Sunteți pe pagina 1din 58

Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie


1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile rotii dintate

Rotile dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate transmiterii miscarii de rotatie si a momentelor intre doi arbori. Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui angrenaj este apreciata din mai multe puncte de vedere: zgomotul si trepidatiile ce pot aparea in functionare, precizia de transmitere a miscarii, puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea angrenajului. In ceea ce priveste calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti, inclinati sau in V, standardele prevad trei criterii de apreciere: precizia cinematic, functionarea lina si pata de contact dintre flancurile dintilor. In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, in ordine descrescatoare a preciziei. Precizia cinematica a unei roti este determinata de eroarea totala a unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia. Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un raport de transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite aparate, mecanisme si lanturi cinematice de la masinile-unelte.

Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care transmit eforturi mari la viteze periferice scazute. Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa cele trei criterii, ceea ce implica masuri tehnologice adecvate la fabricarea ei. Roata dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante: - Suprafata de centrare: alezajul; - Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de pana; - Dantura: cilindrica dreapta. Figura 1.1 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

Figura 1.1 Principalele suprafete ale piesei finite

1.1.2 Conditiile tehnice impuse rotii dintate prin desenul de executie

Roata dintata din pompa de ulei e realizata in clasa de precizie 6-7. Aceasta impune ca semifabricatul sa fie supus in final unei operatii de rectificare de finisare. Campurile de toleranta precizate in desenul de executie se incadreaza in clasele mentionate.

Rugozitatea are valori diferite dupa cum urmeaza: o pentru varful dintelui si pentru celelalte suprafete care nu intra in contact direct. Procedeul de obtinere este strunjirea. o - pentru zonele frontale ale rotii. Procedeu de obtinere este strunjirea de finisare; o - pentru flancurile danturii (sevuire), zona canalului de pana (brosare)

Pentru ridicarea rezistentei la uzare a rotii se recomanda un tratament termochimic de calire cementare de suprafata pe o adancime de (0,7 0,9) mm, urmat de revenire la temperature joase. In urma calirii duritatea atinge urmatoarele valori: o Duritate strat ecruisat 56 62 HRC; o Duritate miez 28 45 HRC.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi. Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obtinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine

intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si microaschiere). Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activitate. Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje: - permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 m; - permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune (unimaterial, polimaterial); - creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera, sau prelucrarile prin aschiere); - creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelasi tip; - permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa directii preferentiale). Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera: - consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare; - costuri ridicate pentru materialele auxiliare; - consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare lichida la temperatura de turnare; - necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de munca. Semifabricatul se obtine prin forjare, in matrita inchisa si apoi o calibrare la rece asa incat sa se obtina clasa I de precizie dupa matritare. Dupa forjare, ca defecte ale semifabricatului se admit: o Defecte ale suprafetei in adancime de maxim 0,5 mm;

o Defecte de forma sub forma deplasarilor in planul de separatie de maxim 0,5 mm. S-a propus acest procedeu de obtinere a semifabricatului deoarece se stie ca otelurile au proprietati foarte proaste in ceea ce priveste turnabilitatea. Pe de alta parte, avand in vedere ca otelul ate foarte bune proprietati de prelucrabilitate mecanica la rece, procedeele de obtinere a piesei finite se axeaza pe urmatoarele metode: o Strunjire; o Brosare; o Gaurire; o Rectificare.

1.2. Alegerea materialului pentru executia rotii dintate


Materialul din care va fi confectionata roata dintata se recomanda a fi un otel aliat si anume 18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru fabricarea rotii si face parte din categoria otelurilor carbon de cementare avand un procent de 0,18% C si un continut de 1,3% Ni. Elementele de aliere folosite ii confera durabilitate, siguranta in functionare, rezistenta la uzura chumica si termica. Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 2006 si este prezentata in tabelul 1.1.

