Libro Procesos

FUNDAMENTOS DEL CONCRETO APLICADOS A LA CONSTRUCCION
Ing. Ricardo Matallana Rodrguez

Instituto Colombiano de Productores de Cemento ICPC

Ing. Ricardo Matallana Rodrguez ICPC
El presente documento ha sido elaborado siguiendo estrictos cnones metodolgicos y de control dirigidos a asegurar su idoneidad como aporte a la reflexin tcnica y acadmica. Su publicacin se dirige a exponer una opinin profesional que se estima razonable. El uso que de su contenido se haga en procesos en procesos de diseo o construccin particulares ser responsabilidad exclusiva de las personas que tengan a bien tomarlas en consideracin

INTRODUCCION Sin lugar a dudas, por su versatilidad, resistencia, durabilidad, por la facilidad para conseguir los materiales componentes, tradicin constructiva, y su relativa facilidad para su elaboracin, el concreto es el material de construccin ms utilizado no slo en Colombia sino en todo el mundo. Se usa en las obras ms pequeas, en donde apenas si cumple funciones secundarias, hasta en las obras ms espectaculares de ingeniera y arquitectura, en donde juega papel fundamental. En el diario vivir de los profesionales de la construccin y el diseo, de una u otra forma se tiene que ver con el material. No obstante, a pesar de esa convivencia en muchas ocasiones su falta de conocimiento hace que su uso y recomendaciones no sean las mejores. El presente documento pretende resear los conceptos ms importantes relacionados con el concreto y su tecnologa aplicable a la construccin. En una primera parte se estudian los materiales que lo componen haciendo nfasis en sus caractersticas ms importantes. En una segunda parte, se hace referencia a las propiedades del concreto en sus estados fundamentales (fresco y endurecido). En una tercera parte se sugieren algunos mtodos para el diseo de mezclas. Lo anterior se complementa con un captulo dedicado a los procesos de produccin, manejo, colocacin, compactacin y terminado del concreto, finalizando con un captulo dedicado al proceso de curado.

1. GENERALIDADES DEL CONCRETO

1.1. ALCANCE En este primer Captulo se presentan algunos conceptos bsicos generales claves para la introduccin a la tecnologa. Dentro de los temas tratados figuran: Conceptos bsicos, funciones de los componentes, ventajas frente a otros materiales de construccin, recuento histrico, caractersticas, y clasificacin del concreto. 1.2. DEFINICIONES 1.2.1. Concreto El general, el concreto se puede definir como una masa heterognea constituida bsicamente por agregados, cemento Prtland, agua, aire y algunas veces aditivos, que en estado plstico se le puede dar cualquier forma y una vez endurece tiene la caracterstica de resistir esfuerzos mecnicos en especial los de compresin y de ser durable con el tiempo. Es de resaltar que el trmino concreto es un anglicismo de concrete, el cual se adopt en Colombia (y en general en Latinoamrica) bsicamente por la marcada influencia de los textos norteamericanos. De hecho, la Real Academia Espaola lo cita como americanismo pero no lo acepta como sinnimo de hormign. En realidad, el trmino castizo que hace referencia al material de construccin es hormign, dado que se refiere a la mezcla que se le puede dar la forma que se quiera. El trmino hormign tiene una connotacin histrica anterior a la llegada de los Romanos a la Pennsula, no obstante figura en el Diccionario desde 1516. El trmino concreto se comenz a usar en 1834. Dado que hoy da la Real Academia Espaola acepta el trmino como sinnimo de hormign, y por razones de arraigo en la jerga de la construccin en Colombia, en lo sucesivo se usar concreto para referirse al material. Los agregados (del anglicismo aggregates) o ridos, en general constituyen el material de relleno; estn compuestos por una parte fina y por otra gruesa. AI agregado fino comnmente se le conoce como arena y al agregado grueso como grava o piedra triturada. La diferencia entre arena y grava se ha establecido en forma conveniente y arbitraria

tomando como base su tamao. En general, la arena es aquella cuyo dimetro es inferior a 5 mm, mientras que la grava es aquella superior a ste. El cemento Prtland es el pegante hidrulico, es decir, el material que en determinadas condiciones es capaz de fraguar y endurecer con el transcurso del tiempo, uniendo a los otros materiales heterogneos (agregado grueso y fino). En particular, el cemento Prtland se endurece al entrar en contacto con el agua (proceso de hidratacin) lo que da lugar a una accin inicial de fraguado (reaccin qumica), que a su trmino convierte la masa plstica de concreto fresco en una masa endurecida resistente a los esfuerzos mecnicos, especialmente a los de compresin. El aire atrapado es aquel que queda inevitablemente dentro de la mezcla durante los procesos de mezclado y colocacin del concreto dentro de la formaleta. El aire incluido es aquel introducido a propsito a la mezcla por medio de un aditivo o un cemento especial, con el fin de proporcionarle ciertas caractersticas especiales al concreto. En general, los aditivos son sustancias qumicas diferentes al cemento, los agregados y al agua, que eventualmente son aadidas a la mezcla para modificar algunas de sus caractersticas. 1.2.2. Pasta de cemento A la mezcla de cemento Prtland, agua, aire (naturalmente atrapado o introducido a propsito) y aditivos (cuando se utilizan), se le conoce como PASTA DE CEMENTO. 1.2.3. Mortero As mismo, a la mezcla de pasta de cemento y arena se denomina MORTERO. 1.2.4. Lechada de cemento Es la mezcla de cemento ms agua y eventualmente aditivos, en donde la participacin de agua es notoria (pasta muy diluida).

1.2.5. Manejabilidad o trabajabilidad Se refiere al grado de facilidad o dificultad de una mezcla en estado fresco, para ser mezclada, manejada, transportada, colocada, compactada y terminada, sin que pierda su homogeneidad. 1.3. COMPOSICIN APROXIMADA DEL CONCRETO Las caractersticas del concreto dependen de las cantidades relativas de sus constituyentes. En la Tabla 1.1 se muestra como participa cada componente, en el volumen del concreto, tanto para concreto con aire atrapado naturalmente como para concreto con aire incluido intencionalmente.
CON AIRE ATRAPADO NATURALMENTE 0,5 - 3 7 - 15 16 - 21 25 - 30 Agregados 30 - 50 COMPONENTE CON AIRE INCLUIDO INTENCIONALMENTE 48 7 15 15 20 25 30 30 50
Pasta de cemento
Aire Cemento Agua Arena o agregado fino Arena o agregado grueso
Tabla 1.1 Porcentaje aproximado de los constituyentes del concreto (en volumen) 1.4. UNIDADES DE MEDICIN DE LA RESISTENCIA Luego de que el concreto ha fraguado continua un largo periodo de endurecimiento por lo que se alcanzan las resistencias mecnicas previstas. El proceso de adquisicin de resistencia es indefinido y est sujeto a que el cemento se siga hidratando, pero se considera que a los 28 das se obtiene la resistencia de trabajo, la cual se expresa en trminos de esfuerzo en Mega Pascales (MPa), para el Sistema Internacional de Unidades; en kilogramos fuerza por centmetro cuadrado (kg/cm2), para el Sistema Mtrico; y algunas veces, en libras por pulgada cuadrada (lbs/pul2 pounds square inches o psi), para el Sistema Ingls. Las relaciones entre las unidades son las siguientes:

1 lbf/pul2 (psi) = 0,07 kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 14,29 lbf/pul2 1 MPa = 9,8 kgf/cm2
Tabla 1.2 Relacin entre los sistemas de unidades Vale mencionar que la tendencia en el mbito mundial es al uso del Sistema Internacional de Unidades (SI). 1.5. FUNCIONES DE LOS COMPONENTES 1.5.1. FUNCIONES DE LA PASTA De las funciones que cumple la pasta dentro del concreto, se resaltan: En estado plstico sirve como lubricante de la mezcla, dndole fluidez a sta haciendo que sea ms o menos trabajable. Desarrolla la resistencia con el tiempo durante periodos de fraguado y de endurecimiento, que permite el transporte, colocacin y moldeo del concreto en la obra. En estado slido obtura los espacios dejados por los agregados, disminuyendo de esta forma la permeabilidad. Presenta durabilidad ante factores agresivos como ambientes salinos, aguas y suelos sulfatados, etc. Es el aglomerante o pegante encargado de ligar los agregados, formando una piedra artificial con gran resistencia a la compresin.
1.5.2. FUNCIONES DE LOS AGREGADOS En general, los agregados desempean las siguientes funciones dentro de la masa de concreto: Se utiliza como material de relleno para hacer ms econmica la mezcla. Evitan que se formen grietas durante el proceso de fraguado de la pasta.

Junto con la pasta endurecida, permite altas resistencias a los esfuerzos de compresin.
En un concreto correctamente elaborado, cada partcula de agregado, sin importar su tamao, debe estar rodeada de pasta, y todos los espacios completamente llenos de ella. 1.6. VENTAJAS DEL CONCRETO El concreto presenta una serie de ventajas sobre otros materiales de construccin, que justifican su uso tan difundido; a continuacin se relacionan algunas de las ms importantes: Los materiales que se emplean en su fabricacin son muy fciles de encontrar y existen en todas las partes del mundo. Por su plasticidad, se le puede dar la forma que se desee. Al contrario de otros materiales, aumenta su resistencia con la edad. Se moldea y endurece a casi cualquier temperatura, incluso bajo agua, pudindose usar moldes o formaletas de muchos materiales (madera, metales, arcilla, etc.). No se corroe, resiste diversas condiciones ambientales y tiene buena durabilidad (resistente al desgaste por roce como en carreteras, ambientes salinos, a los cambios de temperatura, etc.). Es resistente al fuego (por lo menos hasta 400O C) y al envejecimiento. Es econmico, comparado con otros materiales. Se puede utilizar en cualquier tipo de obra de construccin, desde un simple sardinel hasta una obra de arte (esculturas), pasando por estructuras para resistir cargas (vigas, columnas, muros, presas, pavimentos, edificios, etc.) y no estructurales (cornisas, adornos arquitectnicos, texturas superficiales, etc.).

Por su plasticidad inicial, permite obtener variadas superficies de acabado exterior. Permite fabricar piezas continuas y de gran tamao.
1.7. RECUENTO HISTRICO La historia del concreto va muy ligada al uso de materiales cementantes y se remonta a tiempos muy antiguos. El concreto ms viejo que se conoce data de aproximadamente del ao 5600 A.C y descubierto durante excavaciones en los bancos del ro Danubio, en Yugoslavia; fue usado para hacer los pisos de las chozas en una villa de cazadores y pescadores. Consista en una mezcla de cal roja, arena, piedra y agua, que era colocada y compactada para formar el piso. Los antiguos egipcios (1900 A.C), utilizaron yeso calcinado como material cementante y con ello construyeron la mayor parte de sus monumentos y edificaciones. Los griegos (500 A.C), usaron, un mortero de cal y arena para cubrir muros. Basados en esto, los romanos copiaron y desarrollaron la fabricacin de concreto, y fue as como ellos extrajeron una ceniza volcnica de una fuente cerca a Pozzuoli (300 A.C). Este material, que lo confundieron con arena, mezclado con cal y agua, form un aglomerante mucho ms fuerte que cualquier otro. Este producto s conoci como Cemento Puzolnico y con el se construyeron obras como, el teatro de Pommpeii (75 A.C.), el Circo Romano, el Panten, el Coliseo, etc. que an en la actualidad se exhiben. Debido a los exagerados espesores que resultaban de utilizar este material como componente nico en muros y otras estructuras (en muros se alcanzaban hasta 8 m), los romanos intentaron reforzar el concreto con varillas de bronce, pero no tuvieron xito debido a la poca adherencia entre los dos materiales. Buscaron entonces piedras menos pesadas (rocas volcnicas porosas), crendose as el concreto liviano, que usaron por un periodo cercano a los 800 aos, durante los cuales lo desarrollaron desde un simple material estructural a la construccin en todas sus variedades (muros, pisos, mosaicos, puentes, murallas, esculturas, etc.).

Con la cada del imperio Romano, todos los conocimientos ganados en el uso del concreto desaparecieron casi completamente, pero luego fueron reintroducidos a la Gran Bretaa por los normandos quienes disearon y construyeron la primera mezcladora de concreto de la historia (700 D.C). En ella utilizaban caliza como agregado y cal calcinada como aglomerante. El concreto fue ampliamente usado en cimentaciones, castillos iglesias, torres, puentes, entre otras; de estas obras, an muchas subsisten. Durante los periodos medieval y renacentista, aparte de las fundaciones y de pisos ocasionales, el concreto fue muy poco usado y su inters revivi a mediados del siglo XVIII (1750) cuando el seor William Champion construy una gran mansin cerca a Bristol, y erigi una estatua gigante de Neptuno en medio de un lago, fabricada con un cemento basado en cal y mezclado con cobre y escorias. Dicha estatua an existe. En 1756 un ingeniero de Leeds, John Smeaton, fue comisionado para construir un faro en Eddystone, Inglaterra. Anteriormente haban construido dos de madera, uno se quem y el otro lo arras un vendaval. Smeaton pens construirlo con bloques de piedra, pero el problema que tena era como pegarlas, entonces decidi investigar las propiedades de los morteros probando las diferentes clases de todo el pas y como resultado encontr que el mejor cemento que poda soportar el azote casi continuo del agua era la cal hidrulica (resistente a la accin del agua), la que solo se poda obtener de una caliza que tuviera un alto contenido de arcilla. Con esto, Smeaton fabric el primer cemento de calidad desde la cada del Imperio Romano. James Parker, un vicario de Northfleet, calcin por accidente unas rocas y en su inesperado experimento desarroll un cemento que patent en 1796 bajo el nombre de "Cemento Romano. Parker le dio este nombre porque pens que haba descubierto como hacan el cemento los antiguos romanos. Joseph Aspdin, un ladrillero de Leeds (Inglaterra), experiment y encontr que calcinando en un horno, una mezcla de piedra caliza con arcilla, y moliendo y pulverizando este producto, se obtena un aglomerante, el cual patent en 1824 con el nombre de "Cemento

Prtland". El nombre de Prtland se le dio por el parecido en color y textura que adquiere despus de endurecido con la piedra natural de la localidad inglesa de Prtland. Con la introduccin del horno rotatorio para la calcinacin y el molino para su pulverizacin, as como los experimentos realizados por los franceses Vicat y Le Chatelier (a comienzos de 1900), se pudo producir el cemento Prtland en cantidades comerciales, de tal manera que ms gente pudo tener acceso a l. A comienzos del presente siglo se da un rpido crecimiento de esta industria reflejando as un avance tecnolgico. El uso de la relacin agua/cemento como medio para estimar la resistencia (reconocida cerca de 1918) y el importante logro del aumento de la durabilidad con la inclusin de aire (introducido a principios de la dcada de 1940), marcaron dos significativos avances en la tecnologa del concreto; con base en ellos se ha expandido la investigacin exhaustiva y el desarrollo de muchas reas incluyendo el uso de aditivos. Es as como hoy el concreto es uno de los materiales ms importantes para construccin. Es usado en servicio pesado (tal como autopistas, puentes, represas), obras de arte, edificios y en general en todo tipo de construcciones. Su manufactura, se ha refinado requiriendo la atencin de ingenieros y tcnicos para un adecuado control de su produccin, a tal punto, que hoy se tienen sofisticadas plantas de dosificacin y mezcla automticas para producir cientos de metros cbicos por hora. 1.8. CARACTERSTICAS DEL CONCRETO El concreto se disea para que tenga unas caractersticas definidas, en dos estados fundamentales: Fresco y endurecido. 1.8.1. CONCRETO FRESCO El trmino concreto fresco, se refiere bsicamente a la humedad de la mezcla, para que sta pueda ser manejada, transportada, colocada y consolidada, por medios adecuados, sin demasiados esfuerzos y sin que se produzca segregacin o exudacin. Como se mencion

anteriormente, este concepto corresponde a la manejabilidad o trabajabilidad. La segregacin consiste en la separacin de las partculas gruesas de agregado de las ms finas, haciendo que la distribucin de la masa de concreto deje de ser uniforme. La exudacin, o algunas veces llamada sangrado, se presenta cuando una parte del agua de la mezcla, tiende a quedarse en la superficie del concreto recin colocado o durante el proceso de fraguado. 1.8.2. CONCRETO ENDURECIDO El concreto en estado endurecido toma aspecto y caractersticas de roca artificial, las cuales son aprovechadas para el uso de todo tipo de construccin. Algunas propiedades son; la resistencia a los esfuerzos mecnicos, la durabilidad, la impermeabilidad, la densidad, el acabado y la estabilidad volumtrica. 1.8.2.1. Resistencia La resistencia es la capacidad que tiene el concreto de soportar esfuerzos de diferentes tipos y magnitudes. La resistencia a los esfuerzos mecnicos incluye principalmente lo que se refiere a compresin, traccin, flexin, cortante y adherencia al acero de refuerzo. De las mencionadas, la resistencia a la compresin simple es la caracterstica ms importante y normalmente con ella se define la calidad del concreto (aunque por lo general el control del concreto se realiza mediante ensayos de rotura a compresin, hay casos en los que el ensayo de flexin es ms apropiado para mostrar con mayor exactitud las condiciones de trabajo del concreto, como puede ser el caso de los pavimentos). Por el contrario, el concreto es un material relativamente dbil a los esfuerzos de traccin comparada con su resistencia a la compresin. Esto hace poco econmico su uso en elementos estructurales que estn sometidos a traccin por completo (como tirantes) o en parte de sus secciones transversales (como vigas y otros elementos sometidos a flexin). Sin embargo, para compensar esta deficiencia se recurre al acero para reforzar el concreto en aquellos sitios en que su pequea resistencia a traccin podra limitar la capacidad

portante del elemento. La combinacin resultante de ambos materiales es lo que se conoce como concreto reforzado. El esfuerzo cortante generalmente tambin es absorbido por el refuerzo (flejes, estribos) en el caso de vigas, y por el concreto en el caso de losas. 1.8.2.2. Durabilidad La durabilidad es la propiedad del concreto de soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de servicio, tales como, ciclos de congelamiento y deshielo, sustancias qumicas, ambientes marinos, abrasin, ciclos de humedecimiento y secado, ciclos de calentamiento y enfriamiento, y otras semejantes como expansiones producidas por agregados, que reaccionan qumicamente con el cemento, suelos y aguas agresivas, entre otras. La resistencia a algunas de ellas puede aumentarse con el uso de aditivos inclusores de aire, cementos puzolnicos o resistentes a los sulfatos y otros ingredientes especiales. La utilizacin de relaciones agua/cemento bajas, constituye un aspecto importante para conservar la vida til del concreto, puesto que reduce la penetracin de agentes agresivos. 1.8.2.3. Densidad La densidad o peso volumtrico del concreto, constituye tambin una caracterstica importante en el concreto, siendo algunas veces indispensable para la estabilidad de la estructura. Tal es el caso de las presas de gravedad, macizos de anclaje, pesas para hundir tuberas, contrapesos en puentes elevados, estructuras para aislamiento de sonido, radiacin, etc. 1.8.2.4. Acabado Gracias a la moldeabilidad de la mezcla en estado fresco, concreto puede tomar diferentes texturas y formas, dadas por moldes, formaletas o herramientas especiales, para obtener llamado "concreto a la vista", "concreto arquitectnico acabado. el los el o

1.9. CLASIFICACIN DEL CONCRETO El concreto se puede clasificar de varas maneras, siendo las ms comunes: por consistencia, por resistencia, por densidad o peso unitario y por tipo de refuerzo. 1.9.1. POR CONSISTENCIA La consistencia es una medida indirecta de la trabajabilidad de una mezcla de concreto y se mide por medio del ensayo de asentamiento. De acuerdo con esto, el concreto se puede clasificar por su trabajabilidad tal como lo muestra la Tabla 1.3.
ASENTAMIENTO CONSISTENCIA (cm) (Tipo de concreto) 0 2,0 Muy seca GRADO DE TRABAJABILIDAD Muy pequeo
2,0 3,5 Seca Pequeo 3,5 5,0 Semi-seca Pequeo 5,0 10,0 Media Medio 10,0 15,0 Hmeda Alto Tabla 1.3 Clasificacin del concreto por su consistencia.
1.9.2. POR RESISTENCIA Desde el punto de vista de la resistencia a la compresin a los 28 das el concreto se puede clasificar en: Concreto de baja resistencia o concreto pobre: Aquel con una resistencia a la compresin inferior a los 14 MPa (140 kgf/cm2, 2.000 psi). Concreto de resistencia normal: Aquel con una resistencia entre 14 MPa (140 kgf/cm2, 2.000 psi) y 35 MPa (350 kgf/cm2, 5.000 psi). Concreto de alta resistencia: Aquel con una resistencia entre 35 MPa (350 kgf/cm2, 5.000 psi) y 100 MPa (1.000 kgf/cm2, 14.000 psi).

Concreto de ultra alta resistencia: Aquel con una resistencia superior a 100 MPa (1.000 kgf/cm2, 14.000 psi).
1.9.3. POR PESO UNITARIO (PESO POR UNIDAD DE VOLUMEN) Concreto de peso liviano: Aquel cuyo peso unitario es menor que 2.000 kgf/cm3. Concreto de peso normal: Aquel cuyo peso unitario est entre 2.000 kgf/m3 y 2.600 kgf/m3. Concreto de peso pesado: Aquel cuyo peso unitario es mayor que 2.600 kgf/m3.
1.9.4. POR TIPO DE REFUERZO El concreto puede tener acero de refuerzo, a lo que se denomina Concreto Reforzado; o puede no tenerlo, a lo que se denomina Concreto Simple. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 1.1. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction. General Principles, London, C&CA, 1984. 1.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. The History of Concrete. London, C&CA, 1979. 1.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO SOLINGRAL. Captulo de Dosificacin de Mezclas de Concreto. Medelln, 1979. 1.4. INSTITUTO CHILENO DEL CONCRETO Y DEL HORMIGON. Manual del Hormign. Santiago de Chile, 1984. 1.5. NEVILLE, A.M. Tecnologa del Concreto. Vol.1. Mxico D.F., IMCYC, 1980. 1.6. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979. 1.7. TROXELL, G., DAVIS, H. Y KELLY, J. Composition and Properties of Concrete. N.Y., Mc Graw-Hill, 1968.

2. CEMENTO PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO

2.1. ALCANCE El presente captulo tiene como objetivo darle al lector los conceptos bsicos sobre el cemento como material de construccin. En primer lugar se define el cemento y se dan una serie de generalidades acerca del mismo. Se describen los procesos utilizados por la industria para producirlo. Se presenta una introduccin a la qumica del cemento, fundamental para el estudio tanto de las propiedades fsicas y mecnicas, como los diferentes tipos de cemento utilizados en Amrica y en especial en Colombia. Por ltimo, se resumen los requisitos establecidos para determinar las propiedades fsicas, mecnicas y qumicas ms importantes de los cementos colombianos extractadas de la Normas Tcnicas Colombianas NTC correspondientes. 2.2. GENERALIDADES En un estudio reciente, se determin que el cemento, despus del agua, es el material ms usado por el hombre. En sentido genrico, el cemento se puede definir como un material con propiedades adhesivas y cohesivas que le dan la capacidad de unir fragmentos slidos, para formar un material resistente y durable. Esta definicin incluye gran cantidad de materiales cementantes como las cales, los asfaltos, etc. No obstante, los cementos que ms importan desde el punto de vista tecnologa del concreto son los cementos calcreos que tengan propiedades hidrulicas, es decir, que desarrollen sus propiedades (fraguado y adquisicin de resistencia) cuando se encuentran en presencia de agua, como consecuencia de la reaccin qumica entre los dos materiales. El cemento constituye entre el 7 y el 15% de volumen total de concreto; es un componente qumicamente activo y por tanto influye en todas las caractersticas de la mezcla.

De los componentes del concreto y en el comn de los casos, el cemento hidrulico es el ms costoso por unidad de peso. Sin embargo, comparado con otros materiales manufacturados es poco costoso, si se tiene en cuenta la alta tecnologa utilizada y el grado de control que se requiere para su elaboracin. Existen diversos tipos de cementos que se logran al efectuar algunas variantes durante la manufactura, tal como se explica ms adelante. Es as como se tienen cementos Prtland, cementos hidrulicos, cementos adicionados, cementos basado en clnker Prtland, etc., cuya denominacin se da dependiendo de la nomenclatura usada en cada pas. Para efectos prcticos y a lo largo de este libro se har referencia simplemente al cemento. Precisamente por la diversidad de cementos que se pueden conseguir en el mercado, es factible producir concretos con caractersticas especficas para obras determinadas, lo cual se constituye en uno de los factores para la versatilidad del material. 2.3. MATERIAS PRIMAS Y FABRICACION El cemento est compuesto por dos materias primas principales: calizas y arcillas. Las primeras suministran cal y las segundas slice y almina; adems de estos materiales, el cemento contiene pequeas cantidades de xido de hierro, xido de magnesio, lcalis y anhdrido sulfrico. Los rangos aproximados de los constituyentes del cemento se muestran en la Tabla 2.1. Uno de los materiales ms utilizados en la fabricacin del cemento es la marga, que tiene caractersticas calcreo arcillosas. Las pizarras tambin son muy empleadas por ser muy ricas en slice y almina.
COMPUESTO Cal Slice Almina xido de hierro xido de magnesio lcalis Anhdrido sulfrico SMBOLO QUMICO CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 LMITES APROXIMADOS (%) 60,0 67,0 17,0 25 3,0 8,0 0,5 6,0 0,1 7,0 0,1 1,3 1,0 3,5

Tabla 2.1 Constituyentes del cemento Prtland (2.5) El cemento se obtiene a partir de materias primas abundantes en la naturaleza, pero como es difcil encontrar las calizas con la cantidad precisa de arcilla, la industria recurre a la dosificacin artificial de estos insumos en proporciones determinadas, utilizando para ello dos procesos por va seca y por va hmeda. El proceso utilizado depende fundamentalmente de factores fsicos y econmicos. Los fsicos se refieren al estado de las materias primas como por ejemplo la humedad de la arcilla, calidad de la caliza, etc.; los econmicos se basan principalmente en la mayor o menor cantidad de combustible consumido en las operaciones de elaboracin. En la Figura 2.1. se presenta un esquema de las diferentes operaciones que involucra cada uno de los procesos. A diferencia de lo que ocurre generalmente en otras industrias, una fbrica de cemento debe ejecutar desde la explotacin de las materias primas hasta el empacado del producto final. El proceso de produccin del cemento se inicia con la extraccin de la piedra caliza y la arcilla de depsitos o canteras naturales, los cuales, dependiendo de la dureza o cohesin que presenten los materiales y de la disposicin de los mismos, imponen diferentes sistemas de explotacin, desde sencillos taladros manuales hasta complicados sistemas de perforacin y voladura. El material as extrado, se carga y transporta, por medio de pesada maquinaria de cantera hasta la planta. En ocasiones, especialmente en zonas de topografa quebrada, se utiliza transporte por medio de cables areos; en algunas plantas de proceso hmedo, el transporte se hace por tuberas, las cuales reciben el nombre de pastoductos, (obviamente su utilizacin hace necesario efectuar en la cantera, algunos procesos de trituracin y molienda, y la adicin de agua).

Figura 2.1 Esquema de fabricacin del cemento Prtland PROCESO SECO
Figura 2.1 Esquema de fabricacin del cemento Prtland PROCESO SECO

Figura 2.2 Esquema de fabricacin del cemento Prtland PROCESO HUMEDO

El proceso de fabricacin propiamente dicho se inicia con la trituracin. La materia prima que viene de las canteras en trozos con tamaos que alcanzan los 50 centmetros y an un metro, es reducida por trituracin, en dos o tres etapas, segn sus caractersticas y tamao, hasta fragmentos cuyo tamao mximo est entre 5 y 10 mm. Se efecta entonces la premezcla de las materias primas (calizas y arcillas), buscando que el cemento que habr de resultar, est acorde con estrictas normas de calidad y tenga la composicin adecuada. La mezcla efectuada en los depsitos de materia prima triturada se lleva generalmente por transportadores de banda a los molinos de crudo, que son grandes cilindros giratorios en los cuales por medio de bolas metlicas se contina la reduccin de tamao iniciada en las trituradoras, hasta dimetros del orden de medio milmetro. La trituracin y la molienda de las materias primas pueden efectuarse tambin en una sola etapa empleando molinos verticales en los cuales, por medio de grandes rodillos, se realiza la reduccin del tamao en una sola operacin. Esta es la etapa donde se establece la primera gran diferencia entre los principales sistemas de produccin de cemento: El proceso hmedo y el proceso seco. En el proceso hmedo, la molienda de las materias primas ya dosificadas, se efecta con adicin de agua al molino, por lo que el material resultante es un lodo que recibe el nombre de pasta y que debe ser manejado por tuberas y homogeneizado (como etapa posterior del proceso) en grandes tanques llamados balsas, en los cuales mediante agitacin mecnica se impide la sedimentacin. En la va seca la dosificacin va precedida del secado de los materiales y la molienda se efecta sin adicin de agua, con lo cual el material que sale de los molinos es un polvo que se denomina harina y que se deposita en silos especiales en los cuales se homogeneiza por medio de agitacin con aire. La homogeneizacin pretende que las partculas se distribuyan en la masa buscando una composicin lo ms uniforme posible del material que pasar al horno.

En el caso del proceso hmedo, sin embargo, el agua que haba sido agregada para facilitar las labores de molienda y transporte interno, debe ser extrada al menos parcialmente antes de pasar a la siguiente etapa del proceso. Para tal fin, la pasta se deja sedimentar en grandes tanques (llamados espesadores) y el agua se retira por la parte superior. En ocasiones este lodo an contiene un exceso de agua, por lo que se debe efectuar un proceso adicional de filtracin. La mezcla de materias primas procedente de los silos de homogenizacin en el proceso seco, o de balsas en el hmedo, est lista para pasar a la etapa de calcinacin. Esta es la fase ms importante del proceso pues es all donde ocurren las transformaciones fundamentales que dan origen al cemento y a sus propiedades de conglomerante hidrulico. La calcinacin se efecta en hornos rotatorios inclinados, que son grandes cilindros de acero, con dimetros entre tres y cinco metros y una longitud que en ocasiones llega a superar los 150 metros, que giran lentamente alrededor de su eje y que estn recubiertos interiormente de material refractario. En estos hornos, la pasta (o harina) se deposita en el extremo superior y desciende lentamente pasando sucesivamente por zonas de mayor temperatura, hasta llegar a la zona final donde se encuentra la llama y donde alcanza la mxima temperatura, unos 1.450 C, que se logra quemando algn combustible. En Colombia, se utiliza bsicamente carbn o gas, aunque tambin existen plantas que emplean fuel ol, petrleo crudo y an materiales de deshecho, como es el caso de llantas de automviles, aceites usados o cscaras de arroz, empleados con buen xito en algunos pases. En los hornos de proceso seco ya que no es necesario eliminar el agua en exceso que se tiene en el proceso hmedo, se emplea el aire caliente que sale del horno para iniciar el calentamiento de las materias primas. Esto se realiza en grandes torres llamadas precalentadores, con lo cual se reduce notablemente el consumo energtico que constituye uno de los mayores costos en la produccin del cemento y en consecuencia los hornos son ms cortos. En la parte final del horno se produce la fusin de varios de los componentes y se forman grnulos de uno a tres centmetros de dimetro, que constituyen lo que se conoce como clnker. Ya en los

ltimos metros del horno, detrs de la llama, el clnker empieza a perder temperatura, inicindose la etapa de enfriamiento, proceso que se acelera con equipos especiales de diferente tipo. Adems de los enfriadores de parrilla, se utilizan los enfriadores tipo planetario, constituidos por grandes tubos acoplados al horno y por los cuales circula el clnker. Para poder utilizar el cemento en todo su poder conglomerante, es necesario que se encuentre en forma de polvo fino, pues slo as puede efectuarse de modo eficiente la hidratacin de sus partculas. Esta finura se obtiene por la molienda de clnker en molinos especiales. En esta etapa, se efecta la adicin de pequeos porcentajes de yeso (entre 3 y 10%), con el fin de controlar el tiempo de fraguado del cemento resultante. Durante el proceso de molienda del clnker, la industria cementera suele moler conjuntamente con el yeso otros materiales (denominadas adiciones) que le proporcionan al cemento caractersticas especiales. Se tiene entonces que, segn el tipo y la cantidad de los materiales adicionados, el cemento puede recibir diferentes denominaciones y ofrecer una amplia gama de propiedades para distintos usos en la construccin. El proceso de empaquetado y distribucin del cemento se hace en sacos o a granel. Los sacos son de papel compuestos generalmente de 2 3 capas, dependiendo del tipo y longitud del transporte a que ser sometido. En ocasiones, cuando el cemento es muy reactivo (tiende a hidratarse fcilmente), los sacos pueden estar compuestos de 3 capas de papel, siendo la intermedia plastificada. Los sacos suelen contener 50 kg. de cemento, aunque en algunas regiones se acostumbra usar sacos de 42,5 kg. En el caso de transporte a granel, se realiza a travs de camiones cisterna (pipas), que con la ayuda de un compresor de aire, depositan el material en silos en las plantas donde ser usado el cemento. La cantidad de cemento as transportado vara entre 28 y 30 toneladas aproximadamente.

2.4. COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO Las materias primas usadas en la manufactura del cemento Prtland (cal, slice, almina y xido de hierro), interaccionan en el horno, hasta alcanzar un estado de equilibrio qumico, para formar una serie de productos ms complejos (Tabla 2.2).
COMPUESTO* Silicato triclcico Silicato biclcico Aluminato triclcico Ferroaluminato tetraclcico
FRMULA QUMICA 3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 3CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
ABREVIATURA USADA C3S* C2S* C3A* C4AF*
*Estos componentes han sido llamados Compuestos de Bogue.
Tabla 2.2 Compuestos del Cemento Prtland Estos cuatro componentes se denominan los compuestos principales del cemento. Generalmente la frmula qumica de estos constituyentes se usa en forma abreviada, con el nico fin de facilitar su expresin y utilizar un trmino ms sencillo. La abreviatura se hace aprovechando que los compuestos estn formados bsicamente por xidos, de modo que al xido de calcio (CaO) se denota simplemente como C, al de aluminio como A, etc., y se le coloca como subndice el nmero de moles en que participa cada xido; de esta forma se llega a la notacin mostrada en la tercera columna de la Tabla 2.2. Los constituyentes C3S y C2S forman entre el 70 y el 80% del cemento. Son los elementos ms estables y los que ms contribuyen a la resistencia del cemento. El C3S se hidrata ms rpidamente que el C2S y por lo tanto contribuye al tiempo de fraguado y a la resistencia inicial. Su accin hidratante est comprendida entre las 24 horas y los 7 das, provocando el endurecimiento normal de la pasta de cemento y su resistencia al sptimo da.

El desarrollo de la resistencia del C2S es lento. Su accin endurecedora est comprendida entre los 7 y 28 das y puede continuar por encima de un ao. El C3A se hidrata rpidamente y genera mucho calor; solamente contribuye a la resistencia las primeras 24 horas y es el menos estable de los cuatro principales componentes del cemento. Adems le da al concreto propiedades indeseables, tales coso cambios volumtricos y baja resistencia a los sulfatos. El C4AF cumple la funcin de catalizador y aporta poca resistencia. 2.5. TIPOS DE CEMENTO - CLASIFICACIN 2.5.1 Produccin de los diversos tipos de cemento. De acuerdo con lo anteriormente expuesto, la industria cementera dispone de dos alternativas para producir diferentes tipos de cemento. La primera consiste en combinar las materias primas para que el clnker resultante tenga una composicin alta o baja en determinados componentes, que permitan darle las propiedades al cemento. Por ejemplo, un clnker con altos contenidos de C3S, se pueden obtener cementos con altas resistencias iniciales; o con bajos contenidos de C3A, lo hacen resistente al ataque por sulfatos, etc. La segunda alternativa es introducir adiciones durante el proceso de molienda del clnker y yeso, de modo tal que, dependiendo del tipo y cuanta de adicin, el cemento resultante puede tomar diferentes denominaciones. 2.5.2 Tipos de cemento. 2.5.2.1. Cementos Prtland El cemento se clasifica de acuerdo a la normalizacin del pas de origen. En Colombia actualmente se clasifica de acuerdo con la NTC 30 Cemento Prtland Clasificacin y Nomenclatura, que tiene como base la Norma COPANT 3:1-009. All se clasifica al cemento Prtland en 5 tipos enumerndolos del 1 al 5, tal como se ensea en la Tabla 2.3, donde se aprecian los diferentes tipos de cemento, sus caractersticas, los lmites usuales para cada uno de los componentes,

la resistencia a la compresin a las edades de 1 y 28 das y algunos tipos de estructuras en donde se podra usar ese tipo de cemento. En Colombia, las normas tcnicas (NTC 31) definen al Cemento Prtland como un producto que se obtiene por la pulverizacin conjunta del clnker prtland con la adicin de una o ms formas de sulfato de calcio. Se admite la adicin de otros productos siempre que su inclusin no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionados deben ser pulverizados conjuntamente con el clnker. El sulfato de calcio se refiere al yeso. La NTC 30 tambin se refiere a los cementos Prtland tipo 1-A, 1M-A, 2A y 3-A, que son exactamente el tipo 1, 1M, 2 y 3, excepto que durante el proceso de pulverizacin del clnker se le adiciona un material incorporador de aire, que le dan al concreto una mayor durabilidad, en especial a la accin de congelamiento y deshielo, as como una mejor manejabilidad en estado plstico; estos cementos no se producen en Colombia. El cemento Prtland Tipo 1-M desarrolla resistencias iniciales mayores al Tipo 1, pero menores al Tipo 3. Este tipo de cemento ha sido desarrollado por la industria cementera en Colombia para abastecer el mercado de la industria del concreto premezclado, de los prefabricados y algunas aplicaciones especiales. Se distribuye normalmente a granel. El cemento Prtland blanco en general es el mismo Prtland Tipo 1, difiriendo principalmente en el color. La clave para producir el color blanco consiste en controlar el proceso de manufactura, esto es, seleccionar materias primas cuyo contenido de hierro y de xido de manganeso sea nulo o insignificante, puesto que son stas las sustancias que le confieren la coloracin gris al cemento. Tambin es importante realizar el proceso de molido con bolas (cuerpos moledores) de molibdeno u otro material diferente al acero para que no tome coloracin griscea. Tales caractersticas hacen que el costo del cemento blanco sea mayor al tipo 1. Hasta hace unos aos, el cemento blanco era usado principalmente para fines arquitectnicos tales como estucos, concretos decorativos, enlucidos, revoques, etc. No obstante, de un tiempo para ac, el cemento blanco ha permitido realizar importantes obras de

infraestructura en concreto blanco en el pas, a tal punto que fue necesario, adems de contemplar su blancura en la norma, medir la resistencia y dems caractersticas mecnicas como al tipo 1, 1-M y tipo 3.
RESISTENCIA LMITES APROXIMADOS DE LA RELATIVA AL COMPOSICIN QUMICA EJEMPLO DE USO TIPO I (%) C3S 1 Uso general 40 - 55 C2S 25 - 30 C3A 315 C4AF 510 1 da 100 28 das 100 Obras de concreto en general donde las propiedades especiales de los otros tipos de cemento no son requeridos Estructuras de drenaje donde las concentraciones de sulfatos en aguas subterrneas son moderadas. Estructuras de masa considerable, como en muros de contencin o cimentaciones masivas. Tneles y tuberas. En estructuras donde se requiere quitar la formaleta prontamente o cuando la estructura debe ponerse al servicio rpidamente (reparaciones de puentes). En concretos prees-forzados y prefabricados. Para las estructuras de concreto masivo como grandes presas, donde el aumento de temperatura es un factor crtico resultado de un alto calor generado durante el endurecimiento Para estructuras en suelos o en contacto con aguas subterrneas con un alto contenido de sulfato
TIPO DE CARACTERSTICAS CEMENTO
Resistencia moderada a los sulfatos y bajo 40-50 calor de hidratacin
25-35
1015
75
90
Altas resistencias 50-63 iniciales
15-20
315
8-12
190
100
Muy bajo calor de 25-35 hidratacin
40-50
10-15
55
75
Alta resistencia a 32-42 los sulfatos
38-48
10
65
85
Tabla 2.3 Diferentes tipos de cementos Prtland, su composicin qumica,

resistencia relativa, aplicaciones
2.5.2.2 Cementos con adiciones La NTC 31 Cemento Definiciones, contempla otros tipos de cemento como son: el cemento Prtland de escoria de alto horno, el cemento siderrgico o supersulfatado, el cemento Prtland puzolnico, el cemento de albailera, y el cemento aluminoso.

2.5.2.2.1 Adiciones Las adiciones en el cemento son productos que no son cementantes por si solos, pero cuando actan conjuntamente con el clnker y el agua, reacciona qumicamente y forman productos que si son cementantes. Las adiciones ms usadas en el mbito mundial son las puzolanas, la escoria de alto horno y la caliza finamente molida. La adiciones en el cemento es una prctica mundialmente conocida y su uso se remonta, como se rese en el captulo anterior, a ms de 2000 aos cuando los romanos inventaron por casualidad el cemento puzolnico. La puzolana es un material que tiene una composicin qumica parecida al clnker (contiene slice y almina), que no es cementante por si sola, pero cuando se encuentra finamente pulverizado, a temperaturas ordinarias y en presencia de humedad, reacciona qumicamente con el hidrxido de calcio liberado naturalmente como consecuencia de la reaccin del cemento con el agua, formando de esta manera productos que si son cementantes. Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales o mixtas. Las puzolanas naturales ms comunes son las de origen volcnico (traquitas alcalinas, tobas o pumicitas). Existen tambin rocas de origen orgnico como las tierras formadas por algas (tierras diatomceas) o por esqueletos de animales (tierras de infusorios), caracterizadas por su alta superficie especfica (finura) y por su contenido de slice muy activa. Las puzolanas artificiales son aquellos sub productos industriales que en virtud del proceso al que han sido sometidos han alcanzado caractersticas puzolnicas, entre estos el humo de slice y la ceniza volante o ceniza puzolnica (fly ash), sta ltima procede de la combustin del carbn (generalmente de las centrales termoelctricas). Es de notar que para que estas cenizas puedan ser usadas como adicin activa en el cemento, el porcentaje de material no quemado (inquemados) se recomienda sea inferior al 5%. Las puzolanas mixtas o intermedias son puzolanas naturales que al ser sometidas a temperaturas en el rango entre 700 900C incrementan en gran medida su actividad puzolnica. Tal es caso del caoln

(arcilla) que al ser sometido a temperaturas controladas incrementa en gran medida su potencial puzolnico; a este material se le conoce como metacaoln y es considerado como una de las mejores adiciones para el cemento por las caractersticas de resistencia y durabilidad que le proporcionan al concreto. Las propiedades y el desempeo de las puzolanas en el cemento dependen en gran medida de su composicin qumica. Las puzolanas ricas en slice son muy resistentes al ataque por sulfatos, siendo el humo de slice la ms ampliamente usada, aunque en porcentajes que normalmente no superan el 10%, dada su alta finura. El humo de slice tambin proporciona altas resistencias, por lo que es un material que se hace indispensable cuando se elaboran concretos de altas resistencias. Por su parte, las puzolanas ricas en aluminio previenen el ataque por cloruros, toda vez que la almina amorfa y el cloro se combinan qumicamente formando la llamada Sal de Friedel, evitando que dicha sal penetre al interior de la estructura. Vale mencionar que los cloruros no revisten mayor peligro para el concreto como tal ms si para el acero de refuerzo pues lo corroen. Una de las mejores adiciones de este gnero la constituye el metacaoln, material rico en slice y almina, que le proporciona al concreto adems altas resistencias a edades tempranas y disminuye su permeabilidad. 2.5.2.2.2. Razones para el uso de adiciones. El empleo de adiciones en la industria cementera, es una prctica mundial que se hace fundamentalmente por razones tcnicas, econmicas y ambientales. Las razones tcnicas se fundamentan en la facilidad de reaccionar qumicamente con la cal liberada (hidrxido de calcio) por el cemento durante su proceso de hidratacin, formando productos cementantes estables con el tiempo, permanentes, insolubles al agua y resistentes a algunas exposiciones agresivas. Una de las caractersticas de las adiciones en el cemento es que no manifiestan su actividad en forma inmediata, siendo su proceso de hidratacin lento; esto hace que la liberacin de calor sea menor, la adquisicin de resistencia lenta a edades tempranas (entre 7 y 14 das) pero con desarrollo de resistencias ms altas en especial luego de 28 das. El

bajo calor de hidratacin disminuye el riesgo de agrietamiento por contraccin de fraguado. As mismo, las puzolanas generalmente son ms pequeas que el grano de cemento, haciendo que los concretos tengan una mejor manejabilidad en estado fresco (aunque pueden requerir de mayor cantidad de agua de mezclado) y, en estado endurecido, estas partculas aprovechan su menor tamao para obturar los espacios dejados por el cemento y hacer que la masa de concreto sea menos permeable, obteniendo como consecuencia concretos ms durables. Por su parte, las adiciones generalmente tienen un menor costo que el clnker y se muelen ms fcilmente, razones suficientes para sustituir parte de este clnker por adicin. En lo que respecta a las motivaciones ambientales, las adiciones suelen no requerir de un proceso industrial adicional de manufactura y, por el contrario, algunas son desechos (como el caso de las cenizas) que las empresas que los generan necesitan disponerlos de manera adecuada. De otro lado, el reemplazar clnker por adicin, se est evitando la emisin de CO2 y otros gases al aire y el uso de recursos naturales no renovables. 2.5.2.3 Cemento Prtland Puzolnico El Cemento Prtland Puzolnico lo define la NTC 31 como el producto que se obtiene por la pulverizacin conjunta de clnker prtland y puzolana o de una mezcla ntima y uniforme de cemento prtland y puzolana finamente pulverizada con adicin de una o ms formas de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre el 25% y el 50% en masa de la masa total.
2.5.2.4. Cemento de Escoria de Alto Horno El cemento Prtland de escoria de alto horno lo define la NTC 31 como el producto que se obtiene por la pulverizacin conjunta del clnker prtland y escoria granulada de alto horno o de una mezcla ntima y uniforme de cemento prtland y escoria granulada finamente dividida, con la adicin de una o ms formas de sulfato de

calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% en masa de la masa total. Las escorias de alto horno o escorias siderrgicas son un subproducto proveniente del tratamiento de minerales de hierro en el alto horno durante la manufactura del acero. Para que la escoria quede con propiedades hidrulicas (que reaccione qumicamente con el hidrxido de calcio y se formen productos cementantes) y se pueda usar como adicin activa en el cemento, es necesario someterla a un enfriamiento brusco (chorro de agua o aire fro), tomando la escoria la forma de una arena, es decir, granulada, suelta y de color claro. De este modo el material queda amorfo. La escoria de alto horno se caracteriza porque tienen los mismos en esencia los mismos componentes qumicos del cemento, cal, slice y almina, que le dan una actividad qumica intrnseca y potencial de formar productos cementantes por si solos. La manera como acta la escoria con el cemento difiere a como lo hacen las puzolanas. Los componentes del cemento se hidratan normalmente y el hidrxido de calcio liberado se convierte en un agente que da inicio a la hidratacin de la escoria y, posteriormente, la escoria se hidrata sola. A edades tempranas los cementos prtland de escorias de alto horno desarrollan la resistencia a una velocidad menor que los cementos prtland (entre los primeros 7 y 14 das), pero luego a edades posteriores, en especial luego de los 28 das, el desarrollo de resistencias es mayor. Este efecto se debe a la lenta hidratacin de la escoria. El cemento prtland de escoria de alto horno es muy resistente al ataque qumico, en especial a las agresiones de tipo salino por agua de mar especialmente de los sulfatos; por esta razn, se recomienda su uso para obras costeras. As mismo, es resistente a los cidos y los aceites. 2.5.2.5. Cemento Siderrgico o Supersulfatado. De acuerdo con la definicin de la NTC 31, se define como un producto que se obtiene por la pulverizacin conjunta de escoria

granulada de alto horno con pequeas cantidades de clnker prtland, cemento prtland y cal hidratada o con una combinacin de estos materiales y cantidades apreciables de sulfato de calcio. El contenido de escoria debe ser superior al 70% en masa de la masa total. Los contenidos tpicos de escoria de estos cementos se encuentran entre el 80% y el 85% y entre un 10% y un 15% de sulfato de calcio (yeso). Su uso es frecuente en Europa. Es muy resistente al agua de mar. Tambin, por su resistencia a los cidos, se usa para la elaboracin de tubos para alcantarillado. 2.5.2.6. Cemento Aluminoso El cemento aluminoso o tambin llamado fundido, se obtiene por la fusin completa de una mezcla en proporciones convenientes de materiales calcreos y aluminosos y su posterior pulverizacin. Por definicin, tiene altos contenidos de aluminio; consta aproximadamente de 40% de cal, 40% de aluminio, 8% de slice y pequeas cantidades de xidos ferrosos y frricos. Las materias primas ms usadas para su elaboracin son la caliza y la bauxita. El cemento aluminoso se caracteriza por su rpido endurecimiento y su elevada resistencia a las 24 horas, obtenindose a esta edad cerca del 80% de la que se obtiene a los 28 das; esta situacin permite una gran economa en el uso de la formaleta (permite su retiro alrededor de la 7 horas) y tiempo de entrega de las obras. Pero tal vez la caracterstica ms importante de este tipo de cemento es la ausencia de hidrxido de calcio que lo hace muy resistente al ataque qumico, en especial a los sulfatos, por lo que se recomienda su uso en obras marinas. Tambin permite obtener concretos menos permeables, toda vez que el hidrxido de calcio es soluble en agua. As mismo, es resistente al ataque del dixido de carbono disuelto en agua, recomendndose para la fabricacin de tubos para alcantarillados. Otra de las ventajas que presenta el cemento aluminoso es su resistencia a las altas temperaturas, emplendose como cementante refractario. No obstante, se debe tener cuidado cuando el concreto hecho con cemento aluminoso, en presencia de elevadas temperaturas y expuesto a humedades continuas, la resistencia se puede ver afectada de manera adversa.

De otro lado, el concreto reforzado basado en cemento aluminoso no admite la adicin de cloruro de calcio, que es un material muy utilizado como acelerante de fraguado, pues forma cloroaluminatos que fomentan la corrosin del acero de refuerzo. 2.5.2.7. Cemento de albailera o de mampostera De acuerdo con la definicin de la NTC 31, el cemento de albailera es aquel que se obtiene por la pulverizacin conjunta de clnker prtland y materiales que carecen de propiedades hidrulicas o puzolnicas con la adicin de yeso. El contenido de materiales adicionales est comprendido entre el 15% y el 50% en masa de la masa total. El cemento de albailera es un producto usado especialmente para la elaboracin de morteros para pega de ladrillo, paetes y afinado de pisos. Para estas aplicaciones, dada la desproporcin del rea que se va a cubrir con el pequeo espesor de la capa de mortero y lo absorbente de los materiales a recubrir (ladrillos de concreto o arcilla), se puede dar una gran prdida del agua de la mezcla, de modo que el cemento se queda sin posibilidades de reaccionar formndose productos pobres. Por esta razn, se recomienda que al cemento se le adicione un producto que retenga el agua y le ayude a la manejabilidad en estado fresco. En tal sentido, las adiciones ms comunes son la cal hidratada, la escoria granular, o calizas finamente molidas; cualquiera de las alternativas con un agente inclusor de aire. El desarrollo de resistencias de un cemento de albailera son menores que la de un cemento Prtland normal, por lo que no se recomienda su uso en concreto estructural. 2.5.2.8. Otros cementos Existen otros tipos de cementos, tales como el natural, de endurecimiento rpido, de fraguado rpido, el impermeable, el hidrfbico, el antibacteriano, los coloreados, los expansivos, los de cementacin para pozos de petrleo, entre otros. 2.6. PROPIEDADES DEL CEMENTO Cada tipo de cemento tiene sus caractersticas propias que influyen en las propiedades del concreto. Estas caractersticas son fsicas,

qumicas y mecnicas, siendo entre otras las ms importantes la hidratacin, el calor de hidratacin, el peso especfico o densidad, la superficie especfica o finura, la consistencia normal, el tiempo de fraguado, la estabilidad de volumen o sanidad y la resistencia mecnica. 2.6.1. HIDRATACIN La hidratacin es el proceso mediante el cual el cemento, en presencia de agua, reacciona qumicamente y desarrolla sus propiedades aglutinantes; es decir, los componentes principales del cemento (C2S, C3S, C3A y C4AF), en presencia de agua, forman productos de hidratacin formando la pasta en estado fresco, que con el transcurso del tiempo forna una masa rgida y ms tarde endurece dando origen a propiedades mecnicas (resistencia a los diferentes esfuerzos, durabilidad, entre otros), que son utilizados en aplicaciones en la construccin. Cuando un grano de cemento entra en contacto con el agua, no reacciona totalmente, sino que forma una pelcula superficial, que pese a su aumento de profundidad con el proceso de hidratacin, queda en el interior una parte sin reaccionar, formando un ncleo inerte (ver Figura 2.4.) La parte de cemento que se ha hidratado se denomina GEL. El proceso de hidratacin del cemento se caracteriza por que no se desarrolla a una velocidad constante sino que disminuye con el paso del tiempo. Es as como un grano de cemento, cuyo dimetro promedio es de aproximadamente 35 m, presenta una pelcula superficial de unas 3,5 m de profundidad a los 28 das y de 8 m luego de un ao; de manera tal que habr una gran cantidad de partculas, especialmente las ms gruesas, que en su interior contienen material que an puede reaccionar. Esto explica porque hay granos que pueden durar varios aos en hidratarse o no hidratarse nunca, generando de esta manera un bajo rendimiento del cemento. Lo anterior significa que para aprovechar el potencial de reaccin del cemento con el agua, es necesario seguir hidratando la mezcla una vez sta haya fraguado, proceso que se denomina curado, el cual ser ms eficiente en la medida que se aplique con prontitud y se

mantenga constante por lo menos los primeros 4 das, tiempo en el que se desarrolla con mayor velocidad el proceso de hidratacin. El proceso de adquisicin de resistencia del cemento se aprecia en la figura 2.3, en donde se muestra la velocidad de adquisicin de la resistencia en relacin con la de 28 das; es de notar que a 1 da tiene aproximadamente el 10%, a los 3 el 40%, a los 7 el 70% y a los 14 el 90%.
Figura 2.3 Esquema de adquisicin de resistencia del cemento con la edad 2.6.2. CALOR DE HIDRATACION Otra de las consecuencias de la reaccin qumica del agua y el cemento, especialmente durante el proceso de fraguado y comienzo del endurecimiento (primeras horas), es el desprendimiento de calor, denominado calor de hidratacin. Como ya se mencion, cada uno de los compuestos principales del cemento aporta en mayor o menor medida calor de hidratacin; o sea que la cantidad de calor generado por un cemento depende de su composicin qumica y ser aproximadamente equivalente a la suma del calor generado por cada uno de los compuestos individuales. En la tabla 2.4 se ensean algunos valores caractersticos del calor de hidratacin generado por algunos cementos, expresada como porcentaje del total para el tipo 1.

Figura 2.4 Como ya se mencion, el calor de hidratacin generado por el cemento se manifiesta durante los procesos de fraguado y endurecimiento, presentndose el pico mximo de temperatura durante el fraguado. ]Cuando termina el proceso de fraguado, comienza un descenso trmico que genera contraccin del material dando origen a esfuerzos de tensin internos que cuando superan los que puede resistir el concreto, ocasionan agrietamiento en la masa de concreto. El efecto de calor de hidratacin se hace cada vez ms importante en la medida que la estructura gana espesor. Es as como en los concretos masivos, se puede concentrar tal cantidad de calor que no se disipa fcilmente, como s se hace en la parte externa de la estructura, de modo que se produce un diferencial de temperatura que cuando alcanza alrededor de los 20 C, se pueden generar grietas o fisuras de gravedad para la estructura. Las secciones estructurales delgadas disipan el calor de hidratacin difundindolo al ambiente; intercambio que se hace ms difcil a medida que se engruesa la seccin.

