Sunteți pe pagina 1din 28

REFERAT

TEMA:

TIEREA CU PLASM

CRAIOVA 2012

TEHNOLOGIA TAIERII MATERIALELOR METALICE


1. Consideratii generale: Taierea sau debitarea este operatia tehnologica prin care se urmareste desprinderea totala sau partiala a unei parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia. Clasificarea procedeelor de taiere este prezentata in schema urmatoare:

Taierea (debitarea) mecanica se realizeaza cu mijloace mecanice, cum ar fi: foarfece, clesti, stante, fierastraie, masini - unelte, pietre abrazive, dalti. Se aplica in special in operatiile de lacatuserie.

Taierea (debitarea) termica este folosita in cazul materialelor metalice de dimensiuni mari si se realizeaza prin topire locala, cu flacara de gaze, cu arc electric, cu jet de plasma, sau cu laser. Taierea (debitarea) neconventionala se foloseste in cazul metalelor greu de taiat prin procedeele obisnuite. Se bazeaza pe efectul combinat termic si electrochimic. Alegerea procedeului de debitare se face in functie de precizia impusa pieselor taiate, de duritatea materialului, de calitatea acestuia si de consumul energetic al procedeului. Se poate face cu sau fara pierderi de material. Pentru productia individualase poate adopta un procedeu cu productivitate mica, dar care sa necesite un utilaj cat mai ieftin. Pentru productia in serie sau in masa se aleg procedee foarte competitive, compensand costul mai ridicat al utilajului sau al instalatiei care , in general, este mai mare. Astfel, taierea in linie dreapta a tablelor mai groase se face cu foarfecele ghilotina, care poate realiza pana la 25 taieturi/ minut. Pentru taierea tablelorsubtiri (pana la 3 mm) in fasia de diferite latimi, se recomanda folosirea foarfecelor cu cutite disc multiple cu o viteza periferica cuprinsa intre 5...25 m/min, deoarece asigura o productivitate mare. La taierea cu foarfecele mecanice, teoretic nu exista pierderi de metal, deci din punct de vedere al economiei de material, aceasta taiere este economica si productiva. Barele de diferite sectiuni se debiteaza in mod frecvent cu fierastraul alternativ sau circular. La fierastraul alternativ, masina si scula sunt ieftine, latimea taieturii este mica (deci pierderi mici de material), dar productivitatea este scazuta. La fierastraul circular, masina si scula sunt complicate si scumpe (panza necesita ascutirea pe o masina speciala), latimea taieturii este relativ mare (deci pierderi mari de material), dar productivitatea este mare, iar costul manoperei este scazut. In functie de aceste considerente se calculeaza costurile pentru diferitele variante posibile de taiere si se adopta procedeul de cost minim. Operatia de taiere trebuie sa asigure: - rugozitate mica a suprafetelor separate; - precizie mare a volumului sau a lungimii piesei; - lipsa abaterilor de la forma geometrica a piesei; - realizarea unor semifabricate cu lungime mai mare decat sectiunea transversala; - pastrarea caracteristicilor materialului in zona de separare. Dupa natura taierii, se deosebesc: - retezarea (adica taierea capetelor barelor); - debitarea propriu-zisa (adica taierea semifabricatului in mai multe bucati); - despicarea (adica taierea, totala sau partiala, in lung, de la exterior spre interior); - exciziunea (adica taierea in vederea scoaterii unei portiuni din interiorul unui semifabricat). In general taierea este o lucrare pregatitoare pentru alte operatii de lacatuserie, de aschiere, de deformare plastica. Din acest motiv controlul semifabricatelor taiate se executa din punct de vedere dimensional. Instrumentele folosite sunt metrul, sublerul, rigla gradata, raportul si sablonul. Un alt obiectiv in control este si calitatea suprafetelor prelucrate. Pentru a stabili daca suprafetele prelucrate prezinta sau nu denivelari accentuate se utilizeaza rigla de verificare. Rebuturile care se inregistreaza la debitare pot fi cauzate de nerespectarea intocmai a dimensiunilor prescrise sau a parametrilor

