Sunteți pe pagina 1din 34

Temă de proiectare

Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a elementului ambalare “Cutie” în condiţiile unei producţii de 20 000 de bucăţi /lună.

Temă de proiectare Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a elementului ambalare “Cutie” în

Figura 1. Cutie

de

Material: PVC; Culoare: albastra.

1

Tabelul 1. Dimensiuni pentru reperul din figura 1

Dimensiuni [mm]

A

53

B

37

C

45

D

74

E

70

F

4

G

62

H

54

I

46

R1

4

R2

4

R3

4

R4

4

R5

4

2

Cuprins

  • 1. Descrierea constructiv funcţională a reperului

4

  • 2. Calculul masei reperului

5

  • 3. Alegerea maşinii de injectare

5

  • 4. Calculul duratei totale a ciclului de injectare

7

  • 5. Calculul numărului de cuiburi

7

  • 6. Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialelor plastice

8

  • 7. Alegerea sistemului de injectare

10

  • 7.1. Dimensionarea canalelor de distribuţie

10

  • 7.2. Dimensionarea digului

12

  • 8. Calcule de rezistenţă

13

  • 8.1. Calculul presiunii interioare de injectare şi a forţei de închidere a matriţei

13

  • 8.2. Verificarea suprafeţei de închidere a matriţei

14

  • 8.3. Dimensionarea plăcilor de formare

15

  • 8.4. Verificarea rigidităţii plăcilor de formare

17

  • 8.5. Dimensionarea poansoanelor

17

  • 8.6. Deformarea poansoanelor

18

  • 8.7. Dimensionarea şi deformarea plăcilor matriţei

21

  • 9. Alegerea sistemului de răcire

23

  • 9.1. Alegerea sistemului de răcire pentru placa de formare şi poanson

23

  • 9.2. Transferul de căldură între materialul plastic şi matriţă

23

  • 9.3. Transferul de căldură între matriţă şi mediul de răcire

24

  • 9.4. Transferul de căldură în interiorul matriţei

25

  • 9.5. Determinarea timpului de răcire prin calcul

26

  • 10. Alegerea sistemului de aruncare

27

  • 11. Alegerea sistemului de centrare şi conducere

29

  • 12. Schiţa matriţei

31

12.1. Descriere şi funcţionare

31

  • 13. Alegerea materialelor folosite la confecţionarea reperelor care compun matriţa

33

  • 14. Bibliografie

34

Cap. 1. Descrierea Constructiv Functionala a recipientului

Reperul prezentat face parte dintr-un ansamblu având rolul de cutie. Reperul cutie are o formă paralelipipedică de dimensiuni reduse, având praticat la interior tot un paralelipiped mai mic cu 4 mm faţă de dimesiunile de gabarit. Prezintă raze de racordare de 4 mm între pereţii verticali şi tot de 4 mm între pereţii verticali şi peretele orizontal. Celelalte dimensiuni constructive sunt prezentate în desen. Cutia este confecţionată din material PVC de culoare galbenă având următoarele proprietăţi :

Tabelul 2

Material

Simbol

Densitate

Duritate

Absorbţia de

Rezistenţa la

3

   

[g/cm 3 ]

Rockwel

apă şi aer [%]

tracţiune [N/mm 2 ]

Policlorură

         

de vinil

PVC-R

1,35÷1,45

-

0,6÷0,7

7÷25

Avind în vedere dimensiunile constructive şi materialul folosit pentru obţinerea reperului se foloseşte metoda injectării. Această metodă constă în aducerea unui compound macromolecular în stare plastică şi introducerea acestuia sub presiune într-o matriţă de formare.

[g/cm ] Rockwel apă şi aer [%] tracţiune [N/mm ] Policlorură de vinil PVC-R 1,35÷1,45 -

Cap. 2. Calculul Masei Recipientului

Pentru determinarea numărului de cuiburi şi pentru a putea alege sistemul de injectare este necesar să se determine masa reperului „cutie”.

[g/cm ] Rockwel apă şi aer [%] tracţiune [N/mm ] Policlorură de vinil PVC-R 1,35÷1,45 -

unde:

[g/cm ] Rockwel apă şi aer [%] tracţiune [N/mm ] Policlorură de vinil PVC-R 1,35÷1,45 -

este densitatea PVC – ului, în [g/cm 3 ], V – volumul reperului, în [cm 3 ].

[g/cm ] Rockwel apă şi aer [%] tracţiune [N/mm ] Policlorură de vinil PVC-R 1,35÷1,45 -

= 1,4 g/cm 3 ;

V

= (7045 54)

(66 37 46)

+(53

462)

(37

446)

m =

V

=1,4 64,11 =89,75 g.

64,11

=

cm 3

4

Cap.3. Alegerea Masnii de injectare

La alegerea maşinii de injectare, în primă fază, se are în vedere ca volumul maxim de

injectare al maşinii să fie de cel puţin (10

15)

ori mai mare decât volumul reperului care se doreşte

... a fi obţinut. Dacă, parcurgând etapele următoare de proiectare, calculele efectuate conduc la valori

neacoperitoare pentru caracteristici ca de exemplu forţa de închidere, presiunea de injectare,

dimensiunile maxime şi minime ale matriţelor care se pot monta pe platourile de prindere ale maşinii, etc., se alege o altă maşină de injectare, cu caracteristici superioare.

V min = (10

...

15)V

= 641,16

...

961,5 cm 3

V min > 13 • V → V min > 833,43 cm 3

Se alege maşina de injectat Krauss Maffei 450-3500 C3, cu următoarele caracteristici tehnice:

5

Tabelul 3 Caracteristica UM Valoarea Diametrul melc-piston standard mm 80 Volumul maxim de injectare cm 1543

Tabelul 3

Caracteristica

UM

Valoarea

Diametrul melc-piston standard

mm

80

Volumul maxim de injectare

cm 3

1543

Presiunea de injectare maximă

MPa

2205

Forţa de închidere

kN

4500

 

cm/s

3016

Viteza de injectare Capacitatea de plastifiere

g/s

120

Dimensiunile de gabarit ale platourilor de prindere

mm

1200/1270

 

mm

800/900

Distanţa dintre platourile de prindere, max/min Dimensiunea maximă a matriţei (orizontal/vertical)

mm

1200/1270

CAP. 4 – CALCULUL DURATEI TOTALE A CICLULUI DE INJECTARE – ALEGEREA MASINII DE INJECTARE

6

Timpul total de injectare se determină cu relaţia:

t T = t u + t r + t p , unde

t u – timpul de umplere;

t r – timpul de răcire (incluzând stadiul de compresie, răcire şi postinjectare);

t p – timpul pentru pauză.