Marca otelului C 0,15 . . . 0,21

18 Mo Cr Ni 13

Compozitia chimica Mn Si Cr 0,50 0,17 0,8 . . . . . . . . . 0,80 0,37 1,1 Tabelul 1.1

Ni 1,2 . . . 1,5

Mo 0,04 . . . 0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 1.2. Marca otelului Felul tratam . termic

Caracteristici mecanice Limita Rezit la de rup Curgere Rm Rp 0,2 [N/mm2] [N/mm2] min 750 980 Tabelul 1.2 Alung. la rup AS [%] min 10 Gatuirea la rup. Z [%] min 45 Rezil. KCU Duritat ea HB

STAS SR EN 10027-2006

[J/cm2] min max 49 217

18 Mo Cr Ni 13

C+R

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp

[ore/an]

1.1

unde: este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ;

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; ; este numarul zilelor sarbatorilor legale; este numarul de schimburi; este durata unui schimb; ;

ales este de 2 schimburi/zi; ;

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru acesta are valoarea . Astfel se calculeaza

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

[piese/an]

1.2

unde: este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de ; ; ;

proiect

n este numarul de piese de acelasi tip pe produs;

este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta ; este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile; se adopta .

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

[min/piesa]

1.3

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

[piese/ora]

1.4

1.3.3 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei. Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic. Deoarece mare. rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie

Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1. Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor. In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare. Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate). O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor. Materialul din care se executa rotile dintate, dimensiunile acestora si caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi: turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.

a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate anterior tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei este un otel aliat, de cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare

de turnare. De asemenea, prin turnarea otelului se pot obtine in interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc in timpul folosirii la dislocari de material si chiar ruperea piesei. In plus, fibrajul obtinut la turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt supuse piesele. b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este o metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a muncitorilor, timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum mare de energie si scule, deci un procedeu scump. c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu majoritatea criteriilor ce trebuie indeplinite.

Conform lucrarii (5) se alege procedul specific deformarii plastice la cald si anume cel al forjarii in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie, trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt: o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului; o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice; o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare. o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu. Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru

piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura 2.1.

Figura 2.1 Schita semifabricatului in matrita

Notatiile figurii 2.1: 1 semifabricat; 2 semimatrita superioara; 3 adaos de prelucrare; 4 suprafata de separatie; 5 semimatrita inferioara; 6 dorn extractor.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este reglementata prin STAS 7670 80. Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I II de precizie atunci cand este vorba de piese simple ca in cazul rotilor dintate. Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete se prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1. La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale ale piesei la care se adauga valoarea adaosului de prelucrare respectiv.

2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr. crt. 1 2

Operatii si faze de semifabricare


Debitarea materialului Incalzire material

Masini, utilaje, instalatii si S.D.V.-uri


Fierastrau mecanic Cuptor electric

Materiale auxiliare
-

Parametrii tehnologici
Viteza si avansul panzei Temperatura si durata de incalzire

3 4 5 6 7 8 9

Preforjare

Cavitate de ebosare Matrita deschisa Presa verticala Extractoare Stanta Matrita de redresare Presa cu excentric Masina de sablat Lupa Vopsea

Nicovala Ciocan pneumatic Pensula Banc C.T.C.

Forta de apasare Forta de apasare Cursa presei Timp apasare Forta de apasare Cursa Forta de apasare Cursa Viteza de impact -

Forjare primara Extractia semifabricatului Debavurare Forjare secundara de redresare Sablare cu alice C.T.C.

Tabelul 2.1 Planul de operatii

Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al piesei
3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg urmatoarele etape: o o o o o o o Operatii pregatitoare; Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare; Prelucrare canal de pana; Prelucrarea danturii; Tratament termic; Rectificare; Control final.

In conformitate cu lucrarea (6) procesul tehnologic de obtinere a piesei finite este prezentat in tabelul 3.1. Nr. crt. 1 Metoda de prelucrare
Gaurire

Masini, unelte si utilaje


Masina de gaurit

SDV-uri
Burghiu spiral Universal cu 3 bacuri Universal cu 3 bacuri, cutit, cheie pentru cutit

Operatii si faze de prelucrare


-prins piesa in universal; -gaurit; -desprins piesa. -prins piesa in universal; -strunjit interior din 2 treceri la ; -strunjit sanfren la 2X45 de 2 ori;

