UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI FACULTATEA INGINERIA SI MANAGEMANTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE SPECIALIZAREA - T.C.

Proiect Tehnologia Fabricarii Produselor

Student: Alexandru Sergiu Petrut

1. -

Date initiale generale Programa de productie: 3000 buc/an Unitatea de productie: SC.ARPEX SRL. Fond reale de timp: 1 schimb/zi Cerinta economica asociata fabricatiei: cost minim de fabricatie. Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii.

2. Analiza constructiva functional-tehnologica 2.1 Schita constructiva a reperului Pe desenul de executie al piesei au fost notate cu Sk suprafetele acestuia care necesita prelucrari mecanice prin aschiere.

Suprafete

2.2 Caracteristici constrictive prescrise reperului a. Caracteristicile suprafetelor Caracteristicile principale ale suprafetelor Sk se prezinta in tabelul de mai jos: Forma geometrica a suprafetei Plana Elicoidala Conica Conica Cilindrica Elicoidala Cilindrica Cilindrica Elicoidala Cilindrica Cilindrica Cilindrica Cilindrica Conica Plana Cilindrica Dimensiuni principale [mm] 18,6 x 18 M12 x 1,5 1 x 45 21,6/ 60 20,5H10 x 6,5 M20 x 1,5 26 x 12 18H9 14,5H11 x5 14G7 ,7 25,5H11 x11,5 28H8 x4 3,5 5H10 1 x 45 3,4 x 35 10 x 12 x4 x4 x3 Rugozit atea Ra [m] 6,3 3,2 12,5 12,5 6,3 3,2 12,5 6,5 12,5 3,2 12,5 3,2 12,5 12,5 12,5 12,5 Baza de referinta Baza de referinta Tolerant e de forma Pozitia reciproc a Alte conditii 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210

Sk

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16

S17 S18 S19 S20 S21 S22 S23 S24 S25 26 27

Cilindrica Plan Cilindrica Plana Plana Cilindrica Plana Conica Plan Cilindrica Cilindrica Cilindrica Cilindrica

17 x 12 17 x 1,5 31 x 31,5 78 x 54 38e9 32/ 30 32/ 20 33 X 3 36e9 1,3 X 4 9 X 35 x4 x5

12,5 12,5 6,3 6,3 6,3 12,5 12,5 12,5 6.3 12,5 12,5

HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB 170 210 HB

b. Caracteristici de material Materialul piesei, care face obiectul aplicatiei este: fonta cenusie marca EN GJL 250, SR EN 1561: 1991. EN GJL 250 are urmatoarea semnificatie: - GJL este fonta cenusie cu grafit lamelar - 250 este rezistenta la tractiune (Rm) (N/mm2) pe o epruveta de 20 mm. Fontele cenusii cu grafit lamelar sunt obtinute numai prin turnare. In aceste fonte, carbonul se gaseste total sau partial sub forma de carbon liber grafit. Elementul structural caracteristic al acestor fonte este grafitul distribuit sub forma de foite (in sectiune se vad filamente sau lamele). Denumirea de fonta cenusie vine de la aspectul cenusiu a suprafetei de rupere, ca urmare a filamentelor de grafit.

Caracteristicile mecanice ale acestei fonte sunt prezentate in tabelul 2.1 Tabelul 2.1 Marca fontei EN GJL 250 SR EN 1561: 1991 Grosimea peretelui (mm) 8...15 15...30 30...50 Rezistenta minima la tractiune, Rm (N/mm2) 270 250 220 Duritatea Brinell (HB)

170210

In tabelul 2.2 este prezentata compozitia chimica a materialului: Tabelul 2.2 Marca fontei C EN GJL 250 SR EN 1561: 1991 Compozitia chimica % Si Mn Pmax Smax Cr Structur a Perlitica fina sau corbitica grafit lamelar fin

3,0...3,4

0,7...1,5

0,7...1,5

0,2...0,3

0,12

0,25... 0,35

Tratamente termice prescrise: Scopul tratamentelor termice aplicate fontelor este: de a inlatura tensiunile termice datorate turnarii si modificarii in timp a formei si dimensiunii pieselor; micsorarea duritatii si imbunatatirea prelucrabilitatii prin aschiere; imbunatatirea proprietatilor mecanice si a rezistentei la uzura.

Fontelor cenusii li se pot aplica urmatoarele tratamente termice: recoacere dedetensionare, recoacere subcritica, recoacere de grafitizare, normalizare, calire clasica, revenire, calire izoterma, calire superficiala. In cazul de fata se poate aplica numai un tratament termic de recoacere de detensionare care are ca scop inlaturarea tensiunilor interne ce apar in material.

Accelelarea procesului se realizeaza prin incalzire la (500 550) C, cu mentinere de 2...8 h, urmata de racire lenta in cuptor la 20 ... 50 C/h pana la o temperatura de 200C (pentru e evita aparitia de noi tensiuni). c. Masa reperului: Aceasta se determina prin calcul utilizand relatia: m = x V [kg], unde: = densitatea materialului piesei; = 7,8 kg/dm3 V = volumul piesei [dm3]

d. Clasa de piese Avand in vedere caracteristicile sale geometrice, se apreciaza ca reperul analizat face parte din clasa Carcasa.

2.4 Tehnologicitatea constructiei reperului Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si sigura in exploatare, se poate realiza la volumul de productie stabilit, cu consumuri de munca si de materiale minime, deci si cu costuri scazute. Minimalizarea importantei tehnologicitati, ignorarea rolului ei de insusire de baza a constructiei piesei, poate duce la marirea substantiala a volumului de munca si a consumului de material necesar fabricarii ei si, in consecinta, la cresterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluti sau relativi cum sunt:

1. Masa piesei m[kg]: m = 0,50 kg; 2. Gradul de utilizare a materialului = m/m c; unde mc = masa materialului consumat pentru fabricarea piesei; 3. Volumul de munca necesar pentru fabricarea piesei: ; unde: - norma tehnica de timp corespunzatoare operatiei i, -numarul de operatii; 4. Costul piesei C (lei/buc) se va vedea la capitolul 5; 5. Gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale piesei definit cu relatia: ; unde: lt,d = numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv; lt = numarul total de elemente constructive de tipul respectiv. Astfel, in cazul de fata se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive: Gauri cilindrice: 3 gauri 8,4 4 gauri 1,3 =>lt,d = 5; lt = 10 => 1 gaura 9 1 gaura 5 H 10 1 gaura 10 Gauri filetate: 1 gaura M12 X 1,5 1 gaura M20 X 1,5 => lt,d = lt = 1 => Adancituri cilindrice:

3 adancituri17 x 1,5=>lt,d = 1; lt = 3 => Canale:

1canal latime5,5 0,1=>lt,d = lt = 1 =>

3. Semifabricare si prelucrari 3.1 Semifabricare Alegerea corecta, rationala, a metodei si a procesului de elaborare a semifabricatului este una dintre conditiile principale care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblu. Costul semifabricatului, fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiza atenta si o alegere rationala a metodei si a procesului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate urmatoareleaspecte: metodasi procedeul de elaborare; pozitia de elaborare; forma si dimensiunile semifabricatuluisi precizia acestuia; adaosurile de prelucrare totale.

