CNC

Curso CN Avanzado
INTRODUCCIÓN
Tema 1: Programación Estructura. Funciones preparatorias I. Modos de programación. Movimientos. Funciones F y S. Función
herramienta T. Funciones auxiliares M. Funciones preparatorias II. Funciones de torneado CN.
ISO
Funciones de fresado CN. Programación paramétrica.
Tema 2: Ejemplos de Torneado básico. Fresado básico. Fresado medio. Paramétricas torno. Paramétricas fresado. Piezas
piezas complejas.Otros procesos.
Tema 3: Características Clasificación de las herramientas. Herramientas torneado.Herramientas fresado. Desgaste

herramientas. Parámetros de corte. Relación entre la velocidad de corte y la vida de la herramienta.
del mecanizado
Ecomomía mecanizado. Aplicación.
Tema 4: Programación Concepto CAD-CAM. CAM 2D. Ejemplos 2D. CAD 3D de Superficies. CAM 3D. CAD 3D de Sólidos.
asistida CAD/CAM Ejemplos 3D
Tema 5: Sistemas de Justificación de los Sistemas de Fabrición Flexibles, SFF. Conceptos. Características SFF. Elementos
Fabricación Flexibles, SFF SFF I. Elementos SFF II. Elementos SFF III. Control de células. Selección de SFF. Sumario.
Cuando crea estar preparado

para superar cada uno de los
temas deberá comprobar sus
conocimientos realizando un
pequeño test de conocimientos.
Realizar Test
Tendrá 2 oportunidades para
aprobar cada uno de los temas.
Cuando logre superarlos, la
contraseña que le permitirá
seguir avanzando en el
desarrollo de los cursos le será
remitida por correo electrónico.
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Curso CN Avanzado
Zaragoza, Diciembre de 1999
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/ (2 de 2) [27/09/2002 19:04:55]

Curso CN Nivel Avanzado

Desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y Fabricación de la Universidad de Zaragoza
Directorio Curso Introducción

● Portada
● Introducción
● Test
El objeto del presente curso va más allá de la asimilación del concepto
CNC y sus implicaciones en el proceso de planificación del proceso de
Temas Curso
mecanizado. Todo esto ya se contempló en el Curso CNC Nivel Básico.
● 1 Programación ISO
● 2 Ejemplos de Piezas
● 3 Caract. del El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:
Mecanizado
● 4 Program. CAD-CAM 1.- el alumno debe dominar la aplicación de un lenguaje de
5 SFF
programación CNC comercial para el mecanizado de piezas,
●
tanto en torno como en fresadora.
Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de

operaciones y resolver acertadamente las distintas
operaciones de mecanizado mediante saltos, funciones espejo,
subrutinas paramétricas, puntos de aproximación y salida,
ciclos de operaciones estándar, etc. Para ello es necesario
ceñirse a un lenguaje de programación específico y se ha
optado por FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible
ejercitarse en la resolución de piezas por lo que se ha incluido
un tema con ejercicios completos y comentados.
2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos

complementarios e importantes para la correcta utilización del
CNC, como son las caraterísticas del mecanizado, la
programación CAD-CAM y los sistemas de fabricación flexible.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:05:57]

No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta

o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante
CNC. Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada
operación, así como sus parámetros de corte, conociendo
además cómo influirán estas decisiones en el tiempo y el coste
del mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.
Por otra parte, son varios los criterios que imponen la

utilización de sistemas CAD-CAM como sistema de
programación frente al CNC tradicional: la capacidad de
mecanizar superficies complejas, el ahorro de tiempo al
aprovechar directamente los ficheros CAD, la fácil
reconversión del fichero postprocesado frente a variaciones de
Control o de Diseño de pieza, etc.
Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman

parte del sistema productivo de la empresa y que si bien
automatizan muchas funciones, es imposible que engloben
funciones como el transporte o la manipulación de piezas y
herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qué
elementos intervienen en la constitución de los sistemas de
fabricación flexible para obtener una idea clara de la
importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la
fabricación integrada por ordenador (CIM).
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:05:57]

TEMA 1 Programación ISO

Directorio Curso Tema 01 Programación ISO

● Portada
● Introducción
● Test
Objetivo: Estudiar en profundidad las capacidades del lenguaje de
programación de un CN comercial.
Temas Curso
● 3 Caract. del
Mecanizado
● 4 Program. CAD-CAM
● 5 SFF
Directorio Tema 1
● 1 Estructura
● 2 Func. preparatorias I
● 3 Modos de
programación
● 4 Movimientos
● 5 Func. F y S
● 6 Herramienta T
● 7 Auxiliares M
● 8 Func. preparatorias II
● 9 Func. torneado
● 10 Func. fresado
● 11P. paramétrica
Este tema contiene un repaso detallado, con ejercicios representativos,

de las funciones incluidas en los controles FAGOR 8025 para torno y
fresadora. Se contempla desde la simple programación de movimientos,
velocidades y herramientas hasta la utilización de ciclos fijos y la
programación paramétrica. También se incluyen resúmenes de las
funciones de otros CNC comerciales.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema01.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:06:30]


TEMA 2 Ejemplos de Mecanización de Piezas

Directorio Curso Tema02 Ejemplos de mecanización de Piezas

● Portada
● Introducción
● Test
Objetivo: Aplicar el lenguaje de programación
estudiado en el tema anterior, contemplando aspectos
Temas Curso
como criterios de aplicación, secuencia de
1 Programación ISO
●
operaciones, amarres, etc.
● 3 Caract. del
Mecanizado PROGRAMA
● 4 Program. CAD-CAM DE
● 5 SFF CONTROL
NUMERICO
1ª FASE
Directorio Tema 2
● 1 Torneado básico OPERACION
● 2 Fresado básico DE
● 3 Fresado medio DESBASTE
● 4 Paramétricas torno (1ª HERR)
● 5 Paramétricas fresado
● 6 Piezas complejas
N10 T01.01
● 7 Otros procesos
N20 G54
N30 M42
N40 G92
S2200
N50 G96
S300 M03
N60 G00
X52,5 Z138
M08
N70 G01
Z117,43
F0,3
N80 G39
R5,8 X63,6
N90 Z111,5
N100 G00
X100 Z200
Este tema contiene una colección de ejercicios

simples, explicados paso a paso, de piezas sencillas de
torno y fresadora. También se muestra cómo razonar
para aplicar la programación paramétrica. Por último
se presentan ejemplos de piezas complejas incluyendo
otros tipos de mecanizado.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema02.htm [27/09/2002 19:06:45]

TEMA 3 Características del Mecanizado

Directorio Curso Tema 03 Características del Mecanizado

● Portada
● Introducción
● Test
Objetivo: Comprender los criterios que intervienen en la selección de
herramientas, así como los efectos de las condiciones de mecanizado en
Temas Curso
la vida de las herramientas y en la rentabilidad del proceso.
● 3 Caract. del
Mecanizado
● 5 SFF
Directorio Tema 3
● 1Clasific. herramientas.
● 2 Herramientas
torneado
● 3 Herramientas fresado
● 4 Desgaste
herramientas
● 5 Parámetros de corte
● 6 Relación Vc-vida hta.
● 7 Ecomomía
mecanizado
● 8 Aplicación
●
Este tema presenta las herramientas de torneado y fresado

contemplando materiales, geometría del filo y criterios de utilización.
También se estudian las diferentes teorías que relacionan el desgaste de
las herramientas con las condiciones de mecanizado y que soportan los
criterios de economía del mecanizado. Por último se incluye una
aplicación para poder comparar los efectos de materiales de
herramientas, turnos de trabajo, velocidades de corte... en tiempos y
costes de mecanizado.


TEMA 4 Programación CAD-CAM

Directorio Curso Tema 04 Programación CAD-CAM

● Portada
● Introducción
● Test
Objetivo: Comprender las posibilidades y la forma de trabajo de un
sistema CAD/CAM frente a la programación ISO.
Temas Curso
● 3 Caract. del
Mecanizado
● 5 SFF
Directorio Tema 4
● 1 Concepto CAD-CAM
● 2 CAM 2D
● 3 Ejemplos 2D
● 4 CAD 3D - Superficies
● 5 CAM 3D
● 6 CAD 3D - Sólido
● 7 Ejemplos 3D
El tema comienza con la presentación de los conceptos CAD/CAM para

pasar a centrarse en la metodología de utilización de sistemas CAM 2D y
CAM 3D, a partir de CAD 3D superficies y CAD 3D sólido. Se revisará la
secuencia de trabajo habitual y las posibilidades que ofrecen los sistemas
CAD/CAM, tomando como referencia el software PROCAM, de TEKSOFT y
Solid-Edge, de UNIGRAPICHS. Se han incorporado una serie de películas
para visualizar el funcionamiento de las distintas operaciones. Para
observarlas se necesita el visor de SCREENCAM (897Kb) (scplayer.zip
411Kb)


TEMA 5 Sistemas de Fabricación Flexible

Directorio Curso Tema 05 Sistemas de Fabricación Flexible

● Portada
● Introducción
● Test
Objetivo: Estudiar las funciones y ventajas de los SFF, así como los
distintos componentes que los integran, comprendiendo la importante
Temas Curso
misión del CNC dentro de la fabricación integrada por ordenador
1 Programación ISO
●
(CIM).
● 3 Caract. del
Mecanizado
● 5 SFF
Directorio Tema 5
● 1 Motivación SFF
● 2 Conceptos
● 3 Características SFF
● 4 Elementos SFF I
● 5 Elementos SFF II
● 6 Elementos SFF III
● 7 Control de células
● 8 Selección de SFF
● 9 Sumario
●
En primer lugar se efectúa una presentación genérica de los SFF -

origen, funciones, componentes, beneficios - para pasar a un examen
más minucioso, pero en ningún momento exhaustivo, de los distintos
componentes. Por último se presentan ejemplos de CFF y SFF
realizados en VRML para el alumno pueda comprender mejor su
funcionamiento.
Para poder visualizar los modelos VRML es necesario tener instalado

un visor VRML 2.0, si no está insalado ya en su sistema puede instalar
Cosmoplayer.
Cosmoplayer.exe 3261Kb
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema05.htm [27/09/2002 19:07:56]

Introducción
Introducción
El objeto del presente curso va más allá de la asimilación del concepto

CNC y sus implicaciones en el proceso de planificación del proceso de
mecanizado. Todo esto ya se contempló en el Curso CNC Nivel Básico.
El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:
1.- el alumno debe dominar la aplicación de un lenguaje de

programación CNC comercial para el mecanizado de piezas,
tanto en torno como en fresadora.
Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de

operaciones y resolver acertadamente las distintas operaciones
de mecanizado mediante saltos, funciones espejo, subrutinas
paramétricas, puntos de aproximación y salida, ciclos de
operaciones estándar, etc. Para ello es necesario ceñirse a un
lenguaje de programación específico y se ha optado por
FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible ejercitarse en la
resolución de piezas por lo que se ha incluido un tema con
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/introduccion.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:08:14]

Introducción
ejercicios completos y comentados.
2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos

complementarios e importantes para la correcta utilización del
CNC, como son las caraterísticas del mecanizado, la
programación CAD-CAM y los sistemas de fabricación flexible.
No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta

o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante CNC.
Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada operación,
así como sus parámetros de corte, conociendo además cómo
influirán estas decisiones en el tiempo y el coste del
mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.

Introducción
Por otra parte, son varios los criterios que imponen la utilización
de sistemas CAD-CAM como sistema de programación frente
al CNC tradicional: la capacidad de mecanizar superficies
complejas, el ahorro de tiempo al aprovechar directamente los
ficheros CAD, la fácil reconversión del fichero postprocesado
frente a variaciones de Control o de Diseño de pieza, etc.
Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman

parte del sistema productivo de la empresa y que si bien
automatizan muchas funciones, es imposible que engloben
funciones como el transporte o la manipulación de piezas y
herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qué
elementos intervienen en la constitución de los sistemas de
fabricación flexible para obtener una idea clara de la
importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la
fabricación integrada por ordenador (CIM).

Tema
Estructura de programa
Formato de Numeración de Bloques de
programa. programas. programa.
El programa de control numérico debe ser introducido al control de tal

forma que éste lo entienda. El programa lo forman una sucesión de
bloques. Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres,
acompañados de un código o valor.
N : Número de bloque.
G : Funciones preparatorias.
X,Y,Z : Cotas de ejes.1
F : Velocidad de avance.
S : Velocidad de giro del cabezal.
T : Número de herramienta.
M : Función auxiliar.
La construcción de un bloque debe hacerse siguiendo el orden expuesto,

conteniendo únicamente la nueva información.
Al final del bloque es posible escribir un comentario que deberá estar entre
paréntesis. El número máximo de caracteres, incluidos los paréntesis, es
de 43. El comentario aparece durante la ejecución del programa y de
forma intermitente si el primer carácter dentro del paréntesis es un
asterisco (* comentario). Un comentario vacío ( ), anula la visualización de
otro anterior.
volver al
principio>>>>
Formato de programa.
El CNC puede ser programado en sistema métrico (mm) o en pulgadas y,

a su vez, en modo cartesiano, polar y paramétrico. Existen también otros
procedimientos de aplicación muy concreta (coordenadas cilíndricas,
ángulo y coordenada cartesiana, dos ángulos, etc.). A continuación se
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/01tema1.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:08:35]

Tema
muestra, como ejemplo para la comprensión de los formatos que se

especifican en cada función, el formato general correspondiente a la
programación en modo cartesiano.
Torno:
Formato en sistema métrico (mm): P(%)5 N4 G2 X+/–4.3

Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas: P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4

T2.2 M2
1 Los indicativos que aparecen como «cotas de ejes»

corresponden a los ejes cartesianos; sin embargo, pueden
aparecer caracteres como R, A, etc., en función de los modos de
programación.
Fresadora:
Formato en sistema métrico (mm):
P(%)5 N4 G2 X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas:
P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Y+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4 T2.2 M2
En los formatos referentes al torno se ha excluido la posibilidad de que

tenga 3.er y 4.º eje; de igual manera, para la fresadora se ha excluido el
4.º y 5.º eje.
+/–4.3 Significa que detrás de la letra a la que acompañe se puede

escribir una cifra positiva o negativa con 4 números delante del punto
decimal y tres detrás, (ej.: X3216.657).
4 Significa que sólo se pueden escribir valores positivos de hasta 4

números. No se admiten decimales, (ej.: N1500).
2.2 Significa que sólo se pueden escribir 2 cifras, con valor positivo,
delante del punto decimal y 2 detrás, (ej.: T6.6).

Tema
volver al
Numeración de programas. principio>>>>
Los programas pueden identificarse con cualquier número comprendido

entre 0 y 99998. La numeración del programa debe introducirse al
comienzo del mismo, antes del primer bloque.
Si el programa se introduce desde un periférico exterior, se emplea el

símbolo % seguido del número deseado y a continuación se pulsa LF,
RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.
volver al
principio>>>>
Bloques de programa.
Los bloques pueden ser normales o condicionales, y estos últimos, a su

vez, normales o especiales. Los bloques condicionales se ejecutan
únicamente si la señal exterior que se encuentra en el pupitre de mando
se habilita.
Si a continuación del número de bloque N4(0-9999) se escribe un punto

decimal (.), el bloque queda personalizado como bloque condicional
normal. Durante la ejecución de un programa, el CNC va leyendo cuatro
bloques por delante del que se está ejecutando; por tanto, para que se
ejecute el bloque condicional, la activación de la señal exterior debe
hacerse, por lo menos, antes de la ejecución de los cuatro bloques
anteriores al bloque condicional.
Si a continuación del número de bloque N4(0-9999) se escriben dos

puntos decimales (..), el bloque queda personalizado como bloque
condicional especial. Para que se ejecute, es suficiente la activación de la
señal exterior durante la ejecución del bloque anterior al bloque
condicional especial. El bloque condicional especial (N4..) anula la
compensación del radio de la herramienta G41 o G42.
Los bloques de un programa se identifican por un número. El número de

bloque consiste en la letra N seguida de un número comprendido entre 0 y
9999. No se puede asignar a un bloque un número inferior al de los
bloques que le preceden en el programa. Es recomendable no asignar a los
bloques números correlativos, para poder intercalar bloques nuevos en
caso de necesidad. Cuando el programa se introduce desde el panel frontal
del control, éste numera automáticamente los bloques de 10 en 10.

Tema

Tema
Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de

dos cifras (G2). Se programan siempre seguido del número de bloque y
sirven para determinar la geometría de la pieza a mecanizar y las
condiciones de trabajo del CNC.
Las funciones de las siguientes tablas, que incorporan entre paréntesis el

término MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otra
G incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Las
funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del
encendido, después de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (TORNO)
(Modal) G00 Posicionamiento rápido

(Modal) G01* Interpolación lineal
Interpolación circular a derechas (sentido
(Modal) G02
horario)
Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-
(Modal) G03
horario)
G04 Temporización
(Modal) G05* Trabajo en arista matada
Interpolación circular con programación del
G06
centro del arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07* Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la trayectoria
G08
anterior
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
(Modal) G14 Activación del eje C en grados
(Modal) G15 Mecanización en la superficie cilíndrica de la pieza
(Modal) G16 Mecanización en la superficie frontal de la pieza
G20 Llamada a subrutina estándar
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición de una subrutina estándar
G23 Definición de una subrutina paramétrica
G24 Final de subrutina

Tema
G25 Salto/llamada incondicional

G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 Salto/llamada condicional si es menor
G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G30 Visualizar código de error definido mediante K
G31 Guardar origen de coordenadas
Recuperar origen de coordenadas guardado
G32
mediante G31
(Modal) G33 Roscado
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
(Modal) G40* Anulación de compensación de radio
(Modal) G41 Compensación de radio a izquierdas
(Modal) G42 Compensación de radio a derechas
(Modal) G47 Tratamiento de bloque único
(Modal) G48* Anulación del tratamiento de bloque único
(Modal) G49 FEED-RATE programable
G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla
Corrección de las dimensiones de la herramienta
G51
en uso
G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR
G53/G59 Traslados de origen
(Modal)
Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la

G66
pieza
G68 Ciclo fijo de desbastado (X)
G69 Ciclo fijo de desbastado (Z)

(Modal) G70 Programación en pulgadas
(Modal) G71 Programación en milímetros
(Modal) G72 Factor de escala
G74 Búsqueda automática de referencia-máquina

Tema
G75 Trabajo con palpador

G75 N2 Ciclos fijos de palpación
G76 Creación automática de bloques
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 Ciclo fijo de taladrado
G84 Torneado de tramos curvos
G85 Refrentado de tramos curvos
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 Ciclo fijo de roscado frontal
G88 Ciclo fijo de ranurado longitudinal
(Modal) G90* Programación de cotas absolutas
G91 Programación de cotas incrementales
Preselección de cotas y limitación del valor
G92
máximo de S
G93 Preselección de origen de coordenadas polares
(Modal) G94 Avance F en mm/minuto
(Modal) G95* Avance F en mm/revolución
Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de
(Modal) G96
corte constante)
G97* Velocidad S en revoluciones/minuto
Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier

orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29,
G30, G31, G32, G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92.
Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la

última programada.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA).
G00* Posicionamiento rápido

(Modal)
(Modal) G01 Interpolación lineal

Tema
Interpolación circular (helicoidal) a derechas

(Modal) G02
(sentido horario)
Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas
(Modal) G03
(sentido anti-horario)
G04 Temporización
(Modal) G05* Trabajo en arista matada
Interpolación circular con programación del centro
G06
del arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07* Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la trayectoria
G08
anterior
Trayectoria circular definida mediante tres puntos
G09
G10* Anulación imagen espejo

(Modal)
(Modal) Imagen espejo en el eje X

G11
(Modal) Imagen espejo en el eje Y

G12
G13 Imagen espejo en el eje Z

(Modal)
(Modal) Selección del plano XY

G17*
(Modal) Selección del plano XZ

G18
G19 Selección del plano YZ

(Modal)
G20 Llamada a subrutina estándar
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición de una subrutina estándar
G23 Definición de una subrutina paramétrica
Final de subrutina
G24

Tema
Salto/llamada incondicional
G25
Salto/llamada condicional si es igual a 0

G26
Salto/llamada condicional si no es igual a 0

G27
G28 Salto/llamada condicional si es menor
Salto/llamada condicional si es igual o mayor

G29
G30 Visualizar código de error definido mediante K

G31 Guardar origen de coordenadas
Recuperar origen de coordenadas guardado
G32
mediante G31
(Modal) Roscado electrónico

G33
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial

G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
(Modal) Anulación de compensación de radio
G40*
(Modal) Compensación de radio a izquierdas

G41
(Modal) G42 Compensación de radio a derechas

(Modal) G43 Compensación de longitud
(Modal) G44* Anulación de compensación de longitud
(Modal) G47 Tratamiento de bloque único
(Modal) Anulación de tratamiento de bloque único
G48*
(Modal) G49 FEED-RATE programable

G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla
G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR
(Modal) G53/G59 Traslados de origen
G64 Mecanizado múltiple en arco

Tema
G65 Ejecución independiente de un eje

(Modal) G70 Programación en pulgadas
(Modal) G71 Programación en milímetros
(Modal) G72 Factor de escala
(Modal) G73 Giro del sistema de coordenadas
G74 Búsqueda automática de referencia máquina
G75 Trabajo con palpador
G75 N2 Ciclos fijos de palpador
G76 Creación automática de bloques
Acoplamiento del 4º eje W o del 5º eje V con su
(Modal) G77
asociado
(Modal) G78* Anulación de G77
(Modal) G79 Ciclo fijo definido por el usuario
(Modal) G80* Anulación de ciclos fijos
(Modal) G81 Ciclo fijo de taladrado
(Modal) G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización
(Modal) Ciclo fijo de taladrado profundo
G83
(Modal) Ciclo fijo de roscado con macho

G84
(Modal) Ciclo fijo de escariado

G85
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00

(Modal)
(Modal) G87 Ciclo cajera rectangular

(Modal) G88 Ciclo cajera circular
(Modal) Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
G89
(Modal) Programación de cotas absolutas

G90*
(Modal) Programación de cotas incrementales

G91
G92 Preselección de cotas
G93 Preselección de origen de coordenadas polares

(Modal) G94* Velocidad de avance F en mm/minuto

Tema
(Modal) G95 Velocidad de avance F en mm/revolución

(Modal) G96 Velocidad de avance superficial constante
Velocidad de avance del centro de la herramienta
(Modal) G97*
constante
Vuelta de la herramienta al plano de partida al
(Modal) G98*
terminar un ciclo fijo
Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de
(Modal)
G99 acercamiento) al terminar un ciclo fijo
Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier

orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.
Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la

última programada.
volver al
principio>>>>

Tema
Modos de programación
Prog. Programación de
Unidades de medida
absoluta/incremental cotas
Unidades de medida. G70/G71
Las cotas de un programa pueden introducirse en sistema métrico (mm) o

en pulgadas. La función G70 indica que las cotas programadas a
continuación vienen expresadas en pulgadas, con G71 en milímetros.
El CNC dispone de un parámetro máquina en el que se especifica el

sistema de unidades que debe asumir en el momento del encendido.
volver al
principio>>>>
Programación absoluta e incremental. G90/G91
Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo absoluto G90,

o en modo incremental G91. Cuando se trabaja en G90, las coordenadas
del punto programado están referidas al origen pieza W. Cuando se
trabaja en G91, las coordenadas del punto programado están referidas al
punto anterior de la trayectoria.
Ejemplo. Determinar las coordenadas, en modo absoluto e incremental,

de los puntos indicados en las siguientes figuras.

Tema
C. Absolutas C. Incrementales
X0 Z0
W X0 Z0
X20 Z0
1 X20 Z0
X0 Z–20
2 X20 Z–20
X30 Z–20 X10 Z0

3
4 X30 Z–35 X0 Z–15
5 X40 Z–35 X10 Z0
6 X40 Z–55
X0 Z–20

Tema
C. Absolutas C. Incrementales
X0 Y0
W X0 Y0
X40 Y0
1 X40 Y0
X0 Y25
2 X40 Y25
X0 Y25 X–40 Y0
3
4 X0 Y0 X0 Y–25
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Programación de cotas
Como se mencionaba en el apartado 5.1, el CNC puede ser programado en

modo cartesiano, polar y paramétrico y también mediante ángulo y
coordenada cartesiana, dos ángulos y coordenadas cilíndricas para definir
puntos en el espacio (la aplicación de las tres últimas está limitada a unas
funciones concretas). Las funciones preparatorias que pueden ser
programadas en modo cartesiano y polar incorporan ambos formatos; la
programación paramétrica se trata en profundidad al final del tema.

Tema
Coordenadas cartesianas. El formato de las cotas de los ejes lineales

es:
Torno En mm X+/–4.3 Z+/–4.3

En pulgadas X+/–3.4 Z+/–3.4
Fresadora En mm X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3
En pulgadas X+/–3.4 Y+/–3.4 Z+/–3.4
Como muestran los formatos, las cotas de los ejes se

programan mediante las letras identificativas de cada uno
(X,Y,Z) seguidas del valor de la cota. Los valores de las cotas
programadas serán absolutas o incrementales, según se haya
programado G90 o G91. Las cotas positivas no tienen que ir
precedidas necesariamente del signo +.
Coordenadas polares. El formato para definir un punto del plano es:
En mm R+/–4.3 : A+/–3.3
En pulgadas R+/–3.4 A+/–3.3
Las coordenadas polares no pueden utilizarse para la definición de un

punto en el espacio (tres ejes); únicamente se puede programar el
movimiento de los dos ejes del plano en el que se esté trabajando.
Para la definición de un punto en coordenadas polares es necesario

conocer el origen del radio vector (origen polar), la distancia desde el
origen polar al punto en cuestión (R) y el valor en grados del ángulo que
forma con el semieje positivo horizontal (A) (figura 5.1). Los ángulos
tienen signo positivo en sentido antihorario y signo negativo en sentido
horario.
Los valores de R y A serán absolutos o incrementales, según se haya

programado G90 o G91.
En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA o

RESET, el CNC asume como origen polar el origen pieza (W).

Tema
En el caso de la fresadora, cada vez que se cambie de plano principal

durante la ejecución de un programa, el origen polar pasará a ocupar el
punto de origen de coordenadas de dicho plano:
Si se programa G17, el origen polar será el punto: X0 Y0
Si se programa G18, el origen polar pasará a ser: X0 Z0
Si se programa G19, el origen polar pasará a ser: Y0 Z0
Asimismo, al ejecutar una interpolación circular G02 o G03, el centro del

arco pasa a ser el nuevo origen polar.
Para preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, se utiliza
la función G93, que puede ser programada de dos formas:
Modo 1
Torno:
G93 I+/–4.3 K+/–4.3 en mm ( coordenadas en valor absoluto).
G93 I+/–3.4 K+/–3.4 en pulgadas
● I+/–4.3 (I+/–3.4): Indica el valor de la abscisa del origen

de coordenadas polares, es decir, el valor de X.
● K+/–4.3 (K+/–3.4): Indica el valor de la ordenada del
origen de coordenadas polares, es decir, el valor de Z.

Tema
Fresadora:
G93 I+/–4.3 J+/–4.3 en mm (coordenadas en valor absoluto).
G93 I+/–3.4 J+/–3.4 en pulgadas
● I+/–4.3 (I+/–3.4): Indica el valor de la ordenada del

origen de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el
valor de X, en el plano XZ el valor de X y en plano YZ el
valor de Y
● J+/–4.3 (J+/–3.4): Indica el valor de la abscisa del origen
de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el valor
de Y, en el plano XZ el valor de Z y en plano YZ el valor de
Z

Tema
Representación de los valores I, J en los planos XY,XZ,

YZ

Tema
Si se programa de esta forma la preselección del origen polar, el CNC no

admite más información en el mismo bloque.
Modo 2
Si en un bloque cualquiera se programa G93, el origen polar queda

preseleccionado en el punto donde se encuentre en ese momento la
herramienta (antes de iniciar el movimiento que el bloque conlleva).
Dos ángulos (A1, A2). Un punto intermedio en una trayectoria puede ser
definido de la forma:
A1 A2 XY (XZ) (YZ)
Punto de partida
(W) X0 Y0
N.... X20 Y20

(Coordenadas
de P0)
N.... A60 A–60

(Ángulos de
salida de P0 y
P1)
N.... X60 Y20

(Coordenadas
de P2)
N.... X20 Y20

(Coordenadas
de P0)
A1 es el ángulo de salida desde el punto de comienzo de la trayectoria

(P0). A2 es el ángulo de salida del punto intermedio (P1). XY, (XZ), (YZ)
son las coordenadas del punto final (P2) según el plano de trabajo (figura
5.4). El CNC calcula automáticamente las coordenadas del punto P1. En la
definición de los puntos de una trayectoria, es posible intercalar redondeos

Tema
(G36), chaflanes (G39), entradas y salidas tangenciales (G37/G38).
Ángulo y coordenada cartesiana. Con este procedimiento se define un

punto mediante el ángulo de salida de la trayectoria en el punto anterior y
una coordenada cartesiana del punto que se quiere definir (figura 5.5). Al
igual que en el anterior procedimiento, en la definición de los puntos es
posible intercalar redondeos (G36), chaflanes (G39), entradas y salidas
tangenciales (G37/G38).
Punto de partida
(W) X0 Y0
N.... A45 X20

(Punto P0)
N.... A60 X40

(Punto P1)
N.... A–60 Y20

(Punto P2)
N.... A180 X20

(Punto P0)
Coordenadas cilíndricas. Un punto en el espacio puede ser definido en

coordenadas cartesianas (X,Y,Z) o por coordenadas cilíndricas.

Tema
Plano XY (G17) N.... G01 R.... A.... Z....
Coordenadas cilíndricas
El formato de definición en coordenadas cilíndricas de un punto es el

siguiente:
Trabajando con G17 (plano XY): N.... G01 R... A... Z...
R y A definen la proyección del punto sobre el plano principal en

coordenadas polares y Z es el valor de la coordenada Z en ese punto
(figura 5.6).
Trabajando con G18 (plano XZ): N.... G01 R... A... Y...
Trabajando con G19 (plano YZ): N.... G01 R... A... X...
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Tema
Programación de movimientos
G00 G01 G02/G03 G08 G09
Posicionamiento rápido. G00
Se utiliza para alcanzar lo más rápidamente posible, puntos próximos a la

pieza previos a una operación de mecanizado, o, por el contrario,
posiciones alejadas de la misma para realizar giros, cambios de
herramienta, etc. Los ejes se desplazan a la velocidad establecida en el
parámetro máquina correspondiente. Asimismo, el valor de un parámetro
determina la trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el punto
programado:
a) Trayectoria no controlada. Cada eje se mueve

independientemente a la velocidad máxima, deteniéndose al
alcanzar su posición (figura a).
b) Trayectoria vectorizada. En este caso, independientemente

del número de ejes que se muevan, la trayectoria es una línea
recta entre el punto inicial y el final (figura b).
Punto de comienzo X20 Y30
N.... G0 G90 X50 Y40 (coord. cartesianas absolutas)
Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de

una EMERGENCIA o RESET, el CNC asume el código G00. El código G00 es

Tema
modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Al programar la función

G00, no se anula el último avance de trabajo programado (F), es decir, al
programar de nuevo G01, G02 o G03, se recupera dicha F. La función G00
puede programarse como G, G0 o G00.
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Interpolación lineal. G01
Esta función ordena el desplazamiento de la herramienta en línea recta y

con el avance de trabajo indicado desde el punto en el que se encuentra
hasta el punto programado. Se emplea, por tanto, en operaciones de
cilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.
La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. G01
puede ser programada como G1.
Ejemplo. Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el mecanizado

final de la pieza representada en la figura.
N.... G90 G00 X18 Z0 (aproximación rápida desde el punto de

partida)

Tema
N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance 0,2 mm por

vuelta)
N.... G0 Z2 (retirada en avance rápido)
N.... X15 (posicionamiento en el diámetro a cilindrar)
N.... G1 Z–15 (cilindrado Æ 15 x 15)
N.... X38.1 Z–35 (mecanizado cono)
N.... X47 (refrentado hacia afuera, la herramienta sobrepasa el

Æ 45)
N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
Interpolación circular. G02/G03 volver al

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Las funciones G02/G03 permiten realizar trayectorias circulares a la

velocidad de avance programada. Para realizar una interpolación circular
es necesario dar a conocer al CNC el sentido de la interpolación, el punto
final de la trayectoria y la posición del centro del arco o el radio, teniendo
en cuenta que la herramienta debe estar posicionada en el punto inicial del
arco.
El sentido de la interpolación puede ser a derechas (G02) o a izquierdas

(G03), determinado de acuerdo con el sistema de coordenadas
representado en la figura 5.9.

Tema
El formato de un bloque para definir una interpolación circular en

coordenadas cartesianas es el siguiente:
N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3

Torno
F5.4
Plano N4 G17 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3
Fresadora
XY J+/–4.3 F5.4
Plano N4 G18 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3
XZ K+/–4.3 F5.4
Plano N4 G19 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3
YZ K+/–4.3 F5.4
El formato de un bloque para definir una interpolación circular en

coordenadas polares es el siguiente:
Torno N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4

N4 G17 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 J+/–4.3
Fresadora Plano XY
F5.4

Tema
N4 G18 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3

Plano XZ
F5.4
N4 G19 G02 (G03) A+/–3.3 J+/–4.3 K+/–4.3
Plano YZ
F5.4
Si el origen polar se determina en el centro del arco mediante la función

G93, el formato es de la forma:
N4 G02 (G03) A+/–3.3 F5.4 (torno y fresadora)
Los valores I, J, K definen el centro de la circunferencia, siendo:
I: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje X.
J: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Y.
K: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Z.
Los valores I, J, K, se programan con signo, y deben ser programados

siempre, incluso si tienen valor 0. En el caso del torno, aunque la
programación del eje X sea en diámetros, I se programa siempre en
radios.
En las coordenadas polares, el valor A indica el ángulo que forma el punto

final de la trayectoria con el origen polar (semieje positivo horizontal). Al
realizar una interpolación circular G02/G03, el centro del arco pasa a ser el
nuevo origen polar.
Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también

con G00, G01 y G33. Los ciclos fijos y las funciones G74, G75, M06 (en
centros de mecanizado), anulan G02/G03. G02/G03 pueden programarse
como G2/G3.
Ejemplo. En coordenadas cartesianas absolutas, cartesianas

incrementales, polares absolutas y polares incrementales, realizar los
bloques de programa necesarios para el mecanizado del arco comprendido
en la pieza representada en la figura
La herramienta se encuentra en el punto inicial del arco P0 (X25 Z–10)

Tema

Tema
Cartesianas
N.... G90 G2 X25 Z–40 I20 K–15
absolutas
Cartesianas
N.... G91 G2 X0 Z–30 I20 K–15
incrementales
Polares absolutas N.... G90 G2 A233,13 I20 K –15 o
N.... G93 I65 K–25
N.... G90 G2 A233,13
Polares
N.... G91 G2 A–73,738 I20 K–15 o
incrementales
N.... G93 I65 K–25
N.... G91 G2 A–73,738
Interpolación circular en coordenadas cartesianas con programación del

radio
Este procedimiento es uno de los más utilizados en la programación de

trayectorias circulares, ya que su formato se adapta por completo a la
normal acotación de un arco, excusando al programador del cálculo de los
valores I, J, K.
El formato de programación es el siguiente:
Torno N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3 F5.4

N4 G17 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 R+/–4.3
Fresadora Plano XY
F5.4

Tema
N4 G18 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3

Plano XZ
F5.4
N4 G19 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3
Plano YZ
F5.4
Como muestran los formatos, la interpolación circular se programa con el

valor del radio del arco (R), en lugar de las coordenadas I, J, K del centro.
Si el arco de la circunferencia es menor de 180º, el radio se programa con
signo positivo, y si es mayor de 180º, con signo negativo.
Para la programación de un círculo completo no se puede utilizar este

sistema, debido a que existen infinitas soluciones.
Ejemplo.
La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)

Tema
Cartesianas absolutas: N.... G90 G2 X40 Y30 R15 (arco P0-P1)
N.... G3 X80 Y30 R20 (arco P1-P2)
Cartesianas incrementales: N.... G91 G2 X30 Y0 R15 (arco P0-

P1)
N.... G3 X40 Y0 R20 (arco P1-P2)
Interpolación circular con programación del centro del arco en

coordenadas absolutas G06
La función G06 permite programar las coordenadas del centro del arco I,
J, K, en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al origen pieza (W)
y no al origen del arco. La función G06 se añade al bloque que contiene la
interpolación circular.
En el caso del torno, el valor I se programará en diámetros o radios, en

función de cómo se programe el eje X.
El formato de programación es el siguiente:
N4 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3

Torno
F5.4
N4 G17 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3
Fresadora
J+/–4.3 F5.4
N4 G18 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3
K+/–4.3 F5.4
N4 G19 G02 (G03) G06 Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3
K+/–4.3 F5.4
La función G06 no es modal; por lo tanto, deberá programarse siempre

que se deseen indicar las cotas del centro del arco, en coordenadas
absolutas.
Ejemplo.
La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)

Tema
Cartesianas N.... G90 G2 G06 X40 Y30 I25 J30 (arco P0-
absolutas P1)
N.... G3 G6 X80 Y30 I60 J30 (arco P1-P2)
Cartesianas N.... G91 G2 G06 X30 Y0 I25 J30 (arco P0-
incrementales P1)
N.... G3 G06 X40 Y0 I60 J30 (arco P1-P2)
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Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. G08
Cuando el arco a mecanizar es tangente a la trayectoria anterior, se puede

utilizar la función G08. No es necesario programar las coordenadas del
centro (I, J, K), ni tampoco el radio del arco; es, por tanto, el
procedimiento más cómodo para programar este tipo de arcos. La
trayectoria anterior puede ser una recta o un arco.
El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:

Tema
Torno N4 G08 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4

Fresadora Plano XY N4 G17 G08 X+/–4.3 Y+/–4.3 F5.4
Plano XZ N4 G18 G08 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4
Plano YZ N4 G19 G08 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4
X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco.
El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:
N4 R+/–4.3 A+/–4.3 F5.4 (torno y fresadora)
R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final del
arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Para la programación de un círculo completo no se puede utilizar este

sistema, debido a que existen infinitas soluciones. La función G08 no es
modal.
Ejemplo.
Coordenadas N.... G90 G1 X20 Y12.5 F100 (posicionamiento

cartesianas en P0)
N.... X50 (desplazamiento a P1)

Tema
N.... G08 X50 Y27.5 (arco P1-P2)

N.... G1 X20 (desplazamiento a P3)
N.... G08 X20 Y12.5 (arco P3-P0)
Coordenadas
N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)
polares
N.... G90 G1 R7.5 A270 F100 (posicionamiento
en P0)
N.... G93 I50 J20 (preselección origen polar B)
N.... G1 R7.5 A270 (desplazamiento a P1)
N.... G08 R7.5 A90 (arco P1-P2)
N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)
N.... G1 R7.5 A90 (desplazamiento a P3)
N.... G08 R7.5 A270 (arco P3-P0)
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Trayectoria circular definida mediante tres puntos. G09
Con la función G09 se puede realizar una trayectoria circular,

programando el punto final del arco y un punto intermedio. Esta función
es de gran utilidad cuando se realiza un programa por el método PLAY
BACK.
N4 G09 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3

Torno
F5.4
N4 G17 G09 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3
Fresadora Plano XY
J+/–4.3 F5.4
N4 G18 G09 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3
Plano XZ
K+/–4.3 F5.4
N4 G19 G09 Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3
Plano YZ
K+/–4.3 F5.4

Tema
N4 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3

Torno
F5.4
N4 G17 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3
Fresadora Plano XY
J+/–4.3 F5.4
N4 G18 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3
Plano XZ
K+/–4.3 F5.4
N4 G19 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 J+/–4.3
Plano YZ
K+/–4.3 F5.4
Los valores X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco, y los
valores I, J, K, las coordenadas del punto intermedio. En coordenadas
polares, R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final
del arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Con la función G09, no se puede realizar un círculo completo, ya que para

definir un arco con esta función es necesario programar 3 puntos distintos.
La función G09 no es modal.
Ejemplo.
N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rápida desde el

Coord.cartesianas
punto de partida)
N.... G1 Z–15 F.2 (cilindrado Ø30 x 15)

Tema
N.... G09 X30 Z–35 I50 K–25 (arco P1-P2)

N.... G1 Z–50 (cilindrado Ø30 x 15)
N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la
pieza)
N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)
N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rápida desde el

Coord. polares
punto de partida)
N.... G1 Z–15 F.2 (cilindrado Ø30 x 15)
N.... G93 I30 K–25 (preselección del origen
polar A)
N.... G09 R10 A180 I50 K–25 (arco P1-P2)
N.... G1 Z–50 (cilindrado Ø30 x 15)
N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la
pieza)
N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)
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Tema
Estructura de programa
F G94/G95/G96/G97 S. G96/G97
Programación de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G97
La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en

mm/revolución (G95) o en mm/minuto (G94). Únicamente se puede
programar en mm/revolución G95 si la máquina dispone de un captador
rotativo (encoder) en el cabezal. Normalmente, los avances del torno se
programan en mm/revolución y los de fresadora en mm/minuto.
Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en

interpolación lineal G01 o interpolación circular G02/G03. El avance
máximo programable de la máquina está limitado por un parámetro. En el
caso de no programar el avance o indicarlo de la forma F0, los
desplazamientos se realizan a la velocidad establecida en dicho parámetro.
En fresadora es posible programar la velocidad de avance superficial (G96)

o la velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97). La
función G96 es de gran utilidad en el mecanizado de trayectorias
circulares, ya que permite mantener el avance periférico de la
herramienta.
Las funciones G94, G95, G96 y G97 son modales.
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Programación de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G97
La velocidad del cabezal de la fresadora se programa en

revoluciones/minuto y no se especifica a través de ninguna función;
únicamente es necesario indicar el número de revoluciones mediante el
código S4.
En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto

(G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepción de operaciones de
roscado, taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corte
constante. Teniendo en cuenta lo que ésta implica, es necesario programar
previamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44) y la limitación
de las revoluciones por minuto (G92), en el caso de que se quieran limitar
éstas por debajo del valor establecido en la gama.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/05_6tema1.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:09:00]

Tema
N10 T6.6 (selección de hta. y sus correctores)

Ejemplo:
N20 M41 (gama de velocidad)

N30 G92 S2000 (limitación de la velocidad del cabezal a
2000 rpm.)
N40 G96 S150 M3 (velocidad de corte constante 150
m/min, giro a derechas)
Se recomienda programar en el mismo bloque G96 y la velocidad del

cabezal (S4). En caso contrario, el CNC asume como velocidad del cabezal
la última velocidad de corte constante con la que se haya trabajado. En el
caso de que no se hubiera programado previamente G96 o la gama del
cabezal, el control dará error.
Si el primer movimiento a continuación de G96 se realiza en rápido (G00),

el cabezal gira a las revoluciones que corresponden al diámetro final de
dicho movimiento. En el caso de que el primer movimiento se realice en
G01, G02 o G03, el CNC calcula las revoluciones del cabezal considerando
el diámetro en el que se encuentra en ese momento la herramienta.
La función G96 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G97,

M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.
Con la función G97 se indica al CNC que las velocidades programadas

mediante S4 vienen expresadas en revoluciones/minuto. Si G97 y la
velocidad del cabezal S4 no se programan en el mismo bloque, el CNC
asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento
esté girando el cabezal.
La función G97 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G96.

Tras el encendido, después de ejecutarse M02, M30 o tras un RESET o
EMERGENCIA, el CNC asume G97.
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Tema

Tema
Programación de la herramienta T
Torno Fresadodora
Torno
La selección de la herramienta se hace mediante el código T2.2. Las dos

cifras a la izquierda del punto decimal indican la posición en la torreta y
las dos cifras a la derecha, el corrector de la tabla de herramientas
asignado.
La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). En cada

corrector se almacenan los siguientes valores:
X: Longitud de la herramienta según el eje X (valor de

corrección calculado en el reglaje).
Z: Longitud de la herramienta según el eje Z (valor de

corrección calculado en el reglaje).
F: Código de forma de la herramienta (figura

5.14)(identificación de la forma de trabajo de la herramienta).
Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la
trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de
la plaquita.
R: Radio de punta de la plaquita. Este valor únicamente es

necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe
hacerse compensando el radio de la plaquita.
I: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el

eje X. Este valor se introduce siempre en diámetros.
K: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el

eje Z.
Cuando el CNC lee en el programa el código T2.2, la torreta gira para

colocar la herramienta seleccionada en la posición de trabajo (suponiendo
que no lo esté) y aplica los valores de longitud (X, Z, I, K). Los valores R y
F quedan almacenados en memoria hasta que se ejecuten las funciones de
compensación del radio (G41 o G42); a partir de ese momento el CNC
calcula la posición final de cada trayectoria considerando dichos valores.

Tema

Tema

Tema

Tema

Tema
Códigos de forma (F) 2

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Fresadora
Existen tres códigos para la programación de las herramientas,

T2./T.2/T2.2. Las dos cifras del código T2. o las dos que están a la
izquierda del punto decimal del código T2.2, se emplean
2 El punto P representa la punta teórica de la plaquita; la situación de la

misma depende del tipo de portaherramientas y la dirección de corte. Para
que la compensación se realice correctamente, en el reglaje hay que
determinar la punta teórica P en la posición que indica cada código.
Para seleccionar la herramienta deseada en aquellas máquinas equipadas

con cambiador automático de herramientas. El cambio de herramienta se
produce cuando el CNC lee el código M06. Las dos cifras a la derecha del
punto decimal en los códigos T.2 o T2.2 se utilizan para seleccionar, de la
tabla de herramientas, el corrector de la herramienta.
En el caso de máquinas sin cambiador automático, las dos cifras del código
T2. o las dos que están a la izquierda del punto decimal en el código T2.2,
no tienen ningún significado; por tanto, lo más indicado es utilizar el
código T.2.

Tema
La tabla de herramientas consta de 100 correctores (T01 a T100). En cada

corrector se almacenan los siguientes valores:
R: Radio de la herramienta. Este valor únicamente es necesario

indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse
compensando el radio de la fresa.
L: Longitud de la herramienta (valor de corrección calculado en

el reglaje).
I: Valor de corrección del radio de la fresa .
K: Valor de corrección de la longitud de la herramienta.
Cuando se programa G41 o G42 (compensación del radio de la

herramienta), el CNC calcula la posición final de cada trayectoria
programada en el plano, considerando la suma de los valores R+I. Si se
programa G43 (compensación de longitud de la herramienta), el CNC
aplica como valor de compensación de longitud, la suma de los valores
L+K. La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano
principal:
G17: Compensación de longitud en el eje Z
G18: Compensación de longitud en el eje Y
G19: Compensación de longitud en el eje X.
La función G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o al

ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.
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Tema
Funciones auxiliares M
Las funciones auxiliares se programan mediante el código M2. En la puesta

a punto del CNC en la máquina, el fabricante asigna a cada función
especifica un código (M00/M99) personalizando la forma en la que debe
ejecutarse. La codificación de las funciones auxiliares, al igual que las
funciones preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO.
En un bloque se puede programar hasta un máximo de 7 funciones

auxiliares. Cuando se programa más de una, el CNC las ejecuta
correlativamente en el orden en que se hayan programado.
Parada de programa. M00. Cuando el CNC lee en un bloque el código

M00 interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la tecla
identificativa de «marcha ciclo».
Parada condicional del programa. M01. Esta función es idéntica a

M00, con la excepción de que el CNC sólo la tiene en cuenta si está
activada la entrada «parada opcional», que se activa mediante un
pulsador que está en el panel frontal del CNC.
Final de programa. M02. Este código indica final de programa y realiza

una función de «reset general» del CNC (puesta en condiciones iniciales).
Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idéntica a M02, con
la excepción de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.
Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03
Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04
Parada del cabezal. M05
Código de cambio de herramienta. M06. Instrucción que ordena un

cambio manual o automático de la o de las herramientas, pero no
incluyendo la selección de las mismas. En el torno no se programa.
Marcha del refrigerante. M08
Parada del refrigerante. M09.

Tema
Salida analógica S residual para cambio de herramienta y parada

orientada del cabezal. M19. Si sólo se programa M19, al ejecutar esta
función el CNC aplica una salida analógica S residual definida por
parámetros.
Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido

definido por parámetros máquina, hasta el valor S4.3 en grados. Los
grados están referidos al punto de referencia del captador rotativo del
cabezal (encoder). El bloque en el que se programa M19 S4.3 no admite
más información.
Operación con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar
el trabajo de una máquina con pallets. Los códigos M22, M23, M24 y M25
adquieren en este caso los siguientes significados:
M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X)
M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22.
M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.
M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24.
Selección de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43,

M44. Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), es
obligatorio programar la gama M41, M42, M43 o M44.
Selección de la velocidad de giro de la herramienta motorizada.

M45. Mediante el formato N4 M45 S+/–4 se programa la velocidad de giro
de la herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revoluciones
por minuto de la herramienta se define con S+/–4; con S+4 girará en un
sentido y con S–4 girará en sentido contrario.
Puede existir en la máquina más dispositivos que requieran la

personalización de una función auxiliar para activarlos (contrapunto,
garras del cabezal, etc.); para conocer el código asignado a cada uno de
ellos, consultar el manual de operación facilitado por el fabricante de la
máquina.
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Tema

Tema
Funciones Preparatorias
G04 G05 G07
G20/G21/G22/G23 G25 G36
G37/G38 G40/G41/G42 G39
G40/G41/G42 G43/G44l G47/G48
G49 G50 G53/G59
G72
Temporización. G04
La función G04 permite la interrupción del programa durante un intervalo

de tiempo predeterminado; transcurrido ese tiempo, el programa se
reanuda automáticamente. El tiempo de la temporización (en segundos)
se programa mediante la letra K. Si éste se indica de forma numérica,
puede tener un valor comprendido entre 00,00 y 99,99 segundos, y si se
indica por medio de un parámetro (KP3), puede tener un valor
comprendido entre 00,00 y 655,35 segundos. La temporización se ejecuta
al comienzo del bloque en que está programada. G04 puede programarse
como G4.
Ejemplo: N.... G04 K5 (temporización 5 seg.)
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Arista matada. G05
Cuando se trabaja en arista matada G05, el CNC comienza la ejecución del

bloque siguiente del programa, al comenzar la deceleración de los ejes
programados en el bloque que se está ejecutando. La diferencia entre el
perfil teórico y el real está en función del valor del avance: cuanto mayor
sea el avance, mayor será la diferencia. Como aparece representado en la
figura , las esquinas quedan redondeadas.
La función G05 es modal e incompatible con G07. G05 puede programarse

como G5.

Tema
La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0
N.... G91 G1 X15 Y15

F100 (Punto P0)
N.... G05 X20 (Punto

P1)
N.... Y20 (Punto P2)
N.... G07 X–20 (Punto

P3)
N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)
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Arista viva. G07
Cuando se trabaja en arista viva G07, el CNC no comienza la ejecución del

bloque siguiente del programa hasta que no se haya alcanzado la posición
exacta programada en el bloque que se está ejecutando. El perfil teórico y
el real coinciden.
La función G07 es modal e incompatible con G05. G07 puede programarse

como G7.
El CNC dispone de un parámetro máquina, en el cual se especifica la

función que debe asumir (G05 o G07) en el encendido, después de
ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.

Tema
La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0
N.... G91 G1 G07 X15

Y15 F100 (Punto P0)
N.... X20 (Punto P1)
N.... Y20 (Punto P2)
N.... X–20 (Punto P3)
N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)
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Subrutinas estándar y paramétricas. G20/G21/G22/G23
Una subrutina es una parte de un programa que, identificada de una

forma especial, puede ser llamada varias veces desde cualquier posición
de un programa o desde diferentes programas para su ejecución. Con una
sola llamada puede repetirse la ejecución de una subrutina hasta 255
veces.
Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un

programa independiente o como parte de un programa. Las subrutinas
pueden ser estándar o paramétricas.
Subrutinas estándar. Mediante un bloque que contenga la función G22

se indica el comienzo de una subrutina estándar. La estructura del bloque
de comienzo es de la forma:
N4 G22 N2 (G22 indica el comienzo de la subrutina y N2

identifica a la subrutina por un número comprendido entre 0 y
99)
El final de una subrutina estándar se indica con el bloque: N4 G24.

Tema
La llamada de una subrutina estándar se hace mediante el bloque: N4 G20

N2.2
G20 indica la llamada a la subrutina. En la expresión N2.2, los dos

números a la izquierda del punto, identifican el número de la subrutina
que se llama (00-99), los dos números a la derecha del punto, indican el
número de veces que se desea repetir la subrutina (00-99). Si se indica
por un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si no se programa el número de repeticiones de la subrutina, el CNC la
ejecuta una sola vez.
Subrutinas paramétricas. La estructura del bloque de comienzo es de la

forma:
N4 G23 N2 (G23 indica el comienzo de la subrutina paramétrica

y N2 identifica a la subrutina por un número comprendido entre
0 y 99)
El final de una subrutina paramétrica se indica con el bloque: N4 G24.
La llamada de una subrutina paramétrica se hace mediante el bloque:
N4 G21 N2.2 P3=K+/–5.5 P3=K+/–5.5
G21 indica la llamada a la subrutina paramétrica. En la expresión N2.2, los

dos números a la izquierda del punto identifican el número de la subrutina
paramétrica que se llama (00 - 99), los dos números a la derecha del
punto indican el número de veces que se desea repetir la subrutina (00-
99). Si se indica por un parámetro, éste puede tener un valor
comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el número de repeticiones
de la subrutina, el CNC la ejecuta una sola vez. P3 es el número del
parámetro y su valor viene indicado por K+/–5.5. El bloque de llamada
puede contener un máximo de 15 parámetros.
Los bloques que indican el comienzo, final y llamada de una subrutina

estándar o paramétrica no pueden contener más información.
De un programa principal, o de una subrutina (estándar o paramétrica), se

puede llamar a una subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a una
tercera, etc., hasta un máximo de 15 niveles de imbricación. Cada uno de
los niveles se puede repetir 255 veces.

Tema
Encadenamiento de subrutinas
Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza representada en la

figura 5.18. El proceso de taladrado, programarlo mediante una subrutina
estándar.
P10101
N10 S1000 M3 (arranque del cabezal a derechas, 1000 rpm.)
N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,

progr. absoluta)
N30 Z2 (aproximación a 2 mm de la superficie de la pieza)
N40 G22 N10 (identificación y comienzo de la subrutina

estándar 10)
N50 G1 Z–13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)

Tema
N60 G0 Z2 (retirada en rápido a 2 mm por encima de la pieza)
N70 G24 (final de la subrutina estándar)
N80 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)
N90 G20 N10.1 (llamada y ejecución de la subrutina 10)
N100 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)
N120 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)
N140 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)
N160 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)
N180 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final del

programa)
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Saltos/llamadas incondicionales. G25
La función G25 permite saltar de un bloque a otro dentro del mismo

programa. Existen dos formatos de programación:
a) N4 G25 N4
G25 ordena el salto incondicional al número de bloque indicado por N4; el

programa continúa a partir de este bloque.
Ejemplo. El siguiente programa se ejecuta de forma ininterrumpida

mientras no se realice un RESET o EMERGENCIA.

Tema
N10 G0 G90 X0 Y0 (desplazamiento rápido al punto X0 Y0)
N20 G4 K30 (temporización de 30 seg.)
N30 X200 (desplazamiento rápido al punto X 200 Y 0)
N40 G4 K30 (temporización de 30 seg.)
N50 G25 N10 (salto al bloque N10, repetición del programa)
b) N4 G25 N4.4.2
En este formato, la función G25 ordena la ejecución de una sección del

programa un número determinado de veces. El primer número posterior a
la N indica el bloque inicial, el número situado entre los dos puntos
decimales indica el bloque final, y el último número las repeticiones. Este
último número puede tener un valor comprendido entre 0 y 99 o entre 0 y
255 si se programa con un parámetro. Si se escribe solamente N4.4, el
CNC asume N4.4.1. Al terminar la ejecución de esta sección, el CNC
vuelve al bloque siguiente en que se programó G25 N4.4.2.
Ejemplo. Utilizando la función G25, realizar el programa para taladrar la

pieza representada en la figura
P10102
N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,

progr. absoluta)
N40 G1 Z–13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)
N50 G0 Z2 (retirada en rápido a 2 mm por encima de la pieza)
N60 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)
N70 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecución del bloque 40

al 50 una vez)

Tema
N80 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)

al 50 una vez)
N100 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)
N110 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecución del bloque

40 al 50 una vez)
N120 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)

40 al 50 una vez)
N140 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)

40 al 50 una vez)

programa)
Guardar y recuperar un origen de coordenadas. volver al

principio>>>>
G31/G32
Para facilitar la programación, en ocasiones se determinan, en una misma

pieza, varios orígenes de coordenadas. La función G31 permite guardar el
origen de coordenadas que está activo en ese momento y mediante G32
recuperar dicho origen.
El bloque en el que se programa G31 o G32 no puede contener más

información; el formato de programación es:
N4 G31
N4 G32
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las tres cajeras de la pieza

representada en la figura inferior (para comprender el ejercicio en su
totalidad es necesario conocer la utilización de la función G92).

Tema
P10103 (PROGRAMA PRINCIPAL)
N20 G0 G90 X22.5 Y25 (posicionamiento en el centro de la

primera cajera)
N50 G0 X67.5 Y15 (posicionamiento en el centro de la segunda

cajera)
N70 G0 X67.5 Y45 (posicionamiento en el centro de la tercera

cajera)

programa)

Tema
Secuencia de Movimientos en la
cajera. A punto de inicio y final
P10104 (SUBRUTINA ESTÁNDAR)
N10 G22 N5 (identificación y comienzo de la subrutina estándar

5)
N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)
N30 G92 X12.5 Y10 (preselección del origen W2)
N40 G1 Z–5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)
N50 X12.5 Y0 (punto medio de la cara inferior)
N60 X0 (esquina inferior izquierda)
N70 Y20 (esquina superior izquierda)
N80 X25 (esquina superior derecha)
N90 Y0 (esquina inferior derecha)
N100 X12.5 (punto medio de la cara inferior)
N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)
N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)
N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)
Redondeo controlado de aristas. G36

Tema
volver al
Esta función es muy utilizada en operaciones de torneado principio>>>>
y fresado, ya que permite de una manera sencilla de
programar redondear una arista con un radio determinado. G36 se
programa en el bloque de desplazamiento cuyo final se quiere redondear.
El radio de redondeo se indica mediante R 4.3 en mm, o R 3.4 si la
programación es en pulgadas, siempre con valor positivo. Mediante la
función G36 se puede realizar redondeos entre recta-recta, arco-recta o
arco-arco. La función G36 no es modal.
Ejemplo. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la

figura utilizando la función G36 para realizar los radios de redondeo R1 y
R2.

Tema
P10105
N10 T1.1 (selección herramienta, posición 1 y corrector 1)
N20 M42 (selección de gama de velocidad)
N30 G96 S150 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 150 m/min)
N40 G0 X0 Z2 (aprox. a la pieza en desplazamiento rápido)
N50 G1 Z0 F.05 (desplaz. con avance 0.05 mm/v hasta el punto

W)
N60 G36 R1 X20 Z0 F.3 (refren. hacia fuera con redondeo final
R1, punto A)
N70 Z–15 (cilindrado Ø20 x 15)
N80 G2 G36 R2 X40 Z–25 R10 (interp. circular R10 con

redondeo final R2, punto B)
N90 G1 Z–40 (cilindrado Ø40 hasta el final del contorno)
N100 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
N110 M30 (final del programa)
volver al
principio>>>>

Tema
Entrada y salida tangencial. G37/G38
Las funciones G37 y G38 permiten enlazar dos trayectorias de forma

tangencial. Para realizar una entrada tangencial se programa G37 R4.3, y
para la salida tangencial G38 R4.3, R3.4 si la programación es en
pulgadas. Las trayectorias a enlazar con G37 pueden ser recta-recta o
recta-curva, y con G38 recta-recta curva-recta. El valor R indica el radio
del arco de la circunferencia con el que se enlazan las dos trayectorias; se
programa seguido de la función G37 o G38 y siempre con signo positivo.
Para utilizar G37 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:
a) La distancia entre los puntos iniciales de ambas trayectorias

debe ser mayor o igual que dos veces el radio de entrada
programado.
b) El radio de la fresa debe ser menor o igual que el radio de

entrada programado.
c) El tramo de entrada debe ser lineal (G00 o G01); si se

programa en un bloque que incorpora movimiento circular, el
CNC mostrará el error correspondiente.
Para utilizar G38 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:
a) La distancia entre los puntos finales de ambas trayectorias

debe ser mayor o igual a dos veces el radio de salida
programado.
b) El radio de la fresa debe ser menor o igual al radio de salida

programado.
c) La trayectoria siguiente al bloque en el que se programa G38

debe ser lineal (G00 o G01); en el caso de ser circular, el CNC
mostrará el error correspondiente.
Ejemplo. Modificar la subrutina N5 programada para el mecanizado de las

cajeras (figura de G36), de manera que se realice una entrada tangencial
desde el centro de la cajera y una salida tangencial al mismo punto. Radio
de la herramienta 0, radio de entrada y salida tangencial 2.
P10104 (SUBRUTINA ESTÁNDAR)

Tema
N10 G22 N5 (identificación y comienzo de la subrutina estándar

5)
N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)
N30 G92 X12.5 Y10 (preselección del origen W2)
N40 G1 Z–5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)
N50 G37 R2 X12.5 Y0 (entrada tangencial R2 al punto medio de

la cara inferior)
N60 X0 (esquina inferior izquierda)
N70 Y20 (esquina superior izquierda)
N80 X25 (esquina superior derecha)
N90 Y0 (esquina inferior derecha)
N100 G38 R2 X12.5 (salida tangencial R2 del punto medio de la

cara inferior)
N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)
N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)
N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)
Achaflanado. G39 volver al

principio>>>>
La forma más sencilla de realizar un chaflán es utilizando la función G39.

Se programa igual que la función G36, mediante R4.3 en mm o R3.4 en
pulgadas. Siempre con valor positivo, se indica la distancia desde el punto
de intersección de las dos aristas que se desean achaflanar, hasta el punto
de comienzo del chaflán. La función G39 se programa en el bloque cuyo
final se quiere achaflanar. G39 no es modal.
Ejemplo.
La herramienta se encuentra en el punto P0 (X40 Y10). La programación

es en coordenadas cartesianas absolutas.