Strunjit interior si fata

Strung normal

-strunjit frontal la Dispozitiv de brosat, placa de baza, placa intermediara, brosa rotunda, cap filetat spate Disp. De strunjit cu bucsa elast., instalatie pneumatic, Cutit, Cheie cutit, cala 110 mm -prins piesa in disp. -brosarea -curatat brosa -desprins disp. -prins piesa in disp. -strunjire frontala a suprafetei 6 luand adaos ct. de 1mm -strunjit sanfren 1,3X45 la butuc int. -strunjit ext la -strunjit sanfren 1,5X45 de 2 ori la coroana -desprins piesa -prins piesa in disp. -strunjit frontal butuc la 40,4 -strunjit sanfren butuc la 1,3X45 si 1,5X45 -strunjit frontal coroana la -strunjit sanfren coroana la 1,5X45 -desprins piesa Freza melc , cutit de debavurat, dorn pentru freza, disp. de debavurat Pila semirotunda, disp. de ajustat Freza , bucsa pentru freza, disc de divizare Disp. telescopic de razuit, support sustinere stanga dreapta, cutit sever cheie fixa Brosa pentru canal, disp. de -spalat piesa in petrol -prins piesa in disp. -frezat dantura -desprins piesa -prins piesa in disp. -ajustat gradul ramas in urma operatiei de frezare -desprins piesa -prins piesa in disp. -tesire 1X45 27 dinti -desprindere piesa -control -spalat piesa in petrol -prins piesa in disp. -prins disp. pe masina -razuit 27 dinti din 3 curse duble -desprins piesa -prins piesa in disp. -brosat canal pana din 3

Brosare

Masina de brosat

Strunjire frontala fata 6

Strung normal

Strunjire frontala suprafetele 1 si 2

Strung normal

Cutit, cheie cutit, cala, disp. de strunjit cu bucsa elastica

Frezare dantura

Masina de frezat

Ajustare

Banc de ajustaj

Tesire dantura

Dispozitiv de tesit

Razuire dantura

Masina de razuit

10

Brosare canal pana

Masina de brosat orizontal

tras, brosa perie, disp. de brosat, set 2 pene adios brosa

treceri -scos piesa din disp -curatat brosa -prins piesa in disp. -ajustat gradul ramas in urma operatiei de tesire -desprins piesa -prinderea piesei in universal -rectificare interioara -rectificare frontala -desprinderea piesei -control -asezat pies ape platou -rectificat plan -luat piesa de pe platou -curatat platoul

11

Ajustare

Banc de ajustaj

Pila semirotunda, disp. de ajustat Piatra cilindrica 40X50X16, piatra oala 50X32X13, role cilindrice , tija pt. piatra, universal pt. rectificare, calibru tampon

12

Rectificare frontala si Masina de rectificat interioara pentru universala suprafetele 7 si 9

13

Rectificare plana suprafata 2

Masina de rectificat plan

Piatra segment 150X80X25 din STAS

Tabelul 3.1 Procesul tehnologic

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate in tabelul urmator.

Nr. crt.

Tipul suprafetei si nr.


Cilindrica 3 Cilindrica (plana) 2 Cilindrica 5 Cilindrica (plana) 6 Conica 4 Danturata 8 Conica 7, 10 Plana 9 Plana 2 Cilindrica 9 Trunchi de con 11

Conditii tehnice impuse Rugozitatea clasa prec.


6 ISO

Criterii de decizie Procedeu posibil de aplicat


Strunjire de finisare Rectificare Strunjire de finisare Rectificare plana Frezare plana

Abateri de forma si de prec.

Dimensiune si abateri

Clasa de precizie
6-8 ISO 4-6 ISO 3-5 ISO 4-6 ISO 5-7 ISO 5-6 ISO 3-5 ISO 4-6 ISO 5-7 ISO 5-6 ISO 3-6 ISO 5-6 ISO 5-6 ISO 3-6 ISO 4-6 ISO 3-5 ISO 4-6 ISO 5-7 ISO 3-6 ISO 6-8 ISO 6-8 ISO

Concluzii Cost
10 9 10 9 9 9 10 9 9 9 10 10 9 10 9 10 9 9 10 9 9 Se adopta strunjirea Se adopta frezarea cu freza melc Se adopta strunjirea Se adopta brosarea Se adopta rectificarea plana Se adopta brosarea Se adopta strunjirea de degrosare Se adopta rectificarea plana Se adopta strunjirea Se adopta rectificarea plana Se adopta strunjirea de finisare

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

5 ISO

6 ISO

Strunjire Strunjire de finisare

5 ISO

Rectificare plana Frezare plana

6 ISO 5 ISO 6 ISO 6 ISO 5 ISO 5 ISO 7 ISO

1X45

Strunjire Frezare cu freza melc Rabotare

2X45

Strunjire Brosare Mortezare Strunjire de finisare Rectificare plana Frezare plana Brosare Strunjire de finisare Strunjire de degrosare

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile diametrului si a rugozitatii sunt:

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate. Acestea sunt: o Strunjire de finisare; o Rectificare de semifinisare. Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei .

