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INTRODUCCIN ......................................................................................................................... 3
1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE ............................................................................................................................................ 3 1.1. Resistencia de la Soldadura a traccin o compresin .............................................................................................. 3 1.2. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte ..................................................................................................... 4 1.3. Resistencia de la Soldadura a flexin .......................................................................................................................... 5 1.4. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexin y corte. ............................................................. 5 2. JUNTAS DE FILETE .............................................................................................................................................................. 5 2.1. Carga paralela y transversal.......................................................................................................................................... 7 2.2. Carga de torsin .............................................................................................................................................................. 8 2.3. Carga de flexin ............................................................................................................................................................ 14
BIBLIOGRAFA ......................................................................................................................... 21
INTRODUCCIN
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen.
adm =
Nota:
P hl
- h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas o huecos de la junta. - Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la prctica lo que se hace es esmerilar (amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentracin de tensiones.
Clculo de uniones soldadas La tensin de trabajo () deber ser menor que la tensin del material ms solicitada, multiplicada por 0,6.
(mat)
de la soldadura
Figura 3 Figura 2
adm =
T 0,4 mat h lp
Caso 2
Planchuelas unidas por un extremo con toda la seccin soldada:
Figura 4
adm =
T 0,4 mat h l
4
Figura 5 Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector mximo (esfuerzo cortante nulo, T=0) se debe verificar
adm =
Mf W
0,6 mat
W = mdulo resistente de la seccin soldada que en las soldaduras a tope es la seccin de la planchuela.
adm
para el caso 2
M = f W
M = f W
T + h l 0,8 mat p
T + 0,8 mat h l
2 2
adm
2. JUNTAS DE FILETE
La prctica comn en el diseo de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el tamao de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el rea de la garganta de la soldadura a 45 de 5
Clculo de uniones soldadas los catetos. Esta es la mnima rea del cordn por donde tiene que fallar a corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).
Figura 6 En la figura 6 se observa que en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la direccin de la carga. En cambio en la soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a 45, actuando en forma perpendicular al eje del filete.
Dividiendo este esfuerzo en dos componentes, un esfuerzo normal y otro cortante , que valen:
= x cos(45) = hF l
c
= x cos(45) = hF l
c
Graficando estos valores en el crculo de Mohr, el esfuerzo principal es, por lo tanto:
F F F F + 1 = 2 h l + h l = 1,618 h l 2 hc l c c c
max
F F F = 2 h l + h l = 1,118 h l c c c
Sin embargo, en el diseo se acostumbra basar el esfuerzo cortante en el rea de la garganta y desprender totalmente el esfuerzo normal, en consecuencia la ecuacin del esfuerzo medio es:
F F = 1,414 0,707 hc l hc l
Este valor de esfuerzo utilizado habitualmente en el diseo es 1,26 veces mayor a la expresin del corte mximo, vista anteriormente.
Figura 9
El esfuerzo de corte directo es:
V = Fuerza cortante = P
d = V A
El esfuerzo de corte por torsin es:
t = MJ r
M = Momento torsor aplicado a la soldadura. r = Distancia desde el baricentro del grupo de soldadura hasta el punto ms apartado J = Momento de inercia polar del grupo de juntas respecto al centroide G.
As, en el diseo, cuando se conoce el tamao de las juntas, estas ecuaciones pueden resolverse, y los resultados se pueden combinar para hallar el esfuerzo cortante mximo y compararlo con el admisible de la soldadura (adm).
= ( d )2 +( t )2 c adm (Soldadura)
c = Constante < 1
Otro problema que puede presentarse es determinar el tamao de la junta, conociendo el esfuerzo cortante permisible. Estos dos problemas se aplican ms adelante con ejemplos. Veamos ahora como se calculan los parmetros A, J y r mencionados anteriormente, para un grupo de juntas. Los rectngulos representan las reas de la garganta de las juntas.
x=
A1 x1 + A2 x2 A
y=
A1 y1 + A2 y2 A
r1 es la distancia de G1 a G
2 2 r1 = x x1 + y
) ()
1/ 2
r2 es la distancia de G2 a G
2 2 r2 = x2 x + y2 y
) (
1/ 2
2.2.3. Clculo del momento de inercia polar del grupo de juntas (J) respecto al baricentro (G) Para la junta 1:
Momento de inercia polar de rea respecto a un eje x que pasa por G1.
