Sistema de produccin Toyota

En origen, el sistema se dise para fbricas de automviles y sus relaciones con suministradores y consumidores, si bien se ha extendido a otros mbitos
Sakichi Toyoda Kiichiro Taiichi Ohno

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas

Invencin de un telar automtico (circa 1900 por Sakichi Toyoda)

Empresa textil (Okawa Menpu)

Toyota Motor Company.

Jidoka (traducido por algunos autores como Autonomizacin Poka-yoke (a prueba de fallos) Just in time Muda

Sistema de Produccin Toyota

El Sistema de Produccin Toyota, revierte la crisis que se presentaba en la produccin en cadena Fordista. Flexibilidad laboral y alta rotacin en los puestos de trabajo/roles. Estmulos sociales a travs del fomento del trabajo en equipo y la identificacin transclase entre jefe-subalterno. Sistema just in time que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje. Reduccin de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales (precios bajos).

Las cuatro fases y momentos clave de la concepcin del sistema

Fase I Fase III Fase II

Fase IV

Fase I (1947-1950): Importacin a la Industria Automotriz de las innovaciones tcnico- organizativas heredadas de la experiencia textil.

Fase II: El impacto de los aos 1949-1950 y su significado: aumentar la produccin sin aumentar los efectivos.

Crisis financiera

Guerra de Corea

Fase III (Los aos cincuenta): Nacimiento del Kan-Ban.

Fase IV: Extensin del mtodo Kan-Ban a los subcontratistas

 Acorta tiempos. Reduce operaciones innecesarias. Materiales necesitados, cundo y en la cantidad necesitada. Permite buenos flujos justo a tiempo a lo largo del proceso. Organiza los procesos Mtodo de transporte Aclara tiempos de cambio Organiza operaciones estndares Reduce inventario. Obtiene un balance entre procesos. Aclara los problemas.

Mtodo que permite buenos flujos Mtodo que da informacin Mtodo de restriccin de la sobreproduccin

El JIT abarca no slo los productos terminados, sino todo el material entregado al siguiente usuario o al cliente interno dentro del proceso de orden para entrega. Para que JIT funcione a la perfeccin se debe contar con herramientas como el trabajo estandarizado, el kanban y el sistema jalar.

 El ltimo proceso se dirige al primero para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que son necesitadas. La finalidad que se persigue es la aproximacin a un stock nulo (eliminacin de los costos de almacenamiento):

El sistema de produccin Toyota es un ejemplo clsico de la filosofa Kaizen de mejora de la productividad. Muchos de sus mtodos han sido copiados por otras empresas, y ahora el sistema se conoce tambin como Lean Manufacturing (fabricacin adelgazada, esbelta o magra). Frente a los sistemas de produccin en serie basados en el mtodo de empuje, el sistema de produccin de Toyota es un mtodo de extraccin que tiene como objetivo fundamental incrementar tcnicamente la eficacia de la produccin eliminando radicalmente tanto las prdidas como el excedente.

Produccin nivelada. La mejor para manufacturar de manera balanceada.

 Establecimiento de un flujo de produccin que aade valor al producto en cada proceso mientras va avanzando. Impedir que los trabajadores se encuentren aislados sin posibilidad de ayudarse en situaciones de necesidad (combinaciones de trabajo y distribucin que permitan reducir el nmero de empleados y favorecer la colaboracin entre los mismos).

Por medio de la eliminacin de desperdicios y el incremento de la productividad. La condicin ideal de manufactura se da cuando no hay desperdicio en mquinas, equipos y personal, as como cuando todos pueden trabajar juntos para elevar el valor agregado de produccin con la mayor utilidad.

Encontrar una actividad para el trabajador desocupado que pueda incrementar el valor agregado de la compaa y aumente las utilidades.

Ms costosa = Mayor depreciacin

Toyota ve a la gente como el centro

Toyota no ve a las mquinas como el centro

En caso de tener que seleccionar una mquina de alto o bajo costo, simplemente se debe seleccionar la que tenga los costos de operacin ms bajos.

Comnmente se ven lneas de produccin con el objetivo de incrementar su productividad por hora (SPH: Strokes Per Hour), sin embargo, lo ms importante debe ser producir solamente lo necesario en lotes lo ms pequeos posible, ya que de lo contrario se incrementarn sus costos y crearn una situacin negativa para la fbrica. Por lo tanto, la alta eficiencia, no siempre es igual al bajo costo.

