INGENIERA DE MTODOS INTRODUCCION

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Las disposiciones de las instalaciones pueden clasificarse solamente en dos tipos: por producto o por proceso. Auque es cierto que la mayora de los sistemas reales de produccin podra combinar algunas caractersticas de ambos, la tcnica analtica se ha desarrollado alrededor de los tipos clsicos. El problema central de la distribucin por proceso es la determinacin de la localizacin relativa de la distribucin por proceso es la determinacin de la localizacin relativa de los departamentos los medios, pero el problema central de la distribucin por producto se encuentra en el balance de la lnea. En situaciones donde existe una combinacin de los dos tipos de disposicin tal como ocurre cuando las operaciones de fabricacin se disponen en forma apropiada por proceso, mientras que las operaciones de ensamble se llevan a cabo en lnea, un amplio anlisis de dos etapas res adecuado. En la primera etapa del anlisis, la lnea de ensamble se considerara como una de las reas del proceso y un diagrama de bloques de la disposicin de determinada sobre la base de las tcnicas de localizacin relativa. El departamento de la lnea de ensamble as localizado dentro de la planta como un todo, se convierte entonces en u punto de estudio para el balance de la lnea. Puesto que en esta disposicin todas las operaciones estn adaptadas al flujo del producto, el problema central del diseo es separar las operaciones necesarias es de manera tal que contribuyan a un flujo fcil. Este proceso se llama balance de lnea. Este balance se refiere a la uniformidad de las salidas de todas las etapas de la secuencia de una cadena o lnea. Decimos que el balance es perfecto si las salidas de todas las tapas son iguales; si no lo sabremos que la operacin mas lenta el cuello de botella de la lnea estar limitado el mximo posible de produccin de la lnea; por consiguiente, cuando no hay balance tendremos capacidad inactiva de todas las otras operaciones, excepto la de cuello de botella. Una vez resuelto el problema del balance de la alinea para una aplicacin en particular, ha de seguir la disposicin detallada de las lnea y sectores de apoyo, los corredores, los sectores de servicio, etctera.

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EL PROBLEMA DEL BALANCE DE LINEA.

La esencia del problema del

balance de lnea es agrupar o subdividir las actividades o tareas de manera tal que todos los lugares de trabajo tengan igual cantidad de labor por realizar, medidas en trminos de tiempo requerido para cumplirla. Si queremos comenzar con la mxima flexibilidad de alternativas para lograr el balance correspondiente a un ritmo de produccin especifico tenemos que conocer los tiempos de realizacin de la unidades completas de las actividades. Sin embargo, no todas las tareas tienes secuencias restringida y esto representa otra forma de flexibilidad. La tabla 1 es un ejemplo de un conjunto de tares con sus tiempos en segundos y los requisitos establecidos. Al interpretar los requisitos de secuencia de la tabla 1 vemos que las tareas a y d pueden iniciar cualquier secuencia por que no hay ninguna que desea precederlas. En cambio, la tarea b-1 debe seguir a la tarea a, y la tarea c debe seguir a la b. Con los datos de la tabla 1 podemos trazar una grafica de precedencia que sintetice los requisitos de secuencia y el tiempo es de realizacin, como la figura 1, que ser la base para establecer el agrupamiento de tareas en los lugares de produccin en toda la lnea. Empecemos por suponer que se nos de un balance de esta secuencia de tareas en una lnea de montaje que debe producir 240 unidades por hora, o cuyo ciclo debe ser de 15 segundos por unidad. Puesto que el tiempo total de montaje de todas las tareas es 125 segundos, el numero mnimo de lugares de trabajo ser de 125/15 = 8,3 o 9 lugares. L figura 2 muestra una solucin que cumple los requisitos de secuencia y agrupa las tareas en nueve lugares. Esta solucin tiene tiempo ocioso en varios de los lugares, que suman 10 segundos por ciclo.