Se poate mentiona ca pentru productiile de serie mare si masa se pot face investitii care sa permita realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cat mai mici, respectiv semifabricate de precizie ridicata. Pentru productiile de serie mica si unicate, sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricatie scazute. Factorii care determina alegerea metodei si a procesului de elaborare a semifabricatului sunt: materialul impus piesei; tipul productiei; precizia necesara; volumul de munca necesar; costul prelucrarilor mecanice; utilajele existente sau posibil de prelucrat.

Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjarea libera si matritarea), deformarea la rece, laminare, sudarea. Fiecare metoda mentionata se poate mentiona prin mai multe procedee. Avand in vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metoda de elaborare a semifabricatului turnarea. In cadrul acestei metode exista multe procedee ale caror caracteristici principale sunt prezentate sintetic in tabelul 2.2.[4].

Tabelul 2.2[4]
Metoda de obtinere Procedeul din cadrul metodei Turnare in forme din amestec de formare realizate manual Idem, realizate mecanic Idem, dupa sablon Turnare in forme coji Turnare centrifuga Turnare Turnare in forme permanente (cochilie) Dimensiuni sau masa Maxime Minime Grosimea minima a peretilor 3 ... 5 mm Idem 3 ... 5 mm Idem 3 ... 5 mm Idem 1 ... 3 mm Idem 3 ... 5 mm Complexitatea formei Clasa de precizie sau abaterile Rugozitatea Rm [m] Caracterul productiei

Materialul

Nelimitate

Cele mai complicate

Clasele IV si V

50 ... 100

Fonte, oteluri, metale neferoase si aliajelele lor

Individuala si de serie mica

Pana la 250 kg Nelimitate 25 30 kg De obicei pana la 200 kg

Cele mai complicate In special corpuri de rotatie Cu forme complexe In special corpuri de rotatie Simple si mijlocii, in functie de posibilitatile de extragere a piesei turnate din forma Configuratie complicata Limitata numai de posibilitatea confectionarii formei de turnare

Clasa a III-a Clasele IV si V Clasele I si II Clasele II si III

25 ... 50

Idem

De serie si de masa Individuala si de serie mica De serie si de masa De serie si de masa

50 ... 100 12,5 ... 25 25 ... 100

Idem Idem Idem

0,05 ... 5000 kg

Idem 3 ... 6 mm

Abateri 0,1 ... 0,5 mm

12,5 ... 50

Idem

De serie si de masa

Turnare cu modele usor fuzibile

0,1 ... 10 kg

Grosimea peretilor 0-15 mm

Clasele II si III

6,3 ... 25

Turnare sub presiune

2 ... 16 kg

Grosimea peretilor 1 ... 2 mm

0,02 ... 0,10 mm

1,6 ... 6,3

In special materiale cu prelucrabilitate mica prin aschiere Aliaje de zinc, aluminiu, magneziu, cupru, staniu si plumb

De serie si de masa

De serie si de masa

10

Avand in vedere volumul de productie impus (3000 buc/an), forma si dimensiunile piesei, precum si caracteristicile proceselor mentionate mai sus si va alege ca procedeu de semifabricare turnarea in forme din amestec de formare realizate mecanic. Din tabelul 8.2.[1] se aleg adaosurile de prelucrare (pentru piese turnate in clasa a III-a de precizie).Din tabelul 8.6.[1] se aleg abaterile limita la dimensiunile pieselor turnste din fonta. Avand in vedere cele mentionate mai sus, se va elabora desenul de de semifabricat turnat.

11

Adaos prelucrare

12

3.2 Prelucrari Pentru fiecare suprafata Sk sau grup de suprafete similare se stabilesc, pe baza de considerente tehnico economice, diferite variante tehnic acceptabile privind prelucrarile necesare. Acestea sunt prezentate in tabelul urmator: Sk S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13, S16, S17, S26, S27, S14 S15 S18 S19, S22, S20 S21 S23 S24 S25 Var. I II I I I II I II I II I I II I I I II I II I I II I I I II I I I I I Prelucrari Strunjire degrosare Adancire conica Gaurire Largire Filetare Adancire conica Strunjire degrosare Strunjire semifinisare
Frezare degrosare

Strunjire degrosare Largire Strunjire degrosare Largire Gaurire Gaurire Gaurire

Strunjire semifinisare Filetare Filetare

Strunjire semifinisare

Strunjire degrosare Largire

Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Largire Largire Alezare Strunjire degrosare Largire Strunjire semifinisare Strunlire finisare Alezare degrosare Alezare finisare Gaurire

Strunjire degrosare Adancire conica Frezare degosare Gaurire Adancire Cilindrica Strunjire degrosare Frezare degosare Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Strunjire degrosare Strunjire degrosare Strunjire degrosare Strunjire semifinisare

13

4. Structuraprocesului tehnologic de fabricare a reperului 4.1Structura preliminara In aceasta etapa se efectueaza gruparea prelucrarilor si a altor activitati tehnologice in operatii principale si se determina structura preliminara a procesului tehnologic de fabricare in doua variante Acestea sunt prezentate in tabelele urmatoare:

14

1
15

4.2. Structura detaliata a proceselor tehnologice 4.2.1.Nomenclatorul ,fazele si schemele de orientare-fixare asociate operatiilor Operatia 10: Strunjire I (degrosare) a. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat ___ Strunjire frontala de degrosare la cota 75 0,3 mm___ Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota 36 0,3 mm Strunjire conica exterioara de degrosare la 20 cu respectarea cotei 32 0,3 mm Strunjire degajare exterioara la cota33 0,3 mm X 3 Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota28 0,2 mm Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota25,5 H 11 Strunjire frontala de degrosare la cota 11,5 0,2 mm Tesire interioara 1 X 45 Desprindere si depunere piesa

Operatia 20: Strunjire II (finisare) a. 1. 2. 3. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Strunjire cilindrica exterioara desemifinisare la cota36 e 9 Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la cota 28 0,2 mm Strunjire cilindrica interioara de finisare la cota28 H 8 Desprindere si depunere piesa

Operatia 30: Strunjire III (degrosare) a. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Fazele operatiei Prindere semifabricat ___ Strunjire frontala de degrosare la cota102 0,3 mm Strunjire frontala de degrosare la cota750,3 mm__ Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota 380,3 mm Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota20,5 0,2 mm Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota 20 0,2 mm Gaurire la cota 14 0,2 mm Strunjire cilindrica interioara de degrosare lacota 14,5 H 11 Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota 18 0,2 mm Strunjire degajare interioara la diametrul 26 X 12

16

10. Strunjire conica interioara de degrosare la 60 cu respectarea cotei 21,6 b. Desprindere si depunere piesa Operatia 40: Strunjire IV (finisare) a. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Strunjire frontal de semifinisarela cota 102 0,3 mm Strunjire frontal de semifinisare lacota 75 0,3 mm Strunjire cilindrica exterioara de semifinisare la diametrul 38 e 9 Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la diametrul 20,5 H 10 Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la cota 18 H 9 Alezare la diametrul 14 G 7 Filetare M 20 X 1,5 Desprindere si depunere piesa

Operatia 50: Gaurire a. 1. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Gaurire 3 X 8,4 Desprindere si depunere piesa

Operatia 60: Adancire cilindrica a. 1. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Adancire cilindrica 3 gauri 17/8,5 Desprindere si depunere piesa