procedeului (viteza, temperatura, parametrii electrici). Daca taierea s-a facut dupa trasare, rebutarea se poate datora transarii gresite sau neatentiei lucratorului. PROCEDEE NECONVENTIONALE DE TAIERE 1. Taierea metalelor in apa: In apa taierea metalelor se poate face cu flacara de gaze si oxigen sau oxielectric. Pentru taierea in apa cu flacara, gazul combustibil folosit este hidrogenul comprimat in butelii, deoarece presiunile sunt de 10...15 ori mai mari fata de cele de la taierea in aer. Acetilena poate fi utilizata la adancimi de circa 4 m, deoarece prezinta pericol de explozie. Peste aceasta adancime, fiind necesare presiuni mari de gaze combustibile, se foloseste numai flacara de preincalzire cu hidrogen - oxigen. Este necesar ca la locul de taiere sa fie format in prealabil un volum de aer pentru ca taierea sa fie executata in aer. Gazul combustibil trebuie sa fie la presiune mare si pentru a depasi presiunea aerului din jurul flacarii. Flacara de gaz se regleaza la suprafata apei, dupa care scafandrul - taietor, cu flacara aprinsa, coboara in apa, astfel incat o mare parte a flacari este mentinuta fara sa taie efectiv. Arzatoarele sunt de constructie speciala, cu doua racorduri pentru oxigen (unul pentru flacara si unul pentru oxigenul de taiere), un racord pentru gaz si un racord pentru aer. Deoarece puterea dezvoltata de flacara este redusa s-au construit arzatoare speciale cu benzina pulverizata, la care nu mai este necesara formarea volumului de aer. S-au prelucrat astfel piese cu grosimi pana la 100 mm, la adancimi de pana la 30 m; consumul de oxigen este de 30...60 m3 /h, iar cel de benzina de 10...20 l /h. 2.Taierea cu jet de apa: La concurenta cu prelucrarea laser se afla prelucrarea cu jet de apa cu particule abrazive, unul dintre cele mai noi procedee de taiere. Plecand de la prelucrarea sticlei, unde singura problema care apare sunt zgarieturile de pe suprafata taiata cu jet de apa, prin injectarea de particule abrazive foarte fine s-a reusit taierea materialelor metalice. Cea mai larga aplicatie o constituie prelucrarea unor materiale folosite in industria aeronautica, unde sunt in curs de desfasurare numeroase cercetari. Firma Aerospatiale a realizat in acest scop un robot cu sase axe destinat prelucrarii de finisare a materialelor compozite si a unor cavitati in aliajele de titan si fibrele de carbon. De asemenea, s-au realizat canale in aliajele de titan si nichel, cu latimi variind intre 0,15...10 mm, gauri infundate si forme complexe in spatiu, cu suprafete foarte fine. Realizarea utilajelor care sa prelucreze prin acest procedeu ridica probleme deosebite. Diferite firme recomanda realizarea diuzei de focalizare a jetului din diamant, cilindrul de focalizare din carbura de bor, iar ca material abraziv injectat in lichid se foloseste pulberea de corindon. Proprietatile materialului abraziv sunt dictate de materialul piesei, de preciza si calitatea taieturii, de lungimea ei. In functie de materialul abraziv folosit, durata de viata a cilindrului de focalizare este de 80...100 ore, de 4...5 ori mai mare decat a celor din

tungsten, dar si pretul este de circa 10 ori mai mare. In afara de carbura de bor se fac cercetari si asupra altor materiale, cum ar fi de exemplu, materialele ceramice. Problema fundamentala o constituie uzura diuzei. S-au realizat pana in prezent diuze din materiale ceramice sinterizate, din carbura de tungsten (Japonia), din safir (Franta), din bor (SUA). Se studiaza si problema realizarii unui nou sistem de injectie care sa ofere avantajul contractului diuzei numai cu apa, coloana de particule abrazive urmand sa fie injectata in interiorul coloanei de apa. 3. Taierea cu laser: Taierea cu laser este un procedeu care, la ora actuala, cunoaste o larga dezvoltare si aplicare. Ca avantaje se pot enumera: - taieturi foarte fine in materialele cu fragilitate marita sau cu duritate mare, taieturi in orice directie si in locuri greu accesibile; - absenta eforturilor mecanice asupra pieselor. Instalatia laser este un utilaj complex destinat operatiilor de taiere conturata si debitarilor de precizie. In principal se compune din urmatoarele echipamente: laser cu CO2, sistem de deplasare a semifabricatului in coordonate xy, cap de taiere deplasabil pe axa z, instalatie electrica conventionala CNC pentru deplasare pe contur. Instalatia are multe domenii de aplicabilitate, dintre care se pot enumera: - in industria constructiilor de masini si electrotehnica, pentru taierea conturata si debitarea tablelor cu grosimi pana la 6 mm, din oteluri de uz general ( panouri diverse, piese plane complexe in fabricatia de autovehicule, material rulant), din oteluri aliate ( scule, repere plane complexe din aeronautica) si din oteluri inoxidabile; taierea dreapta si profilata a tevilor din otel; taierea conturata si debitarea simpla a materialelor plastice, cauciuc, electroizolante; - in industria usoara si a lemnului, pentru taierea conturata a materialelor textile, piele, materiale plastice, furnire, lemn, melaminate de grosimi pana la 20 mm. Principalele caracteristici tehnice ale instalatiei tip CO2 - 400 sunt: - echipamentul laser: - putere reglabila: 100...400W; - mediu activ - amestec CO2, He, N2; - gaze auxiliare de lucru: O2 sau N2; - sistemul de deplasare a pieselor in coordonate: - cursa maxima pe xy: 800...1000 mm; - viteza tehnologica de deplasare: 0,1...8 m/min; - precizia de conturare: 0,1 mm/m - sistemul CNC: - deplasarea pe axele xy cu viteza programabila; - programare pe consola, in cote relative sau pe banda perforata; - multiplicare - demultiplicare, retur pe contur, lucrul in oglinda; - afisarea pe display alfanumeric: cote prescrise, cote parcurse, regimuri si situatii de lucru. - instalatia electrica de comanda si control: - puterea instalata (totala): 15 kVA; 380 V; 50 Hz. Prelucrarea cu laser se caracterizeaza prin:

- productivitatea marita fata de procedeul de taiere oxiacetilenica sau cel de taiere mecanica, de 10...20 ori, in special datorita vitezelor mari de taiere; - pierderi minime de material datorate interstitiului mic de taiere (0,2...0,5 mm) si croire economica asistata de calculator; - precizie de taiere conturata si zona de influenta termica redusa; - elasticitatea mare de prelucrare a profilelor plane si a materialelor (gama larga de materiale prelucrabile). Tinand seama de aceste avantaje si de elementele specifice ale instalatiei, se urmareste extinderea domeniilor de aplicare pentru realizarea de repere plane complexe, in special pentru productie de serii mici si mijlocii si pentru prelucrarea materialelor cu calitati speciale (aliaje dure si extradure, materiale compozite, amorfe, stratificate). 4. PLASMA: (4.1 Taierea cu jet de plasma; 4.2 Prelucrarea prin eroziune cu plasma 4.3 Sudarea cu plasma). 4.1 Taierea cu jet de plasma: La taierea cu jet de plasma, datorita concentratiei mari de energie intr-un spatiu restrans, se pot atinge temperaturi foarte inalte sub un puternic efect de suflu. Materialul piesei este incalzit pana la topirea unui strat, dupa care se sufla din taietura cu jetul de plasma. La grosimi ale pieselor mai mari de 10 mm, jetul de plasma este inlocuit de un arc de plasma (caldura degajata in sectiunea taieturii este mai mare). Jetul de plasma este utilizat din ce in ce mai mult la taierea otelurilor bogat aliate, a metalelor neferoase si chiar a materialelor nemetalice. Se pot utiliza drept gaze plasmogene: argon, azot, hidrogen, heliu. Folosindu-se generatoare de plasma cu puteri instalate de pana la 150 kW se pot taia materiale care, in cazul otelurilor, ajung pana la 120 mm grosime, iar pentru aluminiu pana la 125 mm.

1. electrod de wolfram; 2. duza; 3. amestecul de gaze; 4. sistem de racire cu apa; 5. jet de plasma; 6. materialul de taiat; 7. calculator electronic. Aceasta figura prezinta o Instalatie de taiere cu jet de plasma a materialelor compozite Jetul de plasma 5 actioneaza asupra materialului de taiat 6, pozitionarea si deplasarile sx, sy, sz si rotirea wz, necesare decuparii conturului dorit putand fi realizate manual, sau automat cu ajutorul calculatorului 7. Principalii parametri ai instalatiei de taiere cu plasma sunt: viteza de taiere, intensitatea si tensiunea curentului electric in arcul de plasma, natura si debitul gazului plasmogen. Stabilirea valorilor acestor parametri se face in functie de natura materialului prelucrat, grosimea semifabricatului, calitatea impusa suprafetei, productivitatea impusa, precizia dimensionala si forma geometrica cerute. Grosimea semifabricatului debitat cu jet de plasma poate fi de pana la 60...80 mm si chiar mai mult. De retinut insa ca, o data cu cresterea grosimii semifabricatului debitat, cresterea densitatii de curent nu mai conduce la o crestere proportionala a vitezei de taiere. Aceasta se datoreaza faptului ca o mare parte a energiei termice este consumata la extinderea zonei influentata termic care, pentru un rost de taiere b = 1,5 mm, poate capata o extindere de 0,24 mm. Plasmatroanele care folosesc gaze plasmogene biatomice (N2, H 2, O 2) asigura taierea de calitate a semifabricatelor din materiale metalice (cu precadere a otelurilor inalt aliate, refractare si inoxidabile, aliajelor de aluminiu, cupru, titan) si compozite cu matrice metalica sau din mase plastice ( termoplastice, termorigide, elastomere). Printre defectele specifice taierii cu jet de plasma se mentioneaza: rotunjirea muchiilor datorita taierii cu o putere prea mica a generatorului de plasma; rugozitatea mai mare pe una dintre suprafetele rezultate prin taiere, ca urmare a efectului turbionar al jetului de plasma; aparitia de bavuri pe partea opusa a zonei taiate si improscari de material, sub forma de stropi, ca urmare a taierii cu viteze prea mari; formarea unor zone influentate termic in care, sub actiunea tensiunilor termice si remanente pot aparea fisuri, crapaturi. Pentru prelucrarea pieselor din otel carbon cu grosimi de pana la 75 mm se pot utiliza, in locul gazului inert, aer sau oxigen. Calitatea taieturii cu jet de plasma este cel putin tot atat de buna ca si cea realizata prin taierea oxiflacara, insa cu o zona influentata termic mai mica, de cel mult 1,5 mm. Precizia taieturii este de 1,5 mm. 4.2 Prelucrarea prin eroziune cu plasma: Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizat (compus din molecule, atomi, ioni si electroni) si cvasineutru din punct de vedere electric. Se caracterizeaza prin: conductivitate electrica mare, capacitate de interactionare cu campurile electrice si magnetice, permanenta sursa de radiatii electromagnetice cu spectru larg (infrarosu, vizibil, ultraviolet). Natura mediului gazos, gradul de ionizare si de recombinare determina temperatura plasmei, care variaza in limite foarte largi. Deosebim astfel plasma de temperatura scazuta, de aproximativ 103

0K si plasma nucleara, pana la 108 0K, definita de unii autori ca fiind a patra stare de agregare a substantelor, cu implicatii directe in descoperirea a noi surse de energie. In domeniul constructiilor de masini se foloseste plasma de 6000...300000K, obtinuta in urma unor descarcari electrice in mediu gazos prin arc, prin scantei sau latente. Plasma se obtine in generatoare de plasma, numite si plasmatroane, in care coloana arcului electric este obligata, sub actiunea unui jet de gaz, sa treaca printr-un spatiu limitat de orificiu unei duze.