TIPO DE CARACTERSTICAS CEMENTO 1 2 3 5
% DE CALOR GENERADO
Uso general 100 Moderada resistencia a los sulfatos 80 a 85 Alta resistencia inicial 150 a 60 Bajo calor de hidratacin 40 60 a 75 Alta resistencia a los sulfatos Tabla 2.4. Cantidades aproximadas de calor generado en los primeros 7 das. (2.5)
Como se puede apreciar, el calor de hidratacin del cemento es una propiedad nociva para el concreto y por tanto es necesario controlarlo. Para ello existen varias formas. Una consisten en usar cementos cuyo contenido de C3A y C3S sea bajo, toda vez que son estos los componentes que mayor calor de hidratacin genera. Otra alternativa es usar cementos con adiciones que aportan bajo calor de hidratacin, como es el caso de las puzolanas y las escorias de alto horno. La otra alternativa es controlar la temperatura del concreto a edades tempranas manteniendo la estructura hmeda; esta ltima es la segunda razn de peso para curar el concreto. La estimacin de la cantidad de calor de hidratacin desarrollada por un cemento se puede hacer por varios mtodos. La NTC 117 establece un procedimiento que se basa en la diferencia entre el calor de disolucin del cemento anhidro (no hidratado) en determinadas condiciones, y el calor de disolucin del mismo parcialmente hidratado a las edades de 7 y 28 das, en las mismas condiciones de ensayo. Existe otro ensayo desarrollado en los Estados Unidos, que consiste en calcular el calor de hidratacin de manera aproximada, mediante una frmula obtenida luego de ensayar varios cementos comerciales. Tal expresin es: CH = 136 (C3S) + 62(C2S) + 200(C3A) + 30(C4AF) Ec (2.1)
En donde CH es el calor de hidratacin de un gramo de cemento y los trminos numricos indican el porcentaje en peso de los respectivos compuestos entre parntesis.

La forma de expresar el calor de hidratacin es en caloras por gramo (cal/gr) o en joules/gramo (J/gr.) 2.6.2. PESO ESPECFICO El peso especfico o densidad es una propiedad fsica del cemento que relaciona el peso y el volumen absoluto que ocupa ese peso, por lo que sus unidades se expresan en peso por unidad de volumen (gr/cm3, kg/m3, o t/m3). El valor del peso especfico vara dependiendo del tipo de cemento. En un cemento prtland, su valor vara entre 3100 kg/m3 y 3150 kg/m3, y en los cementos que contienen adiciones su valor puede estar entre 2800 kg/m3 y 3100 kg/m3, siendo su valor un poco menor debido a que las adiciones generalmente son muy finas y menos densas que el cemento, pues casi siempre se habla de cenizas. Aunque el valor del peso especfico del cemento no es un indicativo de su calidad, si puede dar una idea acerca de si el cemento contiene algn tipo de adicin. La principal aplicacin de su valor est en el diseo de mezclas de concreto, ya que estas se hacen por peso. Existen varios mtodos para determinar la densidad del cemento, yel ms usado en Colombia es el de Le Chatelier cuyo procedimiento se encuentra en la NTC 221. Consiste bsicamente en introducir una muestra de cemento previamente pesada en un recipiente graduado que permite leer el volumen (Frasco de Le Chatelier) que contiene un lquido que no reacciona con l (kerosene o nafta); el cemento desplaza el lquido, de modo que por diferencia de alturas del lquido se puede conocer el volumen absoluto que ocupa el cemento. El peso especfico es la relacin entre el peso introducido y el volumen ocupado por este. 2.6.3. PESO LITRO El peso litro del cemento se define como la relacin entre el peso de una muestra de cemento y el volumen relativo que este ocupa.

Este factor, tambin llamado densidad bulk o a granel, es usado generalmente para determinar el espacio que ocupar una determinada cantidad de cemento, toda vez que el volumen con que se calcula este factor es real y por ello su principal aplicacin est en la capacidad de almacenamiento. El mtodo para su determinacin consiste simplemente en llenar un recipiente de volumen conocido (sin compactar) con cemento y pesar su contenido. La relacin entre estas dos cantidades es el peso litro. 2.6.4. SUPERFICIE ESPECFICA O FINURA La superficie especfica o finura es una propiedad fsica ntimamente relacionada con el tamao de los granos de cemento o con el rea superficial de los mismos. Es una propiedad que reviste gran importancia pues influye en factores claves como la velocidad de hidratacin, la tasa de adquisicin de resistencia, el costo del cemento, la cantidad de calor de hidratacin liberado, la retraccin, la exudacin y la manejabilidad. Como se explic anteriormente, la hidratacin comienza por la superficie exterior de los granos, de manera que el rea superficial total de los granos de cemento representa el material susceptible de hidratacin. En consecuencia, la velocidad de hidratacin o la velocidad de adquisicin de resistencia, depender directamente del grado de finura de las partculas de cemento. El grado de finura se obtiene en la ltima etapa del proceso de elaboracin del cemento cuando se muele el clnker con el yeso; entre mayor sea el tiempo de molido mayor ser la finura pero, as mismo, a un mayor costo pues es uno de los procesos de la produccin que ms energa consume. El cemento que comnmente requiere de mayor finura es el tipo 3. Entre ms fino sea un grano de cemento con mayor rapidez se desarrollar la reaccin qumica durante el proceso de hidratacin, de modo que el calor de hidratacin liberado ser mayor. Esto lleva implcito una mayor contraccin en la masa de concreto y, por tanto, un mayor riesgo de fisuramiento. En este orden de cosas, el proceso

de curado cobra mayor importancia, requirindose que se aplique oportunamente y con mayor intensidad.
La finura del cemento tambin esta relacionada con el deterioro del cemento durante su almacenamiento, ya que entre ms fino es ms reactivo y, en consecuencia, mayor probabilidad que se hidrate con la humedad ambiente.
Cuando el cemento tiene esta caracterstica y se despacha en sacos, normalmente las fbricas le proveen talegos de tres capas de papel con la intermedia plastificada. En un cemento fino se tiene que la retencin de agua de la mezcla de concreto es mayor que en grano grueso, lo cual genera menor riesgo de exudacin, pues su mayor superficie especfica evitar que parte del agua de mezclado migre hacia la superficie. As mismo, cementos muy finos requerirn de mayor cantidad de agua de mezclado para proveerle al concreto una determinada manejabilidad. Como se puede apreciar, la finura del cemento es una propiedad vital que incide en buena parte de las propiedades del concreto. Su medida se puede realizara a travs de mtodos directos o indirectos, tal como se resume en la tabla 2.5. De los mtodos relacionados, el ms conocido y ampliamente usado en Colombia es el Permeabilmetro de Blaine, cuyo procedimiento consiste en medir el tiempo que gasta en pasar una determinada cantidad de aire a travs de una capa de cemento porosidad definida; como el gasto del aire a travs de la capa es funcin de la superficie especfica de las partculas de cemento, la finura del cemento en cuestin se determina de manera indirecta comparando los valores obtenidos con los de una muestra patrn de finura conocida. La finura se expresa en trminos de rea superficial de las partculas contenidas en un gramo de cemento en m2/kg cm2/g. As las cosas, los cementos prtland suelen presentar valores superiores a los 3000 cm2/g, mientras que los que contienen adicin sueles estar entre los 3400 cm2/g y 5000 cm2/g o ms. La NTC 121 establece que como mnimo debe ser de 2800 cm2/g. La razn por la cual los cementos con adicin presentan por lo general altos valores de finura, se debe a que las adiciones poseen mayor superficie especfica que el clnker molido.

Los mtodos directos de tamizado consisten en hacer pasar un determinado peso de cemento a travs de un tamiz muy fino (mallas de 74 m 149 m 44 m). NTC DONDE SE DESCRIBE 226 294 597 33
NOMBRE DEL MTODO Directos Tamizado Tamizado Turbidmetro de Wagner Permeabilmetro de Blaine
Indirectos
Tabla 2.5. Mtodos para Medir la Finura o Superficie Especfica 2.6.5. CONSISTENCIA NORMAL Una de las caractersticas fsicas del cemento que no se mide directamente sobre el material puro sino sobre la pasta es la consistencia normal. El cemento al mezclarse con agua forma la pasta, que en estado fresco se caracteriza por tener un determinado grado de consistencia o firmeza. Tal consistencia depende de la cantidad de agua agregada, de modo que al incrementar su cantidad, dejando constante la de cemento, disminuye la consistencia de la pasta y viceversa. La consistencia normal de la pasta es un parmetro definido arbitrariamente usando el Aparato de Vicat. El Aparato de Vicat consiste en un soporte (ver figura 2.5) que sostiene un vstago de 300 g de peso que se puede mover verticalmente y este, a su vez, en el extremo inferior permite acoplar en un extremo un mbolo de 10 mm de dimetro y en el otro una aguja de 1 mm de dimetro. El vstago es reversible y puede sostenerse en la posicin deseada por medio de un tornillo; as mismo, el soporte tiene un ndice ajustable que se mueve sobre una escala graduada en mm. Consta adems de un molde de forma tronco cnico en el que se coloca la pasta de cemento.

El procedimiento de ensayo para medir la consistencia normal de la pasta de cemento se describe en la NTC 110. Consiste en preparar la pasta con 500 g de cemento y una cantidad conocida de agua. La pasta se coloca en el molde tronco cnico, se pone el mbolo en contacto con la superficie superior de la pasta y se suelta. Dependiendo de la consistencia de la pasta, el mbolo penetra una determinada profundidad; si esta penetracin es de 10 1 mm despus de 30 segundos de haber soltado el mbolo, se considera que la pasta tiene consistencia normal. El contenido de agua en una pasta normal se expresa como porcentaje en peso del cemento seco, el cual usualmente varia entre 23 y 33%. En la medida que el cemento sea ms fino requerir mayor contenido de agua.
Figura 2.5
En realidad, la consistencia normal no es una caracterstica que mida directamente la calidad de un determinado tipo de cemento, pero si es una condicin previa para medir otras caractersticas como es el tiempo de fraguado y la estabilidad de volumen, indicadores directos de la calidad.

2.6.6. TIEMPO DE FRAGUADO Cuando el cemento se mezcla con el agua, la pasta resultante adquiere una plasticidad que se va perdiendo con el transcurso del tiempo hasta que se torna rgida. Este cambio se conoce como proceso de fraguado, y el tiempo que transcurre desde el mezclado hasta que se vuelve rgida se conoce como tiempo de fraguado. Es conveniente anotar que el concepto de fraguado tiende a confundirse con el de endurecimiento o resistencia. El fraguado es el cambio de estado plstico a rgido sin que pueda resistir esfuerzos mecnicos, mientras que el endurecimiento es el aumento progresivo de resistencia de la pasta ya fraguada. El tiempo de fraguado es un parmetro definido de manera arbitraria. En la prctica se emplean los trminos de tiempo de fraguado inicial y tiempo de fraguado final. El tiempo de fraguado inicial corresponde al lapso comprendido entre el mezclado y la prdida parcial de plasticidad de la pasta, encontrndose el cemento parcialmente hidratado. El tiempo de fraguado final se caracteriza porque la pasta deja de ser deformable con el cemento aun ms hidratado. A partir de este momento comienza el endurecimiento o adquisicin de resistencia de la pasta, proceso que en las primeras edades es muy rpido como consecuencia del proceso de hidratacin ya explicado, el cual va disminuyendo con el transcurso del tiempo, de tal modo que luego de 28 das la adquisicin de resistencia es relativamente pequea, pero que continua mientras el cemento siga hidratndose. El proceso de fraguado se caracteriza porque va acompaado de calor de hidratacin; durante el fraguado inicial hay un aumento rpido, mientras que en el final se presenta el mximo valor. De otra parte, el tiempo de fraguado est influenciado por la temperatura ambiente; es as como a medida que se incrementa la temperatura se disminuye el tiempo de fraguado y, por el contrario, a medida que disminuye la temperatura, el tiempo de fraguado es mayor, aunque con temperaturas cercanas a 0C se puede presentar que el cemento no reaccione y no frage.

Los tiempos de fraguado se miden en laboratorio por medio del Aparato o Agujas de Vicat, cuyo procedimiento de ensayo se encuentra descrito en la NTC 118. Hasta hace algn tiempo se empleaba tambin como mtodo alterno el de las Agujas de Gillmore, pero hoy en Colombia no se usa a pesar de permanecer el procedimiento de ensayo en la NTC 109, de haber an equipos en algunos laboratorios y que la NTC 121 la mantiene como requisito alternativo. El mtodo de Vicat emplea el mismo principio para obtener la pasta de consistencia normal. Se trata de hacer penetrar la aguja de 1 mm de dimetro sobre una pasta de consistencia normal; cuando la penetracin de la aguja es de 25 mm luego de 30 segundos de haberla soltado, se considera que se ha presentado el fraguado inicial.. Por su parte, el tiempo de fraguado final se mide desde el amasado de la pasta hasta cuando la aguja apenas deja una ligera huella sin que haya penetracin. En la prctica, los tiempos de fraguado son importantes porque dan un indicativo de si la pasta est o no sufriendo reacciones de hidratacin normales. Tambin dan una idea acerca del tiempo disponible para el mezclado, transporte, colocacin, vibrado y terminado de concretos y morteros, la edad a la cual puedan soportar cargas, as como la de permitir trnsito sobre ellos y la ejecucin del tratamiento de curado. La NTC 121 establece que el fraguado inicial se debe presentar luego de 45 minutos, y el final antes de 10 horas. 2.6.6.1. Falso Fraguado Durante los primeros minutos de mezclado del cemento con el agua, se puede presentar una rigidizacin prematura y anormal de la pasta, fenmeno que se le denomina como falso fraguado. Este fenmeno se presenta, cuando se produce una deshidratacin parcial o total del yeso, que como se recordar, es el elemento regulador (retardador) del fraguado del cemento. Esta deshidratacin se debe a cualquiera de los siguientes factores: Cuando se mezcla el clnker caliente con el yeso.

Cuando los molinos del clnker se calientan a temperaturas superiores a 100 C. En estos casos, la industria cementera recurre al enfriado del molino mediante aspersin de agua en su interior. Cuando se produce una activacin del C3S, por aireacin del cemento en zonas de alta humedad.
El falso fraguado se caracteriza por una significativa prdida de plasticidad, sin despedir calor en forma apreciable. Este fenmeno se soluciona simplemente prolongando el tiempo de mezclado pero sin agregar agua, ya que se alterara la mezcla trayendo como consecuencia la disminucin en la resistencia. Un falso fraguado muy marcado de un cemento puede traer consecuencias en el manejo y colocacin del concreto; no obstante, esto se puede obviar con mtodos de mezclado prolongados como sucede en el concreto premezclado o cuando el concreto es remezclado antes de colocarlo, como en el caso del concreto bombeado. Por el contrario, se pueden presentar inconvenientes cuando se mezcla en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitacin (volquetas, por ejemplo). Hoy en da la probabilidad de tener falsos fraguados son pocas, toda vez que las plantas productoras de cemento cuentan con pruebas de laboratorio para detectarlo a tiempo. En Colombia se cuenta con la NTC 225 y la NTC 297, que describen procedimientos para detectar ste fenmeno. La primera usa un mortero y la segunda una pasta. 2.6.6.2 Fraguado relmpago
Tal como se mencion en el proceso de fabricacin del cemento, el clnker puro se caracteriza porque al entrar en contacto con el agua se produce un fraguado inmediato, fenmeno conocido como fraguado relmpago. Este tipo de fraguado se debe a la rpida reaccin del C3A puro con el agua sin que medie un regulador como lo es el yeso. El fraguado relmpago se caracteriza porque produce un endurecimiento inmediato de la pasta y expide mucho calor de

hidratacin. Se previene agregando yeso durante la manufactura del cemento para molerlo junto con el clnker. 2.6.7. ESTABILIDAD DE VOLUMEN O SANIDAD La estabilidad de volumen o, a veces llamada, sanidad del cemento, es una propiedad de la pasta endurecida que se refiere a la habilidad para conservar su volumen despus del fraguado; es decir que no sufra contracciones ni aumentos de volumen, pues cualquiera de las dos situaciones genera esfuerzos indeseables de tensin internos que puede conducir a agrietamientos de la masa de concreto endurecida. La contraccin de la pasta se debe al descenso trmico que ocurre en la pasta luego del proceso de fraguado ocasionado por el calor de hidratacin del cemento. En el evento que los esfuerzos de traccin internos generados sean superiores a los que puede resistir el concreto, se forman fisuras (llamadas de contraccin de fraguado) que se manifiestan durante los primeros meses. La expansin del cemento puede ser debida a la periclasa (xido de magnesio cristalizado), o por la cal libre o por sulfato de calcio (yeso). Tal como se mencion en el proceso de fabricacin del cemento, el xido de magnesio cristalino se forma por un enfriamiento lento de clnker. La cal libre presente en el clnker se puede presentar por cualquiera de las siguientes tres razones: por una deficiente molienda de las materias primas, por una insuficiente temperatura en el horno, o por una inadecuada dosificacin de la caliza. Es de anotar que cuando se le adiciona cal al cemento no se produce aumento de volumen en razn de que sta se hidrata ms rpidamente antes del fraguado de la pasta. Por su parte, cuando se dosifica un contenido mayor de yeso al necesario para que reaccione con el C3A y permitir el proceso de fraguado, se presenta un yeso libre que se hidrata de manera lenta produciendo expansin. Por este motivo la dosificacin de yeso al cemento durante su elaboracin debe ser exacta.

Dado que la expansin del cemento se manifiesta mucho despus de que se ha usado el cemento en una estructura (pueden pasar meses o incluso aos), se han desarrollado mtodos de laboratorio que permiten conocer en cuestin de horas el potencial expansivo del cemento. Los ms ampliamente usados son el de la Agujas de Le Chatelier y el del Autoclave. El mtodo ms utilizado en Colombia es el del Autoclave, cuyo procedimiento se describe en la NTC 107. Dicho ensayo consiste en medir el cambio de longitud de unas barras de seccin cuadrada de 25 mm de lado y 254 mm de longitud, hechas con pasta de cemento de consistencia normal y sometidas a un proceso acelerado de hidratacin (curado durante 3 horas a 216 C y a una presin de 20,8 kg/cm2) dentro de un recipiente hermtico (Autoclave). El aumento de longitud que experimentan las barras se debe a que el tratamiento en Autoclave simula las reacciones desarrolladas por el xido de magnesio cristalizado y por la cal libre que eventualmente pudieran estar presentes en el cemento. El cambio de longitud se expresa en porcentaje de la longitud inicial. Se ha visto que el proceso acelerado de hidratacin mediante presin y temperatura no simula del todo las reacciones que tendr el cemento luego de pasados algunos aos, especialmente en los cementos que tienen adiciones, circunstancia que ha hecho que se use cada vez ms la prueba de Le Chatelier. El ensayo de las agujas de Le Chatelier, descrito en la NTC 1514, consiste en medir el cambio de dimetro de pequeos cilindros hechos con pasta de cemento de consistencia normal de 30 mm de dimetro y 30 mm de altura, curados unos en agua a temperatura ambiente y otros en agua en ebullicin. Las muestras curadas a temperatura ambiente (21C) se realiza durante 6 das, tiempo despus del cual se mide el aumento del dimetro que experimenta, debido probablemente al exceso de yeso o cal libre. Las muestras curadas en agua caliente se dejan enfriar luego de tres horas de ebullicin, hasta que alcancen una temperatura aproximada de 21C; la expansin as obtenida se debe posiblemente a la presencia de cal libre o de magnesio.

2.6.8. RESISTENCIA Tal vez la caracterstica ms importante del cemento desde el punto de vista construccin y especficamente a lo que se refiere a requisitos estructurales es su resistencia mecnica; por ello, constituye requisito indispensable en todas las especificaciones. Hasta hace algn tiempo exista la incertidumbre sobre si la resistencia mecnica del cemento debiese ser medida sobre probetas de pasta de cemento puro, de mortero o de concreto. En primera instancia resulta obvio pensar que se debera medir directamente sobre muestras de pasta de cemento puro; sin embargo, esta alternativa pierde validez por la dificultad que tienen a ser moldeadas, dando origen a una gran variacin en los resultados. En el caso de las probetas de concreto existe el problema de la estandarizacin de los agregados, en especial la fraccin gruesa (grava), toda vez que sus caractersticas (gradacin, forma, textura, origen mineralgico, etc.) son determinantes en los resultados, presentando tambin gran divergencia. En el caso de las probetas de mortero, al contrario de las anteriores, presentan mucho menor dispersin en los resultados y su fraccin fina (arena) se ha podido estandarizar. Por esta razn, en la mayora de pases del mundo, incluyendo Colombia, se mide la resistencia por medio de probetas de mortero. En lo que se refiere a las cantidades relativas de cada uno de los componentes del mortero que se usan para la elaboracin de las probetas, hay varios criterios. Uno de los ms generalizados en la mayor parte de los pases del mundo, consiste en proporcionar, por peso, una parte de cemento por tres de arena normalizada; no obstante, la norma ASTM C 109 en la cual se ha basado la NTC 220 que actualmente se usa en Colombia, establece que la dosificacin se debe hacer en proporcin 1:2,75. La cantidad de agua se puede determinar por medio de tres alternativas: una europea y dos norteamericanas. El mtodo europeo establece que la cantidad de agua debe ser tal que cumpla con una relacin agua/cemento igual a 0,5 (a/c = 0,5), de modo que

conocido el peso del cemento con el cual se van a elaborar las probetas, se puede conocer fcilmente los gramos de agua que se debe agregar a la mezcla. Por su parte, la ASTM establece que la relacin a/c debe ser igual a 0,485, o la necesaria para producir un mortero de consistencia normal. En Colombia se usa este ltimo. El mortero de consistencia normal se determina en el laboratorio por medio de una mesa de cada de flujo. El ensayo, descrito en la NTC 111, consiste en colocar una muestra de mortero dentro de un molde forma tronco cnica sobre una superficie metlica circular la cual, mediante un mecanismo sube el conjunto hasta una altura de 127 mm y cae libremente; luego de aplicar este proceso 25 veces durante 15 segundos, la muestra de mortero experimenta un aumento de dimetro el cual depende de su consistencia. Cuando dicho aumento es del orden del 115% respecto de su dimetro inicial, se dice que el mortero tiene una consistencia normal. La arena que se utiliza para elaborar las probetas est normalizada y tiene un estricto control. En primer lugar debe cumplir con la granulometra dada en la tabla 2.6, compuesta por tres tamaos de arena natural. En segundo lugar, debe estar compuesta por un contenido de slice s superior al 95%. En tercer lugar, la forma de sus granos debe ser aproximadamente esfrica. En cuarto lugar, debe tener altos contenidos de cuarzo. Y en quinto lugar, no debe ser absorbente ni angulosa. Con estos requisitos se garantiza una variacin mnima en los resultados obtenidos.
Tamiz, mm (N) 1,190 (16) 0,595 (30) 0,297 (50) 0,149 (100) % pasa 100 98 2 28 5 22
Tabla 2.6 Gradacin normalizada de la arena para la fabricacin de probetas de

mortero
La arena con las caractersticas antes anotadas es de difcil obtencin, por lo que la industria del cemento y algunos laboratorios la importan de los Estados Unidos (Arena de Ottawa), lo cual incrementa el costo de las pruebas. La industria cementera ha

probado con la arena estandarizada europea CEN, pero los resultados han arrojado valores hasta un 20% ms altos que con la Arena de Ottawa. Las pruebas de resistencia mecnica desarrolladas son las de compresin, tensin y flexin, siendo la de compresin la ms importante y la que generalmente se especifica. La resistencia a la compresin se mide de acuerdo con el procedimiento dado en la NTC 220, sobre probetas estndar de mortero de consistencia normal, de forma cbica de 50 mm de arista, las cuales son sometidas a esfuerzos de compresin a velocidad constante El valor de la resistencia a una determinada edad es el promedio de tres cubos hechos de la misma bachada de mortero.
El procedimiento para medir la resistencia a la tensin del cemento se describe en la NTC 119. El ensayo consiste en briquetas de mortero (ver Figura 2.6) moldeadas de forma estndar y curadas durante 24 horas. A estas briquetas se les aplica tensin directa, a travs de mordazas especiales, colocadas en los extremos anchos. Este ensayo, a pesar que todava aparece en los procedimientos vigentes, hace mucho tiempo no se realiza debido a la gran dispersin que se ha encontrado en los resultados por la concentracin de esfuerzos que se generan en la zona de contacto entre la mordaza y la briqueta.
El ensayo a flexin se hace de acuerdo con la NTC 120, sobre una vigueta prismtica de seccin cuadrada de 40 mm de lado y 160 mm de longitud. El ensayo se lleva a cabo colocando la vigueta sobre cilindros de apoyo y aplicando la carga en el punto medio de la longitud de la muestra. Al igual que el de traccin, este ensayo tambin est en desuso por no tener una directa aplicacin; por ello las especificaciones no lo contemplan.

Figura 2.6. Por ltimo, vale mencionar que la resistencia del cemento no puede ser usada para predecir la resistencia del concreto con alto grado de aproximacin, debido a las muchas variables involucradas en las mezclas de concreto (resistencia propia de los agregados, su granulometra, proporcin de los componentes, entre otros) y los procedimientos de elaboracin de las probetas. 2.7. CALIDAD DEL CEMENTO Cualquiera que sea el uso que se le vaya a dar, se debe asegurar que el cemento tenga las caractersticas fsicas, qumicas y mecnicas idneas, de modo que esas propiedades le sean transmitidas a la estructura. Para ello entonces, el cemento debe cumplir con determinadas especificaciones que permitan asegurar que el material es adecuado. Las especificaciones del cemento pueden estar dadas por prescripcin o por desempeo. En el sentido estricto, Las especificaciones por desempeo se basan en probar que el cemento usado en una determinada obra o estructura cumplir con las caractersticas exigidas, independientemente de los materiales con los cuales fue elaborado. Por su parte, las especificaciones por prescripcin pretenden controlar ciertas caractersticas fsicas y mecnicas y de limitar su composicin qumica. En Colombia rige la NTC 121 que relaciona las especificaciones fsicas y la NTC 321 que se refiere a las especificaciones qumicas del

cemento; estas tienen como base la ASTM C 150, las cuales estn dadas por prescripcin. Por su parte, las Normas Colombianas de Diseo y Construccin Sismo Resistente, que es un decreto reglamentario de la Ley 400 de 1997, establece que el cemento debe cumplir con las NTC antes citadas. All tambin se permite el uso de cementos fabricados bajo las normas ASTM C 150 y ASTM C 595, esta ltima referida a los cementos mezclados. Hace referencia a que el cemento usado en la obra debe corresponder a aquel sobre el cual se basa la dosificacin de la mezcla de concreto; as mismo, prohibe el uso del cemento de mampostera en la elaboracin de concreto. En la tabla 2.7 se muestran los requisitos fsicos obligatorios, en la tabla 2.8 los requisitos fsicos opcionales y en la tabla 2.9 los requisitos qumicos, establecidos en las NTC 121 y 321. Para finalizar, cabe anotar que las adiciones para que puedan ser usadas en el cemento tambin deben cumplir con unos requisitos; as mismo, existen mtodos de ensayo para medir la actividad puzolnica. Las cenizas volantes y otras puzolanas se rigen por la NTC 3493 (ASTM C 618); las escorias siderrgicas lo hacen por la NTC 4018 (ASTM C989); el humo de slice (microslica) por la NTC 4637 (ASTM C1240); y el mtodo para determinar la actividad puzolnica se relaciona en la NTC 1784.
Tipo 1 Finura, (superficie especifica en m2/kg) - Permeabilmetro de Blaine, 280 mnimo Estabilidad de volumen Expansin en Autoclave, mx., % 0,8 Tiempos de fraguado (Agujas de Vicat): Tiempo inicial, mn., en min. 45 Tiempo final, mx. en hs 8 Resistencia a la compresin, en cubos de mortero, en MPa, mn. 1 da 3 das 7 das 28 das Tipo 1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5
280
280
280
280
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
45 8
45 8
45 8
45 8
45 8
8,0 15,0 24,0
12,5 19,5 -
10,5 17,5 -
10,0 21,0 -
7,0 17,5
8,5 15,5 21,0

Tabla 2.7 Requisitos fsicos obligatorios (2.3)

Tipo 1 Tiempo de fraguado (mtodos alternativos). - Ensayos por agujas de Gilimore : Tiempo inicial, en minutos, mnimo Tiempo final, en horas, mximo Falso fraguado, penetracin final mnimo % Calor de hidratacin 7 das mximo kJ/kg. (aprox. Cal/g) 28 das, mximo kJ/kg. (aprox. cal/g) 60 10 50 60 10 50 60 10 50 60 10 50 60 10 50 60 10 50 Tipo1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5
290 (70) 330 (80)
250 (60) 290 (70)
Resistencia a la compresin, a 28 das, en MPa Expansin a los sulfatos 14 das, mximo %
28 -
24 -
0,045
Tabla 2.8 Requisitos fsicos opcionales (2.3)

Tipo 1 7,0 3,5 Tipo 1M 7,0 3,5 5,0 4,0 Tipo 2 21,0 6,0 6,0 7,0 4,0 3,0 8,0 58,0d) Tipo 3 7,0 4,5 4.0 3,0 15,0c)
-
Dixido de silicio (SiO2), mn % xido de aluminio (Al2O3), mx % xido de hierro (Fe2O3), mx % xido de Magnesio (MgO), mx % Trixido de azufre (SO3), mx % Prdida al fuego, mx % Residuo insoluble, mx % Silicio triclcico (3CaO. S1O2)b), mx % Silicato diclcico (3CaO. S1O2)b), mn % Aluminato triclcico (3CaO.Al2O3)b), mx % (3CaO. SiO2) + (3CaO.Al2O3) , mx %Ferrialuminato tetraclcico ms el doble de aluminato triclcicob) (4CaO.Al1O3.Fe2O3) + 2 (3CaO.Al2O3), o solucin slida (4C2O.Al2O3. Fe2O3 + 2 CaO. Fe2O3) el que es aplicable, mx %
Tipo 4 6,5 7,0 3,5 3,0 35,0 40,0 7,0
Tipo 5 7,0 4,0 3,0 5,0
20,0
Tabla 2.9 Requisitos qumicos del cemento Prtland (2.3)
a) Se hace notar que los cemento que se adaptan a los requisitos de los tipos 4 y 5 no se tienen generalmente en almacenamiento. Antes de especificar su uso, los compradores o sus representantes determinarn si esos tipos de cemento se encuentran disponibles.

b) El expresar las limitaciones qumicas por medio de supuestos compuestos calculados no significa necesariamente que los xidos estn presentes como tales compuestos. Cuando la relacin del porcentaje de xido de aluminio a xido frrico sea 0,64 o ms, los porcentajes de silicato triclcico, silicato diclcico, aluminato triclcico y Ferrialuminato tretaclcico sern calculados con base en el siguiente anlisis: Silicato triclcico = (4,07 x % CaO) (7,6x%S1O2) (6,718 x % Al2O3) (1,430 x % Fe2O3) (2,852 x % SO3) Silicato diclcico = (2,867x% S1O2) (0,7544x%C3S) Aluminato triclcico = (2,650x%Al2O3) (1,692x%Fe2O3) Ferrialuminato tetraclcico = 3,043x%Fe2O3 Cuando la relacin entre la almina y el xido frrico sea menor de 0,64 se formar una solucin slida de Ferrialuminato clcico (expresada como ss (C4AF + C2F). Los contenidos de esta solucin slida y de silicato triclcico se calcularn por las siguientes frmulas. ss (C4AF + C2 F) = (2,1x%Al2O3) + (1,702x%Fe2O3) Silicato triclcio = (4,071x%CaO) (7,6x%S1O2) (4,479x%AL2O3) (2,859x%Fe2O3) - (2,852x%SO3) Ningn aluminato triclcico estar presente en los cementos de esta composicin. El silicato diclcico se calcular como se mostr anteriormente. En el clculo de C3 A se usarn los valores de Al2O3 y Fe2O3 determinados al 0,01%. En el clculo de otros compuestos se usarn los xidos determinados al 0,1%. Los valores de C3A y los de la suma de C4AF +2C3A se calcularn con aproximacin del 0,1%. Los valores de otros compuestos se calcularn con aproximacin del 1%.

c) Cuando se requiera una resistencia moderada a los sulfatos para el cemento Tipo 3, el aluminato triclcico debe limitarse al 8%. Cuando se requiera una alta resistencia a los sulfatos, el aluminato triclcico debe limitarse al 5%. d) El lmite de las una de silicato triclcico y aluminato triclcico para el cemento Tipo 2 se aplicar cuando se requiera un moderado calor de hidratacin y no se requieran ensayos para determinarlo. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 2.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Cement, Lime and Gypsum. Philadelphia, ASTM, 1983. Part 13,
2.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Portland Cement. London, C&CA, 1984. 2.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS. Normas Tcnicas Colombianas para la Construccin. Bogot, ICONTEC, 1983. 2.4. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Resmenes 06-01-163. Medelln, ICPC, 1985. 2.5. NEVILLE, A.M. Tecnologa del Concreto Vol. 1. Mxico, IMCYC, 1980. 2.6. PLATA, MARTHA P. Materiales de Construccin - Manual de Laboratorio. Bogot, Universidad Javeriana, 1985. 2.7. PORRERO, J., RAMOS, C. y GRASES, J. Manual de Concreto Fresco. Caracas, CCCA, 1975. 2.8. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979. 2.9. SAAD, A.M. Tratado de Construccin Tomo I. Mxico, IMCYC, 1983. 2.10. SANDINO, ALEJANDRO. Materiales para Estructuras. Colombiana de Ingeniera Bogot, 1981. Escuela
2.11. ASOCIACIN COLOMBIANA DE INGENIERA SSMICA. Norma Colombiana de Construcciones Sismo Resistente. Bogot, AIS, 1998.

3. AGUA PARA MEZCLAS DE CONCRETO

3.1. ALCANCE Como se estudi en el captulo de cemento, el agua cumple papel importante durante el proceso de hidratacin, constituyndose en uno de los aspectos fundamentales para la tecnologa del concreto, pues de este se derivan las propiedades del concreto. En este captulo se presentan las diferentes formas como el agua participa; se analiza su funcin en la mezcla y las caractersticas que debe tener para que no alteren las propiedades del concreto; se dan algunas consideraciones sobre el agua de lavado de los agregados; se resumen algunos valores que se recomiendan como mximos para que las sustancias dainas presentes en el agua no lleguen a afectar el concreto; por ltimo, se presenta lo establecido por la normativa colombiana en cuanto a los requisitos de calidad que debe tener el agua para su uso en mezclas de concreto. 3.2. GENERALIDADES Tal como se ha explicado, el agua es el elemento por medio del cual el cemento desarrolla sus propiedades aglutinantes, ya que con ella experimenta reacciones qumicas, dndole la capacidad de fraguar, endurecer y en general de adquirir las propiedades de roca artificial. La utilizacin del agua en la elaboracin del concreto tiene fundamentalmente tres propsitos: Como agua de mezclado, como agua de curado, y como agua de lavado de los agregados.
El agua de mezclado forma aproximadamente el 15% del volumen total del concreto, de donde un 5% sirve para hidratar el cemento y el 10% restante lubrica al concreto siendo la responsable de la manejabilidad, evaporndose durante el proceso de fraguado. El agua de curado se utiliza despus de que el concreto ha fraguado teniendo como funciones la de seguir hidratando el cemento y la de

controlar el calor de hidratacin. El agua de lavado de los agregados no participa activamente en la mezcla de concreto, pero es importante para el procesamiento de los agregados. La calidad del agua para el mezclado y el curado del concreto debe ser en trminos generales la que tiene la potable. Cuando se utilizan aguas cuya calidad es desconocida, es necesario realizarle pruebas que implican comparacin con agua de reconocidas buenas caractersticas para producir concreto. 3.1. AGUA MEZCLADO 3.1.1. Caractersticas El agua de mezclado es aquella que se le agrega al cemento para formar la pasta. Tiene como funciones bsicas la de hidratar el cemento y la de lubricar a los agregados para darle fluidez a la mezcla y obtener as la manejabilidad del concreto en estado fresco. La parte del agua que le da manejabilidad a la mezcla se evapora dejando en su lugar canales capilares vacos en la masa de concreto endurecido, tal como se muestra en el esquema de la figura 3.1, el cual servir para explicar en el captulo de Aire los fundamentos para disminuir la permeabilidad del concreto.
Figura 3.1 Esquema de evaporacin del agua de mezclado Los canales capilares dejados por la evaporacin del agua de manejabilidad son prcticamente invisibles, pero tienen gran influencia en las caractersticas del concreto endurecido. En primer lugar, estn llenos de aire que le baja la densidad al concreto y por tanto le reducen la resistencia. En segundo lugar, por los canales se puede introducir el agua al interior de la masa de concreto

endurecido, llevando consigo elementos nocivos que pueden atacar fsica y qumicamente al concreto y deteriorarlo; es decir, le afectan la durabilidad. De otra parte, si el agua llega a donde se encuentra el acero de refuerzo, es probable que se produzca corrosin, acelerando as el proceso de deterioro de la estructura. En tercer lugar, un concreto en estado endurecido que ha sido elaborado con excesiva agua de mezcla, estticamente no es agradable, pues quedan a la vista una serie de huecos de diferente forma y tamao (hormigueros) ubicados de manera aleatoria. En cuarto lugar, al haber ms agua que se evapora, se incrementa el riesgo por contraccin de fraguado toda vez que la masa de concreto tiene mayor libertad de retraerse originando as mayor fisuramiento. En resumen, la cantidad de agua de mezclado es uno de los factores ms importantes a controlar en la dosificacin, ya que influye en la resistencia, la durabilidad, el grado de permeabilidad, el peso unitario, y en general en todas las propiedades del concreto. 3.1.2. Calidad La calidad del agua de mezclado es un factor tan importante como la cantidad. En general, se puede decir que cualquier agua natural que sea apta para el consumo humano y no tenga sabor u olor fuerte pueden ser usadas para la elaboracin de concreto, sin que esto implique que el agua potable (como un agua con contenido de azcares) sea adecuada para la elaboracin de concreto. Las impurezas que puede haber disueltas en el agua, presentes en forma de suspensiones tales como azcar, cidos, sales, materia vegetal, aceites, sulfatos, etc., pueden interferir con la hidratacin del cemento retrasando as el tiempo de fraguado y reduciendo la resistencia del concreto. Como estos efectos varan de manera acentuada con la marca y tipo de cemento usado as como la riqueza de la mezcla (cantidad de cemento), es conveniente conocer las cantidades de impurezas presentes en el agua. El agua que contiene ms de 2.000 partes por milln (1 parte por milln = 1 ppm = 1 mg/L) de slidos disueltos, se debe ensayar para probar su efecto en la resistencia y en el tiempo de fraguado. El

siguiente resumen muestra, segn la Portland Cement Association, el efecto de ciertas impurezas en la calidad del concreto. Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio tienen efectos variables en los tiempos de fraguado de los diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar un fraguado muy rpido, mientras que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. Estas sales en grandes concentraciones pueden alterar la resistencia del concreto y por esto, cuando la suma de sales disueltas excede de 1.000 ppm se recomienda hacer ensayos para verificar su efecto en los tiempos de fraguado y en la resistencia a la compresin. La presencia de cloruros en el agua de mezclado puede causar corrosin en el acero de refuerzo; es especialmente crtico en cables de tensionamiento de estructuras pretensadas. Estas sales se encuentran principalmente en aguas de mar o en zonas cercanas a minas de sal. La presencia de sulfatos en el agua de mezclado tiende a reaccionar con el C3A y a formar geles que se hinchan con los ciclos de humedecimiento y secado, lo cual degrada la estructura. Los sulfatos estn presentes en las aguas marinas y suelos yesiferos, principalmente. Se ha visto que relativamente altas concentraciones de sulfato de magnesia no presentan efectos perjudiciales en la resistencia. Las sales de hierro generalmente no producen efectos nocivos al concreto y por lo tanto se permiten altas concentraciones; estas sales se encuentran en grandes cantidades en las aguas cidas, aunque en las aguas naturales su contenido pocas veces pasa de 20 ppm a 30 ppm.
Las sales inorgnicas como las de manganeso, estao, zinc, cobre y plomo, presentes en el agua de mezclado, pueden causar apreciable disminucin en la resistencia y un retardo considerable en el tiempo de fraguado, recomendndose concentraciones inferiores a 500 ppm. Cuando se hace indispensable el uso de agua de mar, sta no ofrece peligros si el contenido de sal disuelta no excede 35.000 ppm y se va a utilizar en estructuras de concreto no reforzadas. Sin embargo, un

concreto elaborado con agua de mar, puede tener resistencias ms altas en edades tempranas y menores despus de 28 das. Cuando se trata de concreto reforzado no se recomienda el agua de mar para su fabricacin debido a que se aumenta el riesgo de corrosin del acero de refuerzo; cuando no se cuenta con otro tipo de agua, se recomienda darle a la estructura unos recubrimientos mayores, elaborar el concreto con relacin agua/cemento lo ms baja posible y protegerla de la entrada de humedad. Es preferible utilizar agua de mar en lugar de arena de mar pero nunca las dos simultneamente en la misma mezcla. Para concreto pretensado, normalmente en las especificaciones se prohibe el uso de agua de mar. Otro problema que se puede presentar con el agua de mar es aparicin de eflorescencias, que son manchas blancas sobre superficie del concreto, originadas cuando la sal involucrada en agua de mezclado absorbe humedad del aire. Estas manchas confieren a la estructura un aspecto desagradable. la la el le
Aguas que contienen cidos inorgnicos, como cido sulfrico y clorhdrico en concentraciones menores de 10.000 ppm, no producen efectos adversos a la resistencia del concreto. Las aguas con un PH menor a 3,0 deben evitarse por su alto grado de acidez. El PH del agua de mezclado recomendado para la produccin de concreto est entre 6 y 8. Las aguas alcalinas, como el hidrxido de sodio, en concentraciones mayores que 10.000 ppm pueden afectar la resistencia y el tiempo de fraguado del concreto, mientras que el hidrxido de potasio no tiene mayores efectos sobre la resistencia de algunos cementos cuando las concentraciones estn por debajo de 18.000 ppm. Cuando se trata de aguas con contenido de azcar, el efecto que sta pueda tener sobre el concreto depende de la cantidad de partculas que se encuentren presentes. Cantidades entre 0,03% y 0,15% por peso de cemento (ppc), retardan el fraguado y, dependiendo del tipo de cemento, pueden reducir la resistencia a los 7 das pero a los 28 das pueden aumenta. Una cantidad de 0,20% ppc, induce a un fraguado rpido y una fuerte reduccin de resistencia a los 28 das de edad. Cuando la cantidad excede de

0,50% ppc, se reduce la resistencia del concreto y por tanto se deben hacer ensayos de tiempos de fraguado y de resistencia. Un problema muy frecuente es el de encontrar partculas de limo y arcilla suspendidas en el agua. Estas se pueden permitir, siempre y cuando, no sobrepasen las 2.000 ppm, por encima de este valor puede que no se afecte la resistencia pero s otras propiedades. Otra fuente de contaminacin para el agua de mezclado la constituyen los aceites (petrleo, aceites animales, vegetales, etc.) Cuando el petrleo no est mezclado con otro tipo de aceite, puede tener menos efectos sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo, cuando la concentracin de petrleo supera el 2% ppc, puede reducir en ms del 20% la resistencia del concreto. El agua que contiene algas no se recomienda para la fabricacin de concreto porque puede causar reduccin en la resistencia, bien sea porque influye en la hidratacin del cemento o porque introduce una gran cantidad de aire que origina un concreto poroso. Gran parte de las aguas contaminadas con desechos industriales tienen un contenido total de slidos menor a 4.000 ppm. Cuando dicha agua es usada para el mezclado del concreto, la reduccin en la resistencia a la compresin generalmente no suele ser mayor del 10%. Por otro lado, una muestra tpica de agua sanitaria puede contener cerca de 400 ppm de materia orgnica. Despus de un adecuado tratamiento, la concentracin se puede reducir a cerca de 20 ppm o menos, cantidad tan pequea que su efecto nocivo sobre la resistencia del concreto prcticamente desaparece. 3.2. AGUA DE CURADO 3.2.1. Caractersticas Tal como se mencion en el captulo de cemento, durante el proceso de hidratacin la partcula de cemento no se hidrata totalmente, sino que a medida que entra en contacto con el agua, se va formando una pelcula superficial quedando en el interior una porcin sin reaccionar y por tanto inerte. Para que este ncleo reaccione, es

necesario lograr un aporte adicional de agua durante las etapas tempranas de endurecimiento luego del proceso de fraguado y lograr as que el cemento desarrolle todo su potencial aglutinante. A dicho suministro de agua se denomina proceso de curado del concreto y a la que se utiliza para tal fin, agua de curado. 3.2.2. Calidad Los requerimientos para el agua de curado son menos exigentes que aquellos usualmente utilizados para el agua de mezclado, principalmente porque el agua de curado est en contacto con el concreto por un perodo de tiempo relativamente corto. Los requisitos para el agua de curado en general son los mismos que para el agua de mezclado, de modo que el agua que se considera buena para el mezclado tambin lo es para el curado, pero se debe tener cuidado con aquellas aguas que fluyen lentamente sobre el concreto y se evaporan rpidamente y que adems, contienen materia orgnica o ferrosa, porque pueden causar manchas en la superficie de la estructura. 3.3. AGUA DE LAVADO DE LOS AGREGADOS El agua para el lavado de los agregados, no debe contener materiales en cantidades suficientes para formar pelculas o recubrimientos sobre la superficie de las partculas de agregado que afecten las propiedades del concreto. La concentracin de impurezas en el agua puede causar recubrimientos destructivos, que en algunos casos pueden ser mucho ms perjudiciales que aquellos causados por impurezas en el agua de mezclado. Como no existen lmites recomendados, se recurre a pruebas comparativas para juzgar los efectos potencialmente dainos. El problema que genera este tipo de agua luego de su utilizacin es el de su disposicin final, puesto que podra causar serios problemas como cualquier otro tipo de agua negra. Por esto, se debe someter a algn tipo de tratamiento antes de devolverla al cuerpo de agua del sistema de alcantarillado, lagos, ros, etc.

En la Tabla 3.1. se presenta un resumen de los valores mximos recomendados por la Portland Cement Association para concentraciones de impurezas en el agua de mezclado.
VALOR MXIMO RECOMENDADO 1.000 20.000 500 1 000 10.000 400 40.000 30.000 40.000 25.000 500 100 ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm
TIPO DE IMPUREZA Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio , cloruros -Estructuras con bajo potencial de corrosin y condiciones secas -Concreto pretensado -Estructuras con elementos galvanizados y de aluminio Sulfato de sodio Carbonato de calcio y magnesio Cloruro de magnesio Cloruro de calcio Sales de hierro Sulfato de magnesio Sales de magnesio, estado, zinc, cobre y plomo Sulfito de sodio Agua de mar -Para concreto no reforzado -Para concreto pretensado o reforzado PH cidos inorgnicos (cido sulfrico) Hidrxido de sodio (por peso de cemento) Hidrxido de potasio (por peso de cemento) Aguas sanitarias Azcar Partculas en suspensin Aceite mineral (por peso de cemento) Agua con algas
35.000 ppm No se recomienda 6,0 a 8,0 10.000 PPE 0,5% 1,2% 20 ppm 500 ppm 2.000 ppm 2% No se recomienda
Tabla 3.1 Valores mximos recomendados de concentraciones de impurezas en

el agua de mezclado para concreto. (3.6)
3.4. CALIDAD DEL AGUA Para determinar la calidad del agua para la elaboracin de mezclas de concreto, en Colombia se desarroll la NTC 3459, que tiene como antecedente la norma BS 3148 de la Gran Bretaa; esta tiene como objeto determinar el mtodo para establecer por medio de ensayos, si el agua no servida por el acueducto es apropiada para la elaboracin de concreto. La norma hace un recuento de los efectos que pueden causar sobre el concreto algunas impurezas presentes en el agua de mezclado, estableciendo los lmites permitidos a cada uno de ellos para que se pueda usar en la mezcla. As mismo, establece los criterios de

aceptacin o rechazo basados en los ensayos de tiempo de fraguado y resistencia a la compresin. En la tabla 3.2 se resumen los lmites establecidos por la NTC 3459, de algunas impurezas que pueden estar presentes en el agua, para que sta pueda usarse como agua de mezclado.
IMPUREZA Orgnica Aguas con color oscuro, olor pronunciado, con lama y algas visibles o en formacin de color verde o caf Inorgnica Iones Ca, Mg, Na, K, bicarbonatos, sulfato, cloruro, nitrato y carbonato Cloruros Sulfatos Carbonatos y bicarbonatos de lcalis Contaminacin por aguas industriales
LMITE Para su aceptacin se deben hacer ensayos de fraguado y resistencia.
Contenido total combinado, mximo 2000 mg/l Mximo 500 mg/l Mximo 1000mg/l 4%ppc Mximo 1000 mg/l Para su aceptacin se deben hacer ensayos de fraguado y resistencia.
Tabla 3.2 Valores lmite para impurezas en el agua (3.2)
Cuando se presente duda acerca del agua para la produccin de concreto, se deben efectuar pruebas para verificar tanto el tiempo de fraguado inicial como la resistencia a la compresin. El tiempo de fraguado se determina de acuerdo con el procedimiento de la NTC 118 con la aguja de Vicat; la prueba de resistencia se hace siguiendo el procedimiento de la NTC 220. El tiempo de fraguado inicial se determina a partir de muestras elaboradas con el agua en duda y con agua de reconocidas buenas caractersticas para elaborar concreto (testigo). Lo mismo se hace para elaborar los cubos de mortero para determinar la resistencia. Para aceptar el agua en duda, es necesario que se cumplan simultneamente las siguientes condiciones:

Que los tiempos de fraguado inicial de la mezcla testigo con la elaborada con la del agua en duda, no difieran entre s en ms de 30 minutos. Y Que el promedio de la resistencia a la compresin de los cubos de mortero hechos con el agua en duda, a 28 das de edad, sea mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de mortero hechos con el agua testigo, evaluada a la misma edad. En el evento que la resistencia se encuentre entre el 80% y el 90% de la resistencia de los cubos de mortero testigo, se puede contemplar la modificacin de las proporciones de la mezcla.
Otra alternativa, no considerada en la NTC 3459, consiste en efectuar ensayos directamente sobre el agua, para conocer el contenido de algunas impurezas. Los ensayos realizados se indican en la Tabla 3.3.
TIPOS DE IMPUREZAS Calcio y magnesio Cloruros Sulfatos PH Acidez y alcalinidad Partculas y material disuelto en el agua Definicin de trminos relativos al agua NORMA ASTM D D D D D D D 1129 511 512 516 1293 1067 1888
Tabla 3.3 Ensayos realizados para anlisis del agua de mezclado para concreto (3.1)
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 3.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Annual Book of ASTM standards, section 4, Construction. Philadelphia, ASTM, 1984. 3.2. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS - ICONTEC. NTC 3459. Bogot, ICONTEC, 1994. 3.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTOSOLINGRAL. Dosificacin de Mezclas de Concreto. Medelln, ICPC, 1979.

3.4. NEVILLE, A.M. Tecnologa del Concreto Vol. 1. Mxico, IMCYC, 1980. 3.5. POPOVIES, Sandar. Concrete - Making Materials. New York, 1980. 3.6. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979. Design and Control of
3.7. STEINOUR, M. Concrete Mix Water - How Impure Can it be? Reprinted from Journal of the PCA Research a Development Laboratories, No. 2, No. 3, 1960.

4. AGREGADOS PARA CONCRETO

4.1. ALCANCE En trminos generales los agregados ocupan las tres cuartas partes del volumen del concreto y por lo tanto su calidad y propiedades son de considerable importancia, no solo desde el punto de vista econmico sino tambin desde otros no menos importantes como la resistencia, la durabilidad, la trabajabilidad, la densidad y en general del comportamiento estructural del concreto. Este captulo tiene por objeto proporcionar los aspectos fundamentales referentes a los agregados para concreto. En primer lugar, se presenta una clasificacin general de los mismos explicando de manera especfica la clasificacin usada en la tecnologa del concreto; se ensean las funciones que cumplen dentro de la masa de concreto as como sus propiedades ms importantes, analizando de qu manera influyen en las caractersticas del concreto; se definen algunos parmetros que sirven de indicativos de la calidad y otros que se emplean para el diseo de mezclas; se hace referencia a algunas sustancias que pueden estar presentes en los agregados y la forma como pueden influir en sus caractersticas; y por ltimo, se relacionan los factores que miden la calidad de los agregados de acuerdo con las normas colombianas. 4.2. GENERALIDADES Los agregados son una masa de materiales casi siempre ptreos, que se consideran normalmente inertes y que unidos por medio de la pasta de cemento conforman el concreto. Sin embargo, los agregados no siempre son ptreos y algunos no son inertes, tambin sus propiedades fsicas, qumicas, mecnicas y trmicas influyen sobre el comportamiento del concreto. Para la generalidad de los concretos los agregados ocupan entre el 60% y el 80% del volumen total del concreto. Estn constituidos por una parte fina, denominada arena y una parte gruesa, denominada grava o piedra triturada; pueden provenir de fuentes naturales o artificiales. El agregado fino, o arena, es aquel cuyo dimetro vara entre 74 m y 5 mm; y el agregado grueso, o grava, es aquel con dimetro superior a 5 mm. El material con tamao inferior a 74 m es

una fraccin muy fina, cuyas partculas tienen ciertas caractersticas que interfieren en el proceso de hidratacin del cemento y de all que se consideren perjudiciales en el concreto. Propiedades como una buena distribucin de los tamaos de las partculas, forma y textura superficial apropiadas, granos poco porosos, resistentes y duros, que no contengan sustancias qumicas que reaccionen con la pasta de cemento, libres de material muy fino, materia orgnica, partculas dbiles, son indispensables para que puedan ser utilizados en el concreto; de all la importancia de su control de calidad. 4.3. CLASIFICACIN Los agregados se pueden clasificar de muchas maneras, siendo las ms usadas segn su procedencia, por el tamao de sus partculas, por sus caractersticas petrogrficas y por su densidad. Tales clasificaciones sirven principalmente como una ayuda para la familiarizacin con los diferentes tipos de agregados o en la identificacin de rasgos particulares; sin embargo, la ms utilizada es la clasificacin segn su tamao. 4.3.1 CLASIFICACIN SEGN SU PROCEDENCIA U ORIGEN De acuerdo con su origen, los agregados pueden provenir de fuentes naturales o de fuentes artificiales. Las arenas y gravas naturales son el producto de la accin de la intemperie y del arrastre del agua o glaciares, pudindose obtener por dos medios. El primero consiste en explotar el material del lecho del ro o de los depsitos aluviales y aprovecharlo con su gradacin natural (este material es el que se conoce como canto rodado y arena de ro). En el segundo, algunos tamaos se obtienen mediante la trituracin y tamizado de rocas naturales ms grandes procedentes de canteras o de ro, y de aqu el nombre de agregados triturados; la arena procedente de las canteras (arena de pea, arena lavada o arena de pozo) generalmente es muy fina y puede contener altos contenidos de arcilla, siendo su principal uso la elaboracin de morteros. Tambin es posible aprovechar, con algunas restricciones, las arenas de las playas.

