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GAS TRANS-BOLIVIANO
RELEVAMIENTO SISTEMA DE CONTROL ESTACION ROBORE
AREA DEL PROYECTO TIPO DE DOCUMENTO DENOMINACIN
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1 INDICE
1 2 3 4 5 6 INDICE ...........................................................................................................................................2 OBJETO .........................................................................................................................................3 ALCANCE.......................................................................................................................................3 DOCUMENTACIN COMPLEMENTARIA.....................................................................................3 Introduccin ....................................................................................................................................4 PLC Control y ESD Conceptos Generales ..................................................................................5 6.1 Flexibilidad.............................................................................................................................6 6.2 Fcil manejo...........................................................................................................................7 6.3 Respuestas inmediatas ..........................................................................................................7 6.4 Interaccin dinmica con los operadores. ...........................................................................7 6.5 Mantener lineamientos generales operativos .....................................................................7 6.6 PLCs = entes independientes, pero influyentes entre si......................................................8 6.7 Transparencia de los dos subsistemas ..................................................................................8 6.8 ESD predominante pero no condicionante. ........................................................................8 6.9 Monitoreo constante de estado de los componentes de cada subsistema........................8 6.10 Desarrollo pensado en usuarios. No perder de vista al usuario final.................................9 7 PLC de Control y ESD - Particularidades .....................................................................................10 7.1 Estructura de los programas ...............................................................................................10 7.1.1 Rutina de Startup ........................................................................................................10 7.1.2 Rutina de ErrorHandler ...............................................................................................10 7.1.3 Rutina de informacin del sistema.............................................................................10 7.2 Recomendaciones de programacin ..................................................................................11 7.3 Documentacin ...................................................................................................................12 7.4 Implementaciones ...............................................................................................................12 7.5 Tratamiento de Alarmas .....................................................................................................13 7.6 Vlvulas ................................................................................................................................15 7.7 Variables Analgicas y Escalado .........................................................................................16 8 Lgica de Estados ........................................................................................................................17 8.1 Estado 1 Inicio...................................................................................................................18 8.2 Estado 2 Rearme ...............................................................................................................18 8.3 Estado 3 Presurizacin......................................................................................................19 8.4 Estado 4 Offline ................................................................................................................19 8.5 Estado 5 On Line...............................................................................................................20 8.6 Paros de Estacin.................................................................................................................21 8.6.1 Estado 6 Paro normal (NSD) .....................................................................................21 8.6.2 Estado 7 Paro de emergencia (ESD).........................................................................22 8.6.3 Estado 8 Building Shut-Down (BSD) ........................................................................23 9 HMI Generalidades....................................................................................................................24 10 HMI Particularidades .............................................................................................................25 10.1 Formato de las Pantallas .....................................................................................................25 10.2 Pantallas de Alarmas ...........................................................................................................25 10.3 Histricos..............................................................................................................................26 10.4 Lazos de Control..................................................................................................................27 10.5 Usuarios................................................................................................................................27 10.6 ESTADOS DE PLANTA ..........................................................................................................28 Apndice A - Consideraciones constructivas y de montaje..................................................................29 Apndice B Pruebas FAT y SAT .......................................................................................................30
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2 OBJETO
El presente documento tiene por objeto especificar lineamientos generales de la filosofa de control a implementar en el nuevo sistema de control y supervisin en la Estacin Yacuses, bajo el proyecto ESD-Yacuses. Esta filosofa de control, se basa en el relevamiento del sistema de Control y ESD realizado en la Estacin, as como tambin otras estaciones (Izozog y Robore).
3 ALCANCE
El presente documento est dirigido a toda aquella persona involucrada directa o indirectamente en la locacin a la que se hace mencin, y tambin a aquellas personas relacionadas con el proceso industrial que se desarrolla en la misma.