Caracteristicile maşinii alese sunt:

  • - ciclul în gol, cu cursă minimă a platanului, t p = 6 s;

  • - viteza de deplasare a materialului, q 1 = 135 cm 3 /s

Timpul de injectare t i se calculează cu relaţia:

s

Timpul de menţinere a presiunii în matriţă (t m ) se stabileşte la valoarea de 5 secunde, prin

comparaţie cu injectarea altor piese asemănătoare. Timpul de răcire (t r ) se alege prin observarea

injectării unor piese asemănătoare; valoarea aleasă este de 20 secunde.

Timpul total de injectare devine astfel:

t

T

= t

i

+ t

m

+ t

r

+ t

p

=

0,475

+

5

+

20

+

6

=

31,475

s

, ceea ce corespunde unei producţii orare de 114 piese sau 10,24 kg/h.

CAP. 5 – CALCULUL NUMARULUI DE CUIBURI

Numărul de cuiburi al matriţei de injectat se determină cu relaţia:

n =

G

t

T

3,6 m

[buc], unde:

  • - G = 120 g/s – capacitatea de plastifiere reală a maşinii de injectare;

  • - masa m a piesei este masa netă netă a piesei înmulţită cu factorul de corecţie 1,05, adică

Timpul total de injectare se determină cu relaţia: t = t + t + t ,

m = 1,05 89,745 = 94,23 g

  • - durata completă a ciclului de injectare t T = 31,475 s

n =

G

t

T

120

31, 475

=

3,6

m

3,6 94, 23

=

11,13

12

cuiburi

Se va proiecta o matriţă cu 12 cuiburi.

Numărul economic de cuiburi n e se calculează cu relaţia:

n

e

=

N ◊ t ◊ k T 60 ◊ C
N
t
k
T
60 ◊ C

, unde:

  • - N = 20000 buc. (numărul de piese care urmează a fi fabricate);

7

  • - durata completă a ciclului de injectare t T = 31,475 s = 0,524 min;

  • - K = 13,50 lei/h (retribuţia orară a operatorului, inclusiv asigurări sociale, impozit şi cheltuielile comune ale secţiei de fabricaţie);

  • - C = 72 lei (costul execuţiei unui cuib).

După înlocuiri, rezultă:

n

e

=

N ◊ t ◊ k T 60 ◊ C
N
t
k
T
60 ◊ C

=

20000 0,524 13,5 ◊ ◊ 60 ◊ 72
20000 0,524 13,5
60
72

=

5,72

6

cuiburi.

CAP. 6 – DIMENSIONAREA CUIBURILOR IN FUNCTIE DE CONTRACTIA MATERIALELOR PLASTICE

Dimensiunile elementelor active trebuie să asigure dimensiunile prescrise ale piesei injectate,

după răcirea ei completă.

Pentru a se evita apariţia rebuturilor este necesar ca dimensionarea elementelor active ale

matriţei de injectat să se facă în strânsă concordanţă cu toleranţele prescrise pentru dimensiunile

respective ale piesei, având în vedere şi mărimea contracţiei piesei.

Fenomenul de contracţie se manifestă prin aceea că, dimensiunile piesei, măsurate după

(12÷24) ore de la injectare sunt mai mici decât dimensiunile corespunzătoare ale elementelor active

(cuiburi şi poansoane) ale matriţei, chiar în situaţia în care construcţia tehnologică a matriţei de

injectat este corectă, maşina de injectare este în bună stare defuncţionare şi corect reglată, iar

parametrii tehnologici de injectare sunt corect stabiliţi şi respectaţi întocmai în exploatare.

Valoarea contracţiei minime pentru PVC este C min = 0,1% iar a celei maxime este C max =

0,5%.

 

- contracţia medie

Notând cu:

h – dimensiunea piesei;

- durata completă a ciclului de injectare t = 31,475 s = 0,524 min; - K

- toleranţa piesei;

H - dimensiunea nominală corespondentă a cuibului;

Δ - toleranţa cuibului.

- durata completă a ciclului de injectare t = 31,475 s = 0,524 min; - K

=

C C max min H ◊ = H 2 C C max min > H ◊
C
C
max
min
H
=
H
2
C
C
max
min
>
H
2

0,5

0,1

 

=

 

2

 

=

0,02

H

 

;

 

0,02

H

.

Rezultatele dimensionării cuiburilor matriţei sunt prezentate în următorul tabel:

8

Tabelul 4

Dimensiunile piesei h [mm]

Dimensiunile şi toleranţele cuibului [mm]

 

H 1 = 70,21 mm

h 1 = 70 mm

δ lcalculat = 0,14 ; δ ladoptat = 0,145

Δ 1 = 0,0045

 

H 2 = 66,198 mm

h 2 = 66 mm

δ lcalculat = 0,132 ; δ ladoptat = 0,135

Δ 2 = 0,003

 

H 3 = 4,012 mm

h 3 = 4 mm

δ lcalculat = 0,008 ; δ ladoptat = 0,01

Δ 3 = 0,002

 

H 4 = 45,135 mm

h 4 = 45 mm

δ lcalculat = 0,09 ; δ ladoptat = 0,095

Δ 4 = 0,005

 

H 5 = 53,159 mm

δ lcalculat = 0,106 ; δ ladoptat = 0,11

h 5 = 53 mm

Δ 5 = 0,004

 

H 6 = 37,111 mm

h 6 = 37 mm

δ lcalculat = 0,074; δ ladoptat = 0,08

Δ 6 = 0,006

 

H 7 = 62,187 mm

h 7 = 62 mm

δ lcalculat = 0,124 ; δ ladoptat = 0,13

Δ 7 = 0,006

 

H 8 = 54,162 mm

h 8 = 54 mm

δ lcalculat = 0,108 ; δ ladoptat = 0,11

Δ 8 = 0,002

 

H 9 = 46,138 mm

h 9 = 46 mm

δ lcalculat = 0,092 ; δ ladoptat = 0,095

Δ 8 = 0,003

CAP. 7 – ALEGEREA SISTEMULUI DE INJECTARE

Deoarece configuraţia reperului este simplă iar dimensiunile reduse, pentru alimentarea

cuiburilor se alege un sistem de injectare prin canale de distribuţie.

