Sunteți pe pagina 1din 44

UNIVERSITATEA DIN PITETI FACULTATEA DE MECANIC I TEHNOLOGIE CATEDRA TEHNOLOGIE I MANAGEMENT TEHNOLOGIA CONSTRUCIILOR DE MAINI

PROIECT DE TFP

Anul universitar: 2011-2012

CUPRINS

Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI.........................................................................................3 1. Analiza functional - constructiv a piesei.........................................................................................3 1.1. Rolul functional al piesei...........................................................................................................3 1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei..........................................................3 1.3. Caracteristicile materialului piesei............................................................................................5 1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei..........................................................................................5 2. Proiectarea semifabricatului.............................................................................................................7 2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului...............................................................7 2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare................................................................................8 2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului...........................................10 2.4. Stabilirea tratamentelor primare..............................................................................................11 2.5 Realizarea desenului de execuie..............................................................................................11 3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic.............................................................12 3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului.................12 3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte piesa........13 3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou variante)....17 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic...........................................................................23 4.1. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare...........................23 4.2. Proiectarea operatiilor procesului tehnologic..........................................................................24 BIBLIOGRAFIE ...............................................................................................................................44

Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI 1. Analiza functional - constructiv a piesei


1.1. Rolul functional al piesei
Suprafetele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafetele piesei sunt notate cu Sk , k = 1..17. Astfel, - suprafetele simple sunt: S1 S11, S14, S15, S16 - suprafetele complexe sunt: S12, S13, S17

Fig. 1

1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei


Se analizeza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafata Sk se analizeaza din punct de vedere al: - caracteristicilor dimensionale; - caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica, rugozitate); - caracteristicilor de pozitie reciproca. Aceasta analiza se prezinta sintetic, n tabelul 1:

Tabelul 1
SK S1 S2 S3 S4 S15 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S16 S12 S13 S14 S17 Forma Cilindrica exterioar Cilindrica exterioar Cilindrica interioar Cilindrica interioar Gaura neteda Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Conic Dimensiunea (ile) caracteristica (e) principala (e) 70 0,019 88 45 0
+0.016 0

Treap-ta de precizie IT 6 IT12 IT 6 IT 12 IT 12 IT 12 IT 6 IT 12 IT 12 IT 12

Rugozitatea Ra [m] 0.8 6,3 0.8 6.3 6.3 6,3 0.8 6,3 6,3 6,3

Toleranta de forma -

Toleran-ta de pozitie
0.02 P

Alte caracteristici -

Baza de ref. -

35 8.8 75/ 70/ 35 28.5/ 70/ 88 75/ 88/ 45 22.5/ 35/ 45 1 x 45

Degajare Degajare Suprafata plana Suprafata elicoidala

66/2/28.5 49/2/22.5 80/37 M10

IT 12 IT 12 IT 12 IT 12

6,3 6,3 6,3 g6

Ordonarea suprafetelor Sk s-a facut astfel: intai suprafetele cilindrice (exterioare / interioare), apoi cele plane, conice si, in final cele complexe. Suprafetele piesei se ncadreaza in una din categoriile: principale (functionale), tehnologice sau libere. Astfel:
Categoria de suprafa Codul suprafeei S1 Principal (funcional) S3 S6 S14 S17 S9 S10 S11 S16 S12 S13 Rolul suprafeei De montare si de formare a unui ajustaj cu un alt reper din cadrul ansamblului De susinere a unui reper din cadrul ansamblului De aezare De poziionare De montare a unui ungtor Uurin n montaj

Tehnologic

De ieire a vrfului sculei

1.3. Caracteristicile materialului piesei


Materialul piesei BUCSA este OLC 45 STAS 880-80. Oelurile carbon de calitate sunt oeluri nealiate, obinute printr-o elaborare ngrijit i cu un grad de purificare chimic ridicat. La aceste oeluri se garanteaz att compoziia chimic ct i caracteristicile mecanice. Ele se folosesc n mod obinuit tratate termic prin cementare sau mbuntire, n construcii mecanice supuse la solicitri mari.

1.3.1. Compoziia chimic


C[%] 0.42-0.5 Mn[%] 0.5-0.8 Si[%] 0.17-0.37 P[%] Max 0.04 S[%] Max 0.04 Cr[%] Max 0.3 Ni[%] Max 0.3 Cu[%] Max 0.3 As[%] Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecanice


Rezistena la traciune r[kgf/mm2] 62 66 Alungirea la rupere 5[%] 18 17 Gtuirea la rupere Z[%] 35 36 Duritatea Brinell [max HB] Stare Stare lamina-t recoapt 229 197 -

Starea Normalizat mbuntit

Limita de curgere 0[kgf/mm2] 36 40

1.3.3 Tratamente termice i termochimice

Forjare [0C]

Recoacere de nmuiere [0C] 680 700 Rcire cuptor

Normalizare [0C] 83085 0 Rcire aer [0C] 830850 550650

Revenire Rcire ap/ulei aer

8501100

Oelurile carbon de calitate pot fi nu numai mbuntite (clite i revenite la temperatura de mbuntire), dar i tratate superficial , prin nclzirea rapid a zonei superficiale a oelurilor de ap sau ulei. De aceea , aceste oeluri se folosesc adesea pentru roi dinate , suprafee de alunecare , boluri etc.

