Sunteți pe pagina 1din 39

Facultatea I.M.S.T. Specializarea I.E.I.

PROIECT DE AN
Produse, Procese, Sisteme (Specializarea I.E.I.)

Student :URSEA MARIAN Grupa:633AC

-2012-

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE


Aceasta parte a proiectului are ca scop stabilirea ,pe baza unor considerente tehnice si economice , a succesiunii operatiilor sau a fazelor.

1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar se va face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare :desenul de executie al piesei, volumul de productie, costul piesei prelucrate, dotare tehnica. Desenul de executie al piesei se va analiza in continuare din mai multe puncte de vedere.

1.1. Rolul functional al piesei


Rolul functional al piesei analizate este acela de prindere si fixare a unui ansamblu format din doua parti simetrice(acestea au rolul de a sustine o bara cilindrica) ,pentru acest lucru fiind necesare 4 astfel de repere. In Figura 1 este reprezentata schita acestui ansamblu in care piesa ce va fi analizata este pusa in evidenta prin culoarea neagra a materialului si numerotata cu 1.

Figura 1. Schita ansamblu

Tabel cu suprafete, rol functional, procedeu de deformare plastica la rece utilizat:

Suprafata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Procedeu de deformare Rol functional utilizat Indoire in z Rol de sustinere a echipamentului Decupare Indoire in z Rol de sustinere a elementului de prindere Decupare Rol de sustinere si orientare Decupare Indoire in z Rol de apasare a echipamentului Decupare Indoire in z Rol de sustinere a unui element de prindere Slituire Perforare Rol de sustinere Perforare Rol de sustinere Decupare -

1.2 Verificarea desenului de executie

In aceasta etapa a proiectului se vor analiza toate aspectele legate de corectitudinea desenului de executie si se vor intocmi concluziile :
Desenul de executie prezinta suficiente vederi iar forma piesei este usor de sesizat;

Piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen, neprezentand cote lipsa in nici una din vederi; se observa si dimensiunea corespunzatoare grosimii materialului piesei;

Este reprezentata scara de desenare 2:1 in indicator; Piesa a fost realizata in conformitate cu aceasta scara; Detaliul realizat pentru degajarea de raza R0.8 a fost indeplinit corespunzator scarei de 4:1 prezenta pe desen;

Razele de racordare necotate sunt specificate prin valoarea lor deasupra indicatorului; Dimensiunile ce definesc piesa reprezinta cote libere iar pentru acestea abaterile au fost stabilite conform STAS 11111 86, clasa 2 de precizie, fapt indicat si in desenul de executie deasupra indicatorului;

Indicatia referitoare la rugozitatea suprafetelor este zeprezentata corespunzator deasupra indicatorului prin valoarea Ra 3.2 ; Sunt prezente indicatii legate de duritatea piesei, de vopsirea piesei dupa realizare in rubrica conditiilor tehnice; Este mentionata si masa piesei in indicatorul de pe desen precum si materialul piesei; In concluzie, desenul de executie este complet si se poate trece la urmatoarea etapa. 1.3 Materialul piesei Informatiile legate de materialul din care este executata piesa sunt importante pentru urmatoarele etape ale procesului de proiectare. Din standard se vor extrage toate formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa conform STAS 9485-80 prezente in Tabelul 1: Tabelul 1. Material Stare de Rezistenta Compozitie Greutate Forme si dimensiuni de STAS livrare la rupere chimica specifica livrare Rm [%] Benzi Foi de 2 3 [N/mm ] [Kg/dm ] tabla 0 1 2 3 4 5 6 A1 270410 C 0.15-0.13 7.85 20,25,26,30, 800x1500 STAS Mn0.5-0.45 35,40,45,46, 800x2000 9485-80 Si max0.5 50,55,60,65, 800x2500 P 0.05-0.03 70,75,80,85, 800x3000 S 0.05-0.04 90,95,100, 800x4000 Al 0.01-0.1 110,115,120, 1500x1500 Fe -restul 130,140,150 1500x2000

1.4 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan(desfasurata piesei).

In ceea ce priveste lungimea desfasuratei piesei, aceasta este determinata prin insumarea celor 3 muchii rectilinii ale piesei dar si cele doua grosimi de material din zona in care se indoaie piesa la care se aplica un coeficient care tine seama de raza de racordare la varf a poansonului x=0,42. Astfel, pe baza figurii 2 se va determina lungimea desfasuratei piesei conform formulei: L= lf1=[*90/180]/(1+0.4*0.8) =1.38 lf2=[*90/180]/(1+0.42*0.8)=1.38

lfk=[*fk/180]/(r+x*g) L=15.5+2+15.5+1.38+1.38=35.76 mm

Figura 2

Aceasta etapa are anexat desenul de executie al desfasuratei piesei realizat pe baza determinarilor de mai sus.

