Quimica General de Resinas PRF PDF

COMPOSITES PRF: Qumica general de las resinas PRF
Los vinilester se prefieren en aplicaciones donde las demandas de propiedades mecnicas y/o resistencia qumica o al agua son mayores a las obtenidas de las resinas polister insaturado convencionales. En adicin a las resinas polister y vinilester insaturadas, CCP ofrece al mercado sistemas de resinas que son una combinacin de polister y poliuretanos; estas son llamadas hbridos XYCON. Las propiedades de los hbridos reflejan ambas qumicas, la del polister y del uretano. Los hbridos XYCON exhiben excelente resistencia mecnica, a quebraduras, a la fatiga, ms bajo encogimiento, mejor adherencia, resistencia al agua y velocidad de curado. Se utilizan como barrier coat en aplicaciones marinas para reducir la impresin de fibra e incrementar la resistencia al ampollamiento. Adicionalmente, los hbridos pueden ser formulados para las aplicaciones estructurales. 4. MECANISMO DE CURADO Como se estableci previamente, despus de que el polmero de polister o vinilester son cocinados, se di suelven en monmero (usualmente estireno) de manera que se convierten en un lquido que puede ser fcilmente utilizado por el fabricante. La relacin de polmero de polister a monmero va de 75:25 a 50:50 partes por peso. Se aaden inhibidores a la solucin para prevenir que el monmero y el cido insaturado del polmero reaccionen prematuramente. Tanto el gelado como el curado de la solucin de polister o vinilester tienen lugar mediante una reaccin de radicales libres. En este procedimiento, se aade un perxido a la solucin de polmero por el fabricante. El perxido descompone (se separa) en dos radicales libres altamente energizados que reaccionan con la porcin insaturada del polmero y el monmero. La presencia de radicales libres, en conjunto con las funcionalidades insaturadas del monmero, y el polmero resulta en la formacin de nuevos enlaces qumicos que entrecruzan el sistema de resina. Una vez que el entrecruzamiento ha comenzado, el movimiento del polmero en la solucin est altamente restringido. Despus que solo una pequea fraccin de grupos insaturados han reaccionado, la solucin se gela. Eventualmente, las cadenas de polmero son entrecruzadas por el monmero para formar un slido, una masa infusible que no se ablandar o fundir cuando se exponga al calor. Tpicamente en aplicaciones de laminacin y vaciado, el 80-90% de los grupos insaturados habrn reaccionado para el momento que la pieza sea desmoldada. Las piezas alcanzarn el 95-97% de curado en dos a cuatro meses si son mantenidas arriba de 70F. El curado es acompaado por la generacin de grandes cantidades de calor, comnmente conocido como exotermia. El calor el resultado de los nuevos enlaces qumicos que estn siendo formados y este calor hace que la reaccin de curado se lleve a cabo an ms rpido. Los inhibidores reaccionan muy rpidamente con los radicales libres por lo que estos inhibidores son utilizados para proteger la solucin de polmero contra un entrecruzamiento prematuro hasta que es aadido el iniciador de perxido adecuado por el fabricante. Los radicales libres se pueden formar naturalmente en la resina y su formacin es ms rpida si la resina es expuesta al calor y/o luz solar o se contamina con metales u otros materiales. Por esta razn, es importante almacenar las resinas polister en un lugar fresco y oscuro, tal como se recomienda en las hojas de datos tcnicos de CCP. Los factores que afectan a la reaccin de curado son: Temperatura de la resina El tiempo de gel y curado de la resina se reducirn a la mitad con cada incremento de temperatura de 18F (10C). De forma opuesta el tiempo de gel y curado de la resina se incrementar al doble con cada 18F (10C) de reduccin en temperatura. Si la temperatura es demasiado baja, es posible que el polister nunca cure adecuadamente. Cantidad La cantidad de resina y su forma afectar la velocidad de curado. Un vaciado grueso curar ms rpido que un laminado delgado debido a que el vaciado generar ms calor y mantendr la temperatura de exotermia mejor que el laminado. Los laminados muy delgados pudieran requerir una fuente externa de calor para curar adecuadamente. Iniciador de perxido El tipo y cantidad de perxido a utilizar, est basado en la resina y las condiciones de curado. Las hojas de datos tcnicos de CCP especifican los tipos y cantidades de perxidos. Los inciadores de perxido son tratados en la siguiente seccin.
