Sunteți pe pagina 1din 25

TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PENTRU UN ARBORE CANELAT

1. Tehnologia de fabricaie a arborelui canelat 1.1 Studiul condiiilor i a datelor iniiale 1.2 Stabilirea itinerarului tehnologic 1.3 Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare 2. Calculul regimurilor de achiere 2.1 Noiuni de baz 2.2 Alegerea mainii unelte 2.3 Alegerea sculelor achietoare 2.4 Calculul parametrilor regimurilor de achiere 3. Calculul normei de timp 4. Calculul tehnico-economic

TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A UNUI ARBORE CANELAT Se va proiecta tehnologia de prelucrare mecanic prin achiere n condiiile unei producii de serie mic a reperului din figura urmtoare:

Fig. 5.1 Arbore canelat-desen de executie

1 Tehnologia de fabricaie a arborelui canelat 1.1 Studiul condiiilor i a datelor iniiale Criterii ce stau la baza elaborrii unui proces tehnologic a) Criteriul tehnic Acest criteriu presupune luarea tuturor msurilor pentru realizarea produsului respectiv la performanele prevzute n documentaia tehnic i tehnologic. Potrivit acestui criteriu trebuie s se realizeze ntreg volumul de producie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometric, de form, de pozitie reciproc i de calitate a suprafeelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel nct s existe garania unei exploatri a produsului n condiii normale, pe o perioad ndelungat.[13] b) Criteriul economic Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic n condiii de eficien maxim. n acest scop, este necesar a se lua n discuie mai multe variante de proces tehnologic, adoptndu-se cea care asigur eficiena maxim. Sub acest aspect, cele dou criterii, tehnic i economic, trebuie considerate ntr-o legtura indisolubil, rezultnd din analiza unui complex de factori de natur tehnic, economic i organizatoric ce trebuie s duc la obinerea unor produse cu proprieti de ntrebuinare superioare i costuri minime.

c) Criteriul social Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care s asigure condiii de munc ct mai uoare pentru personalul de deservire. n acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate msuri pentru introducerea mecanizrii i automatizrii avansate care s asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste msuri trebuie s fie subordonate totodat celorlalte dou criteri astfel nct, n ansamblu, s rezulte un proces tehnologic care s asigure produse de nalt calitate, cu costuri mici, n condiiile unei solicitri reduse a forei de munc. Caracterul produciei i mrimea lotului Arborele canelat se realizeaz ca pies unicat astfel caracterul produciei este de producie individual cu urmtoarele caracteristici: - lipsa perspectivei de repetare a prelucrrii acelorasi piese; - utilizarea masinilor unelte i a S. D. V- urilor universale; - coeficientul de ncrcare a mainii- unelte folosite este redus; - documentaia tehnologic este sumar; - folosirea larg a prelucrrilor dup trasaj; - reglarea sculelor la cot se face pe grupe de maini; - necesit mn de lucru cu nalt calificare; - asamblarea se realizeaz prin metoda ajustrilor. Studiul desenului de execuie Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricaie a unui reper. Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte: - respectarea prescripiilor standardelor n vigoare; - verificarea tehnologicitaii piesei. Aceste verificri prevd urmtoarele: - construcia reperului; - forma; - dimensiunile; - toleranele; - gradul de finisare; - materialul. n urma verificrii desenului de execuie, din acest punct de vedere, s-au constatat: - numrul de cote este minim, dar suficient pentru execuia i verificarea piesei; - prin modul de cotare nu rezult lanuri de cote nchise; - pentru cotele de precizie sunt nscrise abaterile limit; - n spaiul liber al desenului sunt nscrise condiiile tehnice corespunztoare; - toleranele la cotele libere sunt n conformitate cu SR EN 22768-2. n urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitii, rezult urmtoarele: - este posibil asimilarea fabricaiei acestui reper n scurt timp; - se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obinerea reperului; - este necesar un consum mic de material; - materialul prescris este suficient de prelucrabil, i nu mai necesit nici un fel de msuri n acest sens;

