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Universidad Nacional Experimental De Guayana Vicerrectorado Acadmico Proyecto De Carrera: Ingeniera Industrial rea de Tecnologa de Procesos Productivos Ctedra: Instalaciones Industriales Seccin: 01 Equipo: N 03

OBJETIVO N 06 MANEJO DE MATERIALES MANEJO DE MATERIALES

PROFESOR: Ing. Alberto Octav

INTEGRANTES:

1 2 3 4 5

REYES OSMARLYN C.I. 20505314 RODRGUEZ ANGELYS C.I. 19302859 GIRON JOHANNY C.I. 18885258 BRITO HELEN C.I. 20507240 NOGUERA NEILYS C.I. 25266562

CIUDAD GUAYANA, Mayo de 2011.

INTRODUCCION

En el presente trabajo se mostrara valiosa informacin a todo lo concerniente al manejo de materiales, se abordaran diversos tpicos entre los cuales se puede resaltar:

Materiales o Relacin con las instalaciones industriales

Manejo de materiales o o o o o o o o o Importancia y beneficios Objetivos Riesgos en el manejo de materiales para el ser humano. Principios aplicados en el manejo de materiales. Diseo de un sistema de manejo de materiales. Cargas unitarias. Ecuacin del manejo de materiales. Equipos de manejo de materiales. Riesgos de un manejo ineficiente de materiales.

Estos son algunos de los puntos ms relevantes a tratar en este trabajo de investigacin que se hizo con la finalidad de informar a los alumnos de la ctedra instalaciones industriales de la seccin 1 del profesor Ing. Alberto Octave.

Los materiales son elementos agrupados en un conjunto el cual es, o puede ser, usado con algn fin especfico. Los elementos del conjunto pueden tener naturaleza real (ser cosas), naturaleza virtual o ser totalmente abstractos. Por ejemplo, el conjunto formado por cuaderno, lpiz, borrador, juego de geometra, etc. se le puede denominar materiales escolares. El conjunto de cemento, acero, grava, arena, etc. se le puede llamar materiales de construccin. Se habla de material educativo refirindose a cosas como libros, aulas, folletos, etc.; pero tambin contener elementos abstractos como el conocimiento divulgado en los libros, la didctica, apoyo multimedia y audiovisual. El material puede ser simple o complejo. Y tambin homogneo o heterogneo. La palabra material adquiere diferentes significados segn el contexto en el que se encuentre: En economa, material se refiere a un recurso utilizado en la alimentacin de un proceso productivo. En ciencia, un material es cualquier conglomerado de materia o masa. En ingeniera, un material es una sustancia (elemento o, ms comnmente, compuesto qumico) con alguna propiedad til, sea mecnica, elctrica, ptica, trmica o magntica. Para un artista material es su obra reciente. En ajedrez, se denomina material al conjunto de las piezas de un jugador que existen en el tablero en un momento determinado. Asimismo, ventaja material indica la diferencia en el valor del cmputo de las piezas de uno de los bandos respecto al otro. En filosofa, el materialismo es una corriente filosfica que surge en oposicin al idealismo y que resuelve la cuestin fundamental de la filosofa dndole preeminencia al mundo material. Material puede referirse tambin a un conjunto de mquinas, o utensilios utilizados para realizar un servicio o una profesin, como materiales de construccin, material didctico, materiales de escritura, material de laboratorio, material de oficina o material rodante. Manejo de Materiales. Es la funcin que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posicin o condicin adecuada para minimizar los costos de produccin. La American Society of Mechanical Engineers (ASME), define el manejo de materiales como el arte y las ciencias que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento de sustancias en cualquier forma. El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro. En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologas para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificacin, control y logstica por cuanto abarca el manejo fsico, el transporte, el almacenaje y localizacin de los materiales. Los materiales que se utilizan en la manufactura son muchos: materias primas, componentes comprados, materiales en proceso, productos terminados, materiales de empaque, suministros para mantenimiento y reparacin, y desperdicios y desechos. Estos materiales varan enormemente en tamao, forma, propiedades qumicas y caractersticas especiales.

La mayora de esta diversidad de caractersticas de los materiales que definida por decisiones en el diseo del producto. La disposicin fsica de las instalaciones queda afectada directamente por la naturaleza de estos materiales. Todo afecta la disposicin fsica de las instalaciones para el manejo, almacenamiento y procesamiento de estos materiales; materiales grandes y voluminosos, materiales pesados, fluidos, slidos, materiales flexibles o inflexibles, y materiales que requieren manejo especial para protegerlos de situaciones como calor, frio, humedad, luz, polvo, llama y vibracin. El diseo y la disposicin fsica de los edificios deben integrarse al diseo del sistema de manejo de materiales, por ejemplo, si se van a utilizar bandas transportadoras elevadas, la estructura del edificio debe ser lo suficientemente resistente para soportar su operacin. De manera similar, si se van a transportar cargas pesadas es autotransportes, los pisos deben tener el soporte adecuado para resistir el esfuerzo constante por el golpe diario de estas cargas. Adems. Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos para permitir el paso de los montacargas u otros dispositivos que las recorran. Los dispositivos de posicin fija como bandas transportadoras tambin necesitan espacio de planta. Objetivos del manejo de materiales. El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos de produccin. Todos los dems objetivos se subordinan a ste. Pero una verificacin adecuada de la disminucin de costos son los subobjetivos siguientes: 1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daos y velar por la proteccin de los materiales. 2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo. 3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente: a) El material debe fluir en lnea recta. b) Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible. c) Usar la gravedad (es energa gratuita) d) Mover ms material de una sola vez. e) Mecanizar el manejo de materiales. f) Automatizar el manejo de materiales. g) Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/produccin. h) Incrementar el rendimiento mediante el empleo de equipo automtico para manejar materiales. 4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente: a) Alentar el uso del espacio volumtrico de la construccin. b) Comprar equipo verstil. c) Estandarizar el equipo de manejo de materiales. d) Maximizar la utilizacin del equipo de produccin con el uso de alimentadores de manejo de materiales. e) Conservar y, si es necesario. Reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. f) Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales. 5. Reducir el peso intil (muerto). 6. Controlar el inventario. Importancia del manejo de materiales Puede decirse que el manejo de materiales es tan importante como el mismo proceso productivo propiamente dicho. A nivel de la empresa se logra una reduccin de los costos y un aumento de la productividad, consecuentemente una mayor estabilidad en el mercado. A nivel de operarios, stos

