Causa y solucin del problema.

Para empezar debemos entender que estamos equivocando los conceptos, dndole al mantenimiento el lugar que debe tener la conservacin. Uno de los mayores problemas que existen a nivel mundial es la correcta administracin del mantenimiento debido a la enorme cantidad de sistemas o definiciones, ya que cada empresa tiene sus propios conceptos y su propia nomenclatura. La Organizacin de las Naciones Unidas para el desarrollo Industrial (ONUDI) desde 1969 han desarrollado un programa para ayudar a los pases en vas de desarrollo, que consiste en el intercambio de conocimientos y prcticas de la ingeniera de mantenimiento por medio de diversas actividades, con un nico inconveniente, la falta de un vocabulario comn que obstaculiza el intercambio de experiencias. Este es, por lo tanto, el primer problema a resolver. Otro punto importante que ha sido detectado por la ONUDI es que se debe poner especial empeo en mejorar las actividades de administracin del mantenimiento y en fomentar un espritu consciente de la necesidad de este en todos los niveles. El recurso frente al servicio. El objetivo del personal de mantenimiento debe ser el de garantizar la continuidad del servicio dentro de los lmites de calidad prefijados, este es el punto esencial. El enfoque de mantenimiento debe dirigirse hacia el servicio y su calidad esperada, pues este es el fin ltimo, el cual se obtiene a travs de la mquina. Para distinguir plenamente la diferencia entre preservacin y mantenimiento consideremos lo siguiente: Siempre que estemos atendiendo un sistema abierto que nos est proporcionando un producto o servicio donde nuestro trabajo sea evaluar y reforzar la fiabilidad de sus eslabones estaremos haciendo labores de mantenimiento correctivo o preventivo y no de preservacin ya que nuestro objetivo es el de que el sistema contine prestando la calidad del servicio esperada. El hecho de habernos dado cuenta de que la fiabilidad del sistema baj hasta un punto crtico; ya que solamente una de las 3 mquinas (tarjetas electrnicas) que componen el sistema est trabajando bien y proporcionan el servicio dentro de los lmites aceptable de calidad. La accin de poner 2 nuevas tarjetas electrnicas (mquinas) para recuperar la fiabilidad perdida. el trabajo de arreglar en el taller las 2 mquinas descompuestas con objeto de tener los repuestos necesarios en el futuro. Los 3 trabajos son de mantenimiento preventivo ya que slo tienen que ver con el servicio y este an esta dentro de la calidad. Todas aquellas labores que se hacen a refacciones, mquinas o

sistemas que no estn en servicio, como limpiar, lubricar, cambiar o arreglar piezas, que tienen que estar preparados para ser usados en cualquier momento dichos trabajos son necesarios para conseguir que estos recursos cumplan con su costo de ciclo de vida (CCL), son trabajos de preservacin ya que solo tienen que ver con la mquina, y no con el servicio. Maquina y servicio Premisas: Se denomina mquina a todo artefacto capaz de transformar un tipo de energa en otro. Las mquinas nos proporcionan satisfactores humanos (productos) que, en ltima instancia, deben calificarse como servicios. La mquina es un medio y el servicio es el fin, por lo que la razn de ser de las mquinas es el servicio que estas nos suministran. Mantenimiento del servicio. El concebir los recursos como un medio para conseguir un fin, nos permite orientar adecuadamente los trabajos que sobre ellos se realicen tendentes al mantenimiento del servicio que prestan. Es necesario acentuar que existe una relacin muy estrecha entre la mquina y servicio, pero nuestro enfoque debe dirigirse a este ltimo que, a fin de cuentas, es al que debemos mantener dentro de la calidad que deseamos. Grfica de control de calidad del servicio. Al considerar las ideas anteriores se puede trazar una grfica de control de calidad de servicio: Cuando la grfica de control incluye 3 puntos consecutivos en el tiempo que permanecen unidos al ptimo o la media (x) se dice que hay adherencia al valor central. Si existen 3 valores consecutivos que forman una lnea hacia el lmite de control superior o inferior se dice que hay una tendencia hacia el lmite correspondiente, lo cual debe atenderse porque puede llegarse a salir de los lmites y caer a un mantenimiento correctivo. Ver figura. Para conocer si determinado trabajo es de mantenimiento correctivo o preventivo, basta con preguntarse uno mismo: Que tipo y calidad de servicio espero de la mquina y cul es el nivel inferior y superior (margen) de dicha calidad? Estoy fuera del margen de calidad esperado?

