UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA Y AMBIENTAL VALPARAISO CHILE

MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL DEL TREN DE GASES.

DIVISION FUNDICIN CHAGRES, ANGLOAMERICAN-CHILE

HUMBERTO PATRICIO CABRERA SUREZ

TESIS COMO REQUISITO PARA OPTAR AL GRADO DE:

MAGISTER EN CIENCIAS DE LA INGENIERA QUMICA.

MEMORIA COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TTULO DE:

INGENIERO CIVIL QUMICO.

PROFESOR GUIA PROFESOR CORREFERENTE CORRREFERENTE EXTERNO

: DR. LUIS BERGH O. : DR. JUAN YIANATOS B. : SR. FERNANDO ROMERO.

NOVIEMBRE 2012

Ttulo de Tesis:

MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL DEL TREN DE GASES.

DIVISION FUNDICIN CHAGRES, ANGLOAMERICAN-CHILE

Autor: HUMBERTO PATRICIO CABRERA SUREZ

Trabajo de Tesis, presentado en cumplimiento parcial de los requisitos para la obtencin del ttulo de Ingeniero Civil Qumico y el grado de Magster en Ciencias de la Ingeniera Qumica de la Universidad Tcnica Federico Santa Mara.

Dr. Luis Bergh Olivares

Dr. Juan Yianatos Bernardino

Sr. Fernando Romero Espinosa

Valparaso, Noviembre de 2012

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"No desprecies el recuerdo del camino recorrido. Ello no retrasa vuestra carrera, sino que la dirige; el que olvida el punto de partida pierde fcilmente la meta." Paulo IV.

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AGRADECIMIENTOS
Quisiera dedicar estas palabras a todas las personas que me ayudaron a lograr que esta etapa de mi vida fuera posible A mis padres, Patricio y Silvia, que gracias a su amor, consejos, apoyo y comprensin en todos los momentos de mi vida A Patricia, por ser mi compaera y amiga, por su comprensin y apoyo en todo lo que me propongo. A mi hermano y tos, por su constante preocupacin y apoyo hacia mis objetivos A mis amigos Jair Hernndez, Rodrigo Faria, Vanessa Medina, Diego Pineda, Ignacio Martinez, Toms Olfos, Fernando Cornejo, Francisco Guzmn, Felipe Puga y Rurik Ortloff, por todos los momentos buenos y malos que compartimos, y que gracias a eso se form un fuerte vnculo de amistad A mi profesor gua Luis Bergh, por todos sus consejos, apoyo, paciencia, confianza y conocimientos entregados, los cuales hicieron que gran parte de este trabajo fuera posible y llegara a un buen termino A la Divisin Fundicin Chagres de AngloAmerican-Chile, por la oportunidad de realizar mi trabajo en sus instalaciones. A las personas del taller de instrumentacin, taller elctrico, operadores de consola y de terreno. Agradecer especialmente a mi tutor en la faena, durante el tiempo que dur mi estada, Cristian Sulzer, por su respaldo brindado hacia mi trabajo, por la confianza depositada en las ideas presentadas, por su visin crtica y prctica hacia el trabajo realizado. A todos muchas gracias

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RESUMEN
Uno de los procesos fundamentales en la produccin de cobre, son los procesos piro metalrgicos. Gracias a este proceso se producen nodos de cobre a partir de minerales sulfurados, lo que representa ms del 80% de la produccin total de cobre. Fundicin Chagres, pertenece a Minera Sur Andes que a su vez es parte del conglomerado AngloAmerican. En 2010 produjo 137.934 toneladas de cobre andico y 466.729 toneladas de cido sulfrico. El cobre andico es producido mediante la fusin de concentrado de cobre, seguido por una etapa de conversin de este metal fundido y luego una refinacin y moldeo del metal. El cido sulfrico se produce captando los gases de fusin y conversin, transportndolos por el tren de gases hasta la planta de cido. Se realiz un estudio de las principales variables de la zona de transporte de gases, como son la presin en el horno de fusin flash, la presin en la cmara de mezcla, flujo de gases y concentracin de SO2 en los gases a la planta de cido. Tambin se estudi la apertura de los dampers de regulacin de los convertidores, adems de la presin en las campanas de coleccin de gases. Se identificaron las perturbaciones del sistema, las que producan alzas de la presin tanto en el horno de fusin flash como en la cmara de mezcla, con la consiguiente emanacin de gases al ambiente. Estas perturbaciones provienen de la zona de conversin, debido al ingreso y salida de los convertidores al proceso de soplado, generando variaciones bruscas en la presin del tren de gases. Tambin se detect una alta variabilidad del flujo de gases hacia la planta de cido y en la presin de la cmara de mezcla, asociada a la operacin manual del proceso. La optimizacin de la operacin del tren de gases se realiz a travs de la proposicin, desarrollo e implementacin de un sistema de control hbrido para los sopladores. Este sistema consider el control de las presiones y flujos en las unidades asociadas, de manera de minimizar las variaciones de la concentracin de dixido de azufre en los gases a planta de tratamiento, como tambin las variaciones de presiones en convertidores y horno flash, que afectan al proceso de fusin-conversin. El sistema de control hbrido, integra

algoritmos de control convencional (PID) con tcnicas de inteligencia artificial (sistemas expertos). El controlador hibrido produjo una disminucin de la variabilidad en la presin en la cmara de mezcla de un 71%, lo que se traduce en una mayor estabilidad en el tren de gases. La operacin automtica genera un aumento, en el promedio, del flujo de gases de un 2% y disminuyendo su variabilidad en casi en 80%. Tambin se logr una disminucin del tiempo en que la cmara de mezcla se encuentra en presin positiva, de un 8% en operacin manual, a un 0,3% en operacin automtica, reduciendo las emisiones al medio ambiente, que es uno de los objetivos de los controladores implementados. El buen funcionamiento de este controlador es un primer paso en mejorar el manejo de los gases de fundicin, manteniendo una operacin ms estable, disminuyendo las emisiones de gases al ambiente y transportando ms gases a la planta de cido, con la consecuente mayor recuperacin de azufre.

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ABSTRACT
One of the fundamental processes to extract and produce copper is the pyrometallurgy route. In this processes metal is recovered from the mineral by the application of high temperatures and in absence of water, the product of this stage are copper anodes. This route is followed by sulfated minerals, which in turn represent onver 80% of the copper production. Chagres foundry belongs to the mining company Minera Sur Andes which at the same time belongs to Anglo American. In the year 2010, 137,934 metric tons of anodic copper produced and 466,729 metric tons of sulphuric acid were produced. Anodic copper is produced by smelting the copper concentrate followed by a conversion stage of this molten metal; then refined and cast. The sulphuric acid is produced by the capture of the smelting and conversion gases, taking them through the gas system to the acid plant. A study was realized conducted on the main variables affecting the gas transport zone, some of these are pressure, HFF, pressure in the mixing chamber, gas flow and concentration of SO2 in the gases to the acid plant. The opening of the regulation dampers belonging to the converters was also studied, along with the pressure in the fume collection chambers. The perturbations in the system that affected the pressure of the HFF and the gas mixing chamber generating a pressure increase which later implied an escape of gases to the environment were identified. These disturbances come from the conversion stage, due to the inlet and outlet of the converters to the blowing process. These generating rash

variations in the pressure of the gas transport system. The high variability of the gas flow towards the acid plant and the pressure in the mixing chamber associated to manual operation of the system was also detected. The optimization of the gas transport system operation was achieved through the proposal, development and implementation of a hybrid control system for the blowers. The control of the pressure and flow in the associated units were considered, in away so that the variations of the sulphur dioxide concentrations in the gases towards the treatment plant were minimized. Also the pressure variations in the converters and flash smelter, that affected the smelting process, where considered. The hybrid control system integrates conventional (PID) control with artificial intelligence techniques (expert systems). vii

The implementation of the controller was a decrease in the variability of the pressure in the mixing chamber (71%), a higher stability en the gas system. The automatic operation generated an increase in the average flow of gases towards the acid plant of 2%. The variability decreased almost in 80%. A time decrease was also achieved in the mixing chamber in positive pressure, of 7.86% in manual operation and 0.31% in automatic operation. This is translated in lower emissions towards the environment, being this one of the objectives of this controller. By the achieving of good results with this type of controllers the first step in a better management of the foundry gases with the objective of maintaining a more stable operation, lowering the contaminants emitted to the environment and finally producing more sulphuric acid as a result of the bigger amount of gases transported to the plant.

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INDICE DE CONTENIDOS
CAPITULO 1: ........................................................................................................................ 1 INTRODUCCIN .................................................................................................................. 1 1.1 Introduccin ............................................................................................................. 1

1.2 Objetivos....................................................................................................................... 3 PRINCIPIOS DE FUNDICIN ............................................................................................. 4 2.1 Etapa de Fusin (Davenport, 2002), (Kawatra, 2009). ................................................. 4 2.1.1 Reacciones de la Fundicin de Mata. .................................................................... 5 2.1.2 Proceso de Fundicin: Consideraciones Generales. .............................................. 7 2.1.3 Productos de la Fusin: Mata, Escoria y Gases de Fundicin. .................................. 8 2.1.3.1 Mata .................................................................................................................... 8 2.1.3.2 Escoria. ............................................................................................................. 10 2.1.3.3 Gases de Fundicin........................................................................................... 10 2.1.4 Fusin Flash, Proceso Outokumpu (Kojo y Storch, 2006), (Peuraniemi y Lahtinem, 2006)... .............................................................................................................................. 10 2.1.4.1 Horno de Fusin Outukumpu. .......................................................................... 11 2.2 Conversin de Mata (Davenport, 2002. Kawatra, 2009. Moskalyk y Alfantazi, 2003).. ........................................................................................................................... 13 2.2.1 Reacciones de Conversin. .................................................................................. 14 2.2.1.1 Reacciones de Soplado a Cobre........................................................................ 15 2.2.1.2 Eliminacin de Impurezas Durante la Conversin. .......................................... 16 2.2.2 Operacin de un Convertidor Pierce-Smith (CPS). ............................................. 17 2.3 Captura y Fijacin de Azufre (Davenport, 2002. EFMA, 2000). ............................... 17 2.3.1 Produccin de cido Sulfrico............................................................................ 18 2.3.2 Tratamiento de los Gases de Fundicin. .............................................................. 19 ix

2.3.2.1 Enfriamiento del Gas y Recuperacin de Calor. .............................................. 19 2.3.2.2 Precipitacin Electrosttica de Polvos. ............................................................. 21 2.3.2.3 Lavado con agua y enfriamiento. ..................................................................... 21 2.3.2.4 Secado de Gas. .................................................................................................. 22 2.3.2.5 Sopladores Principales de la Planta de cido. ................................................. 22 2.3.3 Oxidacin de SO2 a SO3. ..................................................................................... 22 2.3.4 Absorcin de SO3. ............................................................................................... 23 ANTECEDENTES DIVISIN FUNDICIN CHAGRES .................................................. 25 3.1 Divisin Fundicin Chagres (AngloAmerican, 2011) ............................................... 25 3.2 Proceso Productivo Fundicin Chagres (Gerencia de Operaciones Fundicin Chagres, 2006) .................................................................................................................. 26 3.2.1 3.2.2 3.2.3 Preparacin de Carga. ..................................................................................... 26 Secado de Carga. ............................................................................................ 27 Alimentacin de Carga. .................................................................................. 28

3.2.4 Quemador Principal de Carga Seca. .................................................................... 28 3.2.5 Conversin de Mata. ............................................................................................ 30 3.2.6 Hornos de Limpieza de Escoria. .......................................................................... 31 3.2.7 Hornos de Refino y Moldeo de nodos. ............................................................. 32 3.2.8 Produccin de cido. .......................................................................................... 33 3.3 Sistema de Control Fundicin Chagres (Campos, 2010). ...................................... 33

3.3.1 Sistema Experion PKS (Honeywell, 2007). ........................................................ 35 3.3.2 Arquitectura del Sistema (Honeywell, 2007) ...................................................... 37 ANLISIS DE VARIABLES OPERACIONALES DEL PROCESO DE EXTRACCIN DE GASES, FUNDICIN CHAGRES. .............................................................................. 39 4.1 Proceso de Extraccin de Gases, Fundicin Chagres. ............................................... 39 4.1.1 Configuracin del Tren de Gases HFF y CPS. .................................................... 40 x

4.1.2 Caractersticas del Tren de Gases de Horno Flash. ............................................. 41 4.1.3 Caractersticas del Tren de Gases de Convertidores. .......................................... 43 4.1.4 Caractersticas de la Cmara de Mezcla. ............................................................. 44 4.1.5 Caractersticas de la Planta de Limpieza de Gases. ............................................. 44 4.2 Anlisis Operacional del Proceso de Extraccin de Gases, Fundicin Chagres. ...... 46 4.2.1 Tren de Gases Horno Flash. ................................................................................ 46 4.2.2 Tren de gases conversin. .................................................................................... 50 4.2.3 Cmara de Mezcla. .............................................................................................. 59 4.2.4 Planta de Limpieza de Gases. .............................................................................. 60 4.3 Potencial de Mejoras en Operacin del Tren de Gases. ............................................ 65 4.3.1 Definicin de Estrategia de Control. ................................................................... 65 ANTECEDENTES DEL CONTROL HBRIDO. ................................................................ 68 5.1 Control Hbrido (Gutierrez, 2009. Nguten y Sorensen, 2007). .................................. 68 5.1.1 Introduccin. ....................................................................................................... 68 5.1.2 Estructura de un sistema hbrido. ....................................................................... 68 5.2 Control Experto (Liao, 2005). .................................................................................... 70 5.2.1 Introduccin. ........................................................................................................ 70 5.2.2 Caractersticas de un Sistema Experto................................................................. 70 5.2.3 Estructura de un Sistema Experto........................................................................ 71 5.3 Control PID (Mazzone, 2003. Molina, 2000). ............................................................ 72 5.3.1 Introduccin. ........................................................................................................ 72 5.3.2 Estructura de un controlador PID. ....................................................................... 72 5.3 Controlador PID-PL (Profit Loop PKS) (Honeywell, 2007). ..................................... 76 5.3.1 Descripcin. ......................................................................................................... 76 CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE CONTROL DEL TREN DE GASES. ................... 77

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6.1. Introduccin. ............................................................................................................. 77 6.2 Controlador de Admisin de Gases de Convertidores Peirce Smith. ......................... 79 6.3 Controlador de Presin de Cmara de Mezcla, Flujo de Gases y Concentracin de SO2 a Planta de cido. ..................................................................................................... 89 RESULTADOS DEL CONTROLADOR HBRIDO DEL TREN DE GASES. ............... 101 7.1 Controlador de dampers de regulacin CPS. ............................................................ 102 7.2 Controlador de sopladores del tren de gases. ........................................................... 104 CONCLUCIONES. ............................................................................................................ 114 8.1 Conclusiones............................................................................................................. 114 BIBLIOGRAFA. ............................................................................................................... 117 ANEXO A .......................................................................................................................... 119 ANEXO B .......................................................................................................................... 122 ANEXO C .......................................................................................................................... 124

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INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 % de Cobre en la escoria (despus de la etapa de limpieza) como funcin del % Cu en la mata (Davenport, 2002)............................................................................................ 9 Figura 2.2 Estructura de un horno fusin flash. (King M. G., 2007) ................................... 12 Figura 2.3 Diagrama de Convertidor Pierce Smith, donde se muestra todos los mecanismos utilizados (John G. Peacey, 2008). ...................................................................................... 14 Figura 2.4 Diagrama de produccin de cido sulfrico (EFMA, 2000) ............................... 20 Figura 3.1 Imagen Fundicin Chagres ................................................................................. 26 Figura 3.2 Esquema del proceso productivo de la Fundicin Chagres (AngloAmerican Chile, 2011) .......................................................................................................................... 27 Figura 3.3 Partes principales del quemador de concentrado: ............................................... 29 Figura 3.4 Componentes del Sistema Experion PKS. .......................................................... 34 Figura 3.5 Gabinete ingreso de seales de terreno mediante fibra ptica (ModBus) y PLC locales mediante Ethernet (TCP/IP). .................................................................................... 35 Figura 4.1 Tren de gases Fundicin Chagres. ...................................................................... 42 Figura 4.2 Diagrama P&ID del tren de gases. ...................................................................... 47 Figura 4.3 Grfico de Presin y setpoint de presin en HFF. .............................................. 48 Figura 4.4 Operacin del VTI de HFF. ............................................................................... 49 Figura 4.5 Flujo de alimentacin y setpoint de carga al HFF. ............................................. 49 Figura 4.6 Grfico presin de descarga VTI CPS [mmca]. .................................................. 50 Figura 4.7 Velocidad del VTI CPS, expresada como % de frecuencia. ............................... 50 Figura 4.8 Diagrama de ubicacin de sensores de presin en CPS. .................................... 51 Figura 4.9 Perfiles de presin durante la etapa de soplando de un convertidor. ................. 52 Figura 4.10 Presin interna y externa de campana CPS1 .................................................... 53 Figura 4.11 Presin interna y externa de campana CPS2 ..................................................... 53 Figura 4.12 Presin interna y externa de campana CPS3 ..................................................... 54 Figura 4.13 Presin interna y externa de campana CPS4 ..................................................... 55 Figura 4.14 Comportamiento de la presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS1. ............................................................................................................... 56 xiii

Figura 4.15 Comportamiento de la presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS2. ............................................................................................................... 57 Figura 4.16 Comportamiento de presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS3. .............................................................................................................................. 58 Figura 4.17 Comportamiento de la presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS4. ............................................................................................................... 58 Figura 4.18 Comportamiento de la presin en la cmara de mezcla. .................................. 59 Figura 4.19 Comportamiento de la apertura de labes de sopladores KKKs. .................... 61 Figura 4.20 Comportamiento del flujo de gases a planta de limpieza de gases. .................. 61 Figura 4.21 Corriente consumida por sopladores KKK1 y KKK2. ....................................... 62 Figura 4.22 Concentracin de SO2 a la planta de limpieza de gases. ................................... 63 Figura 4.23 Presin en cmara de mezcla, presin en HFF, apertura de damper de regulacin CPS1 y CPS2 ...................................................................................................... 64 Figura 4.24 Diagrama de variables, perturbaciones, recursos en el sistema. ...................... 67 Figura 5.1 Esquema de controlador hbrido. ........................................................................ 69 Figura 5.2 Esquema de un lazo de control SISO. ................................................................. 73 Figura 6.1 Estrategia de control para zona de transporte de gas. ......................................... 80 Figura 6.2 Imagen del CM REG_DAMPER_CPSX, deteccin de convertidor preparado para soplar. ........................................................................................................................ 83 Figura 6.3 Imagen del CM REG_DAMPER_CPSX, deteccin del rango posicin de CPS. ...................................................................................................................................... 84 Figura 6.4 Imagen del CM REG_DAMPER_CPSX, apertura de damper de regulacin mediante posicin del CPS. .................................................................................................. 85 Figura 6.5 Imagen CM CPSX_DAMPER ........................................................................ 86 Figura 6.6 Imagen CM CPSX_DAMPER ........................................................................ 87 Figura 6.7 Imagen de CM DAMPER_CPSX. .................................................................. 88 Figura 6.8 Imagen de CM REG_DUMPER_CPSX.......................................................... 89 Figura 6.9 Controlador PID-PL PIC4501, control de presin cmara de mezcla. ............... 90 Figura 6.10 Ventana principal del controlador PID-PL. ...................................................... 91 Figura 6.11 Ventana de algoritmo del controlador PID-PL. ................................................ 92 Figura 6.12 Ventana de setpoint del controlador PID-PL. ................................................... 93 xiv

Figura 6.13 Ventana de salidas del controlador PID-PL. ..................................................... 94 Figura 6.14 Ventana avanzada del controlador PID-PL. ...................................................... 95 Figura 6.15 Ventana resumen del asistente de modelo del controlador PID-PL. ................. 96 Figura 6.16 Ventana de creacin de modelo mediante PID Tuning del controlador PID-PL. .............................................................................................................................................. 97 Figura 6.17 Muestra de programacin de lgica de control del controlador. ....................... 98 Figura 6.18 Muestra de programacin de lgica difusa de control para el controlador FIC4565b. ........................................................................................................................... 100 Figura 6.19 Programacin para controlador PIC3827D, control VTI CPS. ....................... 100 Figura 7.1 Comportamiento controlador de dampers de regulacin CPS en forma automtica. .......................................................................................................................... 102 Figura 7.2 Comportamiento controlador de dampers de regulacin CPS en forma manual. ............................................................................................................................................ 103 Figura 7.3 Comportamiento de concentracin de SO2 en gases a planta de cido. ............ 106 Figura 7.4 Comportamiento flujo de gases a planta de cido. ............................................ 107 Figura 7.5 Corriente a soplador KKK1. ............................................................................. 108 Figura 7.6 Corriente a soplador KKK2. ............................................................................. 108 Figura 7.7 Frecuencia de VTI CPS ..................................................................................... 109 Figura 7.8 Presin en cmara de mezcla ............................................................................ 111 Figura 7.9 Comportamiento de presin de campana interna, externa y presin de toberas CPS1 ................................................................................................................................... 112 Figura 7.10 Comportamiento de presin de campana interna, externa y presin de CPS4 113 Figura A.0.1 Correlacin cruzada de variables del tren de gases. ...................................... 120 Figura C.1 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS1............ 125 Figura C.2 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS2............ 125 Figura C.3 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS3............ 126 Figura C.4 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS4........... 126