1 - electrod de wolfram; 2 - jet de gaz; 3 - ajutaj de cupru; 4 - jet de plasma; 5 piesa supusa prelucrarii; 6 - sursa de curent continuu. Schema de principiu a unui generator de plasma: Arcul electric se formeaza intre un electrod de wolfram 1 si piesa supusa prelucrarii 5. Arcul provoaca ionizarea gazului si va fi suflat in afara sub forma unui jet de plasma 4 pe suprafata piesei unde va produce erodarea acesteia, rezulta^nd piesa prelucrata. Plasmatronul este un ajutaj de cupru 3 racit fortat cu apa. Generatoarele de plasma pot functiona, dupa modul in care se realizeaza descarcarea, in doua variante: - cu arc cu plasma ( arcul arde intre electrodul - catod si piesa anod trecand prin duza) - generator tip Plasmarc; - cu jet de plasma (arcul arde intre electrodul - catod si duza - anod, plasma fiind suflata de catre presiunea gazului sub forma de jet) - generator tip Plasma - Plating. Sistemul de alimentare cu gaz plasmogen consta din butelii de presiune inalta in care se afla inchis gazul de lucru; argon, hidrogen azot, heliu, kripton sau amestecuri ale acestora. Sursa de alimentare cu energie electrica are, in functie de generatorul utilizat, puteri de pana la 105 W si tensiunea necesara arcului de plasma de 200 - 250 V. Prelucrarea dimensionala se obtine in urma operatiei de taiere, cilindrare exterioara, filetare, metalizare. Se pot prelucra cu plasma otelurile inoxidabile, otelurile manganoase, aliajele de titan, cuprul, magneziul, aluminiul si aliajele lor, fonta si deseurile toxice ale industriei chimice (prin transformare in produse marfa).

PRINCIPIUL TIERII CU PLASM

n procesul de tiere cu plasm un arc constrns (arcul de plasm) topete local materialul i l ndeprteaz cu vitez mare, realiznd rostul de tiere. Gradul mare de concentrare a energiei i temperatura ridicat a arcului de plasm(10 000 14 000oC), fac posibil tierea metalelor i aliajelor metalice, conducatoare electric, ce nu pot fi tiate cu oxigen, oeluri nalt aliate refractare i inoxidabile, aluminiu, cupru, titan i aliajele lor, etc. Comparativ cu tierea cu oxigen, energia dezvoltat de arcul cu plasm este mult superioar, rezultnd viteze mari de tiere. Tierea cu plasma asigur o calitate ridicat a tieturii (netezire a suprafeei tiate), zona de influen termic de extindere redus, astfel nct piesele prelucrate cu plasm pot fi introduse n procesul de sudare fr a fi necesar o prelucrare ulterioar. Fa de tierea cu oxigen costul echipamentului este mai ridicat, consumul energetic este mai mare i pericolul de accidentare i noxele mai pronunate. Procedeul are flexibilitate ridicat, gerenatorul de plasma poate fi montat pe un echipament de tiere mecanizat sau robot. Eficiena energetic a procesului este bun permindu-se viteze mari de tiere. Astfel productivitatea este bun costul pe metru liniar de tietur fiind sczut.

ECHIPAMENTUL TIERII CU PLASM

Echipamentul standard penrtu tierea cu plasm are in componena sa urmtoarele: Sursa de alimentare a arcului de plasm; Generatorul de tiere cu plasm; Cutia de comand; Dispozitivul purttor al generatorului; Instalaia de rcire; Sistemul de absorbie al noxelor.

Sursa de alimentare a generatorului de plasm


Sursa de alimentare a arcului de plasm asigur alimentarea electric a generatorului de plasm, putnd fi de curent continuu sau curent alternativ. Tensiunea de mers in gol a sursei este variabil funcie de gazul plasmogen utilizat, respectiv ntre 120 150V la utilizarea argonului ca i gaz plasmogen sau 250 350V la utilizare aerului ca i gaz plasmogen. Curentul debitat depinde de puterea generatorului, la tiere putnd varia ntre 50 -500A. Esenial este ns forma caracteristicii exterioare care se recomand a fi ct mai cobortoare, preferabil chiar vertical. n felul acesta crete puterea furnizat generatorului de plasm i se evit formarea arcului secundar.