Los agregados artificiales son los obtenidos a partir de productos y procesos industriales. Generalmente se usan para propsitos especiales como es el caso de la elaboracin de concretos livianos, en donde se pueden utilizar agregados de arcilla expandida, ladrillo triturado, escorias de alto horno y poliestireno expandido (icopor); tambin en la produccin de concretos pesados, en donde se puede emplear la limadura de hierro, la barita y el acero. Para la fabricacin de concretos de peso normal es posible utilizar como agregado el clnker y el concreto triturado procedente de demoliciones, de donde se obtienen agregados" relativamente econmicos. 4.3.2 CLASIFICACIN POR TAMAO Dependiendo del tamao de sus partculas, los agregados se pueden clasificar como se muestra en la Tabla 4.1. Esta es la clasificacin ms usada en agregados para concreto debido a que con mayor frecuencia se hace referencia al agregado grueso o grava y al agregado fino o arena.
TAMAO (mm) Denominacin Denominacin Recomendacin Mayor a Entre 50 50 y 19,0 Entre Entre Entre y 4,75 y 2,36 y 0,42 y 2,36 0,42 0,074 Arena Arena Arena Piedra Grava Gravilla gruesa media fina Agregado grueso Agregado fino Material bueno para producir Material bueno para concreto producir concreto Entre 19,0 4,75 Entre 0,074 0,002 Limo Menor y a 0,002 Arcilla
Fraccin muy fina Material no recomendable
Tabla 4.1 Clasificacin de los agregados segn su tamao Como se puede apreciar de la Tabla 4.1, los tamaos corresponden a la conversin de unidades del Sistema Ingls al Sistema Internacional de Unidades. Tanto el agregado fino como el agregado grueso pueden tomar a su vez diferentes denominaciones dependiendo del tamao de sus partculas. La fraccin inferior a 0,074 mm se clasifica en mecnica de suelos como limo o arcilla, tal como se muestra en la tabla. Por su parte, el material con tamao superior a 50,8 mm, denominado genricamente como piedra, puede a su vez llamarse rajn, cuando el tamao de sus partculas est comprendido entre 50,8 mm y 150 mm, y media zonga cuando su tamao est entre 150 mm y 300 mm, aproximadamente; el rajn y la media zonga son

empleados para la elaboracin de concretos masivos o para concretos ciclpeos (concreto de agregado precolocado). 4.3.3 CLASIFICACIN POR DENSIDAD Tambin se pueden clasificar los agregados por su densidad y dependiendo del peso por unidad de volumen de los agregados as mismo se obtienen concretos con mayor o menor densidad, propiedad que en muchas ocasiones, es ms importante incluso, que la resistencia y la durabilidad. Tal es el caso de estructuras que requieren de concretos pesados para la proteccin contra radiaciones. En la Tabla 4.2 se presenta sta clasificacin.
CLASIFICACIN DEL AGREGADO
Liviano
Normal
DENSIDAD APROXIMADA VARIEDADES MS COMUNES DE (kg/m3) LOS AGREGADOS Del Del concreto agregado Pizarras expandidas, esquistos, 1350 1000 escoria, arcilla 460 - 1300 Piedra pmez, perlita, 500 1350 diatomita, icopor 1300 Arena, grava, piedra triturada, 2000 2600 2000 clnker, escoria de fundicin 2000 5600 Mayor 2600 a
EJEMPLO DE USO Concretos estructurales livianos,
Concreto para aislamiento Estructuras de concreto en general
Pesado
Barita, hierro, limonita, Concreto para macizos de magnetita, limadura de acero, anclaje, para proteccin hematita contra radiaciones.
Tabla 4.2 Clasificacin de los agregados segn su densidad 4.4. FUNCIONES DE LOS AGREGADOS Puesto que los agregados son menos costosos por unidad de volumen que el cemento, generalmente se concibe que la nica razn de colocar la mayor cantidad posible de fragmentos minerales es la de relleno. Pero aunque la economa es uno de los factores principales para reemplazar pasta de cemento por agregados, sus propiedades tienen una accin determinante sobre las caractersticas del concreto, tanto en estado plstico como en estado endurecido. En estado plstico la arena y la pasta actan como lubricantes de las partculas ms gruesas para que el concreto pueda ser mezclado, transportado, colocado, compactado y terminado en forma adecuada.

Como se estudi anteriormente, durante el proceso de fraguado la pasta experimenta una prdida de humedad que origina una contraccin acompaada normalmente de la aparicin de grietas debidas a los esfuerzos de contraccin internos. Con la introduccin de agregados a la pasta se genera una superficie de adherencia, de tal manera que los cambios de volumen que originan la contraccin disminuyen ostensiblemente. La adherencia entre la pasta y los agregados se convierte en parte de la resistencia del concreto. Otra de las funciones importantes de los agregados es la de aportar parte de la resistencia propia a la resistencia a la compresin del concreto. En muchas ocasiones el peso del concreto es el factor ms importante, caso en el cual el peso de los agregados se convierte en factor fundamental para la estabilidad de la estructura. Algunos ejemplos en los que la densidad de los agregados es primordial son los contrapesos y macizos de anclaje (figura 4.1) o estructuras diseadas para aislamiento acstico y proteccin contra radiaciones.
Figura 4.1 Ejemplos de aplicacin de estructuras de concreto donde el peso de los agregados es fundamental Cuando el concreto se encuentre sometido a exposiciones severas, como es el caso de humedecimiento y secado, aguas o suelos agresivos, exposicin a los cidos, etc., los agregados como componentes de l, aportan su durabilidad propia al conjunto. Los agregados tambin cumplen papel importante en concretos a la vista o arquitectnicos. Cuando se trata de concretos claros o blancos, la tonalidad de la arena es fundamental para su logro. As

mismo, en el concreto abujardado la funcin que desempea la forma, el tamao, la textura y el color de las partculas de agregado, es vital. 4.5 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS Para que los agregados cumplan de la mejor manera las funciones en el concreto debe tener un conjunto de caractersticas adecuadas. Propiedades tales como la granulometra, la forma, la textura, la densidad, la absorcin de agua, resistencia a los diferentes esfuerzos, entre otros, son decisivos a la hora de elaborar un concreto para que cumpla con el papel para el cual fue concebido. 4.5.1. GRANULOMETRA La granulometra de una masa de agregados se define como la distribucin del tamao de sus partculas. Dicho de otra forma y en el sentido etimolgico estricto, la granulometra es la medida de las partculas del agregado. Una buena granulometra consiste en tener partculas de todos los tamaos, de tal manera, que los vacos dejados por las de mayor tamao sean ocupados por otras de menor tamao y as sucesivamente; esto permite obtener un mnimo de vacos, los cuales debern ser llenados con pasta de cemento para lograr una buena compactacin, que se traduce en mayor resistencia, mejor durabilidad, mayor economa, menor riesgo contraccin, de agrietamiento y mayor densidad del concreto. Tambin se busca que la granulometra permita y ayude a una adecuada manejabilidad sin segregacin ni exudacin, dejando compactar la mezcla de manera adecuada con un uso moderado de energa; por esto, las variaciones en la granulometra pueden afectar seriamente la uniformidad del concreto. El efecto de la granulometra en el concreto se puede apreciar en la figura 4.2.

Figura 4.2 Efecto de la granulometra de los agregados en la masa de concreto (4.11) La granulometra se determina haciendo pasar una muestra seca representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor. Los tamices son mallas metlicas de aberturas cuadradas, estandarizados en Colombia por la NTC 32. La denominacin de los tamices se hace de acuerdo con el tamao de la abertura. Anteriormente los nombres de los tamices se haca en pulgadas para los tamaos grandes y el nmero de aberturas por pulgada lineal para tamices menores a 1/8 de pulgada; a manera de ejemplo, el tamiz N 4 tiene 4 x 4 aberturas dentro de una pulgada cuadrada ( Figura 4.3). Actualmente, en el Sistema Internacional de unidades la designacin se hace de acuerdo con la abertura de la malla, medida en milmetros, para los tamaos mayores a 1 mm, o en micras para aquellas menores a este tamao.

Figura 4.3a Representacin del tamiz N 4
Figura 4.3b Tamices para agregado grueso La serie de tamices empleada en Colombia para clasificar los agregados para concreto es la denominada Tyler o Serie Americana, la cual establece que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior, es decir, que cumplan con la relacin 1 a 2. Sin embargo y tal como se muestra en la Tabla 4.3, algunos tamices no cumplen con sta relacin pero se han incluido en la serie para evitar intervalos muy grandes entre los tamices consecutivos, especialmente en su fraccin gruesa. El procedimiento para realizar el tamizado se describe en la NTC 77, donde se establece que se debe hacer sobre una cantidad determinada de material seco, de forma manual o mecnica. Los resultados del proceso de tamizado se denominan anlisis granulomtrico y se expresan como se muestra en la Tabla 4.4. En la columna 1 se indica la serie de tamices utilizada en orden

descendente. Despus de tamizar la muestra (para el ejemplo 5.000 g), como se establece en la NTC 77, se toma el material retenido en cada tamiz, se pesa, y cada valor se tabula en la columna 2. Cada uno de estos pesos retenidos se expresan como porcentaje retenido del peso total de la muestra; por ejemplo, para el tamiz de 19,0 mm, el porcentaje retenido es: % Retenido = (1000/5000)X100 = 20 %, valor que se pone en la columna 3. En la columna 4 se registran los porcentajes retenidos acumulados; as por ejemplo, el porcentaje retenido acumulado hasta el tamiz de 25,4 mm ser: % Retenido acumulado = 0+3+17 = 20 % En la columna 5 se registra el porcentaje acumulado que pasa, el cual corresponde a la diferencia entre 100 y el porcentaje retenido acumulado. De este modo y siguiendo con el ejemplo, el porcentaje que pasa el tamiz de 12,7 mm ser: % Pasa = 100-70 = 30 %
DESIGNACIN INGLS 3 2 1 1 3/8 No No No No No No No 200 SISTEMA DESIGNACIN SISTEMA INTERNACIONAL 75,00 mm 50,00 mm * 37,50 mm 25,00 mm * 19,00 mm 12,50 mm 9,50 mm 4 4,75 mm 8 2,36 mm 16 1,18 mm m 30 600 m 50 300 m 100 150 75 m
TAMAO DE AGREGADO
Agregado grueso
Agregado fino
*Tamices que no cumplen la relacin 1 a 2
Tabla 4.3 Serie de Tamices de Agregados para Concreto. (4.5)

TAMIZ Mm 50 37,5 25,0 19,00 12,5 9,5 4,75 Fondo Total
PESO Pulgadas RETENIDO(g) 0 2 150 1 850 1 1000 1500 500 3/8 800 No 4 200 5000
% RETENIDO 0 3 17 20 30 10 16 4
% RETENIDO % PASA ACUMULADO 0 3 20 40 70 80 96 100 100 97 80 60 30 20 4 0
Tabla 4.4 Forma de expresar los resultados de un anlisis granulomtrico para un agregado grueso Los resultados de un anlisis granulomtrico tambin se pueden representar en forma grfica, caso en el cual se denominan curvas granulomtricas. Las grficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre s, horizontal y vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas las aberturas del tamiz. La escala suele ser aritmtica para las ordenadas y logartmica para el tamao de las aberturas del tamiz. Las curvas granulomtricas son utilizadas por su facilidad de compresin ya que stas permiten visualizar mejor la distribucin de tamaos dentro de una masa de agregados, permite conocer adems si los agregados son gruesos o finos, as como las deficiencias o excesos de un tamao particular. Adems permite determinar de un slo vistazo si la granulometra de una muestra dada cumple o no las especificaciones. Las especificaciones granulometrcas suelen expresarse como un rango, pues resulta difcil ajustarse a una lnea granulomtrica. En la Figura 4.4 se muestran a manera de ejemplo los rangos granulomtricos establecidos para un agregado grueso y otro para la arena.

Figura 4.4. Rangos de gradacin para arena y un agregado grueso cuyo TMN es de 19,0 mm (3/4) De otra parte, de un anlisis granulomtrico se derivan algunos parmetros que sirven para disear mezclas de concreto o para caracterizar una masa de agregados o como factor para medir su calidad. Tales factores, son: El Mdulo de Finura (MF), el Tamao Mximo, el Tamao Mximo Nominal, las Granulometras Continuas y las Granulometras Discontinuas. 4.5.1.1. Tamao Mximo (TM) Este factor se define como la abertura del menor tamiz que permite el paso del 100% de la muestra. Se ha establecido para el agregado grueso y, como su nombre lo indica, es el tamao de las partculas ms grandes que hay dentro de la masa de agregados, que en algunos casos puede ser de tan solo una. A manera de ejemplo de clculo, tomando el anlisis granulomtrico mostrado en la Tabla 4.4, se aprecia que el tamao mximo del agregado es de 50 mm (2).

4.5.1.2. El Tamao Mximo Nominal (TMN) El TMN es otro parmetro que se deriva del anlisis granulomtrico para el agregado grueso. Se define como el tamiz que le sigue en abertura (mayor), a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del 15% o ms. El TMN representa mejor el promedio de las partculas ms grandes, pues como se mencion antes, el TM puede ser tan solo una partcula y no representa el promedio de las partculas ms grandes de la masa de agregados. De acuerdo con la definicin y siguiendo con el anlisis granulomtrico del ejemplo dado en la Tabla 4.4, el TMN es de 37,5 mm (1 ); esto significa que el TM y el TMN pueden no coincidir, lo cual resulta lgico debido a que este ltimo indica el promedio de partculas ms grandes en su fraccin gruesa, mientras que el TM tan slo da una idea de las partculas ms grandes, que como se anot anteriormente, puede ser tan slo una. Por sta razn, la mayora de las especificaciones granulomtricas se dan en funcin del TMN y comnmente se establece que el agregado grueso no debe ser mayor a: 1/5 de la dimensin menor de la estructura, comprendida entre los lados de una formaleta, ni 1/3 del espesor de una losa, ni 3/4 del espaciamiento libre mximo entre las barras de refuerzo. 4.5.1.3. Mdulo de Finura (MF) El Mdulo de finura es un parmetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la relacin 1:2, desde el tamiz 150 m (No. 100) en adelante hasta el TM presente y dividido por 100 (ver Tabla 4.5.). El MF se puede considerar como el tamao promedio, ponderado de un tamiz, del grupo en el cual, el material es retenido, siendo el 150 m (No. 100) el primer tamiz del grupo, el 300 m (No. 50) el segundo, el 600 m (No. 30) el tercero, etc.. As por ejemplo, un MF de 300 significa que el tamiz 600 m (No. 30) es el tamao promedio (es el tercer tamiz

en el grupo). Sin embargo, un nmero infinito de gradaciones puede tener un mismo valor de MF y por consiguiente este parmetro slo se debe usar para la comparacin de materiales, cuya gradacin sea similar, resultando valioso para medir las variaciones que se pueden presentar en un agregado procedente de una misma fuente; en otras palabras, como verificacin peridica. En Europa el MF se usa para caracterizar el agregado total, mientras que en Amrica es ms frecuente el uso del MF para caracterizar que tan fina o gruesa es la arena; as las cosas, el clculo se hace mediante la suma de los porcentajes retenidos acumulados desde el tamiz 150 m (No. 100) hasta el tamiz 4,75 mm (No. 4) y dividido por 100). La NTC 174 establece que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2,3 y 3,1. Valores cercanos a 2,0 indica que se trata de una arena fina, a 2,5 de una arena media y mayores a 3,0 una arena gruesa. Para el caso de los morteros, el valor del MF recomendado vara entre 1,8 y 2,2. El MF tambin es muy empleado como parmetro para el diseo mezclas, toda vez que algunas tablas han sido calculadas con base en este factor. En la Tabla 4.5. se presenta un ejemplo de clculo del MF. Se aprecia cmo este valor aumenta a medida que el agregado es ms grueso.
TAMIZ Tamiz 37,5 19,0 9,5 4,75 2,36 1,18 600 300 150 m Mdulo de finura Designacin alterna mm 1 mm mm 3/8 mm No mm No mm No m No m No No 100 PORCENTAJE RETENIDO ACUMULADO Arena Arena Agregado media gruesa combinado 0 29 0 49 0 4 62 9 15 66 28 37 75 49 62 85 79 85 94 96 98 99 2,61 3,01 5,59
4 8 16 30 50
Tabla 4.5 Ejemplo de Clculo del Mdulo de Finura Ntese que para el ejemplo la serie de tamices no incluye los tamaos de 25,0 mm (1) ni de 12,5 mm () para el clculo.

4.5.1.4. Granulometras Continuas Luego de un anlisis granulomtrico se puede observar si la masa de agregados contiene todos los tamaos de grano, desde el mayor hasta el ms pequeo; si as ocurre, se tiene una curva granulomtrica continua. En la Figura 4.5 se aprecia una granulometra continua.
Figura 4.5 Esquema de una granulometra continua (4.11)
4.5.1.5. Granulometras Discontinuas AI contrario de la definicin anterior, se tiene una granulometra discontinua cuando faltan ciertos tamaos intermedios de grano o porque han sido reducidos o eliminados artificialmente. Las granulometras ideales slo existen en la teora y difcilmente se pueden reproducir en la prctica, de manera que y tal como se mencion anteriormente, casi todas las especificaciones granulomtricas contemplan una zona definida por dos lmites (superior e inferior) dentro de los cuales cualquier granulometra es aceptable. La NTC 174 establece los rangos granulomtricos para el agregado grueso (Tabla 4.7) y para el agregado fino (Tabla 4.6). Ntese que la especificacin granulomtrica para el agregado grueso est en funcin del TMN, mientras que la arena estipula solo uno.

TAMIZ NTC 32 9,5 4,75 2,36 1,18 600 300 150 m mm mm mm mm m m Designacin alterna 3/8 No 4 No 8 No 16 No 30 No 50 No 100
% QUE PASA Lmite Lmite inferior superior 100 100 95 100 80 100 50 85 25 60 10 30 2 10
Tabla 4.6. Lmites granulomtricos establecidos para el agregado fino (4.5) Para el caso del agregado fino, la NTC 174 establece adems las siguientes precisiones como parte de la especificacin: El porcentaje mnimo dado en la tabla 4.6 para el material que pasa los tamices de 300 m y 150 m, se puede reducir a 5 y 0 respectivamente, si la mezcla de concreto en donde se van a usar tiene aire incorporado, con un contenido de cemento mayor de 297 kg/m3, o en un concreto sin aire incorporado con un contenido de cemento mayor de 297 kg/m3, o si se usa un aditivo o adicin mineral aprobado para suplir la deficiencia en el porcentaje que pasa estos tamices. No se permite que en cualquier tamiz pase el 45% del agregado fino y que quede retenido en el siguiente tamiz. El agregado fino que no cumpla los requisitos de gradacin y mdulo de finura establecidos, se puede aceptar siempre y cuando exista evidencia (registros) de comportamiento aceptables del concreto elaborado con este material. En el evento que no existan registros, se debe ensayar el agregado fino para determinar su desempeo en mezclas de concreto. Para el efecto, se elabora una mezcla con el agregado fino en consideracin y otra con agregado fino de buena calidad demostrada; se someten las muestras bajo las mismas condiciones y se acepta el agregado fino en cuestin si el resultado obtenido es por lo menos igual a la mezcla testigo de calidad demostrada.

Para el caso de despachos continuos de agregado fino de una determinada fuente, el mdulo de finura no debe variar en ms de 0,2 del mdulo de finura tomado como base, el cual debe ser el tpico de la fuente. El mdulo de finura base puede ser cambiado siempre que lo acepte el cliente.
MATERIAL QUE PASA CADA UNO DE LOS SIGUIENTES TAMICES (%) TMN: N del Tamices de Tamao 100 90 75 63 50 37,5 25,0 19,0 12,5 abertura del mm mm mm mm mm mm mm mm mm cuadrada agregado mm 1 2 3 357 4 467 5 56 57 6 67 7 8 90 a 37,5 63 a 37,5 50 a 25,0 50 a 4,75 37,5 a 19,0 37,5 a 4,75 25,0 a 12,5 25,0 a 9,5 25,0 a 4,75 19,0 a 9,5 19,0 a 4,75 12,5 a 4,75 9,5 a 2,36 100 90 100 100 25 0 - 15 60 90 - 35 0 - 15 100 70 90 35 100 100 70 95 100 90 100 100 95 100 100 100 100 100 0 -5 0 -5 0-5
9,5 mm
1,18 2,36 4,75 mm mm mm (N 4) (N 8) (N 16) 0 -5 05 0-5 0 -5 0-5
0 15 35 70 20 0 55 15 35 70 90 - 20 100 55 90 - 40 100 85 95 100 90 100 100 90 100 100 100 -
10 30 0 10 10 40 25 60 25 55
05 10 0 -5 30 0 5 0 -5
0 0 -5 15 0 - 10 0 -5 0 - 10 0 - 15
- 0 15 20 55 90 40 100 70 85 100 100
10 -30 0 - 10
Tabla 4.7. Requisitos de gradacin para el agregado grueso. (4.5) 4.5.2. FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS La forma y la textura superficial de los agregados son propiedades fsicas de la partcula que depende en gran medida del proceso al cual ha sido sometida y tambin influyen en las caractersticas del concreto. Las piedras naturales sometidas a un proceso de trituracin toman formas diversas que pueden variar desde las casi cbicas, a las alargadas y aplanadas y de textura rugosa; mientras que los agregados de ro o de origen aluvial, debido al proceso de arrastre a

que han sido sometidos, tienen forma que se aproxima a la redondeada y su textura tiende a ser lisa. La forma ideal de los agregados es la redondeada pues tienden a deslizarse mejor unas sobre otras, siendo ms fcil su acomodamiento, tendiendo a formar masas ms compactas y densas, lo cual se traduce en mezclas que requieren menor cantidad de agua de mezclado para una determinada manejabilidad, mayor resistencia y menor cantidad de espacios; no obstante, la textura lisa inherente a este tipo de formas, implica una menor adherencia con la pasta con la consecuente reduccin en la resistencia. Por su parte, las partculas con aristas o de formas que se alejan de las redondeadas, que presentan aristas (producto del proceso de trituracin) y de textura rugosa, el grado de acomodamiento es menor requirindose mayor cantidad de agua para obtener una determinada manejabilidad; pero esta aparente deficiencia se ve compensada con una mayor adherencia con la pasta, traducindose en una mayor resistencia mecnica. Se ha demostrado que en un metro cbico de agregados redondeados sueltos, puede haber hasta un 25% ms de material que en igual volumen de material de forma cbica. Con relacin a la forma de las partculas, en la tecnologa del concreto es conveniente definir lo que se entiende por partcula larga y partcula plana, pues los agregados pueden contener partculas con estas caractersticas (partculas lajudas), las cuales traen consecuencias nocivas al concreto. 4.5.2.1 PARTCULA LARGA (PL) Se define como una partcula larga aquella cuya relacin entre la longitud (l) y el ancho (a), es mayor a 1,5, o sea: PL: l/a > 1,5 4.5.2.2 PARTCULA PLANA (PP) Una partcula plana es aquella cuya relacin entre el espesor (e) y el ancho (a), es menor a 0,5, es decir: PP: e/a < 0,5 (4.2) (4.1)

Figura 4.6 Partcula larga y plana 4.5.2.3 PARTCULAS LAJUDAS Las partculas que son planas y alargadas se conocen con el nombre de lajas o lajudas. Se caracterizan porque poseen una estructura laminar que las hace dbiles a los esfuerzos de flexin. Tienden a ubicarse horizontalmente en el concreto evitando muchas veces la salida del agua evaporable durante el proceso de fraguado, generando bolsas de aire e impidiendo que el mortero se acomode, lo que origina una disminucin en la resistencia. Este fenmeno se aprecia en la Figura 4.7.
Figura 4.7 Efecto de una partcula lajuda en el concreto (4.15) La NTC 174 no especifica el porcentaje aceptable de partculas de forma indeseable, partculas planas o partculas alargadas; no obstante se recomienda que no excedan el 50% de la masa total del agregado. En lo que se refiere a partculas lajudas, algunas normas

limitan su contenido a un mximo de 15%, aunque la NTC 174 tampoco lo establece. De cualquier modo, cuando se tenga duda a cerca del desempeo de algunos agregados en particular, lo ms aconsejable es ensayarlos con los dems materiales que se usarn en la mezcla y determinar su comportamiento. 4.5.3. POROSIDAD Las partculas de agregado tienen poros o vacos, los cuales dependen en gran medida de la naturaleza de la roca de donde provienen. La porosidad de los agregados es un factor que determina la calidad de stos, pues a mayor cantidad de poros el agregado ser menos resistente a los esfuerzos mecnicos, presenta menos durabilidad, menor densidad y mayor capacidad para absorber agua, caractersticas que le son transmitidas al concreto. Una partcula porosa es mucho menos dura que una partcula compacta, afectando desfavorablemente propiedades como la adherencia, la resistencia a la compresin y a la flexin, as como la resistencia al desgaste o abrasin. Los poros o vacos de una partcula de agregado pueden ser internos o externos y ocupan un volumen, tal como se aprecia en el esquema de la Figura 4.8. En la primera figura se observan los poros externos y en las dos siguientes se simula que la partcula ha sido partida en dos mitades para ver los poros externos, los internos y como estos pueden estar intercomunicados con los externos.
Figura 4.8 Esquema de la porosidad de las partculas de agregado La porosidad de los agregados tambin incide en otras propiedades de los agregados como la densidad y la capacidad para absorber agua (humedad), entre otras.

4.5.4. DENSIDAD La densidad es una propiedad fsica de los agregados y est definida como la relacin entre el peso y el volumen que ocupa dicha masa, lo que significa que depende directamente de las caractersticas del grano de agregado y especialmente de su porosidad. D = P/V Donde: D: Densidad del agregado P: Peso seco del agregado V: Volumen del agregado Dado que se torna relativo el valor del volumen a tomar en la relacin dependiendo de si se incluye o no el de los poros, se pueden definir diferentes tipos de densidad. 4.5.4.1 DENSIDAD NOMINAL La densidad nominal se define como la relacin entre el peso y el volumen, sin incluir los poros de las partculas (internos y externos). Este factor no tiene mucha aplicacin en el campo de la tecnologa del concreto. 4.5.4.2 DENSIDAD APARENTE La densidad aparente se define como la relacin entre el peso y el volumen, incluyendo los poros internos y externos. Este factor es importante en el campo de la tecnologa del concreto, especficamente para el diseo de mezclas, porque con l se determina la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros (internos y externos) de las partculas de agregado ocupan un volumen dentro de la masa de concreto. El valor de la densidad para los agregados de peso normal puede variar entre 2400 y 2800 kg/m3. El procedimiento de ensayo para determinarla est dado en la NTC 176 para agregados gruesos y por la NTC 237 para agregados finos. (4.3)

4.5.5. ABSORCION Y HUMEDAD La absorcin y la humedad son dos propiedades que estn ntimamente ligadas y dependen directamente de la porosidad de las partculas del agregado. Los poros de las partculas de los agregados pueden tener algn grado de humedad, lo cual est relacionado con su porosidad. La humedad depende del grado de absorcin de las partculas, es decir, del tamao de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen total de poros. En este orden de ideas, las partculas de agregado pueden pasar por cuatro estados de humedad, tal como se explica a continuacin (ver Figura 4.9)
Figura 4.9 Estados de humedad de los agregados 4.5.5.1. Totalmente seco Se logra mediante un secado al horno a 110 C, hasta que los agregados tengan un peso constante (generalmente a las 24 horas). (Figura 4.9.a) 4.5.5.2. Parcialmente Hmedo Se logra mediante exposicin al aire libre. (Figura 4.9.b) 4.5.5.3. Saturado y Superficialmente Seco (SSS) El estado SSS consiste en que los agregados tienen todos sus poros saturables llenos de agua pero superficialmente se encuentran secos. Este estado es muy difcil que se d naturalmente en los agregados al aire libre y se logra slo en el laboratorio. (Figura 4.9.c)

4.5.5.4. Hmedo y con Agua Libre Todos los poros de agregado estn llenos de agua y adems existe agua libre superficial. (Figura 4.9.d) La capacidad de absorcin se determina por medio de los procedimientos descritos en las NTC 176 para el agregado grueso y NTC 237 para el agregado fino. El ensayo consiste en sumergir la muestra durante 24 horas, se saca del agua y se lleva a la condicin SSS; obtenida esta condicin, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y la diferencia de pesos, expresado como porcentaje de peso de la muestra seca, es la capacidad de absorcin. La absorcin y la humedad de los agregados son factores importantes a la hora de disear mezclas de concreto, puesto que la cantidad de agua que pueden absorber las partculas o, por el contrario, el agua libre que pueden aportar durante la dosificacin, no es ajena al agua de mezclado y por tanto es necesario conocer en cual de los dos estados se encuentra y tenerla en cuenta para hacer la correspondiente correccin. 4.5.6. MASAS UNITARIAS (MU) O PESO VOLUMTRICO Si el peso de una muestra de agregado, compuesta de varias partculas, se divide por el volumen que ocupan esas partculas agrupadas dentro de un recipiente de volumen conocido, se obtiene lo que se denomina como la Masa Unitaria del agregado o tambin llamada Peso Volumtrico o Densidad Bulk (a granel). O sea que: MU = P/V (4. 4)
Donde: MU: Masa Unitaria del agregado P: Peso seco del material V: Volumen del recipiente La masa unitaria es una propiedad fsica importante porque indica el grado de acomodamiento que puedan tener las partculas en un recipiente y entre mejor sea ste, menor ser el volumen de vacos entre partculas, haciendo que la mezcla sea ms econmica porque habr menor cantidad de huecos a ser llenados con pasta de

cemento. As mismo, mientras mayor sea la masa unitaria habr mayor cantidad de granos, lo cual depende de la granulometra, la forma, la textura y el tamao de los mismos. El valor de la masa unitaria tambin depender en gran medida de la porosidad de las partculas. La masa unitaria es un factor que mide la aptitud del agregado para ser utilizado en la produccin de concreto; el procedimiento para su determinacin en el laboratorio se encuentra relacionado en la NTC 92. El valor de la masa unitaria vara dependiendo del grado de compactacin al cual se someten durante el ensayo; los valores caractersticos estn comprendidos entre 1200 y 1750 kg/m3 para agregados naturales. Lo anterior sugiere que existen dos tipos de masas unitarias, definidas de la siguiente manera. 4.5.6.1 Masa Unitaria Suelta (MUS) Se denomina MUS cuando para su determinacin se vierte el material seco suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame, nivelndose a ras pasando una varilla y sin ningn tipo de compactacin. El concepto de MUS es importante cuando se trata de compra, manejo, transporte y almacenamiento de los agregados, debido a que stos se hacen en estado suelto. 4.5.6.2. Masa Unitaria Compacta (MUC) Se denomina MUC cuando los granos han sido sometidos a compactacin, incrementando as el grado de acomodamiento de las partculas de agregado y, por lo tanto, el valor de la masa unitaria. La MUC es importante para el diseo de mezclas ya que con ella se determina el volumen absoluto de los agregados, por cuanto estos van a estar sometidos a una compactacin durante el proceso de colocacin del concreto en la estructura.

4.5.7. EFECTO DE HINCHANIENTO DE LA ARENA Uno de los aspectos importantes a tener en cuenta en la arena es el fenmeno de hinchamiento, abultamiento o aumento de volumen aparente que puede presentar la masa de arena. Esta se origina debido a la presin que ejerce el agua entre partcula y partcula, la cual tiende a separar sus granos (Figura 4.10).
Figura 4.10 Esquema de la presin que ejerce el agua entre dos partculas de arena para producir el efecto de hinchamiento El efecto de hinchamiento depende de varios factores como la finura de la arena, su densidad y el grado de humedad. Tal como se observa en la Figura 4.11, en la medida que aumenta el agua libre tambin lo hace el hinchamiento; el mximo valor de abultamiento se puede conseguir con humedades entre el 5% y el 8%, en donde se puede llegar a tener aumentos de volumen aparentes cercanos al 40%, tal como sucede con una arena fina. A humedades mayores la presin del agua que ejerce sobre las partculas comienza a perderse y, en consecuencia, el hinchamiento decrece hasta volverse cero; es claro que cuando se presenta la inundacin total de la arena se neutraliza el fenmeno.

Figura 4.11 Hinchamiento del agregado fino para diferentes tamaos de arena y grados de humedad (4.11) El efecto de hinchamiento toma importancia cuando la dosificacin se hace por volumen, pues se introduce a la mezcla menor cantidad de arena complementada con una cantidad de agua no prevista en el agua de mezclado, lo cual trae como consecuencia la reduccin de la resistencia y de la durabilidad del concreto, conceptos estudiados en detalle en el captulo de agua. De otra parte, el efecto del hinchamiento tambin debe tenerse en cuenta durante los procesos de compra, transporte y almacenamiento de la arena, toda vez que pueden verse afectados al subestimar la cantidad real del material. En especial vale la pena resaltar el efecto que resulta en la compra del material, pues al llegar a la obra la arena tiene un volumen determinado y al drenarse otro menor. Existe un mtodo muy sencillo y muy rpido de medir este fenmeno. Consiste en suponer que el volumen que ocupa una arena inundada con agua es el mismo que ocupa la arena seca. En una probeta graduada de 1 a 2 litros de capacidad, se mide el volumen inicial de

una muestra representativa de la arena hmeda, emparejndola sin ejercer presin; luego se agrega agua sobre la arena hasta inundarla, girando la probeta para eliminar las burbujas de aire. La arena se acomodar disminuyendo su volumen; la diferencia de volumen inicial y final se divide por el volumen de la arena inundada y se multiplica por 100, de donde se obtiene el porcentaje de hinchamiento. 4.5.8. RESISTENCIA A LA COMPRESIN Tal como se mencion anteriormente, las partculas de agregado tienen resistencia propia que le es transmitida al concreto. Para un concreto de resistencia normal, las partculas de agregado generalmente tienen una resistencia superior a la de la pasta endurecida, de tal manera que cuando las partculas fallan antes que la pasta, la resistencia del agregado toma importancia. En el caso de los concretos de alta resistencia sucede el efecto contrario, es decir, la pasta tiene mayor resistencia que los agregados siendo necesario disminuir su TMN. Las posibles fallas de los agregados se deben a que tienen una estructura pobre o porque previamente le han sido inducidas fallas a las partculas durante el proceso de explotacin y beneficio; estos hechos suceden generalmente cuando se hace la extraccin por voladura o por un inadecuado proceso de trituracin. La normativa colombiana no contempla un procedimiento para determinar la resistencia del agregado ni establece valores mximos; no obstante, cuando se presente duda acerca de la resistencia de los granos, la Norma BS 812 (British Standard) establece un procedimiento el cual permite dar una idea del comportamiento de los agregados en cuanto a su resistencia propia. 4.5.9. RESISTENCIA A LA ABRASON La resistencia a la abrasin, desgaste o dureza de un agregado, es una propiedad que depende principalmente de las caractersticas de la roca de procedencia. Este factor cobra importancia cuando las partculas van a estar sometidas a esfuerzos de desgaste o roce continuos, como es el caso de pisos, pavimentos o paredes de un canal, circunstancias en donde se especifica que los agregados a utilizar deben ser duros.

La determinacin de la dureza se realiza por medio de un mtodo indirecto, cuyo procedimiento se encuentra descrito en las NTC 90 y 98 para agregados gruesos. El mtodo, conocido como el de la Mquina de Los ngeles, consiste en colocar una cantidad especfica de agregados dentro de un tambor cilndrico de acero que gira en torno a un eje horizontal. Se aade una carga de bolas de acero y se aplica al tambor un nmero determinado de revoluciones. El roce entre el agregado y las bolas da como resultado un desgaste de las partculas representado en una disminucin de peso, efecto que se mide por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa del material luego del proceso de desgaste, expresado como porcentaje de la masa inicial. La norma INVIAS 500 establece que el mximo desgaste permitido para los agregados que se van a utilizar en pavimentos es del 40%. 4.5.10 RESISTENCIA AL IMPACTO O TENACIDAD La resistencia al impacto o tenacidad de los agregados, como su nombre lo indica, se refiere a la capacidad de resistir golpes o esfuerzos de impacto. Esta caracterstica tiene mucho que ver con el manejo del agregado y el mezclado del concreto, puesto que si las partculas son dbiles ante las cargas que se presentan durante estos procesos, la granulometra puede verse alterada. Una baja resistencia al impacto indica que los agregados tienen una baja calidad para ser utilizados en la produccin de concreto. Las normas colombianas no contemplan un ensayo para la determinacin de esta caracterstica ni especifica valores mximos pero en caso de duda se pueden obtener detalles en la norma BS 812, parte 3 y en la BS 882. 4.5.11 PROPIEDADES QUMICAS Tal como se mencion en la definicin, los agregados generalmente son inertes, no obstante stos pueden contener elementos qumicamente activos e influir en las propiedades del concreto. 4.5.11.1 REACCIN AGREGADO LKALI La reaccin agregado lcali se presenta cuando los agregados que tienen slice activa reaccionan con el lcali del cemento desprendido durante el proceso de fraguado, formando geles expansivos en presencia de agua que generan esfuerzos de traccin internos capaces de romper el concreto con el tiempo.

Los agregados de origen volcnico normalmente son los ms dainos; algunos ejemplos son las tobas, el palo, la calcedonia, los vidrios volcnicos, las calizas siliceas, la dacita y la andecita, entre otro Cuando exista duda sobre la posible presencia de slice activa en los agregados, la ASTM ha desarrollado pruebas para demostrar su inocuidad o posible potencial reactivo en fases sucesivas cuando se obtienen resultados desfavorables en cada una de ellas. La primera fase consiste en hacer una prueba petrogrfica usndose el procedimiento descrito en la ASTM C 295 para determinar presencia de compuestos potencialmente reactivos. En el evento de encontrarse tales compuestos, se procede a una segunda fase que consiste en realizar un anlisis qumico de reactividad de acuerdo con el procedimiento dado en la ASTM C 285, donde se verifica la presencia de slice disuelta (Sd) y la reactividad alcalina del agregado (Ra). Se tiene que el agregado es potencialmente reactivo s: Ra > 70 y Sd > Ra, Ra < 70 y Sd > 35 0,5 Ra (4.5) (4.6)
Una tercera fase consiste en realizar la medicin de la expansin producida en probetas de forma prismtica elaboradas de mortero usando los agregados en duda y un cemento de alto contenido de lcali, segn lo establecido en la norma ASTM C 227. Si las probetas presentan una expansin superior a 0,05% a los 3 meses 0,10% a los 6 meses, los agregados en cuestin resultarn potencialmente reactivos con el lcali del cemento. En Colombia la mayor parte de agregados que se usan para la produccin de concreto son de origen volcnico (rocas gneas como cantos rodados y arena de ro), aunque a la fecha no se tiene conocimiento de obras que presenten reacciones de este tipo. No obstante, se recomienda hacer ensayos como los descritos cuando se investigue una nueva fuente de agregados para producir concreto. La NTC 174, apoyado con una informacin de INGEOMINAS, relaciona en su anexo informativo algunas zonas del territorio colombiano que

se considera reactivos.
pueden
encontrarse
materiales
potencialmente
4.5.11.2 ADHERENCIA QUMICA PASTA AGREGADO La resistencia del concreto en buena parte se debe a la adherencia entre la pasta y el agregado, siendo en buena parte la adherencia fsica la responsable. No obstante, se ha encontrado que algunos agregados de origen calizo, dolomtico y posiblemente silceo io, pueden tambin desarrollar adherencia entre la superficie de las partculas y el cemento, en virtud a una reaccin qumica entre stas. En la actualidad no se ha desarrollado un mtodo para medirla pues es muy poco lo que se conoce respecto de este fenmeno. 4.5.11.3 REACCIN CARBONATO LCALI Este tipo de reaccin ha sido poco estudiada y sus causas no se han demostrado totalmente an. El efecto es similar al desarrollado por la slice y el lcali del cemento, el cual tambin se forma en presencia de humedad pero con agregados de origen calizo-dolomtico. En Colombia no se han desarrollado pruebas simples para su determinacin, pero la norma ASTM C 586 podra dar alguna informacin al respecto. 4.5.12. ESTABILIDAD FSICA Los agregados usados para la elaboracin de concreto deben tener la capacidad de responder a las condiciones ambientales a que va a estar sometido el concreto durante su vida til, tales como ciclos de humedecimientosecado, cambios de temperatura, ciclos de hielo deshielo, sometimiento a altas temperaturas (caso de concretos refractarios) y meteorizacin, entre otras, son propiedades que le tendrn que trasmitir al concreto para asegurar su durabilidad. Generalmente los agregados naturales de origen volcnico tienen buena resistencia a estos factores, toda vez que su formacin se realiza por la accin de altas temperaturas y ha sido sometido a efectos de interperismo como los mencionados. 4.6. SUSTANCIAS PERJUDICIALES Los agregados pueden contener sustancias o partculas como limo, arcilla, materia orgnica, partculas dbiles, sales, etc., que pueden afectar en forma nociva las propiedades del concreto, en especial los tiempos de fraguado, la resistencia, la apariencia y la durabilidad,

entre otras. De ah la importancia de detectarlas, saber cmo actan y hasta qu cantidad se puede tolerar. 4.6.1 MATERIAL FINO, LIMO Y ARCILLA Los materiales ms finos que el tamiz de 75 m, especialmente limo, arcilla y polvo procedente de la trituracin, pueden estar presentes en forma de polvo suelto o a manera de recubrimiento sobre las partculas de agregado. Estos materiales tienen un tamao igual o inferior a los granos de cemento, aslan las partculas de ste ltimo hacindole perder su capacidad aglutinante, trayendo como consecuencia una disminucin en la resistencia y en la durabilidad. Mencin especial requiere la arcilla expansiva que tiene la propiedad de hincharse cuando entra en contacto con el agua y de contraerse al drenarse, generndose as un problema adicional porque al humedecerse la estructura se producen esfuerzos dentro de la masa de concreto endurecido que pueden conducir a su deterioro. El procedimiento para determinar el porcentaje de material que pasa el tamiz 75 m se detalla en la NTC 78. Consiste en lavar una determinada cantidad de material seco sobre dicho tamiz hasta que el agua salga clara; luego, el material se vuelve a secar y se calcula la prdida de masa resultante por el lavado, como porcentaje de la masa de la muestra original. El porcentaje mximo establecido por la NTC 174 para este tipo de material se muestra en la tabla 4.8. 4.6.2 IMPUREZAS ORGNICAS Las impurezas orgnicas que pueda contener el agregado generalmente provienen de la descomposicin de materiales vegetales o en ocasiones de animales muertos; se manifiesta en forma de humus o magras orgnicas acompaado normalmente de olor desagradable. Estas impurezas se encuentran con mayor frecuencia en la arena, debido a que el agregado grueso se lava con facilidad. Las impurezas orgnicas interfieren en las reacciones qumicas de hidratacin del cemento durante el proceso de fraguado, lo que genera su retraso; traen tambin como resultado una disminucin en

la resistencia y la durabilidad tambin se ve afectada adversamente, pues se forman pobres compuestos de hidratacin. Para determinar la presencia de impurezas orgnicas en la arena para la produccin de concreto, la NTC 127 proporciona un mtodo de ensayo simple denominado Colorimtrico, que consiste en neutralizar los cidos de la muestra con una solucin de hidrxido de sodio al 3%. La determinacin se realiza colocando en una botella cantidades prescritas de la arena en cuestin y de solucin de hidrxido; se agita fuertemente la mezcla y se deja en reposo durante 24 horas, lapso despus del cual se compara el color de la solucin con una carta de 5 colores normalizados, en donde a mayor contenido orgnico ms oscuro ser el color. Si la coloracin de la muestra no es ms oscura que el amarillo estndar (mbar o color No. 3), se puede decir que la muestra no tiene una cantidad apreciable de impurezas orgnicas y que no representa riesgo su uso en la mezcla. Cuando el color es ms oscuro que el de referencia, no significa necesariamente que la coloracin haya sido causada por compuestos orgnicos, puesto que el color se puede deber a minerales de hierro u otros elementos no dainos para el concreto; en tal caso, la NTC 579 presenta un mtodo alterno que consiste en elaborar cubos de mortero con la arena a ensayar y comparar su resistencia a la compresin con la de un mortero con las mismas caractersticas pero con arena de calidad conocida; si el mortero elaborado con la arena en duda presenta una resistencia a los 28 das superior al 95 % respecto a la del mortero elaborado con la arena de reconocidas buenas caractersticas, la coloracin no implica que la arena contenga impurezas orgnicas, pudindose usar en la manufactura de concreto. 4.6.3 ARENA DE MAR Cuando se tiene que usar arena de mar en la produccin de concreto, debe someterse a un lavado con agua potable con el fin de eliminar la mayor cantidad de sal posible. En trminos prcticos, el problema que ocasiona la sal en concretos sin refuerzo es muy poco; pero no se recomienda para uso en concretos reforzados y para concretos preesforzados la mayora de normas la prohiben.

El uso de arena de mar tiene tres inconvenientes. El primero es que cuando hace parte de concreto, al absorber la humedad del aire causa manchas o eflorescencias que dan un aspecto desagradable en la superficie de la estructura. El segundo consiste en la eventual presencia de conchas, que si bien se trata de partculas duras, dificulta la manejabilidad de la mezcla por lo anguloso de sus formas. Y el tercero es la alta finura de sus granos, circunstancia que demanda mayor contenido de agua para una determinada manejabilidad y mayor contenido de cemento, lo cual incide en el costo de la mezcla. 4.6.4 PARTCULAS DBILES O INESTABLES Los agregados tambin pueden contener partculas inestables o dbiles tales como pizarras, carbn, terrones de arcilla, madera y otros materiales blandos, que al encontrarse en grandes cantidades pueden afectar adversamente la resistencia y la durabilidad del concreto, puesto que conducen a descascaramientos. La presencia de estos elementos reviste especial importancia en concretos expuestos a la abrasin, como en el caso de pavimentos y pisos, por lo que no se recomienda su uso en tales estructuras. Los materiales blandos generalmente tienen un peso especfico bajo y pueden detectarse por flotacin al sumergir el material en agua. Los materiales deleznables o terrones de arcilla pueden desintegrarse con los dedos hasta reducir a material fino. El procedimiento para determinar el contenido de material blando o de partculas deleznables se describe en la NTC 589. En la tabla 4.8 se relacionan los porcentajes permitidos por la NTC 174 con relacin a este tipo de partculas.

Material
Mximo % del peso total de la muestra Terrones de arcilla y partculas 3,0 deleznables Material que pasa el tamiz 75 m Concreto sujeto a abrasin 3,0* Todos los dems concretos 5,0* Carbn o lignito Cuando la apariencia 0,5 superficial es importante Todos los dems concretos 1,0 * En el caso de arena triturada, si el material que pasa el tamiz de 75 m contiene polvo de trituracin libre de arcilla o esquistos, estos lmites pueden incrementarse al 5% y 7%, respectivamente. Tabla 4.8 Lmites para sustancias dainas en el agregado fino para concreto 4.5 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 4.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Concrete and Mineral Aggregates Part. 4, Easton, ASTM, 1998. 4.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Aggregate Testing. London, CECA, 1984. 4.3. HUMEL, A. Prontuario del Hormign. Barcelona, Editores Tcnicos Asociados, 1966. 4.4. ASOCIACIN COLOMBIANA DE INGENIERIA SSMICA. Norma Colombiana de Construcciones Sismo Resistente. Bogot, AIS, 1998. 4.5. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS. Normas Tcnicas Colombianas para la Construccin. Bogot, NTC, 2002.

4.6. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTOSOLINGRAL. Captulo de Dosificacin de Mezclas de Concreto Medelln, ICPC, 1979. 4.7. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Registro Grfico para Control de Calidad de Agregados. Medelln, ICPC, 1984. 4.8. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Seleccin y Uso de Agregados para Concreto. Notas Tcnicas No. 7. Medelln, ICPC, 1979. 4.9 MATALLANA R. LADINO J. Granulometras Optimas para Mximas Resistencias en el Concreto de Peso Normal. Bogot, Universidad Militar Nueva Granada, 1985. 4.10. NEVILLE, A.M. Properties of Concrete. Londres, Pitman Books Limited. Tercera Edicin, 1983. 4.11. PRTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete Mixtures, Illinois, PCA, 1979. 4.12. SANDINO, A. Materiales para Colombiana de Ingeniera, 1981. Design and Control of
Estructuras.
Bogot, Escuela
4.13. SANCHEZ, D. Captulo de Agregados Naturales para Concreto de Peso Normal. Bogot, Universidad de Los Andes, 1984. 4.14. TROXELL, D. Composition and Properties of Concrete. New York, Mc Graw-Hill , 1968 . 4.15. LHERMITE, R. A Pie de Obra. Madrid, Editorial Tecnos, 1971. 4.16. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Compendio de Tecnologa del Hormign. Santiago de Chile, I.CH.C.H.,

5. AIRE EN MEZCLAS DE CONCRETO

5.1. ALCANCE La tecnologa del concreto hoy en da acepta que el concreto tiene aire y lo trata como un elemento ms, pues tiene gran influencia en las propiedades de la mezcla; por ello es necesario dedicarle un captulo al estudio de sus caractersticas, su influencia en el concreto, los factores que afectan el aire atrapado y el aire incluido, los mtodos de laboratorio establecidos para su medicin y algunas recomendaciones dadas por el ACI 318 para el contenido de aire en el concreto. 5.2. GENERALIDADES Como se estudi anteriormente, el concreto est compuesto de cemento, agua, agregados, aditivos (eventualmente) y aire (atrapado naturalmente o incluido intencionalmente). Durante el proceso de colocacin del concreto en la formaleta, la mezcla no queda totalmente compacta sino que quedan algunas cavidades llenas de aire, a lo que por su naturaleza se le denomina en el campo de la tecnologa del concreto como aire naturalmente atrapado o simplemente como aire atrapado. El aire atrapado se distribuye de manera heterognea y aleatoria en la mezcla, con formas y tamaos diversos que le infieren a la estructura poros (hormigueros), le bajan la densidad, la hacen permeable, le disminuyen la resistencia, mengua la durabilidad y estticamente se torna desagradable. Por esta razn el concreto, una vez colocado en la formaleta, se debe compactar para sacar el aire atrapado y reacomodar el concreto. Otra de las formas del aire en el concreto lo constituye el aire incluido intencionalmente que consiste, como su nombre lo indica, en introducirle a la mezcla en estado fresco pequeas burbujas de aire, para darle propiedades especiales, en particular la de disminuir la permeabilidad y en hacer estructuras ms durables. Se considera que ste es uno de los grandes avances en la tecnologa del concreto moderna.

El contenido de aire en el concreto, bien sea atrapado o incluido, se da como un porcentaje del volumen del concreto. En general se puede decir que el aire atrapado le da al concreto propiedades indeseables, por lo que hay que sacarlo mediante el proceso de compactacin, mientras que el are incluido le proporciona propiedades especiales, pero es necesario controlar su contenido. 5.3. PROPIEDADES DEL CONCRETO CON AIRE INCLUIDO Las burbujas de aire incluidas consisten en pequeas esferas de aproximadamente 1 mm de dimetro en promedio (aunque en realidad su tamao est comprendido entre 0,05 mm y 1,27 mm) que se forma a travs de una sustancia qumica especial (aditivos inclusores de aire o cemento tipo IA IIA IIIA) aadida durante el proceso de mezclado, distribuyndose uniformemente en toda la masa de concreto. Los aditivos o agentes inclusores de aire estn compuestos de sales y resinas de madera, detergentes sintticos, sales de lignina sulfonada, sales de cidos del petrleo o grasas y aceites de origen animal y vegetal y sus cidos grasos o algunas sales orgnicas de hidrocarburos sulfonados. Las burbujas se producen por disminucin de la tensin superficial del agua mediante un agente que promueve su formacin y permite su estabilidad durante el proceso de elaboracin, fraguado y endurecimiento del concreto. La inclusin de una cantidad apropiada de aire en el concreto produce efectos deseables a sus caractersticas. En estado fresco mejora la trabajabilidad y disminuye el riesgo de segregacin; en estado endurecido mejora notablemente la durabilidad, especialmente contrarrestando la accin de los ciclos de congelamiento y deshielo; adems, reduce la permeabilidad, aumenta la resistencia a la accin de los sulfatos y sustancias qumicas, permite la reduccin del agua de mezclado para un determinado grado de trabajabilidad e incluso puede reemplazar parte de la cantidad de arena en la mezcla.

5.3.1. TRABAJABILIDAD Las burbujas de aire incluido tienen resistencia propia que actan como esferas dentro de la masa de concreto fresco, haciendo que las partculas se desplacen mejor unas sobre otras; este efecto se traduce en una mejor trabajabilidad de la mezcla en estado plstico, toda vez que proporcionan una mayor fluidez al concreto. El efecto de la inclusin de aire en la trabajabilidad se hace ms efectiva en mezclas pobres (mezclas con bajo contenido de cemento) o en aquellas con partculas de agregado de forma angular o con agregados con una gradacin pobre en la arena pues la falta de partculas de uno o varios tamaos puede ser reemplazada por las burbujas de aire incluido, especialmente en la fraccin fina (tamaos ms pequeos). El aire incluido tambin ayuda a ciertos mtodos de colocacin del concreto como el bombeado, ya que reduce la friccin entre las paredes de la tubera y la mezcla. 5.3.2. RESISTENCIA Se ha demostrado que el aire incluido hace posible una reduccin en el contenido de arena de la mezcla en una cantidad aproximadamente igual al volumen de aire incluido, obtenindose un concreto en estado endurecido con ms espacios vacos y por lo tanto con menor resistencia. No obstante lo anterior, por cada 1% de aire incluido se puede reducir cerca del 3% del agua de mezclado para lograr una determinada manejabilidad; de ah que a la hora de hacer el diseo de la mezcla, para mantener el asentamiento constante, se puede obtener una compensacin parcial de resistencia. Se ha encontrado que dicha prdida puede llegar a ser hasta del 15%. 5.3.3. DISMINUCIN EN EL RIESGO DE SEGREGACION Y EXUDACIN La segregacin de una mezcla ocurre cuando las partculas gruesas se separan de las ms finas, o cuando se tienen mezclas muy hmedas y se separa la pasta de los agregados. De la misma

manera, la exudacin ocurre cuando parte del agua de mezclado, tiende a elevarse a la superficie del concreto recin colocado. Cualquiera de los dos casos se presenta por una falta de cohesin, bien sea por mezclas muy secas o porque son muy hmedas, o porque los constituyentes slidos no pueden retener toda el agua cuando se asientan, normalmente cuando faltan algunos tamaos de agregado en su fraccin ms fina. El aire incluido intencionalmente tiene la propiedad intrnseca de desarrollar tensiones hidrostticas que aumentan la cohesividad de la mezcla, haciendo que se disminuya el riesgo de segregacin. De otro lado, la presencia de burbujas de aire conserva en suspensin las particular slidas, de modo que la sedimentacin se reduce y no se expulsa agua. 5.3.4. RESISTENCIA AL CONGELAMIENTO Y DESHIELO Tal como se explic en el captulo de agua, la estructura interna de una masa de concreto endurecida presenta una porosidad con canales capilares generados por la evaporacin de parte del agua de mezclado, circunstancia que permite la entrada de agua (Figura 5.1). Cuando esto ocurre y se presentan bajas temperaturas, se puede congelar el agua la cual va acompaada de un aumento de volumen (alrededor del 10% o ms). El incremento de volumen hace que el agua ocupe un espacio adicional, pero al no tenerlo, se da origen a esfuerzos de tensin internos generando as una rotura inicialmente pequea y superficial. Con los sucesivos ciclos de congelamiento y deshielo, stos canales continan llenndose de agua cada vez ms hacia el interior de la estructura en la medida que se va destruyendo la superficie del concreto, debido a un efecto acumulativo que ir destruyendo cada vez ms el concreto. Se estima que la congelacin brusca a 5C el hielo puede generar una presin cercana a los 50 MPa (500 kg/cm2 7200 psi), suficiente para romper el concreto.

