UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

REGIN XALAPA

Efecto Galvnico en Reparaciones Localizadas: Lechada Alcalinzante y Sustitucin Parcial del Acero de Refuerzo

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO CIVIL
PRESENTA

Jonathan Gabriel Gonzlez Paredes

DIRECTORES

Dr. Erick Edgar Maldonado Bandala Dr. Miguel ngel Baltazar Zamora

Xalapa Enrquez

Octubre 2011

Dedicatoria A todas aquellas personas que con su atencin, dedicacin y sacrificio me permitieron ver y entender el mundo de un modo distinto, de un modo ms equilibrado, justo, generoso y prudente, manifestndose con ello un gran cambio en mi forma de actuar ante las diversas situaciones de la vida y nutriendo la autodisciplina, obteniendo as herramientas muy tiles en la planeacin y conquista de mis metas. En especial a mis Padres y al Dr. Erick Edgar Maldonado Bandala, encargado de la direccin del trabajo de tesis y un gran gua tanto en lo acadmico como en lo personal.

NDICE
INTRODUCCIN---------------------------------------------------------------------------------------- 1 OBJETIVOS ---------------------------------------------------------------------------------------------- 4 CAPTULO I: ANTECEDENTES ----------------------------------------------------------------- 5 1.1 CONCRETO --------------------------------------------------------------------------------- 6 1.1.1 Generalidades sobre el concreto ------------------------------------------------- 6 1.1.2 Proporcionamiento de la mezcla de concreto ------------------------------- 19 1.1.2.1. Relacin agua cemento ----------------------------------------------------- 20 1.1.2.2. Durabilidad ---------------------------------------------------------------------- 20 1.1.2.3. Densidad ------------------------------------------------------------------------ 21 1.1.3 Diseo de mezclas de concreto (mtodo ACI 211.1)---------------------- 21 1.1.3.1. Eleccin del revenimiento -------------------------------------------------- 22 1.1.3.2. Eleccin del tamao mximo nominal del agregado ---------------- 23 1.1.3.3. Calculo del agua de mezclado y el contenido de aire. ------------- 23 1.1.3.4. Aditivos qumicos ------------------------------------------------------------- 25 1.1.3.5. Seleccin de la relacin agua/cemento o agua/materiales cementantes------------------------------------------------------------------------------- 25 1.1.3.6 Clculo del contenido de cemento ---------------------------------------- 27 1.1.3.7. Estimacin del contenido de agregado grueso ----------------------- 28 1.1.3.8 Trabajabilidad ------------------------------------------------------------------- 28 1.1.3.9 Estimacin del contenido de agregado fino----------------------------- 29 1.1.3.10 Mtodo de peso del concreto --------------------------------------------- 29 1.1.3.11 Ajustes por humedad del suelo ------------------------------------------ 30 1.1.3.12 Agregados secos ------------------------------------------------------------- 30 1.2 ESTRUCTURAS DE CONCRETO REFORZADO ------------------------------ 31 1.2.1 Caractersticas del acero de refuerzo ----------------------------------------- 31 1.2.1.1 Especificaciones comunes para el uso del acero de refuerzo. (21) 34 1.2.1.2 Ganchos y dobleces ---------------------------------------------------------- 35 1.2.1.3 Recubrimiento de concreto para el acero de refuerzo -------------- 37 1.2.2 Determinacin de daos en estructuras de concreto ---------------------- 39

1.2.3 Mantenimiento y tcnicas de reparacin de estructuras de concreto - 46 1.3 CORROSIN ------------------------------------------------------------------------------ 51 1.3.1 Descripcin general del proceso corrosivo ------------------------------------------ 51 1.3.2 Tipos de corrosin ------------------------------------------------------------------ 53 1.3.2.1 Calcificacin segn el medio (44): ------------------------------------------ 53 1.3.2.2 Clasificacin segn la forma ------------------------------------------------ 56 1.3.2.3 Clasificacin en base a las condiciones de operacin --------------- 60 1.3.3 El fenmeno de la corrosin en estructuras de concreto reforzado --- 65 1.3.3.1 Carbonatacin y corrosin generalizada. ------------------------------- 78 1.3.3.2. Las grietas y su influencia en el proceso corrosivo: ----------------- 80 1.3.3.3. Lixiviacin por aguas blandas. -------------------------------------------- 80 1.3.3.4. Vida til de las estructuras ------------------------------------------------- 81 1.3.5 Potencial de hidrogeno y su relacin con el proceso corrosivo --------- 83 1.3.6 Mecanismos de proteccin contra la corrosin ----------------------------- 95 1.3.6.1 Proteccin directa del acero. ----------------------------------------------- 95 1.3.6.2 Proteccin indirecta a travs del concreto ------------------------------ 96 CAPITULO II: METODOLOGA EXPERIMENTAL -------------------------------------- 101 2.1 EXPERIMENTACIN ----------------------------------------------------------------- 102 2.1.1 Etapa de planeacin ------------------------------------------------------------- 102 2.1.2 Elaboracin de especmenes y toma de muestras para ensaye a compresin axial simple ---------------------------------------------------------------- 108 2.1.2.1 Seleccin de los materiales ----------------------------------------------- 108 2.1.2.2 Diseo de la mezcla--------------------------------------------------------- 111 2.1.2.3 Habilitado de cimbra y acero --------------------------------------------- 116 2.1.2.4 Calculo del volumen requerido de concreto -------------------------- 117 2.1.2.4 Pesaje del cemento y los agregados ----------------------------------- 117 2.1.2.6 Elaboracin de la mezcla de concreto --------------------------------- 118 2.1.2.7 Ejecucin de pruebas para la determinacin del revenimiento de la mezcla y determinacin del peso volumtrico del concreto ---------------- 119 2.1.2.8 Colado de vigas y cilindros ------------------------------------------------ 120 2.1.2.9 Descimbrado y curado de vigas y cilindros --------------------------- 122

2.1.3 Reparacin de especmenes--------------------------------------------------- 123 2.1.3.1 Proporcionamiento de la mezcla de concreto ------------------------ 125 2.1.3.2 Ejecucin ----------------------------------------------------------------------- 126 2.1.4 Asignacin de clave (nomenclatura) a los especmenes --------------- 131 2.1.5 Ensaye de muestras a compresin axial simple -------------------------- 133 2.1.6 Resultados de las pruebas hechas al concreto --------------------------- 135 2.1.7 Mtodos electroqumicos para el estudio del proceso corrosivo ----- 136 2.1.7.1 Medicin de potenciales. -------------------------------------------------- 138 2.1.7.2 Medicin de la velocidad de corrosin --------------------------------- 140 2.1.7.3 Espectroscopia de impedancia electroqumica (EIS); ------------- 144 2.1.8 Monitoreo del proceso de corrosin ------------------------------------------ 147 2.2 ANLISIS DE LOS DATOS OBTENIDOS --------------------------------------- 151 2.2.1 Anlisis Grafico De Los Especmenes: Tcnica De Potenciales De Corrosin (Ecorr) --------------------------------------------------------------------------- 151 2.2.1.1 Anlisis De Los Potenciales De Corrosin (Ecorr) De La Reparacin Tipo 1 -------------------------------------------------------------------- 152 2.2.1.2 Anlisis De Los Potenciales De Corrosin (Ecorr) De La Reparacin Tipo 2 -------------------------------------------------------------------- 157 2.2.1.3 Anlisis De Los Potenciales De Corrosin (Ecorr) De La Reparacin Tipo 3 -------------------------------------------------------------------- 162 2.2.2 Anlisis Grafico De Los Especmenes: Tcnica De Velocidad De Corrosin (icorr)----------------------------------------------------------------------------- 167 2.2.2.1 Anlisis De La Velocidad De Corrosin (icorr) De La Reparacin Tipo 1 ------------------------------------------------------------------------------------- 167 2.2.2.2 Anlisis De La Velocidad De Corrosin (icorr) De La Reparacin Tipo 2 ------------------------------------------------------------------------------------- 173 2.2.2.3 Anlisis De La Velocidad De Corrosin (icorr) De La Reparacin Tipo 3 ------------------------------------------------------------------------------------- 178 2.2.3 Comparacin de resultados para los diferentes especmenes: Anlisis estadstico de los monitoreos. --------------------------------------------------------- 183 2.3 CONCLUSIONES ---------------------------------------------------------------------- 190

CAPTULO III: ANEXOS------------------------------------------------------------------------ 191 3.1 CARACTERIZACIN DE MATERIALES ---------------------------------------- 192 3.1.1 Caractersticas de la arena ---------------------------------------------------- 192 3.1.1.1 Anlisis granulomtrico: arena ------------------------------------------- 193 3.1.1.2 Peso volumtrico seco suelto de a arena: ---------------------------- 195 3.1.1.3 Gravedad especifica de la arena ---------------------------------------- 197 3.1.1.4 Absorcin de la arena ------------------------------------------------------ 198 3.1.1.5 Modulo de finura ------------------------------------------------------------- 200 3.1.1.6 Porcentaje de humedad de la arena ------------------------------------ 201 3.1.2 Caractersticas del agregado grueso ---------------------------------------- 202 3.1.2.1 Prueba granulomtrica de la grava ------------------------------------- 202 3.1.2.2 Peso volumtrico seco suelto de la grava (PVSS) ------------------ 204 3.1.2.3 Peso especfico de la grava ----------------------------------------------- 205 3.1.2.4 Humedad de absorcin en gravas -------------------------------------- 207 3.1.2.5 Porcentaje de humedad de la grava ------------------------------------ 208 3.2 MTODOS DE CONTROL PARA MEZCLAS DE CONCRETO, PRUEBAS REALIZADAS AL CONCRETO------------------------------------------- 209 3.2.1 Revenimiento----------------------------------------------------------------------- 209 3.2.2 Mtodos de prueba estndar para determinar el rendimiento, peso unitario y contenido de aire del concreto fresco ---------------------------------- 212 3.2.3 Toma de muestras ---------------------------------------------------------------- 214 3.2.4 Prueba de resistencia a la compresin del concreto -------------------- 217 3.3 FUNDAMENTO DE LOS MTODOS ELECTROQUMICOS -------------- 219 3.4 FUNDAMENTOS DE ELECTRICIDAD ------------------------------------------- 220 3.5 ELECTRICIDAD Y REACCIONES QUMICAS --------------------------------- 226 3.6 POTENCIAL ELECTROQUMICO ------------------------------------------------- 228 3.6.1 Polarizacin por activacin ----------------------------------------------------- 230 3.6.2 Polarizacin de concentracin ------------------------------------------------- 231 3.6.3 Polarizacin por resistencia ---------------------------------------------------- 232 3.6.4 Polarizacin combinada --------------------------------------------------------- 233 3.7 DATOS EXTRAS ----------------------------------------------------------------------- 234

3.7.1 Datos Curiosos Sobre Corrosin --------------------------------------------- 234 3.7.2 Organismos relacionados con la normalizacin en la industria de la construccin -------------------------------------------------------------------------------- 235 BIBLIOGRAFA: ------------------------------------------------------------------------------------- 236

INTRODUCCIN
La extraccin, produccin y el constante uso de los metales y el concreto, marco y sigue marcando hasta nuestros das una gran etapa en el desarrollo del progreso humano, sin embargo este progreso se ha visto afectado por la degradacin de los metales, debido a la interaccin fsico-qumica con el medio ambiente que los rodea, ya que dicha relacin provoca en el metal un cambio en sus propiedades llevndolo a la prdida de funcionalidad, al desgaste y tarde o temprano a su destruccin.

Aunque la corrosin es un problema que se ha dado desde siempre en el mundo no es hasta los aos 80s que ya con el uso ms generalizado de los metales comienza a investigarse con mayor seriedad el problema de la corrosin, debido a su gran impacto en la industria y en la economa, con evidente en el medio ambiente: tierra, agua y aire. una influencia muy

La corrosin no es un problema tan grave como lo es

el cambio climtico

provocado en teora por el calentamiento global debido a la emisin de gases invernadero, como el dixido de carbono (CO2), que es tambin un gran agente corrosivo. Sin embargo es muy importante investigar detalladamente este proceso y buscar la forma de atrasarlo, disminuirlo y pensando tal vez muy positivamente evitar que este se presente, al menos por un gran periodo de aos, con lo que se veran beneficiados adems de la industria de la construccin; la industria del transporte en general, la industria elctrica, la minera y otras ms. Tambin

habra una inversin menor en el mantenimiento y reparacin de estructuras, piezas y material para la fabricacin de maquinaria, equipo, etctera. Ayudando as al crecimiento econmico y mejorando la calidad de vida.

Para el ingeniero civil es indispensable que al construir se garantice la funcionalidad, calidad y eficiencia de todas sus obras, adems del correcto manejo de los recursos a su disposicin; humano, financiero y material.

Entre los recursos materiales ms importantes que sirven al ingeniero civil se encuentran el acero y el concreto, por lo que es prioridad elegirlos y usarlos de la manera ms adecuada posible, pensando tambin en su futuro mantenimiento y reparacin de ser necesario.

La investigacin en el campo del concreto reforzado es abundante a nivel internacional y regularmente se presentan los resultados de nuevos estudios sobre este material de construccin. En algunas ocasiones se ha escuchado en los distintos niveles de aprendizaje de la ingeniera civil, el cuestionamiento de por qu an se sigue experimentando e investigando el campo de la corrosin en el acero de refuerzo de las estructuras de concreto y al concreto mismo, la respuesta es muy simple la materia debe ser constantemente reorganizada y las combinaciones de la misma frecuentemente rediseadas con el fin de que su uso sea cada vez ms eficiente, seguro y fcil, no solo en el campo de la construccin si no en todos los que conlleven un crecimiento cientfico y tecnolgico. Adems de que se debe recordar que en toda investigacin existe un margen de error el cual no se puede evitar y no todos los investigadores descubren cosas nuevas que puedan cambiar en un instante dado las condiciones del material a investigar y mejorarlo, ms bien es necesario repetir un experimento, estudiarlo una y otra vez e intercambiar variables hasta obtener un resultado confiable y til.

En el presente trabajo se ilustra el progreso de proceso corrosivo que se lleva a cabo en una estructura comn despus de una reparacin localizada, y se realiza un estudio detallado del posible efecto galvnico que se presenta despus de la sustitucin parcial del acero de refuerzo. Esto mediante el anlisis de los datos obtenidos de una investigacin controlada en la cual se elaboraron siete especmenes de prueba, de los cuales uno fue tomado como muestra control y los otros seis sometidos a reparaciones para monitorear el comportamiento del proceso corrosivo despus de dicha accin. El anlisis se llev a cabo bajo las condiciones ambientales normales (en temporadas de otoo-invierno y primavera) presentes en la regin de Xalapa, especialmente en la estacin de monitoreo

localizada en el patio frontal del edificio de Laboratorio de la FIC-Xal de la Universidad Veracruzana. Esperando sea de utilidad para las prximas generaciones y para la propagacin del inters por la investigacin, se presenta este trabajo en el cual se busc a cada instante el seguimiento adecuado de los procesos de investigacin y el cumplimiento de los objetivos.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL: Evaluar el efecto galvnico en reparaciones localizadas realizadas con lechada alcalinzate y sustitucin parcial del acero de refuerzo en vigas de concreto reforzado.

OBJETIVOS PARTICULARES. Determinar el avance del proceso de corrosin y sus variables, e identificar la presencia del efecto galvnico en las estructuras estudiadas.

Identificar las variables del medio en que se desarrollo la investigacin que ms influyen en el proceso de corrosin y en el monitoreo del avance de este fenmeno.

Buscar el mtodo ms adecuado para el control del proceso de corrosin, de acuerdo a las condiciones presentadas, a los materiales utilizados y al resultado de las mediciones.

Pronstico de la vida til de operacin para el acero de refuerzo.

CAPTULO I: ANTECEDENTES

1.1 CONCRETO.

1.1.1 Generalidades sobre el concreto

La palabra concreto proviene del latn concretus, que significa compuesto.

El

concreto es un material para construccin fuerte y rgido, compuesto bsicamente por una mezcla de dos elementos; los agregados y la pasta de cemento o mortero con agua.
(1)

Generalmente se divide a los agregados en dos grupos; finos y gruesos.

Los

agregados finos son las arenas que pueden ser naturales o producto de la trituracin cuyas partculas miden menos de de pulgada, los agregados gruesos son los que tienen un tamao mayor a de pulgada, bsicamente gravas, o piedras estrujadas y escoria de alto horno molida y granulada. El tamao mximo del agregado que se emplea comnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta se compone de cemento, agua y a veces materiales adicionales o aire incluido, la pasta ordinaria constituye generalmente alrededor de 25 y hasta un 40% del volumen total del concreto. En la Figura 1.1 podemos notar que el volumen absoluto del cemento est comprendido usualmente entre el 7% y el 15% y el agua entre el 14% y el 21%.

El contenido de aire en concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamao mximo del agregado grueso.

Figura 1. 1 Variacin de las proporciones en tanto por ciento del volumen absoluto de los materiales usados en el concreto

Como los agregados constituyen aproximadamente del 60% al 75% del volumen total del concreto, la calidad del concreto depende bsicamente de la calidad de la pasta y de los agregados, as como de la unin entre estos dos componentes (1).

El concreto cuenta como caractersticas principales; resistencia mecnica, poca variacin volumtrica, baja conductividad trmica y es resistente a la penetracin del agua, a los ataques qumicos y al desgaste. Adems el concreto puede moldearse en gran cantidad de formas en diferentes colores y texturizados, la Tabla 1.1 muestra algunos de los usos y ventajas del concreto.

Tabla 1. 1 Usos y ventajas del concreto simple y reforzado.

(1)

Tipo de concreto Concreto Simple

Usos

Ventajas

Construccin de autopistas, calles, puentes, tneles, presas, grandes

Resistencias

elevadas

esfuerzos de compresin. Durabilidad. Moldeabilidad. Amplia variedad de texturas y colores.

edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalizacin, rompeolas, embarcaderos o muelles, aceras, silos o bodegas, casas e incluso barcos. Tambin es utilizado como ladrillos o bloques. Concreto Reforzado Al reforzar el concreto con acero en forma de varillas o mallas, se forma el llamado concreto armado o reforzado, el cual se utiliza en vigas o trabes, losas, cimientos, columnas, muros de contencin, mnsulas, etctera. La elaboracin de elementos de concreto presforzado, que a su vez pueden ser pretensados y postensados.

Al interactuar concreto y acero, aparte de resistir fuerzas de compresin (absorbidas por el concreto), tambin es capaz de soportar grandes esfuerzos de tensin que sern tomados por el acero de refuerzo (acero longitudinal). Al colocar el acero transversalmente a manera de estribos o de forma helicoidal, los elementos (ejemplo, vigas, columnas) podrn aumentar su capacidad de resistencia a fuerzas cortantes y/o torsionales a los que estn sujetos.

En cuanto al cemento, este se fabrica a partir de; sulfato de calcio di-hidratado (yeso), xido de calcio (cal libre), magnesia (periclasa), lcalis y Clinker. El cemento como constituyente principal del concreto puede agruparse de acuerdo a su origen, bsicamente en: cementos de origen arcillosos; obtenidos de arcilla y piedra caliza, en proporcin 1:4; y en cementos de origen puzolnico (de origen orgnico o volcnico).

Las puzolanas son materiales silceos o alumino-silceos, que en presencia de agua reaccionan qumicamente con el hidrxido de calcio (Ca (OH)2) a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes
(2)

Las puzolanas proceden de algunas de las tierras diatomceas, horstenos

opalinos, pizarras, tobas y pmez o tambin de diferentes productos de calcinacin y de algunas arcillas ms comunes como la montmorilonita y la caolinita. Dentro de estos materiales encontramos a las cenizas volantes que se obtienen de los quemadores de centrales termoelctricas alimentadas con carbones pulverizados, mediante la precipitacin electrosttica o por la captacin mecnica de los polvos que acompaan a los gases de combustin.

El cemento visto desde el punto de vista qumico es una mezcla silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a travs del cocido de calcreos, arcilla y arena. El material obtenido es finamente molido e hidratado con agua, para su posterior solidificacin. Todos estos compuestos reaccionan dando como resultado nuevas especies qumicas que son los principales componentes del cemento, Tabla 1.2.
Tabla 1. 2 Componentes Del Cemento Componente Silicato di-clcico (belita) Silicato tricalcico (alita) Aluminato tricalcico Ferro aluminato tetra clcico Frmula 2CaO. SiO2 3CaO. SiO2 3CaO. Al2O3 4CaO. Al2O3Fe2O3 Forma abreviada C2S C3S C3A C4AF

El silicato triclcico, C3S, se hidrata y endurece rpidamente y es responsable en gran medida del fraguado inicial y de la resistencia temprana. En general la resistencia temprana del concreto de cemento portland es mayor con porcentajes superiores de C3S. El silicato diclcico, C2S, se hidrata y endurece lentamente y contribuye en gran parte al incremento de resistencia a edades mayores de una semana. El aluminato triclcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante los primeros das de hidratacin y endurecimiento. Tambin contribuye levemente al desarrollo de la resistencia temprana. El yeso, que se agrega al cemento durante la molienda final, retrasa la velocidad de hidratacin del C3A. Sin el yeso, un cemento que contuviera C3A fraguara rpidamente.

Los cementos con bajos porcentajes de C3A son particularmente resistentes a los suelos y aguas que contienen sulfatos. El alminoferrito tetraclcico, C4AF, reduce la temperatura de formacin del Clinker, ayudando por tanto a la manufactura del cemento. Se hidrata con cierta rapidez pero contribuye mnimamente a la resistencia. La mayora de efectos de color se debe al C4AF y a sus hidratos (1). El cemento ms utilizado en la produccin del concreto, es el cemento Portland y su fabricacin sucede en tres pasos; 1 la preparacin de las materias primas, 2 la produccin del Clinker Portland y 3 la preparacin del cemento.

Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, el producto se solidifica en algunas horas y endurece progresivamente con el tiempo, el endurecimiento inicial es producto de la reaccin del agua, yeso y aluminato tricalcico (Al 2O33CaO, A3C), formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y desarrollo de fuerzas internas de tensin derivan de la reaccin ms lenta del agua con el silicato tricalcico (SiO 2.3CaO, S3C), formando una estructura amorfa, llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una ltima reaccin produce el gel de silicio (SiO 2). Las tres reacciones mencionadas son exotrmicas.
(3)

La calidad del cemento Portland debe cumplir con la norma ASTM C 150 (Lafarge), Suiza (Holcim) y Mxico (Cemex).

.Entre

los principales productores mundiales de cemento Portland estn Francia

Como ya se menciono el cemento Portland se obtiene de un proceso industrial, pulverizando a un grado de finura determinado una mezcla fra de arcilla y materiales calcreos, previamente sometida a coccin, que se denomina Clinker Portland, al cual se le adiciona sulfato de calcio como anhidrita (CaSO4), yeso (CaSO4-2H2O) o hemihidrato (CaSO4-0.5H2O), para regular el tiempo de fraguado.

10

Segn las propiedades que se requieran o para auxiliar la molienda, adems de incorporar otros materiales como: puzolanas, escorias granuladas de alto horno, huno de slice o calizas. (4)

En cuanto a la escoria granulada de alto horno, esta es el residuo no metlico obtenido en el alto horno al fundir minerales de fierro, enfriando bruscamente con agua o vapor y aire, se compone principalmente por silicatos y aluminosilicatos clcicos. Tambin fue mencionado el humo de slice que es una puzolana muy fina constituida por slice amorfa.

Para clasificar a los cementos Portland de acuerdo a su resistencia mecnica se puede utilizar la tabla 1.3. (5)
Tabla 1. 3 Tipos de cementos Portland de acuerdo a su resistencia.

Resistencia a la compresin A los 3 das (resistencia inicial) Clase resistente Mnimo 20 A los 28 das (resistencia normal) Mnimo 20 (204) 30 (306) 30 (306) 40 (408) 40 (408) Mximo 40 (408) 50 (510) 50 (510) -

30

20 (204) 30 (306)
2

30R

40

40R

Las unidades estn en MPa y (kg/cm ).

Las resistencias mecnicas a la compresin, inicial y normal, estn determinadas de acuerdo a la norma Resistencia a la compresin del cemento (6).

11

Para identificar a un cemento portland, primero se busca el tipo de acuerdo a su composicin, es decir si es un CPO, CPP, CPEG, CPC, CPS o CEG; y luego la clase resistente.

Adems de sus caractersticas normales, los cementos Portland pueden ser: resistentes a los sulfatos (RS); de baja reactividad lcali-agregado (BRA); con un bajo calor de hidratacin (BCH), o de color blanco (B). La nomenclatura de un cemento con caractersticas especiales deber incluir la caracterstica especial que este posea despus de la designacin de tipo de cemento de acuerdo a su composicin y la clase resistente.

En caso de que el cemento cuente con dos o ms caractersticas especiales estas se anotaran separadas mediante una diagonal, comenzando por los RS y BRA, seguidos de los BCH y los B, o la combinacin de ellos en ese orden. Los componentes del cemento Portland son los que determinaran en mayor medida las caractersticas necesarias para su utilizacin en diferentes condiciones y en diferentes ambientes, en la Tabla 1.4 se muestra la manera en que estn compuestos regularmente los cementos Portland. (7)

12

Tabla 1. 4 Composicin tpica del cemento Portland.

Componentes Principales
Componentes minoritarios**

Clinker Tipo de cemento Portland + Denominacin Sulfato de Calico Puzolanas* Escoria granulada de alto horno CPO Cemento Portland ordinario Cemento Portland puzolnico Cemento Portland CPEG con escoria granulada de alto horno CPC
+

Humo de slice Caliza

95-100

--

--

--

--

0-5

CPP

50-94

6-50

--

--

--

0-5

40-94

--

6-60

--

--

0-5

Cemento Portland compuesto Cemento Portland

50-94

6-35

6-35

1-10

6-35

0-5

CPS

con humo de slice Cemento con

90-99

--

--

1-10

--

0-5

CEG

escoria granulada de alto horno

20-39

--

61-80

--

--

0-5

(*) Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales y cenizas volantes. (**)Los componentes minoritarios pueden ser uno o ms de los componentes principales, excepto que estn incluidos ya como tales en el cemento. + ( )El Cemento Portland compuesto contendr dos componentes principales como mnimo, excepto cuando se trate de caliza, la cual podr ser el nico componente principal. Las unidades estn en % en masa.

El contenido de carbonato de calcio (CaCO3) en la caliza que se utilice como componente principal del cemento Portland compuesto (CPC), determinado mediante cualquier mtodo de anlisis convencional, ser como mnimo de 75% de la masa.

13

Por lo que respecta al trixido de azufre (SO3) el contenido mximo para cualquier tipo de cemento Portland ser aquel que no cause una expansin mayor a 0.02% a catorce das de inmersin en agua, determinada de acuerdo al procedimiento descrito en la norma de Expansin potencial por la accin de los Sulfatos
(8)

Los tiempos de fraguado inicial y final de todos los tipos de cemento Portland y de todas las clases resistentes, sern como mnimo de 45 y 600 minutos, respectivamente, M-MMP-2-02-006 mtodo de Vicat.
(9)

, Tiempo de fraguado del cemento por el

Con respecto a la expansin y contraccin de cualquier tipo de cemento Portland y de todas las clases resistentes ser como mximo de 0.8 % y 0.2 % respectivamente. (M-MMP-2-02-009 Sanidad del cemento (10)). La expansin por ataque de sulfatos en los cementos Portland de cualquier tipo y clase resistente, con la caracterstica especial RS (resistente a los sulfatos) ser de 0.05 % mximo a los 6 meses y de 0.1 % a un ao, (M-MMP-2-02-012 (11)).

Tambin est la expansin debida a la reaccin lcali-agregado, la cual en los cementos Portland de cualquier tipo y clase resistente, con la caracterstica especial BRA (baja reactividad lcali-agregado), ser como mximo de 0.02 % a los 14 das y de 0.06 % a los 28. (M-MMP-2-02-034 (12)). Una de las caractersticas ms importantes en cuanto al incremento de la resistencia mecnica del concreto es el llamado calor de hidratacin del cemento, para los cementos Portland de cualquier tipo y clase resistente, con la caracterstica especial de bajo calor de hidratacin (BCH), el valor del calor de hidratacin deber ser como mximo de 250 y 290 kilojoules por gramo, a 7 y 28 das respectivamente, de acuerdo a la norma M-MMP-2-02-013 (13).

Como se menciona con anterioridad el cemento Portland de cualquier tipo y clase resistente puede presentar la caracterstica especial de blancura (blanco-B), esta ser mnimo de 70 % y se determina usando la norma M-MMP-2-02-014 (14).

14

En cuanto al peso especfico del cemento Portland, se encuentra generalmente en valores de aproximadamente 3.15. El cemento Portland de escoria de alto horno y los cementos Portland-puzolana pueden tener valores de pesos especficos de aproximadamente 2.90. El peso especfico de un cemento, determinado con la norma ASTM C 188
(15)

no es indicador de la calidad del cemento; su uso principal

se tiene en los clculos de proporcionamiento de mezclas.

El concreto ha sido utilizado como material para la construccin desde hace muchos siglos, los antiguos egipcios, griegos y los romanos ya lo utilizaban, y su grandeza se ha conservado hasta nuestros das. En la Tabla 1.5 se ilustran algunos de los sucesos ms relevantes en la historia del concreto
Tabla 1. 5 Cronologa del concreto
(16)

TIEMPO

SUCESO

Prehistoria

Se utilizaron bloques de piedra de gran tamao y cuya estabilidad dependa de su colocacin. (v.gr. Stonehenge de Inglaterra).

Se utilizan ladrillos de barro o adobe secados al sol y colocados en forma regular pegndolos con una capa de arcilla del Nilo con o sin paja para crear una pared Egipto slida de barro seco. Este tipo de construccin prevalece en climas desrticos donde la lluvia es nula. Este tipo de construccin todava se practica en muchas partes del planeta.

Se utiliza en la cal mezclada con arena para hacer mortero en la isla de Creta. Los romanos adaptaron y mejoraron esta tcnica para lograr construcciones de gran Grecia y Roma durabilidad como son el Coliseo Romano y el Panten Roma, as como otro sin nmero de construcciones ms. Los Griegos fueron los primeros en percatarse de las propiedades cementantes de los depsitos volcnicos al ser mezclados con cal y arena que actualmente conocemos como puzolanas (latn: puteoli, un pueblo cercano a la baha de Npoles).

15

Siglos IX al XI

Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los morteros usados son de mala calidad.

Siglos XII al XIV

Revive el arte de preparar mortero con las tcnicas usadas por los romanos.

Siglos XIV al XVII

El mortero producido es excelente y empieza a utilizarse en un proceso continuo

Se erige el faro de Eddystone en Inglaterra. Se reconoce el valor de la arcilla sobre Siglo XVIII las propiedades hidrulicas de la cal.

John Smeaton, un ingeniero Ingls, encuentra las proporciones para el cemento. 1756 Aparecen los primeros concretos

James Parker saca una patente para un cemento hidrulico natural (Cemento de 1796 Parker o Cemento Romano).

Siglo XIX

L. J. Vicat prepara una cal hidrulica al calcinar una mezcla de Creta y arcilla molida en forma de lodo (nace el mtodo hmedo).

Este periodo fue caracterizado por la aplicacin de tres materiales: el acero, el cristal y el concreto; que permitiran la industrializacin de la produccin, la 1800-1850 prefabricacin, el rpido montaje y la pronta recuperacin de capital; todo esto en busca de una prosperidad econmica a travs del libre mercado y en donde la competencia era la fuerza motriz del progreso.

Se asoci un entrampado de barras de hierro con concreto en ambas caras, se 1820 aplic en una iglesia de Courbevoie, Francia.

16

Joseph Aspdin desarrolla en Inglaterra un cemento que al endurecerse se 1824 asemejaba a una piedra gris muy dura que se encuentra en la isla de Portland.

En Londres nace el primer evento de carcter mundial acerca de la construccin. Para conmemorar este evento, se construye un edificio nico en el que se 1851 albergara a todas las naciones, tarea que es encomendada a Joseph Pastn, quien haciendo uso de acero recubierto con cristal crea "El Palacio de Cristal".

Lambot introduce el acero como material de refuerzo al concreto, en la construccin 1855 de barcos de ferro cemento.

El francs Coignet construye un solar con el principio de entrampado de acero y 1861 cimbrado para recibir el concreto.

1867

Se crean las primeras losas con refuerzo metlico embebido en el concreto.

El jardinero Monier construy un depsito de agua de 200 m3, y sus 1868 procedimientos fueron aplicados en la construccin de bvedas armadas, y despus, en vigas rectas.

1873

Se construye el primer puente haciendo uso de concreto.

1877

Se funda la primera asociacin para fijar especificaciones del Cemento Portland en Alemania para controlar la calidad del producto.

1886

El primer horno rotatorio es utilizado para la produccin de Clinker.

17

1890

Se introduce el yeso como retardarte del fraguado y se utilizan altas temperaturas para obtener silicatos con alto contenido de xido de calcio.

1897

Hennebique construye la primer estructura de concreto reforzado en Gran Bretaa en el molino de Weaver.

Nacen industrias relacionadas o derivadas del cemento; para controlar mejor su 1903 uso y para su empleo ms eficiente, se crean industrias como: del concreto premezclado, de la prefabricacin, del preesfuerzo, tubos, blocks, entre otros.

Se funda la Institucin Britnica de Estndares; se publica la primera especificacin 1904 del Cemento Portland por la American Society for Testing Materials (A. S. T. M.) y comienzan las investigaciones sobre las propiedades del cemento en una base cientfica y sistemtica.

1906

Nace la primera planta cementera mexicana, en Hidalgo, N.L., lo que hoy en da es el "GRUPO CEMEX".

1909

Thomas Edison promueve una patente para hornos rotatorios.

1930

Agentes inclusores de aire son introducidos para mejorar la resistencia del concreto al dao por congelamiento.

1960

Se patenta el Cemento Sulfoaluminoso (Klein).

1985

Cenizas volantes son introducidas como aditivo puzolnico.

18

1.1.2 Proporcionamiento de la mezcla de concreto Cuando un concreto no es elaborado adecuadamente, los riesgos estructurales relacionados con su resistencia mecnica y a la corrosin, se ven agravados en gran medida. Por ello es necesario cumplir con las especificaciones adecuadas de diseo, fabricacin, colocacin y mantenimiento del concreto hidrulico. Con este fin se eligi el manual para proporcionamiento de mezclas; ACI 211.1
(17)

, para que

de esta manera las caractersticas esperadas para nuestras mezclas fueran lo ms cercanas a lo establecido. El proporcionamiento de un concreto se debe realizar con el fin de que sea econmico y de calidad, fcil de elaborar y de colocar, cumpliendo siempre con la resistencia, densidad y durabilidad necesarias para su fin especifico. La dosificacin del concreto debe basarse en lo posible en las pruebas hechas a los materiales o en la experiencia que se tenga con ellos. Al dosificar concreto se debe tomar en cuenta tambin el calor, y la trabajabilidad que es una propiedad del concreto que determina su capacidad de colocacin y compactacin apropiadamente, adems de darle el acabado moldeabilidad y adherencia. La trabajabilidad es afectada por la granulometra, forma de las partculas y proporciones del agregado; la cantidad y calidad del material cementante; presencia del aire incluido, los aditivos y la consistencia. Otro factor relacionado con la trabajabilidad es la consistencia que se mide en trminos de revenimiento, mientras ms elevado sea el revenimiento mas colocable es la mezcla. En cuanto al contenido unitario de agua necesario para producir un revenimiento determinado, se tomaran en cuenta varios factores; como por ejemplo, la forma de los agregados, ya que el requerimiento de agua disminuye conforme aumenta el tamao mximo del agregado bien graduado y con la inclusin de aire. la adecuado,

19

Adems de las mencionadas, hay otras caractersticas importantes del concreto; como la durabilidad, permeabilidad y resistencia al desgaste, la resistencia a la edad de 28 das es empleada con frecuencia como parmetro de diseo estructural, de la dosificacin y la evaluacin del concreto. En concretos masivos, los aditivos son generalmente proporcionados para satisfacer la resistencia de diseo a edades mayores de 28 das.

1.1.2.1. Relacin agua cemento

Para un grupo determinado de materiales y condiciones, la resistencia del concreto se determinara por la cantidad neta de agua que se emplea por cantidad unitaria de cemento o el total de los materiales cementantes. El contenido de agua excluye la absorbida por los agregados. El reducir la cantidad de agua en el concreto presenta algunas ventajas, entre las que se encuentran (1): Se incrementa la resistencia a la compresin y a la flexin. Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorcin. Se incrementa la resistencia al intemperismo. Se logra una mejor unin entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo. Se reducen las tendencias de agrietamientos por contraccin.

1.1.2.2. Durabilidad

En ocasiones el concreto est expuesto a condiciones severas de servicio que pueden disminuir su durabilidad, por ejemplo, la congelacin y el deshielo, humedecimiento y secado, calentamiento y enfriamiento, as como substancias qumicas agresivas y descongelantes. Por tal causa es necesario elegir bien los agregados, los materiales cementantes, y los aditivos.

20

El empleo de una baja relacin agua-cemento o materiales cementantes a/c o a/(C+p) prolongara la vida del concreto al reducir la penetracin de lquidos agresivos. La resistencia al intemperismo severo, particularmente a congelacin y deshielo, as como a las sales empleadas para remover el hielo, se mejorara con la incorporacin de aire incluido, distribuido uniformemente.

1.1.2.3. Densidad

Algunas veces el concreto es modificado con agregados especiales para que adquiera densidades muy elevadas, para utilizarlo por ejemplo como aislante acstico o contrapeso en puentes levadizos.

1.1.2.4. Generacin de calor

Al elaborar concreto masivo es necesario tener en cuenta el tamao y la forma de la estructura que se elaborara, pues dependiendo su magnitud pueden ser necesarias algunas medidas para evitar un descontrol en la temperatura de la mezcla. Por regla general, la hidratacin del cemento producir una elevacin de la temperatura en el concreto de 5 a 8 C por cada 60 kg de cemento Portland en 1 m3. La elevacin de la temperatura en el concreto debe ser mantenida al mnimo para que el calor se disipe a una velocidad razonable, pues si hay un cambio brusco en la temperatura es probable la formacin de grietas.

1.1.3 Diseo de mezclas de concreto (mtodo ACI 211.1)

El procedimiento para la dosificacin que se muestra es aplicable al concreto de peso normal, pero es posible emplear los mismos datos y procesos para seleccionar las proporciones de concretos pesados y masivos.

21

Las especificaciones de la obra pueden exigir todas o algunas de las siguientes recomendaciones: Relacin mxima agua/cemento o relacin agua/materiales cementantes; contenido mnimo de cemento; contenido de aire; revenimiento; tamao mximo del agregado; resistencia, y algunas otras referentes a los aditivos, tipos especiales de cementos o agregados, etc. (18) Especificaciones y dosificacin Independientemente de que las caractersticas del concreto estn prescritas en las especificaciones o que se deje la dosificacin a criterio del que va elaborar la mezcla, es conveniente determinar los pesos de las mezclas por metro cubico de concreto de acuerdo con la siguiente secuencia:

1.1.3.1. Eleccin del revenimiento

Cuando el revenimiento no est especificado se puede consultar un valor apropiado en la tabla 1.6 el cual podemos aplicar aun cuando el concreto sea vibrado.
Tabla 1. 6 ACI 211.1. Revenimientos recomendados para diversos tipos de construccin. Revenimiento, cm. Tipos de construccin Mximo* Muros de cimentacin y zapatas Zapatas, cajones de cimentacin y muros de subestructura sencillos. Vigas y muros reforzados Columnas para edificios Pavimentos y losas Concreto masivo 7.5 7.5 10 10 7.5 7.5 Mnimo 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5

*El revenimiento se puede incrementar cuando se emplean aditivos qumicos, se debe tomar en cuenta que el concreto tratado con aditivo tiene una relacin agua/cemento o agua/materiales cementantes igual o menor sin que potencialmente se presente la segregacin o el sangrado excesivo. Se puede incrementar en 2.5 cm (17) cuando los mtodos de compactacin no sean mediante vibrado.

