Facultat de Nutica de Barcelona

REGULACI I CONTROL DE MQUINES NAVALS

TEMA 7: CONTROL INTEGRAT PER ORDENADOR

Professor: Dr. Josep M. Fuertes. Dept. Enginyeria de Sistemes, Automtica i Informtica Industrial. Universitat Politcnica de Catalunya.

Barcelona, febrer-juny de 2005

J.M.Fuertes 1

Presentacin
Josep M Fuertes, Doctor Ingeniero Industrial
josep.m.fuertes@upc.edu, T: 93 401 7290 F: 93 401 7045 Profesor Catedrtico de Universidad del departamento de Enginyeria de Sistemes, Automtica i Informtica Industrial, docencia en la UPC Investigador en el Instituto de Ciberntica, en UC Berkeley y en la UPC. Desarrollo inicial de la investigacin en el diseo de sistemas electrnicos con P para aplicaciones de Control. Tesis doctoral en el rea de comunicaciones: Definicin, descripcin y evaluacin de un protocolo adaptativo de capa de enlace para entornos locales Temas de inters: - Sistemas Distribuidos de Control. - Redes de Comunicacin para Aplicaciones en Entornos Industriales. - Control Avanzado.
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TEMA 7: CONTROL INTEGRADO POR ORDENADOR El objetivo principal de este tema es el de mostrar la evolucin del uso de los computadores en el control de plantas industriales, en sus diversas configuraciones y en los distintos campos de aplicacin. En especial se indicar la estructura que presentan los sistemas distribuidos de control, sus funcionalidades, y el soporte que les proporcionan las redes industriales (buses de campo, buses de dispositivos), y como stas afectan al control de plantas y equipos industriales. Los sistemas actuales de automatizacin tienden a evolucionar hacia estructuras distribuidas en la forma de autmatas celulares, autnomos, coordinados mediante el intercambio de mensajes de operacin. Se mostrarn las estructuras basadas en nodos autnomos interconectados, las estructuras de configuracin y programacin de aplicaciones distribuidas, los modelos de manipulacin de recursos remotos basados en objetos abstractos y como estos modelos y estructuras se implementan en los controladores y autmatas industriales de la nueva generacin.
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ndice
7.1 Historia del control de procesos.
1.1 Control automtico de procesos. 1.2 Evolucin del control de procesos. 1.3 Introduccin del ordenador en el control de procesos.

7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.

2.1 Ordenador de vigilancia. 2.2 Ordenador como controlador supervisor. 2.3 Ordenador en control digital directo. 2.4 Control centralizado. 2.5 Control distribuido. 2.6. Control integral jerarquizado.

7.3 Modelo de referencia ISO de automatizacin de fabricacin 7.4 Sistemas HMI y SCADAs 7.5 Estudio de los sistemas modernos de control (distribuidos y jerrquicos).
5.1 Caractersticas de un sistema moderno de control. 5.2 Funciones de un sistema moderno de control. Operacin en rgimen normal. Supervisin. Gestin de emergencias Configuracin y modificacin del control. 5.3 Razones para la utilizacin de un sistema moderno de control. 5.4 Elementos constituyentes de un sistema moderno de control. Elementos fsicos. Programas. 5.5 Tendencias de evolucin.

7.6 Comunicaciones y normativa

6.1 Estandarizacin de comunicaciones 6.2 Estandarizacin de comunicaciones a bordo 6.3 Caractersticas de las redes de comunicaciones industriales 6.4 Interconexin de redes. Modelo de referencia OSI 6.5 Buses de campo

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7.1 Historia del control de procesos

7.1 Historia del control de procesos.
La antigedad. Arte, imaginacin y destreza. Factores: Las necesidades industriales. Los avances tecnolgicos. El desarrollo de la Teora de Control. 1.1 Control automtico de procesos: Mquinas que controlan mquinas. Condiciones. - Inadecuacin del hombre a este tipo de trabajo - Motivos econmicos - Nuevas posibilidades de trabajo 1.2 Evolucin del control de procesos. - Sensores, controladores, actuadores. - Sistemas mecnicos, electromecnicos, electrnicos 1.3 Introduccin del ordenador en el control de procesos. - procesadores en grandes plantas - miniprocesadores - sistemas centralizados - sistemas distribuidos

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1830 C. Babbage desarroll los principios de los computadores modernos 1948, J. von Neumann dirigi la construccin en Princeton del computador con programa almacenado IAS 1950, Sperry Rand construy la primera mquina comercial de proceso de datos, el UNIVAC I. 1956, la compaa aerospacial Thomson Ramo Woodridge (TRW) contact con Texaco para realizar un estudio de factibilidad. 1959, primer sistema realimentado con un computador de procesos, para una unidad de polimerizacin, se instal en una refinera de Texaco en Port Arthur (Texas) - El RW -300 dispona de una memoria de tambor de 8080 palabras de 18 bits, un tiempo medio de acceso de 8 milisegundos, un coste de 98000 dlares y tecnologa de transistores de germanio. - Dispona de 104 entradas de variables del proceso (26 flujos, 72 temperaturas, 3 presiones y 3 composiciones), - controlaba la posicin de cinco vlvulas - y proporcionaba el punto de funcionamiento a once controladores analgicos neumticos.