2. Studiul tehnologicitatii piesei


Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica care pune in concordanta conditiile tehnice impuse pe desenul de executie al piesei cu posibilitatile de care dispune sistemul tehnologic. Astfel, o piesa este tehnologica daca poate fi realizata in conditii economice pe un anumit sistem tehnologic. Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastica la rece se analizeaza din mai multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte.

2.1 Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse


Aceasta etapa consta in compararea valorilor de precizie impuse pe desenul de executie pentru diferite dimensiuni cu acele valori posibil de realizat prin deformare plastica, prezente in Tabelul 2. Astfel, in rubrica concluzii sunt oferite rezultatele pentru fiecare comparatie facuta dimensiunilor:

Tabelul 2 [2.1 tab 3]


Dimensiunea nominal Precizia impusa piesei prin desenul de executie Abateri Abateri Abateri Rugozitatea dimensionale la cote de libere forma Deformare Deformare STAS normala de precizie 1111188 Clasa 2 Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastic la rece Abateri dimensionale Abateri Rugo de forma zitate Concluzii

35.2 19.3 15.7 15 20 8 7 9.2 11.5 10 7.5

1.0 0.8 0.8 1.0 0.8 0.8 0.6 0.8 1.0 1.0 0.8

3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2

0.3 0.5 0.10 0.10 0.07 0.04 0.03 0.50 0.52 0.52 0.04

0.1 0.3 0.03 0.03 0.02 0.02 0.01 0.25 0.25 0.25 0.02

3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2

DN DN DP DN DN DN DN DN DN DN DN

Se poate observa ca piesa poate fi obtinuta prin deformare normala, cu exceptia unei singure dimensiuni care se obtine prin deformare de precizie.

2.2 Tehnologicitatea pieselor obtinnute prin decupare


Aceasta etapa consta in compararea formei si dimensiunilor unei piese model (Figura 1) cu desfasurata piesei pentru care se executa proiectul (Figura 2) si vor si date concluziile finale;

Grosimea 0.8 mm

Figura 1.Piesa model

Figura 2.Piesa reala desfasurata

Avand in vedere forma piesei reale, nu apar dificultati in ceea ce priveste realizarea acesteia.Formele dreptunghiulare care dau conturul piesei pot fi executate fara probleme, nu exista proeminente dificil de realizat iar degajarile prezente pe schita pot fi executate odata cu decuparea.

Degajarile necesare pentru indoirea piesei se pot realize prin procesul de deformare, ca urmare a valorilor care corespund acelora din literatura de specialitate(prin vefificarea conditiilor si a determinarii razei minime de indoire):

1.5 > g=0.8 ; 1 > rmin=0.4

2.3 Tehologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare


Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate precum si conditiile dimensionale si de pozitie relative, se compara aceste elemente de pe piesa model (Figura 1) cu situatii asemanatoare de pe piesa reala (Figura 2).
Grosimea 0.8mm

Figura 1.Conditii piesa model Facand o analiza a celor doua figuri, se constata:

Figura 2.Piesa reala

-distanta dintre marginile celor doua gauri 8.3>1.2 -diametrul gaurii 8>0.56 ; diamaetrul celei de-a doua gauri 7>0.56 -ambele distante dintre marginile gaurilor si fiecare margine corespondenta respecta conditia de pe desenul model In concluzie, piesa se poate executa in conditii normale de deformare, fara a fi nevoie de interventia proiectantului.

2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei

Pentru aceasta piesa apar in plus conditiile de tehnologicitate referitoare la raza minima de indoire, distanta minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire, lungimea minima a laturii indoite.

Valorile acestor parametrii, rezultati de pe piesa reala(Figura 2) se compara cu valorile posibil de realizat, in conditii normale:

r>g h>2g
t>r+ Figura 1 Figura 2

-in cazul razei de indoire, avem r=1 > 0.8 , indeplinindu-se astfel prima conditie a indoirii; -in cazul primului orificiu, distanta t1=9.2 > 1 + 4=5 , verificand astfel conditia de realizare; -in cazul orificiului al doilea, avem t2 = 5.7 > 1+3.5=4.5 , si aici verificarea are rezultat pozitiv; -deoarece cele doua margini de 17.2 sunt cele indoite, atunci avem h=17.2 > 2*0.8=1.6 , verificandu-se astfel si conditia laturilor indoite;

In concluzie, avand in vedere indeplinirea conditiilor de tehnologicitate pentru toate considerentele, se poate trece mai departe la urmatoarea etapa de proiect.