Operatia 70: Gaurire - largire adancire conica - lamare a. 1. 2. 3. 4. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat __ Gaurire la diametrul10 0,2 mm Largire la diametrul 12 0,2 mm Adancire conica 1 X 45 Lamare la cota 21,5 0,2 mm Desprindere si depunere piesa

Operatia 80: Gaurire Fazele operatiei

17

a. Prindere semifabricat 1. Gaurire la diametrul 9 b. Desprindere si depunere piesa Operatia 90: Gaurire a. 1. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Gaurire 2 X 1,3 Desprindere si depunere piesa

Operatia 100: Gaurire a. 1. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Gaurire la diametrul 5 H 10 Desprindere si depunere piesa

Operatia 110: Frezare a. 1. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Frezare canal strapuns latime 5,5 0,1 Desprindere si depunere piesa

Operatia 120: Filetare a. 1. b. Fazele operatiei Prindere semifabricat Filetare 1 gaura M12X1,5 Desprindere si depunere piesa

18

4.2.2 Utilajele si SDV urile, metodele si procedeele de reglare la dimensiune Operatia 10: Strunjire I (degrosare) o Utilajul: strung normal SN 250 o Sculele aschietoare: faza 1: cutit PSSNR 2020K09 ISO 1832:1991/K30 faza 2:cutit PSSNR 2020K09 ISO 1832:1991/K30 faza 3:cutit PSSNR 2020K09 ISO 1832:1991/K30 faza 4: cutit RF 151.22 1616 30 ISO 1832:1991/K30 fazele 5,6,7,8: cutit S12 M SCLCR06 ISO 1832:1991/K30 o Dispozitiv: special DS 01.00 o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599 : 1993

19

Operatia 20: Strunjire II (finisare) o Utilajul: strung normal SN 250 o Scule aschietoare: faza 1: cutit PSSNR 2020 K09 ISO 1832:1991/K20 faza 2: cutit S12 M SCLCR06 ISO 1832:1991/K20 faza 3: cutit S12 M SCLCR06 ISO 1832:1991/K10 o Dspozitiv: special DS 01.00 ( idem operatia 10) o Verificatoare: subler 150 / 0,05 mm SR ISO 3599 : 1993 calibru inel T - NT calibru tampon T NT

20

Operatia 30: Strunjire III (degrosare) o Utilajul: strung normal SN 250 o Scule aschietoare: faza 1: cutit PSSNR 2020 K09 ISO 1832:1991/K30 fazele 2,3: cutit PCLN 2020 K09 ISO 1832:1991/K30 fazele 4,5,7,8,10: cutit S10 M SCLCR 06 ISO 1832:1991/K30 faza 6: burghiu 14 STAS S75 80 / Rp 4 faza 9: Cutit RF 151.22 1616 30 ISO 1832 : 1991/K30 o Dspozitiv: universal cu 3 bacuri o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599 : 1993

Operatia 40: strunjire IV (finisare) o Utilajul: strung normal SN 250 o Scule aschietoare: faza 1: cutit PSSNR 2020 K09 ISO 1832:1991/K20 fazele 2,3: cutit PCLNL 20 20 K09 ISO 1832:1991/K20 fazele 4,5: cutit S10M SCLCR 06 ISO 1832:1991/K20

21

 faza 6: alezor 14 STAS 1265 80/Rp3 faza 7: cutit R166.4 KF - -16 16 ISO 1832:1991/K20 o Dspozitiv: universal cu 3 brate o Verificatoare: subler 150 / 0,05 mm SR ISO 3599 : 1993 calibretampon T NT netede calibru tampon filetat T NT calibru inel T NT

Operatia 50: Gaurire o Utilajul:Dintabelul 10.3(1)se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=16mm adancimea maxima de gaurit: S=225mm lungimea maxima de gaurit: L=280mm puterea motorului electric: N=1.5 Kw turatia axului principal (rot/min): 150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40

22

o Scule aschietoare: burghiu 8,4 STAS 575-80/Rp4 o Dspozitiv: special DG 05.00 o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

23

Operatia 60: Adancire cilindrica o Utilajul: Dintabelul 10.3(1)se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=16mm adancimea maxima de gaurit: S=225mm lungimea maxima de gaurit: L=280mm puterea motorului electric: N=1.5 Kw turatia axului principal (rot/min): 150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 o Scule aschietoare: adancitor cilindric cu cep de ghidare 17/8,4/Rp4 o Dispozitiv: special DA 06.00 o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

24

Operatia 70: Gaurire - largire adancire conica - lamare o Utilajul: Din tabelul 10.3(1) se alege masina de gaurit vertical cu coloana fixa G25 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D = 25 mm adancimea maxima de gaurit: S = 224 mm lungimea maxima de gaurit: L = 315 mm puterea motorului electric: N = 3 KW turatia axului principal (rot/min): 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 avansul sculei: 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 o Scula aschietoare: faza 1: burghiu 10STAS 575-80/Rp4 faza 2: burghiu 12 STAS 575-80/Rp4 faza 3: adancitor conic 90X20 STAS 1367-80/Rp4 faza 4: lamator cu cep de ghidare 30/12/Rp4 o Dispozitiv: special DA 07.00 o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

25

26

Operatia 80: Gaurire o Utilajul: Utilajul: : se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=16mm adancimea maxima de gaurit: S=225mm lungimea maxima de gaurit: L=280mm puterea motorului electric: N=1.5 Kw turatia axului principal (rot/min): 150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 o Scula aschietoare: burghiu 9 STAS 575 80 / Rp 4 o Dispozitiv: special DG 08.00 o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

27

Operatia 90: Gaurire IV largire o Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o masina de gaurit vertical cu coloana fixa G10 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=10mm -adancimea maxima de gaurit: S=100mm -lungimea maxima de gaurit: L=150mm -puterea motorului electric: N=0,8Kw -turatia axului principal (rot/min):400;560;800;1120;2240;3150;4500 -avansul sculei: manual o Scule aschietoare: BURGHIU 1,3 STAS 575-80/Rp4 o Dispozitiv: Special DG 09.00 o Verificator: Subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

28

Operatia 100: Gaurire o Utilajul: :Dintabelul 10.3(1)se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=16mm adancimea maxima de gaurit: S=225mm lungimea maxima de gaurit: L=280mm puterea motorului electric: N=1.5 Kw turatia axului principal (rot/min): 150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 o Scula aschietoare: burghiu 5 STAS 575-80/Rp4 o Dispozitiv: Special DG 010.00 o Verificator: Subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

29

Operatia 110: Frezare o Utilajul: Din tabelul 10.1(2) se alege o masina de frezat FU 1 1250X325 cu urmatoarele caracteristici tehniceprincipale: dimensiunile mesei: 1250X325 puterea motorului electric: N=7,5Kw turatia axului prrincipal (rot/min): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 avansul mesei (mm/min) longitudunal: 19; 23,5; 28; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 transversal: ca avansul longitudinal vertical: 0,6 din avansul longitudinal o Scula aschietoare: Din STAS 1682-74 se alege o freza disc cu 3 taisuri din otel rapid Rp3 cu diametrul D=63 mm, numarul de dinti z=16 si latimea b=5,5 mm (modificata din b=6) o Dispozitiv: special DF 11.00 o Verificator: subler 150/0,05 mm SR ISO 3599:1993

