EJEMPLO METODOLGICO

ARTEMUEBLE La fbrica de Muebles Metlicos ARTEMUEBLE, est ubicada en la ciudad de Ibarra, calle Velasco 7-16 y Bolvar. La fbrica est operando desde 1985 y se dedica a la produccin de Muebles Metlicos. El Gerente General ha considerado, que en esta empresa se han logrado ciertas mejoras en base a la intuicin y experiencia de empleados y colaboradores que a la fecha no son suficientes para poder competir a nivel de mercado interno como externo. Por esta razn ha decidido implementar un Proceso de Mejoramiento Continuo de Calidad y Productividad. A continuacin y como ejemplo se presenta los resultados obtenidos por el trabajo del Grupo de Mejoramiento denominado Los Leones", cuyo proyecto fue "DISMINUIR EL PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS".

VECACHI
INTEGRANTES MAGALI JENNY MONICA OSWALDO TITO Jacinto Zapata Jos Luis Mendoza Lder: MAGALI Consultor: Nelson

INFORMACIN GENERAL NOMBRE DEL GRUPO: INICIO DE REUNIONES: Enero 10 / 2000 ASISTENCIA PROMEDIO: 90% HORARIO DE REUNIONES: Mircoles 17H00 - 19H00 NMERO DE PROYECTO DEL GRUPO: 1 FECHA DE PRESENTACIN EL PROYECTO: Julio 10 / 2000

PRIMER PASO
UNIDAD: Produccin de Armazones

Seleccionar la Oportunidad de Mejora

A. REVISAR ANTECEDENTES Y CONOCER MEJOR EL SISTEMA: Artemueble ha iniciado un PMCCP, con el objeto de mejorar la Calidad y Productividad en todas las reas y aumentar la satisfaccin de sus clientes. MISIN: Producir armazones de productos metlicos con la mejor calidad, al menor costo posible para lograr la satisfaccin de nuestros clientes internos.

DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
PROVEEDORES Bodega Jefatura de producin INSUMOS Tubos Perfiles Platinas Electrodos Planchas de tol PROCESOS Cortar Doblar Soldar Pulir Limpiar SERVICIOS/PRODUCTOS Armazones Armazones Armazones Armazones Armazones Armazones de sillas de escritorios de camas de mesas de archivadores de roperos CLIENTES INTERNOS Tapicera Pintura Cromadora CLIENTES EXTERNOS Ninguno

REQUERIMIENTO S DEL CLIENTE AL PROVEEDOR Entrega oportuna Buen trato Con calidad

ATRIBUTOS DE LOS INSUMOS Tolerancia 0,1mm. Electrodos E6011 y E6013

ATRIBUTOS DE PRODUCTOS O SERVICIOS Sin defectos Bien pulido

REQUERIMIENTO DE CLIENTES Pedidos completos A tiempo Sin defectos

PRIMER PASO
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Devoluciones Ciclo de produccin alto Quejas de clientes internos Desperdicio de materiales Productos defectuosos Productos de segunda Reprocesos Retraso en la entrega Baja productividad

Seleccionar la Oportunidad de Mejora

B. LISTAR PROBLEMAS: El grupo Los Leones" list los siguientes problemas de Calidad y Productividad, utilizando la tcnica Tormenta de Ideas".

C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS: Utilizando la tcnica de "Grupo Nominal", con el criterio del impacto en los resultados de la empresa, se preseleccionaron los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Baja productividad Ciclo de produccin alto Productos defectuosos Desperdicio de materiales Reprocesos Quejas de clientes internos 35 puntos 30 puntos 25 puntos 23 puntos 20 puntos 17 puntos

NOTA: La tcnica de "Grupo Nominal" se utiliza para preseleccionar los problemas que ingresarn a la Matriz de Jerarquizacin