7.1. Dimensionarea canalelor de distribuţie

9

Figura 2 Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară al căror diametru se determină

Figura 2

Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară al căror diametru se determină

cu relaţia:

D = s max + 1,5 [mm],

unde s max reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei injectate (s max = 5 mm).

Prin înlocuire se obţine: D = 5 + 1,5 = 6,5 mm.Traseul canalelor de distribuţie este următorul:

54,162 46,138 38,162 45,83 16 Φ6,5 54,162 62,187 46,138 215
54,162
46,138
38,162
45,83
16
Φ6,5
54,162
62,187
46,138
215

Figura 3

Se poate determina, în acest moment, lungimea canalului de distribuţie:

Figura 2 Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară al căror diametru se determină

ΔL = L c + n

L r , unde:

  • - L c este lungimea canalului central, în [mm];

  • - L r este lungimea unei ramificaюii de la canalul central cгtre cuib, оn [mm];

  • - n este numгrul de cuiburi.

10

ΔL = 215 + 6∙16 = 311 mm = 31,1 cm

Debitul topiturii de metal plastic injectat prin canalul de distribuţie se calculează cu relaţia:

Q = S

ΔL = 215 + 6∙16 = 311 mm = 31,1 cm Debitul topiturii de metal plastic

v [cm 3 /s], unde:

  • - S este aria secţiunii de curgere, în [cm 2 ], exprimată în funcţie de diametrul canalului de distribuţie D;

S =

D

4
4

2

(0,65)

2

=

4

= 0,3316 cm 2 ;

  • - v este viteza de injectare, în [cm/s], din cartea maşinii de injectat (v = 3016 cm/s)

După înlocuire, debitul va fi:

Q = S

ΔL = 215 + 6∙16 = 311 mm = 31,1 cm Debitul topiturii de metal plastic

v = 0,3316 • 3016 = 100,03 cm 3 /s.

Pierderile de presiune în canalul de secţiune circulară se determină cu relaţia:

 

p

=

2

K

L

Q

 

3

 

R

[daN/cm 2 ], unde:

  • - K este constantă, K = 0,9;

  • - ΔL este lungimea canalului în [cm];

  • - Q este debitul de material prin secţiunea canalului, în [cm 3 /s];

  • - R este raza canalului circular, în [cm]

sau după înlocuiri

= 5,194 MPa

Vâscozitatea dinamică a topiturii se determină cu relaţia:

= ◊ n
=
n

, unde:

  • - este efortul unitar de forfecare [MPa];

=

0,65

2

2205

=

p

R

2

K

2

0,9

= 398,12

daN/cm 2 = 39,812 MPa

  • - este viteza de forfecare (reopanta) [s -1 ];

◊

=

  • 4

Q

4 100,03

R

  • 3 = 3,71

  • 3 0,65

2

=
=

s -1

  • - n – coeficient pentru materiale plastice, n = 0,5

11

398,12 = = ◊ 0,5 3,71 n
398,12
=
=
0,5
3,71
n

= 206,7

daN s/cm 2

7.2. Dimensionarea digului

Pentru dig se alege varianta constructivă – dig circular – care asigură separarea completă a

reţelei de piesa injectată.

398,12 = = ◊ 0,5 3,71 n = 206,7 daN s/cm 7.2. Dimensionarea digului Pentru dig

Figura 4

Pentru forma constructivă aleasă, se aleg următoarele valori pentru:

  • - lungimea digului, L = 2 mm;

  • - diametrul alezajului, d = 3 mm.

CAP. 8 – CALCULE DE REZISTENTA

8.1. Calculul presiunii interioare de injectare şi a forţei de închidere a matriţei

Presiunea interioară din cuibul matriţei se exprimă conform relaţiei:

p

i

=

0,5

p

e

,

unde p e este presiunea exterioară a maşinii de injectat, p e = 2205 daN/cm 2

p i = 0,5 ∙ 2205 = 1102,5 daN/cm 2

Pentru a calcula forţa de închidere a matriţei este necesar să se determine aria efectivă a

proiecţiei piesei şi a reţelei de injectare pe planul de separaţie al matriţei.

12

A efpr = n ∙ A efp + A efr , unde:

  • - n este numărul de cuiburi

  • - A efp este aria efectivă a proiecţiei piesei

  • - A efr este aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare

A = n ∙ A + A , unde: - n este numărul de cuiburi -

Figura 5

A efp = (37 x 46) + [(46 x 54) – (37 x 46)] + [(62 x 53) –(45 x 54)] = 3286 mm 2 = 32,86 cm 2 ;

A efr

π 3,25 2 ◊ = 2A 1 + 6A 2 + A 3 = 8A 1
π 3,25 2
= 2A 1 + 6A 2 + A 3 = 8A 1 + 6A 22 + A 3 = 8 ∙
2

+ 6 ∙ (12,5 ∙ 6,5)+(207,5 ∙ 6,5)=

= 1968,9 mm 2 = 19,69 cm 2 ;

A efpr = n ∙ A efp + A efr = 19,69 + 6 • 32,86 = 216,85 cm 2 .

Forţa interioară maximă de injectare se deterimină cu relaţia:

F max = 0,5 ∙ p e ∙ A efpr = 0,5 ∙ 2205 ∙ 216,85 = 239077,12 daN = 2390,77 kN;

Forţa de închidere a matriţei se determină cu relaţia:

F i = 1,1∙F max = 262984,8 daN = 2629,84 kN.

Forţa de închidere calculată este mai mică decât forţa de închidere asigurată de maşina de

injectare aleasă F im = 4500 kN (F i = 2629,84 kN < F im = 4500 kN).