Tema
La
herramienta
se encuentra
en el punto
P0
N.... G1 G39
R10 X25 Y30
F100 (Punto
P1)
N.... X0
(Punto P2)
Compensación del radio de la herramienta. volver al

principio>>>>
G40/G41/G42
Torno
En la programación de trayectorias no paralelas a los ejes, el radio de

punta de las plaquitas de torneado hace que el perfil real de la pieza no
coincida con el teórico (figura); para corregir este defecto, el programador
puede calcular mediante fórmulas, la posición de la punta de la
herramienta en cada punto de inicio y final de una trayectoria, o bien
utilizar las funciones de compensación G41/G42, que permiten programar
directamente el contorno de la pieza.

Tema
Trayectoria programada
Trayectoria compensada
Compensación del radio de la herramienta

Tema
A continuación se muestran los contornos más habituales que se

presentan en la práctica y las fórmulas que se deben aplicar en cada caso
para la compensación manual del radio de la herramienta.
Perfil convexo:O2 = R + r
Perfil cóncavo:O2 = R – r

Tema
Ax = r * [1 – tg(45º – A/2)]
Az = r * [1 – tg(A/2)]

Tema
Ax = r * [1 – cos(A)]
Ax = r * [1 – cos(A)]
Az = r * [1 + sen(A)]
Az = r * [1 – sen(A)]
Fórmulas para la corrección manual del radio de la herramienta
Ejemplo. Realizar el mecanizado final de la pieza representada en la

Tema
figura utilizando las fórmulas anteriores para compensar el radio de la

herramienta. (radio hta. 1.2 mm)
Cálculo de los puntos del contorno:

Tema
Punto 1: Ax = 1.2 * [1 – tg(45 – 45/2)]
Ax = 0.7; 10 – 2Ax = Ø8.6

Coord. P1 (X8.6 Z0)
Punto 2: Az = 1.2 * [1 – tg(45/2)]
Az = 0.7; 5 + Az = 5.7
Coord. P2 (X20 Z–5.7)
Punto 3: Az = r; Az = 1.2
Coord. P3 (X20 Z–16.2)

Tema
Punto 4: Coord. P4 (X25.6 Z–19)
Punto 4: Ax = r; Ax = 1.2
Centro O2: (X25.6 Z–16.2)
Radio: R – r; 4 – 1.2 = 2.8
Punto 5: Ax = r; Ax = 1.2
Coord. P5 (X30.6 Z–19)

Punto 6: Az = r; Az = 1.2
Coord. P6 (X39 Z–23.2)

Centro O2: (X30.6 Z–23.2)
Radio: R + r; 3 + 1.2 = 4.2
Punto 7: (X39 Z–32)

Tema
P10106
N20 M42 (selección de gama de velocidad)
N30 G96 S180 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 180 m/min)
N40 G0 X8.6 Z2 (aproximación rápida al punto 1)
N50 G1 Z0 F.3 (desplaz. con avance 0.3 mm/v hasta el punto

1)
N60 X20 Z–5.7 (punto 2)
N70 Z–16.2 (punto 3)
N80 G2 X25.6 Z–19 R2.8 (interpolación circular a derechas R4)
N90 G1 X30.6 (refrentado hacia fuera hasta el punto 5)
N100 G3 X39 Z–23.2 R4.2 (interpolación circular a izquierdas

R3)
N110 G1 Z–32 (cilindrado hasta el punto 7)
N120 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
Los controles numéricos actuales permiten programar directamente el

contorno de la pieza sin tener en cuenta el radio de la herramienta. Los
requerimientos del CNC para realizar correctamente una compensación
son:
1. Introducir en la tabla de herramientas el código de forma F y

el radio de punta de la plaquita.
2. Programar las funciones preparatorias G41 o G42 en el

bloque de desplazamiento que contenga el primer punto de la
trayectoria a compensar. La llamada debe realizarse estando
activa la función G00 o G01.

Tema
Cuando la herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del

mecanizado, se programa G42 y, cuando queda a la izquierda, G41
(figura). Al programar G40, queda anulada la compensación activa en ese
momento. G40 debe indicarse en un bloque que contenga la función G00 o
G01.
Selección de la compensación G41/G42
Si, estando activa la compensación, se programa un desplazamiento en

G00 posterior a G01, G02 o G03, la herramienta queda tangente a la
perpendicular en el extremo del desplazamiento programado en el bloque
de G01, G02 o G03 (figura 5.26).

Tema
Anulación temporal de la compensación con G00
Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40,
M02, M30, EMERGENCIA o RESET.
Fresadora
Dado que en el fresado se programa el centro de la herramienta, éste

debe seguir a lo largo del contorno una trayectoria paralela, distante de la
pieza un valor igual al radio.
Compensación del radio de la herramienta
En fresado la compensación del radio se hace efectiva programando las

funciones G41 o G42, dependiendo de la posición de la fresa según el
sentido del mecanizado. La función G40 anula la compensación activa en

Tema
ese momento.
Para que el CNC realice la compensación correctamente, es necesario

introducir en la tabla de herramientas el radio de la fresa. A diferencia del
CNC de torneado, el valor de corrección del desgaste ( I ), únicamente se
hace efectivo si se programa G41 o G42. El inicio y final de la
compensación debe indicarse estando activa la función G00 o G01.
En la construcción de un programa hay que tener en cuenta los siguientes

puntos:
Punto 1. No programar tres o más bloques sin movimiento en

el plano de compensación entre bloques que sí lo tienen;
quedan excluidos los bloques que contengan las funciones: G20,
G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28 y G29.
El siguiente programa no puede ser ejecutado, ya que contiene tres

bloques sin movimiento en el plano (N60, N70, N80).
N40 G0 G42 X100 Y100
N50 G1 X150 F150
N60 G0 Z200
N70 M67
N80 G0 Z0
N90 G1 Y150
Punto 2. El mecanizado por el interior de una pieza (cajeras,

etc.) nunca puede comenzar ni acabar por una esquina .
Radio de la fresa 5mm

Tema
N10 T.01
||
N50 G1 G42 X–40 Y0 F100 (Punto A)
N60 Y25
N70 X0
N80 Y0
N90 X–40 (Punto B)
N100 G0 G40 X–20 Y12.5 Z2

Tema
N10 T.01
N50 G1 G42 G37 R6 X–20 Y0 F100
N60 X–40
N70 Y25
N80 X0
N90 Y0
N100 G38 R6 X–20 Y0
N110 G0 G40 X–20 Y12.5 Z2
Inicio y final de la compensación para el acabado de cajeras
Punto 3.En el último desplazamiento del contorno, previo a la

anulación de la compensación, el centro de la herramienta
queda posicionado en la perpendicular a la última trayectoria en
su punto final. Al programar el bloque que contiene la anulación
de la compensación (G40), hay que tener en cuenta esta

Tema
posición final de la herramienta.
Como muestra la figura superior, si se comienza o finaliza el

mecanizado por una esquina, la compensación del radio no es
correcta y la herramienta sobrepasa los límites de la cajera.
Las funciones G41 y G42 son modales, y quedan anuladas por G40, G74,
G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06, M30,
EMERGENCIA o RESET.
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Compensación de la longitud de la herramienta. G43/G44

Tema
En torneado, los valores de longitud de las herramientas se hacen

efectivos al programar T2.2. En cambio, para compensar la longitud de las
herramientas de fresado es necesario programar G43 y para anularla G44.
Al programar G43, el CNC suma o resta los valores L y K (almacenados en
la tabla de herramientas) a cada coordenada programada en el eje
perpendicular al plano de trabajo.
La función G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02, M30 o al

realizarse un RESET o EMERGENCIA.
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Tratamiento/anulación de bloque único. G47/G48
Cuando un programa se ejecuta en modo «bloque a bloque», el CNC

detiene la ejecución del programa al concluir cada secuencia, siendo
necesario pulsar la tecla «marcha ciclo» tantas veces como bloques tenga
el programa. La función G47 permite la ejecución en ciclo continuo de los
bloques comprendidos entre G47 y G48.
Aparentemente, puede deducirse que es una ejecución en modo

«automático» de un número de bloques correlativos; pero no es
exactamente así, debido a los condicionantes que aparecen al programar
estas funciones:
a) En cualquier modo de operación, si se interrumpe la

ejecución estando activada la función G47, el CNC detiene el
avance de los ejes y además el giro del cabezal.
b) Estando activa la función G47, el conmutador de avance del

panel (M.F.O.) y las teclas de variación de la velocidad de giro
del cabezal están inhabilitados, ejecutándose el programa al
100% de la F y S programadas.
Las funciones G47 y G48 son modales. En el momento del encendido,

después de ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA, el CNC asume la
función G48.
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FEED-RATE programable. G49

Tema
La función G49 permite regular por programa el % de la velocidad de

avance F programada y la correspondiente a los desplazamientos en G0.
Estando activa la función G49, el conmutador M.F.O. queda inhabilitado. El
formato de programación es: G49 K(1/120).
El % del avance programado que se quiere establecer se indica seguido de

G49 K y puede tener un valor entero comprendido entre 1 y 120. Para
anular G49 se puede programar G49 K o solamente G49. La función G49
es modal; el % programado se mantiene hasta indicar otro o anular la
función. También se anula G49 al ejecutarse M02, M30, RESET o
EMERGENCIA. El bloque en el que se programe G49 K no puede contener
más información.
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Carga de correctores de herramienta en la tabla. G50
La función G50 puede utilizarse para introducir los correctores de las

herramientas en la tabla o también para modificar de forma incremental
los valores de desgaste (I, K).
a) Carga de todos los correctores de una herramienta. Todos los

valores de una herramienta introducidos con G50 sustituyen a
los existentes en ese momento en la tabla. Si los valores I, K no
se incluyen en el formato, en la tabla se ponen a cero.
El formato en sistema métrico es:
Torno: N4 G50 T2 X+/–4.3 Z+/–4.3 F1 R4.3 I+/–2.3 K+/–2.3
Fresadora: N4 G50 T2 R+/–4.3 L+/–4.3 I+/–2.3 K+/–2.3
b) Modificación incremental de los valores I, K.
El formato en sistema métrico es: N4 G50 T2 I+/–2.3 K+/–2.3
Según esta modalidad, los valores I, K se suman o restan a los

previamente almacenados, permitiendo corregir el desgaste de la
herramienta conforme se vaya produciendo. Ambas modalidades evitan
introducir o modificar los valores de la tabla de herramientas a través del
modo de operación 8. En los bloques en que se programa G50 no puede
programarse ninguna otra información.

Tema
En los CNCs de torneado existe la función G51 I+/–4.3 K+/–4.3, mediante

la cual se puede corregir los valores de desgaste pero sin modificar la
tabla de herramientas, es decir, los valores I, K que se suman o restan
tienen efecto al ejecutarse G51, pero al utilizar de nuevo esa herramienta
I K vuelve a tener los valores anteriores a la ejecución de G51.
Traslados de origen. G53/G59
Las funciones G53/G59 se utilizan para trasladar el origen máquina (M) de

manera permanente. Esta posibilidad facilita la programación de
determinadas piezas e incluso el reglaje de herramientas. Cada función
G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59 puede contener los valores de un
traslado de origen. Para activar dichos valores se puede proceder de dos
formas:
a) Introducir manualmente en la tabla de traslados de origen,

bajo la dirección deseada (G53 a G59), los valores concretos.
Para hacer efectivo el traslado en el momento deseado, hay que
programar en un bloque dicha dirección.
Tabla de traslados de origen G53/G59: G53 X ____.___ Z150
Programa: N10 G53
b) En un bloque del programa introducir el traslado según el

siguiente formato:
N4 G5? X+/–4.3 (Y+/–4.3) Z+/–4.3
Si sólo se desea trasladar el origen máquina de uno o dos ejes, después

del código G5? indicar dichos ejes y sus valores concretos, (ejemplo: N10
G53 Z150).
El procedimiento «b» únicamente carga los valores en la tabla de traslados

G53/G59; para hacerlos efectivos es necesario programar en otro bloque
la dirección concreta de la tabla.
N10 G53 X1199.769 Y–322.047 Z–128
N20 G53
También mediante programa es posible incrementar los valores existentes

Tema
en la tabla utilizando el siguiente formato:
N4 G5? I+/–4.3 (J+/–4.3) K+/–4.3
Con G5? se indica la dirección que contienen los valores a modificar;

mediante I se indica la cantidad que se suma o resta al valor X
almacenado en la tabla; de igual manera, J modifica el valor de Y y K el
valor de Z.
A través de un parámetro máquina es posible indicar al CNC un modo

distinto de operar con las funciones G53/G59: consiste en sumar el valor
indicado en la posición G59 de la tabla a los valores de G54...G58; es
decir, al ejecutarse alguna función del tipo G54.... G58, el traslado de
origen aplicado a cada eje será el valor indicado en la tabla (G54... G58)
más el valor indicado en la posición G59. G59 no afecta a G53.
Ejemplo. Suponiendo un torno con sistema modular de herramientas,

realizar el proceso completo para mecanizar la pieza representada en la
figura 5.30.

Tema
El contorno de la pieza es una sucesión de tramos iguales. Una forma

sencilla de programarlo es determinando cuatro orígenes pieza tal y como
aparece en la figura. Como en todo proceso de fabricación en MHCNC,
para mecanizar esta pieza hay que realizar el reglaje de la herramienta,
cálculo de las coordenadas de cada origen y finalmente el programa de
mecanizado.
Reglaje y cálculo de orígenes W, W1, W2, W3 .
1. Introducir en la tabla de herramientas (modo de operación 8)

los valores de corrección de la herramienta (X y Z), el código de
la herramienta (F) y el radio de punta de la plaquita (R).

Tema
Tabla de
herramientas /
G53 - G59
T08 X65 Z42 F3
R0.8 I... K...
2. En el modo manual (5), colocar la herramienta en posición

de trabajo y con el corrector activado (T8.8).
3. Para calcular la posición del origen W, realizar un pequeño

refrentado y anotar la coordenada Z visualizada en ese
momento en la pantalla (Z160). El valor 160 corresponde a la
distancia hasta el origen máquina M (en el dibujo aparece
acotado como A).
4. Conocido el primer origen (W), calcular los valores de los

otros tres (cada uno de ellos resulta de restar a 160 su
distancia con respecto al primero).
W1 (B) = 160 – 15; W1 = 145
W2 (C) = 160 – 30; W2 = 130
W3 (D) = 160 – 45; W3 = 115
5. Introducir en tabla de traslados de origen (modo de

operación 8 G), bajo la dirección deseada, los valores de cada
origen.
Tabla de herramientas/G53-G59
G53 X ____.___ Z160
G54 X ____.___ Z145

Tema
G55 X ____.___ Z130
G56 X ____.___ Z115
· Programa de mecanizado.
P10107
N10 G53 (traslado del origen máquina al origen pieza W)
N30 M42 (selección gama de velocidad)
N40 G96 S200 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 200 m/min.)
N50 G0 G42 X25 Z5 (aprox. a la pieza en rápido, inicio de la

compensación)
N60 G1 Z–5 F.2 M8 (cilindrado Ø25 x 5 con avance 0.2 mm/v,

refrigerante)
N70 G2 X25 Z–15 R10 (interpolación circular R10)
N80 G54 (traslado del origen máquina al origen pieza W1)

al 70 una vez)

60 al 70 una vez)

60 al 70 una vez)
N140 G0 G40 X200 Z200 M9 (retirada, anula. de compensación

y parada refrigerante)

Tema
Factor de escala. G72 volver al

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Mediante la función G72 se puede ampliar o reducir el contorno de la pieza

programada, permitiendo con un solo programa la realización de piezas
semejantes en forma pero de diferentes dimensiones. El formato de
programación es el siguiente:
N4 G72 K2.4 (mediante K2.4 se indica el valor del factor de

escala; puede estar comprendido entre K0.0001 y K99.9999).
Una vez ejecutada la función G72, todas las coordenadas programadas se

multiplican por el valor de K, hasta que se aplique un nuevo factor de
escala o se anule el existente. Para anular el factor de escala es necesario
programar G72 con valor K1; también se anula después de M02, M30 o al
ejecutarse una EMERGENCIA o RESET.
En los CNCs de fresadora esta función tiene otro formato más de

programación, mediante el cual es posible aplicar el factor de escala a un
solo eje. El formato es de la forma:
N4 G72 X, Y, Z2.4 (valor mínimo 0.0001, valor máximo

15.999).
El eje al que se aplique el factor de escala debe estar en el origen (valor 0)

tanto al programarse el inicio como la anulación del factor. Estando activo
el factor de escala a un solo eje, no se puede modificar el sistema de
referencia de los ejes mediante G92, G53/G59 o G32. Para anular el factor
de escala a un solo eje es necesario programar G72 y el eje
correspondiente con valor 1. También se anula cuando se define un valor
de factor de escala en otro eje, después de M02, M30, o al ejecutarse una
EMERGENCIA o RESET.
La compensación del radio de la herramienta únicamente puede utilizarse

si el eje al cual se aplica el factor de escala es un eje rotativo, ya que, si
se aplica a un eje lineal, la compensación queda también afectada por el
factor de escala.
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Tema
Funciones específicas de torneado

G33 Ciclos fijos Ejemplos
Roscado. G33
Mediante la función G33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales

y cónicas. Para poder aplicar esta función es necesario que la máquina
disponga de un captador rotativo en el cabezal. La función G33 es modal y
permanece activa hasta que se programa un G00, G01, G02, G03, M02,
M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA. Estando activa la función G33,
no se puede variar desde el panel la velocidad de avance F ni la velocidad
de giro del cabezal.
El formato para programar una rosca longitudinal es el siguiente:
N4 G33 Z+/–4.3 K3.4
Z+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje Z. Puede

programarse en modo absoluto (G90) o en incremental (G91).
K3.4: Paso de la rosca según el eje Z.
El formato para programar una rosca frontal (espiral) es el siguiente:
N4 G33 X+/–4.3 I3.4
X+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje X. Puede

programarse en modo absoluto (G90), o en incremental (G91).
I3.4: Paso de la rosca según el eje X.
El formato para programar una rosca cónica es el siguiente:
N4 G33 X+/–4.3 Z+/–4.3 I3.4 K3.4
X+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje X.
Z+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje Z.
I3.4: Paso de la rosca según el eje X.

Tema
K3.4: Paso de la rosca según el eje Z.
Las cotas X y Z pueden programarse en modo absoluto (G90) o en

incremental (G91). Aunque en el formato se incluyen los dos pasos de
rosca, puede programarse uno sólo, ya que el CNC se encarga de calcular
el otro.
Con el fin de permitir la aceleración de los ejes, es recomendable que el

punto de partida de cualquier tipo de rosca se encuentre a una distancia
aproximada de dos veces el paso.
Consideraciones generales para el mecanizado de roscas. El

mecanizado de una rosca requiere tener en cuenta los siguientes puntos:
a) Método de roscado.
b) Selección de la plaquita de roscado.
c) Corrección del ángulo de la hélice.
d) Sistema de penetración.
e) Número de pasadas y su profundidad.
a) Método de roscado en Torno
ROSCADO DE EXTERIORES
Roscas a derecha

Tema
Herramientas/plaquitas a dcha. Herramientas/plaquitas a dcha.
Herramientas/plaquitas a izda.
(Ángulo de helice negativo)
Roscas a izquierda

Tema
Herramientas/plaquitas a izda. Herramientas/plaquitas a izda.
Herramientas/plaquitas a dcha.
(Ángulo de hélice negativo)
ROSCADO DE INTERIORES

Tema
Roscas a derecha
Roscas a izquierda
b) Selección de la plaquita de roscado
Hay tres factores a tener en cuenta en la selección de la plaquita: el paso

a construir, el material a mecanizar y el número de piezas que comprende
la serie. Para roscado de perfiles de 55 y 60º pueden utilizarse plaquitas

Tema
de perfil parcial o total; la diferencia fundamental entre ambas radica en el

paso. Una plaquita de perfil parcial puede ser utilizada para diferentes
pasos, siendo apropiada para fabricaciones unitarias. El radio de punta de
cada plaquita corresponde al paso más pequeño que puede realizar, esto
hace necesario aumentar la profundidad del filete al mecanizar roscas de
mayor paso. El diámetro exterior de la rosca no se mecaniza y, por tanto,
suelen quedar rebabas.
Las plaquitas de perfil completo permiten obtener perfiles de rosca

normalizados; además, el filete queda sin rebabas, ya que la propia
plaquita puede mecanizar una sobremedida del diámetro exterior (máximo
0.3 mm. en diámetro). Este tipo de plaquitas disminuye el tiempo de
producción y los costos de las herramientas; al utilizar el radio de punta
correcto, y no inferior, el número de pasadas se reduce y, por tanto,
aumenta la vida de la plaquita. Por este motivo y por las ventajas
mencionadas anteriormente, se utilizan para el mecanizado de piezas en
serie.
Para la elección de la calidad de la plaquita hay que consultar el catálogo

del fabricante, en el cual se indican la más apropiada para cada material y
la velocidad de corte recomendada. La velocidad de corte para el roscado
suele ser un 25% menos que la requerida para el torneado, debido
principalmente a la forma de la plaquita. Las velocidades de corte muy
elevadas dan lugar a temperaturas excesivas, originadas por la dificultad
existente para dispersar el calor. No obstante, si se utilizan plaquitas de
metal duro, la velocidad de corte nunca debe ser inferior a 40 m/min.
c) Ángulo de la hélice
Selección de la base del portaplaquitas. El ángulo de la hélice de una rosca

depende del diámetro y del avance (paso). Para evitar el desgaste de uno

Tema
de los flancos de la plaquita, ésta tiene que estar inclinada con el mismo
ángulo que la hélice de la rosca (figura 5.33). Todas las herramientas de
roscado se asientan sobre una base encargada de producir esta inclinación
en la plaquita. En las roscas corrientes el ángulo de inclinación oscila entre
1º y 1.5º; de ahí que la base suministrada en la mayoría de las
herramientas tenga este valor. Sin embargo, hay ocasiones en las que es
necesario cambiar la base debido a la relación existente entre el diámetro
y el paso, o también al mecanizar roscas a derechas con
portaherramientas de izquierdas y roscas a izquierdas con
portaherramientas de derechas.
Ángulo de hélice (H). Ángulo de inclinación

Tema
d) Sistema de penetración
La forma de incrementar las pasadas de una rosca debe seleccionarse en

función del material y la máquina. Hay cuatro procedimientos:
a) Incremento radial. Es el procedimiento más económico para

materiales de viruta corta. En materiales de viruta larga es
difícil que la viruta se rompa cuando viene desde dos flancos, y
se puede formar una estopa de viruta que aumenta la
temperatura y reduce la duración de la plaquita.
b) Incremento en flanco. Es el procedimiento más común para

materiales de viruta larga. La temperatura de la plaquita no
sufre grandes modificaciones debido a la facilidad con la que se
forma la viruta.
c) Incremento en flanco modificado. Este procedimiento se

aplica también en materiales de viruta larga. La única diferencia
con el anterior radica en la disminución de 3º a 5º del ángulo de
penetración. Mediante este procedimiento se obtiene una
superficie mejor que la obtenida por incremento del flanco.
d) Incremento alternativo del flanco. Es el procedimiento más

económico para materiales de viruta larga. Lo más destacado
de este método es la facilidad con la que se forma la viruta,
manteniendo una baja temperatura, y, además, al efectuarse el
mecanizado de forma alternativa, la plaquita se desgasta por
igual y se consigue una mayor duración del filo.
La mayoría de los controles numéricos disponen de ciclos fijos de roscado

que permiten la aplicación de estos procedimientos. El incremento
alternativo del flanco es relativamente nuevo, por lo que únicamente
aparece en los controles más modernos.
Incremento radial Incremento en flanco Incremento en flanco modificado

Incremento alternativo.

Tema
Sistemas de penetración
e) Número de pasadas y profundidad
El número de pasadas viene determinado en función del paso y del

material; por regla general se necesitan 10 o 15 pasadas para realizar un
roscado. La tabla siguiente indica de manera orientativa, el número de
pasadas en función del paso. Según el material, se puede realizar la rosca
con menos pasadas.
Paso mm 0.5 1.0 1.25 1.5 2.5 3.5 6

0.75 1.75 2.0 3.0 4.0
Paso TPI 48 20 16 10 8 7 6 4
32 24 14 12

Tema
Número 6- 7- 8- 10- 11- 11- 12-

4-6 4-8 4-7 5-9 7-12
de 10 12 14 16 18 18 20
pasadas
La profundidad de cada pasada no puede darse de manera arbitraria; hay

que procurar arrancar la misma cantidad de material en cada pasada
(sección de viruta constante) y evitar pasadas inferiores a 0,05 mm. El
proceso manual de cálculo de cada pasada puede resultar laborioso, ya
que requiere la aplicación de una serie de fórmulas. Los ciclos fijos de
roscado facilitan en este aspecto la labor del programador, ya que,
mediante los parámetros de introducción del ciclo, el CNC calcula
automáticamente cada incremento.
Programación de roscas con varias entradas. El proceso a seguir para

el mecanizado de este tipo de roscas es idéntico al utilizado en un torno
convencional. Primero, se mecaniza una hélice y después las restantes,
teniendo en cuenta que, al comenzar el mecanizado de una nueva hélice,
hay que variar el punto de partida una distancia igual al paso de la rosca
(Paso = Paso hélice/número de entradas).
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar la rosca de la pieza

representada en la figura. Material: F1140.

Tema
Rosca ISO M20 x 2 (2 entr.)
Paso de hélice = 2; Paso de rosca = 1;
Prof. del filete (f) = 0.613 * P;
f = 0.613 * 1; f = 0.613
Ø del fondo del tornillo (df) = d – (1.226 * P);
df = 20 – (1.226 * 1); df = 18.774
Método de roscado: La rosca se realiza con una herramienta a derechas y

hacia el plato.
Plaquita: A derechas. Perfil completo (ISO, paso = 1). Calidad: S10T. Vc =

90 m/min.
Ángulo de la hélice:
El portaplaquitas incorpora una base de 1.5º, válida para ángulos de hélice

comprendidos entre 1 y 2º; por tanto, no es necesaria su sustitución.
Sistema de penetración: Radial.
Número de pasadas y profundidad: 6 pasadas (según tabla). Profundidad

de corte constante. Incremento de cada pasada:

Tema
P10108
N10 G53 (traslado del origen máquina; valor Z del reglaje)
N30 G97 S1400 M4 (giro del cabezal a izquierdas, 1400 r.p.m.)
N40 G0 X19.8 Z5 M8 (posicionamiento para la primera pasada,

refrigerante)
N50 G33 Z–16.5 K2 (roscado)
N60 G0 X22 (retirada en X)
N70 Z5 (vuelta al punto de partida Z)
N80 X19.6 (posicionamiento para la segunda pasada)
N90 G25 N50.70.1 (repetición de la secuencia de roscado,

retirada y retorno)
N100 X19.4 (posicionamiento para la tercera pasada)
N110 G25 N50.70.1 (repetición ...)
N120 X19.2 (posicionamiento para la cuarta pasada)
N130 G25 N50.70.1 (repetición ...)
N140 X19 (posicionamiento para la quinta pasada)
N150 G25 N50.70.1 (repetición ...)
N160 X18.774 (posicionamiento para la sexta y última pasada

de la hélice)
N170 G25 N50.70.1 (repetición ...)
N180 Z4 (punto de partida para el roscado de la segunda

hélice)

Tema
N190 X19.8 (posicionamiento para la primera pasada)
N200 G33 Z–16.5 K2 (roscado)
N210 G0 X22 (retirada en X)
N220 Z4 (vuelta al punto de partida Z)
N230 X19.6 (posicionamiento para la segunda pasada)
N240 G25 N200.220.1 (repetición de la secuencia de roscado,

retirada y retorno)
N250 X19.4 (posicionamiento para la tercera pasada)
N260 G25 N200.220.1 (repetición ...)
N270 X19.2 (posicionamiento para la cuarta pasada)
N280 G25 N200.220.1 (repetición ...)
N290 X19 (posicionamiento para la quinta pasada)
N300 G25 N200.220.1 (repetición ...)
N310 X18.774 (posicionamiento para la sexta y última pasada

de la hélice)
N320 G25 N200.220.1 (repetición ...)
N330 X200 Z200 M9 (retirada y parada de refrigerante)
Ciclos fijos de torneado volver al

principio>>>>
La misión de un ciclo fijo es facilitar la programación de operaciones

típicas de torneado (desbastes, taladrados profundos, roscados,
ranurados, etc.). Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del
programa el código que identifica la operación que se desea realizar;
previamente, o en el mismo bloque, se cargan los valores de cada
parámetro. Estos valores pueden corresponder al valor de otro parámetro

Tema
o de una constante; en este último caso es necesaria la letra K después

del símbolo = .
Mediante los parámetros de cada ciclo, el CNC solicita todos los datos
necesarios para ejecutar la operación: forma de la pieza, profundidad de
pasada, etc.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del

cabezal, etc.), deben programarse antes de la llamada a un ciclo.
Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66)
Este ciclo es muy útil para el desbaste y acabado de piezas preformadas.
Formato: N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K
P13=K P14=K
P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P4: Sobrante de material. Debe ser mayor o igual que cero y

mayor o igual que la demasía para el acabado. Según el valor
del parámetro P12, se interpretará como sobrante en X o en Z.
P5: Paso máximo. Según el valor de P12, se interpretará como

pasada en X o en Z.
P7: Demasía para el acabado en el eje X (en radios).
P8: Demasía para el acabado en el eje Z.
P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero,

no hay pasada de acabado.
P12: Ángulo de la herramienta. Si es menor o igual que 45º, P4

se toma como sobrante en X y P5 como pasada máxima en X;
la profundidad en Z dependerá de la tangente del ángulo P12.
Si es mayor que 45º, P4 se toma como sobrante en Z y P5
como pasada máxima en Z; la profundidad en X dependerá de
la tangente del ángulo P12.

Tema
P13: Número del primer bloque de definición del perfil.
P14: Número del último bloque de definición del perfil.

Tema
Los valores L que aparecen en la figura no pertenecen al ciclo fijo; junto

con el detalle B, demuestran la influencia del parámetro P12.
Al programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
● En la definición del perfil no hay que programar el punto inicial A,

que ya está definido por los parámetros P0 y P1.
● Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.
● El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas
y salidas tangenciales y chaflanes.
● La programación puede hacerse en absoluto o en incremental.
● Dentro de la definición del perfil no puede ir ninguna función T.
● Los movimientos de aproximación y alejamiento se hacen en rápido y
los demás a la velocidad programada.
● El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta
inicialmente.
● Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta
(G41/G42).
● La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo debe ser
diferente a P0. La coordenada Z del punto desde el que se llama al
ciclo fijo debe ser diferente a P1.
Ciclo fijo de desbastado en el eje X. (G68)

Tema
P0: Cota absoluta X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Profundidad de cada pasada (en radios).
P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero,

no hay pasada de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con
una pasada de seguimiento del perfil, manteniendo las
demasías indicadas en P7 y P8.
P14: Numero del último bloque de definición del perfil.

Tema

● La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), según el
eje X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con
compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor
igual a P7 más un número entero de veces P5.
● La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según
el eje Z, tiene que ser mayor que P8.
● El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos.
Todos los bloques de definición del perfil se programarán en
coordenadas cartesianas, debiendo programarse siempre las cotas de
los dos ejes y además en absoluto. Si el perfil incluye algún tramo
curvo, éste deberá programarse con las coordenadas I, K del centro.
Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T o M,
serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.
inicialmente (0).
● Se puede trabajar con compensación de radio de la herramienta
(G41/G42), siempre que el último movimiento antes de la llamada al
ciclo haya sido en G00.
Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. (G69)

Tema
P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Paso máximo.
P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero,

no hay pasada de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con
una pasada de seguimiento del perfil manteniendo las demasías
indicadas en P7 y P8.
P14: Numero del último bloque de definición del perfil.

Tema

● La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje
Z, tiene que ser igual o mayor que P8. Cuando se trabaja con
● La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según
el eje X, tiene que ser mayor que P7.
● El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos.
Todos los bloques de definición del perfil se programarán en
coordenadas cartesianas, debiendo programarse siempre las cotas de
los dos ejes, y además en absoluto. Si el perfil incluye algún tramo
curvo, éste deberá programarse con las coordenadas I, K del centro.
Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T o M,
serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.
inicialmente (0).
Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. (G81)

Tema
P0: Cota X del punto A.
P1: Cota Z del punto A.
P2: Cota X del punto B.
P3: Cota Z del punto B.

Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

Tema

X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con
● La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje
Z, tiene que ser mayor que P8.
● Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba
posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de
acabado, finaliza en el punto F.
Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. (G82)

Tema
P5: Paso máximo.


X, tiene que ser mayor que P7.
Ciclo fijo de taladrado. (G83)

Tema
P0: Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero

o canal circular (si no es cero).
P1: Cota Z absoluta del punto donde se desea hacer el agujero.
P4: Profundidad total del agujero. Tendrá valor positivo si se

mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa.
P5: Pasada máxima. En función de la profundidad total del

agujero y del valor de pasada máxima, el CNC calcula el
número de pasadas iguales a realizar.
P6: Distancia de seguridad. Indica a qué distancia del comienzo

del agujero se posiciona la herramienta en el movimiento de
acercamiento.

Tema
P15: Temporización. Indica el valor en segundos de la

temporización en el fondo del agujero.
P16: Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que

tiene lugar después de cada pasada. Si es cero, dicho
movimiento se efectúa hasta el punto de posicionamiento A´.
P17: Indica hasta qué distancia de la profundidad alcanzada en

la anterior pasada debe efectuarse el movimiento rápido de
acercamiento para efectuar una nueva profundización.
Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40 y G90.
● El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina
también en A´.
Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. (G84)

Tema
Formato: N4 G84 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K
P19=K

Tema

P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X.
Aunque los valores del eje X se programen en diámetros, los
valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje
Z.

X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con
Z, tiene que ser mayor que P8.
Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. (G85)

Tema
P19=K
P5: Paso máximo.

Tema

P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X.
Aunque los valores del eje X se programen en diámetros, los
valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje
Z.

X, tiene que ser mayor que P7.
Ciclo fijo de roscado longitudinal. (G86)

Tema
P11=K P12=K
P0: Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P1: Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P2: Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).
P3: Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).
P4: Profundidad del filete (en radios). Tendrá valor positivo en

las roscas exteriores y negativo en las interiores.
P5: Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la

primera pasada de roscado. Además, el signo dado a este
parámetro determina el procedimiento de mecanizado:
● Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo

el caudal de viruta constante en cada pasada. El valor de
P5 a programar resulta de la siguiente fórmula:
● Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo
constante el valor de la pasada hasta alcanzar la
profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar
resulta de la siguiente fórmula:
P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qué distancia

de la superficie de la rosca se produce la vuelta en rápido al
punto A´. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza en
G05 (arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista
viva).
P7: Valor de la pasada de acabado (en radios).
● Si es cero, se repite la pasada anterior.

● Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza
manteniendo el ángulo P12/2 con el eje X.
● Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza
con entrada radial.
P10: Paso de la rosca en Z.

Tema
P11: Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la

rosca comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB´ es una
rosca cónica cuyo paso en Z sigue siendo P10. Si es cero, el
tramo CB´ se realiza en G00.
P12: Ángulo de punta de la herramienta. El valor dado a este

parámetro determina el sistema de penetración a utilizar:
● Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial.

● Si es igual al ángulo de la rosca (60º, 55º, etc.), se realiza
por incremento en flanco.
● Si es igual al ángulo de la rosca menos 3º, 4º, 5º, etc., se
realiza por incremento en flanco modificado.
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
también en A´.
● Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene
fijo al 100%.
Ciclo fijo de roscado frontal. (G87)
P11=K P12=K

Tema
P0: Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P1: Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P2: Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).
P3: Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).
P4: Profundidad de la rosca. Tendrá valor positivo si se

mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa.
P5: Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada

de roscado. Además, el signo dado a este parámetro determina
el procedimiento de mecanizado:
● Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo

el caudal de viruta constante en cada pasada. El valor de
P5 a programar resulta de la siguiente fórmula:
● Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo
constante el valor de la pasada hasta alcanzar la
profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar
resulta de la siguiente fórmula:
P6: Distancia de seguridad. Indica a qué distancia de la

superficie de la rosca se produce la vuelta en rápido al punto
A´. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza en G05
(arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista
viva).
P8: Valor de la pasada de acabado.
● Si es cero, se repite la pasada anterior.

● Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza
manteniendo el ángulo P12/2 con el eje X.
● Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza
con entrada radial.
P10: Paso de la rosca en X (en radios).
P11: Salida de la rosca (en radios). Define a qué distancia del

final de la rosca comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB´
es una rosca cónica cuyo paso en X sigue siendo P10. Si es

Tema
cero, el tramo CB´ se realiza en G00.
P12: Ángulo de punta de la herramienta. El valor dado a este

parámetro determina el sistema de penetración a utilizar:
● Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial.

● Si es igual al ángulo de la rosca (60º, 55º, etc.), se realiza
por incremento en flanco.
● Si es igual al ángulo de la rosca menos 3º, 4º, 5º, etc., se
realiza por incremento en flanco modificado.
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
también en A´.
● Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene
fijo al 100%.
Ciclo fijo de ranurado en el eje X. (G88)

Tema
Formato: N4 G88 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K
P5: Anchura de la plaquita.
P6: Distancia de seguridad (en radios).
P15: Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor

o igual a 0 y menor de 655.36s.

Tema
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90.

● El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de
la ranura se efectúa a la velocidad programada; los demás
movimientos se efectúan en rápido.
inicialmente.
Ciclo fijo de ranurado en el eje Z. (G89)
Formato: N4 G89 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K

Tema
P5: Anchura de la plaquita.
P6: Distancia de seguridad.
P15: Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor

o igual a 0 y menor de 655.36s.
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90.

● El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de
la ranura se efectúa a la velocidad programada; los demás
movimientos se efectúan en rápido.
inicialmente.
EJERCICIOS volver al
principio>>>>
Ejercicio 1
Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la figura

5.36. El material a mecanizar es F1140 y sus dimensiones en bruto Ø40 x
46 mm.

Tema
El reglaje de las herramientas se ha realizado siguiendo el procedimiento

automático; la tabla de herramientas queda configurada de la siguiente
manera:
T01
X51.752 Z153.244 F3 T06 X46.859 Z152.788 F3
I...
R1.2 K... R0.4 I... K...
Para facilitar la programación, cada fase debe tener el origen pieza (según
el eje Z) en la cara a partir de la cual se acota la pieza. El origen pieza de
la fase 1 se determina con el reglaje de las herramientas, y para el de la
fase 2 se aplica un traslado de origen con un valor igual a la demasía de
material en Z (figura 5.37). Por tanto, la tabla de traslados de origen
queda configurada de la siguiente manera:
G53
X ____.___ Z0
G54
X ____.___ Z–0.5

Tema
Los valores de un traslado de origen no se anulan con la función M30; es

necesario programar otro traslado con valor 0.
Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar.
1.ª FASE
1.ª Operación

Tema
Datos herramienta
Portaherramientas:
PCLNL 2525M12
Plaquita: CNMG
120412 - [XX -
XX]
Posición en
torreta: 1
2.ª FASE
1.ª Operación 2.ª Operación
Datos herramienta Datos herramienta
Portaherramientas: PCLNL Portaherramientas: SCLCL

2525M12 2525M12
Plaquita: CNMG 120412 - [XX - Plaquita: CCMT 120404 - [XX -

XX] XX]
Posición en torreta: 1 Posición en torreta: 6

Tema
P10109
N10 G53 (1.ª FASE)
N20 T1.1
N30 M42
N40 G96 S150 M3
N50 G0 X44 Z0
N60 G1 X–2.4 4 F.15 M8
N70 G0 G42 X35 Z1
N80 G1 X39 Z–1
N90 Z–18 F.25
N100 G0 G40 X200 Z200

M9
N110 M00
N120 G54 (2.ª FASE - 1.ª

OPERACIÓN)
N130 T1.1
N140 M42
N150 G96 S150 M3
N160 G0 X44 Z0 FIGURA

5.38
N170 G1 X–2.4 4 F.15 M8
N180 G0 X43 Z5 F.3
N190 G68 P0=K15 P1=K0

Tema
P5=K3 P7=K.5 P8=K.2

P9=K0 P13=K500
P14=K510
N200 G0 X200 Z200 M9
N210 T6.6 (2.ª

OPERACIÓN)
N220 M42
N230 G96 S200 M3
N240 G0 X20 Z5
N250 G1 G42 X15 Z0

F.14 5 M8
N260 X25 Z–30
N270 X37
N280 X39 Z–31
N290 G0 G40 X200 Z200

M9
N300 M30
N500 G1 X25 Z–30
N510 X39 Z–30
2. Realizar el mecanizado completo del tornillo y la tuerca que representa

la figura 5.39. El material a mecanizar es F1140. Las dimensiones en bruto
del tornillo son Ø40 x 71 mm; el casquillo inicial para la tuerca se extrae
de barra Ø40 mm.

Tema
En el mecanizado de ambas piezas intervienen herramientas comunes; en

este caso, el reglaje mediante herramienta de referencia o base es el
procedimiento más idóneo. Como herramienta de referencia se toma la

Tema
que ocupa la posición 1 (PCLNL - 2525M12). La tabla de herramientas y

traslados de origen queda configurada de la siguiente manera:
Tabla de herramientas
T01
X51.752 Z0 F3 T02 X–10.815 Z73.282 F5
I...
R1.2 K... R0.4 I... K...
T03
X46.859 Z1.492 F3 T04 X–13.57 Z84.907 F...
I...
R0.4 K... R... I... K...
4 Para compensar el radio de la plaquita, la punta teórica (P) debe

sobrepasar el eje de revolución una distancia igual al radio (figura 5.38).
Como indica el código de la plaquita, el radio es 1.2 mm. La programación
es en Ø y en modo absoluto (X–2.4).
5 Considerando la clase de rugosidad a obtener (N7) cuyo valor Ra= 1.6m

m , y el radio de la plaquita (0.4 mm); el avance resultante de la fórmula
es 0,14 mm/v.
T05
X17.553 Z43.397 F... T06 X0 Z98.248 F...
I...
R... K... R... I... K...
T07
X17.546 Z43.382 F...
I...
R... K...
Traslados de origen

Tema
G53 X ____.___ Z194.322 (Origen pieza 1.ª fase tornillo)
G54 X ____.___ Z193.822 (Origen pieza 2.ª fase tornillo)
G55 X ____.___ Z180.368 (Origen pieza 1.ª fase tuerca)
G56 X ____.___ Z151.279 (Origen pieza 2.ª fase tuerca)
Rosca ISO M30 x 1.75
Tornillo: Prof. del filete (f) = 0.613 * P; f = 0.613 * 1.75; f =

1.073
Tuerca: Prof. del filete (F) = 0.577 * P; F = 0.577 * 1.75; F =

1.01
Ø del agujero de la tuerca (D) = d – (1.082 * P); D = 30 –

1.893; D = 28.106
Ángulo de la hélice:
Las roscas se mecanizan mediante el ciclo fijo de roscado longitudinal

G86, utilizando el sistema de penetración en flanco, manteniendo el caudal
de viruta constante y en 10 pasadas (según tabla). El valor del parámetro
P5 será:
Tornillo:
Tuerca:
Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar
1.ª FASE
1.ª Operación

Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: PCLNL 2525M12
Plaquita: CNMG 120412 - [XX - XX]
Posición en torreta: 1
2.ª FASE
1.ª Operación

Tema
Datos herramienta
2.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas: SCLCL 2525M12
Plaquita: CCMT 120404 - [XX - XX]
3.ª Operación

Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: Ranurado
Plaquita: Ranurado A = 3 mm
4.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas: Roscado a derechas
Plaquita: Perfil completo (ISO, paso = 1.75)
P10110 (TORNILLO)
N10 G53 N240 G0 X27 Z5
N20 T1.1 (1.ª FASE) N250 G1 G42 Z0 F.25 M8
N30 M42 N260 X30 Z–1.5
N40 G96 S150 M3 N270 Z–30
N50 G0 X44 Z0 N280 X39 Z–50
N60 G1 X–2.4 F.15 M8 N290 G0 G40 X200 Z200 M9

Tema
N70 G0 G42 X35 Z1 N300 T5.5 (3.ª OPERACIÓN)
N80 G1 X39 Z–1 N310 M42
N90 Z–23 F.25 N320 G96 S140 M3
N100 G0 G40 X200 Z200 M9 N330 G0 X32 Z–30
N110 M0 N340 G1 X27.5 F.05 M8
N120 G54 (2.ª FASE - 1.ª OPERACIÓN) N350 G4 K2
N130 T1.1 N360 G1 X32 M9
N140 M42 N370 G0 X200 Z200 M5
N150 G96 S150 M3 N380 T7.7 (4.ª OPERACIÓN)
N160 G0 X44 Z0 N390 G97 S1200 M4
N170 G1 X–2.4 F.15 M8 N400 G0 X32 Z3.5 M8
N180 G0 X43 Z5 F.3 N410 G86 P0=K30 P1=K3.5 P2=K30

P3=K–29
N190 G68 P0=K30 P1=K0 P5=K3 P7=K.5 P4=K1.073 P5=K.339

P6=K1 P7=K.1
P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K510 P10=K1.75 P11=K0

P12=K60
N200 G0 X200 Z200 M9 N420 G0 X200 Z200 M9
N210 T3.3 (2.ª OPERACIÓN) N430 M30
N220 M42 N500 G1 X30 Z–30
N230 G96 S200 M3 N510 X39 Z–50
Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar

Tema
1.ª FASE
1.ª Operación
Datos herramienta
2.ª Operación

Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: Broca de plaquitas intercambiables
Plaquita: WCMX 050308 - [XX - XX]
3.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas: Ranurado
Plaquita: Ranurado A=3 mm
2.ª FASE
1.ª Operación

Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: PCLNL - 2525M12
2.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas: S16R - SVUBL 11
Plaquita: VBMT 110204 - [XX - XX]
3.ª Operación

Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: Roscado a derechas
Plaquita: Perfil completo (ISO, paso = 1.75)
P10111 (TUERCA) P10112
N10 G55 (1.ª FASE - 1.ª N10 G56 (2.ª FASE - 1.ª
OPERACIÓN) OPERACIÓN)
N20 T1.1 N20 T1.1
N30 M42 N30 M42
N40 G96 S150 M3 N40 G96 S150 M3
N50 G0 X44 Z0 N50 G0 X44 Z0
N60 G1 X–2.4 F.15 M8 N60 G1 X24 F.25 M8
N70 G0 G42 X35 Z1 N70 G0 G42 X35 Z1
N80 G1 X39 Z–1 N80 G1 X39 Z–1
N90 Z–30.5 F.25 N90 G0 G40 X200 Z200 M9
N100 G0 G40 X200 Z200 M9 M5 N100 T2.2 (2.ª OPERACIÓN)
N110 T6.6 (2.ª OPERACIÓN) N110 M42
N120 G97 S1100 M4 N120 G96 S200 M3
N130 G0 Z5 N130 G0 X33 Z5
N140 X0 N140 G1 G41 X31.2 Z0 F.3 M8
N150 G1 Z–30.5 F.08 M8 N150 X28.2 6 Z–1.5

Tema
N160 G0 Z5 M9 N160 Z–25.5
N170 X200 N170 X31.2 Z–27
N180 Z200 M5 N180 G0 G40 X26 M9
N190 T5.5 (3.ª OPERACIÓN) N190 Z5
N200 M42 N200 G0 X200 Z200 M5
N210 G96 S140 M3 N210 T4.4 (3.ª OPERACIÓN)
N220 G0 X42 Z–30.5 N220 G97 S1200 M4
N230 G1 X26 F.05 M8 N230 G0 X26 Z3.5 M8
N240 X42 M9 N240 G86 P0=K28.2 P1=K3.5

P2=K28.2 P3=K–29 P4=K–1.01
N250 G0 X200 Z200 P5=K.319 P6=K1 P7=K.1
P10=K1.75 P11=K0 P12=K60
N260 M30
N250 G0 X200 Z200 M9
N260 M30
volver al
principio>>>>

Tema
Funciones específicas de fresado

Roscas por
Interpolación lineal G10/G11/G12/G13
interpolación
G17/G18/G19 G73 Ciclos Fijos
Interpolación helicoidal
La interpolación helicoidal consiste en un movimiento circular en el plano

principal sincronizado con un movimiento lineal del otro eje. Es de gran
utilidad en mandrinados de agujeros grandes o incluso para el fresado de
roscas.
Plano XY N4 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3

Z+/–4.3 K4.3 F5.4
Plano XZ N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3

Y+/–4.3 J4.3 F5.4
Plano YZ N4 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3 K+/–4.3

X+/–4.3 I4.3 F5.4
6 El diámetro del agujero de la tuerca es 0.1 mm mayor, para dejar juego

entre los dos perfiles de la rosca. Es una medida simbólica; ya que en este
ejercicio no se indica el ajuste entre tornillo y tuerca.

Tema
XY: Cotas del punto final del movimiento circular.
IJ: Coordenadas del centro respecto al punto inicial del arco.
Z: Cota final del eje Z.
K: Paso de la hélice según el eje Z.
F: Avance a lo largo del círculo.
Plano XY N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 J+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3

F5.4
Plano XZ N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 Y+/–4.3 J4.3

F5.4
Plano YZ N4 G02 (G03) A+/–3.3 J+/–4.3 K+/–4.3 X+/–4.3 I4.3

F5.4
La interpolación circular del plano principal puede programarse también

mediante la programación del radio o utilizando las funciones G08 o G09.
En el plano XY el formato es de la forma:

Tema
N4 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 R+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3
N4 G08 X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 K+/–4.3
N4 G09 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3
El movimiento circular de la interpolación helicoidal finaliza cuando se

alcanza el punto programado en el eje perpendicular al plano principal (Z
en el plano XY); desde este punto los ejes del plano principal se
desplazan, con trayectoria no controlada, hasta el punto final programado
(X,Y).
Al ejecutar una interpolación helicoidal, el centro del arco pasa a ser el

nuevo origen polar.
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Fresado de roscas por interpolación helicoidal
El fresado de roscas en máquinas de control numérico es un procedimiento

muy utilizado, ya que presenta importantes ventajas:
● Gran productividad, al utilizar plaquitas que permiten velocidades de

corte elevadas.
● Se pueden obtener roscas de grandes profundidades.
● Evita los problemas de evacuación, ya que las virutas que se forman
son pequeñas.
● Se pueden obtener roscas exteriores o interiores, a derecha o
izquierda y de cualquier diámetro.
Existen en el mercado varias herramientas para fresar roscas (uno o

varios filos, etc.); la elección de una herramienta debe hacerse teniendo
en cuenta el material, la profundidad del filete, longitud de la rosca,
potencia de la máquina, etc.
Métodos de fresado de roscas

Tema

Tema
A: Rosca a derecha. Avance en sentido de las agujas del reloj

(G02). Fresado en concordancia.
B: Rosca a izquierda. Avance en sentido antihorario (G03).

Fresado en contraposición.
C: Rosca a derecha. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado

en contraposición.
D: Rosca a izquierda. Avance en sentido de las agujas del reloj

(G02). Fresado en concordancia.
E: Rosca a derecha. Avance en sentido de las agujas del reloj

(G02). Fresado en contraposición.
F: Rosca a izquierda. Avance en sentido antihorario (G03).

Fresado en concordancia.
G: Rosca a derecha. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado

en concordancia.
H: Rosca a izquierda. Avance en sentido de las agujas del reloj

(G02). Fresado en contraposición.

Tema
Ejemplo. Programar la interpolación helicoidal para obtener el agujero

roscado M30 x 2 de longitud 35 mm, que aparece en la figura 5.41.
Rosca SI M30 x 2
Prof. del filete (F) = 0.6945 * P; F = 0.6945 * 2; F = 1.389
Ø del fondo de la tuerca (DF) = d + (0.09 * P); DF = 30 +

(0.09 * 2); DF = 30.18
El fresado de la rosca se hace según el método E, de una sola pasada y sin

compensación del radio de la fresa. El punto P0, situado a 2 mm de la
superficie de la pieza, es el punto de comienzo de la interpolación. Antes
del inicio de la interpolación, la herramienta debe estar situada en dicho
punto; sus coordenadas son:
X = (DF – Øfresa)/2; X = (30.18 – 22.2)/2; X = 4

(compensación del radio de la fresa)
Y=0
P10113
N10 S1000 T.01 M3
N20 G0 X4 Y0
N30 Z2 M8
N40 G02 X4 Y0 I–4 J0

Z–35 K2 F100
N50 G1 X0 Y0 F200 M9
N60 G0 Z200 M30
FIGURA 5.41

Tema
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Imagen espejo. G10/G11/G12/G13
Las funciones G11/G12/G13 producen simetrías respecto a los ejes de

coordenadas determinados desde el origen pieza (W).
Si se programa G11, el CNC ejecuta los desplazamientos programados en

la dirección X con el signo cambiado (imagen espejo en el eje X); de igual
modo ocurre con los desplazamientos Y o Z al programar G12 o G13,
respectivamente (figura 5.42). Al programar la función G10, se anula
cualquier imagen espejo que esté activa en ese momento. Las funciones
G11, G12 y G13 se pueden programar en el mismo bloque.

Tema
Imagen espejo
Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza de la figura 5.43,

utilizando las funciones imagen espejo. El origen pieza W según el eje Z,
está situado en la cara superior de la pieza. Profundidad de los agujeros
10 mm.

Tema
P10114
N10 S1600 T.01 M3
N20 G0 X6 Y–4 (sección A)
N30 Z2 M8
N40 G1 Z–10 F90
N50 G0 Z2
N60 X10 Y–12
N70 G25 N40.50.1
N80 X18 Y–7
N90 G25 N40.50.1
N100 G12
N110 G25 N20.90.1 (sección B)

Tema
N120 G11 (G12 está activo)
N130 G25 N20.90.1 (sección C)
N140 G10 G11
N150 G25 N20.90.1 (sección D)
N160 G10 M9
N170 G0 Z200 M0
N180 |
N190 |
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Selección de planos. G17/G18/G19
El plano principal de trabajo debe seleccionarse cuando se pretende

realizar el mecanizado utilizando las funciones de interpolación circular,
redondeo controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado,
ciclos fijos de mecanizado, giro del sistema de coordenadas, y cuando se
utiliza la compensación de radio o longitud de herramienta.
Mediante G17 se indica el plano XY, con G18 el plano XZ y con G19 el
plano YZ.

Tema
Planos de trabajo
Al programar la compensación del radio de la herramienta, ésta se aplica a

los dos ejes del plano seleccionado y la compensación de longitud al eje
perpendicular a dicho plano.
Ejemplo. Realizar el proceso completo para mecanizar la pieza

representada en las vistas de la figura 5.45. Dimensiones en bruto: 60 x
12 x 75 (X,Y,Z).

Tema
● Determinación del origen pieza W en el plano XY utilizando un

palpador (figura 5.46). (Ø de la bola 5 mm).
1. Rozar con el
palpador en la cara
C.
2. Teclear Y–8.5,
pulsar ENTER.
3. Rozar con el
palpador en la cara
D.
4. Teclear X32.5,
pulsar ENTER.

Tema
● Determinación del origen pieza W en el eje Z. Cálculo de la diferencia

de longitud de las herramientas (figura 5.47).
1. Colocar la herramienta 2.
2. Situar la base de la semiesfera en el plano superior de la

pieza.
3. Teclear Z24, pulsar ENTER.
4. Colocar la herramienta 1.
5. Rozar en la cara superior de la pieza.
6. Anotar la coordenada Z que aparece en la pantalla

(Z11.363).
7. La diferencia de longitud será: Dlg = 11.363 – 24 = –12.637
8. Cargar los valores de las herramientas en la tabla.
T01 R8 L–12.637 T02 R ... L ...
I ... K ... I ... K ...

Tema
● Programa de mecanizado.

Tema
P10115
N10 G90 G17 S500 T.01 M3 N150 G1 Y–13 F100 M8
N20 G0 X0 Y–30 N160 G93 I20 J0 (preselección origen polar B)
N30 G43 Z–10 N170 G91 G3 A1
N40 G1 G42 G37 R12 Y–4 F100 M8 N180 G18 (selección del
plano XZ)
N50 X20 N190 G3 A180
N60 G3 Y4 R4 N200 G17 (selección del plano XY)
N70 G1 X–20 N210 G93 I–20 J0 (preselección origen polar A)
N80 G3 Y–4 R4 N220 G2 A–1
N90 G1 G38 R12 X0 N230 G18 (selección del plano XZ)
N100 G0 G40 X0 Y–30 M9 N240 G2 A–180
N110 G44 Z200 M0 N250 G17 (selección del plano XY)
N120 G90 G17 S400 T.02 M3 N260 G25 N160.250.89
(radio fresa 9 mm, compensación manual) N270 G90 G0 Y40

M9
N130 G0 X20 Y–30 N280 G44 Z200
N140 G43 Z0 N290 M30
Giro del sistema de coordenadas. G73 volver al

principio>>>>
La función G73 permite girar el sistema de coordenadas, tomando como

centro de giro el origen pieza (W) del plano principal (figura 5.48). El
formato de programación es el siguiente:

Tema
N4 G73 A+/–3.3 (mediante A se indica el ángulo de giro en

grados, valor máximo 360º)
Giro en el plano XY
La función G73 es incremental; es decir, cada vez que se ejecute un

bloque con G73, el sistema de coordenadas girará desde la posición en
que se encuentre el valor del ángulo programado. Si el valor del ángulo se
programa con signo positivo, el sistema de coordenadas gira en sentido
antihorario, y si se programa con signo negativo, en sentido horario. La
función G73 debe programarse sola en un bloque. Estando activa la
función G73, no se pueden programar bloques que contengan la definición
de un punto mediante el ángulo y una coordenada cartesiana en
coordenadas absolutas. Programando en un bloque la función G73, sin el
valor del ángulo, se anula el giro activo en ese momento, también
mediante G17, G18, G19, M02, M30 o al ejecutarse un RESET o
EMERGENCIA.
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las ranuras de la pieza

representada en la figura 5.49. Profundidad de las ranuras 8 mm, radio de
la fresa 4 mm. El origen pieza según el eje Z está situado en la cara
superior de la pieza.

Tema
En este ejemplo la programación se realiza en coordenadas polares,

tomando como orígenes polares el punto A, B y el origen pieza (W).
Aplicando las razones trigonométricas, se calcula las coordenadas del
origen polar A (cambiando el signo del valor J, se obtiene las coordenadas
del origen polar B).
P10116

Tema
N10 S800 T.05 M3
N20 G0 R75 A–9
N30 Z2
N40 G1 Z–8 F40 M8
N50 G91 G42 R–6.25 (punto 1)
N60 G3 A18 (punto 2)
N70 G93 I74.07 J11.73 (preselección origen polar A)
N80 G2 A–180 (punto 3)
N90 G93 I0 J0 (preselección origen polar W)
N100 G2 A–18 (punto 4)
N110 G93 I74.07 J–11.73 (preselección origen polar B)
N120 G2 A–180 (punto 1)
N130 G0 G90 G40 R0
N140 G93 I0 J0 (preselección origen polar W)
N150 Z5
N160 G73 A60 (giro del sistema de coordenadas 60º)
N170 G25 N20.160.5
N180 G0 Z200 M30
Ciclos fijos de fresado volver al

principio>>>>
Los ciclos fijos de fresado, al igual que los de torneado, facilitan la

programación de algunas operaciones muy frecuentes en el mecanizado.
Al programar un ciclo fijo, éste se ejecuta en el plano seleccionado,
realizándose la profundidad en el eje perpendicular a dicho plano. Los

Tema
bloques comprendidos entre la definición de un ciclo fijo y la anulación del

mismo se encuentran en la llamada zona de influencia del ciclo, y, por
tanto, en el punto final de cada desplazamiento programado en uno de
estos bloques se ejecuta automáticamente el mecanizado correspondiente
al ciclo fijo definido. Para que el ciclo fijo no se ejecute al final de un
desplazamiento, en el bloque correspondiente se programa N0 (número de
veces que se repite el bloque).
Al programar la función G80 se anula cualquier ciclo fijo activo en ese

momento; también, con las funciones G32, G53/G59, G74, G92, al
seleccionar un nuevo plano mediante G17, G18 o
G19 y al ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA.
Cuando el CNC ejecuta un bloque que contiene la definición de un ciclo

fijo, anula la compensación del radio.
Mediante la función G79 se puede dar la categoría de ciclo fijo a cualquier

subrutina paramétrica definida por el usuario (G23 N2); por tanto, los
bloques que están a continuación del bloque de llamada (G79 N2) se
encuentran dentro de la zona de influencia del ciclo fijo. El formato del
bloque de llamada es el siguiente:
N4 G79 N2 P2 = K__ P2 = K__ .....
N2 corresponde al número de la subrutina paramétrica. P2 = K__

representa los valores asignados a los parámetros definidos en la
subrutina.
Si la subrutina paramétrica contiene algún ciclo fijo, no puede ser

ejecutada mediante G79.
Ciclos fijos G81/G82/G84/G84 R/G85/G86/G89
G81 Ciclo fijo de taladrado.

G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización.
G84 Ciclo fijo de roscado con macho.
G84 R Ciclo fijo de roscado rígido.
G85 Ciclo fijo de escariado.
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance
G86
rápido G00.

Tema
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de

G89
trabajo G01.
Los ciclos fijos indicados tienen la misma estructura de bloque; es la

siguiente:
N4 G8? (G98 o G99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K2.2 N
G8? Código del ciclo fijo.

G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo
hasta el plano de partida, una vez realizado el
mecanizado del agujero.
hasta el plano de referencia, una vez realizado el
mecanizado del agujero. El plano próximo a la
superficie de la pieza desde el que comienza el
mecanizado del ciclo es el llamado plano de referencia.
X,Y,Z En función del plano principal, estos valores adoptan
diferentes significados.
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19

definen las coordenadas del punto donde se va a
ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en
coordenadas polares). Los valores serán absolutos o
incrementales en función del modo de programación
(G90/G91). El desplazamiento hasta dicho punto se
realizará en rápido o en avance de trabajo F, según se
programe G00 o G01.
El valor Z en G17, Y en G18 y X en G19 define el

desplazamiento del eje perpendicular al plano principal,
desde el plano de partida hasta el plano de referencia.
Los valores serán absolutos o incrementales en función
del modo de programación (G90/G91). El
desplazamiento se realiza en avance rápido G00.