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica la rece exista , in general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare: -Pe stante si matrite simple; -Pe stante si matrite complete; -Pe stante si matrite combinate. Astfel, pentru piesa dezbatuta in proiect se studiaza mai multe variante de process tehnologic pentru obtinerea acesteia:

Varianta 1: -decuparea conturului ext. al piesei pe o stanta simpla de decupat (Figura 1)

Figura 1.

-perforarea semifabricatului astfel obtinut (Figura 2) pe o stanta simpla de perforat precum si perforarea a doua pe o astfel de matrita (Figura 3);

-indoirea in L a semifabricatului perforat pe o matrita simpla de indoit(Figura 4); -indoirea celei de-a doua laturi a semifabricatului pentru obtinerea piesei in Z (Figura 5).

Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Varianta 2: -perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (Figura 6);

Figura 6 -indoirile sunt realizate similar cu varianta precedenta(Figura 7 si Figura 8);

Figura 7

Figura 8

Varianta 3 -perforarea si decuparea pot fi realizate pe o stanta cu actiune simultana(Figura 9);

Figura 9 -indoirea se realizeaza ca in cazul precedent (Figura 10);

Figura 10 Varianta 4

Figura 11

-toate prelucrarile se realizeaza pe o aceeasi matrita combinata cu actiune succesiva (Figura 12).

indoire

retezare

slituire

perforare2

perforare1

Figura 12

Varianta 5 -toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-simultana (Figura 13).

Retezare+indoire

perforare dubla

Slituire

Figura 13 Varianta 6. -toate prelucrarile se realizeaza la un singur post de lucru pe o matrita cu actiune simultana (Figura 14).

Figura 14

Aceste variante posibile de proces tehnologic sunt detaliate succinct dupa cum urmeaza in Tabelul 1:

Tabelul 1 [ 3 tab 5]
Nr.crt Varianta tehnologica Denumirea operatiei Decupare Denumirea fazei a.Introducere banda 1.decuparea b.avansul benzii c.scos piesa a.Introducere semifabricat b.orientare semifabricat 1.perforarea c.scos piesa a.Introducere semifabricat b.orientare semifabricat 1.perforarea c.scos piesa a.Introdus piesa b.orientare 1.indoire c.scoatere piesa a.Introdus piesa b.orientare 1.indoire c.scoatere piesa a.Introdus banda 1.perforare b.avans banda 2.perforare c.avans 3.decupat d.scos piesa a Introdus piesa b.orientare 1.indoire c.scos piesa. a Introdus piesa b.orientare 1.indoire c.scos piesa Schita operatiei Fig. 1 Denumirea sculei Stanta simpla de decupat Observatii

Perforare1

Fig. 2

Stanta simpla de perforat

-piesa se obtine prin prelucrari la 3 scule; -precizia este redusa prin mutarea piesei la cele 3 posturi; -sunt necesari 3 muncitori pentru operatie; -productivitate scazuta

Pe scule simple

Perforare2

Fig.3

Stanta simpla de perforat

Indoire1

Fig.4

Matrita simpla de indoit

Indoire2

Fig.5

Matrita simpla de indoit

Pe scule complexe

Perforare+ decupare

Fig. 6

-piesa rezulta din Stanta complexa trecerea pe la 2 cu actiune scule; succesiva -precizia este normala; -sunt necesari 2 muncitori; -productivitatea este scazuta din pricina formei indoite a piesei

Indoire 1

Fig. 7

Matrita simpla de indoit

Indoire 2

Fig. 8

Matrita simpla de indoit

Perforare+ decupare

Indoire 1

a.Introdus banda 1.perforare+decupa re b.scos deseu c.scos piesa a.Introdus piesa b.orientare 1.indoire c.scos piesa a.Introdus piesa b.orientare 1.indoire c.scos piesa a.Introdus banda 1.Perforare1 2.Perforare2 3.Slituire 4.indoire b.scos piesa a.Introdus banda 1.slituire 2.perforare1+perfor are2 3.Retezare+indoire b.scos piesa a.Introdus banda 1.perforare+ decupare+indoire b.scos piesa

Fig 9

Stanta complexa cu actiune simultana Matrita simpla de indoit

Fig. 10

Indoire 2

Fig. 11

Matrita simpla de indoit Matrita combinata cu actiune succesiva Matrita combinata cu actiune succesivsimultana Matrita combinata cu actiune simultana -este necesara o singura scula pentru prelucrare; -un singur muncitor asigura programarea sculei; -precizia de prelucrare este ridicata; -productivitate scazuta;