Figura 5.1 Esquema de una masa de concreto endurecido con sus canales
capilares y aire incorporado
El dao que le puede causar al concreto ste fenmeno se evita con la incorporacin de burbujas de aire, puesto que stas interceptan buena parte de los canales capilares aislndolos unos de otros, haciendo que el concreto sea menos permeable y, por consiguiente, impidiendo la entrada de agua, toda vez que las burbujas crean depsitos de aire que actan como aliviadores de presin, puesto que al producirse la congelacin del agua encuentran en ellas el espacio requerido para su expansin sin generar esfuerzos internos ya que no llegan a llenarse totalmente. El fenmeno de la degradacin del concreto por la accin de los ciclos de hielo deshielo se muestra en la figura 5.2. El efecto de la durabilidad por la incorporacin de aire en el concreto si bien naci por los ciclos de hielo deshielo, tambin se usa para la proteccin de estructuras expuestas a la accin de sulfatos, pues la accin que se genera es similar a la de los ciclos de hielo deshielo. La sal es introducida al interior del concreto a travs de los canales capilares, el sulfato se combina con el C3A del cemento formndose un gel que se comienza a hinchar con la accin continua de ciclos de humedecimiento secado, produciendo esfuerzos de traccin al interior del canal rompindolo de manera sucesiva. Las burbujas de aire protegen al concreto de dos formas: una impidiendo que entre el agua con la sal (impermeabilizando) y otra, actuando con aliviador de presin cuando la accin qumica toma lugar.

Figura 5.2 Esquema de la actuacin del aire incorporado para proteger el concreto de los ciclos de hielo deshielo En la figura 5.2 superior izquierda se muestran los canales capilares sin agua. En la figura superior derecha cuando ingresa el agua a los canales. La figura del medio izquierda muestra el efecto destructor del agua congelada al romper la zona de influencia de los canales capilares. En la figura del medio derecha se muestra el efecto acumulativo y progresivo de destruccin por los continuos ciclos de hielo deshielo. En la figura inferior se detalla como acta el aire incorporado impermeabilizando el concreto por el corte de la capilaridad y el efecto de alivio de presin cuando el agua se congela.
5.4.
FACTORES QUE AFECTAN EL CONTENIDO DEL AIRE
5.4.1. AGREGADO GRUESO Y CEMENTO De acuerdo con las experiencias obtenidas por la PCA, el tamao mximo del agregado grueso y el contenido de cemento de una

mezcla tienen un efecto importante en el contenido de aire (incluido y atrapado), tal como se muestra en la Figura 5.3.
Figura 5.3 Relaciones entre el TM del agregado, contenido de cemento y contenido de aire en el concreto. (5.8) De la mencionada figura se puede apreciar poco cambio en el contenido de aire cuando el tamao mximo del agregado es mayor a 38,1 mm. Para tamaos de agregados ms pequeos el contenido de aire se incrementa bruscamente, debido a que el volumen de mortero se aumenta. A medida que el contenido de cemento aumenta el contenido de aire decrece para el rango normal del contenido de cemento. De otro lado, para una misma cantidad de incorporador de aire, un cemento cuyo contenido de lcali sea alto incorporar mayor cantidad de aire que un cemento de contenido menor. Por sta razn, para asegurar la cantidad correcta de aditivo de aire, es muy importante controlar las caractersticas del cemento en la planta dosificadora, cuando ste procede de varias fuentes de suministro.

5.4.2. AGREGADO FINO En la Figura 5.4, extractada de la PCA, se considera el efecto del contenido de agregado fino. Se muestra como, para una cantidad dada de cemento, o de aditivo, el incremento en la cantidad de agregado fino consigue que se atrape una mayor cantidad de aire durante el proceso de mezclado. Las pruebas han demostrado que las partculas de agregado que ms incorporan aire en la mezcla son aquellas que pasan el tamiz 595 m (No. 30) y las que quedan retenidas en el tamiz 149 m (No. 100). De la misma forma se ha comprobado que las partculas de agregado que pasan el tamiz 149 m (No. 100) producen una significativa reduccin en la cantidad de aire atrapado. Sin embargo, agregados finos con idntica granulometra pero de distinta fuente, pueden debe atrapar diferentes cantidades de aire; esto se fundamentalmente a las diferencias de forma y textura superficial de las partculas o a la contaminacin con pequeas proporciones de materia orgnica.

Figura 5.4 Relacin entre el contenido de agregado fino y el contenido de aire. (5.8) 5.4.3. ASENTANIENTO Y VIBRACION De acuerdo con la PCA, el efecto del contenido de aire en el asentamiento del concreto se aprecia en la Figura 5.5. Antes de efectuar el proceso de vibracin en el concreto, el contenido de aire se incrementa a medida que crece el asentamiento hasta uno de aproximadamente 150 mm, y luego decrece para asentamientos mayores a ste. Despus de 15 segundos de vibracin se consigue una considerable reduccin en el contenido de aire para todos los asentamientos. Por otro lado, mientras mayor sea el asentamiento mayor ser tambin el porcentaje de reduccin de aire durante el vibrado. Sin embargo, si la vibracin no se aplica adecuadamente, se puede dar una prdida de aire incluido intencionalmente. De todas maneras, durante la colocacin del concreto con un vibrado moderado se consigue que sean expelidas grandes burbujas, consideradas indeseables desde el punto de vista de la resistencia. Para tal efecto, se recomienda que el tiempo de vibrado no sea prolongado. La experiencia ha mostrado que para la mayora los concretos se puede conseguir una apropiada consolidacin con un tiempo de vibracin entre 5 y 15 segundos.

Figura 5.5 Relacin entre el asentamiento, tiempo de vibracin y curado de aire en el concreto. (5.8) 5.4.4. TEMPERATURA DEL CONCRETO Tal como se aprecia en la Figura 5.6, obtenida por la PCA, a medida que aumenta la temperatura del concreto el contenido de aire disminuye. Adems, el efecto de la temperatura llega a ser ms pronunciado con el incremento del asentamiento, volvindose especialmente importante en climas clidos, donde la temperatura del concreto puede ser un poco mayor.

Figura 5.6 Relacin entre la temperatura asentamiento y contenido de aire en el concreto. (5.8)
5.4.5, MEZCLADO El mezclado es el factor ms importante en la produccin de aire atrapado pues es durante este proceso cuando se efecta su incorporacin a la mezcla; por otra parte, dependiendo de cmo se ejecute el proceso de mezcla, depender si su distribucin es o no uniforme en la masa de concreto. La cantidad de aire atrapado vara con el tipo y estado de la mezcladora as como con la cantidad de concreto mezclado. Segn la experiencia de la PCA, la cantidad de aire atrapado en una mezcla disminuye apreciablemente entre ms gastadas estn las aspas de la mezcladora o tambin, si se permite que se acumule concreto endurecido en el tambor o en las aspas. As mismo, el contenido de aire atrapado se incrementa cuando la mezcladora se carga con una cantidad menor a la de su real capacidad y decrece cuando es sobrecargada.

Figura 5.7 Relacin entre el tiempo de mezclado y el contenido de aire en el concreto. (5.8) El contenido de aire atrapado en la mezcla aumenta con el incremento en la velocidad de la mezcladora hasta que alcanza un valor mximo; pero si ste mezclado es muy prolongado ocurre una disminucin en el contenido de aire. 5.4.6. TERMINADO PREMATURO La operacin de terminado prematuro causa exudacin en la superficie del concreto, lo cual es origen de una prdida de aire atrapado y de concretos propensos a descascaramientos. 5.4.7. ADITIVOS Y AGENTES COLORANTES La PCA ha encontrado que los efectos que causan los aditivos y agentes colorantes en la incorporacin de aire es muy variado. Algunos materiales finamente pulverizados como las cenizas volantes, generalmente reducen la cantidad de aire atrapado. Los aditivos reductores de agua y retardantes de fraguado incrementan de manera eficiente entre 50% y 100% el aire incorporado, por lo tanto, cuando se usan dichos materiales se puede obtener el contenido deseado de aire con una menor cantidad de aditivo; sin embargo,

algunos retardantes de fraguado pueden incrementar el espacio entre los vacos del concreto. Hay que tener especial cuidado con algunos reductores de agua o retardantes de fraguado porque pueden no ser compatibles con los agentes incorporadores de aire. Cuando son aadidos junto con el agua de mezclado, antes de ser introducidos en la mezcladora, se puede formar una precipitacin que puede conducir a una sedimentacin que a su vez origina la no-incorporacin de aire en la mezcla de concreto. Para solucionar ste problema basta con prepararlos separadamente y combinarlos en la mezcladora. 5.4.8. ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE La naturaleza y composicin del aditivo influye sobre la cantidad de aire incorporado, el tamao de las burbujas, su espaciamiento, su estabilidad en la masa y su resistencia elstica para conservarse y permanecer en el concreto. Tambin puede ser ms o menos sensible a reaccionar con alguno de los compuestos del cemento, con el agua, con los agregados y an con impurezas orgnicas o con otros aditivos. Por otra parte, la dosis de aditivo influye en forma directa y proporcional en la cantidad de aire incorporado. Para una mezcla dada, el aumento de dosis de aditivo incorpora mayor cantidad de aire. Cada aditivo posee un lmite mximo despus del cual cualquier aumento en la dosis no refleja una mayor cantidad de aire incorporado y por el contrario si est generando problemas en la resistencia; as mismo, en la medida que se incorpore ms aire en la mezcla, llegar el momento en que en vez de ganar durabilidad, la puede afectar adversamente, tal como se aprecia en la figura 5.8.

Figura 5.8 Esquema del comportamiento del contenido de aire en la resistencia y la durabilidad
5.5. MEDIDA DEL CONTENIDO DE AIRE Como se ha podido ver, el contenido de aire depende de numerosos parmetros y por tanto es difcil predecir con precisin su proporcin en la mezcla. Existen varios mtodos para su medida, pero ellos slo indican el volumen aproximado de aire ms no las caractersticas de los vacos tales como el tamao de los huecos, su distribucin en la masa de concreto, la forma, su ubicacin, etc. El contenido de aire se hace regularmente como control rutinario inmediatamente despus de que se descarga de la mezcladora. En Colombia se han establecido dos procedimientos de ensayo, diferenciados bsicamente del aparato de medida y de las caractersticas del agregado con que se ha elaborado el concreto. El mtodo de presin, descrito en la NTC 1032, se utiliza cuando se trata de agregados relativamente densos (bien gradados). Est basado en la ley de Boyle que se refiere a la disminucin del volumen de un gas cuando se incrementa la presin a que est sometido. El esquema del recipiente de medida del mtodo de presin se ensea en la figura 5.9, consta de una caja cilndrica y de una cubierta, unidas hermticamente formando un sistema rgido. El

procedimiento de ensayo consiste en colocar la muestra de concreto dentro de la caja en tres capas y compactarlas cada una con 25 golpes con una varilla de 16 mm de dimetro, lisa y de punta redondeada y luego taparla con la cubierta. Para medir el contenido de aire se pueden optar dos alternativas. La primera consiste en introducir agua hasta una determinada altura mediante un dispositivo ubicado en la parte superior de la cubierta y aplicarle una determinada presin (con una bomba manual) sobre el agua; el descenso del nivel del agua indica una reduccin de volumen del aire de la muestra de concreto. Con la presin aplicada y el cambio observado en el volumen, se puede conocer el correspondiente contenido de aire. La segunda alternativa consiste en igualar un volumen determinado de aire a presin conocido con el volumen desconocido de aire en la muestra de concreto.
Figura 5.9 El mtodo volumtrico, cuyo procedimiento se relaciona en la NTC 1028, se utiliza cuando se utiliza cualquier tipo de agregado para elaborar concreto; se basa en determinar el contenido de aire, como la diferencia entre el volumen de una muestra de concreto bajo agua y el volumen de la misma muestra despus de que el aire ha sido arrastrado por agitacin. Este mtodo se lleva a cabo por medio de un aparato similar al mostrado en la Figura 5.10, que consiste

bsicamente en una caja cilndrica y una cubierta con capacidades aproximadamente iguales; la cubierta est provista de un cuello de plstico o de vidrio transparente, capaz de formar un ensamblaje hermtico y rgido con la caja.
Figura 5.10 El procedimiento consiste en llenar la caja con concreto fresco de la misma manera que el mtodo anterior. Despus de poner la cubierta se procede a insertar un embudo y agregar agua hasta que aparezca en el cuello graduado en la marca cero. Se elimina todo el aire de concreto agitando el recipiente y se agrega con una jeringa alcohol isoproplico hasta dispersar la masa espumosa de la superficie del agua; el contenido de aire en el concreto es la suma de la lectura del cuello graduado ms la medida de la cantidad de alcohol aadido. El ensayo de contenido de aire, independientemente del mtodo que se utilice, se expresa como un porcentaje del volumen de la mezcla. 5.6. RECOMENDACIONES PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE AIRE En general la cantidad de aire incorporado en el concreto depende del tipo de estructura, las condiciones climticas, si la estructura estar expuesta a ciclos de congelamiento y deshielo, la accin de agentes descongelantes, la resistencia especificada del concreto, as como de las exposiciones severas tales como agua o suelos agresivos.

En general, el Cdigo ACI 318 - 97 recomienda el contenidos de aire incorporado enseados en la tabla 5.1, para la resistencia del concreto a ciclos de hielo deshielo y exposiciones severa y moderada.
TAMAO MXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO Pulgad Mm as 3/8 9,5 12,5 19,0 1 25,0 1 37,5 2 50,0 75 3 150 6
CONTENIDOS DE CONTENIDO DE AIRE EN AIRE PARA % PARA EXPOSICIN EXPOSICIN SEVERA MODERADA 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5
Tabla 5.1 Contenidos aproximados de aire en mezclas de concreto (5.13) Vale la pena resaltar que las mezclas de concreto con una baja relacin agua/cemento no requieren de mucho aire incorporado para mejorar la durabilidad, pues una baja cantidad de agua implica tambin menor cantidad de canales capilares. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 5.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete - Making Materials, ASTM Special Technical Publication 169B. 5.2. ARCOS, CARLOS. Algunos Aspectos de los Hormigones con Aire Incorporado. Mxico, IDIEM, 1979. 5.3. MOLLON, G. W., PRIOR M. E. Factor Influencing Proportioning of Air-Entrained Concrete. Detroit, ACI, 1982.

5.4. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS. Normas Tcnicas Colombianas para la Construccin. Bogot, ICONTEC, 1983. 5.5. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO, SOLINGRAL. Captulo de Dosificacin de Mezclas de Concreto, Medelln, ICPC, 1979. 5.6. KAISER CEMENTO, Concrete Topics. Bulletin No. 22. Technical Service Dept.
5.7. NEVILLE, A.M. Tecnologa del Concreto Vol. 1. Mexico, IMCYC, 1980. 5.8. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of Concrete Mixtures, Illinois, PCA, USA. 1979. 5.9. PORRERO, J., RAMOS, C. y GRASES 1. Captulo del Concreto Fresco. Caracas, Comit Conjunto del Concreto Armado, 1975. 5.10. POWERS, T. C. The Properties of Fresh Concrete. New York, John Wiley & Sons, 1976. 5.11. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Colombiana de Ingeniera, 1981. Bogot, Escuela
5.12. TROXELL, DAVIS. Composition and Properties of Concrete. New York, McGraw-Hill, 1968. 5.13 ACI MANUAL OF CONCRETE PRACTICE, Part 3. Building Code Requirements for Structural Concrete (ACI 318R-95). Farmington Hills, MI, 1997.

6 ADITIVOS PARA MEZCLAS DE CONCRETO 6.1. ALCANCE Da a da los aditivos han llegado a constituirse en el quinto componente del concreto, en virtud a que le pueden impartir ciertas caractersticas deseadas que no se aseguran por otros mtodos o en forma tan econmica. Con el uso de los aditivos la mezcla se hace ms satisfactoria para un determinado trabajo. El objeto de este Captulo es presentar los cuatro grupos de aditivos que se tienen actualmente: Incorporadores de aire, reductores de agua y control de fraguado, minerales finamente divididos y otros) De cada uno de ellos se estudian las caractersticas ms importantes, la forma como actan en el concreto, los materiales de que estn compuestos, las condiciones en las que se recomienda su uso y las especificaciones ms importantes. 6.2. GENERALIDADES
Los aditivos, tal como lo define el Comit ACI 116R y la norma ASTM C 125, son materiales diferentes al agua, cemento, agregados y fibras de refuerzo, usados como ingrediente del concreto o del mortero y aadidos a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado. Los propsitos de los aditivos en el concreto o el mortero bsicamente son: cambiarle o mejorarle una o varias de sus caractersticas, contrarrestar posibles deficiencias, desarrollar propiedades especiales, lograr una mayor economa o usar menor cantidad de energa. Las propiedades del concreto tales como la trabajabilidad, el terminado, la resistencia, la durabilidad, la impermeabilidad y la resistencia al desgaste, se pueden lograr de forma fcil y econmica seleccionando materiales adecuados ms que por el uso de aditivos. Sin embargo, hay ocasiones donde el uso de un aditivo es el medio ms conveniente de conseguir un resultado particular. Para tal efecto, el Comit ACI 212 relaciona la siguiente lista de razones importantes para las cuales se usan los aditivos.

Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua o para reducir el contenido de agua logrando la misma trabajabilidad. Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades tempranas. Aumentar la resistencia. Retardar o reducir el desarrollo de calor. Retardar o acelerar el fraguado inicial. Reducir la exudacin y la segregacin. Reducir la velocidad de prdida de asentamiento. Aumentar la durabilidad o la resistencia a condiciones severas de exposicin, incluyendo la aplicacin de sales descongelantes. Controlar la expansin causada por la reaccin lcali - agregado. Reducir el flujo capilar del agua. Reducir la permeabilidad. Producir concreto celular. Mejorar el bombeo. Inhibir la corrosin de metales embebidos. Mejorar la resistencia a la abrasin y al impacto. Mejorar la adherencia entre la pasta y el acero de refuerzo. Reducir, o evitar, el asentamiento o para originar una leve expansin en el concreto o mortero, usados para rellenar huecos y aberturas en estructuras de concreto y en rellenos para cimentacin de maquinaria, columnas y anclajes, y para llenar ductos de cables para pretensado del concreto o vacos en agregado precolocado. Aumentar la adherencia del concreto y el acero. Aumentar la adherencia entre el concreto viejo y uno nuevo. Producir concreto y mortero de color. Obtener concretos y morteros con propiedades fungicidas, germicidas o insecticidas. Reducir el costo unitario del concreto. Algunos aditivos pueden lograr ms de un efecto en el concreto; tal es el caso del cloruro de calcio que bajo algunas condiciones mejora la trabajabilidad, acelera el fraguado y el endurecimiento y por sus propiedades higroscpicas ayuda al curado. Adems, los aditivos pueden contener materiales que separadamente pertenecen a dos o ms grupos, de tal manera que se pueden combinar para lograr de una mejor forma una determinada caracterstica (sinergia). Por ejemplo, un aditivo reductor de agua se puede usar junto con un

incorporador de aire; pero en cambio, hay otros que pueden ser incompatibles y que al actuar en conjunto se neutralizan perdiendo gran parte de sus caractersticas. La cantidad de aditivo usado es de gran importancia porque puede afectar simultneamente propiedades como los requerimientos de agua, el contenido de aire, la tasa de endurecimiento, la exudacin y la resistencia del concreto. De all que sea tan importante la dosificacin recomendada por el fabricante o la cantidad ptima determinada a travs de pruebas de laboratorio con los materiales a usar, ya que un exceso o un defecto podra causar efectos totalmente contrarios a la resistencia y otras propiedades del concreto. La efectividad de un aditivo depende de varios factores como la marca, el tipo y la cantidad de cemento; el contenido de agua de mezclado; la forma, la gradacin y la cantidad de agregado; el tiempo de mezclado; el asentamiento de la mezcla; la temperatura ambiente; la temperatura de la mezcla y otras condiciones de trabajo. Esto hace que antes de la utilizacin de un aditivo se recomiende efectuar ensayos en el laboratorio con los materiales que se usarn en la mezcla, tratando de simular lo mximo posible las temperaturas, humedades y dems caractersticas a que estar sujeta la obra. De esta manera se puede verificar su compatibilidad con otros aditivos y materiales de trabajo, as como los efectos en las propiedades del concreto en estado fresco y en estado endurecido. 6.3. TIPOS DE ADITIVOS Los aditivos pueden ser clasificados dentro de los siguientes cuatro grupos: Aditivos incorporadores de aire. Aditivos reductores de agua y de control de fraguado. Minerales finamente divididos. Otros aditivos. Los aditivos reductores de agua y de control de fraguado los regula la especificacin NTC 1299, la cual se basa en la ASTM C 494. All se clasifican ciertos aditivos qumicos en trminos de su funcin de la siguiente manera: Tipo A: Aditivos reductores de agua

Tipo B: Aditivos retardantes o retardadores de fraguado. Tipo C: Aditivos acelerantes. Tipo D: Aditivos reductores de agua y retardantes. Tipo E: Aditivos reductores de agua y acelerantes. Tipo F: Aditivos reductores de agua de alto rango. Tipo G: Aditivos reductores de agua de alto rango y retardantes. De la anterior clasificacin es conveniente anotar que los aditivos reductores de agua, a menudo referidos como ayuda a la trabajabilidad, son llamados Plastificantes, y a los reductores de agua de alto rango junto con los reductores de agua de alto rango y retardantes (tipo F y G), se les denominan como Super plastificantes. Cuando un aditivo se utiliza para incrementar la trabajabilidad para una relacin agua - cemento dada (sin incrementar la cantidad de agua), se dice que se est usando un plastificante; mientras que cuando se emplea para mantener la trabajabilidad reduciendo el contenido de agua, se dice que se est trabajando con un aditivo reductor de agua. 6.3.1. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE El ACI define un agente incorporador de aire, como un aditivo para concreto hidrulico o un aditivo para concreto o mortero, que origina aire en el concreto o mortero, generalmente en pequeas cantidades, en forma de burbujas pequeas (aproximadamente de 1 mm de dimetro), durante el mezclado y usualmente, para aumentar la trabajabilidad y la resistencia al congelamiento. En el Captulo 5 se explicaron las caractersticas ms importantes del aire incluido intencionalmente en el concreto; se vio que adems de mejorar la trabajabilidad y la resistencia a los ciclos de hielo - deshielo, se logran otras propiedades como la disminucin o eliminacin completa de la segregacin y de la exudacin, mejoran la resistencia al ataque de sustancias qumicas, agentes anticongelantes y accin de los sulfatos, reducen aproximadamente el 3% de agua para un determinado grado de plasticidad, reducen el contenido de arena en una cantidad aproximadamente igual al volumen de aire incluido y reducen la permeabilidad, entre otras.

Como complemento vale recalcar que dada la existencia de numerosas marcas comerciales de agentes incorporadores de aire, para comprobar la actuacin de los que no se conocen, se recomienda hacer ensayos de prueba con mezclas que involucren los materiales que sern usados y simulando las condiciones de trabajo en la obra. La Norma ASTM C 260 establece las especificaciones y los mtodos de prueba para este tipo de aditivo. 6.3.2. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y DE CONTROL DE FRAGUADO 6.3.2.1. Aditivos Reductores de Agua
Los aditivos reductores de agua son materiales (generalmente orgnicos solubles en agua o combinaciones de materiales orgnicos), usados para reducir la cantidad requerida de agua de mezclado, para producir concreto con una consistencia dada o para incrementar el asentamiento para un contenido determinado de agua. Cuando se reduce la cantidad de agua de mezclado se tiene una prdida de asentamiento. Sin embargo, con los aditivos reductores de agua no sucede esto y, por el contrario, en algunos casos puede ser incrementado debido a que sus elementos mejoran la dispersin de las partculas de cemento, logrando un incremento en la lubricacin de la pasta de cemento. El funcionamiento de los aditivos plastificantes consiste en cargar elctricamente los granos de cemento con el mismo signo de polo (positivo o negativo), de modo que por el principio de la polaridad las partculas se repelen haciendo que la mezcla sea ms dcil en estado fresco. Este efecto es temporal y depende principalmente de la marca de aditivo, la cuanta dosificada y del tipo de cemento usado. Algunos aditivos reductores de agua pueden adems retardar el tiempo de fraguado del concreto. Es as como en algunos casos, con una pequea variacin en su composicin se obtienen efectos retardantes de manera notoria; en otros casos no lo afectan significativamente. As mismo, algunos reductores pueden incorporar aire a la mezcla logrndose de esta forma un efecto combinado.

Con la utilizacin de un reductor de agua normalmente se logra un incremento en la resistencia siempre y cuando se conserve constante la cantidad de cemento y el asentamiento en la mezcla sea el mismo. No obstante, se debe tener en cuenta que a pesar de la disminucin de la cantidad de agua, la contraccin del concreto puede aumentar o disminuir dependiendo de la composicin qumica y de las caractersticas de otros materiales usados en el concreto. De cualquier manera, los efectos anotados anteriormente son una gua general; por ello se considera conveniente obtener informacin ms detallada y especfica con los fabricantes o comprobando cada situacin mediante ensayos previos. El uso de aditivos reductores de agua se pueden usar en obras donde se requiera una determinada resistencia con menor cuanta de cemento, pero teniendo en cuenta que la durabilidad pueda verse afectada. As mismo, resultan de gran ayuda para mejorar la trabajabilidad en concretos con agregados de gradacin pobre. Tambin resultan indispensables en concretos colocados por medio de bomba o bajo condiciones difciles donde la compactacin sea complicada de realizar. La prueba de aditivos reductores de agua se hace en concretos preparados con y sin el aditivo. Se debe aadir de la manera recomendada por el fabricante y en la cantidad necesaria para cumplir con los requisitos de las especificaciones de la obra. Las pruebas se realizan de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM C 494-5, para lo cual los aditivos tienen que cumplir con los requisitos de la ASTM C 494. 6 3.2.2. Aditivos retardantes o retardadores de fraguado Un aditivo retardante de fraguado, como su nombre lo sugiere, es un material que demora el tiempo de fraguado con el fin de mantener el concreto trabajable un perodo de tiempo ms prolongado. Los ingredientes ms usados como retardantes son el cido hidroxicarboxlico y sus sales o lignosulfanatos no refinados, los cuales se encuentran presentes en los azcares. Estos elementos actan formando una pelcula alrededor de los granos de cemento

demorando la reaccin inicial. El tiempo durante el cual el concreto permanece trabajable depende fundamentalmente de su temperatura, la trabajabilidad, tipo y marca de cemento usada y la relacin agua/material cementante; sin embargo, cuando se requiere del uso de un aditivo retardante, el lapso se puede prolongar entre 2 y 6 horas, dependiendo de la cantidad de aditivo dosificado. Dentro de los efectos secundarios que pueden tener los aditivos retardantes se encuentran principalmente los siguientes: La reduccin de la resistencia en edades tempranas (de 1 a 3 das); No incrementan la temperatura inicial del concreto; Algunas veces pueden incluir aire; En ciertas ocasiones actan como reductores de agua. Por las razones mencionadas, los efectos de los aditivos retardantes en otras propiedades del concreto, tal como la contraccin, pueden no ser predecibles; en consecuencia, la aceptacin de un retardante se debera hacer por medio de pruebas de laboratorio con los materiales que se van a utilizar y bajo condiciones simuladas de trabajo. El uso de aditivos retardantes, puede ayudar cuando se tiene una o ms de las siguientes condiciones: En climas clidos donde la temperatura supera los 25 C, con el fin de prevenir un endurecimiento temprano y prdida de trabajabilidad. Cuando se trata de una vaciada grande que requiera de varias horas para completarla y cuya construccin exija que no se generen juntas fras. Cuando se utilicen formaletas deslizantes. Cuando hay un retardo grande entre el mezclado y el colocado, como en el caso del uso de concreto premezclado y se presenten demoras de trnsito.
6.3.2.3. Aditivos Acelerantes o aceleradores de fraguado Un aditivo acelerante es un material que se aade al concreto con el fin de reducir el tiempo de fraguado y acelerar el desarrollo de la

resistencia del concreto a edades tempranas. El aditivo acelerante ms ampliamente usado es el cloruro de calcio y aunque existen otros cloruros que se pueden utilizar para tal fin, normalmente no se hace por su alto costo y por su menor efectividad. En general, los acelerantes tienen los siguientes efectos sobre las propiedades del concreto: El tiempo de fraguado inicial y final se reducen en un monto proporcional a la cantidad de acelerante usado, a la temperatura del concreto y a la temperatura ambiente; Incorporan aire; Desarrollan calor de hidratacin ms temprano pero sin efectos apreciables sobre el concreto; Aumentan notablemente la resistencia a la compresin en edades tempranas, reducindose ligeramente las finales; Aumentan los cambios de volumen cualquiera que sea el mtodo de curado utilizado; Disminuyen la resistencia al ataque de los sulfatos; Incrementan el riesgo de corrosin del acero de refuerzo embebido y en general de los metales que se encuentren dentro del concreto.
El uso de este tipo de aditivos se recomienda cuando: Se tengan climas fros, para que no se afecte el proceso de hidratacin del cemento por las bajas temperaturas; Se requiere iniciar las operaciones de acabado rpidamente; Se necesite reducir el tiempo de curado y proteccin; Se requiera aumentar el desarrollo de la resistencia inicial, para que permita el descimbrado ms rpido o cuando se necesite poner en servicio la estructura lo ms pronto posible; y Se requiera un taponamiento eficiente de filtraciones contra presiones hidrulicas. Se recomienda tener cuidado con el uso de los acelerantes en climas clidos, en donde se puede presentar una evolucin rpida del calor de hidratacin, un fraguado rpido y aparicin de grietas de contraccin.

Como se anot anteriormente, el cloruro de calcio es el acelerante ms comn. El uso de este material exige cuidados especiales en la dosificacin, la cual normalmente no excede del 0.02 ppc; una sobredosis puede crear problemas en la colocacin del concreto por causa del endurecimiento rpido, mayor contraccin, mayor riesgo de corrosin del acero de refuerzo y mayor prdida de resistencia en edades posteriores. Para que el cloruro de calcio pueda ser usado en el concreto debe cumplir con los requisitos dados por la Norma ASTM D 98 y tanto el muestreo como la prueba deben estar de acuerdo con el procedimiento seguido en la Norma ASTM D 345. 6.3.2.4. Aditivos superplastificantes
Un aditivo superplastificante es un material que se aade al concreto con el propsito de incrementar en gran medida la trabajabilidad, o para producir un concreto de alta resistencia. Para dar una idea acerca de la accin que ste tipo de aditivo puede lograr en la trabajabilidad de un concreto, se tiene que una mezcla producida con una relacin agua/material cementante normal y diseada para producir un asentamiento de 7,5 cm, luego de la adicin del aditivo el asentamiento se puede aumentar a ms de 20 cm, adquiriendo tal fluidez el concreto que puede ser compactado con una vibracin muy pequea sin que se afecte la resistencia o cause segregacin o exudacin. Por otro lado, con la utilizacin de aditivos superplastificantes, se pueden producir concretos de alta resistencia puesto que la reduccin del contenido de agua es mucho mayor que la obtenida con un aditivo plastificante ordinario (reductor de agua). Por ejemplo, con un reductor de agua corriente, se puede lograr una disminucin del agua de mezclado, hasta en un 10%, mientras que con un superplastificante se puede reducir hasta en un 30% o ms, conservando una manejabilidad adecuada. El uso de superplastificantes se recomienda para la elaboracin de elementos prefabricados, para estructuras donde la compactacin

sea difcil de ejecutar (especialmente en aquellas estructuras que tienen mucho acero de refuerzo), en obras donde se requiere que el concreto sea bombeado. Se debe tener cuidado del uso de este tipo de aditivos en estructuras inclinadas que tengan una pendiente mayor a 3 grados, pues la mezcla se torna tan fluida que se puede escurrir. Los materiales usados como superplastificantes son mucho ms efectivos pero as mismo ms costosos que los otros aditivos reductores de agua. Su efecto en el concreto vara entre 30 y 60 minutos, tiempo despus del cual el concreto experimenta una prdida rpida de trabajabilidad. Una vez perdido el efecto se puede redosificar. Siguiendo la recomendacin dada para los dems aditivos, antes de su empleo definitivo en la mezcla es conveniente hacer ensayos para su aceptacin definitiva. 6.3.3. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE DIVIDIDOS
Los materiales finamente divididos se consideran los igualmente denominados adiciones o materiales inorgnicos suplementarios, dentro de los que se tienen los siguientes: Materiales relativamente inertes qumicamente. Son aquellos materiales como cuarzo molido, caliza molida, bentonita, cal hidratada y talco. Materiales cementantes. Son los comprendidos por cementos naturales, cales hidrulicas, cementos de escoria, y escoria granulada de alto horno. Materiales puzolnicos. Son las cenizas volantes, vidrio volcnico, tierras diatomceas y algunos esquistos o arcillas, ya sean tratados trmicamente, o tal como se extraen.
Humo de slice Dentro de los materiales del gnero puzolnico ms usado como adicin al concreto es el humo de slice o tambin llamada

microslice o slica flume, que bien merece hacerle una resea. El humo de slice resulta de la condensacin de los gases del alto horno durante la produccin del metal de silicio. Es un material muy rico en slice amorfa, tiene un tamao de grano aproximadamente 100 veces ms pequea que el grano de cemento y presenta una forma esfrica. Por sus caractersticas, el humo de slice es utilizado para la produccin de concretos de baja permeabilidad y concretos de altas resistencias, principalmente. Por su muy alta finura y riqueza en el contenido de slice, el humo de slice es altamente efectivo como material puzolnico, pero exige de un mayor contenido de agua de mezclado por lo que normalmente se opta por el uso de un aditivo reductor de agua de alto rango. Por esta razn, generalmente el mximo contenido de humo de slice que se puede dosificar resulta del orden del 25% por peso de cemento, pero en la prctica no se dosifica del 12% por razones tcnicas y de costo. Con el uso de humo de slice se pueden obtener concretos con resistencias del orden de 126 MPa (1260 kg/cm2 18000 psi). La alta finura hace que los espacios dejados por los granos de cemento hidratados sean obturados por las partculas de microslice, lo cual se traduce en reducciones importantes en la permeabilidad. As mismo, los productos cementantes formados por la reaccin entre la slice amorfa y la cal procedente de la hidratacin de la pasta, son muy resistentes al ataque qumico. En Colombia no se produce el humo de slice pero se usa en aplicaciones especiales, siendo importado por algunas compaas. Para el uso de cualquiera de los aditivos minerales mencionados, es conveniente tener en cuenta que el cemento puede tener adiciones, razn por la cual es necesario conocer previamente la accin del aditivo sobre el concreto. Es de recordar tambin que deben cumplir con los requisitos enunciados en el captulo de cemento en el numeral 2.7, referentes a las especificaciones para las adiciones. 6.3.4. OTROS ADITIVOS

6.3.4.1. Aditivos de pega o adhesivos. Los aditivos de pega son generalmente emulsiones de agua de materiales orgnicos como caucho, polivinilo, cloruro, acetatos de polivinilo y acrlicos, que son aadidos a las mezclas de cemento Prtland o aplicados a la superficie del concreto viejo, para mejorar la adherencia o trabazn con el concreto nuevo. Este tipo de aditivo es resistente al agua, tiene buen comportamiento en aplicaciones exteriores y se puede usar en lugares expuestos a la humedad. La efectividad de su accin depende del estado de la superficie donde se va a aplicar. Es conveniente que la superficie est limpia, seca, libre de polvo, pintura, grasa y, adems, a temperatura adecuada. Estos materiales son muy tiles para remiendos en concreto, revoque de cemento y en la formulacin de pintura de cemento. 6.3.4.2. Aditivos reductores de permeabilidad
Este tipo de aditivo se usa en obras donde se quiere evitar la transmisin de humedad a travs del concreto que est en contacto con agua o terrenos hmedos. Hay que tener cuidado con algunos impermeabilizantes que pueden no ser efectivos, especialmente cuando son usados en concretos, en contactos con agua bajo presin. Los aditivos reductores de permeabilidad incluyen ciertos jabones, estereatos, productos de petrleo, arena molida o bentonita. No obstante, su uso en mezclas bien diseadas y dosificadas pueden incrementar los requerimientos de agua de mezclado que conduce a un efecto contrario al que se pretende. 6.3.4.3. Agentes formadores de gas Los agentes formadores de gas son materiales que se le aaden a la mezcla en pequeas cuantas para que realicen una ligera expansin antes del endurecimiento.

Cuando se tienen mezclas son muy fluidas, durante el proceso de fraguado los slidos tienden a hundirse en el fondo de la formaleta; como resultado se obtienen espacios vacos que pueden llegar a ser considerables, especialmente debajo de las varillas de refuerzo y de las partculas ms grandes de agregado grueso. Para evitar esta tendencia, algunas veces se usan agentes que producen gas en forma de pequeas burbujas, de tal forma que mantienen las partculas flotando, compensndose as el fenmeno. De otro lado, en ocasiones se requiere producir concretos de muy baja densidad. Para tales casos, el agregado (el grueso y en ocasiones el grueso y el fino) se sustituyen por un agente formador de gas o un espumante, obtenindose as los concretos celulares. Algunos materiales empleados para el efecto son el polvo de aluminio o el de zinc. Adems de estos aditivos, existe una miscelnea de materiales, tales como agentes para producir expansin, colorantes, para relleno, floculantes, fungicidas, germicidas e insecticidas, para resistir la humedad, y para reducir la expansin lcali-agregado. 6.4. ESPECIFICACIONES DE LOS ADITIVOS 6.4.1. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE La Norma ASTM C 260 contempla los aditivos inclusores de aire; all se especifica que los agentes inclusores deben cumplir los siguientes requisitos dentro de las propiedades del concreto, comparados con un concreto testigo elaborado con las mismas caractersticas pero sin aditivo incorporador de aire: El tiempo de fraguado (inicial y final) no debe variar en ms de una hora y quince minutos, con respecto a la mezcla testigo. La resistencia a la compresin y a la flexin a cualquier edad, no debe ser menor al 90%, con respecto a la muestra testigo. La expansin producida en el endurecimiento del concreto no debe ser mayor de 120%, respecto a la muestra testigo comparada despus de 14 das. 6.4.2. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y PARA CONTROL DE

FRAGUADO En general, este grupo de aditivos debe cumplir con la NTC 1299 (ASTM C 494), cuyas especificaciones fsicas ms importantes se ensean en la tabla 6.1. 6.4.3. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE DIVIDIDOS Los materiales finamente divididos, como se mencion anteriormente, deben cumplir con las siguientes especificaciones: ASTM C 10: Para cemento natural. ASTM C 141: Para cal hidrulica. ASTM C 595: Cemento de escoria. ASTM C 618: Cenizas volantes (fly ash) y puzolana natural o calcinada.
TIPO A Reductor - agua
TIPO B Retardador
TIPO C Acelerante
TIPO D TIPO E R-A Retardador R-A y reductor Acelerante de agua 95 95
TIPO G Reductor de R-A Reductor agua de alto de agua de alto poder y poder retardante 88 88
TIPO F
Contenido de agua mxima con relacin a 95 la mezcla de referencia. Tiempo de fraguado del concreto, desviacin permisible respecto a la muestra de referencia Horas minutos Fraguado inicial No menos de 1:00 despus No ms de 1:00 antes o 1:30 3:30 despus despus Fraguado final No menos de No ms de 1:00 antes o 1:30 despus
1:00 antes 1:00 antes -
3:30 despus
1:00 antes -
despus 1:00 1:00 antes o 3:30 despus 1:30 despus 1:00 antes o 3:30 despus 1:30 despus
3:30 despus
1:00 antes -

Resistencia mnima a compresin, expresada en %, con respecto a la muestra de referencia 1d 3d 7d 28 d 6 meses 1 ao
110 110 110 110 100
90 90 90 90 90
125 100 100 90 90
110 110 110 100 100
125 110 110 100 100
140 125 115 110 100 100
125 125 115 110 100 100
Resistencia mnima a la flexin, expresada en %, con respecto a la muestra 110 de referencia 100 3d 100 7d 28 d Cambio de longitud mx. retraccin (requisito 135 alternativo) % en la mezcla de referencia 0,010 Aumento respecto al control Factor de durabilidad D relativa, mnima 80
90 90 90
110 100 90
110 100 100
110 100 100
110 100 100
110 100 100
135 0,010
135 0,010
135 0,010
135 0,010
135 0,010
135 0,010
80
80
80
80
80
80
Tabla 6.1 Requisitos fsicos para los aditivos reductores de agua y para control de fraguado (6.3) Notas Tabla 6.1 Los valores de la tabla incluyen la tolerancia para las variaciones normales en los resultados de los ensayos. El objeto de los requisitos de un 90% de la resistencia a la compresin para los aditivos tipo B es exigir un nivel de comportamiento comparable al concreto de referencia.
A B
La resistencia a la compresin y a la flexin del concreto que contiene el aditivo bajo ensayo a cualquier edad, no debe ser menor del 90% de la resistencia en cualquier ensayo a edad previa. El objeto de este lmite es exigir que la resistencia a la compresin o flexin del concreto que contiene el aditivo bajo ensayo, no disminuya con el tiempo.
C
Requisito alternativo. El % del lmite de control en la mezcla de

referencia se aplica cuando el cambio en la longitud de control es menor que 0,3%. D Este requisito se aplica solo cuando un aditivo se usa en concreto con aire incorporado, el cual puede estar expuesto a condiciones de congelamiento y descongelamiento cuando est hmedo. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 6.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Concrete and Mineral Aggregates Part. 14. ASTM - Editorial Staff, Easton, 1982. 6.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction Admixtures. London, C&CA, 1984. 6.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS. Normas Tcnicas Colombianas para la Construccin. Bogot, ICONTEC, 1994. 6.4. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Gua para el Empleo de Aditivos en el Concreto (Reporte preparado por el Comit ACI 212). IMCYC, Mxico, 1974. 6.5. NEVILLE, A. M. Tecnologa del Concreto. Vol.1. IMCYC, Mxico, 1980. 6.6. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979. Design and Control of
6.7. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Escuela Colombiana de Ingeniera, Bogot, 1981. 6.8. TECNOCONCRETO DE COLOMBIA S.A. Tecnoconcreto,1986. Concreto. Bogot,
6.9. TROXEL, DAVIS. Composition and Properties of Concrete. York, McGraw-Hil, 1968.
New
6.10. ACI 211.1 - 91. Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete. ACI 2001

7. ESTADOS FUNDAMENTALES DEL CONCRETO 7.1. ALCANCE Estudiados los diferentes materiales que componen el concreto, se puede tratar el concreto como tal analizando las propiedades de la mezcla en estado fresco y en estado endurecido, que son sus estados fundamentales. En lo que se refiere al concreto en estado fresco se consideran los parmetros ms importantes como son la trabajabilidad, la segregacin y la exudacin. Tambin se describen algunos de los mtodos ms usados para medir la trabajabilidad. Como interfase entre los dos estados se estudia el fraguado, proceso mediante el cual el concreto pasa de fresco a endurecido. Se describe el mtodo usado en Colombia para medirlo en el laboratorio. En el concreto en estado endurecido se explica lo concerniente a la resistencia y sus diferentes tipos, as como la descripcin de los mtodos relacionados en las normas colombianas para medirla. Se analiza los principales factores que ataen a la durabilidad tales como la permeabilidad, la resistencia a la al ataque de los sulfatos, al ataque por cidos, la resistencia al ataque por el fuego, la carbonatacin, la resistencia al desgaste, el efecto de los cambios de volumen del concreto por diversas causas, la disolucin del concreto por contacto con ciertas aguas y la corrosin del acero de refuerzo. 7.2. GENERALIDADES Un buen concreto es aquel que resulta satisfactorio en sus dos estados fundamentales, fresco y endurecido. En estado fresco, la trabajabilidad de la mezcla debe ser la adecuada para que el concreto pueda ser transportado, se pueda compactar por medios apropiados con el mnimo posible de energa y tenga cohesin suficiente para que no se produzca segregacin o exudacin. El concreto en estado fresco es importante porque en este estado se le

da la forma deseada a la estructura y es fundamental para el desarrollo de las propiedades en estado endurecido. En general, el concreto en estado endurecido debe tener una resistencia a la compresin satisfactoria y una durabilidad adecuada; en ocasiones es posible que se le exija al concreto otras propiedades como el color, la textura o la densidad. Por lo comn, la resistencia es el factor ms importante, en especial a los esfuerzos de compresin; es claro que un concreto con buena resistencia a la compresin es compacto, denso y tiene baja permeabilidad lo cual normalmente es sinnimo de que es durable. La durabilidad se refiere a que el concreto resista sin sufrir deterioro con el tiempo las condiciones a las cuales va a estar sujeto durante su vida til. La durabilidad depende del medio y de las condiciones a que est expuesta la estructura, con solicitaciones que pueden ser fsicas, qumicas o mecnicas; pueden ser originadas por condiciones agresivas, como ambientes salinos, ciclos de humedecimiento y secado, ciclos de hielo y deshielo, cambios bruscos de temperaturas externas, abrasin, ataque de sulfatos, accin electrolitica y ataque por lquidos y gases de origen natural o industrial. El agente interno ms importante para facilitar este ataque es sin duda la permeabilidad, aunque en algunos casos se presenta la reaccin agregado - lcali o tambin cambios de volumen debidos a diferencias entre las propiedades trmicas del agregado y de la pasta de cemento. La permeabilidad determina en gran medida la vulnerabilidad del concreto ante los agentes externos, de all que para que un concreto sea durable, deber tener la menor permeabilidad posible. Actualmente el inters por las propiedades del concreto se ha incrementado; la tendencia es la de especificar requisitos particulares del concreto que adems de cumplir con una determinada resistencia, aseguren la durabilidad a exposiciones especficas durante un determinado tiempo y, eventualmente, dispongan de otras caractersticas. Por lo tanto, el conocimiento de las propiedades es relevante en la tecnologa del concreto y es fundamental para el diseo de la mezcla y el desempeo de la estructura.

7.3. CONCRETO FRESCO Cuando se habla de concreto fresco se debera hacer referencia a la reologa del material, que corresponde a la parte de la fsica que trata de la viscosidad, la plasticidad, la elasticidad y, en general, del flujo de la mezcla cuando se encuentra en estado fresco (fluido), lo cual implica cierto grado de complejidad para su estudio. No obstante, desde el punto de vista de tecnologa del concreto, cuando se trata de las propiedades de la mezcla en estado fresco, generalmente se hace referencia a la trabajabilidad o manejabilidad, que en cierta medida contempla la reologa del material. 7.3.1. TRABAJABILIDAD O MANEJABILIDAD La manejabilidad se define con que la mezcla puede colocada, compactada homogeneidad, es decir exudacin. como el grado de facilidad o dificultad ser mezclada, manejada, transportada, y terminada, sin que pierda su que no se produzca segregacin ni
La trabajabilidad puede ser considerada como una combinacin de varias propiedades, como la compactabilidad, la movilidad, la cohesividad, la consistencia y la plasticidad La compactabilidad se refiere a la facilidad con la que el aire atrapado en la mezcla puede ser expelido. La movilidad es la facilidad con la que la mezcla puede fluir alrededor del acero de refuerzo y de las formaletas. La cohesividad es la resistencia de una mezcla de concreto a la segregacin o a la exudacin. La consistencia se refiere al estado de fluidez o al grado de humedad de la mezcla o, en trminos simples, a que tan seca o fluida es una mezcla de concreto. La plasticidad es la propiedad que le permite a la mezcla ser moldeada y de cambiar de forma lentamente cuando se saca del molde en estado fresco.

El grado de trabajabilidad apropiado de una mezcla de concreto depende del tamao y forma de la estructura proyectada; de la disposicin, tamao y cantidad del acero de refuerzo; y por los mtodos de transporte, colocacin y compactacin. Es as como un elemento muy reforzado o de difcil acceso requiere de mayor grado de manejabilidad que uno con poco refuerzo. 7.3.1.1. Factores de que depende la manejabilidad En la trabajabilidad de una mezcla de concreto influyen gran cantidad de factores como la gradacin, forma y textura superficial de los agregados; el contenido de aire y de aditivos; la fluidez de la pasta; las cantidades relativas de pasta y agregados; la relacin arena/agregado total; y de algunos factores externos. La influencia de las propiedades de los agregados y el contenido de aire y de los aditivos, fueron estudiados en detalle en los respectivos captulos. En cuanto a la fluidez de la pasta, se puede anotar que la plasticidad de una mezcla depende en gran parte de las cantidades relativas de agua y cemento, toda vez que sta se convierte en el material que lubrica los agregados. Pastas con bastante cemento y poca agua se tornan muy rgidas y en conjunto con los agregados se convierten en mezclas poco trabajables. Por el contrario, pastas con contenidos bajos de cemento y altos de agua se convierten en mezclas fluidas pero con tendencia a la segregacin y a la exudacin. En consecuencia, la pasta en estado fresco debe ser una suspensin y no una solucin de cemento en agua, de modo que mientras ms diluida el espacio entre las partculas de cemento es mayor, formndose as pastas con estructuras pobres independientemente del estado de hidratacin del cemento, lo cual trae consecuencias adversas para la resistencia, la durabilidad y el grado de permeabilidad. En lo que se refiere a la influencia de factores externos, el grado de manejabilidad depender del mtodo de mezclado, el tipo de transporte, el sistema de colocacin, el mtodo de compactacin, el tipo de textura de acabado deseado, las condiciones del clima que

imperan en el sitio de produccin y colocacin del concreto; y el tiempo transcurrido entre el mezclado y la colocacin del concreto. 7.3.1.2. Medicin de la trabajabilidad De acuerdo con lo anterior, la trabajabilidad de una mezcla depende de muchos factores por lo que su medicin no es fcil y slo puede ser determinada mediante la observacin de como se acomoda en las diferentes partes de la estructura y como responde a la compactacin sin que pierda su homogeneidad. Por este motivo, hasta la fecha no se ha desarrollado un mtodo que mida directamente las propiedades mencionadas; sin embargo, se han desarrollado algunos ensayos que permiten hacer una correlacin entre la manejabilidad con algunas caractersticas del concreto en estado fresco. 7.3.1.2.1 Ensayo de asentamiento
El ensayo ms ampliamente utilizado en todo el mundo es el desarrollado por el investigador norteamericano Duff Abrams, denominado de Asentamiento o "Slump" o del Cono de Abrams, el cual mide con bastante aproximacin la consistencia o grado de humedad de una mezcla. El ensayo utiliza un molde metlico con la forma y dimensiones mostradas en la Figura 7.1 y cuyo procedimiento est dado en la Norma NTC 396.

Figura 7.1 El ensayo consiste en poner el molde sobre una superficie horizontal, plana y no absorbente, presionando con los pies las agarraderas, para evitar que se salga el concreto por la parte inferior del molde (ver Figura 7.2). Se llena el cono en tres capas de aproximadamente igual volumen cada una, compactando las capas con 25 golpes dados con una varilla lisa de 16 mm de dimetro, 60 cm de longitud y con uno de sus extremos redondeado. La introduccin de la varilla se debe hacer en diferentes sitios de la superficie y hasta una profundidad tal que penetre un poco en la capa inferior, con el objeto de que la compactacin se distribuya uniformemente sobre la seccin transversal (Figura 7.2.c,d,e). AI trmino de la tercera capa se enrasa la superficie, bien sea con la varilla o con un palustre (Figura 7.2.f.). Se retira la mezcla que haya cado al suelo, en la zona adyacente a la base del molde y se retira el cono, levantndolo cuidadosamente en direccin vertical sin movimientos laterales o de torsin y sin tocar la mezcla con el molde cuando este se ha separado del concreto (Figura 7.2.g).
Figura 7.2

Una vez retirado el molde la muestra sufre un asentamiento (y de aqu el nombre del ensayo), el cual se mide inmediatamente tomando la diferencia entre la altura del molde y la altura medida sobre el centro de la base superior del espcimen (Figura 7.2.h). Si se produce un desprendimiento pronunciado de parte del concreto hacia un lado de la muestra, se debe repetir el ensayo sobre otra muestra diferente. Si el desprendimiento persiste, como puede suceder con mezclas speras, es un indicio de que a la mezcla le falta cohesin y puede tender a la segregacin; en este caso el ensayo no es aplicable. En el evento que la mezcla sufra un colapso luego de retirado el molde, tampoco es aplicable el ensayo. El ensayo de asentamiento es aplicable slo a mezclas plsticas y trabajables con valores de asentamiento entre 0 y 20 cm. El ensayo de asentamiento tambin es muy usado en el campo para verificar la variacin en los materiales que se utilizan para producir concreto; as por ejemplo, una alteracin en el contenido de humedad de los agregados o un cambio en la granulometra, se puede detectar mediante un incremento o una disminucin en el asentamiento. 7.3.1.2.2 Otros mtodos de medicin de la trabajabilidad
Dado que el ensayo de asentamiento tiene sus limitaciones, se han desarrollado otros mtodos para medir la manejabilidad de la mezcla, los cuales tienen en cuenta otros factores. Entre otros ensayos se encuentran el del cilindro acanalado, el ensayo de la esfera de Kelly, el ensayo de V.B., el plasticmetro y el medidor de docilidad. El ensayo del cilindro acanalado (Figura 7.3. a) consiste en medir directamente el rozamiento mediante un cilindro acanalado que se sumerge en la mezcla. El esfuerzo necesario para hacer rotar el cilindro depende de la fluidez de la mezcla, por lo tanto, se correlacionan estos dos factores para medir la manejabilidad. Este ensayo es sensible a los cambios de granulometra y a la cantidad de agua, siendo ms notorio el primero.

El ensayo de la esfera de Kelly (Figura 7.3. b) consiste colocar una muestra de concreto en un recipiente y medir la profundidad que se hunde la media esfera; la profundidad de hundimiento depende del rozamiento interno correlacionndose con la manejabilidad de la mezcla. Tiene la ventaja de poderlo aplicar en el concreto puesto en obra y su rango de aplicacin es parecido al del ensayo de asentamiento, teniendo con ste buena correlacin. Su procedimiento de ensayo se encuentra normalizado en la ASTM C 360.
(a) Cilindro acanalado
(b) Esfera de Kelly
(c) Aparato de V.B.
(d) Plasticmetro Figura 7.3 Otros ensayos para medir la trabajabilidad del concreto (7.14) El ensayo de V.B. fue ideado en Suecia (Figura 7.3. c.). Consiste en medir el tiempo de vibracin para que un cono de muestra de concreto (de las dimensiones de las del de Abrams) cubra completamente la tapa del molde cilndrico donde est contenido, que a su vez est sobre una mesa vibratoria. Este ensayo se aplica para mezclas secas y es especialmente utilizado en obras donde se exige que el asentamiento sea cero, como es el caso de la tcnica

del concreto compactado con rodillo, aplicado a presas y pavimentos. En Colombia se ha usado en varias obras para las tcnicas anotadas. El ensayo del plasticmetro (Figura 7.3. d) consiste en medir el tiempo de vibracin necesario para que el concreto del depsito A se ponga al nivel del depsito B cuando se abre la compuerta que separa los dos compartimentos. En la tabla 7.1 se muestran algunos valores que relacionan la manejabilidad de la mezcla para los ensayos de asentamiento, el aparato de V.B. y la esfera de Kelly.
Ensayo
Asentamiento (cm) Aparato V. B. (s) 5,0 - 10,0 Esfera de Kelly 0,5 (cm)
Manejabilidad Muy baja Baja 0 - 1,0 2,0 - 3,0 3,0 - 4,0 1,0 - 1,5
Media 4,0 - 6,0 1,0 - 2,0 2,0 - 3,0
Alta 7,0 - 9,0 3,0 - 5,0
Muy alta 10,0 - 12,0 5,0 - 6,0
Tabla 7.1 Relacin de la medida de manejabilidad segn algunos ensayos (7.15) 7.3.2. SEGREGACIN La segregacin de una mezcla de concreto se define como la separacin de sus constituyentes por falta de cohesividad, de manera que su distribucin deja de ser uniforme. Las principales causas de segregacin en el concreto son la diferencia en tamao de las partculas, la densidad de los constituyentes de la mezcla y una mala gradacin de los agregados. As mismo, pueden influir otros factores, como un mal mezclado, un inadecuado sistema de transporte, una colocacin deficiente y un exceso de vibracin durante la compactacin.