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INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Distribucin estimada de impurezas durante la produccin de mata con un 55% de Cu (Steinhauser, 1984). El material volatilizado es usualmente condensado y retornado al horno. .................................................................................................................................. 9 Tabla 2.2 Distribucin de impurezas durante conversin Peirce-Smith de matas de baja y alta ley (Mendoza y Luraschi, 1993). ................................................................................... 16 Tabla 6.1 Rango de posicin para apertura de damper de regulacin de convertidores. ..... 79 Tabla 6.2 Valores de apertura de dampers de regulacin para CPS seleccionado y que no se encuentra en soplado. ........................................................................................................ 81 Tabla 6.3 Rangos de setpoint dependiendo de la concentracin de SO2 hacia la planta de cido. .................................................................................................................................... 99 Tabla 7.1 Comparacin entre las variables para operacin manual y automtica. ............. 105 Tabla 7.2 Tiempo de operacin en presin positiva con controladores funcionando en modalidad manual y automtica. ........................................................................................ 109 Tabla A.1 Tags y variables de correlacin cruzada tren de gases. ..................................... 120

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CAPITULO 1:

INTRODUCCIN

1.1 Introduccin Unos de los procesos fundamentales en la produccin de cobre, son los procesos piro metalrgicos (procesos para recuperar un metal a partir del mineral, realizado a altas temperaturas, y con prescindencia de una fase acuosa). Gracias a este proceso se producen nodos de cobre a partir de minerales sulfurados, lo que representa ms del 80% de la produccin total de cobre. Una de las 7 fundiciones ubicadas en Chile, que realiza este proceso, es la Fundicin Chagres. Fundicin Chagres, pertenece a Minera Sur Andes que a su vez es parte del conglomerado AngloAmerican. Se encuentra ubicada en la V Regin, en la comuna de Catemu, a 100 kilmetros al norte de Santiago y a 400 metros sobre el nivel del mar. Su proceso productivo (fusin de concentrados de cobre) se realiza mediante el moderno horno flash, una tecnologa que destaca por sus bajas emisiones y que hace de esta fundicin la lder en materia medio ambiental en Chile. En 2010 produjo 137.934 toneladas de cobre andico y 466.729 toneladas de cido sulfrico. La Divisin Chagres cuenta con una dotacin aproximada de 500 trabajadores, entre personal propio y contratistas de operacin y proyectos. El proceso piro metalrgico del concentrado proveniente de Las Trtolas, El Soldado y Terceros, comienza con la Fusin en el Horno Flash Outokumpu (HFF). Este proceso genera eje, escoria y gases de fundicin. El eje est formado de cobre asociado principalmente a azufre y hierro, y la escoria posee principalmente xidos de hierro y slice. Ambos productos poseen diferente densidad, lo que permite una separacin del eje y la

escoria. Los gases que se producen en el HFF son enviados a la planta de tratamiento de gases de la fundicin. El eje formado en el HFF pasa por un proceso de conversin, obtenindose un cobre blster (96% de pureza), mediante el soplado de aire enriquecido con O2, obteniendo una escoria rica en Fe (Soplado de Fierro) y una rica en xidos de cobre (soplado de cobre), adems de producir gran cantidad de gases que son enviados a la planta de cido. El cobre blster producido en Conversin es enviada a la etapa de Refinacin (Horno de Refino), donde se oxida el Blister soplando O2, para en una segunda etapa, reducir con el fin de bajar los niveles de O2. Gracias a todo este proceso se obtiene Cu Andico, el cual es dirigido a una fase final de moldeo de nodos. En estas etapas intermedias del proceso, las escorias se tratan en los hornos de limpieza de escorias (HLE), para luego ser recirculadas. Todos los gases producidos en Horno Flash y los Convertidores Pierce Smith (CPS), no pueden ser enviados al medio ambiente debido al alto grado de contaminacin que estos producen, para lo cual la fundicin posee todo un sistema de captacin de gases, que son enviados a la planta de cido, donde el SO2 es trasformado en cido sulfrico (H2SO4), que posee valor comercial. El objetivo general es estudiar y optimizar la operacin del tren de gases en la Fundicin Chagres. Los gases producidos en los convertidores Pierce Smith y horno Flash, de flujo y composicin de dixido de azufre variables en el tiempo, son transportados hasta la planta de tratamiento de gases y de produccin de cido sulfrico. Actualmente esta operacin presenta problemas que afectan tanto a la operacin de convertidores como horno Flash en la fundicin y a la planta de tratamiento de gases. Parte de estos problemas se relacionan con el sistema actual de operacin manual. La optimizacin de la operacin del tren de gases se har a travs de la proposicin, desarrollo e implementacin de un sistema de control hbrido para los sopladores. Este sistema considerar el control de las presiones y flujos en las unidades asociadas, de manera de minimizar las variaciones de la concentracin de dixido de azufre en los gases a planta de tratamiento, como tambin las variaciones de presiones en convertidores y horno flash, que afectan al proceso de fusin-conversin. El sistema de control hbrido, integrar algoritmos de control convencional (PID) con tcnicas de inteligencia artificial (sistemas expertos). 2

1.2 Objetivos Realizar un anlisis de las variables del Proceso de Extraccin de Gases de la Fundicin Chagres.

Proponer, desarrollar e implementar un sistema de control hbrido para el control de los sopladores de la fundicin.

CAPITULO 2:

PRINCIPIOS DE FUNDICIN

En las fundiciones de cobre existen tres procesos principales: (a) Etapa de Fusin. (b) Etapa de Conversin. (c) Etapa de Captura y Fijacin de Azufre. Con estos procesos se consiguen los productos principales que son nodos de cobre y cido sulfrico.

2.1 Etapa de Fusin (Davenport, 2002), (Kawatra, 2009). El beneficio de minerales de cobre genera concentrados consistentes mayormente de minerales sulfurados, con pequeas cantidades de gangas oxidadas (Al 2O3, CaO, MgO, SiO2). Tericamente, este material puede ser tratado directamente para producir cobre metlico por la oxidacin de los sulfuros a cobre elemental y xidos de fierro. CuFeS2 + 5/2 O2 Cu0 + FeO + 2 SO2 Cu2S + O2 2 Cu0 + SO2 FeS2 + 5/2 O2 FeO + 2 SO2 (2.1) (2.2) (2.3)

Estas reacciones son exotrmicas, es decir, generan calor. Como resultado, la fusin de concentrados de cobre debera generar (i) cobre fundido y (ii) escoria fundida que contiene flujo de xidos, gangas oxidadas y FeO. Sin embargo, bajo las condiciones de oxidacin, el cobre tiende a formar cobre oxidado, as como metlico: Cu2S + 3/2 O2 Cu2O + SO2 4 (2.4)

Cuando esto ocurre, el Cu2O se disuelve en la escoria durante la produccin de cobre. Una mayor cantidad de hierro en el concentrado significa una mayor generacin de escorias. Una mayor generacin de escoria significa una mayor prdida de cobre. La fase fundida rica en sulfuro es conocido como mata y la fase fundida rica en xidos es conocido como escoria. El calentamiento de un concentrado sulfurado a una temperatura de 1200C y la oxidacin de algo de Fe para generar mata y escoria fundida, es decir: CuFeS2 + O2 + SiO2 Cu-Fe-S + FeO*SiO2 + SO2 (2.5)

Esto es conocido como mata fundida. Es necesario llevar a cabo una remocin parcial del Fe para realizar una produccin de cobre exitosa.

2.1.1 Reacciones de la Fundicin de Mata. El objetivo principal de la fundicin de mata es trasformar el concentrado de cobre en tres productos: mata fundida, escoria fundida y gases de fundicin. Esto se logra con la reaccin con O2. El oxigeno es casi siempre alimentado como aire enriquecido con oxgeno. La reaccin inicial es de la forma: CuFeS2 + O2 + SiO2 Cu-Fe-S + FeO*SiO2 + SO2 (2.6)

La estequiometria de las especies depende de los niveles de calcopirita y otros minerales de Cu-Fe sulfurados presentes en el concentrado y el grado de oxidacin del Fe. Las estrategias de fundicin involucran una serie de ventajas y desventajas. La ms significativa es entre la ley de la mata (% de Cu) y la recuperacin. El ingreso de una gran cantidad de O2 oxida una mayor cantidad de Fe, por lo tanto menos cantidad de Fe sulfurado termina en la mata. Esto genera una mata de mayor ley. Por otro lado, si se utiliza una mayor cantidad de oxgeno provoca oxidacin del cobre, como se muestra en la Ecuacin (2.4)

El cobre generado por esta reaccin se disuelve en la escoria, siendo esto indeseado. Como resultado, la correcta adicin de O2 necesario produce una ley aceptable de la mata sin generar una escoria alta en cobre, es una parte clave de las estrategias de fundicin. Un segundo set de reacciones importantes en la operacin de la fundicin involucra el FeO contenido en la escoria. Si la actividad del FeO en la escoria es muy alto, este reaccionar con Cu2S en la mata: FeO + Cu2S FeS + Cu2O (2.7)

Esta reaccin no es favorecida termodinmicamente (Keq~ 10-4 a 1200 C). Sin embargo, una alta actividad del FeO en la escoria y una baja actividad del FeS en la mata, genera alta actividad del Cu2O en la escoria. (Esto ocurre si gran cantidad de Fe del concentrado se oxida). Esto produce que cobre quede en la escoria. Adicionalmente, el FeO reacciona con O2 para formar magnetita si la actividad es muy alta: 3FeO + O2 Fe3O4 (s) (2.8)

Como resultado de esto, la disminucin de la actividad del FeO es importante. Esto se logra por la adicin de un flujo de slice: Feo + SiO2 FeO*SiO2 (2.9)

Sin embargo, esto es una ventaja y desventaja. El costo y la energa requerida para calentar y fundir aumentan debido al aumento del uso de slice. La viscosidad de las escorias de fundicin incrementa a medida que aumenta la cantidad de slice. Esto hace que la escoria sea ms difcil de manejar y tambin reduce la velocidad de sedimentacin de las partculas en la mata a travs de la escoria. Si las partculas de mata no pueden sedimentar rpidamente, sern arrastradas por la escoria, esto aumenta las prdidas de Cu. Como resultado de esto, se requiere un equilibrio entre los niveles de FeO y SiO2 en la escoria.

2.1.2 Proceso de Fundicin: Consideraciones Generales. Si bien los equipos industriales de fundicin de mata y los procedimientos varan, todos los procesos de fusin tienen una secuencia de eventos comn. La secuencia incluye: (a) Contacto entre partculas de concentrado y un flujo de gas que contiene oxgeno en un horno caliente. Esto causa que las partculas de mineral sulfurado se oxiden rpidamente, como muestra la Ecuacin (2.6). La reaccin es exotrmica, y la energa que ella genera calienta y funde los productos. El tiempo de contacto entre las partculas de concentrado y el gas es corto (algunos segundos), esto es esencial para asegurar una buena cintica de reaccin. Casi todas las fundiciones realizan la mezcla de concentrado con el gas antes del ingreso al horno de fusin. El uso de aire enriquecido con oxgeno en lugar de solo aire, mejora la cintica de reaccin, y esto ha incrementado su uso. El uso de aire enriquecido con oxgeno u oxigeno tambin hace que el proceso sea ms autotrmico. Porque al alimentar menor cantidad de nitrgeno al horno, menos calor es removido en los gases de fundicin. Esto significa que ms del calor generado por las reacciones es transferido a la mata y la escoria. Como resultado, se requiere menos (o nada) de combustin de hidrocarburos para asegurar una adecuada temperatura final de la escoria y la mata, ~ 1250C. (b) Dejar que la mata decante a travs de la capa de escoria hacia el interior de la capa de mata por debajo de la escoria. La mayora de los hornos de fusin proporcionan una regin tranquila para este fin. Durante la sedimentacin, el FeS en la mata reacciona con el Cu2O disuelto en la escoria por la reaccin inversa a la reaccin (2.7). FeS + Cu2O FeO + Cu2S (2.10)

Esto reduce la cantidad de cobre en la escoria. Por esto es de importancia mantener una capa de escoria de baja densidad. La alta temperatura en la escoria y en la mata fomenta la reaccin (2.10) a completarse y con esto decrece la viscosidad, pero el costo es mayor en trminos de energa y ladrillos refractarios.

(c) Sangrar peridicamente la mata y la escoria a travs de sangras separadas. La alimentacin de los hornos de fusin y la extraccin de gases de fundicin son continuas. La remocin de mata y escoria es, sin embargo, hecha intermitentemente, cuando las capas de los dos lquidos es lo suficientemente profunda. La ubicacin de las sangras es diseado para minimizar el sangrado de una mezcla de mata con escoria.

2.1.3 Productos de la Fusin: Mata, Escoria y Gases de Fundicin. 2.1.3.1 Mata La caracterstica ms importante de la mata es su ley (% en masa de Cu), que tpicamente va en rango entre 45 y 75% de Cu (equivalente a 56- 94% de Cu2S). A altos niveles, la actividad del Cu2S en la mata incrementa rpidamente y esto hace que la reaccin (2.7) se desplace hacia la derecha. La Figura 2.1 muestra los resultados. El rpido incremento de la concentracin de Cu en la escoria, cuando la ley de la mata sobrepasa el 60%, es una caracterstica que muchos operadores de fundicin desean evitar. Sin embargo, la produccin de matas de alta ley incrementa la generacin de calor, reduciendo los costos de combustible. Tambin se disminuye la cantidad de azufre, el cual se elimina posteriormente en la etapa de conversin (disminuyen los requerimientos de conversin), e incrementa la concentracin de SO2 en los gases de fundicin (disminuyendo los costos de tratamiento de gas). La mayor parte del resto de la mata se compone de sulfuro de hierro (FeS). La Tabla 2.1 muestra la distribucin de otros elementos en los concentrados de cobre entre mata, escorias y gases de fundicin.

Figura 2.1 % de Cobre en la escoria (despus de la etapa de limpieza) como funcin del % Cu en la mata (Davenport, 2002). Tabla 2.1 Distribucin estimada de impurezas durante la produccin de mata con un 55% de Cu (Steinhauser, 1984). El material volatilizado es usualmente condensado y retornado al horno.

Elemento Cobre Aluminio, Titanio. Ag, Au, Pt Antimonio Arsnico Bismuto Cobalto Plomo Nquel Selenio Zinc

Mata 99 0 99 30 10 15 40 20 50 75 15

Escoria 1 100 1 30 10 5 55 10 45 5 45

Volatilizado 0 0 0 40 80 80 5 70 5 20 40

2.1.3.2 Escoria. La capa de escoria del horno consiste mayormente en FeO y SiO2, con una pequea cantidad de oxido frrico. Pequeas cantidades de Al2O3, CaO y MgO estn presentes, al igual que un pequeo porcentaje de azufre disuelto (tpicamente menor a un 1%). El rango de cobre contenido va desde un 1 a un 7%. Los niveles altos de cobre son aceptados si se cuenta con las instalaciones para recuperar el Cu desde la escoria fundida.

2.1.3.3 Gases de Fundicin. Los gases de fundicin procedentes de la fusin contienen SO2 generado por las reacciones de fusin, N2 desde el aire utilizado de la oxidacin del concentrado, y pequeas cantidades de CO2, H2O y otros componentes voltiles. La concentracin de los gases de fundicin es usualmente 10 a 60% en volumen de SO2. La concentracin en estos gases depende del O2, del gas que lo contiene para la fusin, de la cantidad de fugas de aire del horno y la ley de la mata producida. El porcentaje en volumen de SO2 en los gases de fundicin ha aumentado en los ltimos aos, esto debido al aumento del uso del oxgeno en la fusin, lo que reduce la cantidad de nitrgeno y de gases de combustin que pasan a travs del horno. Los gases de fusin pueden contener niveles substanciales de polvos (sobre 0,3 kg/Nm3). Estos polvos provienen desde (i) pequeas partculas o flujo de concentrado sin reaccionar, (ii) gotas de mata o escoria que no sedimentaron en la capa de escoria del horno y (iii) elementos voltiles del concentrado como arsnico, antimonio, bismuto y plomo, que o bien han solidificado con los gases fros o reaccionaron para formar compuestos no

voltiles. Los polvos generalmente contienen un 20-40% en masa de cobre, hacindolo valorable, por esto es casi siempre recirculado al horno de fusin.

2.1.4 Fusin Flash, Proceso Outokumpu (Kojo y Storch, 2006), (Peuraniemi y Lahtinem, 2006). El proceso de fusin flash genera ms de un 50% del cobre fundido en el mundo. El proceso implica soplar oxigeno, aire, concentrado de Cu-Fe-S seco, slice y material de 10

reciclo dentro de un horno a 1250C. Una vez dentro del horno, las partculas de concentrado de mineral sulfurado (por ejemplo CuFeS2) reacciona rpidamente con el O2 en una explosin. Esto resulta en (i) una oxidacin controlada del Fe y S presente en el concentrado, (ii) una generacin importante de calor y (iii) fusin de los slidos. El proceso es continuo. Cuando se inyecta aire enriquecido con oxgeno, el proceso es prcticamente autotrmico. Se adeca perfectamente a la fundicin de partculas finas de concentrado (~100 mm) producidas por flotacin. Los productos de la fusin Flash son: (a) Una mata de CU-Fe-S fundida, con una ley de Cu de ~65%. (b) Una escoria de fierro y slice que contiene entre un 1 o 2% de Cu. (c) Gases de fundicin calientes cargados con polvos que contienen entre un 30 a 70% de SO2 en volumen. Los objetivos de la fusin flash es producir: (a) Una mata fundida de composicin y temperatura constante para alimentar a los convertidores. (b) Escoria que, cuando se recupera el cobre, contenga solo una pequesima fraccin del Cu que se aliment al horno flash. (c) Gases de fundicin concentrados en SO2 para una eficiente captura en la planta de cido. Existen dos tipos de fusin flash, el proceso Outokumpu (con alrededor de 30 fundiciones en operacin) y el proceso Inco (con alrededor de 5 operaciones en el mundo) (Davenport, 2002).

2.1.4.1 Horno de Fusin Outukumpu. El horno de fusin Flash Outukumpu vara considerablemente su tamao y forma. Todos ellos sin embargo, siguen las mismas cinco partes principales. En la Figura 2.2 se puede observar las partes de un horno de fusin flash:

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(a) Quemador de concentrado (usualmente 1, pero hasta 4) que combina las partculas secas alimentadas con el oxgeno. (b) Una torre de reaccin donde ocurre la mayor parte de la reaccin entre el oxgeno y partculas de Cu-Fe-S que se alimentan. (c) Un sedimentador donde las gotas de mata y escoria fundida se juntan y se separan las fases. (d) Sangras de cobre slido refrigeradas con agua, para remover la mata y escoria fundida desde el interior del horno. (e) Una torre de uptake para remover los gases de fundicin, cargados de SO2.

Figura 2.2 Estructura de un horno fusin flash. (King M. G., 2007)

Los hornos de fusin flash son operados automticamente para obtener una temperatura y composicin constante de una forma rpida y con un mnimo de consumo de energa. La composicin de la mata y de la escoria son controladas ajustando: Tasa de ingreso de enriquecimiento de O2/ Tasa de alimentacin de concentrado y Flujo de aire de ingreso/ Tasa de alimentacin de concentrado.

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La temperatura de los productos de la fusin son controlados ajustando (i) la razn N2/O2 de ingreso a la lanza, (ii) la tasa de consumo de combustible y (iii) ajustando la adicin de carga fra.

La amplia aplicacin de la tecnologa Flash de Outukumpu se debe a la eficiente captura de SO2, adems de su rpida tasa de produccin y sus pequeos requerimientos de energa. La nica desventaja es la inestabilidad de la escoria.

2.2 Conversin de Mata (Davenport, 2002. Kawatra, 2009. Moskalyk y Alfantazi, 2003) La conversin es la oxidacin de la mata fundida, para formar cobre blster (99% de Cu). Esto implica la oxidacin del Fe y S de la mata con aire enriquecido con oxgeno o solamente aire. Este proceso es realizado mayormente en convertidores Pierce-Smith, donde se sopla aire a la mata fundida a travs de toberas sumergidas, como se muestra en la Figura 2.2. La materia prima para la conversin es la mata (Cu-Fe-S fundido) proveniente de la etapa de fusin. Otras materias primas son la slice, aire y oxgeno industrial. Tambin se alimentan varios materiales que contienen cobre al convertidor, principalmente cobre solidificado (proveniente de otras etapas de la fundicin) y desechos de cobre, a modo de reciclaje. Los productos de la conversin son: (a) Cobre blster que es enviado a refino. (b) Escoria de fierro y slice que es enviada a los hornos de recuperacin de cobre, y luego eliminada. (c) Gases de fundicin (SO2) que es enviado a enfriamiento, remocin de polvos fundidos y produccin de H2SO4. El calor necesario para realizar el proceso de conversin es suministrado por la oxidacin de Fe y S, es decir, el proceso es auto trmico.

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Figura 2.3 Diagrama de Convertidor Pierce Smith, donde se muestra todos los mecanismos utilizados

(John G. Peacey, 2008).

2.2.1 Reacciones de Conversin. El conjunto del proceso de conversin puede ser descrito por el esquema de reaccin: Cu-Fe-S + O2 + SiO2 Cu0l + 2FeO:SiO2 Fe3O4 + SO2 El proceso de conversin se lleva a cabo en dos etapas: (a) Una etapa de formacin de escoria (soplado a fierro) donde el Fe y S son oxidados a FeO, Fe3O4 y SO2 por las reacciones: FeS + 3/2 O2 FeO + SO2 3FeS + 5 O2 Fe3O4 + 3 SO2 (2.12) (2.13) (2.11)

El punto de fusin del FeO y Fe3O4 son 1385C y 1597C respectivamente, por lo que se aade slice para formar una escoria lquida de FeO y Fe3O4. La etapa de formacin de escoria termina cuando el fierro en la mata a disminuido a alrededor del 1%. El producto principal del soplado a fierro es Cu2S impuro, llamado metal blanco, a una temperatura de ~1200C.