30

31

Operatia 120: Filetare o Utilajul: Utilajul: Din tabelul 10.4(1) se alege o masina de filetat cu tarozi USRB cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de filetat: M20 turatia axului: 60 1500 rot/min puterea motorului electric: N = 2 KW pasul filetului: 0,75 6 mm dimensiunile mesei: 500 600 mm o Scula aschietoare: tarod M12 X 1,5 STAS 1112/8 75/Rp 3 o Dispozitiv: Special DF 12.00 o Verificator: Calibru tampon filetat T NT

32

4.z2.2 Metodele si procedeele de reglare la dimensiune Avand in vedere programa de productie (3000 buc/an) se va alege ca metoda de reglare a sistemelor tehnologice metoda reglarii automate. In cadrul acestei metode vor fi utilizate urmatoarele procedee de reglare: Nr. de ordine si denumirea operatiei 10. Strunjire I (degrosare) 20. Strunjire II (finisare) 30. Strunjire III (degrosare) 40. Strunjire IV (finisare) 50. Gaurire 60. Adancire cilindrica 70. Gaurire largire adancire conica - lamare 80. Gaurire 90. Gaurire 100. Gaurire 120. Filetare 110. Frezare Procedeele de reglare a sistemelor tehnologice Reglare cu piesa etalon

- reglare cu bucse de ghidarela fazele de gaurire -reglare prin autocentrarea sculelor aschietoare dupa gaurile anterioarela celelalte faze

Reglare cu gabarit de reglare si cala de interstitiu

4.2.3 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafata S 12 [+28h8 ] si prin alegerea din tabelele normative pentru celelalte suprafete; iar dimensiunile intermediare se determina prin calcul. Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrare prin metoda obtinerii automate a preciziei dimensiunilor, se calculeaza pentru adaosuri simetrice la suprafete exterioare si interioare de revolutie cu relatia: [1]; unde:

= inaltimea neregularitatilor profilului rezultata la operatia (faza) precedenta i-1 = adancimea stratului superficial defect format la operatia (faza) precedenta i-1 = abaterea spatiala formata la operatia (faza) precedenta i-1

33

= eroarea de orientare a suprafetei de prelucrat la operatia (faza) precedenta i Suprafata S12este obtinuta prin: strunjire degrosare h12; strunjire semifinisare h10 si strunjire finisare h8. Pentru semifabricatul turnar in clasa a III a de precizie => Rz0 = 200m; S0 = 300m (tabel 8.11[5]) Pentru strujire de degrosare => Rz1 = 40m; S1 = 50m (tabel 6.1[5]). Pentru strujire de semifinisare => Rz2 = 20m; S2 = 20m (tabel 6.1[5]). Abaterea spatiala corespunzatoare semifabricatului turnat 0 reprezinta deplasarea gaurii fata de pozitia nominala datorita deplasarii miezului in forma de turnare Deci ; unde:

, abaterea limita la dimensiunea nominala care determina pozitia gaurii brute in plan vertical, respectiv, respectiv in plan orizontal Din tabelul 8.1[5]=> => = = =0,7 mm

=0,989 mm = 989 m

Abaterile spatiale pentru prelucrarile de degrosare se determina cu relatia: , iar cele pentru prelucrarile de semifinisare cu relatia . Deci m, m.

i = eroarea de orientare; i = 0 Din relatia [1] =>

34

Calculul dimensiunilor intermediare se face pe baza adaosurile intermediare minime calculate. In cazul reglarii automate exista urmatoarele relatii: | ( ( | ) ) [4] | | [2] [3]

1) Determinarea Ti, ini, si Pentru semifabricatul turnat in clasa a III a => T0 = 1,0 mm, in0 = -0,5 mm, s0 = +0,5 mm. Pentru strunjirea de degrosare (IT 12) => T1 = 0,210 mm, in1 = 0 mm, +0,210 mm. s1 =

Pentru strunjirea de semifinisare (IT 10) => T2 = 0,084 mm, in2 = 0 mm, s2 = +0,084 mm. Pentru piesa finita (H 8) => T3 = 0,033 mm, in3 = 0 mm, s3 = +0,033 mm. 2) Determinarea Din relatia [2] =>

3) Determinare Din relatia [3] => ( (

si

) )

35

Din relatia [4] => ( ( ( ) ) )

Datele obtinute in urma calculelor efectuate sunt trecute in tabelul de mai jos:
Toleranta Ti mm 0. Turnare 1,0 0,210 0,084 0,033 Abateri mm 0,5 0,2100 0,0840 0,0330 Rzi1+ Si-1 m 500 90 40 -

i-1
m 989 59,34 5,93 -

i
m 0 0 0

Di-1nom Apimin mm 1,5 0,15 0,046 Apinom mm 1,63 0,21 0,07 Apimax mm 1,88 0,21 0,07 Calculat mm 24,17 27,43 27,85 28 Rotunjit mm 24,2 27,4 27,8 28

Faze tehnologice

Dimensiunea suprafetei mm 24,20,5 27,4 27,8 28

1. Strunjire degrosare h12 2. Strunjire semifinisare h10 3. Strunjire finisare h8

Pentru celelalte suprafet, adaosurile de prelucrare se aleg din tabele, iar dimensiunile intermediare se determina prin calcul. Rezultatele sunt trecute in tabelul urmator: Sk 1 2 3 4 Dimensiuea prescrisa Ln, mm 21,5/55 M12 X 1,5 1 x 45 21,6/60 ApSTAS, mm 3,0 6 0,7 1,15 Faze tehnologicede prelucrare Lamare Gaurire Largire Filetare Adancire conica Strunjire degrosare Apk, mm 3,0 5 0,25 0,75(tab.8 .61.[1]) 0,7 1,15 Dimensiuni intermediare Lk, mm 21,5/55 10 10,5 M12 X1,5 1 x 45 22,2/60

36

22,5H10

Strunjire degrosare 2,5 Strunjire semifinisare Strunjire degrosare

2,0 0,5(tab.8. 51[1]) 0,75 0,5(tab.8. 51[1]) 0,974(tab. 8.51[1]) 12 6,9 0,35 1,25 0,5(tab.8. 51[1]) 6,9 0,35 8,9 0,1(tab.8. 51[1]) 2,5 2,5 0,94 2,75 5 4,2 4,2 4,3 2,5 0,5(tab.8. 51[1]) 1,8 0,7(tab.8. 51[1]) 2 0,5 (tabel 8.61[1]) 2,5 2,5

19,5H12 20,5H10 17 18,05 M20 X 1,5 26 X 12 13,812 14,5H11 17H12 18H9 13,8 14,5H11 13,8 14G7 25,5H11

M20 X 1,5

2,2

Strunjire degrosare Strunjire semifinisare

26 x 12

12

Strunjire degrosare Gaurire Strunjire degrosare

18H9

Strunjire degrosare Strunjire semifinisare

14,5H11

Gaurire 7,25 Strunjire degrosare Gaurire

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

14G7 25,5H11

7 2,5 2,5 0,94 2,75 5 4,2 8,5 3

Alezare Strunjire degrosare Gaurire Strunjire degrosare Frezare degrosare Gaurire Gaurire Gaurire Adancire cilindrica Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Strunjire degrosare