Perforare1+ perforare2+ slituire+ retezare+ indoire Slituire+ Perforare1+ Perforare2+ Retezare+indoire

Fig. 12

Fig. 13

Perforare1+ perforare2+ decupare+indoire in z

Fig.14

4. Analiza croirii semifabricatului


Datorita ponderii mari (peste 70%) cu care intervine costul materialului in pretul piesei se impune ca alegerea unei croiri eficiente a semifabricatului sa duca la obtinerea piesei, cu un numar cat mai mic de deseuri, in limita obtinerii in conditii de tehnologicitate a piesei . In continuare, sunt propuse mai multe variante de croire pentru piesa din Figura A :

Figura A -croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul poansonului de pas (Figura 1):

a1=1 mm b1=1.5 mm l1=20 mm

,Figura 1a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 1 =0.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0.8 * 1.5 =1.2 mm l=2*b + c + l1 = 2.4 + 1.5 + 20 =23.9 mm

- croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul opritorului (Figura 2):

a1=1 mm b1=1.5 mm l1=20 mm

Figura 2

a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 1 =0.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0.8 * 1.5 =1.2 mm l=2*b + l1 = 22.4 mm

-croire inclinata, pe un rand, cu deseuri, cu asigurarea pasului de catre poansonul de pas (Figura 3):
a1=2 mm b1=2 mm l1=39.8 mm

Figura 3 a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 2 =1.6 mm b= k1*k2*k3*b1=0.8 * 2 =1.6 mm l=2*b + c + l1 = 3.2 + 1.5 + 39.8 =44.5 mm

- croire dreapta, cu deseuri putine, pe un rand, cu poanson de pas (Figura 4):

a1=1 mm l1=20 mm

Figura 4

a=k1*k2*k3*a1=0.8 * 1 mm l= c + l1 = 1.5 + 20 =21.5 mm

- croire dreapta, cu deseuri putine, pe un rand, cu opritor (Figura 5):

a1=1 mm l1=20 mm

Figura 5 a=k1*k2*k3*a1=0.8 * 1 mm l= l1 = 20 mm

-croire fata in fata, cu deseuri, cu poanson de pas (Figura 6):

a1=1 mm b1=1.5 mm l1=35.8 mm

Figura 6

a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 1 =0.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0.8 * 1.5 =1.2 mm l=2*b + c + l1 = 3.2 + 1.5 + 35.8 =39.5 mm

- croire fata in fata, cu deseuri putine, cu poanson de pas (Figura 7):

a1=1 mm l1=35.8 mm

Figura 7 a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 1 =0.8 mm l=2*b + c + l1 = 3.2 + 1.5 + 35.8 =39.5 mm

-croire pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas (Figura 8):

a1=1 mm b1=1.5 mm l1=35.8 mm

Figura 8 a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 1 =0.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0.8 * 1.5 =1.2 mm l=2*b + c + l1 = 3.2 + 1.5 + 2 * 35.8 =76.7 mm

- croire fata in fata, cu deseuri putine, cu poanson de pas (Figura 9):

Figura 9 l=c + l1 =1.5 + 35.8 =37.26 mm

Pe baza acestor 8 variante posibile de croire se intemeiaza tabelul 1 in care se pun aceste variante cu toate detaliile necesare formarii unei imagini asupra intregii activitati de analiza a croirii:

Tabelul 1 [4 tab 5]
Nr.crt Variante de croire Modul de realizare a pasului Cu poanson de pas Cu opritor Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu opritor Cu poanson de pas Schita croirii Fig.1 Fig. 2 Fig. 3 Fig.8 Fig. 6 Fig. 4 Fig. 5 Fig. 7 Latimea benzii Calculata Standardizata lc lstas 23.9 25 22.4 25 44.5 45 76.7 39.5 22.5 20 36.3 80 40 25 20 40

1 2 3 4 5 6 7 8

Cu deseuri

Cu deseuri putine

Dreapta pe un rand Inclinata pe un rand Pe doua randuri Fata in fata Dreapta pe un rand Dreapta pe un rand Fata in fata

Fara deseuri

Fata in fata

Cu poanson de pas

Fig. 9

37.26

40

Pe baza unor criterii tehnice si tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile, se vor selecta schemele de croire tehnic acceptate(S.C.T.A.). Astfel, in tabelul 2 se vor prezenta concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice dupa cum urmeaza:

Tabelul 2 [4 tab 6]
Nr. SCTP Contur curb tangent 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A A A A A A A A A