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(b) La etapa de formacin de cobre (soplado a cobre) es cuando el azufre en Cu2S es oxidado a SO2. El cobre no es oxidado apreciablemente hasta que casi todo el azufre es oxidado. Por lo tanto el cobre blster, producto de la conversin, es bajo en S y O (0,001-0,03% de S, 0,1-0,8% de O). Sin embargo, el azufre y oxgeno remanente est de la forma de SO2, lo que forma pequeas burbujas en la superficie del metal, debido a esto toma el nombre de blister del ingls que significa ampolla Industrialmente, la mata es cargada a los convertidores en varias etapas, cada etapa es seguida por la oxidacin del FeS. La escoria es retirada del convertidor despus de cada etapa de oxidacin y se agrega mata nuevamente. De esta manera, la cantidad de cobre en el convertidor aumenta gradualmente hasta que sea suficiente (100-250 tons de Cu2S) para un soplado a cobre final. En este punto el Fe en la mata es oxidado hasta llegar a un 1%, la escoria es retirada, y el resultado llamado metal blanco es oxidado hasta cobre blister. El proceso de conversin finaliza cuando en los xidos de cobre aparecen muestras de cobre fundido. El cobre es vertido desde el convertidor a cucharas y as transportado hasta el horno de refino para remover el S y O y luego al moldeo de nodos. 2.2.1.1 Reacciones de Soplado a Cobre. El soplado de aire y oxgeno en al metal blanco crea turbulencias en la mezcla de Cu2S y cobre. El producto de la oxidacin de esta mezcla es el SO2, cobre fundido y xidos de cobre. El cobre fundido es denso y rpidamente queda por debajo de las toberas. Las ms probables reacciones de esta etapa son: Cu2S + 3/2 O2 Cu2O + SO2 Cu2S + 2 Cu2O 6 Cu0l + SO2 Sin embargo algo de cobre puede ser generado directamente por: Cu2S + O2 2 Cu0l + SO2 (2.16) (2.15) (2.14)

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2.2.1.2 Eliminacin de Impurezas Durante la Conversin. Los principales elementos removidos desde la mata durante la conversin es el Fe y S. Sin embargo muchas otras impurezas son parcialmente removidas como vapor o escoria. La Tabla 2.2 muestra alguna distribucin. Una caracterstica importante de los mostrado por los datos es que la retencin de impurezas en el cobre blster aumenta significativamente con el aumento de la ley de la mata (% de Cu en la mata). Esto es porque matas con altas leyes requieren menos soplado y por lo tanto forman menos escoria. La Tabla 2.2 tambin muestra la significativa cantidad de impurezas que contienen los gases de fundicin. Estas son eventualmente colectadas durante la etapa de limpieza de gases, adems contienen suficiente cobre para ser reciclados al horno de fusin. Sin embargo, al realizar el reciclo todas las impurezas vuelven al circuito.
Tabla 2.2 Distribucin de impurezas durante conversin Peirce-Smith de matas de baja y alta ley (Mendoza y Luraschi, 1993).

Alimentacin Mata de 54% de Cu % de distribucin en cobre en escoria de Elemento blister As Bi Pb Sb Se Zn 28 13 4 29 72 11 conversin 13 17 48 7 6 86 en gas de conversin 58 67 46 64 21 3

Alimentacin Mata de 70% de Cu % de distribucin en cobre en escoria de en gas de blister 50 55 5 59 70 8 conversin 32 23 49 26 5 79 conversin 18 22 46 15 25 13

Por estas razones, algunas fundiciones tratan los polvos para remover las impurezas antes de ser recirculadas. El bismuto, en particular, es removido porque (i) causa que los nodos se vuelvan frgiles y (ii) puede ser valorado como subproducto.

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2.2.2 Operacin de un Convertidor Pierce-Smith (CPS). Industrialmente, un convertidor Pierce-Smith es tpicamente de 4 m de dimetro y 11 m de largo. Consisten de una carcasa de acero de 5 cm de espesor con ~0,5 m de ladrillo refractario de magnesita-cromo. Convertidores de estas dimensiones tratan de 300 a 700 tons de mata por da, produciendo entre 200 a 600 tons de cobre diariamente. Una fundicin posee desde dos a cinco convertidores, dependiendo de su capacidad de fusin. Se sopla aire enriquecido con oxgeno o solo aire hacia dentro del convertidor con un flujo aproximado de 600 Nm3/min, a una presin de 1,2 atmsferas. El gas es soplado a travs de una lnea de toberas, que van desde 40 a 60 por convertidor. Las toberas de los CPS son tubos de acero al carbono o de acero inoxidable que estn ensamblados en los refractarios de los convertidores. Las toberas estn unidas a una tubera de distribucin y conectada a una vlvula rotatoria. El aire utilizado es suministrado por sopladores elctricos o de turbinas a vapor. El oxgeno industrial es aadido antes de que ingrese al convertidor el flujo de aire. Ingresando el flujo de gas al convertidor, las toberas requieren una limpieza peridica (picado) para remover las acreciones de mata que se forman en la salida de las toberas, especialmente durante el soplado a escoria (Bustos, 1988). El picado se realiza mediante una barra de acero que se introduce a travs de las toberas. Esto se realiza usualmente mediante una maquina de Gasp, que corre por rieles detrs del convertidor. Los gases producidos en el CPS son colectados por una campana de acero (usualmente enfriados con agua) que cubre la boca del convertidor y van a la planta de limpieza de gases. Los gases contienen entre un 8 a 10% en volumen de SO2 despus del enfriamiento y la remocin de polvos de fundicin.

2.3 Captura y Fijacin de Azufre (Davenport, 2002. EFMA, 2000). Alrededor del 85% del cobre producido en el mundo es originado desde minerales sulfurados. El azufre se obtiene en la mayora de los procesos de extraccin de cobre. La 17

forma ms comn de encontrarlo es SO2 proveniente de gases de las etapas de fusin y conversin. El SO2 es daino para la flora y fauna, por esto, se debe evitar que llegue al medio ambiente. Por lo cual existen regulaciones que limitan las emisiones de SO2 al ambiente. En el pasado, el SO2 proveniente de los procesos de fusin y conversin se enviaba directamente al ambiente, esta prctica est ahora prohibida en el mundo, por lo cual ahora las fundiciones captan una gran parte del SO2 que producen para producir cido sulfrico y ocasionalmente SO2 lquido. Las fundiciones de cobre tpicamente producen 2,5-4,0 toneladas de cido sulfrico por tonelada de cobre producida, dependiendo de la razn azufre/cobre que se alimente al horno se fusin. La concentracin de SO2 en los gases de fundicin vara desde un 70% en volumen, en un horno de fusin Flash Inco, hasta un 1% en volumen en un horno de Reverbero. La concentracin del SO2 en los gases de conversin vara desde un 40% en un Flash Converter hasta de 8 a 12% en los gases de los CPS. Los gases provenientes de fusin y conversin son tratados en la planta de cido sulfrico para remover el SO2. La excepcin son los gases provenientes desde los hornos de reverberos. Sus gases son muy diluidos, lo que hace econmicamente inviable la produccin de cido sulfrico. Esta es la razn principal de que los hornos de reverbero no se utilizan en la actualidad.

2.3.1 Produccin de cido Sulfrico. La fabricacin de cido sulfrico involucra los siguientes pasos: Enfriamiento y limpieza de gases. Secado de los gases con cido sulfrico al 93%. Conversin de SO2 a anhdrido sulfrico (SO3), Oxidacin cataltica. Absorcin del anhdrido sulfrico (SO3) con cido sulfrico al 98%. 18

Una parte del cido concentrado, obtenido de la etapa de absorcin es diluido para utilizarlo en la etapa de secado, y la otra parte es el producto final de la operacin. Los gases de residuo de la planta de cido, deben ser limpiados de la neblina cida y luego enviados a la atmsfera. Estos gases contienen comnmente menos del 0,5% de S que ingresa al sistema de tratamiento de gases. Los remanentes de SO2, SO3 y la neblina de H2SO4 se trata con soluciones de carbonato o hidrxido antes ambiente (Tomita, 1990). de ser eliminadas al

2.3.2 Tratamiento de los Gases de Fundicin. A continuacin se describen las diferentes etapas del tratamiento de los gases de fundicin para la produccin de cido sulfrico. En la Figura 2.4 se muestra un diagrama del proceso.

2.3.2.1 Enfriamiento del Gas y Recuperacin de Calor. El primer paso, del tratamiento de los gases de fundicin, es el enfriamiento de los gases para que puedan pasar por los precipitadores electrostticos para eliminar los polvos de fundicin. Los precipitadores electrostticos operan alrededor de los 300C. Sobre esta temperatura las estructuras metlicas comienzan a ser dbiles; y a una temperatura ms bajas se genera corrosin debido a la condensacin de cido sulfrico que se forma del SO3 y H2O, existentes en los gases de fundicin. El enfriamiento de los gases se realiza usualmente mediante una caldera recuperadora, que no slo enfra el gas, sino que tambin recupera el calor en forma de vapor. Las calderas consisten de: (a) Una zona de radiacin, en la cual el calor del gas es transferido a agua presurizada a travs de tubos ubicados en el techo y paredes a lo largo de la cmara. (b) Una zona de conveccin, en la que el calor es transferido a agua presurizada a travs de tubos suspendidos en el paso de los gases.

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El vapor generado es utilizado para generar electricidad o para el secado del concentrado y varias tareas de calentamiento dentro de la fundicin.

Combustible

Aire

Concentrado de Cu

Fusin

Conversin

Caldera recuperadora

Sistema de enfriamiento

Lavado

Lavado

Precipitador Electroesttico

Precipitador Electroesttico

Soplador

Soplador

cido sulfrico 96-98,5%

Humidificacin/lavado

Absorbedor final

Torre de Enfriamiento

Precipitador Electroesttico humedo Intercambiador de calor Torre de Secado Convertidor cama 4 Soplador Convertidor cama 3 Convertidor cama 2 Convertidor cama 1

Absorbedor intermedio

Intercambiador de calor

Agua Intercambiador de calor

Intercambiador de calor

Figura 2.4 Diagrama de produccin de cido sulfrico (EFMA, 2000)

Los polvos que salen del horno con baja velocidad, precipitan dentro de la caldera recuperadora, estos son colectados y recirculados al horno de fusin junto con el concentrado (Davenport, 2002). Un mtodo alternativo es enfriar los gases de fundicin mediante sprays con agua. Los enfriamientos con sprays evitan la inversin en equipos de recuperacin de calor pero se desperdicia el calor de los gases. Esto se utiliza principalmente en los gases provenientes de equipos Inco, Teniente y Peirce-Smith. 20

2.3.2.2 Precipitacin Electrosttica de Polvos. Despus del enfriamiento, los gases de fundicin pasan a travs un precipitador electrosttico para remover ms polvos. Las partculas de polvo son capturadas por (i) cargndolas en una corona de campo de alta voltaje elctrico; (ii) atrapndolas en una placa o cable cargado; (iii) colectndolas neutralizando la carga y sacudiendo cables o placas. Los precipitadores remueven alrededor del 99% del polvo que ingresa con el gas (Conde, 1999).

2.3.2.3 Lavado con agua y enfriamiento. Despus de la precipitacin electrosttica, el gas es lavado con agua en una torre abierta o Venturi. Este lavado: (a) Retira los remanentes de polvos desde el gas. (b) Absorbe Cl2, F2, SO3 y otros vapores (por ejemplo As2S3). El gas es entonces enfriado a 35-40C por contacto directo con agua de enfriamiento en una torre empacada y por contacto indirecto con agua de refrigeracin en un intercambiador de calor. El gas es llevado de la etapa de enfriamiento hasta los precipitadores de neblina para eliminar finas gotas o lquidos remanentes en el gas despus del lavado y enfriamiento. Los precipitadores de neblina operan de forma similar a los precipitadores electrostticos descritos anteriormente. Ellos deben, sin embargo, ser: (a) Construidos con materiales a prueba de cido. (b) Peridicamente desconectados y lavados con agua para remover los slidos capturados.

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2.3.2.4 Secado de Gas. El siguiente paso en el tratamiento es remover el H2O(g), es decir, secar el gas. Esto se realiza para prevenir la formacin, sin intencin, de H2SO4, lo que producira corrosin en los ductos, intercambiadores de calor y en las camas del catalizador. El agua es removida mediante contacto con cido sulfrico al 93% (ocasionalmente al 96 o 98%). El agua reacciona fuertemente con el cido formando molculas de cido hidratado. El contacto se realiza en una torre rellena con lecho empacado. El flujo de cido es alimentado por el tope y el gas por el fondo, y este es arrastrado hacia el tope por los sopladores de la planta de cido. El producto lquido producido en esta etapa es cido ligeramente diluido al 93%, y el producto gaseoso es un gas que contiene tpicamente 50-100 miligramos de H2O/Nm3 de gas. El gas tambin contiene pequeas gotas de neblina cida, que es retirada durante el filtrado, al hacer pasar el gas a travs de fibra eliminadora de neblina.

2.3.2.5 Sopladores Principales de la Planta de cido. El gas, ahora seco, es llevado por los sopladores principales de la planta de cido hacia la zona de conversin y absorcin. Se utilizan tpicamente dos sopladores centrfugos de 3 MW cada uno. Estos mueven alrededor de 100 a 200 mil Nm3 de gas por hora. El sistema de manejo de gases (Tren de Gases) se encuentra a vaco, tpicamente -0,07 atm en el horno de fusin, antes de los sopladores y a presin despus de los sopladores (0,3 a 0,5 atm).

2.3.3 Oxidacin de SO2 a SO3. El SO2 en los gases de fundicin es oxidado a SO3, en preparacin para la absorcin con cido al 98%. La reaccin de oxidacin es: SO2 (g) + O2 (g) SO3 (g) 22 (2.17)

La reaccin es muy lenta sin la presencia de un catalizador, por lo cual, se hace pasar el gas a travs de camas de catalizador de vanadio (V2O5-K2SO4). La razn volumtrica de O2/SO2, que debe entrar a las camas de catalizador, es alrededor de uno o ms (por adicin de aire, si es necesario) para asegurar una conversin completa del SO2 a SO3. La temperatura de activacin a la cual comienza la reaccin de conversin, de SO2 a SO3, catalizada por V2O5-K2SO4, es aproximadamente 360C. La reaccin a esta temperatura es relativamente lenta. Por esto, los gases que ingresan al catalizador son calentados a temperaturas entre los 400-440C, para asegurar una rpida conversin de SO2 a SO3. Sobre los 650C ocurre la desactivacin trmica del catalizador, siendo este proceso lento. El catalizador puede estar sujeto a temperaturas entre los 700-800C por periodos cortos de tiempo sin causar una desactivacin importante. Sin embargo, largos periodos de tiempo a estas temperaturas reduce la actividad del catalizador y una disminucin de la conversin.

2.3.4 Absorcin de SO3. El SO3 formado en la oxidacin cataltica del SO2 es absorbido mediante cido sulfrico al 98%. El proceso ocurre en una torre empacada similar a la torre de secado. En el proceso de absorcin ocurre entre el gas cargado de SO3 y cido sulfrico a contra flujo. En general la reaccin de absorcin es: SO3 (g) + H2O (l) H2SO4 (l) (2.18)

Esta reaccin no es posible para la manufactura de cido sulfrico, dado que el SO3 no es absorbido directamente por el agua, para que ocurra esto el agua debe estar en fase vapor, generando vapor de H2SO4. Este vapor de cido condensa como una fina niebla, lo cual hace prcticamente imposible su coalescencia. Sin embargo, la presin de vapor del agua en una solucin de cido sulfrico al 98% es baja (< 2*10-5 atm a 80C), evitando el problema del vapor de agua. Las reacciones de absorcin deseadas son: SO3 (g) + H2SO4 (l) H2S2O7 (l) seguido por: 23 (2.19)

H2O (l) + H2S2O7 (l) 2 H2SO4 (l)

(2.20)

Algo de SO3 es indudablemente absorbido por el agua de acorde a la reaccin (2.18), sin embargo, las Ecuaciones (2.19) y (2.20) son probablemente predominantes, debido a la preponderancia de las molculas H2SO4 en el absorbente. La absorcin de SO3 es exotrmica, por lo que el cido concentrado debe ser enfriado antes de (i) ser recirculado para una posterior absorcin o (ii) ser enviado a estaques de almacenamiento.

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CAPITULO 3:

ANTECEDENTES DIVISIN FUNDICIN CHAGRES

3.1 Divisin Fundicin Chagres (AngloAmerican, 2011) La Divisin Fundicin Chagres se encuentra ubicada en la V Regin, en la comuna de Catemu, a 100 kilmetros al norte de Santiago y a 400 metros sobre el nivel del mar. Su proceso productivo (fusin de concentrados de cobre) se realiza mediante el moderno horno flash, una tecnologa que destaca por sus bajas emisiones y que hace de esta fundicin la lder en materia medio ambiental en Chile. En la Figura 3.1 se puede observar una imagen panormica de la fundicin. En 2010 produjo 137.934 toneladas de cobre andico y 466.729 toneladas de cido sulfrico. Chagres cuenta con una dotacin aproximada de 500 trabajadores, entre personal propio y contratistas de operacin y proyectos. Entre 1914-1917, se construyen las instalaciones que dieron origen a la Fundicin, adems se da inicio a las operaciones de concentracin y fusin de minerales provenientes de los yacimientos La Poza, La Unin, Los Mantos, Cordillera y El Soldado. En 1958 la Fundicin es adquirida por la Compaa Minera Disputada de las Condes. En 1960 se restablecen las actividades luego de 14 aos de paralizacin (desde 1946), adems se inicia la operacin de la planta de cido, con una capacidad de recuperacin de azufre de 70%. En 1978 Exxon Minerals adquiere la mayora accionaria de Disputada de Las Condes. En 1986 se instala el Horno Flash Outokumpu, una inversin de ms de US $200 millones. En 1995 se ampla la capacidad de recuperacin de azufre a un 95% mediante la instalacin de un sistema de doble absorcin. El ao 2000 Anglo American adquiere la Compaa Minera Disputada de Las Condes, con lo que la divisin pasa a ser parte de sus operaciones. Entre 2002-2005 se inicia y culmina 25

el proyecto de optimizacin de la fundicin, el cual tiene por objetivos aumentar su produccin y reducir sus emisiones al ambiente.

Figura 3.1 Imagen Fundicin Chagres

3.2 Proceso Productivo Fundicin Chagres (Gerencia de Operaciones Fundicin Chagres, 2006) El proceso productivo de la Fundicin Chagres consta de las siguientes etapas, las cuales se pueden ver en la Figura 3.2:

3.2.1 Preparacin de Carga. Mediante una cargador frontal ubicado en la nave de almacenamiento de carga, entrega la carga a un buzn de una correa pesomtrica, que alimenta una correa longitudinal que lleva la carga hasta la zona de preparacin de carga. En esta rea se almacena el concentrado en silos dependiendo de su origen, al igual que el fundente. Dependiendo la composicin mineralgica de los concentrados y las necesidades de fusin, se determinan los porcentajes que se distribuir a la alimentacin al horno. Una vez

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definida esta composicin, en el sistema de control distribuido (SCD), se ingresan los parmetros de la preparacin de carga para cada silo.

Figura 3.2 Esquema del proceso productivo de la Fundicin Chagres (AngloAmerican Chile, 2011)

3.2.2 Secado de Carga. La mezcla, proveniente de la zona de preparacin de carga, es alimentada a los secadores 1 y/ 2 para ser secada por conveccin al tomar contacto con las paredes de los rings al interior del secador. Estos mediante un eje principal horizontal, reciben vapor proveniente de la caldera hacia el interior de este eje y desde ah hacia el interior de los anillos de acero inoxidable, que son quienes entregan su calor a la mezcla secndola a un 0,2% de humedad. En la descarga de cada secador, existen harneros vibratorios para impedir el paso de material sobre el tamao de 100 micrones al proceso. La mezcla de concentrado/fundente seca es elevada a la tolva de almacenamiento de capacidad de 400 tons por medio de un sistema de transporte neumtico, denominado Sistema Air Lift, ya que, debido a las caractersticas de la mezcla seca, su fluidez es excelente. 27

3.2.3 Alimentacin de Carga. La mezcla seca de concentrado y fundente (slice), es almacenada en una tolva de almacenamiento de capacidad de 400 toneladas, desde donde se entrega la mezcla para fusin de la misma. En la parte inferior de la tolva de 400 tons existen dos descargas de mezcla seca, ambas de iguales caractersticas. Estas cuentan con un sistema de fluidizacin de la mezcla, consistente en inyeccin de un caudal de nitrgeno hacia el interior de las descargas de la tolva, con el objetivo de facilitar el escurrimiento de la mezcla hacia los silos dosificadores, que cuentan con sistema de clculo del tonelaje en su interior. Estos almacenan la mezcla seca para ser alimentada a los tornillos dosificadores (dos en cada silo) que obedecern a los parmetros determinados desde el SCD para entregar la mezcla a la tasa de fusin requerida y seteada por el proceso. El sistema de control del alimentador Loss-In-weight ajusta la velocidad de rotacin de los tornillos para la dosificacin correcta de carga seca y que la razn de alimentacin permanezca constante. Los tornillos dosificadores descargan a su vez a un chute pantaln que permite que la mezcla seca sea recibida por el sistema Air Slide. Este sistema consistente en una caja larga y rectangular con un grado de inclinacin hacia el quemador principal, esta caja cuenta en su interior con una cmara donde llega la mezcla separada por un piso falso con orificios, los que permiten la salida de aire presurizado con el objetivo de facilitar el desplazamiento homogneo de la carga seca al interior del quemador principal. Adems de la mezcla seca proveniente de los tornillos dosificadores, al sistema air slide, tambin se incorporan los polvos recuperados provenientes de la tolva de 50 tons, que recolecta los polvos recuperados en ciclones de venteo de la tolva de 400 tons, venteo de silos, caldera, precipitadores electroestticos y el propio venteo de la tolva de 50 tons.