- reperul prezint suprafee simple ce permit accesul uor al sculelor i verificatoarelor; - reperul prezint suprafee ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de aezare i baze de fixare. Alegerea semifabricatului Reperul este executat din OLC45 STAS 880 80 cu urmtoarele caracteristici: - limita de curgere: c = 480 N/mm2 - rezistena la rupere: c = 690 840 N/mm2 - alungirea: A = 14% - reziliena: KCU/2 = 60 J/cm2 - duritate maxim: - normalizat 230 HB - recopt 207 HB Avnd n vedere c producia este individuala i c piesa final nu prezint diametre mari ntre diametrele seciunilor transversale, se alege un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de seciune circular, conform STAS 333 87, din irul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32. Din calculele ulterioare rezult pentru semifabricat dimensiunea: +0 ,5 Tsmf = 1,2 mm
0 ,7

Acest semifabricat prezint o structur de ferit n proporie de 30 60%, iar restul perlit. O asemenea structur este favorabil prelucrrii prin achiere. Conditii de form (conform STAS 333 87) : - abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m - ovalitatea, exprimat prin diferena dintre dou diametre perpendiculare msurate n aceeai seciune: 0,75 din abaterile limita la diametru; - barele trebuie tiate fr ndoirea capetelor i fr deformarea sensibil a seciunii transversale. 1.2 Stabilirea itinerarului tehnologic Pentru obinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exist mai multe posibiliti de abordare a succesiunii operaiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operaii poate asigura ndeplinirea concomitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice. Un principiu de baz care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice l constituie meninerea, pe ct posibil, a acelorai baze tehnologice. Un aspect important care trebuie avut n vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operaii i faze de prelucrare. n elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrrii operaiilor. Concentrarea tehnica a operaiilor se bazeaz pe executarea unui numr mare de prelucrri: elementare, succesive, la un singur loc de munc, pstrnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conine, de regul, un numr mare de operaii cu faze multiple i, n cadrul fiecarei operaii, semifabricatul sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor.

Notarea suprafeelor reperului:

Stabilirea succesiunii operaiilor Alegerea succesiunii se face innd seama de urmtorii factori: - productivitatea masinilor unelte existente; - condiiile tehnice impuse; - mrimea coeficientului total (tot) de precizie impus, ce trebuie realizat n urma fiecarei suprafee n parte. Valoarea coeficientului de precizie total, tot , este dat de relaia: Tsmf tot = , unde: Tp Tsmf tolerana semifabricatului, [m]; Tp tolerana piesei obinute dup prelucrare, [m]. De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, tot , se poate obine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite maini unelte: tot = 1 2 3 ... m , n care: i ( i = 1,m ) este coeficientul de precizie al fazei respective. Dac valoarea lui tot calculat ca produs de i este cel puin egal cu valoarea lui tot c, suprafaa se consider ncheiat. Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotund 28+0 ,,5 . 0 7 Deci: totc = Tsmf Tp = 1200 = 82 ,307 , 13

+0 ,015 n care: Tp = 13 m tolerana suprafeei piesei cu dimensiunea 200 ,002 mm i

rugozitatea Ra = 0,8 m. Alegem operaiile de prelucrare n urmtoarea ordine: 1. strunjire de degroare clasa 7 cu T1 = 0,280 mm 1 = Tsmf T1 = 1200 = 4 ,28 2. 280

T2 280 = = 3,33 2. strunjire de finisare clasa 5 cu T2 = 0,084 mm 2 = T1 84 T2 84 = =4 3. rectificare de degroare clasa 4 cu T3 = 0,021 mm 3 = T3 21 T3 21 = = 1,5 4. rectificare de finisare clasa 2 cu T4 = 0,014 mm Tp. 4 = T4 15

Deci: tot = i = 85,614 > ctot = 82 ,307 .


i =1

Suprafaa este considerat ncheiat. Traseul tehnologic de prelucrare


Nr. crt. 1. Denumirea operaiei Debitarea Schia operaiei S. D. V. - pnza circular de fierastrau - ubler M. U. fierstru circular F.C. 200

2.

Frezarea i centruirea la capete

- freza cilindrofrontal - burghiu de centruire - ubler

- main de frezat i centruit bilateral

3.

Strunjire de degroare (prinderea I)

- cuit de degroare - inima de antrenare - ubler

S.N. 400

4.

Strunjire de degroare (prinderea I)

- cutit de degroare - inima de antrenare - subler

S.N. 400

Nr. crt. 5.

Denumirea operaiei Strunjire de finisare i teire

Schia operaiei

S. D. V. - cuit de finisare - cuit de tesire - inima de antrenare micrometru

M. U. S.N. 400

6.

Strunjire de finisare i teire (prinderea II)

- cuit de finisare - cuit de teire micrometru

S.N. 400

7.

