TECNOLOGIA E PROCESSOS

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TECNOLOGIA E PROCESSOS CARABA METAIS

SUMRIO

1. 2.

OBJETIVO BENEFICIAMENTO DOS MINRIOS DE COBRE

3. 3.1.

TECNOLOGIA E PROCESSOS PROCESSO DE PRODUO DO COBRE 3.1.1. RECEPO E ESTOCAGEM DE MATRIA-PRIMA 3.1.2. PREPARAO DA MATRIA-PRIMA FUNDIO 3.2.1. SECAGEM 3.2.2. FUSO DE CONCENTRADO 3.2.3. CALDEIRA DE RECUPERAO DE CALOR 3.2.4. TRATAMENTO DE ESCRIAS CONVERSO DO MATTE 3.3.1. REFINO A FOGO 3.3.2. RODA DE MOLDAGEM REFINO ELETROLTICO 3.4.1. CIRCUITO DE CHAPA DE PARTIDA 3.4.2. CIRCUITO DE CLULAS COMERCIAIS 3.4.3. PURIFICAO DO ELETRLITO 3.4.4. TRATAMENTO DE LAMA LAMINAO 3.5.1. PRODUO DE VERGALHO 3.5.2. VERGALHO OXYGEN-FREE 3.5.3. FIOS TREFILADOS BYPRODUCTS 3.6.1. PLANTA DE CIDO SULFRICO 3.6.2. OLEUM 3.6.3. SO3 LQUIDO EFLUENTES UTILIDADES 3.8.1. OXIGNIO 3.8.2. AR COMPRIMIDO 3.8.3. CASA DE CALDEIRA 1

3.2.

3.3.

3.4.

3.5.

3.6.

3.7. 3.8.

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3.8.4. GUA 3.8.5. ENERGIA ELTRICA 4. CONCLUSO

1. OBJETIVO Este trabalho foi elaborado para mostrar de forma sucinta o processo de produo de cobre, desde o recebimento do concentrado, tanto via ferrovirio quanto rodovirio, at as etapas de concentrao e transformao do cobre na Caraba Metais, e tambm os subprodutos gerados nestas transformaes. Existem dois processos bsicos de produo de cobre primrio: o processo pirometalrgico, utilizado para os minrios sulfetados, e o processo hidrometalrgico, apropriado para a extrao de cobre de minrios oxidados de baixo teor. O processo utilizado pela Caraba o Pirometalrgico, portanto iremos abordar o mesmo.

2. BENEFICIAMENTO DOS MINRIOS DE COBRE

A concentrao dos minrios de cobre imprescindvel, de maneira a evitar perdas demasiadas de energia trmica, durante o seu processamento. Por esta razo, todos os minrios destinados a pirometalurgia sofrem um beneficiamento antes do seu processamento propriamente dito. O beneficiamento consiste em isolar o mineral de cobre da ganga (impurezas) num concentrado de alto teor de cobre. Neste tratamento so feitas diversas etapas descritas abaixo. Britagem e Moagem: Na preparao dos minrios procura-se obter um estado ideal da diviso do material: primeiro, para evitar grandes partculas onde o minrio no convenientemente separado da ganga, segundo, para evitar a tendncia para formao de lodo revestindo as partculas do mineral de cobre, diminuindo a eficincia da flotao. As partculas no devem ter mais de 0,1 mm de dimetro e no devem ter menos de 0,01 mm de maneira a evitar os inconvenientes citados. A britagem executada em britadores de mandbulas seguidos de britadores giratrios e finalmente britadores cnicos, onde a diviso se efetua por compresso. A moagem mida feita em moinhos de barras seguidos de moinhos de esferas onde a abraso, o impacto e a compresso contribuem para dividir o minrio. Flotao : Os princpios da flotao so: Os minrios sulfetados normalmente molhados recebem a adio de reagente que os tornam hidrfobos. Esta hidrofobia provocada por certos minerais contidos na mistura moda. As colises entre mineral hidrfobo e bolhas de ar desprendidas pela impulsor das clulas de flotao contribuem para a concentrao do mineral. As partculas no hidrfobas no tem afinidade para as bolhas de ar. Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01

Para ter-se uma imagem real do processo de flotao deve-se considerar no somente os fenmenos mecnicos mas tambm os fenmenos qumicos na modificao da superfcie. Os fenmenos superficiais mais importante na flotao so: Formao de espuma Ao recproca dos reagentes de flotao com a superfcie dos minerais. Molhagem dos minerais. Aderncia das partculas dos minerais s bolhas de ar A flotao aplicada aos minrios de cobre consiste principalmente em adicionar a polpa do minrio formado as partculas hidrfobas sem ter efeito sobre os outros minerais. O minrio de cobre que tem afinidade com as bolhas de ar arrastado at a parte superior das clulas de flotao para depois ser extravasado. Os outros componentes do minrio so encaminhados aos espessadores, no caso de minrios de sulfeto de Ni-Cu, a flotao consistir em: Concentra o sulfeto de Ni-Cu Flotao seletiva separando o sulfeto de Ni e de Cu. O produto da flotao contm de 60 a 80% de gua que dever ser removida para o transporte. O produto concentrado saindo das clulas encaminhado a decantadores. Os slidos acumulam-se no fundo de onde so retirados com 30 a 40% de gua para seguir aos filtros rotativos a vcuo de onde saem com aproximadamente com 8% de umidade, podendo ser transportadas a granel as usinas de reduo. Lixiviao Bacteriana: O maior potencial da lixiviao bacteriana est no tratamento de minerais sulfetados. A dissoluo do cobre das bactrias, realiza-se em escala aprecivel e com grande eficincia. Combinada com a tcnica conhecida como lixiviao in situ de camadas de minrio fraturadas, nesta extrao no h necessidade da minerao ou moagem do minrio. Minerao Nuclear: o emprego de explosivos nucleares por fraturar camadas de minrio subterrneos, na preparao para a minerao por meio de solues lquidas. Este tipo de processo pode ser muito vivel para jazidas grandes e profundas e distantes de grandes populaes.