Criterii de selectare
Tehnice Forme complexe ale piesei A A A A A A A A A Conditii tehnice de precizie A A A A A A A A A Productivitate Tehnologice Directie de laminare A A A A A A A A A Complexitate scula

Decizie SCTA sau SCTN

A A A A A A A A A

N A N A A N N N N

SCTN SCTA SCTN SCTA SCTA SCTN SCTN SCTN SCTN

Se observa cele 4 variante tehnic acceptate( acestea sunt 2, 4, 5) in ultima coloana, simbolizate prin SCTA. In continuare, criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptate va conduce la determinarea schemei de croire optime (SCO) , acest lucru fiind evidentiat in Tabelul 3:

-lungimea benzii a fost determinate cu relatia empirica: L= Unde:

[mm] = 80.1280 mm,

=7.8 kg/dm3

g=0.8 mm

Tabelul 3 [4 tab 7]
Nr. S.C.T.A. 2 4 5 Criteriul economic Kc [%] 67 69 86 Ierarhizarea schemelor 3 2 1

Conform coeficientului de croire kc , in tabele au fost calculate valorile acestor coeficienti pentru fiecare varianta in parte, astfel: Kc = *100 [%] , unde: n- numarul de randuri de croire A- suprafata piesei delimitata de cont ext. p- pasul l- latimea benzii . A=633 mm2

In concluzie, pe baza rezultatului obtinut din calculul coeficientului de croire s-a obtinut o valoare maxima de 86% in cazul variantei 5 (Figura 5).Astfel, aceasta va fi varianta optima de croire aleasa.

5. Proiectarea schemei tehnologice


Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere a poansoanelor pe schema de croire optima, in asa fel incat coborata cu avansul semifabricatului sa permita obtinerea piesei.

In continuare, pe baza schemei de croire optima determinata la punctual anterior se vor adopta mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile:

- schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 6 posturi de lucru (Figura 1):

Figura 1

-schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 5 posturi de lucru (Figura 2):

Figura 2

-schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 4 posturi de lucru (Figura 3) :

Figura 3

- schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 4 posturi de lucru (Figura 4, cu o concentrare diferita a poansoanelor pe posturile de lucru) :

Figura 4

Aceste variante de proces tehnologic, bazate pe aceeasi schema de croire optima, sunt analizate si se vor trage concluzii legate de schema tehnologica optima. Pentru a determina schema tehnologica optima trebuie precizate restrictiile tehnice si tehnologice, dupa cum urmeaza:

-Conditiile tehnice impuse :


-In ceea ce priveste conditiile de forma si de precizie de executie al piesei, acestea sunt asigurate la toate variantele pentru faptul ca profilele perforate/decupate copiaza forma elementelor active ; -in ceea ce priveste precizia de pozitie , pe baza faptului ca valoarea acesteia este invers proportionala cu numarul de posturi de lucru, schemele din Figurile 1, 2, 3 sunt cele mai putin precise.

-Conditia de distanta minima intre orificiile placii active: -din acest punct de vedere,nici o varianta nu prezinta problema distantei prea mici intre orificii . Intre schemele din figurile 3 si 4, o diferenta consta in existenta celor doua poansoane de diametru 1.6 , in cazul figurii 4, care asigura realizarea degajarilor necesare piesei.In figura 3, aceste degajari erau realizate de poansoanele de slituit iar pentru realizarea acestora(a poansoanelor) era nevoie de o prelucrare mai dificila.

-Asigurarea fomelor tehnologice pentru orificiile din placa activa: -pe baza faptului ca ultima varianta nu respecta conditia de distanta minima, din celelalte variante de proces tehnologic se alege aceea care realizeaza piesa la cat mai putine posturi de lucru si care respecta conditiile de distanta minima si conditiile tehnice si tehnologice. In concluzie, pe baza considerentelor si a celei mai bune metode stabilite mai sus, mai departe merge schema tehnologica din Figura 4.

