MANUAL DE MANTENIMIENTO PARA LOS INSTRUMENTOS ASOCIADOS A LOS SISTEMAS DE PARADA DE EMERGENCIA DE LA PLANTA RECUPERADORA DE AZUFRE DEL PROYECTO

VALCOR, PTO LA CRUZ EDO ANZOTEGUI SINOPSIS Actualmente en la empresa PDVSA durante la produccin de combustible se ponen en funcionamiento los procesos que se encuentran en las diferentes plantas o unidades, una de ellas es la Unidad Recuperadora de Azufre, lo cual cuenta con un Sistema de Parada de Emergencia(ESD), que no posee en su haber un manual de procedimientos para el mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia que se adapte a las exigencias y operaciones que se realizarn en el proyecto VALCOR, y a su vez sirva de gua a todo el personal que labora dentro del proyecto, de tal forma que permita el desarrollo de las actividades de una manera objetiva, eficiente y segura. El objetivo fundamental de esta propuesta es la elaboracin de un manual de procedimientos para el mantenimiento a los instrumentos asociados al ESD. En la presente investigacin se utiliz la metodologa de campo en el cual se aplic la observacin directa adems de los paquetes de Ingeniera, planos y P&D del proyecto VALCOR. Este proyecto surge de la necesidad de obtener un manual para el momento de ejecutar las labores de los distintos tipos de mantenimiento a los instrumentos asociados al ESD con lo cual se garantiza una operacin optima y segura en el proceso de recuperacion de azufre, as como cumpliendo con los requisitos y requerimientos de calidad para los mercados nacional e internacional. INTRODUCCIN El proyecto de Valorizacin de Corrientes (VALCOR) nace en el primer trimestre del ao 2000, como una respuesta a la necesidad de mejorar el paquete de productos e incrementar el margen de la Refinera de Puerto La Cruz, ste proyecto, contempla la incorporacin de nuevas unidades de procesos, y a la vez maximizar el aprovechamiento de las instalaciones existentes de Servicios Industriales y Areas Externas. El proyecto VALCOR tiene como objetivos primordiales, acondicionar las instalaciones de la Refinera de Puerto La Cruz para producir gasolina sin plomo en el oriente del pas, producir diesel de bajo contenido de azufre para el mercado internacional, mejorar la calidad del aire y no contaminar el ambiente. Durante la produccin de combustible se ponen en funcionamiento los procesos que se encuentran en las diferentes plantas o unidades, una de ellas es la Unidad Recuperadora de Azufre, lo cual cuenta con un Sistema de Parada de Emergencia(ESD), que no posee en su haber un manual de procedimiento para el mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia; que se adapte a las exigencias y operaciones que se realizarn en el proyecto VALCOR, y a su vez sirva de gua a todo el personal que labora dentro del proyecto, de tal forma que permita el desarrollo de las actividades de una manera objetiva, eficiente y segura. El propsito de esta investigacin es establecer un manual de procedimientos para el mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia de la planta Recuperadora de Azufre. Como objetivos que se plantean en esta investigacin es el estudio de la Unidad Recuperadora de Azufre con el fin de conocer su funcionamiento, importancia y caractersticas de la misma. La identificacin de los instrumentos y los lazos de control asociados al Sistema de Parada de Emergencia de la Planta Recuperadora de Azufre para lograr su clasificacin segn los criterios establecidos por PDVSA. Establecer las rutinas para el mantenimiento a los instrumentos con la finalidad de proponer una plan de mantenimiento para chequeo de los instrumentos donde se realicen las paradas de plantas programadas y el 1

seguimiento de los equipos e instrumentos del Sistema de Parada de Emergencia. Determinar los recursos necesarios para el Mantenimientos de los instrumentos, en los cuales se aplicar los equipos certificados por PDVSA para la calibracin, chequeo y monitoreo de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia, los cuales debern constar con una rutina de monitoreo debido a la importancia de la Unidad Recuperadora de Azufre al momento de una falla. Por ltimo establecer los lineamientos para el mantenimiento de los instrumentos, en ste punto se localizarn los parmetros de PDVSA y las polticas de calidad de la corporacin para el chequeo, calibracin, desmontaje y posterior montaje. Para ello se utilizaron observaciones directas al rea de la Unidad Recuperadora de Azufre del Proyecto VALCOR, una revisin documental, donde se consultaron los paquetes de Ingeniera planos de planta, P&D, con el fin de focalizar los instrumentos asociados al ESD de la unidad, adicionalmente se realizaron entrevistas no estructuradas al personal tcnico, operacional y supervisores, para aclarar las dudas existentes. Para el desarrollo de ste trabajo de investigacin, se estructur el estudio en cinco captulos (V), que se describen a continuacin: en el Captulo I se defini lo correspondiente al problema de investigacin haciendo nfasis en la descripcin de los objetivos generales y especficos con respecto a la problemtica descrita. En el Capitulo II de igual forma se hace mencin de los antecedentes de investigaciones, las bases tericas y bases legales de esta propuesta. Para el Captulo III se hace la descripcin del diseo y el tipo de investigacin que se utiliz para el desarrollo de dicha investigacin as como tambin las tcnicas de recoleccin de datos utilizadas. En el desarrollo del Capitulo IV se describi el proceso de toda la Unidad Recuperadora de Azufre, as como tambin la identificacin de instrumentos y lazos de control asociados al Sistema de Parada de Emergencia(ESD) de dicha Unidad, de igual manera se describen los lineamientos para en mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia, la determinacin de los recursos necesarios para la realizacin de dichos mantenimientos a los instrumentos y por ltimo las rutinas de mantenimiento a los equipos para verificar la frecuencia con que se realizan dichos mantenimientos. Por otra parte en el Capitulo V se hacen mencione a las conclusiones y recomendaciones que se plantearon para poner en funcionamiento el Manual de mantenimiento de los Instrumentos Asociados a los Sistemas de Parada de Emergencia de la Unidad Recuperadora de Azufre. CAPITULIO I EL PROBLEMA PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. En el proyecto VALCOR especficamente en el rea (A400) se encuentra ubicada la Unidad Recuperadora de Azufre, la cual cuenta con una serie de instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia, estos tipos de instrumentos son de vital importancia para el funcionamiento en condiciones crticas del proceso, lo que convierte a la Unidad de Recuperacin de Azufre en una de las plantas ms importantes del proyecto VALCOR. Esta Unidad tiene como objetivo recuperar el azufre contenido en las corrientes de los gases agrios y cidos mediante el uso del proceso ProClaus, licencia de la empresa PARSONS. 2

Este proceso es una combinacin de tres tipos de reacciones: Reaccin del proceso convencional de Claus, reaccin selectiva del dixido de azufre, hidrogenacin selectiva del gas de cola. Estos pasos Permiten obtener una remocin global de azufre en el orden del 99.5%, el cual es superior al logrado por el convencional de Claus (9597%). Por consiguiente, los niveles finales de compuestos sulfatados en la corriente de gases permitirn el cumplimiento de la normativa ambiental vigente, sin requerirse un tratamiento adicional del gas de cola. En el proceso de recuperacin de azufre entran en funcin una series de lazos de control donde intervienen varios instrumentos siendo de vital importancia los transmisores tanto de nivel, flujo, presin, presin diferencial, temperatura, sin olvidar los componentes del Sistema de Parada de Emergencia como las alarmas de bajobajo y altoalto nivel, presin, flujo, temperatura y los sensores en fin toda la instrumentacin requerida en una planta para controlar medir y registrar cambios significativos en las variables del proceso. En la actualidad el proyecto VALCOR no cuenta con un diseo de procedimientos de mantenimiento de los instrumentos, de all que radica la importancia de establecer dicho proceso para mejorar las condiciones existentes, Con est trabajo se lograr solventar de manera efectiva la necesidad que tiene la empresa de tener un manual de procedimientos para el mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia de la planta Recuperadora de Azufre. La realizacin de est trabajo se justifica desde el punto de vista econmico, ya que con la aplicacin de est Manual de Procedimiento para el Mantenimiento de los Instrumentos Asociados al Sistema de Parada de Emergencia se lograr la reduccin de paradas de plantas no programadas lo que se refleja en un ahorro significativo para la empresa, a su vez se alarga la vida til de los equipos lo que implica una mejor produccin. El manual de mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia, ser aplicado en su totalidad a la planta de Recuperacin de Azufre, especficamente a los instrumentos asociados a dicho sistema. Este manual pudiera emitir variantes para poder ser aplicados a otras plantas, ste ser de uso exclusivo de PDVSA, para los Sistemas de Parada de Emergencia de sus plantas. Esta investigacin se realiz en los Sistemas de Parada de Emergencia ubicados, en el rea (A400) de la planta Recuperadora de Azufre del proyecto VALCOR. Este se encuentra ubicado dentro del rea actual de la Refinera de Puerto La Cruz, la cual esta localizada geogrficamente en la regin nororiental de Venezuela, en el Estado Anzotegui, al ste de la ciudad de Puerto La Cruz. OBJETIVO GENERAL Elaborar un Manual de Procedimiento para el Mantenimiento de los Instrumentos Asociados al Sistema de Parada de Emergencia de la Planta Recuperadora de Azufre del proyecto VALCOR, Puerto La Cruz, Edo Anzotegui. OBJETIVOS ESPECIFICOS Describir el Proceso de la Planta Recuperadora de Azufre. Identificar los instrumentos y lazos de control asociados al Sistema de Parada de Emergencia segn especificaciones de PDVSA. Establecer las rutinas de mantenimiento para los instrumentos. 3