Processo Pirometalrgico: O cobre um dos minerais no ferrosos mais utilizados pelo Homem. Ele encontrado em minas contendo de 1% a 2% de cobre. Depois de extrado, britado e modo, o minrio passa por clulas de flotao que separa a sua parte rica em cobre, do material inerte e converte-se num concentrado, cujo teor mdio de cobre de 30%. Os concentrados da Caraba Metais chegam atravs de caminho, que so os concentrados provenientes do Porto de Aratu, ou atravs de trem, que o concentrado que

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vem da Minerao Caraba. Os principais fornecedores de concentrado so: Andina, La Candelria, Tintaya, Novos Corvos, Caraba Minerao, La Escondida e Los Bronzes. O concentrado ento submetido ao forno flash, de onde sai o mate com teor de 45% a 60%, e este ao forno conversor de onde se obtm o blister com 98,5% de cobre. Dependendo da pureza desejvel para o cobre, tendo em vista a sua utilizao final, o blister pode ser submetido apenas ao refino a fogo, onde se obtm cobre com 99,7% (anodo) ou ser tambm refinado eletroliticamente, atingindo um grau de pureza de 99,9% (catodo). Os catodos so fundidos e laminados em processo contnuo, obtendo-se o vergalho de 8 mm, a partir do qual sero fabricados os fios de cobre de 2,5 mm, atravs de um processo de trefilao. Os catodos podem ser tambm fundidos para obter um produto conhecido como oxy-free, ou seja, livre de oxignio A seguir, detalharemos mais os processos para produo do cobre, dos byproducts obtidos na transformao e os insumos necessrios para conseguirmos beneficiar o cobre. 3. TECNOLOGIA E PROCESSOS O principal objetivo do Complexo Metalrgico a produo de cobre Eletroltico, sob a forma de ctodos, e principalmente vergalho, fio trefilado e oxy-free. Alm do cobre, so aproveitados os metais preciosos contidos no concentrado e os gases gerados no processo metalrgico. Atravs dos gases so produzidos cidos sulfricos a 98,5% e o Oleum (cido Sulfrico com 105%). Para realizar os processos de produo de tais produtos a Caraba Metais utiliza os equipamentos e tecnologias citadas na Tabela 1.

TABELA 1 Principais Equipamentos e Tecnologias da Planta Metalrgica

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Processo

Equipamento
Forno Flash Caldeira de recuperao de calor Precipitadores eletrostticos Forno eltrico

Tecnologia
Outokumpu A.Ahlstrom Flakt Outokumpu

Origem
Finlndia Finlndia Sucia Finlndia Polnia Brasil Polnia Finlndia Diversos Alemanha Itlia Filndia

Fundio

Converso Refino a fogo Moldagem de nodos cido Sulfrico

Conversores tipo sifo Ponte rolante Forno de refino a fogo Roda de Moldagem Diversos Laminador

Bipromet/Hoboken
Torque Bipromet/Hoboken OutoKumpu Natron Manesmann Spam OutoKumpu

Laminao

Trefila Oxygen-Free

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3.1. Processo de Produo do Cobre 3.1.1. Recepo e Estocagem de Matria-prima Para o recebimento e estocagem de concentrados importados, que so transportados por navios, a empresa dispe no Porto de Aratu de instalaes e equipamentos prprios, que permitem uma estocagem esttica de 110.000 t. Esta infra-estrutura, interligada por correias transportadoras s instalaes da Caraba vizinha ao Porto, compreende um sistema de pesagem e amostragem, silos de carregamentos, galpo de estocagem, prdios de apoio, laboratrios e guaritas. A Caraba Metais pode descarregar em dois terminais: no terminal principal, onde concentrado levado via correia transportadora, sendo este retirado numa taxa de 7000 t/dia e no terminal secundrio, onde o transporte feito atravs de caminhes e a taxa de descarga aproximadamente 3500 t/dia. Depois de descarregado, tanto via correia transportadora como por caminho, o concentrado despejado em uma das oito baias do galpo da Caraba Metais, localizado no porto. Tais baias possuem capacidade de armazenamento variando em torno de 7000 t a 23000 t. O concentrado retirado das baias atravs das empilhadeiras que carregam os caminhes, levando-o do porto at a metalurgia. Chegando o concentrado na Caraba, via trem ou caminho, ele colocado em moegas onde enviado para as baias atravs de correias transportadoras. Ao todo so dez baias com capacidade de 4000 t cada, sendo que uma utilizada para armazenar slica, outra para o revert e as demais para os mais diversos tipos de concentrado. A Figura 1 apresenta desde o recebimento do concentrado no Porto de Aratu, at a estocagem na Metalurgia.