8.2. Verificarea suprafeţei de închidere a matriţei

Pentru parcurgerea acestei etape se reprezintă la scară placa în care se află cuiburile matriţei

astfel încât să se poată calcula aria efectivă a suprafeţei totale a plăcii (A efSt ), aria efectivă a

proiecţiei piesei injectate sau a pieselor şi a reţelei de injectare pe planul de separaţie al matriţei

(A efpr ) şi aria efectivă a suprafeţei de оnchidere (A efSi ).

13

400 352 204 24
400
352
204
24

Figura 6

Aria efectivă a suprafeţei de închidere se determină conform relaţiei:

A efSi = A efSt - A efpr = 400 x 204 - 21697,8 = 59915,2 mm 2 = 599,15 cm 2 ;

Aria suprafeţei de închidere în funcţie de forţa de închidere a matriţei se determină conform relaţiei:

cm 2 , unde:

  • - F i este forţa de închidere a matriţei [daN]

  • - σ a = 1200 daN/cm 2 este rezistenţa admisibilă la compresiune a oţelului OL60 din care este confecţionată placa în care se află cuiburile matriţei

cm 2

Se observă că este satisfăcută condiţia A efSie = 599,15 cm 2 > A Si = 219,15 cm 2 .

Aria efectivă a suprafeţei de închidere a matriţei este mult mai mare decât aria calculată

datorită numărului mare de cuiburi şi modului de dispunere a acestora.

8.3. Dimensionarea plăcilor de formare

14

Plăcile de formare dreptunghiulare ale matriţelor de injectare se consideră a fi plăci cu pereţi groşi,

Plăcile de formare dreptunghiulare ale matriţelor de

injectare se consideră a fi plăci cu pereţi groşi, prevăzute

la interior cu cavităţi necirculare. Dimensiunile

interioare şi exterioare ale plăcii de formare

dreptunghiulare se determină constructiv şi apoi se

verifică prin calcul la solicitarea compusă de întindere şi

încovoiere. Pentru simplificarea calculului, peretele

plăcii de formare se consideră ca o grindă uniform

încărcată, încastrată la capete. Se consideră secţiunile

periculoase, respectiv secţiunea (I-I) şi secţiunea (II-II),

dispuse la distanţe egale

de colţurile interioare ale plăcii de formare.

Figura 7

Pentru plăcile de formare încovoiere, se utilizează relaţiile :

dreptunghiulare

supuse la solicitarea

compusă de întindere şi

F

M

+

=

max

W =

2

A

SP

h

2

1

6

max

=

p

i

h

W

2

L

24

, unde:

F este forţa care solicită peretele la întindere, în [daN]; A Sp este aria secţiunii peretelui, în [cm 2 ]; M max este momentul de încovoiere maxim, în [daN∙cm]; W este modulul de rezistenţă, în [cm 3 ]. Înlocuind, se obţine:

  • - pentru secţiunea (I-I):

 

[daN/cm 2 ]

  • - pentru secţiunea (II-II):

 

[daN/cm 2 ]

unde:

  • - pi este presiunea interioară de injectare, în [daN/cm2];

  • - S 1,2 sunt ariile proiecţiilor cavităţilor de formare pe peretele B şi respectiv A, în [cm 2 ];

15

  • - h este înălţimea plăcii de formare, în [cm];

  • - δ 1,2 sunt grosimile pereţilor plăcii de formare în secţiunile (I-I) şi respectiv (II-II), în [cm];

  • - L este distanţa între reazeme în secţiunea (I-I), în [cm];

  • - l este distanţa între reazeme în secţiunea (II-II), în [cm].

Rezistenţele σ calculate trebuie să fie mai mici decât rezistenţa admisibilă σ a pentru oţelul

din care este confecţionată placa de formare. Verificarea rigidităţii plăcilor de formare se face, de

regulă, la matriţele de injectat având dimensiuni mari, în care se injectează piese plane cu secţiune

mare.

Verificarea rigidităţii se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie mai mică decât

săgeata admisibilă. În cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigidităţii se face numai

pentru unul din pereţii plăcii şi anume pentru peretele care are lungimea cea mai mare. Considerând

peretele cu lungimea maximă o bară simplu rezemată la capete, încărcată cu o sarcină uniform

distribuită, săgeata maximă la mijlocul barei se determină cu relaţia:

f =

p

i

h

4

L

384

E

I

=

1102,5 7, 4

4,6

4

384

2,1 10

6

0,133

= 0,034

[cm] unde:

p i este presiunea interioară de injectare, în [daN/cm2];

L - distanţa maximă între reazeme, în [cm];

E - modulul de elasticitate longitudinal, оn [daN/cm2];

h - înălţimea plăcii de formare, în [cm];

I - momentul de inerţie care se determină cu relaţia:

Se observă că

I

=

h

3

1

7,4 0,6

=

3

12

12

= 0,133

[cm 4 ]

σ = 2188, 43 daN/cm 2 < σ a = 2500 daN/cm 2 ; σ = 2396,22 daN/cm 2 < σ a = 5000 daN/cm 2 .

8.4. Verificarea rigidităţii plăcilor de formare

Verificarea rigidităţii se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie mai mică decât

săgeata admisibilă. În cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigidităţii se face numai

pentru unul din pereţii plăcii şi anume pentru peretele care are lungimea cea mai mare.

16

Considerând peretele cu lungimea maximă o bară simplu rezemată la capete, încărcată cu o

sarcină uniform distribuită, săgeata maximă la mijlocul barei se determină cu relaţia:

f =

p

i

4

◊ ◊

h L

384

E I

=

1102,5 7,4 4,6

4

384

2,1 10

6

0,133

= 0,034cm

, unde:

  • - p i este presiunea interioară de injectare, în [daN/cm 2 ];

  • - L este distanţa maximă între reazeme, în [cm];

  • - E este modulul de elasticitate longitudinal, în [daN/cm2];

  • - h este înălţimea plăcii de formare, în [cm];

  • - I este momentul de inerţie

I =

3

h δ

3

1

7,4

0,6

=

12

12

= 0,133

cm

8.5. Dimensionarea poansoanelor

Poansoanele matriţelor de injectat au forme şi secţiuni diferite în funcţie de forma şi

geometria pieselor injectate, iar diferenţele de presiune care iau naştere pe suprafaţa poansonului în

timpul procesului de umplere, determină încovoierea acestuia ceea ce va conduce la apariţia unor

suprafeţe excentrice în piesa injectată.

