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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

ADRIANO PASSINI

ESTUDO DE CASO PARA O CLCULO DOS SISTEMAS DE ALIMENTAO E ENCHIMENTO EM MOLDES DE FUNDIO

FLORIANPOLIS 2005

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

ADRIANO PASSINI

ESTUDO DE CASO PARA O CLCULO DOS SISTEMAS DE ALIMENTAO E ENCHIMENTO EM MOLDES DE FUNDIO

FLORIANPOLIS 2005

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

ADRIANO PASSINI

ESTUDO DE CASO PARA O CLCULO DOS SISTEMAS DE ALIMENTAO E ENCHIMENTO EM MOLDES DE FUNDIO

Trabalho de Graduao apresentado ao Curso de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Engenheiro de Materiais. Orientador: Carlos E. Nio

FLORIANPOLIS 2005

ADRIANO PASSINI

ESTUDO DE CASO PARA O CLCULO DOS SISTEMAS DE ALIMENTAO E ENCHIMENTO EM MOLDES DE FUNDIO

Este trabalho de Graduao foi julgado adequado para obteno do ttulo de Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduao em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

_________________________________ Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc. Coordenador

Banca Examinadora:

_________________________________ Prof. Carlos E. Nio, Dr. Orientador _________________________________ Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc.

__________________________________ Prof. Carlos Augusto Silva de Oliveira, Dr.

Ficha Catalogrfica

PASSINI, Adriano. 1981. Estudo de caso para o clculo dos sistemas de alimentao e enchimento em moldes de fundio. Florianpolis, UFSC, Curso de Graduao em Engenharia de Materiais, 2005. xvii, 52p. Trabalho de Graduao: Engenharia de Materiais Orientador: Carlos E. Nio 1. Fundio 2. Alimentao 3. Enchimento I. Universidade Federal de Santa Catarina II. Ttulo

AGRADECIMENTOS
Agradeo em primeiro lugar a Deus, por estar comigo dentro do meu corao em todos os momentos, e se cheguei at este trabalho porque a vossa vontade foi satisfeita. A meus pais, Aurlio Passini Jnior e Walquria dos Santos Passini, por me apoiarem, fornecer ajuda, companheirismo e educao desde momento em que nasci, hoje e sempre. Meus irmos Victor, Flvio e Gabriel Passini por estarem ao meu lado em todas as conquistas, mesmo no morando comigo. Ao meu professor orientador Carlos E. Nio por sua participao em todos os momentos deste trabalho estando sempre presente, nas conversas e apoio tcnico, fornecendo conhecimento e experincia suficiente para tal realizao desde a apresentao do projeto at sua concluso. A empresa MINUSA Tratorpeas LTDA, pelo apoio desde o meu 4. estgio curricular e me ajudando na parte experimental deste trabalho, em especial as pessoas que estiveram diretamente envolvidas, na fundio, Fbio, Pedro, Alex e todos os moldadores e demais colaboradores da fundio, Massebielle pelos contatos e amizade, Walmor pela cooperao e ao estagirio Eduardo Hoss pela ajuda durante seu perodo de estgio na empresa. A todos os professores que lecionaram no curso de graduao em Engenharia de Materiais durante esses anos, ajudando a construir um curso de excelente formao. Aos amigos que fiz durante minha graduao, na universidade, nas empresas em que fiz estgio e nas cidades onde morrei nesses cinco timos anos de minha vida. Ao todos os meus amigos da turma que estiveram sempre comigo na realizao de trabalhos e grupos de estudo, onde no poupamos esforos em ajudar um ao outro, Miguel Bartilotti, Rafael Marcio, Bruno Passari, Gustavo Bez, Pedro Richetti e Bruno Farris, alm de todos os amigos no qual morramos juntos durante a graduao. A todos que contriburam nessa caminhada que no foram mencionados, mas que suas presenas so de extrema relevncia, pois esse perodo foi marcado por inmeras conquistas.

Ao time de ciclismo da turma, Materials Engineering Pro Cycling Team, pelas aventuras e conquistas, que ajudaram muito na amizade, sade e descontrao, desde o incio da graduao.

A plenitude da vida est em sonhar e manifestar os sonhos impossveis. Sri Chinmoy

RESUMO
Este trabalho foi apresentado para a concluso do curso de Engenharia de Materiais, da Universidade Federal de Santa Catarina e consiste na elaborao de uma metodologia para facilitar o clculo de sistemas de alimentao e enchimento em moldes de fundio. No referencial terico sero abordados aspectos bsicos de fundio, tais como a metalurgia da fundio, (solidificao de metais, generalidades do projeto de moldes (sistema de alimentao e enchimento) e as caractersticas e propriedades de ligas fundidas (particularmente as que sero estudadas neste trabalho)). A parte experimental foi realizada na empresa Minusa Tratorpeas LTDA localizada em Lages - SC, estando focada em algumas peas produzidas na empresa e que corriqueiramente apresentam defeitos. Todos os clculos do projeto sero realizados para dimensionar o molde e verificar os resultados obtidos. Posteriormente os dados obtidos sero tratados e analisados em um item especfico, para que se possa verificar a eficincia dos clculos e sejam feitas as devidas concluses.

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ABSTRACT
This work was showed to conclusion of Materials Engineering course, of Federal University of Santa Catarina and consist on methodology developments to help the calculus of feeder and gating systems in foundry moulds. In Theory references will include basics aspects of foundry, as: casting metallurgy, (metals solidification, generalities of design of moulds (feeder and gating systems) and characteristics and properties of casting alloys (especially the ones that will be study in this work). The experimental part was realized in Minusa Tratorpeas LTDA company, located in Lages SC, that will be focused in some parts manufactured in this factory that some times show defects. Every calculus of this design will be present to construct the mould, e confirm the results. In the end the gotten datum will be treated and analyzed in a specified item, for the verification of efficiency of calculus and be done the conclusions.

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SUMRIO
AGRADECIMENTOS................................................................................VI RESUMO......................................................................................................IX ABSTRACT...................................................................................................X LISTA DE ILUSTRAES.......................................................................................XIII LISTA DE TABELAS...............................................................................................XIV LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS...................................................................XV 1 INTRODUO..........................................................................................................1 1.1 Problema e Justificativa.......................................................................................1 1.2 Objetivos..............................................................................................................2 1.2.1 Geral............................................................................................................2 1.2.2 Especficos..................................................................................................2 2 FUNDAMENTOS TERICOS...................................................................................3 2.1 Fundio..............................................................................................................3 2.2 Solidificao de Ligas Metlicas..........................................................................4 2.2.1 Nucleao...................................................................................................4 2.2.1.1 Nucleao Homognea....................................................................4 2.2.1.2 Nucleao Heterognea...................................................................5 2.2.1.3 Crescimento.....................................................................................5 2.3 Sistemas de Alimentao e Enchimento de Peas de Fundio........................6 2.3.1 Generalidades.............................................................................................6 2.3.2 Sistema de Alimentao..............................................................................6 2.3.3 Sistema de Enchimento..............................................................................8 2.4 Princpios de Mecnica dos Fluidos Aplicada ao Escoamento de Metais Lquidos............................................................................................................10 2.4.1 Teorema de Bernoulli................................................................................10 2.4.2 A Equao da Continuidade......................................................................12 2.4.3 O Nmero de Reynolds.............................................................................13 2.4.4 Mudanas Abruptas na Direo do Escoamento......................................13 2.4.5 Homogeneizao de Fluxo nos Canais de Ataque...................................14 2.4.6 Sistemas Pressurizados e Despressurizados...........................................15 2.5 Clculo do Tempo de Solidificao pela Regra de Chworinov..........................16

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2.5.1 Aplicao para um Sistema de Alimentao.............................................18 2.6 Caractersticas de Algumas Ligas Fundidas.....................................................19 2.6.1 Ao SAE 1040...........................................................................................19 2.6.2 Ferro Fundido Cinzento, ABNT FC 250..............................................19 3 MATERIAIS E MTODOS......................................................................................21 3.1 Introduo..........................................................................................................21 3.2 Metodologia.......................................................................................................21 4 RESULTADOS E ANLISES EXPERIMENTAIS...................................................24 4.1 Pea 1 Ferro Fundido Cinzento, ABNT FC 250.......................................24 4.1.7 Parte Experimental da Pea 1...................................................................25 4.2 Pea 2 Ao SAE 1045 com baixo teor de cromo............................................28 4.2.5 Parte Experimental da Pea 2...................................................................29 4.3 Procedimento para Clculo de Sistemas de Alimentao e Enchimento para Moldes de Fundio..........................................................................................34 4.3.1 Pea Vazada.............................................................................................34 4.3.2 Alimentao...............................................................................................34 4.3.3 Mdulo do Massalote................................................................................34 4.3.4 Raio de Ao dos Alimentadores (se necessrio)....................................35 4.3.5 Ligao Massalote/Pea...........................................................................36 4.3.6 Sistema de Enchimento............................................................................36 5 CONCLUSES.......................................................................................................39 6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.......................................................................40 7 APNDICE 1 CLCULOS DA PEA 1...............................................................41 7.1 Parte 1...............................................................................................................41 7.2 Parte 2...............................................................................................................41 7.3 Parte 3...............................................................................................................42 7.4 Mdulo da Pea.................................................................................................42 7.5 Dimensionamento do Sistema de Alimentao.................................................43 7.6 Dimensionamento do Sistema de Enchimento..................................................44 8 APNDICE 2 CLCULOS DA PEA 2...............................................................47 8.1 Parte 1...............................................................................................................47 8.2 Parte 2...............................................................................................................48 8.3 Dimensionamento do Sistema de Alimentao.................................................49 8.4 Dimensionamento do Sistema de Enchimento..................................................51

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LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12 Figura 13 Figura 14 Figura 15 Sistema de Alimentao e Enchimento.......................................................9 Parte Superior e Inferior do Canal de Descida..........................................12 Mudanas de Direo no Escoamento de Metal Lquido em Canais.......14 Homogeneizao de Fluxo aos Canais de Ataque...................................15 Pea 1 Cortada na sua Seo Transversal...............................................24 Pea 1 Parte Superior do Modelo..........................................................25 Pea 1 Parte Inferior do Modelo.............................................................25 Porosidade Interna da Pea 1 na Cavidade 2..........................................27 Peas com Sistema de Alimentao e Enchimento..................................27 Pea 1 da Cavidade 2 Sem Defeito........................................................27 Pea 1 da Cavidade 2 Sem Defeito em Outra Parte...............................27 Pea 2 Cortada na Sua Seo Transversal............................................28 Pea 2 Produzida com as Condies Atualmente Utilizadas na Empresa Pea 2 Cortada.......................................................................................30 Pea 2 com Massalotes Internos............................................................31

....................................................................................................................................30

Figura 16 Rechupes Junto aos Canais, na Parte da Pea Elaborada Conforme a prtica da Empresa....................................................................................................31 Figura 17 Figura 18 Figura 19 Figura 20 Figura 21 Figura 22 Pea 2 Cortada Aps ltimo Teste.........................................................32 Massalotes Cortados...............................................................................32 Raio de Ao a Ser Calculado Sem a Utilizao de Resfriadores..........36 Ligao Massalote Pea.........................................................................36 Dimenses do Canal de Ataque..............................................................38 Raio de Ao da Pea 2..........................................................................49

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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Tabela 2 Tabela 3 Relao de reas de Sistemas Pressurizados e Despressurizados.......16 Ligao Massalote Pea..........................................................................36 Propriedades dos Materiais no Estado Lquido........................................37