Tema
I Define la profundidad del mecanizado. Si se trabaja en

G90, los valores son absolutos; es decir, están
referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano
de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son
incrementales; es decir, están referidos al plano de
referencia.
K Define el tiempo de espera en segundos, desde que
alcanza el fondo del mecanizado hasta que comienza el
retroceso. La programación de este parámetro sólo es
obligatoria en el ciclo de taladrado con temporización
(G82). En el resto de los ciclos, si no se programa, el
CNC considera el valor K0.
N2 Define el número de veces que se desea repetir la
ejecución del bloque. Indicar más de una repetición
sólo tiene sentido si se está trabajando en G91; de lo
contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.

Tema
Ejemplo. Aplicando el ciclo fijo de taladrado (G81), realizar el mecanizado

de los agujeros representados en la pieza de la figura 5.50. Profundidad
de los agujeros 10 mm. El origen pieza, según el eje Z, está situado en la
cara superior de la pieza.
El programa se ha realizado considerando los siguientes puntos:
1. El plano de referencia se sitúa a 2 mm de la superficie de la

pieza.
2. Al finalizar el mecanizado de cada agujero, la herramienta

retrocede al plano de referencia.
3. El primer agujero se programa en coordenadas polares

absolutas, los restantes en polares incrementales.

Tema
P10117
N10 G17 S1000 T.02 M3
N20 G93 I100 J50 (preselección origen polar A)
N30 G0 G90 R25 A0 (posicionamiento en el agujero n.º 1)
N40 Z50 (plano de partida)
N50 G81 G99 Z2 I–10 F80 N1 (mecanizado y retirada al plano

referencia Z2)
N60 G91 A45 N7 (mecanizado de los agujeros restantes en el

orden indicado)
N70 G80 G0 G90 Z200 (anulación del ciclo, retirada de la

herramienta)
N80 M30
Ciclo fijo de taladrado profundo. (G83)
Este ciclo se puede programar de dos formas distintas:
Formato a) N4 G83 (G98 o G99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3

I+/–4.3 J2 N2
Significado de los valores del formato a:
G83 Código del ciclo fijo de taladrado profundo.


Tema

X,Y,Z En función del plano principal estos valores adoptan
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en

G19 definen las coordenadas del punto donde se va
a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en
realizará en rápido o en avance de trabajo F, según
se programe G00 o G01.

desplazamiento del eje perpendicular al plano
principal, desde el plano de partida hasta el plano de
referencia. Los valores serán absolutos o
(G90/G91). El desplazamiento se realiza en avance
rápido G00.

Tema
I Define el valor, en modo incremental, de cada paso

de mecanizado.
J Define el número de pasos en que se realiza el
mecanizado.
sólo tiene sentido si se está trabajando en G91; de
lo contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.
Ejemplo. Realizar en tres pasos el mecanizado de un agujero de 28 mm

de profundidad, situado en el punto X60, Y50. El origen pieza, según el eje
Z, está situado en la cara superior.

Tema
P10118
N10 G17 S1200 T.01 M3
N20 G0 G90 X60 Y50
N30 Z100 (plano de partida)
N40 G83 G98 Z2 I–10 J3 F60 N1 (mecanizado y retirada al

plano de partida Z100)
N50 M30
Formato b) N4 G83 (G98 o G99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3

I+/–4.3 B+/–4.3 C+/–4.3 D+/–4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3
R(0.000/500) N2

Tema
Significado de los valores del formato b:
G83 Código del ciclo fijo de taladrado profundo.


Tema

Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en

G19 definen las coordenadas del punto donde se va a
ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en
realizará en rápido o en avance de trabajo F, según
se programe G00 o G01.

desplazamiento del eje perpendicular al plano
principal, desde el plano de partida hasta el plano de
referencia. Los valores serán absolutos o
(G90/G91). El desplazamiento se realiza en avance
rápido G00.
I Define la profundidad total de mecanizado. Si se

trabaja en G90, los valores son absolutos; es decir,
están referidos al origen pieza del eje perpendicular al
plano de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores
son incrementales; es decir, están referidos al plano
de referencia.
B Profundización incremental. Define el valor de cada
paso de mecanizado según el eje perpendicular al
plano de trabajo. Siempre con valor positivo.
C Define a qué distancia de la última profundización
debe posicionarse la herramienta para comenzar una
nueva. El desplazamiento hasta ese punto se realiza
en G00. Si no se programa este parámetro, el CNC
considera el valor C1.
D Define la distancia entre el plano de referencia y la
superficie de la pieza. Dicho valor se suma o se resta,
dependiendo del signo, a la profundidad incremental
B en la primera profundización.

Tema
H Distancia que retrocede en G00 el eje perpendicular al

plano principal después de cada profundización. Si no
se programa este parámetro, dicho eje retrocede
hasta el plano de referencia.
J Define cada cuántas profundizaciones la herramienta
retrocede en G00 hasta el plano de referencia. Si no
se programa este parámetro, o se programa con valor
0, el retroceso se realiza después de cada
profundización.
K Tiempo de espera en segundos tras cada
profundización.
L Define el valor mínimo de profundización incremental.
Si no se programa este parámetro, o se programa con
valor 0, el CNC considera el valor L1.
R Factor que reduce o aumenta las diferentes
profundizaciones incrementales B. Si R = 1, todas las
profundizaciones son iguales. Si R es distinto de 1, la
primera profundización es igual a B, la segunda B2 =
R x B, la tercera B3 = R x B2, y así sucesivamente. Si
no se programa este parámetro, o se programa con
valor 0, el CNC considera el valor R1.
sólo tiene sentido si se está trabajando en G91; de lo
Ciclo fijo de cajera rectangular (G87) y cajera circular (G86)
El formato del bloque de programación es el siguiente:
N4 (G87 o G88) G(98 o 99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3

J+/–4.3 K4.3 (sólo para G87) B4.3 C4.3 D+/–4.3 H4 L4.3 N2
G8? Código del ciclo fijo.

G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta
el plano de partida, una vez realizado el mecanizado de la
cajera.

Tema
G99 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta

el plano de referencia, una vez realizado el mecanizado
de la cajera.
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19

definen las coordenadas del centro de la cajera (puede
programarse en coordenadas polares). Los valores serán
absolutos o incrementales en función del modo de
programación (G90/G91). El desplazamiento hasta dicho
punto se realizará en rápido o en avance de trabajo F,
según se programe G00 o G01.

desplazamiento del eje perpendicular al plano principal,
desde el plano de partida hasta el plano de referencia.
Los valores serán absolutos o incrementales en función
del modo de programación (G90/G91). El desplazamiento
se realiza en avance rápido G00.
I Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja

en G90, los valores son absolutos; es decir, están
referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de
trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son
incrementales; es decir, están referidos al plano de
referencia.

Tema
J En el caso de G87 (cajera rectangular), define la distancia

desde el centro hasta el borde de la cajera según el eje
correspondiente (según el eje X en G17 y G18, según el
eje Y en G19). En el caso de G88 (cajera circular), define
el radio de la cajera. El signo con el que se introduce
dicho valor determina el sentido de mecanizado; si la
herramienta gira a derechas (M03) y el signo es positivo,
el mecanizado se realiza en contraposición; si es
negativo, se realiza en concordancia.

Tema
K Sólo se emplea en el caso del ciclo fijo G87 y define la

distancia desde el centro hasta el borde de la cajera
según el eje correspondiente (según el eje Y en G17,
según el eje Z en G18 y G19). Siempre con valor positivo.
B Define el valor de cada paso de mecanizado según el eje
perpendicular al plano de trabajo. Siempre con valor
positivo.
C Define el valor de cada paso de mecanizado según el
plano principal. Siempre con valor positivo. Si no se
introduce este parámetro, el CNC aplica un paso de 3/4
del diámetro de la herramienta.
D Define la distancia entre el plano de referencia y la
superficie de la pieza. Dicho valor se suma a la
profundidad B en la primera profundización.
H Define la velocidad de avance para la pasada de acabado.
L Define el valor de la pasada de acabado según el plano de
trabajo. Si dicho valor se introduce con signo positivo, la
pasada de acabado se realiza en G07 (arista viva) y en
G05 (arista matada) si se introduce con signo negativo.
ejecución del bloque. Indicar más de una repetición sólo
tiene sentido si se está trabajando en G91; de lo
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar una cajera de dimensiones

100 x 60 x 24 (X,Y,Z). El origen pieza del plano de trabajo (G17) está
situado en el centro de la cajera, según el eje Z, en la cara superior de la
pieza. Radio de la herramienta 10 mm.
T07
R10 L...
K...
I...

Tema
P10119
N10 G17 S400 T.07 M3
N20 G0 G90 X0 Y0 F100
N30 Z100
N40 G87 G98 Z2 I–24 J–50 K30 B10 C15 D2 H80 L1 N1
N50 M30
volver al
principio>>>>

Tema
Programación paramétrica
Op. con parámetros Saltos condicionales Código error G30
Este modo de programación difiere de los anteriores en la forma de definir

los valores relativos a coordenadas de ejes, velocidades, etc. La
programación paramétrica se basa en la utilización de variables, cuyo
valor puede ser el resultado de una operación matemática o el asignado a
través de otro valor.
La programación paramétrica es un complemento que facilita la

elaboración del programa normal de mecanizado; es decir, no incluye
funciones ni nuevos formatos de programación. Un parámetro o variable
se define por la letra P y un número comprendido entre 0 y 254.
Asignaciones y operaciones con parámetros
Los valores que se pueden asignar a un parámetro son los siguientes:
N4 P1 = P2 (P1 toma el valor de P2; P2 mantiene el valor que tenía)

(P2 toma el valor 6; K indica que se trata de una
N4 P2 = K6
constante)
(P5 toma el valor de la cota teórica del eje X, en la que
N4 P5 = X
se halla en ese momento el CNC)
(P3 toma el valor de la cota teórica del eje Y, en la que
N4 P3 = Y
(P6 toma el valor de la cota teórica del eje Z, en la que
N4 P6 = Z
(P4 toma el valor que tiene el reloj en ese momento, en
N4 P4 = T centésimas de segundo. Esta asignación supone la
anulación de la compensación del radio)
(P2 toma el valor de la cota teórica X, con respecto al
N4 P2 = 0X cero máquina, en la que se halla en ese momento el
CNC)
(P9 toma el valor de la cota teórica Y, con respecto al
N4 P9 = 0Y cero máquina, en la que se halla en ese momento el
CNC)
(P7 toma el valor de la cota teórica Z, con respecto al
N4 P7 = 0Z cero máquina, en la que se halla en ese momento el
CNC)

Tema
Las operaciones que se pueden realizar entre parámetros son:
F1 (Suma) N4 P6 = P4 F1 P2 (P6 toma el valor de la suma

de los parámetros P4 y P2; por tanto, P6 = P4
+ P2).
N4 P6 = P4 F1 K10 (P6 toma el valor de la

suma de un parámetro y una constante P6 =
P4 + 10).
N4 P6 = P6 F1 K10 (P6 incrementa su valor

actual en 10 unidades [pulgadas o milímetros]
; por tanto, P6 = P6 + 10).
F2 (Resta) N4 P5 = P2 F2 P3 ® P5 = P2 – P3
N4 P5 = P3 F2 K10 ® P5 = P3 – 10
N4 P5 = P5 F2 K10 ® P5 = P5 – 10
F3 (Multiplicación) N4 P7 = P6 F3 P4 ® P7 = P6 * P4
N4 P7 = P6 F3 K2 ® P7 = P6 * 2
N4 P7 = P7 F3 K3 ® P7 = P7 * 3
F4 (División) N4 P12 = P5 F4 P9 ® P12 = P5 ¸ P9
N4 P15 = P14 F4 K2 ® P15 = P14 ¸ 2
N4 P2 = P2 F4 K8 ® P2 = P2 ¸ 8
F5 (Raíz cuadrada) N4 P5 = F5 P18 ® P5 =
N4 P7 = F5 K25 ® P7 =
N4 P8 = F5 P8 ® P8 =

Tema
F6 (Raíz cuadrada de N4 P2 = P5 F6 P1 ® P2 =
la suma de los
cuadrados) N4 P3 = P6 F6 K3 ® P3 =
N4 P4 = P4 F6 K4 ® P4 =
F7 (Seno) N4 P5 = F7 P8 ® P5 = sen P8 (P8 es el ángulo

en grados)
N4 P7 = F7 K60 ® P7 = sen 60º
F8 (Coseno) N4 P5 = F8 P8 ® P5 = cos P8 (P8 es el ángulo

en grados)
N4 P7 = F8 K60 ® P7 = cos 60º
F9 (Tangente) N4 P5 = F9 P8 ® P5 = tg P8 (P8 es el ángulo

en grados)
N4 P7 = F9 K60 ® P7 = tg 60º
F10 (Arco tangente) N4 P6 = F10 P7 ® P6 = arc tg P7 (resultado en

grados)
N4 P9 = F10 K1 ® P9 = arc tg 1

Tema
F11 (Comparación) N4 P20 = F11 P18 (compara P20 con P18 y

activa los indicadores de saltos condicionales)
N4 P1 = F11 K5 (compara P1 con el valor 5 y

activa los indicadores de saltos condicionales)
F12 (Parte entera) N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte

entera de P7)
N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7, P9 = 7)
F13 (Parte entera más N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte

uno) entera de P7 más 1)
N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7 más 1,

P9 = 8)
F14 (Parte entera N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte

menos uno) entera de P7 menos 1)
N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7 menos

1, P9 = 6)
F15 (Valor absoluto) N4 P5 = F15 P10 (P5 toma el valor absoluto de

P10)
N4 P7 = F15 K–3 -> P7 = 3

Tema
F16 N4 P1 = F16 P2 (P1 toma el valor de P2

(Complementación) complementado, P1 = –P2)
N4 P2 = F16 K9 -> P2 = –9
En un mismo bloque se pueden introducir todas las asignaciones y

operaciones que se deseen, siempre que no modifiquen un número de
parámetros superior a 10.
Existen otras funciones que se consideran especiales por el modo de

asignar los valores a los parámetros; considerando el enfoque de este
tema, no se tienen en cuenta.
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principio>>>>
Saltos\llamadas condicionales
El CNC dispone de dos indicadores internos (flags), que se activan o no

dependiendo del resultado de las siguientes operaciones: F1, F2, F3, F4,
F5, F6, F7, F8, F9, F10, F11, F12, F13, F14, F15, F16. Las asignaciones no
alteran el estado de dichos indicadores.
INDICADOR 1. (Cero, igualdad)
El indicador 1 se activa:
● Cuando el resultado de una operación es igual a cero.

● Cuando el resultado de una comparación es igual.
El indicador 1 no se activa:
● Cuando el resultado de una operación no es igual a cero.

● Cuando el resultado de una comparación es distinto.
INDICADOR 2. (Negativo, menor)
El indicador 2 se activa:

Tema
● Cuando el resultado de una operación es menor que cero.

● Cuando en el resultado de una comparación el primer
operando es menor que el segundo.
El indicador 2 no se activa:
● Cuando el resultado de una operación es igual o mayor

que cero.
● Cuando en el resultado de una comparación el primer
operando es igual o mayor que el segundo.
Las funciones G26, G27, G28 y G29, al igual que G25, ordenan un salto
del programa al bloque indicado, pero únicamente si se cumple una
condición determinada. El formato de programación de estas funciones es
el siguiente:
N4 G2? N4 o también N4 G2? N4.4.2
N4 y N4.4.2 indican el bloque al que salta el programa si se cumple la

condición marcada por la función.
El bloque en el que se programe las funciones G26, G27, G28 y G29, no

admite más información.
G26 Salto/llamada condicional si es igual o igual a 0.
Si se programa G26 y, tras una operación o comparación efectuada

anteriormente, ha quedado activado el indicador 1, se produce el salto al
bloque indicado por N4 o N4.4.2.
Ejemplo:
N50 P1 = K7 P3 = K3 (asignación de valores a los parámetros)
N60 P3 = P3 F1 P1 (suma P3 + P1)
N70 P3 = F11 K10 (compara el valor de P3 con el valor 10)
N80 G26 N200 (salta al bloque N200 si P3 = 10)

Tema
N200 G0 X200 Z200
N210 M30
El valor de P3 es igual a 10; por tanto, el indicador 1 se activa y tras

ejecutarse el bloque N80 se produce el salto al bloque N200.
G27 Salto/llamada condicional si es distinto o no es igual a 0.

anteriormente, no se ha activado el indicador 1, se produce el salto al
Ejemplo:
N30 P4 = K20 P5 =K5 (asignación de valores a los parámetros)
N40 G1 XP4 F90 (bloque de movimiento)
N50 P4 = P4 F1 P5 (suma P4 + P5)
N70 G27 N40 (salta al bloque N40 si P4 ¹ 100)
N80 G1 XP4
En la primera ejecución P4 = 25 Þ P4 ¹ 100; por tanto, el indicador 1 no

se activa y tras ejecutarse el bloque N70 se produce el salto al bloque
N40.
G28 Salto/llamada condicional si es <0 o el primer operando < que

el segundo.

anteriormente, ha quedado activado el indicador 2, se produce el salto al

Tema
Ejemplo:
N30 P4 = K20 P5 = K7 (asignación de valores a los parámetros)
N50 P4 = P4 F1 P5 (suma P4 + P5)
N70 G28 N40 (salta al bloque N40 si P4 < 100)
N80 G1 X100
En la primera ejecución P4 = 27 Þ P4 < 100; por tanto, el indicador 2 se

activa y tras ejecutarse el bloque N70 se produce el salto al bloque N40.
G29 Salto/llamada condicional si es >= 0 o el primer operando >=

que el segundo.

anteriormente, no se ha activado el indicador 2, se produce el salto al
Ejemplo:
N30 P4 = K20 P5 =K7 (asignación de valores a los parámetros)
N50 P4 = P4 F2 P5 (resta P4 – P5)
N60 G29 N40 (salta al bloque N40 si P4 > 0)
N70 G1 X0
En la primera ejecución P4 = 13 Þ P4 > 0; por tanto, el indicador 2 no se

activa y tras ejecutarse el bloque N60 se produce el salto al bloque N40.

Tema
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principio>>>>
Visualizar código de error. G30
Cuando el CNC lee un bloque con el código G30, detiene la ejecución del
programa y visualiza el contenido de dicho bloque. El formato de
programación es el siguiente:
N4 G30 K2 (0-99) (K indica el código de error programado)
Si el código de error K se programa por medio de un parámetro (N4 G30

KP3), dicho parámetro puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
El bloque en el que se programa la función G30 no admite más

información. Se pueden escribir comentarios que serán visualizados al
ejecutar el bloque.
Ejemplo:
N10 P0 = K8 P1 = K2 P2 = K4 (asignación de valores a los

parámetros)
N15 P9 = K200 (número del código de error)
N20 P3 = P1 F3 P2 (multiplica P1 * P2 Þ P3 = 8)
N30 P0 = F11 P3 (compara los valores de P0 y P3)
N40 G26 N90 (salta al bloque N90 si P0 = P3)
N90 G30 KP9 (Valor de P1 o P2 mal programado)¬ Comentario
Los valores de P0 y P3 son iguales; por tanto, el programa salta al bloque

N90 y se detiene. Seguidamente, el CNC cambia la pantalla y aparece el
código de error programado junto con el comentario y el bloque N90.

Tema
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Contenido
Torno básico (1)

Torno básico 1 Torno básico 2 Torno básico 3
Torno básico 4 Torno básico 5 Torno básico 6
Enunciado
Realizar el programa para mecanizar la pieza que representa la siguiente

figura.
Material de Partida: Barra de duraluminio Ø40 mm.
Para verlo más grande hacer click sobre él.
Cálculo de los puntos indeterminados en la figura
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1a/pral.HTM (1 de 3) [27/09/2002 19:10:25]

Contenido
PUNTO 1 X12.124 Z-3.5
PUNTO 2 X26.875 Z-16,275
PUNTO 3 X39 Z-19.775
Programa CN volver al
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%00001
N10 T6.6 (la herramienta que ocupa la posición 6 gira y se coloca en
posición de trabajo, Corrector asignado .06)
N20 M41 (gama corta de velocidad. Es necesario programarla si se utiliza
velocidad de corte constante (G96))
N30 G96 S150 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 150 m/min.)
N40 G0 X45 Z0 (posicionamiento rápido en la coordenada Z en la que se
va a realizar el refrentado)
N50 G1 X0 F. I (refrentado hasta el eje de revolución velocidad de avance
0.1 mm/v.)
N60 G0 X10 Z5 F.3 (posicionamiento en el punto de partida del ciclo G68.
Avance para el desbaste 0.3 mm/v )
N70 G68 P0=K0 P1=K0 P5=K1 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500
P14=K520)
N80 G0 X100 Z150 (retirada desde el punto de partida del ciclo hasta una
posición <<alejada>> de la pieza)
N90 T2.2 (herramienta de acabado. mecaniza el sobremetal especificado
en los parámetros P7 y P8)
N100 M41 (gama corta de velocidad...)
N11O G96 S200 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 200 m/min.)
N120 G0 X0 Z3 (aproximación rápida al punto de comienzo del contorno

Contenido
W)
N130 G1 Z0 F.05 (posicionamiento en el punto inicial del arco W.
velocidad de avance 0.05 mm/v)
N140 G3 X12.124 Z-3.5 R7 F.15 (interpolación circular a izquierdas.
mecanizado del arco W-P. 1)
N150 G1 X26.875 Z-16.275 (interpolación lineal desde P.1 hasta P.2)
N160 G2 X39 Z-19.775 R7 (interpolación circular a derechas mecanizado
del arco P. 2-P. 3)
N170 G1 Z-25 (cilindrado. aproximadamente 5 mm más de la longitud
<<acotada>>, en el dibujo)
N180 G0 X150 Z150 M30 (retirada a un punto <<alejado>> de la pieza.
Final del programa)
(definen el perfil de la pieza a desbastar)
N500 G3 X12.124 Z-3.5 10 K-7

N510 G1 X26.875 Z-16.275
N520 G2 X39 Z-19.775 I6.062 K3.5
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Contenido
Fresado Básico (1)

Fresado básico 1 Fresado básico 2 Fresado básico 3
Fresado básico 4 Fresado básico 5 Fresado básico 6
Enunciado
Utilizando la funcion G25, realizar el programa para mecanizar las cajeras

representadas en las vistas siguientes.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado H55/Co 8, Ø10 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
Sz = 0.036 mm.
Cálculo de los parámetros de corte:
Teniendo en cuenta la velocidad de corte recomendada (40 m/min.), y el

diámetro de la fresa ( 10 mm), las revoluciones por minuto ha programar
se deducen aplicando la siguiente fórmula:
N = (Vc * 1000) / ( PI * D); N = (40 * 1000) / (PI * 10) = 1273 rpm
Considerando el avance por diente recomendado (Sz = 0.036 mm). el

número de dientes (Z = 3) y las revoluciones por minuto a las que gira la
fresa (N = 1273 rpm), el avance a programar se deduce aplicando la
siguiente fórmula:
s=Sz·Z·N; s=0.036·3·1273= 137 mm/min.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1c/pral.HTM (1 de 3) [27/09/2002 19:10:37]

Contenido
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Programa CN
%00001
N10 S1273 T.01 M3 (sentido de giro a derechas. 1273 rpm. Corrector
asignado .01)
N20 G0 X30 Y-15 (posicionamiento rápido en el centro de la cajera inferior
derecha)
N30 Z2 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa a 2 mm de la superficie
de la pieza)
N40 G1 Z-5 F50 (desplazamiento en avance de trabajo hasta el fondo de
la cajera)
N50 G91 G01 Y2.5 F137 (dado que la compensación del radio de la fresa
se hace de forma manual y que la mitad del lado menor de la caja es 7.5
mm el centro de la fresa se desplaza 2.5 mm según la dirección y sentido
Y+)
N60 X10 (la mitad del lado mayor de la cajera es 15 mm. por tanto el
centro de la fresa se desplaza en 10 mm en dirección y sentido X+)
N70 Y-5
N80 X-20
N190 Y5
N100 X10
N110 Y-2 5 (Vuelta al punto de comienzo de los movimientos de la cajera
punto A)
N120 G0 G90 Z2 (retirada y posicionanuento a 2 mm de la superficie de la
pieza)
N130 G0 X30 Y15 (posicionaraiento en el centro de la cajera superior
derecho)
N140 G25 N30.120.1 (salto del programa repetición de los movimientos
en el interior de la cajera)
N150 G0 X-30 Y15 (posicionamiento en el centro de la cajera superior
izquierda)
N160 G25 N30. 120.1 (salto del programa ...)
N170 G0 X-30 Y-15 (posicionamiento en el centro d la cajera inferior
izquierda)

Contenido
N180 G25 N30.120.1 (salto del programa...)

N190 G0 Z150 M30 ( retirada hasta el punto de partida del programa.
Final del programa)
Recorrido del centro de la fresa por el interior de la cajera
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Curso CNC avanzado
Ejercicios de Fresado (1)

Ejercicio 1 Ejercicio 2 Ejercicio 3
Ejercicio 4 Ejercicio 5
Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura.

Herramienta: fresa frontal de 10 mm de diámetro, HSS, 2 labios
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/fresado/fr_1.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:10:47]

Curso CNC avanzado

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principio>>>>
Programa CN
%00001
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rápido para inicio de programa)
N20 X60 Y30 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior)
N30 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de
mecanizado)
N40 G1 G42 G37 R10 X45 Y17 F60 (compensación a derechas por
circulación antihoraria del contorno. Entrada tangencial. Avance 60
mm/min.)

Curso CNC avanzado
N50 G1 G36 R15 X33.425 Y17 (redondeo controlado en vez de programar

el arco y calcular más puntos)
N60 G3 G36 R15 X-33.425 Y17 R37.5 (programar el arco con el radio en
vez de calcular la posición relativa del centro)
N70 G1 X-45 (el contorneado se programa de una vez, sin espejos ni
giros)N80 Y-17
N90 G36 R15 X-33.425 Y-17
N100 G3 G36 R15 X33.425 Y-17 R37.5
N110 G1 X45
N120 G1 G38 R10 X45 Y17 (salida tangencial)
N130 G0 G40 X60 Y30 (anulación de la compensación, punto de salida)
N140 G0 Z10
N150 G88 G98 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J25 B10 D2 H80 L0.5 F100 (ciclo fijo de
cajera circular, con punto de partida el origen)
N160 G80 (anulación de ciclo fijo)
N170 Z-9.9 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad
de mecanizado)
N180 G0 R20 A45 (posicionamiento rápido para la primera ranura)
N190 G1 R30 F50 (mecanizado de la primera ranura)
N200 R20 F300 (salida en Z de la ranura)
N210 G73 A90 (giro del sistema de coordenadas)
N220 G25 N180.210.3 (salto del programa para realizar las ranuras que
faltan)
N230 G0 Z10 N240 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del
programa)
volver al
principio>>>>

Curso CNC avanzado

Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior, los taladros, el vaciado y las

ranuras de la figura.
Herramienta: Fresa frontal de 10 mm de diámetro, HSS, 2 labios

Curso CNC avanzado

volver al
principio>>>>
Programa CN
%00002
N20 G87 G99 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J33 K33 B5 D2 H80 L0.25 F100 (ciclo fijo
de cajera rectangular, con punto de partida el origen. El radio de la cajera
se logra con el radio de la fresa)
N30 G80 Z10 (anulación de ciclo fijo)
N40 G0 Z-6
N50 G0 R12.5 A45 (posicionamiento rápido para la primera ranura)

Curso CNC avanzado
N60 G1 Z-14 F60 (mecanizado de la primera ranura)

N70 R32.5 F80
N80 G0 Z-6 (salida en Z de la ranura)
faltan)
N110 G0 X0 Y0 Z10 (salida de la cajera)
N120 X38 Y38 (posicionamiento rápido del primer taladro)
N130 Z2 (desplazamiento en Z hasta 2mm de la superficie de la pieza)
N140 G1 Z-14 F50 (taladro)
N150 Z2 F300
N170 G25 N120.160.3 (salto del programa para terminar taladros)
N180 G0 X70 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior)
mecanizado)
mm/min.)
N210 G36 R7 X43 Y29.34 (redondeo controlado en vez de programar el
arco y calcular más puntos)
N220 G3 G36 R7 X29.34 Y43 R-10 (programación del arco con el radio en
vez de calcular la posición relativa del centro)
N230 G1 G36 R7 X-29.34 Y43 (el contorneado se programa de una vez,
sin espejos ni giros)
N240 G3 G36 R7 X-43 Y29.34 R-10
N250 G1 G36 R7 X-43 Y-29.34
N260 G3 G36 R7 X-29.34 Y-43 R-10
N270 G1 G36 R7 X29.34 Y-43
N280 G3 G36 R7 X43 Y-29.34 R-10
N290 G1 G38 R10 X43 Y0
N300 G0 G40 X70 Y0
N310 Z10
N320 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa)
volver al
principio>>>>

Curso CNC avanzado

Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior, los taladros, el vaciado y las

ranuras de la figura.
Herramienta: Fresa frontal de 12 mm de diámetro, HSS, 2 labios

Curso CNC avanzado

volver al
principio>>>>
Programa CN
%00003
cajera circular, con punto de partida el origen)
N30 G80 Z10 (anulación de ciclo fijo)
N40 G0 X38 Y38 (posicionamiento rápido del primer taladro)
N50 Z2 (desplazamiento en Z hasta 2mm de la superficie de la pieza)
N60 G1 Z-14 F50 (taladro, diferentes avances para entrar y salir)
N70 Z2 F300

Curso CNC avanzado

N90 G25 N40.80.3 (salto del programa para terminar taladros)
N100 G0 X0 Y0 Z10
N110 R65 A-22.5 (posicionamiento rápido para inicio del desbaste
exterior, se usa polares para simplificar cálculos)
mecanizado)
N130 G1 R51 F100 (dos pasadas de desbaste al variar los radios, que se
calculan considerando el diámetro de la fresa)
N140 G3 A22.5
N150 G1 R40
N160 G2 A-22.5
N170 G1 R65
N180 G0 Z2
N200 G25 N110.190.3 (salto del programa para terminar desbastes)<
N210 G0 X60 Y0 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior)
mecanizado)
mm/min.)
N240 G3 G36 R7 X21.577 Y14.506 R26 (programación del arco con el
radio en vez de calcular la posición relativa del centro)
N250 G1 G36 R7 X35.412 Y28.341 (el contorneado se programa de una
vez, sin espejos ni giros)
N260 G3 G36 R7 X28.341 Y35.412 R-10 (radio negativo por realizar un
giro mayor o igual a 180º)
N270 G1 G36 R7 X14.506 Y21.577
N280 G3 G36 R7 X-14.506 Y21.577 R26
N290 G1 G36 R7 X-28.341 Y35.412
N300 G3 G36 R7 X-35.412 Y28.341 R-10
N310 G1 G36 R7 X-21.577 Y14.506
N320 G3 G36 R7 X-21.577 Y-14.506 R26
N330 G1 G36 R7 X-35.412 Y-28.341
N340 G3 G36 R7 X-28.341 Y-35.412 R-10
N350 G1 G36 R7 X-14.506 Y-21.577
N360 G3 G36 R7 X14.506 Y-21.577 R26
N370 G1 G36 R7 X28.341 Y-35.412
N380 G3 G36 R7 X35.412 Y-28.341 R-10
N390 G1 G36 R7 X21.577 Y-14.506
N400 G3 G38 R10 X26 Y0 R26 (salida tangencial)
N410 G1 G40 X60 Y0 (anulación de la compensación)

Curso CNC avanzado
N420 G0 Z10
N430 G0 X0 Y0 (movimiento innecesario para señalar el comienzo de las
ranuras)
N440 G93 I0 J0 (preselección de origen polar el origen de pieza)
N450 G0 R40 A-22.5 (programación polar por comodidad de cálculo)
N460 Z-9
N470 G1 Z1-14 F50
N480 G3 A22.5 F80
N490 G1 Z-9 F300
N500 G0 Z2 (se debe salvar los brazos)
faltan)
volver al
principio>>>>

Curso CNC avanzado

Enunciado
Realizar el mecanizado de los vaciados entre los brazos de la polea.


Curso CNC avanzado

volver al
principio>>>>
Programa CN
%00004
N10 G0 X25 Y0 Z50 (posicionamiento rápido en un punto fácil del primer
vaciado)
N20 Z0 (desplazamiento rápido en Z para aproximarse a la superficie)
N30 G1 Z-10 F25 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la
profundidad de mecanizado, menor avance)
N40 G1 G42 G37 R5.5 X37 Y0 F75 (compensación a derechas por

Curso CNC avanzado
circulación horaria del contorno. Entrada tangencial. Avance 75 mm/min.)

N50 G2 G36 R6 X33.855 Y-14.928 R37 (programación del arco con el
radio en vez de calcular la posición relativa del centro)
N60 G1 G36 R6 X14.520 Y-3.764 (redondeo controlado en vez de
programar el arco y calcular más puntos)
N70 G3 G36 R6 X4 Y14.457 R15 (no se necesitan pasadas de desbaste
debido al diámetro de la fresa)
N80 G1 G36 R6 X4 Y36.783
N90 G2 G38 R5.5 X37 Y0 R37 (salida tangencial)
N100 G1 G40 X25 Y0 (anulación de la compensación)
N110 G0 Z10 (salida en Z para evitar los brazos de la polea)
N130 G25 N10.120.2 (salto del programa para terminar vaciados)
volver al
principio>>>>

Curso CNC avanzado

Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior, los taladros y las ranuras de

la figura.

Curso CNC avanzado

volver al
principio>>>>
Programa CN
%00005
N20 X60 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior)
mecanizado)
N40 G1 G42 G37 R10 X35 Y0 F80 compensación a derechas por
mm/min.)
N50 G3 A16.553 (programación del arco por el método de fijar origen
polar e indicar el barrido angular, en absolutas o relativas, que se
describe)
N60 G93 I52.721 J15.670
N70 G91 G2 A-43.856

Curso CNC avanzado
N80 G93 I28.284 J28.284

N90 G3 A144.606
N100 G93 I15.670 J52.721
N110 G2 A-43.856
N120 G93 I0 J0
N130 G3 A33.106
N140 G93 I-15.670 J52.721
N150 G2 A-43.856
N160 G93 I-28.284 J28.284
N170 G3 A144.606
N180 G93 I-52.721 J15.670
N190 G2 A-43.856
N200 G93 I0 J0
N210 G3 A33.106
N220 G93 I-52.721 J-15.670
N230 G2 A-43.856
N240 G93 I-28.284 J-28.284
N250 G3 A144.606
N260 G93 I-15.670 J-52.721
N270 G2 A-43.856
N280 G93 I0 J0
N290 G3 A33.106
N300 G93 I15.670 J-52.721
N310 G2 A-43.856
N320 G93 I28.284 J-28.284
N330 G3 A144.606
N340 G93 I52.721 J-15.670
N350 G2 A-43.856
N360 G93 I0 J0
N370 G3 G38 R10 A16.553 (salida tangencial)
N380 G90 G1 G40 X60 Y0 (anulación de la compensación, punto de salida)
N390 G0 Z10
N400 X0 Y0
N410 G93 I0 J0 (recuperación del origen de pieza como origen polar)
N420 G0 R24 A30 (posicionamiento rápido para la primera ranura)
N430 Z2 (desplazamiento en Z hasta el plano de referencia)
N440 G1 Z-14 F25 (mecanizado de la primera ranura)
N450 G3 G91 A30 F70 (programación en incrementales para facilitar
cálculos)
N460 G90 G17 Z2 F300 (desplazamiento en Z hasta el plano de
referencia)

Curso CNC avanzado
faltan)
N490 G0 X0 Y0 Z10
cajera circular, con punto de partida el origen. El radio de la cajera se
logra con el radio de la fresa)
N510 G80 Z150 (anulación de ciclo fijo; retirada hasta el punto de partida
del programa)
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Contenido
Torno paramétricas (1)

Torno paramétricas 1 Torno paramétricas 2 Torno paramétricas 3
Torno paramétricas 4 Torno paramétricas 5
Enunciado
Definir en una subrutina paramétrica el contorno de la siguiente figura:
Definición de parámetros
Punto 1:
ØX = P0 (diámetro del punto 1)
Z1 = P1 (coordenada absoluta Z del punto 1)
Punto 2:
ØX = P0 (diámetro del punto 2. igual al del punto 1; ambos se definen con el mismo
parámetro)
Z2=P2 (coordenada absoluta Z del punto 2)
Punto 3:
ØX =P3 (diámetro del punto 3)
Z3 =P2 (coordenada absoluta Z del punto 3.igual a la del punto 2)
Punto 4:
ØX = P3 (diámetro del punto 4, igual al del punto 3; ambos se definen con el mismo
parámetro)
Ra = P5 (radio del arco)

Rb = P6 (radio del bisel)
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1b/pral.HTM (1 de 2) [27/09/2002 19:11:36]

Contenido
Punto de partida 0: ØX=P7; P7 = P0 F2 P9;P9= P5 F3 K2(P9 es el valor doble del radio del
arco P5) Z8=P8; P8=P1 F1 K2
Velocidad de avance = P10 (mm/v)
Programa CN volver al
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%00001
N10 G23 N14 (identificación y comienzo de la subrutina paramétrica 14)
N20 P9= P5 F3 K2 P7 = PO F2P9 P8=P1 F1 K2
N30 G0 XP7 ZP8 (posicionamiento en el punto de punida 0)
N40 G1 G42 ZPI FP10 (posicionamiento en el punto de inicio del arco,
inicio de la compensación del radio)
N50 G36 RP5 XPO (redondeamiento RP5)
N60 G1 ZP2 (cilindrado hasta la coordenada absoluta Z del punto 2)
N70 G39 RP6 XP3 (refrentado hacia afuera con achaflanado final de radio
P6)
N80 ZP4 (cilindrado hasta la coordenada absoluta Z del punto 4)
N90 G0 G40 G91 X10 (la herramienta se retira incrementalmente 5 mm
según la dirección y sentido X+)
N100 G90 ZP8 (vuelta a la coordenada Z del punto de partida O)
N110 G24
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Contenido

Enunciado
Utilizando la subrutina paramétrica definida en el ejercicio Torno

paramétricras (1), realizar el acabado de la siguiente figura.

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Programa CN
%00002
N10 T6.16
N20 M41
N30 G96 S200 M3
N40 G21 N14.1 P0=K20 P1=K0 P2=K-15 P3=K40 P4=K-35 P5=K5 P6=K4
P10=K.2
N50 G0 X100 Z100 M30
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http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer2b/pral.HTM [27/09/2002 19:11:42]

Contenido

Enunciado
Programar de forma paramétrica y mediante una subrutina paramétrica, el

ciclo de desbaste que permita obtener el contorno, con el sobremetal
deseado, representado en la siguiente figura.
Parámetros de introducción
Punto 1:
ØX = P0 (diámetro del punto 1 )
Punto 2:
ØX = P0 (diámetro del punto 2, igual al del punto 1; ambos se definen con
el mismo parámetro)

Contenido
Punto 3:
Z3 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 3. igual a la del punto 2)
Punto 4:
Profundidad de pasada = P5 (en radios)
Sobremetal X = P6 (en diámetros)
Sobrometal Z = P7
Parámetros internos
Ø final: P9 = P0 F1 P6
Z final: P10 = P2 F1 P7
Punto de partida 0:
ØX = P1 1; P11 = P3 F1 P6
Z0 = P12; P12 = P1 F1 K5
Profundidad de pasada real: P17 = P13 F4 P16
P17 depende de los siguientes parámetros:

P5 = P5 F3 K2 (para realizar los cálculos, P5 se pasa a diámetros)
P13 = P11 F2 P9 (valor diametral a eliminar en el desbaste)
P14 = P13 F4 P5 (número de pasadas. No es real si sale parte decimal)
P15 = F12 P14 (parte entera de P14)
P16 = F13 P14 (numero real de pasadas siempre que P14 tenga parte
decimal. es decir P16 es la parte entera más 1 de P14.)
Numero de repeticiones de la pasada:

P18 = P14 F2 K1 (en el caso de que P14 sea UD resultado entero)
P18 = P15 (en el caso de que P14 no sea UD resultado entero)
Explicación del programa
Inicialmente, como en los ejemplos anteriores, se asignan los parámetros

a todas las variables que determinan la forma de la pieza y condiciones de
mecanizado: profundidad de pasada. velocidad de avance. etc. El criterio
seguido para desbastar el área sobrante de la pieza es el siguiente:
• Se calcula el diámetro total a eliminar (P13 = P11-P9)

Contenido
• Considerando el valor introducido relativo a la profundidad de pasada. se

calcula el número de pasadas (P14 = P13-P5)
• Si el resultado de la operación anterior es entero. por ejemplo 2

pasadas. se establece como profundidad de pasada P5 y como número de
pasadas P14 Por el contrario, si el resultado no es entero, por ejemplo 2.5
pasadas, se considera lógicamente una pasada más (P16 = parte entera
más 1 de P14) y se recalcula la profundidad de pasada (P17 = P13-P16)
• En el programa la profundidad de pasada se introduce de forma

incremental, ya que el número de pasadas por el valor de cada pasada, es
igual al diámetro total a eliminar.
• En cada pasada se repiten los mismos movimientos, de ahí que se utilice

la función G25 para evitar tener que programarlos reiteradamente. Para
indicar el número de repeticiones se designa el parámetro P18. Su valor
siempre es el número de pasadas menos una que es la indicada en los
bloques que se repiten.
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Programa CN principio>>>>
%00003
N10 G23 N16 (idendficación y comienzo de la subrutina paramétrica 16)
N20 P9=P0F1P6 P10=P2 F1 P7 P11=P3 F1 P6 P12=P1 F1 K5 P5=P5 F3 K2
P13=P11 F2 P9 P14=P13 F1 P5 P15=F12 P11 P16=F13 P11
N30 P14=F11 P15
N40 G27 N300
N50 P17=P5 P18=P11 F2 K1
N60 G0 XP11 ZP12
N70 G91 X-P17
N80 G1 G90 ZP10 FP8
N90 G91 XP17
N100 G90 G0 ZP12
N110 G91 X-P17
N120 G2S N70.110.P18
N130 GO G90 XP11 ZP12
N14O G24
N300 P17=P13 F1 P16
N310 P18=P15
N320 G25 N60
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principio>>>>

Contenido

Contenido

Enunciado
Tomando como base el ejercicio anterior, incluir la siguiente condición: La

llamada a la subrutina paramétrica debe hacerse desde un punto mayor o
igual que el diámetro máximo, más el sobremetal en X y mayor o igual
que la coordenada Z inicial del perfil, más el sobremetal en Z. En el caso
contrario. el CNC no ejecutará el ciclo y dará el error con el mensaje
deseado.
Punto 1:
ØX=P0 (diametro del punto 1)
Punto 2:
ØX = P0 (diámetro del punto 2, igual al del punto 1: ambos se definen con
Punto 3:
Z3 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 3, igual a la del punto 2)
Punto 4:
Profundidad de pasada = P5 (en radios)

Sobremetal X = P6 (en diámetros)
Sobremetal Z = P7
Øfinal: P9 = P0 F1 P6
Z final: P10 = P2 F1 P7

Contenido
Punto de partida 0:
ØX = P11 (asignado en programa)
Z0 = P12 (asignado en programa)
Profundidad de pasada en Ø: P5 = P5 F3 K2
Ø en el que se realiza la pasada: P13
No de error por posicionamiento incorrecto: P14 = K117
Ø mínimo de partida: P15 = P3 F1 P6
Z mínimo de partida: P16 = P1 F1 P7
Inicialmente, como en los ejemplos anteriores, se asignan los parámetros

a todas las variables que determinan la forma de la pieza y condiciones de
mecanizado: profundidad de pasada, velocidad de avance, etc. El criterio
seguido para desbastar el área sobrante de la pieza es el siguiente:
• El ciclo de desbaste comienza a ejecutarse desde las coordenadas X y Z

en las que se encuentra la herramienta antes del comienzo de la
subrutina. Para operar con estas coordenadas, en el bloque N30 se les
asigna un
parámetro a cada una.
• Para saber si el punto de parada X o Z es incorrecto se comparan los

parámetros asignados (P11 y P12) con los parámetros que contienen los
valores mínimos de posicionamiento (P15 y P16).
• Si los valores de P11 o P12 son menores que P15 o P16, los bloques N50
y N70 ordenan el salto del programa al bloque N300, seguidamente el
programa se detiene y sale en pantalla el número de error (117) con el
mensaje adjunto en el bloque.
• A diferencia del ejercicio anterior, todas las pasada de desbaste pueden

no ser iguales. Desde el diámetro inicial (P11) se va restando
sucesivamente el valor de P5. La pasada se ejecuta siempre que P9
(diámetro final) sea menor que P13 (Ø actual resultante de las sucesivas
restas de P5). Cuando no se cumple esta condición el valor de P13 se
iguala al de P9 y se realiza la pasada final.
• Al finalizar el ciclo la herramienta queda posicionada en las mismas

coordenadas en las que se encontraba posicionada antes del comienzo de
la subrutina.

Contenido
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principio>>>>
Programa CN
%00004
N10 G23 N17 (identificación y comienzo de la subrutina paramétrica 17)
N20 P9=PO F1 P6 P10=P2 F1 P7 P5=P5 F3 K2 Pll=K117 P15=P3 F1 P6
P16=P1 F1 P7
N30 P1=X P12=Z
N4O P11=F11 P15
N50 G28 N300
N60 P12=F11 P16
N70 G28 N300
N80 P13=P11 F2 P5
N90 G0 XP13
N100 G1 ZP10 FP8
N110 G91 XP5
N120 G0 G90 ZP12
N130 P13=P13 F2 P5
N110 P9=F11 P13
N150 G28 N90
N160 P13=P9
N170 G25 N90.120.1
N180 XP11 ZP12
N190 G24
N300 G30 KP14 (posicionamiento incorrecto)

Contenido
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principio>>>>

Contenido

Enunciado
Programar de forma paramétrica y mediante una subrutina paramétrica, el ciclo de ranurado

que permita identificar además si se trata de ranurado interior o exterior.
Parámetros a introducir en el bloque de llamada a la subrutina

P0 = Coordenada absoluta X del punto inicial A.
P1 = Coordenada absoluta X del punto final B.
P2 = Coordenada absoluta Z del punto inicial A.
P3 = Coordenada absoluta Z del punto final B.
P4 = Anchura de la plaquita.
P5 = Distancia de seguridad en 0. Signo positivo para exterior y negativo para interior.
P9 = Velocidad de avance (mm/v.).
P13 = Temporización en el fondo (seg.).
Parámetros internos de la subrutina
P6 = Diámetro desde el que se inician las sucesivas pasadas. (P6 = 0 + P5)

P7 = Coordenada X del punto de partida (asignado).
P8 = Coordenada Z del punto de partida (asignado).
P10 = Variable que contiene los sucesivos valores de Z a los que se realiza cada pasada de
mecanizado. Va en función de P12.
P11 = Coordenada final Z. (P11 = P3 - P4)
P12 = Paso según el eje Z. (P12 = P4 - 0.5)
P14 = Código de error. (P14 = 200)
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%00005 (SUBRUTINA PARAMÉTRICA)

N10 G23 N82

Contenido
N20 P6 = PO F1 P5 P11= P3 F2 P4 P12 = P4 F2 K.5 P14 = K200

N30 P7=X P8=Z
N40 P5 = F11 K0
N50 G28 N240
N60 P7 = F11 P6
N70 G28 N230
N80 G0 XP6 ZP2
N90 P10 = P2
N100 ZP10
N11O Gl XP1 FP9 M8
N120 G4 KP13
N130 G0 XP6
N140 P10 = P10 F1 P12
N150 P10 = F11 P11
N160 G28 N100
N170 G0 ZP11
N180 G1 XP1
N190 G4 KP13
N200 G0 XP6 M9
N210 XP7 ZP8
N220 G24
N230 G30 KP14 (Punto de partida incorrecto)
N240 P6 = F11 P7
N250 G28 N230
N260 G25 N80
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principio>>>>
N10 Comienzo e identificación de la subrutina paramétrica.
N20 Operaciones con parámetros.
N30 P7 toma el valor de la cota X del punto de partida. P8 toma el valor

de la cota Z del punto de partida.
N40/N70 En estos bloques se determina si el punto de partida es correcto.

En caso contrario, se produce un salto al bloque N230 y, por tanto, la
detención del programa. Este proceso comienza por identificar si el
ranurado es exterior o interior. Para ello, se toma el valor de P5 y se
compara con 0. Si el mecanizado es interior, P5 es menor de 0, entonces
G28 ordena el salto al bloque N240; si P5 es mayor de 0, el mecanizado es

Contenido
exterior y el programa continúa. Los bloques N70 y N250 determinan, en

función del resultado de las comparaciones realizadas en los bloques
previos, si el punto de partida es correcto.
N80 Posicionamiento en el punto de inicio del mecanizado.
N90 P10 toma el valor de P2. En el programa, P10 contiene los valores de
Z a los que se realiza cada pasada de mecanizado; por tanto, para la
primera pasada, P10 toma el valor de la coordenada Z del punto inicial A
(P2).
N100 Posicionamiento en la coordenada Z.
N110 Ranurado en avance de trabajo.
N120 Temporización en el fondo.
N130 Retirada en G0 hasta XP6.
N140 Cálculo de la coordenada Z a la que se realiza la siguiente pasada.

Va en función de la anchura de la plaquita (P4) y de la constante 0.5.
N150 Compara el valor resultante de la operación anterior, con el valor de

la coordenada Z final del mecanizado.
N160 Si P10 es menor que Pl 1, se produce un salto al bloque N100.

Cuando el valor de P10 es igual o mayor que Pl 1, no se produce el salto y
el programa continúa.
N170/N200 Cuando el programa llega al bloque N170, únicamente falta

una pasada para finalizar el mecanizado. El proceso para realizar dicha
pasada está programado en estos bloques.
N210 Retirada al punto de partida.
N220 Final de la subrutina y vuelta al programa principal.
N230 Este bloque se ejecuta únicamente si el punto de partida es

incorrecto. Para la realización de un ranurado exterior, la herramienta
debe estar posicionada en un diámetro mayor o igual a P6. Para un
ranurado interior, en un diámetro menor o igual a P6.
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Contenido
Fresado paramétricas (1)

Fresado paramétricas 1 Fresado paramétricas 2 Fresado paramétricas 3
Enunciado
Confeccionar una subrutina paramétrica que realice el taladrado de un

número deteminado de agujeros equidistantes situados en una
circunferencia de radio R y que permita seleccionar el ángulo de comienzo

P0 = número de agujeros
P1 = radio de la circunferencia
P2 = posición angular del primer agujero
P3 = coordenada X absoluta del centro de la circunferencia
P4 = coordenada Y absoluta del centro de la circunferencia
P5 = coordenada Z absoluta en la que comienza el agujero
P6 = profundidad del agujero (siempre valor positivo)
P7 = velocidad de avance
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1d/pral.HTM (1 de 2) [27/09/2002 19:12:04]

Contenido
P6 = P6 F1 K2 (incremento de la profundidad para compensar la punta de

la broca)
P8= P5 F1 K2 (punto de partida Z previo al taladrado. denominado
habitualmente como <<plano de referencia>>)
P9 = K360 F4 PO (ángulo de giro)
P10 = P0 F2 K1 (número de repeticiones)
P11= Coordenada Z del punto de partida Z, denominado habitualmente
como <<plano de partida>> (asignado en programa)
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Programa CN
%00001
N10 G23 N18 (comienzo e identificación de la subrutina parametrica 18)
N20 P8=P5 F1 K2 P9=K360 F4 P0 P10=P0 F2 K1 P11=Z P6=P6 F1 K2
N30 G93 IP3 JP4 (preselección origen polar del centro de la circunferencia)
N4O G0 RP1 AP2 (posicionamiento en el primer agujero)
N5O ZP8 (posicionamiento en el <<plano de referencia>> Z)
N60 G1 G91 Z-P6 FP7 (taladrado hasta la profundidad deseada)
N70 G0 G90 ZP8 (retirada hasta el <<plano de referencia>>)
N80 G73 AP9 (giro del sistema de coordenadas, el valor angular que
distan entre si los agujeros)
N90 G25 N40.80.P10 (taladrado de los restantes agujeros)
N100 ZP11 (retirada hasta el <<plano de punida>>)
N110 G24 (final de subrutina)
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principio>>>>

Contenido

Enunciado
Programa parámetrico de centrado de agujero mediante palpado.

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principio>>>>
P4 = Radio del agujero (R)

P20 = Radio del palpador (r)
P0 = Valor absoluto Y del punto 7 (asignado).

P1 = Valor absoluto X del punto 3 (asignado).
P2 = Valor absoluto X del punto 5 (asignado).
P3 = Valor absoluto Y del punto 5 (asignado).
P5 = Coordenada +-Y de palpado. (R/2)
P6 = Distancia desde el centro O a los puntos 3 y 5 (según el eje X).
Aplicando el teorema de Pitágoras en el triángulo rectángulo formado por
los puntos 0,1,3, se deduce su valor:
(P8)2 = (P5)2 + (P6)2; (P6)2 = (P8)2 - (P5)2; P6 = SQR((P8)2-(P5)2)

Contenido
P7 = Valor de la coordenada hacia la que se dirige el eje correspondiente

en movimiento de palpación.
P8 = Hipotenusa del triángulo rectángulo formado por los puntos 0,1,3. (R

- r)
P9 = Hipotenusa al cuadrado. ((P8)2)
P10 = Cateto al cuadrado. ((P5)2)
P11 = Coordenada Y del punto 6, próxima al punto de palpado 7, a partir
de la cual comienza el movimiento de palpación.
P12 = Coordenada +-X, a partir de la cual comienza el movimiento de
palpación.
P13 = Coordenada X del centro real del agujero. Tomando los valores
asignados a P1 y P2 y aplicando la media aritmética, se deduce su valor:
P13=P1+P2; P13=P1+P2/2
P14 = Distancia de seguridad que tomada desde los puntos teóricos de
palpación (3,5,7), determina los puntos de posicionamiento previos al
movimiento de palpación (2,4,6). P14 = 1/4 R
P15 = Coordenada Y del centro real del agujero. Tomando los valores
asignados a PO y P3 y aplicando la media aritmética, se deduce su valor:
P15=P0+P3; P15=P0+P3/2
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principio>>>>
Programa CN
%00002 (SUBRUTINA PARAMÉTRICA)

N10 G23 N80
N20 G90 G17 F60
N30 G92 X0 Y0
N40 P5=P4 F4 K2 P8=P4 F2 P20 P14=P4 F3 K.25 P9=P8 F3 P8 P10=P5 F3 P5 P6=P9 F2 P10
P6=F5 P6 P12=P6 F2 P14
N50 P11=P5 F2 P14 P7=P4 F3 K2
N60 G0 YP5
N70 XP12
N80 G75 XP7
N90 P1 =X
N100 G0 X-P12
N110 G75 X-P7
N120 P2=X P3=Y
N130 G0 Y-PB
N140 G75 Y-P7
N150 P0=Y
N160 P13=P1 F1 P2 P13=P13 F4 K2 P15=P3 F1 P0 P15=P15 F4 K2
N170 G0 XP13 YP15
N180 G92 X0 Y0
N190 G24

Contenido
%00020 (PROGRAMA PRINCIPAL)

N10 G21 N80.1 P4=K_ P20=K_
N20 M30
La llamada a la subrutina paramétrica N80 se hace desde el programa principal (P10121). En

el bloque de llamada (N10) se asignan los valores a los parámetros P4 y P20. El palpador
debe estar situado en el plano Z en el que se va ha realizar la palpación, y
aproximadamente, en el centro del agujero.
N10 Comienzo e identifcación de la subrutina paramétrica.

N20 Selección del plano de trabajo, modo de programación (coordenadas absolutas) y
velocidad de avance del palpado.
N30 Determinación del centro teórico del agujero como origen pieza.
N40/N50 Operaciones con parámetros que determinan los puntos finales de cada
movimiento.
N60 Desplazamiento en G0 al punto 1.
N80 Palpado del punto 3.
N90 P1 toma el valor de la cota X en la que se ha detenido el palpador.
N120 P2 toma el valor de la cota X y P3 el valor de la cota Y.
N150 P0 toma el valor de la cota Y.
N160 Cálculo de las coordenadas reales del centro del agujero.
N170 Desplazamiento en G0 hasta el centro real del agujero.
N180 Determinación del origen pieza en el plano XY.
volver al
principio>>>>

Contenido

Enunciado
Programa parámetrico para el mecanizado de levas en espiral de

Arquímedes.

Contenido
Parámetros a introducir en el bloque de llamada a la subrutina
P0 = Radio mayor de la leva.

P1 = Radio menor de la leva.
P3 = Paso radial (Pr)
P4 = Incremento angular (paso en grados).
P5 = Radio de la fresa
P6 = Profundidad de pasada Z referida al origen pieza.
Parámetros internos de la subrutina
P10 = Coordenada X del centro de la herramienta en el punto 1. (P10 =

P0 + P5)
P11 = Valor que disminuye el radio en cada pasada; depende del paso
radial de la leva y del incremento angular. (P11 = P3 * P4/360)
P12 = Variable que contiene los sucesivos valores de R. Partiendo del
radio inicial (P10); los sucesivos valores de R se calculan restando el valor
de P11: (1ª) P12 = P10 - P11; (nª) P12 = P12 - P11
P13 = Variable que contiene los sucesivos valores del ángulo. Partiendo
del ángulo inicial 180º, los sucesivos valores se calculan sumando el valor
de P4: (1ª) P13 = 180º+ P4 (nª) P13 = P13 + P4
P14 = Distancia del origen pieza al centro de la fresa, cuando ésta se
encuentra en el punto fial de la espiral. (P14 = P1 + P5)
P15 = Coordenada Z del punto de partida (asignada).
P20= Angulo en el que finaliza la espiral. (P20 = 540 - P19). Partiendo del
triángulo rectángulo formado por los puntos A,B,W, se calcula el valor de
P19:
(P14)2 = (P5)2 + (P16)2 => (P16)2 = (P4)2 - (P5)2

(P14)*(p14) = (p14)2 = p17
(P5)*(P5) = (P5)2 = P18
por tanto: (P16)2 = (P17) - (P18) => P16 = SQR(P17-P18)

tg P19 = P5/P16 => P19 = arc tg P19
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Programa CN
%00003 (SUBRUTINA PARÁMETRICA)

N10 G23 N81
N20 G90 G17
N30 P10=P0 F1 P5 P11=P3 F3 P4 P11=P11 F4 K360 P14=P1 F1 P5

Contenido
N35 P17 = P14 F3 P14 P18 = P5 F3 P5 P16 = P17 F2 P18 P16 = F5 P16
P19 = P5 F4 P16 P19 = F10 P19 P20 = K540 F2 P19
N40 P15=Z
N50 G0 X-P10 YP10
N60 ZP6
N65 G1 X-P10 Y0
N70 P12 = P10 F2 P11 P13 = P4 F1 K180
N80 G1 G5 RP12 AP13
N90 P12=P12 F2 P11 P13=P13 F1 P4
N100 P13 = F11 P20
N110 G28 N80
N120 G07 G1 RP14 AP20
N130 X-P10 YP5
N140 G0 YP10 ZP15
N150 G24
%00030 (PROGRAMA PRINCIPAL)

N10 S... T... M3
N20 G0 X Y Z F
N30 G21 N81.1 P0=K_ P1=K_ P3=K_ P4=K_ P5=K_ P6=K_
N40 M30
N10 Comienzo e identificación de la subrutina paramétrica.