6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune :


Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare poanson, pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de presare. In tabelul 1 de mai jos sunt prezentate scjitele corespunzatoare poansoanelor incluse in echipament, precum si a fortelor ce actioneaza pentru prelucrare (liniile ingrosate corespund elementelor de contur care participa direct la deformare). Tabelul 1 [6 tab 8]
Nr . Cr t Forma si dimensiunile sectiunii transversal a partii active a poansoanelor Formule de calcul Forta de deformare Forta totala pe poansonul i *N+ 19467.3

Fst
Fst=kL1g

Find
-

Fsc

Fimp

Fel
-

11731.4

1496.8 1069.2

Fst=kL2g

21382.4 1496.8 1069.2

25566.8

Fst=kL3g

6656

312.6

300.1

11495.2

Fst=kL4g

7321.6

512.6

366.1

11495.2

Fst=kL5g

9148.4

640.4

457.5

10246.3

Fst=kL6g

10455.3

731.9

522.8

11710

Fst=kL7g

4992

349.5

249.6

5591.1

Fst=kL8g

3993.6

279.6

199.7

4472.9

Fst=kL9g

2091.1

146.4

104.6

2342.1

10

Fst=kL10g

2091.1

146.4

104.6

2342.1

11

Fin=

457.2

Q=460

457.2

1374.4

Forta totala de deformare: Ft=

106103.4

K=1.3 Ksc=0.07 Kimp=0.05 =400N/mm2 b=20mm g=0.8 - Determinarea pozitiei centrului de presiune: Aceasta etapa este foarte importanta pentru procesul de deformare deoarece nestiind unde anume trebuie pozitionat cepul pe placa de capat, riscam sa compromitem mai multe elemente ale echipamentului de deformare (elemente de ghidare, elemente active) prin ridicare necorespunzatoare si neechilibrata. Astfel, pentru determinarea centrului de presiune al cepului respective coordonatele centrului, in prima faza se va raporta schema tehnologica la un sistem de axe convenabil ales (Figura 1), folosind relatiile adecvate urmatoare:

Xcp=

Ycp=

Figura 1-raportarea schemei tehnologice la un sistem de axe XoY-

Astfel, se obtine:

Xcp=

=77.6977.7

Ycp=

=0.5

In concluzie, coordonatele centrului de presiune sunt : (77.7 ; 0.5)

2. Calculul de verificare al unor elemente componente :


Elementele componente ale unei stante sau matrite, care se supun in mod curent verificarii, sunt poansoanele, placile de capat si uneori placile active . Poansoanele se verifica la compresiune si flambaj .Pentru verificarea la flambaj trebuie cunoscuta lungimea poansonului.Placile active si de capat, datorita constructiei acestora din oteluri aliate cu rezistenta foarte buna, aceste verificari nu mai sunt necesare. -Verificarea poansoanelor la compresiune: Verificarea la compresiune a poansoanelor se face pentru seciunea transversal, cu arie minim, conform relaiei urmtoare:

c = Fi/Amin Rmc [N/mm2]


unde:

[TDPR-pag. 205-9.23]

Fi fora de deformare transmis prin poansonul i; Amin aria minim a seciunii transversale; Rmc rezistena admisibil la compresiune; c tensiunea efectiv de compresiune

Rezistena admisibil la compresiune pentru materialul poansonului este prezent n tabelul 9.35: Tabelul 9.35 Materialul Rezistena admisibil la compresiune Rmc,[MPa] OL37 120160 [TDPR- tab. 9.35- pag.206]

Verificarea poansoanelor de 8 si 7 : -pentru 8:


Amin = 3,14 x 42 = 50,26 mm2 c = Fi/Amin = 11710/50.26=232.98 MPa

Fi =11710 N

c =232.98 MPa ac = 10001600 N/mm2 (A)

-pentru 7: Amin = 3,14 x 3.52 = 38,48 mm2 c = Fi/Amin = 10246.3/38.48=266.27 MPa

Fi =10246.3 N

c =266.27 MPa ac = 10001600 N/mm2 (A)

Se observa in urma calculelor ca aceste poansoane rezista la compresiune

Verificarea poansoanelor de 1.6 :

Amin = 3,14 x 0.82 = 2.01mm2

c = Fi/Amin = 2342.1/2.01=1123.2 MPa

Fi =2342.1 N

c =1123.3 MPa ac = 10001600 N/mm2 (A)

Se observa ca si aceste doua poansoane suporta compresiunea . Verificarea poansonului de pas:

Amin = 3x3 =9 mm2

c = Fi/Amin = 5591.1/9=621.23 MPa

Fi =5591.1 N

c =621.23 MPa ac = 10001600 N/mm2 (A)

Poansonul rezista la compresiune

Verificarea poansoanelor de slituit 8x0.8 :

Amin = 8x0.8= 6.4 mm2

c = Fi/Amin = 7268.7/6.4=1135.83 MPa

Fi =7268.7 N

c =1135.83 MPa ac = 10001600 N/mm2 (A)

Poansoanele rezista la compresiune

Verificarea poansoanelor de slituit 23.2x2.5 :


Amin = 23.2x2.5= 58 mm2

c = Fi/Amin = 14297/58=246.5 MPa

Fi =14297 N

c =246.5 MPa ac = 10001600 N/mm2 (A)

Poansonul rezista la compresiune.