Figura 1- Fluxograma de recebimento de concentrado at a metalurgia

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3.1.2. Preparao da Matria-prima Aps a armazenagem do concentrado nas baias, este colocado na moega por meio de ps carregadeiras, de onde enviado para os silos de blendagem atravs de correias transportadoras. So ao todo sete silos de blendagem com capacidade de 700 toneladas cada, onde cinco so utilizados para os concentrados, um para a slica e outro fica em standby. Os silos so carregados de acordo com o blend requerido pelo processo e sua funo dosar a mistura dos diferentes tipos de concentrados, enviando-os atravs de correias transportadoras de 120t/h para o forno de secagem. Uma vez nos silos feito ento a blendagem com uma composio qumica ideal entre o cobre, o ferro e o enxofre. 3.2. Fundio 3.2.1. Secagem 0 blend constitudo basicamente de slica e concentrados, e obtido atravs da mistura entre os mais diversos tipos de concentrados, de modo a obter um concentrado com teor mdio de 32 a 35% de cobre contido. O blend feito de forma automtica, utilizando-se uma balana e regulando-se as velocidades do descarregamento dos silos e das correias transportadoras. A mistura de concentrado e slica, contendo 7 a 8% de umidade, passa por um forno horizontal rotativo em contracorrente gasosa a 800C, com a finalidade de reduzir o teor e umidade da mistura a 0,2%. Saindo do secador, o blend vai para o elevador pneumtico, atravs dos transportadores de arraste (TAR), seguindo para o vaso de expanso, onde ocorre a separao entre o ar e o concentrado. O ar segue para o ciclone onde novamente ocorrer a separao deste com o concentrado residual. O blend separado nos dois processos citados encaminhado para o silo de concentrado, cuja capacidade de 400 toneladas, indo posteriormente para o forno flash. O forno de secagem basicamente um cilindro horizontal rotativo, composto de sistema vibratrio de alimentao, cmara interna de combusto alimentada a leo e sistema de recuperao de poeira. 3.2.2. Fuso de Concentrado (flash smelting) O principal produto de fuso do concentrado o Matte. Ele se formar atravs do contato instantneo do concentrado com o ar enriquecido com oxignio, na regio do forno conhecido como reaction shaft, se transformando em uma mistura de sulfetos metlicos fundidos (Cu2S e FeS) que ficar no settler. O ferro e o enxofre contido neste concentrado reagiro com o oxignio formando a fase escria e o SO2 respectivamente. A escria vazada do forno flash para o forno eltrico para uma posterior recuperao do teor de cobre contido na mesma. Enquanto que os gases gerados, passam pela caldeira e em seguida para o precipitador eletrosttico, onde sero encaminhados para a planta de cido sulfrico. Os gases produzidos no processo de fuso (48.000Nm3/h) deixam o forno fiash atravs de uma torre de sada (Up Take), fluindo no sistema de tratamento de gases. Este sistema composto por uma caldeira recuperadora de calor, precipitadores eletrostticos e exaustores que enviam os gases planta de cido sulfrico para recuperao do SO2 contido (16% SO2). O p coletado nos precipitadores eletrostticos, que corresponde de 5 a 10% da carga, retoma ao forno flash. Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 7

3.2.3. Caldeira de Recuperao de Calor O vapor gerado na caldeira recuperadora de calor (40t/h), e no utilizado no praquecimento dos gases necessrios combusto, enviado ao Setor de Utilidades, onde a presso reduzida para a presso de distribuio at as unidades consumidoras, sendo utilizada para aquecer o eletrlito na fundio, etc. Existe uma caldeira auxiliar que suplementa a produo de vapor desenvolvido na caldeira recuperadora ou, em caso de no operao do forno, abastece a demanda total do complexo. 3.2.4. Tratamento de Escrias As escrias derivadas do forno flash e dos conversores com 1.6% e 5% de cobre, respectivamente, so tratada em forno eltrico por fuso redutora, mediante a adio de coque. A escria granulada um abrasivo resultante do processo de fuso e refino do cobre, onde o ferro contido no concentrado se desliga dele ao entrar em contato com o oxignio. O ferro ento se estabiliza formando o silicato ferroso principal constituinte da escria. Como a escria encontra-se lquida e a uma alta temperatura, ela passa por um jato de gua onde se solidifica em pequenos gros, passando por uma secagem e depois pela peneirao obtendo a escria granulada. A Caraba Metais vende sua escria para jateamento de superfcies metlicas, sendo mais vantajoso do que os jateadores midos, por aqueles serem utilizados a seco e por terem caractersticas anticorrosivas. A escria vale ressaltar no traz nenhum dano ao meio ambiente por ser isento de ferro livre, cloretos livres ou sais solveis em gua. Os gases formados no forno so lanados atmosfera, aps combusto completa e limpeza mida em um "Scruber". As lamas geradas nas lavagens dos gases so enviadas para uma unidade de tratamento de efluentes. Para efetuar o carregamento dos materiais slidos, o forno tem incorporado um sistema automtico de abastecimento: silos, alimentadores vibratrios e "Trolley" de distribuio s bocas de fornalha. A Figura 2 apresenta as etapas da Fundio, que desde a formao do blend at a obteno do Matte e da escria, produtos obtidos atravs da fuso do concentrado.