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7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.

7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.
2.1 Ordenador de vigilancia. 2.2 Ordenador como controlador supervisor. 2.3 Ordenador en control digital directo. 2.4 Control centralizado. 2.5 Control distribuido. 2.6. Control integral jerarquizado.
ORDENADOR CONSOLA

PANEL DE VISUALIZACIN

REGULADORES

PROCESO

Ordenador de vigilancia

ORDENADOR

CONSOLA

PANEL DE VISUALIZACIN
PANEL DE VISUALIZACIN REGULADORES

ORDENADOR

CONSOLA

no es necesario
PROCESO
PROCESO

Ordenador supervisor

Control digital directo

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7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.

7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.
2.1 Ordenador de vigilancia. 2.2 Ordenador como controlador supervisor. 2.3 Ordenador en control digital directo.

2.4 Control centralizado. 2.5 Control distribuido. 2.6. Control integral jerarquizado.
PROCESO PROCESO PROCESO

PANEL DE VISUALIZACIN

ORDENADOR

CONSOLA

PROCESO PROCESO Control centralizado

PROCESO

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7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.

7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.
2.1 Ordenador de vigilancia. 2.2 Ordenador como controlador supervisor. 2.3 Ordenador en control digital directo. 2.4 Control centralizado.

2.5 Control distribuido. 2.6 Control integral jerarquizado.

PROCESO (S) PROCESO (S) PROCESO (S)

ORDENADOR

ORDENADOR

ORDENADOR

CONSOLA

ORDENADOR

ORDENADOR

ORDENADOR

PROCESO (S)

PROCESO (S)

PROCESO (S)

Control distribuido

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7.2.5 Control distribuido Capacidades del control distribuido:

Posibilidad de construccin de sistemas modulares (software y hardware) fciles de usar. Una consola amigable y diseada para cada instalacin. Controladores programables por men. Amplio abanico de algoritmos de control seleccionables por men. Potencia de las comunicaciones, fcilmente redundantes. Facilidad de conexin de la consola con grandes ordenadores (transfiriendo el control). Sencillo diagnstico y reparacin por (consecuencia de la modularidad hardware). sustitucin de tarjetas

Posibilidad de cualquier nivel de redundancia, lo que implica cualquier nivel de fiabilidad.

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7.2.5 Control distribuido Se puede considerar el Sistema Distribuido de Control como la distribucin de los elementos y funciones del sistema de control por toda la planta, con tres aspectos de valoracin: distribucin fsica, distribucin funcional i distribucin de riesgo.
La distribucin fsica indica la localizacin de los elementos y funciones de control en la planta. El objetivo es situarlos cerca de los elementos bajo control, formando parte del control integral de planta mediante una infraestructura de intercomunicacin. La distribucin funcional se refiere a como se sitan las funciones de control, de supervisin, interfaces, etc. en el entorno fsicamente distribuido. La distribucin de riesgo muestra como se delimitan los riesgos al poder aislar stos tanto en la distribucin fsica como en la distribucin funcional.
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7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.

7.2 Arquitecturas bsicas de control por ordenador.
2.1 Ordenador de vigilancia. 2.2 Ordenador como controlador supervisor. 2.3 Ordenador en control digital directo. 2.4 Control centralizado. 2.5 Control distribuido.

2.6 Control integral jerarquizado.

El control jerrquico es el resultado de la subdivisin jerrquica del proceso. En los niveles bajos de la jerarqua hay tareas individuales o unidades funcionales especficas. Entre varias unidades funcionales se forma una unidad de nivel superior. La estructura jerrquica permite contemplar el movimiento de informacin principalmente dentro de las propias capas y entre capas contiguas. En la descomposicin en capas (modelo multi-capa) se tiene en cuenta la complejidad de la tarea de control. En la descomposicin en niveles (modelo multi-nivel) se tiene en cuenta la coordinacin de tareas en los controladores supervisores.
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Entrada de material

Primera etapa

Segona etapa

ltima etapa

Sortida de producte

Subdivisin de tareas con criterios funcionales de proceso

Lnia A Lnia B Lnia C

Control de llarg termini

Entrada de material

Sortida de producte

Control de mitj termini

Control de curt termini

Subdivisin con criterios geogrficos

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Subdivisin con criterios temporales