La razn de operacin, se refiere a cuntas horas durante un da de trabajo la mquina es utilizada para producir. Si la capacidad de una mquina es de 100 piezas por hora y hoy produjo 50 piezas por hora, entonces tiene una razn de operacin de 50 por ciento. La razn de operacin vara de acuerdo con la demanda, ya que en algunas ocasiones es baja y no es posible utilizar todas las horas-mquina, pero en otras es muy alta y puede llegar a excederlas .

La razn de movilidad representa el estado en el cual una mquina funciona cuando opera. La razn de movilidad ideal debe ser al 100 por ciento y para lograrlo se le debe dar mantenimiento preventivo a la mquina y evitar as las fallas.

Reducir el Lead Time

Para Toyota, Lead Time es el tiempo desde que empieza a procesar materiales en productos hasta el tiempo en que se recibe un pago por ellos.

Reduce el trabajo no relacionado con el proceso. Reduce el inventario. Facilita la identificacin de problemas. El lugar de trabajo se vuelve ms manejable.

 Reducir el inventario a la mitad. Reducir el inventario anterior a la mitad. Reducir el inventario anterior a la mitad. Reducir el ltimo inventario a la mitad.

1. Una compaa robusta de actividad directa conectada con administracin 2. Actitud cientfica enfatizada en los factores 3. Reduccin en las actividades hora-hombre debe ser prctica 4. La economa es todo 5. El lugar de trabajo es el JEFE 6. Enfatizar la inmediata respuesta al cambio

SISTEMA DE PRODUCCIN

VOCABULARIO HABITUAL DEL SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA

Just In Time (JIT) Un sistema para producir y entregar los artculos correctos en el tiempo correcto y en las cantidades correctas. Los elementos clave del "Justo a Tiempo" son "flujo", "jalar", "trabajo estndar" y "tack time"

Kanban (tarjeta, o ficha) Tarjeta o seal que se asigna a los contenedores de partes y permite la implementacin de un sistema de produccin que es "jalado" desde el rea de consumo.

SISTEMA DE PRODUCCIN

Una lucha implacable y sin respiro en la necesidad de eliminar los factores generadores de improductividades, altos costos, largos ciclos, costosas y largas esperas, desaprovechamiento de recursos, prdida de clientes, y defectos de calidad, todo lo cual origina la prdida de participacin en el mercado, con cada en la rentabilidad y en los niveles de satisfaccin de los consumidores.

Muda : desperdicios y despilfarros (mudas en japons)

Personas

eliminar el despilfarro
Tecnologa Actividades

Oportunidad

La meta del sistema es eliminar los "desperdicios" (Muda). Muda hace referencia a cualquier actividad que no agregue valor. El sistema distingue siete tipos de posible desperdicio:

Muda de sobreproduccin Muda de inventario Muda de productos defectuosos Muda de movimientos Muda de procesamiento Muda de espera Muda de transporte

Heijunka (suavizado de la produccin) Sistema utilizado para "nivelar" el programa de produccin, por medio de la secuenciacin de rdenes de trabajo, buscando suavizar las variaciones de produccin entre cada da. La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est "nivelada" o estable. El equilibrado de las lneas es un mecanismo de planificacin de la produccin en pequeos lotes de muchos modelos en perodos cortos de tiempo, siempre de acuerdo a las ventas del producto. En la prctica supone mantener constante el volumen total de produccin.

En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despus de otro, se deben producir lotes pequeos de muchos modelos en perodos cortos de tiempo.

Andon (pizarra)
Sistema de control visual y/o auditivo que permite conocer el estado actual del sistema de produccin y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de problemas. El color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo, Andon significa AYUDA! Los colores usados son: Rojo: Mquina descompuesta Azul: Pieza defectuosa Blanco : Fin de lote de produccin Amarillo: Esperando por cambio de modelo Verde: Falta de Material No luz: Sistema operando normalmente

El control visual es un importante concepto y est directamente conectado con los dos pilares: JIT y Autonomizacin. El control visual en el lugar de trabajo puede hacer posible que las mquinas operen automticamente cuando las condiciones son normales y permite a los trabajadores tener control sobre las anormalidades.

El Control Visual consiste en: Determinar los lugares donde estn los productos y sus partes para tener una visin clara. Marcar la localizacin en el Kanban. A travs de esto, las anormalidades pueden ser encontradas inmediatamente. Utilizar lmparas (Andon) al detener las lneas, lo cual mostrar la movilidad de la lnea y su estado, y permitir tomar medidas en caso de que se presente algn problema.

 Ubicar un Kanban encima de la lnea. Esto muestra el trabajo en progreso, el estado de la preparacin para el siguiente proceso, la condicin relativa de la descarga de las lneas y la necesidad de tiempos extra. Desplegar el Kanban. El tiempo de ciclo, el procedimiento de trabajo y el stock estndar en mano pueden ser conocidos.