 Determinar los recursos necesarios para la realizacin de mantenimientos a los instrumentos. Establecer los lineamientos para el mantenimiento de los instrumentos CAPITULO II MARCO TERICO ANTECEDENTES Actualmente en el proyecto VALCOR, no existe ningn trabajo que se refiera a un mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia, se encontr unas memorias descriptivas con informacin referente al mantenimiento de los instrumentos y equipos. Autor: Andry Lpez Titulo: Programa de mantenimiento Preventivo a los Sistemas de refrigeracin de la empresa Pananco de Venezuela Barcelona, Edo Anzotegui. Ao: Febrero del 2000. Conclusin: Con la elaboracin de estos programas de mantenimiento se logra disminuir paradas de plantas no programadas y se ahorran gastos operativos. Autor: Berta E. Maita Vasquez Titulo: Programa de Mantenimiento Preventivo en el rea de drenaje de la empresa Asotram (Mercado Municipal Puerto La Cruz, Edo Anzotegui). Conclusin: Los programas de mantenimiento preventivo deben aplicarse tcnicas de inspeccin de las instalaciones y que es necesario llevar un control estadstico en la aplicacin de programas de mantenimiento para tener en consideracin el tiempo en que se realizan est mantenimiento. Aportes a la investigacin: Estos autores brindaron informacin tcnica de la utilizacin de los paquetes de Ingeniera (P&D y planos de planta) y datos estadsticos de cmo realizar programas de mantenimiento, la importancia del mantenimiento de los equipos e instrumentos, lazos de control y tipos de control lo cual fue un punto focal en esta investigacin. BASES TEORICAS Segn Antonio Creus: LAZOS DE CONTROL. Los lazos de control forman parte de una cadena de instrumentos conectados entre s para lograr una nter conexin entre el proceso y el control, en estos lazos de control intervienen una serie de instrumentos como: Transmisores. Vlvulas de control. 4

 Traductores. LOS TRANSMISORES: Son instrumentos que se encargan de captar la variable de proceso y la transmiten a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una combinacin de estos existen una gama de transmisores como elctrico, neumtico, digitales, hidrulicos y telemetras. Los empleados en los lazos de control estudiados son elctricos, neumticos y digitales. 1.1 LOS TRANMISORES DIGITALES Existen dos tipos de transmisores digitales: Tipo capacitivo: esta basado en la variacin de capacidad que se produce en un condensador formado por dos placas fijas y un diafragma sensible interno unido a las mismas. La transmisin del proceso se realiza a travs de un fluido (aceite) que rellena el interior del condensador. Tipo semiconductor: aprovechan las propiedades elctricas de los semi conductores al ser sometido a tensiones. Estan construido por una delgada pelcula de silicio y utiliza tcnicas de dopaje para generar una zona sensible a los esfuerzos, los transmisores tienen una seal de entrada de corriente (in) la cual es de 420MA, y neumtica de 315 PSI. 1.2 LOS TRANSMISORES ELECTRONICOS. Son de equilibrio de fuerza. Consiste su forma ms sencilla en una barra rigida, apoyada en un punto sobre la que actuan dos fuerzas (la ejercida por el elemento mecnico y la fuerza electromagntica), el desequilibrio de estas fuerzas da lugar a una variacin la cual es registrada y analizada. 1.3 LOS TRANSMISORES NEUMATICOS. Se basan en el sistema toberaobtulador que convierte el movimiento del elemento de medicion en una seal neumatica. El sistema toberaobtulador consiste en una tubo neumtico alimentado a una presin constante Ps, con una relacin de salida en forma de tobera, la cual puede ser obstruida por una lamina llamada obtulador cuya posicin depende del elemento de medida. LOS TRADUCTORES: Son los encargados de recibir la seal de entrada de una o ms cantidades fsicas la convierte modificada o no en una seal de salida. Son traductores un rel, un elemento primario, un convertidor PP/I (presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de proceso a seal neumatica. VALVULAS DE CONTROL. Estas juegan un papel muy importante en el bucle de regulacin. Realizan la funcion de variar el caudal del flujo de control que modifica a su vez el valor de la variable medida comportndose como un orificio de rea continuamente variable. Existen muchos tipos de vlvulas de control como los son: de globo, de ngulo, de tres vas, de jaula, de compuerta, de y de cuerpo partido, saunders, de compresin, de mariposa, de bola, de flujo axial y de orificio ajustable.

Internamente sus partes se consideran generalmente piezas metlicas desmontables que esta en contacto directo con el fluido. Estas piezas son el vstago, la empacadora, el collarn de lubricacin en la empacadora (s se emplea dependiendo la marca y tipo de vlvula) los anillos de gua del vstago, el obturador y el asiento o los asientos. Hay que sealar que el obturador y los asientos constituyen el corazn de la vlvula al controlar el caudal gracias al orificio de paso variable que forman al variar la posicin relativa, y que adems tienen la misin de cerrar el paso del fluido Cada una de esta cumplen con funciones distintas pero todas se rigen bajo el mismo principio que es el de controlar su caudal de flujo. MANTENIMIENTO: Segn Newbrougz Con el transcurso de los aos las compaas productoras, se han visto en la necesidad de utilizar manuales o los llamados procedimientos operativos con el fin de llevar un control sobre las actividades a realizar en el campo para la realizacin de un plan de mantenimiento preventivo hay que tener en consideracin los equipos, instrumentos, y el costo que est mantenimiento implica. En la dcada de los 90 concluyo que el mantenimiento preventivo es el conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos con el fin de corregir o prevenir fallas buscando que estos continen prestando el servicio para el cual fueron diseados. TIPOS DE MANTENIMIENTO: Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento correctivo. Mantenimiento correctivo controlado. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. La definicin acerca de que es el mantenimiento preventivo se puede precisar a travs del sealamiento de sus actividades bsicas. Estas actividades pueden enmarcarse en dos principios: Inspeccin peridica de los equipos para descubrir las condiciones que conducen a una parada de planta no programada. Conservar la planta para anular dichos efectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentran aun en su etapa incipiente. Algunos autores han establecido sus propias definiciones de los mantenimientos entre estas esta la monografa siguiente: es lo que se plantea y se programa con el objeto de ajustar, reparar, o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos del mantenimiento, es decir, que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO El objetivo principal del Mantenimiento Preventivo es prevenir que los equipos dentro de una planta se vean afectadas por fallas indeseadas. 6

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO El Mantenimiento Preventivo tiene como importancia detectar fallas en los equipos ante de que estos se paren, alargando as la vida til de los equipos, para ello es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad. 2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. El Mantenimiento Correctivo son reparaciones que ameriten detener el proceso de una maquina, para conseguir una falla presentada en un equipo o sistema despus de un paro previsto. Las caractersticas ms importantes que se presentan en un equipo en produccin: Presencia de un carcter urgente. Necesidad de una solucin inmediata para evitar perdidas de tiempo, perdidas de produccin y perdidas de dinero. Ventajas: Permiten corregir fallas en los equipos fuera de servicio. Desventajas: Se eleva el costo operacional, adems de ocasionar paradas de planta. 3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO CONTROLADO. Este concepto fue extrado de los apuntes fundamentales y establece que es aquel en el que se mantiene un control estricto y continuo de la condicin general de todos los equipos de la planta, solo cuando estos fallen o muestran desgaste en su rendimiento. TIPOS DE FALLAS: Segn manual de PDVSA. Falla parcial Falla intermitente. Fallas completas o instantneas. Fallas catastrficas. FALLA PARCIAL. Se entiende por falla parcial aquella que origina desviaciones en las caractersticas de funcionamiento de una maquina por debajo o por encima de los limites establecidos, pero no de suficiente magnitud como para causar la interrupcin total de la funcin requerida. Estas fallas se pueden subdividir en fallas; a) graduales, aquellas cuyo efecto final es retraso, o se manifiesta como una degradacin continua de la operacin del sistema, b)degradantes, aquellas que ocasionan variacin en, el funcionamiento normal pero sin originar el paro del sistema. FALLAS INTERMITENTES: Son aquellas que persisten por un cierto lapso (corto tiempo) dentro de un rango de falla parcial y 7

cuando desaparece la causa el sistema recobra su funcionamiento normal. Por lo general, ste tiempo de falla obedece a caractersticas en la carga de trabajo. FALLA COMPLETA O INSTANTNEAS: Las fallas completas se originan desviaciones en las caractersticas de funcionamiento de un equipo, de tal magnitud o significacin, que le impiden totalmente realizar la funcin a la que esta destinado. Algunos autores lo consideran de efecto instantneo, de tal forma que originan la detencin del sistema. El tiempo de restitucin de la maquina a sus condiciones normales de operacin y el costo de reparacin, estn dentro de un rango razonable. FALLAS CATASTRFICAS: Son aquellas fallas totales que por lo general ocurren sorpresivamente y se requiere de mucho tiempo y dinero para ser corregidas. La clasificacin o distincin entre una falla total y una catastrfica obedece a diferentes y muy variados factores; a) Suministro de repuestos, b) ubicacin del equipo, c) el requerimiento de mano de obra calificada. OTRA DEFINICIN DE FALLA: Segn manual de la compaa FISHER Para todo componente o equipo integrante de un sistema existe un conjunto de caractersticas cuantitativas, Ci, que describen su estado de funcionamiento; estas, a su vez dependen de un conjunto de propiedades Pj, del componente o equipo, y a su vez estas estan en funcion del tiempo y de un conjunto de condiciones internas, Sk. Analticamente se expresa as: Ci: f(P1, P2. P3) PJ: f(Sk,t) En conclusin se puede decir que la falla se define como toda condicin fsica de un equipo en el cual ocurre una desviacin de sus caractersticas de operacin mas all de lo permisible, dando como consecuencia un estado inoperante del equipo. En las fallas los equipos se consideran sucesos aleatorios, es decir, ocurren al azar ya que es casi imposible que componentes iguales fallen siempre bajo las mismas condiciones de funcionamiento. Debido a su naturaleza aleatoria se deben predecir y eliminar las fallas mediante: Diseo mejorado de las partes. Verificacin continua del funcionamiento de los elementos para determinar el momento optimo de la accin de mantenimiento. BASES LEGALES Norma ISO. Clusula 4.9 Control de Proceso. 8