22

1.1.3.2. Eleccin del tamao mximo nominal del agregado Los agregados bien graduados de tamaos ms grandes, tienen menos huecos que los tamaos ms pequeos. Por esto, los concretos con agregados de tamaos mayores requieren menos mortero por volumen unitario de concreto. Por regla general, el tamao mximo de agregado debe ser el mayor disponible econmicamente y compatible con las dimensiones de la estructura. En ningn caso el tamao mximo nominal debe exceder 1/5 de la menor dimensin entre los lados de las cimbras, 1/3 del espesor de las losas, ni 3/4 del espacio libre mnimo entre varillas individuales de refuerzo, paquetes de varillas, o torones de pre-tensado. A veces, estas limitaciones se pasan por alto si la trabajabilidad y los mtodos de compactacin permiten que el concreto sea colocado sin cavidades o huecos. En reas congestionadas con acero de refuerzo, ductos de postensado o tuberas de conduccin elctrica, el dosificador debe elegir un tamao mximo nominal del agregado, que permita colocar al concreto sin segregacin excesiva, ni formacin de cavidades o huecos. Cuando se desea un concreto de alta resistencia, se pueden obtener mejores resultados con agregados de tamao mximo de agregados reducido, ya que producen resistencias superiores con una relacin agua/cemento determinada.

1.1.3.3. Calculo del agua de mezclado y el contenido de aire.

La cantidad de agua por volumen unitario de concreto que se requiere para producir determinado revenimiento, depende del tamao mximo, la forma y granulometra del agregado; de la temperatura del concreto, del aire incluido y del uso de aditivos. En la Tabla 1.7 aparecen valores estimados de agua de mezclado que se requiere para concretos hechos con diversos tamaos mximos de agregados, con y sin aire incluido. (17)

23

Tabla 1. 7 ACI 211.1. Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes revenimientos y tamaos mximos nominales de agregado. Agua, kg/m . Para el concreto de agregado de tamao Revenimiento, cm 9.5* 12.5* mximo nominal (mm) indicado. 19* 25* 38* 50* 75
+** 3

150

+**

Concreto sin aire incluido 2.5 a 5 7.5 a 10 15.0 a17.5 Cantidad aproximada de aire en concreto sin aire incluido, por ciento. Concreto con aire incluido 2.5 a 5.0 7.5 a 10 15.0 a17.5 Promedio recomendado +++ de contenido de aire total, por ciento, segn el nivel de exposicin. Exposicin ligera Exposicin moderada Exposicin severa && 4.5 6.0 7.5 4.0 5.5 7.0 3.5 5.0 6.0 3.0 4.5 6.0 2.5 4.5 5.5 2.0 4.0 5.0 1.5 3.5 4.5
#* #*

207 228 243

199 216 228

190 205 216

179 193 202

166 181 190

154 169 178

130 145 160

113 124 -

2.5

1.5

0.5

0.3

0.2

181 202 216

175 193 205

168 184 197

160 175 174

150 165 174

142 157 166

122 133 154

107 119 -

1.0 3.0 4.0

#& #&

#& #&

*Las cantidades de agua de mezclado dadas para concretos con aire incluido estn basadas en los requerimientos tpicos totales de contenido de aire que se manejan en la tabla precedente como exposicin moderada. Estas cantidades de agua de mezclado son para usarse en el clculo de contenido de cemento para mezclas de prueba a temperatura de de 20 a 25 C. Son cantidades mximas para agregados gruesos angulosos, razonablemente bien formados y con granulometra dentro de los lmites aceptados por las 3 especificaciones. Los agregados redondeados pueden requerir 20 lts/m menos para concretos con aire incluido. El empleo de aditivos qumicos reductores de agua, que cumplen ASTM C494, pueden tambin reducir el agua de mezclado en un 5 % o ms. El volumen de aditivos lquidos se debe incluir como parte del volumen total de agua de mezclado. Los valores de revenimiento mayores de 18 cm se obtienen nicamente mediante el empleo de aditivos qumicos reductores de agua; estos son para concretos con agregados cuyo tamao mximo nominal no es mayor de 25 mm. + Los valores de revenimiento para concreto con agregado mayor de 40 mm estn basados en pruebas de revenimiento, despus de quitar las partculas mayores de 40 mm, mediante cribado hmedo. ++ Estas cantidades de agua de mezclado se emplean para calcular factores de cemento para mezclas de prueba, cuando se emplean agregados de tamao mximo nominal de 70 a 150 mm. Son promedios para agregados gruesos razonablemente bien formados y con buena granulometra de grueso a fino. +++ En varios documentos del ACI aparecen recomendaciones adicionales con respecto al contenido de aire y a las tolerancias del mismo para un buen control en el campo. Al proporcionar un concreto es recomendable ajustarse a las necesidades de la obra y a las especificaciones aplicables. # Para concretos que contienen agregados de 1 pulgadas tamizados en hmedo antes de someterse a la prueba de contenido de aire, el porcentaje de aire esperado en el material de tamao inferior a 40 mm debe

24

ser tabulado como en la columna de 40 mm. Sin embargo, los clculos iniciales de proporcin deben incluir el contenido de aire como un porcentaje total. & cuando se emplea agregado grande en concretos con bajo factor de cemento, la inclusin de aire no debe perjudicar a la resistencia. En la mayora de los casos el requerimiento de agua de mezclado se reduce lo suficiente como para mejorar la relacin agua cemento, y as compensar la reduccin de resistencia por la inclusin de aire. && Estos datos se basan en el criterio de que es necesario un 9% de aire en la fase de mortero del concreto.

Cuando se utilice la inclusin de aire con fines distintos a la durabilidad, digamos para incrementar su resistencia, trabajabilidad, cohesin, etc., se pueden usar valores menores a los de durabilidad. El empleo de cantidades normales de aire incluido en concretos con resistencia especificada de 350 Kg/cm 2 o aproximada, puede no ser factible debido al hecho de que cada porcentaje de aire adicional reduce la resistencia mxima que se puede obtener con determinada combinacin de materiales. Si un elemento no va a estar continuamente mojado ni expuesto a sales descongelantes, son indicados los valores bajos de contenido de aire.

1.1.3.4. Aditivos qumicos

Se usan para mejorar algunas caractersticas del concreto como; por ejemplo, la trabajabilidad, durabilidad, el tiempo de fraguado, la resistencia, controlar la temperatura y/o hacerlo ms econmico. Cuando se use un volumen grande de aditivo liquido, este se debe considerar como parte del agua de mezclado. Los revenimientos de la Tabla 1.5, se pueden incrementar al usar aditivos qumicos.

1.1.3.5. Seleccin de la relacin agua/cemento o agua/materiales cementantes

Se debe determinar tomando en cuenta no solo la resistencia establecida, sino tambin la durabilidad. Las caractersticas de los materiales son muy variadas por lo que es recomendable establecer una relacin entre la resistencia y la relacin agua/cemento o agua/materiales cementantes para dichos materiales. En ausencia de estos datos, es posible tomar de la tabla 1.8 valores aproximados, tiles para mezclas comunes. La resistencia promedio tomada debe exceder la resistencia especificada.

25

Tabla 1. 8 ACI 211.1. Correspondencia entre la relacin agua cemento o agua/materiales cementantes y la resistencia a la compresin del concreto Resistencia a la compresin a los 28 das (kg/cm )* 420 350 280 210 140
2

Relacin agua/cemento por peso Concreto sin aire incluido 0.41 0.48 0.57 0.68 0.82 Concreto con aire incluido 0.40 0.48 0.59 0.74

*Los valores son estimados para resistencias promedio de concretos que contengan no ms de 2% para concreto sin aire incluido y 6 % de contenido de aire total para concreto con aire incluido. Para una relacin agua/cemento constante, la resistencia del concreto se reduce conforme aumenta el contenido de aire. Los valores de resistencia a los 28 das pueden cambiar al emplearse varios materiales cementantes. La resistencia est basada en cilindros de 15 x30, curados en ambiente hmedo durante 28 das a 23 +/- 1.7 C antes de su ensaye, se supone un tamao mximo de agregado de 3/4 a 1 (19 a 25 mm). La resistencia dada por una relacin agua/cemento o agua/materiales cementantes se incrementara conforme se reduzca el tamao mximo del agregado.

Para

condiciones

de

exposicin

severas

la

relacin

agua/cemento

agua/materiales cementantes debe mantenerse baja, aun cuando la resistencia se alcance con valores mayores. La Tabla 1.9 ilustra los valores lmite.
Tabla 1. 9 ACI 211.1. Relaciones agua/cemento o agua/materiales cementantes mximas permisibles para concreto sujeto a exposiciones severas*. Tipo de estructura Estructura continuamente hmeda o frecuentemente expuesta a congelamiento y deshielo + Secciones delgadas (bardas, bordillos, cornisas y trabajos ornamentales) y secciones con menos de 5 mm de recubrimiento sobre el refuerzo. Todas las estructuras 0.50
(19)

Estructura expuesta a agua de mar o sulfatos 0.40 ++

0.45

0.45 ++

*Los materiales cementantes deben satisfacer la norma ASTM C 618 C989 . +El concreto deber tener tambin aire incluido. ++Si se emplea cemento resistente a los sulfatos (tipo II o tipo V de la norma ASTM C150 agua/cemento o agua/materiales cementantes permisible se puede incrementar en 0.05.

(20)

), la relacin

26

Cuando se emplean en el concreto materiales puzolnicos como; puzolanas naturales, cenizas volantes y escorias de alto horno finamente molidas. Se debe tomar en cuenta una relacin agua/cemento ms puzolana por peso, en vez de la relacin comn de agua/cemento, lo cual no se ver a detalle puesto que no se usaron materiales puzolnicos en las mezclas de estudio.

Para ello existen dos mtodos considerados equivalentes a una relacin A/C de una mezcla que solo contiene Cemento Portland; uno es el de peso equivalente del material puzolnicos y el otro el de volumen absoluto equivalente del material puzolnico en la mezcla. (17) Mtodo de equivalente de peso; el peso total de material puzolnico sigue siendo el mismo. A/(C+p) = A/C. Aunque el volumen absoluto total del cemento ms puzolana ser ligeramente mayor.

Mtodo de volumen absoluto equivalente del material puzolnico; se calcula una relacin A/(C+p) por peso que mantiene la misma relacin de volumen absoluto, pero reducir el peso total del material puzolnico, pues normalmente el peso especifico de las puzolanas en inferior al del cemento.

A/(C+p); Peso del agua dividido entre el peso del cemento ms puzolana.

A/C; Relacin agua/cemento deseada por peso. 1.1.3.6 Clculo del contenido de cemento

La cantidad de cemento por volumen unitario de concreto se rige por el agua de mezclado, contenido de aire y la relacin agua cemento ya establecidos.

Cantidad de cemento necesario = contenido estimado de agua de mezclado Relacin agua/cemento

27

1.1.3.7. Estimacin del contenido de agregado grueso

Los agregados con tamao mximo nominal y granulometra esencialmente iguales producen concretos de trabajabilidad satisfactoria cuando se emplea un volumen dado de agregado grueso por volumen unitario de concreto, con base en el varillado en seco, en la tabla 1.10 aparecen valores apropiados para estos volmenes de agregado.

Este valor se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cubico de concreto, multiplicndolo por el peso volumtrico de varillado en seco por metro cubico de agregado grueso.
Tabla 1. 10 ACI 211.1. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto. Tamao mximo nominal del agregado, mm 9.5 (3/8) 12.5 (1/2) 19 (3/4) 25 (1) 37.5 (1 ) 50 (2) 75 (3) 150 (6) Volumen de agregado grueso* varillado en seco, por volumen unitario de concreto para distintos mdulos de finura de la arena+ 2.40 0.50 0.59 0.66 0.71 0.75 0.78 0.82 0.87 2.60 0.48 0.57 0.64 0.69 0.73 0.76 0.80 0.85 2.80 0.46 0.55 0.62 0.67 0.71 0.74 0.78 0.83 3.00 0.44 0.53 0.60 0.65 0.69 0.72 0.76 0.81

*estos volmenes se han seleccionado a partir de relaciones empricas para producir concreto con un grado de trabajabilidad adecuado a la construccin reforzada comn. Para concretos menos trabajables se pueden incrementar en un 10% aproximadamente.

1.1.3.8 Trabajabilidad

Para obtener un concreto con buena trabajabilidad es posible reducir el contenido del agregado grueso hasta en un 10%, siempre y cuando el concreto cumpla con todos los requerimientos de las especificaciones y de resistencia.

28

1.1.3.9 Estimacin del contenido de agregado fino

El contenido de agregado fino se determinara por diferencia mediante el mtodo de peso o de volumen absoluto.

1.1.3.10 Mtodo de peso del concreto

Si el peso del concreto por volumen unitario se supone o se puede estimar empricamente, el peso requerido de del agregado fino es solamente la diferencia entre el peso del concreto fresco y el peso total de los dems componentes, en ausencia de datos podemos basarnos en la Tabla 1.11 para realizar los clculos.
Tabla 1. 11 ACI 211.1. Primera estimacin del peso del concreto fresco. Tamao mximo nominal Primera estimacin del peso del concreto fresco Concreto sin aire incluido 2280 2310 2345 2380 2410 2445 2490 2530 Concreto con aire incluido 2200 2230 2275 2290 2350 2345 2405 2435
3

del agregado, mm. 9.5 (3/8) 12.5 (1/2) 19 (3/4) 25 (1) 37.5 (1 ) 50 (2) 75 (3) 150 (6)

*Valores calculados mediante la ecuacin 1.1 para concreto de riqueza media (330 kg/cm y revenimiento medio de 2.7). El peso puede ser incrementado en 1% por cada 1% de reduccin de contenido de aire (17) respecto a esa cantidad.

Si es deseable un clculo tericamente exacto del peso del concreto fresco por metro cubico se utiliza la formula:

U= 10.0 Ga (100-A) + C (1-Ga/Gc) W (Ga-1)

Ecuacin 1. 1

29

U = Peso del concreto fresco por m3, en kg. Ga = Promedio pesado del peso especifico de la combinacin de agregado fino y grueso, a granel; saturado superficialmente seco. Gc = Peso especifico del cemento (3.15 generalmente). A = Porcentaje del contenido de aire. W= Requerimiento de agua para mezclado, en kg/m 3. C = Requerimiento de cemento, en kg/m3. Una manera ms exacta de conocer la cantidad adecuada de agregados finos es restar al volumen total desplazado por los componentes conocidos; (agua, aire, cemento y agregado grueso) el volumen unitario de concreto. El volumen ocupado por los componentes del concreto ser igual a su peso dividido entre la densidad de ese material (siendo esta el producto del peso unitario del agua por el peso especifico del material). 1.1.3.11 Ajustes por humedad del suelo

Las cantidades de agregado que realmente se deben pesar para el concreto deben considerar la humedad del agregado. El agua de mezclado que se aade a la mezcla propuesta se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorcin.

1.1.3.12 Agregados secos

Si la absorcin es mayor en aproximadamente 1 % y la estructura porosa propia de las partculas del agregado es tal que una fraccin significativa de la absorcin ocurre durante el tiempo anterior al fraguado inicial, puede haber un aumento notable en la velocidad de prdida de revenimiento, debida a una disminucin efectiva del agua de mezclado. (17)

30

1.2 ESTRUCTURAS DE CONCRETO REFORZADO. 1.2.1 Caractersticas del acero de refuerzo El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleacin de hierro y carbono, en proporciones variables, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener tambin otros elementos. Una de sus caractersticas es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

Antes del tratamiento trmico, la mayora de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin.

La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caractersticas, sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes.

Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita.

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado en una construccin son las siguientes: (21)

31

 Fusibilidad: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundindolos y colocndolos en moldes. Forjabilidad: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de formas, en estado slido o caliente, por la accin de martillos, laminadores o prensas. Maleabilidad: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura ambiente en laminas, mediante la accin de martillado y estirado. Ductilidad: Es la capacidad de poderse alargar longitudinalmente. Tenacidad: Resistencia a la ruptura al estar sometido a tensin. Facilidad de corte: Capacidad de poder separarse en trozos regulares con herramientas cortantes. Soldabilidad: Propiedad de poder unirse hasta formar un cuerpo nico.

El acero de refuerzo se define como un elemento liso o corrugado fabricado especialmente para usarse como refuerzo del concreto para absorber

principalmente los esfuerzos a tensin.

Una vez tratado el acero se pueden elaborar tambin alambres de acero estirado en frio, que es un elemento de acero que se obtiene del estirado en frio de barras de palanquilla que hayan sido laminadas en caliente, el cual puede ser empleado como tal o en forma de malla para refuerzo del concreto. Entre algunos elementos de acero extras que se pueden utilizar con el concreto para mejorar sus propiedades estn el alambre para preesfuerzo que consiste en un elemento redondo de acero de alto carbono estirado en frio hasta obtener el dimetro requerido, el cual es relevado de esfuerzos por medio de un tratamiento continuo.

Es importante hacer mencin de algunos conceptos bsicos para un correcto entendimiento de lo concerniente al acero de refuerzo, entre los que se encuentran, las columnas, los estribos, la longitud de desarrollo, entre otros. (22)

32

Columna: elemento que tiene una altura de por lo menos tres veces su mnima dimensin lateral, usado para resistir principalmente cargas de compresin.

Estribo: anillo de acero usado para confinar el acero de refuerzo longitudinal as como para tomar esfuerzos de cortante o torsin en un elemento estructural (este trmino se aplica usualmente al refuerzo transversal de vigas o trabes).

Longitud de desarrollo: Longitud del refuerzo empotrado necesaria para que ste desarrolle su resistencia de diseo en la seccin crtica.

Malla soldada de alambre de acero: Elemento para refuerzo del concreto formado por alambres de acero estirados en fro, galvanizados o no, unidos en forma de malla mediante soldadura elctrica.

Torn de preesfuerzo: Cable de acero compuesto de 6 alambres colocados en forma helicoidal sobre un alambre central, con un paso uniforme no menor de 12 veces ni mayor de 16 veces el dimetro nominal del torn, el cual es relevado de esfuerzos por medio de un tratamiento trmico continuo despus del torcido, para ser usado en la construccin de elementos de concreto presforzado.

Varilla corrugada: Barra de acero especialmente fabricada para usarse como refuerzo del concreto y cuya superficie est provista de salientes llamadas corrugaciones, las cuales sirven para inhibir el movimiento longitudinal relativo entre la varilla y el concreto que la rodea.

Varillas torcidas en fro: Son aquellas varillas especialmente fabricadas que provienen de la laminacin en caliente de lingotes o palanquillas de coladas controladas, las cuales, por su composicin qumica y un posterior torcido en fro, adquieren el lmite de fluencia mnimo que se especifica para cada grado. Zuncho: Anillo cerrado a anillo en espiral contina; el anillo cerrado puede estar constituido por varios elementos de refuerzo con ganchos.

33

1.2.1.1 Especificaciones comunes para el uso del acero de refuerzo.

(21)

a. El acero de refuerzo para estructuras de concreto debe ser corrugado excepto para espirales y malla soldadas el cual puede ser liso. b. Las varillas de refuerzo que vayan a soldarse deben cumplir con lo indicado en el Structural Welding Code Reinforcing Steel (Cdigo de Soldadura Estructural Acero de Refuerzo) ANSI/AWS D1.4, de la American Welding Society (23). El tipo y ubicacin de los traslapes soldados y otras soldaduras de varillas de refuerzo deben indicarse en los planos y especificaciones del proyecto. c. El acero de refuerzo debe consistir de varillas corrugadas con resistencia a la fluencia Fy no menor de 4200 kg/cm de acuerdo con la normas NMX-B-294-1986
(24)

y NMX-C-407-ONNCCE-2001 (25).

d. La malla electrosoldada fabricada con varillas de acero redondo liso debe tener una resistencia a la fluencia Fy no menor de 5000 kg/cm, de acuerdo a lo indicado en las normas NMX-B-253-1988 (26) y NMX-B-290-1988 (27) . e. El alambre liso para refuerzo en espiral debe cumplir con lo indicado en la norma NMX-B-253-1988, con excepcin del alambre con una resistencia a la fluencia especificada en el diseo Fy mayor de 4200 kg/cm 2, para el cual el Fy debe ser el que corresponda a una deformacin del 0.35 %. f. Los torones y el alambre para refuerzo de elementos de concreto presforzado, deben cumplir con los requerimientos indicados en las normas NMX-B-292-1988
(28)

y NMX-B-293-1988 (29) respectivamente.

Como se estableci antes el acero de refuerzo para estructuras de concreto debe ser corrugado y cumplir con los requisitos mecnicos indicados en las normas; NMX-C-407-ONNCCE-2001, NMX-B-294-1986, y NMX-B-294-1986, que tratan lo concerniente a los requisitos de tensin para varillas corrugadas provenientes de lingote o palanquilla, requisitos de tensin para varillas corrugadas torcidas en frio, requisitos de doblado para varillas corrugadas de acero provenientes de lingote o

34

palanquilla, y los requisitos de doblado para varillas corrugadas torcidas en frio respectivamente y que se incluyen en los anexos. Adems de que se debe cumplir con los requisitos dimensionales: masa, dimetro, rea de la seccin transversal y permetro indicados tambin en las normas NMX-C-407-ONNCCE-2001 y NMX-B294-1986. Las corrugaciones debern de estar espaciadas uniformemente a lo largo de la varilla.

1.2.1.2 Ganchos y dobleces

Los ganchos para refuerzo principal por lo regular consisten en un doblez a 180 mas una extensin del extremo libre de la varilla de 4dv, pero no menor de 6.5 cm (dv es el dimetro de la varilla) o tambin pueden ser dobleces a 90 mas una extensin de 12dv del extremo libre de la varilla. Para los ganchos estndar de estribos y ganchos de amarre los dobleces sern a 90 mas una extensin de 6dv del extremo libre de la varilla, para varillas del No. 5 y menores, un doblez a 90ms una extensin de 12dv del extremo libre de la varilla para varillas del No. 6 al 8., y un doblez de 135 mas una extensin de 6dv del extremo libre de la varilla para varillas del No. 8 y menores.

El doblado del acero de refuerzo deber realizarse en frio, doblar en caliente requiere de la supervisin de personal calificado para controlar el proceso y las varillas no debern de enfriarse por mtodos artificiales. Las varillas parcialmente ahogadas en el concreto no se deben de doblar a menos que as lo indiquen los planos de diseo.

Para ilustrar de una mejor manera los requisitos dimensionales de los ganchos y dobleces se muestran las figuras 1.2 y 1.3. Adems de una Tabla 1.12 con los dimetros mnimos de doblado. (21)

35

Figura 1. 2 Ganchos y dobleces de varillas principales

Figura 1. 3 Ganchos y dobleces de varillas para estribo Tabla 1. 12 Dimetros mnimos de doblado.

Para refuerzo principal Numero de varilla # 3 al 8 # 9, 10 y 11 # 14 y 18 Dimetro mnimo 6dv 8dv 10dv

Para estribos y ganchos de amarre Numero de varilla # 3 al 5 # 6 al 8 Dimetro mnimo 4dv 6dv

La tolerancia para la localizacin longitudinal de los dobleces y de los extremos del refuerzo debe ser de +/- 5 cm, excepto en los extremos discontinuos de mnsulas y voladizos donde la tolerancia debe de ser de +/- 1.3 cm y de +/- 2.5 cm en los extremos discontinuos de otros elementos.

36

Es importante que al colocar el acero de refuerzo este se encuentre libre de lodo, aceite, pintura o cualquier material que pueda disminuir la capacidad de adherencia al concreto.

1.2.1.3 Recubrimiento de concreto para el acero de refuerzo

El recubrimiento debe ser medido desde el pao exterior del concreto hasta el pao del acero de refuerzo ms prximo. El ACI (American Concrete InstituteInstituto Americano del Concreto) recomienda los recubrimientos mnimos para el acero de refuerzo. (ACI 318-2005), indicados en la Tabla 1.13.
Tabla 1. 13 ACI 211.1. Recubrimientos mnimos para el acero de refuerzo. Recubrimiento mnimo (cm) 7.5

Condiciones Concreto colado en contacto con el suelo y permanentemente expuesto a el Concreto expuesto a la intemperie Varilla del No. 5, alambre W31 (ASTM A 82) y menores Varillas del no. 6 al 18

4.0 5.0

Concreto no expuesto a la intemperie ni en contacto con el suelo Losas, muros y nervaduras Concreto no presforzado colado en obra Varillas del No. 11 y menores Varillas del No. 14 y 18 Vigas, columnas Refuerzo principal, anillos, estribos y espirales Cascarones y placas delgadas Varillas del No. 5, alambre W31 (ASTM A 82) y menores Varillas del No. 6 y mayores Concreto expuesto al suelo y a la intemperie Paneles de muro Varillas del No. 11 y menores, tendones de 2.0 1.3 2.0 4.0 2.0 4.0

37

presforzado de 4 cm de dimetro y menores. Varillas del No. 14 y 18, tendones de presforzado mayores de 4 cm de dimetro Otros elementos Varilla del No.5 y menores, tendones de Concreto precolado elaborado con control en la planta presforzado de 1.6 cm de dimetro y menores, alambre MW200 y menores. Varillas del No. 6 al 11, tendones de presforzado de 1.6 a 4.0cm de dimetro. Varillas del No. 14 al 18, tendones de presforzado mayores a 4.0 cm de dimetro 4.0 3.0 4.0

5.0

Concreto no expuesto a la intemperie ni en contacto con el suelo Losas, muros y nervaduras Varillas del No. 11 y menores, alambre MW200 o W31 (ASTM A82) y menores Tendones de presforzado de 4.0 cm de dimetro y menores Varillas del No.14 al 18.endones de presforzado de 4.0 cm de dimetro Vigas y columnas Refuerzo principal. 1.6, ni > 4.0 Estribos, espirales Cascarones y losas delgadas Varillas del No. 5 y menores, alambre MW200 y menores Varillas del No. 6 y mayores Tendones de presforzado 1.6 1.6 2.0 1.0 Dv no < 1.6

2.0

3.0

En caso de que el concreto quede expuesto a algn ambiente corrosivo, o que necesite proteccin contra el fuego se requerirn valores mayores de recubrimiento en las estructuras. Para concretos expuestos a ciertos agentes agresivos (ciertas substancias o vapores industriales, terrenos particularmente corrosivos expuestos al mar, etc.) se deber tomar en cuenta la durabilidad del concreto de acuerdo con la norma NMX-C-403-ONNCCE-1999 (30).

38

1.2.2 Determinacin de daos en estructuras de concreto Para garantizar la seguridad durante el uso, remodelacin, mantenimiento y reparacin de las estructuras de concreto reforzado; es necesario evaluar correctamente los daos que estas presentan, antes de que pueda presentarse el riesgo de colapso de la estructura. Como ya se mencion antes las consecuencias de la corrosin del acero de refuerzo en una estructura son la perdida de ductilidad y la disminucin de la seccin de acero, la prdida de adherencia acero-concreto y la fisuracin del concreto. En cuanto a la aparicin de fisuras se puede tomar como admisible un nivel de fisuracin menor a los 0.3 mm, y respecto a la prdida de seccin de acero esta deber ser menor del 5% de la seccin de la armadura.

Cuando se busca determinar los daos presentes en una estructura de concreto reforzado, esta accin se puede realizar en dos etapas; la de determinacin preliminar de daos y la determinacin detallada. (31), (32)

La inspeccin en obra recomendada est conformada por los siguientes pasos: (a) Elaboracin de una ficha de antecedentes de la estructura y del medio (con base en informacin documental y/o visita previa). (b) Examen visual general de la estructura. (c) Levantamiento de daos. (d) Seleccin de las zonas para examen detallado de la estructura (elaboracin del plan de muestreo). (e) Determinacin de las tcnicas de ensayo, medicin y anlisis ms apropiadas. (f) Seleccin de zonas para la realizacin de ensayos, mediciones y anlisis fsico-qumicos en el concreto y en el refuerzo. (g) Examen visual detallado en zonas seleccionadas

39

(h) Realizar las mediciones, ensayos y anlisis fsico-qumicos en el concreto y/o en el acero de refuerzo.

La inspeccin preliminar es bsicamente visual y con ella se busca descubrir los sntomas que se puedan presentar en la estructura, as como la realizacin de ensayos que permitan conocer cul es el problema. En base a la gravedad del problema en la estructura y de acuerdo a la experiencia del evaluador se preparan de ser necesario una serie de actividades para la inspeccin detallada; la cual tiene como objetivo cuantificar la extensin del deterioro mediante ensayos y mediciones, e incluso de ser posible dar un pronstico de vida residual, tipo de reparacin, rehabilitacin, etc. Como se menciona en el inciso (a) antes de comenzar con la inspeccin de la estructura se deben reunir los datos de esta en una ficha de antecedentes de la estructura y del medio, la cual debe contener; los datos generales de la estructura, como por ejemplo, localizacin y ubicacin de la estructura, tipo de estructura (si es de concreto reforzado, presforzado, etc.), el tipo de obra (si es un edificio pblico, de apartamentos, puentes, etc.), as como los planos y toda la documentacin para su posterior anlisis. En cuanto a los datos especficos de la estructura, se deben incluir los detalles constructivos (tipo de cimentacin y refuerzo, juntas, etc.), las caractersticas del concreto (naturaleza y procedencia de los materiales constituyentes de la mezcla de concreto, dosificacin, resistencia, las especificaciones y tecnologa usadas para su fabricacin, etc.), as como los planos, croquis y detalles estructurales. El historial de vida en servicio de la estructura complementa, los antecedentes de la estructura y el medio necesario para la inspeccin y corresponde a los datos generados desde su fecha de construccin hasta los primeros sntomas de deterioro, as como los generados por reparaciones previas. Para un buen historial se deben considerar; la edad de la estructura y la del inicio del o los problemas, los niveles de tensin a los que estn sujetos elementos estructurales, adems del mantenimiento.

40

El medio ambiente que rodea a la estructura es de gran importancia al llevar a cavo una inspeccin preliminar, ya que de acuerdo a su nivel de agresividad podemos tomar las precauciones adecuadas para llevar a cabo una correcta inspeccin y de ser necesario establecer los mecanismos ms convenientes de reparacin y mantenimiento de la estructura. Al analizar el medio ambiente se tiene que buscar establecer el tipo de atmosfera presente, el cual puede clasificarse en urbana, rural, marina, industrial o una combinacin entre ellos, tambin debe sealar el nivel de contaminacin y sus condiciones de humedad relativa, temperatura y viento. Adems de establecer el tipo de atmosfera se debe conocer el tipo de agua, en cuya clasificacin se encuentran las aguas naturales (salobres, dulces, subterrneas), potable, de desecho (uso domestico e industrial), en este grupo tambin se debe considerar el grado de contaminacin que se tenga. En cuanto al terreno, se debe sealar si es natural o producto del relleno, si su composicin es alcalina o acida, incluir adems una descripcin de sus caractersticas especiales y la evaluacin de su resistividad elctrica y su posible contaminacin. Adems de estos factores se deben considerar los agentes qumicos. Dentro de la inspeccin preliminar se encuentra el examen visual general de la estructura, que es el prcticamente el principio bsico y nos debe de permitir saber si el problema se presenta de manera similar o igual en todos los elementos de las mismas caractersticas. Para el desarrollo de esta etapa debe analizarse cada elemento estructural, identificando las evidencias del desarrollo de la corrosin, como por ejemplo; manchas de oxido, fisuras, la degradacin del concreto o regiones en que se haya desprendido el recubrimiento, etc., para cada seal de corrosin se debe tomar en cuenta sus caractersticas principales como son la ubicacin, dimensiones, direccin y curso, la tabla 1.14 (33) puede ser utilizada como ejemplo en el caso de querer clasificar los daos en una estructura. Con el fin de completar el estudio visual se debe tener un registro fotogrfico de la inspeccin.

41

Tabla 1. 14 ACI 364. Inspeccin visual. Clasificacin simplificada de daos. Detalles que deben ser dados por la inspeccin Direccin, ancho, longitud y profundidad Ancho de grietas, tamao de red y superficie afectada Superficie afectada, cantidad de depsito (laminas, estalactitas) Superficie afectada, cantidad de depsito (laminas, estalactitas) Localizacin intensidad, posible dao asociado Superficie afectada

A1 A2

B1

B2

B3

B4

C1

C2 C3

C4

D2

E1

E2

Para cualquier tipo de dao se deber analizar adems el grado de deterioro del acero de refuerzo si esta a la vista, estimando la perdida de dimetro del refuerzo y el recubrimiento. En el caso de barras salientes de la superficie del concreto sin daos evidentes se deber de cuantificar adems el nmero de puntos.

Cdigo

Dao

Descripcin

Causas

Grietas o fisuras Red de grietas

Gel de exudacin Eflorescencia

Ruptura del concreto superficial o profunda Grietas estrechas y cortas formando una red. Gel viscoso saliendo de los poros del concreto Costra blanca en la superficie del concreto Manchas de color marrn- rojiza Zona superficial del concreto con indicios de humedad Dao localizado superficial Sonido hueco al golpe del martillo Fragmento de concreto separado de la masa Desgaste de la superficie del concreto, lavado de la pasta de cemento Vacios entre los agregados gruesos Demarcacin en la superficie del concreto porosa o no Line formada por la unin de dos planos de concreto

Sobrecargas, contraccin, corrosin. Cambio diferencial del volumen del concreto superficial e interno Reaccin lcali-agregado

Manchas de oxido Manchas de humedad Protuberancia (Pop-Out) Concreto fofo Delaminacin

Lixiviacin de hidrxidos con o sin formacin de carbonos Corrosin de la armadura del alambre de amarre Escurrimiento externo o interno, condensacin Desarrollo de una presin interna local o expansin del agregado Corrosin del acero de refuerzo o cangrejeras Presin interna por corrosin de la armadura, o por una fuerza externa aplicada Accin del medio ambiente que produce desgaste en la superficie Falta de homogeneidad durante el vaciado del concreto Junta entre dos colados

Localizacin, profundidad Superficie afectada, grietas asociadas Superficie afectada, profundidad

Intemperismo

Superficie afectada, profundidad

Nidos de abeja (cangrejeras) Junta de construccin Junta de dilatacin

Superficie afectada, profundidad, intensidad Localizacin y posible asociado Abertura, obstrucciones.

Espacio dejado por pequeos movimientos rotatorios

42

En algunas ocasiones se requiere mayor informacin a la obtenida de forma visual para establecer un diagnostico, dicha informacin puede obtenerse mediante algunos ensayos o mediciones, entre los que se encuentran: Determinacin de la eventual disminucin del dimetro de la armadura. Localizacin de armaduras y medicin del espesor de recubrimiento de concreto. Determinacin de la resistividad elctrica del concreto. Medicin de potenciales electroqumicos Determinacin de la profundidad de carbonatacin y la presencia de iones cloruro en el concreto.

Para la realizacin de este tipo de ensayos es necesario el uso de equipo, herramienta, material y reactivos, por lo que se debe estar preparado. En caso de que despus de realizar la inspeccin preliminar, el o los evaluadores decidan que es necesaria una inspeccin detallada, la ejecucin de un Plan de trabajo constituye una etapa intermedia.

La elaboracin de un plan de trabajo requiere del anlisis y evaluacin de los datos obtenidos mediante la inspeccin preliminar e incluye las siguientes actividades (32):

a) Elaboracin de: Fichas, croquis y/o planos para el levantamiento de daos. Plan de muestreo. Tabla de tipificacin de daos. b) Seleccin de: Las tcnicas de ensayo, medicin y anlisis apropiadas. Las zonas y el nmero en que sern efectuados los ensayos y mediciones.

43

c) Planificacin de: Materiales. Equipamiento. Para la elaboracin de un plan de muestreo se debe comenzar con realizar una divisin en zonas de la estructura estudiada mediante la inspeccin preliminar, dichas zonas deben ser ubicadas de acuerdo a los siguientes criterios; Identificar las exigencias mecnicas y estructurales y diferenciar las zonas de variacin. Determinar las caractersticas originales del concreto (al ser puesto en obra). Diferenciar las zonas expuestas a distintos medios Establecer niveles de deterioro del concreto y del acero.

Esto para facilitar la determinacin de causas que han originado los daos en la estructura y con el fin de cumplir con los objetivos de la inspeccin. En base a estos criterios, resulta muy til realizar una divisin ms especfica de estas zonas, para lo cual debe distinguirse las subdivisiones por medio de los trminos apropiados. La terminologa a emplear no est universalmente definida; sin embargo, es muy frecuente aplicar la siguiente clasificacin: Elemento o componente: Parte de la estructura sometida a una exigencia estructural/mecnica especfica, como por ejemplo, vigas, lasas, pilares, paredes, cimentaciones. Lote: Conjunto de elementos o componentes fabricados con las mismas caractersticas y en las mismas condiciones. Fraccin: Subconjunto de elementos o componentes de un lote sometidos a un mismo medio. Muestra: Conjunto de probetas extradas de (o de mediciones efectuadas en) los componentes o elementos seleccionados como representativos de un lote.

44

La divisin de la estructura en base al grado de deterioro de las diferentes zonas estar respaldada por los resultados del examen visual y de los ensayos previos realizados ocasionalmente. (32) Del inciso (b) seleccin de las tcnicas y zonas de ensayo, medicin y anlisis, debe de mencionarse que es en esta etapa en la que se establecen el tipo de ensayos, mediciones y/o anlisis que debern llevarse a cabo en la inspeccin detallada, as como el nmero de ensayos y los puntos para el muestreo. Tomando como referencia la informacin concerniente a la estructura y al medio que la rodea, se proceder a la preparacin del equipo, material y reactivos necesarios durante la inspeccin detallada. Teniendo listos el plan de trabajo y el de muestreos, as como el equipo y los materiales, se procede a realizar la inspeccin detallada. En la inspeccin detallada se deben de analizar a profundidad el acero y el concreto, llevando un registro ordenado de las anomalas encontradas en el proceso, se deben de observar con atencin la clasificacin de las manchas de xido (color, aspecto, extensin) y el tipo de corrosin que se presenta (si es uniforme o localizada) que profundidad y extensin tienen la picaduras en el caso de ser localizada, etctera. Los ensayos realizados durante la inspeccin de daos son claramente importantes al establecer las hiptesis del por qu se ha producido y/o propagado la corrosin en la estructura de concreto reforzado, por lo que se recomienda utilizar los siguientes: Para la evaluacin del concreto; resistividad, ultrasonido, esclerometra, profundidad de carbonatacin, compresin, y porosidad. Para la evaluacin del acero de refuerzo: localizacin de la armadura y espesor del recubrimiento, resistencia a la flexin (limite elstico), perdida de seccin, medicin de potenciales y velocidad de corrosin, etc. concentraciones de cloruros, resistencia a la

45

1.2.3 Mantenimiento y tcnicas de reparacin de estructuras de concreto En la actualidad los elevados costos generados por la mantencin y reparacin de las estructuras de concreto ha dado como resultado la creacin de especialistas en distintas reas de la ingeniera civil y de nuevas disciplinas enfocadas al control de calidad, cuidado al medio ambiente, lineamientos para la correcta elaboracin de proyectos y obras, patologas, etctera. Las cuales son definidas brevemente a continuacin:

Normalizacin: Movimiento internacional con el fin de dar uniformidad a los criterios bsicos de proyectos y obras civiles, entre algunos de los organismos ms notorios estn; CEB-FIB Model Code 90
(34)

, CIB W-86 (35), ISO (36), CEN-ENV

206 (37), MERCOSUR-CLAES (38). NAFTA-ACI 318 (39), etctera. Aseguramiento de calidad o calidad ambiental: Son los procedimientos disponibles y recomendados por las normas de la serie ISO 9000 (40) y de la serie ISO 14000
(41)

Patologa: Se puede definir como una rama de la ingeniera que estudia los sntomas, mecanismos, causas y orgenes de los defectos en las construcciones civiles.

Profilaxia: Medidas preventivas que se deben tomar en cuenta al iniciar una construccin nueva, de acuerdo a un correcto diagnostico de los problemas, con el fin de evitar un deterioro prematuro.

Terapia: Se encarga de buscar solucin y corregir los problemas causados por las diferentes patologas, es decir, corregir la perdida precoz y no prevista de la vida til inicialmente esperada y deseada para la estructura de concreto reforzado. La terapia de las construcciones es muy poco conocida, a pesar de su gran potencial. Sin embargo actualmente se estn desarrollando nuevas alternativas de materiales, sistemas y tcnicas de reparacin.

46

Los ingenieros involucrados en un proyecto de mantenimiento, reparacin y rehabilitacin necesitan una constante renovacin de sus conocimientos para poder dar un correcto seguimiento a los problemas en la estructura y una solucin confiable y de calidad, ya que debido a que la reparacin de una estructura es una operacin cara y que demanda ciertos conocimientos esta se debe llevar a cabo tomando en cuenta todos los detalles posibles, especificando tcnicamente los materiales, preparando y limpiando correctamente los sustratos, y cuidando que se ejecuten de forma adecuada tanto la aplicacin de los materiales como el desarrollo de la reparacin.