Strunjire canale

- cuit de canelat - ubler - inima de antrenare

S.N. 400

8.

Frezare canal pan - ajustare

- freza deget - ubler - pila rotund

- freza vertical F.V.32

Nr. crt. 9.

Denumirea operaiei Frezarea canelurii ajustare

Schia operaiei

S. D. V. - freza melc de canelat micrometru - ubler - calibru pentru arbori canelai - pila rotunda

M. U. - maina de danturat F.D. 320

10. 11.

Tratament termic Rectificare de degroare

clire + revenire la 40 45 HRC - disc abraziv rugozimetr u C.E.Z. 312 M

12.

Rectificare de finisare

- disc abraziv rugozimetr u

C.E.Z. 312 M

13.

Control final

- masa de control - prisma de control - ubler micrometru comparator rugozimetr u

10

1.3 Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare 5.1.3.1 Noiuni de baz Adaosul de prelucrare Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc: - metoda de calcul analitic; - metoda experimental statistic. Comparativ cu adaosurile determinate experimental statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite. Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu ajutorul relaiilor: 1. pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare i interioare de revoluie:
2 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 2 + c p

( (

2. pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse prelucrate simultan: 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 p + c

) (

3. pentru adaosuri asimetrice: Ac min = Rzp + S p + p + c , in care: Ac min adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte; Rzp nlimea neregularitilor de suprafaa rezultate la faza precedent; Sp adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedent; c eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat.[13], [14] b) dimensiunile intermediare Relaiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare i toleranelor tehnologice. n cazul produciei de serie mic sau individual se folosete metoda obinerii individuale a dimensiunilor. Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmtoare:

Suprafee exterioare

Suprafee interioare

Fig. 5.2 Dispunerea adaosurilor de prelucrare

11

1 - pentru suprafeele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaiile: 2 Acnom = 2 Ac min + T p d p max = d c max + 2 Acnom d p min = d p max T p d pnom = d p max (rotunjit) 2 - pentru suprafeele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaiile: 2 Acnom = 2 Ac min + T p D p min = Dc min 2 Ac max D p max = D p min T p D pnom = D p min (rotunjit) In documentaia tehnologic se va prescrie cota: D pnom = D p min + T p La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limit sunt date n plus i n minus, conform schemei urmtoare:

Suprafee exterioare

Suprafee interioare

Fig. 5.3 Dispunerea adaosurilor de prelucrare a semifabricatului

1.

- pentru suprafeele exterioare cu adaosuri dispuse simetric: 2 Acnom = 2 Ac min + Ai d nomf = d c max + 2 Acnom - pentru suprafeele interioare cu adaosuri dispuse simetric: 2 Acnom = 2 Ac min + As Dnomsf = Dc min 2 Acnom Observaie: p indice care semnific operaia precedent; c indice care semnific operaia curent; Ai abaterea inferioar la diametrul semifabricatului brut; As abaterea superioar la diametrul semifabricatului brut.[13].[14]

2.

12

1.3.2 Calculul adaosurilor Suprafaa cilindric exterioara C a) Inainte de rectificarea de degroare, dup tratamentul termic:
2 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 2 + c , in care: p

c = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 25 m Sp = 0 m p = 2Ac lc = 20,4152,5 = 122 m Deci, 2Ac min = 2(25 + 0) + 2122 = 50 + 244 = 294m Avand Tp = 140 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 m dp max = dc max + 2Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom dp min = dp max Tp = 25,5 0,140 = 25,36 mm d p nom = 25,50 0 ,140 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea b) nainte de strunjirea de finisare i dup strunjirea de degroare:
2 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 2 + c , in care: p c = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 50 m Sp = 50 m 2 2 p = k centr + c = 15,16 m c = 2 0,12 152 ,5 = 36,6 m

centr = 250 m k = 0,06 Deci, 2Ac min = 2(50 + 50) + 215,16 230 m Avand Tp = 280 m, se obtine: 2 Acnom = 2 Ac min + T p = 230 + 280 = 510 m d p max = d c max + 2 Acnom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm Rotunjim: d p max = 26 ,1 mm = d pnom d p min = d p max T p = 26 ,1 0,280 = 25,82 mm d pnom = 26,10 0,280 mm diametrul nominal de la care se pornete strunjirea de finisare c) nainte de strunjirea de degroare, pornind de la semifabricat:
2 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 2 + c , in care: p c = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 150 m Sp = 150 m 2 2 p = k centr + c = 252 ,7 m c = 20,12152,5 = 36,6 m centr = 250 m k=1 13

