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ARTCULO DE INVESTIGACIN / RESEARCH ARTICLE

Microfresado de polmeros biocompatibles


Micromilling of biocompatible polymers

Yenny Marcela Orozco O.* Jovanny Alejandro Pacheco B.** Jorge Bris C.***
Universidad del Norte (Colombia)

* Grupo de investigacin en Diseo Mecnico y Desarrollo Industrial Archytas, Universidad Autnoma de Manizales. Msc (c) en Ingeniera Mecnica, Universidad del Norte. yennyo@uninorte.edu.co ** Grupo de investigacin en Materiales y Procesos GIMYP. Docente e investigador, Universidad del Norte. jpacheco@uninorte.edu.co *** Grupo de Investigacin en Materiales y Procesos GIMYP. Director de postgrados e investigaciones, Universidad del Norte. jbrix@uninorte.edu.co Correspondencia: Yenny Orozco. Laboratorio 4 de Ingeniera Mecnica. Universidad del Norte. Km 5 Va Puerto Colombia, Barranquilla. Tel. 5-359 95 09 Ext. 4238. Origen subvenciones: Proyecto Uninorte Colciencias Carriazo, titulado Desarrollo de una planta piloto para fabricacin de microcomponentes oftalmolgicos. Cdigo de proyecto: 121545422112. Inicio: 12/2009 - Fin: 12/2011 Volumen 30, n.o 1 Enero - junio, 2012

ISSN: 0122-3461(impreso) ISSN: 2145-9371(on line)

Yenny Marcela Orozco O., Jovanny Alejandro Pacheco B., Jorge Bris C.

Resumen
En este artculo se presentan resultados de una investigacin llevada a cabo en micromecanizado de polmeros biocompatibles. Se describen los procesos de fabricacin de micropartes con el fin de mostrar los niveles de precisin y escalas dimensionales alcanzables con un centro de micromecanizado Kern Evo. Adicionalmente, se muestran los resultados de una serie de pruebas de microcorte realizadas con fresas de tungsteno de 100 m de dimetro sobre probetas de PMMA (Polimetilmetacrilato), grado mdico para determinar los parmetros que minimizan el tamao de las rebabas generadas. Para caracterizar tanto superficies generadas, como condiciones iniciales y finales de las herramientas se emplearon tcnicas de microscopa ptica y electrnica. Los resultados referentes a las primeras pruebas de mecanizado indican que en el control de las caractersticas dimensionales se deben vigilar aspectos como la profundidad de corte establecida, el mtodo de sujecin seleccionado y la tolerancia de alineacin de la pieza; incluso deben controlarse las condiciones ambientales del recinto donde opera el equipo. Palabras clave: micromecanizado, microcorte, micropartes, polmeros biocompatibles.

Fecha de recepcin: 5 de diciembre de 2011 Fecha de aceptacin: 13 de febrero de 2012

Abstract
In this paper results from a research in micromachining of biocompatible polymers are presented. The paper describes the fabrication process for biocompatible polymers components and shows the accuracy levels and the dimensional scales that can be achieved with a Kern Evo micromachining center. Furthermore the paper also shows the results obtained from a microcutting test using carbide end mills of 100 microns diameter on medical-grade PMMA (Polymethyl methacrylate) specimens to determine the parameters that minimize the burrs size. To characterize the final surfaces state and the condition of the tools, optical and electronic microscopy techniques were used. The results for the first machining tests show that to control the dimensional characteristics of the component, aspects like the setting depth of cut, the selected fastening method and the alignment tolerance must be watched over; even the environmental conditions of the place where the machining center operates must be also controlled. Keywords: micromachining, microcutting, microparts, biocompatible polymers.