N20 Selección del plano de trabajo y modo de programación (coordenadas absolutas).
N30/N35 Operaciones con parámetros.
N40 P15 toma el valor de la cota Z en la que se encuentra la máquina en ese momento.
N50 Desplazamiento al punto 0.
N60 Posicionamiento en Z.
N65 Desplazamiento en G01 hasta el punto 1.
N70 Cálculo del siguiente punto de la espiral. El ángulo aumenta el valor de P4 y el radio
disminuye el valor de P11.
N80 Desplazamiento al punto calculado en la última operación.
N90 Cálculo del siguiente punto de la espiral. El ángulo aumenta el valor de P4 y el radio
disminuye el valor de P11.
N100 Compara el valor del ángulo resultante de la operación anterior con el ángulo fnal de la
espiral.
N110 Si P13 es menor que P20, se produce un salto al bloque N80. Cuando el valor de P13
es igual o mayor que P20, no se produce el salto y el programa continúa.
N120 Desplazamiento al último punto de la espiral.
N130 Desplazamiento al punto I (el centro de la fresa sobrepasa el punto I una distancia
igual a su radio).
N140 Retirada al punto de partida 0 (X,Y,Z).
La leva representada en la figura 5.52 tiene un paso radial de 30 mm, comienza en un

Contenido
diámetro de 98 mm y finaliza en un diámetro de 38 mm. La supuesta fresa con la que se

mecaniza es de radio 8 mm. El programa para obtener dicha leva puede ser el siguiente:
%00030
N10 S600 T.01 M3

N20 G0 X0 Y0 Z100 F100 M8
N30 G21 N81.1 P0 = K49 Pl = K20.365 P3 = K30 P4 = K57 P5 = K8 P6 = K-19
N40 M30
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Contenido
Utilización de control numérico en centro de mecanizado

Centro de mecanizado 1 Centro de mecanizado 2 Trabajo torno
Torneado Centro de mecanizado
En este ejemplo se aborda el mecanizado de una leva usando un centro de mecanizado

ANAYAK modelo ANAK-MATIC-8 CNC. Es una aplicación típica de control numérico, en este
caso un FAGOR 8020.
La originalidad de la aplicación reside en la total utilización de coordenadas polares para

definir el contorno a mecanizar.
Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
Se trata de una leva para realizar las pruebas de verificación y recepción de los centros de
mecanizado ANAYAK.
MATERIAL:
Fundición perlítica. Se ha elegido este material debido a su facilidad de mecanizado pues la

pieza no se utilizará en ninguna máquina. Lo que importa es comprobar las tolerancias de
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ej1/pral.htm (1 de 7) [27/09/2002 19:12:26]

Contenido
acabado de la pieza.
SUJECION DE LA PIEZA:
Plato universal de tres garras, con autocentrado. Sujeción manual.
TOLERANCIAS Y ACABADO:
• Tolerancia dimensional: 0.01 mm en todas las cotas.
• Tolerancia geométrica: 0.015 mm global.
• Acabado final: Sea Ra = 1.6 MICROm.
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ORIGEN DE PROGRAMA Y PIEZA:
SECUENCIAS DE MECANIZADO Y ELECCION DE HERRAMIENTAS volver al

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1- OPERACION.
Dar una pasada desbaste con fresa p.m.d. de diámetro 16 por el centro de la leva a 6 mm de
altura
S 630 r/min F 250 mm/min
2- OPERACION.
Dar una pasada de acabado de la leva y un contorneado de diámetro 1 00 x 1 2 mm de
altura con fresa p.m.d. diámetro 35

Contenido
3- OPERACION.
Taladrar 10 orificios de diámetro 10,5 pasante con una broca de AºRº helicoidal de diámetro
10,5
4- OPERACION.
Taladrar 3 orificios diámetro 7,75 pasante con broca helicoidal AºRº diámetro 7,75 para
escarear a diámetro 8 mm
5- OPERACION.
Granetear 7 alojamientos de tornillos con fresa de p.m.d. diámetro 16
6- OPERACION.
Avellanar 13 orificios de diversas medidas con avellanador de widias diámetro 30
S 630 r/min F 1 20 mm/min
7- OPERACION.
Escarear 3 orificios diámetro 8 x 24 con un cacareador de AºRº diámetro 8
8- OPERACION.
Roscar 3 orificios de RM 1 2 x 1,75 x 24 mm con un macho de roscar de AºRº M 12 x 1,75
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS
Secuencia 1 Secuencia 2

Contenido

Contenido
PUNTOS A PROGRAMAR volver al

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Puntos R A
1 66,5 180º
2 66,5 35º
3 114,5 77,5º
4 114,5 102,5º
5 66,5 145º
6 50 0º
7 116 0º
8 116 180º
9 116 197º
10 116 230º
11 116 160º
12 66 81º
13 66 99º
14 116 315º
15 116 45º
16 116 135º
17 116 170º
18 116 270º
19 86 90º
PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO volver al

principio>>>>

Contenido
N10 G55
N20 T01.01
N30 M06
N40 G00 X0 Y0 S630 M03
N50 G43 Z-6
N60 G93 10 J0
N70 G01 R66.5 A180 F200
N80 G03 A35
N90 G01 G36 R23.5 R114.5 A77.5
N100 G01 G36 R23.5 R114.5 A102.5
N110 R66.5 A145
N120 G03 A180
N130 G00 G44 Z100 T03.03
N140 M06
N150 G00 X0 Y0 S300 M03

N160 G43 Z-6
N170 G93 I0 J0
N180 G42 G01 X-50 Y0 F200
N190 G03 A35
N200 G01 G36 R7 R98 A77.5
N210 G01 G36 R7 R98 A102.5
N220 R50 A145
N230 G03 A180
N240 G40 G01 X0 F2000
N650 Z-12
N260 G41 X50 F200
N270 G03 A360
N280 G00 G40 X0
N290 G44 G0 Z100 T05.05
N300 M06
N310 G43 Z50 S600 M03

N320 G93 I0 J0
N330 G81 G99 R116 A0 Z2 I-28 F150
N340 A180
N350 A197
N360 A230
N370 A260
N380 R66 A81
N390 A99
N400 R116 A315
N410 A45
N420 A135
N430 G80 G44 G00 T09.09
N440 M06
N450 G43 Z50 S800 M03

N460 G93 I0 J0
N470 G81 G99 R116 A170 Z2 I-28 F150
N480 A270
N490 R86 A90
N500 G80 G44 G0 T01.50

Contenido
N510 M06
N520 G43 Z50 S630 M03

N530 G93 I0 J0
N540 G82 G99 R116 A0 Z2 I-8 K1 F60
N550 N340.390
N560 G80 G44 G0 T12.12
N570 M06
N580 G43 Z0 S630 M03

N590 G93 I0 J0
N600 G82 G98 R116 A0 Z-6 I-8.5 K1 F120
N610 G25 N340.390
N620 G82 G98 R116 A315 Z-4 1-0.5 K1 F120
N630 A45
N640 A135
N650 G82 G98 R116 A170 Z-2 1-4.5 K1 F120
N660 A270
N670 R86 A90
N680 G80 G44 G0 T15.15
N690 M06
N700 G43 Z50 S200 M03

N710 G93 I0 J0
N720 G81 G98 R116 A170 Z5 I-20 F250
N730 A270
N740 R86 A90
N750 G80 G44 G00 T17.17
N760 M06
N770 G43 Z50 S220 M03

N780 G93 I0 J0
N790 G84 G99 R116 A315 Z5 I-15 K0.5 F385
N800 A45
N810 A135
N820 G80 G44 G00 Z00
N830 Y100
N840 M30
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principio>>>>

Contenido
Utilización de control numérico en centro de mecanizado (2)

En el siguiente caso se realizan una serie de operaciones de fresado y mandrinado sobre un

bloque motor. No se incluirán todas las operaciones a realizar, ya que son muy numerosas.
La máquina utilizada es una SORALUCE CMH 85 y el control numérico utilizado es un

SINUMERIK 810
NOMBRE DE LA PIEZA:
Bloque de cilindro en V para motor de 4,6,8,10,12 cilindros.
MATERIAL ELEGIDO:
Fundición
LUBRIFICACION:

Contenido
Mecanizado en seco
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La sujeción central cuelga a la pieza, cuyo balanceo se bloqea lateralmente.
• Tolerancia dimensional: en taladrado H13 y en mandrino H7
• Acabado final: Ra = 1.2 MICROm.
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principio>>>>
SECUENCIAS DE MECANIZADO Y ELECCION DE HERRAMIENTAS
1- OPERACION.
Fresado desbaste cara interior con fresa de 125 mm de diametro. Se divide en varias
secuencias.
2- OPERACION.
Punteo de dos agujeros con broca de puntear. Orifios de referencia de operaciones
posteriores.
3- OPERACION.
Taladrado de los dos agujeros con broca de 14 mm de diámetro. La misma secuencia que la

Contenido
anterior.
4- OPERACION.
Mandrinado con mandrino de 14,5 mm de diámetro.
5- OPERACION.
Fresado acabado de las caras de las secuencias a, b, e y f de operación 1.
6- OPERACION.
Fresado con fresa de 80 mm de diámetro con asidero lateral de cigüeñal en la cara posterior.
7- OPERACION.
Fresado con fresa de 80 mm de diámetro con asidero lateral de cigüeñal en la cara anterior.
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principio>>>>
TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS
1ª Operación: 1ª Operación:
Secuencia a): Fresado de cara anterior Secuencia b): Fresado de cara anterior
izquierda. derecha.

Contenido
Secuencia c): Fresado de orificio de Secuencia d): Fresado de orificio de
comunicación izquierdo. comunicación derecho.
Secuencia e): Fresado del alojamiento de Secuencia f): Fresado del moiú del eje de
tapa. levas.
6ª y 7ª Operación:
2ª, 3ª y 4ª Operación Secuencia h): Fresado con fresa de 80 mm
de diametro del asiento lateral del cigueñal.
ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA volver al

principio>>>>

Contenido

principio>>>>
%SPF 618
N2 T40 L906 P1
N3 L919 P1 T1
N4 G00 G54 D40 X0 Y196
N5 Z-38
N6 R10=1 R13=3 R22=1 R23=21 R25=0
N7 R27=1 R28=10 R32=76 R36=5
N8 M21 L977 P1
N9 G00 G90 G54 Z200 M22
N30 T1 L906 P1
N40 G00 G54 D01 G300 F480 M03 T37
N50 X-252 Y405
N60 Z1.5
N70 G01 Y203
N80 X-164 Y107
N90 Y-80
N100 G00 Z50
N110 X195 Y405
N120 Z1.5
N130 G01 Y-70
N160 G00 Z50
N170 X-97 Y317
N180 Z-16
N190 G01 Y260
N200 G00 X7 Y227
N210 G01 X65
N220 G00 Z50
N230 X-8 Y385
N240 Z-44
N250 G01 Y328
N260 X8
N270 Y345
N280 G00 Z-28.5
N290 X0 Y310
N300 G01 Y190
N350 G00 Z100

Contenido
N360 T37 L906 P1

N370 GOO G54 D02 S400 F120 M03 T3
N380 X-164 Y107.3 R02=5 R03=-7 R10=5 R11=3 L85 P1
N390 X170.5 Y107.3 R10=100 L85 P1
N400 T3 L906 P1
N410 GOO G54 D03 S500 F140 M03 T4
N420 X-164 Y107.3 R02=-2 R03=-22 R10=5 R11=3 L85 P1
N430 X170.5 Y107.3 R10=100 L85 P1
N440 T4 L906 P1
N450 G00 G54 D04 S2200 F132
N460 R400=1
N470 a121 R400 R405 K500
N480 X-164 Y107.3 R02=5 R03=3 R10=300 R11=3 L85 P1
N490 M00
N500 X-164 Y107.3 R02=5 R03=18 R10=5 R11=3 L85 P1 M03
N510 X170.5 Y107.3 R10=100 L85 P1 M03
N520 T35 L906 P1
N530 G00 G54 D05 S400 F800 M03 T6
N540 X-252 Y405
N550 Z1
N560 G01 Y203
N570 X-164 Y107
N580 Y-65
N590 X-65 Y-30
N600 G00 X130 Y405
N605 X195
N610 G01 Y-65
N640 X65 Y-30
N650 G00 X-8 Y385
N660 Z-45
N670 G01 Y328
N680 X8
N690 Y370
N700 G00 Z-29
N710 X0 Y310
N720 G01 Y190
N730 G00 Z20 M03
N740 X-97 Y330
N750 Z-16.5
N760 G01 Y227
N770 X90
N780 G00 Z100
N790 T6 L906 P1
N800 G00 G54 D06 S320 F320 M03 T22
N810 X0 Y0
N820 Z-31
N830 G01 X-60
N840 G02 X60 Y0 U60
N841 G00 Z200
N842 B180
N852 G00 G57 D06 S320 F320 M03
N853 X0 Y0
N854 Z0
N855 G01 X-64 G41 G64

Contenido
N856 G02 X64 Y0 U64

N879 G00 Z200 G40
N870 B0
N900 M17
volver al
principio>>>>

Contenido
Utilización de control numérico en centro trabajo de torno

El trabajo de torno es una aplicación típica de control numérico. Un sencillo control de dos
ejes, X y Z, puede utilizarse sin mucho coste económico. Sin embargo, los controles de torno
suelen estar dotados de otras funciones, ya sea de control de mayor número de ejes
(interpolación con eje C) o bien de facilidades de programación.
El ejemplo siguiente se ha desarrollado en una máquina de DANOBAT, modelo DANUMERIC

NI-650, dotada de un control SINUMERIK 3T. Se utilizan continuamente llamadas a
subrutinas paramétricas. La máquina está dotada de dos herramientas motorizadas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Soporte de cilindro.
Se trata de un soporte de cilindro que se mecaniza en demostraciones.

Contenido
MATERIAL ELEGIDO:
F114
Se parte de que el agujero central se ha realizado anteriormente. Se ha realizado además un

torneado exterior para el primer amarre.
Se sujeta en plato con autocentrado RÖHM
• Tolerancia dimensional: 6,7 MICROm.
• Tolerancia geométrica: Todos dentro de la centésima. Error de forma 5 MICROm.

Conicidad en 200 mm no debe sobrepasar la centésima.
• Acabado final: Ra = 0,04 MICROm.
LUBRIFICACION:

Contenido
Refrigerante CIMCOOL.
volver al
principio>>>>
ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA

principio>>>>
1- OPERACION.
Desbaste exterior con herramienta rómbica de 90º de exteriores.
2- OPERACION.
Desbaste interior con herramienta rómbica de 90º de interiores.
3- OPERACION.
Acabado exterior con rómbica de 35º de exteriores.
4- OPERACION.
Acabado interior con rómbica de 35º de interiores.

Contenido
5- OPERACION.
Roscado exterior
6- OPERACION.
Roscado frontal con herramienta motorizada recta.
7- OPERACION.
Chaveta . Herramienta motorizada de 6 mm a 90º
volver al
principio>>>>
SECUENCIAS DE LAS HERRAMIENTAS
Se realiza mediante un subprograma. Se realiza mediante un subprograma.

Contenido
3ª Operación 4ª Operación
6ª Operación:
5ª Operación Esta operación se realiza con el cabezal
parado.
7ª Operación
AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE: volver al

principio>>>>
-Avances:
• Desbaste interior: 0,25 mm/vuelta
• Desbaste exterior: 0,25 mm/vuelta
• Profundidad de pasada: 0,25 mm/vuelta
• Profundidad de pasada acabado: 0,20 mm/vuelta
-Velocidad de corte
• Desbaste: 180 m/minuto
• Acabado exterior: 200 m/minuto
• Acabado interior: 180 m/minuto
PUNTOS A PROGRAMAR:

Contenido
Las X corresponden a los diametros
Puntos X Z
1 96 0
2 96 -2
3 110 -4
4 110 -12
5 96 -14
6 96 -20
7 110 -22
8 110 -45
9 140 -56
10 140 -106
21 84 0
22 80 -2
23 80 -25
24 70 -25
25 55 -60
26 55 -63
27 50 -65
28 50 -106
31 110 -25
32 104 -25
33 106 -36
41 96 -2
42 80 -2

Contenido

principio>>>>
En el siguiente programa se ha utilizado subprogramas que recogen
información de la forma de mecanizado a través de los parámetros R2. Esto es una práctica
habitual que alivia al programador de gran carga de trabajo. La llamada al subprograma se
realiza mediante el código L.
NOTA: La pieza parte con el orificio central taladrado en desbaste y con un torneado exterior
para el primer amarre.
DESBASTE EXTERIOR
%MPF1949
N1 G54 T01 D01 M40
N5 G92 S1200
N10 G96 S180 M03
N15 G00 G40 X150 Z0
N20 G01 X47 F0.25
N25 G00 X148 Z2
N30 R20=50 R21=90 R22=2 R24=0.5 R25=0.2 R26=4 R27=42 R29=31
N35 R28=0 R30=0
N40 L95 P1
N45 G00 G40 X320 Z200 D0
DESBASTE INTERIOR
N50 T04 D04

N55 G96 S170 M03
N60 G00 G40 X88 Z5
N65 G01 Z2 F1

Contenido
N70 F0.25
N75 R20=25 R21=88 R22=2 R24=0.5 R25=0.2 R26=3 R27=41 R29=33
N80 R28=0 R30=0
N85 L95 P1
N90 G00 G40 X320 Z200 D0
ACABADO EXTERIOR
N95 T02 D02

N100 G96 S200 M03
N105 G00 G40 X145 Z2
N110 L50 P1
N115 G00 G40 X320 Z200 D0
ACABADO INTERIOR
N120 T06 D06

N125 G96 S180 M03
N130 G00 G40 X88 Z2
N135 L25 P1
N140 G00 Z2
N145 G00 G40 X320 Z200 D0
ROSCA EXTERIOR
N150 T12 D12

N155 G95 S350 M04
N160 G00 G40 X103 Z5
N165 R20=2 R21=100 R22=5 R23=1 R24=-1.3 R25=0 R26=0R27=0
N170 R28=8 R29=30 R31=100 R32=-16
N175 L87 P1
N180 G00 G40 X320 Z200D00
FRESADO FRONTAL
N185 T08 D08

N190 G95 S100 M03
N195 M19 S60
N200 M25
N210 G95 S2000 M03
N211 G00 X115 Z-2
N212 G04 X2
N215 G94 G01 X70 F100
N220 X115 F500
N225 M19 S180
N226 G04 X2
N230 G01 X70 F100
N235 X115 F500
N240 M19 S300
N241 G04 X2
N245 G01 X70 F100

Contenido
N250 X115 F500

N251 Z10
N252 M26
N255 G00 X320 Z200 D00
SACAR CHAVETA
N260 T10 D10

N265 G95 S100 M03
N270 M19 SO
N275 M25
N280 G95 S2000 M03
N285 G00 X112 Z-29
N290 G94 G01 X106 F15
N295 Z-34 F80
N300 X112 F500
N305 Z-29
N310 M19 S120
N315 G01 X106 F15
N320 Z-34 F80
N325 X112 F500
N330 Z-29
N335 M19 S240
N340 G01 X106 F15
N345 Z-34 F80
N350 X112 F500
N355 Z5
N360 M26
N365 G00 X320 Z200 D00
N370 M30
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Contenido
Utilización de control numérico en torneado

En el siguiente ejemplo se presenta un caso de mecanizado de una pieza cilíndrica en dos

fases, cada una de las cuales obliga a una sujeción diferente de la pieza. Por este motivo se
utiliza una máquina de dos torretas independientes controladas por dos controles numéricos,
la TCN-00 de LEALDE.
Este modelo de torno, presenta la novedad de ser de doble cabezal, uno a cada extremo de
la bancada y enfrentados entre si. Las mismas guias de conducción para dos conjuntos de
carros simétricos, al objeto de que cada uno de ellos, con sus propios accionamientos, y
dirigidos por su control numérico correspondiente, labore independientemente sobre cada
cabezal.
La máquina, desprovista de contrapunto, permite que sobre la linea del eje principal, actúe
un manipulador para las labores de traslado e intercambio de piezas entre ambos cabezales,
así como para las operaciones de carga/descarga.
El torno TCN-00, pretende resolver la solución de torneado de pieza en dos fases, mediante
el intercambio automático de las mismas, sin intervención humana.
Ambos controles son FAGOR 8010.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Ojiva
Fig 01. Pieza. Para verla más grande hacer click sobre élla.

Contenido
MATERIAL:
Aluminio forjado.
FASE 1:
SUJECION EN FASE 1:
Amarrando con plato del diametro exterior y haciendo tope en el extremo donde se hace el
origen de la pieza, para que todas las piezas sobresalgan la misma longitud.
TOLERANCIAS Y ACABADO FASE 1:
• Tolerancia dimensional: 0,03 mm en diámetro.

Contenido
• Tolerancia geométrica: Concentricidad 0,03 mm en diámetros.
LUBRIFICACION:
Se utiliza taladrina comercial.
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ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA FASE 1
OPERACIONES FASE 1
Las operaciones de mecanizado de esta fase se realizan en un tiempo de mecanizado de 1,8

minutos y con una producción horaria al 80% de 26.9 piezas
1- OPERACION.
Desbaste y acabado exterior con herramienta doble.
2- OPERACION.
Taladrado con broca de 3 mm de diámetro.
3- OPERACION.
Desbaste interior y fondo con herramienta doble.
4- OPERACION.
Acabado interior con herramienta rómbica.
5- OPERACION.
Roscado interior.
6- OPERACION.
Roscado interior.

Contenido
7- OPERACION.
Roscado exterior.
TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS FASE 1:
Desbaste Acabado

Contenido
4ª Operación 5ª Operación:
AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE FASE 1:
• Avance: 0,3 - 0,2 - 0,1 mm/vuelta

• Velocidad de corte: 300 m/minuto
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO 1ª FASE
OPERACION DE DESBASTE (1ª HERR)
N10 T01.01
N20 G54
N30 M42
N40 G92 S2200
N50 G96 S300 M03

Contenido
N60 G00 X52,5 Z138 M08

N70 G01 Z117,43 F0,3
N80 G39 R5,8 X63,6
N90 Z111,5
N100 G00 X100 Z200
OPERACION DE ACABADO (1ª HERR)
N110 T1.10
N120 G00 X44 Z138
N130 G01 Z135,23 F0,2
N140 G39 R3 X52
N150 Z117,43
N160 G39 R5,8 X63,6
N170 Z111,5
N180 G00 X300 Z300 M08
OPERACION DE TALADRADO (2ª HERR)
N190 T02.02
N200 G54
N210 M42
N220 G97 S2500 M04
N230 G00 X0 Z140 M08
N240 G01 Z110 F1
N250 Z92 F0,1
N260 G00 Z200
N270 X300 Z300 M09
OPERACION DE DESBASTE INTERIOR (3ª HERR)
N280 T03.03
N290 G54
N300 M42
N310 G97 S2000 M03
N320 G00 X26,9 Z140 M08
N330 G01 Z87,37 F0,2
N340 X0
N350 G00 Z200
N360 X300 Z300 M09
OPERACION DE ACABADO INTERIOR (4ª HERR)
N380 T04.04
N390 G54
N400 M42
N410 G92 S2000
N420 G96 S300 ,M03
N430 G00 X46,52140 M08
N440 G01 Z135,4 F0,2
N450 X44,5 Z133,23

Contenido
N460 Z115.73
N470 X35
N480 Z107.81
N490 X26.93
N500 Z87.37
N510 XO
N520 GOO Z200
N530 X300 Z300 MO9
OPERACION DE ROSCADO INTERIOR (5ª HERR)
N540 T05.05
N550 G54
N560 M42
N570 G97 S1000 M03
N580 GOO X35 Z140 M08
N590 G86 PO=K35 P1 =K140 P2=K35 P3=K109 P4=1.299 P5=KO.5 P6=K2
P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N600 GOO X300 Z300 MO9
OPERACION DE ROSCADO INTERIOR (6ª HERR)
N610 T06.06
N620 G54
N630 M42
N640 G97 S1000 M03
N650 GOO X44.5 Z140 M08
N670 G86 PO=K44.5 P1 =K140 P2=K44.5 P3=K114 P4=K-1.299
P5=KO.5 P6=K2 P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N680 GOO X300 Z300 MO9
OPERACION DE ROSCADO EXTERIOR (7ª HERR)
N690 T07.07
N700 G54
N710 M42
N720 G97 S1000 M04
N730 GOO X52 Z140 M08
N740 G86 PO=K52 P1=140 P2=K52 P3=K107 P4=K1.299 P5=KO.5 P6=K2
P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N750 GOO X300 Z300 MO9
N760 M30
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FASE 2:

Contenido
SUJECION EN FASE 2:
Amarre con pinza y apoyo en el fondo del diámetro previamente mecanizado en la 1ª fase.
TOLERANCIAS Y ACABADO FASE 2:
• Tolerancia dimensional: 0,03 mm en diámetro.
• Tolerancia geométrica: Concentricidad 0,03 mm en diámetros.
LUBRIFICACION:

Contenido
ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA FASE 2
OPERACIONES FASE 2
Las operaciones de mecanizado de esta fase se realizan en un tiempo de mecanizado de 1,7

minutos y con una producción horaria al 80% de 28.8 piezas
1- OPERACION.
Contorneado exterior con herramienta de exteriores.
2- OPERACION.
Taladrado con broca de 3,25 mm de diámetro.
3- OPERACION.
Lamado de dos diámetros.
4- OPERACION.
Lamado de dos diámetros.
5- OPERACION.
Roscado con macho.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS FASE 2:

Contenido
5ª Operación
AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE FASE 2:
• Avance: 0,2 - 0,1 mm/vuelta

• Velocidad de corte: 300 - 150 m/minuto

Contenido
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO 2ª FASE
OPERACION DE MECANIZADO EXTERIOR CONTORNEADO (1ª HERR)
N10 T01.01
N20 G55
N30 M42
N40 G92 S2500
N50 G96 S400 M03
N60 G00 X18 Z135,20 M08
N70 G01 X0
N80 G00 X13,58 Z135,25
N90 G01 G03 X63,6 Z23,6 I-570,31 K-186,39
N100 G00 X300 Z300 M09
OPERACION DE TALADRADO (2ª HERR)
N110 T02.02
N120 G55
N130 M42
N140 G97 S2000 M04
N150 G00 X0 Z140 M08
N160 G01 Z82 F0,1
N170 G00 Z140
N180 X300 Z300 M09
OPERACION DE LAMADO EN DOS DIAMETROS (4ª HERR)
N190 T03.03
N200 G55
N210 M42
N220 G97 S2000 M04
N230 G00 X0 Z140 M08
N240 G01 Z106,23 F0,1
N250 G00 Z140
N260 X300 Z300 M09
LAMA DOS DIAMETROS (3ª HERR)
N270 T04.04
N280 G55
N290 M42
N300 G97 S1900 M04
N310 G00 X0 Z140 M08
N320 G01 Z112,57 F0,1
N330 G00 Z140
N340 Z300 Z300 M09

Contenido
ROSCADO CON MACHO (5ª HERR)
N350 T05.05
N360 G55
N370 M42
N380 M42
N390 G00 X0 Z140 M08
N400 G01 Z118,23 F1,25
N410 Z140 F1,25 M03
N420 G00 X300 Z300 M09
N430 M30
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Contenido
Utilización de control numérico en centro de mecanizado

El ejemplo que a continuación se describe trata sobre el mecanizado de un codo para cabezal
de una máquina herramienta, realizado en un centro de mecanizado dotado de cabezal
orientable horizontal-vertical de ZAYER, modelo KGF-800 con equipo de control numérico
FAGOR 8020.
De la totalidad de las operaciones, 62, sólo se han descrito las 9 más significativas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Codo
Fig 01. Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
Forma parte del cabezal como base de aoyo del husillo para conseguir la posición
vertical/horizontal del eje del cabezal.
MATERIAL ELEGIDO:
Fundición perlítica. Se ha elegido por la posibilidad de conseguir distintas formas geométricas

sin mecanizar.
LUBRIFICACION:

Contenido
Taladrina comercial
Sobre la cara mecanizada previamente y guiando a traves de los orificios 1 y 2 se introducen

las bridas de bloqueo y se fija la pieza a través de estos agujeros, permitiendo el acceso a
todo el perímetro de la pieza.
• Tolerancia dimensional: en mandrinado H7.
• Tolerancia geométrica: 0,01 mm global.
• Acabado final: Rugosidad N6
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Contenido
OPERACIONES
Dentro de las 62 operaciones qe coomponen el mecanizado completo de la pieza se muestran

a continuación algunas de las más significativas.
1- OPERACION.
Fresado de la cara inferior con fresa de planear de diámetro 125 mm.
2- OPERACION.
Fresar en placa.
3- OPERACION.
Fresar tapa.
4- OPERACION.
Fresar cabeza.
5- OPERACION.
(Nº 18 en secuencia real) punteado con fresa de puntear de diametro 24 mm.
6- OPERACION.
(Nº 20 en secuencia real) puntear.
7- OPERACION.
(Nº 21 en secuencia real) punteado con fresa de puntear de diametro 18 mm
8- OPERACION.
(Nº 23 en secuencia real) puntear.
9- OPERACION.

Contenido
(Nº 26 en secuencia real) taladrado con broca de diámetro 10,25 mm.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS:

Contenido

Contenido
9ª Operación
HERRAMIENTAS DISPONIBLES: volver al

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En la máquina se montan las herramientas siguientes, se ofrece parte de
la tabla con que cuenta el postprocessado de CAD/CAM.
Tipo Denominación Diám. Altura

broca FR PUNT D18 18.000 40.000
broca BROCA D10.25 10.250 100.000
broca FRESA PUNTEAR D24 24.000 40.000
fresa Tipo 125.000 15.000
AVANCES Y VELOCIDAD:
Para fundición perlítica se recomienda:

• Fresa planear: VC = 100 avance por Z 0,15
• Fresa puntear: VC = 1000 avance por Z 0,2
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO
Se incluye aquí el programa salida del postprocesado de CAD/CAM
# Nombre pieza: ZFA1: [110,104] C0610031. DGN; 1

# Fichero control: ZFA2: [110100. CMACROS] AURKI, WRD; 149
# Fichero macros: ZFA2: [1101100. CMACROS] AAKFG112. PRM; 2
# Nombre máquina: KFG 800

Contenido
# Nombre programa: C0610031

# Descripción programa: SEGUNDA OPERACION
# Decalajes G53 = cabezal en vertical, G17

# Decalajes G54 =cabezal en horizontal, G18
# Parámetro P40 = número mediciones de sonda

# Parámetro P41-P49 = cota leída por sonda
# Parámetro P50 = reservado
# Parámetro P52 = número herramienta desbaste
# Parámetro P53 = número pasadas desbaste
# Parámetro P54 = incremento pasada desbaste
# Parámetro P153 = cota giro cabeza a hor. eje Y
# Parámetro P151 = cota giro cabeza a hor. eje Z
# Parámetro P152 = reservado
# Parámetros P101 -P105 = parámetros temporales
# Subrutina N10 = llamada compens. herramienta (giro)
LEADER 120 CHARACTERS
%00002
N5 P20=K P21 =K P22=K (INTRODUCIR CERO PIEZA G17 X, Y, Z)

N10 G53 X-P20 Y-P21 Z-P22 (VERTICAL G17)
N15 P23=P21 F2 P150 P24= P22 F1 P151
N20 G54 X-P20 Y-P23 Z-P24 (HORIZONTAL G18)
# Nombre toolpath: FRESAR CARA INFERIOR A0

# Nombre herramienta: FR PLANEAR D125
# Número herramienta: 37
# Diámetro herramienta: 125
# Altura herramienta: 15
# Longitud portaherramienta: 0
N25 737
N30 WO
N35 M20
N40 M6
N45 M24
N50 G54
#Rotación cabezal a Y +
N55 G18 G43

N60 G0 Y280.712 S1805.37 M3
N65 X-161.462 Z346.465 (M8)
N70 G1 Z98.535 F220
N75 G44
N80 G0 Y770
#Nombre toolpath: FRESAR A5 EN PLACA A90
N85 W90
N90 G43
N95 X-164.288 Z195 T.37

Contenido
N100 Y204.087
N105 G1 X-32.35
N110 G0 X-32.961 Y204.085
N115 Y204.087
N120 G2 X224.461 1128.711 K0
N125 G2 X-32.961 1-128.711 K0
N130 G1 Y206.385
N125 G0 Y213.385
N140 G44
N145 Y770
#Nombre toolpath: FRESAR A5 TAPA A225
N150 W225
N155 G43
N160 X-47 Z465 T.37
N165 Y149.5
N170 G1 Z-10
N175 G44
N180 G0 Y770
#Nombre toolpath: FRESAR A5 CABEZA A315
N185 W315
N190 G43
N195 X219.5 Z60 T.37
N200 Y102.7
N205 G1 X-157.586
N210 X-234.987 Z128.535
N215 Z261.465
N220 X-157.586 Z330
N225 X134.5
N230 G0 X99.5
N235 G1 Z120 T.39
N240 G44
N245 G0 Y770 (M9)
N250 Z560 M5
#Nombre toolpath: PUNTEAR A315

#Nombre herramienta: FRESA PUNTEAR D24
#Número herramienta: 33
#Diámetro herramienta: 24
#Altura herramienta: 40
#Longitud portaherramienta: 0
N935 M6
N940 G43
N945 Y105 S1000 T.33 M3
N950 X-148.503 Z368.854 (M8)
N955 G81 G99 X-148.503 Y105 Z368.854 197.67 F150
N960 G81 G99 X-196.593 Y105 Z333.593 199.113
N965 G81 G99 X-227.741 Y105 Z293 197.67
N970 Z97
N975 X-148.503 Z21.146
N980 X32.503

Contenido
N985 G81 G99 X80.593 Y105 Z56.407 199.113

N990 G81 G99 X111.741 Y1 05 Z97 197.67
N995 G81 G99 X107 Y105 Z195 195.361
N1000 G81 G99 X111.741 Y105 Z293 197.67
N1005 X32.503 Z368.854
N1010 G44
N1015 G80 Y770
N1060 W90
N1065 G43 Y206.39 T.33
N1070 X-24.392 Z244.748
N1075 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z244.748 1199.06
N1080 G81 G99 X-1.272 Y206.39 Z328.488 1199.637
N1085 G81 G99 X45.963 Y206.39 Z315.104 1199.06
N1090 G81 G99 X95.713 Y206.39 Z360 1199.637
N1095 X192.697 Z328.487
N1100 G81 G99 X229.2 Y206.39 Z291.985 1201.081
N1105 G81 G99 X252.636 Y206.39 Z245.987 1199.637
N1110 G81 G99 X263.712 Y206.39 Z195 1196.1 73
N1115 G81 G99 X252.636 Y206.39 Z144.012 1199.637
N1120 G81 G99 X215.817 Y206.39 Z145.252 1199.06
N1125 G81 G99 X215.712 Y206.39 Z225 1200.215
N1130 G81 G99 X215.816 Y206.39 Z244.749 1199.06
N1135 G81 G99 X187.636 Y206.39 Z286.924 1200.215
N1140 G81 G99 X145.461 Y206.39 Z315.104 1199.06
N1145 G81 G99 X95.712 Y206.39 Z272.5 1200.215
N1150 X193.712 Z195
N1155 G81 G99 X192.697 Y206.39 Z61.512 1199.637
N1160 G81 G99 X145.461 Y206.39 Z74.896 1199.06
N1165 G81 G99 X95.712 Y206.39 Z30 1199.637
N1170 G81 G99 X45.964 Y206.39 Z74.896 1199.06
N1175 G81 G99 X-1.272 Y206.39 Z61.513 1199.637
N1180 G81 G99 X3.788 Y206.39 Z103.076 1200.215
N1185 G81 G99 X-37.776 Y206.39 Z98.015 1201.081
N1190 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z145.251 1199.06 T5
N1195 G44
N1200 G80 Y770 (M9)
N1205 Z560 M5

#Nombre herramienta: FR PUNT D18
#Número herramienta: 5
#Diámetro herramienta: 18
N1210 W135
N1215 M6
N1220 G43
N1225 Y218.417 S1000
N1230 X21.575 Z247.016 (M8)
N1235 Y160
N1240 G81 G99 X21.575 Y160 Z247.016 1154.113 F150

Contenido
N1245 X94.425
N1250 Z142.984
N1255 X21.575
N 1260 G44
N1265 G80 Y770
# Nombre toolpath: PUNTEAR A225
N1330 W225
N1335 G43
N1340 Y152.5 T.5
N 1345 X0 Z319
N1350 G81 G99 X0 Y152.5 Z319 I147.479
N1355 X-35 Z350.5
N 1360 X-70 Z382
N1365 X-94 Z352
N1370 Z266
N1375 Z180
N1380 Z94
N1385 X-35 Z39.5
N1390 X0 Z71
N 1395 X-70 Z8
N 1400 X-94 T13.
N1405 G44
N1410 G80 Y770 (M9)
N1415 Z560 M5
# Nombre toolpath: TALAD PARA M12 A90

# Nombre herramienta: BROCA D10.25
# Número herramienta: 13
# Diámetro herramienta: 10.25
N 1535 W90
N 1540 G43
N1545 Y206.387 T.13
N1550 X-24.392 Z244.748
N1555 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z244.748 1162.431
N1560 Z145.251
N1565 X45.964 Z74.896
N1570 X145.461
N1575 X215.817 Z145.252
N1580 X215.816 Z244.749
N1585 X145.461 X315.104
N1590 X45.963 T53.
N1595 G44
N1600 G80 Y770 (M9)
N1605 Z560 M5
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Contenido
Utilización de control numérico en rectificado plano

Rectificado plano Punzonado
Rectificadora sin centros Rectificado cilindrico
En el siguiente programa se aborda un rectificado plano en plongee con movimiento

alternativo de la mesa en una máquina CNC, de la firma T.S.C. TXURTXIL, S. COOP.
Rectificado en plongee
La rectificadora de superficies planas a control numérico "TSC-6030" puede efectuar una

amplia gama de rectificado de perfiles. El sistema de control utilizado es el avanzado
SINUMERIK 810 M que controla los 3 ejes de la máquina además de un cuarto eje para un
preciso movimiento del sistema de perfilado de la muela. Cuando se utiliza en combinación
con los ejes de máquina, este cuarto eje permite generar incluso las formas más complicadas
en la muela.
Mientras se trabaja con la TSC-6030, la medida es controlada después de cada operación de

perfilado de muela con la ayuda de la compensación automática del desgaste de la misma. El
perfilador automático de muela incorporado en la máquina, puede ser programado a través
del control y su utilización es totalmente automática, antes, durante o después del ciclo de
rectificado.
La programación es particularmente simple, utilizando un sistema de diálogo control-

operador, las preguntas y respuestas se visualizan en una pantalla de rayos catódicos
monocromáticos de 8 pulgadas. Se puede utilizar programación absoluta e incremental y se
utilizan subrutinas para confección de programas completos. Para facilitar la programación se
utilizan ciclos fijos.

Contenido
El control numérico gobierna dos funciones, el perfilado de la muela con el diamante y el

movimiento de vaivén e inversión de la operación de rectificado.
El control numérico gobierna don funciones, el perfilado de la muela con el diamante y el

movimiento de vaivén e inversión de la operación de rectificado.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Cuchilla de acero rápido
Es una cuchilla para mecanizado en torno
MATERIAL ELEGIDO:
Acero rápido HSS de 62 Rc
Perpendicular al sentido de traslación de la mesa. sujeción mediante plato magnético.

Contenido
• Tolerancia dimensional: 0,005 mm
• Tolerancia geométrica: 0,005 mm global.
• Acabado final: Ra= 0,0 MICROm.
LUBRIFICACION:
Aceite soluble al 4%
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SECUENCIAS DE MECANIZADO
El rectificado se realiza desde una cota en Z inicial hasta una cota en Z final como se puede
apreciar en la figura. Se realizan dos ciclos, uno de desbaste y otro de acabado.
Durante el rectificado se realizan dos operaciones de diamantado de la muela, llevando el

Contenido
diamante hasta la muela.
AVANCES Y VELOCIDAD:
• Velocidad de la mesa: 35 m/min

• Penetración de la muela en desbaste: 0,003 mm
• Penetración de la muela en acabado: 0,001 mm
• Velocidad tangencial de la muela: 30 m/seg
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ELECCION DE HERRAMIENTAS:
• Muela de corindón de Ø 300 mm x 50

• Diamante perfilado de 0,25 mm de radio y 40º de salida
ORIGEN DE PROGRAMA:
Para las operaciones de rectificado se usan cotas absolutas.

Contenido
En el diamantado se usan cotas incrementales respecto a P.

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El programa se realiza para ambas operaciones, rectificado y
diamantado, siguiendo menús de forma conversacional. Para ello se ha personalizado el
control SINUMERIK 810 M. A continuación se exponen programas de rectificado realizados en
forma conversacional y el de diamantado en código ISO, aunque este último también se
realiza en forma conversacional.
1° RECTIFICADO
Se introduce mediante forma conversacional los siguientes datos:
• Posición inicial en eje X: 100 mm.

• Posición inicial en eje Y: 50 mm.
• Posición inicial en eje Z: 21,41 mm.
• Dirección de trabajo: Ambos sentidos. Cota final: 18 mm.
• Pasada desbaste: 0.003 mm.
• Limite anterior mesa: 100 mm.
• Limite posterior mesa: 112 mm.
• Velocidad de mesa: 35.000 mm/min. Nº diamantados: 2.
• Cota Z de seguridad: 50 mm. Nº de programa de diamantado: L0050. Pasada de
diamantado: 0.02. Nº de pasadas: 1. Velocidad muela en rectificado: 1.900 rpm.
• Velocidad muela en diamantado: 1.000 rpm.
• Pasada de acabado: 0.001 mm.
• Nº de inversiones de chispeo: 10
• Posición de parada eje X: 0 Posición de parada eje Y: 0

Contenido
• Posición de parada eje Z: 25
La pantalla presenta la siguiente apariencia
2° DIAMANTADO
El resultado en código ISO de la introducción del perfilado en forma conversacional es la que

a continuación se detalla. Existe un subprograma que lleva el diamante a la posición de
inicio. Se usan cotas incrementales.
L00050
N10 G80 G90 G40 G00 W0

N20 G71 G91 G19
N30 G42 Y0
N40 G01 Y-7.5 ZO F200
N50 Y-3 Z-3
N60 Y-2 Z0
N70 G90 G00 W-25
N80 G91 G01 Y-1.99 Z0
N90 G03 Y-3.01 Z3.01 J-3.01 K0
N100 G90 G00 W25
N110 G91 G03 Y-3.01 Z-3.01 J0 K-3.01
N120 G01 Y-1.99 Z0
N130 G90 G00 W0
N140 G91 G01 Y-2 Z0
N150 Y-3 Z3
N160 G90 G00 W25
N170 G91 G01 Y-4.01 Z0
N180 G02 Y-2.99 Z-2.99 J-2.99 K0
N190 G90 G00 W-25
N200 G91 G02 Y-2.99 Z2.99 J0 K2.99
N210 G90 G00 W25
N220 G91 G01 Y-4.01 Z0
N230 Y-3 Z-3
N240 Y-7.5 Z0
N250 G01 Y0 Z4 F400

Contenido
N260 G40 Y0
N270 G90 G00 W0
N280 G91 G01 Y52 Z0
N290 Y0 Z-1
N300 M30
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Contenido
Utilización de control numérico en punzonado

En este caso la máquina punzonadora GOITI CPM-1250 está gobernada por un control
NISSHINBO, personalizado para esta aplicación. La programación en códigos G es muy
simple, se basa en la repetición de un conjunto de secuencias ya prefijadas con un tipo de
operación.
Se puede programar piezas de gran tamaño sobre una plancha, o lo que suele ser más
interesante, se realizan varias piezas sobre una sola hoja de metal. En este caso con cada
herramienta se realizan operaciones en todas las piezas, optimizándose tiempos. El caso
presente es de este último tipo.
Para la programación se utiliza un paquete de CAM realizado por GOITI. El uso de este
sistema de programación asistida facilita enormemente la realización de programas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Tapa frío industrial
Sobre una plancha de 1250x1250 se realizarán 33 piezas

Contenido
Fig 02. Plano de la plancha. Para verlo más grande hacer click sobre él.
Tapa normal, con diversidad de modelos según demanda del cliente
MATERIAL ELEGIDO:
AISI-304
Por pinzas.
Las 33 piezas tras la última operación de punzonado, que es lo que corta cada una de las
unidades, permanecen unidas por microsujeción, una pequeña zona de material en las
esquinas que evita la caída de las piezas. Cuando se sacan las planchas de la máquina
mediante un golpe caen las piezas.

Contenido
SECUENCIAS DE MECANIZADO: volver al

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1- OPERACION.
Punzonado en malla con redondo de diámetro 10,5 mm.
2- OPERACION.
Punzonado en malla con cuadrado 10,5x3,5 mm a 90º. Se repiten dos secuencias debido a
los diferentes pasos.
3- OPERACION.
Punzonado en línea con cuadrado de 40x5 mm a 90º. En esta operación se realiza el corte de
los laterales de las piezas. Para ello se ejecutan tres golpes consecutivos en los 90 mm del
lateral y se dejan las esquinas de los 0,40 mm de la microsujección.
4- OPERACION.
Punzonado en línea con cuadrado de 80x5 mm a 0º. Se corta el perfil longitudinal.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS:
1ª Operación

Contenido
2ª y 3ª Operación
4ª Operación
5ª Operación
AVANCE:
Desplazamiento en eje X e Y 60 m/min. Media de golpes por minuto 180 golpes/min
TOLERANCIA DE ACABADO:
(+ -) 0.1 mm en todas las cotas
ORIGEN DEL PROGRAMA.

Contenido

principio>>>>
Se incluye a continuación el listado de la salida del programa CAM en
donde se puede observar no sólo el programa en código sino otro tipo de información
complementaria
N1 G83 X37 Y1155 1404 J-95 D0 H3 K11 T13 F60 V252 W252
N2 G83 X407.5 Y1161.5 1404 J-95 D0 H3 K11 T15 F60 V253 W254
N3 G83 X12.5 Y121 4.6 1404 J-95 D0 H4 K11 T12 F60 V251 W251
N4 G83 X55.4 Y1237.5 1404 J-95 D0 H3 K12 T11 F60 V250 W250
N5 G01 X1055 Y1100 T13
N6 G03
N250 G71 X0 W 179.55 A0 H5 T11 F60
N251 G71 X0 Y0 124.6 A-90 H3 T12 F60
N252 G74 X0 Y0 1353 J70 H2 K2 T13 F60
N253 G74 X0 Y0 1-386 J57 H2 K2 T15 F60
N254 G73 X-380 Y-57 180 J57 H5 K2 T15 F60
Pos Torr Forma Diametro Longitud Anchura Angulo R Curv

11 2 80 5 0
12 2 40 5 90
13 0 10,5
15 2 13 3,5 90
Formas:

Contenido
0 Redonda 5 Rectangular con radios

1 Cuadrada 6 Circular con rebajo
2 Rectangular 7 Circular con dos rebajos
3 Oblonga 8 Cruz con radios
4 Cuadrada con radios 9 Triangulo
F Especiales
Parametros programados:
Dimensiones de chapa programadas: Longitud 1250.00, Anchura 1250.00 y espesor 1.00

Sentido del mecanizado en X
Programado con microcorte en ESQUINA
Dimensiones del microcorte:
• En X: 0,40
• En Y: 0,40
Herramienta 11 para microcorte horizontal
Herramienta 12 para microcorte vertical
Postprocesado para máquina 1250 sin autoindex
Tiempo estimado de mecanizado de la chapa: 7 minutos, 27 segundos.
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Contenido
Utilización de control numérico en rectificadora sin centros

Setrata del caso de rectificado de machos de roscar en la rectificadora 326-MV CNC de la

firma ESTARTA y ECENARRO, máquina de contrucción modular y con ejes de doble apoyo en
las muelas rectificadora y reguladora. La máquina va equipada con una unidad de control
CNC MARPOSS, E-14.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Macho de roscar DIN 371
Roscado a máquina de orificios
MATERIA PRIMA DE LA PIEZA:
• Material: Acero rápido M-35

• Tratemiento: Templado y revenido
• Dureza 63-65 HRC
TRABAJO REALIZADO Y PRODUCCIONES OBTENIDAS:
Ejemplo de pieza rectificada en el modelo ESTARTA 326 MV CNC

Contenido
PRODUCCION: volver al
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En esta aplicación se rectifican 2 piezas por ciclo. Los tiempos obtenidos
son los siguientes:
MACHO M-3 MACHO M-10

Carga y descarga 2 s. 2 s.
Tiempo de rectificado 18 s. 38 s.
Matado de chispa 4 s. 4 s.
Tiempo total de ciclo (2 piezas pos ciclo) 24 s. 44 s.
Producción piezas/hora 300 piezas 164 piezas
• Tolerancia dimensional:
MACHO M-3 MACHO M-10

D1 3.04-3.07 10.16-10.19
D2 3.5H9 ó 0.030 10H9 ó 0.036
D3 2.2 ó 0.05 7.8 ó 0.05
• Tolerancia geométrica: Error máximo de redondez 0.002 mm
• Acabado final:
Ra = 0,35 MICROm. en D1 y D2
Ra = 1 MICROm. en D3

Contenido
UTILLAJE EMPLEADO:
• Regla de apoyo especial en metal duro para rectificado en plongee.
• Conjunto de muelas rectificadoras.
• Conjunto de muelas reguladoras.
• Plantilla copia para perfilado de muela reguladora.
• Diamante especial para muela rectificadora.
• Diamante especial para muela reguladora.
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SECUENCIA DE MECANIZADO

Contenido
CICLO DE TRABAJO
0 INICIO DE CICLO
1 APROXIMACIÓN RAPIDA
2 AVANCE RAPIDO DE TRABAJO
3 AVANCE LENTO DE TRABAJO
4 MATADO DE CHISPA
5 RETROCESO RAPIDO
CONDICIONES DE TRABAJO:
Avance rápido de aproximación del carro muela reguladora: 300 mm/min

Avance rápido de trabajo de carro muela reguladora: hasta 25 mm/min
Avance lento de trabajo del carro muela reguladora: hasta 25 mm/min
Velocidad de corte de muela rectificadora: 45 m/seg
Lubricación: Aceite de corte
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PROGRAMACION DEL CICLO DE RECTIFICADO:
La programación del CN de la máquina es por menú interactivo. A modo de ejemplo, en este

apartado y siguientes se relacionan los programas correspondientes al macho de M-3.

Contenido
0D = 0 F3 = 2,5 WR5 = 0,13

F1 = 300 ES = 0,001 RTC = 3,5
E1 = 1,1 WR = O,13 WRG = 0
WR1 = 0,13 F4 = 2,5 WWS = 33
F2 = 2,5 WR4 = 0,13
E2 = 0,001 DW = 1,0
SIGNIFICADO DE LAS LEYENDAS:
OD: Punto de inicio ciclo

F: Velocidades de desplazamiento en distintos momentos del ciclo
E: Longitud correspondiente a cada una de las velocidades de desplazamiento.
WR: Velocidad periférica de muela reguladora
DW: Tiempo de matado de chispa
RTC: Punto de final de ciclo
WWS: Velocidad periférica de muela rectificadora
PROGRAMACION DEL CICLO DE DIAMANTADO
CBD = 80 3D1 = 20 NOE = 22 2%R = 0

TBD = — NC = 1 1C3 = 50 WWS= 33
1 D1 = 50 1/1 = 0,000 2C3 = 20
RET = 0,5 1/2 = 0,000 3C3 = 20
2D1 = 50 DR = 500 1%R= 100
SIGNIFICADO DE LAS LEYENDAS:
CBD: Ciclos entre diamantados

TBD: Tiempo entre diamantados
DI: Profundidad de las distintas pasadas de diamantado
NC: Número de ciclos de diamantado
I: Puntos de origen de los ejes X e Y
DR: Radio del diamante
NOE: Número de segmentos o tramos de diamantado
C3: Compensaciones en el plongee correspondientes al diamantado efectuado
%R: Reducciones de velocidad respecto a la programada para distintas pasadas de
diamantado
DV: Sentido de diamantado
WWS: Velocidad periférica de la muela rectificadora
PUNTOS A PROGRAMAR PARA DIAMANTADO DE LA MUELA RECTIFICADORA:

Contenido
ELEMENT LEN ANG VRG CDR CDF

1 57,480 0º 200
2 2,8673 315º 75
3 9,750 0º 200
4 0,5139 60º 10
5 7,7430 0º 200
6 6,0362 353º 43' 21'' 100
7 31,750 0º 200
8 3,1714 45º 75
9 7,750 0º 200
10 92,8294 0º 400
11 57,480 0º 00
12 2,8673 315º 100
13 9,750 0º 100
14 0,5139 60º 10
15 7,7430 0º 200
16 6,0362 353º 43' 21'' 100
17 31,750 0º 200
18 3,1714 45º 100
19 7,750 7,750 200
ELEMENT: Segmentos o tramos del perfil de muela a diamantar
LEN: Longitud
ANG: Angulo de inclinación.
VRG: Velocidad de diamantado
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Contenido
Utilización de control numérico en un rectificado cilíndrico

En el siguiente ejemplose utiliza un control numérico para realizar el rectificado de dos

superficies de una pieza cilíndrica. El control reealiza dos funciones:
• Controlar el acercamiento y profundidad de la muela.

• Controlar el mecanizado de la muela en el diamantado.
Existe un palpador dimensional de la pieza que informa al control de las medidas que esta va
adoptando. Con esta información se continúa o finaliza el rectificado.
La máquina es una R-600 CNC de DANOBAT equipada con un control SINUMERIK 3G.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Mangueta
Se trata de una mangueta para motor de automovil

Contenido
MATERIAL ELEGIDO:
Se trata de F-1252 de dureza 48 HRc
LUBRIFICACION:
Se realiza una sujeción entre puntos. Se utiliza un adaptador especial para la sujeción del
extremo curvo de la pieza.
• Tolerancia dimensional: 0,010 mm
• Tolerancia geométrica: 0,003 mm

Contenido

principio>>>>
Se realiza el rectificado sobre piezas cuyo sobrematerial en diámetro es
0,30 mm y en el frente 0,20 mm. El diamantado de la muela se produce cada 14 piezas. El
tiempo por pieza conseguido es de 66 segundos de media.
RECTIFICADO
1- OPERACION.
Posicionado. Se utiliza el posicionador para calcular el decalaje inicial y la correcta colocación
del componente.
2- OPERACION.
Desbaste
• De profundidad 30,041 a 19,900 a una velocidad de 15 mm/min en R. Tiempo = 0,4 seg.
• De profundidad 19,900 a 19,191 a una velocidad de 1,1 mm/min en R. Tiempo = 19,5 seg.

Contenido
3- OPERACION.Afino:
• De profundidad 19,191 a 19,101 a una velocidad de 1,1 mm/min en R. El afino comienza al
recibirse la 1ª señal del medidor. Tiempo = 6,3 seg.
• De profundidad 19,101 a 19,056 a la segunda señal del medidor, a una velocidad de 0,22
mm/min. Tiempo = 6,3 seg.
4- OPERACION.
Microafino: De una profundidad de 19,056 a 19,041 a la tercera señal del medidor y a una
velocidad de 0,065 mm/min. Tiempo 6,9 seg.
El trayecto de la muela se corresponde con una aproximación, el rectificado y retroceso.
La muela tiene unas dimensiones de Ø760x38 / Ø696x25 y a 1130 rpm tiene una velocidad
periférica de 45 m/seg.
DIAMANTADO.
Se realiza cada 14 piezas.

En el diamantado se utilizan los siguientes parámetros:
• penetración en diámetro 0,035, un tiempo aproximado de 40 segundos.
• penetración en radios y frentes de 0,010 mm, un tiempo aproximado de 24 segundos.
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO
RECTIFICADO
%9500
N10 M06
N20 M26 M34
N30 R011=0.0
N40 G04 R011
N50 G04 R011
N60 G04 R011

Contenido
N70 G04 R011

N80 G04 R011
N90 G04 R011
N110 G04 R011
N120 R232=R197
N130 M67
N140 M25
N150 G54 G90 G00 G05 X400.0 S1=350 M0104
N160 G07 X19.041 Z8.100 M13
N170 G05 X21.041
N180 G01 X20.041 F1=20.0
N190 X19.900 F1=15.0 M23
N200 G91 G1137 X-2.0 F1=1.11
N210 G1138 X-0.3 F1=0.22
N220 G1139 X-0.3 F1=0.065
N230 G90 G92 X19.041
N235 S1=80 M0104
N240 G90 G00 G05 X400.0 M24 M14
N260 M19
N270 M06
N280 N350 P12 R008
N290 R053=400.0 R055=0.035 R075=0.01
N300 R077=28.0 R078=42.0 R057=16.0
N310 R058=32.0 R005=5.0 R059=12.7
N320 R079=74.5 R031=80.0 R032=80.0 R033=150.0
N330 L500 P1 M11
N340 R008=14
N350 R008= R008-1
N355 M35
N360 M30
DIAMANTADO
%sp
L500
N10 R150=R296 R170=R298 R151=R279 R171=R281
N20 G90 G00 G05 X R053
N30 R172=R171-R077
N40 R173=R077-R075
N50 R159=R059-R057
N60 R179=R079-R078
N70 R174=R078-R005
N80 R152=R005x2.0
N90 R153=R058-R152
N100 G51 G53 Z R172
N110 G06 X R151
N120 G91 X-R055
N121 G21 G41 G01 G08 XO.0 Z5.0 F=300.0
N122 R178=R173-5.0
N130 G08 X0.0 Z R178 F=R035 M28
N140 G08 X-R057 ZO.0 F=R031
N141 G08 X0.0 Z2.0 F=R033
N150 G08 X-R159 ZO.0 F=500 M27

Contenido
N160 G08 X0.0 Z R179 F=1000.0

N161 R176=R174-2.0
N170 G08 X0.0 Z R176 F=R033 M28
N182 G02 X-3.28 Z4.5 1-7.0 KO.0 F=R032
N184 G02 X-6.74 Z1.3 1-3.36 K-3.7 F=R032
N190 G08 X-R153 ZO.0 F=R031
N200 G05 G00 G40 Z10.0 M27
N210 R242=R242-R055
N220 R244=R244-R075
N230 G54 G90 G05 X R053
N240 M67
N250 Z R170
N260 G06 X R150
N270 G05 M17
N280 M02
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Clasificación de las herramientas a
Herramientas de corte
Clasificación de las herramientas
Las herramientas de corte se pueden clasificar, atendiendo a los

materiales empleados para su construcción, en:
1. Herramientas de acero (al carbono, aleados, de corte rápido).

2. Herramientas de metal duro.
3. Herramientas de cerámica.
4. Herramientas de diamante.
Herramientas de acero al carbono
El principal componente del acero es el carbono. Su aplicación

como herramientas de corte es escasa debido a la dureza y
resistencia al desgaste que pierden por el calentamiento
producido, inevitablemente, en el mecanizado. En función del
porcentaje de carbono se pueden encontrar las siguientes
herramientas:
1. Matrices y herramientas de corte y embutido, (0,65 a

0,85% de C).
2. Machos de roscar, brocas y fresas, (1 a 1,15% de C).
3. Buriles, rasquetas y herramientas de corte, (1,3% de C).
Herramientas de acero aleado
El acero de estas herramientas se encuentra ligeramente

aleado. Existe gran variedad de herramientas de este tipo, pero,
al igual que las de acero al carbono, no soportan las grandes
velocidades de corte por ser poco resistentes a las temperaturas
elevadas.
Herramientas de acero rápido
El acero rápido es un acero aleado con los elementos y

composición adecuados para lograr un gran número de
partículas de carburo, duras y resistentes al desgaste, mediante
tratamiento térmico. A diferencia del resto de los aceros
utilizados en herramientas, el acero rápido mantiene su dureza
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/03caractmec/01atema3.htm (1 de 6) [27/09/2002 19:15:07]

a altas temperaturas, permitiendo, por tanto, mayores

velocidades de corte en el mecanizado, teniendo en cuenta que
el filo de la herramienta no debe sobrepasar los 550 ºC. El
acero rápido convencional moderno es un acero de
herramientas altamente aleado con 0,7 a 1,4% de carbono,
cantidad variable de cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio y,
en algunos tipos, cobalto.
Las herramientas de acero rápido se presentan en diferentes

calidades en función de la composición, tratamiento térmico y,
en alguna forma, del método de fabricación. Como
características principales que se pueden encontrar en las
herramientas de acero rápido cabe destacar:
1. Resistencia a la abrasión. Dicha cualidad la dan los

carburos en función del número de ellos y su composición.
Los carburos de vanadio son los más duros y resistentes al
desgaste; de aquí que todos los aceros rápidos lleven este
elemento en mayor o menor proporción.
2. Tenacidad. De los elementos aleados, el molibdeno es el
que proporciona al acero mayor tenacidad, mientras que
los aceros rápidos con alto porcentaje en cobalto son más
frágiles. Las fresas y brocas suelen ser de acero al
molibdeno, mientras que en herramientas de torno de
corte continuo se emplea más las de cobalto.
3. Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad
de soportar elevadas temperaturas en el filo de corte. El
cobalto proporciona al acero rápido mayor dureza en
caliente y estabilidad térmica, permitiendo mayores
velocidades de corte, pero produce un efecto negativo
sobre la tenacidad.
4. Afilabilidad. Es la facilidad que presenta una herramienta
al afilado de la misma por amolado. La cantidad de
carburos de vanadio dificultan el afilado; así mismo, los
carburos de mayor tamaño son más difíciles de afilar.
Añadiendo azufre al acero se mejora la afilabilidad.
5. Maquinabilidad. Ésta es una cualidad que influye
inicialmente en el proceso de fabricación de la
herramienta. La facilidad de mecanizar las herramientas
de acero rápido depende de la naturaleza de los carburos,
así como del tamaño, número y disposición de los mismos.
El azufre también facilita la maquinabilidad.

Herramientas de metal duro
Los metales duros utilizados en herramientas de corte son

aleaciones obtenidas por fusión o por sinterización de los
carburos de Cr, Mo, Ta, Ti, V y W. Las aleaciones obtenidas por
fusión no tienen actualmente gran aplicación. Los metales duros
obtenidos por sinterización presentan una gran dureza, 70 a 75
HRC, son muy homogéneos y altamente resistentes al desgaste.
En comparación con los aceros, el metal duro permite trabajar a
mayores velocidades de corte debido a la mayor temperatura
que es capaz de soportar el filo de corte, 1300 ºC.
El metal duro en herramientas de corte se presenta en forma de

placas, fijadas al mango mediante soldadura de cobre o plata, o
bien por medios mecánicos. El afilado de las placas únicamente
puede realizarse con muelas de carburo de silicio y de
diamante.
Las plaquitas de metal duro modernas se fabrican en dos

calidades, calidades sin recubrimiento y con recubrimiento. En
una plaquita sin recubrimiento la tenacidad, la resistencia a la
deformación plástica y al desgaste forman parte integrante del
metal duro. En una calidad con recubrimiento, éste proporciona
la resistencia al desgaste y la base de metal duro la tenacidad y
la resistencia al calor deseadas.
El recubrimiento se vaporiza sobre la base de carburo formando

una o varias capas finísimas. Entre los recubrimientos más
utilizados actualmente cabe destacar:
1. TiC (Carburo de titanio). Proporciona una alta resistencia

al desgaste a bajas velocidades de corte y bajas
temperaturas del filo de corte. También forma una
excelente base para las capas de recubrimiento
adicionales.
2. Al2O3 (Óxido de aluminio). Ofrece una excelente
resistencia a las reacciones químicas. También permite
utilizar mayores velocidades de corte por su resistencia al
desgaste.
3. TiN (Nitruro de titanio). Dificulta la craterización y reduce
la fricción entre el ángulo de desprendimiento y las
virutas, minimizando de esta manera el riesgo de
formación del filo de aportación.