PRIMER PASO

Seleccionar la Oportunidad de Mejora

D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES: Utilizando la Matriz de Jerarquizacin, se determin el problema ms importante. El grupo de mejoramiento discuti y resolvi que los factores de ponderacin son los siguientes: F1 = Impacto en los resultados de la empresa F2 = Facilidad de solucin F3 = Costo de la solucin
F1 PROBLEMA Baja productividad Ciclo de produccin alto Productos defectuosos Desperdicio de materiales Reprocesos Quejas de Clientes Internos 3 150 2 100 3 150 2 100 1 50 1 50 3 60 2 40 2 60 2 40 2 60 2 40 2,5 90 2,5 50 3 90 50% F2 20% 1,5 30 2 60 1 30 F3 30% TOTAL 210 200 280 230 150 170 UBICACIN 3ro. 5to. 1ro. 2do. 4to. 6to.

E. SELECCIONAR LA OPORTUNIDAD DE MEJORA: Se determin como el ms importante a Productos Defectuosos". Por lo tanto el Proyecto del Grupo Los Leones" es:

"DISMINUIR EL PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS"

ESCALAS: F1 3 = Alto impacto 2 = Medio impacto 1 = Bajo impacto

F2 3 = Fcil 2 = Regular 1 = Difcil

F3 3 = Menos de $500 2 = Entre $500 y 1000 1 = Ms de $1000

SEGUNDO PASO

Cuantificar el problema

A. CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA: De la recoleccin de datos durante el perodo Noviembre Marzo (5 meses), se obtuvieron los siguientes datos:

INDICADOR: PRODUCTOS DEFECTUOSOS / PRODUCTOS FABRICADOS

PRODUCTOS DEFECTUOSOS / PRODUCTOS PRODUCIDOS DETALLE Nov. Dic. Enero Feb. Mar. TOTAL Total de productos fabricados 436 659 720 448 574 2837 Total de productos defectuosos 225 251 230 240 182 1128 % de defectos 51,6% 38,1% 31,9% 53,6% 31,7% 39,76%

B. DIVIDIR EL PROBLEMA: El problema se puede dividir de acuerdo a diferentes criterios segn las caractersticas del problema, entre los cuales podemos mencionar: por procesos, por lneas de produccin, por actividades, por caractersticas del problema, por presentaciones de productos, por volumen de ventas, etc. Para este caso, dividimos el problema por PRODUCTOS". Sillas Mesas Escritorios Archivadores Roperos Tubos Otros

GRFICO DE COMPORTAMIENTO % de Productos defectuosos

INDICADOR Productos defectuosos / Productos fabricados

60,0% 40,0% 20,0% 0,0% Nov. Dic. Enero Feb. Mar.

SEGUNDO PASO

Cuantificar el problema

C. ESCOGER DIVISIONES EN BASE A DATOS: De la "Hoja de Inspeccin" se obtuvieron los siguientes datos de productos defectuosos:
DIVISIN ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3 ZONA 4 Archivadores Roperos Tubos Otros TOTAL Nov. 120 8 16 72 6 0 2 1 225 Dic. 132 9 17 81 7 1 3 1 251 Enero 115 9 20 79 5 1 1 0 230 Feb. 131 8 17 77 4 1 2 0 240 Mar. TOTAL 99 597 4 38 9 79 63 372 4 26 0 3 2 10 1 3 182 1128
GRFICO DE PARETO 100% 1000 80%
Productos defectuosos

800
Porce ntaje

Se realiz un "Diagrama de Pareto" para determinar cuales divisiones se analizaran. DATOS PARA EL DIAGRAMA DE PARETO DIVISIN Sillas Camas Escritorios Mesas Archivadores Tubos Roperos Otros TOTAL No. Prod. % Defect. Relativo 597 52,93% 372 32,98% 79 7,00% 38 3,37% 26 2,30% 10 0,89% 3 0,27% 3 0,27% 1128 100,00% Prod. Defect. 597 969 1048 1086 1112 1122 1125 1128 % acum. 52,93% 85,90% 92,91% 96,28% 98,58% 99,47% 99,73% 100,00%

60% 600 40% 400

200

20%

0
Si lla s Ca m Es cr as ito ri os Ar Me sa ch iva s do re s Tu bo Ro s pe ro s O tr os

0%

De acuerdo a este diagrama, el 80% de productos defectuosos abarcan 2 divisiones, de manera que el anlisis se enfoc a sillas y camas.