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MICrOFrESADO DE POLMErOS BIOCOMPATIBLES

1. INTRODUCCIN

En este artculo se describen el proceso y los parmetros de fabricacin utilizados para la generacin de micropartes, con el fin de establecer escalas dimensionales y de precisin alcanzables en microfresado utilizando un centro de mecanizado de ultra-precisin Kern Evo. Se describen la metodologa y resultados experimentales de una serie de pruebas de microcorte, realizadas en un polmero biocompatible para determinar velocidades y avances que reduzcan el tamao de la rebaba producida en la pieza mecanizada. Con la adecuada seleccin de parmetros de corte se busca minimizar la rebaba en la superficie generada y adems reducir la probabilidad de fractura sbita de la herramienta [1]. Uno de los aspectos crticos en el micromecanizado es el control de falla de las herramientas, pues debido a su reducido tamao, la inspeccin visual resulta compleja y requiere dispositivos adicionales, tales como: medicin por lser y microscopios de gran capacidad. Asociado a los pequeos tamaos de las herramientas de corte, estn las altas velocidades de rotacin del husillo que establecen una supervisin acstica igualmente compleja. Adicionalmente, se requiere un control estricto de las condiciones ambientales durante el proceso, tales como temperatura y humedad relativa; factores importantes en el mecanizado ya que se requiere minimizar contracciones y dilataciones de la pieza, equipo y herramienta. Para los procesos mostrados en este documento la temperatura se mantuvo en 20 C 1 C y la humedad relativa en 35 % 5 %. Clasificacin general de las tcnicas de microfabricacin La creciente necesidad de fabricar piezas cada vez ms pequeas y con altos requerimientos de precisin ha impulsado la manufactura de partes a lo que actualmente se conoce como miniaturizacin. Esta tendencia se plantea en la Ley de Moore [2], la cual se ha extendido a procesos de remocin de material, determinando escalas de precisin cada vez ms pequeas y dimensionamiento en niveles micromtricos; adems de mtodos y equipos de fabricacin ajustados a estas necesidades.

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Aunque las tcnicas de microfabricacin hacen referencia a un tema de produccin e ingeniera relativamente nuevo, se encuentra diversa literatura donde los expositores abordan el tema desde su perspectiva experimental y de acuerdo con su especialidad. En la tabla 1 se hace una recopilacin de las clasificaciones realizadas por algunos autores reconocidos
[3], [4], [5].

Tabla 1 Clasificacin de las tecnologas de microfabricacin por expositores


Exponente Clasificacin En funcin del origen Tipos MST1 - MET2 Comentario Las categoras no son completamente independientes, se evidencia solapamiento entre las tcnicas en su aplicacin industrial, debido a que un producto terminado generalmente necesita de la intervencin de ms de un proceso de transformacin, incluyendo inspeccin y empaque. Escala micro establecida por la CIrP4 con las dimensiones comprendidas en el intervalo entre 1 m y 500 m. Establece las siguientes tecnologas: Micro-EDM5 - MicroMicro-USM7 - Microcorte LIGA8 - Micromoldeo/ Microfundicin Micro-ECM9 - Micropulido
Contina...

Brinksmeier [3]

Independiente del origen

MEMS3 - Asistidos por energa - Procesos mecnicos - Mtodos de rplica

De acuerdo al principio de trabajo

Fuerza mecnica - Fusin /vaporizacin Ablacin Disolucin Solidificacin recomposicin Polimerizacin/ laminacin - Sinterizado

Masuzawa [4] Interacciones entre proceso y material

LBM6

Substractivo - Masa contenida Aditivo - Unin

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Exponente

Clasificacin

Tipos Comprendidas tanto por las tcnicas basadas en mecanizado mecnico como no-mecnico, siempre que no estn relacionadas con las tcnicas litogrficas.

Comentario Sugiere el trmino Ciencia de la miniaturizacin como una definicin para el tema de microfabricacin e implica aspectos en la produccin, como la aplicacin deseada para el producto, leyes de escala, mtodos de manufactura y materiales para fabricacin.

Tcnicas tradicionales Madou [5]

Tcnicas no tradicionales

Todos los mtodos basados en las tcnicas de litografa.

Microsystems Technology Micro Engineering Technology 3 Micro Electro Mechanical Systems 4 College International pour la recherche en Productique 5 Electrical Discharge Machining 6 Laser Beam Machining 7 Ultrasonic Machining 8 Litografa, electrodeposicin, moldeo (siglas en alemn) 9 Electrochemical Machining
1 2