Dimensionarea poansoanelor se face având în vedere următoarele ipoteze simplificatoare:

- se face abstracţie de conicitatea poansoanelor introducându-se dimensiuni medii (

Considerând peretele cu lungimea maximă o bară simplu rezemată la capete, încărcată cu o sarcină uniform
  • - fixarea poansoanelor se consideră rigidă;

  • - în cazul poansoanelor cu alezaje de răcire, acestea se consideră perforate;

  • - masa proprie a poansoanelor nu se ia în considerare;

  • - nu se ia în considerare efectul de amplificare al presiunii în zona lărgită a cuibului dinspre

partea injectată ca urmare a încovoierii poansonului;

- nu se ia în considerare efectul de consolidare a fundului neperforat.

Dimensionarea se face considerând poansonul ca o bară solicitată la încovoiere, având în

vedere tipurile de încărcare .

Momentul de încovoiere este:

M

=

2

p

i

H

2

2 1102,5 7,4

2

=

=

3

3

40,2486

daNcm ;

W ef este modulul de rezistenţă la încovoiere,

W =

b h

2

= 10,75 cm 3 ;
6

17

σ ef =

M

40248,6

=

W

ef

10,75

= 3744,05

daN/cm 2 < σ a = 4000 daN/cm 2 (efortul unitar admisibil la încovoiere,

pentru materialul din care este confectionat poansonul, OSC 8).

8.6. Deformarea poansoanelor

Considerând poansonul ca o bară în calculul deformaţiei maxime a unui poanson aflat în

consolă, se porneşte de la faptul că deformaţia totală se compune din deformaţia datorată solicitării

la încovoiere şi deformaţia datorată sarcinilor transversale :

f = f i + f f [cm], unde:

f i -este deformaţia datorată solicitării la încovoiere, în [cm];

f f - deformaţia datorată sarcinilor transversale, în [cm].

Deformaţia totală a unui poanson se calculează cu relaţia

f t = k 1 ∙ k 2 ∙ f [cm], unde:

k 1 , k 2 sunt factori de calcul;

f - deformaţia calculată

Factorul k 1 ia în considerare efectele presiunii materialului plastic din jurul poansoanelor, ca

urmare a apariţiei contrapresiunii, care se opune deformării poansonului. Acest factor este o măsură

a raportului dintre presiunea efectivă şi pierderea de presiune considerată .

k

1 =

P

ef

Pc

unde:

P ef este presiunea efectivă, adică presiunea rămasă ca urmare a existenţei contrapresiunii pe

partea opusă poansonului;

P c - contrapresiunea de pe faţa opusă poansonului.

σ = M 40248,6 = W ef 10,75 = 3744,05 daN/cm < σ = 4000 daN/cm

Figura 8

Pentru poansoane cu secţiune dreptunghiulară, factorul k 1 se calculează cu relaţia :

18

Figura 9 2 L L 1 1 k = a + a ◊ 121 22 ◊
Figura 9 2 L L 1 1 k = a + a ◊ 121 22 ◊
Figura 9
2
L
L
1
1
k
=
a
+
a
121
22
unde:
1
1
2
L
L
2
2
L 1 este lăţimea poansonului;
L 2 - înălţimea poansonului.
Factorii a 1 şi a 2 se calculează cu relaţiile:
L
c
a
0,2873
0,0407
=
0,728
1 =
;
H
L
3
c
4
a
1,2923 10
256543 10
=
0,8923
2 =
, unde:
H

L c este perimetrul secţiunii poansonului, L c =2 ∙ (L 1 + L 2 ) = 2 ∙ (4,5 + 5,4) = 19,8 cm;

H - înălţimea poansonului.

k

=

1

+

a

1

a

2

121
121

22

L

1

  • L

    • 2

L

1

L

2

2 = 0,728 + 0,8923 ◊ 121
2
=
0,728
+
0,8923
121

22

2 45 45 = 54 54
2
45
45
=
54
54

91,72

Factorul k 2 ia în considerare presiunea necesară pentru umplerea matriţei. Presiunea de

injectare, necesară pentru umplerea cuiburilor unei matriţe printr-un canal cu secţiune

dreptunghiulară, respectă, în aceleaşi condiţii de injectare (material, temperatură, viteza frontului de

curgere),

p =

1

s

2

, unde:

s este grosimea peretelui reperului.

Presiunea de injectare solicită diferit poansonul, în funcţie de grosimea peretelui reperului.

Diferenţierea este luată în considerare cu ajutorul factorului k 2 care se calculează cu relaţia:

k 2 =

p

p

c

unde:

p este presiunea reală necesară umplerii matriţei;

p c - contrapresiunea de pe faţa opusă poansonului.

Pentru calculul factorului k 2 , cercetările experimentale au condus la obţinerea relaţiei

19

k

  • 2 =

56,9

+

39,1

1

s

η
L

a

V h

unde:

8

L s

3

s - este grosimea de perete a piesei injectate, în [mm];

η a - viscozitatea aparentă, în [Nm/s];

  • V - debitul de material, în [cm3/s];

L - lăţimea de curgere a canalului,

k 2 = 56,9 + 39,1 ◊ 1 s η L ◊ a  ◊ ◊

L = 2 ∙ (L 1 + L 2 + 2 ∙ s) = 21,4 cm pentru poansoane dreptunghiulare în

[mm].

k

  • 2 =

56,9

+

39,1

s 1 L 3 L s ◊
s
1
L
3
L s

η

a

V h

8

=

0,4

56,9

+

39,1

1

21,4

21,4 0,4

η

a

1543 7,4

8

3

Cercetările experimentale au făcut posibilă trasarea unor diagrame

care permit să se determine cu uşurinţă încovoierea totală în funcţie de

dimensiunea exterioară a poansonului pentru diferite lungimi ale

poansonului şi grosimii de perete ale reperului injectat. Din diagramă, f t =

0,014.