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei . Atunci coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare este:

Verificand relatia:

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este: 1. Rectificare de degrosare; 2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminary suprafetele alese ca baze tehnologice. In lucrarea (9) se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafata prelucrata 9

Suprafetele baze tehnologice 3 5 3 1 1 3 5

Denumirea operatiei Gaurire

Faza -prins piesa in universal -gaurire -desprins piesa din universal -prins piesa in universal -strunjit interior din 2 treceri -desprins piesa din universal -prins piesa in universal -strunjit frontal si sanfrenat -desprins piesa din universal -prins piesa -brosat -desprins piesa -prins piesa -strunjit frontal si sanfrenat -desprins piesa -prins piesa -strunjit frontal si sanfrenat -desprins piesa -prins piesa -strunjit fete -desprins piesa Faza

9 5 7 9

Strunjire interioara

Strunjire fata

Brosare

3 9 4 1 6 1 9 2 6 10 1 2 9 3 6 4 Suprafata Suprafetele

Strunjire frontala

Strunjire frontala

Strunjit fete Denumirea

prelucrata

baze tehnologice 1 2 2 6 9 2 9 5 2 9 5 1 6 9 1 8 6 9 -

operatiei

9 6 9

2 2, 6, 5, 1 1-11

-spalat piesa in petrol -prins piesa Frezare dantura -frezat dantura -desprins piesa -prins piesa Ajustare -ajustat grad dupa fretare -desprins piesa -prins piesa Tesire dantura -tesit la 1X45 -desprins piesa -prins piesa in universal Strunjire -strunjit -desprins piesa din universal -spalat piesa in petrol -prins piesa in dispozitiv Severuire -severuit in 3 curse -desprins piesa -prins piesa in dispozitiv Brosare canal -brosat canalul in 3 treceri -desprins piesa Spalare Tratament -prins piesa in universal Rectificare -rectificare interioara interioara si -rectificare plana frontala -desprins piesa din universal -asezat piesa pe platou Rectificare -rectificat plan frontala -luat piesa de pe platou Spalare Demagnetizare Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc -control dantura Control final -control canal pana -control suprafete Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la: o o o o Precizia de executie ce trebuie realizata; Productivitatea; Gradul de tehnologicitate al piesei; Economicitatea procedeului folosit.

In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici in conformitate cu lucrarea (6). Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250:

Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Caracteristici tehnice Diametrul maxim de lucru Modulul maxim Cursa axiala a sculei Cursa tangentiala maxima a sculei Numarul maxim de dinti Diametrul platoului mesei Diametrul alezajului mesei Dimensiuni maxime ale sculei Conul axului port-scula Limitele turatiei arborelui principal Axial Limite de avansuri Radial Tangential Puterea motorului principal greutate Tabelul 3.4 FD250

Valori 250 mm 6 mm 280 mm 150 mm 30 310 mm 70 mm 130x180 mm Morse 4 60-300 rot./min. 0,63-6,3 mm/rot. 0,05-2 mm/rot. 0,1-4 mm/rot. 5,5 kW 5400 daN

Strungul SNB400

Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Caracteristici tehnice Diametrul maxim de strunjit Distanta intre varfuri Turatia arborelui principal Numarul de trepte de turatie Avans longitudinal Avans transversal Numarul de trepte de avansuri Puterea motorului principal Lungime Dimensiuni de gabarit Latime Inaltime Masa Tabelul 3.5 SNB400

Valori 400 mm 400 mm 31,5-200 rot./min. 22 0,046-3,32 mm/rot. 0,017-1,17 mm/rot. 60 7,5 kW 2500 mm 940 mm 1425 mm 2000 kg

Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Caracteristici tehnice Diametrul maxim de rectificare Inaltimea centrelor Masa maxima a piesei intre centre Gama de turatii Deplasarea rapida a caruciorului Normal cu pasul Avans transversal Micrometric cu pasul intermitent reglabil Unghi de rotire al mesei in plan orizont. Puterea motorului principal Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int. Masa Tabelul 3.6 RIF125 Masina de gaurit G-40

Valori 125 mm 135 mm 100 kg 63-800 rot./min. 65 mm 0,005 mm 0,001 mm 3 kW 0,75 kW 2200 kg

Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Caracteristici tehnice Diametrul maxim de gaurire Cursa maxima a pinolei arborelui principal Cursa maxima a carcasei Conul arborelui principal Gama de turatii Gama de avansuri Puterea motorului electric Turatia motorului electric Masa Tabelul 3.7 G-40

Valori 40 mm 280 mm 280 mm Morse 5 31,5-200 rot./min. 0,11-1,72 mm/rot. 4 kW 1500 rot./min. 1500 kg

3.5. Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic. Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr . crt .