1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei


Calculul masei produsului: m=V Pentru otel, = 7,8 [g/cm3]; V = R2 h; m 2.15[kg] Concordana formei constructive cu posibilitile de realizare

Din punct de vedere al concordanei formei constructive a piesei cu particularitile diferitelor metode i procedee de fabricare se poate meniona: - profilul exterior i interior se poate realiza uor prin strunjire; - rectificrile profilului exterior si interior se pot executa uor; - suprafetele frezate prezint o bun tehnologicitate; n concluzie, avnd n vedere cele expuse mai sus, putem concluziona c piesa prezint o bun tehnologicitate, neridicnd probleme deosebite pentru execuie. Gradul de unificare a elementelor constructive Tipul elementului constructiv Suprafee cilindrice interioare Suprafee cilindrice exterioare Plan frontale Guri netede Plane exterioare Suprafata elicoidala Degajare Codul suprafeelor cu dimensiuni diferite / nr. supraf. cu dim. diferite, ed 3,4/ 2 1,2/2 5, 6, 7/3 15/0 14/ 0 17/0 12,13/2 Nr. total al suprafeelor de acelai tip, et 3,4/ 2 1, 2/2 5,6,7/3 15/ 1 14/ 2 17/1 12, 13 /2 Gradul de unificare constructiv : e = ed / et 1 1 1 0 0 0 1

m - gradul mediu de unificare al elementelor constructive m = 0.57 Gruparea suprafeelor pe tipuri de suprafee i procedee aplicabile acestora
Tip suprafa Cilindric exterioar Cilindric interioar Gaura neteda Suprafee plane frontale Suprafee conice Degajare Plana exterioara Suprafata elicoidala Nr. (cod) suprafa S1, S2 S3 S4 S15 S5, S7, S8 S6 S9, S10, S11 S12, 13 S14 S17 Procedee de prelucrare aplicabile tipului de suprafa Strunjire, rectificare Strunjire Strunjire, rectificare Strunjire Gurire Strunjire Strunjire, rectificare Strunjire Strunjire Frezare Filetare Observatii privind respectarea condiiilor de tehnologicitate* Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat

2. Proiectarea semifabricatului
2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului
Materialul OLC45 este un oel de mbuntire care poate fi supus deformrii plastice. Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorit faptului c la deformarea plastic la rece, materialul sufer procesul de ecruisare (mbtrnirea materialului), se alege deformarea plastic la cald, n care materialul dup deformare (la rcier) se recristalizeaz, astfel ca dup rcier nu apar tensiuni interne dac rcirea s-a efectuat corect. Piesa avut in vedere este o bucsa. Fiind o pies ce prezinta alezaj, procedeele cele mai indicate de obtinere a semifabricatului sunt: - matritarea pe prese; - laminare. Matritarea pe prese Exemple de prese folosite la forjarea n matri: presele cu excentric i manivel, presele hidraulice i pesele cu friciune. Datorit construciei lor, n comparaie cu ciocanele se asigur precizie mai mare a pieselor matriate la suprafaa de separare a matrielor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare i a toleranelor la piesele matriate. Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat) la cea finala (matriat), trebuie s se realizeze o serie de operaii, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologic. n vederea realizrii unui semifabricat prin matriare sunt necesare urmtoarele operaii: - debitarea semifabricatului prin achiere sau deformare plastic; - nclzirea semifabricatului la temperatura optim de deformare; - matriarea propriu-zis, dintr-o singura operaie; - operaii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire). Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastic, process ce are loc datorita curgerii materialului n cavitatea unei scule numit semimatri alcatuit din doua pari numite semimatrie (1- semimmatria superioar i 2- semimatria inferioar). ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de execuie al piesei finite, la care se consider adaosurile de prelucrare i adaosurile tehnologice (ncilnri pentru scoaterea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascuite i pentru a ajuta la curgerea materialului n cavitile matriei).

Fig. 2

Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o form simpl, un proces de obinere uor, dar i un grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a fibrelor la piesa final,

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare


Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezint tabelar mrimile adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a nclinaiilor i a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2)

Semifabricat matriat pe prese Suprafaa Sk S1 S2 S3 S4 S5, S7 S6 Tab. 2.1 Dimensiunea Adaos total suprafeei de piesei prelucrare 70 1.5 88 1.5 45 1.5 35 1.5 75 1.5 28.5 1.5 R5 R3 7o 3o Dimensiunea suprafeei semifabricatului 73 91 42 32 78 30

Tab. 2.2 Raz de racordare exterior Raz de racordare interioare nclinaii tehnologice exterior nclinaii tehnologice interioare

Semifabricat laminat Suprafaa Sk S3 S5, S7 Tab. 2.3 Dimensiunea Adaos total suprafeei de piesei prelucrare 88 2.5 75 1.5 Dimensiunea suprafeei semifabricatului 90 78

2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului


Tabelul 2.4 Criteriul Ponderea Tip criteriului semifabricat Note pe tip Punctaj pe tip semifabricat semifabricat Matriat Laminat Matriat Laminat 2 4 5 2.0 0.8 0.9 3.7 1 0.8 1.5 3.3