4 DOCUMENTACIN COMPLEMENTARIA
El lector puede tambin consultar la documentacin tcnica disponible en la Estacin, manuales operativos y de referencia de los subsistemas que componen el sistema de Control General. Es destacable mencionar toda informacin originada en observaciones de Operacin y Subcontratistas del sistema de Control y Sistema de Shutdown que hayan intervenido el sistema ltimamente. Asimismo, esta relacionado con este documento la documentacin emitida para el proyecto Relevamiento Yacuses, a saber: 01-101361-05-0100 Relevamiento Estacin Yacuses 01-101361-05-0100 Relevamiento Estacin Izozog 01-101361-05-0100 Relevamiento Estacin Robore
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5 Introduccin
En este documento se desarrollan los lineamientos generales, con diferente grado de profundidad, de la filosofa de control y supervisin que se implementara en la Estacin Yacuses dentro del proyecto ESD-Yacuses. En particular, se hace hincapi en la filosofa de control a implementar en los PLC de Control y ESD, as como tambin el marco conceptual y especificaciones del sistema Wonderware HMI. Estos lineamientos, debern ser tomados como tales, y cualquier sugerencia o mejora es totalmente admisible. Se debe entender que esta gua no constituye un condicionamiento de por si, sino que complementa a los especificados en el correspondiente pliego de licitacin y dems documentos complementarios, normas y procedimientos de Transredes-GTB. Si bien en este documento se hace foco sobre el sistema de Control, se enuncian conceptos generales a aplicar dentro del desarrollo del proyecto. Estos conceptos se enmarcan dentro de los prrafos precedentes.
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El PLC de ESD estar encargado de las siguientes tareas (no excluyente) Adquisicin de variables de campo digitales y analgicas Telemetra de datos a sistema de supervisin HMI-Local Vinculo a sistema de Control Vnculos de datos a PLC de Unidades y Panel Load-Sharing Control y transicin de de Estados Operativos de la Estacin Comando a vlvulas de Estacin Control y lgica de paros Control y lgica de FIRE & Gas
Es evidente que ambos PLC tienen tareas comunes y tareas que son propias de si mismo, excluyentes. El PLC de ESD es el que mayor influencia operativa de la Estacin tiene. Sin este PLC, no se puede operar la estacin, dado que no se estara determinando la seguridad de la operacin. Por tanto, es tarea del contratista asegurar el monitoreo constante de los estados propios de las CPU del PLC, sus mdulos de redundancia, comunicaciones y entrada/salida, etc., de la misma forma que se esta realizando actualmente en las estaciones de Robore/Chiquitos/Izozog.
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Es importante notar que ante una falla del sistema de ESD, la Estacin debe colocarse en un estado operativo seguro siempre. Este estado, adems, es el estado operativo que prevalecer sobre los dems estados, bajo toda circunstancia y consideracin. A pesar de tener la importancia operativa dada, el PLC de ESD no debe interferir en las tareas del sistema de Control. Ambos son entes separados dedicados a sus tareas, pero debe entenderse que el sistema de ESD vela por la seguridad de la estacin y sus subsistemas, pero de una forma armnica y transparente a las cuestiones operativas particulares. Estos conceptos deben estar plasmados en la lgica nueva a intervenir. Igualmente, se debe tener en cuenta lo que ya se ha hecho y lo que actualmente esta vigente en la operacin de la Estacin. Se deber tener cuidado en no redisear aspectos operativos que cambien de raz las tareas que actualmente se hacen, se debe tener en cuenta siempre los conceptos de flexibilidad, facilidad y rapidez de respuesta. Para el PLC de Control, en particular, no se considera necesario volver a disear las lgicas operativas de los subsistemas; deben migrarse a la nueva arquitectura tal como estn, y conformar el HMI de forma tal que la transicin de sistemas y tecnologas sea suave y no brusca, sobre todo para los operadores. Igualmente, cualquier mejora es bienvenida. Tampoco se debe circunscribir a lo que esta hecho si es muy mejorable. En definitiva, es para los operadores a quien se les esta proporcionando esta mejora, no es para los programadores del sistema ni tampoco para los jefes de operacin, ni para los supervisores del proyecto. Esta idea no debe perderse nunca en el desarrollo del sistema, as como tambin se deber tener consideracin especial a los requerimientos que puedan hacer desde la parte operativa. En resumen, el contratista deber tener en cuenta siempre los siguientes conceptos:
6.1 Flexibilidad
El sistema debe ser capaz de presentar una arquitectura flexible, en el sentido de que cualquier cambio futuro sea posible, sin mayores esfuerzos. Vale aclarar: Suficiente capacidad de los mdulos de E/S de reserva para futuras ampliaciones Suficiente lugar o espacio fsico en los tableros para colocacin de futuros mdulos y borneras frontera. Software fcil de mantener y realizar upgrades.