Verificarea poansoanelor la flambaj Verificarea la flambaj a poansoanelor se face avnd n vedere soluia constructiv adoptat pentru ghidarea acestora i coeficientul de zveltee determinat cu relaia urmtoare:

= lf/imin

[TDPR-pag.206]

unde: lf lungimea de flambaj a crei valoare este: o lf = 2/2l pentru poansoane ghidate (in cazul de fata); [TDPR-pag.206] imin raza minim de inerie a poansonului: imin =

Imin momentul de inerie minim al seciunii transversale a poansonului.

Valoarea obinut pentru se compar cu o valoare 0 pentru a se stabili relaia ce va fi folosit pentru calculul efortului unitar critic de flambaj.

n cazul de fa 0 = 90 . (pentru oteluri dure)

[TDPR-pag.206]

Pentru > 0 , verificarea se face cu relaia Euler:

Ficr=2xExLmin/L2

[TDPR-pag.206]

Se verific apoi coeficientul de siguran la flambaj: Cef = f / c Ca unde: c - efortul unitar de compresiune; caf = 4 5

Verificarea poansoanelor de 8 si 7 la flambaj:

l = 40+30/2=55 mm lf = 2/2l = 2/2 x 55 = 38.9 mm Imin = 3,14 x 84/64 = 233.9 mm imin = Imin/Amin = 233.9/3.14x42 = 2.15 = lf/imin = 38.9/2.15 = 18.09

Se observa ca valoarea obtinuta pentru = 18.9 este mai mica decat 0.Deci poansoanele rezista la flambaj.

3. Calculul dimensiunilor nominale i stabilirea abaterilor elementelor active :

Stabilirea corect a formei i dimensiunilor elementelor active utilizate n procesele de tanare are o importan capital asupra posibilitii de a obine piesa n conformitate cu condiiile tehnice impuse prin desenul de execuie. Avnd n vedere c poansonul ptrunde n placa de tiere cu un joc foarte mic (de ordinul zecimilor de milimetri sau chiar mai mic - aproximativ 10% din grosimea materialului) i c trebuie respectat condiia de constan a acestuia pe conturul piesei, rezult importana deosebit pe care o are stabilirea corect a parametrilor geometrici ai elementelor active n procesul tanrii. n funcie de procedeul pentru care sunt utilizate, de natura materialului de prelucrat, de precizia dimensional pe care trebuie s o. asigure piesei, de varianta tehnologic de execuie, dimensiunile seciunii transversale ale poansoanelor se determin n mod diferit. Astfel la tanare, dimensionarea elementelor active se face n mod diferit pentru perforare i decupare. La perforare (Figura 1), precizia dimensional i de form a orificiului realizat este determinat de caracteristicile geometrice ale prii active ale poansonului, placa activ avnd un rol secundar n acest caz. Pentru cazul n care execuia elementelor active se face individual, n funcie de modul de repartizare a toleranei piesei fa de dimensiunea nominal, se utilizeaza formulele prezentate n tabelul urmtor, pentru determinarea dimensiunilor nominale i stabilirea abaterilor elementelor active(Tabelul 1): Tabelul 1
Dispunerea toleranei piesei fa de dimensiunea nominal Tolerana dimensiunii tanate este dispus simetric fa de dimensiunea nominal Poanson Placa de tiere Dpl = ( D + jmin + 0,25T )+Tp dp = ( D + 0,20 T)-Tp Element activ Execuie individual

Fig. 1 Toleranele elementelor active la perforare

n aceste relaii: Dpl i dp sunt dimensiunile orificiului din placa de tiere respectiv ale poansonului ;D - dimensiunea orificiului executat n pies; T - tolerana la dimensiunea tanat, valoare extras din desenul de execuie al piesei sau din STAS 11111- 88; Tpl i Tp - toleranele la dimensiune ale orificiului plcii, respectiv ale dimensiunii poansonului; jmin i jmax - jocul minim, respectiv maxim intre elementele active.