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

h1 = altura devido a presso metalosttica no ponto 1 h2 = altura devido a presso metalosttica no ponto 2 p1 = presso esttica do ponto 1 p2 = presso esttica do ponto 2 patm = presso atmosfrica v1 = velocidade de escoamento no ponto 1 v2 = velocidade de escoamento no ponto 2 = peso especfico do lquido g = acelerao da gravidade k = perda de carga devido ao atrito e turbulncia Q = vazo do metal lquido AT = rea da seo transversal da vazo St = rea do canal de descida tmx = tempo mximo de enchimento do molde Vmetal = volume de metal do molde Nr = nmero de Reynolds D = dimetro do canal de escoamento = viscosidade cinemtica do lquido A = rea superficial da pea em contato com as paredes do molde kc = constante referente as perdas de calor t = tempo de solidificao da liga metlica tal = tempo de solidificao do alimentador tp = tempo de solidificao da pea M = mdulo da pea V = volume da pea Val = rea superficial da pea em contato com as paredes do molde Vp = Volume da pea Aal = rea superficial do alimentador em contato com as paredes do molde Ap = rea superficial da pea em contato com as paredes do molde V11 = volume da parte 1 da pea 1 Vtot11 = volume total da parte 1 da pea 1 Vint11 = volume interno da parte 1 da pea 1 Rtot11 = raio total da parte 1 da pea 1 htot11= altura total da parte 1 da pea1 Rint11 = raio interno da parte 1 da pea 1 hint11= altura total da parte 1 da pea 1 A11= rea da parte 1 da pea 1 A12 = rea da parte 1 da pea 1 (parte complementar)

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Atotarref11 = rea total arrefecida da parte 1 da pea 1 M11 = mdulo da parte 1 da pea 1 V21 = volume da parte 2 da pea 1 Vtot21 = volume total da parte 2 da pea 1 Vint21 = volume interno da parte 2 da pea 1 htot21 = altura total da parte 2 da pea 1 A21 = rea da parte 2 da pea 1 Atotarref21 = rea total arrefecida da parte 2 da pea 1 M21 = mdulo da parte 2 da pea 1 V31 = volume da parte 3 da pea 1 Vtot31 = volume da parte 3 da pea 1 Vint31 = volume interno da parte 3 da pea 1 Rtot31 = raio total da parte 3 da pea 1 htot31 = raio total da parte 3 da pea 1 Rint31 = raio interno da parte 3 da pea 1 A31 = rea da parte 3 da pea 1 M31 = mdulo da parte 3 da pea 1 Atotarref31 = rea total arrefecida da parte 3 da pea 1 MT1 = mdulo total da pea 1 VT1 = volume total da pea 1 AT1 = rea total da pea 1 Mm1 = mdulo do massalote da pea 1 Dm11 = dimetro do massalote para 1 pea da pea 1 Hm11 = altura do massalote para 1 pea da pea 1 Vm11 = volume do massalote para 1 pea da pea 1 contrvol = contrao volumtrica do metal cvfc = contrao volumtrica do ferro fundido cinzento Vm21 = volume do massalote para 2 peas da pea 1 Dm21 = dimetro do massalote para 2 peas da pea 1 Hm21 = altura do massalote para 2 peas da pea 1 Vm41 = volume do massalote para 4 peas da pea 1 Dm41 = dimetro do massalote para 4 peas da pea 1 Hm41 = altura do massalote para 4 peas da pea 1 e = distncia do massalote para a pea d = tamanho do estrangulamento e/3 = distncia do estrangulamento at a pea Vmetal1 = volume de metal total do molde da pea 1 Vsist1 = volume de metal total do molde da pea 1 V21 = velocidade na base do canal de descida da pea 1

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h21 = altura da caixa do molde mais a distncia da panela de vazamento at o funil de descida da pea 1 Acd1 = rea do canal de descida da pea 1 tmx1 = tempo mximo de enchimento do molde da pea 1 Dcd1 = dimetro do canal de descida da pea 1 Nr1 = nmero de Reynolds na base do canal de descida da pea 1 Ad1 = rea do canal de distribuio da pea 1 Hd1 = altura do canal de distribuio da pea 1 B1 = base maior do canal de distribuio da pea 1 b1 = base menor do canal de distribuio da pea 1 AA1 = rea do canal de ataque da pea 1 AT12 = rea total da parte 1 da pea 2 VT12 = volume da parte 1 da pea 2 DT2 = dimetro total da pea 2 Aarref12 = rea arrefecida da parte 1 da pea 2 M12 = mdulo da parte 1 da pea 2 VT2 = volume total da pea 2 M22 = mdulo da parte 2 da pea 2 Pe2 = permetro da pea 2 DR2 = distncia entre massalotes da pea 2 Nm2 = nmero de massalotes da pea 2 Mm2 = mdulo do massalote da pea 2 Dm2 = dimetro do massalote da pea 2 Hm2 = altura do massalote da pea 2 Vm2 = volume do massalote da pea 2 cvao = contrao volumtrica do ao VTmetal2 = volume de metal da pea 2 v22 = velocidade na base do canal de descida da pea 2 h22 = altura da caixa do molde mais a distncia da panela de vazamento at o funil de descida da pea 2 tmx2 = tempo mximo de enchimento da pea 2 Acd2 = rea da canal de descida da pea 2 Nr2 = nmero de Reynolds na base do canal de descida da pea 2 Ddc2 = dimetro do canal de descida da pea 2 Rm2 = rendimento metlico da pea 2

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1 INTRODUO 1.1 Problema e Justificativa

Este trabalho surgiu devido a alguns problemas encontrados durante o estgio supervisionado IV, realizado na empresa Minusa Tratorpeas LTDA, no Perodo de 17 de maio a 10 de setembro de 2004. O objetivo proposto pela empresa para o estgio era a reduo do ndice de refugo da fundio, onde o maior percentual era devido ao projeto incorreto do sistema de alimentao e enchimento, que tornava o processo muito sensvel s variaes, tanto na composio qumica da liga metlica quanto nas caractersticas de areia. A escolha por este tema resultado de um curso sobre o tema abordado, realizado durante o perodo de estgio, que despertou o interesse por um maior aprofundamento no mesmo. Outros fatores externos interviram nesta escolha, como a falta de uma literatura mais simples e objetiva, que ajude qualquer pessoa com poucos conhecimentos prticos e tericos em fundio a realizar o projeto de sistemas de enchimento e alimentao. Com este trabalho pretende-se colaborar no preenchimento dessa lacuna.

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1.2 Objetivos 1.2.1 Geral

Desenvolver um procedimento simples e objetivo para o projeto de um sistema de alimentao e enchimento para moldes de fundio, baseado em conhecimentos tericos e validado experimentalmente.

1.2.2 Especficos Embasamento terico sobre metalurgia de fundio, solidificao de metais e

generalidades de sistemas de alimentao e enchimento.

Calcular os sistemas de alimentao e enchimento para algumas peas que

corriqueiramente apresentam defeitos.

Elaborar um procedimento para que se possa dimensionar um molde de

fundio de maneira simples e objetiva.

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2 FUNDAMENTOS TERICOS 2.1 Fundio

A fabricao dos materiais metlicos pode ser realizada usando cinco processos: fundio, conformao mecnica, usinagem, soldagem e metalurgia do p. Cada um desses processos de fabricao possui caractersticas prprias, sendo que dependendo da pea a ser manufaturada, o projetista deve optar pelo processo mais conveniente. Neste trabalho o processo utilizado a fundio. Em geral a fundio consiste em vazar o metal lquido em cavidades dentro de moldes, que possuem a forma da pea a ser obtida. Diversas so as vantagens deste processo, dentre elas: obteno de peas com formas complexas, ampla faixa de massa das peas, grande variedade de ligas metlicas, possibilidade de produo em srie e economia de usinagem. Neste processo existem algumas etapas at obter o produto final, como as listadas abaixo:

Clculo e dimensionamento dos sistemas de alimentao e enchimento Construo dos modelos Fabricao dos moldes Fabricao dos machos (depende do tipo de pea) Fuso da carga metlica que dar origem liga a ser vazada Vazamento do metal lquido nas cavidades do molde Desmoldagem da pea Retirada dos canais e rebarbao Tratamento trmico (opcional) Inspeo final e controle da qualidade Acabamento e expedio Este trabalho enfoca a primeira dessas etapas, que forma parte do projeto de

moldes para fundio e requer o controle de muitas variveis. Por causa disso, a fundio um mtodo de fabricao muito sensvel onde qualquer eventualidade pode comprometer o produto final.

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A tecnologia de fundio envolve diversas reas da cincia (metalurgia, fsica, qumica, matemtica e mecnica), de modo que o estudo mais aprofundado deste processo foge ao escopo do trabalho.

2.2 Solidificao de Ligas Metlicas

A estrutura metalogrfica final determina muitas das propriedades inerentes a um metal fundido. Ela inclui aspectos da microestrutura (tamanho de gro, forma e orientao) e estrutura cristalina (distribuio dos elementos de liga, fases presentes, e defeitos). Isto determinado durante a solidificao, desde a mudana de estado, acompanhada da contrao do volume, que deve ser completamente compensada pela alimentao lquida para evitar os vazios internos. A solidificao dos metais fundidos envolve os sucessivos estgios de nucleao e crescimento.

2.2.1 Nucleao
De acordo com [2], a nucleao ocorre pelo aparecimento de regies no lquido onde os tomos esto posicionados segundo a ordem do arranjo cristalino. Dois exemplos prticos so: incluses, ou um local dentro do metal lquido onde a temperatura de solidificao tenha sido alcanada, e a partir dele se inicia a nucleao. A nucleao poder ser produzida de duas maneiras: homognea e heterognea.

2.2.1.1 Nucleao Homognea

Ocorre durante o movimento geral dentro do lquido de grupos de tomos formando pequenas zonas de alta densidade, grupos de tomos se unem para formar uma pequena esfera slida. Estes embries, como podem ser chamados, ao alcanar um tamanho crtico, tornam-se estveis e crescem espontaneamente, pois com isso a sua energia livre reduzida. A mudana na energia livre composta das mudanas nas energias livres interfaciais (energia de rea) e de volume. No resfriamento da pea alguns pontos

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so mais favorveis a solidificarem primeiro, devido a estes embries atingirem um tamanho crtico, e a partir deste tamanho, o ncleo pode crescer ou se extinguir, de acordo com o que for mais favorvel a sua reduo da energia livre. A criao de um ncleo crtico pode ser considerada um processo termicamente ativado, um grupo deve ser capaz de romper a barreira energtica (energia livre) para se tornar um ncleo estvel. Na prtica a nucleao homognea raramente acontece na solidificao. Ao invs ocorre a nucleao heterognea em fendas nas paredes do molde, ou partculas de impurezas suspensas no lquido.

2.2.1.2 Nucleao Heterognea

O crescimento inicial do slido ocorre junto a uma partcula exgena inclusa ou formada no fundido, ou at mesmo as paredes do molde de fundio. Para que uma partcula de segunda fase atue como um ncleo, deve ser capaz de ser molhada pelo metal, isto , a partcula deve possuir alguma afinidade com o slido cristalino. A nucleao e crescimento de cristais ocorrem abaixo da temperatura liquidus no resfriamento. Para produzir uma nucleao homognea necessrio um superesfriamento. Na prtica, a nucleao ocorre de forma heterognea, pois ncleos exgenos esto sempre presentes na forma de impurezas no metal, nas paredes do molde e na atmosfera.