Poka-yoke (proteccin contra errores: evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka) Dispositivos diseados para prevenir la produccin de defectos en la realizacin de un servicio o manufactura de un producto

Jidoka (automatizacin inteligente) Diseo de mquinas automticas con habilidades para detectar la produccin de una pieza defectuosa, autodetenerse y solicitar ayuda. "Jidoka" significa verificacin en el proceso, cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso, quiere decir detengan todo cuando algo salga mal Tambin inspeccin automatizada, significa llamada

autonomatizacin.

El Jidoka busca tener cero defectos, es decir, nunca pasar un producto defectuoso corriente abajo, y eliminar el riesgo de que un defecto sin detectar termine en las manos del cliente. Sin embargo, para que sea totalmente efectivo, debe aplicarse tambin el JIT.

Asegura que las mquinas hagan slo trabajo de valor agregado. La implementacin del Jidoka reduce el ciclo del tiempo y previene el desperdicio tal como la espera, transporte, inspeccin y por supuesto defectos. La manera de prevenir dichas situaciones, no es precisamente asignar a un vigilante para cada mquina, sino utilizar la automatizacin.

TRES FUNCIONES DEL JIDOKA Separar el trabajo humano del trabajo de mquina. Desarrollar dispositivos de prevencin de defectos. Aplicar jidoka para las operaciones de ensamble.

En contraste con el Jidoka, muy comnmente los fabricantes compran una gran cantidad de equipo extremadamente caro, sofisticado y no confiable.

El sistema Jidoka compara los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos y hace la comparacin. Si los parmetros del proceso no corresponden a los estndares preestablecidos, el proceso se detiene con el fin de evitar la produccin masiva de partes o productos defectuosos El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

Calidad asegurando 100% del tiempo Averas de equipo previniendo Mano de obra usando eficazmente

Kaizen (mejora continua) Mejora continua incremental de una actividad buscando generar ms valor y reducir el "muda"

Descubrir anormalidades o problemas durante un proceso dado. Las mquinas y lneas son hechas para detenerse automticamente.

Se aclaran los problemas y las soluciones son encontradas e implementadas. Aseguramiento de la calidad. Elevar el sentido de la necesidad de mejora. Aceptar retos de un nivel ms alto. Administracin sobre el control de las anormalidades.

Mtodo de detencin de mquinas y lneas Secuencia de autonomizacin con toque humano Mtodo de reparar averas Mtodo de reparar defectos

Control visual Mtodo de descubrir problemas Mtodo de resolver problemas

La mquina se encuentra conectada a un mecanismo de detencin automtico para que interrumpa la produccin ante una situacin anormal. Evita productos defectuosos Detectar las anormalidades permitiendo su correccin y su prevencin futura. Atencin de un operario para varias mquinas en las situaciones anormales, incrementando el rendimiento de la produccin.

El Sr. Ohno, afirma lo siguiente: En Toyota, insistimos en que la automatizacin debe ser acompaada con el toque humano, ya que sin ste, la automatizacin mquina procesos pierde puede pueden su ser ser

significado. automatizada

Cualquier y otros

automatizados con tales mquinas. Pero nosotros aadimos el toque humano como usuarios de esas mquinas.

El Sr. Ohno, afirma lo siguiente: La automatizacin con toque humano, consiste en la detencin automtica de las herramientas y maquinarias si algo se realiza mal. Cuando se presentan defectos se y no se emplea en la una

automatizacin,

podra

convertir

situacin muy seria, ya que si se crea una gran cantidad de defectos, ser muy difcil de controlar. Nosotros solamente tenemos que instalar el equipo necesario para que evite la produccin masiva de defectos.

La Toyota implement la automatizacin con toque humano, pensando que era posible incrementar su productividad 10 o hasta 100 veces ms y considerando que ese toque humano consista en aplicar el conocimiento humano a las mquinas que maneja cada trabajador, por lo tanto, si el trabajador considera defectuoso el producto, tiene toda la libertad de detener el proceso.

No es fcil detener el trabajo cuando est en progreso y puede ocasionar problemas en la produccin, por eso Toyota detiene el proceso por algunos segundos

solamente y cada vez que lo hace, tiene la meta de no volver a detenerlo.

En palabras de Ohno: La lnea que jams se detiene tiene que ser una excelente lnea o una absolutamente terrible lnea. La mayora de las lneas no son detenidas porque hay demasiadas personas a su alrededor obscureciendo los problemas. Lo que se necesita es asegurarse de que la lnea puede ser detenida y despus incrementar las actividades que eviten la detencin de la lnea. El trmino japons para la automatizacin con toque humano es Jidoka.