Deci, 2Ac min = 2(150 + 150) + 2252,7 1105,4 m Avand Ai = 700 m, se obtine: 2 Acnom = 2 Ac min + Ai = 1105,4 + 700 1805,4 m d nomsf = d c max + 2 Acnom = 26,1 + 1,8 = 27 ,9 mm d nomsf = 28+0 ,,5 mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se pornete strunjirea 0 7 de degroare Suprafaa cilindric exterioar B a) nainte de rectificarea de finisare i dup rectificarea de degroare:
2 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 2 + c , in care: p

c = 0 (prindere intre varfuri) Rzp = 10 m Sp = 20 m p = 2clck = 0,672 m c = 0,4 m/mm k = 0,06 Deci, 2Ac min = 2(10 + 20) + 20,672 62 m Avand Tp = 45 m, se obtine: 2 Acnom = 2 Ac min + T p = 62 + 45 = 107 m d p max = d c max + 2 Acnom = 20 ,015 + 0 ,107 = 20 ,122 mm Rotunjim: d p max = d pnom = 20,2 mm ; d p min = d p max T p = 20 ,2 0 ,045 = 20 ,155 mm d pnom = 20 ,20 0 ,045 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea de finisare b) nainte de rectificarea de degroare, dup tratamentul termic:
2 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 2 + c , n care: p c = 0 (prindere ntre varfuri) Rzp = 25 m Sp = 0 m p = 2clc = 20,414 = 11,2 m c = 0,4 m/mm lc = 14 m Deci, 2Ac min = 2(25 + 0) + 211,2 73 m Avand Tp = 140 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm dp min = dp max Tp = 20,5 0,140 = 20,36 mm

d pnom = 20 ,50 0 ,140 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea de degroare c) nainte de strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare: se adopt acelai adaos nominal ca la suprafaa C: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m
14

dp max = dc max + 2Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max Tp = 21,1 0,280 = 20,82 mm d pnom = 21,10 0 ,280 mm - diametrul nominal de la care pornete strunjirea de degroare Suprafeele cilindrice exterioare E si G a) nainte de rectificarea de finisare i dup rectificarea de degroare: se adopt acelai adaos nominal ca la suprafaa B: 2Ac nom = 107 m Tp = 45 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm dp min = dp max Tp = 20,2 0,045 = 20,155 mm d pnom = 20 ,20 0 ,045 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea de finisare b) nainte de rectificarea de degroare, dup tratamentul termic: se adopt acelai adaos nominal ca i n cazul suprafeei B: 2Ac nom = 213 m Tp = 140 m dp max = 2Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm dp min = dp max Tp = 20,5 0,140 = 20,36 mm d pnom = 20 ,50 0 ,140 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea de degroare c) nainte de strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare: se adopt acelai adaos nominal ca i n cazul suprafeei B: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max Tp = 21,1 0,280 = 20,82 mm d pnom = 21,10 0 ,280 mm diametrul nominal de la care pornete strunjirea de finisare d) nainte de strunjirea de degroare: Adaosul nominal se determin prin diferena diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 26,1 21,1 = 5 mm Tp = 140 m
0 Deci: d pnom = 26,1 0 ,280 mm diametrul nominal de la care pornete strunjirea de degroare

Suprafeele cilindrice exterioare D i F a) nainte de strunjire: Adaosul nominal se determin prin diferena diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 20,5 19 = 1,5 mm
0 Deci: d pnom = 20 ,5 0 ,140 mm - diametrul nominal de la care pornete strunjirea.

Suprafaa cilindric exterioar I a) nainte de rectificarea de finisare i dup rectificarea de degroare: se adopt acelai adaos nominal ca i n cazul suprafeei B: 2Ac nom = 107 m Tp = 45 m
15