2.2.1.3 Crescimento
Segundo Beeley [2], o processo de crescimento, que segue nucleao, determina a estrutura cristalogrfica final do slido. O modo de crescimento, quer dizer, a forma dos gros individuais da massa geral do slido, depende acima de tudo das condies trmicas na zona de solidificao e da constituio da liga. O resfriamento de um metal puro o caso mais simples de compreender. Se a temperatura pudesse ser abaixada de maneira completamente uniforme, poderia ser esperada a nucleao aleatria atravs de todo o lquido. Sob condies de transferncia de calor encontradas na prtica, entretanto, os gradientes de

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temperatura produzem uma nucleao inicial na superfcie do molde relativamente fria, procedendo a um crescimento em direo ao centro do fundido. Tal crescimento tende a ser associado com uma orientao cristalogrfica preferencial: cristais orientados favoravelmente em relao ao gradiente de temperatura crescem mais rapidamente de que seus vizinhos. Esse tipo de crescimento pode muitas vezes ser mais favorvel ao apareciemento de rechupes, formando uma zona pastosa onde as dendritas se tornam cada vez maiores e mais difceis de serem alimentadas pelo massalote.

2.3 Sistemas de Alimentao e Enchimento de Peas de Fundio 2.3.1 Generalidades

O sistema de enchimento para uma pea fundida constitudo por um conjunto de elementos que permitem fazer o vazamento do metal lquido nas cavidades de moldagem. O sistema de alimentao fornece o metal para compensar as contraes volumtricas do metal da pea. O clculo para dimensionar esses sistemas uma parte muito importante na fabricao de uma pea fundida, pois ele que dar condies para um vazamento de metal lquido, que deve ser o mais calmo possvel e permitir uma solidificao e resfriamento direcionados para o alimentador. Portanto, a funo principal desses sistemas garantir a sanidade da pea, isto , ter uma pea isenta de defeitos, tais como: vazios, provenientes da contrao do metal fundido ou gases aprisionados, alm de incluses de escria e pea incompleta.

2.3.2 Sistema de Alimentao

Esta a primeira parte do projeto, pois antes de dimensionar o sistema de enchimento, preciso conhecer o volume total de metal que ser necessrio para preencher as cavidades da pea e alimentadores. Vazios ou rechupes tendem a surgir nos pontos quentes, que so zonas na pea com maior temperatura e consequentemente o ltimo lugar que ir solidificar.

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O alimentador deve ser posicionado em um lugar correto para que haja um gradiente trmico de solidificao, isto , o ponto quente deve ser deslocado para o massalote com o objetivo da pea solidificar antes do alimentador e deixar a pea isenta de defeitos. Na prtica da fundio existem dois tipos bsicos de alimentadores:

Alimentador atmosfrico ou de topo, que posicionado na parte superior da pea e cuja superfcie est em contato direto com a atmosfera. Alimentador cego, que fica completamente dentro do molde, sendo envolvido pelo material de moldagem. O alimentador atmosfrico tem como grande vantagem a facilidade para a

exausto de gases. Porm, por estar em contato com o ar atmosfrico sofre grande perda de calor por radiao e conveco trmica, e age com presso atmosfrica. O alimentador cego, por estar totalmente coberto pelo material de moldagem, tem menor perda de calor que o massalote atmosfrico. A escolha por esse tipo de alimentador se d quando a quantidade de metal utilizado em nveis menores ou o projeto do sistema de alimentao no permite o anterior. A eficincia dos massalotes pode ser aumentada, de modo que no seja preciso aumentar o seu volume, com o uso de materiais isolantes, de topo ou lateral, isto , luvas ou tintas refratrias so adicionadas na interface metal/molde ou metal/atmosfera. Tambm podem ser usados ps exotrmicos para que ocorra uma reao entre os componentes desses materiais, e xidos metlicos, gerando uma quantidade extra de energia para que o metal do massalote permanea lquido durante mais tempo. O superdimensionamento do alimentador fornecer uma maior probabilidade de ausncia de defeitos, mas por outro lado, dar um baixo rendimento metlico. Portanto, necessrio que haja um equilbrio entre o volume do massalote e o rendimento metlico (*).
Nota: Muitas vezes massalote chamado de alimentador. Ambas as notaes so vlidas. * Nota: O termo rendimento metlico a relao entre a massa da pea limpa e a massa dos sistemas de alimentao e enchimento e a pea limpa, expresso em porcentagem. Este valor mostra a economia do processo, pela otimizao de metal usado para fabricar a pea.

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O superdimensionamento do alimentador fornecer uma maior probabilidade de ausncia de defeitos, mas por outro lado, dar um baixo rendimento metlico. Portanto, necessrio que haja um equilbrio entre o volume do massalote e o rendimento metlico. Na ligao massalote/pea, preciso um pescoo (com seo reduzida), para deixar que o metal do alimentador escoe para a pea e permanea lquido at que a pea se solidifique. Alm do mais, deve ser projetado a fim de facilitar a sua retirada aps a desmoldagem da pea. Com a regra de Chworinov [4], regra esta que torna possvel calcular o tempo de solidificao de uma liga metlica baseado em uma srie de propriedades fsicas do metal lquido e da areia do molde, alm da forma da pea (relao entre volume e rea). Com base nessa regra possvel verificar que a geometria mais apropriada para prolongar a vida do massalote esfrica. Porm, como sua moldagem complexa, a forma mais freqente a cilndrica com o topo e a base esfrica.

2.3.3 Sistema de Enchimento

O sistema de enchimento constitudo por uma srie de dutos onde o metal lquido vazado e escoa at preencher as cavidades do molde, nele se deve assegurar que o metal no solidifique at que todas as cavidades tenham sido preenchidas. Os componentes bsicos deste sistema so mostrados na figura 1. O funil permite que o metal lquido o preencha completamente para que o sistema se mantenha pressurizado, evitando assim a entrada de gases. O canal de descida ou enchimento a coluna onde o metal lquido ir se unir aos demais canais. O canal de distribuio responsvel para que o metal chegue aos canais de ataque, sendo estes que faro o metal lquido entrar nas cavidades da pea. Ao se projetar esse sistema necessrio levar em considerao algumas variveis de projeto a fim de se obter uma pea isenta de defeitos. Por exemplo, deve-se evitar um escoamento turbulento dentro dos canais, com o objetivo de reduzir a entrada de gases nas cavidades da pea. A seguir sero descritos algumas consideraes importantes, ao dimensionar um sistema de enchimento e alimentao em molde de fundio.

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Enchimento rpido do molde Este requisito tem sua importncia devido perda de calor em seces finas, que est diretamente relacionada com a fluidez do metal lquido. Quanto maior for o superaquecimento, mais tempo o metal lquido fluir nos canais, portanto um canal muito fino pode gerar uma solidificao prematura do metal fundido.

Fig. 1 - Sistema de Alimentao e Enchimento

Evitar a turbulncia o escoamento turbulento do metal lquido no sistema [3] caracterizado pela aleatoriedade, movimentos tri-dimensionais de partculas de um fluido sobrepostas ao movimento principal, em outras palavras, uma desorganizao dos tomos ou molculas no escoamento. Este tipo de fluxo pode arrastar gases para o interior da pea, alm de ser susceptvel formao de escria e xidos metlicos e causar incluses.

Evitar a eroso do molde O excesso de velocidade de enchimento aliado ao mau direcionamento do fluxo metlico pode gerar a quebra de paredes do molde, que sero levadas para as cavidades das peas, gerando defeitos de incluses na pea. A no retirada de cantos vivos favorece esse tipo de no conformidade, ou seja, sempre que possvel necessrio retir-los, pois isto facilitar a etapa de moldagem.

Nota: Fluidez pode ser definida como a capacidade do metal lquido preencher todas as cavidades do molde sem que antes feche os canais.

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Retirar escria e incluses Estas so partculas geradas dentro ou fora do molde como, por exemplo, as paredes refratrias do forno. O projetista pode usar de recursos para que essas incluses no penetrem na pea vazada. A utilizao de filtros cermicos um excelente recurso, porm aumenta o custo de produo. Como partculas no metlicas do tipo xidos possuem geralmente densidades menores que ligas metlicas, elas tem a tendncia a flutuar no metal lquido. Portanto, estender um pouco o canal de distribuio, criar pequenas cavidades na parte superior deste canal e criar uma purga de escria, fazendo com que o primeiro metal que passe pelo canal de ataque seja mais limpo e quente ajuda a prevenir a ocorrncia de incluses no metlicas na peas fundida.

Solidificao direcionada Criar um gradiente trmico sempre benfico, devido ao fato do ltimo metal a entrar na cavidade da pea, vai faz-lo na parte que existe um ponto quente. Portanto, deve-se promover uma solidificao direcionada, da pea vazada para o massalote, de modo que o metal preencha por ltimo o alimentador.

2.4 Princpios de Mecnica dos Fluidos Aplicada ao Escoamento de Metais Lquidos

Alguns princpios bsicos da mecnica dos fluidos so necessrios para o projeto de um sistema de alimentao e enchimento. A aplicao destes conceitos nos auxilia e garante que o metal lquido preencha todas as cavidades do molde sem problemas e de forma econmica. Dentre eles se destacam o teorema de Bernoulli e a equao da continuidade.

2.4.1 Teorema de Bernoulli

O teorema de Bernoulli um princpio da mecnica dos fluidos que relaciona presso, velocidade e energia potencial ao longo de uma linha de fluxo, onde aplicado a sistemas de enchimento, em outras palavras ele relaciona a energia potencial mecnica de um fluido com a energia cintica de escoamento. Ele vlido apenas para um fluxo contnuo, incompressvel e sem atrito ao longo de uma linha de escoamento de um fluido.

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Como estas condies no se aplicam na prtica devido ao fato do contato entre o metal lquido e o molde gerar atrito, alm das perdas de carga ao longo do sistema de enchimento, so atribudos fatores que englobam estas condies. Ento, o teorema de Bernoulli pode ser expresso pela equao 1 que segue:
2 2

p v p v h1 + 1 + 1 h2 + 2 + 2 = k .g 2.g .g 2.g

(1)

Onde o ponto 1 corresponde bacia de vazamento e o ponto 2 base do canal de descida. Algumas consideraes sobre esse teorema so relevantes, como, por exemplo, que a equao s se torna vlida no momento em que o canal de descida est completamente cheio e existe um fluxo contnuo do fluido. No funil de vazamento, na parte superior do molde, a velocidade deve ser considerada nula. A presso na parte superior atmosfrica, da mesma maneira que no momento em que o metal lquido comea a escoar a presso dos gases no interior do molde tambm atmosfrica, ento:

v1 = 0

p1 = p2 = p atm

Simplificando a equao 2 de Bernoulli (1):

2.g .h1 v2 = 2.g .k

v2 = 2.g.(h1 k ) ,
ou (2)

O coeficiente k devido a perdas por atrito e portanto depende do material usado na moldagem, O seu valor para ferro fundido e ao em molde de areia : k = 0,2 ~ 0,8.

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2.4.2 A Equao da Continuidade

Para um sistema que preenchido por um fluido, no caso metal lquido, a quantidade desse fluido que passa por qualquer ponto por unidade de tempo constante, mesmo tendo variaes de velocidade e rea de seco transversal. evidente que so desconsideradas absoro entre o fluido e as paredes do sistema. A vazo Q dada pela equao 3:

Q = v1 . AT 1 = v2 . AT 2

(3)

Fig. 2 Parte Superior e Inferior do Canal de Descida

Os nmeros 1 e 2 representam a parte superior e inferior do canal de descida, respectivamente, como mostrados na figura 2. A velocidade na base do canal de descida v2 j pode ser calculada pela equao 2. Assim que for determinado o volume total das peas e sistemas de alimentao e enchimento tem-se o volume de metal necessrio para encher o molde. Em funo do tempo mximo admissvel para o completo enchimento tmx, pode-se calcular a rea da seco transversal do canal de descida atravs da equao 4:

St =

Vmetal

v2 .t mx

(4)

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2.4.3 O Nmero de Reynolds

O escoamento de um fluido pode ser caracterizado de duas formas: laminar e turbulento. O escoamento laminar pode ser descrito como um movimento organizado das molculas, onde no ocorre uma mistura do fluido, isto , o fluxo acontece de maneira calma. O turbulento j foi explicado no item 2.3.3. Esses tipos de escoamento podem ser informados por um nmero adimensional, chamado de nmero de Reynolds, o qual pode ser determinado pela equao 5:

Nr = v2 .D.