Al realizar una reparacin se deben considerar tres aspectos bsicos: Desempeo del material o sistema de reparacin. Tensiones en la interface entre la reparacin nueva y la estructura antigua. El efecto del equilibrio fsico-qumico de la estructura existente,

especialmente en las proximidades de la regin reparada.

El proceso general para dar solucin a los problemas patolgicos en las estructuras de concreto daadas por corrosin de las armaduras se presenta en la Tabla 1.15.

47

Tabla 1. 15 Metodologa General De Anlisis y Solucin A Los Problemas Patolgicos En Estructuras De Concreto
(42)

Evaluacin del estado actual de la estructura Ensayos

Identifica la causa del dao y agresividad del medio Sirven para cuantificar la evolucin y velocidad del dao material y estructural Con l se consigue definir el nivel del dao y la urgencia de la intervencin Predecir el comportamiento futuro Estrategias de reparacin: No alterar la estructura y monitorear. Parchar el rea localizadamente.

Diagnstico Estimacin

Reparacin

Reforzar la estructura Utilizar mtodos especializados de reparacin Demolicin y reconstrucciones.

Monitoreo

Mantenimiento y monitoreo

Si no se efecta de manera adecuada la reparacin, esta podra requerir de nuevas reparaciones e incluso acortar la vida til despus de haberse ejecutado, dependiendo tambin el xito o fracaso de la reparacin de los factores ambientales, las cargas y la propia composicin interna de la estructura. Por lo tanto cuando se dese iniciar una reparacin se debe hacer un correcto y detallado anlisis de toda la informacin disponible y elegir de acuerdo a las necesidades y los recursos disponibles la mejor alternativa de solucin, un ejemplo con el que se puede ilustrar este proceso de anlisis/eleccin es el que se presenta en el diagrama de flujo, figura 1.4.

48

DIAGNOSTICO

PRONOSTICO No hacer Abandonar nada Cambio de uso Demoler

REPARAR Si Anlisis de las alternativas Criterios de seleccin Diseo detallado de la solucin elegida

No

Controles

IMPLEMENTACIN PUESTA EN OBRA Monitoreo REGISTRO DEL CASO

Figura 1. 4 Diagrama de flujo a seguir para la reparacin de estructuras de concreto armado
(32)

Cada estructura requiere de la eleccin de una alternativa efectiva y nica para la solucin del problema existente, para elegir el modo de reparacin/rehabilitacin ms conveniente se pueden tomar como gua el costo, disponibilidad local, confiabilidad, plazos, etc., de acuerdo a las opciones de reparacin/rehabilitacin presentadas en la Tabla 1.16. Un procedimiento general para el diseo detallado de la solucin correctiva adecuada puede ser el mostrado en el diagrama de flujo de la Figura 1.5 (32).

49

Tabla 1. 16 Opciones a tomar en cuenta el la reparacin/rehabilitacin de la estructura Opciones de reparacin/Rehabilitacin Ninguna accin inmediata Mantenimiento Monitoreo Reparacin menor de la estructura Buenas prcticas de construccin Proteger al concreto o al acero Mantenimiento Reparacin mayor de la estructura Buenas prcticas de construccin

(32)

Proteger al concreto o al acero Mantenimiento

DISEO DEL PROYECTO DETALLADO DE LA SOLUCIN

Evaluacin Estructural

Evaluacin Estructural

Remocin del concreto y limpieza de la armadura

Preparacin del sustrato Especificacin de materiales Especificacin de equipos

Procedimientos de ejecucin

Controles de Calidad y de Seguridad

Figura 1. 5 Etapas o partes que constituyen un diseo detallado de la solucin de un problema patolgico en estructuras de concreto reforzado.

50

1.3 CORROSIN. 1.3.1 Descripcin general del proceso corrosivo Los metales, como el hierro, se encuentran en la naturaleza ligados al oxigeno, es decir, oxidados. Es la industria siderrgica la que los separa para convertirlos en materiales tiles para la fabricacin de objetos, la Figura 1.6 muestra el proceso de produccin del acero. Pero cuando entran en contacto de nuevo con el aire y el agua, vuelven a oxidarse.

Figura 1. 6 Proceso de produccin del acero

Para separar a los metales de los dems elementos a los que estn ligados se requiere una gran cantidad de energa, la cual vara dependiendo del elemento a extraer y, mientras ms energa se necesite para obtener un metal, mayor ser su tendencia a regresar a su estado original que es ms estable y el proceso de corrosin ser ms rpido.

Conociendo la cantidad de energa requerida para extraer los metales de sus menas y su consecuente tendencia a liberar dicha energa en forma de corrosin se puede consultar la Tabla 1.17 que muestra la posicin de dichos metales y por lo tanto ver su tendencia a corroerse. (43)

51

Tabla 1. 17 Posicin de algunos metales de acuerdo a la energa requerida para extraerlos de sus menas. Potasio Magnesio Berilio Aluminio Zinc Requerimiento de mayor cantidad de energa (mayor tendencia a corroerse). Cromo Fierro Nquel Estao Cobre Requerimiento de menor cantidad energa (menor tendencia a corroerse). Plata Platino Oro

Hoy en da la corrosin se ve favorecida por el crecimiento tecnolgico, ya que las estructuras se someten a mayores presiones, temperaturas, etctera.

Como se ha estado manejando en el presente texto, la corrosin puede definirse como la destruccin o el deterioro de un material a consecuencia de su reaccin con el ambiente o con cualquier otro medio que lo origine. En el caso de los metales la corrosin se define elctricamente como la prdida de electrones de su ltima capa, esto con el fin de dar paso al origen de compuestos ms estables y de menor energa.

52

1.3.2 Tipos de corrosin Los procesos del fenmeno de corrosin pueden ser clasificados segn el medio en el que se desarrollan o de acuerdo a su morfologa.
(44)

1.3.2.1 Calcificacin segn el medio

Corrosin qumica; incluye todos los casos en que el metal reacciona con un medio no inico (por ejemplo: oxidacin en aire a alta temperatura, reaccin con una solucin, etctera).

Corrosin electroqumica; desde el punto de vista de la participacin de los iones metlicos, todos los procesos de corrosin son electroqumicos. Sin embargo es usual designar como corrosin electroqumica a la aplicacin de un transporte simultaneo de electricidad a travs de un electrolito. Durante el proceso adems de la trasferencia de masa, caracterstica de una reaccin qumica, ocurre transferencia de carga (iones y/o electrones). Este tipo de corrosin se da principalmente en condiciones atmosfricas, en agua dulce o de mar, suelos, soluciones acuosas de sales, cidos o bases, sales o metales fundidos, etctera. Ocupa el 93 % de los casos de corrosin.

Para que pueda ocurrir la corrosin electroqumica se necesita de cuatro elementos para formar la llamada pila de corrosin o pila galvnica: el nodo, donde ocurre la reaccin de oxidacin, el ctodo, donde ocurre la reduccin, el medio conductor que los ponga contacto elctrico, llamado electrolito y para

cerrar el circuito, un conductor elctrico que una al ctodo y al nodo. Para entender mejor la corrosin electroqumica se muestra la Figura 1.7 y la interpretacin del proceso por medio de dos placas de metales diferentes. (45)

53

Fe Fe2+ + 2e-

Figura 1. 7 Pila Galvnica de corrosin

Se colocan dos metales diferentes, fierro (Fe) y cobre (Cu), unidos por un alambre de cobre y sumergidos en un recipiente con un electrolito, por ejemplo una solucin de cloruro de sodio (NaCl). La reaccin presentada en la placa de fierro es de oxidacin y se nota el aumento de su valencia de Fe 0 a Fe2+, esto al liberarse los electrones del Fe.

La parte de la placa donde ocurre esta reaccin se llama nodo figura 1.8. Los iones Fe2+ se pueden combinar con iones cargados negativamente, OH - que se encuentran en las inmediaciones del nodo, pudindose formar en ocasiones hidrxido ferroso, Fe (OH)2:
2Fe + 2H2O + O2 Fe2+ + 4OH- 2Fe (OH)2

Figura 1. 8 Formacin del Fe (OH)2 y del Fe (OH)3 en el nodo.

54

El cual puede reaccionar posteriormente con agua y oxigeno para formar el hidrxido frrico, Fe (OH)3, de color rojizo que se conoce como herrumbre (46): 2Fe (OH)2 + H2O + O2 2Fe (OH)3 Los electrones liberados por el Fe (nodo) viajan a travs del conductor metlico a la placa de Cu. En el Cu llegan hasta la interface metal solucin donde se combinan con los iones de hidrogeno (protones) formando de esta manera el gas hidrogeno, H2 Figura 1.9: (45)
2H+ + 2e- H2

Figura 1. 9 Reduccin de los iones de H para formar el gas hidrogeno y formacin de los iones OH en el ctodo.

Esta reaccin en la cual el ion hidrogeno acepta los electrones es una reduccin ya que disminuye su valencia. La zona donde acurre esta reduccin se denomina ctodo. El hidrogeno gaseoso se puede combinar con el oxigeno disuelto en la solucin para formar agua (H2O) H2 + O2 H2O Normalmente la reaccin catdica en los metales naturales (pH neutro) es la reduccin del O2 disuelto. Al combinarse el oxigeno y el agua aceptando ms electrones provenientes del ctodo, se crea un exceso de iones OH-:

55

H2 + 2H2O + 4e 4OHDebido a este exceso de iones hidrxido aumenta la alcalinidad adyacente al ctodo.

1.3.2.2 Clasificacin segn la forma Corrosin general: (47) (44) (48)

La corrosin se presenta sobre toda la superficie metlica expuesta a un ambiente corrosivo. Esta es la corrosin de aceros al carbn, aceros patinables, entre otros. Se puede presentar en dos formas:

1) Uniforme; es la forma menos daina de la corrosin y se refiere al ataque que se extiende de manera homognea sobre toda la superficie metlica y su penetracin es igual en todos los puntos. Esto debido a que la corrosin general progresa con una velocidad aproximadamente igual en cada punto de la superficie del metal. Es resultado de una prdida generalizada de la pelcula pasiva, resultante de la carbonatacin del concreto y/o la presencia de una excesiva cantidad de iones cloruro. Figura1.10.

Figura 1. 10 Corrosin uniforme

2) Corrosin no uniforme: se presenta cuando la velocidad de corrosin es distinta en las diferentes reas de la superficie metlica. Como por ejemplo, la corrosin de aceros al carbono en agua de mar.

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Corrosin localizada (48):

Este tipo de corrosin se desarrolla en sitios discretos, se establece en lugares determinados de la superficie del metal, al ser expuesta en un ambiente corrosivo se manifiesta de diferentes formas: 1) Machas: la corrosin se extiende en reas relativamente grandes, pero no se desarrolla mucho en la profundidad. 2) Ulceras: la corrosin ocupa reas pequeas, desarrollndose a

profundidad. 3) Puntos: se presenta en forma de puntos, con un dimetro de 0.1 a 2mm. Placas; abarca los casos intermedios entre corrosin uniforme y corrosin localizada. En este caso el ataque se extiende ms en algunas zonas, pero se presenta en forma generalizada. Figura 1.11.

Figura 1. 11 Corrosin de tipo placas

Intergranular; corrosin localizada que se desarrolla en los bordes de los granos de un metal o en uno cercano. Se presenta como una franja estrecha de ataque que se propaga a lo largo de los lmites del grano del metal Figura 12. Este ataque se extiende hasta inutilizar el material afectado.

Figura 1. 12 Corrosin intergranular

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Fisurante; conocida tambin como corrosin bajo tensin, puede presentarse cuando un metal est expuesto tanto al medio ambiente corrosivo, como a tensiones mecnicas de traccin, se forman fisuras que pueden ser

transgranulares o intergranulares que se propagan al interior del metal hasta que las tensiones se relajan o el metal se fractura figura 1.13. La velocidad de propagacin puede llegar a ser entre 1 mm o 10 mm/hrs.

Figura 1. 13 Corrosion fisurante

Este tipo de destruccin pude ser:

Intercristalina: cuando la grieta formada se extiende por lo largo de las fronteras entre los granos; por ejemplo, la corrosin con grietas que ocurre en los aceros al carbono en soluciones alcalinas caliente. Transcristalina: cuando la grieta es extiende a travs de los granos. Por ejemplo, corrosin con agrietamiento que sufren aceros con contenido de cromo y nquel en aguas, que contienen iones de cloruro. Picado; al igual que el intergranular y el fisurante, son las formas ms peligrosas en que puede presentarse la corrosin, pues la cantidad del material afectado no guarda relacin con la magnitud de los inconvenientes que puede causar. Durante el picado, el ataque se localiza en puntos aislados de superficies metlicas pasivas, y se propaga al interior del metal, en ocasiones formando tneles microscpicos figura 1.14.

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Figura 1. 14 Corrosin tipo picado

Una variacin de la corrosin por picado es la corrosin en rendijas o crevice corrosin. El cual se muestra en la figura 1.15.

Figura 1. 15 Corrosin en rendijas

Para prevenir que este tipo de corrosin se presente se debe evitar el uso de materiales propensos a ella, tales como los metales pasivos, como los aceros inoxidables o el aluminio en ambientes muy especficos tales como soluciones que contengan iones de cloro. La corrosin por picaduras es la que generalmente se presenta en el acero de refuerzo de puentes, muelles y otras estructuras que estn propensas al ataque de los cloruros. Corrosin selectiva: Corrosin de aleaciones, cuyos diferentes metales constituyentes reaccionan en proporciones distintas que sus proporciones en el metal. La podemos dividir en corrosin selectiva estructural en la cual se corroe preferencialmente una fase de una aleacin heterognea, y corrosin selectiva de componente en la que la estructura sufre ataque de modo preferencial en uno de los componentes de la aleacin.

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1.3.2.3 Clasificacin en base a las condiciones de operacin

Corrosin en gases; cuando el metal est expuesto en ambientes de gases en ausencia completa de humedad, lo cual ocurre habitualmente a altas temperaturas. Corrosin en medios de no electrolitos; ocurre cuando los metales estn expuestos a medios lquidos orgnicos no polares (no conductores), por ejemplo la corrosin de instalaciones de acero en la transportacin de petrleo y sus derivados. Corrosin atmosfrica; se da cuando el metal est expuesto en la atmosfera terrestre, afectado por el conjunto de factores climticos. Su naturaleza es electroqumica y se da solo en la presencia de la capa hmeda de electrolito, formada en la superficie del metal debido a procesos de condensacin, precipitaciones pluviales, roci, nieblas o nieve. El tiempo durante el cual la superficie est cubierta con una capa de electrolito, se denomina tiempo de humectacin, conocido como el parmetro TOW (time of wetness, en ingles). El TOW es el tiempo efectivo de corrosin de un metal, que no siempre coincide con su tiempo de exposicin en un ambiente dado. Este es el caso ms difundido de corrosin, pues la mayor parte de las estructuras metlicas e instalaciones estn en servicio en condiciones atmosfricas. Uno de los factores que determina primariamente la intensidad del fenmeno corrosivo en la atmsfera es la composicin qumica de la misma. El S02 y el NaCl son los agentes corrosivos ms comunes de la atmsfera. El NaCl se incorpora a la atmsfera desde el mar. Lejos de ste, la contaminacin atmosfrica depende de la presencia de industrias y ncleos de poblacin, siendo el contaminante principal por su frecuencia de incidencia sobre el proceso corrosivo el dixido de azufre (S02), proveniente del empleo de combustibles slidos y lquidos que contienen azufre. La corrosin atmosfrica puede ser clasificada en:

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a) Corrosin seca. Se produce en los metales que tienen una energa libre de formacin de xidos negativa. b) Corrosin hmeda. Requiere de la humedad atmosfrica, y aumenta cuando la humedad excede de un valor crtico, frecuentemente por encima del 70%. c) Corrosin por mojado. Se origina cuando se expone el metal a la lluvia o a otras fuentes de agua (47).

El proceso de corrosin atmosfrica puede verse acelerado o incrementado por el nivel de contaminacin, siendo el NaCl y el SO2 los principales contaminantes corrosivos de la atmosfera, aunque tambin podemos encontrarnos con otros; como lo es el sulfuro de hidrogeno causante del deslustre de la plata y el cobre.

Corrosin subterrnea; corrosin de metales enterrados, donde el suelo es el ambiente corrosivo. El termino suelo incluye no solo el material natural, sino tambin otros materiales tales como balasta y materiales de relleno utilizados para recubrir la estructura metlica subterrnea, tambin es de naturaleza

electroqumica.

Corrosin en electrolitos; corrosin que sufren los metales al estar expuestos a soluciones acuosas de sustancias que forman electrolitos tales como: cidos, bases, sales, agua de mar, agua dulce. Etc.

Corrosin por corriente vagabunda; corrosin de metales en presencia de un electrolito, causada por una corriente elctrica externa vagabunda, que lo atraviesa y fluye a travs de circuitos distintos de los previstos. La corriente continua es la que tiene el efecto ms pronunciado sobre la corrosin, ya que sta fluye continuamente en un solo sentido. Por el contrario, la corriente alterna, que invierte su direccin alrededor de una centena de veces por segundo, puede causar un efecto mucho menos pronunciado. Los trenes elctricos son un ejemplo de la generacin de dichos

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campos elctricos, tambin estn las maquinas para soldar, donde la estructura conectada a tierra se encuentra a cierta distancia de los electrodos de soldar; corrientes telricas (asociadas a la actividad solar y al campo magntico de la tierra). Es importante mencionar que si acero se encuentra pasivado en un concreto no contaminado por cloruros, esta corriente de interferencia o vagabunda no producir la corrosin del acero de refuerzo, ya que lo podra mantener pasivo o llevar a la zona de inmunidad. Pero si el concreto contiene cloruros, la corrosin del acero de refuerzo se vera acelerada drsticamente por el efecto de estas corrientes.

Corrosin de contacto (corrosin galvnica; corrosin bimetlica): corrosin electroqumica que resulta del contacto de metales de diferente naturaleza. En el caso del acero en concreto, esta situacin se dar cada vez que en alguna zona se dae o no se forme la pelcula pasiva caracterstica. Esta zona actuara como nodo frente al resto del material, donde permanece la pasivacin, el cual actuara como ctodo. Tambin se podra presentar cuando el refuerzo se encuentre en contacto con otros conductores ms nobles. (45) En este tipo de corrosin el metal ms electronegativo (activo) se corroer con mayor intensidad, mientras ms alejado este del menos electronegativo en la serie galvnica, en la Tabla 1.18 se puede consultar la fuerza electromotriz de algunos metales.

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Tabla 1. 18 Serie de Fuerza Electromotriz. Reaccin de Equilibrio Li

+ + 2+

Sistema Li /Li K /K Ca /Ca Na /Na Al /Al Zn /Zn Cr /Cr Fe /Fe Ni /Ni Fe /Fe H /H2 Cu /Cu Ag /Ag
2+ 2+ + 3+ 2+ 2+ 3+ 2+ 3+ + 2+ + +

E (En volts vs E.N.H.) -3.045 -2.925 -2.870 -2.714 -1.660 -0.762 -0.740 -0.990 -0.250 -0.036 0.000 +0.337 +0.800

+ 1e Li + 1e K + 2e Ca + 1e Na + 3e Al + 2e Zn + 3e Cr + 2e Fe + 2e Ni + 3e Fe + 2e H2 + 2e Cu + 1e Ag
-

Ca Na Al

3+ 2+

Zn Cr Fe

3+

2+ 2+ 3+ +

Ni

Fe

2H Cu Ag

2+

2+

En la corrosin galvnica hay que tener en cuenta la relacin de las reas que se corroen (andicas y catdicas). Es sumamente perjudicial una relacin entre una gran rea catdica y rea andica pequea, como la que hay por ejemplo, cuando las laminas de un determinado metal estn unidas mediante remaches de un metal menos noble (Figura 1.16).

Figura 1. 16 Ejemplo de la corrosin galvnica, en donde el rea catdica es mucho ms grande que la andica.

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+El tornillo de latn es menos electronegativo que el aluminio actuando de esta manera como ctodo y las piezas de aluminio en contacto con este actan como nodos producindose la corrosin en esta zona.

En el dibujo, las lminas de aluminio se comportarn como nodos, corroyndose con gran rapidez, mientras que los tornillos de latn sern los ctodos, los cuales quedaran protegidos (proteccin catdica). (45) En el caso del concreto reforzado, la corrosin galvnica puede presentarse cuando el acero ms externo empieza a corroerse por accin de los cloruros, mientras que l mas interno permanece pasivo (formacin de macrocelda).

Corrosin bajo tensin: se da como resultado de la accin conjunta del ambiente corrosivo y de una deformacin del metal, resultante de fuerzas/tensiones residuales o aplicadas. Puede conllevar la formacin de fisuras y microgrietas muy peligrosas en la presencia de tensiones estticas de estiramiento. Cuando la deformacin mecnica aplicada sobre el metal es cclica, en presencia de tensiones que cambian su direccin, el fenmeno resultante se conoce como corrosin fatiga. Los puentes son un tipo de estructura sometidas a este tipo de corrosin, en ellos la carga cclica ejercida por los vehculos de transporte genere corrosin fatiga.

Corrosin por erosin: corrosin de los metales que resulta de la accin conjunta de la erosin y la corrosin, en presencia de un efecto de friccin por parte del mismo ambiente corrosivo u otros cuerpos slidos.

Corrosin por cavitacin: fenmeno resultante de la accin conjunta de corrosin y cavitacin, como fuerza actuado en forma de golpes ejercidos por parte dl ambiente corrosivo.

Corrosin en hendiduras: se desarrolla en aberturas muy estrechas o en grietas en el metal o entre dos superficies de contacto (metal/metal o metal/no metal), llenas de electrolito, en donde se presenta una corrosin localizada.

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Corrosin bacteriana: se debe a la accin de bacterias u otros microorganismos. Ocurre principalmente en suelos o medios acuosos, un ejemplo de este tipo de corrosin es la aceleracin de la corrosin de aceros en suelos que contienen bacterias sulfatoreductoras. Los microorganismos empiezan a formar una capa muy densa sobre la superficie del metal denominada fouling, y terminan por actuar sobre el material hasta

destruirlo, esto debido principalmente en algunos casos por el proceso de respiracin de estos microorganismos o por la metabolizacin de sus alimentos.

1.3.3 El fenmeno de la corrosin en estructuras de concreto reforzado En condiciones normales el concreto proporciona a los materiales metlicos embebidos en l una proteccin adecuada contra la corrosin, ya que el oxgeno presente en el concreto reacciona con el acero formando una fina capa de xido sobre la armadura (pasivacin) que la protege de cualquier corrosin posterior.

Adems si la calidad, espesor y densidad del recubrimiento son apropiados, se mantendr el carcter bsico del concreto y no habr carbonatacin o penetracin de agentes agresivos, pero si por alguna razn se reduce la alcalinidad del concreto a aproximadamente un pH de 10, es probable que se presente corrosin en el acero de refuerzo.

En las estructuras de concreto reforzado se pueden presentar distintos tipos de corrosin, dependiendo de las condiciones en las que se encuentre el concreto y de la calidad de los materiales, tanto acero como concreto, la Figura 1.17 nos proporciona una mejor idea de los tipos de corrosin que pueden estar presentes en una estructura de concreto reforzado.

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Figura 1. 17 Tipos ms comunes de corrosin en estructuras de concreto reforzado

Como ya se menciono antes las reacciones de corrosin producen como resultado ciertos xidos o hidrxidos, los cuales pueden ser de dos tipos; solubles e insolubles. Los productos insolubles generalmente son pelculas muy delgadas de oxido, invisibles al ojo, como es el caso del xido de cromo, Cr2O3, que se forma en los aceros inoxidables o del aluminio, el cual expuesto al aire forma una capa de xido invisible la cual protege a este contra la corrosin atmosfrica. Este fenmeno de proteccin es lo que se conoce como pasivacin. La pasivacin de un metal se puede definir como la perdida de reactividad qumica bajo ciertas condiciones ambientales. (46) El fenmeno de pasivacin se debe a la formacin de una capa superficial muy delgada; de aproximadamente 30 (1 = 10 -8 centmetros) o menos, que acta como una barrera para la corrosin.

Aun existen discrepancias acerca de las caractersticas de dicha capa protectora, algunos investigadores dicen que es una capa muy delgada de oxido que proporciona un blindaje al metal del electrolito, mientras que otros creen que es una capa mono-molecular de una substancia tal como el oxgeno o ciertas especies inicas contenidas en la solucin. La causa principal de esta confusin es lo delgado y frgil de dicha capa, lo cual impide su estudio detallado.

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El proceso corrosivo inicia en la armadura de acero al formarse una celda electroqumica, que como ya se menciono consta de 4 elementos; el nodo en el que ocurre la oxidacin, el ctodo en el que ocurre la reduccin, un conductor metlico y un electrolito (Figura 1.18).

Figura 1. 18 Elementos que constituyen la celda de corrosin

El acero se corroe debido a la reaccin andica que permite que este se disuelva como ion ferroso, para lo cual tambin se genera una reduccin del oxigeno (reaccin catdica), todo esto en presencia del agua. 2Fe 2Fe++ + 4eO2 + 2H2O + 4e- 4OH-

reaccin andica reaccin catdica

Al producirse la oxidacin electroqumica se forma xido de hierro, el cual se expande y puede ocupar de dos a siete veces el volumen del acero original. Los efectos de la corrosin se manifiestan de tres diferentes formas que pueden o no ser simultneas. (45) Fisuracin interna del concreto. Disminucin de la capacidad mecnica del concreto. Baja adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo.

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La naturaleza expansiva de los productos derivados de la corrosin de las armaduras inducen esfuerzos radiales internos de tensin que deforman el concreto circundante causando fisuras.

Adems en el acero se presenta una reduccin de su seccin, llegando inclusive a convertirse completamente en oxido. El fenmeno de corrosin en la prctica slo se produce en el rango de humedades relativas entre el 50 % y valores prximos a la saturacin, condicin extrema en que no se produce corrosin. (32)

Es importante sealar que sin la presencia en el concreto del oxigeno y la humedad no es termodinmicamente posible el proceso de corrosin, que se inicia y mantiene generalmente cuando se reduce la alcalinidad y por la accin electroqumica. Tanto la humedad como la cantidad de oxigeno son determinantes respecto a la velocidad del proceso corrosivo. En el siguiente diagrama se muestran algunas de las condiciones para que se presente o no la corrosin del acero de refuerzo en el concreto.
Para que exista corrosin PH < 8.0 Oxigeno Agua PH < 8.0 -Oxigeno -Agua -Cloruros

Para que no haya corrosin Mantener fuera del concreto algunos. de los siguientes factores: Oxigeno Agua Cloruros Aplicar al concreto algunas de las siguientes opciones: - Iones Hidroxilos - Potencial negativo sobre el acero - Iones ferrosos - Inhibidor

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Sern factores que afectan o desencadenan la corrosin todos aquellos que den lugar a una neutralizacin del medio alcalino del concreto o los que expongan al acero a la agresin directa del medio ambiente, como por ejemplo, fisuras o grietas.

Para evitar el fenmeno de la corrosin lo ms recomendable es: utilizar bajas relaciones agua/cemento, compactar eficientemente el concreto en la obra, aplicar un curado suficiente, garantizar recubrimientos adecuados a las armaduras, contar con un concreto homogneo y una buena dosificacin.

Teniendo en cuenta que el concreto, como ya se dijo antes acta como una barrera fsica que se opone a la penetracin de agentes agresivos externos y adems crea una capa pasivante sobre el acero, resulta muy importante dosificarlo adecuadamente para que tenga una buena compacidad y con ello reduzca al mximo su porosidad.

Algunos factores importantes relacionados con la cantidad y tipos de poros concreto son; la relacin agua-cemento, el grado de hidratacin y la cantidad de material cementante. (49)

En el diseo de la mezcla de concreto se debe garantizar su mxima compacidad y durabilidad, para lo cual se debe considerar lo siguiente
(50)

a) La forma de proporcionar los ridos de la mezcla debe garantizar el menor volumen de vaco que ser ocupado por la pasta de cemento endurecida. b) La influencia que ejerce la cantidad de agua de la mezcla en la consistencia del concreto en estado fresco. c) La influencia de la relacin agua cemento, que puede ser mejorada con el uso de aditivos qumicos. d) El grado de hidratacin del cemento en la cantidad de poros del concreto endurecido.

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e) La influencia de la caracterizacin de los agregados inertes que se empleen en la calidad final del concreto.

La compacidad del concreto es la propiedad ms importante del mismo con respecto a su resistencia a la penetracin de los agentes corrosivos, es inversamente proporcional a la porosidad y mientras ms alta sea el acero estar mejor protegido contra la corrosin.

La compacidad del concreto se expresa en; cantidad de materia solida/unidad cubica, o como la relacin entre el volumen solido y el volumen aparente total; la cual se mide como la relacin entre la suma de los volmenes absolutos de materias solidas (grava, arena y pasta de cemento endurecida) contenida en un metro cubico de concreto, referido al volumen aparente del mismo. La compacidad puede verse afectada por un mal mezclado o transporte, por la presencia del segregado como producto de una colocacin o compactacin inadecuadas.

En cuanto al espesor del recubrimiento existen normas internacionales que especifican los espesores adecuados de acuerdo a la agresividad del medio ambiente, sin embargo, estructuralmente es recomendable que este espesor sea el mnimo indispensable y por ello las normas recomiendan que en ambientes agresivos se utilice una mezcla con una baja relacin agua-cemento y una gran cantidad de cemento.

El agua es necesaria para la movilidad de los iones a travs del electrolito y la existencia de la mnima cantidad de humedad en los poros del concreto permitir el desarrollo de la corrosin y cuanto mayor sea el contenido de humedad menor ser el valor de la resistividad elctrica y la velocidad del proceso corrosivo se incrementara. En el concreto seco la resistividad elctrica es tan elevada que impide que la corrosin se produzca aun sin la capa pasivante en el acero.

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La humedad que realmente est en los poros del concreto es la que se conoce como humedad relativa, en situaciones de no inmersin o saturacin. Aunque el ambiente exterior del concreto este seco el interior no lo estar, a menos que el ambiente lo est durante mucho tiempo.

En la mayora de concretos, a partir de 3-4 cm del medio exterior, los poros siempre estn saturados o casi saturados de humedad, en concretos ms densos la saturacin comienza en los 1-2 cm mas externos.

Como se ha estado viendo el concreto adems de proporcionar al acero una proteccin por inactividad qumica tambin lo protege fsicamente contra los agentes externos causantes de la corrosin limitando el acceso del agua, el oxigeno, cloruros y otras substancias agresivas que pueden tomar parte en el proceso de corrosin. Sin embargo debido a su red de poros y fcil tendencia a la formacin de grietas, el concreto no constituye una barrera perfecta.

El concreto es un material poroso, por lo que se puede hablar de la existencia de dos fases: una fase solida de minerales hidratados y una fase liquida contenida en el interior de los poros (solucin de poro).

La existencia de nodos y ctodos en el acero de refuerzo est garantizada en el sistema acero/concreto debido a las heterogeneidades del sistema: En la escala macroscpica, que resulta de la estructura porosa del concreto y el empleo de agregados, as como el proceso de fabricacin y las condiciones de curado, que dan origen a regiones con diferentes caractersticas tanto fsicas como qumicas, y en la escala microscpica, las heterogeneidades pueden estar dadas por gradientes de temperatura, acceso no uniforme de agua y sales, y a defectos durante la puesta en obra del concreto.

Por lo que respecta a las caractersticas de la solucin de poro que controlan la corrosin del refuerzo se tiene:

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a) Composicin y cantidad de la solucin contenida en los poros del concreto:

(51)

La composicin de la solucin de poro es un factor decisivo para determinar si la barra esta corroda o no. Varias investigaciones han demostrado que cuando la solucin del poro contiene cantidades elevadas de lcalis, como las sales de sodio y potasio, el pH de estas se mantiene elevado, teniendo de esta manera un ambiente muy alcalino alrededor del refuerzo, que contrarresta la accin de los cloruros.

De acuerdo con la cantidad de solucin que contengan los poros en el concreto, se puede determinar el grado de saturacin, el cual incide fuertemente en la cintica de la corrosin y determina el estado de corrosin en la interface acero/concreto. (52)

b) Estructura y distribucin de la red de poros de concreto:

El tamao, la distribucin y la interconexin de los poros, determina la disponibilidad de oxigeno y humedad necesarios para la permanencia de la capa pasivante, as como la tasa de ingreso de iones agresivos y otros agentes iniciadores de la corrosin.

c) Presencia de hidrxido de calcio [Ca (OH)2] precipitado: Este compuesto tiene una solubilidad limitada en soluciones acuosas y el volumen del producto de la reaccin de hidratacin permanece como una substancia solida embebida en la pasta de cemento. Contribuye muy poco a la resistencia

mecnica del concreto, sin embargo, mantiene la solucin de poro a un valor alto de pH.

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Durante el desarrollo del proceso de corrosin del acero embebido en concreto, ocurren las siguientes reacciones electroqumicas parciales: En las zonas andicas formadas en la superficie del refuerzo de acero ocurre la siguiente reaccin de oxidacin (53) Fe Fe2+ + 2eDicha reaccin libera electrones que fluyen a travs de la misma barra metlica hacia las zonas catdicas, donde se consume en una reaccin de reduccin, la cual (dependiendo de la disponibilidad de oxgeno y del pH de la solucin acuosa de los poros) puede ser: 2H2O + O2 + 4e- 4OH2H+ + 2e- H2 El circuito electroqumico se cierra a travs del transporte de especies cargadas (iones hidroxilo y ferrosos) presentes en la solucin acuosa de los poros del concreto. (45) En la Figura 1.19 se muestra el esquema del proceso de corrosin en el concreto reforzado en ausencia de cloruros.

Figura 1. 19 Formacin de la pila de corrosin en el concreto reforzado.

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En el acero de refuerzo embebido en concreto se pueden distinguir la formacin de dos tipos de pilas de corrosin: las microceldas (figura 1.20), en donde los sitios de actividad andica y catdica estn uniformemente distribuidos sobre el metal, y las macroceldas (figura 1.21), en donde los sitios de actividad andica y catdica estn localizados y separados entre s.

Figura 1. 20 Microcelda de corrosin.

Durante la corrosin la rapidez de la transferencia de iones depender de; la temperatura, el contenido de humedad de los poros, la concentracin de iones en la solucin y de la permeabilidad del concreto.
(54)

Para que se d el proceso de corrosin es necesaria la presencia del oxigeno en contacto con la armadura, en cuyo caso tambin es muy importante el recubrimiento y la red de poros formada, hoy en da se utilizan mediciones de porosidad o ndice de huecos accesibles para intentar determinar la calidad del concreto en base a su permeabilidad. Por lo que respecta a la temperatura, adems de su influencia en la rapidez de transferencia de iones es importante mencionar su relacin con la condensacin en la estructura de concreto debida a la disminucin de la temperatura; lo cual pude dar paso a incrementos locales importantes del contenido de humedad del material. La corrosin en el acero de refuerzo puede deberse como ya se vio antes a la presencia de sulfuros, sulfatos y cloruros, de los cuales son los cloruros los ms comunes y agresivos, estos pueden desencadenar la corrosin localizada en el acero de refuerzo del concreto.

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Figura 1. 21 Macrocelda de corrosin.

El ingreso de los cloruros puede deberse a su paso a travs de los poros del concreto, a el uso de aditivos durante la fabricacin del concreto o por el uso de materiales contaminados. Algunos aditivos que pueden contener cloruros son los acelerantes de fraguado y los reductores de agua.

En algunos pases de clima frio el uso de sales (NaCl) como anticongelante en puentes y carreteras ocasiona un gran desgaste por la corrosin del acero de refuerzo.

Como ya se menciono los cloruros pueden ingresar a travs de la red de poros del concreto, lo cual puede deberse al fenmeno de succin capilar del agua salada en el concreto ms o menos seco. Sin embargo en estructuras sumergidas, los cloruros pueden penetrar principalmente por difusin, debida al gradiente concentraciones de la solucin de poro. de

Una vez que los cloruros han llegado a la barra de refuerzo en cantidades suficientes, pueden destruir la pasividad natural del acero ocasionando su corrosin. Existen varias teoras aun en estudio acerca del mecanismo por el que estos iones destruyen la capa pasiva, una de ellas es la de formacin del compuesto en la que los cloruros libres forman un compuesto soluble con los iones de fierro (55):

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2Fe + 6Cl- 2FeCl-3 + 4eEstos se difunden hacia otra zona alejada del nodo, donde el pH y la concentracin de oxigeno disuelto son altos. En consecuencia, el compuesto se disocia precipitando el hidrxido de fierro liberando los iones de cloro: FeCl-3 + 2OH- Fe (OH) 2 + 3ClEl proceso continua por si mismo emigrando los iones de fierro desde el acero y reaccionando con el oxigeno para formar xidos o hidrxidos, esto debido a que los cloruros no se agotan y la concentracin de fierro en el acero es alta. Es a causa de este patrn que en vez de que la corrosin se propague a lo largo del acero de refuerzo, continua en las zonas andicas, desarrollndose picaduras muy profundas en el acero. En la Figura 1.22, se muestra un esquema de cmo se rompe la capa pasivante del acero debido al ataque de los iones cloruro y de cmo se comienza a corroer.

Figura 1. 22 Mecanismo de corrosin por picaduras debido a los cloruros.

Para que los cloruros rompan la capa pasivante del acero y comience el proceso de corrosin es necesario que se encuentren en una concentracin llamada nivel indicador de la corrosin. Este valor depende de varios factores entre los que se encuentran:

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 El proporcionamiento del concreto El tipo de cemento (finura, contenido de yeso, contenido de aluminato tricalcico, etc.) La relacin agua-cemento (a/c) El contenido de sulfatos Las condiciones de curado, edad, e historia ambiental del concreto. Rugosidad y limpieza de la barra de acero, etc. Debido al nmero de variantes no es posible establecer un valor fijo general para todos los tipos de concreto. Aun as se han desarrollado varias investigaciones para conocer el nivel de cloruros indicadores de la corrosin, en la siguiente tabla 1.19 se muestran los resultados de algunos investigadores y los niveles lmite, establecidos por algunos reglamentos.
Tabla 1. 19 Niveles de cloruros indicadores de la corrosin en el concreto reforzado.

Contenido lmite de cloruros AUTOR O REGLAMENTO Hausmann Clear Everett y Treadway Berke, Gau Comit Euro-internacional du Beton (Europa) FWHA (Estados Unidos) BS-8110-1985 (Reino Unido) RILEM EH-88 (Espaa) Pr EN-206 (Espaa) ACI-318-89 (Estados Unidos) Roy, Liam y Northwood Mustaf y Yusof Castro y Maldonado 1989 1993 1994 1994 AO 1967 1976 1980 1982 1982 1985 1985 1987 1988 KG/M DE CONCRETO 0.2 0.28 0.81 0.6 0.9 0.376 1.0-2.0
3

% POR PESO DE CEMENTO 0.2 0.4-1.0 0.35-1 0.3 0.2-0.4

*

0.4-1.0 0.4 1.4 0.15-0.3-1.0 0.4 **

* El lmite vara en funcin del tipo de cemento ** El imite vara en funcin de la agresividad ambiental.

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Varios investigadores opinan que el nivel limite de cloruros tambin est en funcin de la cantidad de hidroxilos que se encuentran en la solucin de poro y que el cociente Cl-/OH- es el factor ms importante para determinar si la barra esta aun pasivada. En cuanto al ion sulfato, este se puede encontrar en aguas residuales industriales en forma de disolucin de acido sulfrico. El contenido de sulfato es expresado en mg/L de la concentracin de anin SO4-2. Los sulfatos perjudiciales para el concreto se encuentran por lo general en suelos arcillosos o en sus capas freticas por lo regular en forma de sales. Los sulfatos ms peligrosos para el cemento portland son los amnicos, clcico, magnsicos y sdicos; los sulfatos potsico, cprico y alumnico constituyen un riesgo menor, y los sulfatos bricos y el de plomo son insolubles, por lo que son inofensivos para el concreto. Uno de los problemas causados por los sulfatos es la formacin de yeso debida a la reaccin entre el Ca (OH)2 (liberado por el cemento) y el agua, el producto de la reaccin se deposita en los poros del concreto en donde se cristaliza con absorcin de dos molculas de agua. El proceso de reaccin y cristalizacin est acompaado de un incremento en el volumen, lo cual puede generar el desprendimiento de una parte del concreto en la estructura.