5H10 1 x 45 5,5 0,1 10 8,4 17 X 1,5 102

5H10 1,3 x 45 5,5 0,1 10 8,4 8,4 17 X 1,5 124,50,8 102 0,3 74,3 0,4 75 0,3 39e12 38e9 72,5 0,4 32/20

20

75

2,5

Strunjire semifinisare Strunjire degrosare

21 22 23

38e9 75 32/20 2,5 2,5

Strunjire semifinisare Strunjire degrosare Strunjire degrosare

37

24 25 26 27

33 X 3 36e9 1,3 9

3 2,5 0,65 4,5

Strunjire degrosare Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Gaurire Gaurire

3 3 2,0 0,65 4,5

33 X 3 27e12 36e9 9 9

4.2.4. Regimurile de prelucrare Operatia 10: Strunjire I (degrosare) Faza 1: Strunjire frontala de degrosare la 72,50,4 Adaosul de prelucrare Ap = ApSTAS = 2,5 mm. Adaosul de aschiere t = ApSTAS = 2,5 mm (intregul adios de prelucrare este indepartat dintr-o singura trecere). Durabilitatea economica a sculei aschietoare Tec = 90 min (tabel 10.3[1]). Uzura admisibila a sculei aschietoare h = 0,4...0,6 mm/rot (tabel 9.8[1]). Din caracteristicile masinii unelte se alege avansul real (transversal) sr = 0,384 mm/rot. Viteza de aschiere se calculeaza cu formula: [m/min]; unde: Cv = 123 (tabel 10.30[5]) m = exponentul durabilitatii; m = 0,2 (tabel 10.29[5]) HB = durabilitatea materialului piesei; HB = 180 xv, yv = exponentii adancimii de aschiere si a avansului; xv = 0,22; yv = 0,50 (tabel 10.30[5]) n = exponentul duritatii materialului de prelucrat; n = 1,5 k1 = coeficient functie de sectiunea transversala a cutitului; q = aria sectiunii transversale a cutitului; q = 20 x 20 = 400 mm 2 = coeficientul functiei de materialul de prelucrat; = 0,04 ; unde:

38

=> k1 = (400/600)0,04 = 0,98 k2 = coeficient functie de unghiul de atac principal ( = 45); k2 = (45/); unde: = exponent functie de materialul prelucrat; = 0,45 (pentru otel prelucrata cu carbura metalica) => k2 = (45/45)0,45 = 1 k3 = coeficient functie de unghiul de atac secundar (1 = 45); k3=(a/1)0,09; unde: a = 15 (pentru scule cu placute dure) => k3=(15/45)0,09 = 0,9 k4 = coeficient functie de raza de racordare a varfului cutitului (r = 0,8 mm); k 4 = (r/2); unde: = exponent functie de tipul prelucrarii si a materialului prelucrat = 0,1 pentru prelucrare de degrosare => k4 = (0,8/2)0,1 = 0,91 k5 = coeficient functie de parte aschietoare a sculei; k5 = 1,0 (tabel 10.31[5]) k6 = coeficient functie de materialul prelucrat; k6 = 1,0 (tabel 10.32[5]) k7 = coeficient functie de modul de obtinere a semifabricatului; k 7 = 0,9 (pentru materiale recoapte) k8 = coeficient functie de starea stratului superficial al semifabricatului; k 8 = 0,8 (pentru fonta cu crusta cu duritatea HB = 160...200) k9 = coeficient functie de forma suprafetei de degajare a cutitului; k9 = 1,15 (pentru fata de degajare cu fateta) k10 = coeficient functie de schema de aschiere; k10 = 1,5 (tabel 10.34[5]) =>
( )

Turatia calculata a piesei va fi:

39

Din caracteristicile masini unelte se alege turatia reala nr = 710 rot/min =>viteza reala de aschiere va fi: =>
| | | |

Verificarea puterii Componenta principala (tangentiala) a fortei de aschiere Pz= 80 daN (tabel 9.27[1]) Puterea reala consumata va fi: ]; = randamentul mecanic; = 0,8 => => Prelucrarea de la aceasta faza se poate executa pe masina unealta aleasa cu parametrii reali ai regimului de aschiere stabiliti anterior.

Faza 2: Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la 37e12[1] t = Apdegr = 2 mm Tec = 90 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot (tabel 9.8) Se alege Sr = 0,4 mm/rot v = 81 m/min (tabel 9.17) => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

Pz = 92 daN (tabel 9.17) => Faza 3: Strunjire conica exterioara de degrosare la 20 cu respectarea cotei 32 t = ApSTAS= 2,5mm Tec = 90 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

40

v = 74 m/min => =>vr = 710 rot/min => =>

| |

Pz = 98 daN (tabel 9.17) => Faza 5: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 27,4H12 t = Apdegr= 1,63 mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot v = 62 m/min (tabel 9.22) => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

[1]

Pz = 65 daN (tabel 9.22) => Faza 6: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 25,5H11 t = ApSTAS/i = 2,5/2 = 1,25 mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,48 mm/rot v = 58 m/min (tabel 9.22) => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

Pz = 44 daN (tabel 9.22) => Faza 7: Strunjire frontala dedegrosare la 11,5 [1]

41

t = ApSTAS/i = 2,5/2 = 1,25 mm (i=2 treceri) Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,336 mm/rot v = 110 m/min => =>vr = 1410 rot/min => =>
| |

Pz = 27 daN => Faza 4: Strunjire degajare exterioara 133 X 3[1] t = Ap= 3mm Tec = 90 min Din tabelul (tabel 9.31) se allege: S = 0,07 mm/rot =>Sr = 0,072 mm/rot v = 74 m/min => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

Faza 8: tesire interioara 1 X 45 t = Ap= 0,94mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot v = 62 m/min (tabel 9.22) => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

42

Pz = 65 daN (tabel 9.22) =>

Operatia 20: Strunjire II (finisare) [1] Faza 1: Strunjire cilindrica exterioara de semifinisare la 36e9 t = Apsemif = 0,5 mm Tec = 90 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,20 mm/rot v = 108 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 120 daN =>

Faza 2: Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la 27,96H10 t = Apsemif = 0,21 mm Tec = 60 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,20 mm/rot v = 91 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 128 daN => Faza 3: Strunjire cilindrica interioara de finisare la 28H8

43

t = Apfinis = 0,07 mm Tec = 60 min S = 0,10 ... 0,15 mm/rot => Sr = 0,12 mm/rot v = 130 m/min => =>vr = 1410 rot/min => =>
| |

Pz = 92 daN =>

Operatia 30: Strunjire III (degrosare) [1] Faza 1: Strunjire frontala de degrosare la 102,5 0,4 t = Apdegr = 2,5 mm Tec = 90 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,336 mm/rot v = 88 m/min => =>vr = 710 rot/min => Pz = 80 daN => Faza 2: Strunjire frontala de degrosare la 74,3 0,4 t = Apdegr = 1,8 mm Tec = 90 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,384 mm/rot v = 78 m/min => =>vr = 250 rot/min =>

44

=>

Pz = 73 daN =>

Faza 3: Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la 39e12 t = Apdegr = 2 mm Tec = 90 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot v = 84 m/min => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