Denumire a operatiei

Schema de bazare si fixare optima

Dispozitivu l utilizat

Gaurire

Masina de gaurit G-40

Strunjire interior si fata, sanfrenat de 2 ori 2X45

Strung

Brosarea

Masina de brosat

Strunjit frontal suprafata B Strunjit sanfron interior si coroana

Strung SNB400

Strunjire frontala si sanfrenare

Strung SNB400

Frezare dantura

Masina de frezat FD250

Tesire dantura

Masina de frezat FD250

Razuire dantura

Masina de razuit

Brosare canal pana

Masina de brosare

Rectificare 10 frontala si interioara

Masina de rectificat RIF125

Rectificare 11 frontala Tabelul 3.8 Scheme de bazare si fixare

Masina de rectificat RIF125

3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate. Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna productivitate. Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr. crt. 1

Denumirea operatiei Gaurire

Scule

Dispozitive Masina de gaurit Universal cu 3 bacuri Reductie mase Cheie universal Universal cu 3 bacuri Instalatie pneumatica Bacuri Flansa pt. universal Strung SNB400 Strung SNB400 Universal cu strangere hidraulica Bacuri pt. universal Masina de brosat Placa de baza Placa intermediara Strung SNB400 Dispozitiv de strunjit cu bucsa elastica Instalatie pneumatica Strung SNB400 Dispozitiv de strunjit cu bucsa elastica Instalatie pneumatica Masina de frezat Dorn pentru freza Dispozitiv de debavurat

Verificatoare

Burghiu spiral

Strunjire int. si fata

Cheie de cutit Cutit de strung

Subler

Strunjire frontala

Cutit de strung Cheie de cutit Brosa rotunda Mandrina sup. Mandrina inf. Cap filetat spate Cutit de strung Cheie de cutit Cutit stanga Cutit dreapta Suport cutite Freza melc mn=3 Cutit de debavurat

Subler

Brosare

Subler de interior

Strunjire

Cala 0,710

Strunjire fete

Micrometru cu dispozitiv special pt. masurat dinti

Frezare dantura

8 9

Ajustare Tesire dantura

Pila semirotunda Freza pentru tesit Bucsa pt. freza Disc de divizare Cutit sever mn=3 Cheie fixa

Banc ajustaj Dispozitiv de ajustat Masina de tesit Dispozitiv de tesit Masina de razuit Dispozitiv de razuit telescopic Suport sustinere stg. Suport sustinere dr. Strung SNB400 Universal cu strangere hidraulica Dispozitiv de tras masina de brosat Set de 2 pene adaos sub brosa Masina de spalat Masina de rectificat universala Bacuri Universal pt. rectificat Masina de rectificat Masina de spalat Demagnetizor Biax

10

Razuire dantura

Micrometru special pentru roti dintate

11

Strunjire

Cutit de strung Cheie de cutit Brosa pentru canal Brosa perie Container Piatra cilindrica 40x50x16 Piatra oala 50x32x13 Role cilindrice Tija pt. piatra Piatra 150x80x25 Container Piatra de cauciuc

Subler

12 13

Brosare canal pana Spalare

14

Rectificare int. si front.

Subler interior

15 16 17 18

Rectificare Spalare Demagnetizare Indreptarea loviturilor

Pinion etalon Bucsa pt. piesa

Tabel 3.9 Lista SDV-urilor

Capitolul 4
Stabilirea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp
4.1. Stabilirea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica in parte.

4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere presupune: o o o o Alegerea sculei aschietoare; Adancimea de aschiere t [mm]; Avansul la o rotatie S [mm/rot.]; Viteza de aschiere vp [m/min/].

In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu elicoidal pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.

Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare . Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei: 4.1 Unde: o D diametrul burghiului; o d diametrul gaurii initiale. Astfel:

Calculul avansului se face astfel: 4.2 Unde: o D diametrul burghiului; o - coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in care se considera ; o - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci ; Astfel:

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.3: 4.3 Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori: ; ; ; . Coeficientul de corectie se determina cu relatia 4.4:

4.4 Unde: o o o o Astfel: Iar ( ) ( ) ;

pentru lungimea gaurii ; pentru otel aliat imbunatatit.

De aici reiese ca: 4.5 Din gamele de turatii se alege: Recalculand viteza se obtine: 4.6

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjire

In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei: Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de prelucrare simetric de 1,75 mm. Astfel: 4.7 Avansul de aschiere in general se adopta in conformitate cu recomandarile in functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest avans sa fie supus unor verificari. Pentru se alege:

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este , la piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de degrosare se verifica astfel:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului: 4.8 unde: o efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este confectionat cutitul; ; o b latimea sectiunii cutitului; ; o h inaltimea sectiunii cutitului; ; o L lungimea in consola a cutitului; . astfel:

Forta

se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare: 4.9

unde: o - coeficient ales functie de materialul prelucrat; o adancimea de aschiere; ; o avansul de aschiere; ; o , - exponentii adancimii si avansului de aschiere; o HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat; o - exponentul duritatii materialului de prelucrat; Astfel din relatiile 4.8 si 4.9 reiese: ;

; ; .

4.10

Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat. Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.11:
( )

4.11

unde: o o o - coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului; , , n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii; ; ; ; - coeficienti ce depind de diferiti factori: - influenta sectiunii transversal a cutitului: ( ) 4.12

- coeficientul ce tine seama de materialul prelucrat; ; q suprafata sectiunii transversal. ( )

- influenta unghiului de atac principal: ( ) ; . 4.13

tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

( ) ; .

4.14

tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului: ( ) pentru strunjirea de degrosare a otelului 4.15

tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei:

tine seama de tipul materialului prelucrat:

tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata plana considerata:

Astfel rezulta:
( )

Atunci turatia se va calcula cu relatia 4.16: 4.16 Se alege iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.3 Regimul optim de aschiere la frezarea danturii

Masina unealta pentru prelucrarea danturii rotilor dintate se imparte in mai multe categorii in functie de motorul masinii. Pentru masina considerata FD250 puterea motorului este deci se incadreaza in categoria III pentru modulul rotii dintate, . Se alege un avans al piesei de Calculul vitezei de aschiere se determina pe baza relatiei 4.17: 4.17 o S avansul de aschiere; o T durabilitatea sculei aschietoare; Atunci:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.4 Regimul optim de aschiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil, avansul se incadreaza intre . Tinand cont de duritatea otelului folosit adopta: se

Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de aschiere se apropie de 13 m/min. Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia: 4.18 Pentru materialul ales Coeficientul valorile: ; . se determina si rezulta

precum si exponentii m si ; .

Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este: Astfel rezulta:

4.1.5 Regimul optim de aschiere la rectificare

Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a alezajului. Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii :

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie rectificata :

Avansul discului abraziv se determina cu relatia 4.19 in care coeficientul se determina ca fiind . 4.19 Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia 4.20 4.20 Unde: o - coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului; ; o d diametrul gaurii ce trebuie rectificata; ; o T durabilitatea discului abraziv; se alege economic: ; o t avansul la patrundere; Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori: ; ; . Astfel rezulta:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de prelucrare recalculata va fi:

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele tehnice de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile. In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de aschiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 21: 4.21 Unde: o L lungimea suprafetei prelucrate; o - este dat de relatia: ;

4.22 o o si se alege - numarul de treceri; ; .

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi: 4.23

Timpul de descriere tehnica: 4.24 Timpul de descriere organizatorica: 4.25 Timpul de odihna si necesitati fiziologice: 4.26 Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27: 4.27

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28: 4.28

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia 4.29: 4.29 Unde: o L lungimea suprafetei prelucrate; o t adancimea de aschiere; o ; o S avansul; o n turatia; Astfel rezulta: ; ; ;

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:

Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:

Timpul efectiv pe faza este:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar este:

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza este:

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu relatia 4.30: 4.30 Unde: o L lungimea dintelui; ; o - lungimea de patrundere si iesire a sculei; o z numarul de dinti; ; o S avansul sculei; ; o ; o . Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand cont de faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia 4.31:

Unde: o o o o Astfel rezulta: ; ; ;