La segregacin se puede presentar de dos formas. La primera ocurre cuando se usan mezclas pobres y demasiado secas, de tal manera que las partculas gruesas tienden a separarse bien sea porque se desplazan a lo largo de una pendiente o porque se asientan ms que las partculas finas. El segundo tipo, ocurre particularmente en mezclas hmedas y se manifiesta por la separacin de una parte de la pasta de los agregados. El riesgo de segregacin se disminuye en la medida que se tengan en cuenta los siguientes aspectos: Dosificar adecuadamente los materiales; Transportar el concreto la menor distancia posible hasta la posicin final; No arrojar el concreto desde alturas considerables (mayores a 1 m); Evitar el transporte del concreto por conductos con cambios bruscos de direccin; Evitar el descargue del concreto contra obstculos; Evitar que fluya el concreto a lo largo de la formaleta; Evitar esparcir un montn de concreto con el vibrador; No exceder el tiempo de vibracin del concreto; No utilizar agregados gruesos cuya densidad difiera apreciablemente del agregado fino.
7.3.3. EXUDACIN O SANGRADO La exudacin se considera como una forma de segregacin, en la que una parte del agua de mezclado tiende a subirse a la superficie de una mezcla de concreto recin colocado, debido a que los constituyentes slidos de la mezcla no pueden retener toda el agua cuando se asientan durante el proceso de fraguado. La exudacin de la mezcla trae consecuencias nocivas. Por un lado, la parte superior del concreto se vuelve demasiado hmeda, lo que conlleva a estructuras porosas, dbiles y poco durables. Por otra parte, si la evaporacin de agua en la superficie del concreto es ms rpida que la velocidad de la exudacin, se producen grietas plsticas de contraccin.

Otro problema que se crea con la elevacin del agua es que puede quedar atrapada debajo de las partculas gruesas de agregado o del acero de refuerzo, generando zonas de baja adherencia y resistencia. Adicionalmente, el agua deja tras de s conductos capilares que incrementan la permeabilidad de la masa de concreto. Este fenmeno se puede controlar con el uso de un cemento con mayor finura de molido o con uno que contenga un alto contenido de lcalis o de C3A. Tambin se puede controlar con el incremento de partculas finas de agregado, en especial, aquellas cuyo dimetro, sea menor que 74 m (tamiz No. 200), o con la utilizacin de incorporadores de aire, puzolanas y polvo de aluminio. 7.4. PROCESO DE FRAGUADO
Para que el concreto se pueda utilizar en la construccin, la mezcla en estado fresco debe permanecer lo suficientemente plstica durante un tiempo suficiente para que se puedan realizar convenientemente las actividades de mezcla, manejo y consolidacin. Luego de este tiempo y de dejar la mezcla en reposo, comienza la rigidizacin de la pasta, proceso conocido como fraguado. Sin embargo, bajo condiciones normales y pasadas varias horas, el concreto que se ha rigidizado se puede volver a poner en estado plstico si se vuelve a vibrar o se somete a un re-mezclado, de modo que se hace necesario definir el punto en el cual el concreto realmente fragua o pasa de estado plstico a estado endurecido. Como se puede ver, el proceso de fraguado del concreto tiene una importancia prctica en la obra, puesto que suministra el tiempo que se dispone o se requiere para efectuar todas aquellas actividades para la correcta elaboracin de una estructura; por lo tanto se hace necesario su medicin. Se ha encontrado que el tiempo de fraguado del cemento y del concreto se pueden correlacionar razonablemente a travs del tiempo de fraguado del mortero, de manera que buena parte de los mtodos desarrollados para la medida del tiempo de fraguado del concreto se realizan sobre este material.

Se han ideado varios mtodos para determinar el tiempo de fraguado del concreto dentro de los que se incluyen los basados en las medidas de resistencia elctrica, la consistencia, la velocidad de onda, las caractersticas de exudacin, el calor de hidratacin, los cambios de volumen, la resistencia de adherencia, el tiempo lmite de replastificacin por vibracin, y la resistencia a la penetracin. De los anteriores, tal vez el ms conocido y ampliamente utilizado en Colombia es este ltimo, cuyo procedimiento se detalla en la NTC 890, que ha sido homologado de norma ASTM C 403. El mtodo de la resistencia a la penetracin se usa para concretos con asentamiento mayores a cero y su principio es similar al de la aguja de Vicat. Consiste en tomar una muestra de mortero procedente del tamizado (malla 4,76 mm o N 4) de una porcin del concreto fresco, la cual se coloca en un recipiente cilndrico para someterla a esfuerzos de penetracin a diferentes periodos, con mbolos de extremo plano cuyas reas varan entre 16 y 645 mm2 (Figura 7.4). Se mide el esfuerzo necesario para penetrar el mbolo a una profundidad de 25 mm, de manera que con la fuerza de penetracin, el rea del mbolo y el tiempo en el que se hace la medicin, se dibuja una curva similar a la mostrada en la Figura 7.5.
Figura 7.4 Aparato para medir el fraguado del concreto

Figura 7.5 Basados en lo anterior, se define como tiempo de fraguado inicial, aquel cuya resistencia a la penetracin es de 35 kg/cm2 (500 psi) y como tiempo de fraguado final aquel cuya resistencia a la penetracin es de 280 kg/cm2 (4.000 psi). La penetracin lmite de 35 kg/cm2 corresponde a la "vibracin lmite despus de la cual el concreto no puede replastificarse por vibracin o remezclado; mientras que el valor de 280 kg/cm2 corresponde a la resistencia a la compresin de un mortero de aproximadamente 70 kg/cm2 (1.000 psi). Cuando se obtiene el fraguado final, al igual que sucede con el cemento, se dice que comienza el proceso de adquisicin de resistencia del concreto. El tiempo de fraguado de del concreto depende de varios factores como el tipo de cemento usado, el tipo y cuanta de aditivos (si se usan) y la temperatura ambiente, entre otros. En la Figura 7.6 se ensean dos curvas de fraguado de una misma mezcla, producto de la medida a dos temperaturas ambientes diferentes. Se puede apreciar que a mayor temperatura menor tiempo de fraguado.

Figura 7.6 7.5. CONCRETO ENDURECIDO 7.5.1. RESISTENCIA Como se ha visto, el concreto es una piedra artificial elaborada por el hombre cuyas propiedades son utilizadas en la construccin. Por lo comn, la resistencia fsica a los esfuerzos mecnicos es la propiedad ms importante del concreto influyendo de forma directa en las dems caractersticas de significado prctico. En general, los concretos ms resistentes presentan mayor densidad, son menos permeables, ms resistentes a las agresiones del medio circundante y menos propensos al ataque de ciertos agentes destructivos. No obstante, los concretos que presentan resistencias altas usualmente tienden a tener una mayor contraccin por fraguado y, por tanto, tienen mayor probabilidad de fisurarse. La resistencia del concreto es una habilidad que se manifiesta en la estructura para resistir esfuerzos (compresin, traccin, torsin, flexin, y corte) sin que se produzca falla. El concreto presenta una alta resistencia a los esfuerzos de compresin comparada con los de traccin y corte (los esfuerzos de flexin y torsin son combinaciones

de los esfuerzos de traccin y compresin), razn por la cual la resistencia a la compresin simple es la propiedad ms importante y a partir de ella normalmente se hacen correlaciones para estudiar las dems. La deficiencia que presenta el concreto a la relativa poca resistencia a los esfuerzos de traccin y corte se compensan con la introduccin del acero de refuerzo, para de este modo tener en el concreto reforzado un material resistente a todas las solicitaciones mecnicas. La resistencia del concreto reforzado se debe bsicamente a la poca diferencia que existe entre sus coeficientes de dilatacin trmica y a la adherencia fsica, qumica y mecnica que se presenta entre los dos materiales. 7.5.1.1. Relacin Agua/Cemento Uno de los factores que constituye la base de la tecnologa del concreto por tener gran influencia en las propiedades del concreto, especialmente en la resistencia, es la relacin agua/cemento. Cuando se estudi el agua de mezclado, se anot que sta hace parte del 15% (aproximadamente) del volumen total del concreto, del cual, el 5% hidrata al cemento y el 10% restante cumple funciones de lubricacin de la mezcla en estado fresco y luego se evapora dejando en su lugar canales capilares llenos de aire. El cociente entre el peso del agua de mezclado (a) y el peso del cemento empleado (c), es lo que se conoce como relacin agua/cemento (r), o sea: r = a/c (7.1) Esto significa que entre mayor es el contenido de agua de mezclado, mayor es la cantidad de agua que no se combina con el cemento y, por consiguiente, al disiparse la parte de agua evaporable la pasta ser ms porosa, menos resistencia, ms permeable, menos densa y menos durable. Esta propiedad fue demostrada por Duff Abrams en el ao de 1918, sealando que para un concreto perfectamente compactado, empleando materiales con las mismas caractersticas y condiciones

de ensayo, la resistencia a una edad dada es inversamente proporcional a la relacin agua/cemento. La ley fue expresada matemticamente en forma logartmica de la siguiente manera: R = A/Br (7. 2)
De donde: R, es la resistencia r, la relacin agua/cemento medida en peso A y B, son coeficientes numricos que dependen de la calidad de los materiales, edad del concreto, sistema de curado y condiciones de ensayo, entre otros. En la figura 7.7 se aprecia la forma exponencial (lase dramtica) de la cada en la resistencia del concreto en la medida que aumenta la relacin agua cemento, de acuerdo con lo demostrado por Abrams. La zona amarilla representa los valores de relacin agua cemento normalmente usados para el diseo de una mezcla de concreto. Si se completa la curva definida por Abrams (en rojo), se aprecia que la curva no es puramente exponencial pues para valores de relacin agua cemento menores a 0,2, la resistencia del concreto decrece hasta un valor de cero, debido a que la mezcla se vuelve tan seca que se torna difcil de compactar quedando porosa; de otra parte, el agua resulta insuficiente para hidratar el cemento.

Figura 7.7 Representacin de la variacin de la resistencia respecto de la relacin agua cemento 7.5.1.2. Naturaleza de la resistencia Por su naturaleza y tal como se ha venido mencionando, el concreto es una masa endurecida y heterognea cuya resistencia depende bsicamente de la resistencia de la pasta endurecida, la resistencia propia de las partculas del agregado, y la adherencia entre la pasta y los agregados. La resistencia de la pasta, como se estudi en el captulo de cemento, se origina en la hidratacin del cemento con el agua, formndose una masa semi-cristalina discontinua denominada "gel", que con el transcurso del tiempo adquiere resistencia, la cual ser mayor en la medida que se incrementa el grado de hidratacin En lo que se refiere a la resistencia de las partculas del agregado, en el Captulo correspondiente se anot que los granos de agregado tienen resistencia propia que le es transmitida al concreto al hacer parte de ste. La pasta y los agregados forman una masa endurecida cuya parte de la resistencia mecnica que soporta esta es aportada por las partculas de agregado. La adherencia tiene origen durante el proceso de fraguado y endurecimiento puesto que la pasta experimenta una contraccin generndose una trabazn con la superficie de los agregados. La zona de contacto generalmente es la fase ms importante de la resistencia del concreto, pues normalmente se constituye en el elemento ms dbil de la masa endurecida. Como se vio en el captulo de agregados, la adherencia a veces puede tambin tener origen qumico con algunos agregados calizos al reaccionar con el cemento. 7.5.1.3. Factores que Inciden en la Resistencia

Resulta claro que el factor ms importante en la resistencia de un concreto totalmente compactado es la relacin agua/cemento. Sin embargo, para una mezcla trabajable, bien dosificada y en condiciones estndar de mezclado, curado y mtodos de prueba, adems de la influencia de la relacin agua/ cemento, intervienen otros elementos como la granulometra, la textura superficial, la forma, la resistencia, la rigidez y el tamao mximo del agregado; as mismo, el tiempo y calidad del cemento y la calidad del agua y el tipo y cantidad de los aditivos. La resistencia del concreto tambin depende de la temperatura del medio ambiente, del proceso de fraguado, de la edad, y de muchos otros factores.
7.5.1.3.1. Tipo y Cantidad de Cemento El tipo y la cantidad de cemento usado tienen gran influencia en la resistencia final del concreto ya que es el material qumicamente activo en la mezcla. Es bueno precisar que dentro del mismo tipo y las diferentes marcas de cemento, pueden existir diferencias marcadas en desarrollo de la resistencia, lo cual implica que si se quiere cambiar de tipo o de marca de cemento, se hace necesario realizar mezclas de prueba para determinar el efecto que dicho cambio pueda tener sobre la resistencia y en general sobre las otras propiedades. Tal vez el aspecto ms importante en lo que respecta al cemento es su cantidad en la mezcla; como principio general se cumple que a mayor contenido de cemento se consiguen mayores resistencias. No obstante, esta afirmacin tiene su lmite ya que para mezclas con una baja relacin agua/cemento y con un contenido de cemento muy alto (alrededor de los 500 kg/m3), la resistencia puede experimentar una disminucin, especialmente cuando se utiliza agregado de gran tamao. Ello obedece a que al ser obstruidos los esfuerzos de contraccin por las partculas de agregado, se genera agrietamiento de la pasta acompaada de una prdida de adherencia entre el cemento y el agregado. 7.5.1.3.2. Relacin Agua/Cemento

La influencia de la relacin agua cemento en la resistencia del concreto fue analizada en el numeral 7.5.1.1. Dado que la curva de relacin agua/cemento versus resistencia es propia para un conjunto dado de materiales y circunstancias, se hace indispensable efectuar ensayos con los materiales que realmente van a ser utilizados en una obra especfica, simular las condiciones a que estar expuesto el concreto y desarrollar la grfica propia para cada circunstancia. 7.5.1.3.3. Caractersticas de los agregados
En general, para una misma relacin agua/cemento, las partculas de agregado con textura rugosa o de forma angular forman concretos ms resistentes que otros redondeados o lisos, debido a que se presenta mayor adherencia entre los granos gruesos y el mortero; sin embargo, para igual contenido de cemento los primeros exigen mayor cantidad de agua para lograr una determinada manejabilidad y en consecuencia el efecto neto sobre la resistencia no varia en forma apreciable. Una masa de agregados con granulometra continua permite elaborar mezclas de alta compacidad, ms densas, menos porosas y por tanto ms resistentes. 7.5.1.3.4. Influencia del Tamao Mximo Nominal En general, la diferencia en TMN de un mismo tipo de agregado bien gradado tiene dos efectos opuestos en la resistencia a la compresin del concreto. En primer lugar, para una consistencia dada y para igual contenido de cemento, el uso de TMN grandes implica menor requerimiento de agua de mezclado que los agregados de TMN ms pequeos, en razn de que se tiene menos superficie especfica. Por otro lado, mezclas con la misma consistencia e igual relacin agua/cemento, presentan resistencias menores cuando se utilizan agregados de TMN mayor.

En particular, para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida menor deber ser el TMN. As mismo, para concretos de baja resistencia, mientras mayor sea el TMN mayor ser la eficiencia. Para concretos de resistencia intermedia existe un rango amplio en el TMN que pueden ser usados para una misma resistencia, bsicamente con la misma cuanta de cemento; solo se requerir de mayor cantidad de cemento si se utilizan agregados de TMN ms pequeos. 7.5.1.3.5. Agua y Aditivos El efecto del agua y los aditivos en la resistencia del concreto fueron discutidos en los Captulos 3 y 6, respectivamente. 7.5.1.3.6. Fraguado y temperatura La temperatura ambiente a la que est expuesta la mezcla puede afectar en forma adversa el tiempo de fraguado del concreto. En climas fros el proceso de hidratacin del cemento es ms lento debido a que la temperatura ambiente le sustrae parte del calor de hidratacin con el subsiguiente lento desarrollo en el tiempo de fraguado; esto ocasiona que el proceso de adquisicin de resistencia tenga tambin una demora en el comienzo de su desarrollo. Por el contrario cuando se trata de altas temperaturas, el proceso de fraguado se realiza ms pronto (Figura 7.6) y se experimenta el aumento de la resistencia a muy temprana edad; no obstante, el desarrollo de la resistencia se ve posteriormente afectado (luego de una semana aproximadamente), en razn a que una rpida hidratacin inicial de los granos de cemento se hace de manera superficial formando una pasta con una estructura fsica ms pobre y posiblemente ms porosa. 7.5.1.3.7. Curado del Concreto

Como se vio en el captulo de cemento, luego del proceso de fraguado del concreto es necesario seguirle suministrando agua con el fin de terminar de hidratar al cemento y conseguir as su mxima eficiencia. Resulta claro que la resistencia del concreto depende en gran medida de la atencin que se le preste a ste proceso. 7.5.1.3.8 .Edad del concreto En la medida que aumenta la hidratacin de los granos de cemento con la edad, tambin lo hace la resistencia. Asumiendo que la mxima resistencia del concreto se alcanza a la edad de 28 das, en la figura 7.8 se muestra el porcentaje aproximado del desarrollo de la resistencia a la compresin con relacin a esta edad. EDAD (das) 1 3 7 14 28 56 90 180 % RESISTENCIA CON RESPECTO A LA DE 28 DAS 10 40 70 90 100 110 120 125
Tabla 7.2 Desarrollo aproximado de la resistencia a la compresin del concreto con la edad, con base en la de 28 das

Figura 7.8 El desarrollo de la resistencia del concreto a edades posteriores a 28 das puede estar influenciado por el uso de adiciones activas que podra hacer que en determinadas condiciones de curado y de actividad puzolnica, los porcentajes mostrados en la Figura 7.8 podran ser mayores. Por el contrario, puede haber circunstancias en la que se produce prdida de la resistencia. 7.5.1.4. Medida de la resistencia En trminos generales, para propsitos de diseo estructural se parte del supuesto de que el concreto resiste nicamente esfuerzos de compresin, asumiendo que los esfuerzos de traccin y corte los absorbe el acero de refuerzo. De all que la resistencia a la compresin del concreto sea una de las pruebas ms importantes a realizar para efectos de control de calidad y de diseo de mezcla. No obstante, existen estructuras y circunstancias especficas que exijan la medicin de otro tipo de esfuerzos como la flexin (caso de los pavimentos de concreto) o la traccin. 7.5.1.4.1.Medida de la resistencia a la compresin

En Colombia, la medida de la resistencia a la compresin se efecta mediante probetas cilndricas, elaboradas mediante procedimientos estndar descritos en la NTC 550 y en la NTC 673. Las probetas consisten en cilindros de concreto de 15 cm de dimetro y 30 cm de altura (figura 7.9), cuya elaboracin se realiza llenando con la muestra en estado fresco un molde metlico en 3 capas de aproximadamente igual altura. Cada capa se compacta con 25 golpes, aplicados en diferentes sitios de la superficie del concreto, proporcionados con una varilla lisa, de 16 mm de dimetro, punta redondeada y aproximadamente 60 cm de longitud. La capa de fondo se compacta en toda su profundidad, mientras que en la superior e intermedia la varilla debe penetrar ligeramente la capa adyacente. Una vez terminada la compactacin se completa el molde con ms mezcla y se enrasa la superficie con un palustre o cualquier otro instrumento adecuado. Elaborados los especmenes se les golpea en las paredes con un martillo de caucho con el fin de eliminar la mayor cantidad de burbujas de aire que pueden haber quedado atrapado dentro de la masa de concreto.
Figura 7.9

Se tapan los cilindros con un material no absorbente y se dejan en reposo en un sitio cubierto y donde no vayan a estar sometidos a golpes ni vibraciones. Pasadas aproximadamente 24 horas, se retiran del molde y se someten a un curado hasta el da que vayan a ser ensayados. Cuando se trata de muestras de laboratorio, se sumergen en tanques de agua a 23 C saturados con cal, o tambin se pueden dejar en una cmara de curado a vapor. Cuando se trata de testigos de obra, se dejan al lado de la estructura fundida a las mismas condiciones de exposicin. La resistencia a la compresin se mide con una prensa que aplica carga sobre la superficie superior del cilindro a una velocidad especificada mientras ocurre la falla. La operacin tarda entre 2 y 3 minutos y la carga a la que falla la probeta queda registrada en un tablero anexo a la mquina; este valor se divide por el rea de la seccin transversal del cilindro, obtenindose as el esfuerzo de rotura del concreto. El resultado se expresa en MPa, en kg/cm2,o en lbs/pul2 (psi). Un factor importante para la medicin de la resistencia a la compresin es asegurar que la carga se aplique de manera uniforme y perpendicular a la cara del cilindro. Para ello es necesario poner sobre las caras del cilindro una capa de un determinado material para asegurar su paralelismo y perpedicularidad con el eje del cilindro, esta labor se denomina refrentado o caping.. Los materiales comnmente usados para el refrentado son azufre, mortero o neopreno. Aunque la probeta estandarizada para la medida de la resistencia a la compresin es la cilndrica de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura que cumple con la relacin 1:2, ltimamente se ha venido imponiendo el uso de cilindros ms pequeos que cumplen con dicha relacin. Hoy es comn elaborar y probar especmenes de 5 cm por 10 cm o de 10 cm por 20 cm, o, la ms utilizada, de 7,5 cm por 15 cm. Las ventajas obtenidas con probetas ms pequeas son varias como el ahorro de material, el uso de prensas de menor capacidad de carga para medir altas resistencias, el menor espacio para almacenamiento y curado de las probetas, y la mayor facilidad para

el manejo y el transporte. La elaboracin de estas probetas tambin est normalizada. Tambin se pueden elaborar especmenes cilndricos que no cumplan con la relacin de esbeltez 1:2. Para este caso, la norma ASTM C 42 proporciona los factores de correccin mostrados en la Tabla 7.3, los cuales estn en funcin de su esbeltez o de la relacin altura (H) y del dimetro (D). ESBELTEZ H/D 2,0 1,75 1,50 1,25 1,00 FACTOR DE CORRECCIN 1,00 0,99 0,97 0,94 0.91
Tabla 7.3 Factores de correccin por esbeltez de las probetas cilndricas, dados por la ASTM C 42 (7.2) La medida de la resistencia a la compresin del concreto se puede realizar mediante otro tipo de probetas como las cbicas o las prismticas, las cuales son muy utilizadas en Europa pero no son se uso comn en el medio colombiano. La influencia de la forma y las dimensiones de los especmenes en los resultados de las pruebas a compresin son relativas. Si se elaboran probetas de diferente geometra (cilndricas, cbicas, prismticas, etc.), con la misma mezcla y se someten a ensayo de compresin, los resultados son diferentes, sin embargo la diferencia obtenida se puede correlacionar por medio de coeficientes, tal como se indica a continuacin. Rc = KR (7.3)
De donde: Rc: Resistencia del cilindro R : Resistencia del espcimen a comparar K : Coeficiente de correlacin

El valor del coeficiente de correlacin (K) depende de muchos factores por lo que se recomienda determinarlo mediante ensayos comparativos para cada caso especfico. En la Tabla 7.4, se muestran algunos valores aproximados para probetas de diferente geometra. GEOMETRA ESPCIMEN Cilndrica Cbica Prismtica Prismtica DEL DIMENSIONES (cm) 15 x 30 15 x 15x 15 15 x 15x 45 20 x 20 x 60 VALOR DE K 1,00 0,80 1,05 1,05
Tabla 7.2. Valores aproximados de K para probetas de diferente geometra. (7.9) 7.5.1.4.2. Medida de la resistencia a la tensin Por su naturaleza, el concreto es muy dbil a esfuerzos de tensin o de traccin y, por lo tanto, sta propiedad generalmente no se tiene en cuenta en el diseo de estructuras normales. La traccin tiene que ver con el agrietamiento del concreto por la contraccin inducida por el fraguado o por los cambios de la temperatura, ya que estos factores generan esfuerzos internos de tensin. Dado que la resistencia a la tensin es difcil de medir por medio de ensayos directos debido a la dificultad del montaje de las muestras y a las dudas que existen sobre algunos esfuerzos secundarios generados durante la prueba, inducidos por los implementos que sujetan las muestras, se desarroll en Brasil un mtodo que mide indirectamente la tensin y que evita los inconvenientes anotados. El ensayo de Tensin Indirecta, como se ha denominado, ha sido reconocido y aceptado por muchos pases del mundo incluyendo a los Estados Unidos; Colombia lo ha adoptado relacionando su procedimiento en la NTC 722. La prueba consiste en someter a compresin un cilindro convencional (de 15 cm de dimetro x 30 cm

de alto) acostado sobre listones de apoyo (Figura 7. 10) que se encargan de distribuir la carga, de tal manera que la fuerza de compresin produce un esfuerzo de tensin transversal a lo largo del dimetro vertical.
Figura 7.8 Si la resistencia a la compresin es por lo menos tres veces mayor a la resistencia a la tensin, como normalmente sucede en el concreto, se produce la falla en sentido vertical en la seccin transversal; es decir, el cilindro se rompe en dos mitades a lo largo de su eje longitudinal. La resistencia a la tensin se calcula de la siguiente manera: fct = 2p/Ld En la que: fct = Resistencia a la traccin indirecta, en kg/cm2. p = Carga mxima aplicada en kg L = Longitud del cilindro en cm. d = Dimetro del cilindro en cm. (7.4)

El ensayo de Traccin indirecta es de ejecucin simple y se puede realizar sobre probetas de forma cbica, pero se ha encontrado que la resistencia a la tensin calculada de sta manera es aproximadamente el 15% ms alta que la determinada mediante pruebas de tensin directa. 7.5.1.4.3 Medida de la resistencia a la flexin o Mdulo de Rotura
La resistencia a la flexin del concreto es a menudo referida al mdulo de rotura. Este factor es importante en estructuras de concreto simple tales como losas de pavimentos. Comnmente se evala sometiendo una vigueta de concreto a un ensayo de flexin mediante una o dos cargas concentradas Los detalles sobre preparacin, curado y ensayo de las viguetas se encuentra especificado en la NTC 2871 y la NTC 1377, tomando como base las normas ASTM C 31, C 192 y C 293. Las viguetas tienen una seccin transversal cuadrada de 15 cm de lado y una longitud que puede ser de 50 cm, 60 cm o 75 cm, siendo la primera la ms usada. Las probetas se elaboran vaciando el concreto fresco en dos capas en moldes metlicos, compactando cada capa con la varilla empleada para hacer las probetas de ensayo a compresin. El numero de golpes por capa es de uno por cada 645 mm2 de rea, de manera que para el caso de una vigueta de 50 cm de longitud debe ser compactada con 60 golpes por capa. El ensayo a flexin consiste en apoyar la vigueta a 2,5 cm de sus extremos, dejando una luz intermedia en la que se carga en dos puntos situados en los tercios medios de los apoyos, tal como se aprecia en la Figura 7.11.

Figura 7.11
La resistencia a la flexin o mdulo de rotura se calcula mediante la siguiente expresin, siempre y cuando la falla ocurra dentro del tercio medio de la luz libre de la vigueta. fr = PL/bd2 En donde: fr = Mdulo de rotura, en kg/cm2. P = Carga de rotura, en kg. L = Luz entre apoyos extremos, en cm. b = Ancho de la viga, en cm. d = Altura de la viga, en cm. Cuando la falla ocurre fuera del tercio medio de la vigueta, pero a menos del 5% de la luz libre, la resistencia a la flexin o mdulo de rotura se calcula de la siguiente manera. En el evento que la distancia resulte mayor a 5%, el ensayo se debe repetir. (7.5)

fr = 3Pa/bd2
(7.6)
Donde a, es la distancia entre la lnea de rotura y el apoyo ms prximo, medida a lo largo del eje longitudinal de la cara inferior de la viga, en cm. Anteriormente el ensayo se realizaba aplicando la carga en el punto medio de la luz (Figura 7.12). En tales casos, el clculo de la resistencia a la flexin se hace con la siguiente expresin. fr = 3PL/2bd2 (7.8)
El valor del mdulo de rotura suele variar en un rango que comprende entre el 11% y 23% de la resistencia a la compresin, tenindose como valor promedio el 15%. Se debe tener en cuenta que el uso de agregados de textura rugosa y de forma angular incrementa la resistencia a la flexin, razn por la cual las normas generalmente especifican el uso de agregados triturados en la mezcla cuando esta tiene como destino losas para pavimentos. La resistencia a la flexin se puede correlacionar con la resistencia a la compresin. La siguiente expresin proporciona valores aproximados, siendo aconsejable determinar el valor de K para cada caso particular con los materiales disponibles, en especial el cemento. fr = K (fc)0,5 De donde: fc = Valor de la resistencia a la compresin, en kg/cm2. K = Constante que puede tomar valores entre 2,0 y 2,7, dependiendo fundamentalmente de los materiales usados. fr = Valor de la resistencia a la flexin. (7.9)

Figura 7.12 7.5.1.4.4 Resistencia al esfuerzo cortante El ensayo para la obtencin de la resistencia al esfuerzo cortante normalmente no se realiza. Las pruebas para su determinacin directa no son muy confiables, tenindose una gran discrepancia entre los resultados de diferentes ensayos. Por ejemplo, algunos investigadores han encontrado que la resistencia al corte es aproximadamente el 12% de la resistencia a la compresin, mientras que otros sostienen que puede ser mayor. Lo cierto es que para efectos de diseo estructural este valor comnmente no se considera y se asume que lo absorbe el refuerzo que se le coloca para este fin. 7.5.2. DURABILIDAD
La durabilidad de una estructura de concreto se refiere a la capacidad para resistir las acciones o los agentes a las que est permanentemente expuesta, conservando las propiedades para las que fue diseada a travs de su vida de servicio. De acuerdo con su origen, las acciones pueden ser internas o externas y tambin pueden ser fsicas, qumicas o mecnicas.

La durabilidad es una propiedad tan importante como la resistencia misma. De hecho todos los diseos de mezcla contemplan estos dos factores prevaleciendo el ms crtico, que en buena parte de los casos es la durabilidad. Aunque se considera que el concreto es un material muy durable, existe una gran cantidad factores que pueden conducir a su deterioro y llegar a la falla; de all que para el diseo de una estructura se deba conocer muy bien el medio ambiente y las caractersticas a las que estar expuesta, para de sta manera tomar las precauciones pertinentes. A continuacin se analizan algunos de los factores o agentes que pueden afectar la durabilidad del concreto. 7.5.2.1. Permeabilidad del Concreto Uno de los principales factores que afecta en gran medida la durabilidad del concreto es su grado de permeabilidad, ya que se crea la posibilidad de acceso al interior de la estructura de agentes nocivos tanto para el concreto como para el acero de refuerzo. As mismo y tal como se estudi con detalle en los captulos de Agua y Aire, la permeabilidad se asocia con la vulnerabilidad a los ciclos de hielo deshielo cuando hay agua en los poros del concreto. La permeabilidad del concreto es factor fundamental en las estructuras que retienen lquidos y en especial aguas agresivas, convirtindose la impermeabilidad del material en uno de los factores claves de diseo. Como se ha visto, el concreto es un material inherentemente poroso debido principalmente a tres factores: Por una deficiente compactacin. Por la formacin de canales capilares como consecuencia de la evaporacin de agua durante el proceso de fraguado. Por la reduccin gradual de volumen de la pasta debido a la reaccin qumica entre el agua y el cemento. Aunque es muy difcil el logro de la impermeabilidad total del concreto, se puede reducir al mximo si se llevan a la prctica las siguientes recomendaciones. Utilizar relaciones agua/cemento lo ms bajas posibles, compatibles con una adecuada manejabilidad y compactabilidad del concreto.

Someter a la estructura a un buen curado, inicindolo tan pronto haya fraguado y mantenindolo permanentemente hmedo durante por lo menos 7 das. Realizar los procesos de colocacin y compactacin de la estructura con mtodos adecuados, de modo que no resulten poros (hormigueros) en el concreto. Utilizar la menor cantidad de agua de mezclado posible, de modo que se reduzcan los canales capilares durante la evaporacin del agua libre. Usar granos de cemento gruesos (de baja finura) y de bajo calor de hidratacin, para evitar fisuras por contraccin durante el fraguado. Emplear agregados con una buena granulometra, de tal forma que se obtienen concretos ms densos y, por lo tanto, menos porosos. Usar adiciones en el cemento (como las puzolanas) o aditivos en la mezcla como incorporadores de aire o reductores de agua. Evitar al mximo las juntas, y cuando stas sean necesarias, tratarlas adecuadamente. Efectuar tratamientos a la superficie, especialmente cuando el concreto est sujeto a la presin del agua, los cuales pueden consistir en: Pegar membranas al concreto con asfalto caliente; Colocar emulsiones asflticas; Colocar estuco de cemento adecuadamente curado; Usar mezclas de parafina o compuestos de silicona u otros, y llenantes inertes en un vehculo de resina; Usar productos qumicos impermeabilizantes aplicados sobre la superficie del concreto endurecido. De los anteriores, los dos primeros son tal vez los ms usados cuando el color negro no es objetable.
7.5.2.2. Cambios de volumen Los cambios de volumen del concreto tienen diversos orgenes y afectan de manera adversa su durabilidad, pues generalmente traen como consecuencia el fisuramiento o agrietamiento de la estructura y sus consecuencias pueden tener repercusiones graves. Los cambios de volumen pueden ser debidos a la sedimentacin del concreto o a

su retraccin cuando se encuentra en estado fresco o durante el proceso de fraguado; tambin pueden ser originados por reacciones qumicas expansivas, a la accin de cargas, a variaciones en la temperatura ambiente o de humedad de la estructura. 7.5.2.2.1 Retraccin La retraccin del concreto puede ser debida a la hidratacin del cemento durante el proceso de fraguado, a las variaciones de humedad de la estructura en estado endurecido (cuando pasa de hmedo a seco) o a los cambios de temperatura ambiente (de caliente a fro) o por las condiciones de trabajo de la estructura. En cualquiera de los casos se puede presentar agrietamiento. Retraccin en estado fresco o retraccin plstica
Cuando el concreto est recin colocado en la estructura y luego de ser sometido a la compactacin, parte del agua de la mezcla es absorbida por el cemento para su hidratacin, otra parte emigra hacia la superficie donde se pierde por evaporacin y otra puede ser absorbida por los agregados. Toda esta combinacin de efectos hace que se produzca una reduccin en el volumen del concreto. Cuando la evaporacin del agua es muy rpida debido a la accin del viento o del sol reinantes en la zona, ayudada por la falta de protecciones adecuadas, se pueden producir fisuras durante las primeras edades del concreto (horas e incluso minutos) despus de colocado el concreto. Las fisuras se caracterizan porque se presentan en la superficie y su trazado es irregular; las estructuras que tienen una superficie relativamente grande expuesta generalmente son ms susceptibles a su desarrollo, como es el caso de las losas para pavimentos. En el caso de concreto reforzado buena parte de la sedimentacin es impedida por el acero, por ello cuando el concreto desciende se pueden presentar fisuras a lo largo de las barras, las cuales se pueden corregir resanando mientras el concreto est an fresco.

Retraccin en el concreto endurecido
El proceso de retraccin del concreto en estado endurecido puede ser originado cuando se produce una disminucin en la temperatura ambiente o cuando su situacin de trabajo as lo exige. Tambin se puede producir cuando la masa de concreto contiene agua y se drena, toda vez que cuando el concreto contiene agua tiende a expandirse. En el caso del cambio de temperatura ambiente, existen ciudades donde durante el da pueden alcanzar temperaturas de alrededor de 25 C y durante la noche rayar los cero grados. Estos diferenciales ocasionan contracciones importantes en las estructuras que pueden llevar a fisuramiento de la estructura. Cuando la estructura tiene una condicin de trabajo que exige su calentamiento, como puede ser el caso de un horno o estructura adyacente a una caldera, el descenso trmico puede implicar su fisuramiento. 7.5.2.2.2 Expansin Son varias las causas que pueden generar expansin del concreto como las altas temperaturas, la saturacin de agua de la masa de concreto, los hinchamientos debidos a la reaccin agregado lcali o al ataque por sulfatos o a la congelacin del agua al interior de los poros o, como se estudia ms adelante, la expansin debida a la corrosin del acero de refuerzo. Todos estos factores pueden generar agrietamiento y eventual deterioro en la estructura de concreto. 7.5.2.2.3 ciclos de expansin contraccin Como se vio anteriormente, al igual que todos lo materiales, el concreto es susceptible a las variaciones trmicas y en el contenido de humedad del concreto que le pueden inducir a ciclos de expansin y contraccin, adversos a la durabilidad de la estructura.

Este factor cobra mayor relevancia en la medida que el concreto es de mala calidad, especialmente los ms permeables, toda vez que son ms susceptibles a los cambios de humedad. Los efectos de cambio de humedad y de temperatura pueden ser controlados por medio de juntas y de mallas de acero debidamente diseadas, adems de la produccin de concretos con baja relacin agua cemento, bien compactados y debidamente curados. 7.5.2.3. Agregados reactivos En el Captulo 4 se anot que existen ciertos tipos de agregados que producen una reaccin qumica expansiva junto con el cemento (en especial con los que tienen alto contenido de lcali) y que han sido encontrados responsables del agrietamiento y desintegracin del concreto en muchas estructuras. Algunos tipos de agregados conocidos que reaccionan con el lcali del cemento son la slice opalina, la caliza silcea y, en general, rocas con alto contenido de slice normalmente de origen volcnico. La experiencia con agregados reactivos tanto en el campo como en el laboratorio, han demostrado que cuando se combinan con el lcali del cemento, no causan un dao apreciable cuando la concentracin de ste ltimo no sobrepasa el 0,6%. 7.5.2.4. Resistencia al ataque de sulfatos Los sulfatos de sodio, potasio y magnesio, presentes en los suelos y aguas alcalinas, son muchas veces los responsables del deterioro de las estructuras de concreto. La causa del deterioro puede tener dos orgenes. En primer lugar, porque los sulfatos reaccionan qumicamente con la cal y el aluminato de calcio hidratados en la pasta de cemento para formar sulfato de calcio y sulfoaluminato de calcio, respectivamente; dichas reacciones van acompaadas de una considerable expansin que ocasionan esfuerzos de tensin internas y que culminan con agrietamiento y rompimiento de la masa de concreto.

La segunda causa se presenta cuando el concreto est en contacto con aguas alcalinas, lo cual produce la deposicin de cristales de sulfato en los poros y canales capilares del concreto como consecuencia de la evaporacin. El crecimiento de los cristales tiene lugar cuando se tiene un ciclo de humedecimiento y secado que puede eventualmente llenar los poros y desarrollar presiones suficientes para la ruptura del concreto. Para prevenir el deterioro del concreto, por accin de la primera causa normalmente se utiliza el cemento tipo 2 o tipo 5, dependiendo Todos los cementos normales pueden del grado de ataque. desarrollar una completa desintegracin pasados uno o dos aos, pero con los cementos de bajo contenido de C3A, la resistencia al deterioro se prolonga a perodos mucho ms largos. En la Tabla 7.3., se aprecian varios grados de concentraciones de sulfatos, en suelos y aguas freticas y su relacin con el grado de agresividad. La resistencia a la desintegracin por el crecimiento de cristales se logra mediante el uso de un concreto denso, de muy baja permeabilidad, elaborado con una relacin agua/cemento baja y preferiblemente con inclusin de aire. Adicionalmente, los concretos elaborados con cementos con adiciones puzolnicas siliceas, poseen resistencia al ataque de los sulfatos. PORCENTAJE DE GRADO SULFATO RELATIVO DE SOLUBLE EN ATAQUE POR AGUA COMO SULFATOS SO4 No 0,0 0,1 preocupable 0,1 0,2 Positiva 0,2 0,5 Considerable Superior a 0,5 Severa ppm SULFATO MUESTRAS AGUA DE TIPO DE EN CEMENTO DE RECOMENDAD O
0 150 150 1.000 2 1.000 2.000 5 Superior a 2.000 5
Tabla 7.3 Ataques sobre el concreto, efectuado por varias concentraciones de sulfatos en suelos y aguas freticas. (7.4)

7.5.2.5. Resistencia al ataque por cidos Si se revisan los diferentes tipos de cemento, se puede apreciar que ninguno tiene la propiedad de resistir cidos, lo que hace suponer que el concreto es relativamente dbil al ataque de estos compuestos qumicos. El ataque por cidos se puede producir de varias maneras. Un caso comn es el de algunos cidos presentes en la atmsfera en forma gaseosa (tales como el CO2 y el SO2) y en ciertas condiciones de humedad, atacan al concreto de tal manera que remueven parte del cemento fraguado. Otro tipo de ataque se presenta en suelos orgnicos, especialmente en los que contienen turbas, ya que el sulfuro de hierro presente, al oxidarse produce cido sulfrico; si luego se presenta una reaccin posterior, se puede convertir en sulfato con las consecuencias anteriormente anotadas caractersticas del ataque de este elemento. Otros cidos procedentes de las industrias manufactureras como ensilajes agrcolas, productos de fermentacin, productos de pulpa de madera (donde se puede producir el cido tnico) o caa de azcar, destileras, pasteorizadoras de leche (donde se produce cido lctico), tambin producen erosin superficial en el concreto. Otro tipo de cido es el contenido en el excremento de animales como las aves, el cual ha sido factor de deterioro de muchas estructuras, especialmente iglesias y sitios con valor histrico. Adicionalmente, cuando el concreto es muy permeable, los cidos pueden llegar hasta el acero de refuerzo y ocasionar su corrosin. La resistencia al ataque de los cidos se puede mejorar si se deja secar el concreto antes de que quede expuesto, ya que se forma una capa de carbonato de calcio que bloquea los poros y reduce la Existen tambin tratamientos permeabilidad en la superficie. superficiales con alquitrn de hulla, pinturas bituminosas, resinas epxicas, silicofluoruro de magnesio y otros agentes, que han demostrado resultados altamente satisfactorios. Hay que tener en cuenta, que el grado de proteccin de los diferentes tratamientos vara, por ello es importante que la capa

protectora producida por el mtodo utilizado, permanezca sin deteriorarse por los diferentes agentes mecnicos, de tal forma que es necesario inspeccionar y renovar el recubrimiento con cierta periodicidad. 7.5.2.6. Resistencia a la abrasin La abrasin mecnica se produce por el desplazamiento de materiales slidos sobre la superficie de una estructura de concreto.. Estos materiales pueden ser vehculos o, como sucede en obras hidrulicas, materiales granulares arrastrados por el movimiento del agua. La resistencia del concreto al desgaste por abrasin es importante en algunos tipos de construccin, como pisos, pavimentos, presas, vertederos, tneles, paredes de canales y estribos de puentes, toda vez que el paso de estos materiales desgasta la superficie del elemento por desprendimiento de partculas de los elementos componentes del concreto. Dado que el proceso es creciente, se puede llegar a afectar el espesor de la estructura. Generalmente un concreto sometido a una exposicin de desgaste se ve afectado por la remocin del mortero; por lo tanto, una reduccin en el contenido de arena mejora la durabilidad. De otra parte, con el uso de agregados resistentes, poco porosos y de tamao lo ms grande posible, la utilizacin de recubrimientos, un buen curado, un acabado adecuado y una baja relacin agua/cemento, se obtienen concretos de buena resistencia al desgaste por abrasin. La resistencia a la abrasin de un concreto puede ser medida mediante el procedimiento descrito en la ASTM C 418, que mide la prdida de peso que experimenta una muestra de concreto bajo la accin de un disco abrasivo luego de un determinado ciclo. 7.5.2.7. Resistencia al fuego En trminos generales, el concreto tiene buenas propiedades de resistencia al fuego, siendo ste uno de sus mritos como material estructural. La resistencia a los daos producidos por el fuego se incrementa en la medida que aumenta el espesor de la estructura.

Cuando el concreto est sujeto al fuego y se introducen altas temperaturas, las capas superficiales calientes tienden a separarse y descascararse desde la parte de la estructura ms fra; en consecuencia, se produce la formacin de grietas en las juntas, en las partes de concreto mal compactadas o en los planos de las varillas de refuerzo. La prdida de resistencia comienza aproximadamente a los 300 C. Una vez, el refuerzo queda al descubierto se calienta rpidamente con la consecuente prdida de resistencia. El acero dulce pierde aproximadamente el 50% de su resistencia a los 600 C, mientras que el acero pretensado sufre la misma prdida pero a 400 C. La resistencia del concreto al ataque principalmente de los siguientes factores: El tipo de agregados; El contenido de humedad; El tipo de cemento; y El espesor del elemento de concreto. del fuego depende
Los agregados de mejor resistencia al ataque del fuego son los livianos. Esto se debe a que la mayora de partculas de agregado ligero son manufacturadas por un proceso que involucra altas temperaturas. De los agregados naturales, se destacan los calcreos, como es el caso de las calizas; los basaltos, cuya formacin volcnica conlleva altas temperaturas. El contenido de humedad del concreto tambin influye en la velocidad de descascaramiento. Algunos anlisis de estructuras expuestas al fuego, muestran que a mayor contenido de humedad del elemento se produce ms rpido el proceso de desprendimiento de la parte superficial del concreto. Es posible la elaboracin de concretos refractarios. Esto se logra, con el uso de un cemento especial con alto contenido de almina, el cual produce concretos con una alta resistencia al fuego, pero con el inconveniente de que no puede utilizarse para fines estructurales. 7.5.2.8 Carbonatacin

Tal como se explic en el captulo de cemento, el proceso de hidratacin de la pasta trae como consecuencia el desprendimiento de cal que no participa en el proceso de fraguado. Esta cal tiene la propiedad de combinarse, en presencia de agua, con el CO2 presente en la atmsfera procedente principalmente de la quema de combustibles fsiles tales como el carbn y el petrleo, originado en los automotores y las fbricas, principalmente, formando carbonato de calcio. El concreto es un material bastante alcalino cuyo PH alcanza valores mayores a 12 (entre 12 y 13). Esta propiedad es muy importante para el concreto reforzado, toda vez que el recubrimiento del acero sirve como proteccin al acero embebido del proceso de corrosin. Esta proteccin se logra ya que la superficie del acero posee una capa pasivante que permanece estable en ambientes alcalinos. Cuando el concreto se carbonata el PH del concreto baja; si el frente de carbonatacin avanza hasta alcanzar el acero de refuerzo y el valor de PH disminuye a valores inferiores a 9,5, la capa de xido pasivante que lo protege se desestabiliza y comienza el proceso de corrosin del acero, dando origen al fisuramiento de la capa superficial del concreto por el aumento de volumen del xido generado alrededor del acero de refuerzo y el consecuente descascaramiento. La formacin del proceso de carbonatacin en el concreto depende en gran medida de la humedad presente en el concreto, de modo tal que el fenmeno tendr lugar si la humedad se encuentra entre un 20 y un 80%; no obstante, el proceso de corrosin del acero se acelera cuando la humedad del concreto est entre 50% y 75%. Esto significa que en concretos totalmente saturados o totalmente secos no se producir carbonatacin. Es claro que la permeabilidad del concreto juega papel importante en la velocidad de la carbonatacin. Si el concreto es totalmente impermeable, no hay lugar al ingreso de humedad ni de CO2, por lo que no se producirn los carbonatos. Esto significa que para zonas con alta contaminacin ambiental (alto volumen vehicular o zonas

industriales), una buena proteccin al concreto contra la carbonatacin se logra con concretos de baja relacin agua cemento, buena compactacin, el uso de puzolanas (cuyo tamao inferior a los granos de cemento obturan los espacios dejados por stos haciendo la masa de concreto menos permeable), un buen curado, el uso de un agente inclusor de aire, o una proteccin exterior al concreto; es decir, siguiendo las prcticas para producir un concreto de baja permeabilidad. La determinacin de la profundidad de carbonatacin normalmente se hace tomando un ncleo en la estructura seco y preferiblemente cerca de un borde donde se tenga sospecha que el concreto se encuentra carbonatado. Se parte en dos y se roca con una solucin de fenolftaleina al 1% 2% en alcohol sobre las mitades partidas. Las reas carbonatadas del concreto que tienen un PH menor a 8 no cambiarn de color, mientras que las reas con PH mayor a 9,5 tomarn un color prpura brillante; de este modo, se puede apreciar de manera rpida y sencilla la profundidad de carbonatacin de la zona en cuestin de un concreto. 7.5.2.9. Disolucin del agua El agua que se encuentra en contacto con el concreto endurecido puede causar varios efectos. Desde el punto de vista de sustancias disueltas en el agua, se distinguen dos tipos: Las aguas duras, son aquellas que tienen sustancias disueltas (cualquiera). Las aguas blandas o puras, son aquellas que no tienen sustancias disueltas. Las aguas muy puras son agresivas para el concreto ya que son vidas de cal, produciendo disolucin y lavado de la cal generada por la hidratacin de la pasta. Dado que esta cal se combina con las adiciones que eventualmente pueda tener el cemento, tal como se explic en el captulo 2, los cementos adicionados son menos susceptibles a estos ataques. Por su parte, las aguas duras como las que contienen sales de magnesio (sulfato o cloruro) intercambian con la cal los cationes de

calcio por los de magnesio, dando lugar a sales solubles en agua. En este caso tambin se recomienda usar cementos con adiciones que fijan la cal y evitan tales inconvenientes. 7.5.2.10. Corrosin de las armaduras El proceso de oxidacin del acero se produce cuando la capa de xido pasivante que lo protege se desestabiliza. Como se mencion antes, el recubrimiento de concreto sobre el acero tiene como una de sus funciones la de protegerlo de la entrada de agentes que pueden dar inicio a la corrosin, como CO2, cloruros y agua, entre otros. Cuando el acero se oxida y su profundidad llega a aproximadamente 1/3 de su dimetro, se genera un aumento de volumen de cerca de 2,2 veces su dimetro original, lo cual ocasiona grietas y descascaramiento de la capa de recubrimiento. El segundo problema que presenta la corrosin es precisamente la prdida de dimetro que incluso puede desaparecer la varilla y la consecuente disminucin de resistencia. Ambos problemas traen consecuencias estructurales graves al elemento. La corrosin se evita con concretos de baja permeabilidad, los cuales se logran con bajas relaciones agua cemento, uso de impermeabilizantes, bien compactados, adecuadamente curados y usando recubrimientos de concreto suficientes. Uno de los elementos ms altamente corrosivos es el ion cloruro, presente en aguas de mar, suelos o aguas freticas, estructuras de tratamiento de aguas y piscinas. Para que se inicie un proceso de corrosin del acero embebido en un concreto con un PH de 12 13, se requieren entre 7000 y 8000 partes por milln (ppm) de cloruros; si el PH es menor que 10, bastarn tan solo cerca de 100 ppm para que se inicie el proceso de corrosin. Cuando se prevea un ataque por cloruros, el uso de un cemento con una adicin de puzolana rica en aluminio puede resultar altamente efectiva, en virtud a que el ion cloro se combina qumicamente con el aluminio dando lugar a una reaccin qumica que forma la

denominada Sal de Friedel, que evita la penetracin del cloro hasta el acero. Algunos grados de ataque al concreto producido por ciertos elementos, se relacionan en la tabla 7.4, denominada Tabla de Bonzel.
PH CO2 para mg/litro NH4+ , mg/litro 15 - 30 ++ Mg , mg/litro 100 - 300 --, mg/litro SO4 200 - 600 Tabla 7.4 Tabla de Bonzel (7.16) 7.5.3. Densidad
Dbil 6.5 5,5 agresivo 15 - 30 la cal,
Fuerte 5,5 4,5 30 - 60
Muy fuerte 4,5 60
30 - 60 300 - 1500 600 - 2400
60 1500 2400
Como se mencion en el capitulo 1, la densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen. Esta propiedad depende del peso especfico y de la proporcin en que participan cada uno de los diferentes elementos constitutivos del concreto. Para concretos de densidad normal su valor puede variar entre 2000 kg/m3 y 2600 kg/m3. La densidad del concreto depende tambin de si est en estado fresco o endurecido, siendo mayor la primera pues parte del agua de mezclado se evapora. La diferencia de densidad entre los dos estados es de aproximadamente 7%. Los concretos livianos se obtienen con agregados ligeros como piedra pmez, poliestireno expandido (icopor), incorporacin de aire. La

densidad puede llegar a valores tan bajos como de 0,4 kg/m3 y se emplean particularmente cuando se desea aislamiento trmico o acstico. Los concretos pesados se obtienen mediante el uso de agregados pesados normalmente mineralizados, como la barita, la limadura de hierro, el acero. Se utilizan principalmente cuando se desea proteccin contra radiaciones. 7.5.4. OTRAS PROPIEDADES Dentro de las muchas otras caractersticas que posee el concreto, se puede mencionar las propiedades trmicas, elctricas, acsticas, la Dichas apariencia, las propiedades elsticas y las plsticas. propiedades pueden, en un determinado tipo de obra, ser ms importantes, que la misma resistencia y durabilidad. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 7.1. ABRAMS, DUFF A. Design of Concrete Mixtures. Research Laboratory Lewis Institute, Structural Materials Bulletin No.1, 1918. 7.2. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Concrete and Mineral Aggregates Part. 4, Easton, ASTM, 1982. 7.3. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Aggregate Testing, London, C&CA, 1984. 7.4. CONCRETE MANUAL. Bureau of Reclamation, Denver, Col., 1963. 7.5. COMITE ACI 201. Durabilidad del Concreto. IMCYC, Mxico, 1980. 7.6 INSTITUTO COMBIANO DE NORMAS TCNICAS. Normas Tcnicas para la Construccin, Bogot, ICONTEC, Colombia. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO 7.7 SOLINGRAL. Captulo de Dosificacin de Mezclas de Concreto, ICPC, Medelln, 1979.

7.8 NEVILLE, A. M. Tecnologa del Concreto Vol. 1. IMCYC, Mxico, 1980. 7.9. PORRERO J, RAMOS C, GRASES J. Manual del Concreto Fresco. Asociacin Venezolana de Sistemas de Paredes Estructurales, Caracas, 1979. 7.10. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979. Design and Control of
7.11. SANDINO ALEJANDRO. Hormign. Central de Mezclas S.A., 1980. 7.12. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Escuela Colombiana de Ingeniera, Bogot, 1981. 7.13. TROXELL, D. McGraw-Hill, 1968. Composition and Properties of Concrete, N.Y.,
7.14. LHERMITE, R. A Pie de Obra. Madrid, Editorial Tecnos, 1971. 7.15 INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGN. Compendio de tecnologa del hormign. Santiago de Chile. I.CH.C.H. 1988 7.16 KLZOW, H. Proteccin Qumica de la Construccin. Madrid. Instituto Eduardo Eduardo Torroja de la Construccin y el Cemento. 1971.