Pz = 92 daN => Faza 4: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 19,5H12 t = Apdegr = 2 mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot v = 61 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 87 daN => Faza 5: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 17H12 t = Apdegr = 0,75 mm Tec = 60 min

45

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,32 mm/rot v = 72 m/min => =>vr = 1410 rot/min => =>
| |

Pz = 38 daN => Faza 6: Gaurire 13,8G12 t = Ap = 6,9 mm Tec = 22 min (tabel 9.113) S = 0,09 mm/rot Sr (avans realizat manual cu burghiul fixat in pinola papusii mobile) n = 185 rot/min =>vr =180 rot/min => = Faza 7: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 14,5H11 t = Ap = 0,35 mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot =>Sr = 0,46 mm/rot v = 66 m/min => =>vr = 1410 rot/min => =>
| |

Pz = 21 daN => Faza 8: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la 17H12 t = Apdegr = 1,25 mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

46

v = 56 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>

| |

Pz = 65 daN => Faza 9: Strunjire degajare interioara 26 X 12 t = Ap/i=12/4= 3mm (i=4 treceri) Tec = 60 min Din tabelul(9.31) se allege: S = 0,06 mm/rot =>Sr = 0,06 mm/rot v = 74 X 0,8 = 59,2 m/min => =>vr = 710 rot/min => =>
| |

Faza 10: Strunjire conica de degrosare la 60 cu respectarea cotei 22.17 t = Ap = 1,15mm Tec = 60 min S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot v = 61 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 87 daN =>

47

Operatia 40: Strunjire IV (finisare) Faza 1: Strunjire frontala de semifinisare la 102 0,3 t = Apsemif = 0,5 mm Tec = 90 min S = 0,15 ... 0,24 => Sr = 0,192 mm/rot v = 125 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 9 daN => Faza 2: Strunjire frontala de semifinisare la 75 0,3 t = Apsemif = 0,7 mm Tec = 90 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,168 mm/rot v = 145 m/min => =>vr = 500 rot/min => =>
| |

Pz = 11 daN => Faza 3: Strunjire cilindrica exterioara de semifinisare la 38e9 t = Apsemif = 0,5 mm

48

Tec = 60 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot => Sr = 0,20 mm/rot v = 122 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 13 daN => Faza 4: Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la 20,5 H 10 t = Apsemif = 0,5 mm Tec = 60 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,24 mm/rot v = 67 m/min => =>vr = 1000 rot/min => =>
| |

Pz = 11daN => Faza 5: Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la 18 H 9 t = Apsemif = 0,5 mm Tec = 60 min S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,20 mm/rot v = 81 m/min => =>vr = 1410 rot/min => =>
| |

Pz = 9 daN =>

49

Faza 6: Alezare14G7 t = Ap = 0,10 mm Tec = 30 min (tabel 9.116) Din tabelul (9.133) se aleg S = 0,6 mm/rot Sr = (avans realizat manual) v = 10,8 m/min => =>vr = 250rot/min => =>
| |

Faza 7: Filetare M20 X 1,5 S=p = 1,5 mm/rot (sp = pasul filetului) Tec = 90 min Din (tabel 9.32) se aleg -Aptotal = 0,974 mm -Apdegr = 0,874 mm -Apfinis = 0,10 mm -idegr = 10 treceri - ifinis = 3 treceri =>tdegr = Apdegr /I = 0,874/10 = 0,087 mm/trecere Tfinis = Apfinis /I = 0,10/3 = 0,033 mm/trecere v = 44 m/min => =>vr = 710 rot/min =>

50

=>

Operatia 50: Gaurire [1] t = Ap= 4,20 mm Tec = 22 min (table 9.113) Din (table 9.122)se aleg: -S = 0,15 mm/rot => Sr = 0,16 mm/rot -v = 21,5 m/min => =>vr = 850 rot/min => =>
| |

Pz = 107 daN Mt = 268 daN X mm => MR =

Operatia 60: Adancire cilindrica [1] t = Ap = 4,3 mm Tec = 20 min (tabel 9.116) Din tabel (9.127) se alege: S = 0,09 mm/rot => Sr = 0,10 mm/rot v = 145m/min => n = 450 rot/min => => =8m

51

Operatia 70: Gaurire largire adancire conica - lamare Faza 1: Gaurire 10 t = Ap = 5mm Tec = 22 min S = 0,18 mm/rot => Sr = 0,19 mm/rot v = 19,5 m/min => => =>
| |

=>

Pz = 155 daN Mt = 474 daN mm => Faza 2: Largire 10,5 t = Ap = 0,25 mm Tec = 22 min S = 0,18 mm/rot => Sr = 0,19 mm/rot v = 19,5 m/min => => =>
| |

= 3Kw

=>

Pz = 155 daN Mt = 474 daN mm => = 3Kw

52

Faza 3: Adancire conica 1 X 45 t = Ap = 0,7 mm Tec = 22 min S = 0,18 mm/rot => Sr = 0,19 mm/rot v = 19,5 m/min => => =>
| |

=>

Pz = 155 daN Mt = 474 daN mm => Faza 4: Lamare la 21,5 t = Ap = 7,9mm Tec = 40 min (table 9.16) Din tabelul (9. 127) se aleg: S = 0,13mm/rot => Sr = 0,10 mm/rot n = 110rot/min => => = 3Kw

Operatia 80: Gaurire t = Ap = 4,5 mm Tec = 22 min (table 9.113) Din (table 9.122) se aleg: -S = 0,15 mm/rot => Sr = 0,16 mm/rot

53

-v = 21,5 m/min => =>vr = 850 rot/min => =>

| |

Pz = 107 daN Mt = 268 daN X mm => MR = Operatia 90: Gaurire t = Ap = 0,65 mm Tec = 7 min -S = 0,03 mm/rot = Sr -v = 18,5 m/min => =>vr = 4500rot/min => =>
| |

Pz = 6 daN Mt = 5 daN X mm =>NR = Operatia 100: Gaurire t = Ap = 2,5 mm Tec = 15 min -S = 0,08 mm/rot => Sr=0,10 mm/rot -v = 27 m/min => =>vr = 1700rot/min => =>
| |

Pz = 45 daN

54

Mt = 90 daN X mm => NR =

Operatia 110: Frezare[2] t = Ap = 5,5 mm; te =3,5 mm Tec = 60 min (tabel 9.30) Din tabelul (11.34)se aleg: - vs = 160 mm/min => -n = 185 rot/min =>nr=190 rot/min => Operatia 120: Filetare [1] t = Ap = 0,75 mm tec = 90 mm (tabel 9.10) S= p=1 ,5 mm/rot N=150 rot/min (tabel 11.74) => v = Pz = 45 daN

4.2.5 Normele de timp Operatia 10: Strunjire I (degrosare) Din tabelul 12.1[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: Tabel 12.1[1] l = lungimea suprafetei prelucrate [mm];

55

l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de treceri; nr = turatia reala a piesei [rot/min]; sr = avansul real al sculei [mm/rot]. Astfel:

La nivelul de operatie, timpul de baza va fi: Tb = tbi = 0,50 min Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,8 min (tabel 12.31[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 8 (0,03 + 0,02 + 0,03 + 0,02) = 0,8 min (tabel 12.30[1])