JX
b1 d13 = 12
Momento de inercia polar de rea respecto a un eje y que pasa por G1.
JY =
d1 b13 12
El momento de inercia polar del rea de la junta respecto a su propio centroide es:
J G1 b1 d13 d1 b13 = + 12 12
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Para la junta 2:
JX =
3 b2 d 2 12
3 d 2 b2 JY = 12
J G2 =
3 3 b2 d 2 d 2 b2 + 12 12
J = J G1 + A1 r1 + J G2 + A2 r2
) (
M = P l + b2 x x1
( (
)))
Ahora, a los fines prcticos y para sistematizar el clculo de la junta, conviene considerar a cada cordn o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad. De esta manera se obtendr un momento de inercia polar unitario del grupo de juntas (Ju), el cual es independiente del tamao de la junta (hC). As la relacin queda:
J = 0,707 hC J u Donde Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un rea de ancho igual a la unidad.
Entonces para los clculos se utilizan unas tablas que contienen las reas de garganta unitarias (A), los momentos de inercia de rea polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios (Iu) para las uniones de filete ms comunes.
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Tabla 2
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Tabla 3
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Figura 11
La fuerza de corte V debida a F produce esfuerzo de corte puro y vale:
= V A
Donde A es el rea total de las gargantas. El momento M produce un esfuerzo normal () por flexin en las juntas, que es perpendicular al rea de la garganta, y como ya vimos en la prctica se lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante .
= MJ c = M I
Donde C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior. J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4]. I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3] El valor de I se calcula como:
I = 0,707 hC I u
Iu es el momento resistente unitario [m2]. Este momento figura en la tabla 2:
Iu = b d
Con lo cual tenemos:
= 0,707 M h
bd
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Clculo de uniones soldadas Finalmente una vez conocidos y se pueden determinar los esfuerzos cortantes mximos o los esfuerzos principales. Una vez que se obtienen esos esfuerzos principales se aplica una teora de falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o la seguridad (estas teoras son las del esfuerzo cortante mximo o la teora de la energa de distorsin).
Exxxx
Contando desde la izquierda: Primera y segunda X: Resistencia ltima en kPsi Segunda X: Posicin de la soldadura: 1 toda posicin, 2 horizontal plana, 4 toda posicin y vertical descendente. Tercer X: otras variables tcnicas, por ejemplo la corriente a utilizar, penetracin, escoria, contenido de polvo de Fe. En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia mnima de varias clases de electrodos. En las publicaciones de la AWS (American Welding Society) y de AISC (American Institute of Steel Construction) y en la AA ( Aluminium Association) se puede encontrar ms informacin al respecto. NMERO DE ELECTRODO E60xx E70xx E80xx E90xx E100xx E120xx RESISTENCIA LTIMA kpsi (MPA) 62 (427) 70 (482) 80 (551) 90 (620) 100 (689) 120 (827) RESISTENCIA DE FLUENCIA kpsi (MPA) 50 (345) 57 (393) 67 (462) 77 (531) 87 (600) 107 (737)
Tabla 4
Al disear componentes unidos por soldadura es preferible seleccionar aceros que permitan realizar una unin rpida y econmica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden soldar, pero se obtendrn mejores resultados cuando se elijan materiales que tengan especificaiones UNS entre G10140 y G10230 (AISI 1014 y 1023 respectivamente) ( entre 60 y 70 kpsi (414 - 483 MPa)). 15
Clculo de uniones soldadas En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo permisibles, el diseador se puede basar en factores ya utilizados con anterioridad, o sino utilizar el cdigo (AISC). En este cdigo los esfuerzos de trabajo permisibles estn basados en la resistencia a la fluencia del material, en vez de la resistencia ltima. Siempre que la carga sea la misma, el cdigo AISC admite que se considere el mismo esfuerzo en el metal de aporte que en el metal base. Este cdigo permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensin de fluencia entre 30 y 50 kpsi (206,8 344,7 MPa) y una relacin:
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EJERCICIOS:
Ejemplo N 1
(Mott pag 774) Disear la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa se debe fabricar con acero estructural ASTM 441 y de pulgada de espesor. Esta trabajar soportando una carga P de 55600 N. Se utilizar un factor de diseo de 2. Se usarn electrodos E70XX y el tamao mnimo del cordn de soldadura ser hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm). W = 60 mm.