consiguen reducir el esfuerzo fsico, los riesgos y aligerar las operaciones, logrando tiempos mejores de recorridos entre puestos de trabajos. Especficamente, la importancia del manejo de materiales se ve reflejada cuando mediante la implantacin de un buen sistema de manejo, se alcanza toda una serie de beneficios de ndole econmico, social, moral, productivo, etc. , tales como: a) Reduccin de costos: An cuando la implantacin de un sistema de manejo de materiales representa una inversin, la oportunidad que brinda para reducir los costos de produccin es mucho mayor, generando un beneficio significativo, esto se ve claramente en el hecho de que al introducir equipos de manejo, el tiempo del resto de trabajo se reduce. b) Aumento de la productividad: Al implementar sistemas de manejo de materiales adecuados, el tiempo de movilizacin de materiales o producto de un lugar de trabajo a otro se reduce, lo cual implica en algunos casos un aumento en el volumen de produccin, por otra parte la efectividad del operador aumenta, debido a que puede dedicarse a las actividades relacionadas con el procesamiento de los materiales. c) Mayor seguridad: La utilizacin de adecuados sistemas de manejo, reducen en su mayora los riesgos laborales, por ejemplo: un operario puede transportar una pieza de aproximadamente 10 kg. Sin mayores dificultades, pero s se llegase a caer, estara expuesto a una alguna lesin, la pieza podra daarse y en general ocasionara perturbaciones en el rea de trabajo. En el caso de que las caractersticas fsicas y funcionales de los equipos de manejo aumente la posibilidad de riesgo para el operador, se tomarn las medidas de seguridad necesarias para evitar accidentes, por ejemplo: cuando un equipo a nivel elevado sea instalado, es conveniente instalar algn dispositivo que indique los momentos en los cuales dicho equip est operando y pueda ofrecer riesgos a los operarios. d) Disminucin del esfuerzo fsico: El operario estar menos expuestos al cansancio ya la fatiga que los dos puntos de vistas 1. El no ser el medio de transporte de los materiales y 2. En muchos casos no tendr que desplazarse de un lugar a otro. e) Mejor flujo de materiales: El material fluye a travs de la planta con mayor facilidad en forma ordenada, siempre y cuando, adems de la implementacin del sistema de manejo lo permita la distribucin en planta. f) Facilidad de almacenamiento: El almacenamiento, problema general en las mayoras de las empresas, es mejorado debido a que el sistema de manejo de materiales puede permitir hacer mejor uso del espacio areo, al igual que elimina al operador la difcil tarea de apilar materiales o productos terminados. g) Reduccin del tiempo de fabricacin: Se hace un mejor aprovechamiento del tiempo disponible por las razones anteriormente expuestas. Riesgos de manejo de materiales para el ser humano: El bienestar de los trabajadores es una preocupacin que deben tener las empresas y por ende, su salud es principal, para cuidar de esta se debe tener un medio ambiente adecuado, en donde los trabajadores puedan desempearse dignamente. Se dice que el trabajo es fuente de salud, sin embargo, si este no es desarrollado de buena forma puede causar diferente daos, ya sean fsicos, psquicos e incluso emocionales, en estos casos se le denomina riesgo laboral a todo aquel aspecto del trabajo que tenga la capacidad de causar algn dao al trabajador. Es de este tema del cual se preocupa la prevencin de riesgos laborales, la cual busca promover la seguridad de los trabajadores. El trabajo fsico es aquel trabajo manual que debe realizar el trabajador con agrado y sin sensacin de fatiga, no implica necesariamente un esfuerzo mximo, sin embargo, cuando el trabajo fsico se

vuelve agotador e insostenible debido a la constante carga de trabajo manuales pesados o montonos pueden llegar a ocasionar diversas molestias, este tipo de trabajo se conoce como sobreesfuerzo. Los trabajadores deben ejercer diferentes tareas que muchas veces ponen en riesgo su salud, como es el caso del manejo de materiales, en este caso los trabajadores deben adoptar las medidas necesarias para evitar as cualquier peligro que atente contra su bienestar. En caso de lo contrario, el trabajador puede sufrir de un sobreesfuerzo en el trabajo fsico, lo cual sobrepasa el esfuerzo normal que una persona puede desarrollar en una tarea determinada. El sobreesfuerzo es una de las patologas laborales ms comunes, cubriendo casi un 30% la siniestridad laboral, en donde sobresalen las lesiones musculares, distensiones, calambres, contracturas y desgarros. Para evitar este tipo de trastornos es necesario analizar los riesgos laborales y adoptar ciertas medidas tales como las posturas en el puesto de trabajo. Es por ello que es necesario seguir ciertas normas establecidas las cuales nos hablan de pesos lmites que un trabajador debe cargar, en cualquier operacin de transporte o sujecin de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocacin, el empuje, la traccin o desplazamiento, puede ser riesgosa la manipulacin de ms de 3kg si las condiciones ergonmicas son desfavorables, y las ms de 25 kg aunque no existan condiciones desfavorables. El empresario debe tomar las medidas tcnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulacin manual de cargas siempre que esto sea posible. En caso de lo contrario se evaluar el riesgo para determinar si es o no tolerable y tomar las medidas necesarias para reducir los niveles de riesgos a travs de ayudas mecnicas o el rediseo de la carga. Adems debe existir un conocimiento y una distribucin de la informacin, debido a que muchas veces, por ignorancia, los trabajadores reciben abusos que a la larga traen duras y permanentes consecuencias a su salud. Se debe tomar una real conciencia de la importancia del correcto manejo de materiales y de los riesgos que esto implica, de esta manera se podrn evitar muchas enfermedades y accidentes en los cuales viven expuestos y vulnerables da a da los trabajadores. Para realizar estas labores de carga, por lo general, se usan medios mecnicos, como son carretillas elevadoras, mquinas transportadoras, carros manuales (yegua), gras horquilla, etc. Las operaciones de manejo de materiales estn relacionadas con desplazamientos de personas y por supuesto con la manipulacin de mercaderas. El aumento de la carga de trabajo, la falta de control sobre el ritmo de la actividad, la presin impuesta por lograr ms avance de trabajo en menos tiempo, puede obligar a los trabajadores a tomar medidas incorrectas y dejar de usar mtodos de trabajos seguros entre otros factores, los cuales podran contribuir a generar otros riesgos, tales como: 1. Sobreesfuerzos que producen lesiones en la columna vertebral, tensiones de hombro, espalda y cuello, lumbalgias y otras lesiones similares producto del levantamiento de cargas. 2. Cadas de distinto nivel y mismo nivel durante las operaciones de carga y descarga. 3. Golpes por cadas de objetos o por la manipulacin de materiales, adems de golpes en la cabeza contra estanteras. 4. Exposicin a temperaturas extremas, lo que implica estrs por calor, y tambin por fro en congeladores y salas de refrigeracin. 5. Exposicin a Agentes Fsicos como ruido y vibraciones, provenientes de los motores de los vehculos, cintas transportadoras, sistemas de ventilacin, etc. 6. Exposicin a Agentes Qumicos: por la manipulacin de materiales txicos (solventes y productos qumicos en general). 7. Riesgos de atropellamientos: constituye un riesgo en cualquier lugar de almacenamiento.