8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO 8.1. ALCANCE El conocimiento de los estados fundamentales del concreto, fresco y endurecido, tiene como uno de sus fines primordiales la determinacin del diseo de la mezcla. Para definir la cantidad de los ingredientes de una mezcla de concreto se han sugerido muchos mtodos, dentro de los cuales se cuentan los analticos, basados en formulaciones matemticas; los experimentales, hechos en laboratorio; los semi-analticos; los empricos, basados en experiencia de obra; y los combinados, que renen un poco de los anteriores. Los mtodos han evolucionado, desde los volumtricos arbitrarios (por ejemplo mezclas 1:2:4) de comienzos del siglo XX, al mtodo de peso y volumen absoluto actual, propuesto por el ACI. El mtodo estudiado en el presente captulo tiene como base el procedimiento sugerido por el Instituto Americano del Concreto ACI 211.1, complementado por el mtodo grfico del Laboratorio de Caminos de la Gran Bretaa (Road Note Laboratory - RNL). El mtodo americano ACI es uno de los ms conocido y usado. Se fundamenta en el principio bsico de la relacin agua/cemento

desarrollado por Abrams hacia el ao 1918. Consiste en seguir en forma ordenada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de los materiales bsicos (cemento, aire, agua, grava y arena) en peso y en volumen para 1 M3 de concreto. En el mtodo sugerido no se considerar la dosificacin en la mezcla de ciertos materiales cementantes como el humo de slice, las puzolanas o las escorias de alto horno. El mtodo ACI ha sido concebido de tal manera que la dosificacin de los agregados satisface unos requisitos granulomtricos determinados; no obstante, cuando no se cumple con este requisito, se puede emplear como ayuda el procedimiento alterno propuesto por el RNL de la Gran Bretaa, que consiste en hacer una optimizacin granulomtrica adecuada de los agregados, para producir la mezcla requerida. El mtodo sugerido no profundiza sobre los principios en que est basado, sino que muestra de manera ordenada los diferentes pasos seguidos, aplicando los conceptos estudiados en los captulos anteriores. Para el efecto, se usan tablas, bacos, frmulas y tablas extractadas de los mtodos mencionados, aunque es conveniente anotar que algunos de estos han sido desarrollados de experiencias propias realizadas con materiales representativos del medio colombiano. El procedimiento propuesto por el ACI permite dosificar mezclas de peso normal, de peso pesado y concreto masivo, con el uso de tablas especficas e informacin adicional. En este captulo solo se tratar lo concerniente a dosificacin de mezclas de peso normal, que son las de uso corriente en la gran mayora de estructuras. Los concretos masivos o pesados se consideran especiales. Como aplicacin de los mtodos sugeridos se desarrollan dos ejemplos. El primero explica el procedimiento del ACI cuando los agregados se encuentran dentro de los rangos granulomtricos definidos; y el segundo cuando es necesario hacer una optimizacin granulomtrica a los agregados disponibles.

Es importante anotar que las cantidades resultantes de cualquier mtodo de dosificacin seguido, constituyen una primera aproximacin y deben ser comprobadas y ajustadas mediante mezclas de laboratorio, usando los materiales que se emplearn en la obra y simulando, en la medida de las posibilidades, las condiciones a que estar sujeta la estructura durante su uso. Por ltimo, se explican los criterios usados en la NSR 98 para la dosificacin de mezclas de concreto, los cuales siguen los principios desarrollados a lo largo de los captulos del texto. 8.2. GENERALIDADES El objetivo que se persigue en el diseo de mezclas de concreto, es determinar la combinacin ms prctica y econmica de materiales disponibles, para producir un concreto que satisfaga sus requerimientos, bajo condiciones particulares de uso. Una mezcla se debe disear para sus dos estados bsicos; fresco y endurecido. Las principales exigencias en estado fresco son las de manejabilidad y economa, mientras que en estado endurecido son las de resistencia y durabilidad, aunque en algunos casos es preciso cumplir con otras propiedades como la densidad, el acabado, etc. Por lo comn, las propiedades del concreto fresco se rigen por el elemento dentro de la estructura a fundir (vigas, muros, zapatas, etc.), y por las tcnicas de colocacin y transporte (bomba, banda transportadora, carretilla, etc.); as mismo, las propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas en parte por el calculista de la estructura, por cuanto proporciona algunos datos como la resistencia a los esfuerzos mecnicos, distanciamiento del acero de refuerzo, la dimensin mnima del elemento y otros detalles de durabilidad y densidad, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los reglamentos. Con stos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta el grado de control que se ejerce sobre la obra, se puede determinar las proporciones de los ingredientes dentro de la mezcla. El costo de la elaboracin de una mezcla de concreto est constituido bsicamente por el costo de los materiales, los equipos y la

mano de obra. En general, el cemento es el componente ms costoso, por unidad de peso, de los materiales componentes, de all que durante la dosificacin se debe optimizar su cuanta sin sacrificar la resistencia, la durabilidad y dems propiedades del concreto. El costo de los agregados generalmente no es significativo, sin embargo en algunos casos especficos (como en las islas), muchas veces el transporte de material idneo puede ser importante. El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia (generalmente agua del acueducto de la localidad), mientras que el de los aditivos puede ser de importancia por su efecto potencial en la dosificacin del cemento y los agregados. El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los mtodos de colocacin y compactacin. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactacin deficiente aumenta los costos de la mano de obra; an con un equipo de colocacin eficiente, el costo de colocacin de mezclas muy secas es alto. 8.3. DATOS PREVIOS Antes de dosificar una mezcla de concreto, adems de conocer los datos de la obra o estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocacin, tambin se deben conocer las propiedades de los materiales, con los que se va a preparar la mezcla. 8.3.1. DATOS DE LA OBRA Los datos que se deben conocer de la obra son: Mxima relacin agua/cemento. Tamao mximo nominal del agregado. Asentamiento (consistencia) recomendado. Mnimo contenido de cemento.

Dimensin mnima del elemento a construir. Espaciamiento del acero de refuerzo. Condiciones a que estar expuesta la estructura. Resistencia a la compresin mnima. Densidad mnima, en caso que sea especificado.
Normalmente la totalidad de estos datos se obtienen de los planos y de las especificaciones de la obra.8.3.2. DATOS DE LOS MATERIALES De las propiedades de los materiales que se van a utilizar, se debe conocer: La granulometra. El mdulo de finura de la arena. El tamao mximo de la grava. La densidad aparente de la grava y de la arena. La absorcin de la grava y de la arena. La masa unitaria compacta de la grava. La humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas. La densidad del cemento.
8.4. MTODO DE DOSIFICACIN Como se mencion, para el diseo de mezclas se recurre a datos reales, a datos empricos o de experiencia, que con la ayuda de tablas, grficas y bacos, se obtiene una gua para alcanzar combinaciones ptimas de los materiales. La optimizacin de las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las caractersticas deseadas con los materiales disponibles se logra mediante el sistema de ajuste y reajuste. Dicho sistema consiste en preparar una primera mezcla de prueba, con unas proporciones iniciales calculadas por los mtodos que se explican a continuacin. A la mezcla de prueba se le efecta el ensayo de

asentamiento y si su valor es diferente del recomendado se reajustan las cantidades. Cuando se logra el asentamiento requerido con las proporciones reajustadas, se elaboran muestras de cilindros, a los que se les determina su resistencia a la compresin, se compara con la resistencia especificada y, si son diferentes, se vuelven a ajustar las cantidades. Una vez reajustadas las cantidades, se elabora otra mezcla que debe cumplir con el asentamiento, la resistencia y dems condiciones requeridas; si por algn motivo no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no se detectan con los ensayos corrientes que se efectan a los materiales, se pueden hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados. El mtodo de dosificacin se basa en la secuencia mostrada en la Figura 8.1
Eleccin del asentamiento
Eleccin del tamao mximo nominal (TMN)
Estimacin del contenido de aire
Estimacin de la cantidad de agua de mezclado
Eleccin de la relacin agua / cemento (a/c)
Clculo del contenido de cemento
Verificacin de la granulometra de los agregados
Cumplen
No cumplen
Clculo del contenido de agregado grueso
Optimizacin de la granulometra
Clculo del contenido de agregado fino
Clculo del contenido de arena y grava
Ajuste de la cantidad de agua por el contenido de humedad de los agregados

Figura 8.1. mezclas.
Secuencia de pasos sugerida para la dosificacin de
8.4.1. ELECCIN DEL ASENTANIENTO Si el asentamiento no se especifica, se pueden usar los valores que se muestran en la Tabla 8.1. Estos valores se usan cuando el mtodo de compactacin utilizado es la vibracin. Cuando se emplee otro mtodo de compactacin diferente, los valores indicados de la tabla 8.1 deben aumentarse en 2,5 cm. Cuando el asentamiento no se encuentra relacionado en la tabla, se puede adoptar un valor apropiado para el tipo de estructura. En cualquier caso, se recomienda la adopcin de la menor consistencia posible que permita realizar los procesos de colocacin, compactacin y terminado de forma eficiente. CONSISTENC ASENTAMIENT GRADO DE IA O TRABAJABILIDA TIPO DE ESTRUCTURA (Tipo de (cm) D concreto) Vigas o pilotes de alta 02 Muy seca Muy pequeo resistencia con vibradores de formaleta Pavimentos vibrados y 2 3,5 Seca Pequeo construidos con extrusoras Construcciones masivas. 3,5 5 Semi-seca Pequeo Losas medianamente

5 10
Media
Medio
10 15
Hmeda
Alto
reforzadas. Fundaciones en concreto simple. Pavimentos con vibradores normales Losas medianamente reforzadas. Losas y pavimentos compactados a mano. Columnas, vigas, fundaciones y muros con vibracin. Secciones con mucho refuerzo. Trabajos donde la colocacin sea difcil. Revestimiento de tneles. Recomendable para sitios de difcil compactacin.
Tabla 8.1 Valores de asentamiento recomendados para diversas clases de estructuras.

8.4.2. ELECCIN DEL TAMAO MXIMO NOMINAL (TMN) Tal como se estudi en el captulo 4, la NTC 174 limita el TMN por las dimensiones de la estructura. El TMN en ningn caso debe exceder de un quinto la menor dimensin entre los lados de la formaleta; de un tercio el espesor de las losas; ni de las tres cuartas partes del espaciamiento libre entre varillas individuales de refuerzo, haces de varillas o cables pretensados. Los estudios y la prctica demuestran que agregados con una buena granulometra y con mayor TMN tienden a formar masas ms compactas y con menos vacos que los de menor TMN; en consecuencia, si se aumenta el TMN de los agregados en una mezcla de concreto para un asentamiento dado, tanto el contenido de agua como de cemento se disminuyen, con lo que se consiguen concretos ms econmicos y con menor retraccin por fraguado. Sin embargo, cuando se desea obtener un concreto de alta resistencia, se debe reducir el TMN de los agregados, debido a que estos producen mayores resistencias con una determinada relacin agua/cemento.
Figura 8.2 Restricciones al TMN por las dimensiones del elemento En algunas ocasiones la eleccin del TMN puede no estar limitada por la dimensin mnima del elemento a construir sino de otros factores como el equipo disponible para mezclar o el mtodo de colocacin del concreto requerido.

Las caractersticas del tipo de mezcladora disponible son importantes ya que algunas, como las de descarga libre, estn diseadas para que trabajen en forma efectiva con partculas de grava con tamao mximo hasta de 150 mm (6); hay otras, como las de mezcla de accin forzada, que su diseo generalmente permite mezclar solo concretos con agregado grueso cuyo TMN no exceda de 37,5 mm (1 ). Con respecto al mtodo de colocacin, el uso de bombas, bandas transportadoras o cualquier otro tipo especial de colocacin puede generar limitaciones en el TMN. Cuando se trata de concreto bombeado, el ACI 304 recomienda que el TMN no sea mayor al 40% del dimetro de la tubera cuando se trata de agregados de forma redondeada; por su parte, cuando se trata de partculas angulares la limitacin se hace a la tercera parte del dimetro. Esto se debe a que agregados de forma redondeada y de textura lisa tienen un mejor desplazamiento durante el proceso de bombeado. En este orden de ideas y teniendo en cuenta que los dimetros comerciales de las tuberas ms usados para bombear concreto son de 100 mm y 150 mm, se recomienda el uso de agregados cuyo TMN vara entre 19 mm (3/4) y 37,5 mm (1). Para el caso del uso de banda transportadora, el TMN estar restringido por el ngulo de inclinacin de la banda. Entre ms pequeo el ngulo de inclinacin se puede utilizar partculas de agregado con TMN mayor, pues de esta forma se evita que las partculas ms grandes rueden por accin de la gravedad y se produzca segregacin del concreto. El ACI 304 recomienda el transporte de la mezcla por este mtodo con agregado grueso de TMN hasta de 100 mm (4). 8.4.3. ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE AIRE En el captulo 5 se estudi en forma amplia y detallada las caractersticas y efectos del aire incluido y del aire atrapado naturalmente en mezclas de concreto. En la Tabla 8.2 se ensean los valores recomendados por el ACI para varios grados de exposicin. Es importante anotar, que cuando se prevea que la estructura no estar expuesta a ambientes severos, se pueden lograr efectos

benficos con la incorporacin de aire en la mezcla, mejorando su manejabilidad y cohesividad con la mitad de los valores de contenido de aire mostrados. PROMEDIO TOTAL DE AIRE RECOMENDADO PARA LOS PROMEDIO GRADOS DE APROXIMADO DE SIGUIENTES AIRE ATRAPADO EXPOSICIN (%) (%) Moderad Suave Severo o 2,7 4,5 7,5 6,0 2,5 4,0 7,0 5,5 2,0 3,5 5,0 6,0 1,7 3,0 6,0 4,5 1,5 2,5 4,5 5,5 1,0 2,0 4,0 4,0 0,3 1,5 3,5 4,5 1,0 0,2 4,0 3,0
AGREGADO GRUESO Pulgad as 3/8 1 1 2 3 6 mm 9,5 12,5 19 25 37,5 50 75 150
Tabla 8.2. Contenido aproximado de aire en el concreto para varios grados de exposicin. (8.8) 8.4.4. ESTIMACIN DE LA CANTIDAD DE AGUA DE MEZCLADO (a) Tal como se estudi, la cantidad de agua por volumen unitario de concreto que se requiere para producir un asentamiento dado depende del tamao mximo del agregado, la forma y textura de las partculas, de la gradacin de los agregados, de la cantidad de aire incluido y de los aditivos reductores de agua (cuando son utilizados). Como se puede apreciar, son muchos los factores que intervienen para determinar este parmetro, de all que su estimacin no sea fcil. Se han desarrollado algunos estudios que tienen en cuenta algunos de los factores ms importantes y que ofrecen una aproximacin suficiente para una primera mezcla de prueba. De la Figura 8.3, desarrollada por el profesor Alejandro Sandino, se pueden obtener estimativos de la cantidad de agua de mezclado.

Las curvas obtenidas estn en funcin del TMN del agregado, del asentamiento y de la forma y textura de las partculas de agregado.
Figura 8.3 Requerimientos de agua de mezclado. (8.14) Otro criterio para determinar una aproximacin a la cantidad de agua de mezclado es el suministrado por el ACI, el cual se ensea en el Tabla 8.3. Los valores indicados estn en funcin del asentamiento, el TMN de los agregados y del contenido de aire en la mezcla. Es de anotar que el valor hallado por cualquiera de los dos criterios sugeridos, asume que las partculas estn en la condicin saturada y superficialmente seca (SSS), por lo que es necesario sumarle el agua

de absorcin o restarle el agua libre, segn sea el caso, antes de meterlos en la mezcladora. Esto corresponde al ajuste por humedad de los agregados.
CONCRETO CON CONCRETO SIN AIRE CONTENIDO DE AIRE INCLUIDO INCLUIDO AIRE
ASENTAMIENTO (cm)
AGUA EN kg/m3 DE CONCRETO PARA LOS TMN DEL AGREGADO INDICADOS 9,5 mm 205 225 240 12.5 mm 200 215 230 19 mm 185 200 210 25 mm 180 195 205 37,5 mm 160 175 185 50 mm** 155 170 180 75 150 mm* mm * ** 12 145 5 160 14 170 0 ___ 0.3 0.2 12 0 13 5 ___ 3
3a5 8 a 10 15 a 18 Cantidad aproximada de aire atrapado en concreto sin aire incluido, por ciento. 3a5 8 a 10 15 a 18 Promedio de recomendable contenido total de aire, por ciento.
2.5
1,5
0.5
180 200 215 8
175 190 205 7
165 180 1 90 6
160 175 185 5
145 160 170 4.5
140 155 165 4
135 150 160 3.5
* Las cantidades de agua de mezclado mostradas pueden utilizarse en los clculos de los factores de relacin agua - cemento para mezclas de prueba. Son las mximas para agregados gruesos angulares, razonablemente bien gradados dentro de los lmites de las especificaciones aceptadas. ** Los valores de asentamiento para un concreto que contenga un agregado mayor de 40 mm, estn basados en ensayos de asentamiento efectuados despus de remover las partculas mayores de 40 mm por medio de tamizado en estado fresco.

TABLA 8.3. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire, para diferentes asentamiento y TMN del agregado (8.13) 8.4.5. ELECCIN DE LA RELACIN AGUA/CEMENTO (a/c) Tal como se mencion, la base del mtodo de la dosificacin de mezclas aqu sugerido es la relacin agua/cemento medida en peso, por lo que se considera uno de los factores del diseo ms importantes. La relacin agua/cemento requerida se determina bsicamente por los requisitos de resistencia, de durabilidad, de impermeabilidad y de acabado. Para efectos de diseo, algunas especificaciones pueden relacionar la mxima relacin agua/cemento; cuando ello no se establece, la escogencia de relacin agua/cemento se realiza de modo que simultneamente cumpla los requisitos de resistencia y de durabilidad. Desde el punto de vista resistencia, dado que para diferentes agregados y tipos y marcas de cementos se producen resistencias distintas con una misma relacin agua/cemento, la seleccin de este factor se debe hacer basados en el desarrollo de grficas especficas elaboradas con los materiales que se usarn en la obra, en donde se relacione la resistencia a la compresin y la relacin agua/cemento. Cuando no se disponga de tales datos, se han desarrollado tablas y grficas como las mostradas en la tabla 8.4 y la figura 8.4, elaboradas con cemento Prtland tipo 1, que permiten estimar los valores de manera aproximada y relativamente conservadora. Los valores mostrados fueron obtenidos bajo condiciones normalizadas de laboratorio, con probetas cilndricas. Por su parte, la tecnologa del concreto exige que adems de la resistencia a la compresin, el diseo de la mezcla tambin debe considerar la durabilidad, de modo que cuando se prevean condiciones severas de exposicin, la eleccin de la relacin agua/cemento debe ser lo ms baja posible, an cuando los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor ms alto. En la Tabla 8.5 se relacionan algunos valores mximos para diferentes tipos de estructuras y grados de exposicin.

RESISTENCIA A LA CONCRETO SIN COMPRESIN INCLUSOR DE AIRE A LOS 28 DAS EN RELACIN ABSOLUTA kg/cm2 (psi) POR PESO 175 (2.500) 0,65 210 (3.000) 0,58 245 (3.500) 0,51 280 (4.000) 0,44 315 (4.500) 0,40 350 (5.000) 0,40
CONCRETO CON INCLUSOR DE AIRE RELACIN ABSOLUTA POR PESO 0,56 0,50 0,46 0,42 0,38 0,35
Tabla 8.4. Relacin entre la resistencia a la compresin y algunos valores de la relacin a/c. (8.8)
Figura 8.4 (8.8)
TIPO DE ESTRUCTURA
CONDICIONES DE EXPOSICIN Nmero superior, clima severo, amplio

margen de variacin temperatura ++
en
la
Nmero inferior, clima suave, lluvioso o seco. Concreto en el agua o al alcance de niveles oscilantes En el de agua. aire Agua salada o en Agua concreto con dulce sulfatos + Secciones delgadas, concreto ornamental, pilotes reforzados, tuberas, secciones con recubrimientos menores de 2.5 cm. Secciones moderadas como muros de contencin, estribos, pilas, vigas. Partes exteriores de estructuras masivas Concreto depositado o presin bajo el agua Losa sobre el piso 0,49 0,53 0,44 0,49 0,40 0,40
0,53 *
0,49 0,53 0,49 0,53 0,44 0,44 _ _ _ _
0,44 0,44 0,44 0,44 0,44 0,44 _ _ _ _
0,57 _ _ _ 0,53 * Concreto protegido contra * la meteorizacin, inferior de * edificios, concreto en el subsuelo
++ Debe tratar de usarse aire incorporado. * Las relaciones agua/cemento se deben seleccionar con base en los requisitos de resistencia. + Para concentraciones de sulfatos mayores de 0,2% del suelo o del agua. Tabla 8.5 Valores mximos de las relaciones a/c para diferentes tipos de construccin y grados de exposicin. (8.14)

8.4.6. CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO El clculo de la cantidad de cemento por metro cbico de concreto se realiza tal como se indica en la expresin 8.1; simplemente como ya se tiene la relacin agua/cemento (dada en peso) y el contenido de agua (dada en peso/M3 de concreto), se despeja el contenido de cemento (en peso/M3 de concreto) de la siguiente manera: c = a/(a/c) ( 8.1)
8.4.7. VERIFICACIN DE LAS ESPECIFICACIONES GRANULOMTRICAS En concordancia con lo visto en el Captulo 4, un buen concreto fresco y endurecido depende en gran medida de la granulometra de los agregados. Por este motivo, antes de dosificar las cantidades de arena y grava, es necesario verificar que su distribucin de tamaos est comprendido en un rango preestablecido y no obtener proporciones de agregado grueso y fino inconvenientes. El mtodo de diseo sugerido tambin requiere de la verificacin granulomtrica de los agregados, toda vez que las tablas elaboradas por el ACI fueron hechas con agregados cuya gradacin se encuentra dentro de los lmites dados en la norma ASTM C 33 (NTC 174). Si la granulometra de la arena y de la grava se encuentran dentro de los rangos establecidos, la proporcin de estos materiales se realiza de acuerdo con el procedimiento sugerido por el ACI; en caso contrario, es necesario optimizar la granulometra para determinar la combinacin ms adecuada para la mezcla por medio de el mtodo desarrollado por el Road Note Laboratory (RNL) de la Gran Bretaa. Los rangos granulomtricos citados se indican en las Tablas 8.6 y 8.7 para agregado grueso y fino respectivamente.
N del TMN:
MATERIAL QUE PASA CADA UNO DE LOS SIGUIENTES TAMICES (%)

Tama o del agreg ado
Tamice de s 63 75 abertur 100 90 m mm mm mm a m cuadra da mm 90 37,5 63 37,5 50 25,0 50 4,75 37,5 19,0 37,5 4,75 25,0 12,5 a a a a 100 90 100 -
25, 50 37,5 0 mm mm m m
19, 0 m m
12, 4,7 9,5 5m 5 m m m m m (N 4) -
2,36 mm (N 8)
1,18 mm (N 16)
1 2 3 357
25 60 90 - 35 100 100 70 90 100 100 95 100 100
467
100
56
25,0 9,5
57
25,0 4,75
6 67
19,0 9,5 19,0
a -
0 0 5 15 0 0 15 5 35 - 0 70 15 35 70 20 90 0 100 15 55 35 95 100 70 90 20 100 10 55 0 90 40 100 10 85 0 95 100 10 0 90 10 0 10 0 10 90
0 5 10 30 -
0 -5 -
0 5
10 0 -5 30
0 0 0 -5 10 5 10 40 25 60 25 55 -
0 0 -5 15
0 - 0 10 5
0 0 -5 15 20 0
- 0-5 -

4,75
10 0 90 10 0 10 0 10 0
10 55 40 0 0 -5 15 70 85 10 - 0 0-5 10 30 10 0
12,5 4,75
9,5 2,36
Tabla 8.6 Rangos granulomtricos para el agregado grueso. (8.7)
TAMIZ NTC 32 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm 600 m 300 m 150 m Designaci n alterna 3/8 No 4 No 8 No 16 No 30 No 50 No 100
% QUE PASA Lmite Lmite inferior superior 100 95 80 50 25 10 2 100 100 100 85 60 30 10
Tabla 8.7. Rangos granulomtricos establecidos para el agregado fino (8.7) 8.4.8 Clculo del contenido de agregados 8.4.8.1 Mtodo ACI a. Estimacin del contenido de agregado grueso

El mtodo ACI consiste en hallar el volumen de agregado grueso por metro cbico de concreto. Se basa en el volumen del agregado grueso, seco y compacto, por volumen unitario de concreto (M3), expresado por la relacin b/bo, en donde b es el volumen de las partculas de agregado grueso por metro cbico de concreto, y bo es el volumen de las partculas del agregado grueso por metro cbico de agregado grueso. Los valores b/bo han sido determinados en funcin del TMN y del mdulo de finura de la arena (MF), y se muestran en la Tabla 8.8. El volumen de las partculas de agregado grueso por metro cbico de concreto se puede calcular multiplicando el valor de b/bo por el valor de bo (volumen de las partculas de agregado grueso por metro cbico de agregado grueso), el cual se obtiene a partir de la masa unitaria compacta (MUC) y de la densidad aparente de la grava (dg), puesto que: bo = MUC/dg De tal manera que: b = (b/bo) x bo TAMA O MXIMO NOMINA L DE AGREGA DO (mm) 9,5 12,5 19,0 25,0 37,5 50,0 75,0 (8.3) (8.2)
VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO SECO Y APISONADO, POR UNIDAD DE VOLUMEN DE CONCRETO, PARA DIFERENTES MDULOS DE FINURA DE LA ARENA 2,0 0,5 0 0,5 9 0,6 9 0,7 2,1 0,4 9 0,5 8 0,6 8 0,7 2.2 0,4 8 0,5 7 0,6 7 0,7 2,3 0,4 7 0,5 6 0,6 6 0,7 2,4 0,4 6 0,5 5 0,6 5 0,7 2,5 0,4 5 0,5 4 0,6 4 0,6 2,6 0,4 4 0,5 3 0,6 3 0,6 2,7 0,4 3 0,5 2 0,6 2 0,6 2,8 0,4 2 0,5 1 0,6 1 0,6 2,9 0,4 1 0,5 0 0,6 0 0,6 3,0 0,4 0 0,4 9 0,5 9 0,6 3,1 0,3 9 0,4 8 0,5 8 0,6

150,0
4 0,8 0 0,8 3 0,8 8 0,9 4
3 0,7 9 0,8 2 0,8 7 0,9 3
2 0,7 8 0,8 1 0,8 6 0,9 2
1 0,7 7 0,8 0 0,8 5 0,9 1
0 0,7 6 0,7 9 0,8 4 0,9 0
9 0,7 5 0,7 8 0,8 3 0,8 9
8 0,7 4 0,7 7 0,8 2 0,8 8
7 0,7 3 0,7 6 0,8 1 0,8 7
6 0,7 2 0,7 5 0,8 0 0,8 6
5 0,7 1 0,7 4 0,7 9 0,8 5
4 0,7 0 0,7 3 0,7 8 0,8 4
3 0,6 9 0,7 2 0,7 7 0,8 3
Tabla 8.8 Valores de b/bo para diferentes mdulos de finura de la arena (8.14) b. Estimacin del contenido de agregado fino Una vez calculado el contenido de grava se ha estimado todos los ingredientes del concreto con excepcin del de la arena. Para calcular su contenido, se recomienda elaborar una tabla similar a la mostrada en la 8.9, de modo que tabulando los valores obtenidos y con ayuda de las densidades de los materiales, se puede hallar el peso y los volmenes de los materiales. Dado que el diseo de la mezcla se hace para 1 M3 de concreto, el volumen total de los ingredientes conocidos (agua, aire, cemento y agregado grueso), se resta al volumen unitario del concreto, obteniendo as el volumen requerido de arena. En otras palabras, el procedimiento se basa en la definicin de densidad (d) d = Peso /Volumen (8.4)
Como se conoce la densidad de los materiales (obtenidos en el laboratorio o por datos suministrados) y teniendo el peso o el volumen de los ingredientes por metro cbico de concreto, se puede calcular el valor desconocido despejndolo en la ecuacin 8.4.

MATERIAL Agua Aire Cemento Agregado grueso Agregado fino Total
PESO W (kg/M3)* Wa 0 Wc Wg Wf WT
DENSIDAD APARENTE (kg/m3) 1000 0 dc dg df
VOLUMEN V (m3/M3) Vw Va Vc Vg Vf 1,00 m3
*El cociente M3, significa que est calculado para 1 m3 de concreto. TABLA 8.9 Proporciones de los materiales de la mezcla en peso y en volumen, para 1 m3 de concreto 8.4.8.2. Mtodo de la Road Note Laboratory (RNL) a. Optimizacin de la granulometra Es comn que la granulometra de la arena, o la de la grava, que se disponen para producir el concreto estn por fuera de los rangos granulomtricos establecidos. Para estos casos se puede hacer una optimizacin granulomtrica mezclando la arena y la grava en una proporcin tal, que se puedan lograr relaciones agregado fino agregado grueso convenientes. Para lograrlo, es necesario hacer uso de una gradacin que involucre todo el agregado, desde las partculas ms finas de la arena hasta las partculas ms grandes de la grava. Se han desarrollado varias curvas granulomtricas que involucran todo el agregado, destacndose la de Bolomey y la de Fuller y Thompson, siendo esta ltima la ms conocida y usada, y cuya expresin matemtica es la siguiente: p = 100 (d/D)0.5 (8.5)

En la que p representa el porcentaje de material que pasa el tamiz de abertura d, de una masa de agregados cuyo tamao mximo es D. Los valores de esta curva se presentan en la Tabla 8.10. Es de anotar que la frmula de Fuller y Thompson fue desarrollada usando el TM en lugar del TMN. As mismo, las mezclas elaboradas con estas granulometras tienden a ser muy speras debido a las deficiencias de arena, en especial es su fraccin fina, siendo el inconveniente ms notorio cuando las mezclas son pobres y en particular en aquellas con menos de 350 kg de cemento por metro cbico de concreto. De otra parte, el hecho de tener que ajustarse a una curva granulomtrica hace que su empleo sea poco prctico. TAMIZ Pulga das 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 10 0 Tabla 8.10. mostrados. 25 m m (1)
mm 50 37,5 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 600 m 300 m 150 m
50 mm (2)
37,5 mm (1 )
19 mm (3/4)
12,5 mm (1/2)
100 87 71 61 50 43 31 22 15 11 8 5
100 82 71 58 50 35 25 18 12 9 6
100 87 71 61 43 31 22 15 11 8
100 82 71 50 35 25 18 13 9
100 87 62 44 31 22 16 10
Granulometra de Fuller y Thompson para los TM
En vista de tales inconvenientes, el autor desarroll una investigacin tendiente a encontrar una expresin que en lugar de tener una curva se obtenga un rango granulomtrico, que adems de obtener mezclas con adecuados grados de manejabilidad, homogneas (sin

segregacin ni exudacin), con el mnimo de huecos posible, econmicas, y que con alta densidad de empaquetado proporcione altas resistencias a la compresin, encontrando los lmites indicados en la Tabla 8.11. De este modo, se puede escoger una curva o un rango granulomtrico para optimizar la granulometra y lograr un concreto de buenas propiedades de manejabilidad y resistencia para un contenido de cemento dado. Esto puede efectuarse por medio del mtodo grfico desarrollado por el Road Note Laboratory No. 4 (RNL), el cual consiste bsicamente en lo siguiente: Se dibuja un cuadro de 10 divisiones en ordenadas y 10 divisiones en abscisas, tal como se aprecia en la Figura 8.5. Se enumeran los ejes de las ordenadas de abajo hacia arriba de 0 a 100. Los ejes de las abscisas, el superior de 0 a 100 de izquierda a derecha; y el inferior, de derecha a izquierda, de 0 a 100. De este modo, cualquier valor de arriba sumado al correspondiente valor de abajo, da como resultado 100. LMITES DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMAOS MXIMOS 90 m 75 m 64 m 50 m 37,5 25 m 19 m 12,7 9,5 m m m m mm m m mm mm 3 3 2 2 1 1 3/8 100 94-91 100 9489- 83 100 91 879282-73 100 80 88 78839074-62 100 68 75 85 68727864-50 87-80 100 55 60 68 6265719058-42 78-68 100 47 51 58 85
TAMIZ Pulg ada 3 3 2 2 1 1 mm 90,5 75 64 50 37,5 25 19

3/ 8
12,5 9,5
50-34 45-29 36-20
7868 61No. 8 2,36 28-13 38-22 55 -40 46 No. 1 481,18 22- 9 30-15 44-27 6 32 No. 3 600 3817-6 18- 7 20-8 21-9 23-10 34-19 0 m 22 No. 5 300 3014-4 14 -4 15-5 17-8 28-7 21-9 27-13 0 m 15 No. 1 150 2311-3 11-3 12-4 13 -4 14-5 17-6 18 -7 21- 9 00 m 10 Tabla 8.11 Rango granulomtrico recomendado (8.11) No. 4 4,75 48-32 71-58 Se escoge el eje superior como eje de porcentajes de la arena y el inferior como eje de porcentajes de la grava. Sobre el eje de las ordenadas, correspondiente al 100% de la arena, se marca la granulometra de la arena; y sobre el eje correspondiente al 100% de la grava se marca la granulometra de dicho material. Se unen por medio de lneas rectas los puntos correspondientes a cada tamiz en las dos granulometras. Se tienen entonces lneas inclinadas que representan los posibles porcentajes de mezcla de agregados que pueden pasar cada uno de los tamices. Sobre las lneas inclinadas se ponen los puntos correspondientes a la especificacin elegida. Se traza un eje vertical que separe los puntos hallados en igual cantidad a izquierda y derecha. A este eje le corresponde un porcentaje de arena y un porcentaje de grava que representa la mezcla ptima.
5337 4832 3822 3015 2310
5741 5135 4024 3216 2511
6247 5640 4427 3418 2713
68-55 62-47
7868 7158 5640 4427 3418 2713
8780 7868 6247 4832 3822 3015 2310
100 90 -85 100

A manera de ejemplo, en la Tabla 8.12 se indican las granulometras de dos agregados. Se desea saber cul es la mezcla ptima para elaborar una mezcla de concreto. PORCENTAJE QUE PASA Material mm Pulg. Grava Arena Combinado 100 1 25 100 77 19 88 44 12,5 100 72 3/ 19 9,5 99 61 8 2 No. 4 4,75 85 46 No. 8 2,36 68 37 1,18 No. 16 54 28 600 m No. 30 43 23 300 m No. 50 28 15 150 m No. 100 9 4 Tabla 8.12 Ejemplo de optimizacin de granulometras. La solucin grfica, siguiendo los pasos antes indicados, se ensea en la Figura 8.5, de donde se tiene que la combinacin ptima se encuentra con el 51% de arena y el 49% de grava. TAMIZ
Figura 8.5 Optimizacin de las Granulometras del ejemplo.

Como se puede ver la solucin grfica es muy sencilla y rpida. No obstante, es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos. Las especificaciones granulomtricas estn dadas en funcin del TMN, mientras que los estudios granulomtricos desarrollados que involucran todo el agregado, estn en funcin del TM y, de acuerdo con lo estudiado en el Captulo de Agregados, stos dos valores algunas veces no coinciden. De all que al tener la granulometra de las masas de agregados a optimizar, se debe definir el TM y el TMN de la grava, que para el caso del ejemplo son iguales (TMN = TM = 25 mm). El mtodo es aproximado y depende mucho de la precisin de la grfica y de la localizacin de la lnea vertical. Por ello se recomienda efectuarlo con la mayor exactitud posible. La granulometra hallada cumple con las especificaciones. De la misma manera como se aplica para dos casos de agregados, se puede utilizar para ms de dos, combinando primero las porciones gruesas y la granulometra resultante se combina con la fraccin fina.
b. Estimacin del contenido de grava y arena El contenido de grava y arena por metro cbico de concreto se calcula en forma similar al mtodo ACI. Se cuenta con el volumen del cemento, del agua y del aire; si se resta a 1 m3 la suma de estos tres valores se obtiene el volumen de las partculas de agregado (grava + arena). Conocido el volumen de agregados y calculada la densidad aparente promedio de los mismos, puede determinarse la masa de la grava y de la arena. La densidad aparente promedio de los agregados es un promedio ponderado y se calcula por medio de las expresiones 8.6 u 8.7. La expresin 8.6 se utiliza cuando la diferencia entre las densidades de la arena y de la grava es grande, mientras que si los valores son parecidos, caso muy frecuente, se puede utilizar la frmula 8.7. d prom. = ((dg) x (df )) / ((%f) x (dg) + (%g) x (df)) (8.6)

(d prom.) = (%f) x (df) + (%g) x (dg) Siendo: dg = df = d prom. = % f= %g=
(8.7)
Densidad aparente de la grava. Densidad aparente de la arena. Densidad aparente promedio. Porcentaje de la arena, en forma decimal. Porcentaje de la grava, en forma decimal.
Con los datos anteriores se completa la totalidad de los ingredientes de la mezcla, para 1 m3 de concreto. Para facilitar los clculos, se elabora un cuadro similar a la Tabla 8.10, teniendo en cuenta que: d prom = Wt / Vt De donde: Wt = Masa total de agregados, por M3 de concreto. Vt = Volumen total de agregados, por M3 de concreto. 0 sea que: (d prom.) x (Vt) = Wt. De otra parte se sabe que: Wg = (Wt) x (%g), de donde se tiene que la masa de la grava (Wg), ser: Wg = (d prom) x (Vt) x (5%g) Y por consiguiente la de la arena (Wf), ser: Wf = (d prom.) x (Vt) x (%f ) De manera tal que queda completo el cuadro. Un clculo ms preciso se logra de la siguiente manera. Conocida la masa total de agregados (Mt), y como se puede calcular el peso retenido en cada tamiz (a partir de los porcentajes que pasan), se pueden entonces calcular las proporciones requeridas de cada tamao especfico. (8.10) (8.9) (8.8)

8.4.8. AJUSTE POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS Tal como se mencion, la estimacin de la cantidad de agua de mezclado se realiza asumiendo que los agregados estn en la condicin SSS, es decir, que ni aportan ni absorben agua; no obstante, de acuerdo con lo explicado en el Captulo 4, las partculas de agregado que se usan en la obra nunca estn en condicin SSS ni estn totalmente secas, lo que significa que siempre tendran o un exceso de agua (agua libre) o un defecto (por absorcin), cantidad que no es independiente del agua de mezclado. Por lo tanto, se debe restar la cantidad en exceso o sumarle la cantidad en defecto. Cuando la humedad que presenta el agregado es mayor que la absorcin, significa que hay agua libre con respecto a la condicin SSS, caso en el cual hay que restarle dicha cantidad; por el contrario, cuando la absorcin es mayor que el grado de humedad, hay agua en defecto en relacin con la condicin SSS, por lo que hay que sumarle esta cuanta. Para determinar el sobrante o faltante de agua utilizan las expresiones 8.11(a) y 8.11(b): Agua en exceso (agua libre) AL = M(H - Abs) Agua en defecto AD = M(Abs. H) (8.11a) (8.11b)
en donde: A= M= H= Abs = Agua en exceso o defecto, respecto a la condicin SSS. Peso de la muestra seca, en kg. Humedad del agregado, en tanto por uno. Absorcin del agregado, en tanto por uno.
La humedad es un dato de laboratorio que se determina con la siguiente frmula: (8.12) H = (Mh M) /M Donde: H = Humedad de la muestra seca, en tanto por uno. Mh = Peso de la muestra hmeda, en gramos. M = Peso de la muestra seca, en gramos.

El dato de la absorcin tambin es de laboratorio y se calcula mediante la expresin 8.13. Abs. = Donde: Abs. = M = Msss = Absorcin de la muestra, en tanto por uno. Peso seco de la muestra seca, en gramos. Peso de la muestra en estado SSS, en gramos. (Msss M) / M (8.13)
Como la dosificacin de los agregados se hacen hmedos, la cantidad a introducir en la mezcladora se calcula de la siguiente manera: Mh = M (1+h) (8.14)
8.4.9. AJUSTES A LAS MEZCLAS DE PRUEBA El diseo explicado anteriormente para calcular las proporciones de los diferentes materiales que componen el concreto, permite conocer unas cantidades que tericamente producen un concreto con las propiedades deseadas. Sin embargo, existen algunos factores de los materiales diseo que no se detectan en los ensayos y precisiones propias del mtodo, que generalmente tienen como consecuencia la produccin de un concreto con propiedades algo diferentes a las esperadas. Por esto se recomienda comprobar que las cantidades tericas calculadas cumplen con las caractersticas deseadas por medio de mezclas de prueba, que se realizan de acuerdo con el procedimiento descrito en la NTC 550. Las propiedades que normalmente se verifican en estado fresco, son: el peso unitario, el rendimiento volumtrico, el contenido de aire y la trabajabilidad (se observa que no presente exudacin ni segregacin). De acuerdo con ello, se pueden llevar a cabo los ajustes pertinentes con las proporciones de las mezclas subsecuentes, siguiendo el procedimiento sugerido por el ACI indicado a continuacin:

a. Se estima nuevamente la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cbico de concreto, dividiendo el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de prueba, entre el rendimiento de la mezcla de prueba, en metros cbicos. Si el asentamiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se aumenta, o se disminuye, la cantidad re-estimada de agua en 2 kg, por cada centmetro de aumento o disminucin en el asentamiento requerido. b. Si el contenido de aire que se obtuvo no es el deseado (para concreto con aire incluido), se estima nuevamente el contenido de aditivo requerido para el contenido de aire adecuado y se aumenta, o se reduce, el contenido de agua de mezclado indicado en el numeral anterior en 3 kg/m3 por cada 1% de contenido de aire que deba disminuirse o aumentarse en la mezcla de prueba. c. Se calculan los nuevos pesos de la mezcla partiendo de la eleccin de la relacin agua/cemento. Si es necesario se modifica el volumen de agregado grueso mostrado en la Tabla 8.8, con el objeto de lograr una trabajabilidad adecuada.
8.4.9.1. Clculo del peso unitario y rendimiento volumtrico. El peso unitario del concreto consiste en determinar el volumen de concreto producido a partir de una mezcla de las cantidades conocidas de los materiales componentes, con el fin de verificar la correcta dosificacin y el rendimiento de los materiales. El peso unitario, se determina por medio de la expresin 8.15 y el de rendimiento volumtrico, por la 8.16. W = (W mat. + recip - W recip)/ V recip. Donde: W = W mat. + recip. = medida = W recip. V = Y = W1/W ( m3) Peso unitario del concreto Peso de la mezcla fresca + peso del recipiente de Peso del recipiente de medida Volumen del recipiente de medida (8. 16) (8.15)

Donde: Y= Volumen de concreto, producido por dosificacin (rendimiento volumtrico) W1 = Peso unitario del concreto W1 = Peso total de todo el material dosificado (W1= Wagregado + Wcemento + Wagua) 8.5. EJEMPLOS DE APLICACIN 8.5.1. EJEMPLO 8.1 8.5.1.1. Datos generales de la obra Se est construyendo una carretera en la que se requieren construir muros de contencin reforzados. Los estudios indican que la estructura no estar expuesta a la meteorizacin ni a condiciones agresivas. El diseo estructural exige una resistencia a la compresin a los 28 das de 28 MPa (280 kg/cm2 o 4.000 psi). El diseo de la estructura (figura 8.6), en lo que se refiere a espaciamiento del acero de refuerzo y a la dimensin mnima del elemento, obligan a que el TMN sea de 37,5 mm (1 ). 8.5.1.2. Datos de los materiales De los materiales disponibles para elaborar el concreto, se conoce: a. Del agregado grueso Granulometra: El ensayo granulomtrico muestra los valores enseados en la Tabla 8.13.

Figura 8.6 Esquema del muro de contencin del ejemplo 8.1 TAMIZ mm 50,8 38,1 25,4 19,0 12,5 9,5 4,8 Fondo Pulg. 2 1 1 3/8 No. 4 % RETENIDO ACUMULAD O 0 3 20 40 70 80 96 100
% RETENIDO 0 3 17 20 30 10 16 4
% PASA 100 97 80 60 30 20 4 0
Tabla 8.13. Granulometra del agregado grueso del ejemplo 8.1 De donde se tiene que: TM = 50 mm (2) y TMN = 37,5 mm (1 ) - Masas Unitarias: Masa unitaria compacta: MUC: 1.560 kg/m3 Masa unitaria suelta: MUS: 1.540 kg/m3 - Densidad aparente: 2.470 kg/m3 - Absorcin: (Abs.g) 2,5% - Humedad natural: Hg 4% - Origen aluvial: Textura lisa y forma redondeada b. De la arena Granulometra: El ensayo granulomtrico muestra los valores enseados en la Tabla 8.14. De donde se tiene que MF = 3,05 - Masas unitarias: Masa unitaria suelta: MUS Masa unitaria compacta: MUC - Densidad aparente: - Absorcin: Abs.f - Porcentaje de arcilla 1 4% - Ensayo calorimtrico No. 2
1.460 kg/m3 1.590 kg/m3 2.540 kg/m3 1.3%

- Humedad natural Hf 8% - Origen aluvial: Textura lisa y forma redondeada No se requiere el uso de aditivos; el agua a utilizar es del acueducto y el tipo de cemento es Prtland tipo I con una densidad de 3.100 kg/m3. TAMIZ mm Pulg. % RETENIDO 0 2 8 30 30 15 13 2 % RETENIDO ACUMULAD O 0 2 10 40 70 85 98 100
% PASA 100 98 90 60 30 15 2 0
3/ 9,5 8 4,75 No. 4 2,36 No. 8 1,18 No. 16 600 m No. 30 300 m No. 50 150 m No. 100
Fondo
Tabla 8.14. Granulometras del agregado fino del ejemplo 8.1. 8.5.1.3. Procedimiento de dosificacin a. Eleccin del asentamiento De la Tabla 8.1 se puede elegir el rango de asentamiento entre 5 y 10 cm. Como se trata de un elemento esbelto (no es un muro de gravedad), se requiere de un grado de trabajabilidad medio con tendencias a alto, de tal manera que se puede adoptar un asentamiento de 10 cm. b. Eleccin del tamao mximo nominal TMN El TMN limitado por las dimensiones de la estructura se establece en 37,5 mm (1). De acuerdo con la granulometra de la grava disponible, se aprecia que cumple con este requisito. En el caso que fuera mayor habra que hacer una retribucin del material. c. Estimacin del contenido de aire

El muro no estar expuesto a ambientes agresivos ni a ciclos de congelamiento y deshielo, por tanto no se requiere del uso de incorporador de aire. En cuanto a la estimacin de la cantidad de aire atrapado, de la Tabla 8.2, para un TMN de 37,5 mm (1), se tiene una cantidad aproximada de 1,5 %, o sea de 15 litros (0,015 m3/M3). d. Estimacin de la cantidad de agua de mezclado (a) De acuerdo con lo expuesto en el numeral 8.4.4., para un TMN de 37,5 mm (1), agregados de forma redondeada y textura lisa, asentamiento de 10 cm y concreto sin aire inducido, se tiene: De la Figura 8.3: 171 litros y de la Tabla 8.3: 175 litros. Se adopta este ltimo valor (0,175 m3/m3). e. Eleccin de la relacin agua/cemento (a/c) Se disea bsicamente por resistencia y por durabilidad. No se prev condiciones de exposicin adversas, por tanto primar la resistencia de diseo. Se tienen inconvenientes de tiempo y no se pueden obtener curvas de resistencia vs. relaciones agua/cemento (como se recomienda); por sta razn se utilizan los valores mostrados en la Figura 8.4, de donde se obtiene que para una resistencia de 280 kg/cm2 y para un concreto sin aire incluido, una relacin agua/cemento de 0,47. f. Clculo del contenido de cemento Con la relacin agua/cemento (en peso) elegida y la cantidad de agua, se logra la cantidad (en peso) de cemento por metro cbico de concreto. r = a/c; r = 0,47, a = 175 kg/M3, entonces: c = (175 kg/M3)/0,47 = 372 kg/M3 El volumen de cemento, por metro cbico de concreto, ser: Vc = (372 kg/M3)/3100 kg/M3 = 0,120 m3/M3 g. Verificacin de las especificaciones granulomtricas. En la tabla 8.15 se muestra la verificacin granulomtrica para la grava como para la arena. Puesto que los agregados cumplen con

las especificaciones granulomtricas, se utiliza el mtodo ACI para dosificar la arena y la grava. - Estimacin del contenido de grava Para un mdulo de finura de la arena de 3,05 y un TMN de 37,5 mm, se obtiene de la Tabla 8.8, un valor de b/bo, de 0,70. De la frmula 8.2, se tiene que: bo = MUC/dg = (1.560 kg/m3)/(2.470 kg/m3)= 0,632 Por lo que el volumen de grava por metro cbico de concreto (b), ser: b = b/bo x bo = 0,70 x 0,632 = 0,442 m3/M3 - Estimacin del contenido de arena El volumen de arena ser el complemento a 1 M3 de la suma del volumen de los ingredientes ya encontrados. O sea: El volumen de arena = 1-(0,015 + 0,175 + 0,120 + 0,412) = 0,248 m3/M3. Las cantidades en peso y en volumen, por metro cbico de concreto, se presentan en forma ordenada en la Tabla 8.16. h. Ajuste por humedad de los agregados. - Pesos hmedos de los agregados: Empleando la frmula 8.14, se tiene: Peso hmedo de la grava:
Mhg = 1.092 (1+0,04) = 1.136kg/M3 Peso hmedo de la arena: Mhf = 630 (1+0,08) = 680 kg/M3 - Agua en exceso o en defecto Para la grava: Hg = 0,04 Abs.g =
0,025

Como la humedad es mayor que la absorcin significa que la grava tiene agua en exceso o agua libre. Empleando la frmula 8.11, se tiene: Ag = 1.092 (0,04 - 0,025) = 16,38 kg Para la arena: Hf = 0,08 = Abs.f = 0,013
Significa que tambin tiene agua en exceso. Af= 630 (0,08 - 0,013) = 42,21 kg
Agua total de exceso (A): A = Ag + Af = 16,38 + 42,21 = 58,6 kg que irn en los agregados De tal manera, que la cantidad de agua a dosificar ser de: 175 - 58,6 = 116 kg/M3 i. Ajuste a la mezcla de prueba Suponiendo que en la primera mezcla de prueba se obtuvo un asentamiento de 8 cm y como el deseado es de 10 cm, se debe hacer el respectivo ajuste. Ajuste del agua de mezclado La mezcla de prueba se elabor con 20 litros (0,20 m3), de tal forma, que la cantidad en peso de los ingredientes fue de: Agua (aadida) Cemento 7,44 kg Grava (hmeda) 22,72 kg Arena (hmeda) 13,60 kg Peso del material dosificado (W) 2,32 kg
46,08 kg.

En el clculo del peso unitario, del concreto fresco (expresin 8.15), se obtuvo un valor de 2.380 kg/M3. Puesto que el rendimiento de la mezcla de prueba fue de: Y = (46,08/2.380) = 0,0194 m3 Y en el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de prueba, fue de: 2,32 kg (agua aadida) + 16,38 x 0,02 kg (por agua libre en la grava) + 58,60 x 0,02 kg (por agua libre en la arena) = 3,82 kg La cantidad neta de agua de mezclado, que se requiere para un metro cbico de concreto con el mismo asentamiento de la mezcla de prueba, debe ser de: (3,82/0,0194) = 197 kg/M3 Como se anot anteriormente, esta cantidad se debe incrementar en 2 kg por cada cm de defecto en el asentamiento. Para aumentar el asentamiento de 8 a 10 cm es necesario agregar 4 kg de agua, o sea que requiere de una cantidad total de agua de mezclado de 197 + 4 = 201 kg/M3. Ajuste de la cantidad de cemento AI aumentar el agua de mezclado es necesario agregar cemento adicional para mantener constante la relacin agua/cemento diseada de 0,47. La cantidad de cemento reajustado, es de: (201/0,47) = 428 kg/m3 Ajuste de la cantidad de grava Suponiendo que se ha encontrado satisfactoria la trabajabilidad se puede conservar la cantidad de grava por volumen unitario de concreto utilizada en la mezcla de prueba. As pues, la cantidad de grava por metro cbico es de: 22,72/0,0194 = 1.171 kg/M3 (hmeda) La cantidad en peso seco, es de: 1.171/1,04 = 1.126 kg/M3. Y la cantidad en peso SSS, es: 1.126 x 1,025 = 1.154 kg/M3 (SSS)

Ajuste de la cantidad de arena
La cantidad requerida de arena se determina por diferencia de pesos, toda vez que se conoce el peso volumtrico del concreto y los pesos del cemento, del agua y de la grava. Peso volumtrico del concreto 2.380 kg/M3 Peso del cemento 428 kg/M3 Peso del agua 201 kg/M3 Peso de la grava (SSS) 1.154 kg/M3 De tal forma que la cantidad de arena es de: 2.380 - (428 + 201 + 1.154) = 597 kg (SSS) en peso seco es: 597/1.013 = 589 kg/M3 Los pesos de la mezcla por metro cbico de concreto son: Agua neta de mezclado 201 kg/M3 Cemento 428 kg/M3 Grava (seca) 1.126 kg/M3 Arena (seca) 589 kg/m3 TAMIZ Pulg GRAVA 2 1 1 3/8 No. 4 ARENA 3/ 8 No. 4 % PASA GRANULOMETR LMITE VERIFICACI LMITE A A INFERIOR SUPERIOR N COMPARAR 100 95 --35 --10 0 100 95 100 97 90 60 30 20 4 100 98 100 100 --70 --30 5 100 100 O.K. O.K. ---. O.K. ---. O.K. O.K. O.K. O.K.