De nada sirve un sistema nuevo que tenga que ser reemplazado en el corto plazo por falta de visin o diseo deficiente en su concepcin.
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En la prxima seccin se hace hincapi en cuestiones particulares de la programacin, a ser tenidas en cuenta por el contratista en el desarrollo de las aplicaciones.
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7.3 Documentacin
Debe tenerse en cuenta que el programa (sea en ladder, function block o lenguaje estructurado) es un documento en si mismo, que puede ser consultado en todo momento por personal de operaciones y de mantenimiento. Por lo tanto, se requiere que el programa tenga los comentarios correspondientes (aun cuando estos no parezcan necesarios o se piensen redundantes), los tags con sus comentarios, las rutinas descritas en su header respecto de su funcionalidad y acciones, etc.
7.4 Implementaciones
Los comandos a compresores deberan ser cableados, y, de requerirse, complementados por mensajeria ControlNET. Al menos los permisivos de marcha, provenientes del PLC de ESD, deben ser cableados, con contacto NA. De esta manera, se agrega un nivel superior en seguridad: al fallar el modulo, el punto de DO, la alimentacin o el mismo PLC de ESD, automticamente las turbinas pararan, llevando la operacin a un estado seguro. Deber considerarse el cableado de las seales de falla de los instrumentos de deteccin de fuego y mezcla explosiva, adems de sus respectivas seales. Ante la falla de uno o ms instrumentos de la misma rea, el PLC deber tomar acciones que lleven la operacin a un estado seguro (BSD, NSD, etc) Las seales criticas (fuego, mezcla explosiva, pulsadores de ESD, etc) que tengan relacin directa con los estados de paro de la estacin, debern cablearse a sus contactos de normal abierto (falla/desconexin abre), de modo que quede contemplado como alarma la rotura del lazo correspondiente y por lo tanto, provocando el paro. Esta metodologa agrega un nivel superior en seguridad en el sistema. En general, es deseable que se adopte esta forma de cableado y procesamiento para todas las seales discretas involucradas.
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El filtrado por tiempo se realiza para: Evitar rebotes de seal que den falsos estados lgicos Asegurar la condicin de alarma o falla que supere un tiempo preestablecido.
De esta forma, la configuracin implementada genera 2 estados para las alarmas del sistema, vistos desde el Controlador: Alarma no presente (Estado normal) Alarma Presente (Alarma presente Reconocida y Alarma Presente Retenida)
En el HMI se realizara la configuracin para determinar (a travs de las animaciones de los objetos) el estado de alarma de la variable: alarma presente y No reconocida y Alarma Presente Reconocida. Dentro del manejo de alarmas, se encuentra tambin el llamado bit de mantenimiento asociado a cada alarma. En el ejemplo, el bit de mantenimiento esta desactivado, de modo que cuando se active el switch de baja presin y se cumplan los 200 mseg de filtrado, se generara la alarma correspondiente. El bit de mantenimiento, entonces, sirve para desactivar la generacin de la alarma y poder trabajar sobre el switch de presin, dado que nunca se disparara el evento de alarma. En general, las alarmas criticas de los PLC de Estacin y ESD tendrn cada una su propio bit de mantenimiento (o desactivacin, como se quiera llamar). En algunos casos, el bit de mantenimiento puede ser general; es decir, el mismo bit se aplica sobre un grupo de alarmas. Esto puede ser til en casos de alarmas comunes (alarmas de fuego y mezcla explosiva de una misma rea, por ejemplo). El reconocimiento de las alarmas implica que el operador reponga las alarmas a su estado normal; por lo tanto, se adquiere un nivel superior en la seguridad de la operacin de la Estacin.