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Aceleradores Estos aditivos increpentan la velocidad de reaccin entre los radicales libres y los grupos insaturados. CCP aade aceleradores (tambin llamados promotores) a sus resinas. Los aceleradores son tratados en la siguiente seccin. 5. INICIADORES DE PEROXIDO La funcin del perxido es iniciar las reacciones de entrecruzamiento en la resina. El entrecruzamiento causa, primero que la solucin gele y despus que el gel cure completamente. Cuando un perxido es aadido a la resina, el calor y/o los aceleradores presentes en la resina lo dividen en radicales libres. Los radicales libres consumen inicialmente el inhibidor presente en la resina y despus reaccionan con las instauraciones del polmero y el monmero. El producto de reaccin entre un compuesto insaturado y un radical libre resulta en un segundo radical libre, el cual despus reacciona con otros grupos insaturados. Esto forma un tercer radical y el ciclo contina hasta que el entrecruzamiento est formado. El proceso total termina cuando los radicales libres no son suficientemente mviles para contactar otros grupos insaturados. Esta falta de movilidad ocurre cuando la viscosidad en el sistema de curado llega a ser muy alta. Los grupos remanentes se entrecruzan lentamente en tanto la pieza envejece o cuando es calentada en una etapa de postcurado por el usuario. Algunos de los perxidos usados para curar las soluciones polister y vinilester son muy inestables a temperatura ambiente. Algunos deben ser guardados en refrigeracin. Debido a que los perxidos y aceleradores reaccionan explosivamente, nunca debern ser mezclados directamente juntos. Por esta razn, las resinas para uso a temperatura ambiente generalmente vienen preaceleradas (o pre-promovidas). Si fuese necesario aadir ms promotor o acelerador, este deber ser mezclado vigorosamente en la resina antes de aadir el perxido. Se deben seguir estrictamente las instrucciones para los perxidos listadas en la hoja de seguridad. El curado de resinas polister y vinilester puede ser dividido en dos grupos: temperatura ambiente (65 a 95 F) y temperatura elevada. El curado a temperatura elevada toma lugar generalmente en moldes o herramientas calentadas a temperatura entre 180 a 320F. Los perxidos para usarse a estas temperaturas incluyen el t-butil perbenzoato, t-butil peroctoato, peroxido de benzoilo, peroxiacetales y otros perxidos especiales. Generalmente no se necesita de aceleradores para activar estos perxidos. El calor es suficiente para descomponer estos perxidos en radicales libres. El curado de las aplicaciones de laminado y vaciado es hecho generalmente a temperatura ambiente. perxido de metil etil cetona (PMEK), hidroperoxido de cumeno (HPC), perxido de 2,4pentanodiona, o combinaciones de estos perxidos. Para que estos perxidos sean utilizables son diluidos con varios plastificantes hasta un alcanzar un contenido de oxgeno del 4-9%. Los aceleradores aadidos en la resina ayudan a convertir estos perxidos en los radicales libres necesarios para el proceso de gelado y curado. El MEKP es hecho de metil etil cetona y perxido de hidrgeno. Estos dos reactivos reaccionan para formar varios perxidos diferentes. EL MEKP suministrado por la mayora de los fabricantes es una mezcla de perxidos y perxido residual. La composicin exacta de cada MEKP comercial depende del proceso de manufactura. Los MEKPs de diferentes fabricantes reaccionan de forma diferente y tienen que ser evaluados antes de hacer cambios de uno a otro. Tambin hay pequeas cantidades de agua y perxido de hidrgeno en el MEKP. Estos tambin pueden cambiar su reactividad. Algunos factores que gobiernan el uso del perxido son: Cantidad Se debe utilizar una cantidad adecuada de perxido para iniciar el proceso y llevarlo a un buen curado final. Las resinas y perxidos estn formulados para que un 0.75 a tres por ciento de iniciador sean suficientes para generar los radicales libres necesarios. Si se utiliza demasiado perxido, se inicia el crecimiento de muchas cadenas polimricas. Demasiadas cadenas iniciadas resultar en cadenas polimricas cortas y la resina curada ser dbil y tendr pobres propiedades mecnicas. Si se utiliza muy poco perxido, el tiempo de gelado ser demasiado largo y las cadenas de polmero en crecimiento pudieran morir antes que los grupos insaturados reaccionen. La resina pudiera nunca curar adecuadamente, aunque fuera post-curada. Tender a ser fsicamente dbil y posiblemente con consistencia de hule.