1.3.3.1 Carbonatacin y corrosin generalizada.

La concentracin comn de bixido de carbono CO2 en la atmosfera es de 0.03%, debido a su acidez el CO2 reacciona con el concreto hmedo, en el cual se presenta una alcalinidad natural. A este proceso se le conoce como carbonatacin y se lleva a cabo de la siguiente manera; el CO2 contenido en el aire en contacto con la superficie del concreto, penetra por los poros capilares, reaccionando de inmediato con los hidrxidos de la solucin de poro como se muestra a continuacin:

78

Ca (OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O 2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O El aire que penetra entonces a los poros ya no contiene CO 2, crendose de esta manera una diferencia de concentraciones de dixido de carbono entre el aire del exterior y el del interior, lo cual produce la difusin de mas CO 2 hacia el interior de los poros.

La causa principal de la carbonatacin es una cada abrupta del pH de la solucin del poro, lo cual da paso a la generacin de un frente de carbonatacin separando dos zonas, una hacia la superficie con pH menor de 8 y otra hacia el interior del concreto con pH arriba de 12.

Cuando el frente de carbonatacin llega hasta el acero de refuerzo, la capa pasiva se vuelve inestable y deja de protegerlo, iniciando as el proceso de corrosin. Si la humedad ambiental es ms baja que 80%, la despasivacin no dar lugar a velocidades de corrosin apreciables, pero si la humedad es >80% (en exteriores con temperaturas variables entre el da y la noche o a lo largo del ao) se puede presentar el caso de que los contenidos de humedad den lugar a corrosiones apreciables.

La corrosin debida a la carbonatacin es de tipo generalizada y homognea, como la que se da cuando el acero est expuesto a la atmosfera sin ninguna proteccin, sin embargo, como la humedad permanece en el interior del concreto el acero est siendo atacado por ms tiempo, lo que produce a largo plazo la reduccin en la seccin transversal del acero y una cantidad significativa de xidos y productos de la corrosin, los cuales pueden inducir en la estructuras esfuerzos de tensin que agrieten el recubrimiento o difundirse a travs de los poros del concreto hacia la superficie formando manchas en el acabado.

79

1.3.3.2. Las grietas y su influencia en el proceso corrosivo:

A travs de las grietas tanto la carbonatacin como los cloruros tienden a penetrar rpidamente hacia el acero y una vez que estos llegan a estar en contacto con l se forman macropilas de corrosin, de manera que el acero de refuerzo expuesto en la fisura actu andicamente mientras en proceso catdico ocurre en reas sin fisuras.

La abertura mxima de fisuras se limita entre otras cosas a la durabilidad de la armadura. Por lo general las normas limitan el ancho de fisura a valores de entre 0.1 y 0.3 mm. Las repercusiones de las fisuras en la armadura de acero del concreto, con respecto a la corrosin, dependern de la agresividad del medio ambiente, el recubrimiento de la armadura y la calidad del concreto.

1.3.3.3. Lixiviacin por aguas blandas.

El concreto puede ser afectado no solo por aguas con agentes agresivos, sino tambin por aguas totalmente puras; aguas blandas con pocas impurezas, aguas de los glaciales, la nieve, la lluvia, entre otras. (45) Este tipo de aguas tienden a disolver el calcio de la estructura de concreto reforzado, la lixiviacin del hidrxido de calcio del concreto (reduccin del contenido de CaO) da como resultado la destruccin de los restantes componentes; silicatos, aluminatos, y ferritos hidratados y en consecuencia el concreto pierde resistencia y comienza a desmoronarse. El signo externo del principio de la destruccin del concreto por lixiviacin o circulacin por lquidos agresivos es el desprendimiento de cal. La lixiviacin y la filtracin en el concreto pueden inhibirse por el aumento de su compacidad, dndole un tratamiento superficial o impermeabilizando la estructura.

80

1.3.3.4. Vida til de las estructuras

La vida til de una estructura se refiere al tiempo en el que an cumple con los requisitos mnimos de seguridad, funcionalidad y estabilidad dimensional, el clculo de esta no puede ser generalizado, sino que se deben evaluar bien las condiciones a las que ser sometida la estructura. En un principio la vida til de una estructura se estimaba de acuerdo a la experiencia adquirida previamente, sin embargo en la actualidad se emplean modelos de las acciones agresivas que actan sobre una estructura determinada. Aunque no existe un mtodo totalmente aceptado para calcular la vida residual de las estructuras de concreto reforzado, se han establecido varios procedimientos para estimar la vida til de la estructuras de concreto. Uno de ellos es el de Tuutti, el cual maneja el deterioro de las estructuras de concreto desde el punto de vista de la corrosin, Tuutti establece un nivel de corrosin mximo aceptable relacionado con la apariencia de las grietas y sugiere la presencia de dos periodos: el de iniciacin y el de propagacin, tal y como se muestra en la figura 1.23. (56)

Figura 1. 23 Modelo de la vida til. (Tuutti).

81

El periodo de iniciacin (t0) se refiere al tiempo en que los cloruros y el dixido de carbono penetran desde la superficie y a travs del recubrimiento hasta llegar al refuerzo, durante este periodo el acero se encuentra pasivado hasta que se alcanza el nivel indicador de corrosin.

El periodo de propagacin (ti) es el tiempo en el cual comienza la despasivacin del refuerzo y se propaga la corrosin a gran velocidad.

Cuando la estructura supera los lmites para los cuales fue diseada, es necesario considerar una vida residual y establecer unos estados limite ltimos. Para ello podemos considerar lo siguiente: (57) Clasificacin de daos mediante anlisis in situ y toma de muestras. Cuantificacin de daos Establecimiento de los niveles de riesgo y urgencia de intervencin Seleccin del mtodo de reparacin, seguimiento y mantenimiento.

La mejor va para el clculo de la vida residual de una estructura en cuyo acero de refuerzo est presente la corrosin es la determinacin de la velocidad de corrosin, la prdida de seccin y la evaluacin de la fisuracin presente en el recubrimiento de concreto.

82

1.3.5 Potencial de hidrogeno y su relacin con el proceso corrosivo

Las transformaciones qumicas que se presenten en determinado sistema debern de ser irreversibles y de acuerdo a las leyes de la termodinmica; a presin y temperaturas constantes (condiciones usuales en los procesos de corrosin), la energa libre o potencial termodinmico del sistema disminuye, de manera que habr equilibrio cuando sea mnima la energa libre, G: (58) G 1 > G 2 , es decir, G < 0

Ecuacin 1. 2

En el equilibrio G = H - TS = 0

Ecuacin 1. 3

Donde H representa la entalpia del sistema, S la entropa y T la temperatura absoluta. La fuerza impulsora hacia el equilibrio es, pues, la disminucin de la energa libre, que representa la afinidad o tendencia natural de la reaccin a producirse. Luego entonces, toda reaccin que implique una disminucin de la energa libre no debe cesar una vez comenzada hasta que dicho parmetro haya alcanzado un valor mnimo en el sistema. En el caso de la oxidacin de los materiales metlicos con excepcin de los metales nobles, esta tendencia se verifica de inmediato. El cambio en la energa libre nos indica la tendencia a que se produzca la reaccin y su direccin, pero no indica o predice la velocidad a la que se producir esta.

Para tener lugar, las reacciones necesitan vencer una barrera de energa conocida como energa de activacin (Q), la cual se encarga de regular la velocidad de las reacciones qumicas y corresponde a la ecuacin de Arrhenius.
Q/RT

K = Ae

Ecuacin 1. 4

Donde k es la velocidad, A una contante cintica especifica de la reaccin, R la constante de los gases perfectos, Q la energa de activacin y T la temperatura absoluta.

83

Una considerable barrera de energa (Q), pude dar lugar a velocidades de corrosin (reaccin) tan lentas, que resultan utilizables en la prctica metales con tendencias muy marcadas a un estado combinado: G = G 2 G 1

Ecuacin 1. 5

Generalmente los procesos de corrosin tienen lugar en solucin, en presencia de una fase liquida y a travs de la formacin de iones metlicos (oxidacin), que deben vencer una diferencia de potencial (voltaje) existente entre el estado previo, en la red metlica y el final, dentro de la solucin. El cambio de la energa libre puede expresarse en funcin del mencionado potencial y de la constante de la ley de accin de masas por las ecuaciones: G = nFE G = G 0 + RT ln K

Ecuacin 1. 6 Ecuacin 1. 7

Donde g es el cambio de energa libre; n el numero de electrones involucrados en la reaccin, F el Faraday (96.500 C), cantidad de electricidad necesaria para el depsito de o disolucin (corrosin) de un equivalente gramo; E el potencial al que tiene lugar el proceso; G0 el cambio de energa libre en condiciones normales y k la constante de la ley de accin de masas.

Considrese un sistema de reacciones redox cualquiera: aA + bB pP + qQ + ne -

Ecuacin 1. 8

tomando en cuenta la ecuacin 1. 7 se llegara a la expresin:

Pp Q Aa
q b
Ecuacin 1. 9

G = G + RT ln
0

84

Y considerando la equivalencia G = nFE :

Pp Qq Aa
b
Ecuacin 1. 10

E = E RT ln

El valor de E (potencial) en cada momento nos permitira, por comparacin con el correspondiente a condiciones normales (E0), conocer en qu sentido se desplazara una reaccin redox cualquiera. Un metal es un conjunto de innumerables tomos individuales unidos por fuerzas de atraccin mutuas. Cuando se sumerge en una solucin acuosa, algunos del los tomos con mayor energa, la suficiente para ionizarse, pasan a la solucin como cationes, permaneciendo en el metal los electrones cedidos. Por tratarse de partculas cargadas se crea una diferencia de potencial en la interface metal-solucin, que al ir aumentando se opone cada vez con ms fuerza al paso de nuevos iones, hasta que para un valor de dicha diferencia de potencial, se alcanza un equilibrio, de manera que el continuo intercambio de partculas entre el metal y la solucin se realiza a igual velocidad en ambos medios sentidos Me ++ + 2e - Me

Ecuacin 1. 11

Aplicando la ecuacin 1. 10 a la reaccin anterior se obtiene la ecuacin:

RT nF

E = E0 +

ln [Me ++ ]

Ecuacin 1. 12

dado que la actividad de las substancias puras (Me) es la unidad. Dicha ecuacin se debe a Nernts y describe la variacin del potencial de los electrones en funcin de la actividad de sus iones en solucin, o en funcin de sus concentraciones.

85

En el equilibrio, la variacin de energa libre es cero y de G = nFE y G = G0 + RT ln k, resulta la ecuacin:

RT nF

E0 =

ln [Me ++ ]

Ecuacin 1. 13

La medida directa de potencial entre el metal y la solucin es experimentalmente impracticable. Por lo que se requiere de la utilizacin de electrodos, cada electrodo sencillo constituye lo que se llama un semielemento y combinando dos semielemento se forma una pila, en la que ya se puede medir la diferencia de potencial entre los dos electrodos. Es por ello que desde el principio se busco un electrodo cuyo potencial fuese fcilmente reproducible, para tomarlo como patrn. Ya que por lo general, en los fenmenos de corrosin intervienen los iones procedentes de la descomposicin del agua, H+ y OH-, se fijo como base de comparacin el potencial al cual comienza a descomponerse el agua

desprendiendo oxigeno. Por convenio, a este electrodo se le asigna el valor cero de potencial, a cualquier temperatura. El potencial de los dems electrodos esta dado por la pila que forman con el electrodo de hidrogeno. El cambio de la energa libre que acompaa a una reaccin electroqumica puede, de acuerdo con la ecuacin 1. 6, calcularse a partir del conocimiento de su potencial caracterstico, o a la inversa. De acuerdo a la termodinmica un metal se disuelve con formacin de iones metlicos a un potencial dado, por la ecuacin 1. 13, no hay disolucin a un potencial inferior y que por encima de l la forma estable es inica, disolvindose el metal segn la reaccin de la ecuacin 1. 11. Me++ + 2e- Me

Ecuacin 1. 11

Independiente del pH del medio, puesto que no intervienen en ella los iones H+ u OH-. Sin embargo, de alguna manera los iones H+ y OH- , no solo el potencial, condicionan las reacciones de corrosin, pues los iones Me ++ producidos en ellas

86

dan lugar a xidos o hidrxidos en presencia de aquellos, a potenciales que ya dependen del pH, compuestos que influyen sobre la velocidad de corrosin, a travs de sus caractersticas ms o manos protectoras. Adems, por encima de cierto umbral de potencial, diferente para cada metal, los metales se disuelven y los xidos e hidrxidos previamente precipitados tambin, para dar aniones o iones complejos. Todo esto puede resumirse de la mejor manera en diagramas de potencial - pH, conocidos como diagramas de Pourbaix, ya que l fue el primero en desarrollarlos en 1945. Estos diagramas se pueden elaborar a partir de los clculos hechos mediante la ecuacin de Nernts y en los productos de solubilidad de diversos compuestos metlicos. En los diagramas de Pourbaix podemos distinguir tres tipos fundamentales de lneas, cada una con su propio significado: los horizontales, las verticales y las oblicuas. Las lneas horizontales, como la 1 en el esquema de la Figura 1. 24, representan las reacciones con intercambio de electrones, pero independientes del pH de las cuales la ecuacin 1. 11 es la expresin general y la 1. 12 la ecuacin de Nernst correspondiente. Variaciones en las concentraciones de cationes [Me++] producen desplazamientos paralelos de tales lneas. En corrosin, se utiliza frecuentemente la concentracin [Me ++] = 10-6 como frontera de separacin entre corrosin y estabilidad o inmunidad, por convenio, debido a que es tan baja que equivale a corrosiones insignificantes.

87

Figura 1. 24 Construccin de un diagrama de Pourbaix, con los tres tipos fundamentales de lneas que lo constituyen.

Las lneas verticales representan reacciones dependientes del pH pero no del potencial, porque no se trata de procesos redox (electroqumicos) con trasferencia de cargas. Es decir, no hay cambio de nmero de oxidacin por prdida o ganancia de electrones, por ejemplo: Me ++ + 2H 2 O = Me (OH) 2 + 2H + Me (OH) 2 = MeO 2 = + 2H +

2 2

Ecuacin 1. 14 Ecuacin 1. 15

Equilibrios de hidrlisis que, a cualquier potencial, suceden a un pH precisado por el producto de la solubilidad de los respectivos compuestos, Me (OH)2 y MeO2H2. Finalmente, aquellas reacciones que dependen a la vez del pH y del potencial y pueden presentar diversas pendientes. Me (OH) 2 + 2H + + 2e - = Me + 2H 2 O Me O 2 = + 4H + + 2e - = Me + 2H 2 O

3 3

Ecuacin 1. 16 Ecuacin 1. 17

Resultando rectas que quedaran definidas si se conocen los potenciales estndar, E30 y E30, correspondientes a las reacciones 3 (Ecuacin 1. 16) y 3 (Ecuacin 1. 17)

88

E3 = E30 +

RT nF

ln [H + ] 2 = E 3 0 0.059 pH

Ecuacin 1. 18

E 0+
3

RT nF

ln MeO

H+

E 0 - 0.118 pH+0.0295 log MeO

3

Ecuacin 1. 19

Puesto que 2.3 * RT/F = 0.059 V a 25 C.

En la Figura 1. 25, se presenta los diagramas simplificados del Zn y del Fe en agua a 25 C. A estos diagramas se les agregaron las lneas a y b, para representar, respectivamente, el equilibrio de descomposicin del agua y de desprendimiento de hidrogeno, segn las reacciones: O2 + 4H+ + 4e- = 2H2O 2H+ + 2e- = H2

Ecuacin 1. 20

Ecuacin 1. 21

a) Para el zinc.

b) Para el hierro.

Figura 1. 25 Diagramas simplificados de Pourbaix, en agua a 25 C

89

Cuyas ecuaciones de Nernst son,

0.059 4 0.059 2

E a = E a0 +

log pO2 * [H+]4

H+ 2 PH2

Ecuacin 1. 22

E b = E b0 +

log

Ecuacin 1. 23

Considerando presiones de 1 atm de oxigeno o hidrogeno y teniendo en cuenta los potenciales estndar correspondientes a las ecuaciones 1. 20 y 1. 21, con respecto al electrodo de normal de hidrogeno, se tiene: E a = 1.23 0.059 pH E b = 0.00 0.059 pH

Ecuacin 1. 24 Ecuacin 1. 25

Entre ambas lneas es estable el agua con respecto al hidrogeno y al oxigeno a una atmosfera de presin, presentndose la reaccin: 2H2O 2H2 + O2

Ecuacin 1. 26

Que tiende a presentar una inclinacin a la izquierda, mientras que se descompone al desplazarse la ecuacin 1. 20 a la izquierda, por desprenderse oxigeno en forma de gas por encima de la lnea a, o bien por desprenderse los protones en forma de H2 por debajo de la lnea b. Ni el Zn, ni el Fe pueden ser estables en presencia del agua, pues al tener las ecuaciones 1. 20 y 1 .21 potenciales estndar ms positivos que los equilibrios Zn Zn++ + 2 eFe Fe++ + 2 eEcuacin 1. 27

Ecuacin 1. 28

90

La termodinmica indica que se producir la oxidacin metlica a expensas de la reduccin de oxigeno, de protones o de ambos. La fase metlica solo es estable a potenciales inferiores a los de los equilibrios 1. 27 y 1. 28, en la zona denominada de inmunidad de los diagramas. En todas las dems zonas la termodinmica predice que el metal tendera a corroerse pasando el estado de combinado, transformndose en algn producto de la corrosin. Solamente cuando los productos formados son insolubles pueden provocar una reduccin de la velocidad de corrosin, y en ocasiones si se separa totalmente al metal del medio agresivo, se podra garantizar la estabilidad qumica de aquel a causa de la pasivacin del mismo. (58)

Aunque los diagramas de Pourbaix solo nos ofrecen una descripcin termodinmica del sistema metal/solucin, sin la posibilidad de predecir las velocidades de reaccin, son muy tiles para: a) Conocer la direccin espontanea de las reacciones b) Estimar los estados de equilibrio a los que se tiende, es decir, la naturaleza de los productos de corrosin c) Predecir los cambios ambientales que puedan evitar o reducir la corrosin.
(58)

En la superficie de un metal o una aleacin hay una gran cantidad de reas susceptibles a sufrir los efectos de las reacciones andicas y catdicas del proceso de corrosin, por lo que la corrosin electroqumica podra ser vista como una serie de mltiples celdas galvnicas de corrosin, donde el electrodo negativo (nodo) se disuelve y el electrodo positivo (ctodo) se reduce.

91

Las principales reacciones que se presentan en una celda de corrosin son las siguientes: 1) Reaccin andica: disolucin del metal y transporte de sus iones en la solucin. 2) Conduccin del electricidad en el metal; movimiento de electrones desde las reas andicas hacia las reas catdicas, es acompaado del transporte de iones en el electrolito. 3) Reaccin catdica; reduccin del despolarizador en las reas catdicas, donde se consumen los electrodos provenientes de las reas andicas. La intensidad de trabajo de este elemento galvnico de corrosin se determina por la corriente elctrica, denominada corriente de corrosin (Icorr), que pasa entre las reas andicas y catdicas de la superficie metlica que se corroe. Por consiguiente, el valor de la corriente de corrosin es una medida para la velocidad de corrosin del metal, ya que a travs de su valor se puede calcular la masa del metal que se ha disuelto, segn la ecuacin de Faraday: m = Icor A/nF el proceso andico de la corrosin esta siempre relacionado con la oxidacin del metal, mientras que el catdico involucra la reduccin de distintos tipos de despolarizadores (D), como los mostrados a continuacin. Iones: H+ + e- H2 Ag+. mH2O + e- Ag + mH2O Fe+3. mH2O + e- Fe+2. mH2O S2O8-2 + 2e- 2SO4-2 NO3- + 3H+ + 2e- HNO2 + H2O

92

Molculas neutras: O2 + 2H2O + 4e- 4OHH2O2 + 2e- 2OHCl2 + 2e- 2ClI2 + 2e- 2Ixidos o hidrxidos formados en el metal: Fe3O4 + 2e- + H2O 3FeO + 2OHFe (OH)3 + e- Fe (OH)2 OHCuO + 2e- + H2O Cu + 2OH-

En el medio corrosivo es posible que exista ms de un despolarizador. La posibilidad de que ocurra una reaccin catdica dada esta en base al potencial de oxido-reduccin del despolarizador (D) en ciertas condiciones. Entre ms pasivo sea su valor, en comparacin con el del metal, mayor ser la probabilidad de que el D participe en una reaccin catdica. La corrosin electroqumica se lleva a cabo a menudo acompaada de las siguientes reacciones catdicas; reduccin de los iones de hidrogeno

(despolarizacin por hidrogeno) y reduccin del oxigeno disuelto en el electrolito (despolarizacin por oxigeno).

Con el avance de la corrosin, la composicin de la solucin alrededor de las reas andicas o catdicas cambia. En la cercana de los nodos se acumulan iones metlicos, mientras que alrededor de los ctodos el pH aumenta como resultado de la reduccin de los iones de hidrgeno, o debido a la produccin de iones OH-, al reducirse el gas oxgeno. Como consecuencia de esto se puede

93

llegar a valores de pH que son favorables para la produccin de hidrxidos de metales poco solubles: ME N+ . MH 2 O + NOH - = ME (OH) N + MH 2 O

Ecuacin 1. 29

, que forman capas de productos de corrosin poco solubles sobre la superficie metlica. La Tabla 1.20 ilustra los valores mnimos de pH para la formacin de algunos precipitados de hidrxidos.
Tabla 1. 20 Valores mnimos de pH para la formacin de algunos precipitados de hidrxidos.

Me (OH)n Fe (OH)3 Sn (OH)2 Al (OH)3 Pb (OH)2 Zn (OH)2 Cr (OH)3

pH 2.0 3.0 4.1 5.0 5.2 5.3

Me(OH)n Cu (OH)2 Fe (OH)2 Cd (OH)2 Ni (OH)2 Mn (OH)2 Mg (OH)2

pH 5.3 5.5 6.7 8.0 8.5 10.5

Tambin existe la posibilidad de que ocurran otros procesos secundarios, con la formacin de compuestos solubles, por ejemplo: Hierro en soluciones de acido fosfrico, el plomo en soluciones de acido sulfrico, hierro en acido sulfrico concentrado (>70%), hierro en soluciones de acido

fluorhdrico, etctera. Los productos secundarios de la corrosin de algunos metales como el hierro, aluminio y otros, pueden volver a reaccionar de nuevo y formar, por ejemplo; en el caso del Fe en soluciones acuosas (pH > 5.5), se puede iniciar la formacin de un sedimento de ferro-hidrxido y en presencia de oxigeno este seguir reaccionando formando con el tiempo xidos de hierro (Fe+3).

94

1.3.6 Mecanismos de proteccin contra la corrosin Los mtodos de proteccin y control de corrosin se basan en eliminar alguno de los cuatro elementos que conforman la celda de corrosin (nodo, ctodo, conductor inico, conductor electrnico). Para proteger al acero de la corrosin, se ha buscado mejorar las propiedades de la mezcla de concreto, para que brinden una buena proteccin contra la agresin del medio. Sin embargo los mtodos ms utilizados han sido, por ejemplo; pinturas, revestimientos del acero y

recubrimientos sobre el concreto, proteccin catdica, adicionando inhibidores de corrosin, removiendo los iones cloruros y re-alcalinizando el concreto, entre algunos mas. (32)

Aunque el desarrollo de los mtodos comunes para combatir el fenmeno de la corrosin ha ido pulindose con el tiempo no hay una mejor alternativa para combatir el problema que elegir bien los agregados y el diseo de la mezcla de concreto, ya que la pelcula pasivante formada durante la hidratacin del concreto es la mejor proteccin contra la corrosin del acero de refuerzo. Aun as se abordaran brevemente algunos mtodos de proteccin contra la corrosin.

1.3.6.1 Proteccin directa del acero.

a. Recubrimientos; El uso de epoxis (recubrimientos epxicos) y galvanizados ha sido muy comn como recubrimientos para proteccin contra la corrosin. El recubrimiento

epxico protege por barrera, de all que cualquier poro/dao en el revestimiento es perjudicial para la proteccin del acero. El cinc en general protege al acero por un mecanismo de sacrificio. En este tipo de proteccin en un medio alcalino como el concreto el cinc forma una capa compacta de productos de corrosin. Si hay riesgo de ataque por cloruros es pues importante que la capa de cinc puro del galvanizado tenga un espesor mnimo de alrededor de 50 m y que la capa aleada Fe-Zn sea lo ms pequea posible.

95

b. Proteccin catdica

Este es el nico sistema de verdadero control de la corrosin, ya que permite que la armadura se comporte como ctodo, existen normas europeas y

norteamericanas que dan instrucciones sobre la aplicacin de este sistema de control de corrosin del acero de refuerzo de estructuras concreto. Es muy importante que todo el acero de refuerzo tenga buena continuidad elctrica para que la proteccin catdica sea efectiva.

La proteccin catdica se puede aplicar por nodos de sacrificio o por corriente impresa. La proteccin por nodos de sacrificio implica la conexin elctrica entre el refuerzo y un material ms activo que el acero, el cual actuara como el nodo.

En el caso de corriente impresa el nodo podra ser cualquier material. Ya que se utiliza una fuente de energa de corriente continua para inducir corriente que entra en la estructura a proteger, hacindola ctodo. Sin embargo, en el caso de la proteccin del acero en concreto en estructuras areas, es necesario el uso de materiales (que van a actuar como nodos) que no produzcan deterioro del concreto, por lo cual deberan ser inertes o con muy bajas velocidades de oxidacin.

1.3.6.2 Proteccin indirecta a travs del concreto a) Morteros de reparacin;

Son materiales constituidos por una mezcla de agregado fino seleccionado y un aglomerante cementante que puede ser de base cemento portland u orgnica (acrlicos, epxicos, poliuretanos u otro polmero orgnico), dichos morteros pueden incluir algn aditivo, como por ejemplo; ceniza volante, escoria de alto horno, micro-slica, etctera.

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En general, los materiales basados en resinas se prefieren cuando las secciones a reparar son delgadas y en el caso de reparaciones grandes es preferible utilizar materiales en base a cemento portland. Sin embargo, al ser utilizados en concreto contaminado con iones cloruro, esta reparacin puede agravar el problema creando celdas locales de corrosin. Esto es, si se utiliza material polimrico aislante se creara una celda diferencial de oxgeno, donde el acero por debajo de la reparacin, actuara como nodo, ya que es la zona donde no llegara oxgeno. Si se repara con morteros cementicios, se restablecera la pelcula pasiva en el acero debajo de la reparacin el cual actuaria como ctodo, siendo entonces el acero que esta alrededor de la reparacin el actu como nodo (activo), acelerndose su corrosin por la formacin de una celda galvnica. En cualquier caso se debe remover todo el concreto contaminado antes de reparar.

b) Revestimientos;

Son una berrera fsica contra la corrosin y se aplican al concreto, en esta clasificacin podemos incluir: Revestimientos Hidrfugos; son materiales a base de silicona que no solo repelen la humedad y resisten el desgaste, sino que permiten al sustrato de concreto respirar naturalmente. Al aplicarse sobre la superficie la penetran impregnndose en ella. Membranas Orgnicas Prefabricadas; son usadas para colocarse sobre la superficie de concreto de manera temporal o permanente. Polmeros Impregnados Sobre el concreto; son aplicados como una mezcla reaccionante (monmero + catalizador) sobre una superficie de concreto previamente deshidratada, la cual penetran considerablemente (aproximadamente 1 a 3 cm), polimerizando luego y sellando los poros. Otros Revestimientos; son aplicados sobre el concreto en forma lquida, formando una pelcula protectora. Han sido eficaces para retardar/evitar la carbonatacin del

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concreto y a la vez son los responsables de presentar la buena apariencia necesaria de las edificaciones de concreto. Entre los ms importantes estn los epxicos, acrlicos y poliuretanos. Es bueno destacar que los productos emulsionados con agua llamados comn mente ltex, a base de acrlicos y muy usados a nivel domestico, no son eficaces. Se utilizan distintos tipos, siendo los ms efectivos los barnices para concreto arquitectnico, como los acrlicos y poliuretanos alifticos. Para proteccin con pinturas convencionales, est extendido el uso de vinlicos, epxicos y poliuretanos, entre otros.

c) Extraccin de los iones cloruro del concreto;

Esta es una tcnica electroqumica, actualmente en desarrollo, donde se aplica un concepto similar al de proteccin catdica por corriente impresa. Se basa en aprovechar la carga negativa del ion cloruro para ser atrado por un nodo colocado externo a la superficie de la estructura tratada. En la proteccin catdica propiamente este efecto se lograra tambin, pero a largo plazo. La remocin de la mayor parte del cloruro libre y la produccin de OH- permite restablecer la pasivacin de la armadura.

d) Re-alcalinizacin;

Es un tratamiento temporal que incrementa el pH de la solucin acuosa en los poros del concreto, debido a la penetracin de un electrolito alcalino desde la superficie exterior. Este proceso re-pasiva la armadura debido a las reacciones electroqumicas que ocurriran en su superficie. Esta tcnica puede ser utilizada para el caso de hormigones carbonatados. La tcnica involucra el paso de una corriente, a travs del concreto, hacia la armadura, por medio de un nodo colocado externamente sobre la superficie de concreto.

98

Al igual que la proteccin catdica se utiliza una fuente de energa de corriente continua, logrndose re-alcalinizar el concreto mediante varios mecanismos, siendo los ms importantes: la electrolisis en los electrodos (alrededor de la armadura ctodo), se generan iones OH- (por electrolisis del agua y reduccin del O2 difundiendo en el concreto) y electrosmosis, movimiento del electrolito en el concreto hacia el ctodo. Los hidrxidos de sodio y de calcio son generalmente utilizados como electrolitos cubriendo el concreto y, al penetrar en los poros del mismo, prevendran futuros decrecimientos del pH, atrapando el CO2 que pudiese ingresar desde el exterior. e) Inhibidores de la corrosin;

El inhibidor de corrosin es una sustancia que se agrega a la mezcla de concreto para proteger la armadura contra el ataque corrosivo, aunque puede afectar a las propiedades del concreto. Este mtodo podra ser la mejor solucin en aquellos casos donde el concreto se prepara con aguas salobres o marinas, o con arena con alto contenido en cloruros (prcticas no recomendadas). Tambin, en aquellos casos donde se ejecutan construcciones/reparaciones y en zonas de salpique en ambientes marinos. Uno de los primeros inhibidores de corrosin utilizados en campo ha sido el nitrito de calcio, pero su efectividad depende de la concentracin de iones cloruro en el concreto y de la calidad del mismo. Ha sido utilizado como un aditivo del concreto y ms recientemente por impregnacin en concreto endurecido. La tabla 1.21 presenta de manera ordenada y sintetizada la forma en la que se puede proteger de la corrosin al acero de refuerzo. (32)

99

Tabla 1. 21 Tcnicas proteccin contra la corrosin en el acero de refuerzo. Proteccin directa Aplicable a Ventajas Desventajas Es necesario personal calificado y en caso de corriente impresa requiere mantenimiento. Deterioros locales por manipulacin y mantenimiento Costo elevado en la puesta en obra y deterioros locales por manipulacin.

Proteccin catdica

Cualquier estructura

Eficaz contra la corrosin ya iniciada

Galvanizado

Estructuras Carbonatadas

Facilidad de aplicacin y un mantenimiento mnimo.

Recubrimientos epxicos

Cualquier estructura

No necesita mantenimiento

Proteccin indirecta (a travs del concreto) Pueden acelerar la corrosin si no se elimina el Cl/ concreto carbonatado. Puede haber difusin.

Revestimientos/recubrimientos

Cualquier estructura

Facilidad de aplicacin

Inhibidores

Cualquier estructura

Fcil aplicacin, reparaciones en sitios altamente contaminados por Cl y sin mantenimiento. No hace falta remover el concreto contaminado.

Re-alcalinizacin electroqumica

Estructuras en ambientes hmedos y carbonatados Estructuras en ambientes hmedos y con cloruros

Costo. Dificultad de aplicacin en campo.

Extraccin electroqumica de cloruros

Cero remocin del concreto contaminado

Costo y dificultad de aplicacin en el campo.

100

CAPITULO II: METODOLOGA EXPERIMENTAL

101

2.1 EXPERIMENTACIN. 2.1.1 Etapa de planeacin Fue proyectada la elaboracin de siete especmenes de concreto reforzado para el monitoreo del proceso de corrosin presentado durante las pocas de otooinvierno y primavera bajo condiciones ambientales normales, buscando simular estructuras mal diseadas, con problemas corrosivos o aquellas en las que no se sigui adecuadamente el proceso constructivo. Adems se incluyo la obtencin de muestras de concreto con el fin de fabricar cilindros para su ensaye a compresin. Dichos especmenes consisten en vigas con una seccin de 15 X 15 cm y una longitud de 60 cm, elaboradas con un concreto pobre de resistencia de 150 kg/cm2, el acero a utilizar est compuesto por varillas de acero corrugadas unidas mediante soldadura a estribos de 10 X 12 cm de seccin, con un espaciamiento entre estribos de 15 cm. De acuerdo con el acero y las dimensiones de los especmenes el recubrimiento ser de 2.5 cm en el sentido X y de 1.5 cm en el sentido Y. En las Figuras 2.1 y 2.2 podemos darnos cuenta de la morfologa de las vigas.

Todas las medidas se presentan en cm.

Figura 2. 1 Caractersticas De Los Especmenes - Acero

102

En uno de los extremos de cada espcimen se deja parte del acero de refuerzo expuesto, mediante un dobles de 4+/- 1 cm perpendicular al lado menor de los estribos y axial al lado ms largo, con el fin de ser usado como electrodo de trabajo y facilitar las mediciones.

Figura 2. 2 Caractersticas De Los Especmenes Concreto

De los siete especmenes se consideran seis para efectuar en ellos reparaciones aplicadas al acero una vez que la velocidad de corrosin se encontrase en niveles elevados de acuerdo a lo establecido por la red DURAR (0.5 1 A/cm2) , en tres de estos especmenes las reparaciones consisten en la remocin del concreto de diferentes secciones de la estructura y la substitucin parcial del acero de refuerzo longitudinal por uno sano, en los otros tres especmenes tambin se substituye el acero pero con la diferencia de que posteriormente se le aplicara una capa de lechada de cemento, el concreto removido es substituido por un concreto con mejores caractersticas. Finalmente en el sptimo espcimen se omite la reparacin para ser utilizado como muestra de control o patrn, con el fin de poder referenciar los cambios presentados despus de las reparaciones. Las Tablas 2.1, 2.2 y 2.3, contienen los esquemas de los tipos de reparacin las vigas de concreto.

103

Tabla 2. 1 Reparacin Tipo 1. Reparacin Tipo 1 Espcimen: Viga de concreto reforzado de 15X15X60 cm. Acero de refuerzo; ARMEX de 10X12X60 cm, con estribos a cada 15 cm. Doblado de 5 cm en uno de los extremos del acero de refuerzo para ser usado como electrodo de trabajo. Tcnicas De Reparacin; a) Substitucin parcial del acero de refuerzo. b) Substitucin parcial del acero de refuerzo y aplicacin de una lechada alcalinzante. Corte transversal (substitucin). Concreto Fc = 250 kg/cm . Relacin A/C = 0.42
2

Modelo Corte transversal (remocin). Concreto Fc = 150 kg/cm . Relacin A/C = 0.57
2

Corte longitudinal (remocin). Concreto Fc = 150 kg/cm . Relacin A/C = 0.57

2

Terminado del modelo. Dimensiones de la seccin substituida: 5X15X20 cm.

Corte longitudinal (substitucin). Concreto Fc = 250 kg/cm . Relacin A/C = 0.42

2

Concreto de 150 kg/cm Concreto de 250 kg/cm

2 2

104

Tabla 2. 2 Reparacin Tipo 2 Reparacin Tipo 2 Espcimen: Viga de concreto reforzado de 15X15X60 cm. Acero de refuerzo; ARMEX de Modelo Corte transversal (remocin). Concreto Fc = 150 kg/cm . Relacin A/C = 0.57
2

10X12X60 cm, con estribos a cada 15 cm. Doblado de 5 cm en uno de los extremos del acero de refuerzo para ser usado como electrodo de trabajo. Tcnicas De Reparacin; a) Substitucin parcial del acero de refuerzo. b) Substitucin parcial del acero de refuerzo y aplicacin de una lechada alcalinzante. Corte transversal (substitucin). Concreto Fc = 250 kg/cm . Relacin A/C = 0.42
2

Corte longitudinal (remocin). Concreto Fc = 150 kg/cm . Relacin A/C = 0.57

2

Terminado del modelo. Dimensiones de la seccin substituida: 15X15X20 cm.

Corte longitudinal (substitucin). Concreto Fc = 250 kg/cm . Relacin A/C = 0.42

2

Concreto de 150 kg/cm Concreto de 250 kg/cm

2 2

105

Tabla 2. 3 Reparacin Tipo 3. Reparacin Tipo 3 Espcimen: Viga de concreto reforzado de 15X15X60 cm. Acero de refuerzo; ARMEX de 10X12X60 cm, con estribos a cada 15 cm. Doblado de 5 cm en uno de los extremos del acero de refuerzo para ser usado como electrodo de trabajo. Tcnicas De Reparacin; a) Substitucin parcial del Corte longitudinal (remocin). Concreto Fc = 150 kg/cm . Relacin A/C = 0.57
2

Modelo Corte transversal (remocin). Concreto Fc = 150 kg/cm . Relacin A/C = 0.57
2

acero de refuerzo. b) Substitucin acero de parcial refuerzo del y

aplicacin de una lechada alcalinzante. Corte transversal (substitucin). Concreto Fc = 250 kg/cm . Relacin A/C = 0.42 5X15X60 cm.
2

Terminado del modelo. Dimensiones de la seccin substituida:

Corte longitudinal (substitucin). Concreto Fc = 250 kg/cm . Relacin A/C = 0.42

2

Concreto de 150 kg/cm Concreto de 250 kg/cm

2 2

106

En un principio se estableci someter a los especmenes a un proceso de humectacin y secado con el fin de que el deterioro del concreto acelerara el proceso corrosivo y tiempo despus con el fin de acelerar aun ms la corrosin se hara uso de un agente despasivante, en cuyo caso el ms comn es el ion cloruro, en este lapso los especmenes son sumergidos en una solucin de agua con sal (NaCl) al 3.5 %. Durante los monitoreos se planea medir el potencial de corrosin (Ecorr) y la velocidad de corrosin (icorr), para lo cual ser necesario dividir a los especmenes en cuadrantes y asignar a cada cuadrante una clave nica de acuerdo al tipo de reparacin a ejecutarse y a su ubicacin. Por cada medicin realizada se llevara un control del da en que se realice y los resultados obtenidos, esto con el fin de su posterior anlisis y de llevar en lo mayor posible orden en la ejecucin de lo proyectado y en la organizacin de los resultados. Finalmente de acuerdo a los monitoreos realizados y a las graficas de potencial y velocidad de corrosin, se proceder al anlisis de los resultados y al establecimiento de las conclusiones.

107

2.1.2 Elaboracin de especmenes y toma de muestras para ensaye a compresin axial simple En cualquier obra civil y rea de investigacin es preciso una planeacin adecuada de los procesos a seguir a lo largo de la ejecucin del proyecto de construccin o investigacin con el fin de tener el mayor control posible de cada actividad, por tanto es necesario realizar ciertas pruebas a los materiales y equipos a utilizar para reducir en lo mayor posible el error debido a una mala calibracin o eleccin del material.

Es por ello que para la elaboracin de los especmenes de prueba se realizo la caracterizacin de los materiales y los ensayos bsicos al concreto, entre los cuales se incluyen; el anlisis granulomtrico, peso volumtrico seco suelto, peso especfico, absorcin, contenido de humedad, revenimiento, etctera.

En el caso especfico de la presente investigacin se comenz con la eleccin del tipo de pobreta o espcimen a utilizar (vigas rectangulares de 15 X15 cm de seccin y 60 cm de longitud) y las condiciones a las que sera sometido, sin perder de vista el objetivo para el cual fueron proyectadas y en base a ello se establecieron los materiales a utilizar y las actividades a realizar.

2.1.2.1 Seleccin de los materiales

Los materiales seleccionados para la fabricacin y reparacin de los especmenes fueron los presentados en la Tabla 2.4:

108

Tabla 2. 4 Materiales para la elaboracin y reparacin de los especmenes de concreto.

Agua potable surtida por la empresa CMAS Xalapa.

Acero: ARMEX para castillo de 10 X 12 cm de seccin.

Arena slica de rio.