La mejor manera de prevenir accidentes, en manejo de estos, es haciendo un clculo previo de las acciones para las cuales los utilizaremos. Debemos tambin estar conscientes de nuestra propia capacidad y limitaciones para utilizar el elemento, nuestra fuerza y habilidades son un factor importante en un manejo seguro de estos; el sexo, el tamao, el peso, etc. Son cualidades fsicas que afectan el modo de usar una determinada herramienta o material, lo que altera tambin el factor de riesgo. No se debe intentar manipular una herramienta o material sin conocerlo antes a cabalidad, (su composicin, su modo de uso, factores de riesgos, etc.). Tampoco se debe manipular sin antes tomar en cuenta el lugar (entorno) en el que ser utilizado, ya que esto puede ser definitorio al momento de usarlo. Deben ser analizados los posibles riesgos de la utilizacin cotidiana del producto y las situaciones imprevistas que pueden acontecer mientras se utiliza. Luego de este estudio detallado, se debe trazar un plan eficaz y seguro para su uso, evitando en su mayor medida los riesgos derivados de su manipulacin, intentando que el nivel de riesgo sea mnimo. En resumen podemos decir que evitar un accidente, est en gran medida en manos de las propias personas que manipulan los materiales y herramientas, intentando esquivar situaciones de riesgo y siendo responsable en su uso, se puede controlar la probabilidad de que estos ocurran, lo que no solo beneficia a la persona que lo manipula sino que tambin asegura la una buena mantencin de lo utilizado, y las posibles consecuencias para su entorno o terceros, son entonces las empresas o las personas las encargadas de adquirir el conocimiento necesario sobre los materiales y herramientas que manipulan, una capacitacin oportuna y eficaz, bien puede salvar vidas. Principios aplicados al manejo de materiales 1. Principio de la Planeacin La planificacin es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a travs de ella se realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las mquinas, tcnicas aplicables, etc., con lo cual se asegura la implementacin de un sistema de manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta. Para que una instalacin d buen resultado desde el punto de vista del rendimiento y de la economa, tiene que planearse con arreglo a las siguientes lneas: Disposicin correcta de la fbrica. La disposicin tiene que ser buena antes de que se pueda aplicar eficazmente el equipo de aparatos para la manipulacin de materiales. Este factor incluye la situacin general de los diferentes departamentos, el orden en que suceden las operaciones dentro de cada uno de ellos, la instalacin de mquinas productivas, la colocacin de los almacenes, y la instalacin de los aparatos para la manipulacin. Clase correcta del equipo de aparatos de manipulacin. Este factor abarca la eleccin del tipo de equipo ms adecuado para cada aplicacin individual. Hay que sopesar debidamente la adaptabilidad, la capacidad, la flexibilidad, el costo inicial, el de la instalacin y el de reparacin, la depreciacin, la cada en desuso y muchos otros factores. El uso correcto de los aparatos de manipulacin. Es esencial instruir a los capataces y los operarios en los mtodos que deben seguirse para obtener el mejor servicio de los aparatos. Debe tenerse en cuenta esto al planear la instalacin.
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 Medidas para establecer una conservacin apropiada. Si no se toman las medidas adecuadas para inspeccionar, limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos, stos no pueden funcionar bien y es posible que ocurran averas costosas. Medidas para comprobar con regularidad los resultados. Si la direccin no inspecciona peridicamente los mtodos de manipulacin o no exige informes peridicos sobre su funcionamiento, pocas veces se obtendrn los mejores resultados. Planes para repasar por completo a intervalos determinados los estudios de los mtodos seguidos. Este factor es algo ms que una simple comprobacin de la conservacin o la direccin. Implica un estudio de ingeniera a ver si: a) Se est obteniendo el beneficio mximo posible con el equipo de aparatos y los mtodos existentes. b) Los mtodos de manipulacin estn relacionados con los procesos de fabricacin, los sistemas de almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en las operaciones que hacen que sean anticuados los planes originales. Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeacin de la disposicin: 1. 2. 3. 4. 5. Evitar la ubicacin de materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u otros soportes debajo de estos. Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la cantidad apropiada de material, antes y durante la operacin planificada. Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios frecuentes de contenedores. Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre columnas. Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible.

2. Principio de los Sistemas El principio del sistema establece que el manejo de materiales debe ser planeado como un sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el rea de operaciones, recepcin, almacenaje, produccin, inspeccin, embalaje, embarque y transportacin. Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interaccin para alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes estn relacionadas constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Cada actividad de manejo debe ser considerada como un componente del todo y planificada como una parte integral del sistema. Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas: Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea ms all del rea bajo consideracin inmediata. Es de suma importancia que en el manejo de materiales se tome en cuenta que los departamentos u operaciones estn interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las entradas de otros.

 Planee el flujo entre reas de trabajo. Integre las operaciones (procesamiento, inspeccin, empaquetamiento,) al sistema de manejo. Planificar mtodos alternativos para el manejo de materiales en caso de emergencia. Si el tipo de manejo de materiales diseado no funciona en un caso crtico, debe haber un plan para solucionar el problema, e impedir la interrupcin de las actividades. 3. Principio del Flujo de Materiales Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de materiales Como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribucin de planta estn ntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la mayora de las facilidades de produccin, y uno de los primeros pasos en la planificacin de un sistema de manejo de materiales es el diseo de ese modelo de flujo de material. Esto puede estar determinado en gran medida por la secuencia de operaciones, que a su vez determinar el modelo del arreglo de los equipos. Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales 1. 2. 3. 4. 5. 6. Evite las condiciones de hacinamiento Elimine los obstculos del flujo de materiales Observe cuidadosamente las restricciones de construccin y del cargador Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos en zigzag, caminos curvos) Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades. Tenga cuidado con los trficos cruzados y tome las precauciones necesarias. Evite los atascos de trfico.

4. Principio De Simplificacin: Implica primordialmente, la reduccin o eliminacin de movimientos tanto como la eliminacin de equipos que no estn siendo adecuadamente usados. Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economa de movimiento y muchos otros aspectos de la operacin industrial. De la misma forma debera ser una meta en el manejo de materiales. Sugerencias Para Implementar El Principio De Simplificacin: 1. Aplicar los principios de economa de movimiento. Planificar los movimientos de forma que permita entregar el material en el lugar correcto al primer intento, sin re-localizaciones y eliminando movimientos largos, difciles o complicados y minimizando los recorridos del personal. 2. Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de entrenamiento.

3. Proveer el nmero adecuado de conteiner y planificar el uso de los materiales fuera del conteiner original para evitar colocarlos en armarios o estantes intermedios. 4. No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna razn vlida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.) 5. Principio De Gravedad Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible. Ciertamente, ste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicacin conveniente de la Ley de Gravedad. Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad: Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos, etc. Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso. Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los cargadores es en una direccin. Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes. Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos. Beneficios: El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un ahorro considerable de energa. Igualmente, la reduccin en el costo de manipulacin por unidad de carga puede reducir el tiempo de retorno de la inversin, a la vez que se satisfacen los requerimientos del proceso de produccin y se garantiza un buen grado de automatizacin del mismo, as como tambin mejores condiciones laborales. 6. Principio de utilizacin del espacio Hacer uso ptimo del espacio cbico de la planta. El espacio de las fbricas y de los almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie cuadrado como el pie cbico deben ser tomados en consideracin en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies cbicos como pies de altura despejada haya para apilar artculos. De esta manera, un pie cuadrado puede ser usado varias veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30 40 pies). Sugerencias Para Llevar A Cabo El Principio De Utilizacin Del Espacio. 1. Mover los equipos y operaciones para que estn ms cerca entre s (pero no demasiado cerca), 2. Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales. 3. Apilar los materiales para aprovechar el espacio cbico disponible. 4. Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas. 5. Usar contenedores especiales para apilar, y as poder evitar el uso de perchas. 6. Analizar la utilizacin del espacio para hallar pies cuadrados o cbicos adicionales.

7. Principio Del Tamao De La Unidad Incrementar la cantidad, el tamao y peso de la carga a manejar. En general, mientras ms grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que sea prctico, los tems individuales deben agruparse y conformar unidades de carga. Sugerencias Para Aplicar El Principio Del Tamao De La Unidad. Examinar todos los movimientos de un solo tem, de manera tal de estudiar la posibilidad de conformar unidades de carga. Comprar materiales en unidades de carga. Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de disear unidades de carga ms grandes. Usar contenedores para unir los tems, obtenindose una unidad de carga por contenedor. Usar contenedores uniformes estandarizados. Disear un patrn de paletas, para hacer ms eficiente su uso y el espacio de almacenamiento. Disear el tamao de la carga para hacer un uso ptimo del equipo de manejo. 8. Principio de Mecanizacin. El principio de mecanizacin consiste en aplicar energa para eliminar el transporte manual. La mecanizacin no significa necesariamente automatizacin. Solo implica el uso de herramientas mecnicas que ayuden a mover el material. Un patn o una plataforma mecanizada son ejemplos perfectos de la mecanizacin sin automatizacin. 9. Principio de Automatizacin El principio de automatizacin hace automtico el movimiento. Muchos sistemas nuevos son automticos por completo. Los sistemas automticos de almacenamiento y recuperacin colocan el material en armazones de almacenaje de modo automtico (sin intervencin humana) y la extraen cuando es necesario. Muchas maquinas son automticas debido a que el equipo para manejar el material las carga y las descarga. La automatizacin es el camino del futuro, por lo que los usuarios de sistemas manuales deben analizar cuando se justifica. 10. Principio de seleccin de equipos. En la seleccin de equipos para el manejo de materiales hay que considerar todos los aspectos del material a ser desplazado, as como el movimiento a realizar y los mtodos a utilizar. Sugerencias para llevar a cabo el principio de seleccin de equipos. 1. Seleccionar equipos verstiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las condiciones cambiantes. 2. Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y exigencias, as como minimizar el inventario de partes para reparacin. 3. Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo. Por ejemplo: de lquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a paletas de varios