Gradul de apropiere Matriat a semifabricatului 0.50 3 Laminat de pies Matriat Precizia 0.20 4 semifabricatului Laminat Matriat Costul 0.30 3 semifabricatului Laminat TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de pies se apreciaz pe baza volumului relativ de material ndeprtat, determinat cu ajutorul relaiei urmtoare: Vsemifabricat V piesa 100 Vr.material = Vsemifabricat Calculul masei produsului: m=V Pentru otel, = 7,8 [g/cm3]; V = R2 h; Vpies =276689.1 [mm3] Vsemifabricat matriat = 389472.9 [mm3] Vsemifabricat laminat = 496214.6[cm3] 2. Precizia semifabricatului

10

Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea mai mare a piesei (exceptnd dantura). n acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie i rugozitate medie economic specifice procedeelor de semifabricare. Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.
Diferena ntre treptele de precizie/ rugozitate* semifabricat - pies Nota acordat 13 5 46 4 78 3 9 10 2 11 1

3. Costurile semifabricatului Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.
Metoda de obinere a semifabricatului Laminat la cald Tras la rece Matriat Nota acordat 5 4 1 3 (n funcie de gradul de complexitate a semifabricatului)

Analiznd datele din tabelul 2.4, semifabricatul matritat este cel mai economic.

2.4. Stabilirea tratamentelor primare


Tratamentul termic primar are ca scop mbintirea prelucrabilitii semifabricatului (prin achiere) i de detensionare a acestuia. Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10): Marca otelului OLC 45 Tabelul 2.5 Recoacere de inmuiere Temp Mediul o SAU C de racire 650 700 cuptor Recoacere intermediara Temp Mediul o C de racire 650 cuptor 880

2.5 Realizarea desenului de execuie


Acesta este realizat n Plansa 2. Suprafaa Sk S1 Dimensiunea suprafeei piesei 70 Tabelul 2.6 Adaos total de prelucrare 1.5 Abateri
+1 0.6

Dimensiunea suprafeei semifabricatului 73

11

S2 S3 S4 S5, S7 S6

88 45 35 75 28.5

1.5 1.5 1.5 1.5 1.5

+1.1 0.7 +0.5 0.8 +0.5 0.8

91 42 32 78 30

0.6 0.3

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic


3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului
Sk S1 Form/Caracteristici geometrice prescrise Cilindric exterioar 70 T6 (IT=19m) Ra = 0.8 m Cilindric exterioar 88 T12 (IT=350m) Ra = 6.3 m Cilindric interioar 45 T6 (IT = 16 m) Ra = 0,8 m Cilindric interioar 35 T12 (IT =250 m) Ra = 6.3 m Plan frontal 75 T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Varianta de succesiune 1 Nr. etape de prelucrare 1 Succesiunea de prelucrri Etapa 1 Etapa 2 Strunjire de degroare T10 (IT =120m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT =350m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T11 (IT = 162m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 250 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Strunjire de finisare T8 (IT = 30m) Ra =1.6 m Etapa 3 Rectificare T6 (IT = 19 m) Ra = 0,8 m

S2

S3

Strunjire de finisare T8 (IT = 39 m) Ra =3,2 m

Rectificare T6 (IT = 16 m) Ra = 0,8 m

S4

S5 S7

12

S6

Plan frontal 28.5 T6 (IT = 16 m) Ra = 0.8 m Cilindric interioar 6.8 T12 (IT = 150 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 22.5 T12 (IT = 250 m) Ra = 6,3 m Conic 1x450 T12 Ra = 6,3 m Complex 66/ 2/ 28.5 T12 Ra = 6,3 m Complex 49/ 2/ 22.5 T12 Ra = 6,3 m Suparafata elicoidala G6 Ra = 6,3 m Plan exterioara T12 Ra = 6,3 m

S15

Strunjire de degroare T11 (IT = 90 m) Ra = 6,3 m Gaurire T12 (IT = 150 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 250 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 Ra = 6,3 m Filetare G6 Ra = 6,3 m Frezare degroare T12 Ra = 6,3 m de

Strunjire de finisare T7 (IT =39 m) Ra =3,2 m

Rectificare T6 (IT = 16 m) Ra = 0,8 m

S8

S9 S10 S11 S12

S13

S17

S14

3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte piesa
3.2.1. Principii generale de proiectare 1. Minimizarea numrului de operaii i a numrului de schimbri ale sculelor, n scopul micorrii costului de producie i creterii productivitii. Se realizeaz prin: - asocierea unui numr maxim de faze unei operaii - exploatarea la maxim a posibilitilor mainii-unelte 2. Minimizarea numrului de orientri-fixri ale semifabricatului, n scopul realizrii preciziei impuse suprafeelor piesei Se va urmri: - asigurarea coincidenei dintre bazele tehnologice i bazele de cotare - asigurarea unei accesibiliti maxime spre suprafeele de prelucrat - utilizarea unui dispozitiv port-pies ct mai simplu - asigurarea meninerii orientrii piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care s respecte realizarea forei de strngere necesare, s nu permit apariia deformaiilor n sistemul tehnologic, s nu permit deteriorarea suprafeei piesei