Generatorul de plasm
Generatorul de plasm este componenta important a echipamentului de tiere cu plasm, cea care genereaz plasma. Exist mai multe procedee de generare a plasmei: plasma produs cu ajutorul unui arc electric de curent continuu, procedeul de generare cel mai uzual, cu largi posibiliti de aplicare industrial; plasma generat cu ajutorul arcului electric de curent alternativ, procedeul prezentnd dezevantajul unei descrcri mai puin stabile; plasma produs cu ajutorul curenilor de inalt frecven, economic pentru temperaturi n jur de 6000oC, presiuni inferioare celei atmosferice i puteri de ordinul kilowailor; plasma generat cu ajutorul reaciilor de fisiune nuclear, cu posibiliti de temperatur n plasm pan la 50 000oC.

Generatorul de plasm are n componena sa n principal un electrod de wolfram, grafit, hafniu etc. i un ajustaj diuz din cupru rcit cu ap. n cazul generatoarelor de plasm utiliznd pentru generare curent continuu, arcul electric este ntreinut fie ntre electrodul de wolfram pe post de catod i ajustajul din cupru pe post de anod(fig.1.a),fie intre electrod i un anod exterior(pies) generatorului de plasm(fig.1.b).

Diuz de cupru(anod)

n prima situaie generatorul este cu jet de plasm, iar n cea de a doua generatorul este cu arc cu plasm. Se utilizeaz i generatoare de plasm cu arc transferat(dublu), cnd primul arc arcul electric pilot-este ntreinut ntre electrod i ajustaj, iar arcul transferat ntre acelai acelei electrod i pies(fig.1.c).

Figura 1

Clasificarea generatoarelor de plasm


Clasificarea se face lund n considerare diverse criterii: felul curentului; tipul arcului; sistemul de rcire; sistemul de stabilizare a arcului; forma catodului; materialul electrodului; natura gazului plasmogen.

Felul curentului ca i criteriu de clasificare mparte generatoarele de plasm n: generatoare de plasm de curent continuu; generatoare de plasm de curent alternativ; generatoare de plasm combinate; generatoare de plasm de cureni de nalt frecven.

Generatoarele de plasm de curent continuu alimentate n polaritate direct sau polaritate invers sunt cele mai utilizate. La alimentarea n polaritate direct(cele mai rspndite) cea mai parte din cldur este evacuat prin coloana arcului i pata anodic. Pierderile la catod sunt relativ reduse, astfel c randamentul generatorului este mai ridicat, comparativ cu alimentarea n polaritate invers sau n curent alternativ. Generatoarele de plasm n curent alternativ au posibilitatea de alimentare a arcului dup una din schemele din figura 2.

Figura 2.
a). alimentare direct; b). alimentarea arcului pilot prin punte redresoare; c). alimentare n curent alternativ trifazat.

n cazul alimentrii directe (fig.2.a) stabilitatea arcului de plasm este mai redus. n schema din figura 2.b. se asigur o redresare a curentului astfel nct electrodul funcioneaz doar n polaritate direct, iar ajutajul ca anod doar n semiperioada cu polaritate invers, rezultatul fiind o stabilitate mai bun a arcului comparativ cu precedenta variant. Alimentarea generatorului de plasm de la un transformator trifazat(fig.2.c) asigur o stabilitate mai bun a arcului pe ntreaga durat a procesului. Exist un dezavantaj major, cel determinat de o construcie mai complicat a generatorului.

Tipul arcului clasific generatoarele de plasm n: generatoare de plasm cu arc direct sau arc de plasm; generatoare de plasm cu arc indirect sau jet de plasm. Sistemul de rcire al generatorului, respectiv al electrodului mparte generatoarele de plasm n: generatoare de plasm cu rcire cu aer; generatoare de plasm cu rcire cu ap.

Figura 3.

Generatoarele de plasm cu rcire cu aer (fig.3.a) prezint avantajul simplitii construciei generatorului dar capacitatea de rcire a aerului este redus. Sistemul de rcire cu ap (fig.3.b) este cel mai rspndit, apa avnd capacitatea de rcire mult mai bun dect aerul. Dezajantajul major este legat de construcia mai complicat a generatorului, de greutatea sporit datorit existenei furtunelor i de costul de exploatare. Sistemul de stabilizare a arcului asigur comprimarea coloanei arcului i fixarea arcului de plasm n axa electrodului. Corespunztor acestui criteriu de clasificare generatoarele de plasm pot fi: generatoare de plasm stabilizate cu gaz; generatoare de plasm stabilizate cu ap; generatoare de plasm stabilizate magnetic. Stabilizarea arcului de plasm cu gaz este metoda cea mai utilizat, asigurndu-se insuflarea axial sau turbionar a gazului. Forma catodului mparte generatoarele de plasm n: generatoare de plasm cu catod ascuit; generatoare de plasm cu catod plat. La generatoare de plasm cu catod ascuit pata catodic se fixeaz pe vrful catodului asigurnd un arc mai stabil. n timp vrful catodului se detelioreaz i catodul trebuie reascuit. La generatoarele de plasm cu catod plat pata catodic se deplaseaz permanent pe suprafaa acestuia asigurnd un arc de plasm mai puin stabil. Materialul electrodului clasific generatoarele de plasm n:

generatoare de plasm cu electrod consumabil; generatoare de plasm cu electrod neconsumabil; generatoare de plasm cu electrod cu pelicul de protecie.