Si la 2 contestacin es positiva, se tendr un caso de mantenimiento correctivo, y si es negativa tendremos un caso de mantenimiento preventivo. la nueva filosofa de mantenimiento determina que solo hay 2 clases de mantenimiento industrial: Mantenimiento correctivo: es la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de servicio esperada. Mantenimiento preventivo: es la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan contine dentro de los lmites establecidos. Aqu cabe destacar la existencia de diversos tipos de este mantenimiento: peridico, progresivo, analtico, tcnico, predictivo, etc. Clasificacin de la conservacin: Causa Y Solucion Del Problema Mantenimiento Industrial Causa y solucin del problema. Objetivo: Comprobar la causa y emplear la nueva filosofa para la correccin este problema, formando las bases necesarias para estructurar La taxonoma de la conservacin industrial, con el fin de facilitar su comprensin. Para empezar debemos entender que estamos equivocando los conceptos, dndole al mantenimiento el lugar que debe tener la conservacin. Uno de los mayores problemas que existen a nivel mundial es la correcta administracin del mantenimiento debido a la enorme cantidad de sistemas o definiciones, ya que cada empresa tiene sus propios conceptos y su propia nomenclatura. La Organizacin de las Naciones Unidas para el desarrollo Industrial (ONUDI) desde 1969 han desarrollado un programa para ayudar a los pases en vas de desarrollo, que consiste en el intercambio de conocimientos y prcticas de la ingeniera de mantenimiento por medio de diversas actividades, con un nico inconveniente, la falta de un vocabulario comn que obstaculiza el intercambio de experiencias. Este es, por lo tanto, el primer problema a resolver. Otro punto importante que ha sido detectado por la ONUDI es que se debe poner especial empeo en mejorar las actividades de administracin del mantenimiento y en fomentar un espritu consciente de la necesidad de este en todos los niveles. se determino que: El problema no radica tan solo en las operaciones de reparacin propiamente dichas, si no de las actividades de planeacin y administracin, tanto a nivel empresa como a nivel nacional.

El mantenimiento no debe abarcar solamente las tareas efectuadas al pie de la maquinaria, cuando estas sufren averas.

Qu es mantenimiento?. La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente. Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una condicin particular condicin. Caractersticas del Personal de Mantenimiento El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha trado como consecuencia problemas en la comunicacin entre las reas operativas y este departamento y un ms concepto de la imagen generando poca confianza. Objetivos del Mantenimiento En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina. Por qu hacer mantenimiento en una empresa?. Porque el mantenimiento representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Finalidad del Mantenimiento Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la funcin para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economa de

acuerdo a un nivel de ocupacin y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Produccin. Qu tipos de mantenimiento y organizacin y manejo del mismo, existen en la actualidad?. Mantenimiento Correctivo Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en: - No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparacin de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.). - Planificado: Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente. Mantenimiento Preventivo Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de: Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados. Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en produccin. Est basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condicin de los equipos. Tambin conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condicin -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadstico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operacin de cada mquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difciles de cuantificar ya que no se dispone de mtodostipo para el clculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicacin. Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados, indicndose que por cada dlar gastado en su empleo, se economizan 10 dlares en costos de mantenimiento. En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no estn en competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cundo hacer el Preventivo. Mantenimiento de Mejora (DOM) Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja tcnica y/o econmica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento. Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y segn la oportunidad calculada sobre bases estadsticas, tcnicas y econmicas, se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aqullos. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Breve Historia de la Organizacin del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la tero tecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de informacin. Una organizacin de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes siguientes 1. recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamao, composicin, localizacin y movimientos determinados. 2. Administracin: una estructura jerrquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harn, y cuando y como debe llevarse a cabo. Planificacin del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperacin de la informacin necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido la totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolucin, cuya organizacin necesitara una modificacin continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organizacin es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas caractersticas antes de detallar los tres componentes bsicos mencionados. Mtodo Implementacin Gestin Mantenimiento Analisis situacin actual definir poltica de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realizacin de pruebas recopilar y ordenar datos grupo piloto procesar informacin analizar resultados readaptacin del sistema mejora continua ampliar gestin o ms grupo Organigrama del Departamento de Mantenimiento Cuales son los beneficios para una empresa, de realizar mantenimiento preventivo?