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Tabla 1: Tareas, tiempos de montaje y requisitos de secuencia tecnolgica para el montaje de un producto (tiempo total de montaje 125). Cdigo de tareas a b-1 b-2 c d e f g h I j k l m Tiempo en segundos 14 5 5 30 3 5 13 9 14 6 7 3 4 7 Debe seguir a las (s) Tareas(s) a a b d e e e f,g,h i i j,k l

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Figura 1: Diagrama de procedencia (los nmeros representan tiempos elementales en segundos). 5 b-1 14 a 5 b-2 30 c

3 d

5 e

13 f 9 g 14 h

6 i

7 j 3 k

4 l

7 m

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Figura 2: Solucin balanceada, nueve lugares de trabajo y una lnea con ciclo limitador de 15 segundos por unidades por hora (tiempo inactivo: 10 segundos por ciclo).

5 b-1 14 a b-2 5

15 c-1

15 c-2

3 d

5 e

13 f

6 i

7 j

4 l

7 m

9 g 14 MAG. ING. LUIS MANRIQUE SUAREZ

3 k

INGENIERA DE MTODOS h

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Otra solucin para igual producto puede ser establecer dos lneas paralelas, con ciclos limitadores de 30 segundos por unidad. La figura 3 muestra una solucin de cinco lugares de trabajo, el nmero mnimo posible. Sin embargo el tiempo inactivo ha aumentado a 25 segundos por ciclo y por lnea. Dadas las dos alternativas para el mismo ritmo de produccin de diseo, el programador encontrara ms flexibilidad en una solucin como la de la figura 3, pero al costo de un hombre mas, por que la figura 2, requiere 9 hombres en el personal de la lnea, mientras que la figura 3 requiere 1 hombres para cubrir la dos lneas. Supongamos ahora que necesitamos reducir la produccin a 144 unidades por hora en lugar de las 240 de antes. Podemos rebalancear la lnea para el rgimen inferior de produccin, como lo muestra la fig. 4. Con el ciclo de 25 se mundos por unidad (3.600/144 = 25 segundos por ciclo) el numero mnimo de lugares de trabajo es 125/25 = 5 lugares. Sin embargo, para lograr este nmero mnimo de lugares de trabajo tendramos que encontrar cinco combinaciones de tiempos de tareas que totalicen exactamente 25 segundos y se ajustaran a los requisitos secuenciales. Esto es muy improbable, por figura 4 da una solucin con una lnea de seis lugares de trabajo, y un tiempo de inactividad de 25 segundos por ciclo. De esta manera comprendemos el too de flexibilidad que proporcionan los balances sucesivos de la lneas y tambin algunas de las limitaciones y los recurso que se presentan ante el programador. EN cada situacin especifica puede haber otras limitaciones, por supuesto: acaso un lugar de trabajo de secuencia que tenga un ciclo largo indivisible en razn de su propia tecnologa. Al balancear lneas de fabricacin encontramos, por lo general, menos flexibilidad por los ciclos mecanismos fijos y quizs la nica posibilidad sea modificar las horas de trabajo. El problema del balance de las grandes cadenas de montaje, como las plantas de montaje de automotores y artefactos en mucho ms difcil; en el prrafo siguiente de automotores y artefactos es mucho ms difcil; en el prrafo siguiente analizaremos varias propuestas ingeniosas para resolver este arduo problema.

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INGENIERA DE MTODOS . . . . . Estacion1, 22seg 14 a 5 b-2 Estacion2, 25seg 5 b-1