56

- timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,8 min (tabel 12.24[1]) - timpul ajutator legat de faze ta4 = 8 (0,04 + 0,05 + 0,05) = 1,12 min (tabel 12.22[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 =3,52 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,01 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de deservire organizatorica T do = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,04 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3,5 / 100 = 0,14 min (tabelul 12.27[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 +15 = 25 min (tabelul 12.30[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 4,21 + 25 / n min/buc Operatia 20: Strunjire II (finisare) Din tabelul 12.1[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: Tabel 12.1[1] l = lungimea suprafetei prelucrate [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de treceri; nr = turatia reala a piesei [rot/min]; sr = avansul real al sculei [mm/rot]. Astfel:

57

=> Tb = tbi = 0,63 min Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,8 min (tabel 12.31[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 =3 x 0,1= 0,3 min (tabel 12.30[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,5 min (tabel 12.24[1]) - timpul ajutator legat de faze ta4 = 3 x 0,14= 0,42 min (tabel 12.22[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = tai=2,02 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,012 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,026 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti Ton = (Tb + Ta) x 3,5 / 100 = 0,092 min (tabelul 12.27[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 +15 = 25 min (tabelul 12.30[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 2,78 + 25/n min/buc

Operatia 30: Strunjire III (degrosare ) Din tabelul 12.1[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza:

58

]; unde: Tabel 12.1[1] l = lungimea suprafetei prelucrate [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de treceri; nr = turatia reala a piesei [rot/min]; sr = avansul real al sculei [mm/rot]. Astfel:

59

=> Tb = tbi = 1,92 min Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,7 min (tabel 12.31[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 =10 x 0,1= 1 min (tabel 12.30[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 1 min (tabel 12.24[1]) - timpul ajutator legat de faze ta4 = 10 x 0,14= 1,4 min (tabel 12.22[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = tai =4,1 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,038 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,060 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3,5 / 100 = 0,21 min (tabelul 12.27[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 +15 = 25 min (tabelul 12.30[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn =6,30 + 25/n min/buc Operatia 40: Strunjire IV( finisare ) Din tabelul 12.1[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: Tabel 12.1[1] l = lungimea suprafetei prelucrate [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm];

60

l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de treceri; nr = turatia reala a piesei [rot/min]; sr = avansul real al sculei [mm/rot]. Astfel:

=> Tb = tbi = 0,70 min Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,8 min (tabel 12.31[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 8 (0,03 + 0,02 + 0,03 + 0,02) = 0,8 min (tabel 12.30[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,8 min (tabel 12.24[1]) - timpul ajutator legat de faze ta4 = 8 (0,04 + 0,05 + 0,05) = 1,12 min (tabel 12.22[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 =3,52 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,014 min (tabelul 12.26[1])

61

- timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,042 min (tabelul 12.26[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3,5 / 100 = 0,14 min (tabelul 12.27[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 +15 = 25 min (tabelul 12.30[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 4,42 + 25 / n min/buc

Operatia 50: Gaurire I Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot].sr =0,16 mm/rot Astfel:

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1])

62

- timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,2 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1+ ta1 + ta3 + ta4=1,45 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,006 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,017 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,51 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 1,81 + 18/n min/buc Operatia 60: Adancire cilindrica [1] Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot Astfel:

63

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,2 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta1 + ta3 + ta4 =1,45 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,001 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,019 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,058 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 2 + 18/n min/buc Operatia 70: Gaurire largire adancire conica - lamare Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm];

64

i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot Astfel:

=> Tb = tbi = 0,79 min Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 4 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,4 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta1 + ta3 + ta4 =1,8 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,015 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,025 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,075 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: = 0,2 min (tabel

65

Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 1,70 + 18/n min/buc Operatia 80: Gaurire Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot Astfel:

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,2 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta1 + ta3 + ta4 =1,45 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,005 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,017 min (tabelul 12.55[1])

66

- timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,052 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 1,87 + 18/n min/buc Operatia 90: Gaurire Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot Astfel:

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,2 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1])

67

Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta1 + ta3 + ta4 =1,45 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,004 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,016 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,049 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 1,72 + 18/n min/buc

Operatia 100: Gaurire Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot Astfel:

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi:

68

- timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,2 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta1 + ta3 + ta4 =1,45 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,0007 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,015 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,044 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 1,54 + 18/n min/buc Operatia 110: Frezare Din tabelul 12.1[2] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde: Tabel 12.2[2] l = lungimea suprafetei prelucrate [mm]; l = 35 mm l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l1 = 15 mm ( tabel 12.4[2]) l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; l2 = 2 mm i = numarul de treceri; i = 1 vsr = viteza reala de avans a piesei [mm/min]; vsr = 150 mm/min

69

Astfel:

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.14[2]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta1 = 0,30 min (tabel 12.21[2]) - timpul ajutator pentru masuratori ta2 = 0,1 min (tabel 12.32[2]) - timpul ajutator pentru manuiri si miscari auxiliare si de comanda t a3 = 0,02 +0,04 + 0,07 + 0,37 + 0,27 = 0,77 min (tabel 12.30[2]) - timpul ajutator pentru masurari la luarea aschiei de proba ta4 = 0,15 min (tabel 12.31[2]) Timpul ajutator total va fi: Ta = tai =2,22 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 5 / 100 = 0,017 min (tabelul 12.38[2]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1,2 / 100 = 0,03 min (tabelul 12.38[2]) - timpul de odihna si necesitati firesti T on = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,07 min (tabelul 12.39[2]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 + 5 = 23 min (tabelul 12.1[2]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 2,68 + 23/n min/buc Operatia 120 Filetare[1] Din tabelul 12.36[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza: ]; unde:

70

l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm]; l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; i = numarul de gauri; i=1 nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot Astfel:

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi: - timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,9 min (tabel 12.45[1]) - timpul ajutator pentru comanda masinii unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1]) - timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,2 min (tabel 12.53[1]) - timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1]) Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta1 + ta3 + ta4 =1,45 min - timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,0012 min (tabelul 12.54[1]) - timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,015 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de odihna si necesitati firesti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,045 min (tabelul 12.55[1]) - timpul de pregatire incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1]) Deci timpul normat de operatie va fi: Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde: n = numarul de piese din lot: Tn = 1,57 + 18/n min/buc

71

5 Analiza economica Tipologia productiei Pentru determinarea tipului de productie se utilizeaza metoda indiciilor de constanta. Aceasta metoda permite stabilirea tipului de productie la nivel de reper operatie pe baza gradului de omogenitate si stabilitate in timp a lucrarilor ce se executa la locul de munca. Acest coeficient se calculeaza cu relatia: kiJ = rJ / topiJ; unde: - rJ = ritmul mediu al fabricatiei reperului J [min/buc], rJ = Fn / NJ - topiJ = timpul operativ pentru operatia i si reperul J [min/buc] - Fn = fondul nominal de timp planificat a fi utilizat in mod productiv; F n = 60 x z x ks x h; unde: - z = numarul mediu de zile lucratoare dintr un an; z = 256 zile - ks = numarul de schimburi in care se lucreaza; ks = 1 schimb/zi - h = numarul de ore lucratoare dintr un schimb; h = 8 ore/schimb => Fn = 60 x 256 x 1 x 8 = 122880 min - NJ = programa anuala de productie a reperului; NJ = 3000 buc/an =>rJ = 122880 / 3000 = 40,96 In functie de valorile pe care le ia kiJ, operatiile de prelucrare pot fi incadrate in urmatoarele tipuri de productie: - kiJ< 1 productie de masa (M); - 1 < kiJ< 10 productie de serie mare (SM); - 10 < kiJ< 20 productie de serie mijlocie (SMj); - 20 < kiJ productie de serie mica (sm);