(5)

Quando esse nmero for inferior a 2000, o escoamento laminar. Se o resultado estiver acima de 20000 turbulento. Porm se estiver entre 2000 e 20000 existir um pouco de turbulncia, mas nas camadas mais externas ao fluxo se manter o escoamento laminar. O escoamento misto, que parte laminar e parte turbulento verificado na maioria dos projetos nos canais de descida, e pode ser considerado irrelevante para a sanidade da pea, desde que no haja entrada de gases nos canais.

2.4.4 Mudanas Abruptas na Direo do Escoamento

Mudanas abruptas na direo do escoamento podem gerar zonas de baixa presso. Os problemas gerados por esse tipo de mudana so: entrada de ar, que pode gerar turbulncia e oxidao do banho, quebra do molde, particularmente junto aos cantos vivos; devido frico entre o metal lquido e o material de moldagem. Esse tipo de problema resolvido quando se projeta um sistema com mudanas suaves de direo do escoamento. Os ngulos devem ser feitos da maneira mais concordante possvel, ou seja, cantos vivos devem ser eliminados. A figura 3 mostra como deve ser feito esse tipo de mudana.

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Fig. 3 Mudanas de Direo no Escoamento de Metal Lquido em Canais a) Turbulncia resultante de um canto vivo com ngulo reto b) Incluses metlicas devido ao ngulo reto c) Linhas de corrente ao longo do canto suavizado que minimiza a turbulncia

2.4.5 Homogeneizao do Fluxo nos Canais de Ataque

O processo de homogeneizao do fluxo nos canais de ataque pode ser conseguido atravs de sucessivas redues de rea no canal de distribuio aps cada canal de ataque (isto , para sistemas com mltiplos canais de ataque). No primeiro canal de ataque, a velocidade elevada, devido ao efeito da quantidade de movimento, pois com os canais j cheios as perdas por atrito e energia potencial se tornam constantes, como descrito pela equao de Bernoulli. A partir do segundo canal a velocidade vai reduzindo, fazendo com que a presso aumente, resultando num acrscimo do fluxo atravs do canal. As velocidades e presses nos canais de ataque podem ser equalizadas ao longo do canal de distribuio, atravs do afunilamento do canal de distribuio em toda a sua extenso, para reduzir de modo suave a seco transversal do canal. A reduo pode ser feita em forma de degraus, conforme a figura 4.

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Fig. 4 Homogeneizao de Fluxo nos Canais de Ataque

2.4.6 Sistemas Pressurizados e Despressurizados

Em funo das relaes entre as reas dos sistemas de canais de um molde de fundio, existem dois tipos de sistemas de enchimento, o pressurizado e o despressurizado. O sistema pressurizado bastante utilizado em ferros fundidos cinzentos. Proporciona um sistema mais leve, que melhora o rendimento metlico, alm de trabalhar cheio, favorece um fluxo uniforme e promove a separao de incluses de escria e areia. A desvantagem deste sistema o aumento da velocidade de escoamento nos canais de ataque, que pode gerar a eroso do molde e, conseqentemente, aumentar a turbulncia. O sistema despressurizado utilizado em ligas oxidveis, por exemplo, alumnio, magnsio e algumas ligas de cobre. Esse sistema promove velocidades de escoamento mais baixas e minimiza a turbulncia. As desvantagens so: possibilidade de preenchimento incompleto dos canais e sistemas mais pesados devido a maiores reas das sees, resultando num menor rendimento metlico. A relao das reas dos canais do sistema dada por uma seqncia numrica que designa: canal de descida; canal de distribuio; canal de ataque. A tabela 1 a seguir nos mostra algumas relaes de reas para sistemas.

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Tabela 1 Relaes de rea de Sistemas Pressurizados e Despressurizados

Pressurizados Ferros Fundidos 1 : 0,90 : 0,50 1 : 0,95 : 0,90 1 : 0,75 : 0,25 Aos 1 : 0,80 : 0,60 1: 1: 1

Despressurizados Alumnio 1 : 4: 4 1 : 1,2 : 2 1:6:6 Magnsio 1:4:4 1:2:2

As relaes de rea da tabela 1 apresenta relaes de canais sugeridas por vrios autores [7] para diversas ligas. Nessa tabela observa-se a grande diversidade de valores sugeridos, mostrando por um lado que no h um regra bem estabelecida, dependendo de uma escolha do projetista em relao aos pretendidos. Sistemas que no sigam as relaes acima pode ser utilizados, desde que a reduo de rea para o sistema pressurizado, e aumento de rea para o sistema despressurizado sejam obedecidas.

2.5 Clculo do Tempo de Solidificao pela Regra de Chworinov

O mtodo terico desenvolvido por Chworinov possibilita calcular o tempo mdio de solidificao das diversas sees de uma pea de uma determinada liga metlica. A partir dele possvel controlar o gradiente trmico e obter uma pea fundida com estrutura metalrgica definida, isenta de defeitos e no conformidades. A regra de Chworinov leva em considerao uma srie de fatores que influenciam no tempo de solidificao. Eles podem ser divididos em propriedades inerentes ao material do qual feita pea, a forma da pea e os meios de extrao de calor, no caso o material de moldagem. A quantidade de calor do metal lquido depende de vrios parmetros, dentre eles: temperatura de vazamento no momento em que o metal comea a encher o molde; temperatura de solidificao; superaquecimento acima da temperatura de

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fuso do material; calor especfico da liga metlica no superaquecimento; calor latente de fuso do material e massa da pea a solidificar. As propriedades do material de moldagem, como a capacidade de extrao de calor tambm afetam o tempo de solidificao da pea. O material de moldagem deste trabalho a areia verde, onde o material ligante dos gros de areia argila, no caso bentonita. Segundo Beeley [2], Montmorilonita o principal constituinte das bentonitas. Estas argilas tm alta capacidade de absoro de gua e so usadas devido as suas caractersticas de ligante entre os gros de areia, e seu ativador a gua. Portanto, a gua que usada como ativador dessa propriedade, ao entrar em contato com o metal lquido extrai calor para sua evaporao durante os primeiros minutos, pois aps isso a areia de moldagem se encontra seca. Dentre os fatores j mencionados, o que mais influencia o tempo de solidificao a geometria da pea, que uma vez conhecida pode ser usada para se projetar o sistema de alimentao de uma pea. A regra de Chworinov postula que o tempo total de resfriamento de uma pea funo da razo do seu volume pela rea superficial em contato com o molde, de acordo com a equao 6.

t = k c .(V p A)

, onde:

(6)

kc uma constante que engloba todas as propriedades acima citadas O tempo de solidificao de um volume de metal maximizado quanto maior for a razo (Vp/A), no caso maior para uma esfera, tornando se menor progressivamente para o cilindro, barras e placas. De acordo com a regra de Chworinov pode-se dimensionar sistemas de alimentao e enchimento para peas e determinar os tempos de solidificao, fazendo com que eles sejam progressivos da pea para o alimentador. Para que o massalote tenha um tempo de solidificao superior ao da pea, deve ser garantido que:

O metal lquido escoe em todo o sistema. A presso metalosttica conduza o metal lquido para a pea, a fim de alimentla. O volume de metal lquido no massalote seja suficiente para compensar a contrao volumtrica da pea.

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O uso de resfriadores ou coquilhas tem o objetivo de gerar um gradiente de solidificao, onde eles extraem calor do metal lquido de maneira mais rpida que o material de moldagem. Sua eficincia depende das propriedades do material que os constituem e funo da espessura e condutividade trmica. Quando se utilizam machos na moldagem, eles agem de maneira similar aos resfriadores, que inicialmente extraem calor, mas, assim que sua capacidade calorfica termina, pode agir de maneira a retardar a solidificao. Em alguns casos, com machos feitos de material sinttico como, por exemplo, areia em casca, a queima de matria orgnica pode fornecer calor para pea. Segundo Ferreira [4] a regra de Chworinov permite o clculo dos tempos de solidificao com erros inferiores a 15%. Daqui conclui-se que o clculo do volume do sistema de alimentao deve ser feito de modo a que seu tempo de solidificao seja maior em 15% que o da pea.

2.5.1 Aplicao para um Sistema de Alimentao

Depois de terminada a etapa de vazamento, o metal lquido que est em contato com as paredes do molde comea a arrefecer e se inicia a solidificao do metal onde uma casca surge na interface metal/molde. A partir deste ponto o slido cresce at o ncleo da pea, gerando um gradiente de solidificao. A ltima parte a se solidificar recebe o nome de centro trmico, perto do qual se deve posicionar um massalote com o objetivo de evitar o rechupe. Ento o tempo de solidificao do massalote deve ser maior que a pea.

tal > t p , ou
k c .(Val Aal )
2

(6.2)
2

>

k c .(V p Ap )

(6.3)

Considerando, para fins de simplificao, que a liga metlica, temperatura e material de moldagem so os mesmos:

(Val

Aal )

>

(V

Ap )

(6.4)

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O quociente V/A o mdulo de arrefecimento ou, simplesmente mdulo, M:

M = (V A)
2.6 Caractersticas de Algumas Ligas Fundidas

(6.5)

Os experimentos neste trabalho foram realizados com duas ligas metlicas utilizadas no processo de fabricao da Minusa Tratorpeas Ltda. Portanto sero descritas sucintamente algumas das caractersticas mais importantes delas.

2.6.1 Ao SAE 1040

Na empresa Minusa Tratorpeas Ltda, fundido um ao similar ao SAE 1040, com a diferena de possuir na sua composio um percentual de cerca de 0,50% de cromo, devido utilizao na carga de sucata de ao SAE 5140, que contm de 0,80% a 1,05% de cromo. Smith [5] cita que o cromo adicionado ao ao-carbono para melhorar a temperabilidade, a dureza, e conseqentemente a resistncia ao desgaste. O cromo um forte estabilizador da ferrita e se combina com o carbono para formar carbonetos.

2.6.2 Ferro Fundido Cinzento, ABNT FC 250

Existe certa correlao entre a composio qumica do ferro fundido cinzento e suas propriedades. De acordo com Smith [5], se a composio qumica deste material e a taxa de solidificao estiverem corretas, o carbono no ferro ir se separar durante a solidificao para formar veios de grafita. O ferro fundido cinzento a liga ferrosa de maior fluidez e, como resultado, pode ser produzido em finas seces. Esse tipo de ferro fundido possui excelente usinabilidade e boa resistncia ao desgaste. Sua grafita pode ser formada em diversas formas, e uma das caractersticas mais importantes em um sistema de alimentao e enchimento a expanso

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graftica que pode compensar at certo ponto a contrao de solidificao dessa liga.