Figura 10

8.7. Dimensionarea şi deformarea plăcilor matriţei

Plăcile matriţelor de injectat sunt solicitate la încovoiere şi forfecare ca urmare a presiunii

exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor şi a modului de rezemare.

20

Figura 11 1 – platou mobil; 2, 8 – plăci de prindere; 3 – bară distanţieră;

Figura 11

1 – platou mobil; 2, 8 – plăci de prindere; 3 – bară distanţieră; 4 – placă de sprijin; 5, 7 – plăci de

formare; 6 – poanson; 9 – platou fix

După ce dimensionarea s-a facut constructiv, se determină deformarea plăcii de sprijin (4) şi

a plăcii de prindere (8) aflate indirect sub acţiunea presiunii exercitate asupra poansonului (6) şi a

plăcilor de formare (5) şi (7).

Placa de sprijin (4) se consideră ca fiind fixată rigid pe contur şi încărcată cu sarcină uniform

distribuită. Săgeata produsă ca urmare a deformării se determină cu relaţia:

, unde:

  • - p i = 1102,5 daN/cm 2 ;

21

  • - h = 10 cm;

  • - s = 7,4 cm;

  • - E = 2,1∙10 6 daN/cm 2 .

f

pl (4)

=

3

p

i

h

4

+

3

1,33

p

i

2

h

=

32

E

s

4

E

s

3 1102,5 10

4

32

2,1 10

6 ◊
6

3

7,4

+

1,33 1102,5 10

2

4

2,1 10

6

7, 4

= 0,0356

mm

Placa de prindere (8), fixatг pe platoul (9) prevгzut cu alezaj de centrare, de diametru D, se

considerг a fi o placг оncastratг pe contur єi оncгrcatг cu sarcinг uniform distribuitг. Оn urma

solicitгrii de оncovoiere єi forfecare, sгgeata se determinг cu relaюia:

, unde:

o

p i = 110,5 daN/cm 2 ;

o

D = 5 cm;

o

s = 1 cm;

o

E = 2,1∙10 6 daN/cm 2 .

mm

Valorile deformaţiilor sunt acceptabile.

CAP. 9 – ALEGEREA SISTEMULUI DE RACIRE

9.1. Alegerea sistemului de răcire pentru placa de formare şi poanson

Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevăzută cu sistem de

răcire. Dimensionarea constructivă impune ca diametrul canalelor de răcire să fie d = 11 mm iar

traseul canalelor să aibă forma şi dimensiunile din figura de mai jos.

22

90 90 90 170
90
90
90
170

Figura 12

9.2. Transferul de căldură între materialul plastic şi matriţă

Cantitatea de căldură Q cedată de materialul plastic din cuibul matriţei corpului matriţei se

determină cu relaţia:

Q = m ∙ (H 2

H 1 ), unde:

m = masa pieselor injectate, inclusiv reţeaua de injectare se determină ca fiind

, în care:

o

m p este masa unei piese, m p = 89,75 g;

o

ΔL – lungimea canalului de distribuţie, ΔL = 311 mm = 31,1 cm;

o

D – diametrul canalului de distribuţie, D = 6,5 mm = 0,65 cm;

kg

entalpia materialului plastic la intrarea în matriţă, H 2 , în [kcal/kg], se determină

din nomograma variaţiei entalpiei PVC în funcţie de temperatură, având în vedere

23

că temperatura materialului plastic la intrarea în matriţă este T i = (260 ÷ 290)˚C,

H 2 = 65 kcal/kg;

entalpia materialului plastic la demulare, H 1 , în [kcal/kg], se determină din

nomograma variaţiei entalpiei PVC în funcţie de temperatură, având în vedere că

temperatura în matriţă, la demulare, este T r = (80 ÷ 110)˚C, H 1 = 18 kcal/kg.

După înlocuiri, Q = m ∙ (H 2

H 1 ) = 0,55294 • (65 - 18)= 25,99 kcal

9.3. Transferul de căldură între matriţă şi mediul de răcire

Transferul termic de la matriţă la mediul de răcire se face prin convecţie şi se poate exprima

cu relaţia:

Q T = α T ∙ S T ∙ (T pT – T T ), unde:

α T este coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire [W/m 2 K];

S T este suprafaţa activă a canalelor de răcire [m 2 ];

T pT este temperatura canalului de răcire la perete [K];

T T este temperatura mediului de răcire [K].

Pentru calculul coeficientului de transfer de căldură al mediului de răcire, se va stabili mai

întâi natura regimului de curgere, calculându-se numărul lui Reynolds cu ajutorul relaţiei:

Re

=

w

t

d

c

=

t

2600

10

2

3600

0,65

1,19 10

2

=

3944,9

unde:

viteza medie de răcire w T = 2600 m/h > 2300 m/h;

diametrul canalului de răcire d c = 0,65 cm;

vâscozitatea cinematică a apei utilizată ca mediu de răcire ν T = 1,19∙10 -2 St.

Deoarece R e = 3944,9 regimul de curgere este turbulent iar coeficientul de transfer de căldură

al mediului de răcire se va determina cu relaţia:

,unde:

λ T este conductibilitatea termică a apei utilizată ca mediu de răcire, λ T = 0,58

W/m∙K;

d c = 6,5∙10 -3 m, diametrul canalului de răcire;

criteriul lui Peclet se calculează cu relaţia:

P e = R e ∙ P r = 3944,9 • 15,42 = 60830,358 , în care:

  • - R e = 3944,9 – numărul lui Reynolds;

  • - P r – numărul lui Prandl se determină ca fiind:

24

unde:

P

r

=

C

p

T

75,2 1,19 10

2

=

K

T

0,58

= 15,42

  • - C p , căldura specifică a apei, C p = 75,2 J/mol∙K ;

-

T

, viscozitatea cinematică a apei,

T = 1,19 • 10 -2 St;

  • - K T , conductivitatea termică, K T = 0,58 J/m∙s∙K.