Es importante resaltar que todos los autores coinciden en que es necesario establecer una subdivisin para cada clasificacin que se enfoque en la manipulacin y empaque de las micropartes fabricadas con las tcnicas mencionadas en el cuadro anterior. Asociados a estas tcnicas de fabricacin surgen nuevos vocablos, tales como microfabricacin que hace referencia a la creacin fsica de un producto, cuando al menos una de sus dimensiones est en el orden de micras (1 m 0,001 mm). Tambin se introduce el concepto de microingeniera refirindose a la fase de conceptualizacin y diseo de estos productos [6]; otras definiciones que han surgido son microtecnologa, microproceso y micromecanizado. Una de las tcnicas de microfabricacin ms difundida es el microfresado debido a su universalidad en cuanto a formas y materiales, lo que permite la generacin de geometras 3D. Volumen de produccin considerable, con altas precisiones finales del orden de pocas micras [7]. Adicionalmente posee una gran similitud con el fresado convencional (operatividad) lo que hace de su utilizacin menos traumtica que en los casos de otras microtecnologas emergentes [8]. En la tabla 2 se presenta un esquema com-

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parativo entre las caractersticas ms relevantes en el mecanizado convencional y su comportamiento al trabajar a microescala.
Tabla 2 Comparativo de caractersticas entre macro y micromecanizado
Mecanizado convencional Menor efecto. Menor efecto. Menor asociacin. Mientras haya contacto.

Caracterstica Proporcin entre avance por diente y radio de la fresa. Descentramiento de la punta de la herramienta. Falla repentina de la herramienta. Formacin de espesor mnimo de viruta. Deflexin de la herramienta.

Micromecanizado Mayor efecto - genera errores en la prediccin de fuerzas de corte. Afecta la precisin. Mayor asociacin. No siempre aunque exista contacto entre herramienta y pieza. Mayor efecto - afecta la formacin de viruta y la precisin. Ms significativo. Mayor probabilidad superficie resultante con rebabas y rugosidad altas.

Menor efecto.

Efecto de tamao y fuerzas en ambas superficies. Desgaste de la herramienta a causa de los parmetros de corte y flujo de material.

Menos significativo.

Menor probabilidad.

Micromecanizado (microfresado) El micromecanizado puede entenderse como el proceso de remocin de material, caracterizado por la Ur small unit removal, siendo esta el volumen o el tamao de la parte removida de la pieza generada debido a la descarga de un pulso [4]. Las etapas que influyen el desarrollo y xito de la utilizacin de las tcnicas de micromecanizado radican en el desempeo de las microherramientas, una excelente sujecin y correcta alineacin de la pieza de trabajo. La sujecin debe seleccionarse de acuerdo con la dimensin y geometra de
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la pieza; los elementos ms utilizados son bases congelantes, plastilina y cera de bloqueo, entre otros. Sin importar el mtodo empleado debe asegurarse que la capa adicionada sea homognea y lo ms delgada posible, este espesor deber tomarse en cuenta para el establecimiento de ceros de la pieza. La alineacin se relaciona directamente con el elemento de sujecin, ya que debe determinarse una desviacin mxima permitida respecto a la horizontal para establecer el origen de pieza en el eje z. En algunas ocasiones se hace necesario realizar un planeado antes de la fabricacin para cumplir con el estndar de desviacin. Otros aspectos relevantes son la correcta eleccin de la herramienta y el proceso de mecanizado; por lo tanto, se hace necesario hacer pruebas detalladas de corte y produccin para determinar las variables de corte ptimas para la pieza que se va a generar [9]. El incremento de la productividad en el aspecto de la remocin de material est restringido por los parmetros del proceso y la falla repentina de la herramienta, puesto que a medida que el tamao de la herramienta disminuye, la rigidez tambin decrece, presentando grandes deflexiones al aplicar altas cargas de viruta [10], [11]. Los aspectos anteriormente mencionados han impulsado estudios referentes al desarrollo de modelos mecansticos (semi-empricos) que describen el proceso de microcorte y sirven de herramienta para la determinacin de fuerzas de corte, y por lo tanto, deflexiones en la herramienta; la mayora estn enfocados en el mecanizado de metales duros, como el caso de los moldes [8].
2. METODOLOGA