TERCER PASO

Analizar las causas races

A. LISTAR LAS CAUSAS: De la hoja de recoleccin de datos, se obtuvieron las siguientes causas para los productos defectuosos. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Fuera de especificaciones Rayaduras Soldadura mal realizada Material no apropiado Agujeros en el material Residuos de soldadura Estructura descuadrada Hundimientos Filos cortantes Perforaciones errneas Grietas en soldadura

TERCER PASO

Analizar las causas races

B. AGRUPAR Y CUANTIFICAR LAS CAUSAS: De la Hoja de recoleccin de datos, se determinaron todas las causas del problema y se cuantificaron.
CAUSAS RACES No. Defectos 14 136 102 16 19 58 96 16 126 14 41 7 79 45 19 20 28 41 7 85 % Defectos 2.35% 22.78% 17.09% 2.68% 3.18% 9.72% 16.08% 2.68% 21.11% 2.35% 11.02% 1.88% 21.24% 12.10% 5.11% 5.38% 7.53% 11.02% 1.88% 22.85%

Rayaduras Soldadura mal realizada Grietas en soldadura SILLAS 597 52.93% Material no apropiado Agujeros en el material Fuera de especificaciones Residuos de soldadura Hundimientos PRODCUTOS DEFECTUOSOS 1128 100% Soldadura mal realizada Rayaduras Grietas en soldadura CAMAS 372 32.98% Fuera de especificaciones Material no apropiado Agujeros en el material Estructura descuadrada Residuos de soldadura Hundimientos Filos cortantes Filos cortantes Perforaciones errneas

C1 .1 C1 .2 C1 .3 C1 .4 C1 .5 C1 .6 C1 .7 C1 .8 C1 .9 C1 .10 C2.1 C2.2 C2.3 C2.4 C2.5 C2.6 C2.7 C2.8 C2.9 C2.10

TERCER PASO

Analizar las causas races

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: Se realiza un Diagrama de Pareto, para identificar las principales causas en cada divisin.
CAUSAS RACES CAUSAS DE SILLAS DEFECTUOSAS No. % Defectos Defectos Soldadura mal realizada C1 .2 136 22,78% 550 Filos cortantes C1 .9 126 21,11% 500 Grietas en soldadura C1 .3 102 17,09% 450 Residuos de soldadura C1 .7 96 16,08% 400 Fuera de especificaciones C1 .6 58 9,72% 350 Agujeros en el material C1 .5 19 3,18% 300 Material no apropiado C1 .4 16 2,68% 250 200 Hundimientos C1 .8 16 2,68% 150 Rayaduras C1 .1 14 2,35% 100 Perforaciones errneas C1 .10 14 2,35%
50 0
C1 .2 C1 .9 C1 .3 C1 .7 C1 .6 C1 .5 C1 .4 C1 .8 C1 .1 C1 .1 0

CAUSAS DE CAMAS DEFECTUOSAS % Acum.

100% 22,78% 90% 43,89% 80% 60,97% 77,05% 70% 86,77% 60% 89,95% 50% 92,63% 40% 95,31% 30% 97,65% 20% 100,00% 10% 0%

Filos cortantes C2.10 Grietas en soldadura C2.3 300 Fuera de especificaciones C2.4 Soldadura mal realizada C2.1 250 Residuos de soldadura C2.8 200 Estructura descuadrada C2.7 Agujeros en el material C2.6 150 Material no apropiado C2.5 100 Rayaduras C2.2 HundimientosC2.9 50
350 0
C2 .1 0 C2 .3 C2 .4 C2 .1