Mantenimiento adecuado del equipo. La norma incluye un requisito de proporcionar al equipo el mantenimiento adecuado para garantizar la capacidad continua del proceso. Muchas compaas tienen un plan formal de programas y actividades de mantenimiento, pero muy pocas veces se incluye en el sistema de administracin. La norma ISO 9001, exige que se incorporen para las compaas que no los tengan; el programa de mantenimiento no necesita ser complejo u oneroso. Es necesario trazar el plan de mantenimiento, definir las actividades de acuerdo con el nivel que corresponda a las habilidades y la capacitacin que haya, recibe el personal de mantenimiento y llevar un registro del trabajo realizado. Cdigo Nacional (COVENNIN 200) 7004. Pruebas de Mantenimiento. Realizar o Presentar pruebas: La autoridad componente realizar o presentar una prueba del sistema completo al ser instalado y posteriormente a un intervalo peridico de tiempo. Pruebas Peridicas: Los sistemas se comprobarn peridicamente siguiendo un plan aceptado por la autoridad competente para asegurar su mantenimiento en condiciones apropiadas de funcionamiento. Registros Escritos: Se mantendr un registro escrito de tales pruebas y mantenimiento. Captulo III, Seccin VII del control de instrumentos, Maquinas y Equipos, cuyo funcionamiento implique consumo de energa Artculo 31: Todo aparato, instrumento, maquina o equipo de carcter comercial, industrial o domestico, cuyo funcionamiento implique un consumo de energa, sea elctrica mecnica calorfica u otros podr ser controlado de oficio o solicitud de parte interesada, por el Servicio Nacional de Metrologa a objeto de comprobar si su consumo y rendimiento estn de acuerdo con sus caractersticas nominales, las cuales deben estar reseadas en lugares visibles. Capitulo III, Seccin VII De los Laboratorios de pruebas, Ensayos y Mediciones oficiales y privados. Artculo 32: Los laboratorios oficiales y privados, que se dedican a la realizacin de prueba, ensayos y mediciones cientficas, investigativos, mdicas, industriales o de cualquier otra ndole, debern tener sus instrumentos y equipos de medicin calibrados por el Servicio Nacional de Metrologa. El Servicio Nacional de Metrologa fijar normas y procedimientos a seguir en cada calibracin y podr exceptuar temporalmente, mediante autorizacin expresa, determinadas actividades de las obligaciones sealadas en ste artculo. Captulo IV, Seccin II Del Asesoramiento a la industria sobre mediciones relativas al establecimiento del Sistema de Control de Calidad. Artculo 34: Toda industria establecida en el pas podr dirigirse a la Oficina Central del Servicio Nacional de Metrologa en solicitud de asesoramiento sobre control da calidad de su producto La oficina Central convendr con la industria solicitante las modalidades y alcance de asesoramiento requerido. COVENIN ISO 900090:

Gestin y aseguramiento de la calidad lineamiento para su seleccin y utilizacin. COVENIN ISO 900190: Sistema de calidad y modelo de aseguramiento de la calidad aplicable al diseo, desarrollo, fabricacin, instalacin y servicios. COVENIN ISO 900290: Sistema de calidad y modelo de aseguramiento de la calidad aplicada a la fabricacin y a la instalacin. COVENIN 243891 (ISO/IEC 290): Trminos generales y definiciones a lo que se refiere a la normalizacin y a las actividades relacionadas con la misma. ISA DE LA CALIBRACIN: Capitulo III Seccin III de la calibracin: Artculo 16: Todos instrumentos o equipos que sea utilizado en establecimientos industriales del pas, deber ser calibrado peridicamente a excepcin de los que los que hayan de ser aferidos de conformidad con el artculo 10. El Servicio Nacional de Metrologa podr mediante autorizacin expresar, exceptuar temporalmente a determinadas empresas fabriles de la obligacin de calibrar ciertos instrumentos o equipos de medida. Artculo 17: La calibracin de los instrumentos y equipos de medida se realizar comparndolos con los instrumentos patrones de trabajo de las oficinas de Metrologa o en su caso, utilizando los materiales de referencia homologados por el servicio. Artculo 18: En las calibraciones se aplicar las tablas de errores mximos aceptables y recomendaciones para cada caso y circunstancia, fijadas por las preinscrcripcines tcnicas del servicio. Artculo19: El Servicio Nacional de Metrologa podr autorizar la ejecucin de la calibracin de acuerdo con los artculos 16 y17, a la institucin y de educacin superior, as como a las empresas organismos oficiales o privados que renen los requisitos que establezca el reglamento. CAPITULO III METODOLOGA DISEO Y TIPO DE INVESTIGACIN Para la realizacin de ste proyecto se utilizaron los siguientes diseos y tipos de investigacin. 10

SEGN L PROPOSITO: Aplicada: Porque se obtuvieron datos que ayudaron a obtener informacin y solucionar la problemtica existente en el Unidad de Recuperacin de Azufre del proyecto VALCOR, y de ste modo solventar la necesidad de un manual de mantenimiento de los equipos e instrumentos asociados a los sistemas de para de emergencia. SEGN EL DISEO: Investigacin de Campo Con referencia Documental: Para la realizacin de esta investigacin se aplic la observacin directa sobre el rea de la Unidad Recuperadora de Azufre que se encuentra en la fase de construccin y as poder constatar la implantacin del Sistema de Parada de Emergencia (ESD), para lo cual se utilizaron los paquetes de Ingeniera en los mismos se encontraban los P&D, planos de planta, manuales de instrumentos, guas y procedimientos operacionales. UNIDAD DE ANLISIS Esta representada por los instrumentos asociados a los Sistemas de Parada de Emergencia de la planta Recuperadora de Azufre del Proyecto VALCOR. TCNICAS DE ANLISIS Y PRESENTACIN DE LOS RESULTADOS Los datos sern recogidos mediante aplicacin de tcnicas de recoleccin de informacin, se analizaron cualitativamente cuya interpretacin favoreci el desarrollo de la investigacin las cuales dieron como resultado los objetivos deseados, donde se obtuvo un anlisis de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia de la Planta Recuperadora de Azufre. Presentacin de los resultados: el anlisis de la informacin recopilada para la presentacin de un programa de mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia fue presentado en forma terica (informe escrito) y a travs de flujogramas, adicionalmente se entrego un manual en el cual consta las maniobras e instrumentos del Sistema de Parada de Emergencia de dicha planta de procesos. CAPITULO IV DESORROLLO DE LOS OBJETIVOS DESCRIPCIN DEL PROCESO DE LA UNIDAD RECUPERADORA DE AZUFRE. La unidad de Recuperacin de Azufre es una de las plantas ms importantes del proyecto VALCOR, dicha planta cuenta con una serie de instrumentos y sistemas los cuales deben estar en ptimas condiciones. Esta unidad tiene como objetivo recuperar el azufre contenido en las corrientes de los gases agrios y cidos mediante el uso del proceso ProClaus, licencia de la empresa PARSONS. Este proceso es una combinacin de tres tipos de reacciones: Reaccin del proceso convencional de CLAUS, reaccin selectiva del dixido de azufre, hidrogenacin selectiva del gas de cola. Estos pasos Permiten obtener una remocin global de azufre el cual es superior al logrado por el convencional de CLAUS. Principio del proceso. El nmero del equipo y el nmero de identificacin del instrumento para el tren B se describe posteriormente de la siguiente manera: (tren B) y tren A sin parntesis. 11

El proceso de CLAUS para la recuperacin de azufre se logra en tres pasos sucesivos: El paso de la conversin trmica que se lleva a cabo en el horno de muflas B4822 (B4841). En la salida de la caldera de recuperacion E4821 (E4841), alrededor del 60% de H2S ha sido convertido en azufre. El primer paso de la conversin cataltica que se lleva a cabo en el reactor D4823 (D4843), alrededor del 30% de H2S se convierte en azufre. El segundo de los pasos de la conversin cataltica que se lleva a cabo en el reactorD824(D4844), logrando la conversin en alrededor del 5% H2S. Despus de cada paso, los vapores de azufre se condensan en los condensadores E4822 (E4842), dos pasos. El azufre lquido se enva por gravedad a travs de sellos de azufre (sulfur seal legs) a la fosa de azufre D4890. Los efluentes que salen del ltimo condensador E4825 (E4845) contienen el H2S y SO2 remanente, y algn COS y CO2 formado durante las reacciones de secundarias. Proceso CLAUS: conversin trmica. Esta tiene como objetivo: Alcanzar la disociacin trmica de H2S a alta temperatura y formar vapores de azufre. Obtener una relacin H2S/SO2 de 2/1 necesaria para condiciones ptimas durante los procesos catalticos. Por ultimo, asegurar la disociacin del NH3 en N2 y H2O.) Este paso se logra para la combustin de alrededor de 1/3 de H2S en la alimentacin con el aire en el quemador principal M4821 (M4841). En la temperatura de combustion (alrededor de 2550F/1400C), parte del H2S es disociado trmicamente de acuerdo con la reaccin. Proceso CLAUS: Condensacin (separacin) El efluente del horno de reaccin B4821 (B4841) a travs de la caldera de recuperacion E4821 (E4841)S2=1/2S6=1/4S8. El calor del gas se recupera en la caldera produciendo vapor de media presin (440.9 psi/30.4 bar.) La salida de la caldera de recuperacion pasa a travs del primer paso del condensador E4822 (E4842) S6=3/4S8=6S, donde los vapores de azufre se logran condensar. Proceso CLAUS: Conversin Cataltica. El efluente del primer condensador se enva al reactor donde la relacin de H2S/SO2 de 2/1 se mantiene. Ya que la reaccin es exotrmica, es favorecida por una temperatura tan baja como sea posible en la entrada al reactor siempre y cuando sea por lo menos 68F (20C) mayor que el punto de roco del de azufre. La temperatura en la entrada del segundo reactor se mantiene en 410F (210C) y estas reacciones tambin ocurren en el segundo reactor. OPERACIN DE LA UNIDAD RECUPERADORA DE AZUFRE. Esta consta de tres trenes llamados los trenes de CLAUS, estos se operan bajo el caso de alimentacin que 12