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Figura 2- Fluxograma das etapas da Fundio 3.3. Converso do "Matte" O principal produto da DIFUN (Diviso da Fundio), o matte, proveniente tanto do forno eltrico como do flash vazado pelas bicas em panelas com um teor mdio de cobre de 60%. Essas panelas contendo matte so encaminhadas para o seu cliente, a DICOR (Diviso dos Conversores), onde trs conversores tipo sifo so usados para a converso de matte em cobre blister (processo de eliminao de enxofre e outros metais). O processo por batelada e em duas etapas, usando ar soprado enriquecido com oxignio. No primeiro sopro adiciona-se slica para a formao da escria e no segundo sopro de cobre utilizam-se de restos de nodos do refino eletroltico carregados no conversor, o que permite um adequado controle de temperatura do processo. O forno conversor possui uma capacidade de 180 toneladas e internamente revestido com refratrios, que trocado de acordo com o seu desgaste ( 300 ciclos). Esse forno possui: uma boca, por onde entra e sai o cobre tratado, e 42 ventaneiras, sendo que 6 foram desativadas, por onde passa o ar enriquecido e o oxignio para alimentar o conversor. Essas ventaneiras passam constantemente por uma limpeza para no diminuir o dimetro da rea de entrada de ar devido fixao de metal lquido contido no conversor. Na extremidade do conversor fica o sifo por onde os gases vo sair com uma temperatura de 700C a 800C, esses gases vo para um resfriador para serem resfriados saindo com uma temperatura de 420C. Logo em seguida, eles so succionados pelos ventiladores de exausto onde sero encaminhados para o duto de gs sujo ou para a chamin, quando o conversor est aquecendo. Indo para o duto, os gases vo para o precipitador para retirar a poeira contida nestes. Tais gases vo para o duto de gs limpo e terminaro na Unidade de cido sulfrico. A Caraba possui trs conversores para produo do blister, onde um deles sempre se encontra em espera (em reserva ou em manuteno). Dados dos conversores: Capacidade 180 t Dimenso 4,3m de dimetro por 11,5m de comprimento. Tijolo refratrio tipo Cromo Magnesiano Ventaneiras 42 , mas em operao encontram-se 36. Para obteno do blister que um produto da rea dos conversores ( com teor de Cu aproximadamente 98,5), tem-se que passar pelas seguintes etapas: a) Preparao consiste na limpeza das bocas dos conversores e limpeza das ventaneiras. Esta prtica dura aproximadamente 50min. b) Carregamento consiste em realizar o primeiro carregamento dos conversores. Para tanto, so necessrios realizar 5 carregamentos, com aproximadamente 30 t. de matte, cada carregamento, podendo tambm utilizar o produto da escria tratada no forno eltrico que apresenta entorno de 65% de Cu. Para isso, utiliza-se uma panela de ao fundido de 27 t.. O tempo de durao desta etapa aproximadamente 60 min. c) Sopro de Escria Antes de realizar o sopro, faz-se uma avaliao da quantidade de metal presente dentro do forno. Aps a avaliao, inicia-se o sopro com utilizao de ar enriquecido, num total de 24,0% de O2. Aps 5 min do sopro adiciona a slica, que tem Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 9

como objetivo eliminar o teor de ferro presente dentro do banho metlico, no deixando formar a magnetita(Fe3O4) e sim uma escria denominada faeltica (FeO.SiO2). A quantidade de slica injetada em funo do teor mdio de ferro presente no Matte. Para parar o sopro, o operador utiliza uma haste de ferro. Ele atravessa pela ventaneira at o banho metlico e faz-se uma analise visual do teor de ferro presente, avaliando o brilho da amostra. Esta etapa eleva o teor de Cu para 74%, e tem um tempo de durao de 120 min.. d) Sopro de Cobre Consiste em retirar parcialmente a quantidade de S presente no banho, deixando aproximadamente 150 a 500 ppm de enxofre. A durao desta etapa de +- 240min e) Vazamento durao de 30 min. Quando a presso nas ventaneiras sobe, devido obstruo da linha de injeo de gases, tem que realizar a limpeza das mesmas atravs de um dispositivo denominado Gaspe . Na medida que ocorre o desgaste do refratrio, tem que reduzir o tamanho desta ferramenta, para uma melhor eficincia na limpeza. 3.3.1. Refino a Fogo O cobre blister refinado em dois fomos rotativos (600t/dia), similares aos conversores. O forno de refino todo revestido de refratrio igual aos conversores. Possui: duas ventaneiras, uma boca, por onde entra o blister e sai a escria oxida, e o bico de vazamento por onde sai o cobre andico. Sua capacidade de 287 toneladas. Todo gs produzido nessa etapa liberado para a atmosfera atravs da chamin. O forno possui ainda um incinerador que tem como objetivo: incinerar os gases e resfri-los. No forno de refino o blister vai passar por duas operaes: oxidao e reduo. A oxidao para retirar o restante de enxofre contido no blister e feita injetando ar de processo atravs das duas ventaneiras. A durao desse processo depende da quantidade de enxofre presente no blister. No final da oxidao vaza nas panelas a escria xida. Comea a etapa da reduo que consiste basicamente na retirada do oxignio do cobre oxidado utilizando gs natural que gera o CO que canalizado para um incinerador para ser transformado em CO2 e ser jogado na atmosfera. Os gases do processo so descarregados na atmosfera, atravs da cmara de combusto localizada num extremo do forno, permitindo a injeo de ar para combusto completa de CO a CO2. O sistema de aquecimento de forno operado com gs natural. O produto final do forno de refino o cobre andico que ser vazado pelo bico do forno caindo no carro de vazamento e posteriormente nas calhas de corrida, que vai derramar o cobre nos moldes da roda de moldagem. 3.3.2. Roda de Moldagem A roda de moldagem possui 28 moldes onde o cobre andico vai ser despejado nos carrinhos e posteriormente, atravs das calhas de distribuio, enviados para a panela intermediria e distribudos nas panelas de moldagem. Cada ciclo da roda leva 40 segundos para ser concludo. Cada molde passar pelo tnel de refrigerao que jogar jatos de gua com o objetivo de solidificar rpido o cobre e resfriar os moldes. Em seguida o pino contido no meio de cada molde acionado desprendendo o nodo da forma que ser puxado e jogado num tanque de resfriamento. Esse molde ser ento pintado com desmoldante e inspecionado para ser liberado para Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01