Gama de materiales Operaciones de mecanizado Requisitos de

calidad
P 01 Extremas exigencias de
acabado superficial.
Acero 05
Acabado a alta
Acero fundido 10 velocidad de corte.
Acero 15 Operaciones de
inoxidable torneado de copia.
20
Fundición Mecanizado en
maleable de 25 desbaste o con bajas
viruta larga. velocidades de corte.
30
Desbaste pesado y
35 mecanizado
discontinuo.
40
45
50
M Acabado con altos

datos de corte.
Acero, 10
Acabado con bajos
acero 20 datos de corte.
fundido,
30
acero al
manganeso, 40 Desbaste pesado y
mecanizado
fundición discontinuo.
aleada
acero
austenítico,

fundiciones
de acero,
fundición
maleable,
acero de fácil
mecanización.
Fundición, 01 Acabado, a alto

acabado superficial.
fundición en 05
coquilla, Semi-acabado a
10 desbaste ligero.
fundición
maleable de 15 Desbaste pesado y
viruta corta, mecanizado
20 discontinuo.
acero
endurecido, 25 Mecanizado con bajos
datos de corte.
metales no 30
férreos,
plásticos,
madera.
Grupos y aplicaciones principales de las herramientas de metal duro
Las herramientas de metal duro se clasifican atendiendo a su

aplicación, considerando, por un lado, el material a mecanizar
y, por otro, las exigencias requeridas por una operación
concreta de mecanizado. Las letras P, M y K, indican la
aplicación del metal duro en diferentes tipos de material y la
numeración 01, 10, 20, 30, 40, 50, grado de tenacidad o
resistencia al desgaste, en consecuencia, operación óptima de
mecanizado que pueden realizar (fuerte desbaste,

superacabado a altas velocidades, etc.). La tabla superior

muestra la clasificación general según ISO de las herramientas
de metal duro, la cual sirve para identificar la aplicación del
metal duro, no la calidad del mismo, ya que ésta depende
exclusivamente del fabricante.
Herramientas de cerámica
La cerámica tiene un campo de aplicación más reducido que los

metales duros, debido principalmente a su fragilidad;
únicamente puede ser utilizada para mecanizado continuo de
materiales homogéneos y en máquinas muy potentes y rígidas.
Existen dos tipos de materiales cerámicos, los formados

únicamente por alúmina y los formados por óxidos de otros
metales, como los de cromo, vanadio y manganeso.
La herramientas de material cerámico pueden trabajar a una

velocidad de corte dos o tres veces mayor a la del metal duro;
el filo de corte soporta hasta los 1500 ºC; a altas temperaturas
apenas sufre variaciones en sus propiedades mecánicas.
Herramientas de diamante
El diamante es el material más resistente al desgaste debido a

su dureza natural, pero tiene el inconveniente de su gran
fragilidad; por tanto, su empleo está limitado a mecanizado de
corte continuo y con poca profundidad de pasada.
El montaje de la herramienta debe ser muy cuidadoso y rígido y

la máquina debe ser muy robusta, ya que el diamante no
admite ningún tipo de vibración.
Su campo de aplicación principal se encuentra en el mecanizado

de materiales muy abrasivos, bronces, aleaciones de aluminio,
ebonita, cartón comprimido, etc.
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Herramientas de Torneado
Herramientas de torneado
Geometría del filo Selección de herramienta
Geometría del filo
La geometría de una herramienta de torneado, o de cualquier otra herramienta

de mecanizado, es fundamental para producir el arranque del material a trabajar
con mayor o menor facilidad. Los ángulos, inclinaciones y radios de una
herramienta se disponen atendiendo al tipo de operación a realizar y las
características del material a mecanizar.
A continuación se explican los ángulos que determinan la geometría de una

herramienta de torneado y su influencia en el mecanizado.
Ángulo de desprendimiento (A)
El ángulo de desprendimiento es el más influyente de todos en el

proceso de corte. La viruta, al salir, se apoya sobre la cara de
desprendimiento, la cual debe producir su curvado y posterior rotura
para evacuarla fuera de la zona de trabajo. Este proceso origina
lógicamente, unos esfuerzos relacionados directamente con el valor del
ángulo de desprendimiento. Debido a estos esfuerzos y al rozamiento
de la viruta, se genera una gran cantidad de calor, que es mayor
cuanto menor es el ángulo de desprendimiento.
Por esta razón, el ángulo de desprendimiento debe ser lo mayor

posible, ya que disminuye los esfuerzos de corte, y en consecuencia, la
potencia requerida. Sin embargo, al aumentar el ángulo de
desprendimiento, disminuye el ángulo de corte y el calor y los
esfuerzos de corte se concentran en una sección más débil,
aumentando el riesgo de rotura.
En ocasiones, las vibraciones pueden ser eliminadas con el aumento

del ángulo de desprendimiento.
En la mayoría de plaquitas de metal duro actuales, la cara de

desprendimiento puede tener diversas geometrías, determinadas no
solamente por el ángulo de desprendimiento sino también por la
variedad de rompevirutas.
Ángulo de incidencia lateral (B) y frontal (B')
Cuando este ángulo es muy pequeño, la herramienta penetra con

dificultad produciéndose un alto rozamiento, como consecuencia se
originan altas temperaturas y un desgaste prematuro de la
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/03caractmec/02tema3.htm (1 de 10) [27/09/2002 19:15:15]

herramienta. Si el ángulo de incidencia es muy grande, disminuye el

ángulo de corte y la herramienta puede romperse fácilmente.
Angulos principales de las herramientas de torneado
Ángulo de filo (C)
El ángulo de filo es el comprendido entre los ángulos de

desprendimiento y de incidencia. Cuanto mayor sea este ángulo más
robusta es la zona de contacto principal de la herramienta.
Ángulo de inclinación (D)
Es el ángulo que forman el filo de corte y el plano de la base. El filo de

corte es la arista resultante entre la intersección de las superficies de
incidencia y de desprendimiento. Se dice que el ángulo de inclinación
es positivo cuando es descendente desde la punta y negativo cuando
es ascendente. El ángulo de inclinación lateral (D') y el ángulo de
inclinación superior (D'') son los ángulos formados por la cara de
desprendimiento y el plano de la base.
Los ángulos de inclinación se disponen atendiendo al tipo de operación

a realizar. Para operaciones de desbaste, un ángulo de inclinación
negativo permite un mayor ángulo del filo sin disminuir los ángulos de
incidencia lateral y frontal. El valor del ángulo de la inclinación lateral y
superior es el correspondiente a los ángulos de incidencia lateral y
frontal siempre y cuando la plaquita tenga un ángulo de incidencia 0º.
Debido a los modernos diseños de rompevirutas, en las plaquitas de
metal duro, las variaciones de los ángulos de inclinación no son

impedimento para el correcto arranque de viruta. En operaciones de

acabado en las que los esfuerzos de corte no son muy altos,
generalmente los ángulos de inclinación tienen valor 0.
Ángulo de posición (E) y de salida (N)
El ángulo de posición varía el resultado de las fuerzas de corte. Es

aconsejable que este ángulo sea inferior a 90º, si es posible, ya que
reduce el impacto y las fuerzas ejercidas sobre el filo de corte. El
ángulo de salida no tiene especial importancia; dependerá siempre del
tipo de portaplaquitas seleccionado para una operación concreta.
En ocasiones se hace referencia al ángulo de situación (K) para indicar

la posición de la arista de corte. El ángulo de situación es el
complementario del ángulo de posición (90º - E).
Ángulo de la punta (F)
El ángulo de la punta es el comprendido entre los ángulos de posición

y de salida. Como criterio general, debe utilizarse un ángulo de punta
lo mayor posible, ya que proporciona un filo de corte resistente.
Radio de punta
El radio de punta de las herramientas influye considerablemente en la

duración de las mismas y en el acabado superficial de la pieza. Hay
que seleccionar siempre el mayor radio de punta posible, ya que
permite mayores avances y el filo de corte es más resistente. En el
caso de aparecer vibraciones, seleccionar un radio más pequeño.
Selección de la herramienta de torneado volver al

principio>>>>
En la selección de una herramienta de torneado hay que considerar el tipo de

operación a realizar, el perfil de la pieza y el material a mecanizar. La forma del
portaplaquitas y el sistema de sujeción de la plaquita se seleccionan atendiendo
al perfil de la pieza y al tipo de operación (desbaste exterior o interior, torneado
de copia, etc.). La geometría y calidad de la plaquita, en función de las
características del material a mecanizar, el tipo de operación y las condiciones de
mecanizado.
A continuación se explica ordenadamente el proceso de selección a seguir y los

conocimientos necesarios para realizarlo satisfactoriamente.
Selección del sistema de portaherramientas
En función del tipo de operación a realizar es necesario seleccionar el

sistema idóneo de sujeción de la plaquita al portaplaquitas. Aunque el

código ISO acredita cuatro sistemas, no son los únicos que se pueden
encontrar (tabla 3.3). Los fabricantes de herramientas tienden a
desarrollar nuevos sistemas de sujeción buscando la máxima o mejor
aplicación en las diferentes operaciones de mecanizado.
Selección del tipo de portaherramientas
Atendiendo al perfil de la pieza y el tipo de operaciones que implica

realizar, es necesario seleccionar el portaherramientas adecuado,
concretando principalmente la forma de la plaquita que debe alojar y el
ángulo de posición que adoptará según la dirección de corte.
Como criterio general, se deben seleccionar: el ángulo de posición

inferior a 90º, ya que reduce el impacto y las fuerzas ejercidas sobre el
filo de corte; el ángulo de punta de la plaquita lo mayor posible para
obtener un filo de corte resistente; también el mango de
portaplaquitas debe ser lo más grande posible para conseguir la
máxima estabilidad.
Sistema P Este sistema se aplica principalmente en el

torneado exterior y en el mandrinado de
(Fijación por palanca o grandes agujeros, y, de forma general, en
pasador) todo tipo de mecanizado de pasada ligera a
profunda.
La plaquita está sujeta por medio de una

palanca que bascula cuando se aprieta el
tornillo de sujeción. La palanca presiona a la
plaquita desde su agujero, atrayéndola
firmemente contra dos lados. El sistema se
caracteriza por su excelente estabilidad,
gran exactitud de posición y repetibilidad;
además, no dificulta la salida de la viruta y
el cambio de plaquita es rápido y fácil.
Sistema M Se aplica en las mismas operaciones que el

anterior sistema, con la ventaja de ser más
(Fijación por brida accesible en operaciones de copiado
superior y palanca) exterior.
La brida cuña superior incrementa la rigidez

presionando la plaquita contra el pasador
fijo y al mismo tiempo apretándola hacia
abajo.

Sistema C Este sistema se utiliza principalmente en

operaciones de acabado exterior e interior.
(Fijación por brida Existen herramientas que utilizando este
superior) sistema, pero con diseños especiales de la
brida e incluso de la plaquita, consiguen una
alta precisión en el mecanizado de copia.
Sistema S Es el sistema más adecuado para el

mecanizado interior de diámetros pequeños,
(Fijación por tornillo) así como para operaciones que van del
desbaste ligero exterior al acabado de
piezas pequeñas.
Las plaquita se sujeta con un tornillo que

pasa por el agujero central de la misma; la
fijación es segura y con una excelente
repetibilidad; asimismo, la viruta sale con
facilidad y requiere poco espacio.
Sistemas de sujeción de los portaplaquitas según ISO
En la figura inferior se representan diferentes herramientas

identificadas, según el código ISO por la forma de la plaquita y el
ángulo de posición, y también las posibles direcciones de corte en las
que pueden mecanizar correctamente.
Selección de la plaquita
En función del sistema de fijación, cada fabricante clasifica un grupo de

posibles plaquitas. La selección de la geometría, de la calidad y de los
datos de corte debe hacerse considerando los siguientes factores:
1.Tipo de material a mecanizar (viruta larga, viruta corta, inoxidable y

resistente al calor, blando, duro, etc.).
2.Operación a realizar (acabado, desbaste ligero, desbaste, desbaste

pesado, etc.).
3.Tipo de mecanizado (continuo o intermitente).
4.Tendencias a las vibraciones.

5.Potencia de la máquina.

Esquema de aplicaciones de las herramientas. Las letras sobre el cuerpo

indican la forma de la plaquita y el ángulo de posición del portaútil
Selección del tamaño de la plaquita y radio de punta
El tamaño de la plaquita depende básicamente de la profundidad de

pasada «a». En función del ángulo de posición del portaplaquitas «E»
se determina la longitud del filo de corte efectivo «L» (tabla 3.6). La
longitud de la arista de corte se calcula teniendo en cuenta los valores
máximos del filo de corte efectivo que el fabricante indica para las
diferentes formas y geometrías de las plaquitas; dichos valores no se
deben sobrepasar en ningún caso.

Profundidad de corte (a) mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15
Ángulo de posición E
Longitud del filo de corte efectivo requerido (L)
mm
90 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15
1.5
75 2.1 3.1 4.1 5.2 6.2 7.3 8.3 9.3 11 16
2.3
60 1.2 3.5 4.7 5.8 7 8.2 9.3 11 12 18
45 1.4 2.9 4.3 5.7 7.1 8.5 10 12 13 15 22

30 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 30
15 4 8 12 16 20 24 27 31 35 39 58
Ejemplo. Suponiendo un proceso de selección de una herramienta de desbaste

exterior, del cual se ha determinado el portaplaquitas (PSBNL) y plaquita
(SNMM), calcular la longitud de arista de corte «l», teniendo en cuenta que la
profundidad de pasada máxima prevista es 6 mm y el ángulo de posición del
portaplaquitas es 75º.
1.Determinar el filo de corte efectivo según la tabla; L = 6.2 mm
2.Calcular la longitud de la arista de corte «l». El contenido de la siguiente tabla

es un extracto de un catálogo de herramientas en el cual el fabricante indica,
según la fórmula adjunta, la longitud máxima del filo de corte efectivo para un
determinado tipo de placas cuadradas de desbaste. Sustituyendo en la ecuación
el valor del filo de corte efectivo calculado en el punto 1, se calcula la longitud de
la arista de corte.

l = 9.3 mm
La placa a seleccionar debe tener por motivos de seguridad el tamaño siguiente,

por tanto, una longitud de 12 mm (SNMM 1204-).
Las dimensiones del mango portaherramientas guardan relación con la longitud

de la arista de corte. Seleccionar de todos los aportados por el fabricante el más
grande, ya que proporciona una estabilidad máxima. Haciendo referencia al
ejemplo anterior, el código del portaplaquitas podría ser: (PSBNL 3225P12)
El radio de la punta debe seleccionarse en función del tipo de mecanizado

(desbaste o acabado). Para el mecanizado en desbaste, seleccionando el mayor
radio de punta posible, se obtiene un filo de corte resistente y permite mayores
avances. Si existe tendencia a vibraciones, seleccionar un radio más pequeño. El
avance a utilizar no debe sobrepasar en ningún caso el máximo recomendado por
el fabricante. Con carácter general, se puede tomar como referencia la siguiente
fórmula empírica:
DESBASTE <<S>> = 0.5 x RADIO DE PUNTA
La combinación del radio de la punta y del avance son los factores que influyen
en el acabado superficial y las tolerancias. Para lograr un buen acabado
superficial, es aconsejable utilizar elevadas velocidades de corte y ángulos
positivos. Al igual que para el mecanizado en desbaste, seleccionar un radio
pequeño si existe tendencia a vibraciones.
Según la fórmula adjunta en la figura, es posible calcular de forma aproximada la

rugosidad superficial. La profundidad del perfil está simbolizada por Rt (µm); sin
embargo, se suele expresar por la media aritmética Ra, equivalente a 1/4 Rt.
El cálculo del avance a utilizar para obtener la rugosidad deseada se efectúa

aplicando la siguiente fórmula:

En la realidad, los valores de rugosidad teóricos se ven incrementados, debido

principalmente a variaciones de las fuerzas de corte, como consecuencia del
material y falta de alineación de los ejes y guías de carros.
En la siguiente tabla aparecen valores de rugosidad media obtenidos por la

combinación entre diferentes radios de plaquitas y avances.
R↓ Rugosidad media Ra
0.4 0.2 0.4 0.8 1.8 3.2 5 7.2 - - - - - -
0.8 0.1 0.2 0.4 0.9 1.6 2.5 3.6 4.9 6.3 10 - - -
1.2 0.06 0.13 0.3 0.6 1.1 1.7 2.4 3.3 4.3 6.7 11 20 -
1.6 0.05 0.1 0.2 0.45 0.8 1.2 1.8 2.5 3.2 5.0 8.3 14.8 23
2.4 - 0.07 0.15 0.35 0.6 0.9 1.4 2.0 2.6 4.0 5.5 9.8 15.4
S→ 0.05 0.07 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.8 1
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Herramientas de Fresado
Proc. de
Geom. del filo Portafresas Recomendaciones
fresado
Geometría del filo
Las herramientas de fresado se clasifican en dos grupos, en función de los

procedimientos principales de fresado: fresado frontal, o sea, de planear,
y fresado periférico, o sea, cilíndrico.
La combinación entre ambos es el fresado periférico frontal (fresado en

escuadra). Los fresados de disco y circular son variantes del fresado
periférico.
Las herramientas enterizas y las de plaquitas intercambiables cubren en la

actualidad todas las operaciones básicas de fresado.
Fresado periférico. Geometría de corte
● Ángulo de desprendimiento radial (A)
El ángulo de desprendimiento tiene gran influencia sobre la

potencia de corte y la resistencia del filo de corte. Un ángulo
grande disminuye las fuerzas de corte pero debilita el filo; un
ángulo pequeño o incluso negativo produce el efecto contrario.
Para el mecanizado de acero, este ángulo oscila entre 10 y 15º;
para aleaciones ligeras de 20 a 25º.
● Ángulo de incidencia (B, B')
El ángulo de incidencia evita el roce entre la herramienta y la

pieza. Por lo general, oscila entre 5 y 12º, siendo mayor a
medida que se trabajan materiales más blandos.
● Ángulo de la hélice (ß)
Este ángulo hace que la herramienta penetre progresivamente

en el material produciendo un corte suave y, en consecuencia,
reduciendo la fuerza axial. Los esfuerzos axiales se pueden
dirigir hacia fuera o hacia dentro, según el ángulo de la hélice
sea a derechas o a izquierdas.

Fresado frontal. Geometría de corte
La mayoría de las operaciones de fresado frontal se realizan con

herramientas de plaquitas intercambiables. La geometría de corte viene
determinada por la combinación de los ángulos de la plaquita y los
resultantes una vez fijada en el apoyo de la herramienta.
Debido a su influencia en el fresado frontal, cabe destacar los siguientes

ángulos:
● Ángulo de posición (E)
El ángulo de posición influye, junto con el avance por diente, en

el espesor de viruta y las fuerzas de corte. Excepto para
operaciones de fresado en escuadra, este ángulo es inferior a
90º para que el filo de corte sea robusto y se produzca

fácilmente la evacuación de las virutas. Los ángulos de posición

más frecuentes oscilan entre 45 y 75º; cuanto mayor es el
ángulo de posición menor es la fuerza axial, por lo que un
ángulo de 90º puede ser la solución para el fresado frontal de
piezas de estructura frágil con tendencia a vibraciones. Para el
mecanizado pesado utilizar un ángulo de 45º, ya que el filo de
corte es más robusto; también la fuerza de corte axial y radial
son semejantes, lo cual puede ser favorable para fresadoras de
gran tamaño, en las que los husillos tienen gran voladizo y, por
tanto, la fuerza radial débil.
● Ángulo de desprendimiento (A) (F)
El ángulo de desprendimiento es el formado por la placa en

relación a la dirección radial de la fresa, visto desde un plano
paralelo al plano de trabajo. Cuando el ángulo de
desprendimiento es positivo, las fuerzas de corte son menores,
reduciendo el consumo de la máquina y, por tanto, permitiendo
mayores parámetros de corte. El ángulo de desprendimiento
negativo debe utilizarse para el fresado de materiales duros en
los que se precise un filo de corte robusto.
● Ángulo de inclinación (D) (D')
El ángulo de inclinación es el formado por la placa en relación a

la dirección axial de la fresa, visto desde un plano perpendicular
al plano de trabajo. Un ángulo de inclinación positivo aleja la
viruta de la pieza, apto para el mecanizado de materiales de
viruta larga. Para los materiales de viruta corta (fundición) o
muy duros, utilizar un ángulo de inclinación negativo.

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Sujeción de fresas periférico-frontales con mango cilíndrico.

Portafresas
Existe tres tipos de mango cilíndrico: liso, con rebaje plano de sujeción
(sistema Weldon) y con extremo roscado (Clarksson). Cada uno de ellos y
el portafresas correspondiente está diseñado buscando la mayor eficacia
en cuanto a la transmisión del par y fuerzas axiales, concentricidad,
estabilidad y cambio sencillo de la herramienta.
Los portafresas mencionados a continuación no son los únicos existentes

en el mercado, pero sí los diseñados para el tipo de mango específico de la
herramienta. Los modernos portafresas se caracterizan por tener un
sistema de sujeción hidraúlico incluido en el propio portafresas. Entre las
ventajas principales cabe destacar la fuerza con la que queda fijada la
herramienta (aproximadamente, tres veces mayor que con un portafresas
convencional).
Portafresas para mango cilíndrico liso

Existen varios diseños de portafresas; en general, constan de una pinza

con doble ranura en la cual se introduce la fresa; el anillo de apriete
presiona sobre la pinza fijando fuertemente la fresa. Para que el apriete
sea correcto, es importante la limpieza del portafresas, la pinza y el
mango de la fresa; de lo contrario, la herramienta puede deslizarse o
incluso salirse del portafresas. La concentricidad y estabilidad dependen
principalmente del diseño del portafresas. Como ventajas principales de
este sistema, cabe destacar la posibilidad de utilizar una amplia gama de
diámetros de fresa cambiando únicamente la pinza, fijación de la fresa en
cualquier posición axial y utilización de otros mangos cilíndricos o fresas
dobles.
Portafresas sistema Weldon
La fijación de la fresa se hace mediante el apriete de un tornillo sobre un

plano fresado en la misma. A diferencia del anterior sistema, cada mango
requiere un portafresas y no es posible la fijación de la fresa en cualquier
posición axial; sin embargo, presenta las siguientes ventajas:
1. Buena transmisión del par y la fuerza de corte.

2. Buena fijación en dirección axial.
3. Si las tolerancias de fabricación del agujero del portafresas y la fresa
son las adecuadas, se obtiene una buena concentricidad y estabilidad
frente a fuerzas laterales.
4. Se pueden usar fresas dobles.
5. No existen partes móviles.
6. No se atascan las herramientas.
El montaje debe hacerse con cuidado, teniendo el mango y el agujero del

portafresas muy limpio.
Portafresas sistema Clarksson
Como se observa en la figura, el extremo de la fresa se rosca dentro de la

pinza hasta que choca en el fondo; seguidamente, se aprieta la tuerca de
bloqueo, la cual presiona sobre la pinza y ésta sobre la fresa.
La transmisión del par y fuerza de corte es buena siempre que el extremo

roscado de la fresa sea resistente y se encuentre en la posición correcta.
Al igual que en sistemas de fijación de mango cilíndrico liso, el cambio de
fresa se realiza adaptando la pinza al mango.

Este sistema tiene un diseño más complicado y presenta las siguientes

desventajas:
1. Imposibilidad de ajuste axial.

2. Las tolerancias de fabricación y la manipulación son factores
decisivos de cara a la concentricidad y estabilidad frente a fuerzas
laterales.
3. No pueden usarse fresas dobles.
4. Debido a las fuerzas de corte, la fresa se mueve ligeramente en el
proceso de entrada.
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Procedimientos de fresado
Fresado periférico-frontal con herramientas enterizas
Las siguientes figuras representan posibles operaciones que pueden

realizar las fresas periférico-frontales. Debido a las diferentes geometrías,
es imposible generalizar en lo referente a valores máximos de profundidad
radial o axial. Los valores adjuntos en cada figura son los recomendados
por un fabricante para el mecanizado de acero con fresas de HSS/Co 8.

Fresado de ranuras
La fresa de ranurar debe

seleccionarse en función del tipo de
ranura a realizar. Si es cerrada
(chavetero), la fresa debe tener un
filo radial que llegue hasta el centro,
permitiendo taladrar primero
verticalmente y desplazar después
lateralmente. Normalmente, para el
mecanizado de ranuras se utilizan
herramientas de dos o tres labios:
dependerá básicamente de la
geometría del filo en concreto y del
material a mecanizar.
Fresado periférico
Se recomienda utilizar las fresas periféricas del

tipo reafilable en aquellos mecanizados que
requieran una escuadra de 90º * 20'. Con fresas
de plaquitas intercambiables resulta
prácticamente imposible conseguir una escuadra
con tolerancia próxima a 0º, debido a la flexión
y la tolerancia de la propia fresa. El fresado en
concordancia alarga la vida de la herramienta.
Utilizar el fresado en contraposición si existe
tendencia a las vibraciones y, sobre todo,
reducir el voladizo al máximo. Para conseguir un
acabado superficial óptimo, utilizar el
mecanizado en contraposición y una profundidad
radial para acabado entre 0,3 y 0,5 mm.
Fresado frontal

El fresado en concordancia es el más

conveniente: el filo penetra de lleno
en la pieza produciendo una viruta
gruesa en la entrada y delgada en la
salida. Es conveniente que la viruta
sea delgada en la salida, aumenta la
seguridad del filo y la vida de la
herramienta. El fresado en
contraposición se aplica si las
condiciones de trabajo son
inestables, o bien si hay que
mecanizar piezas con superficies
desfavorables.
Fresado axial
Para poder taladrar con la

fresa es necesario que
tenga un filo radial que
llegue hasta el centro; el
retaladrado no requiere
esta condición.
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Recomendaciones para el fresado de planear y escuadrar
Tamaño de la plaquita

Según lo establecido por una regla empírica, se

recomienda que la profundidad de corte (a) no
exceda los 2/3 de la longitud de la arista de
corte. El tamaño de plaquita más usual es de 12
mm.
Selección del diámetro de la fresa
Para la selección del diámetro de la fresa generalmente se aplica la

siguiente fórmula:
D = 1,25 * e (e * ancho de fresado)
Hay que tener en cuenta que el diámetro de la fresa debe guardar la

relación correcta a la potencia de accionamiento disponible. No es
conveniente disminuir el avance en vez del diámetro de la fresa para
reducir la potencia. Menores avances implican también menores espesores
de viruta y tienen como consecuencia mayores fuerzas específicas de
corte. El mecanizado más económico se obtiene siempre seleccionando el
mayor de los avances recomendados al respecto. En algunos casos puede
ser más ventajoso seleccionar una fresa de menor diámetro y cubrir el
ancho en dos pasadas. En este caso, el ancho de fresado máximo será:
e = 0,8 * D
Se debe evitar que el ancho de fresado sea igual al diámetro de la fresa.

Otra recomendación orientativa para obtener buenos resultados de trabajo
es que el diámetro de la fresa no sobrepase el doble del diámetro del
husillo. Si la fresa es muy grande, existe mayor tendencia a las
vibraciones, producidas por la relación incorrecta entre el cojinete frontal
del husillo y el diámetro de la fresa.
Excepcionalmente, en operaciones de acabado, se puede seleccionar una

fresa de mayor diámetro si la superficie es irregular.

Selección del paso de la fresa
Una fresa de paso grande está recomendada cuando se trabaja con

pasadas profundas en piezas grandes. Los alojamientos de virutas deben
ser mayores y el número de dientes en corte simultáneo tiene que ser
menor para evitar las sobrecargas en la máquina. Las fresas de diámetro
mayor o igual a 125 mm tienen paso grande y a su vez diferencial,
calculado para alterar el ritmo de corte, evitando así vibraciones.
El paso normal se utiliza para el mecanizado en general, cuando la

potencia de la máquina no limita el avance de la plaquita. También, para
el fresado de superficies estrechas, en el cual es conveniente que haya
más de un diente en corte.
Para el mecanizado de fundición con grandes avances y en piezas con

sujeción débil con riesgo de vibración, se recomienda las fresas de paso
reducido. Generan buenos acabados superficiales.
Paso grande Paso normal Paso reducido Paso diferencial
Posicionamiento de la fresa en el fresado frontal
La posición correcta de la fresa es uno de los factores más importantes en

el fresado frontal. El contacto inicial entre el filo de corte y la pieza puede
ser muy desfavorable según la posición de la fresa con respecto a la pieza.
Las fresas representadas en las figuras siguientes tienen un ángulo de
desprendimiento de 0º.

Como se observa en la figura a, el centro de la fresa está posicionado

fuera de la pieza y el contacto inicial lo soporta la punta de la plaquita; por
tanto, existe un mayor riesgo de rotura. La posición correcta es la que
muestra la figura b, en la que el centro de la fresa está dentro de la pieza.
Otro tipo de fresado frontal desfavorable es el originado cuando el
diámetro de la fresa es igual o más pequeño al ancho de fresado (figura
c); se produce un efecto de bruñido entre la plaquita y la pieza cuando el
corte comienza desde 0, causando un desgaste rápido del filo. Para que no
suceda esto, debe seleccionarse el diámetro de la fresa siguiendo las
recomendaciones dadas anteriormente.
Cuando se utiliza una fresa grande, en relación al ancho de la fresa, es

ventajoso posicionarla de forma que estén varios filos en corte
simultáneamente: el corte es mucho más suave (figura d).
La posición central de la fresa hace que el corte por plaquita sea más corto
y puede alargar la vida de la herramienta (figura e). Sin embargo, no es
conveniente en máquinas con holguras en los cojinetes del husillo; la

resultante de las fuerzas de corte varía de dirección y el husillo tiende a

moverse de un lado a otro. Desplazando ligeramente la fresa se consigue
que la resultante de las fuerzas de corte tenga la misma dirección y, así, el
husillo permanece empujado hacia el mismo lado (figura f). Según el lado
al que se desplace la fresa, el mecanizado puede ser en concordancia o en
contraposición. Se recomienda siempre el fresado en concordancia, porque
la viruta es gruesa en la entrada y delgada en la salida; de esta forma la
seguridad del filo y la vida de la herramienta es mayor (figura g). Se
recurre al fresado en contraposición si el avance de la mesa es irregular,
por ejemplo, en el caso de no existir o ser ineficaz el eliminador de juego
(figura h).
Fresado en escuadra. Fresado en concordancia o en contraposición
El fresado en concordancia es el más conveniente, ya que la plaquita entra

de lleno en la pieza y no se producen problemas de espesor de viruta a la
salida (figura inferior). Al igual que para el fresado frontal, se aplica el
fresado en contraposición si el avance de la mesa es irregular
Fresado en concordancia
En el fresado en contraposición el filo de corte fricciona con la pieza antes

de comenzar a cortar, acelerando el desgaste en incidencia y, por tanto,
reduciendo la vida de la herramienta. Si las virutas no se evacúan y
quedan bloqueadas entre la pieza y los filos de corte, pueden provocar la
rotura de la plaquita.

Fresado en oposición
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Tema
Desgaste de las plaquitas. Causas-Soluciones

Torneado Fresado Fotos reales
Torneado
Desgaste en incidencia o entalladura
Causa: Desgaste producido por una

velocidad de corte excesiva, calidad poco
resistente o excesiva fricción debido a
una superficie dura.
Solución: Reducir la velocidad de corte.

Escoger una calidad más resistente al
desgaste
Craterización
Causa: Desgaste motivado por elevadas

temperaturas en el ángulo de
desprendimiento de la plaquita.
Solución: Reducir velocidad/avance.

Escoger una calidad con recubrimiento
Al2 O3. Utilizar ángulos de
desprendimiento más positivos.
Deformación plástica
Causa: Temperatura de corte demasiado

alta. Presión de corte excesiva. Radio de
punta pequeño.
Solución: Reducir la velocidad y el

avance. Aumentar el radio. Elegir una
calidad más dura.

Tema
Roturas
Causa: Geometría débil. Calidad frágil.

Carga excesiva en la plaquita. Tamaño de
la plaquita demasiado pequeño.
Solución: Seleccionar una geometría más

resistente. Utilizar una calidad más tenaz.
Reducir la profundidad de corte.
Seleccionar una plaquita mayor.
Incrementar el radio.
Filo de aportación
Causa: Velocidad de corte baja.

Geometría excesivamente negativa.
Material blando (aluminio y algunos
aceros inoxidables).
Solución: Incrementar la velocidad.

Utilizar una geometría más positiva.
Roturas, mellados
Causa: Geometría excesivamente

positiva. Calidad frágil.
Solución: Geometría menos positiva (más

reforzada). Seleccionar una calidad más
tenaz. Reducir el avance.
Fisuras térmicas

Tema
Causa: Variación de temperatura

producida por mecanizado discontinuo o
por refrigeración intermitente.
Solución: Seleccionar una calidad más

tenaz. Aumentar el caudal del
refrigerante.
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Fresado
Desgaste en incidencia
El desgaste en incidencia debe ser

uniforme y no muy rápido; en caso
contrario, es necesario reducir la
velocidad de corte sin modificar el avance
o utilizar una calidad de plaquita con
mayor resistencia al desgaste.
Craterización
La craterización puede producirse en el

fresado de acero. Si va sincronizada con
el desgaste en incidencia, no es necesario
modificar nada. Si la craterización es
prematura, reducir la velocidad de corte o
seleccionar una calidad con mayor
resistencia al desgaste.
Desgaste por entalladura

Tema
Este desgaste puede producirse por el

roce de la plaquita con alguna zona
abrasiva de la pieza; para minimizar el
problema, seleccionar una calidad con
mayor resistencia al desgaste. Inclusiones
de arena en la pieza también pueden
originar este desgaste; en este caso,
utilizar plaquitas con recubrimiento.
Fisuras térmicas
Las fisuras perpendiculares al filo de

corte, originadas por variaciones de
temperatura, se denominan fisuras
térmicas. Para solucionar este problema:
Utilizar una fresa de menor diámetro.
Reducir la velocidad de corte y el avance
por diente si fuera necesario. Seleccionar
una plaquita más tenaz.
Astillamiento
El astillamiento consiste en el
desprendimiento de pequeñas partículas
de metal duro procedentes del filo de
corte. Cuando el astillamiento del filo de
corte afecta seriamente la vida de la
herramienta: Incrementar la velocidad de
corte. Reducir el avance por diente.
Seleccionar una calidad de metal duro
más tenaz o una plaquita con filos
reforzados. Mejorar la estabilidad del
mecanizado.
Fisuras mecánicas

Tema
Las fisuras mecánicas se producen por

variación de las fuerzas de corte. A
diferencia de las fisuras térmicas, éstas
aparecen paralelas al filo de corte. La
viruta gruesa en la salida puede originar
este tipo de fisuras y provocar la rotura
del filo.
Deformación plástica
La combinación de una elevada

temperatura del filo y excesivas fuerzas
de corte puede originar una deformación
plástica del filo. Para evitar este
problema, reducir los datos de corte o
utilizar una plaquita con mayor
resistencia al desgaste.
Filo de aportación
El filo de aportación aparece

principalmente en el fresado de
materiales blandos, como pueden ser
aluminios y algunos aceros inoxidables. El
material de la pieza se «suelda» al filo, y
al desprenderse puede arrastrar
partículas de metal duro. Para evitar el
filo de aportación, aumentar la velocidad
de corte, teniendo en cuenta no disminuir
la vida de la herramienta. Para aceros
inoxidables y con bajo contenido en
carbono no utilizar refrigerante. Para
aluminios, utilizar refrigerante aplicándolo
en forma de chorro o nebulizador.
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Fotografías reales

Tema
1-Desgaste de flancos
2-Desgaste de crater

Tema
3-Deformación plástica

Tema
4-Desgaste de mella en la parte posterior del filo

Tema
5-Fisuras térmicas

Tema
6-Fisuras por fatiga térmica

Tema
7-Astillamiento de filo

Tema
8-Fractura

Tema
9-Formación de filo de aportación

Tema
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Tema
Formulario. Definiciones
Velocidad de corte Avance Caudal de viruta
Velocidad de corte
Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por

minuto (espacio en metros recorrido en un minuto) de un punto de la
superficie que se mecaniza, si es ésta quien lleva el movimiento de corte
(torneado), o de un punto de la arista de corte, si es la herramienta quien
posee el movimiento de corte (fresadora, taladradora, etc.).
Designando «D» al diámetro mayor de la fresa, broca o pieza en proceso

de mecanizado y «N» al número de revoluciones por minuto de la misma,
la velocidad de corte se calcula de la siguiente forma:
En una vuelta el espacio «e» recorrido por un punto de la periferia de la

pieza o herramienta será:
(se divide por 1000 para expresarlo en metros)
Por tanto, el espacio recorrido en un minuto se obtiene multiplicando por

el número de vueltas «N»:
En la práctica, se conoce la velocidad de corte (recomendada por el

fabricante) y hay que calcular las revoluciones por minuto «N» a las que
debe girar la herramienta o la pieza. De la fórmula anterior se deduce:
Los controles numéricos de torneado permiten mantener la velocidad de

corte constante. Las diferentes posiciones radiales alcanzadas por la
herramienta son utilizadas por el control para calcular las revoluciones
instantáneas. En fresado y taladrado las revoluciones deben calcularse
considerando el diámetro mayor de la fresa o broca.
Ejemplo. Calcular las revoluciones por minuto «N» a las que debe girar

Tema
una broca de 15 mm de diámetro, sabiendo que el fabricante recomienda

para el material concreto de la pieza una velocidad de corte de 80 m/min.
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Avance
Se llama avance «s» al desplazamiento de la herramienta o de la pieza en

la dirección de movimiento de avance. El avance se establece
normalmente en milímetros-vuelta (mm/v) para operaciones de torneado
y en milímetros-minuto (mm/min) para fresado y taladrado.
Los valores de avance recomendados para cada herramienta de torneado

se indican en mm/v; sin embargo, para fresado se indican habitualmente,
debido al número de dientes «Z», en milímetros-diente «Sz». Para
determinar el avance en milímetros-minuto, se aplica la siguiente fórmula:
s = Sz*Z*N (mm/min)
Ejemplo. Calcular el avance que debe llevar una fresa frontal de 4 labios
que gira a 500 rpm, siendo 0.023 mm el avance por diente recomendado.
s=Sz*Z*N=0.023*4*500 = 46 mm/min
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Caudal de viruta
Es el volumen de viruta arrancado por una máquina, en una unidad de

tiempo (minuto, hora).

Tema
Torneado: Q=s*a*Vc (cm3/min) o también: Q=s*a*Vc*60 (cm3/hora)
Fresado: Q=Ar*Aa*s/1000 (cm3/min)
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Relación Vc-Vida de la herramienta

Introducción Velocidad de corte Teoría de Taylor
Ecuación de Taylor Teoría de Kronenberg Teoría de Denis
Introducción
En los capítulos precedentes nos hemos dedicado al estudio de los

principales mecanismos del torno paralelo, así como al estudio de las
herramientas en el utilizadas.
En este capítulo nos dedicaremos al estudio de este importante parámetro,

del que dependen, tanto la vida de la herramienta, como el tiempo de
mecanizado, así como el grado de acabado superficial de la pieza.
Veremos la relación existente entre este parámetro y otros de gran
influencia en el proceso de mecanizado, basándose en datos
experimentales.
Resulta evidente que la velocidad de corte no puede ser elegida

arbitrariamente, ya que con velocidades pequeñas, el tiempo de
mecanizado es grande; mientras que si las velocidades son muy elevadas,
se calienta el filo de corte por encima de las temperaturas permitidas por
el material de la misma y como consecuencia se pierde rápidamente el filo
de la herramienta, teniendo que reafilarla con lo que aumentan los
tiempos no productivos y como consecuencia los gastos.
En la primera parte de este tema se estudia la relación entre la velocidad

de corte y otros parámetros de mecanizado y en la segunda, se estudia la
obtención de la velocidad de corte por criterios económicos y de
producción.
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Velocidad de corte
Es la que corresponde al movimiento principal de corte y representa los

(m/min) recorridos por un punto de la pieza con relación a la herramienta,
o de la herramienta con relación a la pieza, dependiendo de quién de ellos
lleve el movimiento principal.
En la máquina herramienta torno, hemos visto que el movimiento principal

es rotatorio y que lo lleva la pieza bajo el efecto del eje principal de la

máquina, por tanto, la velocidad de corte será:
V = w · r = 2 · PI ·ne · r ;
(1)
En la que:
V = Velocidad de corte en n/min
D = Espacio recorrido en mm. por un punto de la pieza con relación a la

herramienta por vuelta del eje principal.
PI · D = Diámetro máximo de la pieza en mm. Este valor varía a lo largo

del filo de la herramienta, haciendo variar, por tanto, la velocidad de
cortee a lo largo del mismo. Sin embargo, se toma el valor máximo, ya
que en el caso de grandes penetraciones es el punto más desfavorable del
filo.
ne = Número de revoluciones por minuto del eje principal (n.r.p.m.).
Normalmente el problema también aparecerá a la inversa, es decir,

conocida la velocidad de corte que debemos utilizar para que se cumplan
una serie de condiciones técnicas y económicas, tendremos que hallar el
número de revoluciones por minuto que tiene que dar el eje principal del
torno, para conseguir la mencionada velocidad de corte.
Es decir:
(2)
El cálculo de la velocidad de corte debe realizarse de forma que en el

proceso de mecanizado, la herramienta tenga un servicio suficiente antes
de perder su filo.
Este servicio se mide:
- Por la producción, que se basa en el volumen de viruta eliminado entre

dos afilados consecutivos, siendo la teoría más importante la del

comandante Denis.
- Por la duración de la herramienta entre afilados, que se basa en el

estudio de la velocidad de corte entre dos afilados consecutivos. Las
teorías más importantes que siguen este criterio son la de Taylor y la de
Kronenberg.
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Teoría de Taylor. (1907)
Esta teoría se basa en el cálculo de la velocidad de corte para una

duración establecida de la herramienta entre dos afilados consecutivos.
Taylor para ello realiza una serie sistemática de larguísimos ensayos,

haciendo intervenir en los mismos, doce parámetros de corte, entre los
que se encuentran: las condiciones de corte (velocidad de corte, avance,
profundidad de pasada, etc.); la geometría de la herramienta (ángulo de
situación principal, ángulo de desprendimiento normal, ángulo de caída de
filo, radio de redondeamiento, etc.); la calidad del material de la
herramienta y pieza; el criterio de duración o vida de la herramienta
(desgaste frontal de la cara de incidencia, profundidad de cráter de la cara
de desprendimiento, tolerancias de la pieza, etc.); y condiciones de
trabajo, como el refrigerante utilizado, medios de fijación de la pieza,
potencia y estado de la máquina, tipo de máquina, tipo de operación, etc.
Pues bien, para estudiar la relación existente entre la vida de la

herramienta y la velocidad de corte, fijó arbitrariamente diez de los
parámetros y se dedicó a variar la velocidad de corte para estudiar la
influencia en la duración del filo. Los resultados obtenidos los llevó a una
gráfica en la que en abcisas consta el logaritmo de la velocidad de corte y
en ordenadas, el logaritmo de la vida de la herramienta; de tal forma que
observó que siempre que permaneciesen fijos los diez parámetros,
cualesquiera que fuera su valor, siempre se obtenía una recta. (Fig 1)
En dicha recta tenemos:

y como T1<T2 dicha pendiente es negativa, por lo que podemos poner:
Por otra parte
será la pendiente de la recta.
La ecuación de la recta en un punto genérico será:
Operando y tomando antilogaritmos, tenemos:
o lo que es igual
(3)
Relación que nos permite calcular la velocidad de corte para un tiempo

entre afilados prefijado, conociendo el tiempo entre afilados para una
velocidad concreta y permaneciendo fijos el resto de los parámetros de
corte.
En ella:
n, depende del material de la herramienta y pieza y K1 es una constante

que engloba todos los factores que han permanecido fijos durante el

ensayo, por tanto, dependerá del avance, penetración, geometría y calidad

de la herramienta, calidad del material a trabajar, condiciones de trabajo,
criterio de desgaste, etc. y expresa la velocidad de corte para una
duración de la herramienta de 1min. y para los valores fijados en el
ensayo.
Para establecer la vida de la herramienta Taylor adoptó el criterio de caída

de filo, que se detecta por la aparición de vibraciones, por un
empeoramiento brusco del acabado superficial y por un sensible aumento
de los esfuerzos de corte.
(Fig 1)
Ya se ha dicho que (n) es un valor experimental que depende del material

de la herramienta y pieza, sin embargo, se puede calcular sin más que
realizar dos ensayos análogos, en los que la única variación permitida sea
la velocidad de corte y como consecuencia, la via de la herramienta.
Partiendo de (3) tendremos:
tomando logaritmos y operando, nos queda:

(4)
La ecuación de Taylor no se puede utilizar cuando el material a mecanizar

sea de elevada resistencia, cuando se exija a la herramienta una larga
duración y en operaciones de acabado, ya que en estos casos la relación
logV - logT no es una recta.
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Ecuación de Taylor generalizada
La ecuación de Taylor V·Tn = K1 , solamente se puede utilizar cuando

permanecen fijos los parámetros de ensayo englobados en la constante
K1. Con el objeto de obtener una relación más amplia entre la velocidad
de corte y los diversos factores que le afectan, investigadores posteriores
a Taylor, han tratado de evaluar la influencia que sobre la constante K1
ejercen diversos factores de mecanizado, entre los que se encuentran:
● El desgaste VB de la cara de incidencia

● El espesor (h) de viruta (Fig 2)
● El ancho (b) de viruta (Fig 2)

(Fig 2)
La forma de operar para el estudio de la relación existente entre la

velocidad de corte y el parámetro elegido, ha sido la misma que la
utilización por Taylor, es decir, fijando el resto de los parámetros se ha
tratado de evaluar la influencia del parámetro elegido sobre la velocidad
de corte.
Influencia del desgaste VB de la cara de incidencia
Suponiendo una relación lineal entre el degaste de la cara de incidencia y

la vida de la herramienta, cuando permanece fija la velocidad de corte al
igual que el resto de parámetros de mecanizado, tenemos que si K2 es la
velocidad de corte que nos determina un desgaste de 1mm. para la vida
de la la herramienta de 1min, por Taylor:
Ahora bien, por el carácter lineal entre la vida de la herramienta y su

desgaste, tenemos:

que llevada a (5) nos queda:
(6)
Relación que nos liga la influencia del desgaste de la cara de incidencia

sobre la velocidad de corte para la vida de 1 min. En ella, K2 es una
constante que engloba y depende del resto de los parámetros que
permanecen fijos durante el ensayo y representa la velocidad de corte
para una vida de 1 min. y un desgaste VB de 1 mm., es decir, es la
constante K1 para el desgaste de 1 mm. e igualdad en el resto de los
parámetros de ensayo.
Influencia del espesor de viruta
Para estudiar la influencia del espesor de viruta, sobre la velocidad de

corte, se opera del siguiente modo: Realizamos diferentes ensayos, en los
que permaneciendo fija la velocidad de corte y VB = 1mm., medimos la
vida de la herramienta para cada uno de los espesores utilizados; ello nos
permitirá obtener una relación entre la vida de la herramienta y el espesor
de viruta, permaneciendo constantes el resto de los parámetros de corte.
Realizamos ensayos análogos con distintas velocidades de corte y de todos

ellos, extraemos los espesores de viruta con los que la duración de la
herramienta ha sido de 1 min. Representando en una gráfica las
velocidades de corte y espesores que han hecho que la vida de la
herramienta sea de 1 min., se obtiene la relación entre la velocidad de
corte y espesores que han hecho que el desgaste de la cara de incidencia
sea de 1 mm., para la duración de 1 min.

(Fig 3)
En la (Fig 3) queda representada dicha relación, que como se trata de una

ley hiperbólica formada por dos hipérbolas, cuyo punto de intersección se
considera el límite entre los mecanizados de acabado y desbaste. Por
tanto, la relación V-h se puede poner:
(7)
donde:
● x Es un coeficiente que valora la influencia del espesor de viruta

sobre la velocidad de corte y depende del material de la herramienta
y pieza.
● K3 Engloba y depende del resto de los parámetros que han
permanecido fijos durante el ensayo, y representa la velocidad de
corte para T = 1min. VB =h = 1mm., por tanto, coincide con K2 para
el espesor de 1mm. e igualdad en el restro de los parámetros de
ensayo.
Influencia del ancho de viruta
El proceso operatorio es análogo al descrito anteriormente, pero

analizando la influencia del ancho de viruta sobre la velocidad de corte

para T = 1 min. y VB = h = 1 mm., de este modo se observará que el
aum ento del ancho de viruta trae consigo una disminución de la velocidad
de corte según una ley hiperbólica, es decir:
(8)
en ella:
● y Es un coeficiente que valora la influencia del ancho de viruta sobre

la velocidad de corte de la herramienta y pieza.
● K4 Es una constante que engloba y depende del resto de los
parámetros que han permanecido fijos durante el ensayo, y
representa la velocidad de corte para T=1min. y VB=h=b=1mm.,
que coincidirá con K3 cuando ésta se determina para b = 1mm.
permaneciendo iguales el resto de los parámetros.
De este modo la ecuación de Taylor generalizada, en la que se consideran

además de los factores tenidos en cuenta por Taylor, los tres factores
estudiados, nos queda:
(9)
En ella los coeficientes x e y, y la constante K4 dependen del material de

la pieza a mecanizar, de la herramienta, de la geometría y posición de la
herramienta, del tipo de mecanizado, etc. Dichos valores se encuentran
tabulados, en función de la geometría y posición de la herramienta y para
cada par de valores material de la pieza-material de la herramienta.
Normalmente en la práctica los datos de partida no suelen ser el valor del

ancho de viruta y su espesor, sino el avance y la penetración, por ello y
teniendo en cuenta la (Fig 2) en la cual:
La fórmula de Taylor se convierte en:

(10)
Observación: Aunque en dicha fórmula aparece el ángulo de situación, ello

no quiere decir que sea una variable, ya que el estudio de V = f(h,b) lo
hemos realizado permaneciendo constante la geometría de la
herrramienta.
Por otra parte el valor de VB está fijado por criterios de desgaste o por las
tolerancias permitidas y el valor del ángulo de situación de la herramienta
permanece fijo en el ensayo, por ello se suele englobar K4, VB y sen x en
una sola constante K, quedando finalmente:
(11)
En la que:
● K = Velocidad de corte para a=p=1mm., T=1min., y para los valores

de VB, geometría,materiales,etc. para los que ha sido determinada.
● a = Avance en mm/rev
● p = Profundidad de pasada en mm.
● TVB = Tiempo de mecanizado entre dos afilados consecutivos para el
desgaste VB fijado.
Teoría de Kronenberg volver al

principio>>>>
Kronenberg se dedica a hacer ensayos para el cálculo de la fórmula (9) de

Taylor y sus coeficiente, pero en lugar de trabajar con el espesor de viruta
(h) y el ancho de la misma (b), lo hace a través de la sección S y de la
esbeltez E, definidos del siguiente modo:
S=b·h
E = b/h
El criterio adoptado para la vida de la herramienta es el adoptado por

Taylor, es decir, el de caída de filo, por lo tanto permanecerá constante

para cada par material de la herramienta-material de la pieza, geometría

de la herramienta, tipo de operación, etc.
Sin embargo, para el cálculo de las constantes en las cuales Taylor

adoptaba la vida de la herramienta de 1 min., Kronenberg adopta una vida
de 60 min. De este modo, operando en la fórmula (9) de Taylor, se
obtendrá la fórmula de Kronenberg. Hemos visto que la fórmula de Taylor
generalizada, en función del espesor h y del ancho b de la viruta era el
siguiente:
pero
S = b · h = b · h2/h = E · h2 de donde h = (S/E)1/2
E = b/h = (b/h) · (b/b) = b·b/S de donde
Sustituyendo b y h en función de S y E en la fórmula anterior nos queda
y en ella haciendo:
(x-y)/2=g
(x+y)/2=f
VBn · K4=K·60/5
nos queda finalmente:
(11)

En la que:
● K Es la velocidad de corte en m/min. cuando:

● S = 1 mm2
● E=5
● T = 60 min.
● g = 0,14 para aceros.; 0,10 para fundiciones;
● f = 0,28 para aceros.; 0,20 para fundiciones;
● n = 0,15 para aceros rápidos; 0,30 para carburos metálicos.; 0,70
para herramientas de cerámica.
La fórmula (11) está calculada para trabajos de torneado y análogos; los

valores de K y las potencias de S, E y T están calculados y tabulados para
el mecanizado de aceros y fundiciones, mediante herramientas de acero
rápido y metal duro en la tabla (1). En la tabla (2) se proporcionan los
valores correspondientes a materiales no férreos.
La geometría de la herramienta de corte utilizada para el cálculo de los

parámetros de corte de la tabla (1) es la de la tabla (3). En ella, se
especifican también los coeficientes, por los que hay que multiplicar la
velocidad de corte, dependiendo de la operación realizada y del tipo de
trabajo.
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Teoría de Denis (1914)
Las experiencias de Denis, si bien es cierto que son menos precisas que
las realizadas por Taylor, tienen la gran ventaja, de que demuestran de
una forma gráfica, la necesidad de elegir la velocidad de corte entre
ciertos límites. Los estudios de Denis, se dirigen al cálculo de las
velocidades de corte relacionadas con el Volumen de viruta eliminado
entre dos afilados consecutivos, entrando a formar parte parámetros
como:
● La naturaleza del material a trabajar.

● Naturaleza del material de la herramienta.
● Geometría del filo.
● Sección de la viruta.
● Máquina empleada.
● Refrigeración.
● Tipo de operación.

Para el estudio que la influencia que cada uno de los parámetros citados
tiene en el mecanizado, Denis, al igual que Taylor, fija todos ellos, a
excepción del que es objeto de estudio y construye unos gráficos (Fig 4)
en los que en abcisas consta el valor de la velocidad de corte y, en
ordenadas, el caudal (rendimiento) de viruta arrancado entre dos afilados
consecutivos.
(Fig 4)
En dicha figura, el valor máximo de Q, llamado Qo, corresponde a una

velocidad Vo, llamada de mínimo desgaste; mientras que (Q = 0) cuando
(V = V1). Este valor recibe el nombre de velocidad límite y toma los
siguientes valores:
VL = (5/3) · Vo para herramientas de acero rápido.
VL = 2 · Vo para herramientas de acero extrarrápido.
Denis, además de Vo y VL, propone una tercera velocidad (Vp), ala que
llama velocidad práctica límite y que toma los siguientes valores:
Vp = (4/3) · Vo para herramientas de A.R.O.

Vp = 1,5 · Vo para herramientas de acero extrarrápido.
Todas las velocidades comprendidas entre Vo y Vp (zona rayada de la (Fig

4) ) son aptas para el volumen de viruta obtenido, puede estar
compensado por la disminución del tiempo de trabajo. En la práctica se
suelen utilizar las velocidades menores para trabajos de desbaste y
trabajos en los que el tiempo de montaje de la herramienta es largo, y las
velocidades mayores, para trabajos en los que el tiempo de montaje de la
herramienta es corto.
Influencia de los diversos parámetros en la velocidad de corte
● Influencia del material de la herramienta
Permaneciendo constantes todos los parámetros de ensayo a excepción

del material de la herramienta, podemos comparar el poder de corte de los
diferentes materiales usados en la construcción de herramientas de corte.
De la (Fig 5) podemos sacar como conclusión, que el poder de corte

aumenta con la calidad de la herramienta; y aumenta, no sólo porque
aumenta el empleo de velocidades de corte mayores, sino porque a la vez
se obtiene mayor rendimiento entre afilados.
(Fig 5)

A continuación se expone la relación existente entre V y Q para una

herramienta de acero rápido ordinario, trabajando acero, en una operación
de cilindrado exterior en el torno y utilizando un avance ao = 0,5 mm/rev.
y una penetración po = 5 mm
V = Vo le corresponde (Qo) dm3
V = 1,2 · Vo ......................... 0,9 Qo
V = 1,25 · Vo ....................... 0,8 Qo
V = 1,27 · Vo ....................... 0,7 Qo
V = 1,30 · Vo ....................... 0,6 Qo
V = 1,33 · Vo ....................... 0,5 Qo
V = 1,37 · Vo ....................... 0,4 Qo
V = 1,44 · Vo ....................... 0,3 Qo
V = 1,50 · Vo ....................... 0,2 Qo
V = 1,67 · Vo ....................... Q = Qo
Para las velocidades límites prácticas o económico-prácticas se tiene:
Vp = 1,33 · Vo ............. 0,5 Qo para herramientas de A.R.O.
Vp = 1,5 · Vo ............... 0,3 Qo para herramientas de A.R.S.
Influencia del material de la pieza
De la (Fig 6) se puede sacar como conclusión, que a igualdad de las

demás condiciones de corte, la economía en el mecanizado, aumenta al
disminuir la resistencia del material a trabajar, debido a que no sólo
aumenta el rendimiento de la herramienta utilizada, sino, que además
aumenta la velocidad de corte empleada.

(Fig 6)
● Influencia de la máquina empleada
El tipo de máquina empleada fig.7, obliga a variar la velocidad de mínimo

desgaste, ya que la condición propia de cada máquina así lo exige. Denis
realizó las pruebas con las siguientes condiciones de corte:

(Fig 7)
- Cilindrado en el torno:
ao = 0,5 mm/rev
po = 5 mm.
El trabajo lo realizó en seco
- Fresado:
avance por diente ao = 0,05 mm/z, sima del ancho de corte

más la profundidad de pasada (b + po) = 50 mm. Las pruebas
las realizó trabajando con una ligera refrigeración.
- Taladrado:
diámetro de la broca = 25 mm.
avance por vuelta (a) = 0,25 mm.

Las pruebas las realizó con refrigeración a presión.
● Influencia de la refrigeración
El calor que se desarrolla durante el corte, es la causa principal del rápido

desgaste de la herramienta. Por tanto, si se absorve este calor por medio
de un fluido refrigerante, aumentará la duración del filo de la herramienta
y, como consecuencia, el rendimiento entre afilados.
Sin embargo, en la práctica, siempre que se emplee refrigeración, es más

rentable aumentar la velocidad de corte y conservar la producción
anterior, que conservar la velocidad de corte inicial y aumentar de esta
forma la producción, fig.8.
(Fig 8)
Para el torneado con riego ordinario y fresado con riego a presión, se

puede aumentar la velocidad de corte un 25%. Con aceite de corte
especial y riego a presión, en el torneado se puede aumentar la velocidad
hasta un 50%.
● Influencia del tipo de operación

Los ensayos efectuados según diferentes modos de trabajar: cilindrado,

refrentado, ranurado, roscado, etc., han conducido a conclusiones
idénticas a las del cilindrado. Interviene únicamente un simple coeficiente.
Si se cosidera Vo como la velocidad de mínimo desgaste, que corresponde

a un corte normal de cilindrado o fresado, se debe emplear como
velocidad de mínimo desgaste:
- en el torno
(3/4) × Vo para herramientas de refrentar y perfilar radios.
Vo/2 para herramientos de tronzar, ranurar y cilindrar

interiores.
Vo/3 para herramientas de roscar.
- en la fresadora
Vo/2 para fresado de ranuras.
(3/4) × Vo para fresado de forma.
(4/3) × Vo para fresas frontales provistas de dientes.
Ley del rendimiento constante
Se denomina rendimiento de una herramienta, al volumen de viruta, en

dm3, que ésta puede arrancar entre dos afilados consecutivos.
Habitualmente sse representa por Q y al rendimiento máximo
correspondiente a la velocidad de mínimo desgaste (Vo) por Qo. El valor
del rendimiento será:
Q = a · p ·l ; l = longitud de la viruta
pero
l=V×T
Por tanto
Q = a · p · V · T (12)

donde:
● Q = Volumen de viruta entre dos afilados consecutivos (dm3).

● a = Avance en dm/rev.
● p = Penetración de dm.
● V = Velocidad de corte en dm/min.
● T = Tiempo entre afilados en min.
Como hemos visto en el tema anterior, cuanto mayor es la sección de la

viruta, a igualdad de otros factores, mayores son los esfuerzos de corte y
el calor generado en el mismo, y por tanto, menor es la vida de la
herramienta.
(Fig 9)
Sin embargo, a pesar de tener que afilar la herramienta con mayor

frecuencia, la producción o rendimiento, se mantiene constante, siempre
que se cumpla la ley de Denis, fig.9 que en el caso del cilindrado en el
torno es la siguiente:
(13)
En la cual:

● ao = 0,5 mm/rev.
● po = 5 mm.
● Vo = Velocidad de mínimo desgaste para las condiciones marcadas
en m/min. Su valor se encuentra en la tabla 4.
● a = Nuevo avance en (mm/rev).
● p = Nueva penetración en mm.
● V = Velocidad de mínimo desgaste para la nueva sección de viruta.
Los valores de la tabla 4, son únicamente válidos para la geometría de la

herramienta de la tabla 5.
TABLA 4: Valores de Vo en m/min y Qo en dm3 en la operación de

cilindrado en el torno y trabajando en seco
Material de la herramienta
Material de la A.C. A.R.O. A.R.S.
pieza a mecanizar
Vo Qo Vo Qo Vo Qo
Latón 22 32 52 38 62 40
Bronce 90/10 19 28 45 34 54 38
(10%Sn)
Fundición gris 13 10,5 30 12,5 36 13,5
=150 HB
Acero = 40 11 18 26 21 31 23
Kg/mm2
Acero = 50 9 15 22 17 26 19
Kg/mm2
Acero = 60 7 12 18 14 22 15,5
Kg/mm2
Acero = 80 5 7 12 6 14 9
Kg/mm2
TABLA 5: Geometría de la herramienta utilizada por Denis
Material de la Angulos de las herramientas utilizadas

pieza

α ne β ne γ ne
Al-latón-Cu 10º 50º 30º

Acero dulce 10º 55º 25º
Acero semi-dulce 10º 60º 20º
Acero duiro 8º 65º 17º
Acero muy duro 6º 75º 9º
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Economía del mecanizado

Motivación Vc mín. coste Vc máx. producción
Vc máx. beneficio Vc económica
Motivación
Supongamos una operación de mecanizado en la cual se ha elegido

convenientemente, tanto la máquina a utilizar, como la herramienta, así
como el fluido de corte.
De este modo, las únicas condiciones de corte que nos quedan por
determinar son la penetración (p), el avance (a) y la velocidad de corte
(V).
La penetración, viene normalmente prefijada en base a las creces de

sobremetal que hay que arrancar. El avance, en el caso de operaciones de
acabado, está determinado por el grado de acabado superficial requerido;
y, en operaciones de desbaste, se sabe experimentalmente que se debe
elegir el máximo avance posible; claro está, siempre que sea compatible
con el que la máquina herramienta pueda soportar. Por tanto, nos queda
únicamente por determinar el valor de la velocidad de corte.
Lógicamente fijados todos los parámetros, el empleo de velocidades bajas,

ocasionarán elevados tiempos de producción y como consecuencia,
elevados costos, debido al elevado tiempo de mecanizado. Igualmente el
costo de producción será elevado, con el empleo de velocidades muy altas,
ya que el tiempo de producción será elevado debido a la necesidad de
cambio frecuente de la herramienta. Evidentemente existirá una condición
óptima que de un tiempo de producción mínimo. Igualmente existirá una
condición óptima que dará el costo mínimo de producción. Debido a que
estos dos objetivos no pueden alcanzarse conjuntamente, existirá una
condición intermedia que será la que nos de el máximo beneficio. Estos
tres aspectos son el objeto de nuestro estudio.
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Velocidad de mínimo coste
Imaginemos una operación en la que la velocidad de corte permanezca

constante, como es el caso del cilindrado en torno. En este caso el tiempo
empleado por el operario y la máquina en producir un lote de N piezas

puede descomponerse en:
● Tiempo no productivo, que será igual a (N × tnp), donde tnp es el

tiempo empleado en montar y desmontar una pieza y regresar la
herramienta al comienzo del corte (min/pieza).
● Tiempo de corte, que será igual a (N × tc), donde tc (min/pieza) es
el tiempo de corte puro de una pieza.
● Tiempo gastado en el cambio de herramienta, que es igual al número
de herramientas gastadas o número de afilados realizados (Nah),
para construir las N piezas, por el tiempo empleado en cambiar la
herramienta o reponer el filo, dependiendo que sean herramientas de
usar y tirar, o herramientas para afilar, o de varios filos de corte.
Resumiendo, el tiempo empleado en el cambio de la herramienta
será: (Nah × trf) donde:
Nah = número dde afilados o de herramientas usadas para

construir N piezas.
trf = Tiempo de reposición del filo o de la herramienta.
Por tanto, el tiempo total en construir las N piezas será:
(14)
Si X (pta/min.) es el gasto total de la máquina y operario por unidad de

tiempo (incluyendo los gastos generales), el costo total debido a la
máquina y al operario para producir N piezas será:
CN (m,O) = X · tN = X · ( N · tnp + N · tc + Nah · trf) (15)
A este costo debido a la máquina y al operario, habrá que añadirle el costo

debido a las herramientas utilizadas o a los afilados realizados. Es decir, el
costo total de las N piezas será:
CN = X · ( N · tnp + N · tc + Nah · trf) + Nah · Y
donde Y es el costo por afilado o por herramienta (pta/filo). De este modo,

el costo por pieza será:

(16)
En la fórmula (16), el primer sumando permanece constante para una

operación dada. El segundo sumando disminuye a medida que la velocidad
de corte aumenta. El tercer sumando es el costo debido a la herramienta,
que aumenta a medida que aumenta la velocidad de corte.
Evidentemente, si un sumando disminuye con la velocidad de corte y el
otro aumenta, habrá una condición de coste mínimo.
La fórmula (16) habrá que ponerla en función de la velocidad de corte, ya

que lo que tratamos de hallar es la velocidad de mínimo coste, por lo que
tendremos que disponer de una relación en la que el coste dependa
únicamente de la velocidad. Para hallar el número de herramientas o de
filos usados para construir las N piezas operamos del siguiente modo:
pero:
por tanto:
(17)
Llevando (18) a (17), obtenemos el número de filos o de herramientas a

usar en función de la velocidad de corte, para la construcción de las N
piezas.