tanto el gas amina y gas agrio de la alimentacin de diseo se despachan uniformemente a cada tren. El gas de cola CLAUS se trata en la CLAUSPOL subsiguiente y su gas tratado que contiene H2S restante se quemara en el Incinerador. En est proceso intervienen una serie de operaciones las cuales son: Regulacin gas y aire. Los quemadores principales son capaces de alimentarse con el gas amina, gas sws, gas natural y el correspondiente aire requerido. La regulacin del flujo y la presin aguas arribas del horno B4821 (B4841) se prev de la siguiente manera Lnea de gas amina El gas amina se alimenta del tren CLAUS bajo el controlador de flujo FIC48333 (FIC48533), el controlador de presin PIC48332 (PIC48532) Estos estan ajustados (set point) son controlados por el FIC4833 (FIC48533). El flujo de gas amina es medido por el FT48333 (FT48533) y es corregido por la presin de PIC 48332 (PIC48532) y la temperatura por TI48331 (TI48531) del gas. En un procedimiento de Sistema de Para de Emergencia (SPE) o Emercity Shut Down (ESD), es activado por muy bajo fluido de gas amina por el FSLL48334 (FSLL48534). Lnea de gas SWS (Sour Water Stripper) unidad de aguas agrias. El gas se alimenta por el tren CLAUS bajo el control de flujo FIC48328 (FIC48528). El controlador de presin PIC48327 (PIC48527), esta ajustado por punto de ajuste externo por el FIC48328 (FIC48358). El flujo del gas SWS es medido por el FT48328 (FT48358), es corregida por la presin PIC48327 (PIC48357) y la temperatura por TI48326 (TI48356) del gas. El sistema de emergencia (ESD) es activado por muy bajo flujo de gas SWS en el FSLL48239 (FSLL48539). Lnea de gas natural. El gas natural es inyectado dentro del quemador bajo el control de flujo FIC 48324 (FIC48542). Lneas de aire de procesos: La cantidad requerida de aire corresponde al gas amina, gas SWS y gas natural (si lo hubiera) estos se calculan automticamente y viene dada por el control de flujo de aire FIC48372 (FIC48572). La medicion del flujo de aire principal por el FT48372 (FT 48572) y es corregida su presin de aire por el PT48371 (PT48571) y su temperatura de aire por el TT48370 (TT48570). Lneas de regulacin de aire/gas. Estas estan controlada automticamente por el FIC48374 (FIC48574) ajustando su (set point) para cada corriente de gases de la siguiente forma: Aire/gas amina por el FF48333 (FF48533) a 1758 lb/lb. Aire del gas SWS por el FF48328 (FF48538) a 2126 lb/lb. Aire de gas natural por el FF48342 (FF48542) a 14334 lb/lb. 13

El punto de ajuste del controlador de flujo principal de aire es el FIC 48372 (FIC48543) que regula la vlvula FV48372 (FV48543) estos puntos son proporcionados por la sumadora FY48343 (FY48543) tomando en cuenta el flujo de gas natural, gas amina y gas SWS del horno. Regulacin de la temperatura del horno: El punto de ajuste (set point) en la primera zona del horno B4821 (B4841) para cada caso se regula por el TIC48337 (TIC48537). Cuando la temperatura en la primera zona excede el punto de ajuste, la vlvula TV48337 (TV48537) se estrangula; cuando la temperatura se vuelve inferior al punto de ajuste, la vlvula se abre y desde el 70% de apertura la vlvula FV48333 (FV48533) del insumo de gas hacia el quemador (flare) M4821 (M4841) se limita a una 20% de su apertura, de all la FV48333 (FV48533) quede operando en forma manual si falla una operacin de la vlvula el Sistema de Emergencia (ESD) enva todo el excedente al quemador M4821 (M4841). Regulacin de la temperatura del reactor. Existen dos reactores para cada tren A Y (B): 3.1 Reactor D4823 (D4844). El gas que proviene del primer paso del condensador E 4822 (E4842) a una temperatura aprox de 374F/190C se calienta en el recalentador E4823 (E4843). La temperatura en la salida del reactor D4823 (D4843) es controlada por TIC48207 (TIC48407) operando est sobre la vlvula TV48207 (TV48407) de entrada de vapor de alta presin dentro del recalentador. El punto de ajuste (set point) es dado por el controlador y es de 482F/250C. 3.2 Reactor D4824 (D4844). El gas que proviene del segundo paso del condensador E 4822 (E4842) a una temperatura aprox de 302F/150C se calienta en el recalentador E4824 (E4843). La temperatura en la salida del reactor D4824 (D4844) es controlada por TIC48208 (TIC48408) operando ste sobre la vlvula TV48208 (TV48408) de entrada de vapor de alta presin dentro del recalentador. El punto de ajuste (set point) del controlador TIC48208 (TIC48408) es de 410F/210C. Operacin del condensador E4822 (E4842) La condensacin se logra en el condensador E4822 (E4842) y al mismo tiempo se produce vapor de baja presin (SLX). El nivel del condensador se regula por un LIC 48222 (LIC48422) controlando la vlvula de insumo de agua de alimentacin LV48222 (LV48422). La presin del condensador se regula en 64 PSI (4.4 bar) por el controlador PIC48221 (PIC48421) en las lneas de vapor. Aguas arriba del condensador de vapor el controlador mantiene la presin de gas de la lnea del proceso en 6.82psi/0.47bar. Operacin de los recalentadores. El calentamiento del gas del proceso aguas arriba de los reactores se logra por alta presin de vapor (SH) en los 4 recalentadores. El vapor de alta presin debe estar saturado para un intercambio de calor eficiente. El vapor de alta presin de la red es entonces desrecalentado por el M4826 (M4846).

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La temperatura del resultante del vapor saturado de alta presin se regula en 500F (260C) por el controlador TIC 48241 (TIC48441) actuando sobre la vlvula TV48241 (TV48441) ubicada ella sobre la lnea de inyeccin de agua de alimentacin de la caldera. Operacin del Recalentador E4824 (E4844). La cantidad del vapor saturado de alta presin necesaria para calentar el gas de proceso se inyecta por la vlvula de control TV48208 (TV48408). La vlvula se controla por la temperatura del gas de proceso por el controlador TIC48208 (TIC48408) en la entrada del reactor E4824 (E4844). Los condensados de alta presin producidos se recuperan en el tambor D4827 (D4847) el nivel de ese tambor es controlado por LIC48240 (LIC48440) se regula por la vlvula LV48235 (LV48435) en la lnea de la salida del condensado del tambor. El Sistema de Parada de Emergencia (ESD) es controlado por FSLL y FSHH. Esto indica que si el nivel del tambor aumenta o disminuye bruscamente el ESD acta para parar el proceso. Operacin del recalentador E4823 (E4843). La cantidad del vapor saturado de alta presin necesaria para calentar el gas de proceso se inyecta por la vlvula de control TV48207 (TV48407). La vlvula se controla por la temperatura del gas de proceso por el controlador TIC48207 (TIC48407) en la entrada del reactor E4823 (E4843). Los condensados de alta presin producidos se recuperan en el tambor D4826 (D4846) el nivel de ese tambor es controlado por LIC48235 (LIC48435) se regula por la vlvula LV48235 (LV48435) en la lnea de la salida del condensado del tambor. El Sistema de Parada de Emergencia (ESD) es activado por FSLL y FSHH. Esto indica que si el nivel del tambor aumenta o disminuye bruscamente el ESD acta para parar el proceso. Operacin del condensador final E4825 (E4845). La condensacin del azufre se lleva a cabo en el condensador, al mismo tiempo, se producen muy baja presin. El vapor de muy baja presin producido se condensa en el enfriador de agua E4826 (E4846) y los condensados de muy baja presin se reciclan de regreso a los recalentadores de los trenes A y B de la unidad Recuperadora de Azufre. Los Sistema de Parada de Emergencia (ESD) es activado por el controlador de presin PIC48235 (PIC48453) cuando la presin es menor a 14 psi (0.9bar). Operacin de la fosa de Azufre D4890. El aire de separacin se suministra del soplador de aire principal G4801 A/B/C al distribuidor rociador de aire de burbujas M4891 A/B con un fluido de 464lb/hr controlado por el FIC48051. La temperatura promedio del azufre liquido en la fosa se mantiene en 284F usando el serpentn de vapor SLX E4891 para compensar la perdida de calor. La bomba de la fosa de azufre G4801 se opera para enviar el azufre liquido desgafificado al tanque de almacenaje D4891, y el nivel del liquido en la fosa de azufr se controla por LIC48051. 15