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mais um ciclo. A Figura 3 mostra o processo de Converso do matte em blster at a formao dos nodos.

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Figura 3- Fluxograma dos processos da Converso.

3.4. Refino Eletroltico O cobre produzido na unidade de fundio sai na forma de nodos, pesando aproximadamente 355kg e pureza de 99,7%. So transportados para a unidade de eletrlise onde acontece a ltima fase do processo de refinamento do cobre. Na eletrlise os nodos so submetidos ao processo de eletrorefino ou eletrlise, dando origem aos ctodos de cobre com pureza de 99,99%. O eletrorefino acontece nas clulas eletrolticas onde so distribudos os nodos oriundos da fundio, chapas de partida e eletrlito. Esses trs componentes ligados eletricamente do origem ao processo de eletrlise onde o cobre metlico dos nodos se transfere para as chapas de partida, originando os ctodos de cobre, produto final da eletrlise. A unidade de eletrlise compreende as seguintes reas: chapas de partida; circuito comercial; purificao do eletrlito e tratamento de lama. 3.4.1. Circuito de Chapas de Partida (CCP) As chapas de partida so basicamente o inicio de formao do ctodo comercial e so produzidas em dois grupos de 30 clulas cada um com capacidade de produo de 4.920 chapas/dia. Para sua formao so colocados dentro das clulas 42 nodos e 41 chapas de titnio (matrizes) intercalados e igualmente espaados, imersos em banho de eletrlito circulante (soluo de H2SO4 a 200 g/litro), durante 24 horas e aquecido a temperatura de 65C. Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 12

Este conjunto de elementos ligados eletricamente atravs de um retificador/transformador de 22KAJ360V provoca eletrodeposio do cobre nas superfcies das chapas matrizes, formando-se folhas de cobre, a qual denominamos de chapa de partida bruta. Aps esta formao, as matrizes so retiradas das clulas atravs de ponte rolante de 20t, levadas e colocadas em cavaletes para serem estripadas (destacadas as folhas de cobre). So formados pacotes de chapas que so em seguida enviados atravs de empilhadeira para a mquina de preparao da chapa de partida propriamente dita. Nesta mquina com capacidade de produzir 600 chapas/h, as chapas brutas so recortadas e duas orelhas so cravadas em cada chapa para possibilitar sua movimentao e posicionamento nas clulas comerciais. 3.4.2. Circuito de Clulas Comerciais (CCC) Este setor comporta todas as clulas que produzem os ctodos comerciais a parir dos nodos e chapas de partida. composto de dois circuitos de 12 grupos cada um, totalizando 955 clulas que produzem 220.000t de cobre Eletroltico (99,99%). O incio do processo da produo de ctodos se d com a entrada dos nodos, atravs de uma mquina, que os espaam equidistantemente para seu acondicionamento nas clulas. Da mesma forma, as chapas de partida so espaadas pela mquina de preparao de chapas. Para a formao do ctodo so colocados dentro das clulas 42 nodos e 43 chapas de partida intercalados e igualmente espaados, imersas em banho de eletrlito circulante (soluo de H2SO4 a 200g/litro) com vazo de 28 litros (aquecido a 65C). Este conjunto de elementos ligados eletricamente a 92 retificadores/transformadores provoca a eletrodeposio de cobre nas superfcies das chapas de partida, formando-se placas de cobre denominadas de ctodo comercial. Aps esta formao, que tem perodo de durao de 12 dias, os ctodos so retirados das clulas e transportados atravs de ponte rolante para uma mquina que lava, pesa e forma pacotes de 18 ctodos cada um, prontos para serem comercializados ou enviados para a laminao. Os nodos permanecem durante 24 dias nas clulas e saem em forma de sucata com aproximadamente 20% de seu peso inicial. So lavados, pesados e empacotados por uma mquina, retornando para a converso. Toda a movimentao nodo/ctodo/chapa de partida feita por meio de 4 pontes rolantes com capacidade de 20t cada uma. Tanto no circuito de chapa de partida como na comercial a circulao do eletrlito feita por meio de bombas, tanques e trocadores de calor. Aps o ciclo de operao o eletrlito das clulas drenado por gravidade para dois poos que o envia a dois espessadores que iniciam o processo de purificao. 3.4.3. Purificao do Eletrlito Durante o processo de eletrlise, os eletrlitos das clulas comerciais so carregados de cobre e impurezas cujas principais so arsnio e nquel. O teor de cobre no eletrlito deve ser mantido abaixo de 45g/litro, o As < 5,5g/litro e o Ni < 15g/litro. Para eliminar estas impurezas, separa-se uma frao do eletrlito e faz-se uma decoperizao em 12 clulas com nodos insolveis de chumbo e chapa de partida. O eletrlito circulante nas clulas entra na planta de purificao onde submetido a sucessivas decoperizaes at a eliminao do cobre contido na soluo. Numa ltima etapa (eletrlise do arsnio), o arsnio se deposita numa forma pulverulenta sobre a sucata de nodo aqui utilizada como ctodo. Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 13