No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100
80 50 25 10 2
90 60 30 15 2
100 85 60 30 10
O.K. O.K. O.K. O.K. O.K.
TABLA 8.15 Verificacin granulomtrica del ejemplo 8.1. DENSIDAD APARENTE (kg/m3) 175 1000 0 0 372 3100 1 092 2470 630 2540 3 2 269 kg/M PESO W (kg/M3) AJUSTES POR HUMEDAD (kg/M3) 116 0 372 1 136 680
MATERIAL Agua Aire Cemento Grava Arena Total
VOLUMEN V (m3/M3) 0,175 0,015 0,120 0,442 0,248 1,00 M3
TABLA 8.16 Cantidades para 1 m3 de la mezcla del ejemplo 8.1 8.5.2. Ejemplo 8.2 Se necesita elaborar concreto para construir las columnas de un puente que estarn expuestas a agua dulce en un clima severo. El diseo estructural especifica una resistencia a la compresin, a los 28 das de 21 MPa (210 kg/cm2 3.000 psi). Las condiciones de colocacin permiten el uso de agregado grande, pero se utilizar el nico de calidad satisfactoria y econmicamente disponible. 8.5.2.1. Datos de los materiales - Granulometra: el anlisis granulomtrico, tanto para la grava como para la arena se relaciona en la Tabla 8.17.
TAMIZ Mm 25 Pulg. 1
% PASA Grava 100 Arena

19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 600 300 150 m
3/ 8 No. 4 No. 8 No. 16 m No. 30 m No. 50 No. 100
95 70 40 12
100 78 65 45 35 25 15
Tabla 8.17 Granulometra de los Agregados del Ejemplo 8.2. grava Densidad aparente kg/m3 Masa unitaria compacta, MUC kg/m3 Forma Humedad Absorcin b. Del cemento Se utilizar cemento Prtland tipo I, que tiene una densidad de 3.100 kg/m3. c. Del agua Se emplear agua del acueducto de la localidad. 8.5.2.2. Procedimiento de dosificacin a. Eleccin del asentamiento Las condiciones de colocacin y el tipo de estructura, de acuerdo con la tabla 8.1, permiten una mezcla con un grado de trabajabilidad entre pequeo y medio. Para efectos del diseo, se asumir un asentamiento de 5 cm, buscando obtener una mezcla con una 2.420 1.620 Angular 3% 2,0% arena 2.590 1.650 Angular 5% 1,0%

adecuada trabajabilidad que no homogeneidad ni de compactacin. b. Eleccin del TMN El TMN disponible es de 19 mm (3/4). c. Estimacin del contenido de aire
presente
problemas
de
De acuerdo con la informacin preliminar, la estructura estar expuesta a ambientes severos, de manera que es aconsejable el uso de un aditivo incorporador de aire. De la Tabla 8.2, para un TMN de 19 mm (3/4) y un grado de exposicin severo, se tiene un promedio total de aire de 6%, de los cuales aproximadamente el 2%, es aire naturalmente atrapado. d. Estimacin de la cantidad de agua de mezclado Como se trata de una mezcla con aire incluido, la cantidad de agua se puede estimar de la Tabla 8.3, obtenindose luego una cantidad de 165 kg/M3 para un TMN de 19 mm y un asentamiento de 3 a 5 cm. e. Eleccin de la relacin agua/cemento Desde el punto de vista resistencia establecida por el calculista y de acuerdo con la Figura 8.4, la relacin agua/cemento necesaria para producir una resistencia de 210 kg/cm2 (3.000 psi) en un concreto con aire incluido, se estima en 0,5. Por su parte, en lo que se refiere a durabilidad, la Tabla 8.6 para estructuras en agua dulce y en clima severo, sugiere que la relacin agua/cemento no debera exceder de 0,44. En el anterior orden de anlisis, se concluye que el valor a usar para los clculos ser de 0,44. f. Clculo del contenido de cemento Conocidas la relacin agua/cemento y la cantidad de agua de mezclado, el contenido requerido de cemento, ser de:

c = 165/0,44 = 375 kg/M3 Y el volumen que ocupar esta masa de cemento, ser: Vc = 375/3.100 = 0,121 m3/M3 g. Verificacin de las especificaciones granulomtricas Como se puede apreciar en la Tabla 8.18, algunos de los tamaos no cumplen con los rangos granulomtricos establecidos, de manera que para poder usar los agregados disponibles se hace necesario optimizar la granulometra mediante el mtodo sugerido por la RNL. TAMIZ Pulg GRAVA 1 3/8 No. 4 ARENA 3/ 8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 TABLA 8.18 ejemplo 8.2 % PASA GRANULOMETR LMITE LMITE VERIFICACI A A INFERIOR SUPERIOR N COMPARAR 100 90 --20 0 100 95 80 50 25 10 2 100 95 70 40 12 100 78 65 45 35 25 15 100 100 --55 5 100 100 100 85 60 30 10 O.K. O.K. --O.K. NO O.K. NO NO NO O.K. O.K. NO
Verificacin especificaciones granulomtricas de
De la figura 8.7 se observa que la mezcla ptima estar compuesta de 55% de arena y 45% de grava, con la distribucin de tamices mostrada en la Tabla 8.19. El volumen de agregados, por metro cbico en concreto, ser de:

Vagregados = 1- (0,06 + 0,165 + 0.121) = 0,654 m3/M3 De los cuales: Vf = = vg = = 0,654 x 0,55 0,36 m3/M3, estarn ocupados por arena y 0,654 x 0,45 0,29 m3/M3, sern de grava
Para calcular los pesos secos respectivos, se debe conocer la densidad aparente promedio. Como la densidad aparente de la grava (dg = 2.420 kg/m3) difiere muy poco del de la arena (df = 2.590 kg/m3), se puede emplear la expresin 8.7. dprom. = 0,55 x 2.590 + 0,45 x 2.420 = 2.514 kg/m3 1 100 97 86
3/ 8
TAMIZ % Pasa
73
No. 4 48
No. 8 36
No. 16 No. 30 No. 50 No. 10 0 25 28 13 8
TABLA 8.19 Granulometra ptima de agregados del ejemplo 8.2. Empleando las expresiones 8.9 y 8.10, respectivamente, se obtiene que los pesos secos de la grava y de la arena, sern de: Wg Wf = 2.514 x 0,654 x 0,45 = 740 kg/m3 = 2.514 x 0,654 x 0,55 = 904 kg/m3
De esta forma quedan determinados todos los ingredientes de la mezcla, los cuales se aprecian en la Tabla 8.20.

Figura 8.7 Optimizacin granulomtrica del ejemplo 8.2. h. Ajustes por humedad de los agregados Pesos hmedos de los agregados Peso hmedo de la grava: Mhg = 704 (1+0,03) = 762 kg/m3 Peso hmedo de la arena: Mhf = 904 (1 +0,05) = 949 kg/m3 Para la grava: Aq = 740 (0,03 - 0,02) = 7,4 kg Para la arena: Af = 904 (0,05 - 0,01) = 36,16 kg
Agua en exceso o en defecto
AL = 7,4 + 36,16 = 43, 56 kg La cantidad total de agua de mezclado, ser: 165 - 43,56 = 121,44 kg/m3
i. Ajustes a la mezcla de prueba Con las cantidades de los ingredientes calculados anteriormente, se elabora la mezcla de prueba y se mide el asentamiento y el peso

unitario del concreto fresco. Con estos datos, se pueden realizar los ajustes pertinentes de forma similar al ejemplo anterior. MATERIAL Agua Aire Cemento Grava Arena Total PESO W (kg/M3) 165 0 375 740 904 2184 kg/m3 DENSIDAD APARENTE (kg/m3) 1000 0 3100 2420 2590 VOLUMEN V (m3/M3) 0,165 0,060 0,121 0,294 0,360 1,00 M3 AJUSTES POR HUMEDAD (kg/M3) 121 0 375 762 949
TABLA 8.20 Cantidades para 1 M3 de concreto del Ejemplo 8.2. 8.6 DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO SEGUN LOS CRITERIOS DE LA NSR - 98 Como complemento al mtodo sugerido anteriormente, a continuacin se pretende explicar la dosificacin establecida en la NSR 98, que establece una serie de requisitos mnimos de dosificacin de los componentes de una mezcla, tendientes a garantizar las caractersticas ms importantes del concreto como son la manejabilidad, la resistencia a la compresin y la durabilidad, basados en experiencias de obras anteriores, o mezclas de prueba o juntas. Como se sabe, la NSR - 98 actualiz y reemplaz la primera normativa sismo - resistente del pas (Decreto 1400/84, Cdigo Colombiano de Construcciones Sismo Resistente), mediante el Decreto 33 del 9 de enero de 1998, y es la que actualmente rige en el territorio colombiano. 8.6.1. Definicin de trminos Los siguientes definiciones aplican a los trminos usados en la NSR: fc: Resistencia Nominal del Concreto a la Compresin, expresada en MPa. Es la resistencia especificada por el calculista y debe estar

indicada claramente en cada uno de los elementos que componen la estructura. f cr: Resistencia Promedio Requerida del Concreto a la Compresin utilizada como base para dosificar las mezclas, expresada en MPa. S : Desviacin estndar, expresada en MPa 8.6.2. Requisitos de dosificacin exigidos por la NSR Como se mencion anteriormente, la NSR - 98 establece que las proporciones de los componentes del concreto se debe hacer para dar manejabilidad y consistencia en estado fresco, y durabilidad y resistencia en estado endurecido. 8.6.2.1. Manejabilidad y consistencia La NSR - 98 no establece un parmetro preciso acerca de esta caracterstica; tan solo menciona que la dosificacin debe ser tal que el concreto fluya fcilmente dentro de las formaletas y alrededor del refuerzo, en las condiciones de colocacin que se usen, sin segregacin ni exudacin excesivas. Para efectos prcticos de aplicacin, el grado de manejabilidad y consistencia se puede obtener de la tabla 8.1. 8.6.2.2. Tamao Mximo Nominal TMN En cuanto al TMN, la NSR - 98 establece las mismas limitaciones dadas en la NTC 174 en cuanto a las dimensiones del elemento y la separacin entre el acero de refuerzo. La NSR - 98 deja a juicio del supervisor tcnico la opcin de obviar estas limitaciones, en la medida que los mtodos de compactacin y la manejabilidad sean tales, que la mezcla pueda ser colocada sin que se produzcan hormigueros (vacos) o segregacin. 8.6.2.3. Resistencia a la compresin

En lo que respecta a la resistencia a la compresin, la NSR - 98 establece dos alternativas para la dosificacin, dependiendo de si se dispone o no de datos de experiencia de obras anteriores o mezclas de prueba. En general, la resistencia promedio requerida, fcr, ser la resistencia nominal del concreto a la compresin, fc, ms un factor de seguridad, fs, cuyo valor depender de la cantidad de registros que se dispone y de su desviacin estndar, S; es decir: fcr = fc + fs (8.17)
8.6.2.3.1 Dosificacin basada en experiencia de obras anteriores, en mezclas de prueba o en ambas Cuando se dispone de registros de ensayos, la resistencia promedio requerida fcr, debe ser la mayor de las siguientes ecuaciones: fcr = fc + 1.34S, MPa fcr = fc + 2.33S - 35, MPa (8.18) (8.19)
De acuerdo con la NSR - 98, la desviacin estndar se debe calcular utilizando los registros de ensayos que cumplan lo siguiente: Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a las esperadas en la obra y las variaciones permitidas en los registros de ensayos de los materiales y sus proporciones no deben ser ms restrictivas que las permitidas en la obra. Representen un concreto producido para una resistencia o resistencias nominales, fc, que no difieran en ms de 7 MPa de la resistencia nominal especificada para la obra. Consistan de por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada uno de ellos al promedio de dos cilindros ensayados el mismo da, o de dos grupos de ensayos consecutivos que sumen, en total, al menos 30 ensayos. Se entiende como ensayo de resistencia al resultado del promedio de 2 cilindros tomados de una misma mezcla y ensayados a los 28 das, o a la edad especificada en caso de que sea diferente de 28 das.

La desviacin estndar, S, se calcula por medio de la siguiente expresin: S= (x - xi)2/(n - 1) Donde, S : Desviacin estndar, MPa x : Promedio aritmtico de los n ensayos de resistencia xi : cada uno de los valores individuales de los ensayos de resistencia. En caso de que no se disponga de registros de ensayos previos que cumplan con el tercer requisito anteriormente relacionado, pero se cuente con registros entre 15 y 29 ensayos consecutivos, la desviacin estndar calculada de los datos se debe modificar multiplicndola por el coeficiente de modificacin, CM, relacionado en la tabla 8.21. Los ensayos deben corresponder a un solo registro de ensayos consecutivos obtenidos en un periodo mayor de 45 das calendario. N de Ensayos Menos de 15 15 20 25 30 o ms CM para la Desviacin Estndar Usar Tabla 3 1.16 1.08 1.03 1.00 (8.20)
Tabla 8.21 Coeficiente de modificacin (CM) para la desviacin estndar cuando hay disponibles menos de 30 ensayos (8.4) Se pueden obtener CM para valores diferentes a los relacionados en la tabla 8.21 haciendo la correspondiente interpolacin. Cuando no se dispone de registros de ensayos para calcular la desviacin estndar, la resistencia promedio requerida fcr se determina de acuerdo con lo establecido en la Tabla 8.22. fc (MPa) Menos de 21 MPa fcr (MPa) fc + 7 Mpa

de 21MPa a 35MPa fc + 8.5 MPa ms de 35 Mpa fc + 10 MPa Tabla 8.22 Clculo de fcr cuando no hay datos que permitan calcular S 8.6.2.3.2 Dosificacin sin experiencia en obras anteriores o mezclas de prueba Cuando no se dispone de datos, la NSR - 98 establece que la dosificacin se puede realizar usando otra informacin o experiencias, siempre y cuando lo apruebe el supervisor tcnico. Cuando se opta por sta alternativa, la resistencia mxima para la cual se puede dosificar es de 28 MPa, y el fcr debe ser de fc + 8.5 MPa, producido con materiales similares a los que se van a emplear en la obra. 8.6.2.3.3 Reduccin de la resistencia promedio Como se puede apreciar en lo anteriormente expuesto, el factor de seguridad es ms riguroso en la medida que se disponga de menos datos, afectando de manera directa el costo de la mezcla. No obstante, conforme se vayan consiguiendo datos, la NSR - 98 da la opcin de efectuar una reduccin de fcr cuando se tengan las siguientes condiciones: Haya ms de 30 ensayos y su promedio exceda el requerido en el primer prrafo del numeral 8.6.2.3.1, o Haya entre 15 y 29 ensayos y su promedio exceda el requerido en el caso de que no se disponga de registros de ensayos previos, y Se cumplen las condiciones de durabilidad de la estructura.
8.7 Durabilidad La NSR 98 tambin establece que en el diseo de la mezcla deba ser tenido en cuenta el criterio de la durabilidad. Es as como le destin al tema un captulo aparte.

An cuando existen muchas acciones que pueden afectar las caractersticas del concreto durante su servicio, los requisitos establecidos por la NSR - 98 se centra bsicamente en la relacin agua - material cementante, exposicin a ambiente hmedo o marino, exposicin a sulfatos y corrosin del refuerzo. 8.8. Relacin agua - material cementante La relacin agua - material cementante es el resultado de dividir el peso del agua de mezcla y el peso del material cementante usados en una mezcla de concreto. El material cementante se refiere a la suma del peso del cemento que cumple con las normas NTC 121, NTC 321, ASTM C 150, o ASTM C595 y el peso de las cenizas volantes u otras puzolanas que cumplan con la normas NTC 3493 (ASTM C 618), la escoria siderrgica que cumpla con la NTC 4018 (ASTM C 898) y el humo de slice (microslica) que cumpla con al norma ASTM C 1240, en caso de utilizarse cualesquiera de estas adiciones durante la dosificacin de los materiales aparte de las contenidas directamente en el cemento. La NSR 98 refrenda que cuando se prevean condiciones de exposicin severas, la relacin agua - material cementante se debe mantener baja as se estn cumpliendo los requisitos de resistencia; para el efecto, establece los valores mximos de relacin agua material cementante dados en la tabla 8.23 para diversas condiciones de exposicin, y que a su vez cumplan con resistencias mnimas a la compresin. 8.9 Durabilidad 8.9.1 Concretos expuestos congelamiento a productos que impidan el
En ciertas ocasiones los concretos pueden estar expuestos a productos qumicos que impidan el congelamiento; en tales casos, la norma establece unos contenidos mximos de cenizas volantes u otras puzolanas, humo de slice, o escoria, que pueden estar presentes en el concreto (tabla 8.24). Vale la pena resaltar que en Colombia es muy difcil encontrar esta situacin, pues la climatologa del medio no

tiene estaciones tan marcadas para que se presente este fenmeno, a menos que se vaya a hacer una construccin en un nevado o lugar similar. de Mxima relacin agua material cementante, por peso, para concretos de peso normal Concreto de baja 0.5 permeabilidad para ser expuesto al agua Concreto expuesto a 0.45 ciclos de congelamiento y descongelamiento en una condicin hmeda o a qumicos que impidan el congelamiento Para la proteccin 0.40 contra la corrosin del refuerzo del concreto expuesto a cloruros, sal, agua salina, o que puede ser salpicado por agua salina. Condiciones exposicin Resistencia mnima a la compresin, fc, MPa 240
31
35
Tabla 8.23 Requisitos para condiciones especiales de exposicin (8.4) Material cementante Porcentaje mximo del total de materiales cementantes, por peso Cenizas volantes u otras puzolanas 25 % que cumplan con la NTC 3493 (ASTM C 618) Escoria que cumpla la NTC 4018 50 % (ASTM C 989) Humo de slice que cumpla la 10 % ASTM C1240 Total de cenizas volantes u otras 50 % puzolanas, escoria y humo de

slice. Total de cenizas volantes u otras 35 % puzolanas, y humo de slice Tabla 8.24 Requisitos para concretos expuestos a qumicos que impidan el congelamiento (8.4) De la tabla 8.24 se precisa lo siguiente: El contenido total de materiales cementantes tambin incluye cementos fabricados bajo las normas NTC 121, NTC 321, ASTM C 150, ASTM C 595 y ASTM C 845. El porcentaje mximo dado incluye las cenizas volantes y otras puzolanas, escorias, y el humo de slice presente en los cementos. Las cenizas volantes u otras puzolanas, no deben constituir ms del 25% del peso total del material cementante, ni el humo de slice ms del 10%.
8.9.2 Exposicin a ambiente hmedo o marino La NSR - 98 establece especficamente que el concreto que va a estar expuesto a ciclos de congelamiento y descongelamiento o a qumicos que impidan el congelamiento, deben tener aire incorporado en cantidades que dependen del TMN, tal como se especifica en la tabla 8.25. La finalidad de incorporarle aire al concreto es la de restarle permeabilidad al concreto y con ello evitarle daos a la estructura. Tamao mximo nominal del agregado, mm 9,5 (3/8) 12,7 ( 1/2) 19,1 (3/4) 25,4 (1) 38,1 (1-1/2) 50,8 (2) 76,2 (3) Contenido de aire para exposicin severa (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 Contenido de aire para exposicin moderada, (%) 6,5 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5

Tabla 8.25 Contenido total de aire para concreto con aire incorporado (8.4) De la tabla 8.25 es conveniente aclarar: El contenido total de aire es el atrapado naturalmente durante el proceso de colocacin del concreto dentro de las formaletas (aproximadamente el 3%) ms el incorporado intencionalmente. La suma de los dos es el valor que aparece en la tabla. La tolerancia en el contenido de aire es de 1,5% Para resistencias nominales a la compresin, fc, mayores de 35 MPa, los contenidos de aire enseados en la tabla se pueden reducir hasta en 1%. Para la medicin del contenido de aire, las partculas de agregado iguales o superiores a 37.5 mm, se deben retirar manualmente o por tamizado. 8.9.3 Exposicin a sulfatos Cuando se prevea que el concreto estar sometido a la accin de sulfatos como lo son zonas costeras, suelos con presencia de yesos o aguas sulfatadas, la NSR - 98 establece que debe cumplir con los requerimientos dados en la tabla 8.26, o elaborarse con un cemento resistente a los sulfatos y con una relacin agua - material cementante que no exceda el valor mximo indicado, adems de cumplir con la resistencia a la compresin dada en la tabla. Sulfatos Tipo de Relaci (SO4)en el cemento n agua agua, en material ppm* cement ante mxima por peso Despreciabl 0,00 a 0,10 0 a 150 e Moderada 0,10 a 0,20 150 a 1500 2 0,50 Severa 0,20 a 2,00 1500 a 5 0,45 10000 Exposicin al sulfato Sulfatos solubles al agua (SO4) en el suelo, % en peso Resisten cia mnima a la compre sin, fc, en MPa 28 32

Muy severa ms de ms de 5 con 0,45 32 2,00 10000 puzolanas Tabla 26. Requisitos para concreto expuesto a soluciones que contengan sulfatos (8.4) * ppm: partes por milln. 1 ppm 1 mg/lt
De la tabla 8.26 se debe tener en cuenta: El requerimiento de agua - material cementante puede ser menor por requisitos de baja permeabilidad o para proteccin contra la corrosin. Se considera una exposicin moderada el agua marina. Las puzolanas a utilizar con el cemento Tipo 5, son aquellas que hayan demostrado que mejoran la resistencia del concreto a los sulfatos, bien sea por ensayos o por buen desempeo en condiciones de servicio.
8.9.4 Corrosin del refuerzo Para efectos de proteccin del acero de refuerzo embebido en el concreto, la NSR - 98 exige bsicamente dos aspectos: Limitar las concentraciones de ion cloruro Dar recubrimientos mnimos a las varillas de refuerzo La Norma establece los lmites mximos mostrados en la tabla 8.27, de concentraciones de ion cloruro soluble en agua, correspondiente al aporte hecho por cada uno de los componentes (agua, material cementante, agregados y aditivos qumicos), medidos en el concreto endurecido a edades comprendidas entre 28 y 42 das. El procedimiento para determinar el contenido de ion cloruro soluble en agua lo establece la NTC 4049.
Mximo contenido de ion cloruro en el concreto, expresado como % del peso de cemento Concreto preesforzado 0,06 Concreto reforzado expuesto al 0,15 cloruro en servicio
Tipo de elemento

Concreto reforzado que estar 1,00 seco o protegido de la humedad en servicio Otros tipos de construccin en 0,30 concreto reforzado Tabla 8.27 Contenidos mximos de ion cloruro, para proteccin contra la corrosin (8.4) Los valores de recubrimiento del refuerzo mnimos los especifica la NSR en la seccin 7.7 del captulo C.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 8.1. ACI 318. Cdigo de las Construcciones de Concreto Reforzado, Medelln, ICPC, 1978. 8.2. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Concrete and Mineral Agregates Part. 4, Easton, ASTM, 1982. 8.3. ARANGO, Jess M. Mtodo Prctico para Dosificar Mezclas de Concreto, Notas Tcnicas No. 12, ICPC, Medelln, 1975. 8.4. ASOCIACION COLOMBIANA DE INGENIERA SSMICA. Normas Colombianas de Diseo y Construccin Sismo Resistente, Ley 400 de 1997 y Decreto 33 de 1998, Bogot 1998. 8.5. GARCIA, J. F. Mtodo para la Dosificacin de Hormigones. Publicaciones Tcnicas del Instituto del Cemento Prtland Argentino, Buenos Aires, 1981. 8.6. HIGUITA, J. Diseo de Mezclas de Concreto. Ed. Argra Bogot, 1951. 8.7. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS. Normas Tcnicas Colombianas para la Construccin. Bogot, ICONTEC, 2002 (NTC 174).

8.8. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO y SOLINGRAL. Manual de Dosificacin de Mezclas de Concreto. Medelln, ICPC, 1979. 8.9. IMCYC. Control de Calidad de Concreto Fresco, Revista IMCYC, Vol. 19, Mxico 1981. 8.10. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Prctica Recomendable para Dosificar Concreto Normal y Pesado. Mxico, IMCYC, 1980. 8.11. MATALLANA, R. y LADINO, J. Granulometras ptimas para Mximas Resistencias en el Concreto de Peso Normal. Universidad Militar, Bogot, 1985. 8.12 AMERICAN CONCRETE INSTITUTE ACI 211.1.91. Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete. Detroit, Mich., 2001 8.13 SANDINO, A. Materiales para Colombiana de Ingeniera, 1981. Estructuras. Bogot, Escuela
8.14 INSTITUTO COLOMIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Mtodo Prctico para dosificar Mezclas de Concreto. Nota Tcnica 4 12 115. Medelln, 1982.

9. PRODUCCIN Y MANEJO DEL CONCRETO 9.1. ALCANCE En el Captulo inmediatamente anterior, qued claro que para lograr un concreto con las caractersticas requeridas es necesario una correcta combinacin de sus ingredientes, y que para ello se deben conocer muy bien las caractersticas de la estructura, las condiciones a que estar expuesta y las propiedades de los materiales disponibles para elaborar la mezcla. Adems de la acertada combinacin de los materiales, se deben tener en cuenta otra serie de procesos subsecuentes que tambin juegan un papel importante en el proceso de elaboracin de la estructura de concreto y que es precisamente objeto de estudio de ste captulo. Los procesos a que se hace referencia, son: la dosificacin, el mezclado, el transporte, la colocacin, la consolidacin y el terminado. Entre los temas tratados, figuran: recomendaciones sobre manejo y almacenamiento de los materiales, plantas de elaboracin, dosificacin de los ingredientes, equipos de dosificacin, tolerancias de dosificacin, sistemas de plantas dosificadoras, alimentacin a los dosificadores, tipos de mezcladoras, capacidad y mantenimiento de las mezcladoras, orden de llenado a la mezcladora, tiempo de mezclado, sistemas de mezclado, transporte y manejo del concreto, preparacin de formaletas y control previo a la colocacin, mtodos de colocacin, y mtodos de compactacin. 9.2. GENERALIDADES Los procesos de elaboracin, entrega y consolidacin del concreto, se pueden realizar de diferentes maneras; sin embargo, cualquiera que sea la utilizada, sigue siempre el mismo esquema bsico: dosificacin, mezcla, transporte, colocacin y compactacin. Un proceso previo a la elaboracin lo constituye el manejo y el almacenamiento de los materiales componentes del concreto como son los agregados, el cemento, el agua y los aditivos. La elaboracin propiamente dicha consta a la vez de dos procesos: la dosificacin y

el mezclado de los materiales. El transporte, paso intermedio entre la elaboracin y entrega de la mezcla, involucra una actividad adicional, el manejo. La colocacin, la compactacin y el acabado son los procesos mediante los cuales se realiza la fabricacin del elemento o estructura. El manejo y almacenamiento de los materiales es una actividad muy importante que se le debe prestar la atencin que merece, puesto que de nada sirve que se reciban en el sitio de elaboracin materiales con buenas caractersticas, si stas son alteradas por un manejo inadecuado o un almacenamiento deficiente. El proceso de dosificacin consiste en la medida de las cantidades de los materiales, as como la introduccin al equipo mezclador; mientras que el mezclado es el proceso de revoltura que busca lograr un producto uniforme. La elaboracin de un concreto de calidad exige disponer de instalaciones bien equipadas, controladas y mantenidas. Existe una gran variedad de tcnicas para realizar las operaciones de transporte y colocacin del concreto; no obstante, cualquiera que se sea el mtodo y el equipo que se utilicen, resultarn adecuados en la medida que conserven la calidad de la mezcla, en especial a lo que se refiere a la relacin agua/cemento, consistencia, contenido de aire y homogeneidad. Adicionalmente, la buena organizacin de la obra tambin cuenta para el xito de esta actividad, previendo suficiente capacidad de equipos para el transporte y la colocacin, de modo tal que el concreto se pueda mantener plstico para que no se formen juntas fras mientras se coloca. La compactacin busca que el concreto adquiera la mxima densidad en todos los puntos y cubra totalmente el acero de refuerzo, de modo que se logre una buena resistencia a los esfuerzos mecnicos, se adquiera la adherencia suficiente entre el acero y el concreto y que la armadura quede protegida. La operacin de terminado tiene como objeto darle al concreto la apariencia requerida, en especial a aquellas estructuras que quedan a la vista.

9.3. ELABORACIN DEL CONCRETO 9.3.1. RECOMENDACIONES SOBRE MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES Se puede decir que el proceso de elaboracin del concreto se inicia con la recepcin de cada uno de los materiales componentes. Estos se deben almacenar luego de comprobar los datos de remisin, buscando posibles alteraciones, faltantes o contaminacin. Los criterios de manejo y almacenamiento se hacen de acuerdo con las caractersticas y volmenes de los materiales, buscando siempre no alterar sus propiedades. Las siguientes son algunas de las recomendaciones generales de manejo y almacenamiento para cada uno de los materiales componentes del concreto. 9.3.1.1. Cemento Cuando el cemento llega al sitio donde se va emplear, aconsejable disponer de un lugar sitio adecuado para almacenamiento hasta el momento de la dosificacin, con el fin prevenir la hidratacin y el envejecimiento. Para ello se sugieren siguientes medidas: a. Cemento empacado en bolsas: Se deben tener bodegas cerradas, sin filtraciones en las paredes, con techos que tengan pendientes suficientes que permitan la evacuacin del agua lluvia, cubiertas que garanticen impermeabilidad y aleros de unos 80 cm (ver Figura 9.1). Para obras de cierta duracin en ambientes hmedos, es conveniente que las paredes sean dobles. El piso puede ser de tablones y estar separado del suelo natural por lo menos 20 cm para evitar el paso de la humedad a las bolsas de cemento. Las bolsas se pueden apilar en columnas de hasta 12 unidades, mantenindose juntas entre ellas y evitando que queden en contacto con las paredes exteriores. Cuando se prevea un tiempo de almacenamiento superior a dos meses, es aconsejable formar pilas de no ms de siete bultos y cubrirlas con lonas impermeables.
es su de las

Figura 9.1 El cemento se debe emplear cronolgicamente por orden de llegada de acuerdo con el sistema FIFO (first in first out), es decir, lo primero que entra es lo primero que sale. Inmediatamente antes de dosificar el cemento, es recomendable hacerle una inspeccin observando la eventual existencia de grumos y verificar la resistencia que oponen a la presin cuando se colocan entre los dedos ndice y pulgar, de tal manera que si se deshacen fcilmente no existe riesgo de utilizarlo, pero si presenta cierta resistencia significa que el cemento posiblemente se ha hidratado parcialmente, por lo que se recomienda hacerle un examen previo de laboratorio.
b. Cemento a granel: El almacenaje del cemento a granel normalmente se hace en silos metlicos. Para el empleo simultneo de diversas clases de cementos se debe disponer de varios silos. Por lo comn el cemento se traslada por gravedad o por medio de tornillos sin fin desde el silo hasta la bscula de dosificacin, de tal

suerte que cuando se dispone de varios silos es preciso disponer de conexiones separadas. El interior de los silos debe ser liso. Para el caso de un silo circular, debe tener una inclinacin mnima de 50 grados respecto de la horizontal; y para un silo rectangular, la inclinacin debe estar entre 55 y 60 grados. Se debe cuidar de que los silos no tengan orificios por donde pueda penetrar humedad y formar costras de cemento endurecido en el interior, que al desprenderse pueda bloquear el sistema de dosificacin y daar el equipo para el mezclado. Para evitar este problema es recomendable vaciarlos con frecuencia (de preferencia una vez al mes) y hacerle mantenimiento. Dado que el descargue del cemento se hace neumticamente mediante un compresor, el silo debe tener un filtro de mangas que permita la salida del aire y evite la salida de cemento. El filtro se debe limpiar con cierta frecuencia para evitar que se tape. La capacidad del silo debe ser como mnimo de 50 toneladas, teniendo en cuenta que los contenedores transportan alrededor de 30 toneladas y que la planta no se puede desabastecer.
9.3.1.2. Agregados Una produccin tcnica de agregados asegura en gran medida que a la planta o a la obra llegan agregados idneos. Sin embargo, las operaciones de manejo y de almacenamiento pueden afectar propiedades tan importantes como la gradacin, la uniformidad del contenido de la humedad la limpieza y la forma. Las siguientes recomendaciones pueden resultar apropiadas. a. Situar el depsito de almacenamiento lo ms prximo posible a la planta de dosificacin para evitar un transporte interno excesivo; un traslado continuo puede producir fragmentacin alterando la granulometra. b. Almacenar por separado los agregados de diferente tamao para evitar la segregacin. Aunque lo ideal es tener las partculas agrupadas por cada tamao en particular, esto por lo general no es prctico ni econmico, por lo que se acostumbra a separarlos slo en dos grupos: Arena y grava. En las plantas de produccin de concreto

industrial, es factible lograr el almacenamiento en varios tamaos, especialmente de la grava. c. Evitar montones de forma cnica puesto que tienden a segregar el material; se aconseja formar capas horizontales con taludes 3:1 (horizontal - vertical). d. Proteger la arena seca del viento para evitar la segregacin y la prdida de material fino. e. Cuando es necesario trasladar los agregados, se recomienda utilizar un cargador frontal procurando no arrastrarlos, como es el caso del traslado con buldocer. f. Evitar el trnsito de camiones y cargadores sobre las pilas de agregados, toda vez que ocasionan rotura y contaminacin de los granos. g. Cuando el almacenamiento se haga en tolvas, procurar que stas tengan la menor seccin transversal posible y sus paredes de fondo dispongan de una pendiente superior a los 50 grados con la horizontal para facilitar su manejo. h. Dejar drenar la arena por lo menos 24 horas (ojal 48 horas), para que adquiera un contenido uniforme de humedad. i. Regar los caminos prximos a las pilas para evitar el levantamiento de polvo (arcilla y limo), el cual los contamina de material fino. j. No es recomendable que los agregados caigan libremente desde una altura superior a 1 m, pues se segregan y se pueden fracturar. k. En cuanto sea posible, realizar el almacenamiento en patios especiales que tengan las siguientes caractersticas: El piso sea duro, de preferencia de concreto o suelo-cemento. Disponga de muros divisorios para evitar mezclas entre las pilas de diferente granulometra.

Disponga de un drenaje apropiado para lograr una humedad uniforme en las pilas (especialmente en las de la arena). El diseo del patio debe ser tal que permita utilizar el material por el sistema FIFO. El suelo debe estar limpio, libre de vegetales, polvo, materia orgnica, partculas deleznables y cualquier otro elemento que lo pueda contaminar.
En la Figura 9.2., se presentan en forma esquemtica algunos aspectos relacionados con lo anteriormente anotado, de acuerdo con las recomendaciones dadas por el ACI. 9.3.1.3. Aditivos AI igual que el cemento y los agregados, los aditivos tambin requieren de manejo y almacenamiento especial para que sus propiedades no se vean afectadas adversamente. Para el efecto, el Comit ACI 212 proporciona algunas recomendaciones que se resumen a continuacin. a. Almacenarlos en bodegas cerradas y mantenerlos siempre en su envase original, protegidos de la humedad y de las temperaturas extremas para evitar su deterioro y precipitacin de sus componentes. b. Mantener las partidas con las fechas; tambin es conveniente requerir de los fabricantes indicaciones sobre duracin o disminucin de su efecto por almacenamiento prolongado. c. Almacenar los aditivos lquidos en tambores o tanques hermticos y protegidos de las bajas temperaturas. Proveer a los tanques de un sistema de paletas o de cualquier otro que proporcione agitacin o mezcla al material, de modo que mantenga los slidos en suspensin y asegure homogeneidad en todo momento. d. Los requisitos para el manejo y almacenamiento de aditivos en polvo, deben ser los mismos que el de los cementos. e. Cuando los aditivos en polvo requieren ser disueltos, los tambores o tanques donde se almacenan tambin deben disponer de un sistema de agitacin.

Figura 9.2 Consejos Prcticos del Manejo de Agregados. (9.1) f. Dado que el color de algunos aditivos minerales finamente divididos es muy similar al del cemento, su manejo y almacenamiento a granel obliga a marcarlos para evitar errores de entregas y mal uso.

g. Cuando se utilizan tolvas divididas para los aditivos minerales a granel y el cemento, es necesario tomar precauciones en el diseo, construccin y uso, para evitar la contaminacin entre los compartimientos. 9.3.1.4. Agua Puesto que el agua que se utiliza para la elaboracin de concreto normalmente procede del acueducto, su manejo y almacenamiento no presenta ningn problema. Sin embargo, en ocasiones es necesario disponer en la planta de tanques o depsitos para efectos de almacenamiento y suministro. En tales casos los tanques deben estar debidamente diseados, construidos y protegidos para evitar que el agua se contamine e influya de manera adversa en las propiedades del concreto. Las siguientes son algunas consideraciones bsicas sobre los tanques o depsitos. a. En general, deben tener las mismas caractersticas de los tanques de almacenamiento y suministro de agua para consumo humano. b. Los tanques pueden estar enterrados, semienterrados o elevados y estar construidos de acero, concreto o fibrocemento. c. Deben estar dotados y localizados de tal manera que el suministro se efecte de manera efectiva. d. Como los requerimientos del agua en la planta son bsicamente para el mezclado, el lavado de los agregados y el lavado del equipo, la capacidad del tanque debe ser suficiente. 9.3.2. PLANTAS DE ELABORACIN En general, las plantas de elaboracin o produccin de concreto pueden ser de tres tipos, a saber: horizontal, radial o estrella y torre. stas a su vez, pueden ser tan slo dosificadoras o bien dosificadoras y mezcladoras (ver Figura 9.3.). Las plantas para la elaboracin de concreto se distinguen por diversas soluciones constructivas dadas para el transporte de materiales dentro de la instalacin. La principal diferencia radica la forma como se almacenan los agregados y la manera trasladarlos al equipo dosificador. las los en de

Figura 9.3 (9.8) 9.3.2.1. Planta tipo horizontal La planta tipo horizontal se caracteriza porque los agregados se manejan con bandas transportadoras colocadas en forma horizontal o ligeramente inclinadas desde una tolva receptora hasta los silos de almacenamiento, los cuales a su vez alimentan los dosificadores (ver Figura 9.4.). Estas plantas se utilizan cuando la distancia desde las canteras es corta y las volquetas de transporte pueden descargar directamente en los silos sin requerir de transporte interno. Cuando se prevn condiciones de mercadeo y de produccin alta, haciendo que la instalacin sea a largo plazo, los silos se construyen por obra civil; por el contrario, si se tiene una instalacin a corto plazo, con capacidad de almacenamiento y produccin intermedia, los silos pueden ser metlicos. Estas plantas son muy verstiles y normalmente son mviles.

9.3.2.2. Planta tipo radial o estrella Este tipo de planta se caracteriza porque el almacenamiento de agregados se efecta por tamaos separados por medio de tabiques o muros dirigidos hacia un bastidor central (Figura 9.5). Durante el proceso los agregados son descargados al extremo de los tabiques, por las volquetas, siendo arrastrados hacia el centro del bastidor por una draga; desde all y por gravedad, los agregados van a tolvas pesadoras a travs de compuertas. En este tipo, el suministro de agregados se realiza desde la cantera hasta la planta en forma continua, sin que se requiera de patio adicional de almacenamiento ni de tolva receptora. Al igual que la planta horizontal, ste tipo de planta puede ser fija o mvil. Para proyectos de corta duracin los tabiques de los compartimientos de la estrella son de madera y los perfiles son metlicos, siendo de ste modo recuperable. Cuando se trata de instalaciones a largo plazo las construcciones se hacen por obra civil, lo cual puede requerir de un costo inicial ms alto de establecimiento.
Figura 9.4 (9.10)

Figura 9.5 (9.10) 9.3.2.3. Planta tipo torre La planta tipo torre se caracteriza porque los materiales son conducidos a la bscula de dosificacin por medio de elevadores de cangilones verticales en forma de torre (Figura 9.6). El proceso de cargue de los agregados se lleva a cabo alimentando una tolva receptora por medio de un cargador frontal, de donde es recibido por una serie de cangilones en la parte inferior del elevador que la descarga en la parte alta por gravedad a unos silos de almacenamiento que a su vez alimentan a los dosificadores. Las plantas tipo torre, por sus caractersticas, requieren de instalaciones definitivas, lo cual sugiere unos costos de instalacin ms elevados. Por ello se ubican en zonas donde se prevea alta demanda y en forma continua. La autonoma de sta planta depende de su capacidad de almacenaje en la parte superior as como en los patios de almacenamiento. 9.3.3. DOSIFICACIN La dosificacin la define la NTC 3318 como la accin de medir por masa o por volumen cada uno de los materiales componentes para producir una bachada de concreto. Por su parte, bachada la define

como el volumen total de concreto o mortero contenido en el recipiente de mezcla y que es mezclado a un mismo tiempo. Para producir un concreto de calidad uniforme, los ingredientes deben ser medidos lo ms exacto posible para cada mezclada. Tal como se anot en el estudio de diseo de mezclas, las cantidades componentes del concreto estn dadas en peso y en volumen; sin embargo la mayora de especificaciones establecen la dosificacin por peso para tener en cuenta la humedad de los agregados, tal como se estudi anteriormente. Aunque el agua y los aditivos lquidos pueden ser dosificados por peso o por volumen, se recomienda que su medida sea por peso para una mayor exactitud. La dosificacin del cemento debe realizarse por peso.
Figura 9.6 (9.13)

9.3.3.1. Equipo de dosificacin Un sistema de dosificacin consta bsicamente de silos de almacenamiento y de tolvas pesadoras, tal como se indica en la Figura 9.7.
Figura 9.7 (9.3) Los silos de la planta dosificadora almacenan de forma separada los diversos materiales, de modo que la medicin de las cantidades se realiza individualmente. Adems los silos tienen un tamao proporcionado que permiten alimentar eficazmente la capacidad productora de la planta. Las tolvas pesadoras se alimentan mediante cajones de concha de almeja o por un sistema de alimentacin radial, como es el caso de las plantas tipo estrella. Estn provistas de compuertas, que en el caso de dosificadores semiautomticos o automticos, tienen un apropiado control de goteo, lo cual garantiza un pesaje ms exacto. De otra parte, las tolvas pesadoras disponen de un sistema de acceso que garantiza la toma de muestras. El sistema de dosificacin est diseado y construido de tal manera que la uniformidad del concreto no se afecta por la disposicin de las tolvas de abastecimiento y de las bsculas dosificadoras. En la Figura 9.8, extractada del ACI, se muestran algunas recomendaciones prcticas sobre el tema.

9.3.3.2. Tolerancias de dosificacin La tolerancia en la dosificacin de los materiales debe ser tal que permita la elaboracin del concreto con la calidad requerida. La mayora de especificaciones establecen que los materiales deben ser medidos en dosificadores individuales, dentro de ciertas tolerancias. En el caso colombiano, la NTC 3318, que establece las especificaciones para el concreto premezclado, estipula que los materiales se deben medir dentro de los siguientes rangos de precisin del peso requerido: Agua (medida en masa o por volumen): el agua total, incluyendo cualquier agua de lavado, se debe medir o pesar con una precisin de 3% de la cantidad total requerida. Cuando se dosifique agua en hielo, se debe hacer en masa. Cemento: se debe medir en masa con una precisin de 1% (ver tabla 1). Agregados: depende si se miden en una bscula de masa individual o en bsculas de masa acumulada (ver tabla 9.1). Aire: Cuando el concreto requiere de aire incorporado, debe estar dentro de una tolerancia de aproximadamente 1,5% del valor especificado. Aditivos: Los aditivos en polvo se deben medir en masa con una precisin de 3%. Los aditivos lquidos o en pasta se pueden dosificar en masa o por volumen, con una precisin de 3%.
Actualmente los equipos de dosificacin son muy exactos y operan dentro de las tolerancias de peso de carga especificados. No obstante, se recomienda un adecuado mantenimiento del equipo, realizando con la frecuencia sugerida por el fabricante la comprobacin y limpieza, especialmente de las bsculas. 9.3.3.3. Sistemas de plantas dosificadoras En general, los equipos de dosificacin se clasifican en tres categoras: Manual, semiautomtico y totalmente automtico. Las plantas manuales se utilizan para trabajos pequeos con una produccin

menor de 240 m3, a razn de 15 m3/hora; pero la tendencia es la de automatizar las operaciones. En el sistema de dosificacin semiautomtico, las compuertas de las tolvas de los agregados para cargar las tolvas pesadoras se operan manualmente mediante interruptores de presin, que se cierran automticamente cuando el peso estipulado del material ha sido medido. El sistema cuenta con interruptores que impiden que la carga y la descarga de la dosificadora ocurra simultneamente; o sea que cuando la tolva pesadora se est cargando, el sistema no puede ser descargado y viceversa. En el sistema de dosificacin automtica todos los materiales se manejan electrnicamente por medio de un panel de control de mando. Algunas incluso tienen sistematizado el diseo de mezcla. Las plantas dosificadoras automticas tienen selectores para el volumen de la mezcla y de dosificacin, medidores de humedad del agregado fino, compensadores de humedad del agregado y dispositivos grficos o digitales para registrar el peso de cada material para la mezcla.

Figura 9.8 Mtodos Correctos e Incorrectos de Dosificacin. (9.12)

PESOS DE CARGA MAYORES QUE EL 30% DE LA CAPACIDAD DE LA INGREDIENTES BSCULA MEZCLA MEZCLAD DO O INDIVIDU ACUMULA AL DO 1 % y 0,3 % de la Cemento y capacidad de la otros materiales bscula, el que sea cementantes mayor Agua (por volumen o +1 peso), en porcentaje Agregados porcentaje en
PESOS DE CARGA MENORES QUE EL 30% DE LA CAPACIDAD DE LA BSCULA MEZCLA DO MEZCLADO INDIVIDU ACUMULADO AL No menor que el peso requerido, ni ms que el 4 % del peso requerido No recomendado + 0,3 % de la capacidad de la bscula + 0,3 % del peso acumulado, el que sea menor
No recomend + 1 ado
+2
+1
+2
Aditivos (por volumen o +3 peso) en porcentaje
No recomend + 3 ado
Tabla 9.1 Porcentajes de exactitud tpicos de dosificacin (9. 1) 9.3.3.4. Alimentacin a los sistemas de dosificacin El proceso de alimentacin a las bsculas se realiza de acuerdo con el material a dosificar y de la forma como se encuentre almacenado. En el caso del cemento almacenado a granel, el traslado se puede efectuar por dos mtodos: por gravedad o por tornillo sin fin. El primero se utiliza cuando el silo de almacenamiento se encuentra por encima de la bscula y el cemento cae directamente a sta por gravedad a travs de un mecanismo de cierre. El segundo se emplea cuando el silo de almacenamiento est por debajo o a la misma altura de la bscula.

El tornillo sin fin consiste en un tubo, dentro del cual va un sistema helicoidal que empuja con sus roscas el cemento desde el silo hasta la bscula. El suministro del agua generalmente procede directamente del acueducto. Se realiza por medio de una tubera provista de un contador automtico con el que se asegura una dosificada exacta. Cuando el agua se alimenta desde un tanque construido en la planta, el suministro se efecta mediante una bomba a travs de un sistema electromecnico que corta instantneamente el suministro cuando se mide la cantidad establecida. Los aditivos lquidos se trasladan desde el tanque de almacenamiento hasta el dosificador de agua (o directamente a la mezcladora) mediante una bomba. Cuando se emplean surtidores controlados por reloj, se hace una comprobacin al ojo, mediante tubos de inspeccin visual. El traslado de los agregados a los sistemas de dosificacin se realiza de la manera descrita en el numeral 9.3.2. 9.3.4. MEZCLADO El proceso de mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las partculas del agregado con pasta de cemento y hacer una masa uniforme. Para la obtencin de un concreto uniforme es esencial un mezclado completo, razn por la cual, el equipo y los mtodos empleados deben estar en capacidad de mezclar eficazmente los materiales. Un mtodo para comprobar si el concreto est bien mezclado consiste en tomar muestras de diferentes porciones de una bachada. Si estas porciones tienen esencialmente el mismo peso unitario, contenido de aire, asentamiento y contenido de agregado grueso, entonces se tiene una masa uniforme. La Norma NTC 3318 considera en su anexo que el concreto es uniforme dentro de los lmites de la norma cuando cumple con cinco de los seis ensayos relacionados en la tabla 9.2.

9.3.4.1. Tipos de mezcladoras La clasificacin general de las mezcladoras comnmente usadas se muestra en la Figura 9.9, descritas a continuacin. a. Mezcladora de cada libre. La mezcladora de cada libre o de mezclado por gravedad, consiste en un tambor de forma troncocnica, en cuyo interior posee un conjunto de paletas soldadas a su costado. El mezclado se produce durante la rotacin del tambor, debido a que las paletas llevan el material hasta la parte superior y la fuerza de gravedad lo hace caer. Las mezcladoras de cada libre a su vez pueden ser de dos tipos, basculante y no basculante. En la mezcladora basculante la cmara de mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga (Figura 9.10). En la no basculante, el eje de la mezcladora est siempre horizontal, se apoya un pivote situado en la cara posterior, funciona a base de una corona dentada o de rodillos de friccin y la descarga se obtiene ya sea mediante un canaln que se inserta en la olla o al invertir el sentido de rotacin de la olla (Figura 9.11). Requisito expresado como la mxima diferencia permitida en resultados de ensayos de muestras tomados en dos sitios en una bachada de concreto
Ensayo
Masa por m3, calculado para una base sin 16 aire, kg/m3 Contenido de aire, volumen % del concreto 1,0
Asentamiento en mm: Si el 25 asentamiento promedio es 100 mm o 38 menos, mm Si el asentamiento promedio est entre 100

y 150 mm Contenido de agregado grueso porcin por 6,0 masa de cada muestra retenida en el tamiz 4,75 mm, % Masa unitaria del mortero sin aire (A), basado en el promedio comparativo para todas las 1,6 muestras ensayadas, % Resistencia a la compresin promedio a 7 das para cada muestra (B), con base en el promedio 7,5 (C) de resistencia para todos los especmenes de ensayo, % Tabla 9.2 Requisitos para uniformidad del concreto (9.19) (A)Para el ensayo de la variabilidad de los ingredientes, se debe consultar la designacin 26 Bureau of reclamation Concrete manual. (B) Se deben fundir y ensayar no menos de tres cilindros por edad para cada una de las muestras. (C) La aprobacin tentativa de la mezcladora se puede condicionar de acuerdo con los resultados del ensayo de resistencia a la compresin a los 7 das.

Mezclado simultaneo de todos los componentes
Mezcladora de trabajo contino
Mezcladora de trabajo intermitente
Mezcladora cada (gravedad)
de libre
Mezcladora de accin forzada
Basculante
No basculante
Mezcladora de bandeja
Mezcladora de artesa
Vuelco del tambor
Introduccin de un canaln
Inversin del sentido de rotacin
Vlvula en el fondo
Vlvula en el fondo
Vuelco de la arteasa Tipo de descarga
Descarga la boca
por de
Descarga por una segunda
Figura 9.9 Clasificacin general de las mezcladoras. (9.13)
Tipo de la mezcladora
Forma de trabajo de la mezcladora
Procedimiento de mezclado

Figura 9.10. Mezcladora basculante. (9.17)
Figura 9.11 (9.13) b. Mezcladora de accin forzada La mezcladora de accin forzada, llamada as nicamente para distinguirlas de las mezcladoras de cada libre, son aquellas cuyo funcionamiento es similar a una batidora elctrica de pasteles. Pueden a su vez ser de dos tipos: Mezcladoras de bandeja y mezcladoras de artesa. La mezcladora de bandeja consiste en un recipiente cilndrico de poca altura con una o dos aspas de paletas que giran alrededor de un eje vertical no coincidente con el eje del recipiente (Figura 9.12). El recipiente cilndrico puede ser fijo o de movimiento giratorio; cuando

el recipiente se mueve lo hace en un sentido mientras que las paletas se mueven en direccin contraria, y de la interaccin resultante se obtiene una masa uniforme. Transcurrido el tiempo establecido de mezcla, se efecta la descarga abriendo una vlvula de fondo, dejando que las paletas empujen el concreto hacia la abertura. AI contrario de las mezcladoras de bandeja, las mezcladoras de artesa constan de un recipiente cilndrico con uno o dos rboles horizontales para los mecanismos mezcladores (Figura 9.13.). En las de doble eje, el giro de cada uno es de sentido inverso al del otro para lograr una mezcla ms ntima y homognea. La descarga de la artesa se efecta por el fondo, el cual est dotado de vlvulas; tambin lo puede realizar por vuelco de todo el recipiente cilndrico. Dependiendo del diseo de la planta (si es nicamente dosificadora o bien dosificadora y mezcladora), las mezcladoras pueden clasificarse en fijas y las de camin mezclador o mixer, entendindose como mezcladora fija aquella que efecta el mezclado parcial o totalmente en la planta.
Figura 9.12 (9.13)

Figura 9.13 (9.13) 9.3.4.2. Capacidad y mantenimiento de las mezcladoras La capacidad de los distintos tipos de mezcladoras es variable. Se fabrican en una variedad de tamaos que van desde 0,04 m3 para uso en el laboratorio y pueden llegar hasta 13 m3. Normalmente se recomienda que el volumen a mezclar no sea inferior al 70% de la capacidad de la mezcladora que se utilice, puesto que si la cantidad representa slo una pequea fraccin, la mezcla resultante puede no ser uniforme y la operacin puede llegar a ser antieconmica. De otra parte, no es recomendable que la mezcladora trabaje sobrecargada, aunque una sobrecarga que no exceda el 10% generalmente no tiene efectos importantes en la calidad de la mezcla. Las mezcladoras, como cualquier maquinaria, requieren de un mantenimiento apropiado. Normalmente el fabricante sugiere una limpieza peridica, controlar el estado de las paletas y regular el tiempo de mezclado. La limpieza ayuda a evitar la salida del mortero o de los materiales secos, aumenta la efectividad del mezclado, permite controlar el estado de las paletas as como prev su eventual reemplazo. Las paletas muy gastadas producen un mezclado deficiente y no uniforme. Una mezcladora con una velocidad ms alta a la indicada por el fabricante, trae como consecuencia un mezclado deficiente.

9.3.4.3. Orden de ingreso de los materiales a la mezcladora Para el orden de ingreso de los materiales a la mezcladora existen varios criterios, los cuales dependen bsicamente de la capacidad de la mezcladora y del tipo de mezcla. En cualquier caso, hay que tener en cuenta que el cemento nunca debe ser el primero en ingresar, puesto que se adhiere a las paletas de la mezcladora. El ACI recomienda que el agua entre primero a la mezcladora y contine fluyendo mientras los dems ingredientes se van cargando. Para ello, las tuberas de suministro de agua deben estar colocadas apropiadamente y tener de un tamao suficiente, de manera que el agua entre adecuadamente en la mezcladora y termine de cargarse dentro de un 25% del tiempo inicial del mezclado. Se recomienda que el cemento se cargue junto con otros materiales, pero luego de que aproximadamente el 10% del agregado haya entrado en la mezcladora. Para ste efecto, los agregados y el cemento se deben aadir de la manera ms uniforme posible. Los aditivos se deben introducir atendiendo las recomendaciones del fabricante. Los aditivos lquidos se introducen con parte del agua de mezclado; y los aditivos en polvo se deben introducir con los dems ingredientes secos. Cuando se emplea ms de un aditivo, cada uno se debe dosificar por separado y no premezclarse antes de introducirlo a la mezcladora. Para compensar la cantidad de material que inevitablemente se pega a las paletas y al fondo de la mezcladora, antes de la elaboracin de la primera bachada se recomienda introducir algo de mortero de las mismas caractersticas de la mezcla. Este procedimiento es muy necesario y no debe olvidarse, especialmente en el laboratorio. 9.3.4.4. Tiempo de mezclado El tiempo de mezclado es factor importante en la fabricacin del concreto puesto que influye en propiedades tales como la

uniformidad, la manejabilidad, la resistencia y la durabilidad, entre otras. Un tiempo de mezclado demasiado corto trae como consecuencia un concreto no uniforme, de baja resistencia y reducida durabilidad. Por el contrario, tiempos de mezclado excesivos facilitan la evaporacin del agua de mezclado con la eventual prdida de manejabilidad y provocar, adems, la desintegracin parcial del agregado debido al proceso de abrasin al que es sometido, generando un exceso de finos en la mezcla y una disminucin en la trabajabilidad. Algunos ensayos demuestran que la resistencia promedio del concreto se incrementa con un aumento en el tiempo de mezclado, como se aprecia en la Figura 9.14. Se puede apreciar que el grado de aumento decrece rpidamente despus de aproximadamente un minuto, y no es significativo despus de dos. Dentro del primer minuto la influencia del tiempo de mezclado sobre la resistencia es muy importante. Por ejemplo, algunos ensayos indican que para una resistencia dada, el aumentar el tiempo de mezclado de 30 a 60 segundos permite una disminucin en el contenido de cemento de hasta 30 kg por metro cbico. El ACI recomienda los tiempos mnimos de mezclado relacionados en la Tabla 9.3.
Figura 9.14 (9.18)

CAPACIDAD DE LA TIEMPO DE MEZCLADORA MEZCLADO m3 minutos 0,8 1 1,5 1 1 2,3 1 3,1 2 3,8 2 4,6 3 7,6 Tabla 9.3. Tiempos mnimos de mezclado recomendados (9.1) Normalmente el fabricante de la mezcladora recomienda la velocidad de rotacin ptima, de tal manera que el tiempo de mezclado y el nmero de revoluciones son interdependientes. Si por alguna circunstancia se tiene como dato nico la velocidad a la cual gira la mezcladora, el tiempo mnimo de mezclado aproximado se puede calcular como el tiempo necesario para que la mezcladora complete veinte revoluciones. 9.3.4.5. Sistemas de mezclado El proceso de mezclado se puede realizar por uno de los siguientes mtodos: a. Mezclado en camin. b. Mezclado parcial en planta, agitado durante el transporte y terminado en sitio. c. Dosificado en planta, transportado en seco y mezclado en sitio. Cualquiera que sea el mtodo empleado se utiliza un camin mezclador de tambor giratorio como el enseado en la figura 9.15. El mezclado en camin es un proceso en el que los materiales previamente dosificados en la planta se transfieren a un camin mezclador donde se realiza la operacin de mezclado.

