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Fatores que influenciam na seleção do material da ferramenta:

Material a ser usinado por causa do tipo de cavaco ;

Processo de Usinagem

Condição da máquina operatriz (potência, gama de velocidades, estado de conservação)

Formas e Dimensões da ferramenta pois ferramentas não padronizadas são feitas de HSS ou de M.D que possa ser soldado ao cabo já as ferramentas rotativas de menor diâmetro são feitas de HSS pois precisam de rotações muito altas

Custo de material da ferramenta, pois alguns materiais podem ter uma vida útil maior, mas devemos analisar o custo/beneficio

Condições da Usinagem: Condições em peças que já sofreram uma operação anterior de usinagem exigem ferramentas mais resistentes ao desgaste, já em operações de desbate a ferramenta deve apresentar maior tenacidade.

Condições de Operação: No caso de corte “interrompido” ou de sistemas não rígidos exige-se uma ferramenta mais tenaz.

Independente do material em consideração é preciso que ele apresente:

Suportar dureza a quente. Os materiais devem atingir essa temperatura para suportar as tensões de corte;

Tenacidade: Um material tenaz resiste aos choques inerentes do processo;

Estabilidade química: para evitar o desgaste por difusão.

Para o aço deve considerar temperabilidade e tamanho de grão, resist. choque térmico.

Aços rápidos

Aços rápidos com cobertura

Coronite

Metal Duro

Metal Duro com cobertura

Metal Cerâmico

Nitreto de Boro Cúbico

Diamante

Os materiais ao lado estão em ordem crescente de dureza a quente e desgaste por abrasão. Quando se aumenta a dureza e a resistência ao desgaste, diminui-se a tenacidade

Aços rápidos: formado por molibidênio, tungstênio, Cr, vanádio cobalto e nióbio. É um material tenaz e elavada dureza a quente. Em geral os aços rápidos resistentes a abrasão são pouco tenazes e vice-versa. A sua estrutura metalográfica é martensitica com carbonetos encrustados. O HSS possui alta dureza a temperatura ambiente.

Efeito das ligas nos aços:

Carbono: forma carnonetos (partículas resistenas ao desgaste)

Tungstênio (sempre no HSS) e Mo (qdo introduzido forma outra classe de HSS):

Ambos adicionam uma maior resistência ao desgaste. Usa-se 1% de Mo para substituir 1,6% a 2,0% de tungstênio.

Vanádio e Nióbio: O vanádio é o carboneto mais duro encontrado no HSS, os que possuem alto valor são os que maior resistência ao desgaste. O nióbio o substitui pois é mais barato.

Cobalto: aumenta a dureza a quente, (aumentando a eficiência no corte a temperaturas elevadas). São recomendados p/ cavacos curtos e sem possibilidade de lubrificação (Ex: ferro fundido).

Aços rápidos com cobertura: são usados pra brochas, machos, alargadores. Cobertura

feitas de nitreto e carbonitreto de titânio. É mais resistente ao desgaste que o HSS. A camada possui alta dureza (2300 HV); alta ductilidade; química inerte, ótima aparência.

A camada de TIN faz que o corte aconteça com menores esforços pois seu K é menor.

Por esta camada possuir alta dureza e tb ao pequeno atrito, os desgastes são menores.

O ferramenta revestida é recomendada em casos de largas escalas pois diminui as

paradas das máquinas, tempo de vida útil, rapidez e qualidade (menor rugosidade). Em casos de brocas revestidas deve-se trocar a geometria da ferramenta afim de o cavaco formado possa ser removido com segurança. As brocas com novas geometrias possuem a aresta principal convexa e a transversal afinada, o que resulta em menores esforços de corte e maior vida útil da ferramenta.

Coronite: utilizado em fresas de topo. É composto de finas partículas de nitreto de titânio (35% a 60% do material). Suas propriedades são: tenacidade similar ao HSS, Mod. Elasticidade (rigidez do material<MD e >HSS); alta dureza quente e resistência ao desgaste; estabilidade química e produz melhor acabamento que o HSS. Normalmente a ferramenta de coronite é composta de um núcleo de HSS ou aço mola (add. Tenacidade), uma camada de coronite em volta do núcleo, um cobertura de TIN). O coronite possui alta resistência ao desgaste a superfície de cratera, sendo assim não precisa ser recoberta em caso de um nova afiação (cont a manter alta resist. Ao desgste).