Para las fabricaciones realizadas en el centro de mecanizado Kern Evo se utiliz como material de trabajo PMMA en lmina grado mdico de 700 m de espesor y discos del mismo material. Para la generacin de las geometras se utilizaron fresas y brocas de tungsteno con dimetros entre 100 m y 2 mm. Debido a que la materia prima es en forma de lminas, se fabricaron bloques de acrlico para fijar las hojas de PMMA y de esta forma facilitar la sujecin en la prensa de precisin, adems de proporcionar altura suficiente para las operaciones de corte y medicin. La velocidad mxima de giro establecida para el corte fue de 20 000 r/min y un avance mximo de 750 mm/min.
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Para la creacin de las geometras CAD (dibujo asistido por computador) se utiliz SolidWorks 2007 y para la generacin de las rutas de mecanizado se desarroll un post-procesador asociado a SolidCam 2008, lo que permite generar el cdigo en lenguaje Heidenhain o cdigo h [12], [13]. Proceso de microfresado Aunque las geometras fabricadas mostradas en el apartado de resultados (ver figuras 3, 4 y 5) son planares debe establecerse un proceso de fabricacin adecuado para cada pieza proyectada segn geometras que la componen, dimensiones, operaciones y herramientas a emplear; un esquema generalizado del proceso se muestra en la figura 1.

Pruebas de corte en material nuevo

Determinar geometra, material y herramientas a utilizar

Sujetar la pieza de trabajo

Transmitir el cdigo y verificar en mquina

Manipulacin

Alistar herramientas y montaje en mquina Establecer valores de trabajo como giro de husillo, avances, profundidades y direccin del corte

Encender el husillo y medir la herramienta

Verificacin de longitudes y dimetros

Simular y evaluar rutas de mecanizado

Ejecutar el programa de corte

Manipulacin

Generar CAD

Programar CAM y generar cdigo h.

Inspeccionar la pieza terminada y la condicin de la herramienta

Figura 1. Proceso de microcorte

Descripcin del equipo El equipo empleado para las pruebas de corte es un centro de micromecanizado Kern Evo con caractersticas de ultra-precisin; su base de concreto polimrico absorbe vibraciones generadas por las altas aceleraciones y velocidades de avance que ofrece (ver tabla 3). Otras de las caractersticas ms importantes de este equipo son su versatilidad para la produccin

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de formas y geometras, y para la fabricacin de lotes en medias y altas producciones, adems de la posibilidad de mecanizar un amplio rango de materiales [13].
Tabla 3 Centro de micromecanizado Kern Evo
recorrido X/Y/Z 300/280/250 mm Mximo peso de pieza (3 ejes) 50 kg Tamao mximo de pieza 70 mm x 70 mm x 100 mm Velocidad mxima de husillo 50 000 r/min Potencia del husillo 3,4 kW Velocidad de avance 0,01 mm/min 16 000 mm/min Aceleracin 8 m/s Resolucin 0,1 m Calidad de superficie Ra 0,1 m Dispersin de posicin PS 0,5 m Tolerancia de posicionamiento P 1,0 m Precisin en pieza de trabajo (3 ejes) 2,0 m Cambiador automtico de herramienta para 32 posiciones

Figura 2. Centro de Micromecanizado Kern Evo

Medicin automtica de pieza mediante palpador INFrArED PrOBE Medicin automtica de longitud y radio de herramienta mediante sistema lser BLUM y controlador HEIDENHAIN

Ajuste de parmetros de corte Para la puesta a punto del equipo se utiliz PMMA laminado; no obstante, para la fabricacin de geometras con fines biomdicos se utiliz PMMA grado mdico con geometra primaria de disco y comportamiento de polmero hidrofbico. Como ya se mencion, el cambio de material implica la realizacin de pruebas de corte para determinar los parmetros ptimos, incluyendo el sentido de corte en la relacin pieza - herramienta [1]. En la tabla 4 se presentan los valores de avance ensayados para mecanizar el nuevo material, usando una fresa de tungsteno punta plana (PP) de di-