85 79 45 41 41 28 20 19 7 7
C2 .8 C2 .7

22,85% 21,24% 12,10% 11,02% 11,02% 7,53% 5,38% 5,11% 1,88% 1,88%
C2 .6 C2 .5

22,85% 44,09% 56,18% 67,20% 78,23% 85,75% 91,13% 96,24% 98,12% 100,00%
C2 .2 C2 .9

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

TERCER PASO
222 (42.86%)

Analizar las causas races

238 (45.95%)

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: A las principales causas se aplica el Diagrama Causa - Efecto MTODO
Filos cortantes (126) No hay parmetros de calidad No existe lista de chequeo de calidad No hay procedimientos

RR.HH.
Soldadura mal realizado (136) Falta de No existen capacitacin procedimientos Grietas en soldadura (102) Falta de capacitacin SILLAS DEFECTUOSAS 597 518 52.93%

Residuos de soldadura (96) No existe control final No hay diagramas

Fuera de especificaciones (58) No existen planos No existen jigs

MANAGEMENT
58 (11.19%)

TERCER PASO

Analizar las causas races

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: Se aplica el Diagrama de Pareto al Diagrama Causa - Efecto

DIAGRAMA DE PARETO (SILLAS)

500 400 300 200 100 0 RR.HH MTODO MANAGEMENT 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

TERCER PASO
126 (39.5%)

Analizar las causas races

115 (36.05%)

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: A las principales causas se aplica el Diagrama Causa - Efecto MTODO
Filos cortantes (85) No hay parmetros de calidad No existe lista de chequeo de calidad Residuos de soldadura (41) No existe control final No hay procedimientos No hay diagramas

RR.HH.
Grietas en soldadura (79) Falta de capacitacin Soldadura mal realizado (36) Falta de capacitacin Estructura descuadrada (28) No existen jigs Material dbil CAMAS DEFECTUOSAS 372 319 32.98%

Fuera de especificaciones (45) No existen planos No existen jigs

Soldadura mal realizada (5) Mala calidad de electrodos

MANAGEMENT
45 (14.11%)

MATERIALES
33 (10.34)

TERCER PASO

Analizar las causas races

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: Se aplica el Diagrama de Pareto al Diagrama Causa - Efecto

DIAGRAMA DE PARETO (CAMAS)

300 250 200 150 100 50 0
MTODO RR.HH. MANAGEMENT MATERIALES

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

CUARTO PASO
A. DEFINIR EL NIVEL ESPERADO
El grupo de mejoramiento cuantific que se han producido un total de 1128 productos defectuosos, el indicador debera ser cero. El promedio actual del porcentaje de productos defectuosos es de 39.76%. El grupo analiz las mejoras a obtenerse, en base a las causas determinadas.
CANTIDAD DE QUEJAS A DISMINUIRSE 126 96 136 102 85 41 79 36 RESULTADO

Establecer metas
B. DEFINIR LA MEJORAMIENTO META DE

Se determina el nivel de mejora que se quiere alcanzar atacando las causas races PORCENTAJE A MEJORAR (701 / 1128)*100

CAUSAS A ELIMINARSE O DISMINUIRSE SILLAS Filos cortantes Residuos de soldadura Soldadura mal realizada Grietas en soldadura CAMAS Filos cortantes Residuos de soldadura Grietas en soldadura Soldadura mal realizada

460 701

62.15%
241

DEFINICIN DE LA META
Promedio del Indicador (noviembre - marzo): Porcentaje a mejorar implantando soluciones: El 62.15% del 39.76% (promedio) es igual a: Meta del Indicador: 39.76% (promedio) - 24.71% (mejora) 15.05% (META)

39.76% 62.15% 24.71%

ES DECIR EL INDICADOR DE % DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS ES DEL 15.05% HASTA EL 31 DE JULIO DEL 2000!