elementos, de elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos separados, etc. 4. No subestimar otros mtodos que parecen ser el mejor mtodo disponible antes de comprobar que los existentes realmente no son los apropiados. 5. Probar que la realizacin del movimiento es necesaria. 6. Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dlar. 7. Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para justificar la inversin. 8. Verificar que estn dadas las condiciones bajo las cuales operarn los nuevo equipos a implementar (presin, temperatura, energa, etc.). 9. Evaluar los efectos de factores de ndole jurdico, social, cultural, antes de aprobar la inversin en nuevos equipos. 10. Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos equipos. 11. Principio de Estandarizacin El principio se basa en la normalizacin de los mtodos, tipos y tamaos de los equipos dentro del manejo de materiales. En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor manera los mtodos y procesos involucrados, despus de que stos han sido determinados. La normalizacin de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos que maximice el aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para el manejo de materiales, convirtindose en el primer paso para la automatizacin de procesos. Esto no significa, sin embargo, que al implantar un mtodo u equipo dentro del sistema, es necesario congelarlo en su funcin y apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente. La bsqueda de nuevos mtodos que representen beneficios y mejoras siempre debe mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo de materiales debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos cientficos y conocimientos que puedan remplazar a los mtodos y equipos en uso. De esta forma la estandarizacin no significa mantener un solo tipo o marca de equipo asignado a una funcin en particular, sino que debe ser interpretada como la utilizacin prctica y eficiente del menor nmero de tipos, marcas, modelos y tamaos de equipos a objeto de normalizar a nivel mundial los campos relacionados con el manejo de material en los procesos de produccin y transformacin. Cualquier intento de estandarizacin debe ser precedido por un anlisis comparativo y cuidadoso de las opciones, asegurando que la seleccin determinada ha sido la mejor y que los mtodos menos convenientes no fueron seleccionados como estndar inadvertidamente, por fallas dentro de la investigacin del sistema.

Sugerencias para cumplir con el principio de estandarizacin. Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaos estndares de conteiner y otros equipos para el almacenamiento de materiales y productos. Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas. Disear las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaos de cargadores de material, productos elaborados, tamaos de naves, equipos y otros. Establecer un modelo patrn para el sistema de transporte y paletizado. Disear nuevas edificaciones donde estn previstos y ubicados los paletizadores, contenedores y equipos de produccin. Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material. 12. Principio De Adaptabilidad Usar mtodos y equipos que desempeen diversas tareas y aplicaciones. Equipos capaces de desempear un amplio rango de tareas de manejo y que adems poseen una variedad de usos y aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y con mucha ms frecuencia que aquellos diseados para un solo propsito (ejecutar una sola tarea), o lo que es lo mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de que los requerimientos de la industria estn sujetos a cambios frecuentes, le flexibilidad debe ser cuidadosamente considerada como una caracterstica importante de todo equipo de manejo. Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad: 1. Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas transportadoras que funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos procesos y que su manejo pueda ser adaptado al personal en general para reducir costos en la inversin de nuevos equipos. 2. Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas con facilidad de acuerdo al proceso a realizar. 3. Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones gra o carretillas elevadoras, etc.) 4. Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y rea de operacin a diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto evita la detencin del equipo a mediados del recorrido y agiliza el transporte y traslado de materiales. 5. Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cudruple, para as Utilizar vehculos, camiones, etc. (mviles) en lugar de transportadores (que casi siempre son fijos) 13. Principio del peso muerto. Reducir la relacin entre el peso muerto del equipo de carga, y la carga total en cuestin. El exceso de peso en el equipo de carga no slo implica mayor costo, si no adems requiere potencia adicional y ser manejado ms lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo ms pesado de lo requerido para realizar la tarea.
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Sugerencias para implementar el principio del peso muerto. 1. Los sistemas porttiles de rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y descarga para puertas de almacn, etc., deben de ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc. Pues estos tambin deben de ser transportados. 2. Usar paletas, conteiner y carros de carga, de peso liviano. 3. Comprar remolques (triler) de aluminio para reducir el peso bruto. 4. Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas livianas. 5. Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder el equilibrio, pues de otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de elevacin use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren ser una estructura ms liviana y econmica. 6. Considerar materiales desechables, para paletas, conteiner y carros de carga. Pues por lo general son ms livianos y de menor costo. Cabe destacar que este principio constituye una de las funciones primordiales del manejo de materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre mquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y adems deben ser almacenados cuidadosamente. As pues, la tarea del manejo de materiales consiste en garantizar que todos los componentes o elementos que se necesiten en cada etapa del proceso de produccin, desde la entrada de materia prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las condiciones requeridas, para poder generar de este modo productos de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a los consumidores. 14. Principio de utilizacin Este principio se basa en la reduccin de los tiempos ociosos e improductivos de tanto equipos para el manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin. Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo de materiales. Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente utilizados. Por lo que debera llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar mtodos y programar los equipos, de tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos. Sugerencias para el desempeo del principio de tiempo ocioso. a. Mano de Obra. 1. Entregar materiales al precio justo. 2. Usar labores indirectas para el manejo de materiales. 3. Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores para aprovechar tiempos completos en la produccin. 4. Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos mquinas, o cargar el trabajo a una mquina, mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo. 5. Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estn en espera. 6. Adiestramiento apropiado para evitar prdida de tiempo por incompetencia. 7. Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga y / distraccin de los trabajadores.

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8. Realizacin de auditoras para mantener al empleado alerta y trabajando eficientemente. b. Equipos 1. 2. 3. 4. Programar la utilizacin de equipos de manejo. Utilizar radio de despacho. Transferir equipos a otras reas, cuando pueden ser mejor utilizados en dichas reas. Mantener los equipos en buen estado y realizar un constante mantenimiento, para aprovechar la mxima eficiencia de los mismos. 5. Programar la ubicacin ptima de los equipos, tomando en cuenta la relacin con el proceso, la mano de obra y con ellos mismos. El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los objetivos de la seleccin, diseo y operacin de equipos y sistemas de manejo de material, y su disminucin ayuda al alcance de los mismos. Por una parte, al evitar el tiempo ocioso se supone que se produce en menor tiempo y, por lo tanto, se logra incrementar la produccin. Se elimina la inversin de dinero en este tiempo improductivo y, en consecuencia, se reducen costos. Y por ltimo, para disminuir el tiempo ocioso se necesita, como se ve en las sugerencias descritas, mejorar el uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las condiciones de trabajo. 15. Principio de Mantenimiento El equipo para manejar materiales debe recibir mantenimiento. El mantenimiento preventivo (peridico o planeado) es ms barato que el de emergencia, por lo que deben implementarse un programa para darlo, con planes por cada elemento del equipo de manejo de materiales. 16. Principio de Obsolescencia Conforme el equipo deje de servir por el uso o aparezca otro mtodo mejor y ms eficiente, hay que sustituirlo y mejorar las operaciones. Los registros adecuados del mantenimiento ayudaran a identificar el empleo que se ha dado a los equipos. Los buenos planeadores de sistemas siempre estn en busca de formas para mejorar las operaciones. 17. Principio de control Los materiales son costosos y los sistemas para su manejo son parte del sistema de control de inventario. Los transportadores podran mover al material a travs de un escner para contarlo, identificarlo y reencauzarlo. Los sistemas de identificacin y captura de datos automticos (ICDA) actualmente constituyen un aspecto importante del manejo de materiales. Es posible incorporar ste mediante el auxilio de dicha tecnologa a las inspecciones de la calidad, el control de inventario y el seguimiento de artculos. Los cdigos de barras que se generan acompaan al producto desde el proveedor y a travs de todas las etapas de produccin y ensamblado, hasta su destino final. Los cdigos de barra contienen datos como los nmeros de partes, ruta, cantidad de la orden y los cambios de ingeniera que haya sufrido esta, solo por mencionar algunos. La incorporacin de esta tecnologa en un sistema de manejo de materiales reduce de forma significativa, o eliminan, la necesidad de contar o dar seguimiento al material por medio fsico. La informacin se introduce solo una vez en la computadora y se actualiza en forma automtica conforme al material pasa a travs de sistema y el cdigo de barra se lee. Esto elimina las antiguas etiquetas de papel en los empaques, as como las operaciones manuales que seguan. Los sistemas no solo ofrecen un ahorro