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3 MATERIAIS E MTODOS 3.1 Introduo

A base para se elaborar um procedimento para clculo de sistemas de alimentao e enchimento para moldes de fundio j foi descrita nos fundamentos tericos. Com base nesses conceitos pode ser feito um roteiro para dimensionar o molde de modo a evitar no conformidades nas peas. A falta de um procedimento mais simples e completo no encontrada na literatura sobre o assunto e a grande motivao deste trabalho. A interpretao de tabelas e grficos torna-se quase que impossvel para pessoas sem conhecimentos tericos ou prticos de fundio. Pessoas de nvel operacional necessitam saber um pouco mais sobre a teoria para melhorar o seu desempenho no dia-a-dia, apesar de que tenham experincia a prtica de fundio. Pessoas que possuem conhecimentos tericos, mas tm pouca ou nenhuma prtica em fundio, se sentem perdidas quando se trata de assuntos como esse. Portanto, a elaborao deste trabalho visa ajudar todas elas. Foram escolhidas dois tipos de peas produzidas na fundio da Minusa Tratorpeas Ltda para fazer os testes com o intuito de comprovar a serventia do procedimento. Este foi elaborado numa verso inicial, com a possibilidade de fazer mudanas posteriores, se necessrio. As peas foram propositadamente escolhidas de materiais diferentes, o ferro fundido cinzento e o ao carbono, devido a que o comportamento diferente de solidificao deles exige mudanas no clculo do sistema de alimentao e enchimento. Portanto, mostrar a aplicabilidade do mtodo a dois tipos de materiais diferentes necessrio para maior quantidade e qualidade das informaes nessa monografia.

3.2 Metodologia
A seguir so descritas todas as etapas realizadas neste trabalho, deste o comeo da elaborao do roteiro de dimensionamento at os ltimos ensaios realizados:

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1. Elaborao, com base na teoria, de um procedimento para o clculo de sistemas de alimentao e enchimento para moldes de fundio. Nele foram resumidos de vrias literaturas conceitos e equaes que tornassem esse processo fcil de ser realizado por pessoas com pouca ou nenhuma experincia em fundio. 2. Escolha, com base nos requisitos da empresa, de duas peas que tenham apresentado vazios internos provenientes do projeto do molde mal elaborado. 3. Assim que feita escolha, efetuar todos os clculos necessrios para se dimensionar o molde da pea. Um fator considerado foi o melhor aproveitamento do metal lquido, isto , aumentar o rendimento metlico, que a relao entre a massa da pea e a massa total dos sistemas de alimentao/enchimento e a pea. 4. Confeco do modelo com partes intercambiveis (massalotes e sistemas de alimentao) para facilitar a execuo dos ensaios variando as dimenses delas, e tambm para se poder fazer a moldagem da pea, seja automtica ou manual, a fim de tornar o processo mais simples e correto possvel. 5. Devido ao fato do processo de fundio envolver inmeras variveis, difcil realizar ensaios em condies controladas. Por exemplo, ao vazar o material em diferentes caixas de moldagem pode ser que sejam geradas condies para ocorrer problemas. Para a nica varivel ser o projeto do molde, as outras devem ser eliminadas. Portanto, como as duas peas e seus moldes so simtricos, os moldes foram divididos em duas partes, cada uma com dimenses diferentes, a fim de tornar as variveis exatamente iguais entre si, por exemplo, temperatura de vazamento, composio qumica do metal e caractersticas da areia, (como percentual de finos e umidade). 6. Vazamento do metal lquido nas cavidades do molde, observando com ateno alguns fatores importantes nessa etapa, tais como: tempo de enchimento, manuteno do funil do canal de descida sempre cheio, a fim de manter os sistemas pressurizados. 7. Depois de solidificado o metal dentro do molde, a pea foi desmoldada, jateada com granalha de ao e foram retirados os canais e massalotes. A pea foi cortada em fatias para poder visualizar a presena ou no de defeitos internos. A prtica de ensaios no destrutivos tais como ultra-som e raios-X,

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no foi possvel devido complexidade geomtrica e grande espessura das peas. 8. Desenvolver, a partir dos resultados experimentais, intervalos menores para o kc, por exemplo. Alm do mais, o sistema de alimentao da pea pode ser reduzido, a fim de se aumentar o rendimento metlico. 9. Elaborar um procedimento confivel, que possa ser utilizado para os clculos dos sistemas de alimentao e enchimento de uma pea de fundio e feitas as devidas concluses. A prxima etapa consiste em apresentar os resultados e anlises, onde constaro todos os clculos e detalhes da parte experimental do trabalho.

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4 RESULTADOS E ANLISES EXPERIMENTAIS 4.1 Pea 1 Ferro Fundido Cinzento, ABNT FC 250
Esse componente foi escolhido por apresentar problemas de alimentao, tal como rechupes, porosidade, depresso e vazios internos, segundo a empresa. A pea foi dividida em trs partes, para facilitar os clculos dos mdulos. Nas partes no qual foi calculado o mdulo, so as mais provveis para o aparecimento dos pontos quentes. A pea de revoluo. Na figura 5 mostrada uma seo da mesma, com medida em mm.

Fig. 5 Pea 1 Cortada na sua Seo Transversal

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Todos os clculos referentes a essa pea podem ser consultados no fim deste trabalho, no item 7, apndice 1 clculos da pea 1.

4.1.2 Parte Experimental da Pea 1

Antes de iniciar a parte experimental foi necessrio confeccionar um modelo de acordo com as dimenses calculadas anteriormente. Como ela j estava em produo, antes de iniciar esse trabalho j existia um modelo, segundo os colaboradores da fundio da empresa informaram, havia alguns problemas, tais como porosidade na parte interna da pea, mas espordica, de modo que o ndice de refugo era baixo. Portanto, a nica vantagem com a mudana seria o ganho no rendimento metlico.

Fig. 6 Pea 1 Parte Superior do Modelo

Fig. 7 Pea 1 Parte Inferior do Modelo

Algumas semanas antes de iniciar os testes houve um problema de gases aprisionados, talvez relacionado com areia, embora ela estivesse com suas propriedades dentro do especificado. Esse problema foi eventual, e ocorreu em cerca de 2% do lote. Como se pode ver nas figuras 6 e 7, os massalotes so laterais, no tendo ligao com a atmosfera. No atual modo eles so furados fazendo com que as suas alturas sejam de 186 mm, maiores que o calculado. Nessa etapa de confeco do molde o funil do canal de descida tambm furado. Foram verificadas as dimenses atuais do modelo, e comparadas com os valores calculados. Felizmente no havia diferenas substanciais, principalmente

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nos canais de ataque, distribuio e descida, que seriam as partes mais difceis de alterar no modelo. Assim sendo, os alimentadores foram a chave para a mudana. Seus dimetros, para a alimentao de duas peas eram apenas 0,2 mm, maiores que o calculado, o que desprezvel, (o calculado foi 61,5 mm e no modelo 61,7 mm). Para a alimentao de quatro peas o calculado foi de 77,5 mm e no modelo 81,4 mm, dando uma diferena de 4,79%. Isto tambm no afetaria o resultado, visto que a medida mais importante a altura, que ir influenciar na presso metalosttica. A altura do massalote que alimenta duas peas deveria ser modificada de 186 mm para 92,0 mm e o de quatro peas tambm de 186 mm para 115,0 mm. Para no alterar o modelo definitivamente, atravs de usinagem, e correr o risco de ter que confeccionar os modelos novamente (alm de gerar custos extras para a empresa), foi adotada uma estratgia mais barata e simples. A estratgia (sem alterar o modelo) foi no furar as caixas, tornando o massalote cego, porm mesmo assim a altura ficaria maior que o calculado. Portanto, na parte superior do molde foi adicionada areia de faceamento, que tem excelente moldabilidade, controlando rigorosamente a altura com um paqumetro. evidente que no seria to preciso quanto a dimenso obtida com um novo modelo, mas para efeitos de teste, obteve-se preciso suficiente com o paqumetro, pois se houvesse erro de alguns milmetros no alteraria os resultados do teste significativamente. A mudana foi feita em quatro moldes, com um total de 24 peas. O vazamento foi acompanhado, onde a principal varivel era o tempo de enchimento. A partir dele determina-se todo o sistema de enchimento da pea. O tempo usado foi aquele mesmo usado nos clculos, 12 segundos. Como o vazamento manual, ele fica susceptvel a variaes (12 1s), porm sem mudar significativamente os clculos. Depois de desmoldadas as peas, deveria ser verificada a existncia de defeitos internos. Foram cortadas com uma serra-fita todas as peas de uma caixa. Apenas a cavidade dois apresentou um pouco de porosidade, ligando com o canal de ataque, de acordo com a figura 8, e os sistemas de alimentao e enchimento na figura 9.

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Fig. 8 Porosidade Interna da Pea 1 na Cavidade 2

Fig. 9 Peas com Sistema de Alimentao e Enchimento

Como esta pea apresentou esse defeito foram cortadas as demais cavidades para verificar a existncia deste. Felizmente esse defeito apareceu em apenas um dos moldes. Essa pea foi cortada em mais partes para verificar os defeitos, como mostra a figura 10 e 11.

Fig. 10 Pea 1 da Cavidade 2 Sem Defeito

Fig. 11 Pea 1 da Cavidade 2 Sem Defeito em Outra Parte

Sendo assim, essa no conformidade que a pea apresentou parecia ser algo isolado. Para assegurar a repetibilidade do teste, novamente foram testadas quatro caixas, onde nenhuma delas apresentou esse defeito, tendo assim a garantia de que esse defeito foi algo no representativo, pois de 48 peas produzidas apenas numa houve a incidncia dessa imperfeio. A ocorrncia desse defeito parece no estar relacionada s dimenses do molde, mas outras variveis como segregao de elementos qumicos, ou ento a no homogeneidade da areia, com uma maior concentrao de matria orgnica ou umidade nas regies vizinhas da cavidade dois. Houve um ganho significativo no rendimento metlico da pea, que foi de

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74,38 % para 76,46 % onde o peso do sistema de alimentao e enchimento da pea antes era de 12,05 kg, e passou a ser 10,77 kg, o que representa um ganho significativo, haja vista que o refugo vira sucata, com baixssimo valor comercial. Alm disso, os tempos de processo tornam-se menores, aumentando a produtividade.

4.2 Pea 2 Ao SAE 1045 com baixo teor de cromo

Esta segunda pea de ao com 0,45% de carbono em peso, contm um pouco de cromo devido utilizao de sucata de ao SAE 5140 na carga de metal lquido. Esse aro de roda guia uma excelente oportunidade para estudar a fundio em ao, pois a sua geometria requer o uso de muitas teorias de clculo de sistemas de alimentao e enchimento para moldes de fundio. O objetivo de projeto eliminar um rechupe que circunda a pea sem a necessidade de luvas exotrmicas nos massalotes (atualmente usadas) e alm disso, aumentar o rendimento metlico. Essa pea tambm foi dividida em trs partes para facilitar os clculos e ajudar a escolher um lugar melhor para se posicionar os massalotes, sendo que a parte dois aparece duas vezes. Seguem abaixo os clculos relativos a essa pea. O desenho da seo da pea 2, est na figura 12, com as medidas em milmetros.

Fig. 12 Pea 2 Cortada na sua Seo Transversal

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4.2.1 Parte Experimental da Pea 2

O primeiro teste realizado foi utilizando o modelo j existente, nas condies aplicadas atualmente na empresa, isto , com o fim de verificar o peso do sistema de alimentao e enchimento e a sanidade com que essa pea produzida. A pea vazada nessas condies apresentava uma tima aparncia, isenta de rechupes, porm o sistema de alimentao e enchimento visivelmente exagerado, alm de exigir o uso de luvas exotrmicas no massalote. possvel fazer mudanas para aumentar o rendimento metlico, que relativamente baixo (57,13%), em funo do peso dos canais e alimentadores que de 51,42 kg. A foto dessa pea mostrada na figura 13. Em conjunto com esse teste foi moldada em mquina a mesma pea de acordo com as dimenses calculadas. Enquanto que os canais de distribuio e ataque foram moldados manualmente, para os massalotes foram confeccionados modelos em madeira para se facilitar o processo. O posicionamento dos alimentadores foi feito de acordo com o modelo, isto , na parte externa da pea, sem a aplicao de luvas exotrmicas, lembrando que foi necessrio fazer pequenos furos no topo do massalote para a exausto dos gases que so gerados durante o vazamento, alm dos que so empurrados para fora do molde devido corrente de metal lquido. A pea foi dividida em duas partes, uma com dois massalotes e a outra com 3, para poder comparar os resultados com as mesmas condies de moldagem e processo. A pea foi cortada em diversas partes. Apresentou rechupe na ligao massalote/pea (canal de ataque), porm entre os alimentadores no apresentaram rechupe algum, registrando assim que os clculos para o raio de ao dessa pea esto corretos. As fotos referentes a essa pea esto mostradas na figura 14. Na seqncia foram realizados novos testes com algumas modificaes a fim de se obter a ausncia total de rechupes nessa pea. Devido ao fato desta pea ser muito difcil de moldar em mquina, uma alternativa que surgiu foi de se fazer os testes em uma pea com dimenses similares, mas que permita a moldagem manual. Essa pea, apesar de ser um pouco mais demorada, nos proporcionou uma maior liberdade de formas, alm de se evitar a confeco do macho, que era feito em areia em casca, o que agregava uma

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etapa a mais do processo.