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De esta manera, una vez repuesta la alarma que genera el paro, el operador podr poner la Estacin en operacin nuevamente en forma segura.
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7.6 Vlvulas
Cada vlvula debe presentar los siguientes estados: Vlvula abierta Vlvula cerrada Vlvula en transito Vlvula en falla
De ser posible, estos estados sern generados por los fines de carrera (especialmente las vlvulas principales de bloqueo y alivio). El estado de falla deber generar una alarma en el HMI (banner de alarma, alarmero general). El estado de falla deber ser generado por un timer (falla al cierre y falla a la apertura, ambos discriminados de ser posible a partir de los datos de campo disponibles) con un tiempo 30 segundos superior al que tome su recorrido (esto deber ser ajustado durante la puesta en marcha). En el HMI, se debern indicar los estados segn los siguientes colores: Vlvula abierta (verde) Vlvula cerrada (rojo) Vlvula en transito (verde titilando, rojo titilando) Vlvula en falla (amarillo pulsante si no esta reconocido, amarillo fijo si esta reconocido)
En general, las vlvulas debern contar con dos modos operativos: manual y automtico. En modo automtico, las vlvulas responden a la lgica de estados del PLC; en modo manual, las vlvulas podrn ser comandadas desde el HMI, siempre y cuando los permisivos correspondientes (presin diferencial, estado de otras vlvulas) se presente.
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8 Lgica de Estados
Como se mencion anteriormente, se sugiere utilizar una lgica de estados para la lgica secuencial de la planta, que impliquen distintos estados operativos de la estacin. Cada estado definir un estado operativo de la Estacin, y los cambios de estados sern dados por transiciones (condiciones) manuales dadas por el operador o bien automticas, determinadas por la lgica del programa del PLC. En el PLC de ESD, se creara un tag que ser el registro de Estados el cual ser escrito en cada transicin, y deber ser representado en el HMI. Cada estado debe representar una situacin nica operativa de la estacin, y no debe ser ambiguo. No es posible que se presenten dos estados diferentes a la vez en la operacin. Este registro de estados, ser manejado por una funcin de transiciones. Dicha funcin analizara el estado actual y en funcin de este, las transiciones posibles. Cuando el estado cambie, a partir de una transicin definida, la funcin de transicin deber analizar esta vez las posibles transiciones para este nuevo estado nicamente. De esta forma, se logra reducir significativamente el tiempo de scan del programa, y no permite transiciones incorrectas o la posibilidad de escribir 2 estados (o ms) a la vez en el registro de Estados. Las salidas fsicas del PLC de ESD, sern modificadas nicamente por el estado dado, ms los permisivos correspondientes. Es deseable que las salidas a campo se encuentren en la misma rutina, de modo de poder seguir el diagrama grafico ladder sin problemas y con mayor claridad. En la siguiente seccin, se enumeran los estados operativos definidos a priori para la estacin Yacuses.
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Se considera situar un botn de rearme de Estacin (luego de un ESD o un estado de Inicio) en el panel del PLC de ESD en caso de que no haya vinculo con el sistema de supervisin (HMI), pudiendo de esta forma realizar el cierre de los venteos automticamente. De esta manera, se ofrece una alternativa al cierre manual en campo de las vlvulas. Esta situacin esta contemplada para un caso de falta de energa en los HMI o un problema en ellos, luego de un ESD o reinicio del PLC de ESD. Posteriormente al rearme, el operador deber constatar que la planta esta lista para ser presurizada, chequeando el correcto estado de los sistemas de la estacin, y deber proceder a abrir manualmente las vlvulas de presurizacin de succin y descarga, de la forma habitual en que lo hace. El estado siguiente es el de presurizacin, que sucede a este estado de Rearme.