Figura 12
Calculamos la soldadura, en este caso aparece corte puro:
= 0,707 hP L
C
[Pa]
N: nmero de cordones de soldadura. Como la tensin de fluencia para el electrodo E70XX la y = 393 Mpa, calcularemos la soldadura basndonos en la altura de los catetos del cordn. Acorde a la tabla 5 la tensin de diseo para este caso es:
= h LP N [MPa]
W
p = 0,4
= 2
P
= 157,2MPa
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LW = 74mm
Ejemplo N 2
(15.11 Hamrock pag 706) Sea una mnsula que se suelda a una columna. La mnsula debe soportar P = 20 kN y las longitudes de los cordones de soldadura son: d= 150 mm y b =100 mm. Se utilizar un electrodo E60XX y soldadura de filete. Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de seguridad de 2,5 (considerar solo torsin y corte puro).
Figura 13
P A
De la tabla 2 para esta configuracin de soldadura hallamos el rea unitaria Au = b+d, y la total es:
con hc en milmetros
[ ]
Este corte acta sobre los dos cordones en toda su longitud, pero en nuestro caso analizaremos solamente los puntos A y B, que son los ms alejados del centroide del grupo y por lo tanto los ms crticos (CA y CB). La direccin de los esfuerzos est dada por la reaccin que origina la columna sobre la mnsula. Analizando al grupo de juntas como libre.
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Figura 14
Los 20 kN tambin generan torsin cuyo esfuerzo de corte vale:
M r J
Trabajando en componentes:
M r = J
2 X
M y M x 2 + Y = + J J
(b + d )4 6 b 2 d 2 JU = 12 (b + d )
= 852083 mm
mm
U
J = 0,707 h J
C
= 602514 hC mm 4
con hc en milmetros
El momento se toma respecto del centroide del grupo (ver figura 35). Este se calcula de acuerdo a la tabla 2 y esta ubicado en: Expresando las distancias en metros: 2 b X = = 20mm M = 20000 (0,3 0,02 ) 2 (b + d ) d2 M = 5600 Nm Y = = 45mm 2 (b + d ) Ahora, como metodologa, calculamos la tensin de corte producto de la torsin en componentes X e Y en los puntos A y B. En el punto A:
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tAX
tAY
5600 0,045 418247543 N 418,3 = 12 m 2 = h [MPa ] hC 602514 hC 10 C 5600 (0,1 0,02) 743651183 [Pa] = 743,7 [MPa] = = 12 hC hC 602514 hC 10 =
En el punto B:
tBX
5600 (0,15 0,045) 976,1 = [MPa] con hc en milmetros hC 602514 hC 10 12 5600 (0,02) 185,9 [MPa] = 12 hC 602514 hC 10 con hc en milmetros Y para el punto B son:
tBY
AX
= tAX = = CA
AY
BX
= tBX = = CB
BY
2 2 AX + AY con hc en milmetros
2 2 BX + BY con hc en milmetros
953,5 [MPa] hC
978,8 [MPa] hC
Figura 15
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Clculo de uniones soldadas Finalmente como la tensin de corte es mayor en B, se toma este punto como referencia para el diseo B = 978,8 [MPa] con hc en milmetros hC Luego, de la tabla 4 de electrodos, para el E60XX la tensin de fluencia que le corresponde es: y = 345 Mpa La tensin admisible para corte de filete:
Diseo
con hc en milmetros
y como
admisible
hC = 12,3mm
BIBLIOGRAFA
Elementos de mquinas, Pezzamo Klein Elementos de mquinas, Bernard J. Hamrock, Bo Jacobson, Steven R. Schimid Diseo en ingeniera mecnica, Shigley Mischke Diseo de elementos de mquinas, Robert L. Mott Soldadura. Aplicaciones y prctica, Horwitz
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