Fig. 13 - Pea 2 Produzida com as Condies Atualmente Utilizadas na Empresa

Fig. 14 Pea 2 Cortada

Essa pea um pouco maior em suas dimenses, Por exemplo, o dimetro maior em 50 mm. Apesar dessas diferenas, no haver problemas, pois se o resultado dos testes for positivo para esta pea, certamente para uma um pouco menor tambm o ser. Desta vez os massalotes foram postos na parte interna da pea a fim de se facilitar a moldagem e concentrar o calor no centro dela, junto aos alimentadores. Isto ajuda a manter os massalotes mais quentes que a pea durante um perodo de tempo maior, aumentando assim a possibilidade de ter uma pea totalmente sem rechupes. Nessa moldagem foram feitos dois tipos de canais de ataque, um com as dimenses atualmente utilizadas na empresa e outro com as dimenses calculadas. Porm para o que foi calculado foi feita uma pequena modificao nas dimenses, mantendo constante a rea do canal de ataque, onde a medida a de 30,6 mm e a medida b de 20 mm. Conforme escrito, as dimenses adotadas pela empresa so de a 93,8 mm e b 86,6mm, na verdade, no so sempre essas dimenses, visto que o moldador confecciona os moldes de forma manual, o que d lugar a variaes. Os massalotes foram posicionados eqidistantes sendo que a metade deles foi com os canais com a geometria calculada e os outros com a geometria utilizada na empresa. Esta pea apresentou rechupes no canal de entrada que foram feitos de

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acordo com a geometria utilizada hoje na empresa. Os canais de ataque tericos no apresentaram vazios na regio de ligao com a pea. Alguns rechupes foram encontrados na pea, como resultado de ngulos de concordncia elaborados incorretamente. As fotos desta pea se encontram, nas figuras 15 e 16.

Fig. 15 Pea 2 com Massalotes Internos

Fig. 16 Rechupes Junto aos Canais, na Parte da Pea Elaborada Conforme a Prtica da Empresa

Para tentar eliminar esses rechupes foi realizado mais um teste, em que foi adicionado um ngulo de ligao entre o massalote e a pea, prevendo que o que provavelmente aconteceu foi a solidificao prematura do canal de ataque, antes do massalote ter alimentado a pea. Um novo teste sob as condies mencionadas foi realizado, com a adio do ngulo de entrada onde haver um gradiente trmico da pea para o alimentador com o objetivo de que solidificasse primeiro a pea, depois o canal de ataque e por ltimo o massalote. Esse ngulo de entrada foi colocado tambm para se eliminar um ponto quente que se formaria na base do alimentador resultando na apario de um rechupe na pea. Esse ponto quente deve estar sempre localizado no centro do alimentador para garantir que o vazio fique totalmente dentro do massalote. Os resultados obtidos aps esse teste foram positivos, a pea foi cortada e no houve a reincidncia de rechupes. Para se verificar a eficincia do massalote, este, do ltimo teste foi cortado, alm do alimentador do teste anterior, para se mostrar a diferena que faz um canal de ataque mal dimensionado. As fotos so mostradas nas figuras 17 e 18.

49

Fig. 17 Pea 2 Cortada Aps ltimo Teste

Fig. 18 Massalotes Cortados

Conforme visto na figura 17, a pea ainda possui um micro rechupe, que se forma por causa da sua geometria, mesmo com um ngulo de entrada. O que poderia ser feito utilizar no modelo um ngulo menos agudo, o que no alteraria em nada a funcionalidade da pea, e que poderia ser corrigido com uma usinagem posterior. Essa uma sugesto mencionada na literatura [4], no sentido de favorecer a fundio. Na figura 18, o massalote da esquerda, possui um vazio que se prolonga at o canal de ataque, (pea produzida conforme a moldagem da empresa). O massalote da direita no possui tal comunicao, o que prova que o alimentador da direita mais efetivo. Ao comparar o tamanho dos canais de ataque para ambos os massalotes, podem-se verificar, que o da esquerda muito maior que o da direita. Houve duas grandes vantagens desse ltimo teste em relao forma adotada atualmente na empresa. O primeiro que no necessrio utilizar luvas exotrmicas, reduzindo o custo por pea em R$ 9,20, ao deixar de utilizar 4 luvas. A segunda e maior vantagem a reduo do peso do sistema de alimentao e enchimento para cada pea. O peso do sistema de alimentao e enchimento calculado de 39,39 kg, contra 51,42 kg, uma diferena de 12,03 kg. Aparentemente no muito, mas para uma produo isto pode significar grande economia por pea. Por exemplo, o cadinho do forno da empresa tem capacidade de cerca de 1500 kg. Cada pea tem aproximadamente 83 kg, somando-se o sistema de alimentao e enchimento tem-se 134,42 kg para a pea de quatro massalotes com

50

luva, tal que poderiam ser vazadas 11 peas por fornada, e 122,39 kg para a pea com seis massalotes sem luva, que seriam vazadas 12 peas por fornada. Apenas com a mudana no projeto do sistema de alimentao e enchimento observou-se um aumento da produtividade com a reduo do custo, alm de economizar com luvas exotrmicas, quatro por pea em 12 peas ao custo de R$ 2,30, por luva, tem-se a economia de R$ 110,4 por fornada. um lucro significativo, visto que para se fundir metal em um forno de induo de cerca de 650 kW de potncia exigida muita energia. Alm disso, a empresa ter menos retorno proveniente de sistemas de alimentao e enchimento vantagem, pois um metal que representa um custo extra para fuso. Sendo que o retorno seria de 472,68 kg do teste contra 565,62 kg do sistema atual. O rendimento metlico da pea sob teste se encontra abaixo:

RM 2 =

Peso da Pea Limpa 100 83 100 = = 67,81% 83 + 39,390 Peso da Pea + Sistemas

(66)

Houve um aumento no rendimento metlico de 10,68 % para a pea 2 que foi testada. Como houve um acrscimo do fator de segurana para esta pea, certamente pode-se trabalhar para se conseguir um mximo do rendimento metlico reduzindo assim o preo de custo da pea, e aumentando a produtividade. Com os testes realizados possvel elaborar o procedimento para clculo do sistema de alimentao e enchimento para moldes de fundio, que ser o prximo item do trabalho.

51

4.3 Procedimento para Clculo de Sistemas de Alimentao e Enchimento para Moldes de Fundio
4.3.1 Pea Vazada Determinao dos pontos quentes, isto , maior volume de metal em menor rea arrefecida (ltima parte da pea a se solidificar). Caso seja difcil de visualizar, calcular os mdulos das partes da pea.

M =

V , A

onde : V= Volume da parte da pea e A= rea Arrefecida pelo molde

O(s) alimentador(es) deve ser localizado na parte de maior mdulo para compensar a contrao volumtrica do metal. 4.3.2 Alimentao Deve ser feita a escolha por dois tipos de alimentadores, ou de topo ou cego. A grande diferena entre os dois que o primeiro tem melhor ao da gravidade, mas resfria mais rpido por estar em contato com o ar. O massalote cego mantm melhor a temperatura, mas tem uma efetividade um pouco menor. A escolha deve ser feita tambm de acordo com as condies que a geometria da pea permita. Existe uma prtica de fundio que fazer um entalhe no topo do massalote com o objetivo de criar um ponto quente no alimentador e aumentar a sua eficincia. Abaixo ser mostrado o mtodo de clculo das dimenses dos massalotes a partir do mdulo da parte a ser alimentada. 4.3.3 Mdulo do Massalote
M al = k .M p , onde: Mal = Mdulo do Massalote

Valores de k: Ao = 1,2 FoFo Cinzento = 0,8 a 1,0 FoFo Nodular = 1,4

k = coeficiente de segurana Mp= Mdulo da Pea

52

recomendado que para incio dos clculos se use valor mximo do coeficiente de segurana, para garantir que haja sanidade das peas. Conforme os resultados dos primeiros testes que sejam realizados obtenham resultados pode-se reduz-los sem comprometer a sanidade. O dimetro (Dm) e altura (Hm) do massalote so calculados conforme as equaes abaixo, alm do volume para massalote cilndrico: Dm = 4.M al e H m = 1,5.Dm e
Vm =

.(Dm )2 .Hm

No esquecer de multiplicar o volume do massalote pelo nmero de alimentadores. Deve-se verificar que o massalote tenha um volume de metal suficiente para compensar a retrao volumtrica da pea, usando a seguinte equao:

V massalote V pea .contrvol .2

Valores de Contrao Volumtrica para Cada Material (%) Ao Carbono 2,0 a 3,5 0 a 2,0 FoFo Cinzento e Nodular

Caso o volume do massalote seja menor que a pea e a sua retrao, ento se devem aumentar as dimenses do alimentador, para que essa condio seja satisfeita. 4.3.4 Raio de Ao dos Alimentadores (se necessrio) Essa a distncia mxima ao redor do ncleo da pea para que no haja rechupes devido contrao metlica no compensada em metal lquido durante a solidificao. Tal dimenso mostrada na figura 19.

53

Fig. 19 Raio de Ao a Ser Calculado Sem a Utilizao de Resfriadores

4.3.5 Ligao Massalote/Pea A figura 20 e a tabela 2 abaixo indicam o modo de ligar o massalote com pea, segundo [6].

Fig. 20 - Ligao Massalote Pea Tabela 2 Dimenses da Seo Estrangulada

Material Aos Ferros Fundidos

Mnimo 0,40 Dm 0,33 Dm

Mximo 0,66 Dm

Mnimo 0,14 Dm -

Mximo 0,18 Dm 0,18 Dm

4.3.6 Sistema de Enchimento Antes de calcular a rea do canal de descida necessrio determinar a velocidade de escoamento do metal lquido na base do canal de descida:

v 2 = k . 2.g .h1 ,

onde:

54

k = coeficiente que depende de muitos fatores, como material de moldao e forma dos canais. O valor usado varia entre 0,2 e 0,8. Valores perto de 0,8 resultaro em velocidades maiores. Esse coeficiente quantifica o atrito entre o metal lquido e as paredes do molde. g = acelerao da gravidade, equivalente a 9,81 m/s2. h1 = altura da panela at a poa do canal de descida, que a altura da caixa do molde mais a distncia entre a panela de vazamento e o funil de descida. O prximo passo do procedimento o clculo do sistema de enchimento, onde primeiramente deve-se dimensionar a rea da base do canal de descida, pela equao abaixo:

St =

Vmetal , onde: Vmetal = Volume de metal a ser vazado para encher o molde v2 .t mx
e os canais de distribuio e ataque.