8. Operacin y almacenamiento de Azufre. 8.1 Almacenaje del Azufre liquido. El azufre lquido desgasificado es transferido hacia el tanque de almacenamiento D4891 mediante la bombas G4805 A/B, el Sistema de Parada de Emergencia (ESD) chequea el funcionamiento da la bomba y el tanque, si la bomba dejara de bombear Azufre al tanque ste para el proceso. La temperatura del azufre liquido en el tanque se mantiene en 285F. Las perdidas de calor pueden compensarse por medio de los serpentines de calentamiento de vapor SLX, el interior del tanque se purga por aire (IA) a la atmsfera exterior a travs del venteo del tanque para evitar la acumulacin del H2S. 8.2 Manejo del Azufre liquido: El Azufre liquido es almacenado en el tanque D4891 se descarga para el embarque por la bomba de transferencia de Azufre G4891A/B a travs del brazo de carga de Azufre liquido Z4891 a los camiones con una capacidad de 30 Ton. La carga del Azufre liquido a los camiones se opera por FQC48053 y la cantidad de Azufre liquido entregada puede ser monitoreada por FI48053. Cuando la carga de Azufre se completa FQC48053, UV48054 queda cerrada. 9. Parada de Emergencia de la Unidad Recuperadora de Azufre. 9.1 Procedimiento en caso de Emergencia El Sistema de Parada de Emergencia de los trenes CLAUS se activa por un accidente, tal como falla de potencia elctrica, disparo de una alarma de bajo flujo, fuego, falla de aire de instrumentos etc., o planificado, pero en ningn caso la parada puede ser prolongada. Al momento de realizar la parada, los instrumentos funcionan automticamente recordando que el sistema trabaja bajo un esquema de 3:2 (dos de tres instrumentos repetidos del lazo dan la misma seal para forzar una parada para activar el ESD), el procedimiento recomendado seria: Se corta el gas de SWS gas de amina y gas natural. Se abre la vlvula UV48252 (UV48452) en la lnea del tren CLAUSPOL, y se cierra la vlvula UV48251 (UV48451) a CLAUSPOL. Los recipiente de las lneas no pueden ser abiertos a la atmsfera sin medir el riesgo de fuego por el azufre. La temperatura de la unidad se debe mantener en 250F (121F) o superior, especialmente en los reactores catalticos. La parada del Incinerador con lleva a la parada de la fosa de desgasificacin de Azufre. Luego el sistema se pasara a manual de ambos trenes de CLAUS. En el caso de una parada en la fosa de azufre dure 20 minutos (sin la temperatura apropiada) el nivel del producto del azufre de NNL a HLA se solidificara en la fosa. En caso de que ambos trenes CLAUS sean forzados a parar manualmente despus de la parada del Incinerador, el quemador ser puesto en funcionamiento de nuevo primero, antes de cualquier intento de iniciar los quemadores de CLAUS. 16

En caso de que tren A enfrente una Parada de Emergencia mientras el tren B opera normalmente, se abre la vlvula UV48252 de la lnea de desvo del CLAUSPOL al quemador (flare) y se cierra la vlvula UV48251 de la lnea de gas de cola del tren A hacia el CLAUSPOL. Tan pronto el gas tratado del CLAUSPOL pueda ser descargado en el tren A, iniciar la purga con nitrgeno. Procedimiento al momento del arranque/puesta en marcha: Limpiar el horno con Nitrgeno, encender los pilotos y luego el quemador principal segn el procedimiento convencional utilizando gas natural en la combustion estequiomtrica. Y por ultimo continuar el procedimiento convencional para encender el calentador del horno y el calentamiento del reactor cataltico. INSTRUMENTOS Y LAZOS DE CONTROL ASOCIADOS AL SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA. La identificacin de los instrumentos y lazos de control es una de las partes ms delicadas en el proceso, ya que de all depender la seleccin de los instrumentos y su importancia en el proceso del Sistema de Parada de Emergencia, entre los instrumentos mas usados se pueden mencionar las alarmas de altoalto nivel (LAHH) , las alarmas de bajobajo nivel (LALL), transmisores de presin, temperatura (TP),(TT), botones de emergencia, vlvulas solenoides y vlvulas onoff (shut down). Este mtodo servir para lograr conocer el funcionamiento de cada instrumento y la funcion que cumple en el Sistema de Parada de Emergencia, para identificar si pertenece a un lazo el cual pueda parar la planta o es un lazo que se pueda controlar utilizando los desvos correspondientes para su chequeo, mantenimiento y su posterior calibracin. SEGN SU CRITICIDAD: Estas vlvulas pertenecientes a la Planta Recuperadora de Azufre son consideradas crticas debido a que estan asociadas la los ESD ( Sistema de Parada de Emergencia) y a los TSO ( que son los Sistemas de Cierre hermtico). Esto trae como consecuencia que en el momento su manipulacin deba tomarse con mucha precaucin ya que una mala manipulacin de ellas pudiera ocasionar una parada de planta no programada. Para poder ser tomadas en cuenta como criticas estas estan basadas en la norma PDVSA: ESPECIFICACIN DE VALVULAS 4.1 SERVICO CRTICO Las vlvulas requieren para ser operables un nmero especifico de funcionamientos para garantizar la seguridad del proceso en caso de la prdida del fluido principal del actuador (neumtico o hidrulico) SERVICIO DE EMERGENCIA: Las vlvulas son instaladas en sitios estratgicos para aislar el equipo shutdowm o presurizados / txico / ambiente/ que contamina de lneas del procesos /equipo. Los motivos que pudieran generar una falla en la planta y a su vez active el Sistema de Parada de Emergencia (ESD) son los siguientes: Falla de circulacin de agua temperada. Falla de la potencia elctrica (falla de luz). 17

 Falla de vapor. Falla de aire de instrumentos. Fuego. Falla por fuga de gas de cola. Falla del reactor. Falla de las bombas de circulacin. Tabla Nro. 1 VALVULAS CRITICAS DE LA PLANTA RECUPERADORA DE AZUFRE. Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 Tipo de Clase PV221 PV421 UV252 UV251 UV452 UV451 UV344/B/C UV330 FV328 UV301 UV369 UV364 UV365 UV335 UV302 UV303 FV333 UV375 UV365 FV372 UV346 FV374 UV544A/B/C UV530 FV528 UV501 UV569 UV564 UV565 UV535 UV502 UV503 Tag Sistema TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSO TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD N Plano VAL48P20EF4804A VAL48P20EF4804B VAL48P20EF4806A VAL48P20EF4806A VAL48P20EF4806B VAL48P20EF4806B VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803A VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B 18

33 34 35 36 37 38

FV533 UV575 UV565 FV572 UV546 FV574

TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD TSOESD

VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B VAL48P20EF4803B

Tabla Nro. 2 LAZOS DE CONTROL DE LA UNIDAD RECUPERADORA DE AZUFRE Tag Nro AT48249 AT48449 BAL48355A BAL48356A BAL48555A BAL48556A BI48354 BI48554 BSL48354 BSL48355 BSL48356 BSL48554 BSL48555 BSL48556 FI48342 FI48542 FT48001A FT48001B FT48001C FT48051 FT48051A FT48051B FT48051C FT48052 FT48052A FT48052B FT48052C FT48053 FT48224 FT48233 FT48238 FT48286 Service Final Condenser E4825 Final Condenser E4845 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4841 Natural Gas to Ignitor B4841 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4841 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4841 Natural Gas to Ignitor B4841 Natural Gas to Ignitor B4841 Natural Gas to M4821 Natural Gas to M4841 Air to G4801A Air to G4801B Air to G4801C Stripping Air to D4890 Stripping Air to D4890 Stripping Air to D4890 Stripping Air to D4890 Vent Gas to J4801A/B Vent Gas to J4801A/B Vent Gas to J4801A/B Vent Gas to J4801A/B Liquid Sulfur to Z4891 Steam from E4822 Steam from M4826 Steam from M4826 Steam from E4821 19

FT48328 FT48329 FT48333 FT48334 FT48336 FT48342 FT48346 FT48372 FT48373 FT48374 FT48424 FT48433 FT48438 FT48486 FT48528 FT48529 FT48533 FT48534 FT48536 FT48542 FT48546 FT48572 FT48573 FT48574 FV48001A FV48001B FV48001C FV48051 FV48328 FV48333 FV48342 FV48372 FV48374 FV48528 FV48533 FV48542 FV48572 FV48574 FY48328 FY48333C FY48372 FY48374 FY48528

SWS Gas from D4802 SWS Gas from D4802 Amine Gas from D4801 Amine Gas from D4801 Amine Gas from D4801 Natural Gas to M4821 N2 to M4821 Process Air to M4821 Process Air to M4821 Process Air to M4821 Steam from E4842 Steam from M4846 Steam from M4846 Steam from E4841 SWS Gas from D4802 SWS Gas from D4802 Amine Gas from D4801 Amine Gas from D4801 Amine Gas from D4801 Natural Gas to M4841 N2 to M4841 ProcessAir from G4801A/B/C ProcessAir from G4801A/B/C ProcessAir from G4801A/B/C Air to M4809A Air to M4809B Air to M4809C Stripping Air to D4890 SWS Gas from D4802 Amine Gas to M4821 NG to M4821 Process Air to M4821 Process Air to M4821 SWS Gas from D4802 Amine Gas to M4841 NG to M4841 Process Air to M4841 Process Air to M4841 SWS Gas from D4802 Amine Gas to M4821 Process Air to M4821 Process Air to M4821 SWS Gas from D4802 20

FY48533C FY48572 FY48574 HS48001A HS48051A HS48052A HS48052B HS48356 HS48556 HV48290 HV48292 HV48347 HV48490 HV48492 HV48547 HY48347 HY48547 LSH48053 LSHH48009A LSHH48009B LSHH48009C LSHH48018A LSHH48018B LSHH48018C LSLL48283 LSLL48483 LT48007 LT48010 LT48012 LT48017 LT48019 LT48050 LT48051 LT48052 LT48054 LT48222 LT48235 LT48240 LT48247 LT48284 LT48422