muy grande en el tiempo de operacin, si no tambin mejoran significativamente los costos, la exactitud y la confiabilidad. 18. Principio De Capacidad Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar la mxima capacidad de produccin De muchas formas, este principio es un compendio de los principios anteriores, en el cual uno de los mayores objetivos del manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de produccin. Casi todos los principios precedentes contribuirn de alguna forma a elevar los niveles de produccin. Sin embargo, el nfasis en este principio est en aquellos aspectos de la operacin y los otros principios van dirigidos al incremento o al uso mximo de la capacidad de produccin. El buen uso de tcnicas de manejo de material, puede propiciar aumentos significativos en las cantidades de produccin obtenidas, por lo que es necesario entonces definir los sistemas de manejo de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa. Pero para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar especialmente en: 1. Usar el equipo de manejo mecnico para asegurar un flujo uniforme, minimizando as la posibilidad de generar cuellos de botella en alguna de las estaciones de trabajo. 2. Operar el equipo a un ritmo ptimo para preservar su funcionamiento. 3. Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo muerto. 4. Cargar completamente o usar containeres, vehculos o transportadores. 5. Hacer un uso completo de la construccin cbica y la capacidad de carga del piso para obtener pies cuadrados adicionales. 6. Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos mecnicos. 7. Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinacin sensata de carga, peso y volumen. 8. Cambiar el tamao y forma de las unidades de carga para utilizar espacio, capacidad del equipo y la mano de obra. 9. Usar el rea sobre las naves laterales (mezanines, balcones) para obtener un espacio adicional de almacenamiento. 10. Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las temporadas altas, para dejar espacio libre para la produccin. 11. Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no requieren proteccin del clima o una mnima proteccin 12. Unir esfuerzos para la mejor utilizacin del equipo de manejo 13. Establecer pasillos de una sola va para aliviar la congestin del trfico. 14. Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de materiales. Generalmente, las medidas de los pasillos estn normalizadas dependiendo del tipo de produccin segn las normas ASME. 15. Utilizar puertas automticas, escaleras automticas, acopladuras, etc. 16. Utilizar reas que no estn siendo aprovechadas como almacn, para el manejo de materiales. 17. Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de movimiento. 19. Principio de rendimiento Determinar la eficiencia de la ejecucin del manejo en trminos de gasto por unidad manejada. Como fue sealado en el principio de capacidad, hay muchos objetivos de manejo de materiales. Sin embargo, un mtodo efectivo de manejo podra alcanzar uno o varios de estos objetivos. El principal criterio para medir la eficiencia de una tcnica de manejo es el capital. Aunque la

eficiencia podra ser medida en trminos de costo total (y algunas veces es as) o por equipo de ejecucin (dependiendo del criterio seleccionado). La medida ms efectiva es en trminos de dinero por unidad manejada. sta es usualmente la ltima medida desde el punto de vista de gestin. Es importante destacar que no siempre economizar al mximo es la mejor va. Algunos dispositivos de manejo de materiales podran ser instalados para proveer grandes ratas de produccin, asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo fsico. Podra decirse que el criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de manejo podra ser de poca o de ninguna importancia. Sugerencias para llevar a cabo el principio de Rendimiento 1. Estudio cuidadoso de todas las caractersticas del material para identificar todas las posibles unidades que podran ser usadas como base de comparacin. 2. Seleccionar una unidad comn, conveniente y estndar. 3. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible. 4. Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada en temporada. 20. Principio De Seguridad. Provea seguridad en los mtodos de manejo de materiales y equipos. Debera ser obvio que toda actividad de manejo en operacin o siendo planeada debe ser segura, desde que el objetivo del manejo de materiales es mejorar las condiciones de trabajo a travs de situaciones ms seguras. Una gran proporcin de todos los accidentes industriales ocurren en el rea del manejo de materiales durante las actividades de produccin. Una medida de esta importante relacin es el nmero estandarizado de las causas de accidentes, que estn muy relacionados con las actividades de manejo de materiales o equipos; por ejemplo: Condiciones inseguras, causas ambientales. a. b. c. Vigilancias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.) Falta de vigilancia (equipos). Condiciones defectuosas (de equipos). Actos inseguros de personas e. f. g. h. i. Operar sin autorizacin (camiones, etc.) Operar a velocidades inseguras. Hacer aparatos de seguridad imperativos (transportes, etc.) Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados). Cargas inseguras (mquinas, transportes, camiones). Causas de inseguridad personal l. m. Actitudes impropias (aprovechndose de situaciones, no siguiendo instrucciones). Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado).

Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el manejo de materiales.

 Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operacin. Suministrar equipos mecnicos de manejo para actividades difciles, trabajosas o contaminantes y para el manejo de materiales peligrosos. No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea sobrecargado u operar sobrepasando las escalas de capacidad. Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible utilizacin de equipos mecnicos. Utilizar espejos en pasillos de interseccin con mucho trfico, para permitir la visin alrededor de esquinas. Mantener pasillos limpios y ordenados. Instalar iluminacin adecuada. Mantener pisos en buenas condiciones. Evitar situaciones de congestionamiento. Proveer una buena limpieza. Guardar materiales cuidadosamente. Diseo de un sistema de manejo de materiales 1. Definir los objetivos y alcance del sistema. 2. Analizar los requerimientos de movimiento, almacenamiento, proteccin y control de materiales. 3. Generar diseos alternativos. 4. Evaluar los diseos alternativos. 5. Seleccionar un diseo. 6. Implementar el diseo. Criterios para la seleccin de un diseo Se debe tener en consideracin los siguientes criterios. Minimizar costo de inversin. Mxima utilizacin del diseo. Costo total del manejo de mnimo. Mxima utilizacin del espacio. Flexibilidad del sistema. Confiabilidad del sistema. Facilidad de expansin. Mantenibilidad. Carga unitaria Una carga unitaria es la unidad de producto que debe ser movida o trasladada de un origen a un destino. Con una carga unitaria se puede mover un conjunto de unidad al mismo tiempo. Este concepto es aplicable en 3 areas que son: manufactura, almacenamiento y distribucin. En las cargas unitarias se busca que las cargas sean uniforme para: Facilitar la localizacin de las unidades individuales. Facilitar el acomodo apropiado de las unidades. Acortar el tiempo de localizacin del tem. Mejorar el aprovechamiento del espacio cubico.