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metro 100 m, con dos filos (z) y manteniendo una velocidad de husillo constante (S). Para el desarrollo de la prueba se realizaron una serie de ranuras a diferentes avances (f, fz) y con profundidad axial constante de 50 m. La geometra del material es un disco con dimetro 15 mm y 2,5 mm de espesor tal como se muestra en la figura 7a.
Tabla 4 Valores establecidos para modificacin de avances en pruebas de corte
Ranura 1 2 3 4 5 6 7 Herramienta Fresa PP Tungsteno Fresa PP Tungsteno Fresa PP Tungsteno Fresa PP Tungsteno Fresa PP Tungsteno Fresa PP Tungsteno Fresa PP Tungsteno Dimetro 0,1 mm 0,1 mm 0,1 mm 0,1 mm 0,1 mm 0,1 mm 0,1 mm f (mm/min) 420 360 300 240 180 120 60 fz (mm/rev) 0,007 0,006 0,005 0,004 0,003 0,002 0,001 S (r/min) 30000 30000 30000 30000 30000 30000 30000 z 2 2 2 2 2 2 2 %f 100 100 100 100 100 100 100

3. RESULTADOS

En las tablas 5, 6 y 7 se presentan imgenes de piezas fabricadas con la tcnica de microfresado. En la tabla 5 se presentan caractersticas referentes a la fabricacin de un logo y en la imagen de la izquierda se compara la geometra obtenida con una hormiga comn (lasius sp.) de tamao habitual entre 3 mm y 5 mm, con el propsito de establecer referencia para la escala dimensional.

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Tabla 5 Logo de la Universidad del Norte

Dimetro exterior 16 mm y
profundidad final de 200 m.

Herramientas empleadas: fresas


de tungsteno punta plana con dimetros de 200 m y 2 mm.

Tiempo de mecanizado
aproximado: 12 minutos.

Figura 3. Logo Universidad del Norte

Para mecanizar el segmento circular que se muestra en la tabla 6 se gener inicialmente un cuadrado de 16 mm de lado con operaciones de planeado, con el propsito de dar planitud a la zona donde se generar la geometra; tambin se especifican parmetros relevantes para el proceso y en la imagen del centro se presenta una vista de detalle de la perforacin, que es enmarcada en el crculo negro. Para establecer una idea de las dimensiones de la pieza se presenta en la imagen una regla cuya separacin entre lneas es de 100 m.
Tabla 6 Segmento circular plano
Dimetro exterior del segmento 9 mm, dimetro interior 5 mm, profundidad 250 m. Detalle de mecanizado adicional como se aprecia en la imagen 4b (tomada del CAD), donde se realiz una perforacin con dimetro de 300 m y 50 m de profundidad. Herramientas empleadas: fresas de tungsteno punta plana de dimetros 1 mm, 200 m y broca de tungsteno de 160 m. Tiempo de mecanizado: 18 minutos.

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Figura 4 Segmento circular (a) vista frontal (b) detalle de perforacin (c) perforacin

El patrn de perforaciones mostrado en la tabla 7, se desarroll a partir de un cuadrado de 16 mm de lado fabricado mediante una operacin de planeado. La separacin entre lneas de la regla (100 m) da una idea de la distancia entre centros y el dimetro de cada perforacin.
Tabla 7 Patrn de perforaciones

Se realizaron 100 perforaciones pasantes en un arreglo 10 x 10 Separacin de 1 mm entre centros. Herramientas empleadas para estas operaciones: fresa de tungsteno punta plana dimetro 2 mm y broca de tungsteno dimetro 160 m. Tiempo aproximado de corte: 1 hora y 30 minutos.

Figura 5. Patrn de perforaciones

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Adicionalmente, y como una operacin de prueba estndar para demostrar las capacidades del equipo, se perfor un cabello humano (dimetro 110 m) con una broca de tungsteno de 100 m de dimetro. El resultado se muestra en la figura 6; igualmente, se emplea una regla con separacin entre lneas de 100 m. (a) (b)

Figura 6. Perforacin de cabello humano (a) vista ampliada 150x (b) comparacin con regla graduada

Seleccin de parmetros de corte (f, fz) Mediante microscopa ptica se evalu el acabado superficial en los bordes de las ranuras mecanizadas con los valores de avances presentados en la tabla 4, con el fin de establecer las condiciones que produjeron menores tamaos de rebaba y en cul lado de la ranura quedaron adheridas. Algunos de los resultados se muestran en la figura 7.