Agora que se tem a rea do canal de descida, deve-se verificar o tipo de escoamento existente no canal. Como j foi explicado antes, o escoamento laminar deve ser priorizado. A equao para o nmero de Reynolds segue abaixo:

Nr =

v 2 .D.

onde: v 2 = velocidade na base do canal de descida D = dimetro do canal de descida = peso especfico do lquido = viscosidade absoluta do lquido

O dimetro do canal de descida calculado pela rea do canal, que tem uma seo circular. As propriedades das ligas se encontram na tabela 3.
Tabela 3 Propriedades dos Materiais no Estado Lquido, segundo [7]

Propriedades Viscosidade Absoluta ( ) Peso Especfico ( )

Material Ferro Fundido Ao 3,72 .10-2 kg/ms 6,2 .10-2 kg/ms 3 3 6100 kg/m 6980 kg/m

55

Depois de dimensionado o canal de descida, deve-se fazer a escolha por um sistema pressurizado ou no-pressurizado. As relaes entre o canal de descida, canal de distribuio e canal de ataque esto explicadas no item 2.4.6 e as relaes mais usadas esto na tabela 1. Algumas recomendaes so vlidas para o canal de distribuio, tais como: aumentar um pouco o fim do canal para funcionar como purga de escria, alm da reduo das seces transversais do canal de distribuio, para compensar as perdas de carga e manter presses e velocidades iguais nos canais de ataque. Para dimensionar o canal de distribuio a partir da rea dele toma-se o formato de um quadrado, onde a sua rea calculada atravs da frmula a seguir:

A = a 2 , Existe a recomendao de aumentar um pouco a base e diminuir a base

menor, formando um trapzio para que se eliminem os cantos vivos, porm a rea no afetada. O ltimo duto a ser dimensionado o canal de ataque, que far a ligao do canal de distribuio com a pea. Com a sua rea j determinada, suas arestas podem ser calculadas com a ajuda da figura 21.

a = 2. Sa

b=a

Fig. 21 Dimenses do Canal de Ataque

Esses so os elementos bsicos para se calcular um sistema de alimentao e enchimento para moldes de fundio. Com esse procedimento torna-se mais fcil a compreenso, pela simplificao dos clculos que, de outra forma, dificultariam o acesso de muitas pessoas, devido necessidade de possuir conhecimentos mais abrangentes na rea de engenharia e matemtica.

56

5 CONCLUSES
Sistemas de alimentao e enchimento para moldes de fundio uma rea de projeto interdisciplinar que demanda uma srie de conceitos importantes para garantir a qualidade do fundido. A elaborao de um procedimento simples, que facilite o seu uso por pessoas sem conhecimentos profundos em engenharia, no pode omitir requisitos definidos com base em fundamentos tericos. Para se efetuar os clculos, o projetista deve possuir um conhecimento mnimo de matemtica e geometria, que lhe permita dividir a pea, visualiz-la e proceder aos clculos de maneira correta. O conhecimento prtico de fundio no de extrema necessidade, porm auxilia a efetivao do projeto. Para ambas as peas os experimentos prticos foram alcanados com sucesso, porm como a geometria da pea e as variveis de fundio podem influir na sanidade das peas, recomendvel realizar mais testes para chegar a um melhor desempenho do projeto. O procedimento desenvolvido confirmado atravs dos ensaios e pode sofrer mudanas, na medida em que forem realizados mais testes prticos, com seus resultados analisados com base na literatura. Este trabalho o passo inicial para que se consiga chegar otimizao do projeto. Este trabalho visa ser apresentado queles que no tenham conhecimento sobre projetos de moldes de fundio, mas que tenham suficientes bases em matemtica e geometria. Por exemplo, a realizao de trabalhos nessa rea por estagirios ou funcionrios pode ajudar em muito a consolidar o conhecimento em fundio e seus processos dentro das empresas.

57

6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] ASM HANDBOOK, Vol. 15: Casting, ASM International, The Materials Information Society for Metals, 9.th Edition, 1988. [2] BEELEY, P.R. Foundry Technology. London: Butterworths, 1st Edition,1972. [3] FOX, R.W., Mc DONALD, A.T. Introduction to Fluid Mechanics. New York. John Wiley & Sons, Inc. 2.nd Edition, 1976. [4] FERREIRA, J. M. G. C. Tecnologia da Fundio. Lisboa. Fundao Calouste Gulbenkian. 2 Edio, 1999. [5] SMITH, W. F. Structure and Properties of Engineering Alloys. New York. McGraw-Hill. 2.nd Edition, 1993. [6] PUBLICAO TCNICA. Determinao dos Sistemas de Massalotes e Canais. Belo Horizonte. SENAI Departamento Regional de Minas Gerais. 2 Edio, 1987. [7] BUSCHINELLI, A. J. A., NIO, C. E. Tecnologia da Fundio. Apostila da disciplina EMC 5261 UFSC, 2002. [8] CHIAVERINI, V. Aos e Ferros Fundidos. So Paulo. Associao Brasileira de Metais. 4 Edio, 1981.

58

7 APNDICE 1 CLCULOS DA PEA 1 7.1 Parte 1

Clculo do mdulo da parte 1 atravs da relao entre o volume e a rea:

V11 = Vtot11 Vint 11

(1)
2
2

Vtot 11 = .(Rtot 11 ) .htot 11

2

e e

Vint11 = .(Rint11 ) .hint11

Vint 11 = .(32,5) .22,0

(1.1) (1.2) (1.3)

Vtot11 = .(59,25) .22,0

2

Atotoarref 11 = . Rtot11 Rint 11 + 2. .Rint 11.hint 11 + 2. .Rtot11 .htot11 + A12 = . Rtot11 Rint 31
2 2 2

Atotarref 11

( = .(59,25

V11 = 0,17.10 6 mm 3

(2)

32,5 2 + 2. .32,5.22,0 + 2. .59,25.22,0 + . 59,252 44,5 2

Atotarref 11 = 25200,65 mm 2

(2.1)
(2.2) (3)

M 11 =

V11 Atotarref 11

0,17 .10 6 mm 3 = = 6,74 mm 25200 ,65 mm 2

7.2 Parte 2
V21 = Vtot 21 Vint 21
(4) (4.1) (4.2) (4.3) (4.4) (5.1) (5.2) (5.3)

Vtot 21 = .(Rtot11 ) .htot 21

2

V int 21 = .( R int 11 + 6 ) 2 .h tot 21

e e

Vtot 21 = .59,252.19,0

V int 21 = .(32,5 + 6 ) .19,0

2

Vtot 21 = 209546,38mm 3

Vint 21 = 88475,88mm 3

Atotarref 21 = . Rtot11 Rint 11 + 2. .Rtot11 .htot 21 + 2. .(Rint11 + 6 ).htot 21

2 2

V21 = 0,12.10 6 mm 3

Atotarref 21 = . 59,25 2 32,5 2 + 2. .59,25.19,0 + 2. .(32,5 + 6 ).19,0

Atotarref 21 = 19379,88mm2

59

M 21 =

V21 Atotarref 21

0,12.106mm 3 = 6,19mm 19379,88mm 2

(6)

7.3 Parte 3

V31 = Vtot 31 Vint 31

Vtot 31 = .(Rtot 31 ) .htot 31
2

(7)
2

e e e

Vint 31 = .(Rint 31 ) .htot 31

Vint 31 = .(44,5) .17,5
2

(7.1) (7.2) (7.3) (7.4) (8) (8.1) (8.2) (9)

Vtot 31 = (78,25) .17,5

2

Vtot 31 = 336631,94 mm 3

Vint 31 = 108869,92 mm 3

Atotarref 31 = . Rtot 31 Rint 31 + . Rtot 31 Rtot11 + 2. .Rint 31 .htot 31 + 2. .Rtot 31 htot 31

2 2 2 2

) (

V31 = 227763,02 mm 3

Atotarre 31 = .(78,25 2 44,5 2 ) + .(78,25 2 59,25 2 ) + 2. .44,5.17,5 + 2. .78,25.17,5

Atotarref 31 = 34719,49 mm 2 M 31 = Vtot 31 227763,02mm 3 = = 6,56 mm Atotarref 31 34719,49mm 2

Como o mdulo da parte 1 foi o de maior valor, nessa parte que o massalote deve ser posicionado. Devido s dimenses da pea o ideal coloc-lo na forma lateral, sendo impossvel ser massalote atmosfrico. A prxima etapa calcular o mdulo total da pea atravs do volume e rea total para que se possa dimensionar o alimentador. O coeficiente de segurana para o ferro fundido cinzento adotado de 0,9.

7.4 Mdulo da Pea

VT 1 518463,43mm 3 = = 9,00 mm AT 1 57595,55mm 2
M m1 = 0,9 x9,00 = 8,10 mm

M T1 =

(10) (11)

60

7.5 Dimensionamento do Sistema de Alimentao

Agora sero dimensionados o dimetro e a altura do massalote, para que se possa calcular o seu volume e verificar se haver metal suficiente para alimentar uma pea. Os valores abaixo para se dimensionar o massalote foi obtido em [6].
Dm11 = 4.M m1 = 4.8,10mm = 32,4 mm H m11 = 1,5.Dm11 = 1,5.32,4mm = 48,6 mm
V m11 = . D m 11
2

(12) (13) (14) (15)

2 .H m11 = . 32 , 4

.48 ,6 = 40069 ,70 mm 3

Vm11 VT 1 .cv fc .2 = 518463,43mm 3 .0,02.2 = 20738,53 mm 3

Como o molde tem cavidades para seis peas, e esto dispostas de modo que um massalote alimente quatro peas diferentes e outro alimente duas, devemse calcular os dois massalotes. Comeando com duas peas:

Vm 21 = 40069,70mm 3 .2 = 80139,4 mm 3
Vm 21 = . Dm 21
2

(16)
3

.(1,5.Dm 21 ) = 80139,4 = 1,17 Dm 21

(17) (17.1) (18)

Dm 21 = 40,91 mm

H m 21 = 61,37 mm

Vm 21 VT 1 .cv fc .2.(2 ) = 51846,43.0,02.2.(2 ) = 41477,07 mm 3

O valor 2 que est entre parnteses representa duas peas.