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

CONCLUSIONES El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes. BIBLIOGRAFA http://www.amtce.com.mx/config.

http://www.mantenimiento/mundial. Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Mantenimiento Predictivo
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes: Vibracin de cojinetes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como la curva lo

sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones. METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a

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controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa. Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que

indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico. Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es. Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente. Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica. En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes, etc. TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: 1. Anlisis de vibraciones. El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala Transformada Tiempo-Frecuencia. El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las

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consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parmetros de las vibraciones. Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento. Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores. Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales Tipos de vibraciones. Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin instantnea. Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin constante las causas de las vibraciones mecnicas A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar. Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de lubricacin, roces, etc.) 2. Anlisis de lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn: Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante, segn: Contaminacin con agua Slidos (filtros y sellos defectuosos). Uso de un producto inadecuado Equipos Bombas de extraccin Envases para muestras Etiquetas de identificacin Formatos Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mnima generacin de efluentes. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao, Plomo.

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Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa. Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, Nitratos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro, Azufre, Viscosidad. Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente: Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos. Desgaste de las mquinas y sus componentes. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Consumo general de lubricantes 3. Anlisis por ultrasonido. Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada. El Ultrasonido permite: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas

sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para cualquier Empresa. 4. Termografa. La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin

Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis

de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc. El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para: Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos. Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son: Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. 5. Anlisis por rbol de fallas. El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos

bsicos de los elementos que intervienen en l. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos,

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etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol. Un ejemplo de rbol de fallos es el siguiente: Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los ms

importantes son los siguientes: 6. Anlisis FMECA. Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA) La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas. La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin: Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable. Efecto de fallo en el rendimiento. Severidad del fallo en el mecanismo. La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del nmero. Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fcil de usar con precisin en nuevos diseos.

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El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de componentes puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo. El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de produccin antes de completar el diseo. CONCLUSIN. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas

implementadas como tambin con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas. En el presente trabajo se mencionaron varias de las tcnicas de anlisis utilizadas hoy en da, entre las que se destaca el anlisis de vibraciones mecnicas, ilustrando con un grafico su alcance as como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las mquinas y su produccin aumentar y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirn. BIBLIOGRAFIA. Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-GrawHill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V. Bittel, L./Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones Centrum Tcnicas y Cientficas. Barcelona, Espaa. www.solomantenimiento.com www.mantenimientomundial.com

Diseo y Mantenimiento Industrial

La Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial fue diseada originalmente para satisfacer las necesidades de personal especializado en el rea de mantenimiento, de la Siderrgica del Orinoco (TERNIUM-SIDOR), ahora Siderrgica Alfredo Maneiro. El programa original se dicto en tres oportunidades para Sidor y en una oportunidad para CVG Industria Venezolana del Aluminio C. A. (CVG Venalum). Participaron en el postgrado un total de 91 candidatos que aprobaron la totalidad de las asignaturas. Del total de inscritos ocheta (80) se graduaron y quedan pendientes por defender sus trabajos de grado once (10) participantes. La totalidad de los participantes graduados realizaron sus trabajos de grado en su respectiva empresa. En el caso de Sidor el impacto directo de los trabajos de grado sobre la produccin y operaciones de mantenimiento fue de aproximadamente quince millones de dlares (US$ 15.000.000,00), anuales. En el caso de CVG Venalum, se estima que el impacto sobre la produccin y operaciones de mantenimiento puede alcanzar a dos millones de dlares (US $ 2.000.000,00), anuales. En virtud de los excelentes resultados obtenidos en las empresas bsicas de Guayana consideramos extender la oferta, de nuestra especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial, a todo el sector manufacturero nacional, donde esperamos que los resultados obtenidos sean an mejores que en las empresas bsicas. Nuestros programas se dictan directamente en las instalaciones de las empresas (oferta cerrada), o bajo la modalidad de oferta regional (oferta abierta), a todas las empresas de la regin especfica del pas, en donde se ofrezca. Fechas de Inters