13

3. Realizarea etapelor de finisare de precizie dup ce toate etapele de degroare au fost terminate 4. Orientarea bavurilor spre interiorul teiturilor (toate intrrile sau ieirile sculei din materialul piesei conduc la apariia bavurilor). Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluie respect aceste reguli de baz i depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor achietoare. 3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa Piesa face parte din categoria arborilor tubulari scuri. Tipuri de restricii (condiionri) ce impun succesiunea operaiilor/fazelor unui proces tehnologic: a) legturile dimensionale ntre suprafee Funcie de cotele funcionale (dimensionale, de form, de poziie) de pe desenul de execuie al piesei, se stabilesc suprafeele care trebuie s fie, obligatoriu, realizate naintea altor suprafee, sau suprafeele ce trebuie realizate n aceeai operaie (aceeai orientare i fixare). Reguli: - dac ntre dou suprafee este impus o toleran de poziie relativ strns, cele dou suprafee trebuie executate n aceeai operaie; - dac ntre dou suprafee exist o condiie de poziie relativ, mai nti se prelucreaz suprafaa baz de referin; - ntre dou suprafee, se prelucreaz mai nti cea care are precizia dimensional mai ridicat. b) asocierile geometrice i/sau tehnologice ntre suprafee - sunt asociate geometric mai multe suprafee realizate cu aceeai scul achietoare. - sunt asociate tehnologic suprafee de acelai tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeai scul achietoare, n aceeai operaie/faz. - sunt asociate tehnologic suprafeele ce trebuie realizate din aceeai orientare i fixare a semifabricatului (datorit legturilor dimensionale impuse) c) succesiunea etapelor de prelucrare - alegerea numrului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensional i de rugozitatea impus suprafeei de prelucrat. Regul: Dac o suprafa necesit mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie s fie: degroare, semifinisare, finisare, superfinisare. d) utilizarea sculei achietoare) - in legtur cu scula aschietoare utilizat pentru prelucrare, dou aspecte importante trebuie luate n considerare: uzura i deformaiile provocate n sistemul tehnologic. De exemplu, limitarea uzurii, prin protejarea tiului sculei de strunjit interior, se realizeaz prin prelucrarea suprafeei frontale, nainte de strunjirea interioar. De asemenea, se impune prelucrarea anterioar a suprafeelor ce asigur ieirea sculelor din aschiere.

14

- deformaiile n sistemul tehnologic sunt provocate de vibraiile introduse de lungimile mari n consol ale sculelor, de razele la vrf mari si necorelate cu valoarea avansului, de achierea discontinu sau cu ocuri. e) apariia deformaiilor dup prelucrare - restriciile privind apariia deformaiilor n sistemul tehnologic de prelucrare impun realizarea etapelor de degroare, cu adaos mare de prelucrare, la nceputul procesului tehnologic, datorit valorilor mari ale forelor de achiere necesare, care introduc vibraii i tind s modifice poziionarea semifabricatului. Funcie de valoarea adaosului, pot fi prevzute mai multe operaii/faze de degroare. f) locul operaiei de tratament termic - necesitatea unei operaii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumit operaiilor de prelucrare mecanic, funcie de tipul tratamentului termic (n volum sau de suprafa), de materialul semifabricatului i de materialul prii active a sculei. Restricii cu privire la reperul Buc.
Desenul de execuie al piesei Condiia impus Coaxialitatea suprafeei cilindrice exterioare cu baza de referin P Perpendicularitate suprafetei plan frontale exterioare cu baza de referinta P Ordinea prelucrrilor Se prelucreaz baza de referin n prima operaie a procesului tehnologic, dup care pentru prelucrarea suprafeei cilndrice exterioare si suprafetei frontale, orientarea se face pe suprafaa baz de referin

15

Succesiunea etapelor prelucrare

de La piesele suficient de rigide etapele de finisare pot fi realizate imediat dup etapele de degroare

Protejarea vrfului sculei la prelucrarea gurilor

1. strujjire suprafaa cilindrica/ frontala 2. gurire

16

3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou variante)


VARIANTA 1. Numr operaie, denumire, schi Operaia 0 Matriare Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Matriare pe pres

Operaia 10 Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

Maina unealt: Strung cu CN Scule: cuite de strung T MAX P T01 cuit de strunjit exterior (degroare); T02 cuit de strunjit interior (degroare); T03 cuit de strunjit exterior (finisare); T04 cuit de strunjit degajare Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: - pentru diametre calibre potcoav; - pentru lungimi ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S5 (D) / S1 (D) / S6 (D) C2 (T02) : S9 (D) / S14(D)) C3 (T03): S1 (F) / S6(F) C4 (T04): S12 (D)

17

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Operaia 20 Strunjire II (strunjire dintr-o parte) Maina unealt: Strung cu CN Scule: cuite de strung T MAX P T01 cuit de strunjit exterior (degroare) T02 cuit de strunjit interior (degroare) T03 cuit de degajat T04 cuit de strunjit interior (finisare); Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: - pentru diametre calibre potcoav; - pentru lungimi ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese Maina unealt: Main de frezat universal FU 42 Scula: joc de freze disc Dispozitiv: de frezat Verificator: ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S7 (D) / S2 (D) C2 (T02) : S3 (D) / S8 (D) C3 (T03):) S13(D) C4 (T04): S3 (F) Operaia 30 Frezare