dp max = dc max + 2Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm dp min = dp max Tp = 17,2 0,045 = 17,165 mm d pnom = 17 ,20 0 ,045 mm - diametrul nominal de la care pornete rectificarea de finisare b) nainte de rectificarea de degroare, dup tratamentul termic: se adopt acelai adaos nominal ca i n cazul suprafeei B: 2Ac nom = 213 m Tp = 140 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm dp min = dp max Tp = 17,5 0,140 = 17,36 mm d pnom = 17 ,50 0 ,140 mm -diametrul nominal de la care pornete rectificarea de degroare c) nainte de strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare: se adopt acelai adaos nominal ca i n cazul suprafeei B: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm dp min = dp max Tp = 18,1 0,280 = 17,82 mm d pnom = 18,10 0 ,280 mm - diametrul nominal de la care pornete strunjirea de finisare d) nainte de strunjirea de degroare: Adaosul nominal se determin prin diferena diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 21,1 18,1 = 8 mm
0 Deci: d pnom = 21,10 ,280 mm -diametrul nominal de la care pornete strunjirea de degroare

Suprafaa cilindric exterioar H nainte de strunjirea cu cuit de canelat adaosul nominal se determin prin diferena diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 17,5 16 = 1,5 mm
0 Deci: d pnom = 17 ,50 ,140 mm - diametrul nominal de la care pornete strunjirea

Suprafeele frontale de capt M i N Suprafeele frontale de capt vor fi supuse prelucrrilor de: - debitare cu fierastru circular; - frezare bilateral cu capete frontale. 2 Ac min = 2 Rzp + S p + 2 p + c , in care: Rzp + Sp = 0,3 mm p = 0,01D = 0,0128 = 0,28 m c = 0 Deci, 2Ac min = 20,8 + 20,28 = 1,16 mm Tolerana la lungimea de debitare, n treapta 14 de precizie este 1300m. Abaterile limit sunt 0,65 mm. Deci, 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm Lnom = Lmax + 2Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm Se rotunjete: Lnom = 307 mm.

16

= 0 ,65 La debitare se va respect cota: Lnom = 307 0 ,65 mm

Valoarea recalculat a adaosului este: 2Ac nom = Lnom L = 307 305 = 2 mm. Pe fiecare suprafa frontal: Ac nom = 1 mm. 2 Calculul regimurilor de achiere 2.1 Noiuni de baz Regimul de achiere este factorul principal care determin valoarea normei de lucru i este caracterizat de urmtori parametri: - adncimea de achiere; - avansul de lucru; - viteza de achiere. Alegerea regimului de achiere se face n concordana nu numai cu operaia, ci i cu faza de lucru. La alegerea celui mai raional regim de achiere se iau n considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru n ceea ce privete productivitatea, precizia de prelucrare i rugozitatea suprafeelor de prelucrat. La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmtoarele etape de lucru: - alegerea mainii unelte; - alegerea sculei achietoare; - determinarea adncimii, avansului i vitezei de achiere; - determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de lucru i a durabilitaii sculei; - determinarea momentului de rsucire i a puterii efective de achiere. 2.2 Alegerea mainii unelte Alegerea tipului i dimensiunii mainii unelte se face pe baza caracteristicilor produciei i semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. La producia de serie mic i unicate, cnd la aceeai main urmeaz s se execute mai multe operaii, ea trebuie s corespund condiiilor de trecere uoar de la o operaie la alta. Pentru alegerea mainii unelte trebuie s se ia n calcul urmtorii factori: - felul prelucrrii ce trebuie executat; - dimensiunile i forma semifabricatului; - precizia cerut la prelucrare; - schema cinematic a mainii, avand n vedere concordana cu regimul de aschiere ales i materialul de prelucrat; - puterea efectiv a mainii unelte. 1) Strung normal SN 400 h = 400 mm l = 750 mm P = 7,5 kW Gama de turaii: [rot/min] 12 76 480 15 96 600 19 120 765 24 150 955 30 185 1200 33 230 1500 46 305 58 380

17

Gama de avansuri longitudinale: [mm/rot] 0,0 6 0,1 8 0,3 6 0,7 2 1,4 0,04 4 6 0,10 1 0,17 0 0,25 3 0,40 6 0,68 0 1,01 2 2,02 19 4 60 19 0 47 5 30 118 475 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 8 0 2 4 6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0 2 4 6 8 0,4 0,4 0,4 0,5 0,6 0 4 8 6 3 Gama de avansuri transversale: [mm/rot] 0,8 0,8 0,9 1,1 1,2 0 8 6 2 8 1,6 1,7 2,2 0,09 2,8 3,5 0,05 0,07 00 6 5 4 2 8 2 0,11 0,12 0,15 3 6 0 0,18 0,20 0,22 4 3 6 0,30 0,34 0,36 0 0 8 0,45 0,50 0,60 2 6 0 2) Maina de frezat vertical FV 32 0,73 0,81 0,90 dimensiunea mesei: 1250 x 325 2 2 4 cursa longitudinala a mesei: 700 mm 1,20 1,36 1,62 Gama de avansuri ale mainii: [mm/rot] 0 0 4 2,72 23, 30 37, 47, 0 5 5 5 75 95 110 150 220 24 300 375 0 Gama de turaii ale arborelui principal: [rot/min] 600 75 950 0 37,5 47,5 60 75 95 150 180 230 300 375 600 750 950 1150