ACTIVIDAD Periodo de Recepcin de Documentos (Preinscripcin) Entrevistas concertadas con los Candidatos Decisin de aceptacin de los candidatos Inicio de Actividades Costo del programa Para mayor informacin, Alfonso del y Programa Mantenimiento 906

PERIODO hasta el 03/06/2011 del 7 al 23/06/2011 del 27 al 30/06/2011 Septiembre 2011 31.500 Bs.F contactar con: Quiroga de Industrial aquiroga@usb.ve 4084,-9064056 4057

Prof. Responsable Diseo Correo Telfono de Fax: Celular: 0416 622 7768

electrnico: contacto: 0212 0212-906

Objetivo fundamental del programa y perfil del egresado

a. Objetivo fundamental.

El objetivo de este programa es el de formar a profesionales de alto nivel, en Diseo y Mantenimiento, en concordancia con las necesidades de la industria, desarrollando sus capacidades para aportar innovaciones en la gerencia, administracin, planificacin, ejecucin y control de las actividades vinculadas al mantenimiento de parques industriales o de servicio, mediante la implantacin de nuevos modelos y tcnicas novedosas vinculadas al estado actual del arte de mantener.
b. Perfil del egresado.

El egresado ser un profesional capacitado para dirigir las operaciones de instalacin, operacin y mantenimiento de maquinarias, equipos e instalaciones industriales, as como tambin participar en el diseo y desarrollo de procesos y productos. La tabla que sigue presenta claramente las habilidades y destrezas que pretendemos que nuestros graduados adquieran Tabla I Roles, destrezas y actitudes del Especialista en Mantenimiento. Roles Destrezas Actitudes Planificador de sistemas de mantenimiento
o o

Disear en base demanda de trabajo o Capacidad utilizando modelos de alta efectividad. anlisis.

crtica

de

Analizar informacin de campo con o Lgica en la sntesis de una base terica firme. informacin.

Presentar proyectos e informes o estructurados y escritos adecuadamente.

o o o o o

Innovador y creativo. Precisin y efectividad. Capacidad gerencial. Autoestima elevada. la

Trabajar en base opiniones y comentarios.

crticas,

Analizar los procedimientos tcnicos y de equipamiento. o Destrezas en investigacin de detalles. o Ponderar adecuadamente los parmetros y variables. o Muy objetivo.
o Determinar costos asociados Optimizacin de mantenimiento. operaciones de mantenimiento o Balancear la carga de trabajo. o

al o Capacidad comunicacin.
o

de de de

Preparar informes tcnicos precisos y contundentes. o Capacidad planificacin. o Adaptar las tcnicas de mantenimiento a las condiciones reinantes o Capacidad de sntesis. en la empresa.
o

Capacidad organizacin.

Evaluar continuamente informacin de los equipos.

la

Supervisor de o Efectuar presentaciones verbales al mantenimiento de personal. Todas las actitudes anteriores. lneas de o Llevar un control de las labores produccin realizadas.
o

Aplicar conocimientos tecnolgicos para el anlisis funcional de los equipos.

o

Asesor en mantenimiento

Determinar objetivos de mantenimiento basados en la necesidad del cliente. Todas las actitudes anteriores.
o

Destrezas equivalentes a un planificador de sistemas de mantenimiento.

El mantenimiento, actualmente reconocido como un elemento fundamental para incrementar la competitividad industrial en un escenario de mercados globales, ha emergido como una sofisticada disciplina que combina tcnicas de gestin, organizacin y planeamiento con aplicaciones ingenieriles de avanzada.

En respuesta al desafo planteado y con el propsito de difundir entre la comunidad empresaria y acadmica nacional los aspectos distintivos del mantenimiento actual y los desarrollos especficos de ltima generacin y de sentar acciones conducentes a establecer un apropiado mbito para su tratamiento integral, la Facultad de Ingeniera de la Universidad Austral ofrece el "Programa de Gestin del Mantenimiento" destinado a desarrollar las habilidades necesarias para la gestin y el eficaz mantenimiento de activos afectados a la produccin de bienes y servicios