Amine Gas to M4841 Process Air to M4841 Process Air to M4841 Emergency shutdown unit SRU Emergency shutdown Incinerator Liquid Sulfur Loading Arm Z4891 Liquid Sulfur Loading Arm Z4891 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor B4841 N2 to D4823 N2 to D4824 N2 to M4821 N2 to D4843 N2 to D4844 N2 to M4841 N2 to M4821 N2 to M4841 Liquid Sulfur Loading Arm Z4891 Amine Gas K.O. Drum D4801 Amine Gas K.O. Drum D4801 Amine Gas K.O. Drum D4801 SWS Gas K.O. Drum D4802 SWS Gas K.O. Drum D4802 SWS Gas K.O. Drum D4802 Main Waste Heat Boiler E4821 Main Waste Heat Boiler E4841 Amine Gas K.O. Drum D4801 Amine Gas K.O. Drum D4801 Continuous Blowdown Drum D4808 SWS Gas K.O. Drum D4802 SWS Gas K.O. Drum D4802 Sulfur Pit D4890 Sulfur Pit D4890 Liquid Sulfur Storage Tank D4891 Liquid Sulfur Storage Tank D4891 Double Pass Condenser E4822 First Reheater Condensate Drum D4826 Second Reheater Condensate Drum D4827 Final Condenser E4825 Main Heat Waste Boiler E4821 Double Pass Condenser E4842

21

LT48435 LT48440 LT48447 LT48484 LV48012 LV48051 LV48222 LV48235 LV48240 LV48284 LV48422 LV48435 LV48440 LV48484 PT48003A PT48003B PT48003C PT48056 PT48057 PT48221 PT48225 PT48250 PT48253 PT48287 PT48327 PT48332 PT48341 PT48342 PT48359 PT48361 PT48371 PT48378 PT48379 PT48380 PT48382 PT48383 PT48421 PT48425 PT48450 PT48453 PT48487

First Reheater Condensate Drum D4846 Second Reheater Condensate Drum D4847 Final Condenser E4845 Main Heat Waste Boiler E4821 Blowdown from D4808 Liquid Sulfur to D4891 BW to E4822 Condensate to E4821 Condensate to E4821 BW to E4821 BW to E4842 Condensate to E4841 Condensate to E4841 BW to E4841 G4801A, Main Air Blower A G4801A, Main Air Blower B G4801A, Main Air Blower C Sulfur Pit D4890 D4891, Liquid Sulfur Storage Tank Process Gas from E4821 Double Pass Condenser E4822 Process Gas from E4825 Final Condenser E4825 Main Waster Heat Boiler E4821 SWS Gas to M4821 Amine Gas from D4801 B4821, Muffle Furnace B4821, Muffle Furnace Main Burner M4821 Natural Gas to Ignitor B4821 Process Air to M4821 Natural Gas to Ignitor B4821 Natural Gas to Ignitor of B4821 Natural Gas to M4821 Natural Gas to M4821 Natural Gas to M4821 Process Gas from E4841 Steam from E4842 Process Gas from E4845 E4845, Final Condenser E4841, Main Waste Heat Boiler

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PT48527 PT48532 PT48541 PT48542 PT48559 PT48561 PT48571 PT48578 PT48579 PT48580 PT48582 PT48583 PV48003A PV48003B PV48003C PV48225 PV48253 PV48287 PV48425 PV48453 PV48487 TE48051 TE48052 TE48053 TE48054 TE48055 TE48058 TE48203 TE48206 TE48207 TE48208 TE48209 TE48212 TE48215 TE48220 TE48221 TE48227 TE48230 TE48241 TE48242 TE48245 TE48248 TE48279

SWS Gas to M4821 Amine Gas from D4801 B4841, Muffle Furnace B4841, Muffle Furnace M4821, Main Burner Natural Gas to Ignitor B4841 Process Air to M4841 Natural Gas to Ignitor of B4841 Natural Gas to Ignitor of B4841 Natural Gas to M4821 Natural Gas to M4841 Natural Gas to M4821 Air to M4809A Main Air Blower G4801B Main Air Blower G4801C LP Steam from E4822 Condensate to E4825 Steam from E4821 LP Steam from E4842 Condensate to E4845 Steam from E4841 Sulfur Pit D4890 Sulfur Pit D4890 Sulfur Pit D4890 Liquid Sulfur to D4891 Liquid Sulfur Tank D4891 Liquid Sulfur Tank D4891 Second Catalytical Reactor D4824 First Catalytical Reactor D4823 First Catalytical Reactor D4823 Second Catalytical Reactor D4824 First Catalytical Reactor D4823 Second Catalytical Reactor D4824 Double Pass Condenser E4822 Double Pass Condenser E4822 Double Pass Condenser E4822 Second Reactor Reheater E4824 First Reactor Reheater E4823 Desuperheating Device M4826 Desuperheating Device M4826 Final Condenser E4825 Final Condenser E4825 Main Waste Heat Boiler E4821 23

TE48294 TE48295 TE48296 TE48298 TE48299 TE48300 TE48326 TE48331 TE48339 TE48341 TE48370 TE48403 TE48406 TE48407 TE48408 TE48409 TE48412 TE48415 TE48420 TE48421 TE48427 TE48430 TE48441 TE48442 TE48445 TE48448 TE48479 TE48494 TE48495 TE48496 TE48498 TE48499 TE48500 TE48526 TE48531 TE48539 TE48541 TE48570 TT48055 TT48207 TT48208 TT48241 TT48337

First Catalytical Reactor D4823 First Catalytical Reactor D4823 First Catalytical Reactor D4823 Second Catalytical Reactor D4824 Second Catalytical Reactor D4824 Second Catalytical Reactor D4824 SWS Gas to M4821 Amine Gas to B4821 Muffle Furnace B4821 Muffle Furnace B4821 Process Air to M4821 Second Catalytical Reactor D4844 First Catalytical Reactor D4843 First Catalytical Reactor D4843 Second Catalytical Reactor D4844 First Catalytical Reactor D4843 Second Catalytical Reactor D4844 Double Pass Condenser E4842 Double Pass Condenser E4842 Process Gas from E4841 Second Reactor Reheater E4844 First Reactor Reheater E4843 Desuperheating Device M4846 Desuperheating Device M4846 Final Condenser E4845 Final Condenser E4845 Main Waste Heat Boiler E4841 First Catalytical Reactor D4843 First Catalytical Reactor D4843 First Catalytical Reactor D4843 Second Catalytical Reactor D4844 Second Catalytical Reactor D4844 Second Catalytical Reactor D4844 SWS Gas to M4841 Amine Gas to B4841 Muffle Furnace B4841 Muffle Furnace B4841 Process Air to M4841 Liquid Sulfur Strg Tank D4891 First Catalytical Reactor D4823 Second Catalytical Reactor D4824 Desuperheating Device M4826 Muffle Furnace B4821 24

TT48339 TT48340 TT48407 TT48408 TT48441 TT48537 TT48539 TT48540 TV48055 TV48207 TV48208 TV48241 TV48337 TV48407 TV48408 TV48441 TV48537 TY48337 TY48537 UY48051 UY48052 UY48053 UY48054 UY48251 UY48252 UY48301 UY48302 UY48303 UY48330 UY48335 UY48344A UY48344B UY48344C UY48346 UY48364 UY48365 UY48368 UY48369 UY48375 UY48451 UY48452 UY48501 UY48502

Muffle Furnace B4821 Muffle Furnace B4821 First Catalytical Reactor D4843 Second Catalytical Reactor D4844 Desuperheating Device M4846 Muffle Furnace B4841 Muffle Furnace B4841 Muffle Furnace B4841 LP Steam to D4891 HP Steam to E4823 HP Steam to E4824 BW to M4826 Amine Gas to B4821 HP Steam to E4843 HP Steam to E4844 BW to M4846 Amine Gas to B4841 Amine Gas to B4821 Amine Gas to B4841 Stripping Air to D4890 LP Steam to J4801A/B Vent Gas to Incinerator B4951 Liquid Sulfur to Z4891 Tail Gas to D4901 Tail Gas to D4951 N2 to M4821 Nitrogen to B4821 Nitrogen to M4821 SWS Gas from D4802 Amine Gas to B4821 NG from D4951 Vent to Atmosphere NG to M4821 N2 Supply HV48347 Bypass NG to Ignitor B4821 Vent to Atmosphere Inst. Air to Ignitor NG to Ignitor B4821 Air to M4821 Tail Gas to D4901 Tail Gas to D4951 N2 to M4841 Nitrogen to B4841 25

UY48503 UY48530 UY48535 UY48544A UY48544B UY48544C UY48546 UY48564 UY48565 UY48568 UY48569 UY48575 VT48003A VT48003B VT48003C VT48004A VT48004B VT48004C ZSH48054 ZSH48251 ZSH48252 ZSH48344B ZSH48365 ZSH48451 ZSH48452 ZSH48544B ZSH48565 ZSL48003A ZSL48003B ZSL48003C ZSL48051 ZSL48052 ZSL48053 ZSL48054 ZSL48251 ZSL48252 ZSL48330 ZSL48335 ZSL48344A ZSL48344C ZSL48364 ZSL48368 ZSL48369