(19)
Por otra parte, el tiempo de corte puro para una operación de cilindrado
en función de la velocidad de corte será:
donde L es la longitud de la pieza a mecanizar. La fórmula anterior puesta

en forma general nos queda:
(20)
donde K, depende de la operación a realizar, y nos marca el espacio

recorrido por la punta de la herramienta con relación a la pieza, por pieza
mecanizada. Sustituyendo (19) y (20) en (16), obtenemos la relación
existente entre el costo de mecanizado por pieza y la velocidad de corte,
tal como se pretendía.
simplificando, nos queda finalmente:
(21)
Que representada gráficamente, nos demuestra la variación anteriormente

dicha del coste respecto de la velocidad de corte de cada uno de los
términos. En la fig 10 queda representada de forma gráfica dicha
ecuación.

(fig 10)
Para hallar la velocidad de mínimo coste debe derivarse la ecuación (21)

respecto de la velocidad de corte e igualar dicha derivada a cero.
operando

Definitivamente la velocidad de mínimo coste, será:
(22)
En ella:
● T1 = Vida de la herramienta para una velocidad de corte V1

● n = Coeficiente de Taylor.
● X = Costo de la máquina y el operario por unidad de tiempo
(pta/min).
● Y = Costo por filo o por herramienta dependiendo de que la
herramienta tenga varios filos, se pueda afilar o tenga un solo filo y
sea de usar y tirar.
● trf = Tiempo empleado en reponer el filo o la herramienta.
Sustituyendo (22) en (18) obtenemos la vida de la herramienta de mínimo

coste.
Simplificando

(23)
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Velocidad de máxima producción o velocidad de mínimo tiempo de

producción
Siguiendo un proceso análogo al anterior, tendremos que el tiempo

empleado en construir una pieza, será:
(24)
y sustituyendo en (24) Nah por (19) tenemos:
y sustituyendo en ella la ecuación (20) y operando nos queda:
(25)
En la cual disponemos del tiempo de producción de una pieza en función

de la velocidad de corte. Derivando dicha ecuación respecto de la
velocidad e igualando dicha derivada a cero, obtendremos la velocidad de
máxima producción.
operando:

Definitivamente el valor de la velocidad de máxima producción será:
(26)
en la cual:
● T1 = Vida de la herramienta para la velocidad V1

● n = Coeficiente de Taylor.
● trf = Tiempo empleado en reponer el filo.
Sustituyendo (26) en (18) se obtiene para la vida de la herramienta de

máxima producción el siguiente valor:
(27)
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Velocidad de máximo beneficio
De 6.1 y 6.2 podemos sacar como conclusión, que si en una operación de

mecanizado se escoge la condición de mínimo coste, el tiempo de
producción es mayor que el mínimo. De la misma forma si se elige la
condición de tiempo mínimo, el costo de producción es mayor que el
mínimo. Para lograr un compromiso entre estas dos condiciones definimos
el beneficio (B), a precio (S) constante, por unidad de tiempo.

(27)
Sustituyendo (21) y (25) en 27 obtenemos:
Que derivada respecto de V e igualada a cero, nos da la velocidad de

máximo beneficio, que introducida en la ecuación (18) nos da la vida de la
herramienta para la obtención del máximo beneficio.
(28)
Desafortunadamente la ecuación (28) hay que resolverla por medios

iterativos. Y, se puede demostrar que la velocidad de máximo beneficio, es
intermedia entre la velocidad de mínimo costo y la velocidad de máxima
producción ,de tal forma que estos dos valores de la velocidad de corte,
delimitan una zona de trabajo llamada de máxima eficiencia. Lógicamente
si la herramienta es barata (Y), y la máquina operario cara (X), tenemos
ventaja trabajando con velocidades de máxima producción; pero si la
máquina es barata y la herramienta cara debemos trabajar con la
velocidad más económica; como se deduce de la ecuación (16) o del
gráfico 30.4.10.
El aspecto de mayor importancia de la ecuación (28) es que la condición

de máximo beneficio es independiente del costo por unidad de tiempo de
la máquina y del operario (X). La posibilidad de poder obtener la velocidad
de máximo beneficio sin conocer (X), es de gran ayuda en la práctica,
debido a la dificultad existente para la estimación de (X).
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Velocidad económica, de máxima producción y de máximo beneficio

en operaciones de torno con velocidad de corte variable

La mayoría de las máquinas-herramientas, están diseñadas para operar

con velocidades de rotación constantes en el eje principal, lo que se
traduce en operaciones como la de cilindrado, roscado, moleteado,
mandrinado, etc., en la obtención de velocidades de corte constantes. Sin
embargo, existen operaciones en el torno como las de ranurado,
tronceado, refrentado, etc., en las cuales la velocidad de corte varía
linealmente con el radio, por supuesto permaneciendo constante la
velocidad de rotación del eje principal de la máquina
(fig 11)
En la (fig 11) se muestra una operación de refrentado. En ella, la

velocidad de corte será máxima en la periferia de la pieza y mínima al final
de la operación, siendo nula si el refrentado se realiza hasta el centro de la
pieza. Por tanto, al ser el desgaste función de la velocidad de corte, este
será máximo al inicio del corte y decrecerá a medida que éste avanza. En
la (fig 12), se muestra el ancho de desgaste de la cara de incidencia en
función del tiempo.
En ella:
● (VB)o = Ancho de desgaste de la cara de incidencia por pieza

mecanizada.
● tc = Tiempo de corte de una pieza.
● (VB)T = Ancho de desgaste de la cara de incidencia para la vida T de
la herramienta.

● T = Vida de la herramienta para la franja de desgaste (VB)T.
Suponiendo que el ancho de desgaste de la cara de incidencia, varía

linealmente con el tiempo; de la (fig 12) podemos suponer:
(29)
Por otra parte, por Taylor sabemos, que para una velocidad de corte
constante, el desgaste varía linealmente con el tiempo, de donde se
obtenía la ecuación.
(30)
(fig 12)
Para una velocidad de corte varianble, permaneciendo constante la

velocidad de giro del husillo, podemos crear una fórmula análoga a la

descrita; definiendo la velocidad de corte equivalente, como aquella para
la cual la herramienta tiene una duración preestablecida. De este modo,
hemos convertido la velocidad de corte variable, en constante. Para el
tiempo de mecanizado de una pieza, la velocidad de corte equivalente
será:
(31)
pero: V = w · r
que introducida en (31) nos queda:
y poniendo los límites de la integral en función de (r) tendremos:
tc = 0 ; r = r0
tc = t0 ; r =r1
Definitivamente:
(32)

Esta fórmula será válida para el desgaste de una pieza. Si lo que hacemos
es mecanizar piezas iguales, hasta llegar al desgaste crítico, podemos
suponer que estas piezas están mecanizadas con una velocidad constante
e igual a Ve, , ya que la relación entre el desgaste y la vida de la
herramienta la hemos supuesto lineal. (Figura 12) Por tanto, podemos
aplicar la ecuación de Taylor para velocidad de corte constante
de donde la vida de la herramienta será:
y sustituyendo en ella (32) nos queda:
(33)
Por otra parte, en Cp nos aparece Nah/N que será igual a:
Introduciendo este valor en la ecuación (16) nos queda que el costo de

mecanizado por pieza es:
y como

operando tenemos:
y derivando respecto de ne e igualando a cero tenemos:
operando
y haciendo er= r1/r0 nos queda

de donde:
(34)
pero
que introducida en (34) se obtiene
(35)
introduciendo (34) en (33) se obtiene:
(36)
Que como se ve coincide con el tiempo de máxima economía para el caso

de velocidad de corte constante. Lo mismo sucede con Tmp y Tmb.
Sin embargo, la velocidad correspondiente al eje principal será:
(37)

donde :
● Vem,mp,mb = Velocidad de corte de una operación con velocidad de corte constante

correspondiente a una vida de la herramienta Tme, Tmp, Tmb respectivamente.
● n= Exponente de Taylor.
● er = r1/r0.
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Tema
Concepto CAD
Concepto CAD Tipos de sist. CAD Mod. representación
Concepto CAM Tipos de sist. CAM Ventajas del CAM
En esta sección se pretende dejar claro el concepto de diseño asistido por

ordenador y ver cómo ha evolucionado a lo largo del tiempo hasta llegar a
su estado actual, donde se está imponiendo el CAD tridimensional.
Por todo ello, se hace un recorrido por todo el entorno del diseño asistido
por ordenador para que se tenga una idea clara de en que consiste esta
técnica, cuál ha sido su evolución a lo largo de los últimos años y qué
ventajas proporciona el hacer uso de esta técnica frente a otros sistemas
anteriores.
La expansión creciente del uso de los ordenadores en las oficinas de

diseño es un hecho real y es evidente que este uso reporta muchas
ventajas.
Un argumento que se suele utilizar en contra del uso del CAD es que un
buen delineante tarda lo mismo o menos en hacer un plano que
realizándolo con un ordenador. El fallo de este argumento es que no se
valoran otros muchos aspectos tan importantes o más, que el de la acción
propia de dibujar, como pueden ser las modificaciones, almacenamiento y
búsqueda, etc., que en definitiva, hacen evidente la elevada rentabilidad
del uso del ordenador a lo largo del tiempo.
Concepto
Las siglas CAD corresponden al acrónimo de Computer Aided Design. En la

traducción es donde se presenta un pequeño conflicto, ya que puede haber
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/01tema4/01atema4.htm (1 de 5) [27/09/2002 19:17:03]

Tema
dos acepciones, Diseño asistido por ordenador y Dibujo asistido por

ordenador.
Es en esta diferencia lingüística donde se pone mas de manifiesto la

evolución que ha sufrido este concepto a lo largo de los últimos años,
desde el concepto de Dibujo de los primeros años del desarrollo de esta
tecnología, hasta el concepto de Diseño que actualmente es el más
acertado. Por Diseño se entiende la plasmación gráfica de una idea, la
labor mediante la cual y con ayuda de un ordenador, el diseñador plasma
en una realidad gráfica su idea.
La tecnología CAD supone la sustitución de la forma tradicional de

confección de los gráficos (tableros de dibujo, etc.), por las herramientas
basadas en sistemas informáticos. Actualmente, el CAD permite no
solamente la confección de planos, sino también la modelización
tridimensional de los diseños, haciendo en muchos casos innecesaria la
construcción de prototipos, o por lo menos reduciendo su numero.
CAD significa el uso del ordenador (hardware y software) para el diseño de

productos, lo que implica la integración de métodos computacionales y de
ingeniería en un sistema basado en una computadora. Esto requiere una
base de datos, algoritmos de representación, subsistemas de
comunicación para entrada y salida de datos, etc.
El CAD se puede combinar con otras tecnologías (CAM, CAE) para hacer un
desarrollo integral de un proyecto desde su fase de diseño hasta su
producción en línea, con lo que consigue un espectacular ahorro en el
tiempo de desarrollo del proyecto.
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Cronología:
Conociendo la evolución del CAD se consigue un mejor entendimiento del

mismo, de su estado actual y de cual puede ser su tendencia en un futuro.
A principios de los años 50, se desarrolló en el Instituto Tecnológico de

Massachusetts (M.I.T.) la primera maquina herramienta controlada
automáticamente por ordenador. Esto fue el principio de la fabricación
asistida por ordenador e hizo que diversos investigadores de esta
institución empezaran a trabajar en el campo del diseño y de gráficos
asistidos por ordenador.

Tema
En 1963, los primeros investigadores previeron que el diseñador debería

estar sentado delante de una computadora utilizando una herramienta
gráfica e interactiva. Es en esta época fue cuando se asientan los
principios básicos del CAD (líneas, capas, rotaciones, zoom, etc.) y
como resultado se desarrolla SKETCHPAD.
A continuación a parece la importante idea de tener la capacidad de

procesado de información distribuida entre estaciones de trabajo
(workstations) locales e interactivas y un ordenador central. También
aparecieron algoritmos para tratar los problemas que surgían como por
ejemplo, el problema de las líneas ocultas.
La primera mitad de los años 70 presento gran actividad en todo lo

relacionado con el diseño asistido por ordenador, ya que en esa época,
hubo un amplio desarrollo de la teoría de elementos finitos y de
programas asociados, lo que implicaba la necesidad de tener módulos
donde se pudiera dibujar la pieza o estructura a tratar por elementos
finitos. También se seguía trabajando en el problema de eliminar líneas y
superficies ocultas.
Más adelante, al tiempo que aparecían estudios económicos que

resaltaban los beneficios financieros que se conseguían con el uso de
sistemas CAD, una parte concreta dentro del proceso de diseño asistido
por ordenador, la realización de planos (Drafting), aparece y causa tal
impacto por su utilidad, que a menudo, se suele asociar la palabra CAD al
dibujo de planos en vez de estar asociada al completo proceso de diseño
de una pieza.
A finales de los 70, se empieza a comprender la importancia y utilidad de

esta tecnología y se dedican muchos recursos a su desarrollo y a su
integración con la fabricación asistida por ordenador.
En los 80, el CAD empieza a implantarse en las oficinas técnicas de las

empresas como una herramienta indispensable y con un desarrollo
imparable que da paso al diseño tridimensional que surge en los años 90.
Las primeras aplicaciones fueron bidimensionales (CAD 2D) y fueron

aplicadas en ramas de la industria que básicamente trabajaban con formas
2D (circuitos electrónicos, planos de distribución en planta, etc.). Pero
incluso para estas aplicaciones, una tercera dimensión debía ser
considerada, por lo que surgió el llamado CAD 2½ D. Esta denominación
no tiene una definición concreta, aunque indica que no todos los aspectos

Tema
o características de una geometría 3D son considerados. Problemas de

geometría 2½ D son, por ejemplo, sucesivos niveles de planos 2D ó diseño
de objetos con simetría de revolución. En estos casos y en 2D, los
algoritmos de calculo son mucho más simples que en 3D, por lo que ya
estaban desarrollados a finales de los años 70.
Las última tendencias son los programas CAD 3D desarrollados a partir de

las tecnologías de modelado 3D que funcionan en entornos UNIX ó MS-
Windows. Estos programas, además de las características básicas de los
sistemas CAD 3D, permiten la generación automática de listas de
materiales, explosión de conjuntos, generación automática e interactiva de
plano y cotas, etc.
Aunque son paquetes orientados a la ingeniería mecánica, facilitan la

integración con otros paquetes de software ofimático de manera que
mejora enormemente la generación de documentos igual de importantes
que los planos de fabricación, como pueden ser los planos de montaje,
despieces, instrucciones de mantenimiento, catálogos, etc.
También poseen herramientas de generación de bocetos (2D) altamente
intuitivas y automáticas, con lo que en conjunto, puede afirmarse que
ayudan eficazmente a generar un diseño en menos tiempo y más
simplificado durante todo el desarrollo del producto.
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Evolución
El significado de las siglas CAD ha cambiado varias veces en el pasado. Al

principio, CAD era casi sinónimo de análisis estructural por elementos
finitos, esto era debido a que la aplicación del CAD se reducía a su uso con
herramientas de trabajo en este campo.
Entonces, el concepto de CAD evolucionó hasta centrarse en el manejo de

superficies como las requeridas por la industria automovilística o por la
industria naval.
Finalmente, el concepto de CAD ha sido asociado al diseño de objetos

tridimensionales.
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Tema

Tema
Introducción al CAM 2D
Introducción Configuración parámetros Taladrado
Vaciado Contorneado Otras funciones
Secuencia del proceso CAD/CAM 2D
Los pasos que se siguen para generar un programa CN mediante la

programación CAD/CAM 2D son los siguientes:
1. Dibujar en el sistema CAD la geometría necesaria para la

configuración de las operaciones de mecanizado.
2. Seleccionar el CNC de nuestra máquina-herramienta.
3. Especificar la Información de Configuración del CNC.
4. Definir las herramientas.
5. Construir los contornos necesarios para las operaciones de
mecanizado (por ejemplo, en fresado los requieren las operaciones
de vaciado y contorneado).
6. Generar los caminos de herramienta.
7. Postprocesar el fichero CAM para obtener el código CN.
En cualquier momento se puede modificar cualquier paso de forma

realmente fácil, lo que supone la mayor ventaja de la programación
CAD/CAM. La configuración de las operaciones es, pues, independiente del
control específico con el que posteriormente se mecanizará la pieza.
Asimismo se puede optimizar el proceso de mecanizado planteando
diferentes alternativas (herramientas, velocidades, avances, etc.) y
seleccionado al final aquellas que mayor rendimiento aporten.
Estos pasos se aplican a todos los tipos de procesos donde se aplica

ventajozamente la programación CAD/CAM 2D, tales como fresado,
torneado, punzonado, EDM, láser, plasma, etc. Este apartado del curso se
centrará en el proceso de fresado para que el usuario pueda comparar el
CAD/CAM con la programación ISO.
Ver Película ScreenCam
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Selección del control CNC

Tema
Al pasar por primera vez del sistema

CAD al CAM, el sistema solicita la
selección del control que se usará.
Posteriormente permite cambiarlo,
aunque sólo entre aquellos controles del
mismo tipo de mecanizado. Esto es, si
se elige un postprocesador de torneado
no podremos cambiarlo por uno de
fresado. Por este motivo, este paso es
el más importante ya que inicialmente
presenta todos los postprocesadores
disponibles en la pantalla Tipo Control.
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Definición de herramientas
Cada operación de mecanizado precisa de la herramienta oportuna. Antes

de generar el camino de la herramienta, el usuario debe definir sus
parámetros para establecer su lugar en la tabla de herramientas del
control y poder compensar su radio y longitud (por SW o por control). Al
final del programa de una pieza, se obtiene una tabla de herramientas. Si
se suelen utilizar siempre las mismas herramientas, se puede establecer el
listado habitual como el de defecto cuando se inicia el sistema CAD/CAM.

Tema
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Generación de los caminos de herramienta
Al pasar al sistema CAM se permuta la barra de CAD por aquella barra de

operaciones CAM que corresponde al tipo de mecanizado del control CNC
seleccionado. Así, en el sistema fresado obtenemos la siguiente barra de
herramientas:
taladrado línea
puntual
arco circunferencia
mov. rápido matriz de taladros
simulación ajuste

Tema
contorno contorneado
vaciado paralelo vaciado

optimización macros
postprocesar atributos
sistema CAD visualización 3D
La configuración de las operaciones de mecanizado se realiza a través de

la ventana de configuración de operación, la barra de variables y el cuadro
de parámetros de postprocesado. Tras configurar todos estos parámetros,
se deben aplicar sobre la geometría CAD. En el caso de operaciones de
taladrado se pueden señalar directamente las posiciones de taladrado. En
el caso de operaciones de vaciado y contorneado se precisa un paso
intermedio que es la construcción de contornos. La generación de
contornos y los parámetros comunes a todas las operaciones de
mecanizado se explican en el apartado b) del tema.
El sistema presenta también un listado de las operaciones que se van

configurando. En él se presenta un cuadro resumen de las operaciones
(tipo, herramienta, velocidad, avance, profundidad total de mecanizado y
si se postprocesa o no). A través de este cuadro se puede modificar la
secuencia de operaciones, añadir comentarios o acceder a la edición de las
operaciones para cambiar algún parámetro subceptible de mejora tras la
simulación del mecanizado.

Tema
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Postprocesado
El comando Postprocesado en la barra de herramientas Fresado translada

la trayectoria de herramienta y la información de operación a código CN
que puede ser interpretado por un control. El sistema crea código CN para
cada camino de herramienta en la pieza en el orden en que las
operaciones aparecen en el listado de operaciones, siempre y cuando se
encuentre seleccionada la opción de postprocesar.
Al postprocesar, mientras se genera el código CN, podemos visualizarlo y

resaltar el corte en pantalla, todo ello de forma continua o paso a paso.
Cuando se postprocesa una pieza el sistema crea dos ficheros:
Fichero de Programa CN
El fichero de programa CN contiene los comandos CNC para la unidad de

control de la máquina para activar las funciones de herramienta y los
movimientos de la herramienta de corte para la pieza.
Formato de Fichero: Este fichero es un fichero de texto ASCII que tiene

una extensión .TXT. Este programa contiene los comandos para hacer que
la máquina realice las operaciones requeridas. Se puede editar el fichero,

Tema
si es necesario, utilizando el editor DNC que se suministra con el software

CAD/CAM, el modo de edición de la unidad de control, ó cualquier
procesador de texto. Más adelante se muestra un ejemplo de programa
CN.
Transfiriendo el Programa a la Máquina Herramienta: El método de

transferencia que se utiliza depende de la unidad de control de su
máquina. Por ejemplo, se puede utilizar el software DNC suministrado con
el sistema CAD/CAM para descargar el programa a través de un cable de
conexión RS-232 desde su PC a la unidad de control. Se puede transferir
el programa a una cinta perforada si está utilizando un lector de cintas
para activar los programas. Un tercer método de transferencia es imprimir
el programa y escribir manualmente el programa a la memoria de la
unidad de control. El DNC y los métodos de cinta requieren instalar y
configurar hardware adicional y/o software. Para más información,
referirse a la documentación del fabricante de la unidad de control y otros
manuales de productos aplicables.
Hoja de Configuración
La Hoja de Configuración no se utiliza para generar el programa CN. Es un

fichero de texto que contiene información que puede utilizar el operador
para configurar la máquina herramienta. La información incluye: la
máquina, el control, tiempo estimado de máquina, el material de la pieza y
el tipo y tamaño de herramienta. Este fichero tiene una extensión .SET y
está localizado en el mismo directorio que el fichero de programa CN.

Tema
La Hoja de Configuración es un fichero de texto ASCII que puede ser leído

o impreso utilizando cualquier procesador de texto o editor de texto. Por
ejemplo, usted puede utilizar cualquiera de los editores de texto ( Notepad
o Write ) que están instalados con Microsoft Windows. Más adelante se
muestra un ejemplo de Hoja de Configuración.
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Tema
CAM 2D: Ejemplo 1

Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4
Ejemplo 5 Ejemplo 6 Ejemplo 7 Ejemplo 8
Enunciado
Pieza
Herramientas
● Herramienta 1 = broca de 3.175 mm de diámetro ( para el taladrado

central )
● Herramienta 2 = broca de 6.35 mm de diámetro
● Herramienta 3 = fresa cilíndrica de diámetro 12.7 mm ( para
mandrinados )
● Herramienta 4 = fresa cilíndrica de diámetro 19.05 mm
Operaciones
● Punteado
● Taladrado

Tema
● Mandrinado
● Fresar los seis vaciados
● Fresar el agujero central
● Fresar el diámetro exterior
Consejos
● Utiliza Matriz Lineal para definir las posiciones de los agujeros. Define
sólo una matriz, después rótala y cópiala en las demás posiciones.
● Para mecanizar el vaciado, necesitas extenderlo de forma que la
fresa cilíndrica pueda limpiar el borde. La forma más fácil de hacer
esto es dibujar un círculo de 381.00 mm de diámetro y, después,
alargar las líneas para encontrar el círculo de 381.00 mm. Sólo se
necesita hacer esto para un vaciado porque puedes copiar el camino
de herramienta para los otros vaciados.
Solución volver al
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Niveles

Tema
Operaciones
Operación Vaciado

Tema
Operación Taladrado
Operación Mandrinado

Tema
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Tema
Introducción al CAD 3D Superficies

Introducción Tipos de superficies Utilidades en sup.
El sistema 3D Surf para Windows utiliza el interface gráfico de usuario

Microsoft Windows para la creación de superficies a partir de la geometría
creada en el sistema 3D CAD o importada de otro sistema. Tras crear una
superficie , ésta se puede modificar utilizando los comandos de la barra de
herramientas Utilidad. Después, se pueden mecanizar estas superficies
tanto en desbaste como en acabado utilizando los ciclos de mecanizado
del sistema 3D Mill para generar los caminos de herramienta. Finalmente,
se puede postprocesar el fichero para generar el código CN para un control
de Máquina Herramienta específico.
Visión General de las Superficies
Las superficies se asemejan a las splines en que son entidades

matemáticas, las cuales en su mayor parte son aproximaciones a las
superficies.
Utilización de Contornos para Definir Superficies
Los bloques primarios para la construcción de superficies son los

contornos. Un contorno es una entidad compleja que tiene continuidad,
redondeada y con una dirección. Los contornos pueden ser planos o ene el

Tema
espacio 3D. Los contornos no pueden tener aristas vivas, por lo que si
fuera necesario habría que redondear las conexiones entre entidades al
formar un contorno con ellas.
Terminología de las Superficies
Una superficie se muestra como una entidad con tres o cuatro lados
(bordes de la superficie), un número de líneas de malla y una flecha de
superficie situada en una de las esquinas de la superficie. Los términos
utilizados en las superficies se explican a continuación.
Son curvas que atraviesan la superficie de un

Líneas de Malla
borde a otro.
Flecha de La flecha de la superficie define el lado,

Superficie dirección y esquina de comienzo del
mecanizado.
Una superficie se define por dos direcciones: U
Dirección U y V y V, que recorren la superficie y se representan
por las líneas de malla.
Son los rectángulos que se crean por la
Patches
intersección de las líneas de malla.
Puntos de Patch Son la intersección de las líneas de malla.

Tema
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Pasos para Crear una Superficie
Las superficies se generan mediante la creación de geometría en el

sistema CAD o importando geometría de otros sistemas. Los siguientes
pasos se utilizan para la generación de superficies.
3D CAD 1. Dibujar el plano en el sistema 3D CAD
2. Pasar de CAD a Surf
3. Crear contornos
3D Surf
4. Crear superficies
5. Pasar a Mill
6. Asignar la información de configuración
3D Mill 7. Definir las herramientas
8. Generar los caminos de herramienta
9. Postprocesar el dibujo
Paso 1: Dibujar el Plano CAD
Además de dibujar geometrías en el sistema 2D o 3D CAD,

también puede importarlas en formato DXF de Autocad®, en
formato IGES y en formato CADL de CADKEY©.
Paso 2: Pasar de CAD a Surf
El botón Superficie en la barra de herramientas CAD y Fresado,

accede al sistema Superficie.Para regresar desde el sistema
Superficie al sistema CAD, seleccione el botón CAD en la barra
de herramientas Superficie.

Tema
Paso 3: Crear Contornos
El comando insertar entidad de contorno en la barra de

herramientas Superficie se utiliza para crear entidades de
contorno. Éstas se utilizan como la geometría primaria para
definir superficies.Un contorno es una entidad compleja que
tiene continuidad, sin roturas, en el cada entidad es tangente a
la siguiente.
Paso 4: Crear Superficies
Hay varios modos de crear superficies incluyendo superficies

por secciones transversales, por tres o cuatro curvas, por curva
guía, por revolución y por redondeo de dos superficies.
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Tema
Introducción al CAM 3D
Introducción Op. mecanizado Desbaste
Acabado Mec. curva Múltiples planos
El principal objetivo del CAM es proporcionar una serie de herramientas

para completar la geometría (CAD) con el contenido tecnológico preciso
para que la pieza, con superficies o con mecanizado 2D en diferentes
planos, se pueda fabricar. Este apartado explica los pasos necesarios para
generar los caminos de herramienta y para postprocesar el fichero con el
fin de obtener el código para la máquina herramienta en cuestión.
Pasos para Mecanizar una Superficie
Los programas CN se generan mediante la creación de geometría en el

sistema CAD o importando geometría de otros sistemas. Los siguientes
pasos se utilizan para la generación de programas CN.
3D CAD 1. Dibujar el plano en el sistema 3D CAD
2. Pasar de CAD a Surf
3. Crear contornos
3D Surf
4. Crear superficies
5. Pasar a Mill
6. Asignar la información de configuración
3D Mill 7. Definir las herramientas
8. Generar los caminos de herramienta
9. Postprocesar el dibujo
Paso 5: Pasar a Mill

Tema
El botón Fresado en la barra de

herramientas CAD o Superficie, accede al
sistema 3D Mill. En este paso se
selecciona el control con el que se
trabajará. En cualquier momento se
puede cambiar de control para
postprocesar las operaciones en
diferentes MHCN.
Para regresar desde el sistema Mill al

sistema CAD, seleccione el botón CAD en
la barra de herramientas fresado. Para ir
desde el sistema Mill al sistema Surf,
seleccione el botón Superficie en la barra
de herramientas Fresado.
Paso 6: Asignar la información de configuración
El comando Información de Configuración muestra una caja de diálogo que

contiene información perteneciente a las condiciones de configuración para
la pieza en particular. Se pueden cambiar varios parámetros, incluyendo el
Número de Programa, Identificación del Cliente, Número de trabajo,
Comentarios, Material, etc.
Cuando se selecciona la información de configuración en el menú CAM,

aparece la caja de diálogo que vemos aquí.Los parámetros mostrados se
requieren en la mayoría de los programas CN. Si se requiere por el control
o por el postprocesador se pueden mostrar parámetros adicionales, tales
como la Referencia de la Pieza, la Identificación del cliente, Número de
Trabajo, y Líneas de Comentario.

Tema
Paso 7: Definir las herramientas
Las herramientas en el sistema Mill se definen utilizando las cajas de

diálogo Hta. Fresado y Configuración Herramienta. Se pueden utilizar uno
de los siguientes métodos para mostrar la caja de diálogo Hta. Fresado:
● Botón herramienta en la barra de sistema.
● Botón Hta. en la caja de diálogo Conf. de operación.
La caja de diálogo Hta. de Fresado muestra la información de las

herramientas que se encuentran actualmente definidas. El sistema Mill
proporciona 31 herramientas. En caso de centros de mecanizado con más
de 31 herramientas en carrusel, se pueden instalar más herramientas.

Tema
Si se selecciona el botón Editar podemos configurar la herramienta. Esta

caja de diálogo permite configurar el nombre, diámetro, longitud, tipo y
material de la herramienta.
Paso 8: Generar los caminos de herramienta
Hay varios métodos para eliminar el material desde el material de

desbaste hasta la superficie. Cada uno de estos métodos se denomina
ciclo de mecanizado. El sistema Mill utiliza operaciones para definir cada
uno de los ciclos de mecanizado. En el sistema 3D Mill hay siete ciclos de
mecanizado, uno de desbaste, tres de acabado (UV, Slice y Topográfico),
dos de contorneado (Curva y Forma Libre), y uno de Taladrado. Conviene
recordar que si en una determinada pieza se realizan diferentes ciclos, los
parámetros de la caja de diálogo Conf. de Operación cambian para reflejar
cada ciclo de mecanizado que se está definiendo.

Tema
Mecanizado UV Mecanizado Desbaste
Mecanizado Slice Mecanizado Curva
Mecanizado Forma libre
Mecanizado Topográfico
Taladro
Paso 9: Simular y Postprocesar
El comando Postprocesar, mostrado anteriormente en la barra de

herramientas de Fresado traduce el camino de herramienta y la
información de la operación a código CN para el control de la máquina
herramienta específica o el postprocesador. El sistema crea código CN
para cada uno de los caminos de herramienta en el mismo orden en que
aparece en el fichero. Previamente se puede realizar una simulación en
sólido, para lo que es necesario definir un material de partida.
Ficheros de Postprocesado
Cuando se postprocesa un fichero, el sistema crea dos ficheros: el

programa CN y la Hoja de Configuración. Son ficheros de texto que se
pueden editar e imprimir con cualquier editor de textos.
La transmisión del programa CN a la Máquina Herramienta se puede

realizar de varias maneras:
● Utilizando el Software DNC suministrado con el Sistema 3D u otro

Software cualquiera para descargar el programa CN mediante una

Tema
conexión RS-232 desde el PC hasta la unidad de control.

● Desde el PC hasta la unidad de control mediante diskette.
● Desde el PC hasta el perforador de cinta (si la unidad de control
dispone de un lector de cinta perforada para leer programas CN).
La hoja de Configuración no la utiliza el control de la máquina

herramienta. Es un fichero de texto que contiene la información que el
operario de la máquina puede utilizar para determinar las herramientas y
las piezas necesarias para mecanizar la pieza en la máquina herramienta.
A continuación vemos un fragmento de un fichero postprocesado de

código CN y la Hoja de Configuración, que se muestra al final del mismo.
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Tema
CAD 3D modelado sólido

Generalidades Op. por perfiles Op. de tratamiento
Op. de espesor Op. de patrón Op. especiales

Ejemplo 1 Ejemplo 2
Entorno de modelado de piezas
El entorno de modelado de piezas de Solid Edge permite construir modelos

sólidos tridimensionales con características reales. El proceso de modelado
de piezas comienza con una operación base, como un bloque o cilindro,
que se construye con operaciones de pieza para crear un modelo de pieza.
Las operaciones de pieza incluyen protrusiones y vaciados (extruidas, por
revolución, de barrido y de armado por secciones), agujeros, refuerzos,
sólidos con espesor, redondeos, ángulos de desmoldeo y chaflanes.
También puede construir patrones de operaciones circulares y
rectangulares y copias simétricas.
Al diseñar piezas en Solid Edge, toda la geometría se crea en el contexto

de las operaciones de construcción. El programa se encarga de seguir los
elementos de construcción, manteniéndolos disponibles mientras edita la
operación y ocultándolos de la vista cuando trabaja en otras piezas del
diseño. Puede también añadir su propia geometría de construcción, como
superficies extruidas, por secciones y por barrido, curvas de intersección,
curvas proyectadas y puntos de intersección.
PathFinder de Operaciones
El PathFinder de Operaciones muestra cómo está construida una pieza de

un sólido en formato de esquema. Puede utilizar el PathFinder de
Operaciones para seleccionar operaciones de piezas y editarlas, para
reordenarlas o para visualizar una reproducción animada de su
construcción. El PathFinder de Operaciones es especialmente útil cuando
se trabaja con piezas construidas por otros diseñadores.
SmartStep
SmartStep controla el flujo de cada comando de operación; es una cinta

que le guía en cada paso del proceso de creación de una operación.
SmartStep permite también volver a un paso que ya ha realizado. Por
ejemplo, después de crear un refuerzo, puede modificar rápidamente su
perfil o cambiar su grosor.

Tema
Creación de bocetos inteligente
IntelliSketch le ayuda a dibujar perfiles 2D de precisión para su utilización

en la construcción de operaciones. Mientras se dibuja, IntelliSketch
proporciona información instantánea sobre las relaciones entre los
elementos que se están dibujando y otros elementos del perfil o bordes de
pieza. Puede utilizar IntelliSketch para convertir los elementos en
horizontales o verticales, en paralelos o perpendiculares, o para conectar
un elemento de un perfil con el borde de una pieza.
QuickPick
Si ya ha usado un sistema CAD, estará familiarizado con el tedioso

proceso que supone tratar de encontrar un elemento determinado entre
muchos otros. Normalmente, es necesario descartar muchas opciones a
medida que el programa va buscando el elemento deseado. QuickPick le
da el control y le permite elegir el elemento que desee.
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Modelado sólido por operaciones
Las piezas en Solid Edge se construyen mediante el modelado basado en

operaciones.
Solid Edge no utiliza operaciones booleanas para simular operaciones

Tema
reales de piezas. El modelado se inicia construyendo una operación de

base (A). Puede completar el modelo añadiendo material a las operaciones
anteriores (B) o quitando material (C) de éstas.
Si utiliza la misma forma como operación base para varias piezas, tal vez
desee guardarla en una plantilla para así reutilizarla con facilidad.
Secuencia de tareas basada en operaciones
En Solid Edge se sigue una metodología de modelado basada en

operaciones. El primer paso para modelar cualquier tipo de operación es
hacer clic en el comando correspondiente. El programa le guiará a lo largo
del proceso, indicando el tipo de entrada que debe hacer en cada paso.
SmartStep
La cinta SmartStep sigue la secuencia de creación de la operación.

SmarStep se mueve automáticamente a medida que completa cada paso
necesario. También puede utilizar SmartStep para volver atrás o ir hacia

Tema
algún paso opcional. A pesar de que la construcción de operaciones es un

proceso secuencial, no es necesario regresar nuevamente al inicio para
cambiar algo que hubiera hecho en un paso anterior.
En general, la parte izquierda de la cinta de SmartStep contiene un botón

para cada paso y la parte derecha agrupa las opciones relacionadas con el
paso actual. La ilustración muestra la cinta correspondiente al comando
Protrusión. El primer paso para crear una protrusión es definir el plano del
perfil (A). Mientras el paso Perfil está activo, la cinta contiene las opciones
para crear un plano del perfil que coincida con otro plano o cara plana,
que sea paralelo o perpendicular a otro plano, etc. (B).
Una vez definido el plano de perfil, se abre una ventana de perfil y las
opciones para definir un plano de perfil se ven sustituidas por las
adecuadas para dibujar la geometría de perfil en 2D.
Elementos de construcción y referencia
Estos elementos ayudan a construir operaciones. Así, al construir una

operación de agujero puede trazar una línea de construcción que ayude a
colocar el agujero de forma correcta. Puede utilizar el comando
Construcción para cambiar un elemento de perfil a un elemento de
construcción o un elemento de construcción a un elemento de perfil. Los
elementos de construcción se representan con un estilo de línea distinto
de los elementos de perfil.
Los elementos de referencia son planos y ejes utilizados para definir

extensiones, líneas de centro, etc.
Superficies de construcción
Las superficies de construcción son superficies o sólidos que puede utilizar

como referencia para construir operaciones. Puede crear superficies de
construcción en Solid Edge, o insertar superficies creadas en otra

Tema
aplicación. Por ejemplo, puede insertar una superficie compleja como

superficie de construcción y luego usar la superficie como entrada durante
el paso Extender al construir una protrusión.
Cuando utiliza una superficie de construcción para definir la extensión de

otra operación, la superficie de construcción no queda oculta por la
entidad. Puede controlar la visualización de los elementos de construcción
con el comando Construcción de la barra de herramientas Principal. Las
curvas y superficies de construcción se muestran con el color de
Construcción, que puede definir mediante el comando Opciones del menú
Herramientas.
Nota: Las superficies de construcción no se visualizan en un conjunto si

está inactiva la pieza o subconjunto que contiene la superficie de
construcción.
Curvas de intersección
Al igual que una superficie de construcción, puede utilizar una curva de

intersección como referencia para construcción de operaciones. La curva
de intersección se crea en la intersección de dos superficies o grupos de
superficies. Una curva de intersección está asociada a las superficies en
las que se basa y se actualiza si se producen cambios en cualquiera de las
superficies. El conjunto de la superficie puede incluir lo siguiente:
Un plano de referencia
Una o varias caras del cuerpo sólido
El cuerpo sólido completo
Una superficie de construcción
Una o varias caras de una superficie de construcción
Puede, por ejemplo, cortar un cilindro (A) con un plano de referencia (B).

Tema
La curva de intersección resultante (C) puede utilizarse a continuación

como entrada para construir una operación.
Las curvas de intersección se pueden usar durante la construcción de

operaciones de las formas siguientes:
Como entrada para operaciones por secciones y de barrido

Como entrada para el comando Plano de Referencia Normal a Curva
Para definir extensiones (los puntos significativos de la curva de
intersección se reconocen durante la localización 3D de los puntos
significativos).
Las demás maneras de uso de bocetos y bordes de pieza se incluyen en la
ventana de perfil.
Visualización despejada de operaciones
Una vez completada la operación, el programa desactiva automáticamente

la visualización de todos los elementos de construcción y referencia
utilizados para dibujarla. Ello facilita la visualización de la pieza libre de
obstáculos. Por ejemplo, al construir operaciones basadas en perfil, se
ocultan el plano de perfil, el perfil y cualquier otra relación asociada con
esta operación.
Puede activar nuevamente la visualización de estos elementos

seleccionando la operación para editarla.

Tema
Edición de operaciones
Se utiliza la misma interfaz básica para operaciones de edición y de

creación. Al seleccionar una operación, la cinta Seleccionar Herramienta
muestra las opciones para editar operaciones de cota (A) o para editar la
operación misma (B).
Si hace clic en la opción Seleccionar cotas, verá las cotas de la operación

seleccionada. Puede seleccionar una cota y editar su valor para modificar
la forma o la ubicación de la operación.
Si hace clic en la opción Editar operación, aparecerá una cinta SmartStep

similar a la que utilizó para construir la operación.
Cualquier elemento de referencia o de construcción utilizado para construir

la operación también aparece en la ventana.

Tema
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Tema
Operaciones por perfiles


Ejemplo 1 Ejemplo 2
Operaciones basadas en perfiles
Muchas operaciones utilizan perfiles para definir la forma del material que
se agregará a la pieza o que se retirará de ella. Las operaciones basadas
en perfiles son asociativas respecto a su perfil: si cambia éste, la
operación se actualiza de forma automática.
Puede dibujar el perfil como parte del proceso de la construcción de la

operación, o bien seleccionar un perfil a partir de un boceto dibujado con
anterioridad.
Solid Edge proporciona comandos de protrusión y refuerzo para agregar

material, y de vaciado y agujero para eliminarlo. Las protrusiones, por
ejemplo, se pueden construir de la siguiente manera:
● extruyendo un perfil a lo largo de una trayectoria lineal;
● sometiendo a un perfil a revolución alrededor de un eje;
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06btema4.htm (1 de 18) [27/09/2002 19:17:55]

Tema
● barriendo un perfil a lo largo de una trayectoria definida por el

usuario;
● o encajándolas a través de una serie de perfiles.
Para crear una operación base se puede utilizar cualquier comando de

protrusión.
Validación de perfiles
Cada tipo de operación basada en perfil tiene un conjunto de requisitos en

cuanto al tipo de geometría que puede utilizar. Por ejemplo, algunas
operaciones admiten perfiles abiertos, otras no. Cuando termina de dibujar
un perfil o cuando acepta un perfil seleccionado a partir de un boceto, el
comando de la operación comprueba si ese perfil es válido para el tipo de

Tema
operación. Si no es válido, el comando de operación muestra un mensaje

que describe el problema para que pueda arreglarlo. Los elementos de
construcción y referencia no se toman en cuenta durante la validación del
perfil.
Perfiles abiertos
Al construir una operación con un perfil de extremos abiertos, éstos se

extienden de forma indefinida. Las líneas se extienden linealmente (A),
mientras que los arcos lo hacen radialmente (B). El material se agrega o
se elimina a lo largo de toda la longitud del perfil extendido en la dirección
seleccionada.
La capacidad de trabajar con perfiles abiertos resulta especialmente útil al

construir operaciones que cortan varias caras de una pieza. Por ejemplo,
utilizar un perfil abierto permite construir la protrusión que se muestra en
la siguiente ilustración de forma que intercepte las caras exteriores de la
pieza pero que no pase a través de la pared interior.

Tema
Si tuviese que usar un perfil cerrado al construir la protrusión, se

proyectaría a través de la pieza de forma incorrecta.
Aparentemente, ambos resultados parecen correctos, pero en la sección el

perfil abierto (A) no se proyecta a través de la pared interior de la pieza,
mientras que el perfil cerrado (B) sí lo hace.

Tema
Varios perfiles
Al construir una operación utilizando más de un perfil, todos los perfiles

deben estar cerrados. Los siguientes comandos de operación permiten
construir operaciones utilizando varios perfiles cerrados:
● Comando Protrusión, al construir una operación base o añadir una

operación.
● Comando Protrusión por Revolución, al construir una operación base
o añadir una operación. Todos los perfiles deben compartir un eje
común de revolución.
● Comando Vaciado
● Comando Vaciado por Revolución, en que todos los perfiles deben
compartir un eje común de revolución.
Metodología de trabajo de operaciones basadas en volver al

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perfil
Todas las operaciones basadas en perfil se construyen con la misma

metodología de trabajo. Por ejemplo, al construir una operación de
protrusión utilizando un perfil abierto, la cinta SmartStep le guía a través
de los siguientes pasos:
Paso Plano - define el plano del perfil:

Tema
1. Seleccione una cara plana (A) o un plano de referencia

2. Seleccione un borde (B) o un plano para definir el eje X del plano del
perfil
3. Seleccione un punto extremo (C) del borde para definir el punto
inicial y la dirección del eje X
Paso Perfil: bosqueja el perfil en la ventana de perfil
Paso Lado: define el lado del perfil al que desee añadir material
colocando el cursor de forma que la flecha apunte hacia donde debe
añadirse el material El paso Lado no se ejecuta si se utiliza un perfil
cerrado.
Paso Extensión: define la extensión de material que es preciso añadir

con el cursor (A) o escribiendo un valor en la cinta (B).

Tema
Paso Terminar: el programa procesa la entrada y crea la

operación.
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Construcción de protrusiones y vaciados por revolución
Al construir una operación de base con el comando Protrusión por

revolución, debe usar un perfil cerrado. En cambio, al agregar una
protrusión o vaciado de revolución a un modelo, puede usar perfiles
abiertos o cerrados.

Tema
Al dibujar el perfil para la protrusión o el vaciado de revolución debe

definir también un eje de revolución. Cada operación de revolución admite
sólo un eje definido. Puede seleccionar una línea de perfil o un plano de
referencia con el comando Eje de revolución de la barra de herramientas
Dibujar. El eje de revolución se muestra utilizando un estilo de línea a
trazos.
Al utilizar un perfil abierto para construir una protrusión por revolución (A)
o vaciado (B), el paso Lado permite definir a qué lado se añadirá (A)
material o de cual se extraerá (B).
El paso Extensión permite especificar los grados de revolución de la

operación. Puede escribir un valor en el cuadro Ángulo (A) o hacer clic en
el botón Girar 360 (B) para aplicar automáticamente una revolución de
360 grados.

Tema
Para construir protrusiones (A) o vaciados (B) de revolución que tengan un

valor de extensión inferior a 360 grados puede utilizar el botón Revolución
Simétrica para aplicar la mitad del valor de la extensión a cada lado del
perfil.
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Construcción de protrusiones y vaciados por barrido

Tema
Las protrusiones y vaciados por barrido se construyen extruyendo una o

más secciones transversales (A) a lo largo de una o más curvas de
trayectoria (B).
Puede definir las trayectorias y las secciones transversales:
● Dibujando un perfil
● Seleccionando un boceto creado previamente
● Seleccionando el borde de una pieza
Puede utilizar métodos diferentes para cada trayectoria y sección

transversal en la misma operación de barrido.
Curvas de trayectoria
Puede definir hasta tres trayectorias de curvas. Al construir una operación

de barrido utilizando tres trayectorias, después de definir la tercera
trayectoria, el comando continúa automáticamente en el paso de sección

Tema
transversal. Cada trayectoria debe ser un conjunto continuo de elementos

o bordes tangentes si se usan trayectorias múltiples. Si, por ejemplo,
define una curva de trayectoria usando un perfil o un boceto, los
elementos deben ser tangentes por sus puntos extremos (A).
Nota: Las trayectorias de barrido no tienen que ser tangentes para las
protrusiones de barrido construidas con una sola trayectoria y sección
transversal.
Secciones transversales
Las secciones transversales deben ser planas y cerradas. Los planos de

todas las secciones transversales deben cortar las trayectorias. Después
de definir una curva de sección transversal, debe definir también su punto
inicial. Al definir la sección transversal, coloque el ratón cerca del vértice
que desee usar como punto inicial y haga clic.
Cuando trabaje con operaciones de barrido que tengan varias secciones

transversales debe definir un punto inicial para cada una de ellas. La
forma de definir los puntos iniciales (A) y (B) permite evitar o controlar el
giro de las superficies en la operación.

Tema
Orden de las secciones transversales
Al construir operaciones de barrido con varias secciones transversales, por

cada una de ellas se añade una entrada al cuadro de diálogo de Orden de
Sección Transversal.
Al agregar secciones transversales nuevas, el sistema las añade después

de las ya creadas, con independencia de su orientación física con respecto
a la curva de trayectoria y a las secciones transversales creadas. Si
modifica una operación de barrido existente añadiendo secciones
transversales nuevas, puede usar el cuadro de diálogo Orden de Sección
Transversal para definir el orden de las secciones transversales que se
usará al construir la operación. Por ejemplo, puede especificar que la
operación se construya usando primero la sección transversal (1), a
continuación la (3) y, finalmente, la (2).

Tema
Utilizar bocetos
La capacidad de definir trayectorias y secciones transversales utilizando

bocetos es especialmente útil al trabajar con operaciones por barrido. El
abocetado previo permite elaborar la geometría del perfil sin necesidad de
crear la operación. Debido a que un perfil abocetado no se valida al cerrar
la ventana de boceto, también puede guardar el trabajo antes de terminar
el diseño.
Puede asimismo definir las relaciones entre bocetos situados en planos

diferentes. Por ejemplo, puede que necesite utilizar relaciones de conexión
(A) entre los puntos significativos de la trayectoria y de la sección
transversal. No puede definir relaciones de esta forma si dibuja los perfiles
dentro de los comandos de operación de barrido.
Uso de bordes de piezas
La opción Seleccionar permite usar los siguientes tipos de bordes como

trayectoria o sección transversal:
● Bordes de otras operaciones

● Bordes de superficies de construcción
● Curvas de intersección
Nota: También puede usar el comando Incluir para incluir los bordes de
pieza en un perfil o boceto y, a continuación, usar el perfil o el boceto en
una operación de barrido.
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Tema
Construcción de protrusiones y vaciados por secciones
Las protrusiones y vaciados por secciones se crean por extrusión de dos o

más secciones transversales para construir una operación.
De forma similar a los comandos de barrido, puede definir secciones

transversales de las siguientes formas:
● Dibujando un perfil
● Seleccionando un boceto previamente creado
● Seleccionando el borde de una pieza
Secciones transversales
Las secciones transversales deben ser cerradas y, cuando construya

operaciones por secciones, pueden ser planas o no. Se puede construir
una sección transversal no plana con el comando Curva de Intersección.
Después de definir cada sección transversal, debe definir también su punto
inicial. De nuevo, el punto inicial permite evitar o controlar el giro.
Cuando construya una operación por secciones con tres o más secciones
transversales, puede utilizar el botón Extensión Cerrada para crear un
bucle cerrado.

Tema
Asignación de vértices
La asignación de vértices permite definir un conjunto de puntos de mapa

entre las secciones transversales de la sección. El conjunto debe contener
un solo vértice o punto a partir de cada sección transversal no periódica. A
modo optativo, puede incluir un solo punto de intersección a partir de una
sección transversal periódica. Lo siguiente ilustra una sección que contiene
cuatro conjuntos de asignación de vértices.
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Construcción de protrusiones y vaciados helicoidales

Tema
Puede construir protrusiones y vaciados helicoidales con una sección

transversal que sea paralela o perpendicular al eje de la espiral. Las pasos
necesarios para las dos opciones son ligeramente diferentes.
Al seleccionar la opción en Paralelo, la cinta SmartStep le guiará a través

de los siguientes pasos principales:
1. Paso Eje y Sección Transversal: defina el eje y la sección transversal

de la espiral. Con este paso puede abocetar el eje y el perfil de la
sección transversal o seleccionarlos de una composición existente.
2. Paso Extremo Inicial: defina el extremo inicial del eje de la espiral.
3. Paso Parámetros: defina los parámetros de la trayectoria helicoidal.
4. Paso Extensión: defina la profundidad de la operación o la distancia
para extender el perfil y construir la operación.
Al seleccionar la opción Perpendicular, la cinta SmartStep le guiará a

través de los siguientes pasos principales:
1. Paso Eje: defina el eje de la hélice.

2. Paso Sección Transversal: defina la sección transversal del eje de la
espiral.
3. Paso Parámetros: defina los parámetros de la trayectoria helicoidal.
4. Paso Extensión: defina la profundidad de la operación o la distancia
para extender el perfil y construir la operación.
En ambas opciones, una vez definida la trayectoria, la sección transversal,

los parámetros y la extensión de la espiral, el último paso es una
presentación preliminar de la operación y su terminación.
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principio>>>>

Tema
Construcción de refuerzos
Al seleccionar el comando Refuerzo, la cinta de SmartStep le guiará a

través de los siguientes pasos:
1. Paso Plano: defina el plano del perfil.

2. Paso Perfil: haga un boceto del perfil.
3. Paso Dirección: defina la dirección en la que quiere proyectar el perfil
para formar el cuerpo del refuerzo.
4. Paso Lado: defina el lado hacia el cual quiere desplazar el perfil para
determinar el espesor del refuerzo.
5. Paso Terminar: el programa procesa la entrada y crea la operación.
Construcción de agujeros volver al

principio>>>>
Al seleccionar el comando Agujero, la cinta de SmartStep le guiará a


Tema
1. Paso Plano: defina el plano del perfil.

2. Paso Perfil: dibuje uno o más agujeros circulares y defina los
parámetros del agujero.
3. Paso Extensión: defina la extensión o profundidad de los agujeros.
4. Paso Terminar: el programa procesa la entrada y crea la operación.
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Tema
Operaciones de tratamiento

Ejemplo 1 Ejemplo 2
Tipos de operaciones de tratamiento
Solid Edge admite las siguientes operaciones de tratamiento:
● Una operación de desmoldeo inclina una cara de una pieza a un

ángulo especificado en relación con un plano de referencia.
● Una operación de redondeo aplica un radio constante o variable a
uno o más bordes de una pieza.
● Una operación de achaflanado aplica un repliegue en relación con un
borde seleccionado de la pieza. Puede definir el repliegue con un
ángulo y una distancia o con dos valores de repliegue.
Cuándo añadir operaciones de tratamiento a modelos
Para obtener mejores resultados, añada operaciones de tratamiento al

modelo lo más tarde posible en el proceso de diseño. En particular, es
preferible redondear los bordes después de construir el espesor. Si un
desmoldeo es esencial para situar otras operaciones, constrúyalo antes
que ellas. Aunque puede aplicar una operación de tratamiento en cualquier
momento, en modelos complejos pueden afectar sustancialmente al
tiempo de actualización. Los desmoldeos que no son imprescindibles
pueden complicar la visualización de la pieza en vistas ortogonales.
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Operaciones de redondeo y combinación
Las operaciones de redondeo sirven para reemplazar los bordes agudos de

un modelo por una superficie lisa y redondeada para mejorar su aspecto o
función. Las operaciones de redondeo se basan en bordes, lo que significa
que únicamente se pueden redondear los bordes de las piezas.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06ctema4.htm (1 de 15) [27/09/2002 19:18:07]

Tema
Con combinaciones, puede realizar una combinación entre dos caras.
Las operaciones de combinación permiten realizar redondeos de caja

completos. En otras palabras, puede crear una combinación en la que el
radio de combinación sea mayor que la profundidad de la caja.
Con las operaciones de redondeo pueden crearse redondeos con un radio

menor o igual que la profundidad de la caja. Pero si el radio supera la
profundidad de la caja, el redondeo falla.
Cuando se crea una operación de combinación, se consume la topología a

la que afecta dicha operación. Así, una protrusión ubicada en una cara que

Tema
se está combinando quedará consumida cuando se cree la operación

combinación.
Redondeos de radio variable
Al construir redondeos de radio variable en Solid Edge, puede definir

diferentes valores de radio en cualquier punto a lo largo del borde o de la
cara. Puede utilizar puntos significativos y puntos de intersección para
cambiar los radios de redondeo entre puntos.
La siguiente ilustración muestra un redondeo con diferentes valores de

radio en los dos puntos extremos y en el punto medio de un borde.
Solid Edge también permite utilizar un valor de radio cero al crear

redondeos de radio variable. El redondeo en la siguiente ilustración tiene
un radio de 15 mm en un extremo y de cero en el otro.

Tema
Esquinas suavizadas
Solid Edge brinda una función optativa, Suavizar Esquina, para obtener
redondeos con borde de radio constante y variable que permiten
especificar repliegues de combinación. Se usan estos repliegues para
suavizar las reflexiones generadas por el vértice de combinación estándar.
Con una esquina suavizada, se termina la combinación a una distancia
especificada lejos de la combinación de vértice predeterminada, lo cual
crea un segmento de vértice de mayor tamaño y más suave.
La figura siguiente ilustra un redondeo (A) que tiene un radio constante de

10 mm sin un repliegue especificado, y el redondeo (B) representa el
mismo redondeo con un valor de repliegue de 10 mm. Tal como puede
verse, la diferencia reside en el segmento de vértice.
Opciones de rebosamiento de redondeo

Tema
Durante el redondeo, los bordes con los cuales interacciona la superficie

redondeada se procesan en el orden siguiente:
● bordes tangentes/lisos
● bordes afilados
La forma en que interactúan los redondeos con el borde depende de la

opción de rebosamiento que especifique en el cuadro de diálogo
Rebosamiento de Redondeo. Estas opciones incluyen:
● Desplazarse por los bordes tangentes

● Cubrir extremos afilados
● Desplazamiento a lo largo de bordes agudos
● Forzar rodado en extremos combinados
Desplazarse por los bordes tangentes
La opción Desplazarse por los bordes tangentes modifica el redondeo para

que se desplace suavemente por los bordes tangentes que encuentre la
operación.
Cubrir extremos afilados
La opción Encapsular extremos afilados modifica la combinación para que

se desplace por bordes afilados manteniendo el borde original intacto.

Tema
Desplazamiento a lo largo de bordes agudos
La opción Desplazamiento a lo largo de bordes agudos modifica la

combinación para que se desplace y remate por los cantos vivos que
encuentre.
Forzar rodado en extremos combinados
La opción Forzar rodado en extremos combinados modifica la combinación,

la cual ahora se desplaza por el borde original o mantiene la forma de
éste.

Tema
Funcionamiento de las operaciones de combinación
Para comprender cómo funciona la operación de combinación, piense en

un balón que rueda. Las entidades seleccionadas para la combinación
definen la trayectoria del balón. A medida que el balón rueda, elimina todo
lo que está en su camino y añade material donde sea necesario para crear
una combinación uniforme entre las entidades seleccionadas.
La combinación usa un método de desplazamiento longitudinal/transversal

para crear la combinación. El método de desplazamiento
longitudinal/transversal hace que la combinación mantenga los bordes
seleccionados o que los atraviese. Observe la siguiente combinación entre
dos caras. En este ejemplo, el radio de combinación hace que ésta se
extienda a lo largo del borde de la cara. El método de desplazamiento
longitudinal/transversal hace que la combinación avance sobre el borde de
la cara.

Tema
Líneas de retención de tangente
En combinaciones cara a cara, puede utilizar una curva o un borde como

receptor de la combinación. La línea de retención de tangente debe
reposar en una de las caras de la combinación. Cuando la combinación se
encuentra con la línea de retención, el radio de combinación cambia de
modo que la superficie de combinación pasa por encima de la línea de
retención y permanece tangente a la cara sobre la que se sitúa la línea de
retención.
Al utilizar líneas de retención tangentes, puede definir el radio de

combinación de las siguientes formas:
● Radio Predeterminado
● Radio completo
Con la opción de radio predeterminado, el valor del radio que define se

utiliza siempre que sea posible. Sin embargo, si la combinación pasa por
encima de una línea de retención de tangente, el radio de combinación
cambia para mantener la tangencia con las caras a lo largo de la línea de
retención. Observe en la siguiente ilustración que la superficie (A) se ha

Tema
creado con el valor predeterminado, pues no había interaccionado con la

línea de retención especificada (B).
Con la opción de radio completo, las caras y las líneas de retención de

tangencia definen el radio de combinación. La combinación se crea de
forma que la superficie de combinación pasa por encima y a lo largo de la
línea de retención de tangente en cada punto, cambiando el radio según
sea necesario para mantener la tangencia entre las caras.
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Añadir ángulos de desmoldeo
El ángulo de una operación de desmoldeo se mide comparándolo con la

normal a un plano de desmoldeo o de una cara plana. Las caras
desmoldeadas se pueden construir simplemente girando alrededor del
plano de desmoldeo, en torno al borde de una pieza o a la línea o la
superficie de separación.
Por ejemplo, para añadir un desmoldeo simple, primero identifique una

Tema
cara plana o un plano de referencia.
Luego escriba en la cinta un valor para el ángulo de desmoldeo y defina

las caras del desmoldeo.
Por último, sitúe el cursor del ratón para definir la dirección de desmoldeo
y haga clic cuando aparezca la dirección correcta.

Tema
Utilizando la dirección que aparece en la parte superior derecha, aplique el

desmoldeo hacia afuera, comenzando por la cara de la pieza superior.
No está limitado a las caras de piezas planas o a los planos de referencia

en la parte superior o inferior de la pieza. Por ejemplo, puede seleccionar
un plano de referencia en el centro de la pieza para utilizarlo como plano
de desmoldeo (A) y luego emplear el mismo plano para definir el giro (B).
Puede cambiar el resultado utilizando el mismo plano y ángulo de

desmoldeo (A) pero girando (B) alrededor del borde inferior de la pieza
(C),

Tema
o utilizar el mismo plano y ángulo de desmoldeo pero girando en torno a

una superficie de separación (A).
Dividir desmoldeo
Puede aplicar dos ángulos de desmoldeo a la vez con la opción Dividir

desmoldeo. Los dos ángulos se aplican en direcciones opuestas utilizando
la misma geometría para definir el giro. Por ejemplo, si deseaba aplicar un
ángulo de desmoldeo desde la superficie de separación a la cara superior
de la pieza, podría dividir el desmoldeo y aplicar un ángulo de desmoldeo
cero por debajo de la superficie de separación.
Nota: Se crean algunas caras de más debido a la forma de la superficie de

separación respecto al plano de desmoldeo. Puede evitar que se creen
estas caras con el paso Desmoldeo, descrito a continuación.