CPC

30R

(Cemento

Portland

Compuesto,

presenta una resistencia inicial o resistencia rpida al tercer da de 20 MPa y una resistencia normal mnima a los 28 das de 30 MPa), de la marca comercial Holcim APASCO

Grava procedente del banco de materiales de Chichicaxtle, Veracruz

109

Los materiales cumplieron con las normas indicadas en la tabla 2.5:

Tabla 2. 5 Normativa requerida para los distintos materiales utilizados. MATERIAL NORMAS NMX-C-122-1982 Agua para concreto. NMX-C-277-1979 Agua para concreto, muestreo. NMX-C-283-1982 Agua para concreto. NMX-AA-008 Aguas-Determinacin del pH. NMX-C-407-ONNCCE-2001 Industria de la Construccin-Varilla Corrugada de acero proveniente de lingote y palanquilla para refuerzo de concreto-Especificaciones y Mtodos de prueba NMX-B-001 Mtodos de anlisis qumicos para determinar la composicin de aceros y fundiciones NMX-B-113 Acero-Mtodo de prueba-Doblado de productos terminados. NMX-B-172 Mtodos de pruebas mecnicas para productos de acero NMX-B-434 Mtodo para prueba para determinar el peso unitario y el rea transversal de las varillas lisas y corrugadas para refuerzo de concreto NMX-H-121Procedimiento de soldadura estructural-Acero de Refuerzo

AGUA

ACERO

ARENA

NMX-C-077-1997-ONNCCE Industria de la construccin - Agregados para concreto Anlisis granulomtrico - Mtodo de prueba. NMX-C-166-ONNCCE-2006 Industria de la construccin - Agregados - Contenido de agua por secado - Mtodo de prueba. NMX-C-073-ONNCCE-2004 Industria de la construccin - Agregados - Masa volumtrica- Mtodo de prueba. NMX-C-165-ONNCCE-2004 Industria de la construccin - Agregados Determinacin de la masa especfica y absorcin de agua del agregado fino - Mtodo de prueba.

CEMENTO

NMX-C-414-ONNCCE-2004 de la Industria de la construccin

GRAVA

NMX-C-077-1997-ONNCCE Industria de la construccin - Agregados para concreto Anlisis granulomtrico - Mtodo de prueba. NMX-C-166-ONNCCE-2006 Industria de la construccin - Agregados - Contenido de agua por secado - Mtodo de prueba. NMX-C-073-ONNCCE-2004 Industria de la construccin - Agregados - Masa volumtrica- Mtodo de prueba. NMX-C-164-ONNCCE-2002 Industria de la construccin - Agregados Determinacin de la masa especfica y absorcin de agua del agregado grueso.

110

Pruebas realizadas a los agregados gruesos (gravas); Anlisis granulomtrico Peso volumtrico seco suelto Peso especfico o densidad relativa Absorcin Contenido de humedad Pruebas realizadas a los agregados finos (arena); Anlisis granulomtrico Peso volumtrico seco suelto Gravedad especifica Absorcin Modulo de finura Contenido de humedad La descripcin de las pruebas realizadas y los resultados obtenidos tanto a los agregados como al concreto aparecen indicadas en el Captulo III: Anexos, temas; 3.1 y 3.2. 2.1.2.2 Diseo de la mezcla

Una vez establecido que los materiales cumplan con las caractersticas requeridas para su utilizacin, fue necesario el diseo de la mezcla de concreto para el colado de los especmenes, el cual fue elaborado a partir del mtodo de diseo de mezclas de concreto del ACI 211.1. La mezcla de concreto fue diseada en base a las siguientes condiciones y especificaciones: Concreto en condiciones normales al inicio, expuesto a humedad en un medio ambiente en el que no se presenta la congelacin. Tiempo despus se expondr a agua salada, con el fin de acelerar el proceso de corrosin. Resistencia a la compresin esperada a los 28 das; 150 kg/cm 2 Tipo de cemento: CPC 30 R (Cemento portland compuesto) Agregado grueso: Grava con un tamao de partcula mximo de 19 mm.

111

Las caractersticas de los materiales son las descritas en la Tabla 2.6.

Tabla 2. 6 Caractersticas de los materiales. Peso Vol. Material Seco Suelto (kg./m) Cemento Arena Grava Agua 3150 1399.3 1380 1000 Peso Especifico (kg/cm ) 3.15 2.66 2.32 1.0 3.8 4 3 1.5 2.7 19 mm
3

% Absorcin

Contenido de humedad (%)

Modulo de Finura

Tamao Mximo

Ya que no se cuentan con datos estadsticos de la resistencia a la compresin para el diseo de la mezcla de concreto y de acuerdo al procedimiento del ACI 211.1, dicha resistencia se calcula de acuerdo a los datos presentados en la tabla 2.7.
Tabla 2. 7 Resistencia a la compresin requerida para el diseo de la mezcla de concreto. Resistencia a la compresin especificada, Fc, Kg/cm Menos que 210 210 a 350 Mayor que 350 Resistencia a la compresin requerida promedio, fcr, Kg/cm Fc + 70 Fc + 85 Fc + 100

fcr = Resistencia a la compresin requerida promedio cuando no se disponen de datos para establecer una desviacin estndar.

Por lo tanto tenemos que nuestra resistencia a la compresin requerida promedio para el diseo ser de 220 kg/cm2. fcr = Fc + 70 = 150 + 70 fcr = 220 Kg/cm2 De acuerdo a los datos presentados en la Tabla 1. 8 ACI 211.1. Correspondencia entre
la relacin agua cemento o agua/materiales cementantes y la resistencia a la compresin del concreto,

tenemos que respecto de la resistencia a la compresin requerida

112

promedio para el diseo de la mezcla, la relacin agua cemento deber de ser calculada mediante la interpolacin entre las relaciones agua/cemento para las resistencias a la compresin a los 28 das de 280 y 210 kg/cm2, teniendo entonces que la mezcla deber ser diseada con una relacin agua/cemento de 0.57. Ya que no se especifico ningn revenimiento, se tomaron como validos los presentados en la Tabla 1. 6 ACI 211.1. Revenimientos recomendados para diversos tipos
de construccin.,

para vigas y muros reforzados. Por lo tanto el revenimiento con el

cual se calculara es de mximo 10 cm y 2.5 cm mnimo.

Teniendo como datos el revenimiento mximo (10 cm) y el tamao mximo nominal del agregado grueso (19 mm), el contenido de agua se toma tambin de la Tabla 1. 7 ACI 211.1. Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire
para diferentes revenimientos y tamaos mximos nominales de agregado.

Contenido de agua de mezclado: 202 kg/m3.

Debido a que la grava presenta algunas partculas trituradas, el contenido de agua se reduce en 21 kg, quedndonos que de la siguiente manera: Contenido de agua de mezclado = 181 kg/m3

Para continuar con los clculos se determina el contenido de agregado grueso mediante la Tabla 1. 10 ACI 211.1. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de
concreto.,

de lo cual obtenemos interpolando un valor de 0.63 de volumen de varillado en seco por volumen unitario de concreto para un

agregado grueso

modulo de finura de 2.7. Como el peso volumtrico de nuestra grava es de 1 380 kg/m 3, tenemos que el contenido de agregado grueso es igual a: Contenido de agregado grueso = 0.63* 1 380 kg/m3. = 869. 4 kg/m3

113

El contenido de cemento est basado en los valores de la relacin agua/cemento mxima y en la cantidad de agua a utilizar, la cantidad de cemento es igual a la cantidad neta de agua sobre la relacin agua/cemento.

Por lo tanto: Contenido de cemento = 181 kg (agua)/ 0.57 = 315.17 kg

Con excepcin del agregado fino ya se conocen las cantidades requeridas de los dems componentes de nuestro concreto, en el mtodo de volmenes absolutos del ACI 211.1, el volumen del agregado fino se determina sustrayendo el volumen absoluto de los ingredientes conocidos a un metro cubico. Entonces tenemos que: Agua = 181 (kg) / 1 000 (kg/m3) = 0.181 m3 Cemento = 315.17 (kg) / 3 150 (kg/m3) = 0.100 m3 Aire = (4.5 / 100) X (1 000) = 0.045 m3 Grava = 869. 4 (kg)/ 2 320 (kg/m3) = 0.375 m3 El volumen total de los componentes conocidos es de 0.701 m3. Entonces tenemos que el volumen para el agregado fino ser de: (1 0.728) m3 = 0.299 m3

El volumen del agregado fino se multiplica por el peso volumtrico seco de la arena que es de 2 660 kg/m3. Arena = (0.299 m3) X (2 660 kg/m3) = 795.88 kg

114

De acuerdo a las especificaciones establecidas y a las caractersticas de los materiales el diseo de la mezcla queda de acuerdo a la Tabla 2.8:
Tabla 2. 8 Resultado del proporcionamiento para 1m de concreto. Fc = 150 kg/cm . Con una relacin agua cemento de 0.57. MATERIALES Cemento Agua Arena Grava CANTIDAD (PESO EN KG) 315.17 181.00 795.88 869.40
3 2

Contando ya con todos los materiales y con el diseo de la mezcla, se puede entonces proceder a la elaboracin de las vigas de concreto reforzado de la siguiente manera:

1) Habilitado de cimbra (cilindros y vigas) y acero (vigas). Tabla 2.9.- 31/Agosto/2010- 02/Septiembre/2010.

2) Calculo del volumen requerido de concreto. Tabla 2.10.- 02/Septiembre/2010.

3) Pesaje del cemento y los agregados. Tabla 2.11.- 02/Septiembre/2010.

4) Elaboracin de la mezcla de concreto. Tabla 2.12.- 02/Septiembre/2010.

5) Medicin del revenimiento de la mezcla y determinacin del peso volumtrico del concreto. Tabla 2.13.- 02/Septiembre/2010

6) Colado de vigas y cilindros. Tablas 2.14.- 02/Septiembre/2010

7) Descimbrado

curado

de

vigas

cilindros.

Tabla

2.15.-

03/Septiembre/2010

115

2.1.2.3 Habilitado de cimbra y acero

Para las vigas de concreto reforzado la cimbra a utilizar consiste en moldes de acero de forma rectangular, con superficie lisa y seccin invariable, tal y como se describe en la seccin 3.2.3 Toma de muestras del Captulo III, Anexos, lo mismo que en el caso de los cilindros para ensaye a compresin.
Tabla 2. 9 Habilitado de acero y cimbrado

Habilitado del acero

El acero fue cortado en secciones de 56 cm con una de las 4 barras de refuerzo longitudinal ligeramente ms larga (60 cm), para poder electrodo de ser trabajo utilizada como durante la

investigacin.

Posteriormente

fueron

sometidas las secciones de acero a un proceso de humectacin y secado con el fin de acelerar el proceso de corrosin.

Habilitado de cimbras

Se limpiaron, ensamblaron y cubrieron con una capa de aceite quemado, con el fin de facilitar el proceso de descimbrado, con lo que quedaron listas para su utilizacin.

116

2.1.2.4 Calculo del volumen requerido de concreto De acuerdo con los datos del proporcionamiento y al volumen de las cimbras se calcularon las cantidades requeridas de concreto para la elaboracin de las siete vigas de concreto y un extra para cilindros, adems del proporcionamiento equivalente a un saco de cemento. La Tabla muestra los resultados de los clculos.
Tabla 2. 10 Proporcionamiento de concreto en base a 1 m , un saco de cemento y al los especmenes requeridos. Proporcionamiento Para Concreto Hidrulico con un Fc = 150 Kg/cm . Relacin A/C= 0.57 CANTIDAD PARA 1M
3 2 3

CANTIDAD PARA 1 SACO DE CPC 30R 50 28.71 126.26 137.92

CANTIDAD PARA LA ELABORACIN DE LOS ESPECMENES 38.14 21.90 96.31 105.20

MATERIALES

Cemento (kg) Agua (kg) Arena (kg) Grava (kg)

315.17 181.00 795.88 869.40

Las cantidades de material para los especmenes incluyen el desperdicio.

2.1.2.4 Pesaje del cemento y los agregados

El cemento y los materiales fueron almacenados previamente a su utilizacin, bajo condiciones de humedad controladas, para que la dosificacin de los materiales no se viera perjudicada por un cambio en el porcentaje de humedad de los agregados, su posible contaminacin con substancias agresivas o cualquier otra alteracin. El pesaje de los materiales se muestra en la Tabla 2.11.

117

Tabla 2. 11 Pesaje del material Pesaje

El pesaje se realizo con ayuda de una bscula digital IBN modelo C-150 con capacidad mxima de 150 kg y mnima de 400 g. Cuidando alterar lo menor posible al material.

2.1.2.6 Elaboracin de la mezcla de concreto

Contando con las cantidades indicadas de los materiales para la elaboracin de la mezcla de concreto y con la herramienta adecuada, consistente de cuatro palas y dos cubetas de 19 litros, as como con el equipo necesario para la realizacin de las pruebas bsicas a nuestra mezcla de concreto, se procedi al vaciado, mezclado homogneo y a la hidratacin de los materiales. Ver Tabla 2. 12.
Tabla 2. 12 Elaboracin de la mezcla de concreto

Mezclado homogneo del concreto

1. Humectacin de la superficie sobre la cual se realizara la mezcla.

2. Vaciado y mezclado de la arena y el cemento.

3. Homogenizacin de la mezcla arenacemento y adicin de la grava.

4. Hidratacin y remezclado de la pasta de concreto.

118

2.1.2.7 Ejecucin de pruebas para la determinacin del revenimiento de la mezcla y determinacin del peso volumtrico del concreto

Con el fin de llevar un control ordenado de cada etapa de la investigacin se le realizaron al concreto las pruebas bsicas de control, para lo cual la herramienta y el equipo necesarios para la realizacin de dichos ensayes fueron preparados con anticipacin previo a la elaboracin de la mezcla de concreto, tanto los materiales como los procedimientos y resultados son descritos con detalle en la seccin 3.2.1
Revenimiento y 3.2.2 Mtodos de prueba estndar para determinar el rendimiento, peso unitario y contenido de aire del concreto fresco del Captulo III; Anexos. Las pruebas

ejecutadas al concreto se muestran de forma breve en la Tabla 2.13.

Tabla 2. 13 Pruebas a la mezcla de concreto Revenimiento El revenimiento del concreto utilizado para

elaborar los especmenes de prueba y control fue medido de acuerdo a las normas ASTM: C 14390a (Mtodo de prueba estndar para la

determinacin del revenimiento en el concreto a base de cemento hidrulico). 1. Terminada la revoltura del concreto se procedi a tomar una muestra

representativa del concreto. 2. Se limpio y humedeci el molde de revenimiento para colocarlo en una

superficie lisa, hmeda y no absorbente y vaciar la muestra en tres capas de aproximadamente el mismo volumen

119

varillando al concreto en cada capa 25 veces tratando no tocar la capa

subyacente. 3. Una vez lleno el molde se procedi a enrasarlo y a retirarlo. 4. Se coloco el molde y se midi la diferencia entre el nivel del concreto y el de la parte superior del molde en su posicin original. Esta prueba se hizo dos veces. Rendimiento, peso unitario y contenido de aire del concreto en estado fresco El procedimiento para esta prueba es similar al del revenimiento hasta el varillado, pues una vez concluido este se deben acomodar las partculas de concreto golpeando al recipiente de 10 a 15 veces ayudados de mazos de goma, adems que el molde de 14.16 lts de capacidad tiene forma cilndrica. En la ltima capa se enrasa y retira el excedente de concreto de las partes exteriores del recipiente. resultados. Por ltimo se pesa y anotan los

2.1.2.8 Colado de vigas y cilindros

Para verificar que el concreto cumpliera con las condiciones planeadas se elaboraron cilindros de concreto conjuntamente con las vigas, los lineamientos para su correcta ejecucin estn indicados en la seccin 3.2.3 Toma de muestras del Captulo III; Anexos. En las Tabla 2.14 se muestran algunas imgenes del procedimiento.

120

Tabla 2. 14 Tabla. Colado de cilindros

Colado de cilindros Despus de realizar las pruebas bsicas al concreto fresco, se comenz de inmediato con la obtencin de muestras para el colado de cilindros, para verificar que el concreto cumpla con la resistencia esperada. Sntesis del proceso: 1. Limpieza y lubricado de la cimbra metlica. 2. Toma de una muestra representativa. 3. Llenado del molde en tres capas de aproximadamente el mismo volumen y varillado de cada capa. 4. Acomodo de partculas mediante el uso de mazos de goma. 5. Enrasado y acabado aparente de los especmenes. Colado de vigas A la par del colado de los cilindros se colaron las vigas, para lo cual se sigui bsicamente el siguiente procedimiento: 1. Vaciado de una capa de concreto fresco de 1.5 cm de espesor para colocar el acero de refuerzo con sus respectivos recubrimientos. 2. Adicin de una segunda capa de concreto aproximadamente a la mitad de la seccin de la cimbra. 3. Varillado del concreto y eliminacin de vacios mediante mazos de goma dando a la cimbra de 10 a 15 golpes. 4. Llenado y compactado de la ltima capa. 5. Enrase y acabado aparente.

121

2.1.2.9 Descimbrado y curado de vigas y cilindros

El proceso de descimbrado tuvo lugar al siguiente da de haberse colado los especmenes y es descrito brevemente en la tabla.
Tabla 2. 15 Descimbrado y curado de vigas y cilindros. Descimbrado Una vez fraguado el concreto el proceso de descimbrado consisti simplemente en liberar con la precaucin adecuada los especmenes del molde y con el fin de preservar el material utilizado, este se limpio como es debido. Despus los especmenes y cilindros fueron

numerados, los reparados del 7 al 12 y al de control se le asigno el 0, hecho esto se sumergieron en el tanque de curado. Curado

Para este proceso, los especmenes se sumergieron en agua potable a 23+/-2 C, aproximadamente 24hrs despus de su colado en un tanque colocado en la parte frontal del laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil.

122

2.1.3 Reparacin de especmenes

Despus del curado de los especmenes y de acuerdo a lo establecido por la Red DURAR en cuanto a los valores elevados de corrosin, se procedi a reparar a los especmenes al comenzar a evidenciarse valores elevados en la medicin de la velocidad de corrosin (icorr); entre 0.5 y 1.0 A/cm2. Recordemos que durante este tiempo previo a la reparacin, el cual durante el anlisis grafico de potenciales y velocidad de corrosin se manejara como periodo de pre-corrosin, los especmenes fueron sometidos a temporadas de humectacin y secado de 48 por 48 horas.

Los materiales usados para llevar a cabo las reparaciones fueron los mismos que para la elaboracin de los mismos y sus caractersticas ya han sido descritas con anterioridad, por los que en esta seccin solo se mencionaran algunas de especial inters.

Las reparaciones como ya se estableci en la etapa de planeacin, solo fueron realizadas a seis de los siete especmenes, y el proceso fue el de remocin del concreto de diferentes secciones de nuestra viga y el de substitucin del acero de refuerzo y del concreto para tres de las vigas, y la aplicacin de una lechada alcalinzante de cemento Portland compuesto (CPC 30R) extra al proceso de remocin y substitucin para las otras tres. Durante el proceso de reparacin se remarco la numeracin de las vigas de concreto para no perder el control de sus caractersticas y su evolucin.

Tipos de reparacin: Los tipos de reparacin fueron clasificados de acuerdo a la seccin de concreto a remover, tal y como se puede ver en la Tabla 2.16.

123

Tabla 2. 16 Tipos de reparacin

Tipo de reparacin Reparacin tipo 1

Descripcin Seccin a reparar: 5X15X20 cm. Ubicacin: Tercio medio. Zona coplanar al electrodo de trabajo (parte expuesta del doblez de 5 cm), utilizado para la medicin del potencial y velocidad de corrosin.

Reparacin tipo 2

Seccin a reparar: 15X15X20 cm. Ubicacin: Tercio medio. Toda la seccin media.

Reparacin tipo 3

Seccin a reparar: 5X15X60 cm. Ubicacin: Cara opuesta a la zona en que se encuentra el electrodo de trabajo.

Por cada tipo de reparacin se aplicaron dos tcnicas de reparacin; a) Substitucin parcial del acero de refuerzo. b) Lechada alcalinzante.

124

2.1.3.1 Proporcionamiento de la mezcla de concreto

La investigacin requiri del diseo de una segunda mezcla de concreto, utilizada en la reparacin de los especmenes bajo las mismas condiciones de exposicin, pero de mayor calidad. Para la cual las especificaciones fueron las indicadas en la Tabla 2.17.
Tabla 2. 17 Especificaciones del concreto para efectuar de las reparaciones. Caracterstica Tipo de estructura Condiciones de exposicin Resistencia a la compresin Fc, kg/cm . Revenimiento. Distancia mnima entre barras de refuerzo, cm. Tamao mximo del agregado, mm. Recubrimiento, cm. Relacin Agua - Cemento (a/c) 19 1.5 2.5 0.42
2

Especificacin Vigas y columnas. Concreto expuesto a agua salubre o agua de mar. 250 2.5 10 10 12

Las caractersticas de los materiales utilizadas para el diseo de la mezcla son las indicadas con anterioridad para la elaboracin de las vigas y a continuacin en la Tabla 2.18.
Tabla 2. 18 Caractersticas de los materiales. Material Peso Vol. Seco Suelto (kg./m) Peso Especifico (kg/cm ) Cemento Arena Grava Agua 3150 1399.3 1380 1000 3.15 2.66 2.32 1.0 3.8 4 3 1.5 2.7
3

% Absorcin

Contenido de humedad (%)

Modulo de Finura

125

La mezcla fue diseada tambin en base al Proporcionamiento del ACI 211.1 por el Mtodo de volmenes absolutos, los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 2.19.
Tabla 2. 19 Proporcionamiento de concreto en base a 1 m y a un saco de cemento. Proporcionamiento Para Concreto Hidrulico con un Fc = 250 Kg/cm . Relacin A/C= 0.42. MATERIALES Cemento (kg) Agua (kg) Arena (kg) Grava (kg) CANTIDAD PARA 1 M 433.9 181 695.62 869.4
3 2 3

CANTIDAD PARA 1 SACO DE CPC 30R 50 20.86 80.16 100.18

2.1.3.2 Ejecucin Una vez que se conto con las cantidades requeridas de material se procedi a la reparacin de los especmenes, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 2.20.
Tabla 2. 20 Reparacin de especmenes Actividad 1. Corte de especmenes: Se hizo a una profundidad menor a la del recubrimiento de 1.5 a 2.0 cm en diferentes secciones de acuerdo al tipo de reparacin por medio de una cortadora para concreto, con el fin de facilitar la remocin del concreto y de limitar correctamente la seccin a reparar. Registro fotogrfico

126

Reparacin Tipo 1 2. Remocin del concreto en el rea a reparar: Para este procedimiento se uso cincel y mazo.

Reparacin Tipo 2

Reparacin Tipo 3

3. Substitucin del acero de refuerzo: Se retiro el acero de refuerzo longitudinal por medio de un arco con segueta, dejando acero suficiente para realizar el traslape con el acero de reparacin el cual presentaba niveles de corrosin muy despreciables. Despus de retirar el acero de refuerzo el procedimiento a seguir fue el de substitucin y amarre del acero, esto por medio de pinzas, amarrador de acero y alambre recocido. Una vez colocado el acero se procedi a aplicar dos capas de lechada de cemento (CPC 30-R) con una relacin A/C = 0.5 al acero de los especmenes reparados con la tcnica; b) lechada alcalinzante.

Reparacin Tipo 1

Reparacin Tipo 2

Reparacin Tipo 3

Vista del conjunto

Acercamiento del amarre

Lechada de CPC - 30 R

127

4. Cimbrado de especmenes: Se llevo a cabo por medio de las cimbras utilizadas para el colado de los especmenes en el caso de las reparaciones Tipo 1 y 2, consistentes en moldes metlicos de 15X15 cm de seccin y 60 cm de longitud, y en el caso de las reparaciones de Tipo 3, se uso madera y se elaboraron en el sitio, dichas cimbras fueron troqueladas por medio de alambre recosido con sus respectivos separadores para evitar perder las dimensiones del espcimen. Dicho procedimiento se ejecuto de esta forma ya que se recordara que este tipo de reparacin fue hecho en la cara opuesta a la del electrodo de trabajo. Posteriormente se engrasaron y mojaron las cimbras.

Reparaciones Tipo 1 y 2. Tcnicas a) y b)

Reparacion Tipo 3. Tecnica b)

Vista del conjunto

Pesaje de los materiales 5. Pesaje, preparacin de la mezcla de concreto, toma de muestras, pruebas bsicas al concreto fresco y, colado de cilindros y zonas reparadas (07 de octubre de 2010): El procedimiento para estas etapas fue el mismo que el descrito en el tema de colado de especmenes, salvo algunas diferencias, como por ejemplo; que al colar las zonas de reparacin, estas fueron previamente humedecidas, para garantizar la adherencia entre el concreto viejo y el nuevo.

Elaboracion de la mezcla de concreto

Prueba de revenimiento de la mezcla de concreto

128

Peso volumetrico

Humectacin

Colado de reparaciones Tipo 1 y 2. Tipo 3.

6. Descimbrado de especmenes y vigas: Se retiro la cimbra de madera (reparaciones Tipo 3) ayudados de pinzas y martillo, con mucho cuidado de no causar dao a los especmenes. En el caso de las reparaciones Tipo 1 y 2 se retiro la cimbra metlica simplemente abriendo los moldes o en el caso de haberse troquelado tambin se retiraron estos.

7. Curado de especmenes: Se trasladaron los especmenes al tanque ubicado frente al laboratorio de la Facultad De Ingeniera Civil y se sumergieron en agua potable.

Despus de haberse ejecutado las tcnicas de reparacin para cada espcimen y del curado de los mismos, estos volvieron a someterse a condiciones de humectacin y secado a la intemperie, como en el periodo de pre-corrosin, para poder acelerar el deterioro del concreto induciendo de esta manera a la fisuracin de las vigas y con ello acelerar el proceso corrosivo de acuerdo a lo mencionado sobre este tipo de corrosin en Captulo I, adems de la posible presencia de carbonatacin en el concreto.

129

Posteriormente los especmenes se sometieron a condiciones ms agresivas introducindolos en solucin salina, en la Tabla 2.21 se muestran las imgenes de algunas etapas del proceso de exposicin.
Tabla 2. 21 Condiciones de exposicin Humectacin y secado (48 X 48 hrs). Solucin salina (NaCl - 3.5%)

130

2.1.4 Asignacin de clave (nomenclatura) a los especmenes

En cualquier investigacin se requiere de un adecuado registro de los datos obtenidos durante el proceso de experimentacin, el cual debe ser fcil de registrar, interpretar y manejar, motivo por el cual hubo la necesidad de dividir en tres pares cuadrantes a los especmenes de estudio y ubicar en la parte central de dichos cuadrantes puntos imaginarios los cuales utilizaremos para poder medir de manera ordenada el potencial y la velocidad de corrosin. Adems de la asignacin de una clave nica a cada espcimen, la ilustracin (Figura 2.3) muestra la manera en que se distribuyeron los puntos para las mediciones de icorr y Ecorr.

La distribucin de puntos se estableci desde el comienzo de las mediciones, Previo a la reparacin de los especmenes.

Figura 2. 3 Distribucin de puntos para las mediciones de icorr y Ecorr.

Puesto que los especmenes fueron enumerados con anterioridad a su reparacin y posteriormente a su curado, durante la elaboracin de las reparaciones se decidi asignar una tcnica por cada nmero de espcimen y de esta forma las mediciones previas de dicho espcimen pasaron a formar parte del registro de las mediciones correspondientes a un Tipo y Tcnica de reparacin. La nomenclatura para los diferentes especmenes se baso en los criterios presentados en la Tabla 2. 22.

131

Tabla 2. 22 Criterios para la nomenclatura de especmenes Criterio Seleccin de solucin de acuerdo a la determinacin de daos Espcimen a tratar Material a reparar Zona a reparar Registro de datos del monitoreo Tcnica de reparacin Zona para medicin (monitoreo) Concepto Reparacin Nmero Concreto o acero Tipo de reparacin Nmero de medicin Substitucin de acero o Nomenclatura R 0 12. CA 1, 2, 3. 1 SL A, B, C, D, E, F.
de

Lechada Alcalinzante Punto de medicin

El espcimen control (viga patrn) al no tener ningn tipo de reparacin se marcara en el registro

monitoreos con un cero (0) en la seccin de zona a reparar y con la clave CON en la de tcnica de reparacin.

Con base en los criterios de la Tabla 2. 22 (arriba), las claves (nomenclatura) para cada espcimen quedan de la manera indicada en la Tabla 2.23.
Tabla 2. 23 Nomenclatura de los especmenes de investigacin.
No. De Espcimen 7 8 9 10 11 12 0 Material A Reparar Acero Acero Acero Acero Acero Acero Ninguno (A) Tipo De Reparacin 1 2 3 1 2 3 0 Tcnica De Reparacin S S S L L L CON No. De Medicin 0 0 0 0 0 0 0 R07A1S 000 A (B, C, D, E, F) R08A2S 000 A (B, C, D, E, F) R09A3S 000 A (B, C, D, E, F) R10A1L 000 A (B, C, D, E, F) R11A2L 000 A (B, C, D, E, F) R12A3L 000 A (B, C, D, E, F) R0A0CON 000 A (B, C, D, E, F) Nomenclatura

132

2.1.5 Ensaye de muestras a compresin axial simple

Toda estructura sea el caso que sea, desde cimentaciones a losas, o inclusive el mismo suelo sobre el que descansan, presenta en su composicin caractersticas que son adecuadas para su correcto funcionamiento tanto individual como en conjunto; caso en el cual las estructuras debern ser de calidad, funcionales y seguras, combinando cualidades como la resistencia a la fluencia muy diferenciada de otros materiales en el caso del acero o la resistencia a compresin, para lo cual debido a sus cualidades de manejo y practicidad el concreto es hasta ahora la mejor opcin. Siendo estos dos materiales los componentes principales de la gran mayora de construcciones, se hace necesario realizarles las pruebas adecuadas para verificar que todas sus caractersticas y principalmente las de resistencia a tensin y a compresin sean las adecuadas para su empleo en obras civiles. En el caso de elementos de acero existen normas que regulan cada operacin, desde la extraccin y produccin del acero hasta la fabricacin de los elementos de acero de diferentes calibres y composicin fsico qumica como es el caso de las NMX-B-294-1986 y NMX-C-407-ONNCCE-2001 referentes a los requisitos para el acero de refuerzo consistente de varillas corrugadas o las NMX-B-2531988 y NMX-B-290-1988 aplicadas a la malla electrosoldada con varillas de lisas de acero, en este caso es responsabilidad del fabricante que el acero cumpla con las caractersticas indicadas para cada tipo de acero en sus diferentes calibres, limitndose el ingeniero civil a un correcto diseo y ejecucin del proyecto, aunque en ocasiones es necesario comprobar que el material cumpla con las caractersticas deseadas, puesto que si el material no es de calidad de inicio cabe el riesgo de que el proyecto se vea afectado de manera substancial. Luego entonces dependiendo de la estructura diseada y de sus caractersticas, se puede prescindir de realizar las pruebas relacionadas con el acero y poner especial atencin a las ligadas al concreto, es por ello que durante el desarrollo de la investigacin se considero ineludible la toma de muestras de concreto para la

133

elaboracin de las pruebas bsicas al concreto fresco y el colado de muestras cilndricas para verificar la resistencia a compresin esperada de la mezcla de concreto. La resistencia a compresin se calcula dividiendo la carga de ruptura entre el rea de la seccin que resiste la carga. El procedimiento para la determinacin de la resistencia compresin del concreto se puede consultar en la seccin 3.2.4 del Captulo III Anexos. Por lo que en la Tabla solo se muestra un resumen de las actividades realizadas.
Tabla 2. 24 Prueba de resistencia a compresin de muestra de concreto. ACTIVIDAD Cabeceo de cilindros. Objetivo: conseguir una distribucin uniforme de la carga y paralelismo entre las caras de los especmenes. Pasos: a) Limpieza y engrase del cabeceador. b) Calentado del azufre hasta que este alcanz una consistencia liquida. c) Vertido de azufre en el cabeceador. d) Impregnacin de azufre a la primera cara del cilindro. e) Impregnacin a la segunda cara. Aplicacin de carga a los cilindros. Objetivo: medir la resistencia a compresin de los cilindros de concreto. Pasos: a) Instalacin del cilindro en la base de la maquina universal para su ensaye. b) Aplicacin de precarga al espcimen c) Aplicacin de carga. d) Registro de la lectura. e) Descarga del espcimen. f) Limpieza del equipo. ILUSTRACIN

Las muestras de concreto fueron ensayadas a una edad de 28 das.

134

2.1.6 Resultados de las pruebas hechas al concreto Durante el proceso de investigacin se realizaron varias pruebas al concreto, tanto en su estado fresco como endurecido, entre las que podemos mencionar la de revenimiento, peso unitario, rendimiento, y contenido de aire del concreto fresco y la de resistencia a compresin. La Tabla 2. 25 muestra los resultados a estas pruebas.
Tabla 2. 25 Resultados de las pruebas hechas al concreto CONCRETO EN ESTADO FRESCO REVENIMIENTO Resistencia a la compresin deseada Mezcla 1 2 [Fc], (kg/cm ) 150 250
2

FECHA

Revenimiento (cm) 8.5 4.5 02/09/2010 07/10/2010

PESO VOLUMTRICO, RENDIMIENTO, Y CONTENIDO DE AIRE Peso volumtrico Fc (kg/cm )

2

(kg/m ) Terico Practico 2 244.76 2 342.66

Rendimiento

Contenido de aire (%)

150 250

2 175 2 400

0.9689 0.9761

3.2 2.39

02/09/2010 07/10/2010 FECHA

CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO RESISTENCIA A LA COMPRESIN AXIAL SIMPLE No. De Espcimen 1 2 3 4 5 Fc terica (kg/cm ) Mnima 150 150 150 250 250 Mxima 165 165 165 275 275
2

Carga aplicada hasta la ruptura 28 400 29 800 27 400 46 900 46 300

Fc Practica (kg/cm )

155.485 163.149 150.010 256.769 253.484

01/10/2010 01/10/2010 01/10/2010 04/11/2010 04/11/2010

135

2.1.7 Mtodos electroqumicos para el estudio del proceso corrosivo La capacidad de los materiales para resistir la accin destructora del medio ambiente se denomina como resistividad corrosiva o resistencia a la corrosin, esto depende tambin de los factores involucrados en el proceso, ya que un mismo metal podra ser resistente a la corrosin en unas condiciones y no resistente en otras. La resistividad corrosiva de los metales, a diferencia de sus propiedades fsicas y mecnicas, depende no slo de la naturaleza, composicin y estructura del metal, sino tambin de los parmetros que caracterizan el medio ambiente: la temperatura, humedad relativa, precipitacin pluvial, velocidad del fluyo y, especialmente, los agentes corrosivos. La estimacin del estado de corrosin de la armadura metlica ha sido estudiada colocando muestras en diferentes condiciones de temperatura, concentracin salina, intemperismo, etc., conocidas mediante el anlisis del estado superficial de las varillas. Estos ensayos requieren periodos prolongados y es indispensable remover la cubierta de concreto de la varilla, siendo una prueba destructiva.
(43)

Para las estructuras de concreto es importante la estimacin del estado de corrosin de la varilla inmersa por mtodos no destructivos y confiables; los ensayos electroqumicos renen estas caractersticas, aunque a veces se presentan inconvenientes de tipo prctico. El uso de tcnicas electroqumicas se ha presentado como una opcin para el estudio del acero de refuerzo embebido en concreto mediante seales elctricas y el anlisis de la respuesta del sistema. La rapidez de medicin y sensibilidad son algunas ventajas de las tcnicas electroqumicas, adems de ser pruebas no destructivas. Las ms utilizadas son: medicin de potencial (Ecorr), resistencia de polarizacin (Rp), voltimetra cclica y espectroscopia de impedancia electroqumica (EIS).

136

Todas las tcnicas aportan informacin que se complementa con apreciaciones visuales de deterioro fsico (como cuarteaduras) y qumicas (carbonatacin y penetracin de cloruros principalmente). En la Tabla 2. 26, se muestran algunos de los ensayos, tcnicas o mtodos ms comunes para la evaluacin del proceso corrosivo en armaduras.
Tabla 2. 26 Ensayos ms comunes en la evaluacin de corrosin de las armaduras. Ensayo Capacidad de Deteccin Cualitativa Aplicacin Ventajas Limitaciones

Medicin de resistividad

Problemas por presencia de Cl

Permite la preseleccin de reas con potencialidad corrosiva. Medicin rpida Permite la preseleccin de reas con potencialidad corrosiva. Medicin rpida Permite conocer la perdida de seccin de la aradura

Medicin de potenciales

Cualitativa

Cualquier estructura

Interpretacin compleja de los resultados. Disponibilidad del equipo. Concreto carbonatado Interpretacin compleja de los resultados.

Medicin de velocidad de corrosin

Cuantitativa

Cualquier estructura

Medicin de resistencia a la compresin y volumen de vacios

Cuantitativa

Cualquier estructura

Definicin de profundidad de carbonatacin

Cuantitativa

Estructuras de concreto de baja o mala calidad

Perfil de cloruros

Cuantitativa

Cualquier estructura

En conjunto con volumen de vacios o relacin agua/cemento o contenido de de cemento, evala la calidad del concreto Prueba sencilla. Permite identificar el fenmeno de carbonatacin y el tiempo en que alcanza la armadura Permite determinar la calidad del concreto y el tiempo para que se presente la corrosin del refuerzo.

Interpretacin. Disponibilidad del equipo adecuado que permite compensacin de la cada hmica (IR) Ensayo destructivo

Ensayo destructivo

Ensayo destructivo. Interpretacin compleja. Apoyo estadstico.

137

2.1.7.1 Medicin de potenciales.

El potencial de corrosin (Ecorr) es el estado estacionario en el cual se igualan las velocidades de reaccin de oxidacin (andica) y de reduccin (catdica). Mediante un diagrama de Evans como el de la Figura 2. 4 podemos darnos cuenta de que en el cruce entre las lneas andicas y catdicas podemos obtener el E corr y la corriente de intercambio o de corrosin Icorr.

Figura 2. 4 Diagramas de Evans.

Si se toma un sistema como el de la Figura 2.4, en (a) se encuentra en su condicin de estado estacionario. En (b), el valor de Ecorr ha disminuido, debido a una despolarizacin catdica; como consecuencia, su icorr se ve incrementada significativamente. Para (c), El Ecorr alcanza el mismo valor que en (b), pero su icorr decrece y con ello la velocidad de corrosin, debido a una modificacin en su lnea andica. Entonces podemos notar que un cambio de E corr no es suficiente para determinar si la velocidad de corrosin aumenta o disminuye, ya que el Ecorr es un parmetro termodinmico que resulta til para predecir la estabilidad de especies, pero tiene la gran limitacin en cuanto a la cintica de los procesos de corrosin. En el ensayo de medicin de potenciales (potencial electroqumico) debe de verificarse que la superficie a evaluar este limpia y nos de libre acceso a una seccin del acero de refuerzo del concreto, en caso de no poder acceder al acero se deber de perforar en el concreto hasta descubrir un parte de la armadura y

138

buscar que se cumpla la condicin de contar con la seal de continuidad elctrica, lo cual se puede lograr con un voltmetro de alta impedancia. Una vez que se tiene localizado el acero de refuerzo, se procede a dividir la estructura en cuadrantes uniformes, el espaciamiento depender de la ubicacin de la armadura y de la rigurosidad de la prueba. Para comenzar con la medicin se conecta el electrodo de referencia (en el caso de las mediciones realizadas a los especmenes de prueba este fue de Cu/CuSo 4), a la terminal positiva del voltmetro y el acero de refuerzo a la terminal negativa, los nodos de los cuadrantes trazados previamente sobre la superficie del concreto sern los puntos de referencia para la ubicacin del electrodo. Una vez conectado el equipo se colocara una esponja plana delgada humedecida sobre la superficie del concreto (franela hmeda) con el fin de mejorar el contacto electrodo/concreto, hecho esto se procede al poner el electrodo de referencia sobre la esponja, efectuar y registrar la medicin (32) Figura 2. 5.

Figura 2. 5 Medicin Del Potencial.

Con este tipo de ensayo podemos obtener una idea sobre la probabilidad de corrosin de la armadura de acero de una estructura de concreto. El procedimiento para la evaluacin de la corrosin del acero de refuerzo embebido en concreto est contenido en la Norma ASTM-C-876-99
(59)

, la cual establece

criterios que relacionan al potencial de corrosin y su condicin de corrosin, mostrados en la Tabla 2. 27.