18

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Operaia 40 Gaurire Maina unealt: Main de gurit GPR45 Scula: burghiu elicoidal 8,5 Tesitor Tarod M10 Dispozitiv: de gurit Verificator ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 50 Control intermediar

Mas de control Se controleaz cotele: - alezajul la 45; - supraf. cilindrica exterioara 70 - supraf. Frontala 28.5 - filetul M10

19

Numr operaie, denumire, schi Operaia 60 Tratament termic Operaia 70 Rectificare alezaj

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator Cuptor Clire revenire joas.

Maina unealt: Main de rectificat interior i exterior Scula: corp abraziv cilindric plan Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior; rugozimetru Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 80 Rectificare exterioara

Maina unealt: Main de rectificat interior i exterior Scula: piatra profilata Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior; rugozimetru Frecvena de msurare: 1/10 piese

20

Numr operaie, denumire, schi

Operaia 90 Control tehnic final

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator Banc de control cu dispozitive speciale Se controleaz cotele: +0.016 - alezajul la 45 0 ; - diametrul exterior la 70 0.019 ; Rugozitatea alezajului 45 i a suprafeei 70
0

VARIANTA 2. Numr operaie, denumire, schi Operaiile 0 30 idem operaiile 0 30 varianta 1 Operaia 40 Gurire 8,5 Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Maina unealt: Main de gurit G45 Scula: burghiu elicoidal 8,5 Dispozitiv: de gurit Verificator ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 50 Teire

Maina unealt: Main de gurit G45 Scula: Tesitor Dispozitiv: de gurit Verificator ubler

21

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 60 Filetare M10

Maina unealt: Main de gurit G45 Scula: Tarod M10 Dispozitiv: de gurit Verificator ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaiile 70 110 idem operaiile 50 90 varianta 1

22

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic 4.1. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare
Etape de prelucrare a suprafetei 70 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1 Semifabricare 1.6 1.5 73 -0.6 0 0.12 Strunjire degrosare 1.3 70.7 -0.12 0 0.03 Strunjire finisare 0.2 70.3 -0.03 0 0.019 Rectificare 0.15 70
0.019

Dimensiunea prescrisa [mm] 73 70.7 70.3 70

Etape de prelucrare a suprafetei 88 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1.1 Semifabricare 1.8 1.5 91 -0.7 0 Strunjire degrosare 0.35 1.5 88 -0.35

Dimensiunea prescrisa [mm] 91 88

Etape de prelucrare a suprafetei 45 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.5 Semifabricare 1.3 1.5 42 42 -0.8 0 Strunjire de degrosare 0.162 1.15 44.3 44.3 -0.162 0.39 Strunjire de finisare 0.2 44.7 44.7 0 -0.39 0 0.016 Rectificare 0.15 45 45 -0.016

Etape de prelucrare a suprafetei 35

Adaos total/

Dimensiunea nominal

Dimensiunea

23

Denumirea etapei Semifabricare Strunjire degrosare

T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.5 1.3 1.5 -0.8 0 0.25 1.5 -0.25

Dknom [mm] 32 35

prescrisa [mm] 32 35

Etape de prelucrare a suprafetei 75 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.6 Semifabricare 1.2 1.5 Strunjire degrosare
0.3

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 78 75

Dimensiunea prescrisa [mm] 78 75

0.15

1.5

Etape de prelucrare a suprafetei 28.5 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1 Semifabricare 1.6 1.5 30 -0.6 0 0.12 Strunjire degrosare 1.15 28.85 -0.12 0 0.03 Strunjire finisare 0.2 28.65 -0.03 0 0.016 Rectificare 0.15 28.5 -0.016

Dimensiunea prescrisa [mm] 30 28.85 28.65 28.5

Etape de prelucrare a suprafetei 22.5 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.6 Semifabricare 1.2 1.5 Strunjire degrosare
0.3

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 24 22.5

Dimensiunea prescrisa [mm] 24 22.5

0.15

1.5

4.2. Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Operatia 10: Strunjire I


24

A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Strunjire de degrosare exterioar B. Indexare turela 2. Strunjire de degrosare interioara A. Indexarea turelei; 3. Strunjire de finisare exterioara D Indexarea turelei; 4. Strunjire degajare E. Desprins piesa din dispozitiv

Schita operatiei

Punctele caracteristice /
25

coordonatele 1 2 3 4 5 31 69 71 71 91.4 0 0 -1 -28.5 -28.5

% N01 G36XZ T0101 M03 M06 N02 G00 G96 G27 X31 Z0 F0.58 S 249 N03 G01 X69 N04 X71 Z -1 N05 Z-28.5 N06 X92

Punctele caracteristice X Z / coordonatele 1 37 0 2 35 -1 3 35 -22 N07 G36XZ T0202 M06 N08 G00 G96 X37 Z1 F0.58 S249 N09 G01 X 35 Z-1 N10 Z-22 N11 X20 N12 G00 Z1

Schita operatiei

Punctele caracteristice
26

/ coordonatele 1 70.3 0 2 70.3 -28.5 3 91.4 -28.5 N13 G36XZ T0303 M06 N14 G00 G96 X70.3 Z0 F0.15 S 393 N15 G01 Z-28.5 N16 X92

Punctele caracteristice X Z / coordonatele 1 92 -28.5 2 66 -28.5 N17 G36XZ T0404 M06 N18 G00 G96 X92 Z-28.5 F0.58 S249 N19 G01 X66 N20 X92 N21 G36XZ M02 !