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En la pantalla del HMI del Panel de Control de Estacin aparecern los siguientes mensajes de texto: Secuencia de Arranque Finalizada y Off-line. La transicin hacia el restante estado operativo, estado 5 On-Line, est condicionada por la condicin de carga de al menos una de las mquinas. En este caso, alguno de los PLC de Control
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de Turbocompresores ha reportado al PLC de Control de Estacin que su unidad ha entrado en carga y por lo tanto, este ltimo lleva la planta a Estado 5. Las transiciones hacia los estados de paro de emergencia (ESD) y paro normal (NSD, estado 6) se dan siempre en presencia de cualquiera de las condiciones indicadas en la matriz de causa efecto. Vale destacar lo siguiente: El arranque de la primer mquina es una decisin operativa y por lo tanto se realiza en forma manual, es decir, ninguna lgica automtica decidir cuando arrancar el primer motocompresor. Luego, estando Off-line los permisivos de arranque (desde el PLC de Estacin) estn activos y el operador puede en forma local o remota desde la pantalla de HMI enviar la orden de arranque a cualquiera de los PLC de Control de Motocompresores pulsando el botn de arranque correspondiente. Con el objeto de asistir al operador en la eleccin de la mquina a arrancar, en la misma pantalla se mostrarn los acumulados de horas de marcha de cada unidad.
En la pantalla del HMI del Panel de Control de Estacin aparecer el siguiente mensaje de texto: On-line. La transicin hacia el restante estado operativo, estado 4 Off-Line, est condicionada por la condicin de carga de los motocompresores. Si ningn compresor se mantiene en carga entonces se retorna al estado Off-Line descrito anteriormente. Las transiciones hacia los estados de paro de emergencia (ESD) y paro normal (NSD, estado 6) se dan siempre en presencia de cualquiera de las condiciones indicadas en la matriz causa efecto.
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Las condiciones de Paro NSD son las siguientes: Orden Manual Discrepancia de Vlvulas Alarmas operativas
El retorno de la planta hacia sus estados operativos est condicionado por el estado de las alarmas que originan NSD. Las mismas deben estar reconocidas y restablecidas. Luego el operador debe pulsar el botn de Reposicin desde la pantalla de HMI. Hecho esto, se sita la planta al inicio de la secuencia de presurizacin (estado 3) y el procedimiento evoluciona hasta el estado Off-line (Estado 4) siguiendo los pasos que se mencionaron anteriormente. De esta forma, obligando a transitar nuevamente los pasos de presurizacin, se asegura que el rearranque se realice de forma segura. En el mejor de los casos, en ocasin de un paro de corta duracin donde la planta se mantiene presurizada y sin diferencias con las presiones de gasoducto, el procedimiento de rearranque se extender por un lapso equivalente a la suma de los trnsitos de las vlvulas en cuestin.
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Se quitan los permisivos de arranque de las unidades Turbocompresoras (inhabilitacin) Se bloquea la planta. Se cierran las vlvulas de bloqueo de succin, descarga. y gas consumo. Las vlvulas de presurizacin de succin y descarga permanecen cerradas. Se abren las vlvulas de venteo de proceso (succin y descarga) y consumo (alta y regulado). Como antes, este comando esta condicionado a la confirmacin de cierre de las vlvulas de bloqueo. Se abre la vlvula de by-pass de gasoducto.
Las condiciones que generan un ESD pueden resumirse como sigue: Orden manual. Pulsador ubicado en frente del Panel de Control de Estacin (PCE), pulsadores de software en las distintas pantallas de HMI o pulsadores ubicados en distintas zonas de planta. Alarmas generadas por el sistema de incendio
El retorno de la planta hacia sus estados operativos est condicionado por el estado de las alarmas que originan ESD. Las mismas deben estar reconocidas y restablecidas. Hecho esto, se sita la planta en el estado de Inicio (Estado 1), donde, como se explico anteriormente, la planta se encuentra lista para iniciar la secuencia de arranque y a la espera de recibir la orden correspondiente. No se permite la transicin directa desde ESD (Estado 7) a NSD (Estado 6)
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Orden manual. Pulsador de Tablero o campo, o bien desde HMI. ESD Mezcla explosiva en sala de Turbocompresores.