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

Toate datele calculate mai sus se centralizeaza in tabelul 4.1:

tb tu [min] [min] Strunjire de degrosare 0,206 0,769 Strunjire de finisare 0,35 0,8 Gaurire 1,3 2,63 Brosare 1,15 2,05 Frezare 5,87 8,41 Raionare 2,55 3,37 Severuire 3,2 4,12 Spalare 0,2 1,3 Tratament termic 0,77 0,803 Rectificare 0,27 1,43 Tabelul 4.1 Variatia diferitelor norme de timp Denumirea operatiei

tn [min] 1,05 1,15 2,7 2,3 9,11 3,65 4,43 1,55 0,806 2,047

Capitolul 5
Stabilirea necesarului de forta de munca, de utilaje, de scule si de materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrari
In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari pentru fiecare operatie in parte, dintre cele mentionate in tabelul 4.1. Relatia de calcul este urmatoarea: 5.1 Unde: o o - norma de timp de operatie; - planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema de proiect; .

Utilizand relatia 5.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul 5.1. tn V [min] [ore] Strunjire de degrosare 1,05 4375 Strunjire de finisare 1,15 4792 Gaurire 2,7 11250 Brosare 2,3 9583 Frezare 9,11 37958 Raionare 3,65 15208 Severuire 4,43 18458 Spalare 1,55 6458 Tratament termic 0,806 3358 Rectificare 2,047 8529 Tabelul 5.1 Volumul de munca pentru principalele operatii Denumirea operatiei

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje


5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2: 5.2 Unde: o o o o o o o este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ; este numarul zilelor de duminica dintr-un an; ; este numarul zilelor de sambata dintr-un an; ; este numarul de zile sarbatori legale; ; este numarul de zile de concediu dintr-un an; ; este numarul de ore dintr-un schimb; ; este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru acesta are valoarea .

Atunci rezulta:

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3: 5.3 Unde: o o o o o este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; este numarul zilelor de duminica dintr-un an; este numarul zilelor de sambata dintr-un an; este numarul de zile sarbatori legale; este numarul de zile pentru reparatii; Se alege ; ; ; ;

o o o

este numarul de ore dintr-un schimb; ; ; este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege valoarea .

Atunci rezulta:

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei 5.4: 5.4 Unde: o o o este numarul de muncitori pentru operatia i; este volumul de lucrari la operatia i; este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2. Nr . crt . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Denumirea operatiei


Strunjire Gaurire Brosare Frezare Raionare Severuire Spalare Tratament termic Rectificare

Calificare a
Strungar cat. 3II Lacatus mecanic 3-II Brosor 5-II Frezor 4-I Muncitor 5-I Muncitor 5-II Spalator 2-I Tratamentist 2II Rectificator 6-I

Norm Volumu Fondu a de l de l de timp lucrari timp Calculat


2,2 2,7 2,3 9,11 3,65 4,43 1,55 0,806 2,047 9167 11250 9583 37958 15208 18458 6458 3358 8529 1805 1805 1805 1805 1805 1805 1805 1805 1805 5,08 6,23 5,31 21,03 8,43 10,23 3,58 1,86 4,73

Ales
5 7 6 21 9 11 4 2 5

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.5: 5.5 Unde: o o o este numarul de utilaje; este volumul de lucrari la operatia i; este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3. Nr . crt . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Denumirea operatiei


Strunjire Gaurire Brosare Frezare Raionare Severuire Spalare Tratament termic Rectificare

Denumire a utilajului
Strung SNB400 Masina de gaurit G-40 Masina de brosat Freza FD250 Masina de raionat Masina de severuit Banc de spalare Cuptor tratament Masina RIF125

Norm Volumu Fondu a de l de l de timp lucrari timp Calculat


2,2 2,7 2,3 9,11 3,65 4,43 1,55 0,806 2,047 9167 11250 9583 37958 15208 18458 6458 3358 8529 3223 3223 3223 3223 3223 3223 3223 3223 3223 2,84 3,49 2,97 11,78 4,72 5,73 2,00 1,04 2,65

Ales
3 4 3 12 5 6 2 1 3

Tabelul 5.3 Calculul necesarului de utilaje

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri


Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula 5.6. 5.6 Consumul de scule este:

5.7 Unde: o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile; 5.8 o o o ; ; este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei; se alege .