După înlocuiri,

Q T = α T ∙ S T ∙ (T pT – T T ) = 13,824 • 10 3 • 0,0202 • (303 – 333) = - 8387,04 cal = - 8,387 kcal, unde:

  • -

t

=

0,04

T

d

c

(

P

e

)

0,75

0,04

=

0,58

6,5 10

3

(60830,358)

0,75

de transfer de căldură al mediului de răcire;

3 ◊
3

13,824 10

=

W/(m 2 ∙K), coeficientul

  • - S T – suprafaţa activă a canalelor de răcire se calculează în funcţie de lungimea canalelor L cr şi diametrul acestora d c :

L cr = 4 ∙ 180 + 3 ∙ 90 = 990 mm

S T = L cr ∙ π ∙ d c = 990 ∙ π ∙ 6,5 = 0,0202 m 2

T pT = 30 0 C = 303 K – temperatura canalului de răcire la perete

T T = 60 0 C = 333 K – temperatura mediului de răcire

9.4. Transferul de căldură în interiorul matriţei

Cantitatea de căldură Q E , transferată de la matriţă la mediul înconjurător (platourile maşinii

şi aer) se determină cu relaţia:

unde:

Q

E

=

Q

R

=

S

◊ M
M

e C

T Ms ◊ 0 100
T
Ms
0
100

4

  • - suprafaţa liberă a matriţei în contact cu aerul înconjurător, S M , se determină având

în vedere că cele trei dimensiuni de gabarit ale matriţei sunt ,

S M =2 ∙ (L ∙ l) + 2 ∙ (L ∙ H) + 2 ∙ (l ∙ H) = 356480 [mm 2 ]= 0,356 [m 2 ]

  • - coeficientul de emisie, e = (6 ÷ 7) ∙ 10 3 m 2 , e = 6,5 ∙ 10 3 m 2 ;

  • - constanta Stefan-Boltzman, C 0 = 5,6697 W/m 2 ∙K 4 ;

  • - temperatura la suprafaţa matriţei, T Ms = 30 0 C, T Ms = 303 K.

25

Q

=

E

Q

=

R

S

◊ M
M

e C

0

T

Ms

100

  • 4 303

=

0,356

6,5 10

  • 3

5,6697

100

4

=

1,105Kcal

Înlocuind valorile:

Q + Q E + Q T = 25,99 – 8,387 – 1,105 = 16,515 kcal

9.5. Determinarea timpului de răcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este s = 4 mm, astfel încât timpul de răcire se poate

determina prin calcul folosind relaţia:

t

r

=

A s

2

4

a

unde:

  • - coeficientul A, se alege din tabelul 9.4, A = 0,61, în funcţie de raportul,

T

p

T

M

70

30

=

T

0

T

A

200

40

= 0,25

, în care:

  • - T 0 , temperatura iniţială de prelucrare a materialului plastic (figura 3.19 ), T 0 =200 0 C ;

  • - T M , temperatura medie a matriţei (figura 3.19) , T M =30 o C ;

  • - T P , temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, T P =70 o C ;

  • - T A , temperatura medie la aruncarea din matriţă a piesei injectate, T A =40 o C,

  • - s , grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0,4 cm;

  • - a , coeficient de difuzivitate termică (tabelul 9.5) , a=4,8∙10 - 4 [s/cm] .

t

=

r

A s

2

0,61 0,4

2

=

=

4

a

4

4,8 10

4

50,83s

CAP. 10 – ALEGEREA SISTEMULUI DE ARUNCARE

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forţa de demulare. Deoarece piesa

este de formă paralelipipedică închisa cu miez de aerisire (figura 7.3,b din [1]) forţa de demulare se

determină cu relaţia :

F

=

μ

E

  • D

C

%

  • 1

k

ΔC

V

  • 100

8

◊ ◊

a

l

2

◊ ◊

b

( h 1
(
h
1

1

+

h

2

)

μ

+

h

1

h

2

p

în care :

- termenul (k∙Δ C ) se elimină ;

26

  • - contracţia liniară, C 1 = 0,3%;

  • - coeficientul de frecare dintre material şi miez, µ = 0,1;

  • - modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,E = 23 ∙

  • 10 3 daN/cm 2 (tabelul 2.7);

    • - grosimea peretelui, a = 0,5 cm ;

    • - lungimea piesei, l = 7,4 cm ;

    • - depresiunea din matrita, p max = 100 daN/cm 2 ;

F

=

0,1 23 10

3

0,3

8

0,5

7, 4

2

0,2

(

3,7

4,6

+

)

3,7

+

4,6 100

1688,9 k

=

D

100

 

1

0,1

o

F D < F 2 forţa de deschidere a maşinii (4500 kN)

Se alege un sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare. Tija aruncătoare (11) este acţionată

de tamponul maşinii de injectare şi prin intermediul plăcilor (7) şi (8) determină deplasarea tijelor

intermediare (12). Acestea acţionează placa dezbrăcătoare (2) care vine în contact cu suprafaţa

frontală a piesei pe care o extrage de pe poansonul (3) în timpul cursei de aruncare. Coloanele (13)

şi bucşele de ghidare (14) ghidează placa dezbrăcătoare în timpul cursei de aruncare şi retragere. La

închiderea matriţei, placa dezbrăcătoare este readusă în poziţia iniţială datorită contactului cu partea

fixă a matriţei de injectat.

- contracţia liniară, C = 0,3%; - coeficientul de frecare dintre material şi miez, µ =

27

Figura 13. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare: a, b - poziţii de aruncare; 1 -

Figura 13. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare:

a, b - poziţii de aruncare; 1 - bucşă de ghidare 2 - placă dezbrăcătoare; 3 - poanson; 4 - placă

intermediară; 5 - placă; 6 - placă mobilă; 7 - placă fixare tije eliminatoare; 8 - placă fixare tijă

aruncătoare; 9 - şurub; 10 - bucşă; 11 - tijă aruncătoare; 12 - tijă intermediară; 13 - coloană de

ghidare; 14 - element de reţinere; 15 - bucşă de ghidare; 16 - piese.

CAP. 11 – ALEGEREA SISTEMULUI DE CENTRARE SI CONDUCERE

Pentru centrarea părţii fixe şi a celei mobile a matriţei în raport cu platoul fix şi mobil al

maşinii de injectat se aleg soluţiile c`onstructive prezentate în figurile 14 şi 15 .

Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi cilindrice şi

coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în figura 16.

28

Fig. 14 Centrarea matriţei în partea fixă: 1 - platoul fix al matriţei; 2 - inel

Fig. 14 Centrarea matriţei în partea fixă:

1 - platoul fix al matriţei; 2 - inel de centrare;

  • 3 - placă de prindere a matriţei.

Fig. 15 Centrarea matriţei în partea mobilă:

1 - platoul mobil al matriţei; 2 - bucşă de

ghidarere; 3 - tijă aruncătoare; 4 - şurub.

Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi cilindrice şi

coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în figura 16.

29

Figura 16. Soluţie constructivă de centrare 1 - ştift de centrare; 2 - bucşă de ghidare;

Figura 16. Soluţie constructivă de centrare

1 - ştift de centrare; 2 - bucşă de ghidare; 3 - placă de formare; 4 - placă de formare; 5 - coloană de

ghidare; 6 - şurub de prindere; A - partea fixă a matriţei; B - partea mobilă a matriţei.

Plasarea sistemului de ghidare se face pe diagonala matriţei. În figura 17 se prezintă poziţia

ştifturilor de centrare şi a şuruburilor de prindere.

Figura 16. Soluţie constructivă de centrare 1 - ştift de centrare; 2 - bucşă de ghidare;

Figura 17

CAP. 12 – SCHITA MATRITEI

30

12.1. Descriere şi funcţionare

Matriţa de injectat reperul „cutie”, care cuprinde majoritatea elementelor componente

întâlnite la construcţia matriţelor de injectat, este o matriţă complexă, cu 6 cuiburi, cu sistem de

injectare cu canale de distribuţie şi cu sistem de răcire.

Matriţa are două plane de separaţie, (I-I) şi (II-II). După injectare, matriţa se deschide în planul de

separaţie (I-I). În timpul acestei faze, datorită contracţiei pe miezul (6), produsul este extras din

locaşul de formare (2). Concomitent, elementul de reţinere (18) extrage culeea din duza (24).

Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc în timpul deschiderii matriţei în planului de

separaţie (II-II) şi este efectuată de placa extractoare (5), în urma tamponării tijei centrale (14) în

opritorul maşinei de injectat. Legătura între tija centrală (14) şi placa extractoare (5) se face prin

intermediul plăcilor (10) şi (11) şi a tijelor intermediare (15). Miezul (6) este fixat între plăcile (19)

şi (7). Deschiderea matriţei în planul de separaţie (II-II) poate fi reglată prin modificarea poziţiei

surubului tampon de la opritorul maşinei de injectat.

31

Figura 18 32

Figura 18

32

CAP. 13 – ALEGEREA MATERIALELOR FOLOSITE LA CONFECTIONAREA REPERELOR CARE COMPUN MATRITA

Oţelurile utilizate la confecţionarea elementelor matriţelor de injectat trebuie să

îndeplinească următoarele condiţii:

  • - prelucrabilitate bună;

  • - calitate bună a suprafeţei;

  • - tratamente termine simple;

  • - deformaţii reduse.

În tabelul 4 sunt prezentate materialele din care sunt confecţionate elementele constructive

ale matriţei din figura 18.

Tabelul 4

Poz.

Denumirea elementului matriţei

Material

STAS

1

Placă de prindere fixă

OL 60

500/2 – 86

2

Locaş de formare

OLC15

880

– 86

3

Placă de formare

OSC8

1700

– 86

4

Placă intermediară I

OLC45

880

– 86

5

Placă eliminatoare

OLC45

880

– 86

6

Poanson

OSC8

1700

– 86

7

Placă intermediară II

OL60

500/2 – 86

8

Placă intermediară III

OL60

500/2 – 86

9

Placă de prindere mobilă

OL60

500/2 – 86

10

Placă port aruncătoare

OLC45

880

– 86

12

Placă aruncătoare

OLC45

880

– 86

12

Şurub M5x10

GR.6.8.

 

-

13

Bucşă de centrare

OSC8

1700

– 86

14

Tijă centrală

OLC45

880

– 86

15

Tijă extractoare

OLC45

880

– 86

16

Coloană de ghidare

OLC15

880

– 86

17

Şurub M10x25

GR.6.8

 

-

18

Tijă de reţinere

OLC45

880

– 86

19

Placă intermediară IV

OL60

500/2 – 86

20

Bucşă de ghidare

OSC8

1700

– 86

21

Şurub M10x40

GR.6.8

 

-

22

Bucşă de ghidare

OSC8

1700

– 86

23

Şurub M6x12

GR.6.8

 

-

24

Duză

OSC8

1700

– 86

25

Inel de centrare

OLC45

880

– 86

26

Bucşă de ghidare

OSC8

1700

– 86

33

Bibliografie

  • 1. Agassant, E. B. - La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation,

Paris, 1989.

  • 2. Fetecău, C., 2007, Injectarea materialelor plastice. Editia a doua. Editura Didactica si

Pedagogica R. A. Bucureşti, 518 pag., ISBN 978-973-30-1971-8.

  • 3. Fetecău, C., Lacatus, M., 2004, Asigurarea calitatii reperelor obtinute prin injectarea

maselor plastice. Editura Fundatiei Universitatii “Dunărea de Jos” din Galaţi, 75 pag., ISBN

973-627-114-5.

  • 4. Fetecău, C., 2001, Tehnologii de fabricatie a ambalajelor. Editura OIDICM, Bucureşti, 317

pag., ISBN 973-8001-25-0.

  • 5. . Fetecău, C., Stan, F., Frumusanu, G., Cernega, O., 1999, Masini si utilaje pentru

prelucrarea maselor plastice. Editura OIDICM, Bucureşti, 227 pag., ISBN 973-9187-75-7.

  • 6. Şereş I. 1999, Matriţe de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.

  • 7. Şereş I. 2001, Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. Încercări. Editura

Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001.

  • 8. Şereş, I. 1996, Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,

1996.

  • 9. Şereş, I. 1998, Matriţe de injectat în exemple. Editura imprimeriei de Vest, Oradea, 1998.

34