72

Astfel: Numarul de ordine si denumirea operatiei 10. Strunjire I (degrosare) 20. Strunjire II (finisare) 30. Strunjire III (degrosare) 40. Strunjire IV (finisare) 50. Gaurire 60. Adancire cilindrica 70. Gaurire largire-adancire conica-lamare 80. Gaurire 90. Gaurire 100. Gaurire 110. Frezare 120. Filetare Top min/buc 4,02 2,65 6 4,22 1,74 1,95 2,59 1,73 1,66 1,48 2,56 1,51 Tpi min/lot 25 25 25 25 18 18 18 18 18 18 23 18 kiJ 10,18 15,4 6,8 9,7 23,2 21 15,8 23,6 24,6 27,6 16 27,1 Tipul de productie SMj SMj SM SM sm sm sm sm sm sm SMj Sm+

Tipul de productie va fi: serie mica (sm)

5.2 Determinarea numarului de masini unelte teoretic din grupele omogene, I Acest numar se determina cu relatia: mi = (NJ x topiJ) / (60 x Fdi x kup); unde: - kup = coeficient de utilizare planificat al capacitatii de productie; kup = 0,85 0,95; Se considera kup = 0,9; - Fdi = fondul de timp disponibil al unei masini unelte din grupa [ore/an]; Fdi = ks x z x h => 1 x 256 x 8 = 2048 ore/an Astfel:

73

Numarul real de masini din grupa va fi m = 1 (i = 1,2,3...) Coeficientul de incercare pe grupe de utilaje se determina cu relatia: ki = mi / mal Cum mal = 1 => ki = mi Coeficientul de incercare pe intregul parc de utilaje se determina cu relatia: kit = mi / mal => kit = 0,84 / 12 = 0,07 Deoarece coeficientul ki si kit au valori foarte mici, rezulta necesitatea prelucrarii si a altori tipuri de repere pe aceste utilaje.

5.3 Determinarea lotului optim de fabricatie Lotul optim de fabricatie este determinat de numarul de piese n 0 lansate simultan sau succesiv in fabricatie, care se prelucreaza neintrerupt la locurile de munca si care consuma un singur timp de pregatire incheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii. Marimea lotului optim de fabricatie se determina cu relatia: ; unde:

A1 = cheltuieli independente de lot [RON/buc]; A1 = Cm + Cs + Cif + Cind; unde: Cm = costul semifabricatului; Cm =160 RON/buc Cs = cheltuieli cu retributia directa; Cs = (topl / 60) x Sml; unde: Sml = retributia muncitorului care efectueaza operatia i; Sml = - 8,5 RON/ora strungar - 8,5 RON/ora frezor - 6,5 RON/ora lacatus

74

=> Cs = 1/ 60[(4 + 2,65 + 6 + 4,22) x 8,5 + (1,74 + 1,95 + 2,59 + 1,73 + 1,66 + 1,48 + 1,51) x 6,5 + 2,56 x 8,5] = 4,12 RON/buc Cif = cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv [RON/buc] Cif = topl x ai x mai; cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajelor la operatia i ai = Cmu / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) [RON/buc]; mai = 1 Cmu = - 72000 RON strung - 80000 RON masina de frezat - 25000 RON masina de gaurit => a1 = a2 = a3 = a4 = 72000 / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) = 0,062 RON/buc; a5 =a6=..=a100=a120=25000 / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) = 0,021 RON/buc; a11 = 80000 / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) = 0,069 RON/buc; => Cif = (4,02 + 2,65 + 6 + 4,22) x 0,062x 1 + (1,74 + 1,95 + 2,59 + 1,73 + 1,66 + 1,48 + 1,51) x 0,021 x 1 + 2,56 x 0,069 x 1 =1,48 RON/buc Cincl = cheltuieli indirecte ale sectiilor de fabricatie [RON/buc]; Cincl = Cs x Rf / 100; unde: Rf = regia de fabricare; Rf = 250 ... 500; Se considera Rf = 350 => Cincl = 4,42 x 350 / 100 = 14,42RON/buc Deci A1 = 3 + 4,12 + 1,48 + 14,42= 23,02 RON/buc D = cheltuieli dependente de lot [RON/lot]; D = B + C; unde: B = cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatiei si pregatirea administrative a lansarii lotului B = 1 / 60 Tpi1; unde: Tpi1 = timpul de pregatire incheiere al operatiei i Sri = retributia reglorului la operatia i Sri = - 15 RON/ora strungar - 15 RON/ora frezor

75

- 15 RON/ora lacatus => B = 1 / 60 [(25 x 4) x 15 + (18 x 7) x 10 + 23 x 15] = 51,75 RON/lot C = cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de pregatire incheiere C = Tpi1 x ai x mal => C = (25 x 4) x 0,062 x 1 +(18 x 7) x 0,021 x 1 + 23 x0,069 x 1 = 10,43 RON/lot Deci D = 51,57 + 10,43 = 62,18 RON/lot 0 = 0 / rJ; unde: 0 = topimax => 0 = 6,0 => 0 =6 / 40,96 = 0,14 u = 0,8 => piese/lot; Se considera n0 = 375 piese/lot

5.4 Calculul costului unei piese Costul unei piese finite se determina cu relatia: C = A + D /n0 [RON/buc]; unde: A = cheltuieli independente de lot; A = 23,02 RON/buc; C = cheltuieli dependente de lot; D = 62,18 RON/lot; n0 = marimea lotului optim de fabricatie; n0 = 375 piese/lot; => C = 23,02 + 62,18 / 375 = 23,18 RON/buc. 7. Program de comanda numerica a sistemului tehnologica In cele ce urmeaza, este prezentat programul de comanda numerica aferent urmatoarelor faze din cadrul operatiei 30. Prelucrare complexa ( varianta a doua de proces tehnologic). Faza 1: Frezarea cilindrica de degrosare la 1,5 (2 laturi) (n = 475 rot/min; S r = 0,74 mm/rot) Faza 2: Gaurire 4 x 10,2 (la final M12 6H) (n = 640 rot/min; Sr = 0,18 mm/rot) Faza 3: Filetare 4 gauri M12 6H (n = 140 rot/min; Sr = 1,75 mm/rot)

76

BIBLIOGRAFIE 1. Vlase A, s.a. regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, E.T., Bucuresti, vol.I 1983 2. Vlase A, s.a. regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, E.T., Bucuresti, vol.II 1987 3. Vlase A, s.a. regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, E.T., Bucuresti, vol.III 1987 4. Vlase A, s.a. Tehnologia constructiilor de masini, E.T., Bucuresti, 1996 5. Picos C, s.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, E. Universitas, Chisinau, vol.I 1992 6. Picos C, s.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, E. Universitas, Chisinau, vol.II 1992 7. Fonte si oteluri Standarde comentarii in vigoare 8. Scule aschietoare Standarde in vigoare 9. Notite de curs

77