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Figura 7. (a) ranuras generadas con diferentes avances (b) ranura 5; aumento 70x (c) ranura 7; aumento 50x

Como resultado de la inspeccin visual se establece que las condiciones de corte empleadas para las ranuras 1 a 5 muestran una gran cantidad de rebaba en ambos sentidos de corte (concordancia - oposicin); en contraste, las ranuras 6 y 7 presentan superficies finales ms limpias con una considerable minimizacin de rebabas cuando se gener la ranura con la herramienta trabajando en oposicin. Microherramientas En la figura 8 se muestran los efectos de la reduccin de escala en una fresa de tungsteno con dimetro 100 m. En la imagen de la izquierda se observa la geometra de la herramienta antes de las operaciones de ranurado (pruebas de corte) y en la derecha se presenta una fractura sbita sufrida durante el proceso de mecanizado de una microparte en PMMA grado mdico, empleando condiciones de corte promedio establecidas en las pruebas anteriormente descritas; la falla se detect al observar al microscopio los acabados y superficies generadas en el material de trabajo y con la posterior inspeccin de la herramienta.

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Aunque el equipo Kern Evo cuenta con un medidor lser para controlar longitud y dimetro, los ciclos de medicin se realizan antes de cada proceso de corte y por lo tanto no es posible detectar la falla durante el mecanizado. El monitoreo del estado de la herramienta durante el micromecanizado es un tema de investigacin actual en el cual el Grupo de Investigacin Materiales, Procesos y Diseo (GIMYP) adelanta estudios para el desarrollo de tcnicas y modelos que permitan predecir el tiempo de vida de las microherramientas en funcin de las condiciones de corte establecidas para el microfresado de materiales biocompatibles.

(a)

(b)

Figura 8. Fractura sbita en fresa de tungsteno dimetro 100 m (a) Nueva; aumento 430x (b) Fracturada; aumento 430x

En la figura 9 se presentan imgenes del desgaste la fresa de tungsteno de 100 m durante el proceso de fabricacin de micropartes; la zona blanca que se observa es material de la pieza de corte (PMMA) que se ha adherido a la herramienta como producto de los parmetros de corte y a la supresin de la refrigeracin durante el mecanizado, condicin necesaria para lograr la geometra final y parmetros de limpieza exigidos. Un aspecto relevante de estas imgenes es que muestran la prdida total del perfil del filo lo que hace que la herramienta adquiera una forma cnica en la zona de corte, donde posiblemente se iniciar la fractura [8].

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Al monitorear el desgaste de la herramienta y determinar el momento oportuno de cambio, se puede asegurar una geometra final constante en las piezas fabricadas, puesto que la modificacin del perfil del filo de corte afecta directamente la precisin y rugosidad, incrementa vibraciones y fuerzas de corte, induciendo la generacin de rebabas y por ltimo la fractura [8], [14], [15].

(a)

(b)

Figura 9. Adhesin de PMMA en fresa de tungsteno dimetro 100 m durante un proceso de perfilado (a) aumento 430x (b) aumento 700x CONCLUSIONES

Las piezas presentadas en resultados muestran la capacidad del equipo utilizado en cuanto a precisin y geometras posibles de generar en el campo del micromecanizado. Adicionalmente se verific la efectividad del post-procesador desarrollado para la generacin de trayectorias lineales, arcos circulares, compensaciones y ciclos convencionales. Los resultados experimentales muestran que al disminuir el avance por diente se presenta una mejora en el acabado, en trminos de menor cantidad y tamao de las rebabas en el borde de las ranuras. Sin embargo, existe un lmite para este valor, el cual est determinado por el espesor mnimo de corte [16] por debajo del cual el efecto sobre la superficie sera de

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bruido que afectar las dimensiones finales de la pieza. Adicionalmente, se observa que en la combinacin material base herramienta estudiada, se genera menor cantidad de rebaba con corte en oposicin, esto debe tenerse en cuenta durante la programacin en CAM (manufactura asistida por computador) de las rutas de corte de tal manera que los bordes de la pieza final sean mecanizados en igual sentido. Se espera evaluar el efecto combinado de la velocidad de corte en filo, el avance por diente y el desgaste de la herramienta en la reduccin del tamao de rebaba producida, as como su correlacin con variables del proceso, tales como las fuerzas generadas durante el corte. Este es un aspecto clave en los elementos producidos con propsitos biomdicos, ya que por su naturaleza y funcin las piezas fabricadas no pueden tratarse qumicamente para mejorar condiciones superficiales.
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ISSN: 0122-3461 (impreso) ISSN: 2145-9371 (online)