Los tipos de cargas unitarias son: Contenedores Cajas Cajones Secciones desmontables Paletas (tarimas) Recipientes Estos tipos de cargas son utilizadas con el fin de crear tamao conveniente para el almacenar y mover el producto. Ventajas 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Reducir los costos de manejo. Permite manejar grandes cargas. Permite que el movimiento sea ms rpido. Reducir el tiempo de manejo. Reducir el tiempo de carga y de descarga. Reducir la perdida por deterior. Mejora la coordinacin de las entregas a produccin. Reduce el costo de transporte.

Desventajas 1. 2. 3. 4. Genera un costo al momento de unificar las cargas y volverla a separar. El peso intil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos). El problema de qu hacer con los vacios. La necesidad del equipo pesado y sus requerimientos de espacio.

Analizando un sistema existente Analizando un sistema existente de manejo de material significa determinar si est funcionando de la mejor manera, que no se estn creando cuellos de botellas o inventarios excesivos y si esta transportando las unidades; cuando y a donde se necesitan. PROBLEMA O SINTOMA EN L SISTEMA? Retroceso en la ruta de flujo de material. Obstculos integrado n el flujo. Pasillos invadidos. Confusin en el andn (envi o recepcin) Almacenamiento desorganizado. Chatarra en exceso. Manejo excesivo de piezas individuales. Esfuerzo manual excesiva. Circulacin humana excesiva. Omisin de aprovechamiento de gravitacin

Factores que determinan la eleccin del equipo. 1.- Material que se tiene que mover: a. Caractersticas. Desde el punto de vista de su manejo, los materiales se clasifican, en primer lugar, en materiales a granel y artculos empaquetados. Los materiales a granel se clasifican a su vez por el tamao de sus partculas y por su fluidez. Los artculos empaquetados se clasifican con arreglo a su peso o a su forma. b.- Propiedades fsicas. Lo primero que debe tenerse en cuenta es la fragilidad o la consistencia del gnero. En los productos a granel debe considerarse la forma de las partculas, su dureza, su resistencia al desmenuzamiento, la influencia del polvo, los efectos de la humedad y de las variaciones de temperatura sobre el producto; las consecuencias, tales como el goteo, que pueden tener algunas operaciones del proceso, y la necesidad de proteger el producto. c.- Posibilidad de reacciones qumicas. Es grande la variedad de reacciones qumicas que pueden producirse, desde la corrosin, capaz de destrozar por completo piezas costosas de acero, hasta el peligro de incendios en grandes depsitos de carbn cuando no estn debidamente acondicionados, pasando por los humos y explosiones que tantos daos pueden causar a las instalaciones y al personal. Tambin se deben incluir aqu los efectos de los cambios de temperatura y humedad cuando pueden causar o iniciar una accin qumica. 2.- Naturaleza de la operacin: a. Permanencia de la operacin. Un problema temporal de manutencin justificar solo un desembolso limitado para la compra de aparatos, a menos que stos sean fcilmente adaptables a otras situaciones. Desde este punto de vista es importante la flexibilidad del equipo y la facilidad de montarlo (si se trata de transportadores). Una situacin estable justificar una mayor inversin en instalaciones fijas de naturaleza menos flexible. b. Orden de sucesin de las operaciones. Si se ha de mover el gnero a un ritmo conocido de antemano, a lo largo de una serie de operaciones que se suceden siempre en el mismo orden, cabe estudiar la posible utilizacin de un equipo de recorrido fijo, con el cual es posible regular con mayor exactitud el ritmo del transporte. Sin embargo, esta continuidad influir principalmente sobre la distribucin de instalaciones en la zona en que han de moverse los materiales. Muchas veces, el anlisis del orden de operaciones y del ritmo de trabajo, pone de relieve que se necesita un cambio de distribucin para reducir el recorrido de los materiales a lo largo de la fbrica. Muchas empresas establecen la norma de no hacer ninguna compra importante de aparatos para manejo de materiales sin que vaya precedida de un estudio de los mtodos y de un examen completo de la distribucin de instalaciones en las zonas en que han de trabajar. En los casos en que quedan todava distancias excesivas, debe prestarse atencin a aquellas clases de aparatos que por mucha que sea la distancia de transporte no necesitan mano de obra ms que para la carga y descarga (es el caso de ciertos tipos de equipo de recorrido fijo). c. Volumen de produccin. Cuanto ms costoso es un equipo de manejo, ms inters tiene el hacer que trabaje a su plena capacidad o cerca de ella. Si el nivel de produccin es muy variable y oscila peridicamente, puede ser necesario un gnero de equipo diferente del que se necesita en los casos en que dicho nivel es sensiblemente constante.

La rapidez con que se puede transportar una cierta cantidad de materiales depende de la capacidad (en peso o en volumen) del medio de transporte y de la velocidad a la cual debe trabajar este. Por lo general, esta velocidad vara de modo inversamente proporcional al peso o tamao de los materiales, es decir, que las cargas ms pesadas se movern a velocidades menores. Los objetos delicados y los productos demasiado ligeros plantean otros problemas. d. Circulacin continua o intermitente. Aunque la velocidad de circulacin depende del ritmo de produccin y del orden en que se suceden las operaciones, debe ser considerada independientemente. Para las circulaciones continuas de material puede utilizarse un equipo de recorrido fijo, o bien mquinas de recorrido libre si se establece un programa con el que se logre una circulacin o entrega constante de materiales. El funcionamiento del equipo puede tambin ser continuo o discontinuo. Los tipos continuos, como son los transportadores de cintas, entregan el producto en una corriente constante, pero en pequea unidades. Los tipos intermitentes (carretillas de horquilla o gras) manejan una sola carga cada vez, pero se trata de una unidad de tamao mayor. Con el primer tipo resulta fcil el control de los programas de produccin. El segundo proporciona ms flexibilidad, y con l es fcil intercalar unidades adicionales en caso de avera. e. Naturaleza y alcance del movimiento. Cmo y en qu direccin se mueve el material? Es un movimiento horizontal, vertical o una combinacin de ambos? Como el movimiento vertical tiene un mayor consumo de energa y es, por lo general, un movimiento intermitente, debe evitarse siempre que sea posible. Cuando se trata de movimientos combinados, puede utilizarse, sobre un plano inclinado, un equipo de movimiento horizontal, con lo que se suprime la necesidad de una unidad elevadora independiente. La distancia a recorrer tambin influir en la eleccin de equipo. Las carretillas de horquilla tienen, dentro de un plano horizontal, lmites de explotacin econmica fuera de los cuales resulta ms eficiente el sistema tractor-remolque. En el transporte vertical tambin se necesitan tipos distintos de aparatos segn las distancias. 3.- Edificios e instalaciones existentes. La seleccin del equipo est, a menudo, condicionada por las caractersticas de la instalacin industrial, que el ingeniero de manejo de materiales tiene que aceptar como parte del problema. En la prctica, el ingeniero emplea mucho tiempo en discurrir sobre el modo de superar las tareas de la herencia del pasado: elevadores que ya resultaban inadecuados hace tiempo; edificios construidos a lo largo de los aos sin pensar en las relaciones que debe haber entre los distintos factores de la produccin; suelos que deban haber sido renovados hace largo tiempo y, en muchos casos, unas instalaciones que contribuyen una rmora para el actual ocupante de la fbrica. a. Caractersticas del edificio. Las limitaciones con que ms corrientemente se tropieza son la insuficiencia de la carga que admiten los suelos y la falta de altura libre. En las construcciones modernas, estos inconvenientes se salvan mediante estructuras de una sola planta, de techo alto, que admiten gran altura de apilado aunque se trate de mercancas pesadas. El empleo de instalaciones elevadas de manutencin puede estar limitado por la falta de altura y por la debilidad de los soportes en que se tienen que apoyar aqullas: y muchas veces la separacin entre columnas complica ms la situacin.