Las transiciones posibles son al estado 4 (Offline), siempre y cuando las causas que provoquen el BSD estn repuestas y con la orden de transicin desde el sistema HMI.
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HMI Generalidades
Las pantallas del HMI debern mantener el aspecto y formato empleado en las estaciones de Chiquitos/Robore/Izozog, pero teniendo en cuenta las particularidades de la Estacin Yacuses, dado que, operativa y constructivamente, es sutilmente distinta a las anteriormente mencionadas.
No obstante, es deseable mantener la presentacin, colores, animaciones, contenido y dinmica de pantallas de estas estaciones, de manera de unificar los HMI de las distintas estaciones.
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10 HMI Particularidades
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10.3 Histricos
Dentro de cada una de las pantallas de la Estacin, cada variable analgica deber tener a un costado un icono grafico que represente un link a su histrico individual, en una pantalla tipo popup. Este histrico NO deber ser de tiempo real, sino de tipo histrico. En dicha ventana, deber ser posible hacer zoom en el grafico, ver el valor actual de la variable, as como tambin su tag y descripcin. En una pantalla aparte, se deber configurar una pantalla de histricos general, con las siguientes caractersticas: Posibilidad de elegir tres grupos de histricos diferentes, para rpido acceso, con la eleccin de las variables prefijadas (ver estaciona Chiquitos/Izozog/Robore) Barra de zoom y navegacin inferior Objetos de pen select, con la opcin de ajustar el grafico a los rangos de la variable visualizados. Posibilidad de detener (frizar) el grafico e imprimir. Generacin de reportes a partir del trend histrico en formato CSV.
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10.5 Usuarios
En el HMI se configuraran los siguientes usuarios
Nivel 0 5000
Ingeniera
7000
Administrador
9000
Operaciones Permitidas Navegacin por pantallas solamente. Navegacin por pantallas. Operacin de Vlvulas Reconocimiento de Alarmas Cambios de setpoints de lazos Comandos a equipos y TCs Mantenimiento de Alarmas Cambios de nivel de Alarmas Cierre de aplicacin Acceso a escritorio Windows Configuracin de usuarios y passwords
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Estos aspectos son sumamente relevantes cuando no se tiene demasiada informacin del Contratista, o es el primer proyecto que este encara para la empresa. La respuesta que el Contratista ofrece en las pruebas FAT son una imagen de lo que el mismo podr ofrecer durante los trabajos en sitio, de precomisionado, comisionado, puesta en marcha y monitoreo; etapas estas fundamentales en el proyecto. Adems de este aspecto de benchmarking del Contratista a partir de lo que tiene para ofrecer, la supervisin del proyecto debe tomar en cuenta a las pruebas FAT como determinantes de la salud y llegada a buen puerto del proyecto. Una mala FAT, o con resultados pobres, habla mucho de lo que se puede esperar del desarrollo del proyecto de ah en mas. Es por eso que en esta seccin se brindaran algunos conceptos en cuanto a esta prueba, de manera de poder llevar a cabo una satisfactoria tarea en el cumplimiento de este hito del proyecto. En la prueba FAT se debe realizar una prueba completa del sistema a instalar en la Estacin, de manera tal que no queden dudas, ni por parte del Contratista ni tampoco por parte del cliente final, de que se vuelquen los conceptos de aplicacin anteriormente mencionados, la forma en que se plasman los conceptos operativos, formatos, metodologas, controles, etc. En las pruebas FAT, no deben dejarse de chequear los siguientes tems:
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Pruebas en Fro Chequeo de la correcta disposicin de todos los dispositivos (fuentes de alimentacin, hardware de comunicaciones, cpus, mdulos de comunicaciones, mdulos de I/O, mdulos de redundancia, conversores de medio, patch-cords, cables especiales, switches, hubs, etc). Chequeo del correcto cableado de los paneles y cajas auxiliares (si las hubiere): color, tagueado, presentacin, formato, reservas en cable canal, reserva para futuras borneras, etc. Chequeo visual de paneles: Anclaje de placas Barra de puesta a tierra Iluminacin Acometida de cables de campo Reserva en cable canal para cables de campo Zcalos, puertas, estado del panel en general Identificaciones de dispositivos Pulsadores Paneles HMI (panel view, etc)