Para o massalote que alimenta quatro peas, calcula-se o volume como segue abaixo:
Vm 41 = 40069,70mm 3 .4 = 160278,8 mm 3 Vm 41 = . Dm 41
2

(19) (20) (20.1) (21)

.(1,5.Dm 41 ) = 160278,8 = 1,17 Dm 3

Dm 41 = 51,55 mm

H m 41 = 77,32 mm

Vm 41 VT 1 .cv fc .2.(4 ) = 51846,43.0,02.2.(4 ) = 82954,14 mm 3

61

Devido altura da pea ser quase igual ao do massalote, ser feito um acrscimo de 50% na altura e (e, proporcionalmente, no dimetro) aumentar a presso metalosttica, que deve ser maior no massalote que na pea. A conexo entre o massalote e a pea deve ser estrangulada para garantir a alimentao de metal. Para o pescoo do massalote para duas peas.
Dm 21 = 1,5.40,91mm = 61,5 mm

H m 21 = 1,5.61,37 mm = 92,0 mm

(22)

Para quatro peas:

Dm 41 = 1,5.51,55mm = 77,5 mm

H m 41 = 1,5.77,32mm = 115,0 mm

(23)

Para o pescoo do massalote:

e = 0,15.Dm 21 = 9,2 mm e / 3 = 3,0 mm d = 0,5.Dm 21 = 30,7 mm

(24)

Para o pescoo do massalote:

e = 0,15.Dm 41 = 11,6 mm e / 3 = 3,9 mm d = 0,5.Dm 41 = 38,7 mm

(25)

7.6 Dimensionamento do Sistema de Enchimento

Depois de calculado todo o sistema de alimentao do molde, a prxima etapa dimensionar o sistema de enchimento. A primeira etapa conhecer o volume total de metal que ser contido no molde, para que se possa verificar a velocidade na base do canal de descida. Para iniciar os clculos um dado necessrio o tempo mximo de enchimento, que foi definido com base na experincia dos vazadores, para iniciar os clculos. Uma primeira aproximao para o volume de metal do sistema de enchimento dada pelo valor do massalote para quatro peas:

62

Vmetal1 = VT 1 + Vm 21 + Vm 41 + V sist1 Vmetal1 = 51846,43.(6 ) + .(61,36 ) .92,05 / 4 + .(77,32 ) .115,98 / 4.(2) = 4,47.10 3 m 3
2 2

(26) (26.1) (27)

v 21 = k 2.g.h21 = 0,5 2.9,81.(0,186 + 0,1) = 1,18 m / s

Conhecendo-se o volume de metal e a velocidade na base do canal de descida, pode-se calcular a rea do canal de descida e verificar o tipo de escoamento atravs do nmero de Reynolds, os valores de tabela 3, do item 4.3.6.
Vmetal1 = 4,47.10
3

foram retirados da

Acd 1 =

v 21 .t mx1

1,18.12

= 3,15.10 4 m 2

ou

315 mm 2

(28) (29) (30)

Dcd 1 = 2 Acd 1 = 2 315 = 20,0 mm N R1 = v 21 .Dcd 1 . = 1,18.0,02.6100 3,72.10 2 = 3869,89

Portanto, o escoamento ser laminar com um pouco de turbulncia nas paredes do molde, que totalmente tolervel. A seguir sero mostradas as relaes entre os canais para manter o sistema pressurizado e suas respectivas reas. Canal de Descida : 1 315 mm
2

Canal de Distribuio : Canal de Ataque 0,75 236,25 mm2 : 0,5 157,5 mm2

Para se calcular a altura do canal de distribuio deve consider-lo um quadrado, porm comum usar um canal de forma trapezoidal, onde a base maior deve ser um pouco maior que a base menor, para este caso utilizar uma diferena de 4 mm. Essa diferena pode ser maior ou menor, desde que a rea do canal seja mantida constante. Seguem os clculos abaixo:

Ad 1 = h d 1 = 236,25 mm 2 ,

onde: hd 1 = 15,37 mm 2

(31)

Ento as bases menor e maior sero iguais a 13,4mm e 17,4mm respectivamente, (2 mm a menos e 2 mm a mais do valor hdl) com o qual se mantm a rea constante.

63

A seguir seguem os clculos do canal de ataque, onde a rea deve ser de 157,5 mm2 de seo retangular, onde a base do retngulo ser chamada de a e a altura de b:

a = 2. Aa1 = 2. 157,5 = 25,09mm

b = a 4 = 6,27mm

(32)

Como o espao disponvel de 26,75mm, deve-se diminuir a dimenso a para 20,0 mm, no esquecendo de respeitar a rea, que de 157,5 mm2.
Aa1 = a.b = 157,5 = 20.b ,

onde: b = 7,87 mm

(33)

Ento as dimenses do canal retangular de ataque sero 20,0 e 7,87 mm.

64

8 APNDICE 2 CLCULOS DA PEA 2 8.1 Parte 1

A parte 1, da pea foi, por sua vez, subdividida em trs partes, para simplificar essa geometria. Ela composta por anis de seo retangular. Para se calcular o volume, sero necessrios sua rea da seo e o dimetro total da pea. As reas abaixo indicam a seo transversal dos anis, que se multiplicado pelo permetro do anel, o volume calculado de forma mais simples.
AT 12 = A1 + A2 A3 = (89,4.36,25) + (89,4 + 76,56 2).24,7 ( .44,7.24,5 2 ) = 3570,1 mm 2

(34) OBS: A rea 2 A2 a metade da rea de uma elipse.

V12 = AT 12 .2. .(DT 2 2 ) = 3570,1.2. .(577,4 2 ) = 6476002,88 mm 3

(35)

A prxima etapa o clculo da rea arrefecida do metal lquido que est em contato com a areia do molde. Note que os valores de rea dessa etapa so diferentes da etapa 35.
Aarref 12 = A1 + 2. A2 + A3

(36)

Para a rea 3, calculado o permetro de uma meia elipse.

pe

. 2.(a 2 + c 2 )

. 2.(24,5 2 + 44,7 2 )

226,44mm

= 113,22 m

(37) (38) (39)

Aarref 12 = 78,56.2. .(577,4 2 ) + 2.25,52.2. .(528 2 ) + 113,22.2. .(577,4 2 )

Aarref 1 = 428915,63 mm 2

Agora, com o volume da parte um e a rea total arrefecida possvel calcular o mdulo da parte 1.

65

M 12 =

V12 6476002,88 mm 3 = = 15,09 mm Aarref12 428915,63 mm 2

(40)

8.2 Parte 2
O clculo da parte 2 igual parte 3, por ser uma pea simtrica, portanto s ser demonstrada uma vez. O desenho com as dimenses dessa parte se encontra na figura 11. O dimetro total dessa parte 528 mm.
A1 = 27,7.42 = 1163,4 mm 2

(41)

Para a rea 2 foi feita uma aproximao de um retngulo, a fim de se facilitar os clculos.
A2 = 8,55.19 = 162,45 mm 2

(42) (43) (44)

V2 = ( A1 + A2 ).2. .(528 2 ) V2 = (1163,4 + 162,4 ).2. .(528 2 ) = 2199268,16 mm 3

A prxima etapa a determinao da rea total arrefecida, ou seja, que estar em contato com as paredes do molde:
A1 = (27,7 + 42 ).2. .(528 2 ) = 115615,63 mm 2 A2 = (23 + 8,55).2. .(472,6 2 ) = 46842,81 mm 2 A3 = 19.2. .(455,5 2 ) = 27188,91 mm 2

(45) (46) (47)

Com os resultados encontrados possvel determinar os mdulos das partes 2 e 3.

M 22 =

V2 2199268,16 = = 11,59 mm ( A1 + A2 + A3 ) 189647,35

15,09 mm > 11,59 mm

(48) (49)

M 1 2 > M 22

66

De acordo com os clculos acima, os massalotes devero estar posicionados na parte 1, no se preocupando com as partes 2 e 3, pois, estas sero alimentadas pela parte 1. Ser necessrio conhecer o volume total de metal da pea para clculos futuros.
VT 2 = V1 + (V2 ).2 = 6476002,88 + (2199268,16 ).2 = 10,87.10 6 mm 3

(50)

8.3 Dimensionamento do Sistema de Alimentao

A pea 2 um anel, que pode ser tratado como uma barra. Ento para este caso necessrio conhecer o raio de ao, de modo a determinar o nmero necessrio de massalotes e suas distncia efetivas de alimentao, como mostra a figura 22.

Fig. 22 Raio de Ao da Pea 2

Para a pea 2, o T igual a 89,4 mm, e o dimetro total 577,4 mm, o tamanho total da barra corresponde ao permetro da pea, mostrado abaixo:

p 2 = 2. .(577,4 2) = 1813,95mm

(51)

Alguns autores, [1- 3], citam que a distncia T deve ser multiplicada por um fator, que como indica a figura 13 quatro. Porm para estes clculos, foi usado o fator trs, para se garantir uma maior segurana durante os testes. As distncias entre cada par de alimentadores foram calculadas abaixo:

67

Dr 2 = 3.(89,4 ) = 268,2 mm N m 2 = 1813,95 268,2 = 6,76

(52) (53)

Este ltimo foi calculado atravs da relao entre o permetro da pea e a distncia entre cada par de massalotes. A concluso que sero necessrios de 6 a 7 alimentadores, o nmero escolhido foi 6, pois j foi aplicado um fator de segurana nos clculos anteriores. O prximo passo o clculo dos alimentadores, onde o fator 1,2, que multiplicado pelo mdulo da parte 1 o coeficiente de segurana para garantir a alimentao efetiva:
M m 2 = 1,2.15,09 = 18,10 mm Dm 2 = 4.M m 2 = 4.18,10 = 72,4 mm H m 2 = 1,5.Dm 2 = 1,5.72,5 = 108,68 mm

(54) (55) (56)

A altura da pea 2 173,4 mm e sua metade, que a partir da linha de apartao 86,7 mm. Ento, para o massalote ter uma altura ideal, pode se aumentar um pouco a altura a fim de se assegurar a alimentao da parte 2. O volume do alimentador calculado a seguir:
Vm 2 = .Dm 2 .H m 2 4 = .(72,4 ) .108,68 4 = 447421,28 mm 3 = 0,44 10 6 mm 3 (57)
2 2

Considerando a contrao do ao igual a 3,0% e o fator seis (referente ao nmero de massalotes) o volume do massalote para assegurar a alimentao :
Vm 2 VT 2 .cv ao .2 10,87.10 6.0,03.2 652200mm 3 .(6 ) 2,68.10 6 mm 3

(58)

Para o pescoo do massalote tem-se:

d = 0,60.Dm 2 = 0,60,72,4 = 43,44 mm e = 0,16.Dm 2 = 0,16,72,4 = 11,58 mm

(59) (60)

e e 3 = 11,58 3 = 3,86 mm

68

8.4 Dimensionamento do Sistema de Enchimento

necessrio primeiramente que se conhea a quantidade total de metal que ir preencher o molde da pea, que inclui o volume da pea, dos massalotes e dos canais de distribuio e ataque. Como ainda no se conhece o volume dos canais ser adicionado o volume correspondente a um alimentador, para se facilitar clculos.

VTmetal 2 = VT 2 + Vm 2 .(6 ) + Vm 2 = 10,87.10 6 + 6. 0,44.10 6 + 0,44.10 6 = 0,014 m 3

(61) (62)

v 22 = k . 2.g.h22 = 0,5. 2.9,81.(0,20 + 0,10) = 1,21 m / s

Nos clculos foi estipulado um tempo mximo de enchimento de 25 segundos. Ento:

ADC 2 =

Vmetal 2 0,014 = = 4,62.10 4 m 2 ou 462 mm 2 v 22 .t mx 2 1,21.25

(63)

Portanto, o dimetro do canal de descida ser 24,3mm. Agora ser verificado atravs do nmero de Reynolds o tipo de escoamento no canal de descida, os valores de e foram retirados da tabela 3, do item 4.3.6.
v 22 .Dcd 2 . 1,21 0,024 6980 = 3269,19 6,2 10 2

N R2 =

(64)

O escoamento apresentar um pouco de turbulncia, porm apenas nas paredes do molde. Abaixo ser apresentada a relao entre os canais de enchimento da pea 2. Deve-se dimensionar o canal de distribuio para que haja um aumento da presso ao longo do canal de distribuio: Canal de Descida : 1 462 mm2 : Canal de Distribuio : Canal de Ataque 0,90 415,8 mm2 : 0,85 323,4 mm2

Como a rea do canal de distribuio deve ser 415,8 mm2, considerando um

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quadrado, cada aresta ter 20,39 mm, mas como a forma do canal ser de um trapzio, a base maior ter 24,4 mm e a base menor 16,4mm, com altura de 20,4mm. Devero ser feitos duas redues sucessivas nos canais de distribuio, onde a medida que ser modificada a altura, com redues para 18,4mm e 16,4mm, mantendo as demais dimenses. Para o canal de ataque a rea total de 323,4 mm2, para o clculo da base do canal a e a altura do canal b. As equaes abaixo foram obtidas em [6].

a = 2. A = 2. 323,4 = 36,0 mm

e b = a 4 = 35,96 4 = 9,0 mm

(65)

Depois de dimensionado todo o sistema de alimentao e enchimento para a pea 2, sero descritos as etapas e os testes realizados para comprovao experimental dos clculos.