Figura 4.

Elecrodul consumabil (fig.4.a.) este realizat din grafit i este avansat n mod mecanizat n arc pe msura consumrii sale, datorit activitii mediului plasmogen.] Electrodul neconsumabil (fig.4.b.) este realizat din wolfram, funcionnd n mediu inert (Ar,He) sau reductor (H2,NH3). Electrozii de wolfram nu se pot folosi n cazul n care gazul plasmogen conine oxigen.

Electrod de wolfram(catod)
Electrozii cu pelicul de protecie (fig.4.c.) sunt formai dintr-o plcu de zirconiu presat ntr-o manta de cupru. Electrozii dau rezultata satisfctoare la utilizarea unor cureni prin arcul de plasm pn la 400A. Pentru a face posibil funcionarea generatorului n medii oxidante la cureni mari 1000A se utilizeaz diferite forme de electrozi, cele mai rspndite fiind cele din figura 4.d.-4.f. Electrozii prezint dezavantaje legate de complexitatea constructiv, de neuniformitatea deplasrii petei catodice pe suprafaa electrodului i implicit de instabilitatea arderii arcului electric. Natura gazului plasmogen determin efectul chimic pe care gazul plasmogen l are asupra electrodului. Astfel generatoarele de plasm pot fi: generatoare de plasm cu gaze inerte Ar, He; generatoare de plasm cu gaze reductoare H2, N2,NH3,CnH2n+2; generatoare de plasm cu gaze oxidante O2,H2O+O2, aer. n corelaie cu natura gazului plasmogen utilizat se alege i materialul electrodului corespunztor durabilitii acestuia i stabilitii arcului de plasm.

Cutia de comand
Cutia de comand a unui echipament de tiere cu plasm asigur alimentarea generatorului de plasm cu energie electric, gaz plasmogen, fluid de rcire, permind totodat comanda i reglarea regimului de tiere. Ea are n componena sa elemente de reglare i control uzuale(contactoare, relee de timp, electroventile, butoane, lmpi de semnalizare etc.) i poate fi realizat separat de sursa de alimentare a arcului sau n construcie monobloc.

Instalaia de rcire
Instalaia de rcire se realizeaz n circuit nchis sau deschis. Ea trebuie s asigure debitul necesar al apei de rcire (3 8 l/min) la o presiune adecvat (0,2 0,6Mpa). n varianta de circuit nchis rcirea apei se realizeaz cu radiatoare multicelulare. Lichidul de rcire uzual n astfel de situaie este apa distilat, eventual n amestec cu soluii anticorozive, antigel sau soluii care limiteaz fenomenul de electroliz.

Dispozitivul purttor al generatorului


n procesele de tiere mecanizat cu plasm generatorul de plasm urmrete conturul de tiat prin intermediul dispozitivului purttor.

Se utilizeaz o gam larg de echipamente pentru tiere mecanizat de la tractoarele de tiere termic la echipamentele cu comanda numeric comandate de calculatoare de proces. De asemenea generatoarele de plasm pot fi ataate roboilor de sudare n cazul tierii altor piese dect tablele plate. Dispozitivul purttor al generatorului de plasm realizeaz viteza de tiere, el trebuind s asigure posibilitatea de reglare a acesteia n mod continuu n gama 2 200m/h.

Sistemul de absorbie al noxelor


Sistemul de absorbie a noxelor asigur ambientul adecvat, n mod deosebit la tierea oelurilor inoxidabile sau a metalelor neferoase. Tierea cu plasm este un proces tehnologic n care noxele sunt inevitabile. Sistemele moderne de asigurare a ambientului pentru posturile de tiere cu plasm utilizeaz mese de tiere cu pnz de ap sau tierea cu plasm sub perdea de ap. n primul caz sub masa de tiere este prevzut o pnz de ap, iar n cel de-al doilea caz o perdea de ap nconjoar genetatorul de tiere. n ambele cazuri se asigur un debit suficient de ap (55 75l/min) prin recircularea forat a acestuia.

Procedee de tiere cu plasm


Corespunztor felului i grosimii materialelor supuse tierii gazului plasmogen utilizat exist diverse procedee de tiere cu plasm i materialul catodului: tierea cu plasm prin topire presupune introducerea energiei necesare topirii materialului din rost prin intermediul arcului de plasm. Ca i gaze plasmogene se folosesc acelea care nu reacioneaz cu electrodul din wolfram, respectiv azotul, argonul, amestecuri de argon i hidrogen, argon+azot+neon+heliu sau azot+hidrogen. Varianta de tiere respectiv varianta clasic de tiere cu plasm.

tierea cu plasm prin oxidare parial folosete pe lng energia arcului de plasm i energia dezvoltat de reaciile exoterme ale oxigenului coninut n gazul plasmogen cu elementele de aliere coninute de materialul de tiat. Este vorba de tierea cu plasm de aer sub presiune sau tierea cu plasm de oxigen. Gazul plasmogen este aerul sub presiune, uscat, lipsit de impuriti, iar n cazul generatoarelor adecvate i oxigenul pur. Oxigenul din gazul plasmogen mrete puterea de tiere prin oxidarea elementelor de aliere din materialul rostului de tiere i micoreaz formarea bavurii la diferite aliaje metalice. Electrozii utilizai n astfel de situaii nu trebuie s reacioneze chimic cu oxigenul. Se confecioneaz din hafniu sau zirconiu care n prezena oxigenului formeaz pelicule de protecie greu fuzibile, dar cu conductibilitate electric ridicat.