O eletrlito passa por um evaporador a vcuo onde cristaliza o nquel na forma de sulfato, sendo separado da soluo por centrifugao e enviado planta de sulfato de nquel para posterior purificao. O filtrado (cido sulfrico 70%) enviado a um decantador onde depurado e retoma a recirculao. 3.4.4. Tratamento de lama A lama andica originria das impurezas do nodo e deposita-se durante a eletrlise no fundo das clulas. Na poca da troca dos nodos drenada para o poo de dreno de onde bombeada para os espessadores para decant-la. A lama decantada com eletrlito enviada para rea de tratamento de lamas, onde o cobre contido recuperado por lixiviao. A polpa filtrada em filtro prensa, retornando o filtrado para os espessadores. A torta com 20% de umidade enviada rea de secagem onde passa por uma estufa, saindo com 5% de umidade. Aps secada embalada em barricas metlicas e enviada ao exterior para extrao dos metais nobres ouro, prata, selnio etc. A Figura 4 apresenta as etapas de obteno do ctodo (CCC), a formao das chapas de partida (CCP), bem como as etapas de tratamento da lama, gerada nas clulas eletrolticas.

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Figura 4 Fluxograma da Eletrlise

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3.5. Laminao 3.5.1. Produo de Vergalho A produo do vergalho feita via processo metalrgico e mecnico, onde os ctodos de cobre que se destinam produo de vergalho so fundidos em forno vertical. O material fundido flui por canaletas para um forno de reteno onde se obtm temperatura e fluxo regularizador para a alimentao da lingotadeira contnua. O lingote contnuo moldado na Hazelett alimentado num trem de laminao. Atravs de redues sucessivas no laminador, o lingote transformado em vergalho de dimetro 8mm. Saindo do laminador, o vergalho passa por um sistema de decapagem cida para remoo de eventuais camadas de xido, originado no processo de laminao. Em seguida, lavado e recebe aplicao de uma camada protetora de verniz e ento enrolado em bobinas de 5 t e embalado para expedio. 3.5.2. Vergalho Oxygen Free No intuito de agregar valor aos seus produtos a Caraba Metais instalou uma planta de produo de vergalho com baixo teor de oxignio e grande capacidade de trefila chamado de vergalho oxygen free. Este vergalho livre de oxignio e obtido atravs do mesmo catodo utilizado para a obteno do vergalho de 8mm. Porm, a etapa de fuso do catodo feita numa atmosfera livre de O2. O pouco oxignio contido no cobre reage com o carvo que esta no forno, formando CO e CO2, que eliminado por exausto, conseqentemente reduzindo o oxignio presente. Em seguida o banho lquido transportado para uma outra cmera onde ir alimentar os dutos de lingotamento continuo. Essa alimentao feita com a presso do prprio peso do material. O cobre moldado para cima (up-cast) atravs de um conjunto molde-resfriador que ficam submersos na massa fundida. O nvel de oxignio do material fundido reduzido para aproximadamente 2 ppm. A mquina de retirada impe um curso bem ajustado que guia o movimento dos cilindros puxadores. Estes por sua vez, puxam continuamente o vergalho de cobre solidificado a partir da massa fundida, de tal forma que o vergalho sai da mquina de moldagem no topo da mesma . O vergalho bobinado de maneira adequada pelas bobinadeiras que se utilizam de um regulador de velocidade. Coloca-se um sistema simples de lubrificao do vergalho para facilitar sua posterior trefilabilidade para evitar problemas de oxidao. A Figura 5 apresenta a planta de obteno do vergalho livre de oxignio (Oxy-Free).

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Figura 5 Fluxograma da Planta de Oxy-Free. 3.5.3. Fios trefilados Visando agregar valor, a Caraba Metais introduziu em seu processo de produo a trefila, com o objetivo de transformar o vergalho em fios de 2,5mm. A trefilao funciona basicamente reduzindo o dimetro do vergalho de cobre atravs da passagem forada por fieiras. A Figura 6 apresenta as etapas de fuso do catodo e atravs do processamento contnuo, ou seja, solidificao e laminao, tm a obteno do vergalho. Mostra tambm o processo de trefilao deste vergalho.