139

Tabla 2. 27 Norma ASTM C876-99. Criterio para la probabilidad de corrosin. Ecorr Vs ECS (mV) >- 200 De - 350 a 200 < - 350 ECS: Electrodo de cobre- Sulfato de cobre (Cu/CuSO4). Probabilidad de corrosin 10% que se presente Zona incierta 90 % que se presente

2.1.7.2 Medicin de la velocidad de corrosin

Esta prctica tiene como fin determinar la velocidad a la cual una estructura disminuye su seccin de acero debido al proceso de corrosin. Para la realizacin de este ensayo se requiere de un equipo especializado, el potenciostato/galvanostato, con el cual podemos medir la resistencia a la polarizacin (Rp), relacionada con la velocidad o intensidad de corrosin (i corr) a travs de la formula de Stern y Geary. Rp = B/ icorr Donde; B es una constante de (26-52 mV) Rp: *cm2 icorr: A/cm2 Para ensayos de campo se recomienda utilizar un valor de 26 mV (0.026 V, 260V), correspondiente a armaduras corroyndose (32). La resistencia a la polarizacin es la tcnica electroqumica ms simple y de mayor facilidad de ejecucin y resulta de aplicar una pequea perturbacin elctrica a las armaduras y medir el cambio de potencial e intensidad que se produce (Figura 2. 6). Estas perturbaciones no deben causar un cambio mayor de +/- 20 mV. Rp = (E / i)E0

140

Figura 2. 6 Grafica de resistencia a la polarizacin.

Los valores obtenidos en A/cm2 se pueden transformar en perdida de espesor/ tiempo mediante la ley de Faraday.
m Ao M n*F

icorr

11.6

icorr

; Donde:

M = Masa atmica del metal n = No., de electrones transferidos F = Constante de Faraday (96.500 coulombios). = Densidad del metal

Aplicar este tipo de ensayo en campo (a pie de obra) requiere de conocer previamente la longitud de la barra de acero sobre la que actuara la corriente, existen corrosmetros comerciales para realizar este tipo de medidas los cuales miden simultneamente el Ecorr, la resistividad y la icorr, y que estn integrados bsicamente por; el potenciostato/ galvanostato, computador, sensor conteniendo electrodos, esponjas, cables, agua y electrodos. El procedimiento para la medicin de la velocidad de corrosin inicia con perforar el concreto hasta encontrar la barra de acero y colocar el sensor sobre la superficie del concreto por medio de una esponja o cualquier otro medio que asegure un buen contacto. (32)

141

Debido a la variabilidad propia de las medidas de corrosin, se deben adoptar criterios estadsticos de muestreo para tener un valor medio o, al menos detectar las zonas de mayor corrosin. Ya que la intensidad de corrosin varia con el grado de humedad del concreto y la temperatura se recomienda hacer por lo menos tres mediciones a lo largo de un ao, con el fin encontrar un patrn entre las distintas variaciones estacionales. En el diagrama de flujo (Figura 2. 7) se ilustran las fases ms importantes en la medicin de la velocidad de corrosin.

VELOCIDAD DE CORROSIN

Seleccin del rea de ensayo Localizacin de la armadura (Cuadricula) Conexin Humectacin de la superficie y limpieza Fijar electrodo auxiliar Potencial de corrosin estable Realizacin de la medida Identificacin de puntos de medida Registro

Figura 2. 7 Diagrama de flujo para la determinacin de la velocidad de corrosin.

142

Si se quiere tener una idea general de lo que suceder en un futuro con el acero de la estructura de concreto reforzado se acostumbra usar el valor medio de los datos obtenidos, a menos que se cuente con los datos suficientes para integrarlos a lo largo del periodo de medicin. El lmite entre corrosin activa y pasividad se encuentra entre 0.1 0.2 mA/cm2, que en corrosin generalizada supone una prdida de 1 2 mm/ao. Este lmite se aplica cuando el proceso da lugar a la formacin de herrumbre (xidos expansivos que fisuran el recubrimiento). En caso de que el xido sea visible al ojo humano, velocidades de corrosin incluso de 0.5 1 mA/ cm2 no dan lugar a la fisuracin del recubrimiento de concreto, al no tener estos xidos expansivos. Los valores mximos que se han presentado en ensayos de laboratorio son del orden de 100 200 mA/ cm2. A pie de obra valores por encima de 1 mA/ cm 2 se detectan muy ocasionalmente y resultan valores ya elevados en trminos de vida til. Una clasificacin de los valores de icorr en trminos de vida til de acuerdo al nivel de corrosin sera la presentada en la Tabla 2. 28:
Tabla 2. 28 Valores de icorr en trminos de vida til. icorr (A/ cm ). < 0.1 0.1 0.5 0.5 1 >1
2 (32)

Nivel de corrosin Despreciable Moderado Elevada Muy elevada

Armaduras que se corroen a 0.1 0.2 A/ cm2 produciendo xidos expansivos provocaran en 10 20 aos la fisuracin del recubrimiento. Valores de 1 A/ cm2, la producirn en 1 2 aos. Todos estos valores se basan en considerar corrosin generalizada.

143

Cuando la corrosin es localizada se calcula la penetracin local mxima del ataque, multiplicando por 10 el valor medio medido. As, para un valor de i corr de 0.3 A/ cm2 (3 m/ao de penetracin homognea) se puede calcular que en caso de ataque localizado, la mxima profundidad de picaduras ser de 30 m/ao (32).

2.1.7.3 Espectroscopia de impedancia electroqumica (EIS);

La tcnica de espectroscopia de impedancia electroqumica, sirve para medir la velocidad del deterioro. En este procedimiento se polariza el objeto que se quiere analizar con un potencial bajo, de 10 000 mili-voltios, y se observa la respuesta. Esto nos da una idea ms real de cmo se comportar el metal en circunstancias ms agresivas Es una tcnica en corriente alterna, con la ventaja de cubrir varios rdenes de magnitud en frecuencia (desde MHz hasta Hz). Al variar la frecuencia de una seal senoidal de potencial, la corriente circula por la interface. Haciendo la analoga del circuito elctrico, el flujo de corriente pasa a travs de los diferentes elementos del circuito, que tienen una respuesta en impedancia (Z) y ngulo de fase () caractersticos. (43) El uso de la impedancia en corriente alterna ya se conoca y aplicaba en el rea de ingeniera elctrica. Se comenz a utilizar para el estudio y caracterizacin de materiales, en la dcada de los 70, y alcanz gran aceptacin por su caracterstica de seales en funcin de la frecuencia, lo que permite analizar un sistema y sus componentes. En el principio su uso estuvo muy limitado debido a lo tedioso que era la recoleccin y tratamiento de la informacin, que se llevaba a cabo de manera manual y se trazaban las grficas en papel polar. Este problema fue superado con el avance de los sistemas computarizados que facilitan la captura y organizacin de los datos obtenidos.

144

Un circuito elctrico equivalente es una aproximacin a elementos elctricos de los componentes de la interface, como se muestra en la Figura 2.8. La R1 representa la resistencia del electrolito (Re); R2 es la resistencia a la transferencia de carga (Rtc) y C1 es la doble capa compacta en los lmites de las fases. La corriente circular por los elementos que presenten menor resistencia, y por lo tanto, originen una menor cada de potencial.

Figura 2. 8 Circuito elctrico equivalente de la interface electrificada

Si la corriente circula por R2, se dice que es un sistema resistivo y por lo tanto la interface estar activa, es decir, su resistencia a la transferencia de carga ser pequea, permitiendo el paso de corriente. Cuando R2 adquiere valores elevados, la corriente circular por el capacitor, dando origen a la llamada corriente capacitiva, en la cual se tiene acumulacin de carga en ambos lados del capacitor, pero no existe una transferencia de carga en la interface. En este caso, se habla de una interface pasiva, en consecuencia, de baja velocidad de corrosin. Se conoce como polarizacin de una interface al cambio de potencial que experimenta inducido por un paso de corriente. De aqu que se les denomine curvas de polarizacin a los grficos obtenidos de algunos ensayos

electroqumicos. En el caso de concreto, la resistividad (R1) es considerable, en ocasiones del orden de k*cm, por lo que puede interferir en la respuesta de la interface aceroconcreto y proporcionar una lectura incorrecta. Es por esto que la medicin de Rp debe hacerse con compensacin hmica, que estime la resistividad del concreto (R1) y permita un clculo de la resistencia de transferencia de carga (Rtc) ms certero. La corriente alterna tiene como una ventaja ser funcin del tiempo y de la frecuencia; cuando se aplican frecuencias de orden de kHz, la onda de tipo

145

senoidal es tan rpida que circula a travs de un medio como si estuviese en corto circuito. Retomando el modelo de la interface electrificada, se tienen diferentes componentes que se asemejan a elementos elctricos como resistores, capacitores e inductores. Es necesario para el anlisis de un diagrama generado con datos de corriente alterna, conocer las respuestas de un elemento, sabiendo que una impedancia (Z) es una oposicin al paso de la seal elctrica. La analoga con la corriente directa se da como un lmite en el que la frecuencia es cero. Siguiendo la ley de Ohm: R = V/I En corriente alterna Z = V (w)/ I (w)
Ecuacin 1. 31 Ecuacin 1. 30

Z es la impedancia del circuito, V w) es el potencial como funcin de la frecuencia y la I (w) es la corriente como funcin de la frecuencia. Cuando se aplica una seal de voltaje en corriente alterna, se obtiene una respuesta en corriente de acuerdo a las ecuaciones: V = Vmax sen wt I= Imax sen (wt+)
Ecuacin 1. 32 Ecuacin 1. 33

Donde es el ngulo de fase y es muy til para aproximar las caractersticas de los elementos elctricos a diferentes frecuencias. (43)

146

2.1.8 Monitoreo del proceso de corrosin De los mtodos electroqumicos para el estudio del proceso corrosivo mencionados en el tema 2.1.7, por cuestiones de practicidad y de acuerdo con los recursos disponibles se escogieron los mtodos de medicin de potenciales corrosin y de resistencia a la polarizacin lineal (RPL) o medicin de la velocidad de corrosin, para el anlisis de los especmenes, el material utilizado es el descrito en la Tabla 2. 29.
Tabla 2. 29 Material y equipo utilizado para el monitoreo de los especmenes Mtodo electroqumico de medicin POTENCIAL DE CORROSIN. Material: 1. Cables p/conexin del circuito. 2. Agua potable. 3. Franela. 4. Lija. Equipo: a. Electrodo de referencia; Cobre/Sulfato de cobre la marca Miller, modelo re7c. b. Multmetro de alta impedancia marca Fluke. POTENCIAL DE CORROSIN Y RPL c. a. 1 y b. Ilustracin del equipo y material 2. 3.

(VELOCIDAD DE CORROSIN) Material: Cables, agua, franela y lija (1., 2., 3., y 4.) Equipo: a. Electrodo de referencia de

Cobre/Sulfato de cobre. b. Multmetro de alta impedancia. c. Electrodo auxiliar; placa de acero inoxidable 316L. d. Potenciostato/galvanostato; ZRA Gill AC de la Marca ACM Instruments e. Computadora.

d., y 1.

147

Para poder procesar los informacin y generar as los datos de potenciales y velocidad de corrosin, el potenciostato/galvanostato necesita auxiliarse del software Gill AC serial nmero 1409 Sequencer en su Versin 5, instalado y calibrado previamente en el equipo de computo. La Figura 2. 9, muestra la imagen de la ventana principal del programa.

Figura 2. 9 Ventana principal software Gill AC 1409 versin 5.1.6.

Durante las mediciones hubo dos factores importantes ajenos al traslado e instalacin de los materiales y el equipo que determinaron el tiempo necesario para la realizacin de cada medicin y que adems fueron los parmetros de medicin, en la Figura 2. 10 se muestra la imagen de la ventana en que se ajustaron dichos parmetros: a) Barrido de polarizacin: de 0 a +20 mV. b) Velocidad de barrido (polarizacin): 10 mV/min.

Figura 2. 10 Ajuste de barrido y velocidad de polarizacin.

148

Los pasos seguidos para el monitoreo del proceso corrosivo estn descritos en la Tabla 2. 30.
Tabla 2. 30 Monitoreo de especmenes. ACTIVIDADES 1. Ubicar al espcimen en el rea donde se realizara la medicin. 2. Limpieza del espcimen dando IMAGEN REPRESENTATIVA POTENCIAL DE CORROSIN

especial importancia al Electrodo de trabajo (parte expuesta del

doblez del acero de refuerzo). 3. Encendido del equipo (computador y/o Multmetro). 4. Ajuste de los parmetros de

medicin en el caso de usar el potenciostato/galvanostato. 5. Humectacin del espcimen y de la franela. 6. Colocar sobre la superficie del espcimen la franela humedecida, para mejorar el desempeo del electrolito y darle mejor continuidad al flujo de electrones en el circuito. 7. Localizacin de los puntos de POTENCIAL Y VELOCIDAD DE CORROSIN

medicin (A, B, C, D, E, F) 8. Conexin de los diferentes

electrodos al equipo. En el caso de solo medir potenciales conexin del E. de trabajo (terminar negativa) y el E. de referencia (terminal positiva) y si se mide velocidad, tambin se conecta el E. auxiliar. 9. Ejecucin de la medicin. 10. Registro de datos para su posterior anlisis.

149

Para garantizar una lectura confiable durante las mediciones de velocidad de corrosin es necesario conectar de forma correcta el equipo, en la Figura 2. 11, se muestra la manera en que se conecto el equipo.

Figura 2. 11 Conexin del equipo para la medicin del potencial de corrosin y la Resistencia a la polarizacin lineal (RPL)

La Tabla 2. 31, contiene el registro cronolgico de las mediciones realizadas.

Tabla 2. 31 Monitoreos realizados durante la investigacin. Etapa de realizacin de medicin.* Periodo de Pre corrosin Condicin de exposicin del espcimen Caracterstica medida (Ecorr o icorr) Ecorr Equipo utilizado. Multmetro o Potenciostato Multmetro 08/09/2010 15/09/2010 13/10/2010 20/10/2010 Humectacin Secado Despus de la reparacin. Ecorr e icorr Potenciostato/ Galvanostato 27/10/2010 17/11/2010 24/11/2010 08/12/2010 15/12/2010 02/02/2011 Solucin salina (Agua NaCl al 3.5%) 09/02/2011 15/02/2011 22/02/2011 Fecha

No. De Medicin 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13

(*) Antes o despus de la reparacin del espcimen.

150

2.2 ANLISIS DE LOS DATOS OBTENIDOS. 2.2.1 Anlisis Grafico De Los Especmenes: Tcnica De Potenciales De Corrosin (Ecorr) El Ecorr es un parmetro termodinmico que resulta til para predecir la estabilidad de especies, pero tiene la gran limitacin en cuanto a la cintica de los procesos de corrosin. Es decir que mediante este mtodo podemos notar si una estructura se conserva en estado pasivo o ha entrado en una zona de potenciales de corrosin que indique una gran probabilidad de corrosin, sin embargo no nos da una idea de que tan rpido se va desgastando el acero de refuerzo. Con este tipo de ensayo podemos obtener una idea sobre la probabilidad de corrosin de la armadura de acero de una estructura de concreto. El procedimiento para la evaluacin de la corrosin del acero de refuerzo embebido en concreto est contenido en la Norma ASTM-C-876-99. A lo largo de la investigacin se fueron registrando un conjunto de datos obtenidos de las mediciones de potenciales de corrosin y en base a ellos fue posible la realizacin de las graficas correspondientes a los diferentes especmenes con respecto a los puntos elegidos previamente.

151

2.2.1.1 Anlisis De Los Potenciales De Corrosin (E corr ) De La Reparacin Tipo 1 La distribucin de los puntos de medicin de potenciales de corrosin se ilustra en la Figura. 2.12.

Figura 2. 12 Puntos establecidos para la obtencin de datos durante los monitoreos para la reparacin Tipo 1.

La Figura 2.13. Muestra el comportamiento electroqumico con respecto al tiempo de los potenciales de corrosin en los puntos A, B y C de las vigas; 07, 10 y la de control, las cuales fueron sometidas a las tcnicas de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo y lechada alcalinzante con CPC-30R, respectivas a las vigas 07 y 10, dejando como ya se ha mencionado a la viga control (0) sin alteracin alguna. El lapso temporal en el que se desarrollaron los monitoreos esta referenciado con respecto al da de fabricacin de los especmenes, culminando en el periodo del ltimo monitoreo a los 173 das de edad. El periodo de tiempo en el cual se fueron ejecutando los monitoreos se dividi en tres etapas de acuerdo al tipo de exposicin de los especmenes, a la primera etapa se le denomino Periodo de Pre-corrosin correspondiente al tiempo de curado, la segunda etapa es la de Humectacin y Secado momento para el cual los especmenes ya haban sido reparados con las tcnicas correspondientes a cada uno y en la cual se

152

sometieron a periodos de humectacin-secado de 48 X 48 hrs, y a la tercera etapa asignada comprende el Periodo De Exposicin a una solucin salina con NaCl al 3.5%. El primer monitoreo (medicin a los 6 das de edad del espcimen) no se registro en las graficas debido a que solo se analizo el potencial de corrosin con ayuda del multimetro y estos datos se usaron simplemente para conocer el estado del espcimen. En las graficas se nota que el comportamiento de los especmenes reparados (A1S y A2L) es muy similar al presentado en el espcimen de control (A0CON), sin una tendencia marcada a incrementarse la probabilidad de corrosin en las zonas de frontera entre la reparacin (punto B) y la zona sin reparar (puntos A, C), por lo que se observa un comportamiento uniforme de todos los especmenes, a excepcin del punto C entre los das 76 al 97 que presenta un ligero decremento en su potencial, marcndose este con mayor intensidad para la tcnica de reparacin de lechada alcalinzante, sin embargo al pasar el tiempo el comportamiento de los especmenes en general se estabiliza. El comportamiento del espcimen de control (A0CON) fue mejor que el de las reparaciones en todos los puntos, a excepcin del monitoreo registrado el da 48 en el cual se registro un decremento de potencial ubicndose as el punto A del espcimen de control en la zona del 90% de probabilidades de corrosin. La probabilidad de corrosin de los especmenes se mantiene salvo algunos puntos en el rea de incertidumbre hasta el da 160 que fue el momento en que se expusieron a la solucin salina y su probabilidad se elevo a 90%, para todos los especmenes. Sin embargo, el ltimo registro podra indicar un nuevo cambio en la probabilidad de corrosin, con tendencia a estabilizarse el comportamiento de los especmenes hacia una zona ms cercana a la de incertidumbre, hiptesis que requiere de ms monitoreos para poder argumentarse o desecharse.

153

PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

Curado

Humectacin Secado

08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10 27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10 15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

173

Figura 2. 13 Grafica de Potenciales De Corrosin (Ecorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos A, B y C de las reparaciones Tipo 1 y del espcimen control.

154

En la grafica de la Figura 2. 14; Potencial contra Tiempo de exposicin de los Puntos D, E y F correspondientes a la reparacin Tipo 1, con los mtodos de lechada alcalinzante (A1L) y de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S), se percibe un comportamiento similar al mostrado por los mismos especmenes en los puntos A, B y C de la cara opuesta, pues en este caso tambin se nota un comportamiento uniforme del proceso de corrosin en todos los especmenes de estudio. Adems de que todos los puntos (D, E y F) presentan un comportamiento similar, manifestndose una tendencia a mejorar sus propiedades en todos los puntos por igual una vez que se ha realizado la reparacin, pues las graficas nos muestran la disminucin de las probabilidades de corrosin hacia la zona de incertidumbre para cada una de nuestros cuadrantes (puntos).

En esta seccin (cara o lado) de los especmenes, el espcimen control (A0CON) tambin se encuentra a lo largo del tiempo en mejores condiciones que los dems, con excepcin del monitoreo del da 48 en el cual la probabilidad de corrosin aumenta. Por lo que respecta a las reparaciones en este caso observamos un mejor comportamiento de la reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S), aunque difiere muy poco y durante un periodo relativamente corto de la reparacin (A1L) con lechada alcalinzante. En general todos los datos obtenidos de los puntos registrados durante los monitoreos sitan a los especmenes en la zona de incertidumbre, hasta el instante en que se realizo la primera medicin de potencial despus de exponer a la solucin salina a los especmenes, momento en el cual todos los especmenes incluyendo al de control se sitan en la zona de probabilidades de corrosin del 90%. Los especmenes de prueba y el de control muestran un buen comportamiento en cuanto a sus potenciales de corrosin, mantenindose por lo regular en zonas de incertidumbre en cuanto a la probabilidad de corrosin.

155

PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

Curado

Humectacin Secado

08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10 27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10 15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

173

Figura 2. 14 Grafica de Potenciales De Corrosin (Ecorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos D, E y F de las reparaciones Tipo 1 y del espcimen control.

156

2.2.1.2 Anlisis De Los Potenciales De Corrosin (E corr ) De La Reparacin Tipo 2 La Figura 2.15 muestra los puntos considerados para las mediciones del potencial de corrosin de los especmenes de prueba sometidos a reparaciones Tipo 2.

Figura 2. 15 Puntos establecidos para la obtencin de datos durante los monitoreos para la reparacin Tipo 2.

En el caso de la reparacin Tipo 2 en los Puntos A, B y C, tal y como muestran las graficas de la Figura 2. 16, el mejor comportamiento en cuanto a las probabilidades de corrosin para los especmenes reparados es el de la tcnica de lechada alcalinzante (A2L), sin embargo la diferencia con respecto a la otra tcnica de reparacin (A2S) e inclusive respecto al espcimen de control es casi nula para todos los puntos de medicin a lo largo del tiempo, exceptuando los resultados obtenidos durante los das 55 y 76 que el espcimen de control tiene un comportamiento mucho mejor que el de las reparaciones. Todos los datos obtenidos de los monitoreos a los Puntos A, B, y C de ambas reparaciones (A2S y A2L), ubican a los especmenes en el rango de incertidumbre durante los periodos de pre-corrosin y de humectacin y secado, y una vez comenzados los monitoreos despus de la exposicin a la solucin salina, los especmenes se encuentran en la zona de 90% de probabilidades de corrosin,

157

sin embargo las probabilidades de corrosin an muestran un comportamiento uniforme. Al igual que al analizar las reparaciones Tipo 1 realizadas a los especmenes de prueba, los datos registrados del espcimen control muestran un mejor comportamiento respecto a los especmenes reparados, pero en este caso todos los especmenes presentan a partir del da 97 del anlisis un comportamiento casi idntico en todos los puntos anlisis y a lo largo del tiempo restante el comportamiento es prcticamente el mismo. Los especmenes reparados al igual que el espcimen de control tienden a presentar potenciales casi idnticos tanto en el punto A como en el B y el C a lo largo de todo el tiempo de anlisis tal y como si se tratara de un espcimen sin reparacin.

158

PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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12

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

173

Figura 2. 16 Grafica de Potenciales De Corrosin (Ecorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos A, B y C de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen control.

159

Analizando el grafico de potencial de la reparacin Tipo 2 en los puntos opuestos a la cara donde se encuentra el electrodo de trabajo (D, E y F) de las tcnicas de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo y lechada alcalinzante, se observa que durante el periodo de pre-corrosin las probabilidades de corrosin van en aumento para los especmenes reparados con alguna de las dos tcnicas utilizadas para los puntos E y F y el D en la tcnica de lechada alcalinzante, sin embargo el punto D de la tcnica de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo (A2S) en lugar de caer a potenciales ms bajos disminuyo su probabilidad de corrosin manifestando una tendencia a llegar a zonas de probabilidades de corrosin del 10%. Aun as en estos puntos de anlisis el espcimen de control sigue mostrando un mejor comportamiento electroqumico pues desde el segundo monitoreo se aprecia que tiende a probabilidades de corrosin menores que al inicio, por lo menos hasta el da 97 a partir del cual se mantuvo casi al mismo nivel de potencial hasta el da 160, momento en el cual al igual que los especmenes reparados experimento una cada de potencial a niveles de probabilidades de corrosin del 90%. Es interesante observar que a partir del da 97 y hasta el 160 el comportamiento de los especmenes fue prcticamente el mismo incluyendo al espcimen de control. Adems de que para todos los puntos monitoreados (D, E y F) y para las dos tcnicas de reparacin (A2S y A2L) utilizadas, los datos obtenidos prcticamente no pueden diferenciarse unos de otros, pues las lecturas de potencial son casi iguales salvo algunos monitoreos gracias a los cuales se pudo escoger que tcnica de reparacin es mejor de acuerdo al anlisis de potenciales, manifestndose aparentemente que la mejor tcnica es la del recubrimiento del acero con lechada alcalinzante (A2L). Los especmenes tambin se comportan prcticamente igual en todos los puntos (D, E y F) en todos los monitoreos.

160

PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

173

Figura 2. 17 Grafica de Potenciales De Corrosin (Ecorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos D, E y F de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen control.

161

2.2.1.3 Anlisis De Los Potenciales De Corrosin (E corr ) De La Reparacin Tipo 3 Los puntos asignados para la medicin de potenciales de corrosin durante los monitoreos a los especmenes con reparaciones Tipo 3 estn indicados en la Figura 2.18.

Figura 2. 18 Puntos establecidos para la obtencin de datos durante los monitoreos para la reparacin Tipo 3.

La Figura 2. 19 muestra el comportamiento de los especmenes reparados mediante las tcnicas de substitucin parcial del acero de refuerzo y lechada alcalinzante de cemento para las reparaciones Tipo 3 y el mostrado por el espcimen de control, en el periodo durante el cual se realizaron los monitoreos de potencial de corrosin. Los puntos registrados son el A, B y C. En las graficas se logra apreciar que en el da 41 los especmenes parecen haber disminuido sus potenciales de corrosin y con ello sus probabilidades de corrosin, pero si se observa el periodo posterior (humectacin y secado) es evidente una estabilizacin de los valores de potencial, conservndose las probabilidades de corrosin para todos los especmenes en la zona de incertidumbre, en el caso de las reparaciones (A3S y A3L) los valores de potencial estn ms cerca del lmite entre la incertidumbre y un 90 % de probabilidades de corrosin, sin embargo se conservan an en este rango. En cuanto al periodo

162

posterior (de exposicin a la solucin salina), el potencial de todos los especmenes cae a valores que los sitan en probabilidades de corrosin del 90%. Los valores de potencial en los especmenes de prueba y de control revelaron un comportamiento similar en todos los puntos de monitoreo (A, B y C). La tcnica de reparacin de lechada alcalinzante (A3L) mostro un comportamiento ligeramente mejor que la de substitucin parcial del acero de refuerzo (A3S) manifestando ser una tcnica de reparacin ms recomendable, mientras que como en todas las reparaciones anteriores el espcimen de control muestra un mejor

comportamiento respecto a los especmenes reparados. No obstante con el tiempo podra cambiar la situacin de la tcnica de reparacin de lechada alcalinzante respecto a la de substitucin, pues en el momento de analizar los ltimos monitoreos, posteriores al periodo de humectacin y secado se distingue cierta tendencia a aumentar las probabilidades de corrosin de la tcnica de lechada alcalinzante (A3L) en mayor medida que las de la tcnica de substitucin (A3S). En el anlisis de estos puntos (A, B y C) los valores de potencial de corrosin distan muy poco unos respecto de otros exceptuando los valores de registrados para el espcimen de control, teniendo comportamientos similares para cada uno de los especmenes reparados.

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PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

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48

55

76

83

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104

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Figura 2. 19 Grafica de Potenciales De Corrosin (Ecorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos A, B y C de las reparaciones Tipo 3 y del espcimen control.

164

La Figura 2. 20 muestra la grafica de potencial contra tiempo de los puntos D, E y F en el espcimen de control y en los especmenes reparados con las tcnicas de lechada alcalinzante (A3L) y de substitucin parcial del acero de refuerzo (A3S), las reparaciones son de Tipo 3. Los dos especmenes reparados tienen un comportamiento parecido en todos los puntos a lo largo del tiempo, pero el espcimen reparado con la tcnica de lechada alcalinzante (A3L) presenta un mejor comportamiento en los monitoreos realizados antes del periodo de exposicin a la solucin salina, durante el periodo de exposicin a la solucin salina el papel de las reparaciones parece cambiar dejando ahora como mejor opcin de reparacin al de substitucin parcial del acero de refuerzo (A3S). El espcimen de control manifiesta un mejor comportamiento respecto a ambas tcnicas de reparacin. Los datos registrados ubican a los especmenes reparados en la inmediaciones de las zonas de incertidumbre y del 90% de probabilidades de corrosin durante el periodo de pre-corrosin y el de exposicin a condiciones de humectacin y secado e iniciando el periodo de exposicin a la solucin salina los valores de potencial ya se ubican solo en probabilidades del 90%. En cuanto al espcimen de control sus potenciales se ubican en la primera etapa en zonas de incertidumbre, durante la etapa de humectacin y secado sus caractersticas parecen mejorar pasando al rango de 10% de probabilidad de corrosin pero despus se estabilizan tomando nuevamente valores del rango de incertidumbre aunque aun muy cercanos al del 10% de probabilidad de corrosin. El examen de las graficas muestra una gran similitud en los valores de potencial para todos los puntos analizados (D, E y F) de ambas tcnicas de reparacin.

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No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

173

Figura 2. 20 Grafica de Potenciales De Corrosin (Ecorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos D, E y F de las reparaciones Tipo 3 y del espcimen control.

166

2.2.2 Anlisis Grafico De Los Especmenes: Tcnica De Velocidad De Corrosin (icorr) Esta prctica tiene como fin determinar la velocidad a la cual una estructura disminuye su seccin de acero debido al proceso de corrosin. Para la realizacin de este ensayo se requiere del potenciostato/galvanostato, con el cual podemos medir la resistencia a la polarizacin (Rp), relacionada con la velocidad o

intensidad de corrosin (icorr) a travs de la formula de Stern y Geary. La velocidad de corrosin (icorr) es un parmetro que determina la prdida de metal por unidad de superficie y tiempo, que presenta el acero de refuerzo embebido en el concreto. Como el icorr es una medida cuantitativa nos ayudar a determinar el nivel de corrosin que presentan los especmenes, dichos niveles estn evaluados de acuerdo a la red DURAR y son mencionados en la descripcin de las tcnicas electroqumicas para el estudio de la corrosin. Los valores de icorr obtenidos en A/cm2 se pueden transformar en perdida de espesor/ tiempo mediante la ley de Faraday. 2.2.2.1 Anlisis De La Velocidad De Corrosin (i corr ) De La Reparacin Tipo 1 La distribucin de los puntos de medicin de la Velocidad de corrosin se ilustra en la Figura 2. 21.

Figura 2. 21 Ubicacin de los puntos requeridos para la obtencin de datos durante los monitoreos, para la reparacin Tipo 1.

167

El anlisis de la densidad o velocidad de corrosin proporciona una idea ms exacta del desempeo de una estructura ante el desarrollo de la corrosin en la armadura de acero, y una buena forma de ilustrar los resultados de los monitoreos realizados durante el proceso de investigacin del comportamiento electroqumico a los especmenes son las graficas. La Figura 2. 22 muestra el anlisis de la velocidad de corrosin contra el tiempo de exposicin en das de los especmenes con reparaciones Tipo 1 y del espcimen de control en los puntos A, B, C. Las tcnicas de reparacin de los especmenes son las de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S) y la de lechada alcalinzante (A1L). El periodo durante el cual se registraron las mediciones de velocidad de corrosin se dividi en tres partes de acuerdo a las condiciones de exposicin de los especmenes, la primera etapa se denomina periodo de pre-corrosin (del da 0 al 41), la segunda; periodo de exposicin a condiciones de humectacin y secado (del da 41 al 160) y la tercera; periodo de exposicin a solucin salina con un 3.5% de NaCl (del da 160 al 173). Las mediciones en general tanto para los especmenes reparados con la tcnica de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S) como para los de lechada alcalinzante (A1L), en todos los puntos (A, B y C) fluctan en el rango de niveles de corrosin de elevados a moderados, mientras que el espcimen control se mantiene casi en su totalidad en la zona de niveles moderados de corrosin, esto hasta el periodo de humectacin y secado una vez en este periodo los niveles de corrosin aumentan al rango de muy elevados para ambas reparaciones en todos los puntos y al de elevado para el espcimen de control en los puntos B y C, mientras que el punto A llega alcanzar valores que la sitan en niveles de corrosin muy elevada. La velocidad de corrosin es muy similar entre ambas tcnicas de reparacin, sin embargo la tcnica de lechada alcalinzante (A1L) presenta valores ligeramente menores a los de la tcnica de substitucin por lo que resulta ms eficiente en el

168

tratamiento de la corrosin. En cuanto al espcimen de control, este presenta mejores caractersticas que cualquiera de los dos especmenes reparados. En los puntos A y B de las reparaciones los niveles de corrosin son muy parecidos en todos los registros mantenindose un comportamiento ms o menos uniforme, no obstante en el punto C los niveles de corrosin disminuyen ms que en los puntos A y B, pero en la etapa de exposicin a la solucin salina los valores de velocidad de corrosin tienden a estabilizarse en el mismo rango para todos los puntos de medicin de ambos tipos de reparacin.

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PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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12

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

173

Figura 2. 22 Grafica de Velocidad De Corrosin (icorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos A, B y C de las reparaciones Tipo 1 y del espcimen control.

170

La Figura 2. 23 muestra la grafica de velocidad de corrosin contra tiempo de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen de control, en los puntos D, E y F. Los especmenes fueron reparados de acuerdo a las tcnicas de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S) y de recubrimiento con lechada alcalinzante de cemento (A1L). Durante el periodo de pre-corrosin todos los especmenes se encuentran en valores de velocidad de corrosin dentro del rango del nivel moderado de corrosin, una vez que se sometieron a la reparacin los niveles de corrosin de los especmenes reparados parecieron incrementarse, sin embargo tiempo despus se estabilizaron ms o menos al mismo nivel de la primera medicin de velocidad de corrosin. En el periodo de humectacin y secado los niveles de corrosin variaron para todos los especmenes en los puntos D y E entre el nivel elevado al moderado, ms hay que notar que los valores presentados en el punto F indican un mejor comportamiento de todos los especmenes pues se ubican solamente en niveles de corrosin moderados. En el ltimo periodo (exposicin a la solucin salina) los especmenes muestran valores cercanos unos de otros con respecto a todos los puntos de medicin a lo largo de todos los registros, pero el punto D en este caso muestra mejores resultados ubicndose en un rango ms cercano a un elevado nivel de corrosin. El comportamiento de los especmenes reparados es muy similar en todos los puntos en cuanto a la velocidad de corrosin para la gran mayora de los datos registrados, pero el punto F presenta valores ligeramente distintos a los del punto D y E que lo encasillan en niveles menos elevados de corrosin (moderados en general). El espcimen de control conserva un mejor comportamiento que cualquiera de las dos reparaciones a lo largo de todo el tiempo de anlisis y muestra el mismo patrn de comportamiento que los especmenes reparados por lo que se hace evidente la inexistencia en este caso del efecto galvnico.

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PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

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48

55

76

83

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104

153

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166

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Figura 2. 23 Grafica de Velocidad De Corrosin (icorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos D, E y F de las reparaciones Tipo 1 y del espcimen control.

172

2.2.2.2 Anlisis De La Velocidad De Corrosin (i corr ) De La Reparacin Tipo 2 La Figura 2. 24 muestra los puntos considerados para las mediciones de la Velocidad de corrosin de los especmenes de prueba sometidos a reparaciones Tipo 2.

Figura 2. 24 Ubicacin de los puntos requeridos para la obtencin de datos durante los monitoreos, para la reparacin Tipo 2.

La Figura 2. 25 ilustra el comportamiento de las mediciones de velocidad de corrosin contra el tiempo de exposicin de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen de control. Las tcnicas de reparacin empleadas son las de substitucin parcial del acero de refuerzo (A2S) y la de lechada alcalinzante (A2L), y los puntos analizados son el A, B y C. En el periodo de pre-corrosin los especmenes adquieren valores de velocidad de corrosin dentro del rango de niveles moderados de corrosin tendiendo a niveles elevados, excepto el espcimen de control el cual se mantiene en un nivel moderado. En el periodo de exposicin a condiciones de humectacin y secado del da 41 al 55 los especmenes reparados se conservan en niveles elevados de corrosin en los puntos A y C, y en el punto B tienden a valores muy elevados, durante los das 76 al 153 el nivel de corrosin en los puntos A y C para los especmenes reparados nuevamente es similar ubicndose en el rango de

173

elevado y el punto B se desplaza a niveles de corrosin ms elevados alcanzando la zona de los niveles muy elevados. Para el periodo de exposicin a la solucin salina el comportamiento de los especmenes reparados es muy similar al que se observa en el periodo de humectacin y secado, en este rango todos los especmenes incrementas sus niveles de corrosin. El proceso de corrosin es muy parecido en los puntos A y C de los especmenes reparados, teniendo casi los mismos valores a lo largo de todo el tiempo de anlisis, mientras que el punto B ubicado en la zona reparada mantiene valores ms elevados de velocidad de corrosin, en este caso se presenta el efecto galvnico en el espcimen reparado, adems se podra decir que la reparacin no sirvi mucho en la conservacin del espcimen, pues el proceso de corrosin se acelero en la zona reparada y el espcimen de control no presenta el mismo comportamiento que los especmenes reparados en el punto B. De las tcnicas de reparacin empleadas la que presento mejores resultados es la de lechada alcalinzante (A2L). En el conjunto de mediciones registradas el espcimen de control muestra un mejor comportamiento que los especmenes reparados.

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PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

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48

55

76

83

97

104

153

160

166

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Figura 2. 25 Grafica de Velocidad De Corrosin (icorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos A, B y C de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen control.

175

La Figura 2. 26 corresponde a la grafica de velocidad de corrosin contra tiempo de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen de control, en los puntos D, E y F. Las tcnicas de reparacin examinadas son las de substitucin de acero de refuerzo (A2S) y la de lechada alcalinzante (A2L).

En las graficas se observa que para el periodo de pre-corrosin el espcimen reparado con la tcnica de lechada alcalinzante (A2L) y el de control se sitan en niveles de corrosin moderados en los puntos D, E y F acercndose a niveles de corrosin de elevados en los puntos D y F, mientras que los monitoreos del espcimen reparado con la tcnica de substitucin parcial del acero de refuerzo (A2S) ubican a este espcimen en niveles elevados de corrosin. En el periodo de exposicin a condiciones de humectacin y secado tambin hay gran similitud en los niveles de corrosin registrados en cada monitoreo para los puntos D y F de todos los especmenes, colocando a los especmenes en niveles de corrosin moderados desde el da 41 al 73 a partir del cual comienza una tendencia a niveles moderados de corrosin conservndose en esta rango hasta el siguiente periodo de exposicin (exposicin a la solucin salina) instante en el cual los niveles de corrosin fluctan en rangos de elevados a muy elevados. Mientras tanto en este periodo el punto E tiene un comportamiento un tanto ms desordenado en sus niveles de corrosin oscilando entre niveles de corrosin de elevados en el caso de la reparacin con lechada alcalinzante a niveles muy elevados en la reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo. Los monitoreos indican en el periodo de exposicin a la solucin salina una tendencia a niveles muy elevados de corrosin para todos los especmenes. El espcimen de control muestra en general un comportamiento mejor que el de cualquiera de las tcnicas de reparacin en todos los puntos analizados en el grafico. En cuanto a las tcnicas de reparacin utilizadas la que mejor se desempeo es la de lechada alcalinzante una vez ms, sin embargo analizando el punto en el que se realizo la reparacin (E) y de acuerdo al comportamiento de los dems puntos se establece que la reparacin da paso al efecto galvnico y no satisface las condiciones esperadas pues se nota un aumento la velocidad del

176

deterioro de la seccin de acero del espcimen en la zona reparada despus ejecutadas las reparaciones.

PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

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Figura 2. 26 Grafica de Velocidad De Corrosin (icorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos D, E y F de las reparaciones Tipo 2 y del espcimen control.

177

2.2.2.3 Anlisis De La Velocidad De Corrosin (i corr ) De La Reparacin Tipo 3

Los puntos asignados para la medicin de Velocidad de corrosin durante los monitoreos a los especmenes con reparaciones Tipo 3 estn indicados en la Figura 2. 27.

Figura 2. 27 Ubicacin de los puntos requeridos para la obtencin de datos durante los monitoreos, para la reparacin Tipo 3.