3.2.4 Quemador Principal de Carga Seca. La carga seca y los polvos reinsertados al proceso, son alimentados al quemador principal del horno flash, el que consiste en un distribuidor de carga de acero inoxidable, montado en una cmara de aire de distribucin, el que posee un control de velocidad del aire 28

enriquecido de proceso, un tapn regulador de aire de proceso concntrico al distribuidor de carga, adems un cabezal de cobre refrigerado localizado en la parte inferior del quemador de concentrado y una lanza central montada sobre el distribuidor de carga. La lanza central puede regular la velocidad de alimentacin de carga al horno en forma automtica y manual.

Figura 3.3 Partes principales del quemador de concentrado: 1.- Cmara de aire, cabezal de cobre refrigerado, 2.- Distribuidor central, 3.- Lanza de distribucin. (AngloAmerican-Chile, 2006).

Este diseo del quemador permite que el aire del jet homogenice la alimentacin de slidos permitiendo un esparcimiento del flujo en suspensin, el cual puede ser controlado

ajustando la razn de flujo del aire de distribucin. Adems la lanza posee una tubera central de oxgeno la cual introduce el oxgeno en medio de la suspensin, de manera de minimizar la carga calrica en las paredes de la torre de reaccin y facilitar la fusin de las partculas de carga seca mediante las reacciones de oxidacin propias de los componentes mineralgicos de la carga alimentada.

29

Un caudal de aire de proceso permite la formacin de un paraguas de carga seca que se puede regular mediante la operacin de un motor que permite subir o bajar la lanza del quemador principal creando as diferentes radios de dispersin de la mezcla seca, para facilitar su completa fusin en la torre de reaccin. Los gases resultantes son procesados y enviados por un tren de gases compuesto de una caldera recuperadora de calor y productora de vapor para el secado de carga. Las partculas en suspensin son retiradas en un precipitador electroesttico Lurgi, los gases luego siguen a la cmara de mezcla de gases, provenientes de fusin y conversin, para ser inducidos a la planta de cido para la obtencin de cido sulfrico. Las partculas de concentrado fundido son depositadas en el settler o sedimentador en donde se realiza la separacin de fases de escoria y eje o mata. La escoria es retirada por dos sangras en el cabezal norte del horno y entregada a dos hornos de limpieza de escoria (HLE) para recuperar cobre contenido en ella. El eje o mata es retirado por cinco sangras dispuestas a lo largo del costado poniente del horno y una en el costado sur. El eje producido es enviado mediante ollas en suspensin por un puente gra hacia los cuatro convertidores Pierce Smith (CPS).

3.2.5 Conversin de Mata. La mata producida en el proceso de fusin del Horno Flash es cargada en estado fundido por una gran abertura o boca al convertidor para su transformacin a cobre blster (98,5 a 99,5% Cu). Luego de cargado este lquido, se inyecta aire al interior de la mata por una sola lnea de toberas de 2 de dimetro, empotradas en el refractario y se conectan a una armnica de distribucin. Existen 34 toberas por convertidor. Para eliminar las obstrucciones de las toberas, que se producen por solidificacin de material en su extremo durante el ciclo de operacin del convertidor, y mantener el flujo de aire, se efecta un punzado de stas con barretillas de acero en forma peridica y automtica. Las toberas se sumergen de 20 a 30 cm en la mata. El proceso de conversin se lleva a cabo a temperaturas cercanas a los 1200 C y tal como fue mencionado anteriormente, no se requiere de combustible adicional por la generacin de calor a travs de las reacciones de oxidacin del fierro y del azufre, an ms, se requiere 30

de la adicin de carga fra (circulantes) para mantener la temperatura en los niveles adecuados y no daar la mampostera del horno, ni el sistema de manejo de gases. Un menor tiempo de ciclo y un mayor consumo de carga fra, se logra operando con aire de soplado enriquecido con oxgeno, en un rango que normalmente se encuentra entre 25 a 28%. La fundicin de Chagres cuenta en la actualidad con cuatro convertidores Peirce Smith de similares caractersticas: 3,05 m de dimetro x 7,32 m de largo. La operacin actual considera utilizar tres convertidores en caliente y el cuarto convertidor queda en mantencin, es decir, stand by. De los tres convertidores que se encuentran en operacin, slo dos de ellos pueden soplar en forma paralela, mientras que el tercero queda caliente esperando carga. El metal eje proveniente del horno flash y una menor cantidad que proviene de los horno de limpieza de escoria, se trasporta en ollas mediante puentes gra y se carga a travs de la boca a los convertidores Peirce-Smith. Los gases del proceso contienen principalmente anhdrido sulfuroso (SO2) los que son evacuados en forma continua a travs de la boca del convertidor. Estos gases junto con el polvo arrastrado, se colectan por medio de una campana refrigerada por agua y enviados al circuito de enfriamiento y manejo de gases y polvos, para ser tratados finalmente en la planta de cido.

3.2.6 Hornos de Limpieza de Escoria. El objetivo del horno de limpieza de escoria (HLE) es recuperar el cobre contenido en la escoria. Para lograrlo, se reduce el contenido de magnetita (Fe3O4) en la escoria proveniente del horno flash y de los convertidores Peirce-Smith. En el caso de Fundicin Chagres se hace reaccionar aire de planta con petrleo Enap 6, generando los agentes reductores efectivos: monxido de carbono (CO) e Hidrgeno (H2). Son stos ltimos los que finalmente reducirn la magnetita contenida en la escoria. Reducir el contenido de magnetita significa disminuir la viscosidad de la escoria, lo que permite una separacin de las fases contenidas y por lo tanto la liberacin del cobre atrapado, generando de esta manera: una escoria de descarte y una fase rica en cobre.

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3.2.7 Hornos de Refino y Moldeo de nodos. El proceso de Refino posee las siguientes etapas: Carguo: carguo de cobre al horno de refino, se inicia con el vaciado de ollas de 4 m3 conteniendo cobre blster, de manera de completar un total de 4 a 5 cargas o ciclos de conversin desde los convertidores Pierce Smith. Oxidacin: se inicia con el carguo de 3 cargas en el horno de refino. La operacin comienza con la inyeccin de aire (oxgeno), al cobre blster fundido a travs de toberas, con el fin de oxidar gran parte de las impurezas contenidas en el cobre blster, principalmente el azufre. S(Cu) + O2 SO2 oxgeno en el bao durante esta etapa. Vaciado de Escoria: Terminada la oxidacin, se descarga la escoria generada, quedando el horno en espera de la cuarta carga de cobre Blister, y as se reinicia la etapa de oxidacin. Reduccin: Consiste en inyectar por toberas combustible Enap 6 y aire. De sta manera se logra reducir el exceso de oxgeno disuelto producto de la etapa de oxidacin. La reduccin se realiza hasta que la concentracin de oxgeno baje a nivel de menos que 1.000 ppm. Durante esta etapa se producen reacciones exotrmicas, que permiten eliminar el uso de quemador o usarlo parcialmente. El volumen de gases generados produce una fuerte agitacin en el bao, favoreciendo el contacto entre el cobre oxidado y el agente reductor, cuyos productos escapan por la salida de gases, en conjunto con el exceso de reductor que no alcance a reaccionar. Sangrado: Consiste en perforar el tapn de greda ubicado en la placa de sangrado, ubicado bajo la boca de carga en el manto del horno. El cobre refinado es recibido en la taza receptora de cobre y dirigido a travs de la canaleta hasta la cuchara intermedia y cuchara de moldeo, para posteriormente ser moldeado como nodo en la rueda de moldeo. (3.1)

Al mismo tiempo el oxgeno es disuelto en el cobre, existiendo un incremento notorio de

32

3.2.8 Produccin de cido. La planta de cido consta de las siguientes etapas claramente identificables, las cuales se explican anteriormente en el Captulo 2: Limpieza de gases y enfriamiento para reducir temperatura del gas y extraer el polvo arrastrado (SO2). Secado de los gases. Conversin de SO2 a SO3. Absorcin del SO3. Almacenamiento y calidad del cido Tratamiento de efluentes o lquidos de descarte.

La planta de cido es capaz de procesar hasta 150.000 Nm3/h de gases de fundicin, los cuales pueden ir de una concentracin de SO2 de un 6% a 12%. En este rango de operacin, la planta funciona normalmente. Adems el calor excesivo generado durante la conversin es retirado por medio de una Caldera de Calor Residual para producir vapor saturado, que es utilizado en el proceso y en la operacin. El cido sulfrico producido es almacenado en cuatro estanques de 1000 tons cada uno para su posterior despacho. Los efluentes de la planta son almacenados en dos estanques de capacidad de 15 tons cada uno, para su posterior entrega para su tratamiento.

3.3 Sistema de Control Fundicin Chagres (Campos, 2010). El sistema de control existente en la Fundicin Chagres es la plataforma Experion Process Knowlege System (PKS) de Honeywell. Este sistema vino a reemplazar el ao 2009, mediante una migracin de sistema, a la plataforma tambin de Honeywell, TPS/PMS 3000.

33

La Fundicin Chagres posee aproximadamente 5000 seales de medicin y alrededor de 300 lazos de control, las cuales se encuentran conectadas a un PLC o a un Controlador C300 de Honeywell. El sistema cuenta con 12 controladores C300 redundantes en total, los cuales controlan casi el 90% de los equipos de la fundicin, desde partida de motores hasta controles de presin y temperatura. El sistema de control cuenta con servidores y controladores separados, como se muestra en la Figura 3.4, para cada parte de la fundicin, es decir, para la zona de fusin y conversin, zona de planta de cido y zona de servicios (planta de agua y oxgeno). El sistema tiene la posibilidad de conectar tanto seales de instrumentos como seales provenientes de PLCs, por lo cual es un sistema que unifica todos los procesos de la fundicin, logrando monitorear todas las variables del proceso.

Figura 3.4 Componentes del Sistema Experion PKS.

34

El trasporte de las seales de proceso se realiza mediante fibra ptica, utilizando el protocolo ModBus, este protocolo se basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor. Las seales provenientes de PLC locales se realiza mediante Ethernet con protocolo TCP/IP, el cual provee conectividad de extremo a extremo especificando como los datos deberan ser formateados, direccionados, transmitidos, enrutados y recibidos por el destinatario. En la Figura 3.5 se puede observar un gabinete de ingreso de seales de terreno.

Figura 3.5 Gabinete ingreso de seales de terreno mediante fibra ptica (ModBus) y PLC locales mediante Ethernet (TCP/IP).

3.3.1 Sistema Experion PKS (Honeywell, 2007). Las principales caractersticas del Sistema Experion PKS son:

Es una plataforma que proporciona la base para la integracin de todos los procesos de control y sistemas de seguridad, incluidos los softwares de sistemas y automatizacin que no son de Honeywell, en una arquitectura nica y unificada. 35

Amplio conjunto de software de captura y difusin del conocimiento del proceso, para una mejor toma de decisiones de negocio.

Herramientas que apoyan la toma de decisiones para minimizar las interrupciones o detenciones y superar situaciones anormales.

La plataforma se integra totalmente con los sistemas anteriores de Honeywell, incluyendo TotalPlant Solution (TPS), TDC 2000 , TDC 3000 , TotalPlant Alcont, PlantScape y sistemas de automatizacin de procesos de otros proveedores.

Posee el sistema Safety Manager que unifica el sistema de seguridad y control, proporcionando una mayor seguridad y fiabilidad del sistema.

Posee tecnologas Microsoft.NET y Honeywell HMIWeb para constituir un servicio a escala con vista nica.

Interfaces con FOUNDATION fieldbus, HART, Profibus, DeviceNet, LON, ControlNet y Interbus para optimizar los activos existentes.

Capacidad de computacin mvil, para ampliar la automatizacin mediante soluciones inalmbricas.

Esta plataforma de Honeywell unifica la funcionalidad de las personas con las variables de proceso, los requisitos de negocio y la gestin de activos, para utilizar al mximo sus conocimientos. El Sistema Experion PKS se utiliza para integrar, controlar y supervisar procesos complejos en muchos tipos de establecimientos industriales, incluyendo refineras, productos farmacuticos, generacin de energa, plantas qumicas y papeleras. Experion PKS permite gestionar el conocimiento del proceso a travs de una combinacin de tecnologas avanzadas, experiencia en el campo industrial y metodologa Six Sigma para obtener resultados que no se podra lograr a travs del control tradicional. Contiene diferentes tecnologas (FOUNDATION* Fieldbus, Abnormal Situation Management, Asset Management, and Information Management) que se combinan para obtener como resultado la generacin de herramientas para mejorar los procesos, optimizar la produccin 36

y lograr objetivos econmicos, apoyando a la toma de decisiones y a las herramientas de diagnstico para centrarse en mejorar la rentabilidad, en lugar de las operaciones de rutina del proceso.

3.3.2 Arquitectura del Sistema (Honeywell, 2007) La arquitectura del Sistema Experion PKS consta de 4 niveles y con controladores (C300) redundantes. Red de Control Local:
o

A esta red estn conectados PLC con controladores bsicos, especficos de una zona de la planta. En el caso de la fundicin, est la planta de tratamiento de aguas y la planta de generacin de oxgeno. Para poder realizar algn cambio en los controladores dentro de esta red, es necesario conectarse directamente al PLC para modificar su lgica de control.

Red de Control Supervisor:

o

A esta red se encuentran conectados los controladores C300 redundantes, a los cuales estn conectados los instrumentos de medicin en terreno de las reas de Fusin, Conversin y Planta de cido. Adems a esta red se encuentran conectadas las consolas de los operadores de sala de control y el servidor de base de datos histrico. Tambin en esta red est conectado el servidor PI System, por medio del cual se puede acceder a la base de datos de la operacin.

Red de Control Avanzado:

o

En esta zona se encuentra las estaciones de control multivariable y optimizacin, adems del Asset Manager, consola de trabajo donde se pueden realizar modificaciones de los controladores ya existentes (C300) y nuevos desarrollos en estos controladores, as como los despliegues que observan los operadores de consola (HMI).

Red de Negocios: 37

Esta red aloja los servidores de aplicaciones de negocios y de seguridad, adems de los servidores de almacenamiento de datos (PHD).

38

CAPITULO 4:

ANLISIS CHAGRES.

DE

VARIABLES

OPERACIONALES

DEL

PROCESO DE EXTRACCIN DE GASES, FUNDICIN

4.1 Proceso de Extraccin de Gases, Fundicin Chagres. Fundicin Chagres, debido a la tecnologa que utiliza, posee como principales unidades de emisin los gases de proceso con altos contenidos de SO2, provenientes del horno de fusin flash (HFF) y los convertidores Pierce Smith (CPS). Estos hornos (HFF y CPS) cuentan con sistemas de captacin, enfriamiento, limpieza y transporte de gases hacia la cmara de mezcla, donde se obtiene un flujo comn de gases hacia la planta de cido. Fundicin Chagres, realiz en el segundo semestre del ao 2005, un proceso de expansin de sus instalaciones, la cual permite tratar 610 [Kton/ao] de concentrado, equivalente a una produccin de 184 [Kton/ao] de cobre andico. Esta ampliacin tiene como objetivo mejorar los estndares ambientales y de calidad de la fundicin, adems de liberar cuellos de botella que radica en la capacidad del HFF y el escenario de operacin con dos CPS soplando. Bajo el nuevo escenario de fusin, se considera como lmite de capacidad, la actual capacidad de tratamiento de gases de la planta de cido. Para poder llegar a este nivel de produccin de cido sulfrico, se realizaron mejoras en todo el tren de gases de la fundicin. El horno flash es intervenido en varias de sus partes, la cual incluye, el sistema de dosificacin de carga al horno, cambios en el quemador del horno flash y mejoras en el sistema de refrigeracin del horno flash. Debido a estas modificaciones, se obtiene un mayor volumen de gases producido, para lo cual se realiz una modificacin completa en la 39

caldera del horno flash, con esto se asegura la obtencin de gases a 380 [C], que es la temperatura ideal de los gases en el tramo del tren de gases, y la generacin de una mayor cantidad de vapor para el secado del concentrado entrante al HFF. Adems se reemplaz el precipitador electroesttico (PPEE) Lurgi, por uno nuevo, que permite una mejora en la eficiencia de captacin de polvos, que asegura un caudal de gases hacia la planta de cido, con un adecuado contenido de polvos. Con este escenario, los convertidores Pierce Smith se convierten en el cuello de botella del proceso, por lo cual los 3 CPS de 3,05 m x 6,55 m son alargados a 7,32 m y se incorpora un cuarto convertidor de 3,05 m x 7,32 m, condiciones que permite contar con cuatro CPS instalados, tres convertidores en caliente (un cuarto CPS en mantencin) y dos soplando durante todo el ao. El nuevo sistema de manejo de gases generados por los convertidores Pierce Smith, incluye nuevas campanas y cmaras de enfriamiento radiante (CER) para todos los CPS. No obstante lo anterior, para la operacin del rea de conversin, se mantiene la restriccin de no soplar en forma simultnea ms all de 2 CPS, dado la capacidad existente del tratamiento de gases en planta de cido. Conjuntamente con la imposibilidad fsica, existe la inviabilidad ambiental de enviar gases de conversin a chimenea.

4.1.1 Configuracin del Tren de Gases HFF y CPS. Los equipos de los procesos de fusin y conversin que generan gases de fundicin, que actualmente operan en la Fundicin Chagres son: 1 Horno de Fusin Flash (HFF), potenciado por proyecto. 4 convertidores Pierce-Smith (CPS), 3 existentes pero alargados a 24 y uno nuevo de 10 x 24, de los cuales siempre se mantendrn tres equipos en caliente y el cuarto de ellos estar en mantencin o stand-by.

El Tren de Gases HFF contiene los siguientes equipos: Caldera Mitsubishi modificada en zonas de radiacin y conversin. PP-EE Lurgi. 2 Ventiladores de Tiro Inducido Solyvent-Ventec, uno en redundancia.

El Tren de Gases CPS contiene los siguientes equipos: 4 Campanas. 40

4 Cmaras de Enfriamiento Radiativa de 6 m de ancho y 2 pasos de 3 ductos. 4 Vlvulas Mariposa. 4 Vlvulas de aislacin. Ventilador de Tiro Inducido Solyvent-Ventec.

En la Figura 4.1 se muestra la distribucin de estos equipos en la fundicin. 4.1.2 Caractersticas del Tren de Gases de Horno Flash. El tren de gases del horno flash, posee la siguiente configuracin. Comienza con la torre de up-take del horno flash, que corresponde al sector del horno donde se extraen los gases. Con un caudal entre los 25000 y los 30000 [Nm3/h], y con una concentracin de SO2 entre un 40 y 44% en volumen, a una temperatura de 1350 [C]. En la siguiente etapa, los gases pasan por la caldera Mitsubishi, la cual recupera el calor de los gases metalrgicos, con una temperatura del gas de salida de 380 [C]. La caldera est formada, por una primera zona, en la cual los gases transfieren calor a las paredes por radiacin y una segunda zona donde se encuentran bancos de tubos, que aumentan la velocidad de paso del gas y as recuperar el calor en forma convectiva. Los gases que salen de la caldera se dirigen al precipitador electroesttico (PPEE) de fusin, que efecta la remocin de polvos por medio del campo elctrico producido en l. El PPEE es una gran estructura en forma de cajn que contienen un nmero fijo de cmaras pequeas o pasajes de gas. Estos pasajes estn formados normalmente por placas metlicas colectoras, que se encuentran a un potencial cero y estn conectadas al casco del PPEE. En la lnea central de cada pasaje hay una serie de electrodos que constituyen los componentes de alto voltaje en los pasajes de gas y la fuente de electrones para el espacio de gas. Todos estos componentes permiten que los polvos se acumulen en las placas colectoras y por medio de golpeadores de polvos caen a las tolvas que se encuentran en la parte inferior del PPEE. Los gases que se extraen de HFF, son impulsados por un ventilador de tiro inducido (VTI HFF) hacia la cmara de mezcla con un flujo de alrededor de 35000 [Nm3/h], y un contenido de SO2 de 30 al 33% volumen de SO2 (disminucin debido a las infiltraciones del sistema). Adems existe un ventilador de tiro inducido en stand-by, que sirve de redundancia ante cualquier falla del VTI HFF en funcionamiento.

41

Figura 4.1 Tren de gases Fundicin Chagres.