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Figura 6- Fluxograma da Laminao e trefilao 3.6. Byproducts 3.6.1. Planta de cido Sulfrico A UAS responsvel pelo recebimento e tratamento de todo efluente gasoso proveniente do Forno Flash e dos Conversores, ela tem como objetivo transformar o SO2, contido no gs, em cido sulfrico, que posteriormente pode ser transformado em Oleum. O SO2(g) obtido atravs da oxidao do enxofre presente no blend. Para posterior transformao em cido, o gs passa por diversas etapas. A planta de cido sulfrico compreende, basicamente, trs sistemas: sistema de limpeza de gases, sistema de converso cataltica de SO2 e SO3 e sistema de absoro por cido sulfrico, como mostrado abaixo: Purificao: Consiste na passagem do gs pelas torres T1101, T1102 e pelos precipitadores eletrostticos. T1101 Esta torre tem como objetivo, alm de retirar as poeiras provenientes dos gases, atravs de uma nvoa de gua formada pelos bicos atomizadores, fazer baixar a temperatura do gs de 300 C para 60 C. T1102 Esta torre tem como objetivo alm de retirar o resto de p e mist provenientes da T1101, fazer baixar a temperatura do gs de 60 C para 40 C. Esta torre difere da anterior, pois apresenta uns recheios de plstico que fazem com que a poeira, atravs da injeo de gua em contra fluxo, agregue no recheio. Sendo assim, sua eficincia dependente da limpeza em que se encontram os recheios. Precipitadores Eletrostticos: Existem 4 precipitadores, que se encontram em srie com a torre 1102. Este precipitador difere do que existe na fundio, pois o mesmo a mido, e serve para eliminar o mist contido no gs. Estes mist so gotculas de poeiras, que aps energizados pelo eletrodo so atradas para as paredes, onde em seguida escorrem e so retirados do equipamento atravs de purga. Secagem: O gs chega na T1104 limpo porm mido, a retirada da umidade feita atravs da passagem do gs em contra corrente com o cido sulfrico a 98%. Esta torre apresenta uns recheios denominados de cela. O cido sulfrico entra por cima da torre e distribudo pelos recheios, onde sara com um teor de 95%. No topo da torre so colocados demister, para retirada do mist formado pela colocao de H2SO4. O demister constitudo por uma malha de teflon e de ao inoxidvel e possu uma eficincia de 95%. Reao: Na etapa de reao existem reatores que fazem com que o SO2 proveniente do gs, com teor de 10%, seja convertido em SO3. A entrada de gs de aproximadamente 210000 Nm3/h, onde posteriormente passar por 4 leitos de catalisadores. O catalisador o pentxido de vandio e serve para agilizar a reao de transformao, a eficincia de transformao do SO2 de 95%. Esta etapa de transformao do SO2 gera liberao de calor, sendo assim, necessrio que este calor seja retirado do sistema, para que a reao continue no sentido de formar SO3, portanto justifica colocar trocadores de calor para retirada desta energia. Existem quatro trocadores que realizam a retirada desta energia. Para uma melhor eficincia desta reao, necessrio tambm que SO3 formado seja retirado, a etapa seguinte descreve tal processo. Absoro: Sistema de cido Sulfrico - Aps a formao do SO3, este enviado para a T1105 e T1106 onde se tem formao do H2SO4. O cido formado atravs da passagem do SO3 em contra corrente com o cido diludo 95% - proveniente da torre de secagem. O cido formado apresenta um teor de aproximadamente 98%. A reao de formao do cido sulfrico isotrmica, portanto necessria a passagem deste fluxo por trocadores de calor de modo a ter-se o favorecimento da reao, ou seja, garantir a Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 18

eficincia do sistema. A Figura 7 mostra todas as etapas de transformao do SO2 em H2SO4.

Figura 7- Fluxograma da Unidade de cido Sulfrico 3.6.2. Oleum A produo do oleum feita na torre 1108. Para produzir o oleum utiliza-se o cido com 98% de concentrao, produzido na T 1105, em contra fluxo com uma corrente de SO3 gasoso. O cido sofre ento uma concentrao passando de 98% para 105%, apresentando assim 22% de SO3 livre no banho. J pronto ele estocado em tanques de ao-carbono com sistema de lavagem de gases e transportado em caminhes-tanque. um produto assim como o cido sulfrico altamente txico e corrosivo, exigindo cuidados especiais. Utiliza-se tambm as tubovias para o seu transporte. Esse produto usado, devido ao seu elevado teor de anidrido sulfrico livre, na utilizao de cidos fracos e na sulfonao de compostos orgnicos em geral. 3.7. Efluentes Os efluentes provenientes da unidade de metalurgia so do tipo orgnicos ou inorgnicos, para os quais so dados tratamentos diferenciados. Os efluentes inorgnicos so os provenientes das reas de processo metalrgico, os quais so enviados para a UTE (Unidade de Tratamento de Efluentes) para serem parcialmente tratados e enviados posteriormente para a Central de Tratamento de Efluentes Lquidos (CETREL). Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 19

A UTE , portanto, responsvel pelo recebimento e tratamento de todo efluente lquido proveniente das mais diversas reas da Caraba, dentre as reas pode-se citar a UAS, que uma das principais reas responsvel por emisso de efluentes, a eletrlise, a laminao, ect. A UTE tem como objetivo retirar o Arsnio As - e remover os metais pesados do efluente. Para tanto ela utiliza quatro etapas: Oxidao Consiste na retirada do As atravs de sua oxidao. O pH para realizar tal tratamento entorno de 4 a 5 e mantido nesta faixa atravs da adio de cal hidratada.. As+3 As+5 Neutralizao Nesta etapa o pH para tratamento fica entorno de 8 a 9. O pH nesta faixa importante pois ajuda na precipitao dos metais, formando assim os hidrxidos metlicos insolveis. Nesta etapa que tem-se a adio do sulfato frrico, para a formao do arsenato frrico. Espessamento responsvel pela decantao do material tratado na neutralizao. A decantao dos metais presentes facilitada pela adio de floculantes. Na decantao existe dois produtos, um o overflow, que consiste no material lquido que sa por cima do tanque e enviado para os filtros de areia, e o outro o underflow, que a lama que passar pela etapa seguinte. Filtrao onde separa o slido do lquido presente na lama. O slido, a lama de gesso que vai ser enviada para aterros devidamente construdos e o lquido retorna como gua industrial para o sulfrico. A Figura 8 apresenta as etapas de tratamento do efluente lquido proveniente das mais diversas reas da Caraba.