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

27

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); T01 Placuta: CNMG 19 06 16 - HR, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. T03 Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm, grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm. Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm. Nuanta de carbura; GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub. T04 N123E2-0200-0002-GM. Suport: RF123E15. Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:
Ciclul Faza

t [mm]

s [mm/ rot]

Vc [mm]

n [rot/ min]

Tb [min]

28

Faza 1 I Faza 2 Faza 3 II III IV Faza 1 Faza 1 Faza 2 Faza 1

1.5 1 1.5 1.15 1 0.2 2

0.58 0.58 0.58 0.58 0.15 0.15 0.58

243 243 243 243 393 393 243

972 972 972 1079 1378 1378 972

0.38 0.02 0.21 0.18 0.01 0.28 0.12

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Const n definirea exact a activitilor pe care operatorul i sistemul tehnologic le au de realizat n vederea executrii operaiei (stabilirea elementelor procesului de munc). Aceste elemente se noteaz ntr-un tabel de forma celui urmtor, n care se regsesc parial i unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de achiere etc.).

Denumire pies

Corp pompa ulei

Nr. i denumire operaie

10/Strunjire

29

Material pies Nr. crt. Denumirea activitii


Prindere SF (din container) Orientare fixare SF n dispozitiv nchidere capac protecie Pornire rotaie arbore principal Ciclul 1 Ciclul 2 Ciclul 3 Ciclul 4 Oprire rotaie arbore principal Ridicare capac protecie

OLC 45 S.D.V. urile utilizate

Maina-unealt Regim de achiere f(s) n a(t) i vf

ta
8 40 4

GT 400 Timpi [ cmin] tam tb tma

tf

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10 . 11 . 12 . 13 . 14 . tf tma tb tam ta

Maina unealt: Strung cu CN


Dispozitiv: universal cu trei bacuri,reazem pentru suprafete plane T01 cuit pentru strunjire de degroare exterioar T02 cuit pentru strunjire de degroare interioara T03 cuit pentru strunjit intrior(finisare) T04 cuit pentru strunjit degajare Verificatoare: ubler exterior/interior: 0,1 mm, calibre T-NT, pentru filet ler

2 243 243 393 243 0.58 0.58 0.15 0.58 972 107 9 137 8 107 9 1 1 1 1 2 4 61 18 29 12

Desprinderea piesei

30

Depozitarea piesei n container Curarea dispozitivului de achii Control pies (F = 1/10 piese)

150

Ciclograma operaiei

Total categorii de timp [cmin]

10 3

120

15 20,5 2.38 2.58 258

Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] Timp unitar, Tu [min/buc] Scara timpului [cmin] Norma de timp, TN [min/buc] 100 Durata execuiei lotului de piese, [min/lot]

Numr de piese pe lot [buc]

30

Operatia 20 : Strunjire II (degrosare)


A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea turelei; 2. Strunjire de degrosare interioara; C. Indexare turela 3. Strunjire degajare D. Indexare turela 4. Strunjire de finisare interioara E. Desprins piesa din dispozitiv.

31

Schita operatiei

Punctele caracteristice X Z / coordonatele 1 41.8 0 2 88 0 3 88 -46.5 % N01 G36 XZ T0101 M03 M06 N02 G00 G96 G27 X 41.8 Z0 F0.41 S303 N03 G01 X88 N04 Z-46.5

Punctele caracteristice / coordonatele 1 2 3

X 44 44 35

Z 0 -54.5 -54.5

N05 G36 XZ T0202 M06 N06 G00 G96 X44 Z1 F 0.41 S303 N07 G01 Z-54.5 N08 X35 N09 G00 Z1

Schita operatiei
32

Punctele caracteristice

/ coordonatele 1 2 3

40 40 49

2 -54.5 -54.5

N10 G36 XZ T0303 M06 N11 G00 G96 X 40 Z2 F 0.22 S372 N12 G01 Z-54.5 N13 X49 N14 G00 Z2

Punctele caracteristice / coordonatele 1 2 3

X 42.7 44.7 44.7

Z 0 -1 -52.5

N15 G36 XZ T0404 M06 N16 G00 G96 X42.7 Z1 F 0.22 S372 N17 G01 X744.7 Z-1 N18 Z-52.5 N19 X30 N20 Z 2 N21 G36 XZ M02 !