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Calor Se debe suministrar suficiente calor para curar adecuadamente la resina. Puede hacerse desde una fuente externa como un horno, lmparas o molde caliente. El calor tambin puede provenir de la exotermia misma de la resina. Si la exotermia es muy fuerte, como en un vaciado grueso, la pieza se calentar y curar ms rpido. Si la pieza es un laminado delgado, entonces la exotermia ser dbil y el calor ser fcilmente disipado a travs de la gran superficie del debido a la gran relacin entre el rea superficial y volumen de la pieza. El resultado de esto ser un curado lento. Las condiciones del taller son muy importantes. Si la temperatura est por debajo de los 60F, el curado ser muy lento. Sin embargo, si la temperatura est en 90s o mas, entonces el gelado y curado sern ms rpidos. La reduccin en la can-tidad de perxido puede darnos el tiempo suficiente para trabajar, pero pudieran no generarse sufi-cientes radicales libres para curar la resina adecuadamente. 6. ACELERADORES Las resinas formuladas para curar a temperatura ambiente contienen aceleradores (tambin llamados promotores). Los aceledarores incrementan la velocidad de descomposicin del perxido en radicales libres. La cantidad de ambos, aceleradores y perxidos, deber ser tal que el fabricante tenga suficiente tiempo para trabajar la pieza, y al mismo tiempo, suficiente velocidad de curado para hacer el proceso econmicamente viable. CCP aade aceleradores a sus gel coat y resinas (esto es, prepromovidos). Las hojas de datos de gel coat y resinas contienen informacin sobre la cantidad y tipo de iniciadores a utilizar. Las resinas de CCP estn diseadas para cumplir con las necesidades del fabricante; esto es, rpido gelado y curado, gelado rpido con curado lento para un tiempo de corte ms largo, gelado largo con curado corto, etc. Los aceleradores utilizados en los productos de CCP son generalmente sales metlicas (algunas veces llamados jabones metlicos) y aminas. Incluyen sales de cobalto, calcio, cobre y potasio, adems de aminas tales como dimetilanilina y dietilanilina. Enseguida se describen algunos de estos aceleradores: Cobalto Las soluciones de cobalto generalmente contienen del seis al once por ciento de metal. Imparten un color rosarojo a la resina, dependiendo de la cantidad utilizada. El cobalto acta en la mayora de los perxidos formando radicales libres. El cobalto tambin afecta a los iniciadores de perbenzoato y peroctoato, los cuales son usados a temperaturas intermedias (140F a 180F). El cobalto no acta como acelerador del perxido de benzoilo. Aminas Las aminas generalmente colorean de amarillo a caf las resinas polister dependiendo de la cantidad de amina utilizada. Tambin pueden causar un amarillamiento acelerado de las piezas ya curadas. La dimetilanilina (DMA) y dietilanilina (DEA) no actan directamente sobre el MEKP o sobre el 2,4-P (perxido de 2-4 Pentanodiona. Ms bien incrementan la habilidad del cobalto para dividir los perxidos en radicales libres. Son adems muy efectivos para acortar el tiempo de curado y el desarrollo de dureza de las resinas catalizadas con MEKP.
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COMPUEST0S PRF: Propiedades generales de los composites PRF

Parte tres, Captulo III En este captulo: 1. Introduccin 2. Propiedades mecnicas 3. Dureza 4. Gravedad especfica 5. Desempeo trmico 6. Propiedades qumicas 7. Propiedades elctricas 8. Resistencia al fuego 9. Propiedades opticas 10. Intemperismo 11. Encogimiento del polister 12. Hojas tcnicas 1. INTRODUCCION El Plstico Reforzado con Fibra (PRF) (o plstico reforzado con fibra de vidrio, FVRP) es un material adaptable. Las piezas PRF pueden ser hechas con una amplia variedad de propiedades dependiendo del tipo de resina en la matriz; el tipo, nivel y orientacin del refuerzo; el uso de cargas y otros aditivos, as tambin como el proceso de fabricacin y las condiciones del proceso. Como resultado las piezas son usadas en un amplio rango de aplicaciones. Estas incluyen: Construccin Tinas de bao, cubculos de bao y pisos, tinas de agua caliente, spas, lavabos, tubera, paneles de construccin, edificios porttiles, albercas, rejillas, puertas, antenas parablicas. Marino Lanchas rpidas, botes de pesca, veleros, yates, artculos personales acuaticos, canoas, kayaks, cubiertas. Corrosin Tanques, recipientes de proceso, tubera, abanicos, equipo de control de contaminantes, scrubbers. Transportacin Paneles para autom.viles y componentes estructurales, cofres y cabinas para camiones, cajas de trailes y vehculos