Figura 8- Fluxograma de Tratamento de Efluente da UTE 3.8. Utilidades 3.8.1. Oxignio A planta de oxignio tem a funo de fornecer oxignio gasoso de pureza 95% para a operao do forno flash (enriquecimento do ar de combusto), aberturas das bicas e uso nos conversores. A planta inclui basicamente um compressor de ar com ps-resfriador de contato direto, Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01 20

trocadores de calor reversveis, sistema de vlvulas, duas colunas de destilao, sistema de absoro do liquido rico, sistema de purga com N2 , sistema de degelo, sistema de expanso, sistema aquecedor de reativao, tanque de estocagem de oxignio liquido, tanques de pulmo de oxignio gasoso de presso, sistema de vaporizao de oxignio liquido. A capacidade instalada de oxignio gasoso de 13.000Nm3/h e de 60Nm3/h de oxignio liquido. O oxignio liquido estocado em um tanque de cerca de 50m3 constitui uma reserva para casos de suspenso da produo de oxignio gasoso. A Figura 9 resume o processo de obteno do oxignio.

Figura 9- Fluxograma da Planta de Oxignio

3.8.2. Ar Comprimido A planta de ar comprimido da metalurgia est capacitada para um consumo mdio de projeto de 6.500 Nm3/h. Para suprir este consumo, tem instalado em uma rea cinco compressores com capacidade individual de 1.600 a 1.700 Nm3/h, sendo um de reserva. Os compressores tipo mbolo seco, equipados com filtros e silenciadores, resfriadores e ainda toda a instrumentao inerente ao conjunto com dispositivo de segurana, fornecem o ar a uma presso de 7kglcmz. Emisso: PCP Data: Jan/06 - Reviso 01

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0 ar comprimido gerado nesta planta consumido na metalurgia de duas formas distintas: instrumentao; ar de servio, O sistema possui dois bales de armazenagem que permitem na falta de energia suprir as necessidades de instrumentao com ar armazenado. 3.8.3. Casa de Caldeira Consta de uma planta de desmineralizao de gua, com capacidade continua de 160t/h e uma caldeira auxiliar para a produo de 50t/h de vapor saturado com presso de 6kg/cm. A finalidade da planta de desmineralizao fornecer gua para o forno fiash (41t/h) e para o sistema de produo de vapor da caldeira de recuperao de calor (reposio mxima 35h). A caldeira auxiliar recebe o vapor da caldeira flash com presso de 39kg/cm e reduz para 4kg/cm distribuindo para complementao do vapor da caldeira de recuperao de calor, compensando qualquer flutuao de fluxo no circuito. O sistema de combusto opera com gs natural o que garante o abastecimento de vapor da planta de refino Eletroltico, quando a operao da caldeira de recuperao estiver suspensa. 3.8.4. gua Toda gua consumida na metalurgia vem de cinco poos artesianos com capacidade mdia de aproximadamente 120m3/h cada um. Esta gua, aps bombeada dos poos, passa por uma estao de tratamento (ETA), onde parte transformada em gua potvel, parte em gua desmineralizada e o restante permanece como gua industrial, sendo ento cada um dos tipos de gua enviados para seus respectivos locais de consumo. 3.8.5. Energia Eltrica A subestao recebe a energia eltrica da CHESF e atravs de dois transformadores com potncia de 21,5 MVA cada um, alimenta toda a unidade metalrgica. No caso de queda de tenso da CHESF, entra automaticamente um gerador de emergncia de 3.250KVA, capaz de alimentar as principais reas criticas da unidade. 4. Concluso O cobre da Caraba reconhecido pela alta qualidade exigida internacionalmente, pois so adotados modernos processos e procedimentos internacionais suportados pelo modelo de Gesto da Qualidade Total, implementado na empresa desde 1991. O grau de pureza do catodo superior a 99,99%, o que atende integralmente aos requisitos das normas inglesas, exigncia da Bolsa de Metais de Londres (LME), onde o produto certificado. Sendo assim, pode-se dizer que a Caraba tem um total controle dos processos utilizados para transformao do cobre e atravs disto, um dos menores custos operacionais do Mundo. Tornando assim, um produto altamente competitivo no Mercado Mundial. Segue abaixo a situao da capacidade nominal de produo da Caraba Metais no ano de 2005, em t/ano.

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PRODUTOS Catodo de cobre eletroltico Vergalho laminado de diam. 8 mm Fio trefilado de diam. 1,1 a 2,5 mm cido Sulfrico a 98% Oleum a 22% Sulfato de Nquel Lama Andica Decoperizada Ouro (na Lama Decoperizada) Prata (na Lama Decoperizada)

CAPACIDADE (2005) 220.000 t 211.000 t 12.000 t 500.000 t 60.000 t 300 t 600 t 2.000 kg 30.000 kg

Comentrios, alteraes e incluses desta apostila devem ser dirigidas ao PCP.

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