Jocul dintre elementele active i toleranele elementelor active la tanare se regsesc n tabelul urmtor:

Grosimea materialului g [mm] 0.8

Materialul OL (>0,4% C) jmin 0,050 jmax 0,090

Toleranele elementelor active la tanare Tpl 0,020 Tp 0,012

[TDPR-pag.177-tab.9.3]

3.1 Calculul dimensiunilor nominale i toleranelor pentru poansoane

Calculul dimensiunilor nominale i toleranelor pentru poansoane: - de 8 si 7: d1 = (8 + 0,2 1.6)-0,012 = 8.32-0,012 mm; d2 = (7 + 0,2 1.6)-0,012 = 7.22 -0,012 mm;

-de pas 3x3 : d3 = (3 + 0,2 0.8)-0,012 = 3.16-0,012 mm; -de slituit 8x0.8 : d4,5 = (8 + 0,2 1.2)-0,012 = 8.14-0,012 mm; -de slituit 23.2x2.5 : d6 = (23.2 + 0,2 1.6)-0,012 = 23.52-0,012 mm; d7 = (2.5 + 0,2 0.8)-0,012 = 2.66-0,012 mm; -de perforat 1.6 : d8.9 = (1.6 + 0,2 0.8)-0,012 = 1.76-0,012 mm; -de retezat 4x0.8: d10 = (4 + 0,2 0.8)-0,012 = 4.16-0,012 mm; -de indoit 19.3x20 : d11 = (19.3 + 0,2 1.6)-0,012 = 19.46-0,012 mm; d12 = (20 + 0,2 1.6)-0,012 = 20.32-0,012 mm; Dimensiunile tolerate pentru orificiile din placa active sunt reprezentate in desenul de executie al acesteia, anexat la proiect, calculate cu aceeasi relatie ca sic ea pentru poansoane.

4. Realizarea desenelor de execuie ale unor elemente active


Executarea practic a tanei sau matriei proiectate presupune realizarea, pe lng desenul de ansamblu, i a desenelor de execuie pentru toate elementele netipizate (standardizate sau normalizate). n aceast categorie intr elementele active, plcile de extracie, port-poanson, mpingtoare, extractoare etc. n cadrul proiectului se vor realiza numai desenele de execuie, pentru placa activ i pentru un poanson (la indicaia conductorului de proiect).

Fig.1.1 Poanson cu seciune constant

Fig.1.2 Poanson cu seciune n trepte

n cazul poansoanelor asamblate prin nituire cu placa port-poanson, desenul de execuie va reprezenta forma poansonului naintea operaiei de nituire (fig.1.1). Dup asamblare capul poansonului va avea forma reprezentat cu linie ntrerupt. In cazul poansoanelor n trepte (fig.1.2), dimensiunea D este corespunztoare normelor tipizate, care asigur ajustajul menionat n desenul de ansamblu. Dac poansonul are aceeai seciune pe toat lungimea lui (fig.1.1), atunci i partea de asamblare cu placa port-poanson va avea aceleai caracteristici dimensionale cu partea activ a poansonului. Ajustajul cu placa port-poanson se va realiza prin modificarea corespunztoare a abaterilor alezajului acestei plci. Avnd n vedere tratamentul termic al poansoanelor (clire i revenire la 5458 HRC) pentru a putea fi asamblate prin nituire acestea se declesc pe o lungime comparabil cu grosimea plcii portpoanson. Pentru celelalte moduri de asamblare aceast declire nu este necesar.

Desenele de execuie ale plcilor active sunt deosebit de complexe. Ele conin dimensiuni libere (fr abateri, STAS 2300-80) care se refer la dimensiunile de gabarit ale plcii, la diametrele i poziia gurilor de uruburi, precum i dimensiuni cu abateri standardizate (clasa sa de precizie 68 dup ISO), pentru dimensiunile care se refer la diametrele i poziia gurilor n care intr tifturile (fig.2).

Fig. 2 Poziionarea gurilor pentru uruburi i tifturi

Avnd n vedere ca plcile active se executa pe maini unelte cu comand numeric, la stabilirea modului de cotare trebuie s se in seama de acest lucru. Avnd n vedere precizia acestor maini (de ordinul micrometrilor), se poate aplica oricare din cele trei modaliti de cotare: n serie, paralel sau mixt. Pentru a asigura precizia cerut piesei, se recomand legarea tuturor dimensiunilor gurilor, n care intr poansoanele, de gaura n care ptrunde poansonul de pas (fig.3). Toate aceste dimensiuni vor avea abateri ( s) n conformitate cu clasa de precizie n care se execut tana sau matria (6...8 dup ISO). Dimensiunile gurilor n care intr poansoanele vor avea abateri (c) rezultate din calcul.

Fig. 3 Poziionarea i dimensionarea gurilor n care intr poansoanele

Astfel, pe baza indicatiilor specificate mai sus, s-a ales poansonul in trepte de 1.6 pentru realizarea desenului de executie precum sic el pentru placa active, cu dimensiunile orificiilor tolerate conform relatiei de la capitolul anterior. Desenele de executie sunt anexate la acest proiect.