42

Los gases provenientes de la lneas de HFF, se juntan en la cmara de mezcla con los gases extrados de los CPS, y de esta forma envan la mezcla de gases hacia la planta de cido. 4.1.3 Caractersticas del Tren de Gases de Convertidores. Para maximizar el uso del aire de soplado en CPS, el tren de gases de CPS tiene las siguientes caractersticas. El caudal de gases en boca de cada CPS, durante la etapa de soplado de cobre es de 23000 [Nm3/h], mientras que en la etapa de soplado de fierro es de 18500 [Nm3/h], como diseo nominal a una temperatura de 1250 [C]. Las diferentes rdenes de trabajo de los CPS son, 2 CPS soplando fierro, 1 CPS soplando fierro y 1 CPS soplando cobre y la condicin ms crtica es 2 CPS soplando cobre, esta ltima significa un mayor caudal hacia la planta de cido. Los gases que se encuentran en la boca de cada uno de los CPS, ingresan a sus respectivas campanas, las cuales se pueden diluir con aire de infiltracin, entre un 75% al 145% de su volumen, con un valor de diseo del 125%. Esta dilucin produce, que la salida de los gases por campana bajen a una temperatura de 590 [C] aproximadamente. Por otra parte se producen gases fugitivos equivalente al 5% del total de la mezcla de gases, que se generan durante el ciclo completo de operacin de un convertidor. En resumen, el caudal de gases que alimenta a la cmara de enfriamiento radiativo en la etapa de soplado a fierro es de 40000 [Nm3/h], mientras que en la etapa de soplado de cobre el caudal flucta entre 49000 y 46000 [Nm3/h] segn datos de diseo, con contenidos de SO2 entre un 5,7 a 8,2% del volumen total. Los gases, entran en la cmara de enfriamiento radiativo, que consiste en un enfriador que no utiliza ningn medio externo de refrigeracin, sino que por medio de los fenmenos de conveccin, conduccin y radiacin, reduce la temperatura de los gases. Esto entrega una capacidad de extraccin de calor de 2300 [Mcal/h], para el soplado de fierro y entre 3100 y 3500 [Mcal/h], para la etapa de soplado de cobre, con la finalidad de obtener gas a una temperatura de 380 [C] a la salida de la cmara de enfriamiento radiativo. Las cmaras de enfriamiento radiativo poseen una infiltracin de un 15% del gas generado en boca del convertidor. De acuerdo a todo lo anteriormente descrito, el gas resultante a la salida de la cmara de enfriamiento fluctuar entre 42700 a 52400 [Nm3/h] por CPS y dependiendo de la etapa de 43

soplado en que se encuentre el convertidor. En esta etapa los gases avanzan por medio de ductos de 1200 [mm] de dimetro, hasta un manifold donde se unen los gases de los 4 CPS, luego el flujo de gases resultante es transportado por un ducto de 1750 [mm] de dimetro y 90 [m] de largo, llegando al Ventilador de Tiro Inducido (VTI CPS), que es el encargado de extraer los gases. El caudal de gases en el ventilador, tiene un mximo de 112500 [Nm3/h], para una condicin de operacin de los CPS soplando cobre, a una temperatura de 385 [C]. En situacin ideal de trabajo el VTI tiene que recuperar la prdida de carga que se produce en las lneas de gases antes de l, para mantener la presin de la cmara de mezcla alrededor de -30 [mmca] y con esto permitir un buen trabajo de los sopladores KKK, que se encuentran en la planta de cido.

4.1.4 Caractersticas de la Cmara de Mezcla. La cmara de mezcla es el lugar donde se juntan los gases provenientes de la lnea de gases de HFF y la lnea de gases de CPS. La cmara de mezcla rene un caudal de gases hacia la planta de cido, que va de 138000 [Nm3/h] a 148000 [Nm3/h], con una capacidad de diseo de la planta de 150000 [Nm3/h], y un volumen de SO2 inferior al 12%. El mayor caudal corresponde a la mezcla de gases provenientes del HFF, ms los gases producidos por dos CPS en la etapa de soplado de cobre. 4.1.5 Caractersticas de la Planta de Limpieza de Gases. Desde la cmara de mezcla, los gases son aspirados hacia la planta de limpieza de gases, que corresponde a la primera etapa en la produccin de cido sulfrico. La circulacin del gas por esta etapa se realiza mediante la accin de los sopladores KKK1 y KKK2 que se encuentran despus de la etapa de secado del gas de la planta de cido. Los gases que entran a la cmara de mezcla contienen, adems de SO2, polvos de fundicin, vapor de agua y varias otras impurezas como el flor, arsnico y mercurio. La eliminacin total o parcial de las impurezas gaseosas, lquidas y slidas se realiza en la torre de humidificacin, en el venturi scrubbber, en los precipitadores electroestticos hmedos y en la torre de enfriamiento, los cuales trabajan en serie.

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La torre de humidificacin consiste en una torre vaca, con toberas dispuestas en la parte superior de la torre. Dichas toberas rocan cido diluido, el cual se pone en contacto con la corriente gaseosa. El gas y el cido de lavado pasan a contra flujo. El gas se lava y se enfra adiabticamente por medio de evaporacin de agua del cido de lavado. En esta etapa una fraccin del gas SO3 se transforma a H2SO4, por otra parte el cido formado, es directamente absorbido por el cido de lavado, y el resto forma una neblina de cido sulfrico que sale de la seccin de lavado junto con el gas. Adicionalmente a la condensacin de impurezas voltiles, la torre de humidificacin sirve para lavar los slidos que entran de la cmara de mezcla. La temperatura de salida del gas, bajo estas condiciones es de 78 [C]. El gas que sale de la torre de humidificacin, ingresa al venturi scrubber, donde es lavado con cido dbil a cocorriente. Gracias a esto, el gas se enfra y se retiene la totalidad de las impurezas, principalmente, arsnico y selenio. La eficiencia del retiro de los polvos y neblina depende principalmente de la velocidad que adquiere el gas en la garganta del venturi o cada de presin en el equipo, de la razn lquido/gas y de la humectabilidad del particulado. El gas es conducido a la torre de enfriamiento, la cual contiene relleno en su interior. Nuevamente el cido dbil se recircula en su interior a travs del relleno en contra corriente, lo que permite retirar parte de la neblina cida, los cloruros, el vapor de agua, y todos los compuestos fluorados. Debido al contacto de cido de concentracin inferior al 3% de H2SO4 con el gas hmedo, el lquido recirculado es enfriado en intercambiadores de calor externos, para seguir posteriormente recirculando cido a travs de la torre. Adems en esta etapa el cido es mezclado con una solucin de silicato de sodio, necesaria para que reaccione el flor del gas y de esta forma retirarlo del sistema. La presencia de flor en el gas en etapas posteriores, como el secado y absorcin, producen daos estructurales en el revestimiento del ladrillo anticido de las torres. El gas fro, parcialmente purificado, pasa a los precipitadores electroestticos hmedos, que son unidades que operan de a pares en paralelo. En stos, la mayor parte de la neblina cida y partculas de polvo, es eliminada por precipitacin elctrica. El cido dbil acumulado en el fondo de los precipitadores es enviado al estanque de la torre de enfriamiento, as mismo, 45

este cido es utilizado desde la torre, para el lavado de la unidades de electrofiltros a travs de toberas ubicadas en el techo de cada unidad. El propsito de ello es mantener los electrodos limpios de polvo, para favorecer el contacto elctrico. En la siguiente etapa, los gases son secados, para ir a la zona de contacto donde el SO2 ser transformado en SO3. Todo esto gracias a la succin de dos sopladores KKK, que transporta el gas desde la entrada a la torre de humidificacin hasta la torre de absorcin.

4.2 Anlisis Operacional del Proceso de Extraccin de Gases, Fundicin Chagres. En esta seccin se analizan las variables de proceso de las etapas de la extraccin de gases, las cuales fueron descritas anteriormente. En la Figura 4.2 se muestra un diagrama P&ID del tren de gases.

4.2.1 Tren de Gases Horno Flash. Esta etapa, descrita en la Seccin 4.1.2, consta con un lazo de control retroalimentado (PIC-3807a), tipo PID, de la presin en la zona de sedimentacin del horno. La variable de proceso (PV) es obtenida mediante un sensor de presin, en duplicado para evitar problemas de descalibracin. La salida del controlador (OP) es la frecuencia de giro del VTI del HFF, la seal de salida llega a un variador de frecuencia el cual se conecta al VTI. El setpoint de este lazo de control se fija en -2 [mmca]. Se debe mantener esta presin determinada debido a que, si la presin es menor, aumentan el flujo de gases (disminuyendo la temperatura del horno) y de polvos metalrgicos en el HFF hacia el tren de gases. Si la presin es mayor se pueden generar emisiones al medio ambiente tanto de gases como calor.

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Figura 2 Diagrama P&ID del tren de gases.

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En la Figura 4.3 se observa el comportamiento del lazo de control de presin durante 8 horas de operacin, que corresponde a un turno de trabajo en la fundicin. Los datos se obtuvieron con el software PI System ProcessBook (OSIsoft, 2009). Se puede observar oscilaciones menores y mayores entorno al setpoint. La media de esta variables es -2,05 [mm de agua], con una desviacin estndar de 1,61. Debido a que los gases son de alta concentracin de SO2, se debe evitar las emisiones al ambiente, es decir, presiones positivas, que en este caso alcanzan el 3,64% del tiempo de operacin del HFF.

Figura 3 Grfico de Presin y setpoint de presin en HFF.

En la Figura 4.3 se puede observar que existe una oscilacin constante, esto se debe al proceso que ocurre en el HFF. El quemador de concentrado genera variaciones de presin en el horno debido a que el ingreso del concentrado no es uniforme (pulsos), generando oscilaciones en la produccin de gases y haciendo variar la presin de la misma manera. Las dos zonas de mayor variacin, marcadas en la Figura 4.3, se debe a grandes variaciones de presin en la cmara de mezcla. La primera se debe a que no existen convertidores en proceso de soplado y la segunda se debe a la apertura manual de un damper de regulacin de un CPS que no se encontraba soplando. El porcentaje de salida del controlador PIC-3807a (expresado en base al rango de frecuencia de salida del variador de frecuencia del VTI del HFF) se muestra en la Figura

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4.4 para el mismo periodo. Los mayores cambios, mostrados en las zonas marcadas, ocurren como respuesta del sistema de control a las perturbaciones ya mencionadas. La media de su operacin es de 61% y la desviacin estndar es de 6,8%.

Figura 4 Operacin del VTI de HFF.

En la Figura 4.5 se muestra el flujo de alimentacin cclica de carga seca al sistema. Esto ocurre debido al sistema de alimentacin Loss-In-weight. La media de esta variable es de 74 [tons/h] y con una desviacin estndar de 5,7.

Figura 5 Flujo de alimentacin y setpoint de carga al HFF.

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4.2.2 Tren de gases conversin. La velocidad del VTI de CPS, que transporta los gases desde las campanas de los CPS hasta la cmara de mezcla (CM), la fija manualmente el operador de sala de control, segn su experiencia y criterio. La presin a la descarga del VTI, se muestra en la Figura 4.6, mientras que en la Figura 4.7 muestra que no hubo manipulacin del variador de frecuencia, durante el mismo perodo. Esta es una situacin comn salvo cuando el operador observa emisiones al medio ambiente proveniente de las campanas de los CPS.

Figura 6 Grfico presin de descarga VTI CPS [mmca].

Figura 7 Velocidad del VTI CPS, expresada como % de frecuencia.

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Existen dos sensores de presin en las campanas, uno en el sector de la campana de coleccin de gases (presin externa) y el segundo ubicado despus de la cmara de enfriamiento radiativo (presin interna). Con la informacin entregada por estos sensores se puede saber si existen emisiones a la nave de conversin y a su vez al ambiente. En la Figura 4.8 se muestra un diagrama de la ubicacin de los sensores de presin.

Figura 8 Diagrama de ubicacin de sensores de presin en CPS.

Los gases deben ser transportados desde las campanas hasta la cmara de mezcla, por lo que el comportamiento esperado para la presin, desde la zona de la campana colectora hasta la descarga de VTI de conversin, dentro del ducto que conduce los gases, se muestra en la Figura 4.9. En esta figura se pueden observar que la presin va disminuyendo a medida que se va acercando al VTI, debido a la succin. Luego del VTI aumenta la presin debido a la descarga del ventilador, hasta llegar ala cmara de mezcla.

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Figura 9 Perfiles de presin durante la etapa de soplando de un convertidor.

En las Figuras 4.10 a la 4.12 se muestra el comportamiento de estos sensores durante la operacin de los convertidores desde el CPS1 al CPS4 respectivamente. En la Figura 4.10 se muestra el comportamiento de las presiones en la campana del CPS1, donde se observan tres zonas tpicas que corresponden a tres etapas distintas de operacin. En la zona marcada de color negro la presin interior de la campana toma valores positivos, por la acumulacin de gases de fundicin, cuando el damper de regulacin se encuentra cerrado. ste efecto se debe a que el damper de regulacin no cierra hermticamente, los gases remanentes son succionados, debido a que la presin en el ducto de transporte es menor que en la campana y el ambiente, evitando que salgan al ambiente. Adems se observa una zona donde la presin interna y externa de la campana toma valores negativos, marcada en color verde, que ocurre cuando comienza el proceso de soplado y el damper de regulacin se encuentra abierto, lo que genera una succin de los gases de fundicin, junto con aire de dilucin, desde el convertidor hacia el tren de gases. Se puede ver tambin, una zona marcada de color amarillo donde la presin interna de la campana se encuentra en un valor positivo por un largo tiempo. Esto ocurre porque el convertidor se encuentra en stand-by, a la espera de cargar eje. Esta espera genera que los gases, del material remanente del convertidor, se acumulan en la campana aumentando la presin, zona marcada de color amarillo. 52

Figura 10 Presin interna y externa de campana CPS1

Figura 11 Presin interna y externa de campana CPS2

En la Figura 4.11 se puede observar el comportamiento de las presiones externas e internas en la campana del CPS2. Se puede observar que no existe movimiento en las variables. Esto se debe a que este convertidor se encontraba en mantenimiento, por lo cual no hay movimiento en el damper de regulacin. acumulacin de gases en la campana. En la Figura 4.12 se observa el comportamiento de las presiones en la campana del CPS3. Se puede observar que existe una mayor oscilacin en la medicin de la presin externa, 53 La presin interior es positiva debido a la

esto se debe al ensuciamiento del sensor, debido al material fundido que se proyecta desde el convertidor. Adems se puede observar, en la zona enmarcada de color amarillo, que la presin exterior de la campana indica valores positivos, lo que genera emisiones de gases al medio ambiente durante la etapa de soplado a fierro y cobre.

Figura 12 Presin interna y externa de campana CPS3

En la Figura 4.13 se observa el comportamiento de las presiones en la campana del CPS4. En la presin interna de la campana se denota un comportamiento similar al del CPS1. Se distingue una primera etapa donde el convertidor se encuentra en proceso de soplado, por lo cual, el damper de regulacin se encuentra abierto y existe una succin de los gases, junto con aire de dilucin hacia el tren de gases (zona marcada de color gris). Tambin se detecta una zona donde aumenta la presin externa e interna de la campana, esto debido que el convertidor se encuentra stand-by, zona marcada de color amarillo. Adems se observan zonas donde la presin externa de la campana es positiva, lo que trae como consecuencia emisiones, al medio ambiente, de los gases producidos en conversin, zona marcada de color verde. Esto se debe a succin insuficiente para transportar los gases disponibles en la campana. El ingreso de los gases al tren se realiza a travs de las campanas y se regula mediante el movimiento de una vlvula mariposa. Esta vlvula se mueve de forma manual, es decir, que el operador de sala de control la controla remotamente dependiendo de las necesidades del 54

sistema, es decir, cuando entra en funcionamiento (soplado) el convertidor y adems cuando se necesita ingresar aire para diluir los gases de ingreso a la planta de limpieza de gases. El operador puede abrir un damper de una campana de un convertidor que no se encuentra soplando.

Figura 13 Presin interna y externa de campana CPS4

Al iniciarse el soplado, el convertidor comienza a girar para situarse con la boca dirigindose a la campana. Tanto la adicin de aire como el giro del convertidor, es realizado por el operador de terreno, por lo cual debe existir una coordinacin entre ste operador y el operador de sala de control, para minimizar las emisiones al medio ambiente. El movimiento de las vlvulas mariposas, movimiento de los convertidores y la presin de aire en las toberas se puede observar de las Figura 4.14 a 4.17. En la Figura 4.14 se observa el comportamiento de la operacin del CPS1 y se distinguen cuatro zonas de la operacin. Se puede observar la carga del convertidor (enmarcado de color gris), que se inicia con la apertura del damper de regulacin, la que ocurre minutos antes de que comience el llenado del convertidor. Esto puede deducirse porque la presin de las toberas se encuentra en cero, no hay ingreso de aire al convertidor, y la posicin del convertidor es de alrededor de 50 (posicin de carga). La siguiente etapa que se distingue es el soplado a fierro, marcada de color amarillo, donde se observa la apertura del damper, el aumento de la presin de toberas, debido a la posicin del convertidor que aumenta la 55

columna de lquido (alrededor de 0). Se observa dentro de la misma zona, el proceso de escoriado, que se puede distinguir debido al cierre del damper, disminucin de la presin de las toberas (casi 0 [kPa]) y el movimiento del convertidor hasta cerca de los 60 para sacar la escoria desde el convertidor.

Figura 14 Comportamiento de la presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS1.

Luego del segundo escoriado, se distingue el proceso de soplado a cobre, zona enmarcada en color naranja, donde nuevamente el damper se abre completamente, la presin de toberas tambin aumenta y la posicin del convertidor vuelve a la posicin de soplado (0). Finalizando la etapa de conversin se realiza el vaciado del convertidor, zona marcada en celeste, donde el convertidor se mueve para ser vaciado, la presin de las toberas disminuye a 0 [kPa] y el damper se cierra. El movimiento del damper, durante todo el proceso, es de apertura total, lo que genera una perturbacin en la presin al tren de gases, dado que al cerrarse y abrirse rpidamente genera una variacin en la presin que el soplador no logra remediar rpidamente. Tambin se observa que la apertura del damper ocurre bastante tiempo antes que el inicio del soplado, lo que provoca el ingreso de una gran cantidad de aire de dilucin al tren de gases. En la Figura 4.15 se puede observar que el CPS2 no se encontraba en funcionamiento durante el muestreo. El damper de regulacin se encuentra cerrado, no existe ingreso de aire por las toberas al convertidor y la posicin del convertidor indica que se encuentra con la boca hacia el frente, por lo cual se puede concluir que se encontraba en mantencin. 56

Figura 15 Comportamiento de la presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS2.

En la Figura 4.16 se puede ver que el CPS3 se encontraba durante una primera etapa en stand-by, zona enmarcada de color gris, y luego comienza la carga del convertidor. Para este caso se observa que no se abre el damper de regulacin, lo que provoca emisiones al ambiente. Luego se puede observar el proceso completo de soplado a fierro, escoriado, enmarcado en color amarillo, donde se observa que el damper se encuentra abierto en un 50% durante bastante tiempo, produciendo dilucin de los gases, esto debido a que no se encontraban convertidores soplando. En la zona enmarcada de color naranjo, se observa el proceso de soplado a cobre. A continuacin se observa el proceso de descarga del convertidor, enmarcado en color celeste, donde el damper permanece abierto durante poco tiempo, generando emisiones al medio ambiente, dado que no se encuentra abierto para colectar los gases que se emiten durante el proceso de vaciado. Esto corrobora lo presentado en la Figura 4.11, con respecto a las emisiones al medio ambiente. En la Figura 4.17 se muestra la operacin del CPS4, donde se puede observar un comportamiento similar al del CPS3. Se identifica claramente los procesos de soplado a fierro, escoriado y soplado a cobre.

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Figura 16 Comportamiento de presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS3.

Tambin se puede observar una zona, enmarcada de color amarillo, en la cual el damper de regulacin se abre un 50% sin estar en etapa de soplado. Esto se debe a que en ese instante no existan convertidores soplando, y para mantener una estabilidad en el tren de gases se debe mantener como mnimo (consideracin de los operadores) una suma de apertura de dampers de un 100%.

Figura 17 Comportamiento de la presin de toberas [kPa], % apertura de damper y posicin [] CPS4.

4.2.3 Cmara de Mezcla. En este equipo se mezclan los gases provenientes del tren de gases del HFF y de CPS. La presin en la cmara de mezcla se puede observar en la Figura 4.18. 58

Figura 18 Comportamiento de la presin en la cmara de mezcla.

Se puede observar un comportamiento oscilatorio de la presin, debido al movimiento de los convertidores y el abrir y cerrar de las vlvulas mariposas de las campanas de los convertidores Pierce Smith. Existe una zona, enmarcada en color rojo, en la cual la presin en la cmara de mezcla disminuye varias veces a valores cercanos a -200 [mm.c.a], debido a que no existen convertidores soplando. Tambin se puede observar el ingreso y salida de los convertidores de la etapa de soplado, generando una disminucin de la presin cuando sale un convertidor del soplado y un aumento de la presin cuando entra un convertidor al proceso de soplado. Esto se observa en la zona enmarcada en verde. Se puede observar tambin valores positivos en la CM, esto implica emisiones de gases al ambiente. El tiempo que la cmara de mezcla se encuentra en valor positivo es del 7,9% del tiempo durante el turno. Su media es de -35,9 [mm.c.a] y con una desviacin estndar de 29,2. Valores de presin muy negativos tampoco son deseados, debido que se aumenta el arrastre de polvos de fundicin y se aumenta el flujo de gases desde el HFF, disminuyendo la temperatura dentro de ste.