QUINTO PASO

Disear y ejecutar las soluciones

A. LISTAR LAS POSIBLES SOLUCIONES: El grupo mediante la tcnica Tormenta de ideas, list las siguientes alternativas de solucin. 1. SILLAS Construir avellanadores Dotar de herramientas adecuadas al personal responsable de este proceso. Capacitar a trabajadores en escuela de soldadura Chequear calidad de insumos desde el ingreso Implementar jigs de ensamblaje 2. CAMAS Realizar procedimientos de operacin Definir una lista de aseguramiento de calidad Cambio de tipo de soldadura (Mig) Cambiar el sistema de corte a corte por anillos Capacitar al personal en escuela de soldadura Desarrollar un sistema de capacitacin para personal nuevo.

QUINTO PASO

Disear y ejecutar las soluciones

B. SELECCIONAR SOLUCIONES MS FACTIBLES: F1 = Costo de la implantacin (50%); F2 = Facilidad de solucin (30%); F3 = Tiempo de ejecucin (20%)
FACTORES N PROBLEMA F1 (50%) 3 150 2 100 2 100 3 150 3 150 3 150 1 50 2 100 2 100 2 60 2 60 2 40 1 30 1 20 3 90 1 20 2 60 3 60 1 30 2 40 3 90 1 20 3 90 1 20 F2 (30%) 2 60 2 40 F3 (20%) 2 40 TOTAL 250 230 210 200 250 300 100 180 200 FACTIBILIDAD Ejecutar Ejecutar Ejecutar Ejecutar Ejecutar Ejecutar DESCARTAR Ejecutar Ejecutar

1 Construir avellanadores 2 Dotar de herramientas adecuadas a personal responsable de este proceso 3 Capacitar a trabajadores en escuela de soldadura 4 Exigir presentacin de certificado de calidad de proveedores de insumos 5 Documentar procesos de operacin 6 Definir y aplicar una lista de aseguramiento de calidad 7 Cambiar el sistema de soldadura de elctrica a Mig 8 Cambiar el sistema de corte a corte por anillos 9 Desarrollar un sistema de capacitacin para personal nuevo

ESCALAS: F1 3 = Menos de $1000 2 = Entre $1000 y 2000 1 = Ms de $2000

F2 3 = Fcil 2 = Regular 1 = Difcil

F3 3 = Menos de 2 semanas 2 = Entre 2 y 4 semanas 1 = Ms de 4 semanas

QUINTO PASO

Disear y ejecutar las soluciones

C. PROGRAMAR LAS ACTIVIDADES DE CADA SOLUCIN: Las soluciones estan ordenadas de acuerdo al orden cronolgico de inicio de aplicacin de las mismas.
MAYO 1 2 3 4 1 JUNIO 2 3 4 1 JULIO 2 3 4 1 AGOSTO 2 3 4

N 1 2 3 4

SOLUCIN Construir avellanadores Dotar de herramientas adecuadas a personal responsable de este paso Capacitar a trabajadores en escuela de soldadura Exigir presentacin de certificado de calidad de proveedores de insumos Documentar procesos de operacin Definir y aplicar una lista de aseguramiento de calidad Cambiar el sistema de corte a corte por anillos desarrollar un sistema de capacitacin para personal nuevo

RESP. Jefe de Produccin Gerente Jefe de RR.HH. Jefe de Compras Jefe de Calidad Jefe de Calidad Gerente Jefe de RR.HH.

5 6 7 8

10

SEXTO PASO
N SOLUCIN

Verificar los resultados

A. VERIFICAR EL CUMPLIMIENTO DE LAS SOLUCIONES:

RESP. Jefe de Produccin Gerente Jefe de RR.HH. Jefe de Compras Jefe de Calidad Jefe de Calidad Gerente Jefe de RR.HH. FECHA 31-May-2000 31-May-2000 30-Jun-2000 30-Jul-2000 31-May-2000 15-May-2000 31-Jul-2000 30-Jun-2000 CHEQUEO CUMPLIDO CUMPLIDO EN PROCESO EN PROCESO CUMPLIDO CUMPLIDO EN PROCESO CUMPLIDO ACCIN Verificar mantenimiento Verificar mantenimiento Vigilar proceso Definir ltimo plazo Verificar cumplimiento Verificar cumplimiento Concretar cotizaciones Evaluar impacto