Nitrogen to M4841 SWS Gas from D4802 Amine Gas to B4841 NG from D4951 Vent to Atmosphere NG to M4821 N2 Supply HV48547 Bypass NG to Ignitor B4841 Vent to Atmosphere Inst. Air to Ignitor NG to Ignitor B4841 Air to M4841 Main Air Blower G4801A Main Air Blower G4801B Main Air Blower G4801C Main Air Blower G4801A Main Air Blower G4801B Main Air Blower G4801C Liquid Sulfur to Z4891 Tail Gas to D4901 Tail Gas to D4951 Vent to Atmosphere Vent to Atmosphere Tail Gas to D4901 Tail Gas to D4951 Vent to Atmosphere Vent to Atmosphere Main Air Blower G4801A Main Air Blower G4801B Main Air Blower G4801C Stripping Air to D4890 LP Steam to J4801A/B Vent Gas to Incinerator B4951 Liquid Sulfur to Z4891 Tail Gas to D4901 Tail Gas to D4951 SWS Gas from D4802 Amine Gas to B4821 NG from D4951 NG to M4821 NG to Ignitor B4821 Inst. Air to Ignitor NG to Ignitor B4821 26

ZSL48375 ZSL48451 ZSL48452 ZSL48530 ZSL48535 ZSL48544A ZSL48544C ZSL48564 ZSL48568 ZSL48569 ZSL48575

Air to M4821 Tail Gas to D4901 Tail Gas to D4951 SWS Gas from D4802 Amine Gas to B4841 NG from D4951 NG to M4821 NG to Ignitor B4841 Inst. Air to Ignitor NG to Ignitor B4841 Air to M4841

RECURSOS NECESARIOS PARA LA REALIZACION DE MANTENIMIENTOS A LOS INSTRUMENTOS. Al momento de realizar una parada de planta programada existe una diversidad de factores que van a influir en el mantenimiento de los instrumentos por los cuales deben tomarse en consideracin debido a la importancia que estos acarrean, como son: Disponibilidad de econmica, Seleccin del personal capacitado, Maquinarias y equipos, Disponibilidad de horas/hombre, e) Estrategia de trabajo. Cada una de ellas con su grado de importancia dentro de la realizacin de una parada de planta programada. Disponibilidad econmica: Cuando se realiza una parada de planta programada la cantidad de dinero que se invierte en el mantenimiento de instrumentos es bastante considerable. Para PDVSA invertir en el mantenimiento de los instrumentos es de vital importancia debido a las funciones de control en caso de una emergencia que ejecutan los (ESD), para ello en una parada de planta programada los instrumentos pasan por una serie de etapas como son: Desmontaje, Chequeo, Calibracin, Montaje. b) Personal Capacitado: Por tratarse de un sistema tan delicado PDVSA se ve en la necesidad de capacitar al personal tanto fijo como contratado, con la finalidad de contar con el personal requerido al momento de que existiese una falla en los instrumentos asociados al sistema (ESD).

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Para ello existe un centro de adiestramiento y capacitacin (CIED) el cual se encarga de adiestrar y capacitar al personal con la finalidad de que est se encuentre bien preparado para la ejecucin del mantenimiento de los instrumentos asociados al sistema de (ESD) de esta forma el personal no cometer errores los cuales pudieran causar una parada no programada. c) Maquinaria y Equipos: Este es otro punto en consideracin al momento del mantenimiento, ya que hay que tomar previsiones en el uso de gras, montacargas y maquinarias en general, esta maquinas deben tener su previa certificacin antes de ingresar al rea de PDVSA. Los equipos de calibracin cuentan con certificaciones lo cual garantizan que los instrumentos estarn en optimas condiciones y con su respectiva calibracin al momento de ser instalado. d) Disponibilidad de horas/hombre: Esto se refiere a la cantidad de hora y horas/hombre disponibles que tiene la empresa para realizar el mantenimiento, tomando en consideracin que la planta Recuperadora de Azufre no se debe mantener fuera de servicio por tiempo prolongado. Estrategia de trabajo: En est punto entran factores como la logstica, permisologa, Seguridad Higiene Ambiente (SHA) y manuales de procedimientos. En est tpico trata cmo se debe llevar a cabo el mantenimiento para no afectar el cronograma de actividades ya previsto, y garantizar la eficiencia, seguridad, rendimiento y bajo costo. Los instrumentos asociados a los ESD, sus lazos de control deben llevar un registro de los que se encuentran en condicin de bypass ya que por motivos de seguridad no deben permanecer por tiempo prolongado en ese estado y llevar un control de tiempo para que estos no queden fuera de servicio y establecer las responsabilidades de quienes autorizan y ejecutan dichos trabajos. Hay que tomar en consideracin la logstica, colocacin de horarios de comida, trabajo y descanso; utilizar las normativas de seguridad vigentes en PDVSA, para evitar un incidente o un accidente que perjudiquen la continuidad del mantenimiento. Utilizar los manuales de procedimientos los cuales garantizaran que el trabajo se realice bajo las especificaciones requeridas para evitar contratiempos durante el mantenimiento de los instrumentos asociados al Sistema de Parada de Emergencia(ESD).

LINEAMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS INSTRUMENTOS

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Con los lineamientos de mantenimiento a los Sistemas de (ESD), se podr saber como se realizar el mantenimiento a los instrumentos los cuales se dividen en Instrumentos de proteccin, instrumentos de registro, instrumentos de indicacin e instrumentos de transmisin, para cada uno de ellos se utilizara una metodologa de mantenimiento distinta. Con la aplicacin de nuevas tcnicas de calibracin las cuales son realizadas por instrumentistas calificados y mano de obra calificada para realizar calibraciones tanto en el rea de taller como en campo Para los dispositivos de proteccin: La siguiente tabla contiene las fallas tpicas de los dispositivos de proteccin con sus respectivas actividades de mantenimiento preventivas y correctivas. Tabla Nro. 4 Fallas Tpicas de los Dispositivos de Proteccin Falla tpica Actividades correctivas *Instalar un multmetro (analgico o digital) en los contactos NC y C Verificar peridicamente el estado NO y C. Operacin diferente del interruptor y la operacin del microswitch y *Activar el interruptor los contactos. *Verificar el funcionamiento *Retirar el interruptor del proceso para verificar las condiciones fsicas del interruptor. *Realizar mediciones de la variable para observar el funcionamiento del elemento sensor. Actividades preventivas

Elemento sensor perforado o trabado.

Verificar las condiciones fsicas del elemento sensor.

Resorte del rango esta partido o deformado. Calibracin errnea

Conductores abiertos.

Verificar las condiciones fsicas del *Reemplazar el resorte. resorte. *Instalar los patrones de Verificar la calibracin del calibracin considerando la interruptor. variable. *Instalar multmetro (analgicos o Verificar la continuidad de los digitales). conductores y el estado de los terminales. *Verificar la continuidad.

Calibracin de los dispositivos de proteccin: La calibracin de los dispositivos de proteccin, consiste en ajustar los interruptores para que estos activen los contactos de apertura y/o cierre tomando como base los valores de diseo, a fin de proteger los equipos y garantizar la continuidad operativa. Los diagramas de calibracin consisten en una representacin grfica del procedimiento a seguir en la instalacin del interruptor para la calibracin.

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A continuacin se especifican los diagramas de calibracin para: Interruptores de presin. Interruptores de temperatura. Interruptores de nivel Interruptores de flujo. Tabla Nro. 5 Procedimiento para la calibracin de los interruptores de presin Pasos 1 2 3 4 5 6 Accin Verificar el rango de trabajo del interruptor Instalar el interruptor segn el diagrama calibracin Verificar el tipo de instalacin NC/NO Aplicar el valor del rango de calibracin Corregir por ajuste de tensin del resorte Verificar la apertura y/o cierre de los contactos

A continuacin se ilustra el diagrama de calibracin del interruptor de presin.

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31

Importante: Tambin se puede emplear como, equipo de calibracin la maleta waflace, Heise. El Mod Cal, calibradores digitales, multmetro analgicos, ohmmetros, voltmetros, etc. Tabla Nro. 6 Procedimiento para la calibracin de Interruptores de Presin Pasos 1 2 3 4 5 6 Accin Verificar el rango de operacin del interruptor Instalar el interruptor segn el diagrama calibracin Verificar el tipo de instalacin NC/NO Aplicar el valor del rango de calibracin Ajustar el interruptor Verificar la apertura y/o cierre de los contactos

A continuacin se ilustra el diagrama de calibracin del interruptor de temperatura.

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33

Importante: Se pueden utilizar otros equipos de calibracin como multmetro analgicos, ohmmetros. Voltmetros, otros modelos de calibradores de temperatura digitales. Tabla Nro. 7 Procedimiento para la calibracin de Interruptores de Nivel Pasos 1 2 3 4 5 6 Accin Verificar el rango de operacin del interruptor Instalar el interruptor segn el diagrama calibracin Verificar el tipo de instalacin NC/NO Aplicar el valor del rango de calibracin de nivel Ajustar el interruptor Verificar la apertura y/o cierre de los contactos

A continuacin se ilustra el diagrama de calibracin del interruptor de nivel.