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4.2.4 Planta de Limpieza de Gases. Los gases de fundicin son transportados mediante dos sopladores KKK1 y KKK2, los cuales con controlados de manera manual por el operador de sala de control. El operador manipula la posicin de los labes del ventilador, abriendo o cerrndolos, segn sea necesario. En la Figura 4.19 se observa el comportamiento de los sopladores durante su operacin. Se observa una primera parte, zona roja, en la cual existen dos convertidores soplando, por lo cual, hay mayor cantidad de gases a transportar, y por lo cual se necesita una apertura de labes de los sopladores para mover los gases. Luego se observa una zona enmarcada verde, donde los sopladores funcionan con una menor apertura de labes, debido a que existe slo un convertidor soplando, y disminuye la cantidad de gases a transportar. Luego se distingue una zona, amarilla, donde no existen convertidores soplando, luego el flujo de gases disminuye considerablemente y la apertura de los labes de los sopladores se llevan al mnimo. Esto ocurre hasta que comienza nuevamente el soplado de dos convertidores, zona marcada con negro, donde nuevamente se abren los labes a una posicin adecuada para el transporte de los gases. Las disminuciones en la apertura de los labes, en la zona roja y negra, se deben al movimiento de los convertidores a escoriar para lo cual es necesario una disminucin en la succin de los gases. La planta de limpieza de gases tambin cuenta con un sensor de flujo, para medir el flujo total que ingresa. La media de esta variable es 140300 [Nm3/h], con una desviacin estndar 8513. La Figura 4.20 muestra el comportamiento del flujo de gases a la planta. Debido a que el flujo de gases a la planta de cido es producida por los sopladores KKKs, el comportamiento del flujo de gases se encuentra directamente correlacionado con la apertura de los labes de los sopladores. Se pueden distinguir tres zonas de operacin, una primera zona, roja, de alto flujo de gases, debido a que se encuentran dos convertidores soplando y adems una apertura alta de los labes de los sopladores. Tambin se distingue una zona de flujo intermedio, color verde, donde existe solo un convertidor en etapa de soplado y por lo tanto una apertura media de los labes. Y se distingue una zona de bajo flujo de gases, zona negra, asociada a una baja apertura de labes debido a que no se encuentran convertidores en proceso de soplado.

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Figura 19 Comportamiento de la apertura de labes de sopladores KKKs.

La apertura de los labes es dado por la experiencia del operador, el cual considera la presin de la cmara de mezcla, un flujo adecuado de gases a la planta de cido y evitar las emisiones por las campanas de los CPS.

Figura 20 Comportamiento del flujo de gases a planta de limpieza de gases.

Otra variable asociada al flujo y a la apertura de labes de los sopladores, es su consumo de corriente. Esta variable tiene por media 157 [A] y una desviacin estndar de 12 para el soplador KKK1. Para el soplador KKK2 su media es 68 [A] y una desviacin estndar de 7.

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Figura 21 Corriente consumida por sopladores KKK1 y KKK2.

El comportamiento de la corriente en los sopladores se observa en la Figura 4.21. Como en el caso anterior, flujo de gases, el comportamiento de la corriente consumida por los sopladores esta correlacionada con el movimiento de los labes de los sopladores, a mayor apertura de los labes mayor consumo de corriente, y a menor apertura de labes menor consumo de corriente. En la Planta de limpieza de gases se monitorea, adems, la concentracin de SO 2 de ingreso. Como se explic anteriormente esta variable depende de la carga de alimentacin en el HFF, adems del nmero de convertidores y la etapa de soplado que se encuentran. La media de la concentracin de SO2 es de 10,38 [% vol/vol], con una desviacin estndar de 1,24. En la Figura 4.22 se muestra el comportamiento de sta variable. Se puede observar zonas marcadas de color rojo, donde existe una disminucin en la concentracin de SO2 en los gases, debido a que un convertidor sale del proceso de soplado. El nivel ms bajo de SO2 es cuando no existen convertidores soplando, esto se muestra destacado en color verde, donde llega a valores de alrededor de 7% de SO 2 en los gases. Tambin se puede observar un aumento en la concentracin de SO2 cuando ingresa un convertidor a etapa de soplado (recuadro de color negro).

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Figura 22 Concentracin de SO2 a la planta de limpieza de gases.

El tren de gases es un sistema altamente dinmico, en el cual existe gran interaccin entre los diferentes elementos que pertenecen al sistema. Los picks en la presin en el HFF son parcialmente causados por el proceso de conversin, ya que los convertidores al ser cargados y descargados cclicamente generan una variacin importante en el flujo de gases, y por tanto en la presin en el HFF. Adems cuando un convertidor entra o sale de operacin es necesario manipular los dampers de regulacin para evitar diluciones, no deseadas, de los gases de fundicin. Esta operacin genera aumentos y disminuciones de presin en todo el tren de gases. Esto se puede observar en la Figura 4.23. La entrada y salida de los CPS a la etapa de soplado es rpida, generando una perturbacin que no es gradual, sino instantnea, lo que dificulta su control. Esto se puede observar en la Figura 4.5, que donde aumenta o disminuye bruscamente la frecuencia del VTI, de forma instantnea, para mantener la presin en el valor deseado. La propagacin de esta perturbacin generada en la zona de conversin, se puede detectar por todo el tren de gases, donde ocurren efectos similares al de HFF, en la cmara de mezcla. Con la apertura y cierre de los dampers de regulacin, se genera una variacin en la presin de la cmara de mezcla. Si esta perturbacin no se detecta a tiempo llega hasta el HFF, generando las variaciones de presin antes descritas.

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Figura 23 Presin en cmara de mezcla, presin en HFF, apertura de damper de regulacin CPS1 y CPS2

En la cmara de mezcla, la presin se intenta mantener cercana a un valor determinado mediante la utilizacin de los dos sopladores KKK. Esta accin se realiza de manera manual, por lo cual la velocidad de reaccin frente a la perturbacin, depende del operador de consola. Al utilizar los dos sopladores KKK para mantener la presin en la cmara de mezcla, se pierde temporalmente el objetivo del flujo de gases a la planta de cido. Por lo cual, cuando la presin en la cmara de mezcla disminuye, y simultneamente se debe disminuir la presin en la succin del soplador, el flujo de gases hacia la planta de cido disminuye. Esta variacin en el flujo afecta la produccin de cido, dado que la planta recibe variaciones de flujo de gases, dependiendo de la presin de la cmara de mezcla y el movimiento de los convertidores. La concentracin de SO2 a la planta de cido depende de la taza de fusin del HFF y de la cantidad de convertidores en etapa y tipo de soplado. Otro factor que afecta la concentracin de SO2 es la dilucin por campana en los CPS, al mantener abiertas las campanas ms tiempo del debido, la concentracin de SO2, que ingresa a la planta de cido,

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disminuye. Por esto es de importancia que los dampers no se abran ms tiempo del necesario para la admisin de los gases desde los convertidores.

4.3 Potencial de Mejoras en Operacin del Tren de Gases. Despus de este anlisis se puede observar que existe un bajo nivel de automatizacin del proceso de extraccin de gases de la fundicin. Slo existe un lazo de control operativo, el de presin en el HFF. El resto de los equipos, tanto vlvulas mariposas de campanas de CPS, VTI de conversin y los sopladores KKKs en la planta de limpieza de gases, funcionan de forma manual. El funcionamiento de estos equipos depende de la experiencia del operador de sala de control, generando diferencias en la operacin de un turno a otro. Dado al bajo nivel de automatizacin se genera una oportunidad de desarrollo, para lograr unificar criterios de control y aliviar el trabajo del operador de sala de control. Por esto se propone la posibilidad de automatizar, tanto el funcionamiento de los sopladores KKKs, VTI de Conversin y las vlvulas de las campanas de CPS, para obtener una estabilizacin de las variables involucradas en el tren de gases, flujo gases, concentracin de SO2 en los gases y presiones en el tren de gases, disminuyendo su variabilidad y maximizando el flujo de gases hacia la planta de limpieza de gases.

4.3.1 Definicin de Estrategia de Control. Para lograr este objetivo se propone el desarrollo de un sistema de control que mezcle los conocimientos de los operadores (Control Experto) para administrar los controladores tradicionales (PID). Los objetivos del sistema de control son: Minimizar las emisiones de SO2 al ambiente, generadas por las sobrepresiones en el tren de gases. Para dar cumplimiento a este objetivo se minimizar el tiempo que la presin en las campanas de CPS, cmara de mezcla y HFF sea positiva. Maximizar el flujo de gases hacia la planta de cido, cumpliendo que la concentracin de SO2 est entre un 9 y 12%. Para comprobar el cumplimiento de este objetivo se monitorear un sensor de flujo y un analizador de gases, que se

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encuentra en la entrada a la salida de la planta de limpieza de gases, de esta forma se conoce el flujo y composicin de los gases tratados. Minimizar la variabilidad de las presiones del tren de gases (horno flash, cmara de mezcla, campanas de captacin de gases), evitando las sobrepresiones en el sistema. Para medir el cumplimiento de ste objetivo, se monitorear la presin en los lugares dichos, realizando un anlisis de estas variables. Minimizar la variabilidad de la concentracin de SO2 en los gases hacia la planta de cido. La variabilidad se monitorear mediante un anlisis del comportamiento de la variable mediada por un sensor de concentracin de gases ubicada a la salida de la planta de limpieza.
-

Mantener una operacin estable del proceso, evitando detenciones y mal funcionamiento de los equipos. Mediante monitoreo de variables operacionales relacionadas con los sopladores y VTI, como sensores de vibracin, corriente y presiones de succin y descarga, y variables como presin en el HFF, presin y flujo en torres de lavado, temperatura en conversin de gases.

Para llevar a cabo estos objetivos se cuenta con 4 recursos disponibles: % de apertura de dampers de CPS. Frecuencia del motor de VTI CPS. Posicin de labes soplador KKK1. Posicin de labes soplador KKK2.

Adems se pueden identificar las principales perturbaciones al sistema que son: Flujo y composicin de gases desde CPS. Movimiento de CPS, debido al proceso de soplado.

Un resumen de los objetivos, recursos y perturbaciones, que componen el sistema y que utilizar el sistema de control, se pueden observar en la Figura 4.24

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Figura 24 Diagrama de variables, perturbaciones, recursos en el sistema.

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CAPITULO 5:

ANTECEDENTES DEL CONTROL HBRIDO.

5.1 Control Hbrido (Gutierrez, 2009. Nguten y Sorensen, 2007). 5.1.1 Introduccin. La clase ms comn de arquitecturas de control ha sido, histricamente, basada en la retroalimentacin, pero a travs del tiempo con la mejora de las herramientas computacionales ha aumentado el inters en usar controladores de mayor complejidad, como son controladores adaptativos, predictivos, supervisores e hbridos, entre otros. Un sistema hbrido es un sistema compuesto por dos o ms componentes de diferente naturaleza, por ejemplo control hbrido est compuesto por partes anlogas y digitales. En trminos ms generales, tales sistemas surgen cuando se mezcla lgica de toma de decisiones con la generacin de leyes de control continuo. As, las aplicaciones van desde sistemas de automatizacin en las plantas a los sistemas de gestin.

5.1.2 Estructura de un sistema hbrido. La arquitectura de control hbrido consiste en una familia de funciones de respuesta lineal o no lineal suave y un supervisor. En cada instante, el supervisor selecciona una funcin de retroalimentacin en particular de la familia. El supervisor controla la seleccin de la funcin de retroalimentacin, as como cuando cambia la seleccin, es decir la conmutacin. Tales controladores son la clase ms estudiada de controladores hbridos. En la Figura 5.1 se puede observar un esquema de un controlador hbrido.

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Figura 5.1 Esquema de controlador hbrido.

El supervisor puede seleccionar una funcin de retroalimentacin que se activa mediante la especificacin de datos de parmetros de control o mediante la especificacin de un ndice de la funcin de retroalimentacin. El supervisor, as como la familia de las funciones de retroalimentacin, puede incluir la dinmica y los delays u otros elementos. El supervisor puede generar cambios programados mediante un reloj, como en un controlador digital, o puede ser dirigido por eventos, en los que el cambio se produce de acuerdo con el caso de un cambio del estado o un estado de conexin dependientes del estado. Esta estructura permite que el supervisor cambie entre las selecciones de controlador de acuerdo a un modelo. La motivacin para el control hbrido es la siguiente: Si el controlador hbrido es definido de forma adecuada, entonces el circuito cerrado hbrido puede reflejar, en cierta medida, mltiples propiedades de rendimiento asociados con las propiedades de circuito cerrado proporcionada por cada funcin de retroalimentacin individual. Esto quiere decir, que el uso del control hbrido es: que el rendimiento de un loop cerrado hbrido puede superar el rendimiento que se puede lograr por cualquier controlador con realimentacin fija sin tener que cambiarlo.

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5.2 Control Experto (Liao, 2005). 5.2.1 Introduccin. Un sistema experto (SE) es una aplicacin de la inteligencia artificial (IA), y fue desarrollado por la comunidad IA a mediados de los aos 60. La idea bsica detrs de un SE es simplemente como la experiencia de un humano es transferido a un computador. Este conocimiento es entonces almacenado en un computador y los usuarios pueden utilizar el computador para necesidades especficas. El computador puede hacer inferencias y llegar a una conclusin especfica. Entonces como un consultor, le da consejos y explica, en su caso, la lgica detrs de los consejos. Los SEs proporcionan una forma poderosa y flexible para la obtencin de soluciones a una variedad de problemas que no pueden ser resueltos eficientemente mediante un mtodo tradicional. Por esto, su uso ha proliferado a muchos sectores de la vida social y tecnolgica, en que sus aplicaciones estn demostrando ser crtico en el proceso de apoyo en la toma de decisin y resolucin de problemas. Existen diferentes categoras para clasificar los SE, entre ellos encontramos: sistema basado en reglas, sistema basado en el conocimiento, sistemas de redes neuronales, razonamiento basado en casos, entre otros.

5.2.2 Caractersticas de un Sistema Experto. Cuando se modelan sistemas expertos se busca que tengan las siguientes caractersticas propias de los humanos expertos: Habilidad para llegar a una solucin a los problemas en forma rpida y certera. Esta es la habilidad principal que se espera que posea y pueda llevar a cabo por un experto. El experto no solo debe tener conocimiento en el campo a diagnosticar, sino que adems debe poseer experiencia tomando decisiones en l. Habilidad para explicar los resultados a la persona que no cuenta con ese conocimiento. Esto quiere decir, que el experto debe responder clara y certeramente a las preguntas concernientes a las razones de los resultados, el razonamiento derivado de los mismos y las implicaciones subsecuentes. Generalmente las

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personas que no poseen el conocimiento esperan recibir una respuesta ms prctica y que se acerquen a las condiciones que ellos pueden entender. Habilidad para aprender de las experiencias. Los expertos deben aprender tanto de sus propias experiencias como de la experiencia de otros. Estn obligados a encontrarse al da con la base de sus conocimientos as como de modificar el proceso de razonamiento. Los expertos que no cumplen esto, se vuelven obsoletos. Habilidad de reestructurar el conocimiento para que se adapte al ambiente. Esto se refiere a que el experto pueda subdividir la base de su conocimiento y usar la porcin til en la resolucin del problema, reduciendo el tiempo de respuesta. Tambin se refiere a visualizar el problema de diferentes perspectivas usando varias porciones del conocimiento y aplicar conocimiento al problema desde distintos niveles. Conciencia de sus limitaciones. Los expertos pueden evaluar su capacidad para resolver un problema dado y determinar si el mismo se encuentra dentro de sus posibilidades de resolucin. Esto tambin quiere decir que saben cuando referirse a otros expertos.

5.2.3 Estructura de un Sistema Experto. La resolucin de problemas involucra una intrincada combinacin de hechos y conocimiento heurstico. Con el fin que el equipo sea capaz de recuperar y utilizar el conocimiento eficientemente, este debe estar organizado en un formato de fcil acceso, en el cual se pueda distinguir entre los datos, el conocimiento y la estructura de control. Por esta razn, los sistemas expertos se organizan en tres niveles: 1. Base del conocimiento, consiste en las reglas para la resolucin de los problemas, procedimientos y datos intrnsecos relacionados con el problema. 2. Memoria de funcionamiento, se refiere a datos especficos de la tarea para la resolucin del problema especificado. 3. Motor de inferencia, es un mecanismo de control por el cual se aplica el conocimiento para la resolucin de los problemas.

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Estas tres piezas pueden tener diferentes orgenes. El motor de interferencia puede provenir de un proveedor comercial. La base del conocimiento pueden ser una base conocimientos especficos realizado por una consultora, y los datos pueden ser suministrados por el usuario final. La base del conocimiento es el ncleo de la estructura del sistema experto, y es creada por ingenieros del conocimiento, quienes traducen el conocimiento de los humanos expertos en reglas y estrategias. Estas reglas y estrategias pueden cambiar dependiendo del problema predominante. La base del conocimiento la constituyen reglas, hechos o intuicin que un humano puede utilizar para resolver problemas en un dominio determinado. Las reglas usualmente estn almacenadas con una estructura if-then. La memoria de trabajo representa los datos relevantes para que el problema en curso pueda empezar a resolverse. El motor de interferencia es el mecanismo de control que organiza los datos del problema y busca en la base del conocimiento las reglas que se puede utilizar. Un buen sistema experto se espera que crezca a medida que aprende de la retroalimentacin del usuario. La retroalimentacin se incorpora a la base del conocimiento para hacer del sistema experto ms inteligente.

5.3 Control PID (Mazzone, 2003. Molina, 2000). 5.3.1 Introduccin. A pesar de las innovaciones en las tcnicas de control predictivo y avanzado, la mayora de las industrias qumicas hasta hoy usan lazos PID. En aplicaciones de control de proceso, ms del 95% de los controladores son del tipo PID. El mantenimiento y operacin de los controladores PID son fciles y robustos. Este tipo de controladores son, sin duda, los controladores ms adoptados en la industria, debido a la buena relacin costo/beneficio que pueden ofrecer.

5.3.2 Estructura de un controlador PID. La estructura de un controlador PID es simple, aunque su simpleza es tambin su debilidad, dado que limita el rango de plantas donde pueden controlar en forma satisfactoria (existe un 72

grupo de plantas inestables que no pueden estabilizadas con ningn miembro de la familia PID) Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida (SISO) de un grado de libertad, como el que se muestra en la Figura 5.2:

Figura 5.2 Esquema de un lazo de control SISO.

Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones: proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID. P: Accin de control proporcional, da una salida del controlador que es proporcional al error, es decir: u(t) = KP e(t), que descrita desde su funcin transferencia queda: Cp(s) = Kp (5.1)

donde Kp es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta estable, pero posee un desempeo limitado y rgimen permanente (off-set). I: Accin de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento. un error en

( ) ( )

( )

(5.2) (5.3)

La seal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la seal de error e(t) es cero. Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones, el error en rgimen permanente es cero. PI: Accin de control proporcional-integral, se define mediante: 73

( )

( )

( )

(5.4)

donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la accin integral. La funcin de transferencia resulta:

( )

( )

(5.5)

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una accin de control distinta de cero. Con accin integral, un error pequeo o positivo siempre nos dar una accin de control creciente, y si fuera negativa la seal de control ser decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en rgimen permanente ser siempre cero. Muchos controladores industriales tienen solo accin PI. Se puede demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde la dinmica es esencialmente de primer orden. Lo que puede demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo de respuesta escaln. PD: Accin de control proporcional-derivativa, se define mediante:
( )

( )

( )

(5.6)

donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta accin tiene carcter de previsin, lo que hace ms rpida la accin de control, aunque tiene la desventaja importante que amplifica las seales de ruido y puede provocar saturacin en el actuador. La accin de control derivativa nunca se utiliza por s sola, debido a que slo es eficaz durante perodos transitorios. La funcin transferencia de un controlador PD resulta: ( )

(5.7)

74

Cuando una accin de control derivativa se agrega a un controlador proporcional, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad del cambio del error y produce una correccin significativa antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma directa al error en estado estacionario, aade amortiguamiento al sistema y, por tanto, permite un valor ms grande que la ganancia Kp, lo cual provoca una mejora en la precisin en estado estable. PID: Accin de control proporcional-integral-derivativa, esta accin combinada rene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuacin de un controlador con esta accin combinada se obtiene mediante:
( )

( )

( )

( )

(5.8)

y su funcin de transferencia resulta:

( )

(5.9)

Su estructura ha mostrado empricamente ofrecer suciente exibilidad para dar excelentes resultados en muchas aplicaciones. El trmino bsico en el controlador PID es el proporcional P, que origina una actuacin de control correctiva proporcional el error. El trmino integral I brinda una correccin proporcional a la integral del error. Esta accin tiene la ventaja de asegurar que en ltima instancia se aplicar suciente accin de control para reducir el error de regulacin a cero. Sin embargo, la accin integral tambin tiene un efecto desestabilizador debido al corrimiento de fase agregado. El trmino derivativo D da propiedades predictivas a la actuacin, generando una accin de control proporcional a la velocidad de cambio del error. Tiende dar ms estabilidad al sistema pero suele generar grandes valores en la seal de control. Varios mtodos empricos pueden usarse para determinar los parmetros de un PID para una dada aplicacin. Sin embargo, el ajuste obtenido debe tomarse como un primer paso en el proceso de diseo.

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5.3 Controlador PID-PL, Profit Loop PKS (Honeywell, 2007). 5.3.1 Descripcin. El controlador PID-PL es una herramienta que se presenta en el Sistema de Control Experion PKS, dentro de su paquete de controles avanzados. Este tipo de controlador combina la funcionalidad de un controlador PID tradicional con un robusto control predictivo (basado en un modelo) y un optimizador. Este controlador posee las mismas caractersticas de diseo que un PID tradicional, el cual puede ser fcilmente remplazado por un PID-PL en cualquier esquema de control. Como tal, este puede ser usado en lazo de control simple, en cascada con otros controladores y configurado como un nodo cruzado de un control supervisor en un ACE. El algoritmo de control pertenece a una clase de controladores conocidos como control predictivo. Estos controladores se basan en un modelo dinmico para predecir el movimiento futuro de la variable de proceso. Si la variable de proceso predicha no cumple con los objetivos de control (mantenerse en el setpoint), se toma una accin de control para realinear la PV con su objetivo. Por el contrario, un controlador PID utiliza las trayectorias del error pasado y actual, para llevar la variable de proceso a su setpoint, mediante un movimiento de control. En muchos casos el controlador PID-PL proporciona un control superior y puede ser utilizado en lugar de un PID estndar. Estos casos incluyen: Procesos con retardo por transporte significativos o con respuesta inversa. Adecuado para controladores que utilizan mediciones que se realizan con baja frecuencia (tal como los cromatgrafos de gas). Procesos con alto ruido, donde el desgaste de vlvulas es problemtico. Procesos con cambios en la dinmica. Procesos donde controlar con un setpoint en un rango es beneficioso.