1 Construir avellanadores 2 Dotar de herramientas adecuadas a personal responsable de este proceso 3 Capacitar a trabajadores en escuela de soldadura 4 Exigir presentacin de certificado de calidad de proveedores de insumos 5 Documentar procesos de operacin 6 Definir y aplicar una lista de aseguramiento de calidad 7 Cambiar el sistema de corte a corte por anillos 8 desarrollar un sistema de capacitacin para personal nuevo

SEXTO PASO
ANTES ENE. 720 230 31,94%

Verificar los resultados

B. CHEQUEAR LOS NIVELES ALCANZADOS: La medicin de los indicadores se lo realiza mensualmente.

DETALLE Total productos fabricados Total productos defectuosos % de productos defectuosos NOV. 436 225 51,61% DIC. 659 251 38,09% FEB. 448 240 53,57% MAR. 574 182 31,71% DURANTE ABR. MAY. 609 158 25,94% 598 121 20,23% JUN. DESPUS JUL. AGO. 638 25 3,92% 720 20 2,78%

629 38 6,04%

DIAGRAMA DE CORRIDA % DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS

C. EVALUAR EL IMPACTO DE LAS MEJORAS INCORPORADAS: Logramos el 4.18% de productos defectuosos Tuvimos xito Superamos la meta Se mejor el ambiente laboral Se fortaleci el trabajo en equipo El grupo gener un ahorro de $3.000 mensuales

60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

Antes

Durante

Despus

Promedio 39.76%

Promedio 23.12%

Promedio 4.18%

NOV. DIC.

ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO.

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SPTIMO PASO

Establecer acciones de garanta

A. NORMALIZAR PRCTICAS OPERATIVAS

ACTIVIDAD Actualizar y procedimientos difundir manuales de RESP. Jefe de Calidad Gerente Jefe de Calidad Jefe de RR.HH. FECHA 30-Sept.2000 31-Dic-2001 Cada mes 15-Agos2001 OBSERVACIONES Se involucra a todo el personal Normas ISO 9000 Anlisis agregado de valor

Implementar sistema de aseguramiento de calidad Realizar anlisis de procesos mensualmente Implementar sistema de induccin para personal nuevo

Manual de procedimiento

B. ENTRENAMIENTO EN LOS NUEVOS MTODOS

ACTIVIDAD Capacitar al Jefe de Aseguramiento de la Calidad Produccin en RESP. Jefe de RR.HH. Jefe de RR.HH. Jefe de RR.HH. FECHA 30-Ago-2000 30-Ago-2000 15-Ago-2001 OBSERVACIONES Contratar Instructor Realizarlo en Jefatura de Produccin Elaborar diagrama flujo de procesos. de

Capacitar al lder del grupo, en computacin Entrenar al personal en control de procesos

SPTIMO PASO
ACTIVIDAD Indicador de % de productos defectuosos Colocar pizarrn informacin para comunicacin e

Establecer acciones de garanta

C. INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIN DEL DEPARTAMENTO

RESP. Lder del Grupo Jefe de Produccin Jefe de Produccin Jefe de Produccin FECHA Cada mes 15-Ago-2000 Cada mes Permanente OBSERVACIONES Siempre tomar datos En donde sea visible para todos. Diagramas de corrida Mantener registros. archivo de

Indicador de produccin Formato de aseguramiento de la calidad

D. RECONOCER Y DIFUNDIR RESULTADOS

ACTIVIDAD Documentar el proyecto de mejora Entregar al coordinador general del proceso Presentar al comit en jorandas de calidad RESP. Lder del Grupo Lder del Grupo Todos FECHA 15-Ago-2001 16-Ago-2000 21-Ago-2001 OBSERVACIONES Pasar a computadora Anillado Con infocus

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