El abrir una puerta puede, a menudo, acortar la longitud de recorrido y facilitar la resolucin de un problema crtico de transporte. Igualmente, la diferencia de nivel entre los pisos de los talleres puede obligar a restringir el uso de carretillas industriales. Es un inconveniente que existe sobre todo en las fbricas que han ido creciendo por yuxtaposicin de nuevos pabellones. Este problema se puede resolver mediante rampas, que contribuyen slo una solucin parcial, y mediante plataformas hidrulicas de evaluacin que enlazan entre si los distintos niveles. El estado del suelo tiene asimismo gran importancia desde el punto de vista del empleo de carretillas industriales. Las desigualdades en la superficie de los suelos dificultan mucho el funcionamiento de aqullas. Al mismo tiempo, las pequeas ruedas usadas en las carretillas automotoras de elevacin a mano resultan muy duras para los materiales de que estn hechos los suelos corrientes y, a menudo, es necesario reforzar stos de alguna manera. b.- Equipo de manutencin existente. En los edificios de muchos pisos deben siempre tenerse en cuenta las caractersticas de los montacargas al considerar el problema de manejo de materiales. Pocos de los tipos antiguos estn construidos para resistir el efecto dinmico producido por una carretilla de horquilla de 8000 libras cuando entra completamente cargada. Por ello, muchas fbricas de varios pisos que emplean el sistema de carretilla de horquilla, tienen que cargar las paletas y plataformas en el montacargas mediante carretillas de mano y descargarlas de ste, en el piso de llegada, por el mismo procedimiento. Esto se debe a la insuficiente capacidad del montacargas y al hecho de que no fue proyectado, en un principio, para admitir un esfuerzo descentrado tal como el de una carretilla automotora pesada con si carga al entrar en l. Donde ya estn en uso determinados tipos de contenedores se plantea pronto la cuestin de cmo adaptar stos a los nuevos aparatos de manejo. El desembolso que supone el cambiar el tipo de contenedor puede hacer prohibitiva la adopcin de un equipo que, de otro modo, podra construir la solucin ms racional del problema. 4.- Balance de costos. La consideracin de todos los factores anteriores redujera considerablemente, en muchos casos, los tipos de aparatos que pueden resolver el problema planteado. Pero, aun con estas limitaciones, invariablemente se encontrara que hay varios tipos que cumplen la tarea a plena satisfaccin y que responden debidamente a todas las exigencias formuladas. Como la mayor parte de los aparatos que se encuentran hoy en el mercado pueden considerarse tcnicamente satisfactorios, es preciso hacerse la pregunta: Cul es el mejor equipo para este trabajo especifico de manejo? Esta pregunta ser contestada, principalmente, por la hoja de balance de costos, preparada e interpretada a travs de la experiencia de la compaa que realiza la instalacin. a. Gastos inciales. Entre estos gastos figuran, en primer lugar, el precio de compra y todos los gastos de instalacin. Se incluir tambin el costo de cuantas reformas, en el edificio o en su distribucin interna, hayan sido necesarias para lograr que el nuevo equipo trabaje con buen rendimiento. Algunas empresas aaden otro sumando que representa el importe de produccin perdido o desaprovechado por los elementos de fabricacin a los que afecte el montaje del equipo. Por otra parte, en instalaciones nuevas de gran envergadura, debe tolerarse un cierto margen de reduccin en el trabajo mientras los obreros se van habituando a los nuevos mtodos.

b. Coeficientes de depreciacin y de cada en desuso. Aunque estos coeficientes estarn, en muchos casos, limitados por la tarifa legal de depreciacin correspondiente al tipo especifico de equipo industrial de que se trate, debe tenerse siempre en cuenta la relacin que hay entre la cuanta de los gastos de primer establecimiento y la vida til de la instalacin. Por ejemplo, las compaas que han insistido en amortizar el equipo en seis meses han tenido que destinar, durante cada perodo, grandes sumas para paletas de madera, siendo as que para este caso particular habran resultado, a la larga, ms econmicos los recipientes de acero.

c. Gastos de explotacin. La primera partida la constituyen los gatos directamente relacionados con la intensidad de utilizacin del equipo o con la cuanta de la produccin en el sector servido por l. Entre ellos figura, en primer lugar, el costo de la energa consumida, que puede se gasolina, gas-oil o energa elctrica destinada a alimentacin de motores o a recarga de bateras. A stos debe sumarse el costo de la mano de obra necesaria para el funcionamiento de la unidad de manipulacin.

d. Otras consideraciones relativas al costo. Finalmente, se han de tener en cuenta los impuestos sobre el equipo y sobre los beneficios de explotacin de la compaa. Dispositivos para el manejo de materiales El nmero de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En trminos de equipos para manejo de materiales de carcter general, se describirn cinco tipos, estos son: transportadores, gras, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos. Gras Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemticos son candidatos lgicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar gras se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso. Transportadores Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas mviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de lquidos, gases o material en polvo a presin: Los productos por lo general no interfieren en la produccin, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido areo. Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervencin humana. Los transportadores proporcionan un mtodo para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravan con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la produccin en masa o en procesos de flujo continuo. Los carros. La mecanizacin ha tenido un enorme impacto de materiales en aos recientes. Entre los que se incluyen vehculos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeos. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones. Se desarrollaron mquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la maana. En la prisa por ponerse al da, se desarrollaron mtodos ms novedosos. Por supuesto, algunas industrias an tienen que actualizarse, pero el problema actual ms grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma ms eficiente con las necesidades de produccin. Ductos. Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que conectan dos o ms puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plstico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extrava el material que se enva por ellos. Adems, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos tambin se prestan a que no se derramen los materiales por algn bordo. Dispositivos diversos. Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las categoras anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidrulicos, tornamesas, mquinas de transferencias automticas y los ndices de herramientas y maquinas controlados por cintas. Todos estn familiarizados con los ascensores y sus caractersticas en sentido de manejo de materiales. Los muelles hidrulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma del camin para facilitar su carga o descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camin y luego bajar la carga hidrulicamente a tierra o a la compuerta. Ecuacin del manejo de materiales: La ecuacin del manejo de materiales es el plan hacia un enfoque sistemtico para la solucin por medio del equipo. Si se comprende el material ms el movimiento se desarrollara el elemento apropiado del equipo.

Es esta se realizan preguntas como: 1. Por qu se hace este movimiento? (porque?), esta pregunta se plantea en primer lugar, porque si no hay una buena respuesta para ella, el movimiento puede eliminarse. Con la combinacin de operaciones se evitar el movimiento entre ellas. 2. Qu se est moviendo? (qu?), la comprensin de lo que se mueve requiere conocer el tamao, la forma, el tamao y el numero de los objetos, as como el tipo de material. Una vez que se sabe lo que necesita trasladarse, se tiene la mitad de la informacin de lo que se requiere para efectuar la seleccin del equipo. 3. De donde y hacia donde se mueve el material? (donde?), Si el movimiento siempre es el mismo, se garantiza una tcnica de trayectoria fija (transportador). Si cambia de una parte a otra se usa una trayectoria variable (camin industrial). Si la trayectoria es corta, tal vez se use la gravedad. 4. Cundo necesita moverse? (cundo?), el movimiento ocurre una vez o dos al da? Si es as, se requiere un camin industrial. Si sucede varias veces por minuto se emplea un transportador. 5. Cmo se llevar a cabo el movimiento? (Cmo?) a mano, con un transportador o un montacargas? Hay muchas opciones y el objetivo es el mtodo ms eficiente en cuanto a costo. ECUACIN:

OTRA FORMA:

OTRA FORMA:

Grado de mecanizacin Manual y dependiente del esfuerzo fsico Este nivel abarca el equipo operado manualmente, como transportes a mano. Mecanizado Para impulsar el equipo se usa fuerza motriz en lugar de esfuerzo fsico. Algunos transportes, transportadores y gras entran en este nivel. Aqu los operarios se necesitan para manejar el equipo en lugar de proveer la fuerza impulsora. Mecanizado completamente con computadoras (Una extensin del segundo nivel): la funcin de las computadoras es generar comandos que especifiquen movimientos y operaciones. Automatizado Se emplea una intervencin humana mnima para guiar y operar el equipo, y en su mayor parte estas funciones son efectuadas por computadoras. Entre los ejemplos hay transportadores, vehculos auto guiados y as/rs (sistema de almacenamiento y/o retiros automatizados). El equipo recibe usualmente instrucciones de teclados, botones y lectoras de cinta o tarjeta. Completamente automatizado Este nivel es similar al cuarto, solo que las computadoras realizan la tarea adicional del control en lnea, eliminando as la necesidad de intervencin humana Ventajas y desventajas del uso de sistemas mecanizados de nivel alto Ventajas - aumento en la velocidad de las operaciones de manejo. - disminucin en el tiempo de produccin. - reduccin en la fatiga y aumento en la seguridad. - mejor control del flujo de material. - costo de obra ms bajo. - mejor trabajo de registros relativos a la situacin del inventario del material. Desventajas - alto costo de inversin. - capacitacin de operarios y de personal de mantenimiento. - equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad. Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales: 1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material 2) Usar equipo mecanizado o automtico 3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes 4) Manejar los materiales con ms cuidado

5) Considerar las aplicaciones de cdigo de barras para los inventarios y actividades relacionadas. 1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estacin de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estacin de trabajo, quizs ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo ms rpido, con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material regado en el suelo. Quizs se pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora despus de procesarlo. Esto puede significar una reduccin sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo comn, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a la estacin de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger el material. Las fbricas tambin pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remocin automtica de las partes terminadas, minimizando el manejo de materiales en la estacin de trabajo. Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos ms eficientes. Por ejemplo, el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger ordenes, describe cmo se pueden recoger los materiales de la repisas, ya sea con un hombre a borde de un vehculo especial (izquierda) o de manera manual (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la repisas. Una vez que se recogen los artculos deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de acumular rdenes y empacar. 2. Usar equipo mecanizado o automtico Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daos a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la produccin. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los mtodos adecuados. La estandarizacin del equipo es importante puesto que simplifica la capacitacin del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones. Los ahorros posibles a travs de la mecanizacin del equipo de manejo de materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al almacn, elega las tarjetas correctas requeridas para el tablero especfico segn su lista de conexiones, regresaba a la mesa de trabajo y proceda a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista. El mtodo mejorado utiliza dos maquinas automticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versin comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse segn las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta ms corta, ya se hacia delante o hacia atrs, para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mnimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajn para exponer las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El mtodo mejorado ha reducido el rea de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribucin de la estacin de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador. La mecanizacin es muy til en el manejo manual de materiales, como el paletizar (es la accin y efecto de disponer mercanca sobre un pal para su almacenaje y transporte). Existen varios dispositivos bajo el nombre genrico de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensin adecuada para ajustar de manera automtica la altura ptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa. Otras son neumticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.

3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes. Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. As, tanto los mtodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables. Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten ms rpido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades ms grandes y convenientes con el diseo de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben manejarse en mltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento de la inspeccin final. 4. Manejar los materiales con ms cuidado. Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un anlisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecnicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Los registros prueban que la fbrica segura tambin es una fbrica eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisin de energa, prcticas operativas seguras, buena iluminacin y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad existente. Un mejor manejo de material reduce los daos al producto. Si el nmero de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta rea debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de dao si se fabrican carretillas o charolas de diseo especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado. 5. Considerar la aplicacin de cdigo de barras para los inventarios y actividades relacionadas. Las mayoras de los tcnicos tienen conocimientos de los cdigos de barras y el escner o lector. El cdigo de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios en blancos representan dgitos que representan de manera nica el producto y su fabricante. Una vez se lee este cdigo universal del producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la informacin oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas. Riesgos de un manejo ineficiente de materiales. a) Sobrestada. La sobrestada es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestada es aplicada a las compaas si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado. b) Desperdicio de tiempo de mquina. Una mquina gana dinero cuando est produciendo, no cuando est ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habr y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirn dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes. c) Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

d) Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de produccin por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la produccin se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando as el cliente llegue a recgenos. e) Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daos a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones especficas (papel en un lugar clido, leche y helados en lugares frescos y hmedos). El sistema debera proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran as y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dar ser en grandes prdidas, as como tambin pueden resultar daos por un manejo descuidado. f) Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de produccin. En los sistemas de produccin en masa, si en una parte de la lnea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la lnea de produccin del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la produccin de la lnea asiendo as que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales. g) Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde est el aspecto de comercializacin, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeo percibido de un producto para proporcionar un valor en relacin con las expectativas del consumidor. Puesto que el xito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades. h) Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a travs de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo ms importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgaran por cada operacin a realizar y un mal manejo de materiales hasta podra causar la muerte. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es daado en la produccin, puede recuperarse algo de su valor volvindolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el cuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes prdidas capitales. 1. Eliminar. 2. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos ms cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la produccin ms eficiente. 3. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

4. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestin, ya que con la reduccin de cruces hace que la produccin se haga ms ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones. 5. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vaco). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden disear sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga til. 6. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo ms verstil. 7. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata. 8. Evtese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecnicos que puedan hacer el trabajo en formas ms efectiva. 9. Un ltimo principio es que los materiales debern estar marcados con claridad o etiquetados. Es fcil colocar mal o perder los artculos por lo que es recomendado etiquetar Ios productos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e informacin. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepcin, la seleccin, la inspeccin, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la produccin. Se necesita una decisin para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economa.

CONCLUSIONES. Como bien se ha visto un materiales o materiales es un conjunto de elementos de naturaleza real que se unen para un fin especifico, de esto depende el manejo que se me va a dar a cada tipo de materiales, si necesita manejo especial por su tamao, formo o peso, etc.; es importante destacar que el espacio fsico la las instalaciones industriales se va a ver afectada por el material o tipo de material que se va a utilizar en la proceso productivo de la empresa, por ende es de gran importancia su conocimiento y estudio a fondo. El buen manejo de materiales es indispensable tanto para la planta, produccin, equipos y operarios ya que de este va a depender la calidad de nuestros productos, la disminucin de costos y principalmente la seguridad de nuestros trabajadores. Los principios aplicados al manejo de materiales indican de qu forma se debe trabajar, para mejorar de manera considerable la produccin. Evitando aumento de costos por deterioro de los materiales, o por la ocurrencia de accidentes. Los principios son una buena lista de verificacin de las oportunidades para mejorar. El manejo de materiales desempea un papel crtico en todos los sectores comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribucin. Los mtodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la planificacin logstica por cuanto abarca el manejo fsico, el transporte, el almacenaje y la localizacin de los materiales. Implementar el mejor diseo de un sistema de manejo de materiales y aplicar las cargar unitarias ayuda mucho a que el manejo de material sea eficaz, ya que se minimizan los costos, se lleva un mejor control del producto a la hora de entrega a produccin, es ms ordenado y se puede aprovechar mas el espacio cubico.