3) Maina de frezat i centruit bilateral (RDG) : diametrul de lucru: - diametrul minim prelucrat: 20 mm; - diametrul maxim prelucrat: 160 mm; - lungimea minim de prelucrat: 120 mm; - lungimea maxim de prelucrat: 800 2000 mm; - gama de turaii: 140 180 rot/min; - avans continuu burghiu de centruire: 20 250 mm/min; - turaii burghiu de centruire: 560 1500 rot/min; - avans continuu agregat frezare: 20 400 mm/min; - puterea motoarelor de acionare: 2 x 5,5 kW.

18

4) Maina de frezat roi dinate FD 320 - lungimea ntre vrfuri: 1170 mm; - diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm; - alezajul arborelui principal: 80 mm; - gama de turaii ale arborelui principal: [rot/min] 80 100 125 160 200 240 28 320 360 400 415 480 0 - gama de avansuri ale mainii : [mm/rot] 1,0 7,0 14,0 19,0 2,0 8,0 15,0 20,0 4,5 9,0 16,0 21,0 5,0 10,1 17,0 22,0 6,0 12,0 18,0

puterea total: 11,2 kW. 5) Maina de rectificat exterior cilindric CEZ 312 M. - diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm; - lungimea maxima de rectificat: 500 mm - conul masinii: Morse; - turaia axului port pies [rot/min]: 150 250 300 400 500 800

- avans longitudinal: 0 10 m/min - avans transversal: 0,01 0,1 m/min. 2.3 Alegerea sculelor achietoare Dup stabilirea felului sculelor achietoare i cunoscndu-se suprafaa de prelucrat i faza de lucru degroare, semifinisare, finisare, se alege scula cu geometria optim corespunztoare. Dup natura materialului de prelucrat, dup propriettile lui fizico mecanice i dup regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei achietoare care s poata realiza o prelucrare optim n condiiile date. - cuit de strunjit pentru degroare: cutit 16x16 STAS 6381 81/p20 k = 900 - cuit de strunjit pentru finisare: - cuit 25x16 STAS 6378 80/p20 k = 900 - cuit lama pentru canelat: - cuit 18x3 STAS 354 63/Rp3 - burghiu de centruire: - burghiu B4 STAS 1114/2 82/Rp5 - disc abraziv pentru rectificat: - disc abraziv E 40 kB - freza melc pentru danturat caneluri: - freza melc STAS 3091 82

19

- freza cilindro frontal pentru canal de pan: - freza 8 STAS 1683 67 - freza cilindro frontal cu coad: - freza 120 STAS 1684 67 - pnza de fierastru circular pentru debitare: - pnza circular fierastru STAS 6734 70 2.4 Calculul parametrilor regimurilor de achiere Debitarea semifabricatului a) Se adopt: - adancimea de achiere: t = B = 4 mm (B latimea panzei circulare) - avansul de lucru: s = 60 mm/min - viteza de lucru: v = 11,5 m/min b) Alegerea mainii unelte: - se folosete o main unealt cu fierastru circular FC 710 cu caracteristicile: dimensiunile pnzei: 710 dimesiunea barei de tiat: 28 x 7000 cursa maxim port pnz: 300 mm gama vitezelor periferice ale pnzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min] avansul de lucru continuu: 0 400 m/min puterea motorului: 7,5 kW Strunjirea Adncimea de achiere 2 Acnom t= 2 a) Suprafaa C: 250 0.013 mm degroare: t = 0,9 mm finisare: t = 0,25 mm
+0 ,015 b) Suprafaa B: 20+ 0 ,002 mm

degroare: t = 2,5 mm finisare: t = 0,25 mm


+0 ,015 c) Suprafaa E i G: 20+ 0 ,002 mm

degroare: t = 2,5 mm finisare: t = 0,25 mm


+0 ,012 d) Suprafaa I: 17 + 0 ,001 mm

degroare: t = 1,5 mm finisare: t = 0,25 mm e) Suprafaa D i F: 190 0.21 degroare: t = 3,1 mm f) Suprafaa H: 160 0.18 degroare: t = 3,1 mm