Algunos productores mezclan los ingredientes en el tambor durante el transporte a velocidad de carga, detienen el tambor cuando el camin est cerca de la obra, o bien cuando ha llegado a ella y entonces llevan a cabo el mezclado. Otro procedimiento consiste en completar todo el mezclado en el camin mezclador en el patio productor haciendo el viaje con el tambor sin girar. Cuando el tambor se est cargando gira a la velocidad designada por el fabricante. Despus de cargar completamente todos los materiales, el tambor gira a velocidad de mezclado empleando entre 70 y 100 revoluciones para completar el mezclado bajo condiciones normales. Si transcurre tiempo adicional despus del mezclado y antes de descargar, la velocidad del tambor se reduce a la velocidad de agitacin o se detiene. Antes de la descarga, el tambor gira de nuevo a velocidad de mezclado entre 10 y 15 revoluciones para remezclar los posibles estancamientos cerca a la descarga. El concreto mezclado parcialmente en planta y terminado en trnsito consiste en efectuar un pequeo mezclado, generalmente de 15 a 30 segundos, en una mezcladora fija en la planta y completar el proceso en el tambor del camin mezclador. El procedimiento para ste tipo de concreto es el mismo que para el concreto mezclado en camin, excepto que el tiempo de mezclado dentro del tambor del camin es reducido a lo determinado por las pruebas de uniformidad. Mediante el mtodo de dosificacin y transporte en seco, los materiales se transportan al sitio de la obra dentro del tambor del camin, y el agua de mezclado se lleva por separado en un tanque montado en el mismo camin. El agua se agrega a presin a la entrada y en la parte posterior del tambor que est girando a velocidad de mezclado. Este mtodo es efectivo para viajes largos y cuando se presentan demoras en la colocacin, puesto que permite con seguridad un mayor tiempo de espera para el transporte y la descarga. Sin embargo, la humedad libre de los agregados provoca algo de hidratacin en el cemento. Por tal razn los materiales no pueden mantenerse tampoco durante mucho tiempo en este estado, ms an si se usa un cemento de alta resistencia inicial.

Es necesario aclarar que el proceso de agitacin difiere del de mezclado solamente en la velocidad de rotacin del tambor del carro mezclador. La velocidad de agitacin vara entre 2 y 6 rpm, mientras que la de mezclado lo hace entre 6 y 16 rpm.
Figura 9.15 (9.13) 9.4. TRANSPORTE, MANEJO Y COLOCACIN O VACIADO DEL CONCRETO Las actividades de transporte, manejo y colocacin o vaciado del concreto estn muy relacionadas y son de vital importancia, ya que la uniformidad que resulta de un buen mezclado se puede echar a perder all. El concreto se puede transportar por diversos mtodos y equipos desde el sitio de mezclado hasta el lugar de colocacin. Tal vez los ms utilizados son el camin mezclador, las volquetas, las vagonetas, las torre gra o pluma, el bombeo, y para pequeas distancias, las carretillas, los ductos, las mangueras, las bandas transportadoras y los canalones, canales o canaletas. 9.4.1. Camin mezclador El mtodo de transporte por este medio fue descrito en detalle anteriormente. 9.4.2. Volquetas

Las volquetas para transportar concreto constan de una caja abierta montada sobre un camin, efectundose el descargue por la parte posterior cuando se voltea la caja. Algunas estn provistas de un vibrador montado en la caja para facilitar la operacin. El transporte en volqueta se constituye en un procedimiento fcil y rpido, recomendndose para distancias de hasta 10 km. siempre y cuando se asegure que la descarga se pueda ejecutar fcilmente con espacio suficiente. El uso de volquetas para transportar el concreto implica el uso de cubiertas protectoras para evitar que el material se contamine o se vea afectado por las condiciones meteorolgicas (lluvia, viento o excesivo sol); se recomienda tambin la limpieza de todas las superficies de contacto as como emplear caminos y vas de transporte planos. Tambin resulta conveniente efectuar la entrega antes de 45 minutos, teniendo en cuenta siempre las condiciones del clima, que pueden obligar a tiempos menores. 9.4.3. Vagonetas Las vagonetas son recipientes montados en camiones o carros de ferrocarril, que se constituyen en un mtodo de transporte masivo desde la planta de mezclado hasta un punto cercano del lugar de colocacin. Este mtodo requiere del trabajo conjunto de una gra que levanta el recipiente hasta el punto final de colocacin. En ocasiones se utilizan carros de traslado que operan sobre rieles para transportar el concreto desde la planta de mezclado hasta los recipientes que operan en cable-vas. La descarga del concreto de los carros al recipiente se efecta por el fondo o por algn sistema de vuelco. El tiempo de entrega por este medio puede ser entre 30 y 45 minutos, aunque no es muy comn su uso en el medio colombiano. 9.4.4. Torres gras o plumas

En algunos trabajos, la combinacin de gra y cubetas es un medio efectivo para transportar y manejar el concreto. Este sistema presenta varias ventajas, dentro de las cuales se destacan las siguientes: Permite manejar cantidades grandes y pequeas de concreto sin necesidad de procesos intermedios. El sistema de descarga vertical por el fondo garantiza una mnima segregacin. Constituye un medio econmico y verstil para colocar concreto y transportar materiales en la construccin de estructuras altas u horizontales con poco espacio. Requieren de un espacio pequeo para su montaje as como de un reducido personal para su operacin.
Con este sistema cada gra tiene la capacidad de atender simultneamente hasta 3 cubetas. La capacidad de cada cubeta varia entre 0,7 y 2,5 m3 de concreto con agregado de TM menor a 75 mm (3). 9.4.5. Bombeo Desde hace algn tiempo, el sistema de transporte del concreto por bombeo es uno de los ms utilizados gracias a su versatilidad. Dentro de las principales ventajas que presenta ste mtodo se encuentran las siguientes: Permite colocar cantidades relativamente grandes como son volmenes superiores a 400 m3. Es adecuado para sitios dentro de la obra en los que el espacio es muy reducido. Se presta para organizar algn otro sistema de transporte y distribucin del concreto dentro de la obra. Permite la llegada a puntos que de otra forma no seran de fcil acceso. Resulta apropiado para algunas aplicaciones especiales como revestimiento de tneles. Evita el doble manejo puesto que el material llega directamente de la mezcladora a la formaleta.

La colocacin se puede ejecutar a la velocidad de descarga de la mezcladora sin interrupciones debidas a las limitaciones de transporte y el equipo de colocacin. El riesgo de segregacin es mnimo dado que la mezcla tiene un diseo especial que le da cohesin y homogeneidad. En general, la mezcla para un concreto bombeado no debe ser spera ni pegajosa; su consistencia no puede ser ni demasiado seca ni demasiado hmeda, con un asentamiento entre 10 y 15 cm. Se recomienda que El TMN del agregado grueso no sea mayor de 1/4 del dimetro interno de la tubera cuando el agregado tiene forma irregular (procedente de trituracin), ni de 1/3 del dimetro interno de la tubera cuando la forma de los granos es aproximadamente redondeada.
El sistema de bombeo se compone bsicamente de una tolva que recibe el concreto de la mezcladora, la bomba propiamente dicha y una tubera a travs de la cual se fluye el concreto. Un esquema tpico del proceso se muestra en la Figura 9.16.
Figura 9.16. (9.16)

La capacidad de bombeo depende fundamentalmente del tipo y caractersticas de la bomba, as como de la mezcla que se quiere transportar. En general, el volumen de bombeo puede vara entre 8 y 70 m3/hora, la distancia puede ser entre 90 y 300 m cuando es horizontal, y de 30 a 90 m cuando es vertical. Para efectuar la operacin de bombeo es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos: Inmediatamente antes de iniciar la operacin, lubricar tanto la bomba como la tubera bombeando primero agua y despus mortero. No es aconsejable utilizar tuberas de aluminio ya que reacciona con los lcalis del cemento generando hidrgeno, el cual introduce vacos (aire) en la mezcla causando prdidas de resistencia. La operacin de bombeo se debe programar para que se realice de manera continua, evitando as que formen costras en la tubera y se obstruya. Una vez finalizada la operacin, es absolutamente necesaria la limpieza del equipo de acuerdo con el procedimiento recomendado por el fabricante. Efectuar ensayos de control de calidad tanto a la entrada como a la salida de la bomba, para verificar que no se producen cambios significativos de consistencia o de contenido de aire. Sin embargo, es de esperarse que en el punto de entrega del concreto bombeado se produzca una disminucin de asentamiento entre 1 y 2,5 cm, ya que durante la operacin ocurre una compactacin parcial como resultado de la presin ejercida sobre la mezcla.
9.4.6. Bandas transportadoras La banda transportadora es una unidad de aproximadamente 15 m de longitud y 0,5 m de ancho, utilizada en algunas ocasiones para transportar concreto a pequeas alturas o para el manejo del concreto en tramos horizontales. La utilizacin de ste sistema exige que la banda est apoyada adecuadamente para lograr un transporte suave y sin vibracin para

evitar la segregacin de la mezcla; as mismo, que el ngulo de inclinacin empleado sea el mnimo posible, para impedir que las partculas de agregado ms grandes se rueden y se devuelvan. La inclinacin mxima que se puede emplear en una banda es variable, siendo funcin tanto de las caractersticas de la mezcla como del diseo de la banda. Una banda corrugada en la superficie que lleva la carga, puede transportar concreto a travs de inclinaciones empinadas con mayor xito que las bandas lisas. Para el caso de bandas transportadoras normales, las mezclas de concreto de consistencia media pueden elevarse un ngulo entre 20 y 30 sin dificultad, siendo las alturas mximas del orden de hasta 10 m. Cuando se prevean condiciones climatolgicas severas, tales como viento fuerte, lluvia o temperaturas altas, se deben emplear protecciones o cubiertas para las bandas de manera que no ocurran cambios significativos en las propiedades de la mezcla. De otra parte, es posible colocar varias unidades una tras otra y obtener as mayor distancia de transporte. En este caso, el sistema se denomina en serie y funciona por lo comn, a una velocidad de 150 m/min, y a pesar de que la velocidad es relativamente alta, generalmente no es necesario disponer de proteccin especial para evitar el secado durante el transporte. Con ste sistema se puede transportar el concreto a distancias de hasta 120 m sin que se alteren las caractersticas de la mezcla. 9.4.7. Carretillas y carros motorizados (buggees) El transporte de concreto por medio de carretillas y carros motorizados se recomienda para distancias no mayores de 60 m y 20 m, respectivamente. Es importante que las vas de trnsito por donde circulan sean lisas rgidas y libres de elementos que puedan causar golpes bruscos que segreguen la mezcla. Tambin es aconsejable que las ruedas de la carretilla sean de caucho para que amortige el movimiento durante el transporte. 9.4.8. Canales, canaletas o canalones

Este mtodo se emplea con frecuencia para trasladar el concreto de elevaciones superiores a inferiores por gravedad. Constituye uno de los procedimientos ms sencillos y econmicos, en especial cuando se trata de transportar grandes cantidades y distancias cortas. Los canales tienen forma semicilndrica y estn construidos o forrados en metal. Para permitir que el concreto fluya de forma continua sin segregarse, se les debe proveer de una inclinacin constante y suficiente (normalmente de 1 a 3 de 1 a 2). La descarga del material debe ser siempre vertical pero a poca altura (menor de 1 m) para impedir su segregacin. Cuando se usen de elementos demasiado largos y descubiertos, se debe procurar cubrirlos para evitar prdida de material y disminucin en la manejabilidad. En la Figura 9.17 se muestran algunas recomendaciones dadas por el Comit ACI 304, en cuanto a mtodos correctos e incorrectos del manejo del concreto mediante diferentes mtodos. 9.4.9. Tubo embudo Tremie. Este mtodo de es muy utilizado para vaciados de concreto bajo agua o cuando se quiere colocar la mezcla en profundidades entre 1,5 m y 50 m. El sistema consiste en una tolva de forma de embudo que recibe el concreto. Esta se acopla a un sistema de tubera mediante juntas hermticas, que llega hasta el fondo de la formaleta que se quiere vaciar. Los dimetros de la tubera pueden ser de 100 mm o de 200 mm. La operacin se realiza apoyando el tubo en el fondo y para evitar que el concreto se contamine o se lave con el agua, se coloca un tapn en la boca del embudo (generalmente una pelota de caucho), de modo que el concreto lo empuja hasta el fondo. Una vez llena la tubera con el concreto, se levanta el tubo unos centmetros para permitir que el concreto fluya, teniendo cuidado de no sacarlo de la mezcla. El proceso requiere que sea continuo hasta

completar la estructura. La carga del embudo con la mezcla debe ser suave para evitar que se incorpore aire al sistema. El concreto debe ser muy fluido con un asentamiento entre 15 y 20 cm. Los agregados deben ser de preferencia redondeados, con un TMN de hasta 40 mm, teniendo en cuenta el dimetro de la tubera usada, deben ser bien gradados, especialmente la arena en donde es preferible cierto exceso para facilitar la docilidad de la mezcla. La dosificacin del cemento debe ser como mnimo 330 kg/m3 y aumentarse en un 25% respecto de la mezcla normal, con el fin de que no se vea afectada la resistencia ni la durabilidad. El sistema Tremie es muy usado para fundir pilotes elaborados in situ, pantallas de proteccin muy delgadas y esbeltas y construccin de estructuras bajo agua. 9.5. PREPARACIN DE FORMALETAS Y CONTROL PREVIO A LA COLOCACIN Antes de iniciar el proceso de vaciado del concreto es necesario efectuar una serie de actividades para asegurar que la estructura o elemento a construir cumpla con los requisitos para los que fue diseado. Tales actividades incluyen la preparacin de las formaletas, la adecuacin para el vaciado y efectuar algunos controles pertinentes previos al vaciado. 9.5.1. Preparacin para el vaciado sobre formaletas Dado que por lo general la colocacin del concreto requiere la utilizacin de formaletas, es necesario que estas cumplan con unos requisitos mnimos para que no alteren las propiedades del concreto ni las especificaciones de la estructura durante o despus del vaciado. Las formaletas se deben disear y construir de modo que tengan suficiente resistencia y rigidez para soportar las cargas que se apliquen hasta que la estructura sea capaz de soportarse por s misma. Las cargas a que normalmente estn expuestas las formaletas son las del peso del concreto, el peso propio de la formaleta, el del personal de obra, el del equipo, el de los materiales y el de impacto. Adems la

formaleta debe ser capaz de resistir los empujes causados por el concreto fresco y no sufrir deformaciones o abertura de las paredes por falla de los tensores o de los soportes. El diseo y construccin de las formaletas requiere que sean funcionales, de fcil colocacin y desmonte, que dispongan de las medidas exactas que requiere el elemento a construir y, adems, que los materiales empleados sean los adecuados para obtener la superficie deseada en el concreto endurecido. Cuando el material utilizado sea madera, es muy conveniente efectuarle un humedecimiento previo al vaciado para evitar que sta absorba parte del agua de mezclado. De otra parte, las formaletas deben ser hermticas para evitar la prdida de mortero o de pasta. Cuando la formaleta es de madera las aberturas menores de 3 mm se cierran; aquellas de 4 a 10 mm pueden cerrarse mediante un tapn de papel hmedo o estopa; y los mayores de 10 mm deben cerrarse con listones o rehacer la seccin. Antes de la colocacin del concreto, las formaletas deben estar limpias y libres de cualquier sustancia o restos de material. La limpieza puede lograrse con chorro de agua o de aire a presin, o bien mediante cepillado de alambre. Adicionalmente, para evitar que el concreto se adhiera a la formaleta, la superficie de contacto se debe tratar con algn desmoldante que se consigue fcilmente en el mercado; es prctica comn el uso de aceite quemado, cera diluida en kerosene o algn otro producto similar. La aplicacin se hace con brocha o rociador formando una pelcula continua y delgada sobre la superficie. Cualquiera que sea el producto aplicado, se debe evitar el contacto con el acero de refuerzo para que no se vea afectada la adherencia con el concreto.

Figura 9.17 (9.1) 9.5.2. Preparacin para el vaciado sobre el terreno natural

En ocasiones es necesario efectuar el vaciado del concreto directamente sobre el suelo natural, como es el caso de las fundaciones y de los pilotes construidos in situ. En tales circunstancias, el terreno debe prepararse previamente y evitar que el concreto se contamine con el terreno mismo, producto del desprendimiento o derrumbe de ste. La preparacin del terreno consiste en eliminar partculas del suelo sueltas, restos de vegetales, partculas de origen orgnico o arcilloso, y en general todo aquello que pueda contaminar la mezcla. Los suelos secos y poco cohesivos se deben humedecer sin formar charcos, con el propsito de evitar que absorban agua de la mezcla; o tambin se podra preparar un recubrimiento de concreto pobre. Si el suelo de fundacin es rocoso formado por estratos firmes, se deben eliminar todas las partculas sueltas. Si existen grietas pequeas, stas se deben rellenar con mortero; y si stos son de tamao grande, se deben rellenar con un concreto pobre. La contaminacin del concreto con el terreno natural tambin se puede evitar protegiendo las paredes con lminas de polietileno o tableros mviles, los cuales se van sacando a medida que se va colocando el concreto. 9.5.3. Preparacin para el vaciado sobre concreto endurecido Para el caso de obras grandes en las que se requiere ejecutar el vaciado por etapas, se generan inevitablemente las juntas de construccin. Aqu se hace necesario unir las superficies de contacto del concreto endurecido con el concreto fresco. Se recomienda prestar atencin a las juntas de construccin, puesto que se pueden llegar a constituir en zonas dbiles de la estructura, dejando de ser monolticas y facilitando el acceso a la humedad, pudiendo dar origen a males mayores. El grado de limpieza de las superficies de contacto y de la forma de terminar y continuar el vaciado del concreto, constituyen en buena medida la base del xito del tratamiento de las juntas de construccin. Por sta razn, al finalizar cada etapa de vaciado se

podra vaciar la ltima capa empleando una mezcla de menor consistencia para evitar que se deposite un exceso de mortero o lechada en la superficie durante la compactacin. En caso de que esto ltimo suceda, se debe eliminar dicha capa despus de que el concreto ha fraguado (aproximadamente entre 3 y 5 horas en clima clido y luego de 12 horas en clima fro); la capa se debe remover dejando ligeramente expuesto el agregado grueso para que haya mayor adherencia entre los dos concretos. La operacin de remocin se puede realizar mediante un chorro de agua cuya presin aproximada sea de 7 kg/cm2, dirigido en forma inclinada y desde unos 50 cm de altura sobre la superficie. Otro mtodo utilizado es el cepillado con cerdas de alambre. Cuando se trata de concreto endurecido, se puede recurrir a la tcnica de chorro de arena (sandblasting), complementado con un lavado con agua a presin o bien picando la superficie con puntero y maceta. Aproximadamente 12 horas antes de la colocacin del concreto fresco, se debe lavar bien la superficie del concreto endurecido y dejarlo saturar. Por ningn motivo debe haber agua libre en el momento de la colocacin, ya que un exceso de humedad en la junta produce una reduccin en la adherencia. Es bueno enfatizar que independientemente del mtodo empleado, se debe tener cuidado de no daar el concreto. Previo al vaciado, podra ser conveniente colocar primero una capa de mortero de aproximadamente 1cm de espesor en toda la superficie de contacto, o una primera capa de concreto fresco con poca grava con el fin de disminuir el riesgo de segregacin, mejorar la impermeabilidad y la adherencia. El empleo de los aditivos de pega o adhesivos tambin es una tcnica probada, los cuales estn diseados y elaborados para mejorar la adherencia entre el concreto fresco y el endurecido. Para este caso y al igual que el empleo de cualquier otro aditivo, es conveniente seguir las recomendaciones dadas por el fabricante y realizar pruebas previas a su empleo definitivo.

9.5.4. Verificaciones previas al vaciado Antes de la colocacin del concreto, es necesario verificar el cumplimiento de las exigencias indicadas en los planos en lo que se refiere a posicin del acero, dimetro, nmero de varillas, distancia entre ellas, longitudes de anclaje y traslapo y estribos; tambin se debe comprobar que el acero tendr el recubrimiento especificado o la distancia mnima que debe existir entre el acero y la formaleta; as mismo, debe comprobarse que la armadura est libre de polvo, aceite u xido, para asegurar una buena adherencia. Cuando se requiere de elementos embebidos como insertos, anclajes, ductos, etc., debe verificarse su estado y correcto afianzamiento para evitar desplazamientos durante las operaciones de vaciado y de compactacin del concreto. Se debe evitar el contacto de otros metales con las varillas de la armadura para prevenir una eventual corrosin galvnica. Es conveniente planear el vaciado para no incurrir en improvisaciones. Entre otras, contar con el personal suficiente y los equipos necesarios disponer de los medios efectivos para proteger el concreto en caso de lluvia o de temperaturas muy altas o muy bajas. El equipo necesario para la colocacin, incluyendo las formaletas, se debe mantener en buen estado, limpio y en condiciones de ser utilizado. Se debe disponer, en cuanto sea posible, de equipo adicional para el caso que alguno sufra avera o de una emergencia.
Figura 9.18.

Figura 9.19. (9.1)

9.6. VIBRACIN, COMPACTACIN O CONSOLIDACIN DEL CONCRETO En el Captulo 5 se estudi como durante el proceso de mezclado y colocacin queda atrapada dentro de la mezcla una cantidad de burbujas de aire que varan tanto en tamao como en distribucin. Se explic adems como dichas burbujas forman vacos o poros que disminuyen la densidad del concreto haciendo que ste sea ms permeable, poco resistente y menos durable. La vibracin, compactacin o consolidacin proceso mediante el cual se reduce la mayor vacos presentes en la mezcla una vez esta ha formaleta, con el fin de lograr un material con posible y la menor cantidad de vacos. del concreto es el cantidad posible de sido colocada en la la mxima densidad
Existen varios procedimientos para disminuir el volumen de vacos. La eleccin de uno de ellos depende fundamentalmente de la consistencia de la mezcla y del tipo de estructura a construir. El principio general de todos los procedimientos es el mismo: disminuir la friccin entre los distintos componentes del concreto, entre el concreto y el acero de refuerzo y entre el concreto y las formaletas. La compactacin se puede realizar por medios: manual y por vibracin. El primero se recomienda para mezclas de consistencia media con buen grado de trabajabilidad (mezclas con asentamiento mayor a 5 cm); se ejecuta generalmente con una varilla y constituye un procedimiento arduo y engorroso en el cual la compactacin del concreto se logra introduciendo sistemticamente la varilla dentro de la masa de concreto. Para que el mtodo de compactacin manual se pueda realizar, se requiere que la varilla tenga la suficientemente longitud para alcanzar el fondo de la formaleta o para que atraviese el espesor de la capa de vaciado; adems debe tener un dimetro suficiente para que pueda pasar entre las barras de refuerzo y las formaletas. Es recomendable que la varilla sea lisa y de punta redondeada para que acomode las partculas ms grandes sin desplazarlas al fondo.

El procedimiento de consolidacin por vibracin es el ms utilizado. Consiste en producir en el concreto fresco una agitacin para que se efecte una reacomodacin de los elementos constituyentes, de tal manera que el volumen final sea menor que el volumen ocupado antes de la vibracin, cuidando siempre que no produzca segregacin del material. Los equipos de vibracin pueden ser de aplicacin interna (vibradores de inmersin) o de aplicacin externa (vibradores de formaletas, de cerchas o de mesa vibrante). Los vibradores se caracterizan por su frecuencia de vibracin, expresada como el nmero de vibraciones por minuto (vpm o Hz); y por la amplitud de vibracin, que es la desviacin en milmetros con respecto a un punto de referencia. 9.4.3.1. Vibradores de aplicacin interna Los vibradores de aplicacin interna o de inmersin, son tal vez los equipos ms usados para consolidar concreto en muros, columnas, vigas y losas. Consisten en un tubo de dimetro externo variable entre 38 mm y 100 mm (1 y 4) dentro del cual se mueve en forma excntrica una determinada masa, que es accionada por medio de un motor a travs de un eje, generando as un movimiento oscilatorio con determinada amplitud y frecuencia. El vibrado se efecta introduciendo el aparato dentro de la mezcla en donde el movimiento oscilatorio es transmitido al concreto. La vibracin que se produce en el concreto hace que su masa, inicialmente en estado semiplstico, sufra una reduccin de friccin interna como consecuencia de la licuefaccin del mortero. En ste nuevo estado, el material se reacomoda reduciendo los espacios y expulsando el aire que se encontraba atrapado, de tal manera que se obtiene un material con mayor densidad al que originalmente se tena sin vibrar. El proceso culmina cuando dejan de salir burbujas y aflora a la superficie una lechada que le da a la masa un aspecto brillante. Inmediatamente despus se procede a retirar el vibrador de lentamente y a velocidad constante para introducirlo en otro punto. Puesto que el vibrador de inmersin acta tan slo en una zona de influencia en un volumen de concreto de forma aproximadamente cilndrica, es necesario introducir el vibrador en distintos puntos de la

masa de concreto para lograr una consolidacin completa (figura 9.20). El radio de accin que define esa zona de influencia depende de la frecuencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla (entre ms fluida sea la mezcla mayor ser el radio de accin y menor el tiempo de vibracin). En la Tabla 9.4 se ensean algunos valores correspondientes a diferentes tipos de vibradores con extremo redondeado, que son los comnmente usados.
APLICACIN Concreto de consistencia hmeda. Secciones delgadas. Fabricacin de muestras de laboratorio. Vibrado de elementos pretensados, en zonas congestionadas. Concreto de consistencia media, muros delgados, columnas, vigas, pilotes prefabricados, losas delgadas, juntas de construccin. Concreto con asentamiento < 7,5 cm. Construccin en general, muros, columnas, vigas, losas, pilotes, etc. Concreto en masa y estructural, asentamiento de 3,5 a 5,0 cm. Depositado en grandes cantidades. Fundaciones grandes, pilares. Concreto en masa para presas de gravedad. Muros macizos. GRUPO DIMETRO cm (pul) FRECUENCIA RECOMENDADA vib/min (Hz) DE RADIO DE RENDIMIENTO ACCIN COMPACTACIN (m3/hr) (cm)
24 (3/4 1 1/2)
10000 15000 (170 250)
8 - 15
0,8 - 4
II
36 (1 1/4 2 1/2)
9000 13500 (150 225)
13 - 25
2,3 - 8
III
59 (2 3 1/2)
8000 12000 (130 200)
18 - 36
4,6 - 15
IV
7,5 15 (3 6) 12,5 17,5 (5 7)
7000 10500 (120 180)
30 - 51
11 - 31
5500 8500
40 - 61
19 - 38
Tabla 9.4 Propiedades de vibradores de inmersin con extremo redondeado (9.16) El vibrador se debe introducir a la mezcla verticalmente a intervalos regulares, permitiendo que descienda con lentitud por gravedad y a la velocidad constante. Cuando el vaciado se haya realizado por capas, el vibrador se debe introducir hasta que penetre por lo menos 10 cm en la capa inferior para que produzca una revibracin y se obtenga una estructura monoltica sin juntas de construccin. La distancia entre los sucesivos puntos de inmersin debe ser aproximadamente 1,5 veces el radio de accin, de tal manera que el rea afectada por el vibrador traslape una parte del rea vibrada

previamente (Figura 9.20.), la cual asegura que todo el concreto queda compactado. El tiempo de vibracin en un determinado punto depende bsicamente de la consistencia de la mezcla (entre ms seca ms tiempo), de la naturaleza de la seccin y de la potencia del vibrador. Generalmente el tiempo se determina experimentalmente mediante observacin directa de la superficie en los alrededores del vibrador. Cuando aflore un reflujo de pasta y cese el escape de burbujas de aire, se procede a retirar el vibrador lentamente. El tiempo de vibracin es un factor clave puesto que un tiempo muy corto no alcanza a sacar todo el aire atrapado dentro de la mezcla; por el contrario, un tiempo de vibrado muy alto puede producir segregacin del material. En general, se considera que el tiempo de vibrado vara en un rango comprendido entre 5 y 15 segundos.
Figura 9.20. Distancia correcta e incorrecta entre los sucesivos puntos de inmersin del vibrador (9.7). 9.4.3.2. Vibradores de aplicacin externa En los vibradores de aplicacin externa, como su nombre lo indica, el dispositivo vibrante est colocado sobre una o varias de las caras de la formaleta. Los tipos ms corrientes de este sistema de vibracin lo constituyen las formaletas vibratorias, mesas vibrantes o superficies vibratorias como las reglas y platos vibratorios.

Dentro de los vibradores de este gnero los ms conocidos y ampliamente usados son las formaletas vibratorias, las cuales han sido diseadas especialmente para ser parte de las formaletas y transmitir vibraciones al concreto. Sus principales aplicaciones son: La consolidacin de elementos de concreto muy delgados o muy reforzados. Para completar la vibracin interna. Para la consolidacin de mezclas muy secas, donde los vibradores internos no son tan efectivos.
Las formaletas vibratorias pueden ser operadas elctrica o neumticamente y se deben espaciar adecuadamente para distribuir la intensidad de vibracin uniformemente. El espaciamiento ptimo se debe determinar experimentalmente mediante observacin directa. En ocasiones puede ser necesario operar algunas de las formaletas vibratorias a diferente frecuencia con el fin de obtener mejores resultados, por lo que se recomienda que estn equipadas con controles para regular su frecuencia y amplitud. El tiempo de vibracin externa es mucho mayor que el de los vibradores de aplicacin interna, variando generalmente entre uno y dos minutos. Se recomienda que el elemento vibrador de las formaletas vibratorias no est ubicado en el extremo superior de las formaletas verticales, toda vez que la vibracin en elementos delgados o inadecuadamente reforzadas, causan un movimiento hacia adentro y hacia afuera que puede crear un espacio dentro del concreto y la formaleta. En tales casos, para complementar la vibracin en dichas zonas, se pueden utilizar vibradores de aplicacin interna. En elementos muy reforzados donde se hace difcil la introduccin de vibradores internos, se puede recurrir a vibrar las barras del acero de refuerzo de la estructura. El procedimiento consiste en enganchar la formaleta vibratoria a los extremos de refuerzo expuestos y efectuar la vibracin. Esta prctica reacomoda el material sacando el aire atrapado e incrementa la adherencia entre las barras y el concreto.

Las mesas vibratorias son muy empleadas en plantas de prefabricados. Generalmente estn equipadas con controles para regular la frecuencia y la amplitud, dependiendo del elemento a vibrar y la consistencia de la mezcla. Las reglas vibratorias son utilizadas especialmente para consolidar concreto en pisos y losas de pavimentos. Estn provistos de un control de operacin de nivelacin que ayuda en buena medida a la labor. Sin embargo, no se recomienda utilizar ste equipo para consolidar mezclas con asentamientos mayores a 7,5 cm, debido a que durante la operacin acumulan un exceso de mortero y material fino en la superficie, que reduce la resistencia al desgaste. Por sta misma razn, las reglas vibratorias no deben ser operadas una vez que el concreto haya sido adecuadamente colocado. Por ltimo, vale la pena resaltar que el vibrado del concreto, cualquiera que sea el procedimiento utilizado (interno o externo), permite alcanzar mejores resultados en la compactacin del material, que la que se lograra por una simple compactacin manual, tal como se ensea en la figura 9.21.
Figura 9.21. (9.14)

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 9.1. ACI. Committe 304. Recommended Practice For Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete. Detroit, Yona D. Kahn, 1983. 9.2. CAAVERA, Juan. Notas sobre Produccin de Concreto Premezclado. Bogot, Central de Mezclas, 1986. 9.3. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Batching and Mixing, London, Cement and Mixing, London, Cement and Concrete Association, 1984. 9.4. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Concrete Mandling and Placing, London, Cement and Concrete Association, 1984. 9.5. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Concrete Production, London, Cement and Concrete Association, 1984. 9.6. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Compaction, London, Cement and Concrete Association, 1984. 9.7. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Compaction and Finishing, London, Cement and Concrete Association, 1984. 9.8. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Production and Supply of Ready-Mixed Concrete, Association, 1984. 9.9. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, Placing and Compacting Concrete, London, Cement and Concrete Association, 1984. 9.10. GIAMMUSSO, S. E. Hormign Elaborado. Instituto del Cemento Prtland Argentino, Buenos Aires,1980. 9.11. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGON. Manual del Hormign, Santiago, 1984. 9.12. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Prctica Recomendable para la Medicin, Mezclado, Transporte y Colocacin del Concreto. Traduccin del documento ACI 614 59. Mxico D.F., Ed. Abeja, 1977. 9.13. MANGEL, S. y SEELING R. Preparacin y Empleo del Hormign. Barcelona, Gustavo Gili, 1976. 9.14. ORCHARD, D.F. Concrete Technology, Vol. 2. CR Books Ltd. London, 1968.

9.15. Cdigo de Buena Prctica para el Hormign Preparado, Barcelona, European Ready Mixed Concrete Organization, 1979. 9.16. PORRERO, I., RAMOS, C y GRASES, I. Manual del Concreto Fresco. Caracas, Comit Conjunto del Concreto Armado, 1975. 9.17. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of Concrete Mixture. Illinois, PCA, 1979. 9.18. NEVILLE, A.M. Tecnologa del Concreto Vol. 1. Mxico, IMCYC, 1980. 9.19 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y CERTIFICACIN ICONTEC. NTC 3318 Concreto Premezclado, primera actualizacin. Bogot, 1994.

10. CURADO DEL CONCRETO 10.1. ALCANCE Luego de las operaciones de colocacin, compactacin y terminado, el proceso de curado se constituye en el ltimo paso para lograr las caractersticas deseadas en el concreto. Tal como se ha venido insistiendo a lo largo de los captulos precedentes, la realizacin de este proceso es absolutamente indispensable. La correcta ejecucin del curado es clave tambin en el proceso. Sin embargo, a pesar de la importancia que reviste el curado, es muy comn que no se le preste la atencin que reviste. El presente captulo pretende explicar los fundamentos del proceso de curado del concreto, la importancia de efectuarlo y los factores que influyen para lograrlo. As mismo, se presentan las principales recomendaciones en cuanto a mtodos, procedimientos y materiales comnmente empleados para llevarla a cabo en forma satisfactoria. Buena parte de las prcticas que se presentan a continuacin estn basadas en el informe del Comit ACI 308 Standard Practice For Curing Concrete, la cual deja al usuario la responsabilidad de adecuarlas para un trabajo especfico. 10.2. GENERALIDADES En el captulo de cemento se explic como durante el proceso de hidratacin el grano de cemento, a pesar de su tamao tan pequeo, requiere de varios das y de humedad constante para lograrla totalmente. As mismo, se vio que el aumento de temperatura debido al calor de hidratacin durante el proceso de fraguado y su posterior descenso, generalmente es causa de fisuramiento. Se mencion que por estas dos razones era necesario suministrarle agua al concreto luego de su fraguado durante las primeras edades. Por lo anterior, el curado se puede definir como el proceso mediante el cual se mantiene un contenido de humedad adecuada y permanente y una temperatura favorable en el concreto durante la hidratacin del cemento, de manera que se desarrollen en el concreto las propiedades deseadas. Por sus consecuencias, se debe efectuar en todas las obras de concreto. En lo posible, iniciar su proceso una vez el concreto haya

fraguado y prolongarlo hasta que alcance aproximadamente el 70% de la resistencia especificada. Dado que la ganancia de resistencia es mucho ms rpida en los primeros das (Figura 10.1), la atencin que se le preste al curado durante esta etapa ser fundamental para los resultados esperados. Existen diversos materiales y procedimientos para realizar el proceso de curado, los cuales se pueden emplear en diferentes condiciones y productos de concreto. Sin embargo no es posible hablar de cual es el ms efectivo, puesto que en algunas circunstancias un mtodo determinado puede ser el ms adecuado, pero si se aplica a otra obra en condiciones diferentes, los resultados pueden no ser los mismos. Lo cierto es que la efectividad de un mtodo de curado depende de la prontitud con que se aplique. 10.3. FINALIDADES E IMPORTANCIA Como la total hidratacin de los granos de cemento slo se realiza en presencia de agua, es necesario suministrarle una cantidad tal que permita mantenerlo saturado o tan saturado como sea posible, durante las edades tempranas de endurecimiento luego del proceso de fraguado. De otra parte, el saturar el concreto durante un determinado tiempo despus del fraguado, consigue mantener una temperatura adecuada de manera que la hidratacin de los granos de cemento se realiza normalmente. El curado es primordial en la obtencin de concreto de calidad ya que la resistencia potencial, la durabilidad, la impermeabilidad y dems propiedades del concreto slo se desarrollan completamente si ste se curado durante el tiempo necesario antes de ser puesto en servicio. La hidratacin parcial trae como consecuencia un desarrollo bajo de resistencias proporcional al tiempo de curado, tal como se aprecia en la figura 10.1. De la misma figura se observa que si por algn motivo se llega a interrumpir el suministro de agua de curado, el desarrollo de la resistencia continua por un tiempo corto y luego para; pero si el proceso se reanuda, el desarrollo de la resistencia puede ser reactivado; sin embargo esto es vlido para condiciones controladas en el laboratorio y es muy difcil que suceda lo mismo con el concreto puesto en obra, luego el proceso de curado debe ser continuo.

Figura 10.1 (10.1) 10.4. FACTORES QUE DETERMINAN UN BUEN CURADO Reiterando lo manifestado, un buen curado se logra nicamente si se tiene un contenido satisfactorio de humedad, una temperatura adecuada y se efecta durante un tiempo prudente con un mtodo apropiado. 10.4.1. CONTENIDO SATISFACTORIO DE HUMEDAD En el captulo de agua para mezclas de concreto, se rese que el agua de mezclado ocupa aproximadamente el 15% en volumen, del cual el 5% se encarga de hidratar al cemento y el 10% restante se destina a proporcionarle fluidez, evaporndose posteriormente. De este modo, la cantidad de agua de mezclado en el concreto en el momento de su colocacin es mayor que la cantidad que se puede combinar qumicamente con el cemento. No obstante, en ocasiones se produce prdida de agua de mezclado debidas a la absorcin de los agregados no tenidas en cuenta en el diseo de mezcla, o por la absorcin de las formaletas o el suelo, y que en asocio con la cantidad de agua que se evapora se pueden alcanzar valores por

debajo de la cantidad necesaria para la adecuada hidratacin del cemento. La humedad satisfactoria en el concreto se obtiene si se controlan dichas situaciones y que han sido explicadas en diferentes captulos de este documento. La evaporacin, la cual depende de la temperatura y la humedad relativa del aire circundante y de la velocidad del viento, se puede evitar mediante proteccin y curado adecuados. Los efectos de la absorcin se reducen con la adecuada dosificacin de agua cuando los agregados la requieren para llegar al estado saturado y superficialmente seco, condicin supuesta durante el diseo de la mezcla; y mediante el uso de formaletas no absorbentes o humedecindolas previamente al vaciado del concreto. 10.4.2. TEMPERATURA ADECUADA Otro de los factores que influyen en el curado es la temperatura del concreto durante el proceso de fraguado. La temperatura afecta la velocidad de reaccin entre el cemento y el agua. El desarrollo de la resistencia inicial por debajo de 10 C es lenta, por debajo de 5 C el desarrollo de la resistencia inicial se retarda en gran medida, y a temperaturas por debajo de menos 10 C el desarrollo de la resistencia es prcticamente nulo. Por el contrario, una temperatura elevada acelera las reacciones qumicas de hidratacin lo cual afecta en forma benfica la resistencia inicial del concreto. Sin embargo, una temperatura alta durante la colocacin y el fraguado, aunque incrementa la resistencia a edades tempranas, afecta adversamente la resistencia posterior (aproximadamente luego de 7 das), toda vez que se forman productos de hidratacin pobres. Algunos resultados muestran que el curado a temperaturas superiores a 65 C no es tan eficaz como el curado prolongado a temperaturas ms bajas. El curado en autoclave a temperaturas superiores a los 160 C aceleran en gran medida el proceso de hidratacin del cemento, logrndose en pocas horas las resistencias que se lograran a los 28 das con un curado a 21 C. Se debe tener en cuenta que el uso de autoclave como medio para curar el concreto (temperaturas y presiones elevadas), ocurren reacciones qumicas adicionales entre

los agregados y el cemento que no ocurren bajo condiciones normales. En la Figura 10.2. se puede apreciar el efecto del incremento de la resistencia del concreto para diferentes temperaturas de curado. La temperatura del concreto en el momento de la colocacin se afecta por el aire circundante, por la absorcin del calor solar, por el calor de hidratacin del cemento y por la temperatura inicial de los materiales. Por consiguiente, el curado del concreto debe ser especialmente cuidadoso en zonas calurosas (como lo es la mayor parte del territorio colombiano) y en particular en elementos con gran superficie expuesta a un eventual secado y de espesor relativamente pequeo, como en el caso de estructuras laminares y de losas para pavimentos.
Figura 10.2 (10.6) 10.4.3. TIEMPO DE CURADO Para que se verifique un buen curado es necesario que tanto la temperatura como la humedad se mantengan continuamente durante un tiempo adecuado. En general, el tiempo de curado requerido depende de las caractersticas del medio ambiente que rodea al elemento, las caractersticas de la obra y de la dosificacin y tipo de cemento. Para la mayora de las estructuras expuestas a temperatura ambiente superior a 4 C, el periodo mnimo de curado recomendado es de siete das, o el tiempo necesario para obtener el 70% de la resistencia a la compresin especificada. Si el concreto se coloca a una temperatura ambiente de 4 C o menos, se deben

tomar las precauciones para evitar los daos por congelamiento y para que se aseguren las condiciones de hidratacin del cemento. Cuando se trata de elementos de alta resistencia (420 kg/cm2 o ms), los periodos de curado se pueden prolongar hasta 28 das o ms, con el fin de permitir el desarrollo de la resistencia potencial del concreto. En el caso de concreto masivo, es conveniente iniciar el curado tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como para prevenir que la superficie se dae. En secciones no reforzadas que no contengan puzolanas, se recomienda mantener el proceso por dos semanas, y por tres en aquellas zonas donde se hallen incluidas puzolanas. En juntas de construccin es deseable que el curado se prolongue hasta que la colocacin del concreto vuelva a iniciarse o hasta que termine el periodo de curado requerido.
P P
Cuando se utiliza cemento normal, algunas especificaciones exigen que el curado del concreto se mantenga como mnimo por siete das; mientras que otros requieren que sea de 14 das o ms. Cuando los cementos utilizados son de tipo 3 (altas resistencias iniciales), los periodos de curado pueden ser reducidos a la mitad. La Norma Sismo Resistente NSR 98 establece que el concreto debe mantenerse a una temperatura por encima de los 10 C y con una humedad adecuada por lo menos durante 7 das, para permitir su hidratacin. En el caso del concreto de alta resistencia inicial, se establece que tanto la temperatura como la humedad relacionadas, se deben asegurar por lo menos durante 3 das. 10.5. MTODOS Y MATERIALES PARA EL CURADO A pesar de que existe gran variedad de mtodos y materiales para realizar el tratamiento de curado, los principios involucrados son siempre los mismos, esto es: Mantener un suministro de agua adicional para asegurar la hidratacin del cemento y mantener el concreto a una temperatura tal que permita obtener un concreto con buenas caractersticas. Los procedimientos para curar el concreto se pueden clasificar en dos grupos: Tratamientos hmedos.

Tratamientos para evitar la prdida de humedad en la superficie del concreto.
La escogencia del mtodo apropiado depende del tamao y condiciones de la obra, la forma y posicin de la estructura as como de la mano de obra y los materiales de que se dispone para efectuar el tratamiento. 10.5.1. MTODOS DE CURADO BASADOS EN TRATAMIENTOS HMEDOS Estos mtodos se basan en la continua o frecuente aplicacin de agua por saturacin o inmersin, rocos o riegos de agua, cubiertas de material absorbente saturado, tierra, arena, aserrn, paja o por medio de vapor de agua. 10.5.1.1. Saturacin o inmersin Este mtodo es tal vez l ms completo pero el menos utilizado por la dificultad que presenta al ejecutarse en algunas estructuras. Consiste en la inmersin total en agua de la estructura terminada, prestndose a ser utilizado en losas, alcantarillas, pavimentos, techos horizontales, o cualquier lugar en donde se pueda crear un estanque de agua creando un borde impermeable en los extremos de la estructura. Se debe tener cuidado que el agua no ablande el suelo portante o que afecte otras construcciones u objetos. As mismo, se debe cuidar que el agua del curado no est a una temperatura menor de 11 C que la del concreto, debido a que los esfuerzos que se generan por el diferencial trmico pueden dar origen a agrietamiento. 10.5.1.2. Rocos o riegos de agua El roco de agua por medio de dispositivos de riego proporciona un excelente curado cuando la temperatura es bastante elevada. Los dispositivos de riego giratorios son efectivos cuando no existe el problema de que el agua se escurra fuera del rea por curar; adems, son aconsejables cuando el riego intermitente no permita que en los intermedios se seque la superficie del concreto. De otro lado, cuando se trata de superficies verticales o aproximadamente verticales, se recomienda utilizar el chorro de manguera teniendo cuidado de que la presin no provoque erosin en la superficie.

10.5.1.3. Cubiertas de material absorbente El tratamiento de curado se puede efectuar de manera prctica utilizando cubiertas de material absorbente como costales, mantas de algodn, alfombras y mantas de estopa, entre otros. El procedimiento consiste en colocar estos materiales sobre la superficie de concreto y mojarlos de tal forma que la superficie de la estructura se mantenga hmeda. Para que ste mtodo sea efectivo, los materiales de cubierta ya saturados no se deben dejar secar y, sobretodo, permitir que absorban humedad del concreto. Es conveniente que al trmino del periodo de curado establecido, dejarlos secar completamente antes de retirarlos, para que el concreto se vaya secando paulatinamente. En Colombia es muy frecuente el uso de costales. Sin embargo se debe verificar su uso previo al de su utilizacin para el curado del concreto, toda vez pueden haber sido empleados para almacenar productos tales como panela, fertilizantes o material vegetal, de manera que al momento de colocarlos sobre el concreto pueden presentar restos de dichos productos que generan daos en el concreto. Por sta razn se recomienda efectuarles un buen lavado con agua, con el que adems de eliminar las sustancias solubles hace que estos sean ms absorbentes. As mismo, para que los costales cumplan de la mejor forma posible el proceso de curado, se recomienda tener en cuenta los siguientes aspectos: Cuando es necesario guardar el costal para volverlo a utilizar en otra obra, es conveniente tratarlo para evitar la putrefaccin y que no sea fcilmente atacado por el fuego. El peso del costal es importante puesto que entre ms pesado sea, ms agua retendr y ser necesario mojarlo con menos frecuencia; adems el viento no lo levantar fcilmente. La mejor retencin de humedad se logra cuando se colocan los costales dobles y se traslapan las tiras hasta la mitad de su ancho. De sta manera tambin se evita que se levanten con el viento. Por cultura, el uso de alfombras, mantas de algodn y elementos similares, es menos frecuente en Colombia a pesar de retener el agua durante ms tiempo que el costal y con menos riesgos de secarse. El manejo que se les da a estos materiales es igual que el del costal,

pero debido a su mayor peso, su aplicacin sobre una superficie recin fraguada no se puede hacer de manera tan inmediata como cuando se trata de costales, sino que es aconsejable esperar a que el concreto tenga un mayor grado de endurecimiento. 10.5.1.4. Tierra El curado con tierra mojada es adecuado para losas o pisos pequeos. Lo importante en la utilizacin de tierra es que est libre de partculas mayores que 25 mm y que no contenga materia orgnica u otras sustancias que le puedan causar daos al concreto. 10.5.1.5. Arena y aserrn El curado con aserrn o arena limpia mojados, generalmente se utilizan de la misma forma que la tierra. Sin embargo, el empleo del aserrn no se aconseja especialmente cuando contiene cantidades excesivas cido tnico, puesto que puede causarle daos a la superficie del concreto. Las capas de tierra, arena o aserrn generalmente son de aproximadamente 10 cm con las cuales se obtienen buenos resultados. La humedad constante de estos materiales es clave no solo para el proceso de curado, sino para evitar que el viento se lo lleve. 10.5.1.6. Paja o heno El uso de paja o heno mojados para curar el concreto requiere tener en cuenta algunos aspectos. Primero, es necesario cubrirlo con una malla de alambre y otro material para evitar que el viento los levante. Segundo, si se dejan secar se corre el riesgo de que se quemen. Tercero, pueden causar una decoloracin en la superficie de la estructura que puede permanecer hasta varios meses despus de haber sido retirados. Por ltimo, es aconsejable que el empleo de estos materiales se efecte en capas de por lo menos 15 cm de espesor. 10.5.1.7. Curado con vapor El mtodo de curado con vapor es muy utilizado por la industria de los prefabricados. Se puede realizar a baja o alta presin. El primero se hace cuando la presin es la atmosfrica y la temperatura es inferior a los 100 C. Este curado se aplica normalmente en cmaras especiales o en tneles a travs de los cuales las piezas de concreto se desplazan sobre una banda transportadora.

El curado con vapor a alta presin se realiza en cmaras de autoclave. Se emplea en la produccin de elementos prefabricados cuando se desea alguna de las siguientes propiedades: Alta resistencia inicial: las resistencias previstas a 28 das con un curado normal, se pueden lograr en 24 horas. Alta durabilidad: se mejora la resistencia del concreto a los sulfatos y en general al ataque qumico, adems la hace menos permeable. Reduce la contraccin por secado.
Un estudio detallado del curado con vapor a alta y a baja presin aparece detallado en los informes preparados por los comits del ACI 516 y 517, respectivamente. La NSR 98 permite el uso de curado con vapor a alta y baja presin como medio para acelerar el proceso, siempre y cuando sea aprobado por el supervisor tcnico. Establece que este tipo de curado debe proporcionar, en la etapa de carga bajo consideracin, una resistencia del concreto a la compresin, por lo menos igual a la resistencia de diseo requerida para la misma etapa de carga. 10.5.2. MTODOS PARA EVITAR LA PRDIDA DE HUMEDAD SOBRE LA SUPERFICIE Como se anot anteriormente, la cantidad de agua de mezclado usada es normalmente mucho mayor que la que se combina qumicamente con el cemento, por ste motivo si se puede retener la cantidad original de agua, habr ms que suficiente para propsitos de curado. Los mtodos para evitar la prdida de humedad sobre la superficie del concreto consisten bsicamente en el empleo de materiales tales como pelculas plsticas, papel impermeable o bien mediante la aplicacin de compuestos de curado formadores de membrana sobre el concreto inmediatamente despus de colocado. 10.5.2.1. Pelcula plstica La pelcula plstica est estandarizada por la Norma ASTM C 171. En general consiste en una hoja transparente, blanca o negra, de 0,10

mm de espesor y de poco peso. La pelcula blanca es la ms costosa y refleja en forma considerable los rayos del sol; la transparente tiene poco efecto sobre la absorcin de calor. La pelcula negra, aunque la Norma ASTM C 171 no la menciona, no se recomienda en clima clido a menos que sea para interiores; sin embargo en clima fro presenta ventajas por su absorcin de calor. Cualquiera que sea la pelcula utilizada se debe tener cuidado para que no se rompa o que se formen agujeros que ocasionen la salida del agua evaporada. Algunas pelculas plsticas vienen reforzadas con fibra de vidrio, lo cual le proporciona mayor resistencia y durabilidad. La pelcula plstica genera una superficie spera de aspecto motoso, por ello no es aconsejable su uso cuando la apariencia del concreto sea importante, aunque este problema puede solucionarse provocando inundaciones ocasionales debajo de la pelcula. La colocacin de la pelcula se debe efectuar sobre el concreto fresco lo ms pronto posible cubriendo todas las partes expuestas y teniendo cuidado de no daarla; luego se deben fijar bien para que se mantenga en contacto con el concreto durante el tiempo de curado requerido. Sobre elementos horizontales planos como losas de pavimentos y pisos y en general, se le debe dejar una pestaa de por lo menos el doble del espesor de la losa, extenderla ms all de los lmites de la losa y fijarlos con algn elemento como franjas de arena o tierra o elementos de madera a lo largo de todos los bordes y uniones, para evitar que el viento penetre bajo la pelcula y la levante. 10.5.2.2. Papel impermeable AI igual que la pelcula plstica, el papel impermeable est normalizado por la Norma ASTM C 171. Bsicamente consta de dos hojas de papel kraft unidas entre s mediante un aditivo o un cemento bituminoso e impermeabilizadas con fibras. Generalmente la mayora de papeles que se utilizan para el curado se someten a un tratamiento para reducir el grado de expansin y de contraccin a los ciclos de mojado y secado. La Norma ASTM C 171 tambin incluye como requisito el reflejo, de forma tal que las hojas de papel con superficie blanca para reflejar y

reducir la absorcin de calor se pueden conseguir fcilmente en el mercado. La colocacin se efecta de la misma manera que la pelcula plstica. El material se puede utilizar cuantas veces se requiera siempre y cuando se conserve su capacidad para retardar en forma efectiva la prdida de humedad. El deterioro o rotura se debe al uso o por caminar sobre el papel. Para detectar los pequeos orificios, basta con sostener el papel a contraluz. Su reparacin se puede hacer con un trozo de papel pegado con un cemento bituminoso o con uno adecuado. Cuando se presenten dudas sobre el material se pueden usar hojas dobles. 10.5.2.3. Membranas de curado Los requisitos de los compuestos lquidos para formar membranas de curado estn dados en la Norma ASTM C 309, los cuales consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintticas as como solventes altamente voltiles. La aplicacin de las membranas de curado se deben hacer sobre superficies que no vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura o texturas que requieran buena adherencia. Para lograr un cubrimiento completo, se aconseja hacer por lo menos dos aplicaciones, una perpendicular a la otra. El compuesto pude aplicarse a mano con una brocha ancha o con rodillo; cuando las condiciones de la obra lo permitan se puede utilizar compresor. Para lograr mxima eficiencia los compuestos lquidos para formar membrana se deben aplicar despus del acabado y tan pronto como haya desaparecido el agua libre sobre la superficie, de manera que no se aprecie el brillo de sta, pero antes de que el compuesto lquido pueda ser absorbido por el concreto. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 10.1. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE ACI. Standard Practice For Curing Concrete. Comit ACI 308, Detroit, Yona D. Kahn, 1981. 10.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and Construction, General Principles, London, C&CA, 1984.

10.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Notas Tcnicas No. 5. Prctica Recomendada para el curado del Concreto. Medelln, ICPC, 1982. 10.4. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGN. Manual del Hormign. Santiago de Chile, 1984. 10.5. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Curado del Concreto, Mxico D.F., Ed. Abeja, 1983. 10.6. NEVILLE, A.M. Tecnologa del Concreto, Tomo 1, Mxico, IMCYC, 1980. 10.7. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of Concrete Mixtures, Illinois, PCA, 1979. 10.8. TROXEL, DAVIS y KELLY. Composition and Properties of Concrete. California, Mc Graw-Hill, 1986.

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FUNDAMENTOS DEL CONCRETO APLICADOS A LA CONSTRUCCION

Ing. Ricardo Matallana Rodrguez

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1. GENERALIDADES DEL CONCRETO

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Aire Cemento Agua Arena o agregado fino Arena o agregado grueso

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2. CEMENTO PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO

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Figura 2.1 Esquema de fabricacin del cemento Prtland PROCESO SECO

Figura 2.1 Esquema de fabricacin del cemento Prtland PROCESO SECO

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Figura 2.2 Esquema de fabricacin del cemento Prtland PROCESO HUMEDO

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COMPUESTO* Silicato triclcico Silicato biclcico Aluminato triclcico Ferroaluminato tetraclcico

FRMULA QUMICA 3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 3CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

ABREVIATURA USADA C3S* C2S* C3A* C4AF*

*Estos componentes han sido llamados Compuestos de Bogue.

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TIPO DE CARACTERSTICAS CEMENTO

Resistencia moderada a los sulfatos y bajo 40-50 calor de hidratacin

Altas resistencias 50-63 iniciales

Muy bajo calor de 25-35 hidratacin

Alta resistencia a 32-42 los sulfatos

Tabla 2.3 Diferentes tipos de cementos Prtland, su composicin qumica,

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TIPO DE CARACTERSTICAS CEMENTO 1 2 3 5

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