Parametrii procesului de tiere cu plasm


Principalii parametrii ai procesului de tiere cu plasm sunt: curentul prin arcul de plasm; tensiunea arcului de plasm; viteza de tiere; natura gazului plasmogen; poziionarea generatorului de plasm fa de materialul de tiat. Curentul prin arcul de plasm(lp) corelat cu tensiunea arcului determin puterea generatorului. Alegerea valorii curentului (la tiere pn la 800 1000A) se face n corelaie cu limea rostului tieturii (b), grosimea materialului de tiat (s), viteza de tiere (vt), debitul gazului plasmogen (Dg), i construcia generatorului. Tensiunea arcului de plasm(Uap), depinde de natura gazului plasmogen. Uap crete proporional cu tensiunea de ionizare i debitul gazului plasmogen. Valorile maxime ale tensiunii arcului de plasm poate ajunge la 300V. Viteza de tiere(vt), este unul din parametrii importani ai procesului, ea determinnd productivitatea procesului i calitatea suprafeei tieturii. Determinarea vitezei de tiere se face n baza bilanului energetic al procesului de tiere. Ecuaia de bilan energetic al procesului este: Uap lp = b s vt c Tt unde: randamentul total al procesului de tiere; lp curentul prin arcul de plasm; Uap tensiunea arcului de plasm; b limea rostului tieturii; s grosimea materialului;

vt viteza de tiere; masa specific; c coeficientul cldurii specifice a materialului; Tt temperatura de topire a materialului, rezult valoarea vitezei de tiere. Natura gazului plasmogen influeneaz proprietile termofizice i chimice, calitatea suprafeei tieturii i viteza de tiere. La tierea cu plasm se folosesc diverse gaze sau amestecuri de gaze: argonul, heliul, hidrogenul, azotul, aerul, vaporii de ap, etc, utilizarea sau altuia depinznd de accesibilitate sau scopul urmrit. Argonul este gazul plasmogen preferat datorit atmosferei inerte create, masei mari i conductibilitii termice moderate. n consecin uzura electrodului i a diuzei este redus, arcul are temperatur accesibil, grosimile tiate de asemenea. Se poate utiliza pentru orice valori ale curentului prin arcul de plasm i la tierea diverselor materiale metalice, preferabil cele reactive. Un dezavantaj major este preul destul de ridicat. Azotul este un gaz ieftin utilizat la tierea grosimilor mici i medii. Dezavantajele utilizrii azotului sunt temperatura mai sczut a plasmei i deci viteze de tiere sczute, la care se asociaz i o calitate mai sczut a suprafeei tieturii(obinuit rizuri de nlime 0,10 0,15mm). n plus, suprafaa tieturii se nitureaz i nivelul noxelor este mai pronunat. Hidrogenul are entalpie i conductibilitate termic ridicat, acestea conducnd la capacitatea maxim de trasfer spre materialul tiat a puterii dezvoltate n coroana arcului. Temperatura i lungimea mare a arcului de plasm de hidrogen cresc viteza de tiere i posibilitatea de tiere a grosimilor mari. Fiind un gaz reductor, calitatea suprafeei tiate este maxim. Dezavantajul utilizrii hidrogenului ca i gaz plasmogen sunt legate de uzura ridicat a ajutajului, preul ridicat i pericolul de explozie n contact cu aerul. Protejarea diuzei se poate face prin utilizarea unui amestec 80% H2+25%N2. Recomandri privind gazul plasmogen este prezentat n tabelul urmtor: Materialul Oel carbon Oel carbon aliat Oel inoxidabil Nichel i aliajele sale Titan i aliajele sale Gaz plasmogen Argon Argon Argon Argon Argon Argon Argon,Argon+(2-5%)Hidrogen,Heliu Argon,Argon+(2-5%)Hidrogen Argon,75%Heliu+25%Argon Gaz de protecie Argon,Argon+(2-5%)Hidrogen

Cupru i aliajele sale

Argon

Argon,75%Heliu+25%Argon

Regimuri de tiere cu plasm


Primele apicaii ale tierii cu plasm au fost orientate asupra aluminiului i aliajelor sale. Ulterior procedeul s-a dezvoltat asupra oelurilor inoxidabile, oelurilor carbon i metalelor neferoase. n tabelul urmtor sunt prezentate regimurile de tiere cu plasm a oelurilor carbon.