Metal Duro: é um produto da metalurgia do pó feito de partículas duras finamente divididas de carbonetos de metais refratários, sinterizados com um ou mais metais do grupo do ferro. Possui alta dureza e alta resistência a compressão. A dureza é devido são devido aos carbonetos de tungstênio + carbonetos de titânio ou nióbio). Estas partículas ocupam de 60% a 95% do volume. O aglomerante normalmente é o cobalto. É utilizado em pastilhas soldadas ou pastilhas intercambiáveis. Quanto menor a quantidade de Cobalto, maior a sua % de carbonetos e maior sua dureza. Deve-se analisar o tamanho de grão, pois partículas grandes produzem maior tenacidade e partículas menores auxiliam na obtenção de metal duro + duro e resistente. Classes do Metal Duro: Classe P que se divide em P01 a P50 onde são os metais duros de elevado teor de TiC+TaC (alta dureza a quente e resistência ao desgaste). É indicado para materiais dúcteis) pois estes possuem uma grande área de atrito com a ferramenta e provocam altas T’s. Classe M que se divide em M01 a M40. Classe K (de K01 a K40) são compostos de tungstênio e cobalto e são indicados p/ usinagem de metais frágeis que não atritam muito a superfície de saída da ferramenta por ser mais resistente ao desgaste é recomendada para ferro fundido (cavacos curtos) Um P35 é mais tenaz que um P10 que é mais resistente ao desgaste. Assim a P35 é mais recomendada para o desbaste de aços e a P10 para o acabamento de aços. Uma K10 é + resistente ao desgasste é recomendada pra FoFo e uma K35 por ser + tenaz é recomendada para desbaste destes mesmos materiais. Ferramentas de M.D são usadas em todos os tipo de usinagem desde que a dureza não ultrapasse 45 HRc. Ferramentas de metal duro exigem máquinas com grandes gamas de velocidade e tb máquinas + rígidas para evitar vibração, o que causaris choques entre ferramenta e peça podendo quebrar a ferramenta).

Fatores que influenciam na seleção do M.D: severidade da operação de usinagem (operações com grandes avanços e profundidade exigem emprego das classes com maior tenacidade (+Co)); velocidade de corte aumentar a adequação para classes com maior resistência ao calor e a abrasão em materiais que já sofreram operação anteriores.

Metal Duro c/ Cobertura: Utilizado em pastilhas. Cobertura de carboneto de titânio e/ou óxido de alumínio. Tem a finalidade aumentar a resistência ao desgaste da camada superior que entra em contato com o cavaco e c/ a peça e mesmo assim o núcleo fica com característica do M.D mais simples (Wc+Co) aumentando a tenacida e a resistência ao desgaste por dureza a quente. Podem ser feitas até 3 camadas através de Deposição química a vapor. As camadas podem ser: 1 - Carboneto de titânio (TIC) que tem resistência a abrasão. Em geral é a última camada. Possui baixa tendência de soldagem com o material da peça. 2 Óxido de Al: Por ser cerâmico garante a estabilidade térmica da peça, alta resistência a abrasão e oxidação.Baixa resistência contra choques térmicos e mecânicos. 3 Nitreto de Titânio: Reduz o K entre a pastilha e o cavaco. É quimicamente estável que o TiC ou seja, tem menor tendência a difusão com aços.

A cobertura normalmente é de 2 a 12 microns.

Material Cerâmico: Tem alta dureza a quente, à frio, resistência ao desgaste e estabilidade química. Porém tem baixa condutividade térmica (dificultando a trans cal), baixa tenacidade (trinca e quebra da ferramenta). As ferramentas cerâmicas podem ser classificadas em: 1 - Alumina (Al2O3) que pode ser dividida em pura ou branca (são feitas somente de óxidos, mistas e alumina reforçada c/whiskers. 2 a base de nitreto de silício (Si3N4); 3 CERMETS: contém uma fase cerâmica e metálica.