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35

Importante: Tambin se pueden emplear, multmetro analgicos. Ohmmetros y voltmetros. Tabla Nro. 8 Procedimiento para la calibracin de Interruptores de flujo Pasos 1 2 3 4 5 6 Accin Verificar el rango de operacin del interruptor Instalar el interruptor segn el diagrama calibracin Verificar el tipo de instalacin NC/NO Probar el valor del rango de calibracin Ajustar el interruptor Verificar la apertura y/o cierre de los contactos

A continuacin se ilustra un interruptor de flujo

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37

Importante: Se puede activar el flujo a travs de una lnea de proceso con caractersticas acorde al censor o tambin se puede activar el interruptor manualmente. b) Para los dispositivos de registro: Los dispositivos de registro presentan una serie de fallas tpicas para est tipo de instrumento de tipo registradores las cuales son: Operacin diferente del elemento sensor, Puntero de registro deformado y Descalibracin. La siguiente tabla contiene las fallas tpicas de los instrumentos de registro con sus respectivas actividades de mantenimiento preventivas y correctivas. Tabla Nro. 9 Fallas Tpicas de los Instrumentos de Registros Falla tpica Actividades preventivas Actividades correctivas * Aplicar el valor de la variable utilizando el equipo de calibracin(bomba hidrulica, regulador, maleta de temperatura, etc.) * observar el grado de expansin del elemento medidor. * Extraer el puntero de medicin de su base. * Colocarlo sobre una base plana y ejercerle presin para enderesarlo. * Conectar el registrador para la calibracin. * Aplicar el 0% del valor de la variable y corregir. * Aplicar le 100% de la variable y corregir. La calibracin de los registradores consiste en ajustar los registradores para que haya coincidencia en los valores registrados con los valores de la variable de medida en el proceso, los diagramas de calibracin consisten en una representacin grfica del procedimiento a seguir en la instalacin del registrador para la calibracin. En la siguiente tabla contiene los pasos a seguir en la calibracin de los registradores. Tabla Nro. 10 Calibracin de Registradores Paso 1 Accin Instalar el registrador segn el diagrama de calibracin. 38

Operacin diferente del elemento sensor

Verificar peridicamente el estado fsico del elemento sensor

Puntero de registro deformado

Verificar peridicamente el estado fsica del elemento sensor

Instrumento descalibrado

Verificar peridicamente la calibracin del registrador

2 3 4 5 6 7 8 9

Verificar el rango de trabajo del registrador. Aplicar el 50% del valor de la variable y realizar el encuadre de la biela intermedia con las palancas impulsora y receptora formando un ngulo de 90 entre estos elementos (solamente para los registradores de placas y escalabones). Aplicar el 0% del valor de la variable y corregir por el ajuste de amplitud o multiplicacin hasta que el puntero ajuste de cero para llevar el puntero al 0% de la escala. Aplicar el 100% del valor de la variable y corregir por el ajuste de amplitud o multiplicacin hasta que el puntero indique el 100% de la escala. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el puntero se ubique en los porcentajes correspondientes. Aplicar el 50% del valor de la variable (en caso de que el puntero se ubique en un valor diferente del 50%). Corregir por el ajuste de angulosidad para ubicarlo 5 0 10 veces en la direccin del error. Repetir los pasos 4,5,6y 7.

Nota: Este procedimiento de calibracin aplica para las variables bsicas de proceso (Presin, Flujo, Nivel, Temperatura) slo debe considerarse el equipo requerido para la calibracin. Calibracin para los instrumentos de registro. A continuacin se muestra el diagrama de calibracin de un registrador de presin.

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Importante: Tambin pueden emplearse como equipo de calibracin la maleta Wallace, Heise, Mod Cal, calibradores digitales, reguladores con manmetros, patrones, etc. Calibracin para los instrumentos de registro. A continuacin se muestra el diagrama de calibracin de un registrador de flujo.

A continuacin se muestra el diagrama de calibracin de un registrador de temperatura 41

Importante: se pueden utilizar otros modelos de equipos de calibracin analgicos y digitales y otros modelos de registradores. 42

 Para los instrumento de indicacin: Las fallas tpicas que presentan los indicadores son: Operacin deficiente del elemento sensor, Puntero de medicin deformado y descalibracin. La siguiente tabla contiene las fallas tpicas de los instrumentos de indicacin con sus respectivas actividades de mantenimiento preventivas y correctivas. Tabla Nro.11 Fallas Tpicas de los Instrumentos de Indicacin Falla tpica Actividades preventivas Actividades correctivas * Aplicar el valor de la variable utilizando el equipo de calibracin(bomba hidrulica, Verificar peridicamente el estado regulador, maleta de fsico del elemento sensor. temperatura, etc.) * observar el grado de expansin del elemento medidor. * Extraer el puntero de medicin de su base. * Colocarlo sobre una base plana y ejercerle presin para enderesarlo. * Conectar el indicador para la calibracin. * Aplicar el 0% del valor de la variable y corregir. Instrumento descalibrado Verificar peridicamente la calibracin del indicador *Aplicar le 100% de la variable y corregir. * Repetir los pasos hasta que con 0% el puntero indique cero y que con el 100% indique el 100 del instrumento. La calibracin de la instrumentacin de indicacin consiste en ajustarlos para que haya coincidencia en los valores indicados con la variable de medida en el proceso, los diagramas de calibracin consisten en una representacin grfica del procedimiento a seguir en la instalacin del indicador para la calibracin. La siguiente tabla contiene los pasos a seguir en la calibracin de los indicadores. Tabla Nro.12 Calibracin de los Indicadores Paso Accin 43

Operacin diferente del elemento sensor

Puntero de medicin deformado

Verificar peridicamente el estado fsico del puntero de medicin

1 2 3 4 5 6

Instalar el indicador segn el diagrama de calibracin. Verificar el rango de trabajo del indicador. Aplicar el 50% del valor de la variable y realizar el encuadre de la biela intermedia con las palancas impulsora y receptora formando un ngulo de 90 entre estos elementos (solamente para los indicadores de placas y escalabones). Aplicar el 0% del valor de la variable y corregir por el ajuste de amplitud o multiplicacin hasta que el puntero ajuste de cero para llevar el puntero al 0% de la escala. Aplicar el 100% del valor de la variable y corregir por el ajuste de amplitud o multiplicacin hasta que el puntero indique el 100% de la escala. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el puntero se ubique en los porcentajes correspondientes

Nota: Est procedimiento de calibracin aplica para las variables bsicas de proceso (Presin, Flujo, Temperatura y Nivel) solo debe considerares el equipo requerido para la calibracin. Calibracin para los instrumentos de indicacin. A continuacin se ilustra el diagrama de calibracin del indicador de flujo.

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A continuacin se ilustra el diagrama de calibracin de un indicador de temperatura

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Importante: se pueden utilizar otros modelos de equipos de calibracin analgicos y digitales y otros modelos de indicadores, pero estos son unos de los ms utilizados. Calibracin para los instrumentos de indicacin. A continuacin se ilustra el diagrama de calibracin de un indicador de presin.

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Importante: Tambin se puede emplear como equipo de calibracin la maleta Wallace Heise, Mod Cal, calibradores digitales, etc. Para los instrumentos de transmisin: Las fallas tpicas que presentan los transmisores son: Operacin diferente del elemento sensor, Deformacin de los flejes flexibles, Fuelle de retroalimentacin perforado, deformado, Obtulador deformado, Restriccin obstruida, Resorte de ajuste de cero partido, Tarjeta amplificadora defectuosa, Kit digital defectuoso, Transmisor descalibrado. La siguiente tabla contiene las fallas tpicas de los instrumentos de registro con sus respectivas actividades de mantenimiento preventivo y correctivo. Tabla Nro.13 Fallas Tpicas de los Instrumentos de Registros Falla tpica Actividades correctivas * Aplicar el valor de la variable utilizando el equipo de calibracin Operacin diferente del elemento Verificar peridicamente el estado respectivo. sensor del sensor. * Observar el comportamiento del mismo. *Cambiar los flejes flexibles en Verificar los flexibles del casa de estar deformados. Deformacin de los flejes flexibles transmisor neumtico para ver si del transmisor neumtico estn deformados. * Calibrar el instrumento. Chequear el estado fsico del fuelle * Cambiar el fuelle de retroalimentacin. Fuelle de retroalimentacin de retroalimentacin para perforado o deformado visualizar alguna perforacin o * Calibrar el instrumento. deformacin * Sustituir el obturador o tratar de Verificar que el obturador no tenga enderesarlo. Obturador deformado deformacin * Calibrar el transmisor. * Desarmar el relevador y verificar * Verificar el estado de los componentes del relevador (resorte, el estado de sus componentes. Relevador defectuoso o diafragma, vlvulas cnicas y de bola, orificios. * Calibrar el relevador. descalibrado Verificar calibracin del relevador. *Verificar la salida del transmisor para determinar si la tobera est obstruida. * Visualizar la tobera peridicamente. Restriccin obstruida 48 Calibrar el transmisor. * Si la salida del transmisor es mxima (20 PSI)sin aplicarle el valor de la variable, la tobera pudiera estar obstruida. * Limpiar la tobera Actividades preventivas

Tobera obstruida

Verificar la salida del transmisor para determinar si la restriccin est obstruida.

* Si la salida del transmisor es mnima (0 PSI) con le 100% de la variable aplicada, la restriccin pudiera estar obstruida.

Resorte de ajuste de cero partido

Tarjeta amplificadora defectuosa

* Limpiar la restriccin introduciendo un alambre. Verificar peridicamente el resorte * Sustituir el resorte de ajuste de de ajuste de cero. cero. * Utilizando el diagrama elctrico del transmisor, verificando los valores de voltaje indicados con un voltmetro y osciloscopio para Chequear la tarjeta amplificadora comprobar el funcionamiento de utilizando los equipos de prueba. los componentes elctricos. * Con una pistola de soldar o cautin, retirar el componente daado y reemplazarlo. * Utilizando el diagrama elctrico del transmisor, verificando los valores de voltaje indicados con un voltmetro y osciloscopio para comprobar el funcionamiento de los componentes elctricos. * Con una pistola de soldar o cautin, retirar el componente daado y reemplazarlo. * configurar el transmisor. Instalar el transmisor segn el diagrama de calibracin. Aplicar el 0% del valor de la variable y ajustar el 0

Kit digital defectuoso

Chequear peridicamente el kit digital

Transmisor descalibrado

Verificar la calibracin Aplicar el 100% del valor de la variable y ajustar el span. Repetir la calibracin al 100% y al 0%

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