Tema
La posición del cursor del ratón al hacer clic para definir la dirección de
desmoldeo determina donde se aplica cada ángulo.
Paso Desmoldeo
Para no añadir caras de más al girar alrededor de una línea o de una

superficie de separación, puede utilizar la opción paso Desmoldeo. Por
ejemplo, si utiliza la curva de separación que aparece en la ilustración, el
paso Desmoldeo añade un paso donde sea necesario para mantener las
caras de desmoldeo intactas.

Tema
Sin el paso de desmoldeo, se añadirán algunas caras.
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Secuencia de tareas para operaciones de achaflanado
Al seleccionar el comando Chaflán, la cinta de SmartStep le guiará a


Tema
1. Paso Opciones: establezca las opciones para definir repliegues y

ángulos.
2. Paso Seleccionar cara: para los chaflanes construidos con la opción 2
Repliegues, defina la cara de la pieza a partir de la cual desea medir
los repliegues.
3. Paso Selección de borde: defina el borde o los bordes que desea
achaflanar.
4. Paso Presentación preliminar: procese la entrada y visualice la
operación.
5. Paso Terminar: se crea o cancela la operación.
Nota: Los chaflanes sólo pueden eliminar material de la pieza, nunca

aportarlo.
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Tema
Operaciones de espesor

Ejemplo 1 Ejemplo 2
Operaciones de dar espesor
Una operación de espesor se construye quitando un volumen de una pieza

para dejar un sólido.
Puede construir las operaciones de espesor con o sin caras abiertas. Puede
hacer que todas las paredes tengan el mismo grosor o bien aplicar
distintos grosores a cada una.
Metodología de las operaciones de espesor
Al seleccionar el comando Espesor, la cinta SmartStep le guiará a través
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06dtema4.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:18:12]

Tema
de los siguientes pasos:
1. Paso Grosor común: defina el grosor común y el lado al cual quiere

aplicarlo. Puede aplicar el grosor hacia el interior del sólido, hacia el
exterior, o simétricamente a ambos lados.
2. Paso Abrir caras: seleccione las caras que quiera dejar abiertas.
3. Paso Grosor único: seleccione las caras a las que quiera aplicar un
grosor único y fije el grosor único.
4. Paso Terminar: procese la entrada y vea la presentación preliminar
de la operación. Dado que los pasos de caras abiertas y grosor único
son optativos, puede acceder a una vista preliminar de la operación
en cualquier momento después del paso de grosor común.
Operaciones de dar espesor en región volver al

principio>>>>
Se construye una operación de Dar Espesor en Región dando espesor

selectivamente a las caras de una pieza.
A semejanza de las operaciones de espesor, puede construir las

operaciones de Dar Espesor en Región con caras abiertas o sin ellas.
Asimismo, tal como ocurre con las operaciones de espesor, puede hacer
que todas las paredes tengan el mismo grosor, o bien aplicar distintos
grosores a cada una.
Caras de extremo
Además de las caras abiertas, las operaciones de dar espesor en región

pueden construirse con caras de cierre o sin ellas. Una cara de cierre
puede ser una cara o superficie de construcción que define la manera de
cerrar la operación dar espesor en región. Puede desplazar la cara de
cierre antes de cerrar la operación.

Tema
Lo siguiente ilustra una operación con espesor construida con una cara de
cierre (A) y sin desplazamiento. Observe que se extiende la cara para
cerrar el fondo de la operación dar espesor en región.
La siguiente figura ilustra una operación con espesor construida con una
cara de cierre (A) y un desplazamiento de 2,5 mm. Observe que se
desplaza la cara inferior para cerrar el fondo de la operación dar espesor
en región.
Metodología de las operaciones de dar espesor en región
Al seleccionar el comando Dar Espesor en Región, la cinta SmartStep le

guiará a través de los siguientes pasos:
1. Paso Caras a Espesor: seleccione las caras a las que desee dar
espesor, así como el grosor de pared común.
2. Paso Abrir caras: seleccione las caras que quiera dejar abiertas.
3. Paso Cerrar Caras: seleccione las caras que desee usar para cerrar la
operación dar espesor en región.
4. Paso Grosor único: seleccione las caras a las que quiera aplicar un

Tema
grosor único y fije el grosor único.

5. Paso Terminar: procese la entrada y vea la presentación preliminar
de la operación. Dado que los pasos de caras abiertas, caras de
cierre y grosor único son optativos, puede acceder a una vista
preliminar de la operación en cualquier momento después del paso
de grosor común.
volver al
principio>>>>

Tema
Operaciones de patrón

Ejemplo 1 Ejemplo 2
Operaciones de patrón
Las operaciones de patrón se construyen copiando una operación

antecesora en una disposición rectangular, circular o simétrica. Las copias
son asociativas con respecto a la operación antecesora. Al cambiar el
tamaño o la forma de la operación patrón, la copia se actualiza. No es
posible cambiar la copia directamente.
La operación antecesora de un patrón puede contener más de una

operación, por ejemplo un agujero con un chaflán en la parte superior. Si
desea establecer patrones para operaciones de tratamiento, como, por
ejemplo, redondeo y desmoldeo, debe incluir las operaciones antecesoras
en el conjunto seleccionado.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06etema4.htm (1 de 10) [27/09/2002 19:18:22]

Tema
La operación antecesora se incluye en el recuento de apariciones del

patrón rectangular o circular del que forme parte. Por ejemplo: si
construye un patrón rectangular de agujeros de 4 por 3 —cuatro agujeros
en la dirección X y tres en la dirección Y— el patrón de operación
resultante contiene la operación antecesora y once copias.
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principio>>>>
Patrones inteligentes y patrones rápidos
Solid Edge permite construir patrones rápidos para geometrías simples y

patrones inteligentes para situaciones de modelado más complejas.
Debería utilizar la opción de patrón rápido siempre que sea posible,
especialmente para patrones de gran tamaño. Utilice un patrón inteligente
cuando no sea posible utilizar la otra opción. Siempre será posible cambiar
un patrón rápido a uno inteligente más adelante, si la geometría que lo
rodea cambia de forma que hace imposible el uso de patrones rápidos.
Por ejemplo, está obligado a utilizar un patrón inteligente al realizar

patrones de una operación por protrusión (A) en la que la cara plana de la
protrusión es coplanar y recae en el borde de una operación adyacente.

Tema
Si la protrusión es coplanar a una cara adyacente, puede utilizar un patrón

rápido.
Otro ejemplo de uso obligatorio de patrones inteligentes es cuando todas

las apariciones del patrón no están en la misma cara de la pieza (A).
Si intenta construir un patrón rápido con geometría demasiado compleja,

aparecerá un símbolo a continuación de la operación de patrón en
PathFinder de Operaciones para indicar que la operación tuvo un
problema. Puede editar la operación y seleccionar el botón Patrón
inteligente para arreglarla.
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Seleccionar las operaciones para el patrón
El primer paso al construir un patrón es seleccionar la operación o las

operaciones antecesoras. Puede seleccionar antecesoras antes o después
de iniciar el comando Patrón.
Dibujar el perfil del patrón
Puede dibujar un nuevo perfil de patrón o seleccionar uno existente en un

boceto. Si dibuja un nuevo perfil, primero debe seleccionar un plano sobre
el que dibujarlo.

Tema
No es necesario dibujar los perfiles de patrón (A) de modo que se alineen

con la operación antecesora (B). Esto hace posible reutilizar perfiles de
patrón.
Sin embargo, al trabajar con patrones grandes o complejos puede resultar

más fácil construir el patrón si dibuja el perfil del patrón de forma que se
alinee con la operación antecesora.
Nota: Sólo puede reutilizar perfiles de patrones que fueron dibujados como
bocetos.
Controlar el perfil del patrón
Un perfil de patrón es igual a cualquier otro perfil de Solid Edge; debe

aplicar las relaciones y cotas para que se comporte de un modo previsible.
También puede utilizar la Tabla de variables para definir variables entre
cotas de perfiles de patrones y otras cotas del modelo.
Especificar el tipo de patrón
Puede crear patrones rectangulares y circulares con el comando Patrón.

Con la ventana de perfil abierta, seleccione el tipo de patrón haciendo clic
en el botón Patrón rectangular o en Patrón circular de la barra de

Tema
herramientas Dibujo. También puede dibujar líneas, arcos y otros

elementos en forma de geometría de construcción para ayudarle a definir
el perfil del patrón.
Nota: Cualquier línea, arco y círculo que dibuje será automáticamente

convertido en geometría de construcción al cerrar la ventana de perfil.
Patrones rectangulares
Puede construir patrones rectangulares con las siguientes opciones:
● Ajustar
● Rellenar
● Fijo
Con la opción Ajustar se puede especificar la cantidad de veces que

aparece en las direcciones X e Y, así como la altura y la anchura del
patrón. El programa calcula el espaciado X e Y.
Con la opción Rellenar se puede especificar el espaciado en X e Y, así

como la altura y la anchura del patrón. El programa calcula el número de
veces que aparece en las direcciones X e Y.
Con la opción Fijo se puede especificar la cantidad de veces que aparece

en las direcciones X e Y, así como el espaciado en estas direcciones. El
programa calcula la altura y la anchura del patrón.
Patrones circulares
Puede construir patrones circulares totales o parciales.
Definir el punto de referencia
Al dibujar el perfil del patrón, el primer punto en el que hace clic se

Tema
convierte en el punto de referencia predeterminado. El punto de referencia

aparece como una X en negrita (B). El patrón de la operación se construye
en relación al punto de referencia y a la operación patrón,
independientemente de dónde dibuje el perfil del patrón. Por ejemplo, al
dibujar el patrón del agujero A utilizando el punto de referencia B, el
patrón se construye de la forma ilustrada.
Puede cambiar este método redefiniendo el punto de referencia. Por

ejemplo, puede mover el punto de referencia a la instancia central (C).
Patrones alternos
De forma predeterminada, los miembros de patrones rectangulares se

alinean en relación unos a otros a lo largo de ambos ejes. Con el cuadro
de diálogo Opciones de alternancia de patrón rectangular puede alternar
filas o columnas de acuerdo con un valor determinado.

Tema
Cambiar el ángulo de un patrón rectangular.
Para cambiar el ángulo de un patrón rectangular, primero elimine la

relación horizontal (A) en el rectángulo del patrón, luego coloque una
relación para controlar su orientación angular. Por ejemplo, puede aplicar
un relación paralela (B) entre el patrón rectangular y un borde de pieza.
Suprimir apariciones del patrón
Puede suprimir apariciones en patrones rectangulares y circulares con el

botón Suprimir aparición. Haga clic en los símbolos X para especificar las
apariciones que desea suprimir (A). Los símbolos cambian de tamaño y
color para indicar que las apariciones correspondientes se eliminarán.

Tema
Puede seleccionar individualmente apariciones para eliminar o arrastrar el

cursor del ratón para encerrar varias apariciones a la vez.
Esta opción es útil cuando es necesario definir espacios en un patrón de

gran tamaño, por ejemplo, para dejar hueco para otro patrón.
También puede volver a mostrar patrones suprimidos con el botón

Suprimir aparición. Haga clic en el botón y luego seleccione las apariciones
que desee visualizar.
Eliminar apariciones del patrón
Al construir patrones inteligentes, también puede eliminar apariciones del

patrón. Sitúe el cursor del ratón sobre la aparición del patrón que desee
eliminar (A), luego deténgase. Cuando aparezcan los puntos suspensivos,
haga clic con el botón izquierdo del ratón para mostrar QuickPick. Luego
utilice QuickPick para seleccionar la aparición del patrón y pulse la tecla
SUPR para eliminarla.

Tema
Al eliminar una aparición de un patrón, lo que el programa realmente hace

es suprimir el correspondiente símbolo X en el perfil del patrón. Eliminar,
en vez de suprimir, una aparición puede ser útil al trabajar con modelos
grandes o complejos, ya que no es necesario que entre en la ventana del
perfil para suprimirla. Para restaurar la aparición eliminada, puede utilizar
la secuencia de tareas para volver a mostrar las apariciones suprimidas.
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Copias simétricas de operaciones
Puede realizar una copia simétrica de una o más operaciones con el

comando Copia simétrica de la operación. Si desea tener imágenes
simétricas de operaciones de tratamiento, como redondeo o desmoldeo,
debe incluir las operaciones antecesoras en el conjunto seleccionado.
Para copiar de forma simétrica una operación, seleccione la operación que

desee copiar simétricamente, luego defina el plano de simetría. El plano de
simetría puede ser un plano de referencia o una cara plana.
Aplicación de simetría a las piezas

Tema
Puede hacer una copia simétrica y copiar toda una pieza sobre un plano
que seleccione con el comando Hacer Copia Simétrica de PIeza.
Este procedimiento puede resultar útil al trabajar con piezas axisimétricas,

puesto que puede modelar una parte de la pieza y luego hacer una copia
simétrica de ella para completar el modelo. Si la copia simétrica tocara el
original, ambas piezas se combinarían automáticamente.
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Tema
Operaciones especiales

Ejemplo 1 Ejemplo 2
En el entorno Pieza se pueden modelar operaciones como las aplicadas

habitualmente al construir piezas de plástico moldeadas o de metal
fundidas.
Construcción de rebordes y estrías
El comando Reborde permite construir rápidamente un reborde en una

pieza. Puede especificar si se va a aportar material para formar un reborde
o se va a eliminar para formar una estría.
Seleccionar bordes
El primer paso para añadir una operación de reborde o estría es

determinar a qué bordes se va a añadir. Los bordes se pueden seleccionar
individualmente o en forma de cadena y deben estar conectados.
Definir la forma y la dirección
Después de seleccionar los bordes, escriba la altura y anchura de la

operación en los cuadros de la cinta. Se muestra una representación
dinámica de la operación. Mueva el ratón del cursor hasta que el reborde o
la estría estén en la posición que desea y luego haga clic.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06ftema4.htm (1 de 8) [27/09/2002 19:18:29]

Tema
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Construir una red de refuerzos
Puede construir una serie de refuerzos en una misma operación con el

comando Red de Refuerzos.
La red de refuerzos se construye perpendicularmente al plano del perfil. El

espesor del material del refuerzo se aplica siempre de forma simétrica a
los dos lados del perfil del refuerzo. En esto difiere del comando Refuerzo,
que permite especificar el lado del material al que se añadirá el refuerzo.

Tema
Al construir redes de refuerzos complejas mediante la opción Extender

Perfil, los resultados pueden estar afectados por relaciones de conexión en
los vértices del elemento del perfil. Por ejemplo: si no se aplica ninguna
relación de conexión entre la línea vertical del perfil (A) y la horizontal, la
red de refuerzos correspondiente se extenderá hasta el borde de la pieza.
Si se aplica una relación de conexión al vértice, el refuerzo no se extiende.
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Tema
Dividir piezas
El comando Dividir Pieza permite separar una pieza en varias mediante un

plano de referencia (A) o con ayuda de superficies de construcción (B),
(C), (D). Cada nueva pieza es una operación base en su nuevo
documento, y los nuevos documentos de pieza son asociativos con
respecto a la pieza original.
Definir la primera división
El primer paso para dividir una pieza es seleccionar el plano de referencia

o superficie de construcción que define dónde desea dividirla. Una flecha
dinámica (A) permite definir la dirección de corte. Una vez definida la
dirección de corte, se muestra en pantalla el resultado (B) de la operación
de corte.

Tema
Nota: Si pretende dividir la pieza más de una vez, elija la dirección de

corte con cuidado. La pieza a la que apunta la flecha no puede dividirse de
nuevo. Asegúrese de que la flecha no apunta a la pieza que desea dividir
de nuevo.
Una vez definido el primer corte, puede hacer clic en el botón Terminar o
en el botón Corte siguiente. Si hace clic en el botón Terminar, se abre el
cuadro de diálogo Dividir pieza, con el que puede asignar los nombres de
los nuevos documentos. Con objeto de que sea más sencillo asignar
nombres de documento correctos, la visualización del modelo cambia a
medida que mueve el cursor por las filas del cuadro de diálogo.
Una vez que haya escrito los nombres de los nuevos documentos de pieza
en el cuadro de diálogo Dividir Pieza, haga clic en el botón Seleccionar
todo para crear los nuevos documentos de pieza.
Añadir divisiones
Una vez definido el primer corte, puede usar el botón Terminar o el botón
Corte siguiente de la cinta para añadir una nueva división. Para dividir la
pieza en el futuro, utilice el botón Agregar del cuadro de diálogo Dividir
Pieza.
Descripción general de la metodología de trabajo
Las piezas aquí ilustradas se crearon siguiendo los pasos que se muestran
a continuación.

Tema
● La superficie de construcción A se utiliza para crear piezas A1 y A2

(la pieza A1 no puede cortarse de nuevo).
● La superficie de construcción B se utiliza para crear la pieza B1 y

modificar la A2 (la pieza B1 no puede cortarse de nuevo)
● La superficie de construcción C se utiliza para crear la pieza C1 y

modificar la A2 (la pieza C1 no puede cortarse de nuevo).

Tema
● El plano de referencia D se utiliza para crear la pieza D1 y modificar

la A2 (la pieza D1 no puede cortarse de nuevo).
Inserción de divisiones
Para insertar una nueva división entre las ya creadas, haga clic en una
división en el cuadro de diálogo Dividir pieza y luego en el botón Insertar.
Se añade la nueva división por encima de la seleccionada. La columna de
estado indica si es preciso actualizar la pieza después de haber insertado
la nueva división. Para actualizar una pieza, selecciónela y haga clic en el
botón Crear/Actualizar Elementos Seleccionados.

Tema
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Sustitución de caras
El comando Reemplazar cara permite reemplazar una o más caras de una

pieza con una cara distinta. La cara de reemplazo puede ser una superficie
de construcción, un plano de referencia o cualquier cara de la pieza.
Al reemplazar más de una cara, las caras que se reemplazan no pueden

tocarse entre sí.
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Tema
Ejemplo 1: Carcasa de ratón


Ejemplo 1 Ejemplo 2
Este ejercicio va a seguir el proceso de diseño de la carcasa de un ratón

de ordenador. El desarrollo se puede seguir con las diversas peliculas
ScreenCam que acompañan a las explicaciones. En primer lugar se
presenta una película con la secuencia de operaciones (sobre la imagen).
Crear Operación base: Creamos la operación base dibujando un

rectángulo de 60 x 100 mm en el paso perfil, a continuación, le damos un
grosor de 20 mm. Ahora ya tenemos un prisma rectangular de 60 x 100 x
20 mm.
Edición de la Operación base: Editamos el paso perfil haciendo uso de

la barra SmartStep. Introducimos unos redondeos de 25 y 12 mm en las
esquinas del perfil rectangular de la operación base.
Ver Película ScreenCam Pasos 1 y 2
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06gtema4.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:18:33]

Tema
Añadimos más operaciones: Añadimos un vaciado dibujando un

cuadrado en el paso perfil (no importan las dimensiones para el objetivo
de este ejercicio). Le damos una profundidad de 4 mm.
Añadimos dos agujeros con el comando agujero, les damos una
profundidad de 12 mm hacia el interior de la operación base.
Redondeo de bordes: Redondeamos el borde con un radio de 5 mm.
Voltear y Operación espesor: Volteamos la pieza para mayor

comodidad a la hora de ejecutar la operación espesor.
Elegimos un grosor común de 1 mm y seleccionamos las caras que
queremos que permanezcan abiertas.
Añadimos un refuerzo: Añadimos un refuerzo de 1 mm de espesor entre

los dos agujeros (las dimensiones exactas tampoco son importantes para
el objeto de este ejercicio).
Acabado final del diseño: Hacemos un vaciado para darle la forma final
al diseño. Dibujamos un arco según tres puntos en el paso perfil y
quitamos el material sobrante.
Ver Película ScreenCam Paso 7
volver al
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http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06gtema4.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:18:33]

Tema
Ejemplo 2: Llanta de rueda


Ejemplo 1 Ejemplo 2
Este ejercicio va a seguir el proceso de diseño de los radios de una llanta

de rueda. Se tiene ya diseñado el aro exterior y el centro de la rueda y se
crean tres secciones transversales del radio a distinta altura mediante la
herramienta boceto. El desarrollo se puede seguir con las diversas
peliculas ScreenCam que acompañan a las explicaciones.En primer lugar
se presenta una película con la secuencia de operaciones (sobre la
imagen).
Crear 1ª Sección transversal del radio de la rueda: La primera

sección esta en el plano base. Dibujamos un perfil cerrado con la ayuda de
los comandos SmartSketch, linea y redondeo.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06htema4.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:18:38]

Tema
Crear 2ª Sección transversal del radio de la rueda: La segunda

sección está en un plano paralelo al plano base y distante 75 mm. Las
dimensiones están escaladas 0,7 en relación a las dimensiones de la
primera sección. Colocamos la sección en su posición
Crear 3ª Sección transversal del radio de la rueda: La tercera sección

está en un plano paralelo al plano base y distante 215 mm. Las
dimensiones están escaladas 0,5 en relación a las dimensiones de la
primera sección. Colocamos la sección en su posición.
Generar el radio de la rueda: Mediante la operación protusión por

secciones, creamos el radio utilizando las secciones previamente
dibujadas.
Hacer patrón circular del radio de la rueda: Generamos un patrón

circular de la operación anterior. Así conseguimos los tres radios que tiene
la rueda.
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Tema
Ejemplo 1
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3
En este ejemplo vamos a crear el programa de mecanizado de la pieza de

la figura, conforme al plano dado. Primero se generará la superficie,
haciendo uso en el sistema Surf de la generación de superficies por N
Curvas. Posteriormente se efectúa el desbaste, para terminar con un
acabado topográfico.

Tema
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Paso 1: CAD 3D
Crea esta figura en CVista 1 Superior con el cero pieza en la esquina

inferior izquierda de la pieza.
Cambia el nivel y el color para el polígono del material de desbaste.
Dibuja el polígono del material de desbaste de 5.625" x 5.625" en CVista 1

Superior.
Mover/Copia y Extrusión el polígono del material de desbaste -2" en el eje

Z.
Cambia el nivel y el color para la geometría de la pieza.
Dibuja la geometría de la pieza a una profundidad = 0.0" ( en la parte

superior del polígono del material de desbaste) en CVista 1 Superior.
Cambia a CVista 5 Derecha e inserte dos arcos de 180° y diámetro 2.5".

(Serán dos de las curvas generadoras).

Tema
Cambia a CVista 2 Frontal e inserte dos arcos de 180° y diámetro 1.0".

(Serán las otras dos curvas generadoras).
Cambia el nivel y el color para los contornos.
Inserta contornos sobre la geometría de la parte superior de los lados de

la cavidad. Los contornos serán las curvas directoras para la superficie por
n curvas. Recuerda iniciar los contornos en el mismo lado y en la misma
dirección.
Inserta contornos sobre los arcos de diámetro 1.0" y 2.5" los cuales
determinan la profundidad de la cavidad. Estos contornos serán las curvas
generadoras para la superficie por n curvas.
Cambia el nivel y el color para la superficie por n curvas.
Crea una superficie por n curvas con dos curvas directoras y cuatro curvas
generadoras.
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Paso 2: Desbaste
Pasar al sistema Fresado, asignar la información de configuración y

cambiar los niveles y colores según criterio.
Seleccionar el botón Mecanizado Desbaste en la barra de herramientas

Fresado.
Seleccionar los siguientes modificadores:
- Tipo de ciclo = Material encima superficie
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos

de herramienta bidireccionales)
- Tipo de mecanizado = Mecanizado en Oposición
Definir los parámetros en Conf. Operación utilizando la siguiente

información:

Tema
- Hta. 1 = fresa cilíndrica de diámetro0 .25"
- Sobreespesor = 0.010 ( esto deja 0 .010" de material para el

acabado de la pieza)
- Primera Pasada = 0.125
- Siguiente Pasada= 0.200
- Pasada Lateral= 0.125 (utilice el radio de la herramienta para

el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos de
herramienta
- Utilice los valores por defecto (0.010) para Desviación Max. y

Tolerancia Gap.

Tema
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Paso 3: Acabado Topográfico

Seleccionar el botón Mecanizado Topográfico en la barra de herramientas

Fresado.
- Trayectoria Herramienta = Punta Herramienta
- Chequeo Colisión = Chequeo Colisión Completo
- Entrada = Entrada en Rápido
- Salida = Salida en Rápido
Definir los parámetros de operación utilizando la siguiente información:
- Configure la herramienta 2 como una fresa esférica de

diámetro 0.25"
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Sobreespesor = 0.0
- Cresta máxima = 0.1

Tema
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Paso 4: Simulación Mecanizado

Tema
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Tema
Ejemplo 2

la figura, conforme al plano dado. Primero se generarán las superficies,
mediante las operaciones de Revolución y Redondeo, para posteriormente
componerlas en una única superficie. Posteriormente se efectúa el
desbaste, para terminar con un acabado direccional a 90º.

Tema
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Paso 1: CAD 3D
Crea el dibujo en CVista 1 Superior con el cero pieza en el centro del

material de desbaste.
Cambia el color y nivel para el polígono del material de desbaste.
Dibuja el polígono del material de desbaste de 6.25" x 6.0" en CVista 1

Superior.
Mover /Copia y Extrusión el polígono del material de desbaste -1.5" en el

eje Z.
Cambia el nivel y color para la geometría de la pieza.
En CVista 1 Superior, dibuja la geometría de la pieza en una profundidad =

0.0" ( en la parte superior del polígono del material de desbaste).

Tema
Para la Superficie de Revolución, sólo se necesita crear la mitad de la

geometría, tal como se muestra en la figura.
Para crear la primera superficie de revolución, inserta un contorno sobre la

geometría que se encuentra horizontal.
Para la segunda superficie de redondeo, hay que insertar un contorno

sobre la otra geometría.
Para que se cree la cavidad, hay que crear la superficie de revolución en

180° alrededor de los ejes de revolución.
Crea una superficie de redondeo en la intersección de las dos superficies de

revolución.
Trima las superficies de revolución hasta los bordes de la superficie de

redondeo.
Paso 2: Desbaste volver al

principio>>>>


Fresado.

Tema
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos de

herramienta bidireccionales)

información:

- Pasada Lateral= 0.125 (utilice el radio de la herramienta para

el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos de
herramienta

Tolerancia Gap.

Tema
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Paso 3: Acabado Slice

Seleccionar el botón Mecanizado Slice en la barra de herramientas Fresado.
- Mostrar Herramienta = Manténgalo iluminado

Tema
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso
- Entrada = Entrada perpendicular
- Salida = Salida perpendicular

diámetro 0.25"
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Desviación Máxima = 0.003

Tema
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Tema
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Tema
Ejemplo 3

la figura, conforme al plano dado. Primero se generarán las superficies,
mediante tres superficies por Secciones Transversales, tres Superficies de
Redondeo y dos Superficies de Revolución. Posteriormente se efectúa el
desbaste, para terminar con un acabado direccional a 90º.

Tema
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Paso 1: CAD 3D
Crea la geometría del cuerpo principal, los contornos y la superficie, así

como la de las paredes verticales.
Crea una superficie de redondeo entre la superficie del cuerpo principal y

las paredes laterales, trimándolas después.
Dibuja una superficie de revolución cónica en el centro de la superficie del

cuerpo principal y crea una superficie de redondeo entre ambas,

Tema
trimándolas cuando sea necesario.
Hacer lo mismo en el lado izquierdo del cuerpo principal, con una

superficie de revolución cilíndrica.
Paso 2: Desbaste volver al

principio>>>>


Fresado.
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos

de herramienta bidireccionales)

información:

- Pasada Lateral= 0.1875 (utilice el radio de la herramienta

para el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos
de herramienta

Tolerancia Gap.

Tema
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Paso 3: Acabado Slice

Seleccionar el botón Mecanizado Slice en la barra de herramientas

Fresado.
- Mostrar Herramienta = Manténgalo iluminado
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso

Tema
- Entrada = Entrada perpendicular
- Salida = Salida perpendicular

diámetro 0.25"
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Desviación Máxima = 0.003

Tema
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Tema
Motivación de los SFF
La década de los 80 marcó un cambio de las políticas y sistemas de la

producción industrial. El mercado se empezó a caracterizar por una
disminución de la tasa de crecimiento, una diversificación del producto
para adaptarse a necesidades específicas de los clientes, una mayor
exigencia de calidad y una competencia de ámbito mundial.
Oficina CAM
Los productos ofrecen cada día más y mejores prestaciones, una amplia
gama de variantes para adaptarse a los gustos y necesidades de los
clientes, una garantía de calidad "cero defectos" y un ciclo de vida corto
debido a las constantes incorporaciones de nuevas y sofisticadas
tecnologías.
Las fábricas convencionales, diseñadas para elaborar un producto estándar

en gran serie, se encuentran por un lado, con exceso de capacidad
productiva por encima del nivel de demanda, y, por otro, con la
imposibilidad de atender las peticiones de variantes del producto estándar
a unos costes razonables.
Las nuevas tecnologías, especialmente la microelectrónica, automática,

técnicas de control, nuevos materiales e informática, incorporadas al
proceso productivo, permiten nuevos enfoques a la resolución de los
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/05sff/01tema5.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:19:18]

Tema
problemas de producción.
Para conseguir la rentabilidad de las empresas en las actuales condiciones

del mercado, las políticas de producción se orientan según los siguientes
criterios:
● Flexibilidad del producto y de los procesos de producción.

● Calidad y fiabilidad del producto.
● Predicibilidad y confiabilidad del producto.
● Integración del producto, proceso y organización.
● Reducción de tiempos de respuesta para el lanzamiento de nuevos
productos.
● Eliminación del gasto no estrictamente necesario.
● Reducción de los tiempos de preparación y de espera.
● Automatización de los procesos.
● Aumento de la producción global.
La flexibililidad del producto se logra mediante técnicas de diseño modular,

en donde el producto terminado se obtiene a partir del ensamblaje, tipo
mecano, de una gran variedad de grupos.
Para flexibilizar el proceso, se reducen al mínimo los tiempos de

programación de máquinas; se automatizan almacenes, trasportes,
manutención de máquinas y se flexibiliza la mano de obra con una mayor
formación y polivalencia.
Se desplaza la inspección de calidad al puesto de trabajo dentro de una

política de "trabajo bien hecho". Se aumenta el nivel de inspección al
100% en parámetros críticos.
Para conseguir la predicibilidad y confiabilidad del proceso se utilizan

sistemas de control predictivo y adaptativo.
Se eliminan barreras funcionales entra marketing, diseño del producto y

fabricación, creando grupos de trabajo conjuntos. Se diseña pensando en
la fabricación y el montaje, para simplificar el proceso productivo, e
incluso actualmente pensando en el reciclaje del producto una vez
finalizada la vida de este, teniendo en cuenta los temas ecológicos en
cuanto a contaminación.
Se implantan técnicas de CAD-CAM para reducir tiempos de diseño y de

planificación de nuevos procesos y para reducir el tiempo de respuesta
ante posibles cambios introducidos en el producto o en el proceso.

Tema
Para reducir el tiempo entre la concepción de un producto y su salida al

mercado, actualmente se está empezando a aplicar la simultaneidad de la
ingeniería de producto con la ingeniería de proceso. Simultáneamente al
diseño del producto, ya se está diseñando el correspondiente proceso de
fabricación, con sus elementos máquinas y equipos.
Se utilizan técnicas de análisis estructurado para detectar gastos que no

añadan valor al producto, paros, esperas, tiempos muertos, stocks
excesivos, etc.
No se produce contra stock para equilibrar cadenas de producción sino

que, al disponer de tiempos de respuesta cortos, se fabrica bajo pedido.
Se usan las técnicas de "just in time" (JIT), es decir, disponer de
materiales y piezas correctas, en cantidad, tipo y en el momento y lugar
preciso.
El estudio de los procesos de mecanizado, junto con la estandarización de

métodos, herramientas y utillajes, utilización de acoplamientos rápidos y
automatización de todas las operaciones, proporciona una drástica
disminución de los tiempos de preparación y espera.
La disminución de la participación de la mano de obra, junto con la

disminución de gastos y aumento de la utilización de los equipos,
proporciona las tasas de productividad necesarias para mantener unos
costes competitivos en un producto con unas prestaciones y calidad
adecuadas y una amplia gama de variantes.
En el mercado de productos en que de alguna manera interviene la

mecanización de piezas metálicas, cada día es más notoria una fuerte
competitividad que obliga al fabricante a atraer a sus clientes ofreciendo
una mayor gama de productos (productos especiales para cada cliente),
menores plazos de entrega y mejores precios. Desde el punto de vista de
la fabricación, esta situación plantea las siguientes exigencias:
● Alta productividad incluso para pequeños lotes de fabricación.

● Reducción de los tiempos de recorrido.
● Reducción de existencias.
● Reducción de costes de personal.
¿Qué es lo que conduce y justifica a la fabricación flexible?

Tema
● Mayor competitividad.
● Mayor calidad.
● Menores costes.
● Aumento de la variedad de piezas a fabricar.
● Reducción del tamaño de los lotes.
● Reducción de los tiempos de reacción.
● Reducción de los tiempos de recorrido.
● Reducción de las existencias.
● Aprovechamiento de las máquinas y los medios de servicio.
Dentro de todo este contexto se han ido desarrollando los nuevos

conceptos y aplicaciones de la fabricación flexible.
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Tema
Conceptos
Definición CFF Linea/Taller flexibles
La fabricación flexible es un sistema que permite la producción automática

de una familia de piezas diferentes minimizando, y en algunos casos
eliminando, los costes adicionales por el cambio de fabricación, y que
proporciona por tanto una productividad y unos costes unitarios
reservados hasta ahora a la fabricación de grandes series.
Definición
Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-

herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema
de transporte de piezas común y un sistema de control centralizado. Para
cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y
memorizados en una estación de datos central. Varias máquinas-
herramientas CN diferentes (complementarias entre sí) o similares
(redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una
familia, de manera que el proceso de fabricación tiene lugar de modo
automático.

Tema
En lo posible, el desarrollo automático del mecanizado no debe

interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. Los
sistemas sofisticados pueden incluir también un almacén de materiales,
máquinas de medición, y gestión automática de herramientas en los flujos
de trabajo e información. Un sistema de este tipo responde ampliamente a
la imagen de un "sistema tránsfer flexible" para el mecanizado rentable
de lotes pequeños y medianos.
La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita

notablemente la adaptación continua de modificaciones de diseño o de
mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente inevitables y
costosos en tiempo, de los sistemas tránsfer tradicionales.
Un sistema de fabricación flexible no está condicionado por un tamaño

mínimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas únicas en
cualquier sucesión, siempre bajo la premisa de la existencia del
correspondiente programa de pieza.
Criterios para la utilización de sistemas y células de fabricación

flexible
En la práctica se utilizan ya bastantes sistemas de este tipo. La concepción

técnica y la organización están siempre adaptados a la tarea específica
de fabricación.
Los sistemas de fabricación flexibles se pueden utilizar tanto para el

mecanizado de piezas prismáticas como rotativas. Ello requiere, junto a

Tema
máquinas-herramientas diferentes, sistemas de transporte distintos.
Las piezas prismáticas se amarran y transportan (una a una o varias al

mismo tiempo) sobre palets con dispositivos de sujeción, mientras que las
piezas rotativas se recogen en contenedores en mayor número de
unidades.
Para piezas de torneado, en lugar del cambiador de palets, junto a la

máquina-herramienta encontramos normalmente un autómata de
manipulación que extrae sucesivamente las distintas piezas del
contenedor, las lleva al amarre, cambia la pieza mecanizada por la pieza a
mecanizar y deposita la primera en el contenedor de piezas terminadas.
Los sistemas de fabricación flexible son adaptables en dos

sentidos:
1.-En la adaptación a una tarea de fabricación concreta.
2.-En la adaptación a las distintas piezas que mecanizar que se

suceden en cualquier secuencia y tamaño de lote.
Para trabajar de modo rentable, un sistema de este tipo ha de

cumplir condiciones de fabricación especiales, entre las que están:
1.-La fabricación automatizada y, a pesar de ello flexible y

adaptable, de una familia de piezas con semejanzas
geométricas y de mecanizado.
2.-La fácil adaptación a modificaciones dependientes del

mercado relacionadas con tamaño de lote o geometría y
tecnología, así como la inclusión de piezas nuevas en el
concepto de mecanizado.
3.-Trabajo totalmente automático con un mínimo de

intervenciones manuales, es decir, humanización de los puestos
de trabajo restantes mediante la separación del personal del
proceso de trabajo.
4.-Posibilidades de ampliación a posteriori de la instalación sin

grandes tiempos muertos ni excesiva modificación del sistema
existente.

Tema
5.-En caso de fallo de un componente del sistema, los demás

componentes han de estar en situación de absorber
temporalmente sus tareas.
6.-El diseño orientado al servicio de toda la instalación, para

facilitar preventivamente el mantenimiento y la eliminación de
errores.
Para la concepción de un sistema de fabricación flexible bajo estos

aspectos, se ha de elaborar en primer lugar un análisis de las piezas a
fabricar. Las familias de piezas en cuestión se ordenan por números de
piezas, tamaños de lote, diversidad de tipos, tamaños y pesos. De ello
resultan las operaciones, el número de herramientas, transporte, etc.
necesarios. Sobre esta base se pueden determinar los tipos, el número y
el tamaño de las máquinas-herramientas necesarias.
La integración de máquinas de control numérico ya existentes es posible

pero, para no condicionar por adelantado el diseño, no debería convertirse
en exigencia.
Las máquinas convencionales de accionamiento manual o de programación

mecánica son difícilmente integrables, cuando no es imposible, en un
sistema de fabricación flexible; lo impiden los dispositivos para el cambio
de palets, no disponibles para estas máquinas, y la propia rigidez e
imposibilidad de automatizar la programación de las mismas.
Por el contrario, es posible, bajo determinadas premisas, la utilización de

máquinas especiales de control numérico, p. eg. con cabezales de
taladrado multihusillos, dispositivos de cambio de cabezal de taladrado,
fresadoras, etc., donde pueden ser más que suficientes los controles de
trayectoria por puntos sencillos.
Los sistemas de fabricación flexible son, por tanto, una

combinación de componentes ya existentes:
máquinas-herramientas
●
sistema de transporte de piezas

●
dispositivo de cambio de piezas

●
y un sistema de control central

Tema
conectados de tal manera que permiten la fabricación automática de lotes

de tamaño mediano y pequeño.
Bajo estas premisas, se consigue una mecanización rentable mediante:
1.-El aprovechamiento de la flexibilidad y la productividad de las

máquinas-herramientas CN para la producción de series
pequeñas y medianas.
2.-Mayor aprovechamiento técnico y temporal de los medios de

fabricación al reducir o eliminar los tiempos de cambio de
equipamiento.
3.-Cambio automático de pieza, herramientas y programas de

mecanizado en función de las piezas.
Un sistema de fabricación flexible permite fabricar de manera automática

y flexible diferentes piezas dentro de una cierta gama de volúmenes,
tamaños y formas. Cuanto mayor es la flexibilidad, mayor es la inversión y
la complejidad técnica.
En una tecnología adecuada para los talleres con gran variedad de piezas
en series pequeñas, o con productos de rápida obsolescencia, elevado
nivel de campos y modificaciones.
Se basa en la utilización intensiva de los microordenadores aclopados a las

máquinas y elementos de producción en funciones de monitorización,
control y gestión.
Primeras experiencias, máquinas con control numérico, manipuladores y

robots coordinados todos ellos mediante un sofisticado sistema de control
con ordenador.
Desarrollos posteriores incorporan el concepto de "modularidad"

configurando el "taller flexible" como un conjunto de una serie de
elementos productivos autónomos: "las células de fabricación flexible".
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principio>>>>
Célula de fabricación flexible

Tema
Generalmente, por célula de fabricación flexible se entiende una sola

máquina, normalmente un centro de mecanizado o un centro de torneado,
complementada con dispositivos para un funcionamiento, limitado en el
tiempo, para el mecanizado completo de piezas sin la atención del
operario.
Célula de fabricación con almacén de palets lineal.
La configuración de la célula incluye el centro de mecanizado, el

carro de transporte para la transferencia de palets, puestos de
amarre y almacenamiento de los palets de piezas y el control de
célula.
Para ello son necesarios:
1.- Unas existencias de piezas suficientes en forma de

palets cargados o de almacenes de palets con una pieza cada
uno, para el funcionamiento durante un turno.
2.- La alimentación automática a la máquina desde el

almacén de piezas.
3.- Un dispositivo de supervisión de herramientas para el

control de roturas o desgastes con requerimiento automático de
herramientas equivalentes.

Tema
4.- Un control dimensional de las piezas mecanizadas

integrado en la máquina, p. ej. mediante palpadores, o externo
a la máquina mediante dispositivos de medición separados,
ocasionalmente con realimentación automática para la
modificación de los valores de corrección en la máquina o con
una señal de desconexión en el caso de salirse de las
tolerancias.
5.- El retorno automático de las piezas mecanizadas al

almacén de piezas.
6.- El paro automático de la máquina una vez mecanizadas las

existencias de piezas o en caso de detección de error. La carga
y descarga de los palets para el funcionamiento del tercer turno
suele realizarse de modo manual durante los turnos primero y
segundo.
La capacidad del almacén de piezas necesaria depende en primer lugar

del tiempo de mecanizado medio por pieza. Para el funcionamiento con
palets se ha de tender a tiempos de mecanizado medios alrededor de 30
minutos. De este modo, 16 palets bastan para ocho horas de mecanizado.
En piezas alimentadas una a una, el tiempo de mecanizado no debería ser

inferior a tres minutos, de manera que haya que disponer de unas
existencias de unas 160 piezas por cada turno de ocho horas.
Tiempos de mecanizado más cortos requieren palets y almacenes de

piezas mayores para un funcionamiento de ocho horas y ponen en duda la
rentabilidad de la inversión en los dispositivos. Para tener suficiente con
un número reducido de dispositivos de amarre similares, debería poder ser
posible también la mecanización de varias piezas diferentes. Ello requiere
una gran capacidad de memorización de programas en el CNC o bien un
sistema DND con recarga automática de los programas en los CNC.
En ocasiones, se ha de modificar la codificación de los palets después

de la mecanización para evitar que en caso de reentrada por error del
palet en la máquina se vuelva a proceder al mecanizado.
Al igual que los centros de mecanizado, también los tornos son ampliable
a células de fabricación flexible. Para ello son adecuados tanto los tornos
para el mecanizado de barras como los de plato o para ejes, con
dispositivos auxiliares de cambio.

Tema
Célula de fabricación flexible para piezas de torneado
Al contrario de los centros de mecanizado, los tornos no son adecuados

para el mecanizado de gran variedad de piezas en sucesión aleatoria, ya
que no existen codificaciones de piezas y el número de herramientas para
torno es limitado.
Debido a ello, se juntan los lotes y se controlan los cambios de programa

necesarios mediante la preselección del número de piezas o por
dispositivos de codificación en el almacén de piezas. También son
necesarias las supervisiones de herramientas y medidas para evitar la
producción de rechazos.
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principio>>>>
Línea flexible
Varias máquinas con control numérico o células flexibles, se relacionan

Tema
entre sí mediante un sistema de transporte de piezas e identificación de

las mismas. En general disponen en línea de almacenes de piezas y
herramientas automatizados. Permiten la entrada al azar de gran
diversidad de piezas y el software de gestión de línea las asigna a la
máquina más adecuada. El microordenador que coordina la línea realiza
también funciones de planificación y programación de la producción.
Taller flexible
Tiene todas las funciones de fabricación incorporadas e integradas dentro

de la filosofía de fabricación flexible. Los sistemas de recepción,
inspección, almacenaje, transporte, mecanización, verificación, montaje,
inspección y distribución, están totalmente automatizados y coordinados
por un ordenador central y a través de los microordenadores satélites de
cada función o taller. Así como las células las líneas flexibles están
dimensionadas, en general, para tratar una familia más o menos amplia
de piezas, un taller flexible puede producir todo tipo de pieza que se
precise. La sofisticación del sistema, especialmente en lo referente al
software necesario, en programas de ordenador, en racionalización y en
estandarización de producto y medios de fabricación, en sistemas de
control y de gestión, hace que hoy por hoy el taller flexible esté solo al
alcance de empresas lideres en renovación tecnológica.
volver al
principio>>>>

Tema
Características de la fabricación flexible

Criterios de Disposición de
Características
utilización máquinas
Características
La fabricación flexible consta de un proceso automático de mecanizado e

inspección, manutención y transporte, bajo un elemento de control que
coordina todas las operaciones elementales del equipo.
Las principales funciones desarrolladas por un sistema de fabricación

flexible son:
● Mecanización automática.
● Cambio automático de piezas y herramientas.
● Transporte automático entre máquinas.
● Identificación de piezas y herramientas.
● Autocorrección de desviaciones.
● Gestión de máquinas, materiales y herramientas.
Las características de una fabricación flexible son:
● Flexibilidad.
En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales,

previsión, ...
En la producción en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...
● Automatización
En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta,

transporte, identificación, limpieza de piezas, verificación de
piezas,...
● Productividad
Debido a la fabricación desatendida, rapidez de cambio de

herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averias,
optimización del mecanizado, ...

Tema
● Calidad del producto
Asegurada por: la inspección de piezas, precisión de las

máquinas, estabilidad térmica, rigidez de las máquinas,
autocorrección, ...
● Fiabilidad del proceso
Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control

de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...
Criterios de utilización volver al

principio>>>>
Para la producción de piezas similares, con tamaños de lote entre

medianos y relativamente grandes, se utilizan preferentemente
determinadas máquinas-herramientas no encadenadas.
Una vez preparados los dispositivos y herramientas y disponiéndose del

programa CNC es posible el buen aprovechamiento temporal de la
máquina. Cuando es necesario el mecanizado en varias máquinas se ha de
disponer de almacenes intermedios para las piezas en curso.(figura a)
Si la tarea de fabricación consiste, por el contrario, en la producción de

lotes medianos de piezas diferentes, en las que las exigencias de exactitud
impiden los cambios de amarre repetidos, nos encontramos entre el área
de utilización típica de los centros de mecanizado.
Los tiempos de mecanización requieren aún un dispositivo adicional para

el cambio de paletas, para poder realizar tareas de amarre y desamarre
simultáneamente al mecanizado.
Si las exigencias son mayores, llegando hasta la fabricación de varias

piezas distintas con tamaños de lote pequeños y donde la composición de
los pedidos varía constantemente, se requiere una gran flexibilidad del
sistema de fabricación. En este caso la principal dificultad radica en
disponer siempre de los programas, dispositivos y herramientas
adecuados, en la máquina adecuada para cada pieza, ya que podrían
producirse tiempos de espera caros en los dispositivos de producción.
Comienza aquí el campo de trabajo de los sistemas de fabricación
flexible regidos por un sistema de orden superior.(figura c)

Tema
volver al
Elección y disposición de las máquinas principio>>>>
El diseño de sistemas de fabricación flexibles, y especialmente la elección

de las máquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de
fabricación.
Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico, en lo

que pueden ser útiles tanto máquinas estándar (p.ej.centros de
mecanizado) como máquinas especiales (p.ej.cambiadores de cabezales
de taladrado multihusillo o unidades de fresado).
En ocasiones puede ser necesario utilizar máquinas de distintos

fabricantes.
La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería

ocuparse de encargar las máquinas a los proveedores. De este modo
quedará en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro
del sistema completo. Lo mismo es válido para las máquinas para
operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras
de piezas, máquinas de medición, estaciones de inversión, etc.
Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto

se ha elegido acertadamente. Según la experiencia actual, es aconsejable
utilizar en lo posible máquinas estandarizadas y no más de dos o tres tipos
de máquinas diferentes. Cuando una máquina no puede utilizarse por
avería u otros motivos, las máquinas restantes tienen que estar en
situación de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar
el paro total del sistema de fabricación.
Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una

pieza concreta: cada máquina debe poderse utilizar universalmente (de
modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo
programa.
Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las

cambiantes exigencias del mercado. También es más fácil y barata una
ampliación posterior si no hay máquinas especiales que den origen a
cuellos de botella difícilmente evitables.
Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas, se

determina su disposición y su enlace mediante el sistema de transporte.

Tema
Para ello se dispone de tres posibilidades:
1.- Disposición en serie(figura d)
2.- Disposición en paralelo (figura c)
3.- Disposición mixta (figuras cd)
En la disposición en serie, es decir un conjunto de máquinas dispuestas

una tras otra, cada pieza pasa sucesivamente por todas las máquinas de
modo similar a la fabricación en un sistema tránfer.(figura d)
Figura a. Fabricación en máquinas CN y máquinas convencionales
Figura b. Fabricación en centros de mecanizado sin transporte

automático de piezas
Figura c. Fabricación en sistemas y células de fabricación flexible

con disposición en paralelo de máquinas redundantes.

Tema
Figura d. Fabricación en una linea transfer flexible con disposición

en serie de máquinas complementarias.
ABCD representan los distintos mecanizados sobre las piezas, por

ejemplo fresado, taladrado, mandrinado o roscado.
A ello corresponde también la elección de las máquinas utilizadas. Dado

que en cada "estación" se realiza una operación "complementaria" a la
anterior, para la disposición en serie se utilizan preferentemente
máquinas complementarias, de concepción parcialmente diferente. Esta
disposición tiene notables desventajas, como:
1.-El ritmo viene determinado por la máquina más lenta o por la

operación más larga, es decir, que las máquinas más rápidas
tienen tiempos muertos.
2.-Si falla una estación se detiene todo el sistema o, para

evitarlo, se han de tener.
3.-Programas de sustitución preparados para poder trasladar los

trabajos de la unidad problemática a otras unidades. Ello
provoca un considerable gasto de programación y requiere
capacidades de memoria enormes para poder contener los
"programas de repuesto".
Por ello, los conceptos modernos de fabricación flexible colocan las

máquinas preferentemente en disposición paralela.

Tema
Disposición en paralelo de las máquinas M1 a M6.
ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la

mecanización completa de distintas piezas.
Las piezas se conducen, según sea conveniente, hacia una o varias de

estas máquinas hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros
de mecanizado, todos los mecanizados posibles deberían realizarse en la
máquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias
máquinas sucesivas.
En función del programa o de la pieza, con la disposición en paralelo de las

máquinas-herramientas es posible mecanizar completamente las piezas
sobre una máquina o efectuar operaciones complementarias.
Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas

máquinas sólo para trabajos de precisión y está previsto trasladar las
tareas de desbaste a otras máquinas.
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Tema
Elementos de fabricación flexible I

Materiales Herramientas Utillajes
Desgaste de Monitorización de Identificación de
herramientas herramientas herramientas
Prereglaje de Identificación de
Almacenes
herramientas materiales
La introducción de una filosofía de fabricación flexible en la empresa afecta

a todo el proceso productivo, desde el diseño del producto hasta la
fabricación y consecución del mismo, pasando por todos los elementos y
fases de la cadena productiva.
Materiales
En una fábrica flexible se diseña el producto pensando en el proceso de

fabricación.
Las piezas se agrupan en familias, tanto desde el punto de vista para la

base de datos, como desde el punto de vista para la fabricación de células
flexibles.
Se utiliza la Tecnología de Grupos.
● Herramientas de racionalización y estandarización.

● Diseño eficiente de una variedad de piezas para la producción en
lotes pequeños.
● Tareas similares deben hacerse de forma parecida.
● Simplifica y aumenta la productividad al estandarizar: el diseño, el
proceso, las herramientas y los utillajes, y al racionalizar la logística
en la fabricación.

Tema
La agrupación de piezas similares en familias es muy distinta según que la

efectúe la Ingeniería del Producto o la del Proceso. La primera mira la
forma y la otra el ciclo de operaciones o proceso de fabricación.
La Tecnología de Grupos de Ingeniería:
● Permite la búsqueda de piezas similares ya deseñadas.

● Evita el diseño de piezas nuevas
● Facilita el diseño de variantes.
● Permite la estandarización de piezas y procesos.
● Facilita la planificación del proceso.
● Unifica herramientas y utillajes.
La Tecnología de Grupos en Fábrica racionaliza y simplifica la logística. Las

máquinas se agrupan para fabricar familias de piezas y no en función de
que sean del mismo tipo de máquinas.
Las piezas se codifican para facilitar el almacenaje y posterior localización

en la base de datos de la información referente a sus características, su
diseño y su proceso de fabricación. Los distintos dígitos de la codificación
se refieren a ciertos atributos de diseño o de fabricación: forma,
dimensiones, tolerancias, tipos de operaciones de mecanizado, etc.
Hay distintos sistemas para la codificación de piezas:
● Codificación jerárquica o en árbol.
El significado de un dígito depende del valor del dígito anterior.

Permite amplias posibilidades de codificación con un reducido
número de dígitos. Tiene el inconveniente de que es muy poco
nemotécnico.
● Codificación en cadena.
Cada dígito tiene una significación única sin depender de los

valores de otros. Proporciona códigos largos pero cada atributo
tiene siempre el mismo código, lo que ayuda a su
memorización.
● Codificación mixta.
La mayoría de los sistemas comerciales son mixtos, es decir,

Tema
con parte del código en estructura jerárquica y parte en cadena.

Se utiliza la jerárquica para una primera clasificación en grupos
y dentro de cada grupo se utiliza una codificación en cadena.
Herramientas volver al
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La gran cantidad de herramientas necesarias para la mecanización de una

amplia familia de piezas, con la diversidad de tipos de acoplamiento que
utilizan los distintos fabricantes de maquinaria, junto con la necesidad de
reducir los tiempos de cambio de herramienta, ha motivado un importante
cambio en el diseño de las mismas. De la herramienta monobloque, que se
acopla directamente a la máquina, se ha pasado a un concepto modular o
de bloques, en el que la herramienta se subdivide en dos o tres partes:
Las herramientas modulares con

cambio rápido constan de un
acoplamiento, un adaptador y la
herramienta propiamente dicha.
El acoplamiento está siempre

montado en el portaherramientas de
la máquina y sobre él pueden fijarse
una gran variedad de herramientas,
sea directamente o sea a través de
un adaptador, de esta manera una
misma herramienta puede utilizarse
en distintas máquinas.
La creciente incorporación de los centros de torneado y de los centros de

mecanizado en las células de fabricación flexible prima la adopción de
sistemas modulares universales, que permiten una mayor estandarización
y por tanto una reducción del stock.
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Utillajes
Para disminuir el tiempo de montaje de las piezas en máquinas se recurre

en general a la paletización, sobre todo en los centros de mecanizado. El
palet es un elemento que permite flexibilizar el montaje de cualquier pieza
a la máquina dado que lo que se acopla es siempre el palet, no la pieza o

Tema
piezas que han sido previamente incorporadas al mismo. Es decir, el

montaje para el mecanizado, propio de cada pieza y que es en general
lento, se efectúa fuera de la máquina, en una estación de montaje de
piezas en palet. Ésta operación puede realizarse manualmente o
automáticamente, mediante robots, en algunos casos
Utillajes modulares
Se utilizan sistemas modulares que permiten el diseño y la realización de

montajes para distintas piezas utilizando elementos comunes. Los
desarrollos actuales de estos montajes universales consisten en la
integración de sistemas de embridado automático y flexible.
En los centros de mecanizado es particularmente interesante efectuar el

máximo número de operaciones sobre el mismo palet, por lo que son
frecuentes las fijaciones de las piezas por una sola cara dejando libres las
otras cinco, así como montajes sobre palets giratorios que facilitan el
mecanizado en todas las caras. Otra técnica utilizada es el montaje de
varias piezas en un mismo palet, especialmente en el caso de operaciones
muy cortas.
La tendencia en el diseño de utillajes y herramientas es ir dotando de

mayor flexibilidad y universalidad a todos los elementos que intervienen
en el proceso de fabricación.
Algunos fabricantes de utillajes modulares suministran sistemas

informáticos de ayuda para el diseño de los utillajes específicos, a partir de
sus elementos modulares.
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Detección del desgaste de herramientas
Por cálculo teórico
Por medición del desgaste:
Directa: Medición de la distancia entre la arista de la

herramienta y la pieza (Sensor neumático)
Medición de la superficie de desgaste con reflexión de

un rayo láser.

Tema
Captación de la imagen de la herramienta y

comparación con el perfil sin desgaste.
Indirecta: Evolución de las cotas mecanizadas de la pieza.
Medición de los esfuerzos de corte de la herramienta.
Medición del consumo de los motores.
Sistemas de monitorización de herramientas volver al

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Son sistemas para la detección de colisión, rotura y desgaste de

herramientas durante el proceso de mecanizado.
Razones para instalar controladores de herramientas:
● Mayor utilización de la máquina.

● Permite optimizar las condiciones de mecanización.
● Protección de máquina, herramientas, y pieza.
● Menor coste de herramientas
¿Qué se debe exigir a un sistema de control de herramientas?
● Capacidad para identificar los cambios en los procesos de

mecanización sin tener que reajustar los parámetros del controlador.
● Capacidad para distinguir entre diferentes tipos de perturbaciones.
● Rápida reacción ante situaciones críticas.
● Control fiable sin causar excesivas falsas alarmas.
● Fácil de manipular.
Técnicas empleadas para la medición de datos relativos al estado de la

herramienta.
● Potencia consumida por el motor

● Intensidad absorbida por el motor
● Vibraciones producidas durante el macanizado
● Emisión acústica
● Valor de la fuerza real producida en la herramienta
Técnicas empleadas para el análisis de los datos medidos:
● Límite umbral

Tema
● Técnica de comparación de firmas (Grabar fuerzas de corte.

Aprendizaje)
● Reconocimiento del modelo
En lugar de tener en cuenta sólo los valores absolutos de las

fuerzas, se considera la evolución de la señal, y se reconocen
modelos previamente grabados. Modelos de mecanización, de
desgaste, de choque, de picos, etc.
● Estimador de desgaste.
A partir de la obtención de señales proporcionales a las tres

componentes de la fuerza que hace la pieza sobre la punta de la
herramienta: radial, tangencial y axial, hay unos algoritmos
internos que analizando la variación relativa de estas
componentes entre ellas, permiten discernir si la causa es el
desgaste de la herramienta o la variación de las condiciones de
mecanizado, variación de la dureza de la pieza o de las
condiciones de corte, u otro tipo de causa. A partir de la
evolución de la divergencia entre las tres componentes se
estiman las causas.
Sistemas de identificación de herramientas volver al

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Cápsulas de código fijo, cápsulas de código programable, código de

barras, etc.
Las cápsulas de código fijo tienen un número fijo pregrabado, en cada una
un número distinto. En las máquinas donde interese identificar dicho
código hace falta instalar la correspondiente unidad lectora. Las cápsulas
de código programable tienen una memoria donde se puede grabar
información tal como: número o identificación de la herramienta, tiempo
acumulado que ha estado mecanizando en las distintas máquinas,
correctores de la herramienta, correctores de desgaste, etc. En cada
máquina donde interese utilizar dicha información y actualizarla, hace falta
una unidad lectora y una unidad de grabación.
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Estaciones para el prereglaje de herramientas
Son estaciones específicas para determinar o medir los correctores de las

Tema
herramientas, fuera de las máquinas de mecanización. Estas estaciones

pueden ser con CNC, pueden estar dotadas de lectora de identificación de
herramienta y enviar, de manera automática, el código de la herramienta
y sus correctores directamente al CNC correspondiente o bien al ordenador
de control de planta o de control de célula desde el cual se enviará al
correspondiente CNC cuando sea necesario.
● Máquinas de prereglaje horizontales
Tienen un tambor con todos los adaptadores
● Máquinas de prereglaje verticales
Cuando lo que predomina son conos, herramientas de centro de

mecanizado.
Sistemas de identificación de materiales volver al principio>>>>
Opticos
● Por códigos de barras

● Por identificación de caracteres

Tema
● Por reconocimiento de formas
Magnéticos
● Tarjetas magnéticas
● Cápsulas
● Cintas magnéticas
Almacenes volver al
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Uno de los objetivos de la fabricación flexible es la eliminación de stocks,

tanto de productos terminados como de materiales en curso de fabricación
o en bruto. El stock además de un coste de financiación elevado,
proporciona un elemento de rigidez en relación a la modificación y
renovación del producto. Por esto, junto a las técnicas que flexibilizan la
producción, se adopta la de reducción de stocks dentro del JIT - justo a
tiempo. Dentro de esta tendencia se reducen y a veces se eliminan los
grandes almacenes de fábricas convencionales y se tiende a colocar las
piezas y las herramientas a pie de máquina, en la cantidad estrictamente
necesaria para una fabricación automática y desatendida.
Se tiende a conseguir una llegada continua de material desde los

proveedores situándolo directamente en el puesto de trabajo. Desaparece
así el muelle de recepción centralizado, la inspección de entrada y el
almacenamiento intermedio con sus cargas y descargas. En los contratos
con los proveedores se concierta una calidad, una cadencia de entregas y
la paletización de las piezas.
En los casos en que esta política no es aplicable, o por distintos motivos

no es rentable, se tiende a almacenes automáticos a ser posible flexibles,
sin estanterías, en donde las piezas se almacenan por apilado de palets.
La localización es por coordenadas y el movimiento a cargo de
transelevadores en almacenes con estantería o de carretillas guiadas
automáticamente en los abiertos. El sistema de control que gobierna el
movimiento, conoce la ubicación de las piezas y los huecos vacíos en las
estanterías y gestiona la entrada y salida de materiales actualizando al
mismo tiempo el stock.