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CAPITULO 6:

CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE CONTROL DEL TREN DE GASES.

6.1. Introduccin. En el Captulo 4, se observ la oportunidad de mejorar la operacin del tren de gases desarrollando un sistema de control integrado sobre los ventiladores de la zona de transporte de gases y sobre los dampers de las campanas de los CPS. Con el fin de obtener informacin para el desarrollo del sistema de control, se procede a observar la

manipulacin de los equipos por parte de los operadores de consola. De esta forma, el sistema control incorporar informacin entregada por los operadores, emulando su toma de decisiones. Adicionalmente se realiz una correlacin cruzada, entre datos en estado estacionario, de las variables del tren de gases, con el objetivo de observar las relaciones existentes entre ellas, para contrastar la informacin entregada por los operadores y obtener nueva informacin que sea de utilidad y que no fuera entregada por los operadores. En el Anexo A se puede observar el resultado cualitativo de la correlacin cruzada entre las variables. Se confirm la informacin obtenida de los operadores, se observ la correlacin entre las variables de proceso que monitorea el operador y los recursos que utiliza para esto. Se identific una fuerte dependencia de la presin en la cmara de mezcla frente a cambios en la frecuencia del VTI de CPS, lo cual es una informacin valiosa para el desarrollo del controlador y un recurso que el operador no utiliza constantemente. Con la informacin entregada como resultado de la correlacin cruzada se identificaron las reglas que utilizan los operadores para administrar los recursos: Mantener la presin en la cmara de mezcla menor a -30 mmca, administrando la apertura de los labes de los dos sopladores KKK.

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El flujo de gases a la planta de cido es manipulado mediante la utilizacin conjunta de los dos sopladores KKK. Este flujo depende de la concentracin de SO2 que va a la planta de limpieza de gases. A mayor concentracin en los gases, se aumenta el flujo hacia la planta de limpieza de gases, intentando llegar a los 150.000 Nm3/h y a menor concentracin se disminuye el flujo de gases. La apertura y cerrado de los dampers de admisin de gases, se administra segn los requerimientos del sistema, es decir, dependiendo del estado de operacin de los convertidores y posicin de estos, en un rango de 0% de apertura para convertidor en stand-by, 50% de apertura para convertidor cargando o escoriando y 100% de apertura para convertidor en posicin de soplado.

Despus de este anlisis, se propone la siguiente estrategia de control para el manejo de los sopladores y dampers del sistema. Administrar la apertura de los dampers de aspiracin de los gases desde los CPS en funcin del movimiento y estado de operacin del convertidor. Controlar la presin de la cmara de mezcla con la frecuencia del VTI de CPS y la posicin de los labes del soplador KKK1. Controlar el flujo de gases a la Planta de cido con la posicin de los labes del soplador KKK2. El setpoint de flujo es modificado en funcin de su concentracin de SO2. Como objetivos de la estrategia de control, se propone: Mantener las emisiones al medio ambiente en la zona de conversin, dentro de los estndares establecidos. Evitar o disminuir las sobrepresiones en el tren de gases. Debido al manejo de los alabes de los sopladores KKKs, disminuir el consumo de corriente de estos. El desarrollo del trabajo fue realizado en la plataforma Experion PKS de Honeywell. La programacin del procesamiento de cualquier seal de entrada/salida se debe realizar en un Control Module (CM), usando el lenguaje del sistema para configurar las acciones que

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se desean lograr. El lenguaje hace uso de bloques ya creados y que realizan tareas especficas, lo que hace ms sencilla la programacin en el sistema. Para que la programacin realizada se ejecute, los CM se deben cargar a un controlador al cual deben estar asociados los equipos e instrumentos a utilizar. Al estar cargados a un controlador los CM se pueden activar y utilizar.

6.2 Controlador de Admisin de Gases de Convertidores Peirce Smith. Para regular la admisin de gases de los CPS, el controlador utiliza como variables de proceso continuas, como la posicin del convertidor, la temperatura de los gases en la campana, y variables discretas, como la activacin de la vlvula de ingreso de aire al convertidor, la seleccin de CPS con un soplador GHH, y utilizando como recurso la apertura de los dampers de regulacin de las campanas de los CPS. El controlador de admisin de gases de CPS mediante la seleccin de un convertidor PS con un soplador GHH y la activacin de la vlvula de ingreso de aire al convertidor PS seleccionado abre el damper de regulacin en un 50%, dado que el convertidor se dispone a ser cargado para entrar en operacin. Ya al estar activos estos dos eventos, al controlador ingresa el valor de la posicin del convertidor PS (), con lo cual el controlador regula la apertura del damper segn esta variable de proceso. La apertura del damper se realiza mediante una rampa desde la posicin de carga/escoriado ( > a 40), hasta abrirse completamente cuando el convertidor se encuentra en posicin de soplado ( < a 10). En la Tabla 6.1 se muestra la apertura del damper con relacin al rango de posicin del convertidor (), para la admisin de los gases de fundicin.
Tabla 6.1 Rango de posicin para apertura de damper de regulacin de convertidores.

Posicin CPS ( ) > 40 40 > > 30 30 > > 20 20 > > 10 10 > > -10

Apertura damper de Regulacin. 50% 70% 80% 90% 100% 79

Figura 6.1 Estrategia de control para zona de transporte de gas.

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Adems cuando el convertidor se dispone a escoriar, y se desactiva la vlvula de admisin de aire al convertidor seleccionado, el damper queda con una abertura del 25% para aspirar los gases en esta etapa, esta apertura se mantiene hasta que la temperatura de los gases en campana sean menores a 110C, si se encuentra otro convertidor soplando (apertura de damper 100%), el damper cerrar completamente. Del punto de vista operacional se debe mantener apertura en los dampers, esto para evitar que se generen diminuciones considerables de presin en los ductos de trasnporte, generando problemas de inestabilidad operacional y que cause algn problema mecnico en los ductos o en el ventilador. Por esto, si se encuentra un convertidor soplando y otro solamente seleccionado con un GHH (sin la vlvula de admisin de aire seleccionada), el damper del convertidor que se encuentra seleccionado abre para completar una suma entre las aperturas de un 100%, cuando el convertidor que se encuentra soplando baja a escoriar. Esto quiere decir que, si un CPS, que se encuentra soplando, tiene apertura de 75%, el segundo CPS que se encuentra seleccionado con un GHH, abre su damper en un 25%. En la Tabla 6.2 se muestra los valores que toman los dampers para estos casos.
Tabla 6.2 Valores de apertura de dampers de regulacin para CPS seleccionado y que no se encuentra en soplado.

CPS Soplando y seleccionado. 100% 90% 80% 70% 50%

CPS seleccionado. 0% 10% 20% 30% 50%

La lgica de control se compone de 4 Control Module (CM). El primero de nombre REG_DAMPER_CPSX, ver Figura 6.2, determina el % de apertura del damper de regulacin en el convertidor. La lgica identifica si el convertidor se encuentra soplando mediante la activacin de dos flags y la salida de un bloque permisivo (AND), el de seleccin de GHH con el convertidor y la activacin de la vlvula de admisin de aire.

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La salida del bloque permisivo (AND) de identificacin de convertidor soplando ingresa a un SWITCH que ingresa el valor del ngulo del convertidor seleccionado, y un valor fijo si no est seleccionado. El valor proveniente del SWITCH ingresa a una serie de comparaciones (GTA), ver Figura 6.3, luego se detecta su rango de posicin mediante una serie de AND. Dependiendo del rango en que se encuentre el valor del ngulo del convertidor, entra en otro SWITCH, el cual determina la apertura del damper del convertidor seleccionado, como se muestra en la Figura 6.4. El segundo de nombre CPSX_DAMPER, Figura 6.5 y 6.6, identifica la accin que estn realizando los convertidores, si se encuentran soplando, escoriando o deseleccionado. Esto se realiza mediante un SWITCH y una serie de bloques AND el cual da como salida la apertura del damper, dependiendo de la accin que est realizando el convertidor. El tercero de nombre DAMPER_CPSX, Figura 6.7, determina la apertura complementaria (lograr 100% de apertura entre los dampers) del convertidor que slo se encuentra seleccionado con un GHH. Esto se logra mediante la identificacin del convertidor que se encuentra en soplado y registrando el valor de apertura de damper y mediante un SWITCH se logra el completar la apertura de 100% entre los dampers de los CPS seleccionados. Y el cuarto de nombre REG_DUMPER_CPSX, Figura 6.8, determina la opcin manual o automtica del controlador mediante un SWITCH. Si se elije la opcin automtica (CAS), el movimiento de los dampers de los convertidores lo realizar el programa. En caso opuesto si se selecciona el controlador en modo manual (MAN), el operador controlar el movimiento de los dampers de regulacin de los convertidores. Estos cuatro CM trabajan en forma conjunta para lograr el movimiento coordinado del damper de regulacin de un convertidor, dependiendo de su posicin, etapa del proceso y coordinacin con los otros tres convertidores. Esta serie de CM se repiten para cada damper, lo que genera un total de 16 CM para controlar el actuar de los cuatro dampers de regulacin.

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Figura 6.2 Imagen del CM REG_DAMPER_CPSX, deteccin de convertidor preparado para soplar.

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Figura 6.3 Imagen del CM REG_DAMPER_CPSX, deteccin del rango posicin de CPS.

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Figura 6.4 Imagen del CM REG_DAMPER_CPSX, apertura de damper de regulacin mediante posicin del CPS.

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Figura 6.5 Imagen CM CPSX_DAMPER

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Figura 6.6 Imagen CM CPSX_DAMPER

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Figura 6.7 Imagen de CM DAMPER_CPSX.

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Figura 6.8 Imagen de CM REG_DUMPER_CPSX.

6.3 Controlador de Presin de Cmara de Mezcla, Flujo de Gases y Concentracin de SO2 a Planta de cido. Este contralador se compone de 4 Control Module (CM), los que utilizan como recurso los sopladores KKKs, de la planta de tratamiento de gases, y el ventilador de tiro inducido (VTI) de la zona de conversin y como variables de proceso utiliza la presin en la cmara de mezcla, el flujos de gases y la concentracin de SO2 a la planta de cido. Mediante la utilizacin de Controladores PID (PID-PL, perteneciente al ProfitSuite de Honeywell) y reglas lgicas, se intenta mantener las variables de proceso dentro de un rango deseado (SETPOINT), mediante la utilizacin de los recursos disponibles (OP).

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El primer controlador es el que controla la presin en la cmara de mezcla (como PV utiliza la variable PIT4501.PV) y utiliza como recurso la posicin de los labes del ventilador KKK1 (ZIT4501.PV). Se utiliz para esto un controlador PID- Profit Loop (PID-PL), en el cual se puede asignar un valor alto de setpoint (SPHI) y un valor bajo de setpoint (SPLO), como se puede observar en la Figura 6.9. Se asign como valores de setpoint un rango entre -30 y -38 mmca. Este rango puede ser modificado directamente en el CM. Para esto se debe hacer doble click en el bloque del controlador PID-PL, y cambiar el valor en la pestaa setpoint a los valores deseados.

Figura 6.9 Controlador PID-PL PIC4501, control de presin cmara de mezcla. .

Al hacer doble click al controlador PID-PL tambin se pueden modificar los otros parmetros, al igual que en un controlador PID convencional. A continuacin, en la Figura 6.10, se muestra las opciones del bloque PID-PL.

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Figura 6.10 Ventana principal del controlador PID-PL.

En esta ventana se puede modificar el rango de la variable de proceso (PV), el modo del controlador, el orden de ejecucin del bloque y nombre del bloque de control. En la ventana algorithm, Figura 6.11, se puede modificar el algoritmo de operacin del bloque de control, para este caso se utiliz el algoritmo PROFITLOOP, la cual deja fuera de operacin los parmetros normales de un controlador PID. Al utilizar este tipo de algoritmo se puede escoger en Control Mode entre Setpoint y Rango, para este caso se eligi rango, dado la caracterstica del sistema a controlar. Si se escogiera como algoritmo de control EQA, funcionara como un control PID convencional.

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Figura 6.11 Ventana de algoritmo del controlador PID-PL.

En la ventana setpoint, Figura 6.12, se definen los rangos en los cuales se mover el setpoint del controlador (Input Range), adems se define el rango de control del controlador (Range Control), definindose el rango alto (SP High) y rango bajo (SP Low) del setpoint.

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Figura 6.12 Ventana de setpoint del controlador PID-PL.

En la ventana output, Figura 6.13, se definen los lmites de salida del controlador, lmite superior e inferior. Tambin se define el sentido de la salida, para este caso es directo (se puede escoger entre directo e inverso). Adems est la opcin de Filtering, la cual disminuye las variaciones abruptas del recurso del controlador, evitando movimientos bruscos del recurso, debido a modificaciones o perturbaciones en el sistema que generen variaciones rpidas en la variable controlada.

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Figura 6.13 Ventana de salidas del controlador PID-PL.

En la ventana Advanced, Figura 6.14, se puede ingresar directamente los parmetros del modelo que controlar el sistema, esto es posible si se realiza una modelacin del sistema y se obtienen matemticamente los valores. Adems en esta seccin se puede activar la opcin de optimizador, en esta forma el controlador lleva a la variable de proceso al valor de SPLO o SPHI dependiendo si se utiliza minimizar o maximizar respectivamente. Tambin en esta ventana se puede poner la opcin de tolerar offset en el setpoint o en la salida del controlador, y seleccionar el tipo de medicin de la variable de proceso, si es continua o discreta. Si no se posee conocimiento del modelo matemtico que rige el proceso o ste es dependiente de muchas variables lo que lo hace difcil de obtener, esta ventana posee la opcin de asistente, para utilizarlo se debe hacer click en Start Assistant, al realizarlo se despliega la ventana que se muestra en la Figura 6.15. 94

Figura 6.14 Ventana avanzada del controlador PID-PL.

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Figura 6.15 Ventana resumen del asistente de modelo del controlador PID-PL.

Para cargar el modelo se realiza mediante la seleccin del tipo de lazo (Loop type), para este caso, luego el tipo de modelo, para este caso PID Tuning, al realizar mediante esta opcin se despliega las ventana que se muestra en la Figura 6.16.

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Figura 6.16 Ventana de creacin de modelo mediante PID Tuning del controlador PID-PL.

Luego de crear el modelo este se descarga y queda controlando el sistema. Para salir del asistente se hace click en exit. Adems del bloque PID-PL que tiene como objetivo la presin en la cmara de mezcla, el CM tiene programado reglas lgicas para poder maximizar el flujo de gases de ingreso a la planta de tratamiento de gases. Estas reglas lgicas entran en accin cuando el ventilador KKK2, encargado de controlar el flujo de admisin a la planta, no es capaz de llegar al setpoint deseado. Adems de esta condicin se considera que el ventilador KKK2 debe estar a su mxima apertura de labes, un rango determinado de concentracin de SO 2 y un rango determinado de presin en la cmara de mezcla donde actuar esta maximizacin de flujo.

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Las reglas lgicas utilizadas son: Si la concentracin de SO2 es mayor a 8,2% y el soplador KKK2 est en su mxima apertura y adems el setpoint de flujo de ingreso a la planta de tratamiento de gases no se cumple, se aumenta la apertura del soplador KKK1 en un 25%. Si la concentracin de SO2 es mayor a 9,2% y el soplador KKK2 est en su mxima apertura y adems el setpoint de flujo de ingreso a la planta de tratamiento de gases no se cumple, se aumenta la apertura del soplador KKK1 en un 40%. Estas reglas lgicas funcionan mientras el controlador se encuentre en modo automtico y la presin de la cmara de mezcla se encuentra en un valor mayor a 75 mm de H2O. Estas reglas lgicas se pueden ver en la Figura 6.17.

Figura 6.17 Muestra de programacin de lgica de control del controlador.

Todos estos rangos son modificables en el CM PIC4501.

98

El segundo controlador rige el flujo de gases de ingreso a la planta de tratamiento de gases (FIC4565B), como variable de proceso se utiliza la variable FTC4560.PV, que es el flujo total de gases de ingreso a la planta de tratamiento de gases. Al igual que con el controlador anterior se utiliz un controlador PID-PL, lo cual da la opcin de tener un rango de setpoint (SPHI-SPLO). Los rangos de setpoint de flujo de este controlador estn regidos por otro CM (SELMATRIZ), el cual dependiendo del %SO2 a la planta, dicta los setpoint de flujo al controlador FIC4565B. Los setpoint dictados siguen la Tabla 6.3:
Tabla 6.3 Rangos de setpoint dependiendo de la concentracin de SO2 hacia la planta de cido.

% SO2 7,0 8,5 8,5 9,5 9,5 12

SPHI [Nm3] 133000 139000 147000

SPLO [Nm3] 136000 142000 150000

Los cambios en el modelo de control del controlador PID-PL se realizan de la misma manera que en el caso anteriormente descrito (PIC4501). Adems el CM FIC4565B cuenta con reglas lgicas las cuales, cuando la presin de la cmara de mezcla est en valores menores a -75 mm H2O, hacen que disminuya la succin del soplador, para apoyar el accionamiento del controlador PIC4501. Mientras ocurra esto se deja de lado el objetivo de mantener el flujo. Esto se puede observar en la Figura 6.18. El ltimo controlador es el PIC3827D, el cual controla presin en la cmara de mezcla mediante la variable PIT4501.PV y como recurso utiliza la frecuencia en el Ventilador de Tiro Inducido de la zona de CPS. Adems el setpoint es un rango (SPHI-SPLO). En la Figura 6.19, se muestra el CM del controlador. El rango del setpoint se puede modificar en el bloque PID-PL al igual que en el controlador PIC4501, adems los parmetros del modelo pueden ser modificados en este bloque de la manera anteriormente descrita.

99

Figura 6.18 Muestra de programacin de lgica difusa de control para el controlador FIC4565b.

Figura 6.19 Programacin para controlador PIC3827D, control VTI CPS.

100

CAPITULO 7:

RESULTADOS DEL CONTROLADOR HBRIDO DEL TREN DE GASES.

En este captulo se muestran y analizan los resultados finales obtenidos en el tren de gases al operar con el controlador hbrido desarrollado. Los resultados que se muestran son de un turno de operacin en la fundicin, es decir, 8 horas de funcionamiento de una operacin normal (sin detenciones). Para que las pruebas sean comparables con el anlisis hecho anteriormente en el Captulo 4, se deben mantener las mismas condiciones operacionales observadas en este captulo, es decir: Similar tasa de fusin, debido a que a una diferente tasa de fusin cambia la cantidad y concentracin de los gases de fusin Similar disponibilidad de eje para conversin, puesto que al no existir eje, el proceso de conversin se hace menos continuo, por lo cual varia el flujo y concentracin de los gases desde esta zona. Similar periodo de tiempo, se debe presentar en el tiempo de prueba todos los movimientos que se realizan el rea de conversin, es decir, carga, soplado de fierro, escoriado, soplado de cobre y descarga del convertidor. Para realizar las pruebas es necesario iniciar el controlador hbrido, para lo cual se debe realizar las acciones detalladas en el Anexo B. Luego de seguir las indicaciones el controlador inicia su funcionamiento, y toma el control de los sopladores KKK y el ventilador de tiro inducido de la zona de CPS (VTI de CPS). Para el caso de los controladores de los dampers de regulacin, el controlador se debe utilizar en la modalidad automtica para ser iniciado.

101

7.1 Controlador de dampers de regulacin CPS. Los dampers de regulacin se abren con respecto al estado (seleccionado o no), posicin del convertidor y estado de los otros convertidores. La apertura es de forma gradual lo que genera una menor perturbacin al sistema, dando la posibilidad a los sopladores de actuar a tiempo para mantener la presin en el valor deseado. El cierre tambin ocurre de forma gradual para lograr el mismo efecto durante el proceso de escoriado del convertidor. El controlador imita el procedimiento del operador al manipular la apertura de los dampers de regulacin. Cuando el convertidor se encuentra en periodo de carga, abre los dampers para aspirar los gases y cuando el convertidor termina su ciclo de operacin, el damper permanece abierto, un porcentaje menor, para ingresar al sistema los gases remanentes y de esta forma, minimizar las emisiones al ambiente. Esto se puede observar en la Figura 7.1

Figura 7.1 Comportamiento controlador de dampers de regulacin CPS en forma automtica.

Se puede observa en la Figura 7.1 una operacin normal de un convertidor. En la zona A se puede ver la etapa de carga del convertido, en donde el damper se abre un 25% para aspirar los gases de la etapa de carga, luego se puede observar, en la zona B, el movimiento del convertidor hacia la posicin de soplado a fierro, por lo cual la presin en las toberas aumenta hasta llegar a alrededor de 70 [kPa], y el damper de regulacin se abre progresivamente, dependiendo de la posicin del convertidor, hasta abrirse completamente. 102

El convertidor luego de la etapa de soplado a fierro se mueve a escoriar, zona C, para lo cual se detiene el ingreso de aire al convertidor, bajando la presin en las toberas, y el damper de regulacin se mueve hasta un 25% de apertura para captar los gases emitidos en esta etapa. Luego el convertidor vuelve a tomar la posicin de soplado para proceder a la segunda etapa de soplado a fierro, zona D, seguido por un segundo escoriado, zona E, el damper de regulacin se comporta como en lo descrito para las zonas B y C respectivamente. Seguido del segundo escoriado, comienza la etapa de soplado a cobre, en la cual nuevamente el damper de regulacin se abre completamente (zona F), ocurre un nuevo escoriado para eliminar los xidos de cobre (zona G), mantenindose una apertura del 25% del damper. Contina el proceso con un nuevo movimiento a posicin de soplado (zona H), en el cual termina el proceso de soplado del cobre, seguido se descarga el convertidor (zona I) y el damper permanece con un 25% de apertura para captar los gases. Luego que el convertidor se descarga el damper se cierra completamente. En la Figura 7.2 se muestra una operacin manual del damper de regulacin para el CPS1.