La Figura 2. 28 contiene la grafica de velocidad de corrosin contra tiempo de exposicin de los especmenes reparados mediante las tcnicas de substitucin parcial del acero de refuerzo (A3S) y de lechada alcalinzante (A3L), las reparaciones a las que se sometieron los especmenes analizados en esta grafica son de Tipo 3. En un inicio (periodo de pre-corrosin) los especmenes se encuentran en niveles de corrosin moderados en su mayora, excepto el punto A del espcimen reparado con la tcnica de lechada alcalinzante (A3L), durante este periodo el punto B de todos los especmenes mostro un comportamiento mejor que los dems puntos. Entrando al periodo de exposicin a condiciones de humectacin y secado los especmenes reparados muestran un incremento en sus niveles de corrosin

178

ubicndose en el rango de elevados, siendo el punto B en el que ms se nota este cambio, mientras tanto el espcimen de control a pesar de experimentar un ligero incremento en sus niveles de corrosin se mantiene en el rango de moderado. Durante el periodo de humectacin y secado los especmenes muestran un comportamiento estable y uniforme en el caso de las ambas reparaciones a lo largo de todo el espcimen y en cada uno de los puntos (A, B y C) hasta el da 153 en que se ejecuto el ultimo monitoreo bajo estas condiciones de exposicin, quedando registradas mediciones de velocidad de corrosin que ubican a los especmenes en el nivel elevado de corrosin. El espcimen de control en este periodo no mantuvo niveles de corrosin estables pero si uniformes respecto a los puntos de medicin, encontrndose en niveles de corrosin moderados. La grafica nos muestra un comportamiento muy similar en todos los puntos de medicin del conjunto de especmenes lo cual es indicador de un desarrollo del fenmeno de corrosin uniforme a lo largo de la seccin de acero de los especmenes, contradiciendo en este caso la teora del efecto galvnico que al momento de realizar una reparacin la seccin de acero colindante desarrolla velocidades de corrosin menores a las de la zona reparada. Despus del periodo de humectacin y secado en el periodo de exposicin a la solucin salina los especmenes reparados tienen un comportamiento prcticamente idntico en todos los puntos y en todos los monitoreos encontrndose en niveles de corrosin muy elevados, mientras que el espcimen control esta en el rango de elevado aunque tambin muestra tendencias a ubicarse en el nivel de muy elevado. La tcnica de reparacin de lechada alcalinzante exhibe un mejor comportamiento que la de substitucin parcial del acero de refuerzo y el espcimen de control tiene un mejor comportamiento que cualquiera de las dos tcnicas.

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

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41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

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Figura 2. 28 Grafica de Velocidad De Corrosin (icorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos A, B y C de las reparaciones Tipo 3 y del espcimen control.

180

El anlisis de los puntos D, E y F de los especmenes sometidos a reparaciones de Tipo 3, con las dos tcnicas de reparacin; substitucin parcial del acero de refuerzo y, lechada alcalinzante, adems del espcimen de control se muestra en las graficas de velocidad de corrosin contra tiempo de exposicin de la Figura 2. 29. Observando el tiempo en el que se desarrollan las mediciones notamos que en la etapa de pre-corrosin los especmenes se encuentran en valores cercanos de velocidad de corrosin dentro los limites entre el nivel moderado y el elevado. Los datos registrados evidencian un comportamiento similar al de los puntos de la cara opuesta de los mismos especmenes (A, B y C), pues tambin se nota la proximidad entre los valores de velocidad de corrosin en cada uno de los monitoreos para los puntos D, E y F, por lo que el efecto galvnico tampoco se presenta en esta zona en ningn espcimen. En el periodo de humectacin y secado los especmenes reparados con la tcnica de substitucin parcial del acero de refuerzo experimentan en general niveles de corrosin muy elevados, mientras que los especmenes reparados con la tcnica de substitucin tienden a ubicarse entre los niveles de moderado a elevado comportndose de mejor manera en el punto D.

En todo el tiempo que se desarrollaron los monitoreos se evidencio un comportamiento mejor que el de las reparaciones por parte del espcimen de control, conservndose el espcimen en niveles moderados de corrosin hasta el momento de someterse a condiciones de exposicin a la solucin salina, en este periodo los especmenes reparados presentaron niveles de corrosin similares en la zona de niveles muy elevados, mientras que el espcimen de control se situ en la zona de niveles elevados, sin embargo todos los especmenes muestran tendencias a aumentar su nivel de corrosin a partir de su exposicin a los cloruros. Las graficas indican un comportamiento ms heterogneo que en los dems anlisis de velocidad de corrosin. Respecto de las tcnicas de reparacin comparadas con el espcimen de control la tcnica ms adecuada es la de lechada alcalinzante.

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PROCESO DE MONITOREO
No. De Monitoreo Estado Del Espcimen Condicin De Exposicin Fecha Das Transcurridos

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Sin Reparar

Con Reparacin Solucin Salina (NaCl-3.5%)

15/12/10 02/02/11 09/02/11 15/02/11 22/02/11

Curado
08/09/10 15/09/10 13/10/10 20/10/10

Humectacin Secado
27/10/10 17/11/10 24/11/10 08/12/10

13

41

48

55

76

83

97

104

153

160

166

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Figura 2. 29 Grafica de Velocidad De Corrosin (icorr) contra Tiempo Exposicin (Das), correspondientes a los puntos D, E y F de las reparaciones Tipo 3 y del espcimen control.

182

2.2.3 Comparacin de resultados para los diferentes especmenes: Anlisis estadstico de los monitoreos. Para contar con otro parmetro de comparacin de los niveles de corrosin ms claro y del efecto galvnico, es decir, del progreso del fenmeno corrosivo en nuestros especmenes de prueba y control, se ideo y realizo un anlisis estadstico de los monitoreos de potencial de corrosin (Ecorr) y de velocidad de corrosin (Icorr). Los resultados del anlisis de potenciales de corrosin pueden observarse en la Tabla 2. 32. En base a este anlisis se determina que el espcimen con menores probabilidades de corroerse es el espcimen de control, tal y como se mostro al ser analizado grficamente. En contraste el espcimen que presento mayores probabilidades de corrosin es el espcimen sometido a una reparacin Tipo 3 con la tcnica de substitucin parcial del acero de refuerzo, comparando la intensidad neta de probabilidades de corrosin de los especmenes reparados se concluye que la tcnica de reparacin con menores probabilidades de corrosin en el caso de reparaciones Tipo 1 y 2 es la de substitucin parcial del acero de refuerzo, mientras que en las reparaciones Tipo 3 las probabilidades de corrosin son menores en los especmenes reparados con la tcnica de lechada alcalinzante. Por lo que se dira que la reparaciones en las que simplemente se substituye el acero de refuerzo las probabilidades de observar el fenmeno de corrosin en las estructura son menores.

ESPCIMEN CON MAYORES PROBABILIDADES DE CORROSIN: R09A3S (ESPCIMEN REPARADO CON LA TCNICA DE SUBSTITUCIN PARCIAL DE ACERO DE REFUERZO). ESPCIMEN CON MENORES PROBABILIDADES DE CORROSIN: R0A0CON (ESPCIMEN DE CONTROL). ESPCIMEN REPARADO CON MENORES PROBABILIDADES DE CORROSIN: R08A2S (ESPCIMEN REPARADO CON LA TCNICA DE SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO.

183

Tabla 2. 32 Anlisis estadstico de los monitoreos de potencial de corrosin (Ecorr)

*VALORES CALCULADOS
POR RANGO DE PROBABILIDAD DE CORROSIN (Ecorr) INTENSIDAD DE LA PROBABILIDAD DE CORROSIN INTENSIDAD NETA DE LA PROBABILIDAD DE CORROSIN

MEDIO AL QUE SE APLICA LA REPARACIN

TIPO DE REPARACIN

TCNICA DE REPARACIN

PUNTO DEL MONITOREO

R07A1S

R10A1L

R08A2S

R11A2L

R09A3S

R12A3L

R0A0CON

*VALOR ASIGNADO AL RANGO

DE 10 % DE PROBABILIDADES DE CORROSIN

NOTA: LOS VALORES OBTENIDOS PARA EL RANGO DE PROBABILIDADES DE CORROSIN CORRESPONDEN A LA FRECUENCIA CON QUE CADA ESPCIMEN PRESENTO VALORES DE POTENCIAL QUE LO UBICARON EN CIERTAS PROBABILIDADES DE CORROSIN (10 %, INCERTIDUMBRE Y 90 %)

ESPCIMEN

RANGO DE PROBABILIDAD DE CORROSIN (Ecorr)

10%

INCERTIDUMBRE

90%

10%

INCERTIDUMBRE

90%

1
SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO

A B ACERO C D E F A
LECHADA ALCALINZANTE

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 4 5 4 4 6

9 9 9 8 9 9 8 7 9 5 6 7 8 9 9 7 8 9 8 9 9 8 7 8 5 6 7 1 4 6 7 8 8 3 5 7 5 4 4 4 4 2

3 3 3 4 3 3 4 5 3 7 6 5 4 3 3 4 3 3 4 3 3 4 4 3 7 6 5 11 8 6 5 4 4 9 7 5 4 4 3 4 4 4

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 12 15 12 12 18

45 45 45 40 45 45 40 35 45 25 30 35 40 45 45 35 40 45 40 45 45 40 35 40 25 30 35 5 20 30 35 40 40 15 25 35 25 20 20 20 20 10

21 21 21 28 21 21 28 35 21 49 42 35 28 21 21 28 21 21 28 21 21 28 28 21 49 42 35 77 56 42 35 28 28 63 49 35 28 28 21 28 28 28

66 66 66 68 66 66 68 70 66 74 72 70 68 66 66 66 64 66 68 66 66 68 66 64 74 72 70 82 76 72 70 68 68 78 74 70 62 60 56 60 60 56

398

1 ACERO

B C D E F A

420

2
SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO

B ACERO C D E F A

396

2
LECHADA ALCALINZANTE

B ACERO C D E F A

398

3
SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO

B ACERO C D E F A

446

3
LECHADA ALCALINZANTE

B ACERO C D E F A B C D E F

428

354

*VALOR ASIGNADO AL RANGO DE INCERTIDUMBRE DE PROBABILIDADES DE CORROSIN

*VALOR ASIGNADO AL RANGO DE 90 %

5
DE PROBABILIDADES DE CORROSIN

184

La tabla 2. 33 pertenece al anlisis estadstico de velocidad de corrosin en los especmenes de estudio. En esta estn indicadas las intensidades totales de corrosin por punto y por espcimen. Analizando las intensidades netas de corrosin por punto se puede evaluar la presencia del efecto galvnico y la efectividad de la reparacin realizada. El efecto galvnico en una estructura reparada: Como se ha hecho mencin en la teora del captulo anterior acerca de los tipos de corrosin, la corrosin galvnica o efecto galvnico es un tipo de corrosin electroqumica que resulta del contacto de metales de diferente naturaleza. En el caso del acero de refuerzo embebido en concreto, esta situacin se dar cada vez que en alguna zona se dae o no se forme la pelcula pasiva caracterstica. Esta zona actuara como nodo frente al resto del material, donde permanece la pasivacin, el cual actuara como ctodo. En el momento que se realiza una reparacin y se empalman dos metales

(substituido y embebido en concreto) tiene lugar la formacin de una nueva celda electroqumica, el metal que no fue sustituido al estar pasivado acta como ctodo provocando que su velocidad de corrosin sea menor que la del metal sustituido, mientras que el metal de substitucin actuara como un nodo, adems cuando se exponen a ambientes agresivos como en el caso de la presente investigacin ( solucin de NaCl-3.5%) la diferencia en la velocidad de corrosin ser mayor. Teniendo en cuenta lo anterior se ha conseguido establecer conclusiones sobre el efecto galvnico y la efectividad de las reparaciones realizadas para los distintos especmenes de estudio.

185

Especmenes en que se ejecuto la reparacin Tipo 1: Tcnica de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S); Se presenta el efecto galvnico adems de que no favoreci al comportamiento del espcimen pues en los puntos B y E (zona reparada) se observa un incremento de su intensidad neta de corrosin mayor y distinto al de los puntos adyacentes. Tcnica de reparacin de lechada alcalinzante con CPC-30R (A1L); En este espcimen tambin se exhibe el efecto galvnico, la intensidad neta de corrosin en el punto donde se realizo la reparacin (B) y en su opuesto en la otra cara (E) es superior a la de los puntos colindantes a cada lado del espcimen. En este caso la reparacin fue efectiva pues no hay gran diferencia entre las

intensidades netas de corrosin por puntos, por lo que resulta ms recomendable que la tcnica de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo (A1S). Especmenes en que se ejecuto la reparacin Tipo 2: Tcnica de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo (A2S); La intensidad neta de corrosin es muy similar para todos los puntos colindantes a la zona reparada, en tanto que en los puntos de la zona reparada (B y E) se aprecian intensidades de corrosin bastantes mayores por lo que se puede asegurar que el efecto galvnico se ha hecho presente y que la reparacin no favoreci mucho al espcimen. Tcnica de reparacin de lechada alcalinzante con CPC-30R (A2L); El efecto galvnico se hace presente aunque sus implicaciones son mnimas ya que la diferencia en la intensidad neta de corrosin de los puntos reparados (B y E) es muy baja, luego entonces esta tcnica de reparacin resulta ms conveniente que la de substitucin parcial del acero de refuerzo (A2S).

186

Especmenes en que se ejecuto la reparacin Tipo 3: Tcnica de reparacin de substitucin parcial del acero de refuerzo (A3S); En esta dualidad de Tipo y Tcnica de reparacin no se puede tomar como vlida la teora del efecto galvnico pues la intensidad neta de corrosin de la zona sin reparacin (puntos A, B y C) no difiere mucho con respecto a la zona reparada (puntos D, E y F), es decir que presentan niveles de corrosin muy similares a lo largo del tiempo. Sin embargo resulta interesante notar que en el punto D en la zona reparada los niveles de corrosin son en gran medida superiores a los de los dems puntos indicando un grado mayor de prdida de seccin, esta tendencia a valores ms altos de corrosin parecer ser seguida tambin por el punto E, lo que aumenta la incertidumbre en la presencia o ausencia del efecto galvnico. Tcnica de reparacin de lechada alcalinzante con CPC-30R (A3L); Este espcimen pone a la vista una gran uniformidad de la velocidad corrosin (perdida de seccin o intensidad neta por punto) en todos los puntos de monitoreo por lo que se puede asegurar que el efecto galvnico no se presento despus de realizada la reparacin, sin duda es el espcimen con el mejor comportamiento inclusive si se incluye al de control tomando en cuenta el desarrollo uniforme del proceso corrosivo, sin embargo el espcimen control muestra valores muy inferiores de velocidad de corrosin por lo que en funcin del desgaste este es el espcimen mejor adaptado. Una vez ms la tcnica de reparacin de lechada alcalinzante (A3L) muestra mejores resultados que la de substitucin parcial del acero de refuerzo (A3S). Espcimen control: En este espcimen no es evaluado el efecto galvnico pues no se someti a ninguna reparacin, mas hay que considerar el fenmeno del aumento de sus niveles de corrosin en los puntos ms lejanos al electrodo de trabajo (C y F), es el espcimen con los niveles menores de corrosin. La Tabla 2. 33 ilustra su comportamiento respecto a los especmenes sometidos a reparaciones.

187

Tabla 2. 33 Anlisis estadstico de los monitoreos de Velocidad de corrosin (Icorr)

#RANGO DE CORROSIN DE ACUERDO AL NIVEL DE CORROSIN (Icorr) DESPRE CIABLE MODE RADO ELEVA MUY DO ELEVADO

INTENSIDAD DE CORROSIN (Icorr) POR PUNTO DE ACUERDO AL

RANGO DE CORROSIN DESPRE CIABLE MODE RADO ELEVA MUY DO ELEVADO

TIPO DE REPARACIN

TCNICA DE REPARACIN

MEDIO AL QUE SE APLICA LA REPARACIN

PUNTO DEL MONITOREO

INTENSIDAD NETA DE CORROSIN POR PUNTO

NIVEL NETO DE CORROSIN

R07A1S

R10A1L

R08A2S

R11A2L

R09A3S

R12A3L

R0A0CON

*VALOR ASIGNADO A LA
INTENSIDAD DE CORROSIN EN EL RANGO DE DESPRECIABLE

NOTA: LOS VALORES OBTENIDOS PARA EL (#)RANGO DE CORROSIN DE ACUERDO AL NIVEL DE CORROSIN CORRESPONDEN A LA FRECUENCIA CON QUE CADA ESPCIMEN PRESENTO VALORES DE VELOCIDAD DE CORROSIN (Icorr) QUE LO ENMARCARON EN DETERMINADO NIVEL DE CORROSIN (DESPRECIABLE, MODERADO, ELEVADO Y MUY ELEVADO).

ESPCIMEN

1 SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO 1 LECHADA ALCALINZANTE 2 SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO 2 LECHADA ALCALINZANTE 3 SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO 3 LECHADA ALCALINZANTE 0

A B
ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

3 1 6 7 2 8 6 3 6 8 3 6 0 1 3 3 0 2 3 2 6 4 2 5 1 1 3 1 1 1 3 4 5 5 5 4 8 8 9 7 8 9

6 7 3 2 7 1 3 5 3 1 6 3 9 2 6 6 1 7 6 6 3 5 5 4 8 7 6 2 4 8 6 5 4 4 4 5 2 3 3 4 3 3
5

3 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 9 3 3 11 3 3 4 3 3 5 3 3 4 3 9 7 3 3 3 3 3 3 3 2 1 0 1 1 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

15 5 30 35 10 40 30 15 30 40 15 30 0 5 15 15 0 10 15 10 30 20 10 25 5 5 15 5 5 5 15 20 25 25 25 20 40 40 45 35 40 45
7

42 49 21 14 49 7 21 35 21 7 42 21 63 14 42 42 7 49 42 42 21 35 35 28 56 49 42 14 28 56 42 35 28 28 28 35 14 21 21 28 21 21

27 36 27 27 27 27 27 36 27 27 27 27 27 81 27 27 99 27 27 36 27 27 45 27 27 36 27 81 63 27 27 27 27 27 27 27 18 9 0 9 9 0

84 90 78 76 86 74 78 86 78 74 84 78 90 100 84 84 106 86 84 88 78 82 90 80 88 90 84 100 96 88 84 82 80 80 80 82 72 70 66 72 70 66 488

C D E F A B C D E F A B C D E F A B C D E F A B C D E F A B C D E F A B C D E F

478

550

502

546

488

416

*VALOR ASIGNADO A LA
3
INTENSIDAD DE CORROSIN EN EL RANGO DE MODERADO

*VALOR ASIGNADO
A LA INTENSIDAD DE CORROSIN EN EL RANGO DE ELEVADO

*VALOR ASIGNADO A LA
INTENSIDAD DE CORROSIN EN EL RANGO DE MUY ELEVADO

188

Los resultados a la comparacin entre los niveles ms altos y ms bajos de corrosin es el indicado en la Tabla 2. 34.
Tabla 2. 34 Resultado del anlisis de Velocidad de corrosin (Ecorr)

ESPCIMEN CON EL MAYOR NIVEL DE CORROSIN: R08A2S (ESPCIMEN REPARADO CON LA TCNICA DE SUBSTITUCIN PARCIAL DEL ACERO DE REFUERZO). ESPCIMEN CON EL MENOR NIVEL DE CORROSIN: R0A0CON (ESPCIMEN DE CONTROL). ESPCIMEN REPARADO CON EL MENOR NIVEL DE CORROSIN: R10A1L (ESPCIMEN REPARADO CON LA TCNICA DE LECHADA ALCALINZANTE).

A partir del anlisis estadstico de la Velocidad de corrosin surgen los grficos de las Figura 2. 30. El eje horizontal corresponde a los puntos de monitoreo y el vertical a la intensidad de corrosin.

Figura 2. 30 Grafica de estadsticas de Velocidad De Corrosin (icorr).

189

2.3 CONCLUSIONES.

El anlisis grafico y estadstico de las reparaciones localizadas realizadas a los especmenes, a partir de los resultados de las mediciones de potencial y velocidad de corrosin, con respecto a nuestro espcimen control, nos muestran que no es necesaria una inversin mayor en materiales para la reparacin de estructuras de concreto que la requerida por los materiales ms utilizados en la construccin y que una vez ms demuestran su eficacia; el cemento y el acero. Estos dos materiales proporcionan a nuestras estructuras el comportamiento ms cercano a lo adecuado en cuestiones de lo esperado durante el proceso de corrosin (salvo el caso de proteccin catdica), en base a lo que se ha podido notar en esta investigacin y referencindolo a investigaciones similares con otros materiales de reparacin. La mejor Tcnica de reparacin de las que fueron analizadas es la de lechada alcalinzante. Adems con estos mtodos de reparacin la velocidad de corrosin se mantiene ms o menos constante, tanto en la superficie (espacio) del espcimen analizado como en el tiempo, y no difiere mucho del comportamiento de una estructura homognea en sus caractersticas y composicin, por lo que el riesgo de corrosin por picado en la seccin de acero disminuye y el de esta forma el riesgo de colapso en la estructura tambin disminuye pudiendo prever de manera ms eficiente el momento adecuado para ejecutar una subsecuente reparacin o en el peor de los casos el final de la vida til y residual de la estructura, dando lugar a su demolicin. Sin embargo observando el comportamiento de los especmenes reparados con respecto al espcimen control se puede establecer que en acasiones es peferible incluso no hacer ninguna reparacin, claro que esta decisin deber ser fundamentada en los resultados del dignostico, adems es importante tambin analizar el comportamiento electroquimoco de especmenes sometidos a otras tcnicas de reparacin con el mtodo estadstico propuesto en la presente investigacin.

190

CAPTULO III: ANEXOS

191

3.1 CARACTERIZACIN DE MATERIALES. 3.1.1 Caractersticas de la arena Las arenas son producto de la disgregacin natural de las rocas, las de mejor calidad son las que contienen slice o cuarzo (color azul). Pueden encontrarse en: 1.- Ros.- de cantos rodados. 2.- Minas, depositados en el interior de la tierra formando capas, de forma angular, color azul, gris y rosa, los de color rosa contienen oxido de hierro. 3.- La playa, requieren proceso de lavado con agua dulce, contienen sales y restos orgnicos. 4.- Zonas cercanas a los conos volcnicos, de color negro (Volcnicas). Clasificacin de arenas de acuerdo con el tamao de sus granos: A) Arenas gruesas.-las que pasan una malla de 5mm y son retenidas por otra de 2mm. B) Arenas medias.- las que pasan una malla de 2mm y son retenidas por otra de 0.5mm. C) Arenas finas, las que pasan una malla de 0.5mm y son retenidas por otra de 0.02mm. Agregados artificiales (arenas, confitillos, gravas, matatenas.) Se

obtienen de la disgregacin mecnica de rocas mayores, como el basalto (trituracin, cribado y seleccin). De preferencias de rocas silcas o cuarzosas son de cantos angulares.

192

3.1.1.1 Anlisis granulomtrico: arena

Los agregados finos comnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayora de sus partculas menores que 5 mm. Los agregados finos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril ptimo: deben consistir en partculas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos qumicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que pudieran afectar la hidratacin y la adherencia de la pasta de cemento. Los requisitos de la norma ASTM C 33 (60), permiten un rango relativamente amplio en la granulometra del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones son a veces ms limitantes. La granulometra ms conveniente para el agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamao mximo del agregado grueso. En mezclas ms pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamao pequeo, la granulometra que ms se aproxime al porcentaje mximo que pasa por cada criba resulta lo ms conveniente para lograr una buena trabajabilidad. Para determinar la granulometra de una arena el material a utilizar es el siguiente: Arena Charola para calentar Balanza de 500 gr. Mallas: No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200. 2 Charolas Cuchara de albail Esptula Vidrio de reloj Sobres de papel Bolsas

193

Procedimiento: Para comenzar con la prueba debemos obtener una muestra representativa de arena y someterla a un cuarteo, una vez homogeneizada la muestra de arena se procede al secado en la parrilla utilizado para ello una charola rectangular, e inspeccionando el progreso del secado mediante un vidrio de reloj, moviendo la muestra con una esptula para un secado uniforme y adecuado. La muestra seca de arena se cuarteo por segunda vez y de este cuarteo se obtuvo una muestra de 500 gr., para ser cribada mediante las mallas antes mencionadas, ordenadas de mayor a menor dimetro. Una vez que el material fue pasado por las mallas correspondientes, se peso y se anotaron los resultados para su correcto seguimiento, los datos obtenidos son los mostrados en la Tabla 3. 1 y su grafico respectivo en la Figura 3. 1:
Tabla 3. 1 Granulometra arena. No. De Malla Peso Retenido gr. % Retenido Individual gr. 4 8 16 30 50 100 200 Pasa la 200 500.00 100.000 Figura 3. 1 Grafico del anlisis granulomtrico 18.46 49.37 83.88 155.00 136.35 40.04 9.91 6.99 1.962 9.874 16.776 28.000 24.270 9.518 5.200 4.400 1.962 11.836 28.612 56.612 80.882 90.400 95.600 100.000 20.000 0.000 40.000 80.000 60.000 % Retenido Acumulativo gr. 100.000 120.000
% Retenido acumulativ o gr. Limite superior

limite inferior

Los valores lmite para los porcentajes retenidos acumulativos pueden ser consultados en la norma NMX-C-111-ONNCCE-2004 (61) y se ilustran en la Figura 3. 2.

194

Figura 3. 2 Valores lmite para los retenidos acumulativos de la arena.

3.1.1.2 Peso volumtrico seco suelto de a arena:

Adems de conocer la granulometra de la arena, es importante conocer otras caractersticas presentes en este material, como por ejemplo, su peso volumtrico seco suelto y varillado. Para determinar su peso volumtrico seco suelto es necesario contar con el siguiente material: Muestra representativa del material a utilizar Tara con capacidad de 2.83 litros (o reciente similar de volumen conocido) Bascula Charola Cucharon Regla para enrasar Fluxmetro

La prueba para determinar el peso volumtrico seco suelto de la arena se desarrollo para los fines propios de la investigacin de la siguiente manera:

195

Se someti al secado en la parrilla a la arena, hasta alcanzar un estado de humedad de cero, dicho procedimiento fue desarrollndose a fuego lento. Una vez seco el material, se peso la tara, la cual arrojo un peso de 5.300 kilogramos. De inmediato se comenz con el llenado de la tara dejando el recipiente con una inclinacin de 5 cm con respecto de la horizontal y disminuyendo esta conforme se avanza al llenar el recipiente de arena, dicho llenado fue hecho con la ayuda de un cucharon. Se enraso el recipiente con el fin de que no quedaran huecos en la superficie del material, finalmente se peso la tara con el material, lo cual dio un resultado de: 9.260 kg.

Contando con los datos necesarios se realizo el clculo del peso volumtrico seco suelto de la arena de la siguiente manera: PVSSARENA= peso del recipiente lleno con arena peso del recipiente vacio Volumen del recipiente
Ecuacin 1. 34

Dimetro interior. 15.25 cm= 0.152m Altura interior: 15.5cm= 0.155m rea= 0.018m2 Volumen: A X h= 0.018X0.155 = 0.00283m3

Por tanto PVSS= (9.260-5.300)/0.00283 PVSS = 1 399.3 kg/m3

196

3.1.1.3 Gravedad especifica de la arena

Entre las practicas realizadas a la arena se encuentra a de gravedad especifica que consiste en determinar la absorcin de este material, el cual se debe de encontrar en estado de humedad nmero tres, es decir, saturada interiormente pero superficialmente seca (SSS). Para lograr desarrollar esta prctica se necesitara: Charola Balanza Cucharon o esptula Cono de latn Pisn metlico Frasco Chapman Pipeta El material se dejo en saturacin de agua por un periodo de 24 horas

aproximadamente, una vez transcurrido este tiempo se elimino en la parrilla el exceso de agua, se calent la muestra lo suficiente para el desarrollo de la

prueba, encontrando un estado hmedo til. Despus de esto se lleno el cono de latn hasta la mitad y se le someti a 12 apisonadas con la ayuda del pisn metlico, se lleno nuevamente el cono hasta que estuvo completamente lleno y se repitieron nuevamente las 12 apisonadas, una vez listo este paso se quito el cono y se observo el comportamiento del material; se desmoronaba rpida o lentamente. En el comienzo la arena quedo con demasiada humedad, por lo que el cono conservo prcticamente su figura origina, percatados de esto se someti de nuevo al secado por un breve momento y despus se volvi a realizar la prueba y como resultado el material se desmorono lentamente, lo cual fue un indicador de que el material se encontraba listo, para continuar con el proceso se pesaron 300 gramos de esta arena y se peso tambin el frasco Chapman vacio, el cual registro un peso de 327 gramos. El frasco se lleno con agua hasta la mitad de la segunda para

197

posteriormente introducir el arena procurando no desperdiciar nada de material, inmediatamente despus de vertido el material en el frasco, este se lleno hasta la marca de los 450 ml., con la ayuda de una pipeta. Tiempo despus el resultado del peso del frasco con el material fue de 964.5 gr. Con este ltimo dato establecido, se procede a realizar el clculo: GE Peso de la muestra SSS 450- Peso total- Peso frasco vacio + Peso de la muestra SSS
Ecuacin 1. 35

GE = (300)/ (450-(964.5-(327.1+300))) GE = 300/112.6 GE = 2.664 3.1.1.4 Absorcin de la arena

La absorcin de la arena es una propiedad muy importante que requiere ser analizada con detenimiento para un buen diseo de las mezclas de concreto, la absorcin se mide en el laboratorio utilizando el siguiente material: 1 cono truncado metlico de latn con un dimetro en la parte superior de 1 pulgadas, de 3 de altura, y de 2 7/8 de dimetro en la parte inferior. 1 pisn metlico de 336 gramos. Disponer de una muestra representativa de arena totalmente seca. Charola grande Parrilla Balanza Esptula y/o cuchara de albail. Para comenzar con la determinacin de la absorcin primeramente se debe realizar un cuarteo del material separando la muestra en 3 partes de 500 gramos, estas porciones se vierten por separado en un recipiente y se dejan en saturacin por 24 horas, pasado este periodo temporal se elimina el excedente de agua

198

cuidando de no perder en lo ms mnimo parte de la muestra de arena. Cuando el material haya alcanzado el estado de saturado interiormente, pero con la superficie seca se procera a colocarlo en el cono hasta alcanzar un altura ms o menos equivalente a la mitad de la altura del cono truncado y se apisonara 12 veces con nuestro pisn de 336 gr., posteriormente al apisonado de la primera capa se coloco y apisono la segunda. Con el cono enrasado y listo se retira este de la muestra y se observa el comportamiento de la misma. Como el material se desmorono despacio y de forma parcial se estableci que si cumpli con la condicin de estar saturado y superficialmente seco, entonces se contino con el pesaje del material el cual arrojo una lectura de 525.4 gr. Despus de pesado el material saturado superficialmente seco, se le despojo de la humedad por completo y se volvi a pesar, mostrando un peso de 510.9 gr. Teniendo el dato del peso del material saturado superficialmente seco y el del material totalmente seco se realiza los clculos pertinentes de la absorcin del material y se registran en formato de porcentajes, como se muestra a continuacin:
% Absorcin = Peso del material hmedo - Peso del material completamente seco X100% Peso del material completamente seco
Ecuacin 1. 36

% De Absorcin = [(525.4- 510.9)/510.9] 100 Absorcin 1= 2.84 %

Para disminuir los errores que se pudieran producir al realizar la prctica, se ejecutaron tres anlisis de la absorcin y de ellos se obtuvo un promedio. El resultado de dichas pruebas es el siguiente: Absorcin 2: Peso del material hmedo: 514.8 Peso del material completamente seco: 493.5 % de absorcin = [(514.8- 493.5)/ 493.5] 100

199

Absorcin 2= 4.32 %

Absorcin 3: Peso del material hmedo: 526.7 Peso del material completamente seco: 505.3 % de absorcin = [(526.7- 505.3)/505.3] 100 Absorcin 3= 4.24 % Promediando nuestros resultados, tenemos: Absorcin = absorcin 1 + absorcin 2 + absorcin 3 Absorcin = (4.24+4.32+2.84)/3 Por tanto; la Absorcin ser de: 3.8 %. 3.1.1.5 Modulo de finura
Tabla. Porcentajes Acumulados Para el Clculo Del Modulo De Finura Del Arena. No. De Malla 4 8 16 30 50 100 Peso Retenido gr. 18.46 49.37 83.88 155.00 136.35 40.04 % Ret. individual gr. 1.962 9.874 16.776 28.000 24.270 9.518 % Retenido acumulativo gr. 1.962 11.836 28.612 56.612 80.882 90.400

Se realiza utilizando los porcentajes acumulados/100 de las mallas. 4, 8, 16, 30, 50 y 100, Tabla. Entre mayor sea el modulo de finura el agregado ser ms grueso.

M.f.= (90.4+80.88+56.61+28.61+11.84+1.96) 100 Modulo de finura = 2.7

200

3.1.1.6 Porcentaje de humedad de la arena

Material y equipo necesario; Balanza de precisin Charola Horno Esptula

Procedimiento: Se pesan aproximadamente 2 kg, de arena en estado natural y se coloca la muestra en una charola para poder secarla al horno, una vez seco el material se pesa y con los datos obtenidos podemos calcular el porcentaje de humedad mediante la ecuacin 1. 37: Peso del material hmedo-Peso del material seco 100 peso del material seco
Ecuacin 1. 37

Anlisis de datos: Peso hmedo = 2 kg. Peso seco = 1.934 kg. 2 kg - 1.934 kg 100 1.934 kg.

3.4

La arena tiene 3.4 % de humedad.

201

3.1.2 Caractersticas del agregado grueso Los agregados gruesos o gravas, son materiales extrados de rocas de cantera, triturados o procesados, piedra bola o canto rodado, cuyas partculas comprenden tamaos desde unos 5 milmetros hasta 6 pulgadas, aunque no existe un criterio general para este lmite. Por sus propiedades, es necesario que las gravas provengan de materiales duraderos, resistentes y slidos mecnicamente, sin contaminantes o partculas dainas que afecten al fraguado del concreto.

3.1.2.1 Prueba granulomtrica de la grava

Es importante saber la granulometra de la grava puesto que entre mayor sea la diversidad de tamaos del agregado grueso se acomodarn mejor las partculas y habr menos nmero de huecos en nuestra mezcla de concreto. Esta prueba determina la composicin por tamaos de las partculas de la grava. El paso del material se hace a travs de las mallas con abertura ms grande hasta llegar a la ms cerrada, de tal forma que los tamaos menores se van reteniendo, para as obtener el peso que se retiene en cada malla, calculando su porcentaje respecto al total y determinando el porcentaje del peso que pasa.

Material y equipo necesario para realizar la granulometra de la grava: Charola grande Bascula de 120 kg. de capacidad Mallas de los siguientes tamaos:1 , 1,3/4,1/2,3/8, no. 4 Charola Cucharn

202

Procedimiento: 1) Conseguir una muestra general del material 2) Obtener por medio de cuarteos la cantidad de 15 kg., del material 3) Secar al aire libre 4) Verter el material en las mallas y se criba perfectamente 5) Pesar cada uno de los retenidos en cada malla 6) Registro de datos (Tabla 3. 2) 7) Se procede a analizar los datos para realizar la grafica granulomtrica (Figura 3. 4) y se observa si cumple con los lmites aceptables, los cuales se muestran en la Figura 3. 3.
Figura 3. 3 Valores Lmite Para Los Retenidos Acumulativos De La Grava.

Los lmites superior e inferior se presentan en la norma NMX-C-111-ONNCCE-2004. (61)

Tabla 3. 2 Resultados del anlisis granulomtrico. Granulometra de la grava Malla No. 1 1 3/4 1/2 3/8 no. 4 Charola Peso Retenido 0.00 4.50 3.89 2.02 1.83 1.72 1.04 15.00 % Retenido Individual 0.00 30.00 25.93 13.47 12.20 11.47 6.93 100.00 %Retenido Acumulativo 0.00 30.00 55.93 69.40 81.60 93.07 100.00
%retenido acumulativo lim superior lim inferior

100.00 90.00 80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00

Figura 3. 4 Grafico Del Anlisis Granulomtrico De La Grava.

203

3.1.2.2 Peso volumtrico seco suelto de la grava (PVSS)

Determina el peso suelto por unidad de volumen cuando la grava se encuentra en estado natural seco y suelto, por lo cual se define como el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado. El peso volumtrico aproximado de un agregado usado en concreto de peso normal vara desde 1.2ton/m3 a 1.7ton/m3. Material y equipo necesario: Grava Flexmetro Probeta graduada 2 charolas para calentar Bascula Recipiente metlico de capacidad de 14.16lt Cuchara de albail Esptula Varilla punta de bala de 5/8 de dimetro y 60cm de longitud

Procedimiento; Primeramente se pesa el recipiente vacio y se comprueba la capacidad del recipiente midiendo el dimetro y la altura interior (volumen geomtrico) adems de llenarlo con agua limpia y vacindolo en una probeta graduada. Se debe obtener una muestra representativa de la grava y proseguir con el cuarteo de la misma. Del cuarteo se debe verter en una charola para secarla hasta que tenga una humedad al 0% y se llena el recipiente metlico por capas de aproximadamente 1/3 del volumen del recipiente y en cada capa se varilla 25 veces en diferentes punto, en la ltima capa se enrasa cuidando que no queden huecos sin llenar en la partes superior, se pesa el recipiente lleno con grava y se determina el PVSS mediante la siguiente expresin:

204

PVSS

Peso recipiente lleno grava-peso recipiente vacio Volumen del recipiente

Ecuacin 1. 38

Anlisis de datos: Peso del recipiente = 9.2 kg Volumen del recipiente 1.275
2

2.8 14.3dm3 14.3lt

Peso del recipiente lleno de grava=28.934 Kg 28.934 kg-9.2 kg kg kg 1.38 lts 1380 m3 14.3 lts

PVSS

Peso volumtrico Seco Suelto=1380kg/cm3

3.1.2.3 Peso especfico de la grava

El peso especfico o densidad relativa es la relacin de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual al del agua (agua desplazada por inmersin). Para determinar el peso especfico absoluto de la grava, se emplea un recipiente aforado llamado picnmetro.

Material y equipo necesario: Charola grande Bascula Recipiente metlico de capacidad de 14.16lt Franela Probeta graduada 1000ml

205

Procedimiento: Se realiza un cuarteo al material a ensayar, el material obtenido se deja en agua 24 hrs. Cubierta totalmente la muestra procurando que permita un nivel mayor de 1.5 pulg. , esto con el fin de que las partculas de grava se sobresaturen con superficie mojada. Se prepara despus de las 24 hrs., el picnmetro llenndolo con agua hasta la altura superior de la superior a la salida del sifn, dejando que el agua que sobrepase salga hasta que llegue a su lmite y se deja una probeta para medir el volumen de agua desalojado.

Pasando las 24 hrs., se escurre la grava dejando al material en estado sobresaturado. Con una franela se seca cada partcula de la grava tratando de dejar el material en condiciones se saturado con superficie seca, se introduce cada partcula de grava cuidando que no salpique agua fuera del picnmetro. Se calcula la gravedad especfica con la siguiente frmula: peso del material saturada con superficie seca volumen desalojado
Ecuacin 1. 39

Peso especfico grava

Anlisis de datos: Peso del material saturada con superficie seca= 5353 g. Volumen desalojado= 2305cm3 5353 g g 2.32 3 cm3 2305cm

Peso especfico grava

El peso especfico de la grava es 2.32 g/cm3

206

3.1.2.4 Humedad de absorcin en gravas La absorcin de la grava se determina con el fin de controlar el contenido neto de agua con el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla. La humedad de absorcin determina la capacidad mxima de absorcin de una grava expresndola en porcentaje respecto a su peso seco. Material y equipo necesario: Charola grande Parrilla Bascula Esptula Recipiente metlico de capacidad de 14.16lt Franela Vidrio de reloj Procedimiento: Se obtiene por cuarteo la cantidad necesaria para ensayar, se deja en agua durante 42 hrs., cubriendo totalmente el material a analizar para que se encuentre saturada con superficie mojada. Posteriormente se escurre el agua dejando el material en condiciones sobresaturado. Con la franela se va secando para que quede la grava en estado saturada con superficie seca y se pesa. Posteriormente se pasar al secado total del material para conocer su peso seco. Se calcula mediante la siguiente frmula: Peso del material S.S.S. - Peso del material completamente seco 100 Peso del material completamente seco
Ecuacin 1. 40

Absorcin

Anlisis de datos: Peso del material S.S.S.=5.48 kg. Peso del material completamente seco=5.27 kg. Peso del material completamente seco=5.22 kg.