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15 c-1

15 c-2

Estacion5, 22seg

3 d

5 e

Estacin 3,22seg 13 f 9 G

6 i

7 j

8 l Estacion6, 11seg

9 m

3 k

14 h Estacion 4, 23 Segundos MAG. ING. LUIS MANRIQUE SUAREZ 9

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II Tcnicas de balance Han sido muchas las ideas de mtodos tericos y prcticos para resolver el problema de balance de lnea. Algunas de estas propuestas son intentos de resolucin del problema de balance de gran escala, especialmente el que tiene de 75 a 100 tareas o mas, y lneas que tiene entre 10 y 15 lugares de trabajo, o mas. Hay por los menos dos tcnicas que lograron resolver el problema de gran escala, de manera eficiente: la tcnica COMSOAL (Computer Method of Sequencing Operations for Assembly Lines) que es una metodologa de muestreo dirigido con recursos de computadora, el balance heuristico de lnea. La COMSOAL aplica una rutina de computador que genera un gran nmero de soluciones validas mediante un mtodo de muestreo dirigido. Las mejores soluciones del grupo son intercambiables en el problema del balance de lnea. El universo del cual tomamos las muestras es, por supuesto, el de todas las soluciones validas posibles para cada problema de balance de lnea, y hay una probabilidad finita de que logremos soluciones ptimas de este modo; una probabilidad algo mayor llega a la inmediatamente siguiente en meritos, y as sucesivamente. La probabilidad de lograr soluciones excelentes depende de la magnitud de la muestra generada. Es obvio que la cuestin es de generar simplemente soluciones posibles. Esta tcnica fue puesta en prctica por la Chryslr Corporation y otros. Fue aplicada a una lnea hipottica de 1.000 tareas y un ptimo conocido de 200 lugares de trabajo, con cero de tiempo inactivo, y una secuencia de 203 lugares de trabajo con 1,48 por ciento de tiempo inactivo. La tcnica heurstica de balance de lnea requiere la generacin de un diagrama previo (requisitos de secuencia tecnolgica) de un modo particular, que indica.

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del grado de flexibilidad de las tareas cambiables de columna a columna, para llegar al balance deseado. Las reglas heursticas son simples, pero hace falta mucha inventiva individual para alcanzar soluciones buenas. Los mtodos heursticos han sido aplicados a problemas de lneas de armado de televisores, con 45 y 133 tareas, y alcanzaron resultados excelentes. Tcnicas auxiliares de balance. Si la operacin "cuello de botella" est muy fuera de balance posible, es probable que un cuidadoso estudio de movimientos manuales, el diseo de herramientas especiales, o ambos recursos simultneos reporten una reduccin del tiempo. Tambin pueden hacer falta reservas de materiales antes y despus de las operaciones con mucho tiempo inactivo, no combinables en una estacin, como suele ocurrir en las operaciones mecnicas. Estas operaciones podrn tener lugar en una fraccin pequea de la jornada y, donde el trabajo es compatible, un solo operario puede atenderlas por turno. Las reservas proporcionarn material para las operaciones subsiguientes durante el resto de la jornada. III Ejemplo: Examinemos la naturaleza del problema por medio de un ejemplo. La figura muestra el subensamble de un cilindro para un tpico compresor pequeo de aire, en donde las piezas se han nombrado y numerado. Al examinar el ensamble, podemos rpidamente notar las restricciones de la secuencia que tenemos que observar. Al ensamblar la cabeza del cilindro a ste, la junta (pieza nmero 8) debe colocarse primero tambin al ensamblar la unidad correspondiente a la vlvula de descarga, la vlvula misma (pieza nmero 3) debe colocarse primero, seguida por un resorte de vlvula (pieza nmero 6) y, finalmente, por el seguro de la vlvula de descarga (pieza nmero 4). Un proceso semejante se sigue para la unidad correspondiente a la vlvula de succin, pero la secuencia de la vlvula y el resorte se invierte. Estas son las secuencias que deben observase debido a que, de otra manera, el subensamblaje del cilindro no puede ensamblarse correctamente. Por otra parte, no hay diferencia si la vlvula se ensambla a la cabeza del