Figura 7.2 Comportamiento controlador de dampers de regulacin CPS en forma manual.

En la Figura 7.2 se puede observar que para la carga de eje al convertidor, zona A, no se abre el damper, por lo cual, los gases del eje no son colectados por la campana, generando una emisin al medio ambiente. En la zona B comienza la etapa de soplado a fierro y se abre el damper completamente, en un solo movimiento, lo que genera una perturbacin al tren de gases. Luego de un tiempo en soplado a fierro, el convertidor se mueve a escoriar y 103

la apertura del damper queda en un 50% de apertura, generando una dilucin de los gases. En la zona D se observa que el proceso de soplado contina y en la zona E nuevamente el convertidor se mueve para eliminar la escoria generada. En la zona F se observa la etapa de soplado a cobre, con una apertura total del damper, y luego en la zona G se muestra la operacin de descarga del convertidor, y se observa que el damper de regulacin mantiene una abertura del 50% generando dilucin de los gases de conversin. 7.2 Controlador de sopladores del tren de gases.

Como se mencion anteriormente en el Captulo 6, el controlador de los sopladores del tren de gases involucra a los dos sopladores KKK y al ventilador de tiro inducido de conversin (VTI CPS). Al iniciarse la operacin del controlador, ste toma el control de los sopladores, definiendo el setpoint de flujo de gases a la planta de cido, dependiendo de la concentracin de SO2, y manteniendo la presin de la cmara de mezcla en un rango de presin. Las pruebas del controlador se realizaron sin alterar el correcto funcionamiento de la fundicin. Esto es de suma importancia dado que cualquier falla que involucre a los sopladores KKK desencadena una detencin de emergencia de la fundicin y las consecuentes prdidas por una detencin no programada. Una vez terminada la prueba se realiza un anlisis de las variables ms importantes del tren de gases. Estas se pueden comparar con una operacin de forma manual de lo sopladores, para observar s la operacin automtica produce una mejora. Esta comparacin se realiza bajo similares condiciones de tasa de fusin y disponibilidad de eje para conversin. La Tabla 7.1 muestra los valores medios y desviaciones de las variables involucradas en el tren de gases, para la prueba con el controlador en modo automtico.

104

Tabla 7.1 Comparacin entre las variables para operacin manual y automtica. Tipo de operacin Manual Parmetro Presin Cmara de Mezcla (PIT4500) Presin Horno Flash (PIC3807A) % SO2 a planta de cido Flujo Total de Gases a planta de cido Flujo de SO2 a planta de cido Presin Succin VTI CPS Presin Cmara de Mezcla (PIT4501) Promedio -50,09[mmH2O] -2,05[mmH2O] 10,38 % 140298[Nm3/H] 14650[Nm3/H] -27,30[mmH2O] -35,98[mmH2O] 28,46 1,25 1,24 8513 2403 0,27 29,16 Automtico Promedio -52,51 [mmH2O] -2,21 [mmH2O] 11,07 % 142565 [Nm3/H] 15805 [Nm /H] -27,63 [mmH2O] -38,01 [mmH2O]
3

15,66 1,06 1,00 4772 1770 0,81 17,03

De la Tabla 7.1 se puede observar que el flujo de gases a la planta de cido, en operacin automtica aument, en el promedio, en un 2%, mientras la varianza disminuy en casi un 80%, lo que genera un flujo ms estable haca la planta de cido. El controlador de flujo de los gases maximiza el flujo de gases cuando la presin se encuentra dentro de los valores deseados. Adems, aumenta el transporte de SO2 a la planta de cido, aumentando la produccin de cido sulfrico y disminuyendo la contaminacin a la atmsfera. La presin en la cmara de mezcla (PIT4501) disminuye su variabilidad en un 71% con el control automtico. Esto genera una mayor estabilidad en el tren de gases, dado que la variacin de la presin es ms acotada. En la presin en la cmara de mezcla (PIT4500), ocurre un efecto similar con una disminucin de la variabilidad de un 82%. Al analizar la Figura 7.3, que muestra el comportamiento de la concentracin de SO2 en los gases hacia la planta de cido, se observa que la concentracin de SO2 tiene la tendencia de aumentar, hasta que ocurre la bajada de un convertido, por esto se observan las oscilaciones en la concentracin. Estas se pueden observar en las zonas marcadas en verde. Este aumento gradual en la concentracin se debe a la disminucin en las infiltraciones en el tren de gases, logrado tanto por el controlador de los dampers de regulacin, como por el controlador de presin de la cmara de mezcla y flujo de gases hacia la planta de cido. Dado que se minimizan las infiltraciones por campanas y las infiltraciones por presiones muy bajas en el tren de gases. Adems se puede observar, marcado en rojo, una disminucin en la concentracin, debido a que no existen convertidores soplando, slo se encuentran disponibles los gases de fusin del horno flash. 105

Figura 7.3 Comportamiento de concentracin de SO2 en gases a planta de cido.

En la Figura 7.4 se muestra el comportamiento del flujo de gases a la planta de cido. Se pueden observar disminuciones del flujo, zonas marcadas en rojo, debido al movimiento de un convertidor a escoriar. Dado que se debe mantener la presin, el soplador KKK1 disminuye su aspiracin, provocando una baja en el flujo de los gases a la planta de cido. Cuando se alcanza el valor de presin deseado (setpoint), nuevamente el soplador KKK1 ayuda a aumentar el flujo de gases a la planta de cido. Adems se observan zonas de oscilaciones, esto ocurre cuando existe slo un convertidor soplando y este baja a escoriar, generando una disminucin del SO2, y el controlador intenta maximizar el flujo, y al existir menos gases para transportar se generan oscilaciones de presin en la cmara de mezcla, provocando el ingreso y salida del soplador KKK1 en la zona de maximizar flujo, esto se observa en la zona marcada de color verde.

106

Figura 7.4 Comportamiento flujo de gases a planta de cido.

Tambin se analiza el comportamiento de la corriente consumida por los sopladores KKK, lo que se muestra en las Figuras 7.5 y 7.6. Se puede observar un comportamiento similar al del flujo de gases a la planta cido. La corriente consumida del soplador KKK1, Figura 7.5, desciende frente al escoriado de algn convertidor debido a la disminucin de la presin en la cmara de mezcla, obtenindose como resultado una disminucin del flujo de gases, como se muestra en la zona marcada con rojo. Luego se observa que aumenta el consumo de corriente debido a que vuelve el convertidor a la etapa de soplado, por lo que aumenta la presin en la cmara de mezcla, debido al aumento de los gases disponibles a transportar, zona marcada en verde. El soplador KKK2 se comporta de forma similar al soplador KKK1, disminuyendo su consumo de corriente al aumentar la presin de la cmara de mezcla, debido al movimiento de los convertidores, zona marcada en rojo, y aumenta su consumo cuando la presin aumenta. En ninguno de los dos sopladores se generan grandes saltos en el consumo de corriente, que pudiesen generar problemas en los sopladores. Adems se puede observar una oscilacin en la corriente de los sopladores en algunos momentos. Esto ocurre cuando no existen convertidores soplando, dado que los gases son ms livianos, dado que la concentracin de SO2 en los gases disminuye, y dado que el 107

controlador est diseado para maximizar el flujo mientras est en un rango de presin, por lo cual en esta condicin se genera una oscilacin de alrededor de 2 [A] en los sopladores KKKs. Esto se puede observa en la Figura 7.6, en la zona marcada en verde.

Figura 7.5 Corriente a soplador KKK1.

Figura 7.6 Corriente a soplador KKK2.

Para el caso del VTI de conversin, Figura 7.7, se observa un comportamiento inverso al del soplador KKK1, esto debido a la ubicacin del soplador. El ventilador de tiro inducido, descarga en la cmara de mezcla, al contrario del los sopladores KKK. Se puede observar un aumento en la frecuencia del soplador cuando el convertidor baja a escoriar y la presin en la cmara de mezcla disminuye, zona marcada en verde. Cuando sube al

108

convertidor a seguir con la etapa de soplado, la frecuencia del ventilador disminuye, zona marcada en rojo. No existen oscilaciones de frecuencia peligrosas para la integridad del soplador, por lo cual el controlador no provoca movimientos bruscos o de peligro para el funcionamiento del ventilador. Los movimientos en la frecuencia son suaves, influenciado por los parmetros del controlador.

Figura 7.7 Frecuencia de VTI CPS

Adems es de importancia como objetivo de la estrategia de control disminuir las emisiones del tren de gases, generadas por sobrepresiones. En la Tabla 7.2 se muestran los valores obtenidos entre el funcionamiento automtico de los equipos y el funcionamiento en modalidad manual.
Tabla 7.2 Tiempo de operacin en presin positiva con controladores funcionando en modalidad manual y automtica.

% Tiempo Parmetro Presin en cmara de mezcla Presin en horno flash Manual 7,86 3,64 Automtico 0,31 3,82

109

Al comparar las dos operaciones, se puede observar claramente que existe una disminucin del tiempo en que la cmara de mezcla se encuentra en presin positiva, de un 7,86% a un 0,31% de tiempo de operacin. Esto se ve traducido en menores emisiones al medio ambiente, siendo unos de los objetivos de los controladores. Para el caso de las sobrepresiones en el HFF no se observan cambios significativos mantenindose valores similares entre el control automtico, 3,82%, y el control manual, 3,64%. En la Figura 7.8 se muestra el comportamiento de la presin en cmara de mezcla. Se puede observar que existen oscilaciones producto del movimiento de los convertidores, estas zonas se encuentra marcadas en color verde, los picos positivos se deben al ingreso de los convertidores a la etapa de soplado, lo que genera una mayor cantidad de gases para ser transportados a la planta de limpieza de gases, por lo tanto un aumento en la presin de la cmara de mezcla. Los picos negativos se deben a la salida de un convertidor de la etapa de soplado, con la consiguiente disminucin en la presin en la cmara de mezcla. Adems de estos picos tambin se observa una zona de gran inestabilidad, marcada de color rojo, esto se debe a la ausencia de convertidores soplando, lo que provoca una inestabilidad en la presin debido a la disminucin de gases disponibles. El soplador KKK1 despus de controlar la presin ayuda a maximizar el flujo de gases a la planta de cido, lo que genera una disminucin abrupta de la presin y la consiguiente oscilacin en el objetivo. Cuando el sistema se encuentra con los convertidores en proceso de soplado la presin se mantiene dentro de los valores deseados, -38 mm.c.a, adems cuando existe alguna perturbacin, generada por el movimiento de los convertidores, el controlador rpidamente vuelve el objetivo al setpoint deseado, disminuyendo el tiempo en que la presin se encuentra en valores positivos, por lo tanto, disminuyendo las emisiones al medio ambiente. Comparado con la operacin manual, la operacin automtica, disminuye la variabilidad de la presin en la cmara de mezcla en alrededor de un 70%, lo que genera una mayor estabilidad y adems se disminuyen los mximos y mnimos de la variable, evitando infiltraciones debido a presiones muy bajas y las emisiones debido a presiones muy altas.

110

Figura 7.8 Presin en cmara de mezcla

Siguiendo la lnea sobre las emisiones al medio ambiente, se analiz posibles emisiones, provocadas durante el periodo de pruebas de los controladores, por las campanas de los convertidores. Para esto se monitorean las presiones en las campanas, esto se muestra en las Figuras 7.9 y 7.10. En la Figura 7.9 se observa el comportamiento de la presin en la campana y toberas (se agrega esta variable para observar cuando comienza el proceso de soplado en el convertidor) del CPS1. Se puede observar que la presin externa de la campana est muy cercana a 0 mm.c.a, con lo que se puede concluir que no existieron emisiones al medio ambiente. Adems se puede observar, en las zonas marcadas en negro, que al moverse el convertidor a escoriar la presin interna de la campana aumenta, debido a la acumulacin de gases en la campana, asociado al efecto descrito en el Captulo 4, pero como la presin externa de la campana es prcticamente 0 mm.c.a, se puede deducir que no existen emisiones por campana debido al escoriado de los convertidores. Adems se puede observar que al terminar el soplado de cobre del convertidor, marcado en color gris, se observa nuevamente que los gases remanentes quedan acumulados en la campana, por lo cual la presin interna aumenta. No se generan emisiones al ambiente durante este tiempo, dado que la presin externa es muy cercana a cero.

111

Figura 7.9 Comportamiento de presin de campana interna, externa y presin de toberas CPS1

En la Figura 7.10 se observa la presin interna y externa de la campana y presin de toberas del CPS4. Se puede observar un comportamiento similar al CPS1. En la zona marcada con negro, se observa que el convertidor al iniciar la etapa de soplado la presin interna de la campana disminuye, debido al efecto de succin que se genera en el tren de gases debido a la accin de los sopladores que transportan los gases y a la apertura del damper de regulacin del convertidor. Durante el soplado a cobre, zona marcada en amarillo, se observa que no existen emisiones al medio ambiente, dado que la presin externa de la campana es negativa y la presin interna de la campana es an ms negativa, debido a que en ese momento el otro convertidor en operacin se mueve a escoriar, aumentando la succin en el convertidor que se encuentra soplando.

112

Figura 7.10 Comportamiento de presin de campana interna, externa y presin de CPS4

113

CAPITULO 8:

CONCLUCIONES.

8.1 Conclusiones Se estudi y comprendi las variables del tren de gases de la fundicin, identificando las variables principales y sus rangos deseados para una operacin normal. La informacin para determinar la importancia de las variables se obtuvo trabajando con los operadores de consola, entendiendo su forma de operacin. Se detectaron los escenarios que perturban la estabilidad del transporte de gases de la fundicin y la forma en que los operadores de consola las enfrentan, de manera de obtener el conocimiento para realizar un control experto para la resolucin de los problemas en la zona. Realizada la recopilacin de datos y conocimiento, se configuraron dos controladores. El primero que controla los dampers de regulacin de admisin de gases desde la zona de conversin y el segundo que manipula los dos sopladores principales de la planta de cido y el ventilador de tiro inducido de la zona de conversin. Se logr programar un primer controlador que mediante la lectura de variables como la posicin de convertidor, presin de aire en las toberas y temperatura de gases en la campana, y una serie de reglas lgicas determina la apertura del damper de regulacin de los convertidores Pierce Smith. Las reglas lgicas imitan el comportamiento de un humano, por lo cual el resultado esperado es que tome decisiones de manera similar, basado en los hechos. Se logr programar un segundo controlador para mantener una presin estable dentro de la cmara de mezcla y controlar el flujo de gases a la planta de cido, determinado por la concentracin de SO2 de ingreso a la planta de cido. 114

Al utilizar los controladores automticos se gener una disminucin de la varianza en la presin en la cmara de mezcla de 71%. Esto se ve traducido en una mayor estabilidad en el tren de gases, dado que la variacin de la presin es ms acotada.

Se observa que la concentracin de SO2 no posee variacin significativa entre una operacin manual y automtica. La concentracin de SO2 tiende a ir aumentando, hasta que ocurre una bajada de un convertido, por esto se observan las oscilaciones en la concentracin. El aumento gradual en la concentracin se debe a la disminucin en las infiltraciones en el tren de gases, lograda por el controlador de los dampers de regulacin y el control de la presin en la cmara de mezcla.

En el flujo de gases a la planta de cido, la operacin automtica genera un aumento, en el promedio, del transporte de los gases de un 2%, pero la mayor variacin es en la varianza. La variabilidad disminuy en casi un 80%, lo que genera un flujo ms estable haca la planta de cido. Adems esto produce un mayor transporte de SO2 a la planta de cido, por lo cual esto debera traducirse en un aumento de la produccin de cido sulfrico.

Existe una disminucin del tiempo en que la cmara de mezcla se encuentra en presin positiva, de un 7,86% en operacin manual, a un 0,31% en operacin automtica. Esto se ve traducido en menores emisiones al medio ambiente, siendo unos de los objetivos de los controladores. Para el caso de las sobrepresiones en el HFF no se observan cambios significativos mantenindose valores similares del tiempo entre el control automtico, 3,82%, y el control manual, 3,64%.

Se puede observar que la presin, en las campanas de los convertidores, tom valores negativos o muy cercano a cero, mientras el convertidor se encontraba en etapa de soplado (presin de toberas mayor a cero), fase en la cual el convertidor genera mayor cantidad de gases debido a la inyeccin de aire enriquecido para que ocurra la conversin del eje. Se puede deducir que no existieron emisiones al medio ambiente por las campanas, provocado por el controlador de los sopladores.

Al utilizar el controlador en ciertos casos se obtiene un resultado deficiente, o simplemente el controlador genera una desestabilizacin del proceso. Esto ocurre para casos de baja cantidad de gases, como es el caso de nula o baja tasa de fusin, que no existan convertidores soplando o que exista slo un convertidor en 115

soplado, por lo cual el sistema implementado no permite que se utilice bajo esas condiciones.

116

BIBLIOGRAFA.
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118

ANEXO A CORRELACIN CRUZADA DE VARIABLES DEL TREN DE GASES.

119

Figura A.0.1 Correlacin cruzada de variables del tren de gases.

Tabla A.1 Tags y variables de correlacin cruzada tren de gases.

Variable Presin entrada cmara mezcla flash Presin ingreso planta de limpieza Presin en cmara de mezcla Presin entrada cmara mezcla conversin %SO2 a planta de acido Flujo de SO2 a planta de cido Flujo de gases a planta de cido % utilizacin VTI CPS % utilizacin VTI HFF Caudal gases flash Flujo de aire Tasa de Fusin Flash 120

Tag PIT3812.PV PIT4500.PV PIT4501.PV PIT3832A.PV AIT4512.PV FlujoSO2 FTC4560.PV PIC3827.OP PIC3807A.OP Q4FLASH.PV FFIC3145.PV WKY3084.PV

Presin en sedimentador HFF Presin cuello de cisne Presin salida de caldera Presin salida Lurgi Enriquecimiento Presin descarga VTI CPS

PIC3807A.PV PIT3793.PV PIT3793A.PV P_902.PV AAIC3128.PV PIC3827.PV

121

ANEXO B PUESTA EN MARCHA CONTROLADOR TREN DE GASES.

122

Para poner en servicio el controlador de los ventiladores del tren de gases, se debe seguir los siguientes pasos. En la pantalla de consola se debe desplegar el esquemtico ACSURGETITO, el cul posee los controladores PIC4501 y FIC4565B, que se deben encontrar en modo manual y que controlan los sopladores KKKs. Se deben igualar los valores de las OP entre los controladores PIC4500 y PIC4501, y entre los controladores FIC4565 y FIC4565B. Luego se debe desplegar el esquemtico GASCON2TITO, en este esquemtico se encuentra el controlador PIC3827D, el cual controla el ventilador VTI de la zona de conversin. Como para el caso anterior se debe igualar el valor de la OP, para este caso se debe realizar para los controladores PIC3827 y PIC3827D, los cuales se deben encontrar en modo manual. Luego de que se encuentren igualados los valores de los controladores antiguos con los nuevos, se debe acceder desde una estacin del DCS a los CM PIC4501, FIC4565B y PIC3827D, en los cuales se debe accionar el bloque SWITCHA y cambiar de selector. Al realizar esto queda fuera de funcionamiento los controladores PIC4500, FIC4565 y PIC3827, y quedan en funcionamiento los controladores PIC4501, FIC4565B y PIC3827D. Luego de realizado este cambio se pueden pasar a modo automtico los controladores PIC4501, FIC4565B y PIC3827D. Con esto entrar en funcionamiento el control automtico del tren de gases. Luego de realizado esto se debe actualizar los esquemticos, cambindole los nombres. El esquemtico ACSURGUETITO debe pasar a llamarse ACSURGUE y el esquemtico GASCON2TITO debe pasar a llamarse GASCON2. Adems de realizar esto los operadores consolas deben realizar una actualizacin de su grupo de control, en el cual deben cambiar los controladores PIC4500, FIC4565 y PIC3827, por los controladores PIC4501, FIC4565B y PIC3827D.

123

ANEXO C GRFICOS DE RESULTADO DE PRUEBA DE CONTROLADOR TREN DE GASES.

124

120 100 80 60 40 20 0 -20

Presin de toberas [kPa] % apertura damper

Fech
Presin de toberas [kPa] % apertura damper CPS1 Posicin CPS1 []

Figura C.1 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS1.

120 100

Presin de toberas [kPa]

80 60 40 20 0 -20 -40 -60 -80

Fech
Presin de toberas [kPa] % apertura damper CPS2 Posicin CPS2 []

Figura C.2 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS2.

125

120

Presin de toberas [kPa] % apertura damper

100 80 60 40 20 0 -20

Fecha
Presin de toberas [kPa] % apertura damper CPS3 Posicin CPS3 []

Figura C.3 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS3.

140

Presin de toberas [kPa] % apertura damper Posicin []

120 100 80 60 40 20 0

-20 -40

Fecha
Presin de toberas [kPa] % apertura damper CPS4 Posicin CPS4 []

Figura C.4 Resultado de pruebas controlador de dampers de regulacin en CPS4.

126