Tema
Tipos de almacén automatizados
El almacenamiento en línea depende de si la pieza se monta sola en la

máquina, por ejemplo en torneado, o bien se monta sobre palet con la
fijación de mecanización incorporada, por ejemplo en los centros de
mecanizado. Si se monta la pieza sola es suficiente con dejar las piezas o
el palet de piezas al alcance de la mano del manipulador. Si la pieza se
mecaniza montada en su palet, el almacén está formado por un carrusel
de palets horizontal o vertical.
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Tema
Elementos de fabricación flexible II

Correcciones
Máquinas Sondas de medida
térmicas
Estaciones de medida MMC
Máquinas
Dentro de una filosofía de fabricación flexible las mñaquinas vienen

caracterizadas por la flexibilidad en sus funciones; la flexibilidad es la
capacidad de mecanizar piezas diferentes de manera automática sin
necesidad de una preparación previa por parte del operario.
Funciones necesarias en las máquinas:
● Mecanizado

Tema
Incorporación de más operaciones elementales en una misma

máquina con tendendencia a conseguir un mecanizado total o
casi total en una sola estación.
● Herramientas
Cambio automático de herramientas y control automático del

desgaste o rotura para sustituirla. Almacén de herramientas en
la misma máquina. Palpadores para el prereglaje automático de
las herramientas.
● Piezas
Carga y descarga automática de piezas, a partir de palets de

piezas en bruto, y control automático de dimensiones que
permite autocorregir las desviaciones programadas. Stock de
palets.
● Funciones auxiliares
Sistemas de refrigeración y lubricación, evacuación de viruta,

limpieza de piezas y máquinas, todo automático.
Se exigen prestaciones muy elevadas en cuanto a precisión y repetibilidad,

y condiciones de mecanizado con velocidades y esfuerzos de corte
elevados durante muchas horas de funcionamiento continuo.
Todo lo anterior implica condiciones especiales en cuanto a rigidez,

precisión del guiado, estabilidad dinámica y térmica, tanto de la estructura
fija como de la cadena cinemática y de los acoplamientos de piezas y
herramientas.
Bajo esta filosofía y aplicando los criterios mencionados anteriormente

aparecen, por ejemplo, los centros de torneado y los centros de
mecanizado los cuales pueden disponer de todos las funciones
automáticas mencionadas en cuanto al mecanizado de las herramientas, a
las piezas y a las funciones auxiliares.
Los centros de torneado son máquinas con control numérico

computerizado, que tienen las funciones del torno y además disponen de
herramientas motorizadas para realizar pequeñas operaciones
básicamente de taladrado y fresado. Las herramientas están dispuestas en

Tema
torretas giratorias presentándose de manera automática en la posición de

trabajo. Pueden tener una o dos torretas y también uno o dos cabezales, y
pueden tener alimentador automático de barra, contrapunto automático y
lunetas.
Centro básico de torneado
Los centros de mecanizado son máquinas con control numérico

computerizado, que tienen las funciones de la fresadora, la taladradora y
la mandrinadora, y tienen un almacén propio de herramientas con cambio
automático de las mismas.

Tema

Tema

Tema
Diferentes modelos de centros de mecanizado
Los correspondientes controles numéricos computerizados (CNC:Computer

Numerical Control) pueden tener ciclos de medida de pieza, ciclos de
prereglaje de herramientas, programación asistida, simulación, módulo de
gestión de herramientas, control adaptativo, etc., y pueden conectarse con
ordenadores exteriores con distintos niveles de comunicación (DNC:
Distributed Numerical Control) que pueden llegar a permitir el control, la
supervisión y la gestión de la máquina desde un ordenador exterior.
volver al
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Correcciones térmicas
Las máquinas pueden disponer de sensores que miden la temperatura de

la herramienta y de la estructura de la máquina, y permiten corregir
automáticamente las desviaciones por dilataciones térmicas.
Sistemas de detección de posición y de velocidad
Las máquinas con control numérico disponen de captadores de

posición para determinar con precisión la posición de la
herramienta respecto a la pieza de forma automática. Dichos
captadores dan una señal eléctrica proporcional a dicha
posición, la cual se envía al correspondiente control numérico.
Los captadores de posición pueden ser:

Tema
● Analógicos o digitales
Según la naturaleza de la información que proporcionan,

dependiendo del tipo de señal que suministre, continua
proporcional a la variación de la posición o discreta
correspondiente a incrementos de posición o posiciones
discretas.
● Absolutos o incrementales
Según la relación entre la magnitud mecánica y la eléctrica,

dependiendo de si las señales están relacionadas de manera
unívoca con las posiciones independientemente de cualquier
medida anterior o bien si su campo de medida está dividido en
un número entero de pasos o incrementos de longitud definida
e idéntica.
● Directos o indirectos
Según la situación del captador en la cadena de control,

dependiendo de si directamente captan la posición del elemento
a controlar o bien captan la posición de un elemento que
cinemáticamente está relacionado con aquel.
● Lineales o rotativos
Dependiendo de si entre la parte fija y la móvil del captador hay

un desplazamiento lineal o angular.
En cuanto al fenómeno físico cn que se basan, hay dos tipos principales de

captadores: los ópticos, como son los encoders lineales o reglas ópticas uy
los encoders angulares, y los inductivos como son los resolvers y los
inductosyns lineales.
También existen captadores de velocidad los cuales dan una señal

eléctrica proporcional a la velocidad como es el caso de la dinamo
tacométrica. Muchas veces esta información en cuanto a la velocidad se
consigue a partir de las señales de los captadores de posición
mencionados anteriormente
Detección de rotura de herramientas

Tema
● Por pico de potencia absorbida por el motor

● Por detección de vibración o ruido
● Por la variación brusca del esfuerzo sobre la herramienta.
Sondas de medida volver al

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Para efectuar mediciones en la propia máquina donde se mecanizan las

piezas. Las mediciones efectuadas se utilizan para:
● Medir cotas de las piezas.

● Corregir el desplazamiento de la herramienta.
● Detectar piezas defectuosas antes de proseguir con su mecanizado.
● Ajustar las condiciones de mecanizado de las fases de acabado en
función de las cotas obtenidas en los mecanizados de desbaste.
● Centrar las piezas en bruto a efectos de reparto de material
excedente.
La medición de la máquina de mecanización presenta dificultades que

pueden afectar a la precisión de la misma:
● Deformación de la pieza por tensiones de montaje.

● Dilatación por electo del calor generado en el corte. Un buen sistema
de refrigeración puede minimizar este defecto que también puede
corregirse si se dispone de sensores de temperatura.
● Suciedad de la pieza por viruta o taladrina.
● Precisión del posicionado de los palpadores o elementos de medición.
La medición en las máquinas de mecanizado es una operación lenta si se

quiere una cota con precisión. Con las tecnologías actuales el tiempo
requerido a pieza parada es un factor importante de disminución de
productividad.
volver al
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Estaciones de medida
Para medir las piezas fuera de la máquina donde se mecanizan. Pueden

ser automatizadas o no. Tienen la ventaja de no disminuir la productividad
de la máquina donde se mecaniza.
Los puestos de inspección flexibles deben reunir unas características de

funcionamiento similares a las células de mecanizado:

Tema
● Cambio automático de palpadores.

● Alimentación automática y al azar de piezas.
● Identificación de piezas y, en consecuencia, de los programas de
medicion.
Para garantizar la bondad de los datos obtenidos es preciso un control

estricto de la temperatura ambiental, de las condiciones de las piezas a
medir, y en general del conjunto de la instalación. Para precisiones
elevadas, la temperatura de las piezas no debe diferir en +- 2ºC de la del
ambiente. Las vibraciones de ciertas máquinas pueden afectar también a
los resultados.
Los sistemas de medición utilizados son:
● Bancos automáticos de calibrado.

● Máquinas de medición por coordenadas.
Los bancos de calibrado son un montaje de palpadores generalmente

inductivos que reproducen las medidas teóricas de la pieza, dan valores
comparativos y precisan de una comprobación y tarado con una pieza
patrón. Además, al cambiar de pieza debe efectuarse un nuevo montaje
de comparadores, es decir, no son adecuados para series cortas de
mecanizado y entrada al azar.
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principio>>>>
Máquinas de medición de coordenadas tridimensionales
Son automáticas con CNC.
La máquina de medición de coordenadas con CNC, puede estar dotada de

los medios de manutención, transporte e identificación de piezas
necesarios para su funcionamiento desatendido. Las piezas se depositan,
en general, en un almacén tampón de carruseles de palets para conseguir
una uniformidad térmica con el ambiente de la máquina.

Tema
Una vez generado el programa de control numérico para medir una cierta
pieza, las siguientes piezas del mismo tipo se medirán de manera
automática y toda la información puede pasar a un ordenador en el cual se
puede hacer todo el tratamiento estadístico que se desee, y puede
detectarse la evolución del valor de cada cota dentro de su intervalo de
tolerancia, y antes de salir de él puede corregirse la posición de la
correspondiente herramienta o cambiarla si ha llegado a su límite de
desgaste.
Algunas de estas máquinas también permiten hacer el digitalizado de

superficies complejas con palpado continuo, cambiando el cabezal y la
sonda de medida.
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Tema
Elementos de fabricación flexible III

Manipuladores y
Transporte Constitución robots
robots
Propiedades robots Control robots Propiedades control
Aplicaciónes robots Utilización robots Resumen robots
Transporte
El sistema de transporte debe garantizar el movimiento de piezas entre las

máquinas, es decir, entre sus elementos de carga y descarga, y entre
éstos y los almacenes. Según la configuración del taller se trata de:
● Mantener el stock tampón en las máquinas herramientas de las

células flexibles.
● Establecer un sistema de transporte entre todas las máquinas y los
almacenes en el caso de líneas flexibles.
El transporte automático de las piezas desde la estación de amarre hasta

las estaciones de mecanizado y su devolución a la estación de descarga,
es una premisa para el montaje de sistemas de fabricación flexible. Para
cada pieza a mecanizar se utilizan palets de transporte específicos, que

Tema
transportan las piezas a través del sistema de fabricación flexible.
El amarre de piezas prismáticas sobre los dispositivos correspondientes se

realiza manualmente, mientras que las piezas de torneado se apilan en
contenedores apropiados de tal manera que, p.ej. los autómatas de
manipulación situados junto a la máquina-herramienta puedan tomar las
distintas piezas firmemente para cargar y descargar las máquinas.
Un dispositivo de codificación del palet permite la identificación de la pieza

amarrada en un palet unitario. El sistema de control reconoce la pieza
amarrada identificando la codificación y deriva de esta las órdenes
correspondientes para el sistema de fabricación.
El sistema de transporte de piezas es una parte esencial del sistema total,

tanto técnicamente como en relación a los costes. Debe por ello dedicarse
la necesaria atención a la resolución de la cuestión del transporte antes de
su elección, para evitar proyectos y gastos innecesarios.
Si observamos, por ejemplo, un sistema de transporte de este tipo para

piezas prismáticas, ha de cumplir las siguientes funciones y exigencias:
1.
Transporte capaz, fiable y con acceso aleatorio de las piezas entre
estación y estación.
2.
Tener en cuenta las exigencias de seguridad.
3.
Cumplir las exigencias de transporte dadas con el menor coste
posible del sistema, montaje, mantenimiento, control y capacidad de
adaptación a las distintas condiciones de las estaciones de
mecanizado.
4.
Garantizar la exactitud del mecanizado de las piezas colocadas en los
palets, es decir, el posicionamiento y la orientación de los palets no
pueden verse alterados por el sistema de desplazamiento.
5.
Debe existir la posibilidad de incluir estaciones o recorridos de espera
entre los distintos mecanizados o delante de las distintas máquinas-
herramientas para evitar tiempos muertos en las máquinas.
6.
Manejo sencillo en el montaje de dispositivos de amarre, carga y
descarga, limpieza e inspección en las estaciones previstas para ello.
7.

Tema
Posibilidades de ampliación y complementación, una de las premisas

básicas más esenciales de los sistemas de fabricación flexible.
8.
Buenas posibilidades de mantenimiento y servicio, en lo posible, sin
interrupción del proceso automático.
Dependiendo del principio de la disposición de las máquinas y del sistema

de control, existen varias posibilidades relacionadas con la organización
del sistema de transporte.
Se trata de:
1.
Paso obligatorio (ritmo) para las máquinas en sucesión que se
complementan o se substituyen.
2.
Paso de búsqueda, es decir, el palet busca, en función de su
codificación, una o varias estaciones de mecanizado libres según una
sucesión predeterminada.
3.
Paso hacia el objetivo, es decir, un sistema de orden superior
conduce el palet a una máquina-herramienta perfectamente
determinada o a variras estaciones en la sucesión correcta. No
necesariamente se dispone de la posibilidad de desviación para eludir
una máquina determinada.
Dado que, como hemos visto antes, la disposición en serie de las

máquinas debería evitarse por diversos motivos, la disposición en paralelo
es la más utilizada por sencilla y rentable. La circulación automática de
palets tiene lugar del modo siguiente:
Las piezas se amarran manualmente sobre palets. Cada palet está

provisto, con la ayuda de un sistema de codificación, con las direcciones
de las máquinas-herramientas que aproximar.
Los cabezales de lectura dispuestos delante de las distintas máquinas-

herramientas reconocen el código y emiten las órdenes de accionamiento
correspondientes al sistema de transporte. De este modo cada palet
encuentra la máquina correcta.
Al abandonar la máquina-herramienta, se elimina la dirección

correspondiente del dispositivo de codificación del palet. Esta medida evita
la aproximación repetida a una misma estación de trabajo.

Tema
El requerimiento de los dispositivos de configuración durante el transporte

se realiza mediante estaciones de detección mecánicas, fotoeléctricas o
magnéticas.
De esta manera tiene lugar de forma muy afluida el paso de las piezas a
través de las distintas estaciones de mecanizado, incluyendo instalación de
lavado, estación de medición y estaciones de desamarre, donde tiene
lugar el desamarre y la carga del palet con una pieza de bruto nueva.
El direccionamiento del siguiente proceso, se produce automáticamente al

abandonar la estación de amarre. Para el transporte del palet se dispone
de diversas posibilidades, utilizables en función del tamaño y del peso de
la pieza. Para las unidades más pequeñas se ha impuesto el transporte
directo de palets, es decir, el palet se desplaza sobre un sistema de
transporte de rodillos motorizados con guías. Las distintas secciones de
transporte disponen de motorizaciones propias y el arrastre de los palets
tiene lugar, por ejemplo, por rozamiento entre la cinta transportadora y el
palet. Como prevención contra la acumulación de varios palets y los
atascos consecuentes, es aconsejable subdividir el tramo de transporte en
varios "bloques".
Las estaciones de giro cuidan de los cambios de dirección delante de las

máquinas-herramientas, en los desvíos y en los finales de los tramos de
transporte.
En los palets para grandes piezas se han impuesto los sistemas de

transporte sin conductor, también llamados vehículos autoguiados.
El coste del sistema de transporte de piezas depende en primer lugar

de los pesos a desplazar (palet con dispositivo y pieza) y del diseño
requerido. Otra variante para el transporte de grandes pesos es el
vehículo para el transporte de palets de circulación sobre vías, dotado
de uno o dos puestos para palets. El desarrollo del programa controlado y
supervisado por un ordenador independiente tiene este aspecto:
1.
La máquina indica "pieza terminada".
2.
El control del vehículo pregunta:
¿Está amarrada la pieza nueva? (acuse de recibo de la estación

Tema
de amarre)
❍
¿Está la pieza lavada, lista para ser recogida? (acuse de recibo

de la máquina de lavado)
❍
¿Está el carro libre y preparado?
Si las tres respuestas son afirmativas, el ordenador pone en marcha el

siguiente ciclo de proceso del vehículo:
1.
Hacia la estación de amarre para recoger un nuevo palet.
2.
Hacia la máquina para recoger la pieza mecanizada y entregar al
mismo tiempo la pieza en bruto nueva.
3.
Hacia la máquina de lavado para entregar la pieza mecanizada y
recoger la pieza lavada.
4.
Hacia la estación de amarre para entregar la pieza lavada.
5.
Vehículo libre.
El vehículo de transporte ha de cumplir elevadas exigencias, por

ejemplo:
1.
Velocidad de desplazamiento hasta 80 m/min.
2.
Posicionamiento rápido en los puntos de detención.
3.
Cambio rápido de los palet cuando por razones de rentabilidad la
mecánica de cambio deba hallarse en el vehículo para que ambos
procesos de cambio puedan tener lugar simultáneamente.
4.
Elevadas exigencias de seguridad en las estaciones de entrega y
durante el trayecto.
5.
Posibilidades de intervención manual en caso de fallo.
Partiendo de la base de que las condiciones para el control del inicio del
desplazamiento y desplazamiento en vacío de una máquina o del
sistema requieren un control por ordenador del vehículo de transporte,
puede trasladarse a este la distribución de los palets, sin codificación

Tema
adicional de los mismos, evitándose el coste técnico y organizativo

necesario en otro caso para el cambio de equipamiento de los palets para
una pieza nueva.
La masa a cambiar es también un criterio determinante para la utilización

de dispositivos de manipulación. Una alternativa para piezas más
pequeñas, con un peso (incluido el palet) hasta unos 20 kg, está en la
utilización para el transporte de los palets de un sistema de rotación de
palets estandarizado, como el habitual en los sistemas de montaje. Los
dispositivos de manipulación de las distintas estaciones se hacen cargo
entonces del cambio de las piezas con o sin palet de amarre. En ocasiones
se ha de prestar atención a que la pieza vuelva a su palet de soporte
original, sobre el que se encuentran las codificaciones de destino y la
sucesión de las máquinas a las que dirigirse.
La alimentación y el vaciado de los dispositivos sobre dos palets tiene

lugar habitualmente de modo manual.
Los elementos más utilizados son:
● Cintas
● Rodillos
● Cadenas
● Monorailes
● Birailes
● AGV
Vehículos guiados automáticamente (AGV: Automatd Guided

Vehicles).
Los AGV son vehículos autopropulsados, capaces de seguir

automáticamente una trayectoria variable según un patrón flexible, es
decir, fácilmente modificable.

Tema
● Vehículos filoguiados
En el guiado inductivo o filoguiado, el circuito está formado por

un conductor enterrado en el suelo, recorrido por corrientes de
muy baja intensidad, y a baja frecuencia. El campo magnético
generado interacciona con dos bobinas situadas en la parte
delantera del vehículo, que en función de la diferencia de las
señales en cada bobina autocorrige su trayectoria. Cada tramo
del circuito tiene una frecuencia distinta y esto permite al
vehículo cambiar de trayectoria.
● Vehículos por guiado óptico
El vehículo sigue una línea marcada en el suelo con una

sustancia fluorescente que, al ser activada mediante una luz
ultravioleta, es detectado por dos células fotoeléctricas en la
base del vehículo. Al variar la frecuencia de la luz ultravioleta, la
señal detectada es distinta y permite pasar de un tramo de
circuito a otro tramo. Si una célula fotoeléctrica se sale fuera de
la línea, no recibe señal y el vehículo corrige su posición hasta
que las dos células están activas.
Este sistema, muy fácil y barato de instalar y modificar, tiene el

inconveniente de precisar unas condiciones de suelo y de
ambiente muy apropiadas que no tienen en general las de un
taller mecánico.
● Vehículos radioguiados

Tema
El vehículo se controla por radio y a partir de la información de

los encoders ligados a los ejes de los motores que accionan sus
ruedas conoce la trayectoria que está siguiendo. Las posibles
posiciones y trayectorias en la planta están definidas por un
sistema de coordenadas
.Este es un vehículo más flexible ya que no necesita seguir

ningún hilo enterrado ni ninguna línea marcada en el suelo.
Hace falta que el suelo de la planta no favorezca el
deslizamiento de las ruedas, ya que en este caso el vehículo
introduce errores en su trayectoria. Cada cierto tiempo se hace
pasar al vehículo por una estación de referencia para que corrija
los errores de posición y orientación acumulados.
● Vehículos con navegación automática
Estos vehículos, ellos mismos llevan sistemas propios para

orientarse, como pueden ser cámaras de visión y por ejemplo,
son capaces de sortear obstáculos.
Normalmente todos estos vehículos AGV funcionan con baterías

y tienen una cierta autonomía. Cada cierto tiempo necesitan
recargarlas.
Si en cada estación de transferencia de piezas la precisión de

posicionamiento debe ser alta, normalmente se disponen
sistemas de ajuste de posicionamiento en cada una de ellas:
tipo laser, tipo mecánico, u otro tipo.
Estos vehículos también van dotados de sensores de seguridad

en cuanto a la detección de obstáculos: tipo radar, tipo
mecánico de contacto, u otro sistema.
En todos ellos hay que considerar los criterios de: maniobrabilidad,

productividad (rapidez), precisión, repetibilidad, fiabilidad, etc.

Tema
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Manipuladores y robots.
Los robots industriales tiene características parecidas a las máquinas CN pero una cinemática muy
diferente. Las áreas de trabajo, las exigencias específicas y la programación son, así mismo, muy
diferentes.
Igual de irreal es la idea de que algún día todo el personal operario de las instalaciones fabriles
podría ser substituido por robots. Para que esto tuviera lugar en los próximos años, tendría que
comenzar pronto una invasión de robots, lo que de momento no tiene visos de producirse. Las
capacidades del ser humano para utilizar todos sus sentidos, sus manos, su permanente capacidad de
aprendizaje de modo combinado y flexible para con ello tomar decisiones acertadas, cada vez más
lógicas, y actuar como corrector en caso de necesidad no son imitables por los robots. En especial,
los sentidos humanos, premisa indispensable para muchas tareas, están completamente ausentes en
los robots industriales.
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Construcción de los robots industriales
Un robot industrial está formado por hasta seis grupos constructivos

principales::
1-Mecánica/cinemática
Para la ejecución de los desplazamientos dentro del área de

trabajo. Los tres ejes principales o básicos se disponen, según
el tipo de robot, como ejes lineales o rotatorios. Como se
desprende de las figuras, el modelo de robot de tres ejes
rotatorios ofrece una mayor área de trabajo respecto a sus

Tema
dimensiones mecánicas.
Diseño cinemático de los ejes principales de un robot industrial y

area de trabajo resultante.
L=eje lineal R=eje rotatorio
Cartesiano Polar

Tema
Cilindrico Articulado
Scara
2-Pinza o mano
Para asir, sujetar, transportar y situar en la posición deseada

las piezas o herramientas. Normalmente son necesarios para
ello tres ejes principales para determinar cualquier punto en las
tres coordenadas espaciales, así como tres "ejes de orientación"
adicionales en la pinza para colocar la pieza en la posición
adecuada mediante giro, inclinación y rotación de la misma.

Tema
3-Control
Para la introducción y memorización de los distintos procesos de

programa teniendo en cuanta las conexiones, prioridades y
sucesiones necesarias en los pasos de programa. La
programación del proceso de desplazamiento tiene lugar
externamente mediante la utilización de un lenguaje de
programación textual específico del robot o bien mediante el
sistema de aprendizaje in situ. Para determinadas aplicaciones
presenta ventajas la combinación de ambos procedimientos, es
decir, el desarrollo general del programa se elabora
externamente y las distintas posiciones se "aprenden" después
en el robot.
4-Accionamientos
Para regular el comportamiento de cada eje, así como para

mantener su posición. Las exigencias dinámicas de los
accionamientos son muy elevadas, teniendo en cuanta las
enormes variaciones del comportamiento dinámico del robot,
con piezas de distintos pesos y con desplazamientos de
diferente magnitud en el área de trabajo.
5-Sistemas de medición
Para la medición de la posición o el ángulo de todos los ejes, y

de la velocidad de cambio y la aceleración en los distintos ejes.
Para ello se utilizan normalmente sistemas de medición
incrementales, aunque en algunos casos son también
imprescindibles los sistemas de medición absolutos. Esta
necesidad se produce, por ejemplo, en robots de soldadura,
para reconocer la posición de todos los ejes inmediatamente

Tema
después de un fallo de la tensión. La utilización mixta de

sistemas de medición incrementales y absolutos tiene lugar muy
raramente.
6-Sensores
Para poder detectar y tener en cuenta influencias perturbadoras

como modificaciones de la posición, diferencias en las muestras
u otras perturbaciones exteriores que pudieran presentarse.
Elementos constructivos de un robot industrial

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Propiedades de los robots industriales
Según la definición tradicional, los robots industriales son dispositivos de

manipulación libremente programables, con diferentes grados de libertad
(ejes), que pueden incorporar pinzas o herramientas.
En función del control utilizado están en situación de ejecutar movimientos

Tema
y tareas más o menos complejas. Su característica básica es la rápida

capacidad de adaptación a condiciones secundarías modificadas y a tareas
distintas. Para ello, se elaboran en cada caso programas específicos que se
memorizan en el control y se invocan y ejecutan, de acuerdo con el
desarrollo del proceso, en cualquier secuencia.

Tema
Robot universal típico
La capacidad de los robots industriales en lo que se refiere a radio de

acción, trayectorias posibles, velocidad y exactitud depende en primer
lugar de su nivel técnico, que es muy variable.
Básicamente se distinguen tres tipos:
1-Unidades de manipulación
● Ofrecen sólo dos posiciones por eje. Su campo de utilización habitual

lo constituyen las tareas de alimentación y montaje en la fabricación
en serie, que permanece invariable durante un cierto período de
tiempo.
2-Robots con control de puntos
● Son prácticamente equivalentes a las máquinas-herramientas con

control punto a punto. El brazo del robot se controla por puntos y en

Tema
las distintas posiciones realiza una tarea determinada. Normalmente,

los robots con control de puntos son suficientes par la manipulación
de piezas.
Montaje de chips
3-Robots con control de trayectoria
● Son comparables a las máquinas-herramientas con control de

trayectoria, es decir, que el brazo del robot ejecuta desplazamientos
de trayectoria programable y asume sobre la curva de trayectoria
determinadas tareas como soldadura o pintado por pulverización.

Tema
Robots de soldadura
También es esencial el hecho de que los robots puedan ser sincronizados

para la utilización en combinación con máquinas-herramientas. Para ello
se emplean señales de entrada de control del robot para poder tener en
cuenta los siguientes estados de la máquina:
Bloqueo activo/desactivado.
●
Pieza amarrada/desamarrada.
●
Palet orientado y bloqueado/desbloqueado.

●
Sistemas de desplazamiento preparados/no preparados.

●
Puerta del carenado de la máquina abierta/cerrada.

●
Almacén intermedio o palet lleno/vacío, etc.
Las premisas generales par la integración de robots industriales con

máquinas-herramienta son muy distintas.
Es esencial que el brazo del robot alcance todas las estaciones de

mecanizado y pueda asir todo tipo de piezas, en cuanto a dimensiones y
peso, sin el menor problema.
Según el programa, la misma pinza está en situación de asir con mayor o

menor fuerza.

Tema
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principio>>>>
Control de robots industriales
La condición más importante para la

utilización rentable de robots
industriales es su flexibilidad, es decir,
su capacidad de adaptación a tareas
distintas.
En los robots industriales esta

propiedad viene determinada
esencialmente por el control integrado
y su programabilidad.
Los controles numéricos estándar para máquinas-herramientas de

arranque son sólo parcialmente apropiados para el control de robots
industriales, ya que sus requisitos se diferencian en algunos puntos.
● Resultan igualmente necesarios:

●
Capacidad de memoria elevada.

●
Posibilidad de subprogramas.
●
Posibilidades de corrección de los programas.

●
Entradas y salidas para funciones adicionales.

●
Elaboración rápida de datos (ciclos de bloque cortos).
Por el contrario, no son necesarios:
Una pantalla integrada.

●
Una interfaz de usuario con teclado

●
Funciones S programables.

Tema
Son necesarios, adicionalmente:
Una programación específica del robot.

●
La transformación de las coordenadas espaciales programadas en

coordenadas de la máquina, es decir, que un algoritmo de
transformación efectúe la interpolación lineal y circular de los
desplazamientos axiales necesarios.
●
Una adaptación automática de la aceleración de los ejes en función

del peso de la pieza, la distancia entre puntos, la estabilidad y otros
criterios.
El diseño del control de un robot Se rige por su estructura cinemática

y, especialmente, por sus distintas aplicaciones previstas.
Se distingue, en base al control, entre:
1-Dispositivos de alimentación sencillos que recorren

trayectorias predeterminadas sobre dos o tres, en ocasiones
cuatro, ejes según un programa fijo.
La limitación del desplazamiento de los distintos ejes

es ajustable mediante topes desplazables, no son
posibles las posiciones intermedias (manipuladores).
Estos dispositivos sólo requieren controles de lo más

elemental, sin sistema de medición ni regulación del
accionamiento de los distintos ejes.
El desplazamiento del eje se acciona normalmente

con cilindros neumáticos o hidráulicos, con cuya
ayuda el eje puede alcanzar los topes en ambas
direcciones.
La programación del proceso de desplazamiento se

basa p. ej. en distribuidores de cruce o en elementos
neumáticos equivalentes, la llamada fluídica.
Este tipo de robots son dispositivos sencillos,

asequibles, y de elevadas velocidades de cambio,
gran exactitud de posicionamiento y un máximo de

Tema
cuatro ejes.
Para el cambio de programa han de fijarse de nuevo

los topes y conectarse nuevamente los contactos de
los diodos del distribuidor de cruce en función del
desarrollo del programa modificado.
Cuando se utilizan autómatas programables es

necesaria una adaptación del programa.
2-Robots de control por puntos con posiciones programables

en todos los ejes.
Si bien cada eje está dotado de un sistema de

medición y de un servoaccionamiento, el
desplazamiento programado de los ejes tiene lugar
sin conexión de las funciones (interpolación) entre
posición y posición.
La programación tiene lugar, a elección, por el

procedimiento de aprendizaje o mediante
introducción directa de los datos de las distintas
posiciones.
El control necesario es sencillo y asequible.
3-Robots con control de trayectoria con desplazamientos

libremente programables en todos los ejes.
Cada eje está dotado de un sistema de medición de

posición y un servoaccionamiento y puede
programarse a cualquier valor entre los topes finales.
También puede programarse la velocidad de avance,

de manera que, a diferencia de las unidades de
manipulación, también se puede realizar una tarea
durante el avance, por ejemplo soldar o recubrir.
4-Robots de reproducción
Otra aplicación típica de los robots es el pintado o

barnizado.

Tema
La tarea consiste en repetir posteriormente y de

forma idéntica un desplazamiento de la pistola
pulverizadora realizado a mano.
Ello se consigue con controles que
● Registran los desplazamientos como impulsos

en una cinta o un disco magnéticos y los
repiten, o bien
● Descomponen los cambios de posición de cada
eje en muchos vectores unitarios y proceden a
la interpolación lineal de las mediciones
absolutas de trayectoria.
Con ambos procedimientos se alcanza una muy alta

exactitud de repetición de los movimientos originales.
Propiedades de los controles para robot volver al

principio>>>>
De las distintas exigencias hasta ahora citadas se derivan las cinco

características esenciales de los controles para robot:
1-Memoria de programas
No sólo contiene el programa completo de desplazamientos y

procesos y todas las informaciones adicionales, sino también el
programa fuente original, mediante el cual se programó el
proceso global. Esto tiene la ventaja de que las correcciones y
modificaciones posteriores del programa son fáciles de realizar.
Mediante una interfaz de datos se garantiza la introducción y

salida automática de programas, ficheros y tablas.
Todos los programas memorizados en el control del robot se

pueden visualizar en una pantalla e invocar automáticamente
en base al nombre y el número del programa.
Todos los programas pueden recuperarse o borrarse, así como

recargarse automáticamente, uno por uno, mediante disquetes
o conexión DNC.
2-Estructura del programa

Tema
La mayor parte de los controles para robot no utilizan la

estructura de programación según DIN 66 025, habitual en los
controles de las máquinas-herramientas. Las órdenes de
desplazamiento, trayectoria, velocidad y deceleración o
detención se introducen en un lenguaje de programación
especial y específico para robots.
También son necesarias otras funciones de control, como
Transformación de coordenadas espaciales en coordenadas

de máquinas.
●
Seguimiento de piezas desplazadas.

●
Apilamiento y paletización de las piezas.

●
Respeto de las prioridades.

●
Procesamiento de las señales de los sensores.
3-Programación
Actualmente la programación de los robots industriales se

realiza normalmente mediante el procedimiento mixto.
El programador fija en primer lugar el proceso general de los

desplazamientos mediante un lenguaje de programación textual
específico de robots, dejando abiertas las posiciones no
exactamente definibles.
Estas posiciones se introducen después por aprendizaje in situ,

es decir, el usuario/programador lleva la herramienta o la pinza,
por seguimiento manual, a la posición correcta y la transfiere al
programa de procesamiento mediante la pulsación de una tecla.
El robot queda listo para su funcionamiento en cuanto se han

introducido todas las posiciones abiertas.
Los desplazamientos complicados, por ejemplo a lo largo de una

trayectoria no definible matemáticamente, pueden introducirse
también por este método como sucesión de puntos. En el

Tema
funcionamiento automático del futuro, los distintos puntos serán

sobrepasados en rápida sucesión y sin detenciones.
Los controles de robots modernos ofrecen además la posibilidad

de corregir distintas posiciones, o incluso el desarrollo total, de
manera sencilla. Con este objetivo se puede conectar
transitoriamente un dispositivo de entrada con interfaz de
usuario.
Dado que este dispositivo no es necesario para el

funcionamiento automático, una misma unidad queda disponible
para distintos robots. Los robots de configuración cilíndrica,
esférica o articulada requieren un control con programa de
conversión para transformar las posiciones y los
desplazamientos programados de coordenadas espaciales a
coordenadas de máquina (y viceversa). Sólo mediante esta
función se pueden programar de modo sencillo las rectas o
círculos y mantener la velocidad de trayectoria constante sobre
el trayecto completo.
Existe además la necesidad de que el robot lleve una

herramienta, como una pistola de soldadura, a lo largo de toda
la trayectoria y manteniendo constantemente un ángulo
determinado. Esta función se denomina orientación y precisa
una gran cantidad de cálculo en el control del robot.
El control ha de estar además en situación de satisfacer esta

exigencia para cualquier cinemática del robot.
Otra tarea del control de un robot industrial es la

sincronización para trabajar sobre objetos en movimiento, es
decir, que el objeto tratado por el robot no está detenido, sino
que se desplaza constantemente, p. ej. sobre una cinta sinfín
que pasa por delante del robot. En este caso se ha de registrar
constantemente la situación de la pieza y el control la ha de
tener en cuenta para el desplazamiento de los ejes del robot.
Se dispone también de sistemas de programación potentes,

similares a los de CAD, con simulación gráfica dinámica en
pantalla del proceso de los desplazamientos.
Estos sistemas ofrecen también funciones de zoom para el

mejor reconocimiento de detalles, así como las vistas desde

Tema
cualquier ángulo.
Según indica la experiencia, en la mayor parte de los casos es

inevitable una corrección para el afinamiento del programa, de
manera que el usuario debería prestar atención a disponer de
una buena capacidad de edición.
4-Conexiones lógicas
Entre ellas se encuentran las funciones de espera en una

posición de seguridad prefijada, las condiciones de detención
por emergencia, la salida de señales a posiciones o partes de
programa determinados y las instrucciones especiales.
Se han de incluir entre ellas los tiempos de espera

condicionados por el proceso, las condiciones de colisión y los
saltos de programa, que deben añadirse en función de la
aplicación concreta del robot.
La reacción del robot a señales internas o externas no está

contenida de modo estándar en el programa de funcionamiento
del control del robot, ya que se rige por el caso específico y
puede ser definida por el usuario especialmente para cada
instalación.
5-Conexión de sensores
Los sensores utilizados en la robótica tienen distintas tareas,

normalmente de corrección, y sus señales deben ser procesadas
lo más rápidamente posible por el control del robot.
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principio>>>>
Posibilidades de aplicación de los robots industriales
El concepto de robot industrial nació en 1945 por una solicitud de patente

de Georg C. Devol. En ella se describe el diseño de un brazo mecánico con
control digital y su utilización en lugar de la mano de obra en algunos
casos de aplicación elemental en la industria: la también llamada
"manipulación de material".
Entre ellos están la carga y descarga de máquinas-herramienta, es decir,

Tema
la alimentación y recogida de piezas en la siguiente secuencia:
Recogida desde un palet.

●
Espera hasta la finalización de la pieza que se está mecanizando.

●
Toma y extracción de la pieza terminada.

●
Carga de la siguiente pieza que mecanizar.

●
Colocación de la pieza terminada sobre otro palet o transferencia a

otra estación de mecanizado posterior.
Se llegó así a la disposición clásica del robot en el centro de las máquinas

y estaciones de paletizado dispuestas circularmente.
Las piezas en bruto se introducen, por ejemplo, en la máquina para la

mecanización de los extremos y luego, sucesivamente, se amarran en dos
tornos, a continuación se recogen y se transportan a la taladradora, para
seguidamente medirlas y, finalmente, apilarlas en los palets para piezas
terminadas. El número de máquinas alimentadas por un robot viene
determinado por los tiempos de ciclo del mecanizado.
La productividad global de la célula de producción no debe verse

perjudicada por la multiplicidad de tareas del robot.

Tema
Si el tiempo de ciclo por pieza es muy grande y la disposición circular de

las máquinas en el área de trabajo del robot no es suficiente para la
colocación de más máquinas, se pasará a la disposición lineal.
La guía de la trayectoria para el desplazamiento longitudinal del robot

puede tanto estar colocada en el suelo como suspendida sobre las
máquinas.
Si la cadencia de las máquinas-herramientas es demasiado corta para un

robot industrial, podrían utilizarse más robots para la carga y descarga de
las máquinas.
Además, cada robot podría disponer de dos pinzas en lugar de una,

capaces de asir independientemente entre sí la pieza en bruto y la pieza
terminada.
De este modo es posible una manipulación rápida en todas las máquinas

de las piezas mecanizadas y sin mecanizar y se reduce el tiempo de
ocupación del robot.
Los robots se utilizan también crecientemente para el desbarbado de

piezas mecanizadas. Para esta tarea se han de cumplir tres
condiciones:
Una cinemática con estabilidad mecánica suficiente.

●
Un control de trayectoria que garantice un desplazamiento

permanente y sea programable por aprendizaje.
●
Herramientas o pinzas que dispongan de una elasticidad pasiva

limitada o bien que se ladeen de modo controlado durante el
mecanizado con la ayuda de un sensor de fuerzas.
Criterios para la utilización de robot industriales volver al

principio>>>>
En muchos casos es deseable, por razones laborales o de rentabilidad,

separar al hombre de la máquina a la que atiende y que le opone su ritmo
.
Contemplado de modo realista, ello no significa otra cosa que la

implantación de puestos de trabajo más humanos en un caso o la
substitución del ser humano, propenso al cansancio y a las indisposiciones,

Tema
en el otro.
Si, por ejemplo, ya no es capaz de soportar el ritmo, incrementado a

límites inhumanos, de la máquina o si las condiciones ambientales en el
puesto de trabajo ya no son admisibles por calor, vapores o peligros en
general, ello podría ser una situación típica para la utilización de un robot
industrial.
El ser humano queda liberado de tareas insanas, monótonas o peligrosas y

los caros dispositivos de producción pueden ser utilizados con más
eficiencia o no tienen que ser renovados para alcanzar la producción
máxima.
La actividad en el taller vuelve a tener mayor valor para la persona y, al

mismo tiempo, se incrementan las seguridad del puesto de trabajo y de la
empresa en la competencia a nivel mundial.
El personal del taller prepara durante el turno de día las piezas y

herramientas, repara piezas defectuosas o cambia piezas de repuesto,
controla niveles de aceite, refrigerante y evacuación de virutas, y prepara
el turno de noche sin personal.
Los ordenadores controlan el proceso completo de fabricación, verifican las

dimensiones de las piezas fabricadas, ajustan automáticamente los valores
de compensación de las herramientas y registran las incidencias acaecidas
durante las 24 horas de la jornada de producción.
volver al
principio>>>>
Resumen
Como se desprende de un estudio del mercado, el interesado puede elegir

actualmente entre más de 100 tipos de robots de 50 fabricantes. Los
distintos modelos se diferencian fundamentalmente según:
Dimensiones y capacidad de carga del robot.

●
Cinemática y número de ejes.

●
Características de control y
●
Posibilidades de utilización del dispositivo completo.

Tema
Es de destacar que los fabricantes de robots ofrecen sus dispositivos sólo

con un control, ahorrando al comprador el dilema de la elección. Ello es
comprensible teniendo en cuenta el enorme gasto necesario para el
desarrollo del software para la adaptación óptima del control a cada robot
concreto.
Si bien los robots de control numérico utilizan en principio el mismo

concepto de control que las máquinas CN, en el área de funciones y,
especialmente, en la programación, existen notables diferencias. No
obstante, los robots para una sola tarea, la carga y descarga de máquinas,
también pueden ser controlados directamente por el CNC de la máquina-
herramienta.
Cada grado de libertad del robot corresponde a un eje CN de la máquina-

herramienta, con su propio servoaccionamiento y sistema de medición.
En los sistemas de fabricación flexible, los robots trabajan conjuntamente

con las máquinas CN o bien se utilizan directamente para la mecanización
de piezas. Cada vez se utilizan más robots también en el montaje
automático de piezas. El tipo de control utilizado depende en primer lugar
de la tarea del robot.
Del mismo modo que una máquina-herramienta de control numérico, el

robot parte del hecho de que las condiciones del entorno permanecen
siempre inalteradas. En las máquinas de control numérico, las
herramientas defectuosas, los topes sueltos o la falta de refrigerante
pueden llevar a piezas defectuosas, roturas de herramientas e incluso a
daños en la máquina. Por ello son necesarios los dispositivos de
supervisión adecuados.
Cuando un robot industrial está programado para la soldadura de una

carrocería de automóvil, el programa se desarrolla normalmente aunque la
pieza se encuentre desplazada respecto su posición normal e incluso si no
se encuentra allí. La consecuencia sería un daño en la pieza o en el robot.
La recopilación y observación exactas de las condiciones de proceso son
aún más necesarias en el caso de los robots industriales que en el de las
máquinas-herramientas CN.
Para conseguir un desarrollo de la fabricación automática exento de

problemas los robots industriales precisan los adecuados sensores. Con su
ayuda, se pueden detectar y corregir inmediatamente situaciones
problemáticas o de peligro y evitar daños mayores o paradas.

Tema
Si pretendiéramos prever sensores para todas las posibilidades de error

que pudieran presentarse, los costes serían impagables. Por ello, si a
pesar de haber tomado todas las medidas se producen perturbaciones,
debe intervenir el operario para eliminar las causas y sus consecuencias.
volver al
principio>>>>

Tema
Control de célula
El control Ordenador central de fabricación
Para que el conjunto de máquinas y

elementos de manutención y transporte
trabaje automáticamente, según unos
ciclos de operaciones previstos, hace falta
un sistema de coordinación y mando de
toda la instalación.
Estas funciones de gobierno, es decir, de

operación coordinada de todos y cada uno
de los elementos, son las que se incluyen
dentro del sistema de control formado por
un conjunto de dispositivos electrónicos -
hardware - unidos entre sí mediante una
red de comunicaciones y una serie de
programas - software - de las distintas
secuencias de operaciones a efectuar.
Las funciones de automatización incluyen:
● Identificar las piezas y seleccionar en consecuencia los programas de

mecanización, inspección, manipulación y transporte.
● Ordenar la ejecución de todas y cada una de las operaciones

elementales de todas las máquinas, herramientas y aparatos de
manutención y transporte.
● Monitorizar la producción recogiendo los datos necesarios de flujo de

materiales, funcionamiento de máquinas, tiempos de operación, etc.
que permiten conocer en todo instante el estado de la misma.
● Reaccionar ante las situaciones anormales (rotura de herramientas,

averías, faltas de materiales, etc.) según los procedimientos
previstos para minimizar los efectos de los mismos.

Tema
Los elementos de automatización son: actuadores y sensores conectados a

equipos de control numérico, autómatas programables, equipos de
identificación, microordenadores y terminales de visualización. Los
programas de control contienen la secuencia de operaciones elementales a
desarrollar por todos los elementos. Se registran también diferentes datos
para ofrecer al operario información sobre CNC de las máquinas y los
distintos sistemas informáticos.
volver al
principio>>>>
El control
Para el montaje de los SFF constituye una condición esencial disponer de

CNC de gran capacidad. Cuando se instalaron los primeros SFF no se
disponía aún de ningún CNC, pero la capacidad de estos sistemas iniciales
no es comparable con la disponible en la actualidad.
Actualmente, los CNC adecuados para SFF han de disponer de varias

funciones esenciales para cumplir las exigencias de un funcionamiento
automático.
Entre ellas se encuentran:
Una gran capacidad, ampliable, de la memoria del programa de

piezas para poder disponer durante un tiempo limitado de
independencia respecto del ordenador DNC. También los valores de
corrección, subprogramas y tablas de herramientas precisan espacio
de memoria.
●
Una gestión potente de los datos memorizados. En cualquier

momento ha de ser posible supervisar visualmente y examinar y
corregir externamente por ordenador el banco de datos total
almacenado.
●
Para programas extremadamente largos, la memoria ha de poderse

recargar a través del ordenador DNC en funcionamiento
tamponado de cambio.
●
Los programas memorizados han de ser invocables y arrancables

automáticamente mediante una orden externa.

Tema
El funcionamiento continuo requiere una gestión de herramientas

interna del CNC para las herramientas de repuesto y equivalentes,
con gestión del tiempo de vida útil restante y detección de roturas.
●
Las piezas mecanizadas han de poderse controlar en la máquina

mediante los adecuados palpadores y ciclos de medición.
●
Según el resultado de la medición, el protocolo de medición ha de

poder generar una señal bien/mal.
●
Para la conexión al ordenador central es necesaria una potente

interfaz de datos, la también llamada interfaz de DNC, en lo
posible con intercambio de datos bidireccional entre ordenador
central y CNC.
●
Para el funcionamiento con DNC es válido, en principio, cualquier tipo

de control, desde el sencillo control de trayectoria por puntos hasta el
control de trayectorias complejo. Los controles CNC ofrecen además
la posibilidad de incrementar, p. ej., la seguridad contra los daños en
las piezas mediante elementos de software específicos (véase el
capítulo CNC).
En el funcionamiento DNC se conserva también la posibilidad de la

corrección del programa directamente en la máquina. Sin embargo, se ha
de tener cuidado cuando la mecanización se realiza en distintas máquinas.
La modificación de los programas debería tener lugar, en ese caso, de
modo central y teniendo en cuanta todas las estaciones de mecanizado ya
que, de otro modo, sería inevitable incurrir en errores.
Para el desarrollo de la fabricación automática es necesario alimentar

constantemente con piezas cada máquina del SFF a través del control del
transporte de piezas.
Para ello existen, por ejemplo para la circulación de palets dos

posibilidades:
● 1-Invocación del programa por la pieza
Un palet circulante busca una máquina libre, apropiada y

dispuesta para funcionar, mediante la comparación de la
codificación de los palets con el número de la máquina. Desde el
momento de la entrada del palet en la estación de amarre de la

Tema
máquina hasta la fijación del mismo (unos segundos), el

programa debe estar disponible en la máquina, para evitar
tiempos de espera. Por ello es necesario un sistema DNC y el
ordenador de procesos asume la tarea de
"reconocer/buscar/preparar/transferir" el programa.
El problema de este principio radica en que no es posible

adjudicar de forma definida una pieza a alguna de las máquinas-
herramientas que se sustituyan. En particular, las correcciones
necesarias de avance, velocidad de giro u otras funciones no
pueden realizarse en el CN de las máquinas, sino que se han de
memorizar de modo centralizado mediante el programa de
control para tener validez en cualquiera de las máquinas
utilizables. El ordenador de procesos ha de adjudicar además
constantemente el programa de mecanizado a una máquina-
herramienta distinta, ya que la elección de la máquina es,
según este principio, aleatoria.
2-Invocación de la pieza por el programa
Este principio parece la solución más sencilla en cuanto a

técnica de control. En este caso el programa de mecanizado de
una pieza, se transfiere completamente a la memoria del CNC
de la máquina-herramienta prevista. Entonces el control lee los
números de código de todos los palets que pasan, los compara
con el número de programa memorizado y en caso de
coincidencia conduce hacia la máquina, mediante los adecuados
cambios de vía, el palet correspondiente. Antes de que el palet
deje la máquina después del mecanizado, tiene lugar el borrado
automático de la dirección, para evitar una nueva estancia en la
misma estación de mecanizado.
Este tipo de control no sufre las desventajas del anterior y

trabaja con un flujo de datos notablemente más reducido entre
ordenador y control.
Los valores de corrección de la máquina, la herramienta o la

pieza pueden introducirse directamente en el CN de la máquina,
lo que es ventajoso en la utilización práctica.
Ordenador central de fabricación volver al

principio>>>>

Tema
La utilización de un ordenador en el sistema de fabricación flexible no

sustituye ni modifica bajo ningún aspecto los controles numéricos de las
máquinas-herramientas. Simplemente, las informaciones para el
mecanizado ya no proceden de un dispositivo de memoria externa sino,
mediante un cable, de la memoria del ordenador del DNC.
Los distintos controles independientes y autónomos permiten

ocasionalmente el uso de cintas o disquetes, lo que, p. ej., evita el paro
completo de una instalación si el ordenador central falla o se ha de
detener por razones de mantenimiento.
El control numérico directo (DNC) ha de cuidar en primer lugar de la

distribución sin problemas de los datos hacia las distintas máquinas-
herramientas. El ordenador utilizado ofrece sin embargo,
adicionalmente, la posibilidad de supervisar la circulación de palets a
través de la instalación y registrar el estado de mecanización de cada
pieza dentro del sistema, el número de piezas realizado o por realizar, y el
nivel de aprovechamiento de la máquina. Además, se registran
automáticamente los tiempos de trabajo y espera así como los motivos del
paro.
Toda esta información de gestión se puede recuperar en cualquier

momento en la pantalla o la impresora. Con ayuda del terminal de datos y
del ordenador central del proceso se realizan también correcciones
menores de los programas. Para correcciones de más envergadura se
recomienda la renovación completa del programa.
Si también se registran los tiempos de utilización de las distintas

herramientas, se dispone de información sobre la necesidad de
substitución de herramientas. Otra pantalla o impresora proporciona los
datos para la preparación de las herramientas, en qué máquina se ha
alcanzado el límite de vida de la herramienta y cuándo se ha de realizar el
recambio.
Dado el elevado número de herramientas utilizadas en sistemas de

fabricación flexible, la supervisión automática de tiempos útiles es
prácticamente una necesidad, puesto que en otro caso los costes de un
control visual o mediante máquinas de medición podrían llegar a ser
excesivos.
Las tareas que se trasladan al ordenador central de fabricación

dependen de la disposición y del grado de automatización de la
instalación. En ocasiones, se plantea la cuestión de si se han de asumir las

Tema
tareas del ordenador central y del ordenador DNC en ordenadores

separados o en un ordenador común.
Ello depende en primer lugar de la capacidad del ordenador y del software

disponible para el mismo. En segundo lugar, es un tema de costes. La
utilización general de varios ordenadores intercomunicados puede hacer
que el sistema total sea más económico, flexible, supervisable y ampliable.
Veamos ahora independientemente de ello las tareas correspondientes

al ordenador central.
Entre ellas están, por ejemplo:
Recepción de las órdenes de fabricación necesarias con número

de unidades y plazos
●
Planificación o determinación de la ocupación de las máquinas

(PPS = Sistema de planificación de la producción) como soporte para
la preparación del trabajo
●
Asignación adecuada en el tiempo de las piezas y herramientas a

las máquinas
●
Información al ordenador DNC para mantener invocables los

programas de piezas necesarios
●
Información para el sistema de gestión de herramientas relativa a las

herramientas necesarias en las máquinas correspondientes
●
Emisión al taller de una lista de las distintas herramientas, de la

que se desprenden las herramientas que cambiar para cada máquina
●
Llamada del almacén de los dispositivos de amarre necesarios

●
Información al sistema de transporte de piezas sobre cuáles se

han de trasladar y hacia dónde
●
Preparación de los programas de medición correspondientes a la

máquina de medición eventualmente integrada en el sistema
●
Información al personal del taller sobre los trabajos a preparar,

situación actual de los mismos, estrategias alternativas para el caso

Tema
de paros de las máquinas, y muchas más.
Cuando se produce el para transitorio de una máquina, el ordenador

central asigna las piezas a otras máquinas siguiendo una estrategia para
caso de paro preparada, pone a disposición de estas máquinas los
programas de substitución necesarios y ofrece propuestas sobre cómo se
podría evitar el cuello de botella producido. La decisión al respecto
corresponde al personal.
Otra tarea es la supervisión centralizada de la instalación y de su

estado con ayuda de la recopilación de datos de fabricación, cuya tarea
consiste en reunir todos los datos esenciales de las máquinas y generar un
informe de situación. Este sirve al personal para una mejor disposición y
control de la producción, como base para el cálculo de costes y para la
coordinación de la administración del material.
Entre las más importantes tareas de la recopilación de datos de fabricación

se encuentran las siguientes informaciones:
Máquina preparada para funcionar/no operativa

●
Mecanizado ejecutable/detenido
●
Palet en mecanizado/circulando
●
Programas activos/programas ejecutables

●
Piezas producidas
●
Funcionamiento del sistema de transporte
volver al
principio>>>>

Tema
Selección de una célula flexible

La selección Problemas de aplicación
Características técnicas a tener en cuenta en la selección
Características generales:
● Tipo de máquina
● Nº de ejes
● Nº de ejes controlados simultáneamente
● Velocidad de trabajo
● Potencias en cada eje
● Precisión y repetibilidad
● Volumen de trabajo
Características función herramienta:
● Capacidad del almacén

● Tiempo de cambio
● Detección de rotura
● Control de desgaste
● Identificación
● Acoplamientos
Características función pieza:
● Dimensiones y pesos manejables

● Tiempo de cambio
● Previsión del posicionado
● Capacidad del almacén
● Medición en máquina
Características de función auxiliares:
● Evacuación de viruta
● Evacuación de viruta
● Refrigeración
● Mantenimiento preventivo
● Autodiagnosis
● Acceso a la máquina
● Seguridad

Tema
En un sistema de fabricación flexible disminuye el tiempo de espera de los

materiales, aumenta el tiempo en uso de las máquinas, disminuye el
tiempo de preparación máquina y aumenta el % de tiempo en que se está
mecanizando.
En un sistema de fabricación flexible se reducen los tiempos por cambio de

lotes, por cambios de piezas, por cambios de herramientas y utillajes,
disminuyen los paros por problemas de organización, y consecuentemente
queda más tiempo disponible para el mecanizado, y queda la posibilidad
de dejar funcionando la célula prácticamente sola durante el tercer turno.
Situación de la fabricación flexible en cuanto al tamaño de lotes y variedad

de piezas.
La fabricación flexible se sitúa en la zona de lotes medios de una

fabricación con una variedad media de piezas. Es la zona en que se
encuentran la mayoría de talleres que trabajan por subcontratación.
Valorando cualitativamente el tamaño de los lotes y la variedad de piezas,

se puede establecer, en una primera aproximación, una cierta normativa
sobre la adecuación del tipo de sistema de fabricación:
No obstante, en cada caso concreto conviene analizar la rentabilidad de las

distintas posibilidades, en función de los costes en aquel momento, tanto
de equipos como de mano de obra.
Comparación de los costes unitarios, capacidades de producción e

inversión de los medios de producción actuales.
En los contratos con los proveedores se concierta una calidad, una

cadencia de entregas y la paletización de las piezas
Grande: Tránsfer
Tránsfer Flexible
Medio: Tránsfer Flexible
G.S.F.F. (Grandes Sistemas de Fabricación Flexible)
C.F.F. (Células de Fabricación Flexible)

Tema
Centros de Mecanizado
Máquinas Individuales
La comparación presentada es generalista, y conviene en cada caso

concreto analizar las distintas posibilidades, en función de los tipos de
máquinas, características, tecnología y de los costes en aquel momento.
En general, un aumento de la flexibilidad significa una pérdida de

productividad y un mayor coste unitario, sin embargo, las características
del mercado condicionan a ir cada día más a un sistema de fabricación
flexible. La premisa fundamental debe ser: diseñar un sistema productivo
tan rígido como sea posible y tan flexible como sea necesario. La
flexibilidad no es un objetivo en sí, sino un medio para conseguir la
rentabilidad de la empresa.
volver al
principio>>>>
Problemas de aplicación
La cantidad de posibilidades y problemas en la realización de sistemas de

fabricación flexible es sin duda superior a lo que pueda aquí insinuarse.
Para la planificación general es importante que el SFF fabrique las piezas

no sólo de modo flexible sino también con costes aceptables.
Sobre ello tiene una influencia esencial el grado de automatización

deseado: la sobreautomatización cuesta rápidamente un dineral.
Por ejemplo, uno de los problemas más complicados lo representa

frecuentemente tener las herramientas a punto, especialmente cuando
se ha de tener en cuenta el desgaste y reafilado.
Para no tener que utilizar centros de mecanizado con almacenes de

herramientas sobredimensionados en todas las estaciones, el diseño de las
piezas debe basarse ante todo en la utilización de herramientas estándar.
Si aun así resulta excesivo el número de herramientas necesarias,
aparecerá como solución apropiada un almacén de herramientas central.
Especialmente en mecanizados donde los tiempos de utilización de las

herramientas sean de pocos minutos ha de estar asegurada la reposición
automática continua. La realimentación y supervisión de este almacén de

Tema
herramientas central podría ser asumida también por el ordenador central.
Por estas razones, resulta complicado el funcionamiento de

emergencia transitorio de un SFF mediante el lector de dispositivos de
memoria. Cuando el sistema prevé la utilización de ordenadores centrales,
las tareas de coordinación de estos para el sistema general son tan
básicas y variadas que el sistema general no podría subdividirse en
componentes individuales, con programas independientes propios, con
costes aceptables. Por ello tampoco bastan los programas sustitutorios
para trasladar las tareas de las unidades paradas a otras.
El problema no radica en el coste del programa y la capacidad de memoria

necesaria para los programas sustitutorios, sino en la asignación de
herramientas a los mecanizados de piezas distintas. Para evitar que un
sistema de estas características se aleje demasiado de las posibilidades de
los talleres medianos y pequeños, se ha de prestar atención a que sea
posible un desarrollo modular progresivo.
Tanto más importante es para este procedimiento que la estructura básica

esté determinada y sea respetada desde el principio. Por ejemplo, puede
empezarse con un sistema reducido, en el que sólo algunas máquinas-
herramientas son alimentadas con programas por un ordenador central,
que adicionalmente puede utilizarse como puesto de programación o
centro de cálculo del CN.
Si para ello se elige un dispositivo adecuado, junto con el software de base

correcto, es posible una ampliación por etapas hacia un sistema mayor sin
el riesgo asociado al diseño global desde el inicio de un sistema de
grandes dimensiones.
volver al
principio>>>>

Tema
Sumario
La transformación del mercado hacia un mercado de compradores conduce

a un aumento de la demanda de productos industriales con una creciente
variedad de soluciones.
La prefabricación de grandes series para un período de entrega más largo

y su almacenamiento hasta la venta es cada vez más antieconómico. La
demanda de soluciones de automatización para series más pequeñas
estará por ello en el centro del futuro interés de los compradores.
Los sistemas de fabricación flexible cumplen en gran parte las exigencias

planteadas.
Dado que, sin embargo, el sistema de fabricación flexible puro no existe,

la rentabilidad óptima sólo se puede conseguir mediante sistemas
adatados específicamente a cada necesidad. Los grupos constructivos ya
existentes, las llamadas células de fabricación, se pueden combinar según
muchas variantes.
La mayoría de los conceptos de sistemas permiten la introducción y

ampliación paso a paso. Bajo esta premisa, la elevada inversión requerida
puede repartirse en varios años y, mediante la experiencia obtenida a lo
largo de los mismos, será más fácil demostrar la rentabilidad.
La utilización de sistemas de fabricación flexible requiere un profundo

análisis de la tarea de producción, que tenga en cuanta los crecimientos y
cambios futuros.
Cuando la selección y el agrupamiento de las máquinas-herramientas

necesarias es todavía controlable, al finalizar la planificación destaca el
problema de software para el sistema de control.
Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estándar y necesitan

demasiada asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de
software o por el coste del desarrollo para su elaboración. Parece por ello
absolutamente aconsejable examinar también la posibilidad de aplicación o
adaptación de diseños ya realizados y proceder a una comparación con
respecto a los costes de las soluciones específicas nuevas antes de tomar
la decisión final.

Tema
Sólo así puede decidirse según los criterios de "máxima flexibilidad" o

"costes mínimos".

CNC

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Curso CN Avanzado

Tema 3: Características Clasificación de las herramientas. Herramientas torneado.Herramientas fresado. Desgaste

Cuando crea estar preparado

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/ (1 de 2) [27/09/2002 19:04:55]

Zaragoza, Diciembre de 1999

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/ (2 de 2) [27/09/2002 19:04:55]

Curso CN Nivel Avanzado

Directorio Curso Introducción

tanto en torno como en fresadora.

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de

2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:05:57]

No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta

Por otra parte, son varios los criterios que imponen la

Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:05:57]

TEMA 1 Programación ISO

Directorio Curso Tema 01 Programación ISO

Este tema contiene un repaso detallado, con ejercicios representativos,

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema01.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:06:30]

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema01.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:06:30]

TEMA 2 Ejemplos de Mecanización de Piezas

Directorio Curso Tema02 Ejemplos de mecanización de Piezas

Este tema contiene una colección de ejercicios

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema02.htm [27/09/2002 19:06:45]

TEMA 3 Características del Mecanizado

Directorio Curso Tema 03 Características del Mecanizado

Este tema presenta las herramientas de torneado y fresado

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema03.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:07:09]

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema03.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:07:09]

TEMA 4 Programación CAD-CAM

Directorio Curso Tema 04 Programación CAD-CAM

El tema comienza con la presentación de los conceptos CAD/CAM para

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema04.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:07:22]

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema04.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:07:22]

TEMA 5 Sistemas de Fabricación Flexible

Directorio Curso Tema 05 Sistemas de Fabricación Flexible

En primer lugar se efectúa una presentación genérica de los SFF -

Para poder visualizar los modelos VRML es necesario tener instalado

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema05.htm [27/09/2002 19:07:56]

El objeto del presente curso va más allá de la asimilación del concepto

El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:

1.- el alumno debe dominar la aplicación de un lenguaje de

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/introduccion.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:08:14]

ejercicios completos y comentados.

2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos

No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/introduccion.htm (2 de 3) [27/09/2002 19:08:14]

Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/introduccion.htm (3 de 3) [27/09/2002 19:08:14]

El programa de control numérico debe ser introducido al control de tal

X,Y,Z : Cotas de ejes.1

S : Velocidad de giro del cabezal.

La construcción de un bloque debe hacerse siguiendo el orden expuesto,

El CNC puede ser programado en sistema métrico (mm) o en pulgadas y,

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/01tema1.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:08:35]

muestra, como ejemplo para la comprensión de los formatos que se

Formato en sistema métrico (mm): P(%)5 N4 G2 X+/–4.3

Formato en pulgadas: P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4

1 Los indicativos que aparecen como «cotas de ejes»

Formato en sistema métrico (mm):

P(%)5 N4 G2 X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2