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cilindro antes o despus de que dicha cabeza se ensamble al cilindro. De manera semejante, es indiferente qu vlvula se ensamble primero. La cabeza del cilindro se une a ste por medio de cuatro tornillos. Todos ellos no necesitan ensamblarse al mismo tiempo y no se requiere una secuencia para ello. Estos elementos de restriccin en la secuencia se resumen en la tabla 2, de manera que podemos utilizar con ventaja el resultado. Los elementos de ensamble ordenados en la tabla 2, son en general, desglosados en la actividad completa ms pequea. Notemos, por ejemplo, que los tornillos y los seguros de las vlvulas se colocan primero y se atornillan de manera que la accin de apretar puede llevarse a cabo separadamente, quiz como parte de la siguiente estacin o alguna otra posterior. Adems, para cada elemento notamos que, en la columna de la extrema derecha, se incluye el elemento o los elementos que deben precederlo. As, los elementos a, e e y pueden llevarse a cabo en cualquier secuencia, debido a que ningn elemento los precede. Sin embargo, el elemento d, coloca la cabeza del cilindro sobre el cilindro mismo, debe estar precedida por el elemento a, la colocacin de la junta de la cabeza del cilindro sobre ste. El elemento c-1 debe ser precedido por los elementos a y b. La repeticin de a no es absolutamente necesaria, puesto que sabemos que b debe estar precedido por a. Con esta informacin, junto con los elementos de tiempo dados tambin en la tabla 2, podemos construir el diagrama mostrado en la figura 5. La figura 5 simplemente refleja, de una manera grfica, las necesidades de la secuencia que hemos determinado. Por conveniencia, los tiempos de ejecucin se indican junto a los elementos. Ahora podemos proceder a agrupar los elementos para obtener el balance. Pero, Un balance a qu nivel? Cul ser la capacidad de nuestra lnea? Este es un punto importante que dificulta el problema del balanceo. No teniendo restriccin alguna respecto a la capacidad, el problema sera sencillo; tomaramos el enfoque mltiple comn menor. Por ejemplo, si ejecutsemos tres operaciones que necesitaran 3.2, 2.0 y 4.0 minutos respectivamente, podramos suministrar ocho lugares de trabajo para el primero, cinco para el segundo y 10 para el

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tercero, de manera que la capacidad de la lnea fuera de 150 unidades por hora en cada una de las operaciones,

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Figura 5: Representacin diagramtico de las necesidades secuenciales mostradas en la tabla 2 (los nmeros indican los tiempos de ejecucin de los elementos).

3.2 c-1

1.5 d-1

1.5 a

2.0 b

c-2

d-2

c-3

d-3

c-4

d-4

3.7 e

2.6 f

3.2 g

2.0 h

3.1 i

3.7 j

3.2 k

2.0 l

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Tabla 2: Lista de elementos de ensamble, que muestra las restricciones impuestas en la secuencia y los tiempos de ejecucin para el subensamble del cilindro de la figura 5. Elemento Tiempo de ejecucin en segundos 1.5 2.0 3.2 El elemento debe seguir al que se indica abajo Colocar la junta (Num. 8) sobre el ---cilindro (Num. 1) Colocar la cabeza del cilindro a (Nm. 2) sobre el cilindro (Nm. 1) Colocar el tornillo de la cabeza del ab cilindro (Nm. 7) en el agujero correspondiente y atornillar Repetir ab Repetir ab Repetir ab Apretar un tornillo al cilindro abc Repetir abc Repetir abc Repetir ---Colocar la vlvula (Nm. 3) en el ---fondo del agujero de descarga Colocar el resorte de la vlvula e (Nm. 6) arriba de la vlvula en el agujero de descarga Colocar el agujero de la vlvula de ef descarga (Nm. 4) en el agujero y atornillar Apretar el seguro de la vlvula de efg descarga Colocar el resorte de la segunda ---vlvula (Nm.6) en el fondo del agujero de succin. Colocar la segunda vlvula (Nm. i 3) arriba del resorte en el agujero de succin. Colocar el seguro de la vlvula de ij succin (Nm. 5) en el agujero y atornillar. Apretar el seguro de la vlvula de ijk succin. Descripcin del elemento

a b c-1

c-2 c-3 c-4 d-1 d-2 d-3 d-4 e f

3.2 3.2 3.2 1.5 1.5 1.5 1.5 3.7 2.6

3.2

h i

2.0 3.1

3.7

3.2

2.0

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Figura 6: Solucin al problema del balance de la lnea que requiere no ms de diez segundos por estacin y que no viola las necesidades secuenciales del elemento.