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10)

33

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); Cutitul T01: Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T02: Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T03:. Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm. Suport: RF123E15. Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes (). Nuanta de carbura: GC Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF. Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm. Nuanta de carbura: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:
Ciclul Faza t [mm] s [mm/ rot] 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.22 0.22 Vc [mm] 303 303 303 303 303 372 372 n [rot/ min] 522 522 862 862 522 1557 1557 Tb [min] 0.13 0.14 0.1 015 0.26 0.01 0.8

I II III IV

Faza 1 Faza 2 Faza 1 Faza 2 Faza I Faza I Faza 2

1.5 1.15 1 1.5 9 0.2 0.2

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp: Timpul de baza : Tb = (tb + ti) 1.1 = 149 cmin tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti timpul de indexare.

34

Timpul auxiliar-manual: Ta = 97 cmin Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 17 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta = 149 + 97 = 246 cmin/buc = 2.46min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 2.46 + 17/100 = 2.63 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 17 + 1002.46 = 263 min/lot

Operatia 30 Frezare
A. Schita operatiei

B.Fazele operatiei: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Frezare; B. Desprins piesa din dispozitiv.

35

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: masina de frezat FU 32. Caracteristicile tehnice principale ale masinii de frezat: - tipul masinii FU 32 350X1850; - caracteristici principale:- s = 350x1850; - L = 1180 mm; - P = 8 kw. - turatia axului principal in rot/min: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 376; 500; 675; 900; - avansul longitudinal al mesei in mm/min: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355; 520; - avansul transversal al mesei in mm/min: 112 din avansul longitudinal; - avansul vertical al mesei in mm/min: 113 din avansul longitudinal; Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dorn scurt; Sculele de prelucrare: joc de freze disc STAS 2215/2-80 din otel rapid Rp3. Verificator: subler cu valoarea diviziunii de 0.01. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de prob E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:Se pot folosi si freze cu placute,valorile regimului de aschiere pentru acestea sunt prezentate in tabelul urmator:
D frezei [mm] ap [mm] L [mm] Ra [m] t [mm] s [mm/ rot] Vc [mm] n [rot/ min] P [kw]

160

2.5

58

6.3

0.09 0.1

221

421

7.1

F .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp:


Denumire pies Material pies Nr. crt. Denumirea activitii Buc OLC 45 S.D.V. urile utilizate Nr. i denumire operaie Maina-unealt Regim de achiere v f(s) n a(t) i vf 30, Frezare FU32 Timpi [ cmin] tam ta tma tf

tb

36

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 26

Prindere SF (din container) Orientare-fixare SF n dispozitiv Pornire rotaie arbore principal Coborre arbore principal 60 mm Dispozitiv specila de frezat Cuplare avans de lucru 221 0,1 421 2.5 Frezare Joc de freze disc Retragere automat scul STAS 2215/2-80 din Oprire rotaie arbore principal otel rapid Rp3 Ridicare arbore principal 60 mm Desprindere pies ubler cu vdiv = 0,1 Depozitare pies n container mm Curare dispozitiv de achii Control pies (F = 1/10 piese)

8 65 2 15 3
1 23 15

10 15 65 8 5 150*

Ciclograma operaiei tf tma tb tam ta Scara timpului, [cmin] Numr de piese pe lot [buc] 100

Total categorii de timp 19 38 ----[cmin] 6

15

Timp de pregtire-ncheiere, Tp 20,5 [min/lot] Timp unitar, Tu [min/buc] 2,49 Norma de timp, TN [min/buc] 2.69 Durata execuiei lotului de piese, [min] 269

Operatia 40 : Gaurire
A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie: A. 1. 2. 3. B. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; Gaurire Tesire Filetare Desprins piesa din dispozitiv.

37

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: masina de gaurit GPR 45 diametrul maxim de gurire n oel cu r = 5060 daN/ mm245 cursa vertical a ppuii ..mm500 cursa longitudinal a saniei .mm420 cursa transversal a meseimm710 suprafaa util a mesei..mm..500x800 nr. de locauri de scule n capul revolver..6 nr. treptei de turaii 12 domeniul turaiilor .....rot/min562500 domeniul avansurilor (variabil continuu)..mm/min44000 puterea motorului principal ..kw4 masa mainii .kg.5000 Dimensiunile de gabarit: lungimea .mm..2085 limea .mm.1990 nlimeamm2770 Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gurit Scula utilizata: burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1 avand urmtoarele caracteristici: -unghiul de asezare : = 140 [tabel 3.3] -unghiul de inclinare a taisului transversal : = 500 -unghiul la varf : - 2 =1200 - lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2 - unghiul de asezare la portiunea fatetei : = 60 - diametru = 8.5 Dimensiuni :L=133 mm ;l=87mm[tabel 3.17] tesitor tarod Verificator: calibru tampon pentru verificarea diametrelor gurilor i ubler cu vdiv = 0,1 mm pentru verificarea distanei de la gaur la suprafaa frontal. D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Reglarea se face cu elemente din cadrul dispozitivului. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de achiere:


Adancimea de achiere mm Avansul de achiere Viteza de achiere Durabilitate a T Turaia n Rot/ Fora axial Fax Nr de treceri i Puterea kw

38

t 4.25 1 0,75

S mm/rot 0.14 0.06 1.5

V m/min 25 36.17 14.42

mm 25 25 18

min 1171 2400 417

daN 112 46.17 37.53 1 1 5 0.42 0.17 0.13

F.

Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb = (tb + ti) 1.1 = 180 cmin tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti timpul de indexare. Timpul auxiliar-manual: Ta = 139 cmin Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 25 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta = 319 cmin/buc = 3.19 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.44 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 344 min/lot

Operatia 50 Control intermediar


Se controleaz cotele: - alezajul la 45; - supraf. cilindrica exterioara 70 - supraf. frontala 28.5 - filetul M10 E. Determinarea normei de timp Tu = 5[min] Tp = 16 [min] 16 Tn = 5 + ; Tn = 5,16 [min] n

Operatia 60 Tratament termic


Tu = 3[min] Tp = 16 [min] 16 Tn = 3 + ; Tn = 3,16 [min] n 39

Operatia 70 Rectificare interioara


A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatiei A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Rectificare interioara; B. Desprindere piesa din dispozitiv. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Masina unealta: [10] Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici: - distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450 - inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85 - inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90 - diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300 - latimea pietrei, mm ................................................................................. 40 - puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8 piatra exterior ................ 3,2; 2,2 - numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000 piatra exterior ............ 2040; 2555 - viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri. Sculele de prelucrare: Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare: 1 42 X 50 X 10 STAS 601/1 84 11A 36 L 7 V

40

Semnificatia codului corpului abraziv 1 cod forma 42 Diametrul exterior, D 15 Diametrul interior, d 10 Latimea , H STAS 601/1-84 STAS forma si dimensiuni 11A Cod material-electrocorindon normal 36 Granulatia L Duritatea medie 7 Structura deschisa V Liant ceramic Verificatoare: micrometru de interior si exterior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru. D. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara: Durabilitatea : Tec = 5 min;
Adancimea de aschiere (avansul de patrundere) t [mm/trecere] Nr. de treceri i [mm] Avansul transversal st [mm/cursa] Viteza aschiere discului abraziv vr [m/s] de a Turatia discului abraziv nd [rot/min] Viteza de avans vs [m/min] Turatia piesei np [rot/min] Puterea efectiva [kw]

0.02

0.009

25

8846.42

63

2006.36

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb =( tb + ti) 1.1 = 156.2 cmin Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara; Timpul auxiliar-manual: Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare); Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 11 min/lot Timpul mascat: Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei); Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tma = 351.12 cmin/buc = 3.51 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.62 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN:

41

DN = Tpi + N Tu = 362 min/lot

Operatia 80 Rectificare exterioara


C. Schita operatiei

D. Ciclurile operatiei C. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 2. Rectificare exterioara; D. Desprindere piesa din dispozitiv. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Masina unealta: [10] Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici: - distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450 - inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85 - inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90 - diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300 - latimea pietrei, mm ................................................................................. 40 - puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8 piatra exterior ................ 3,2; 2,2 - numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000 piatra exterior ............ 2040; 2555 - viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri. Sculele de prelucrare: Corpul abraziv profilat pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice si plane exterioare: Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru.

42

D. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara: Durabilitatea : Tec = 5 min;
Adancimea de aschiere (avansul de patrundere) t [mm/trecere] Nr. de treceri i [mm] Avansul transversal st [mm/cursa] Viteza aschiere discului abraziv vr [m/s] de a Turatia discului abraziv nd [rot/min] Viteza de avans vs [m/min] Turatia piesei np [rot/min] Puterea efectiva [kw]

0.02

0.005

28

2040

39.25

250

3.2

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb =( tb + ti) 1.1 = 120 cmin Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara; Timpul auxiliar-manual: Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare); Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 11 min/lot Timpul mascat: Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei); Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tma = 315 cmin/buc = 3.15 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.26 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 326 min/lot

Operatia 90 Control tehnic final


Se controleaz cotele: +0.016 - alezajul la 45 0 ; - diametrul exterior la 70 0.019 ; Rugozitatea alezajului 45 i a suprafeei 70 F. Determinarea normei de timp Tu = 5[min] Tp = 16 [min] 16 Tn = 5 + ; Tn = 5,16 [min] n
0

43

BIBLIOGRAFIE

[1] Chiri, G., Tolerane i ajustaje, Editura Universitii din Piteti, 2005 [2] Epureanu, A., i alii, Tehnologia construciei de maini, E.D.P., Bucureti, 2005 [3] Neagu, C., Niu, E., Catan, M., Ingineria i managementul produciei, E.D.P., Bucureti, 2005 [4] Neagu, C., i alii, Tehnologia construciei de maini, Editura MATRIX ROM, Bucureti, 2002 [5] Pico, C., i alii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Editura Universitas, Chiinu, 1992 [6] Popescu, V., Forjarea i extruziunea metalelor i aliajelor, E.D.P., Bucureti [7] Popescu, V., Drgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjrii, Editura Tehnic Bucureti [8] Vlase, A., i alii, Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp Vol I, II, Editura Tehnic, Bucureti, 1985 [9] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de danturat, Edituta Tehnic, Bucureti, 1998 [10] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, I.P., Bucureti, 1993 [11] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Editura Tehnic, Bucureti, 1994 [12] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de rectificat, Editura Tehnic, Bucureti, 1995

44