20

Adoptarea avansurilor pentru degroare: s = 0,48 mm/rot pentru finisare: s = 0,12 mm/rot Verificarea avansului pentru degroare: din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului b h2 r [daN] 6L b = 16 mm h = 16 mm L = 25 mm Fz = Fz = C4 t x1 s y1 HB n1 C4 = 3,04 t = 2,5 mm HB = 200 x1 = 1 y1 = 0,75 n1 = 0,75 3,83 h b h / 2 s = y1 = 1,293 mm / rot C4 t x1 HB n1 sad = 0 ,48 mm / rot < s = 1,293 mm / rot din punct de vedere al rezistenei placuei achietoare. 8,3 c1,8 0,71 s s = 0 ,13 = 0 ,509 mm / rot t r sin k c = 3 mm r = 70 daN/mm2 k = 900 xs = 0,7 sad = 0 ,48 mm / rot < 0 ,509 mm / rot din punt de vedere al forei admise de mecanismul de avans al M.U. Q = 0,34Fz = 29,02 daN Q < Fz din punct de vedere al rigiditaii piesei: 2,18 E t D D s = y1 = 6 ,3 mm / rot C4 t y1 HB n1 L sad = 0 ,48 mm / rot < s = 6 ,3 mm / rot
3 x

21

Calculul vitezei de achiere v= Cv


n

HB T m t xv s yv 200 s = 0,48 mm/rot Cv = 2,67 T = 90 min t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] HB = 200 m = 0,125 xv = 0,18 yv = 0,35 n = 1,75 v1 = 83,134 m/min v2 = 69,17 m/min v3 = 75,831 m/min Alegerea strungului F vk N e = z 3 Fz 6 10

k1 k2 ... kn

[m/min] k1 = 0,934 k2 = 0,81 k3 = 0,93 k4 = 0,79 k5 = 0,7 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1

Fz = 237,748 daN C4 = 3,04 v = 69,17 m/min kFz = 1 = 0,8 Ne = 3,426 kW _S.N. 400. Alegerea turaiilor de lucru 1000 v n= [rot/min] D D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min n1 = 1058,495 rot/min. D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min n2 = 1100,874 rot/min. D3 = 17 mm; v3 = 75,831 m/min n3 = 1419,868 rot/min. nad = 955 rot/min n D Recalcularea vitezei: v = ad [m/min] 1000 v1 = 75 m/min ; v2 = 60 m/min ; v3 = 54 m/min

22

3 Calculul normei de timp 3.1 Norma de timp la debitare Tpi = 3,6 min l + l1 + l2 tb = = 0 ,66 min sn ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min tdt = 0,0132 min 1,2 tdo = Tef = 0 ,0066 min 100 ton = 0,0657 min NT = 1,531 min 5.3.2 Norma de timp la frezarea suprafeelor frontale de capt

Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10 Tpi = 26 min Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min 5.3.3 Norma de timp la centruire

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min 5.3.4 Norma de timp la strunjirea de degroare

Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min tbI = 1,085 min taI = 5,11 min tdt = 0,027 min tdoI = 0,0108 min tonI = 0,340 min NTI = 6,743 min tbII = 0,254 min taII = 3,14 min tdoII = 0,00063 min tdtII = 0,0063 min
23

tonII = 0,176 min NTI = 3,576 min 5.3.5 Norma de timp la strunjirea de finisare

Tpi = 17,2 min tbI = 1,944 min taI = 5,11 min tdtI = 0,0486 min tdoI = 0,0194 min tonI = 0,388 min NTI = 7,662 min tbII = 0,589 min taII = 2,67 min tdtII = 0,0147 min tdoII = 0,0088 min tonII = 0,179 min NTI = 3,459 min 5.3.6 Norma de timp la strunjirea canalelor

Tpi = 16,1 min tb = 1,184 min ta = 3,57 min tdt = 0,029 min tdo = 0,0118 min ton = 0,186 min NT = 3,783 min 5.3.7 Norma de timp la frezarea canalului de pan