Pruebas en blanco Chequeo de alimentacin principal. Conformacin, distribucin. Fuentes de alimentacin (tensin de entrada/tensin de salida) Distribucin de alimentaciones. Medicin de tensin. Energizacion de circuitos uno a uno Energizacion total. Pruebas de mdulos de I/O punto a punto (forzado de entradas y salidas y chequeo con el programa RSLogix 5000) Prueba de sincronismo de los CPU redundantes (apagar uno, apagar el otro, forzar switchover)
Pruebas de Lgica Para el PLC de ESD, prueba de cada uno de los paros y su reposicin. interaccin con HMI y con el PLC de Control. Para el PLC de Control, prueba de cada una de las rutinas de control (separadas segn funcionalidad como se describi anteriormente). Prueba de lgicas independientes: animacin de vlvulas, alarmas, etc. Navegacin por pantallas de los HMI. Pruebas exhaustivas (animaciones, botones, popups, trendings, alarmas, reportes, etc)
Consideraciones: Esta gua dada es general, e indica las pruebas mnimas a realizarse. Es tarea del contratista elaborar un procedimiento para estas pruebas, que deber ser minuciosamente revisado por la supervisin del proyecto. Las pruebas debern ser asentadas en planillas o registros conformados a tal fin, de manera de que quede documentado fehacientemente el procedimiento efectuado en las pruebas.
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No importa que las pruebas FAT resulten tediosas y hasta se tengan que programar en varios das. Tampoco importa que las pruebas tengan que volver a repetirse por algn motivo particular o por necesidad de una de las partes. Dada las caractersticas de logstica que representa la puesta en marcha de este nuevo sistema integral, es preferible que se disipen todas las dudas antes del envo de los paneles a la Estacin. Una vez all, los paneles no tienen que resometerse a una prueba exhaustiva como en las pruebas FAT, dado que los tiempos de puesta en marcha son sumamente cortos.
Luego de la conformidad de las pruebas FAT, los paneles podrn enviarse a sitio. Una vez arribados, debern ser instalados segn el procedimiento y tpicos de montaje que el contratista debe presentar, al igual que el cronograma de trabajos especifico para las tareas de precomisionado y puesta en marcha. Para las pruebas SAT (Pruebas de Aceptacin en Sitio), la exhaustividad de las pruebas debe minimizarse, dado que son otros los objetivos y los tiempos que marca el proyecto. No es necesario volver a realizar las mismas pruebas que en el protocolo FAT, pero si se debe realizar, minimamente lo siguiente: Precomisionado Chequeo del cableado (pruebas de continuidad y megado) Chequeo de lazos en fro (continuidad de bornera de instrumento a bornera frontera del PLC)
Comisionado Chequeo de lazos en caliente (continuidad de lazos de 24VCC con los pares conectados punto a punto y energizados) Prueba de lazos a travs de la lgica y el HMI (todas las I/O) Pruebas de comunicaciones Chequeo de las redes y subredes, estado de los dispositivos de interfaz fsica, fibra, conectores, coaxiales, etc. Chequeo del funcionamiento de las redes a travs del HMI, PLCs, y software de configuracin.
Con estas pruebas se asegura que el sistema esta correctamente insertado en la Estacin respecto de sus elementos finales (instrumentos, otros PLCs, dispositivos existentes) y que junto a la lgica ya probada en la FAT, se puede empezar a realizar las pruebas de ESD primero y Control despus. Remarcamos una vez ms que se debe tener en cuenta que una vez en sitio ya no se puede volver atrs, y que cualquier modificacin sustancial en la lgica, hardware, etc redundara en una demora sustancial en la culminacin del proyecto que puede llegar a ser difcil revertir. Por esto la importancia de estas dos pruebas (especialmente la prueba FAT) como hitos del proyecto.