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Gesti de Sistema Complexitat del Sistema de Control Optimitzaci

Coordinaci

Coordinaci Perode de les Accions de Control

Regulaci

Regulaci

Regulaci

Regulaci

Planta controlada

Subdivisin en una estructura multi- nivel

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Adaptaci del model Model M Identificaci de parmetres Vector de parmetres Optimitzaci Consigna

M O N I T O R I T

Regulaci Control Planta controlada

Z A C I Sortida O

Entrada

Subdivisin en una estructura multi-capa

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Flujo de Informacin en la Automatizacin Industrial

Capas altas: Respuesta 200 ms hasta 2 s, principalmente orientado a eventos Objetos de datosde tamao variable, transmitidos simblicamente Accesos a bases de datos, alarmas de fallos, planificacin batch Capas medias: 20 ms a 200 ms, mezcla de eventos y cclico Descarga de recetas, reportes de batch, datos de SPC para anlisis Capas bajas: 1 ms a 20 ms, principalmente cclicas objetos simples de longitud fija, precompilados para tener velocidad de respuesta
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ERP
planificacin batch reportes de produccin peticiones de maintenimiento demandas 200 ms+ peticiones HMI histricos SPC scan/demandas 20-200 ms

MES

Control Clula

PLC

I /O

I /O

Transductor /actuador valores escaneados 1-20ms

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7.3 Modelo de referencia ISO de automatizacin de fabricacin

AUTOMATIZACIN
Al disear el control automtico de un sistema industrial se debe disponer de unas metodologas que permitan alcanzar el objetivo principal de la automatizacin: que se cumplan unos objectivos de eficacia, de calidad y de tiempo con un coste mnimo. Se debe proceder siguiendo unos esquemas que tienen tanto unos aspectos tericos como prcticos, mientras que se debe conocer los sistemas industriales y sus opciones y posibilidades. Sistema industrial: procesos enlazados por un flujo de: materiales energa informacin No hay duda que los ordenadores son los elementos clave en la implantacin de los sistemas de automatizacin, constituyendo una herramienta imprescindible para el control de los dispositivos y procesos de fabricacin. Adems, se debe considerar que todo proyecto de automatizacin est formado por un conjunto de dispositivos, mquinas y controladores que estn distribuidos en la planta de fabricacin.
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Productividad, Automatizacin, Flexibilidad

La productividad, la automatizacin y la flexibilidad son tres aspectos fundamentales en el CIM. La automatizacin se basa en el uso y la manipulacin de la informacin generada para controlar el proceso productivo. La productividad a largo plazo se puede asegurar mediante la provisin de un alto grado de flexibilidad. La organizacin y explotacin correcta del sistema de comunicacin entre todos los elementos de la planta permite alcanzar la optimizacin de sus prestaciones y recursos y la reduccin de los costes de fabricacin.

FABRICACIN: Conversin de informacin en materia estructurada por medio de energa controlada. H.J.WARNECKE, U. Stuttgart

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El Modelo CIM
Los sistemas integrados de produccin por ordenador (CIM) describen la integracin de los sistemas de informacin en los mbitos corporativos de las organizaciones industriales por medio del uso de mquinas inteligentes y sistemas tecnolgicos relacionados con los ordenadores

CAM CAE CAD

CAP CAQL

CIM
AREAS FUNCIONALES DEL CIM

AS/R

El modelo CIM busca la integracin y automatizacin del flujo de informacin desde la percepcin, la bsqueda de mercado y el diseo de un producto hasta su produccin, marketing, venta, envo y servicio tcnico

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Modelo CEA, Computer Enterprise Automation

CAPS MRP CAD detallado del producto CAPR CACD CAPP CAS

SERVICIOS

CASE

AS/R

CUMS

CAD detallado del proceso

CAM

CAR

ESPECIFICACIONES

CATP

CAQC

CAP

PRODUCTO FINAL DOCUMENTACIN

ceasirbu

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Subsistemas que intervienen en la CEA

CUMS CACD MRP CAD CAPP CAPS CAPR CASE CAM AS/R CAQC CAR CAP CAS CATP Customer Requirements Managing Systems Computer Aided Conceptual Design System Manufacturing Resource Planning System Computer Aided Design System Computer Aided Process Planning System Computer Aided Process Simulation System Computer Aided Process Reconfiguring System Computer Aided Software Engineering System Computer Aided Manufacturing System Automatic Storage and Retrieval System Computer Aided Quality ControlSystem Computer Aided Repairing System Computer Aided Packaging System Computer Aided Service Planning System Computer Aided Text Processing and Electronic Publishing Sys.