207

absorcin

5.48 kg -5.27 kg 100 4 5.22 kg La humedad de absorcin es del 4%

3.1.2.5 Porcentaje de humedad de la grava En la grava existen poros, los cuales se encuentran a la intemperie y pueden estar llenos de agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran ayuda ya que podramos saber si aporta agua a la mezcla en el momento de colar. Determina la cantidad de agua que contiene una grava en porcentaje, en el momento en que va a ser utilizada. Material y equipo necesario: Balanza de precisin Charola Horno Esptula Procedimiento: 1. Pesar aproximadamente 2 kg. de grava 2. Colocar la muestra en una charola 3. Colocarlo al horno 4. Pesar la muestra seco Con los datos obtenidos se calcula con la siguiente frmula: h Peso del material hmedo-Peso del material seco 100 peso del material seco
Ecuacin 1. 41

Anlisis de datos: Peso hmedo=2 kg. Peso seco=1.97 kg. h 2 kg.-1.97 kg. 100 1.97 kg. 1.5

La grava tiene 1.5% de humedad.

208

3.2 MTODOS DE CONTROL PARA MEZCLAS DE CONCRETO, PRUEBAS REALIZADAS AL CONCRETO. 3.2.1 Revenimiento Para garantizar que el concreto sea de calidad se debe buscar que cumpla con las especificaciones establecidas previamente a su elaboracin, y que como se ha estado viendo dichas especificaciones estarn de acuerdo al tipo de exposicin de la estructura de concreto, a la resistencia de diseo requerida, a su relacin aguacemento y algunos otros factores, un indicador de la buena o mala elaboracin del concreto es la prueba de revenimiento, que nos indica la consistencia del concreto y con ello proporciona una idea de su comportamiento en estado seco. El revenimiento del concreto utilizado en la elaboracin de los especmenes de prueba y control fue medido de acuerdo a las normas ASTM: C 143- 90a
(62)

. Este

tipo de mtodo de prueba aplica tanto para la determinacin del revenimiento del concreto en el laboratorio como en campo, adems de que en el pueden incluirse materiales, operaciones y equipo que se consideren peligrosos. No aplica a concretos no plsticos y no cohesivos. Los concretos con un revenimiento menor de (13mm) podran no tener la suficiente plasticidad, en tanto que los que cuentan con revenimientos mayores como por ejemplo, mas de 9 (230mm) podran no tener suficiente cohesin con para que el resultado sea vlido. Este mtodo de prueba puede emplearse al concreto plstico preparado con agregado grueso de hasta 1 (37.5 mm) de tamao, si el agregado grueso supera este tamao de sus partculas, el mtodo de prueba se aplica cuando se aplica la fraccin del concreto que pasa la malla de 1 (37.5 mm), eliminando los tamaos superiores, esto de acuerdo con la seccin intitulada Procedimientos adicionales para concretos con partculas grandes de agregado

209

Para el mtodo de prueba del revenimiento se utiliza el siguiente material: Molde: su espesor deber ser mayor o igual al calibre no. 16 (BWG), el molde deber tener la forma de un cono truncado con una base de 8 (203mm) de dimetro y en la parte superior de 4 (102 mm) de dimetro, su altura estar alrededor de 12 (305mm), las medidas del cono tendrn una tolerancia de +- 1/8 (3.2 mm). Varilla de apisonamiento: consiste en una barra de acero recta y circular de 5/8 (16mm) de dimetro y de aproximadamente 24 (600mm) de largo, con el extremo de apisonamiento redondeado en forma semiesfrica. Flexmetro. Cuchara de albail.

El procedimiento para realizar una prueba de revenimiento consiste bsicamente en que posteriormente a la humectacin y la colocacin del molde sobre una superficie lisa, hmeda y no absorbente, se procede al llenado del mismo en tres capas varillando al concreto en cada capa 25 veces ( la tercera parte del volumen del molde 1 capa esta a una altura de 2 5/8 67mm , la segunda tiene sus lmites a una altura de 6 1/8 155mm ), el molde debe estar colocado con firmeza en el sitio de llenado y el operador debe apoyar los pies sobre las mnsulas de la base. Los golpes se deben de distribuir uniformemente en cada seccin de cada tercio a varillar, en la primera capa es necesario inclinar un poco la varilla y dar ms o menos la mitad de los golpes en las proximidades del permetro del molde y continuar con los golpes restantes de forma vertical y en espiral hacia el centro, en cuanto a las capas intermedia y superior se varillaran en todo su espesor a una profundidad que casi alcance la capa subyacente. El la capa superior se debe exceder la capacidad del molde al llenar y varillar, si despus de varillar la superficie de concreto queda debajo del borde superior del molde, se debe agregar ms concreto con el fin de mantener un sobrante de concreto por encima del molde.

210

Una vez que se ha terminado el varillado del concreto, se debe de enrasar la superficie del concreto con un movimiento de corrimiento y giro de la varilla de apisonamiento sobre el borde superior del molde, despus del enrasado se procede a retirar el molde del concreto de forma vertical, levantndolo a una velocidad aproximada de 12 (300mm) por cada 5+- 2 segundos, cuidando de que el movimiento se uniforme y no se cause algn desplazamiento lateral o torsin. La prueba debe ejecutarse en un tiempo no mayar a 2 minutos. Para concluir la prueba se mide el revenimiento determinado por la diferencia entre el nivel del borde superior del molde y el centro original desplazado de la parte superior de la muestra. En caso de presentarse un desplome o desprendimiento evidente del concreto en alguna parte de la masa de concreto se proceder a repetir la prueba con otra porcin de la muestra, limitndose a dos pruebas consecutivas a una misma muestra de concreto. Los resultados de la medicin de revenimiento para las distintas pruebas se muestran a continuacin Tabla 3. 3.
Tabla 3. 3 Revenimiento de las mezclas para la elaboracin de especmenes Resistencia a la Mezcla 1 2 compresin deseada (f c) 150 250 Revenimiento 8.5 cm 4.5 cm Fecha 02 de Septiembre de 2010 07 de Octubre de 2010

211

3.2.2 Mtodos de prueba estndar para determinar el rendimiento, peso unitario y contenido de aire del concreto fresco El rendimiento del concreto se define como el volumen de concreto producido por una dosificacin conocida de insumos. Segn la norma ASTM C138, el rendimiento de la mezcla fresca de concreto en estado plstico de una carga se determina dividiendo el peso total de los materiales entre el peso unitario promedio o la densidad del concreto. Si los clculos del peso unitario y del rendimiento indican un volumen inferior real, este debe ser corregido. Un mayor rendimiento puede ser indicativo de un problema, si el exceso de concreto es causado por cantidad excesiva de aire incorporado o de agregados. Material y equipo necesario: Bascula Varilla de 5/8 punta de bala Recipiente metlico de capacidad de 14.16 Lt Cuchara de albail Mazo de goma Procedimiento; Primeramente se comprueba la capacidad y peso del recipiente metlico, despus se extrae una muestra representativa de la mezcla de concreto y se llena el recipiente en 3 capas del mismo volumen. Cada capa se varillea 25 veces

teniendo en consideracin en el caso de la primera capa no pegar en la superficie del recipiente y en las dos capas superiores no introducir la varilla en las capas inferiores, posteriormente se golpea firmemente de 10 a 15 veces los lados del recipiente con el mazo. En la ltima capa se enrasa y se retira el excedente de concreto de las partes exteriores del recipiente. Por ltimo se pesa y se analizan los datos obtenidos.

Para obtener el peso volumtrico real de la mezcla se obtiene con la siguiente frmula:

212

PVprctico

peso neto del concreto-peso del recipiente Volumen del recipiente

Ecuacin 1. 42

El rendimiento del concreto se obtiene con la formula siguiente:

R PVterico PVprctico
Ecuacin 1. 43 Nota: PVterico se obtiene del proporcionamiento

En el caso de obtener el contenido de aire en la mezcla en % se obtiene por la siguiente frmula:

Contenido de aire en PVterico -PVprctico 100 PVterico
Ecuacin 1. 44

Anlisis de datos: Peso volumtrico prctico de la mezcla: Peso neto del concreto (Fc Peso neto del concreto (Fc Peso del recipiente = 9.2 kg Volumen del recipiente 1.275
2

150 kg/cm2) = 41.3 Kg 250 kg/cm2) = 43.12 kg 2.8 14.3dm3 0.0143m3

PVprctico 41.3 kg-9.2 kg 0.0143m3 2244.76 kg

m3

Rendimiento del concreto: PVterico=2175kg/m3

2175 R 2244.76 kg m3 0.9689 m3

kg

Contenido de aire en la mezcla en %:

Contenido de aire en
kg 2175 kg 2175 m3 kg -2244.76 m3 m3

100 3.2%

Se concluye que el concreto tuvo un rendimiento de 0.9689, el peso unitario de la mezcla es de 2244.76kg/m3 y su contenido de aire del 3.2%. Referente a estos 3 parmetros el concreto presenta buena calidad.

213

3.2.3 Toma de muestras Con el fin de llevar un buen control de las mezclas de concreto elaboradas y verificar que se cumpla con los requisitos de resistencia de los especmenes, se lleva a cabo la toma de muestras, la cual est regida por la norma ASTM: C 31-91
(63)

, la cual se aplica a los procedimientos necesarios para elaborar y curar

muestras cilndricas y prismticas, el concreto usado para hacer los especmenes de prueba fue tomado en obra por lo que presenta los mismos niveles de contenido de aire, revenimiento y porcentaje de agregado grueso que el del concreto usado para hacer los especmenes a monitorear. El material a utilizar en esta prueba es el siguiente:

Moldes: debern ser de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no reaccione con el concreto que contenga cemento portland u otros cementos hidrulicos, adems de mantener sus dimensiones en condiciones muy rudas. Moldes para cilindros: deben satisfacer los requerimientos establecidos en la especificacin C 470. Moldes para vigas: los moldes debern ser de forma rectangular, contar con una superficie lisa y sus lados, fondo y extremos deben de estar en ngulos rectos entre si, adems de no presentar deformaciones. Los moldes deben producir especmenes no ms cortos que 1/16 (16mm) de largo. Varilla de apisonamiento: varilla de acero redondeada descrita en la prueba de revenimiento. Mazo: se usa un mazo de cabeza de hule o cuero con un peso de 1.25 +0.5 libras (0.57+-0.23 kg). Herramientas de mano: incluye palas, cubetas, esptulas, niveladores y alisadores de madera y metal para superficie del concreto, cucharones y reglas. Los especmenes para medir la resistencia del concreto en compresin deben ser cilindros de concreto colado y fraguado en posicin vertical, de altura igual a dos veces el dimetro. El tamao estndar de los especmenes es de 6 por 12

214

pulgadas (152 por 305 mm para agregados que no excedan en tamao mximo 2 (50 mm), el dimetro del cilindro debe de ser al menos tres veces ms grande que el tamao mximo nominal del agregado. En cuanto a los especmenes para medir la resistencia del concreto en flexin deben ser vigas rectangulares de concreto colado y fraguado con los ejes largos horizontalmente. Las vigas usadas durante el colado presentan una seccin de 152 por 152 mm y un largo de 600 mm. La prueba comienza con el llenado de los cilindros posterior al engrasado de los moldes, lo cual fue hecho de la siguiente manera: con ayuda de un cucharon y una cuchara se llenaron los cilindros en tres capas de 10 cm aproximadamente y a cada capa se le someti a un varillado de 25 golpes, cuidando en las capas superiores de no afectar el varillado de las anteriores (Tabla 3.4). Esto con base en la norma ASTM C 192
(64)

, con respecto a la forma y tamao de los

especmenes y al mtodo de compactacin.

Tabla 3. 4 Compactacin de especmenes de concreto hidrulico Nmero de capas Requerido para especmenes Tipo de espcimen, altura y peralte, pulg., (mm) Cilindros 12 (305) Ms de 12 (305) 12 (305) a 18 (460) Ms de 18 (460) Vigas 6 (152) a 8 (200) Ms de 8 (200) 6 (152) a 8 (200) Ms de 8 (200) Apisonamiento Apisonamiento Vibracin Vibracin 2 iguales 3 o ms 1 2 o ms La mitad del espcimen 4 (100) Todo el espcimen 8 (200), aproximadamente. Apisonamiento Apisonamiento Vibracin Vibracin 3 iguales Las requeridas 2 iguales 3 o ms 4 (100) 4 (100) La mitad del espcimen 8 (200), aproximadamente. Mtodo de compactacin Numero de capas Profundidad aproximada de cada capa, pulg. (mm)

215

En vigas el nmero de golpes de apisonamiento requerido por cada capa es de uno por cada dos pulgadas cuadradas (13cm2) de superficie del espcimen. Despus de apisonar cada capa se debe de golpear suavemente con el mazo de goma el exterior del molde de 10 a 15 veces, para cerrar los huecos que hayan podido quedar y liberar las burbujas de aire. Una vez llenos los moldes y terminado el proceso de compactacin, se le debe dar un acabado uniforme al concreto, trabajando la superficie lo mnimo necesario, no deber contener depresiones o sobre niveles de ms de 1/8 (3.2 mm). Para los cilindros se debe terminar la superficie del concreto removiendo el exceso de concreto con la varilla de apisonamiento si la consistencia lo permite o con una placa de madera o esptula. Hecho esto se deben de marcar los especmenes antes y despus de ser removidos del molde. El curado de los cilindros deber de ser bajo condiciones controladas de humedad y temperatura, pero por causas referentes a la investigacin este se efectu a la manera tradicional del concreto hecho en obra, es decir, mediante un proceso de humectacin y secado. Transcurrido un tiempo a partir de su elaboracin de 28 das se procedi a realizarse las pruebas de compresin axial simple.

216

3.2.4 Prueba de resistencia a la compresin del concreto La resistencia a la compresin del concreto se puede definir como la mxima resistencia medida de un espcimen a carga axial. La resistencia a la compresin se mide fracturando probetas cilndricas de concreto en una maquina de ensayos a la compresin y se calcula a partir de la carga de ruptura dividida por el rea de la seccin que resista a la carga. Los resultados se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptacin del concreto o para estimar la resistencia del concreto.
(65)

Los cilindros se someten a ensayo de acuerdo a la norma ASTM C39

. El

resultado de las pruebas es el promedio de por lo menos dos pruebas de resistencia curadas de manera estndar, en la mayora de los casos, los requerimientos de resistencias para el concreto se realizarn a los 28 das. Material y equipo necesario: Azufre Cabeceador Maquina de ensayos a la compresin Recipiente metlico Varilla

Procedimiento; Inicialmente se deben de cabecear las caras superior e inferior de los especmenes para asegurar que la carga se reparta uniformemente en la cara del cilindro. El primer paso es tener limpio el cabeceador e impregnarlo de aceite para que en el momento del secado del azufre no se adhiera con este.

Se debe de tener el azufre calentando en un recipiente metlico y estarlo moviendo con una varilla, cuando se encuentre en estado lquido se vierte en la base del cabeceador, con mucho cuidado se coloca el espcimen de tal manera que este en contacto con las cuatro patas del cabeceador, se desliza de forma

217

uniforme hasta hacer contacto con la base del cabeceador asegurando un ngulo recto entre la cara del cilindro y sus paredes. Se repite el procedimiento para cada cara de los especmenes. El cabeceo de azufre se debe aplicar como mnimo dos horas antes y preferiblemente un da antes de la prueba.

Ya cabeceados los especmenes, se deben centrar de forma vertical en la mquina de ensayos de compresin y se aplican cargas hasta completar la ruptura. Esta carga de ruptura se anota y con la siguiente formula se obtiene la Fc del concreto:
FC W A
Ecuacin 1. 45

Donde: Fc=Resistencia a la compresin axial simple W=Carga aplicada hasta la ruptura A=rea de contacto del espcimen

La Tabla 3.5 muestra los resultados de las pruebas para los cinco especmenes de concreto ensayados.
Tabla 3. 5 Anlisis de resultados de prueba a compresin axial simple de especmenes No. de espcimen 1 2 3 4 5 Carga aplicada hasta ruptura 28400 29800 27400 46900 46300 Fc prctico 2 (kg/cm ) 155.485 163.149 150.010 256.769 253.484 Fc terica 2 (kg/cm ) Mnima 150 150 150 250 250 Mxima 165 165 165 275 275

Con estos resultados se comprueba que Fc prctico estn dentro de los lmites permitidos de acuerdo a la norma ASTM C39.

218

3.3 FUNDAMENTO DE LOS MTODOS ELECTROQUMICOS.

La composicin fundamental de las cosas que no rodean es el tomo, que a su vez da paso a la formacin de molculas, luego entonces, por ejemplo; una barra de cobre est formada de tomos de ese metal en tanto que una hoja de papel est formada de molculas de celulosa. Los tomos por su parte, desde el punto de vista simple estn formados por dos partes fundamentales: el ncleo que es un centro muy pesado y cargado positivamente, y los electrones que giran alrededor del ncleo. Estos electrones son cargas elctricas negativas y algunos de ellos se encuentran relativamente lejos del ncleo positivo. Por lo tanto, aquellos electrones que se encuentran en las capas exteriores, se pueden desprender y pasar a algn otro tomo cercano que los puede recibir en sitios vacios de sus capas electrnicas. Es esta cualidad de movimiento la que permite a la materia formar compuestos qumicos y, como para ello fue necesario quitar o poner electrones en tomos, resulta evidente que hay una serie de propiedades elctricas asociadas a algunas substancias. Dos reacciones en las que se presenten cambios en las cargas elctricas pueden medirse con respecto a la variacin de corriente producida, tomando en cuenta otra carga fija, y que en algunos casos puede aplicarse una corriente elctrica a una mezcla de reactivos o substancias por reaccionar y motivar o causar que la reaccin qumica se efectu. Todos los cambios qumicos que producen un cambio elctrico permiten efectuar anlisis qumicos por mtodos elctricos y esto es lo que se llama mtodos electroqumicos. Estos mtodos se pueden considerar parte de un grupo mayor, el anlisis fsico-qumico, para la eleccin de algn mtodo fsico-qumico debemos considerar la calidad de resultados esperados, y en caso de contar con varias opciones para efectuar el anlisis requerido, considerar la sensibilidad del mtodo, la rapidez con la que se pueden obtener resultados, el costo para determinar resultados y otros.

219

Como una regla general podra establecerse que mientras menor sea la cantidad de una substancia que se desee analizar, ms complicado ser el equipo de laboratorio que se tenga que emplear, es por ello que los mtodos electroqumicos constituyen una herramienta muy importante en el proceso de investigacin. 3.4 FUNDAMENTOS DE ELECTRICIDAD. El movimiento de electrones por un cable de luz, que es un conductor elctrico, puede entenderse ms fcilmente si se compara con el paso del agua a travs de una tubera. Tanto el tubo como el conductor elctrico van a ser considerados como los sitios en el que ocurre un proceso dinmico o en movimiento, ya que la corriente elctrica no es otra cosa que el flujo de electrones a travs de un conductor. Comparemos entonces el tubo con un cable de luz; para que el agua pueda circular por el tubo y pasar de un lado al otro, debe de existir una diferencia de presin, es decir, de un lado del tubo tiene que haber ms presin para que empuje el liquido al extremo en l que la presin sea menor. De la misma manera, para que pueda pasar una corriente de electrones por un conductor, debe de haber una diferencia de potencial elctrico entre los dos extremos del cable. Es decir, de un lado del conductor debe de haber menos electrones que del otro y esta diferencia es la que al tender a anularse, causa el movimiento de los electrones. La unidad usada para medir la diferencia del potencial elctrico es el voltio (en honor al fsico de la ciudad de Pava llamado Alejandro Volta 17451807), y se pude hablar indistintamente de una diferencia de potencial o de una diferencia de voltaje. Al haber una diferencia de presin entre los extremos del tubo o una diferencia de voltaje entre los extremos de un conductor, habr un flujo de agua por el tubo o un flujo de electrones por el conductor. Si la diferencia de presin es grande, fluir mucha agua y de igual manera al haber una diferencia de potencial grande, habr un flujo de electrones grande o una corriente mayor.

220

Para el anlisis de estos cambios en el movimiento, es necesaria una unidad que permita medir cunta agua pasa por el tubo y cuanta corriente pasa por el cable de luz. En el caso del agua esta medicin se puede expresar por ejemplo en litros, mientras que la intensidad de corriente se mide en Amperes. Para tener completo el concepto de flujo de agua por la tubera ser necesario saber cuntos litros pasan en la unidad de tiempo. Los litros que pasen en digamos un segundo nos proporcionan el gasto, o sea el volumen que pasa en un determinado tiempo. Anlogamente para saber la cantidad de corriente que pasa por el cable de luz es necesario saber esto en funcin de la unidad de tiempo lo cual podemos expresar en intensidad de corriente: Cantidad de electricidad Tiempo
Ecuacin 1. 46

Intensidad de corriente

La unidad de intensidad de corriente es el amperio, tal y como se indico anteriormente, la unidad de tiempo es el segundo y la de la cantidad de electricidad es el culombio; Ampere Culombio Segundo
Ecuacin 1. 47

El termino culombio viene dado en honor al fsico francs Charles

Augustn

Coulomb (1736-1806), quien emiti una ley que lleva su nombre y que rige a los fenmenos elctricos de las atracciones y repulsiones de los cuerpos cargados. Es una ley anloga a la ley de gravitacin universal de Isaac Newton (1642-1727), ilustre matemtico, fsico y astrnomo ingls, que adems de enunciar su ley, invento el clculo infinitesimal y comprob experimentalmente la naturaleza compuesta de la luz antes de cumplir los 25 aos de edad. La eleccin del signo de la carga est basada en el hecho de que en un cuerpo quedan ms electrones que en el otro, los cuerpos cargados con signos iguales se repelen entre s, mientras que los cuerpos cargados con signos opuestos se atraen entre s.

221

La fuerza con la que se atraen dos cargas de signos distintos o con la que se repelen dos cargas del mismo, es directamente proporcional al producto de las cargas elctricas e inversamente proporcional al cuadrado de la distancia a la que se encuentren entre si dichas cargas. Lo cual se expresa matemticamente de la siguiente manera: Fuerza Cantidad de electricidad de 1 (Cantidad de electricidad de 2) Distancia al cuadrado
Ecuacin 1. 48

Y la frmula de la ley de Coulomb ser: F C q1 q2 d2

Ecuacin 1. 49

en donde F es la fuerza de atraccin o repulsin, q1 y q2 la cantidad de electricidad de los cuerpos 1 y 2 respectivamente y d, la distancia a la que se encuentran dichos cuerpos. La magnitud C, es un factor de correccin que se utiliza cuando la ley de Coulomb se aplica en un espacio que en lugar de aire en las dos cargas tiene otra cosa. Cuando los experimentos se hacen con cargas o cuerpos

cargados colocados en el aire comn, entonces C es igual a la unidad y se puede quitar de la formula. Por lo tanto la unidad de cantidad de electricidad en el sistema C.G.S es aquella que colocada a una distancia de un centmetro de otra cantidad de electricidad igual en valor y en signo, la repele con la fuerza de una dina. Para esta definicin generalmente se utilizan cargas positivas, pero el concepto puede generalizarse a cargas negativas e incluso a cargas opuestas, en cuyo caso se ejercer una atraccin con la fuerza de una dina. La unidad C.G.S., de cantidad de electricidad as definida se llama franklin (en honor a Benjamn Franklin 1706- 1790), por lo que las unidades en la ley de coulomb quedan de la siguiente manera: Dinas Franklins X Franklins cm2
Ecuacin 1. 50

222

Para fines prcticos el franklin resulta muy pequeo y en su lugar se usa el culombio que es igual a 3 000 millones de franklins o unidades electrostticas C.G.S., el culombio es una cantidad de electricidad muy grande comparada con la que se obtiene al frotar dos cuerpos, por lo que es muy comn tambin el uso de el micro culombio. Conocida la unidad de cantidad de electricidad como culombio, podemos definir tambin la unidad de intensidad de corriente que es el amperio y que se entiende como: Amperio Culombio Segundo
Ecuacin 1. 51

1 Amperio es igual al paso de 6 280 000 billones de electrones en un segundo. El amperio se abrevia A y as se expresa para el consumo de algunos aparatos elctricos, sin embargo, en circuitos elctricos, sobre todo transistorizados y en el anlisis electroqumicos se emplean dos submltiplos que son el miliamperio que es la milsima parte un amperio y que se abrevia mA y el microamperio o la millonsima parte de un Amperio que se simboliza como A. Regresando a la analoga del tubo de agua y el cable. Ya hemos establecido la comparacin entre el gasto de agua y los culombios y entre el gasto de agua por unidad de tiempo y los amperios, y tomando en cuenta que la diferencia de potencial elctrico entre los extremos de un conductor se mide en voltios, es necesario definir adecuadamente esta unidad de potencial. El voltio es la diferencia de potencial que existe entre dos puntos cuando para transferir de uno de ellos al otro punto la carga de un culombio, hay que efectuar el trabajo de 1 julio. Voltio Julio Culombio
Ecuacin 1. 52

Y la equivalencia del voltio en unidades electrostticas del sistema C.G.S., queda de la siguiente manera:

223

1 Voltio

1 300

Unidades electromtricas C.G.S.

El smbolo con que se designa al voltio es V y se usan tambin los submltiplos (mV) y ocasionalmente micro voltio (V). Retomando una vez ms la comparacin del flujo electrnico con el gasto de agua en una tubera, podemos notar que las paredes por efecto de su rugosidad; la cual causa friccin, ejercen una cierta resistencia al paso. Anlogamente el metal del cual est hecho un cable de luz tambin ejerce una cierta resistencia natural al flujo de los electrones, ya que estos para irse desplazando tienen que pasar de un tomo a otro. Esta resistencia elctrica que presentan todos los cuerpos se expresa en ohmios (66). El ohmio se define como la resistencia necesaria para que un conductor, entre cuyos extremos exista una diferencia de potencial de un voltio, pueda ser recorrido por una corriente de un amperio. Tabla 3. 6.
Tabla 3. 6 Unidades De Resistencia Smbolo y unidad primaria Ohmio Unidades derivadas K kilo-ohmio. M Mega-ohmio. Calculo Ohmio Voltio Amperio

Para fines prcticos se puede reescribir la ecuacin de clculo como: Amperio Voltio Ohmio
Ecuacin 1. 53

que equivale a decir que; Intensidad de corriente Por lo tanto: I V R

Ecuacin 1. 55

Diferencia de potencial Resistencia del conductor

Ecuacin 1. 54

224

Donde I es la intensidad resistencia.

de corriente, V la diferencia de potencial y R la

Al hablar de conductores elctricos es importante conocer que tan bien pueden conducir la corriente. Ya que la conductancia es la inversa de la resistencia, se ha establecido una unidad de conductancia que se llama Mho. De lo que resulta: Mho 1 Ohm
Ecuacin 1. 56

El trabajo que se puede realizar con cierta cantidad de energa (corriente elctrica), est en funcin de la potencia de dicha corriente y del tiempo durante el cual se aplica: Trabajo Potencia Tiempo
Ecuacin 1. 57

Como la unidad de trabajo es el julio y la unidad de tiempo es el segundo, la potencia queda expresada de siguiente modo: Potencia Trabajo Tiempo Julios Segundo
Ecuacin 1. 58

La unidad de potencia elctrica es el vatio que se representa como W, debido a los trabajos realizados por el mecnico James Watt (1736- 1819). Anteriormente se haba indicado que el voltio es igual al cociente de un julio por culombio por lo que el julio ser igual a: Julio Voltio Culombio
Ecuacin 1. 59

Que al ser substituido en la ecuacin de vatio queda: Vatio lo que equivale a; Vatio Voltios Amperes
Ecuacin 1. 61

Voltio Culombio Segundo

Ecuacin 1. 60

225

3.5 ELECTRICIDAD Y REACCIONES QUMICAS.

Los efectos de la corriente elctrica en las reacciones qumicas se dedujeron de los experimentos del cientfico Michael Faraday (1791- 1867) y se resumen en las leyes creadas por l, las cuales dicen: las cantidades de substancias que se liberan en los electrodos son directamente proporcionales a la cantidad de electricidad que pasa por la solucin y Una cantidad dada de electricidad libera en los electrodos al mismo nmero de equivalentes de cualquier substancia Otra manera de expresar las leyes de Faraday es: La cantidad de una substancia que se desprende o que se deposita en por efecto de la corriente elctrica es directamente proporcional a la intensidad y a la duracin de dicha corriente y La cantidad de un elemento que se deposita o que se desprende es directamente proporcional al equivalente electroqumico de dicho elemento. Estas leyes se pueden expresar matemticamente por la siguiente ecuacin: M elt
Ecuacin 1. 62

M: gramos de la substancia desprendida o depositada e = equivalente electroqumico de la substancia. I = intensidad de corriente expresada en amperios t= Tiempo en segundos durante el que pasa la corriente. Es importante no confundir la letra e usada aqu como equivalente electroqumico con el smbolo e que tambin se utiliza para designar al electrn. Ya que como se menciona el Ampere es igual a Culombios por segundo, la ecuacin de Faraday se puede expresar tambin como:

226

M eQ, en donde Q representa la cantidad de energa en culombios. El equivalente electroqumico de un elemento es el que se libera cuando pasa por un culombio de electricidad o un amperio por segundo. De este modo en el experimento de electrolisis del agua, por cada culombio que pase por el electrolito, se liberan 0.00001036 gramos de hidrogeno. Por lo tanto, para que se libere un gramo de hidrogeno ser necesario que pasen 1/0.00001036, o sea, 96 500 culombios. A esta cantidad de energa se le llama Faradio. 1 Faradio 96 500 Culombios

Para el caso de equivalente electroqumico de cobre, si pasamos un Amperio/segundo por una solucin de sulfato de cobre se liberan 0.0003292 gramos de cobre por segundo. Los equivalentes electroqumicos de los elementos se pueden calcular fcilmente a partir de los equivalentes qumicos de dichos elementos por medio de la ecuacin: Equivalente qumico 96 500 Equivalente electroqumico

Desde luego el equivalente qumico es el peso atmico del elemento dividido por el nmero de valencia que cambia en una reaccin de oxidacin o reduccin. Por lo tanto, la transformacin de hierro frrico, que es trivalente, a hierro metlico requiere de tres electrones, en tanto que el hierro ferroso, que es divalente, a hierro metlico requiere de dos electrones solamente. En la Tabla 3. 7, se muestran algunos equivalentes electroqumicos.
Tabla 3. 7 Equivalentes electroqumicos Cobre Cromo Hidrgeno Magnesio 0.0003292 0.0001796 0.0000104 0.0001260 Nquel Oro Oxgeno Plata 0.0003042 0.0006804 0.0000829 0.0011180 Plomo Potasio Sodio Zinc 0.0010735 0.0004052 0.0002382 0.0003387

227

3.6 POTENCIAL ELECTROQUMICO.

La derivada parcial de la energa libre total electroqumica de una especie, con respecto al nmero de moles con los que participa, cuando otros factores son constantes, se denomina potencial electroqumico del metal. El potencial de equilibrio es el potencial esttico del electrodo cuando este y el electrolito estn en equilibrio con respecto a una reaccin electroqumica especfica. Este potencial surge cuando en el proceso de intercambio participan solamente los iones del metal dado y el metal estn en equilibrio con sus propios iones que forman parte de la solucin. Cada potencial de equilibrio se puede considerar como potencial de oxidacinreduccin o redox, ya que cada reaccin en la interface del metal/electrolito est relacionada con liberacin y consumo posterior de electrones. Este potencial es el potencial del metal, que intercambia electrones con un oxidante dado (O 2) y con su forma reducida, mientras que los iones del metal no participan en el intercambio de cargas elctricas. As, este potencial es caracterstico para una reaccin oxidacin-reduccin y su valor es una medida para las propiedades ox-reductoras del medio que rodea al metal. La polarizacin cambia las magnitudes elctricas que intervienen en el proceso electroqumico, rompiendo el equilibrio que se da en Ecorr entre las corrientes de oxidacin y de reduccin, obligando al metal a adoptar otro potencial. El desplazamiento del potencial es funcin del grado de desequilibrio y sirve para cuantificar la polarizacin . (58) = E Ecorr
Ecuacin 1. 63

Si en lugar de referirse a fenmenos de corrosin se analizan reacciones de equilibrio, interesa entonces el desplazamiento impuesto a los potenciales de equilibrio por el paso de una corriente, desplazamiento que, en este caso, recibe el nombre de sobretensin. E Ecorr
Ecuacin 1. 64

228

Polarizacin y sobretensin son conceptos fsicos muy parecidos; en ambos casos se trata de la variacin de potenciales forzada por el paso neto de corriente, es decir por un desequilibrio entre corrientes de distinto signo, nicamente cambia la referencia respecto a la cual se mide el E. Es frecuente confundir los dos conceptos e incluso, designarlos con la misma letra, . Como los potenciales de disolucin libre que adoptan los metales en los electrolitos son los correspondientes Ecorr, en corrosin resulta ms cmodo medir los E con respecto a ellos, en cuyo caso lo correcto es hablar de polarizacin y no de tensin. En las reacciones electroqumicas, las de corrosin entre ellas, se pueden modificar tales barreras, la velocidad del proceso, por tanto, mediante variaciones de potenciales de electrodo, es decir polarizndolo. En valores de las barreras de potenciales intervienen varios componentes individuales, los ms significativos de los cuales, en corrosin, son: Polarizacin de activacin, a Polarizacin de concentracin c Polarizacin de resistencia r Los distintos tipos de polarizacin condicionan las etapas parciales del proceso de corrosin. En toda reaccin de corrosin intervienen un cierto nmero de etapas en serie, la ms lenta de las cuales controla la velocidad del proceso global. Tales etapas de corrosin son: 1) Generacin de cationes y electrones en la interface metal/electrolito, en las reas andicas de las pilas locales. 2) Adsorcin y disociacin de las molculas de oxgeno, seguida de una ionizacin por medio de los electrones liberados en 1, en las reas catdicas, supuesto un electrolito neutro o alcalino.

229

3) Transporte de los productos de reaccin, Me++ y OH-, hacia el seno de la solucin de los reactantes, molculas de oxgeno en sentido, a travs de la capa trnsito o difusin que rodea al electrodo. La mayor o menor resistencia entre las reas andicas y catdicas actuara sobre la etapa 3, de transporte, segn fuera la dificultad que ofreciera al movimiento de las partculas cargadas. 3.6.1 Polarizacin por activacin Aunque siempre intervengan en el proceso de corrosin la serie de etapas parciales sealadas y distintos tipos de polarizacin, es, sin embargo, muy frecuente que, en el desplazamiento del potencial del electrodo con respecto a su valor de reposo, Ecorr, predominante netamente el efecto de un tipo de polarizacin sobre de las otras, pudiendo despreciarse stas. (58) La polarizacin de activacin est asociada a la energa de activacin de las reacciones de interface, siendo la etapa ms lenta, por lo general, la transferencia de cargas elctricas (de electrones), aunque en ocasiones lo son las etapas de adsorcin o disociacin. Puede demostrarse, a partir de consideraciones tericas y conformarse experimentalmente, que la velocidad de reaccin, medida por la densidad de corriente, es una funcin logartmica, descrita por Tafel en 1905 por medio de la ecuacin:
a

a + b log i

Ecuacin 1. 65

Donde

es la polarizacin(o la sobretensin), i la densidad de corriente y a y b

constantes.

230

3.6.2 Polarizacin de concentracin Cuando es el transporte de alguna partcula a travs de la capa de trnsito la etapa controlante del fenmeno de corrosin, el lmite se suele establecer en la reaccin catdica de reduccin. (58) Las razones son varias: En las semi-reacciones catdicas, difunden oxgeno hasta el metal, o hidrgeno hacia la solucin, en forma de molculas diatmicas, sin carga elctrica. En las semi-reaccin andica se produce y difunden cationes, menos voluminosos y con una oferta prcticamente ilimitada, mientras no se consuma el metal. El movimiento de las partculas con carga se acelera por efecto del campo elctrico.

Como consecuencia, pueden ignorarse los procesos de difusin durante la mayora de las semi-reacciones andicas de disolucin metlica. Si se pudiese controla la difusin de oxgeno. La concentracin de oxgeno se anulara en la superficie metlica, al consumirse todas las molculas que llegan all. A travs de la capa de transito se establecer una diferencia mxima de concentraciones C Ci = C, si A es la concentracin de oxgeno en el seno de la solucin y si en la interface metal/solucin. Tal gradiente mximo impone una densidad lmite de corriente de difusin, iL, que presenta la velocidad de reduccin mxima posible para un sistema dado. La ecuacin que expresa dicho lmite es:
Dn FC

iL

Ecuacin 1. 66

Donde D es el coeficiente de difusin de la partcula,

el espesor de la capa de

trnsito y el resto de los smbolos tienen el significado ya expuesto con anterioridad.

231

Teniendo en cuenta que en soluciones poco agitadas A

1000m y la solubilidad

y coeficiente de difusin correspondientes al oxgeno a temperatura ambiente, se llega a una iL en torno a 80 cm2 que para hierro equivalen a penetraciones

anuales de la corrosin de 0.9 mm, aproximadamente, considerables. En un proceso de corrosin en soluciones cidas, el control por difusin conducir a ataques mucho mayores an, debido a que, al ser volmenes del hidrgeno mucho menor que el del oxgeno, difundir aquel a una velocidad sensiblemente ms rpida que ste. Se demuestra que, en un hipottico caso en que solo existiera polarizacin de concentracin, su valor vendra dado por la expresin:
RT nF i iL

2.3

log 1

Ecuacin 1. 67

3.6.3 Polarizacin por resistencia Cuando el metal se recubre de capas de productos de corrosin poco conductoras, o si la resistividad del electrolito es elevada, tiene lugar un desplazamiento apreciable de potencial, tanto ms importante cuanto mayor sea la corriente, por efecto de la cada hmica entre la metlica y el electrodo de referencia. El termino IR falsea las lecturas de potencial, aunque la cada de tensin en el seno del electrolito puede minimizarse conectando el puente salino, utilizado para evitar la contaminacin del electrolito durante la medida del potenciales, con una sonda Luggin y presionando al extremo capilar de la mismo a contra la superficie del electrodo. En casos extremos, de formacin de pelculas de xido aislantes, la polarizacin de resistencia puede elevarse a varias decenas o centenares de voltios, como durante la anodizacin del aluminio, niobio o tantalio. (58)

232

3.6.4 Polarizacin combinada Como ya se ha mencionado, sobre el electrodo se dan simultneamente varios tipos de polarizacin, si bien una de ellas suele predominar claramente sobre las otras. La polarizacin total sera:
T a

+ c+

Ecuacin 1. 68

En soluciones acuosas. La polarizacin de resistencia puede normalmente despreciarse en las proximidades de Ecorr y no suelen ser importante, a la

velocidad de reacciones pequeas, si bien crece su significacin en las reacciones de reduccin, hasta controlar a veces el proceso parcial catdico, segn se ha hecho ya constar. Combinando entonces, las polarizaciones de activacin y concentracin resulta para el proceso de reduccin de la expresin general (58):
i RT i
L

log i +2.3 nF log 1- i

0

Ecuacin 1. 69

233

3.7 DATOS EXTRAS. 3.7.1 Datos Curiosos Sobre Corrosin La Tabla., muestra un conjunto de eventos desafortunados ocurridos debido al avance del proceso corrosivo.
Tabla 3. 8 Desastres relacionados con el proceso corrosivo. Lista de algunos desastres ocurridos por el proceso de corrosin:

AO 1967 1980

LUGAR Estados unidos Mxico

RESULTADO Cada del puente Silver sobre el rio Ohio (murieron 46 personas) Se vino abajo el techo del auditorio Benito Jurez en la ciudad de Guadalajara, Jalisco (hubo ms de 150 heridos) Tuvieron que cambiarse ms de 1300 toneladas de acero de los

1981

Venezuela

cables del puente Maracaibo, ante el riesgo de que se viniera abajo.

1983

Espaa

Una tubera oxidada dejo escapar gas haciendo estallar una escuela (murieron 53 personas) Debido a una fisura provocada por la corrosin se escapo una

1984

India

nube de gas toxico sobre la ciudad de Bophal (murieron 3000 personas) Colaps el puente Papagayo, en la carretera costera del Pacifico,

1985

Mxico

tramo Acapulco- Pinotepa nacional, como consecuencia de la corrosin del acero de refuerzo.

234

3.7.2 Organismos relacionados con la normalizacin en la industria de la construccin ACI: American Concrete Institute (Instituto Americano Del Concreto) ANSI: American Nacional Standards Institute (Instituto Americano de Estndares Nacionales) ASTM: American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales) AWS: American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura) NMX: Norma Mexicana ONNCCE: Organismo Nacional Construccin y Edificacin, S. C. de Normalizacin y Certificacin de la

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