Tpi = 29 min tb = 0,872 min ta = 0,95 min tdt = 0,0476 min tdo = 0,0258 min ton = 0,082 min NT = 2,653 min 5.3.8 Norma de timp la danturarea canelurilor Tpi = 33 min tb = 1,922 min ta = 10,79 min tdt = 0,0497 min tdo = 0,0192 min ton = 0,3816 min NT = 13,49 min 5.3.9. Norma de timp la rectificarea de degroare

24

Tpi = 17,7 min tb = 3,236 min ta = 2,390 min tdt = 0,819 min tdo = 0,112 min ton = 0,168 min NT = 6,902 min 5.3.10. Norma de timp la rectificarea de finisare Tpi = 17,7 min tb = 1,24 min ta = 2,54 min tdt = 0,298 min tdo = 0,075 min ton = 0,113 min NT = 4,443 min 4 Calculul tehnico-economic n lipsa unor principii de alegere a succesiunii operaiilor, numrul variantelor tehnologice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin achiere a unei piese este dat n relaia: V = N ! , unde: V numrul variantelor de proces tehnologic N numrul operaiilor necesare prelucrrii unei piese. Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico economic se impune pentru rezolvarea urmtoarelor etape ale proiectrii tehnologice: - alegerea semifabricatului; - alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanic; - alegerea echipamentului tehnologic; - precizarea mijloacelor de transport uzinal; - organizarea procesului de producie n spaiu i timp. Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie s se aleag aceea care s asigure realizarea corect a piesei, n condiiile tehnice impuse de documentaie, la preul de cost cel mai mic, cu un volum de timp ct mai redus. Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnico economic se face n baza unor indici tehnico economici. Se compar valorile acestor indici pentru variantele luate n analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscui din activitatea de producie a unor ntreprinderi cu tehnologie avansat. Printre cei mai importani indici tehnico economici se prezint urmtorii: - coeficientul timpului de baz; - coeficientul de continuitate n funcionare M. U.; - coeficientul de utilizare a materialului; - norma de timp pentru intreg procesul tehnologic; - preul de cost al unei piese. Dac se iau n discuie dou variante tehnologice pentru care s-au fcut investiii diferite, obinndu-se cost minim al produsului, pentru investiii se va calcula termenul de recuperare al investiiilor, cu relaia: I I Tr = 2 1 Trm , n care: C1 C2 I1 si I2 investiiile la variantele 1 si 2
25

C1 si C2 costurile variantelor 1 si 2 Trm termenul de recuperare normat al investiiei suplimentare. Investiiile la varianta 2 asigur un cost al produsului mai mic. Dac termenul de recuperare normat este cel puin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigur un cost minim al produsului, dei se fac investiii mai mari. Coeficientul timpului de baz tb Cb = , n care: Tu tb timpul de baz [min] Tu timpul unitar [min] Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min] debitare: Cbd = 0,427 frezarea suprafeelor frontale: Cbff = 0,575 centruire: Cbc = 0,545 strunjire: Cbs = 0,202 frezare canal pan: Cbfc = 0,369 frezare caneluri: Cbcan = 0,146 rectificare degroare: Cbrd = 0,481 rectificare finisare: Cbrf = 0,2906 2. Coeficientul de continuitate n funcionare M. U. t Cc = b , n care: Tef tb timpul de baz [min] Tef timpul efectiv [min] debitare: Ccd = 0,452 frezarea suprafeelor frontale: Ccff = 0,642 centruire: Ccc = 0,746 strunjire: Ccs = 0,2105 frezare canal pan: Ccfc = 0,478 frezare caneluri: Cccan = 0,151 rectificare degroare: Ccrd = 0,575 rectificare finisare: Ccrf = 0,328 Coeficientul de utilizare a materialului: g Cm = , n care: G g greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg G greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg 4. Norma de timp pentru ntregul proces tehnologic: Ttot = NT = 58,24 [min] 5. Preul de cost al materialului ncorporat n pies M = mG m1k(G g) [lei], n care: m costul unui kg de material m1 costul unui kg de deeu G greutatea semifabricatului
26

1.

3.

g greutatea piesei finite k coeficient de utilizare a deeurilor. M = 19,71,373 0,870,85(1,373 0,899)=26,70 lei Cost piesa finita : C p = Cmat + Cman + Cr + Cau + Cas C p = 26,7 + 160 + 170 + 40 + 10,8 + 8,2 = 415,7 lei

27