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El Modelo de Capas
El modelo de referencia ISO de automatizacin de fabricacin (ISO-RM-FA) define una estructura organizativa jerarquizada para todas las funciones de la produccin. La capas superiores utilizan las inferiores para alcanzar sus objetivos. Los enlaces entre capas se realizan con criterios de contigidad y de servicio. Cada una de estas capas genera y consume datos procedentes del conjunto de la organizacin. Observando el volumen de informacin generado en cada una de las capas se obtiene un grfico de forma piramidal, comnmente denominada pirmide de productividad .
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Pirmide de Productividad

Nivel Jerrquico

EMPRESA (Gestin) PLANTA Planificacin Produccin SECCIN / AREA Control Produccin CLULA Coordinacin mquinas ESTACIN Comandos mquinas EQUIPO Sensores y actuadores

Volumen de Informacin
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El Modelo de Capas (ISO-RM-FA)

(Reference Model for Factory Automation)

Empresa. Gestin corporativa Planta. Area. Clula. Planificacin de la Produccin Asignacin y Supervisin de Materiales y Recursos. Coordinacin de Mquinas y Operaciones. Gestin de Alarmas, Monitorizacin de productos y procesos, etc. Control de Mquina, Ejecucin de rdenes de produccin Activacin de secuencias y movimientos. Fabricacin fsica del producto.
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Estacin. Equipo.

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MODELO DE REFERENCIA ISO EN AUTOMATIZACIN DE FABRICACIN

Nivel 6 Jerarqua EMPRESA Control GESTIN CORPORATIVA PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN Responsabilidad marcar objetivos gestin global funciones de planifi cacin y organizacin de produccin Funciones Bsicas gestin financiera, marketing y ventas, investigacin y desarrollo diseo de producto, gestin e ingeniera de produccin; abastecimiento, gestin de recursos gestin de mantenimiento gestin de produccin, gestin de almacn, abastecimiento, gestin de mantenimiento, transportes, tratamiento de residuos produccin a nivel de clula

PLANTA

SECCIN/ REA

ASSIGNACIN Y SUPERVISSIN DE MATERIALS I RECURSOS COORDINAR MLTIPLES MQUINAS Y OPERACIONES COMANDOS DE SECUENCIA Y MOVIMIENTO DE MQUINAS ACTIVAR SECUENCIAS Y MOVIMIENTOS

coordinacin de la produccin, soporte de tareas y asignacin de los recursos a las tareas secuenciamiento y supervisin de tareas de clula y servicios auxiliares direccin y coordinacin de la actividad de los equipos

CLULA

ESTACIN

produccin a nivel de estacin

EQUIPO

realizacin de los comandos en los equipos

produccin a nivel de equipo

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Pirmide de Productividad
Tiempo de transmisin

6 5 4
Cantidad de datos

3 2 1

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El Modelo de Capas
Prestaciones en las capas segn caractersticas

documentos grficos, fabricacin tcnicos Validez de los datos muy largo largo medio Tiempo de lento rpido medio respuesta Elementos consola workstation ordenador Prestaciones pocas muchas muchas

Acceso a datos Operacin Proceso de comunicacin Tipos de datos

EMPRESA PLANTA REA CLULA ESTACIN EQUIPO manual manual automtico automtico automtico automtico centralizada distribuida distribuida cent./distr. cent./distr. cent./distr. transaccin clculo clculo control tiempo real tiempo real control corto rpido ord. industr. pocas mquinas orden

muy corto instantneo muy rpido instantneo controlador instrumento pocas pocas

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7.4 Sistemas HMI y SCADAs SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition HMI: Human Machine Interface

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7.4 Sistemas HMI y SCADAs

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Cada una de las reas funcionales de la estructura CIM, desde el diseo hasta la fabricacin genera o utiliza un cierto volumen de informacin. En este sentido podemos decir que el CIM es fundamentalmente una base de datos distribuida y compartida, que ha de ser gestionada eficientemente. El sistema de gestin de la base de datos (Database Management System, DBMS) es por lo tanto uno de los elementos de diseo ms importantes en estos sistemas distribuidos.
La base de datos contiene informacin de:
Datos de configuracin del sistema Cdigos de acceso Valores en tiempo real del proceso Estadsticas de operacin Parmetros del proceso Logs de los eventos de operacin Acceso controlado al sistema Proteccin de funcionamiento Generador de aplicaciones Edicin y manipulacin de datos Conversin de formato de ficheros Intercomunicacin y transferencia Gestin de funcionalidad de red.
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DB

.... DBMS

DB DB

DB

ESTRUCTURACIN DE LES BASES DE DATOS

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