Estacin 2, 9 6 seg.

Estacin 3, 9 2 seg.

3.2 c-1

1.5 d-1

c-2 1.5 a 2.0 b c-3

d-2

d-3

Estacin 1, 9.8 seg.

c-4

d-4

3.7 e

2.6 f

3.2 g

2.0 h

3.1
Estacin 4, 10.0 seg.

3.7 j

3.2 k

2.0 l
Estacin 5, 7.2 seg.

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estando todas balanceadas. Pero la capacidad se ha especificado por el balance, ms bien que por consideraciones de la demanda y la economa del producto. Debemos tomar la capacidad de la lnea como dada y desarrollar un buen balance dentro de esa restriccin. Como ilustracin, supongamos que debemos balancear nuestra lnea para un ciclo de 10 segundos. Una unidad completa deber producirse en la lnea cada 10 segundos y para satisfacer este requisito de capacidad, a ninguna estacin se le deber asignar ms de 10 segundos del valor de los elementos que se Indican en el diagrama de la figura 5. Procediendo as entonces, agruparamos los elementos en estaciones. El total de todos los tiempos de los elementos es de 45.8 segundos; por tanto para un ciclo de 10 segundos, cinco estaciones seria el nmero mnimo posible. Cualquier solucin que requiriera ms de cinco estaciones aumentarla los costos de mano de obra directa. La figura 6 muestra una solucin con cinco estaciones. El balance de la lnea o problema de la secuencia es de importancia considerable, no solamente para la disposicin del producto, sino para el rebalance, a fin de obtener la produccin deseada para la condicin impuesta por la programacin. EJEMPLO Un fabricante est diseando una planta que fabricar ventanas de aluminio reforzadas. La capacidad de produccin mnima necesaria es de 320 ventanas por da. El gerente de operaciones ha obtenido un diseo tentativo de la distribucin fsica de una lnea de ensamblado, el que se muestra en la tabla 3 y en la figura 7. El gerente desea saber si ste es un buen diseo o si se puede mejorar. Balanceo de lnea Cmo se puede reducir el costo por prdida de tiempo? Probablemente las ocho actividades elementales ( A a H en la tabla 3 ) pueden ser reasignadas, de manera que las cargas de trabajo estn mejor distribuidas en trminos de tiempo. Si los tiempos productivos que se

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Tabla 3: Diseo inicial de la lnea de ensamblaje para las ventanas aluminio reforzadas. Estacin de trabajo 1 2 3 Estacin de trabajo precedente -1 2 Actividad por realizar en la estacin de trabajo A B C D 4 5 6 3 4 5 E F G H Definicin de la actividad Ensamblado del marco. Instalar molduras de hule. Introducir pijas o tornillos en el marco. Instalar seguro en el marco. Instalar manija en el marco. Instalar cristal. Cubrir tornillos en el marco. Empacar la unidad ventana. Debe de seguir (predece sores) --A A A A B, C C D, E. F. G Duracin de la actividad (en segundos) 70 80 40 20 40 30 50 50 380 requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El problema de diserto de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la lnea. Nuestro procedimiento para mejorar el diseo implica seis etapas: 1. Definir las actividades elementales. 2. Identificar los requerimientos de la precedencia. 3. Calcular el nmero mnimo de estaciones de trabajo necesarias. 4. Aplicar una heurstica de asignacin para especificar el contenido de trabajo de cada estacin. 5. Calcular la eficacia y la eficiencia. 6. Buscar mejoras subsecuentes.