Cerâmica Pura Boa estabilidade térmica, ruim na tenacidade e dureza a quente e choque térmico. É usada em operações de acabamento de peças endurecidas e FoFo onde as T’s atingidas são altas e não e há a tendência ao desgaste por difusão.

A cerâmica mista é pouco melhor que pura na dureza a quente e estabilidade térmica, tem estabilidade química pior e tenacidade péssima. São indicadas para torneamento e acabamento em aços endurecidos onde precisa de Dureza quente.

Sialons: ótima dureza a quente e resistência ao choque térmico, ótimo na tenacidade, péssima estabilidade química. São utilizados na usinagem de FoFo.

Cermets: utilizados na usinagem de acabamento fino de aços moles(propriedades intemediárias entre MD e cerâmicos). São bons para acabamento em aços moles onde as VC’s são altas. Não possui dureza para usinar aço endurecido

Reforçadas com Whiskers tem propriedades nível intermediário. Não é muito usada.

Por serem frágeis as pastilhas possuem chanfro na região da aresta para evitar quebra ou lascamento na aresta de corte. Não deixar o ângulo muito grande para evitar os esforços de corte.

Aplicação da cerâmica como material de ferramenta

Usinagem de FoFo: a maior área é a automobilística.Quando as peças são de boa qualidade e pré- usinados os cerâmicos puros são os mais recomendados pois a possibilidade de choques ou as variações térmicas são menores e portanto não exige grande tenacidade e resistência ao choque térmico. Quando existe variação térmica é melhor cerâmico mistos.

Usinagem de aços: Nos aços edurecidos as cerâmicas puras, as mistas e as reforçadas com whiskers podem ser utilizadas.

Diamante: É o material de maior dureza na natureza. Não é muito utilizado pelo seu preço. Alta precisão/ acabamento brilhante e mais utilizado em espelhos e lentes. Começou a ser utilizado na década de 70 (PCD) no formato policristalino. A camada de PCD é feita a alta pressão (+ou-6500MPa) e temperatura a 1400 a 2000ºC. A camada tem +ou -5mm de espessura e é aplicado diretamente em uma pastilha de MD através da brasagem. Tem como vantagens: alto K (1 a 5X mais que o M.D), alta dureza (4x + que M.D classe K) alta resistência a desgaste por abrasão, por isso não é usado em metais ferrosos (aço ou FoFo), é utilizado em metais não ferrosos (ligas de Al e cobre, plásticos abrasivos, MD’s). é muito usado na usinagem de Al-Si, quando se deseja tolerâncias apertadas. O silício aumenta em até 7x a dureza do Al puro. A vida útil da ferramenta de PCD é até 100x maior que a de M.D. Para melhores resultados recomenda-se que a ferramenta possua arestas afiadas e ângulos positivos, evitar corte interrompido e choques, baixos avanços e profundidades com alta velocidade de corte. Seu maior problema é o custo (até 30 X mais que o M.D), porém se vc possuir uma larga escala, vale a pena pela qualidade da peça, número reduzido de paradas e vida útil da ferramenta.

Nitreto Cúbico de Boro(CBN ou PCB): é um material sintético obtido pela reação química (BCI4+NH3 ou BN + 3HCI). É quimicamente mais estável que o diamante, podendo usinar ligas ferrosas sem o problema de desgaste por difusão. Tem tenacidade similar a dos cerâmicos baseados em nitreto. Sua dureza só é menor que a do diamante. OS CBN’s são divididos em: usinagem para desbaste (ap entre 0,5 e 8mm) e CBN de usinagem para acabamento (ap menor que 0,5mm). Devem ser tomados os seguinte cuidados na utilização deste material: o sistema máquina-ferramenta-dispositivo deve ser o mais rígido possível; a aresta de corte deve ser chanfrada (o que direciona os esforços de corte para o centro da ferramenta), diminuindo a possibilidade de quebra na aresta; sempre que possível utilizar fluído de corte; a geometria deve ser negativa (gama = -5º). As ferramentas de CBN são empregados na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), aços rápidos, aços-ferramentas.