Astfel rezultatele calculelor se centralizeaza in tabelul 5.4. Denumirea sculei Cutit stanga Cutit dreapta Burghiu Cutit profilat Freza Freza melc Piatra abraziva Brosa Calculat 1,5 0,5 3 45 0,206 1,1 314,72 1,5 0,5 3 45 0,206 1,1 314,72 1,2 0,5 2,4 40 1,3 1,1 2628,68 1 0,5 2 45 0,206 1,1 419,63 0,8 0,4 1,6 360 4,2 1,1 1233,97 0,8 0,4 1,6 360 5,87 1,1 1724,63 20 0,5 40 2,5 0,276 1,1 740,49 1,5 0,5 3 100 0,312 1,1 214,50 Tabelul 5.4 Calculul necesarului de scule M h r T Adoptat 315 315 2629 420 1234 1725 741 215

5.4. Calculul necesarului de material

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip 18MoCrNi13 si are densitatea:

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un grup de figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului de material. Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:

Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:

La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos reprezentat de masa de material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:

Atunci pentru un plan de productie annual de 262625 de bucati, necesarul de material va fi:

Materiale auxiliare: o Vaselina 100 g/piesa; o Emulsie 10 l/piesa; o Hartie 0,25 ; ; ; ;

Materiale Cantitatea

Otel Vaselina Emulsie [kg] [kg] [l] 268100 26262,5 2626250 Tabelul 5.5 Materiale necesare

Hartie [ ] 65660

Capitolul 6
Calculul costurilor de fabricatie
6.1. Structura generala a costului de fabricatie
Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia: 6.1 Unde: o A termen ce reprezinta cheltuielile directe; o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe


6.2.1 Costul materialului Costul materialului este dat de relatia 6.2: 6.2 Unde: o o o o este costul unitar al semifabricatului; este masa semifabricatului; este costul deseului recuperabil; este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu recuperabil este de 3,3 lei. Atunci rezulta:

6.2.2 Costul manoperei Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:

6.3

Unde: o o o este retributia orara a muncitorului la operatia i; este timpul normat la operatia i; .

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in tabelul 6.1.

Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 -

Denumirea operatiei
Gaurire Strunjire interior Brosare Strunjire fata Strunjit frontal Strunjit fete Frezare Ajustare Tesire Razuire Spalare Tratament termic Rectificare Demagnetizare Indreptare lovituri Control final

Calificare muncitor
Lacatus 3-II Strungar 5-II Brosor 5-II Strungar 5-II Strungar 5-II Strungar 5-II Frezor 4-I Lacatus 3-II Frezor 4-I Strungar 5-II Spalator 2-II Tratamentist 2-II Rectificator 6-I Muncitor 3-III Lacatus 3-II CTC-ist 4-II

[lei/ora]
14 16,3 16,25 16,3 16,3 16,3 15,25 14 15,25 16,3 11,75 13,75 18,5 12,5 14 16

[min]
2,7 1,05 2,3 1,15 1,2 1,25 9,11 2,25 1,2 4,33 1,55 0,8 3,55 3,2 0,2 8,5

Cost manopera
0,63 0,285 0,623 0,312 0,326 0,339 2,315 0,525 0,305 1,176 0,304 0,183 1,094 0,667 0,047 2,267

Total

Tabelul 6.1 Costul manoperei

11,4

Totalul cheltuielilor directe va fi:

6.3. Cheltuielile indirecte


6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor Acestea se calculeaza cu formula 6.4: Unde: o o o o este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte; este cota de intretinere si reparatii; ; este costul utilajului i; este timpul normat de lucru al utilajului i. ( ) 6.4

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.

Denumirea operatiei Gaurire

Utilaj

Costul utilajului [lei]

Norma de timp [min] 0,027 0,06 0,11 0,89 0,39 0,005 0,21 1,135

Masina de gaurit 31500 2,7 G-40 Strunjire Strung SNB400 92600 2,2 Brosare Masina de brosat 150600 2,3 Masina de frezat Frezare 304800 9,11 FD250 Masina de Severuire 280300 4,33 severuit Spalare Inst. de spalare 12000 1,55 Masina de Rectificare 324000 2,05 rectificat RIF125 Tratament termic Cuptor 175200 0,806 Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel rezulta:

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

Costul de productie este dat de relatia 6.5: 6.5 Pretul de productie se determina cu relatia 6.6: ( ) 6.6

Unde: o ( este cota de beneficiu; ) .