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Para el ejemplo anterior (fbrica de ventanas reforzadas de aluminio) ya se ha llevado a cabo la primera etapa, definir las actividades elementales y mostrarlas en la tabla 3. La segunda etapa expresa que las actividades elementales no pueden hacerse en cualquier orden. No hay duda de que las unidades de ventanas no pueden ser empacadas hasta que estn totalmente ensambladas. Estas relaciones de precedencia se enumeran en la tabla 3 bajo el encabezado "debe de seguir (predecesores)". Una vez que se ha especificado la produccin de lnea, se puede calcular el nmero terico mnimo de estaciones que se requieren, la tercera etapa en nuestro procedimiento:

Contenido total Nmero terico Mnimo de = estaciones de trabajo (tiempo) / unidad X

Nmero deseado de unidades / da

Tiempo productivo total disponible / da = 380 segundos / unidad X 320 unidades / da (28,800 segundos / da) = 4.22 estaciones

Como se est tratando con estaciones completas, por lo menos se necesitan cinco. El diseo con el que se cuenta puede requerir ms del nmero mnimo de estaciones; depende de los tipos de relaciones de precedencia que existen en el problema. El diseo inicial de la tabla 3 utiliza seis estaciones

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La cuarta etapa implica la aplicacin de una heurstica de asignacin. El diseador debe de asignar ocho actividades a cinco o ms estaciones. Se pueden combinar diversas actividades en una estacin. En problemas mayores con miles de actividades y cientos de estaciones a menudo se emplean las heursticas. Se aplicar la heurstica de tiempo de operacin ms largo para encontrar el equilibrio para el tiempo del ciclo de 90 segundos.

Los pasos para la regla del tiempo de operacin ms largo (TOL) son:

TOL 1. Asignar las actividades restantes a la estacin siguiente de acuerdo con el tiempo de operacin que se disponga para cada trabajo; primero se asigna la actividad que tiene el tiempo de operacin ms largo. Se deben de mantener las relaciones de precedencia.

TOL 2. Despus de asignar una actividad a una estacin, determinar cunto tiempo an no asignado queda en la estacin.

TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estacin. Si esto es posible, hacer la asignacin. Es necesario mantener las relaciones de precedencia. Si esto no es posible, regresar al TOL 1 y aadir una nueva estacin. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las ecuaciones de trabajo.

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Para aplicar la regla, primero se ordenan las actividades en orden descendente de tiempo de operaci6n. La secuencia de las actividades con los tiempos de operaci6n. La secuencia de las actividades con los tiempos de operacin en segundos (dentro de parntesis 9 es : B (80), A (70), G (50), H (50), C (40), E (40), F (30) y D (20). En TOL 1 se trata de asignar B a la estacin 1 por el hecho de que B es la que tarda el mayor tiempo. Sin embargo. B es inelegible, pues debe de seguir a A (requerimientos de precedencia ). De hecho , A debe de ser asignada a la estacin 1 antes de elegir cualquiera otra actividad. Despus de que A sido asignada a la estacin 1, se cuenta con un remanente de 20 segundos no asignados (TOL 2). Usando TOL 3, se ve que D es la nica actividad elegible que puede ser asignada a esta estacin. B, C y E satisfacen los requerimientos de precedencia, pero sus tiempos de operacin exceden al tiempo no asignado (20 segundos) en la estacin 1. Por tanto, la estacin 1 comprende las actividades A y D para un total de 90 segundos de tiempo de operacin. Despus se agrega la estacin 2. B tiene el tiempo de operacin ms largo (80 segundos) entre las actividades posibles no asignadas. B es, por tanto, asignada a la estacin 2. Usando TOL 2 encontraremos que 10 segundos (9080 = 10) de tiempo no asignado permanecen en esta estacin. Como todas las dems actividades requieren ms de 10 segundos, ninguna se puede elegir para asignarla a la estacin 2. Para la tercera estacin se pueden asignar C o E. Arbitrariamente se selecciona a C, con un tiempo de operacin de 40 segundos. El tiempo

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Tabla 4: Asignacin de las actividades a las estaciones utilizando la heurstica del tiempo de operacin ms largo en la realizacin de un tiempo del ciclo de 90 segundos. Etapas de la heurstica Estacin Actividades elegibles Actividad seleccionada para asignacin A D B C G E F H Tiempo de operacin en la actividad (segundos) 70 20 80 40 50 40 30 50 Tiempo de asignacin que permanece en la estacin (segundos) 20 0 10 50 0 50 20 40 Actividades elegibles restantes para esta estacin D Ninguna Ninguna E,F,G Ninguna F Ninguna Ninguna

1 2 3 4 5 6 7 8

1 1 2 3 3 4 4 5

A D B,C,E C,E E,F,G E,F F H

Figura 7: Diagrama de la lnea de ensamble para ventanas reforzadas.