Grosime [mm]

Putere generator [kW] 55 55 85 110

Curent prin arc [A] 275 275 425 550

Viteza de Tiere [cm/s] 8,6 4,2 2,1 1,1

Diametru Diuz [mm] 3,2 3,2 4,0 4,8

Gaz plasmogen

6 13 25 51

Aer comprimat N2+10%H2 N2+O2

CALITATEA SUPRAFEELOR TIATE CU PLASM


Defectele tierii cu plasm
Principalele defecte ce apar la tierea cu plasm pot fi:

defecte pe muchia tieturii; defecte ale suprafeei tieturii; depuneri de zgur; disuri; defecte de alte tipuri.

Defectele pe muchia tieturii sunt localizate la muchia superioar sau inferioar a rostului tieturii. n principal este vorba de: stropi pe muchia superioar, defect care are ca principal cauz presiunea redus sau debitul insuficient de gaz plasmogen; stropi pe muchia inferioar a tieturii (fig. 5.a.b.) cauzai de un debit de gaz plasmogen prea mare, corelat cu o vitez de tiere ridicat. concavitate (scobitur) sub muchia inferioar a rostului(fig.5.c.) cauzat n principal de un amestec de gaz plasmogen necorespunztor naturii materialului tiat.

Figura 5.
Defecte pe suprafaa tieturii sunt multiple. Mai importante sunt: rost lrgit superior sau inferior(fig.5.d,e.), defect datorat unei viteze de tiere superioare, respectiv inferioare vitezei de tiere optime; abatere unghiular(fig.5.f.) cauzat de o poziionare incorect a generatorului de plasm fa de suprafaa materialului de tiat; suprafaa ondulat(fig.5.g.) cauzat de o conducere incorect a generatorului de plasm;

profil concav(fig.5.h.) avnd ca principal cauz un amestec necorespunztor de gaz plasmogen, corelat cu o vitez redus de tiere; rizuri deviate n urm sau concave(fig.5.i,j.) defecte ce au ca i cauze viteza de tiere prea mare i puterea(curent, tensiune) prea mare a generatorului de plasm; rizuri de adncime excesiv sau neuniforme(fig.5.k,l.) provocate de puterea prea mare a generatorului de plasm corespunztoare grosimii tiate, diuza generatorului deteliorat sau o conducere necorespunztoare a generatorului de plasm la tierea manual. capt netiat(fig.5.m.) datorat faptului c la sfritul tieturii nu se micoreaz viteza de tiere i jetul de plasm iese din material; tietur neptruns(fig.5.n.) n adncime sau n direcia tieturii, defectul fiind cauzat de viteza de tiere mare, corelat cu puterea mic a generatorului, respectiv datorit stingerii arcului transferat. Zgur aderent (fig.5.o.) este defectul datorat unui debit prea mare de gaz suplimentar (de protecie) care rcete jetul de plasm i metalul, astfel c acesta se solidific la suprafaa inferioar a rostului. Fisuri interioare sau exterioare (fig.5.p.) pot apare n cazul unor materiale sensibile la durificare i n cazul unor viteze mari de rcire dup tiere.

POLUAREA AMBIENTULUI
n procesul de tiere cu plasm a oelurilor inoxidabile i a metalelor i aliajelor neferoase volumul de noxe generat este periculos sntii operatorului. Masa de tiere uzual cu hot de absorbie su mas sau deasupra mesei este insuficient. Pentru diminuarea polurii generatoarele de tiere cu plasm se doteaz suplimentar cu accesorii care reduc nivelul de poluare cu substane nocive, zgomot i radiaii luminoase. Uzual se practic diverse modaliti de reducere a polurii ambientului cum ar fi: tierea cu plasm cu perdea de ap perdeaua de ap este o msur pentru a reduce poluarea ambientului cu substane nocive, zgomot i radiaii luminoase. Perdeaua de ap se poate realiza sub forma unui du aer-ap sau clopot de protecie din ap. n funcie de construcia generatorului de plasm, perdeaua de protecie poate fi format din gaz (aer sub presiune) sau amestec de aer sub presiune ap. Tierea cu

plasm cu perdea de ap se utilizeaz n general n combinaie cu o mas de tiere adecvat i un generator cu injecie de ap. Varianta este economic la table groase (peste 15 20mm). terea cu plasm deasupra unui jet de ap jetul de ap realizat sub piesa de tiat servete la rcirea i transportarea rapid a topiturii i a zgurii suflate din rostul de tiere. Varianta de tiere se aplic la tierea mecanizat cnd generatorul este fix i piesa (tabla) se deplaseaz mecanizat cu viteza de tiere. tierea cu plam n ap n cazul acestei variante piesa de tiat este poziionat funcie de generatorul utilizat: deasupra apei, pe ap, n ap, sub ap. Efectul cel mai bun se obine la tierea cu generatorul cu injecie de ap cu gaz secundar, cnd piesa se taie la o adncime de 60 80mm de la suprafaa apei. La tierea cu plasm n ap consumul de energie este mai mare dect la tierea n atmosfer. Zona de influen termic i deformaiile termice sunt relativ reduse, suprafaa tieturii curat, lipsit de oxizi, n schimb alterarea proprietilor materialului din zona tierii mai pronunat. Oelurile de construcie se taie economic n baie de ap pn la 15 mm grosime, iar cele aliate pn la 20 mm grosime.