Estaciones de trabajo

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Figura 9: Diseo de lnea de ensamble para un ciclo de 90 segundos.

1 AD Tiempo requerido /unidades (seg) Tiempo producto disponible /unidad en cada estacin (seg) Tiempo ocioso/ciclo en cada estacin (seg). 90 90 0

Estaciones y actividades 2 3 4 5 B CG EF H 80 90 10 90 90 0 70 90 20 50 90 40

Eficacia (cumplimiento de las metas) Una unidad cada 90 seg. o 320 unidades por da Total = 380 segundos Total = 450 segundos Total = 70 segundos

Eficiencia (utilizacin de los trabajadores) 380/450*100=84.4 380/450*100= 84.4 70/450*100=15.6

Figura 8: Diagrama revisado para el ensamble de ventanas reforzadas.

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restante no asignado a esta estacin 3 es, por tanto, de 50 segundos (90-40 = 50). Entonces E y G se pueden agregar a esta estacin. Como G tiene el tiempo de operacin ms largo, queda asignada. Entonces la estacin 3 tiene asignadas a las actividades C y G con un tiempo total de actuacin de 90 segundos ( 40 + 50 = 90). Este proceso, de principio a fin, se resume en la tabla 4. El proceso result, al final, con una lnea de ensamblado de cinco estaciones, que comprende los elementos de trabajo que aparecen en la figura 8. El diseo funciona si satisface la capacidad deseada, o sea, se alcanza la meta de produccin. La eficiencia se calcula de acuerdo con la medida de utilizacin de la mano de obra. En la quinta etapa se desea verificar ambas medidas de desempeo. En la seccin anterior se llev a cabo un equilibrio para alcanzar el tiempo del ciclo mximo permisible (90 segundos). El diseo se muestra en la figura 9, junto con las operaciones realizadas para obtener eficiencia y eficacia. En esta etapa se puede mejorar un diseo mediante ensayo y error, que es la fase 6 de nuestro procedimiento. Adems, se pueden utilizar muchas otras heursticas, en vez de intentar un tiempo de operacin ms largo. En la actualidad se dispone de diversas heursticas computarizadas, y cmo diferentes heursticas pueden conducir a diseos diferentes , se puede pensar en hacer la prueba con ms de un intento. En ocasiones, la capacidad de produccin y la eficiencia se pueden incrementar mediante la desviacin de los procedimientos que se presentaron.

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Por ejemplo, se denomina task sharing (actividad compartida) a la combinacin de tres estaciones llevadas a cabo por tres trabajadores distintos, los que disfrutan de cierta inactividad en cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede reducir el ocio o inactividad, dejando que los dos restantes se turnen el trabajo en la tercera estacin. Se pueden lograr otras mejoras si ms de una persona puede ser asignada a una estacin sencilla. Finalmente, si el nivel de produccin deseado excede a la capacidad de la lnea, es til hacer un anlisis de trabajo ms profundo. Las operaciones en cuello de botella pueden ser reanalizadas mediante un estudio de tiempos, o bien pueden buscarse mejoras en los mtodos para reducir el tiempo de actividad.

Bibliografa Elwood S. Buffa y Richard G. Newman, "Administracin de Produccin". Editorial "El Ateneo", 1984.

Elwood S. Buffa, "Direccin de Operaciones". Editorial "Limusa", 1991.

Everett E. Adam, J r. y Ronald J. Ebert. Editorial "Noriega", 1989.

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