recreativos, asientos de transportes. Al consumo Artculos deportivos, artesanas y arte decorativo. Elctrico Estructuras protectoras, tableros para circuitos, tableros aislantes. Este captulo ofrece una breve explicacin de las propiedades que hacen tan tiles a los materiales PRF. 2. PROPIEDADES MECANICAS Las propiedades mecnicas caracterizan la firmeza, rigidez, resistencia y otras capacidades de los materiales para soportar cargas. Las pruebas tpicas usadas para caracterizar las propiedades mecnicas de los composites PRF incluyen propiedades de tensin, flexin (dobles), compresin e impacto. Los mtodos de prueba para determinar estas propiedades son descritos en el apndice A. Las resinas curadas, vrgenes o sin refuerzo se asemejan al vidrio y la mayora son relativamente quebradizas. La adicin de refuerzo de fibra mejora dramticamente las propiedades mecnicas. El uso de fibra de refuerzo permite, adems a los composites FRP ser anisotrpicos. Esto significa que ellos pueden ser diseados para presentar diferentes propiedades en diferentes direcciones. Las propiedades mecnicas del acero, aluminio y otros materiales estructurales son isotrpicas o tienen las mismas propiedades en todas las direcciones. La anisotropa de los composites es lograda por la orientacin selectiva de las fibras de refuerzo. Cuando las fibras son orientadas en la direccin de los esfuerzos conocidos, la resistencia del refuerzo es utilizada de forma ms eficiente y alcanza un mejor desempeo a un menor peso. De hecho, menos hilo roving orientado paralelamente a la carga tensionante, es necesaria para soportar la carga que si se utilizara una colchoneta con fibras al azar. Sin embargo, la colchoneta puede ser mas eficiente en una aplicacin donde las cargas estn mas al azar. Otra manera de ilustrar la anisotropa y el diseo de flexibilidad de un composite consiste en revisar las propiedades de productos de varias formas. Un rollo hecho de hilos de vidrio roving paralelos puede tener una resistencia a la tensin de 150,000 psi donde un laminado por aspersin (hecho de hilos de roving cortados y orientados al azar) puede tener una resistencia a la tensin de 15,000 psi. Un laminado hecho con una combinacin de colchoneta y woven roving tendr una resistencia a la tensin y flexin de 30,000 a 50,000 psi. Otra diferencia entre los composites con otros materiales de construccin tales como el acero y el aluminio es su manera de reaccionar a un impacto. Cuando un panel de acero o aluminio es impactado levemente no ocurren cambios. Los impactos fuertes pueden causar una abolladura. Si la fuerza de impacto es lo suficientemente alta, el impacto puede romper el panel. Los paneles de PRF, cuando son impactados no mostrarn cambios a impactos leves, quebrndose a impactos ms fuertes y rompindose si la carga es lo suficientemente alta. Sin embargo, los paneles de PRF no se abollan, los PRF no se colapsan y como resultado de esto no se abollan. Las cargas minerales son usadas en algunas aplicaciones de PRF para bajar el costo, las cargas incrementan la rigidez del PRF; pero, reducen la
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resistencia. La temperatura afecta las propiedades mecnicas. Como la mayora de los materiales los PRF se vuelven ms quebradizos a temperaturas fras y ms flexibles a temperaturas clidas. El desempeo tcnico de los PRF es discutido en ms detalle ms delante. 3. DUREZA La dureza de un laminado de PRF es una indicacin del tipo de resina matriz utilizada y/o el grado de curado de la matriz de resina. Las resinas ms rgidas darn lecturas Barcol ms altas, mientras que las resinas ms resilentes y flexibles darn lecturas ms bajas. La dureza de una matriz de resina se incrementa mientras sta cura. Cuando la resina alcanza su mximo valor de dureza est completamente curada y sus propiedades completamente desarrolladas. La dureza puede ser medida usando una variedad de impresores. Los ms comunes son el Shore D, Barcol 935, y Barcol 934. Estos impresores son equipos manuales que utilizan un arreglo de aguja y resorte para registrar una lectura en una escala circular. Para los PRF, los impresores Shore D y Barcol 935 son utilizados en los materiales ms suaves o durante las etapas tempranas de curado. El impresor Barcol 934 es utilizado para las etapas avanzadas de curado as como para materiales completamente curados. Para la construccin tpica de un PRF, el impresor Barcol 934 debe mostrar una lectura de 35 a 45 cuando la matriz de la resina ha curado. La dureza de las pelculas de gel coat con espesores tpicos no puede ser medida utilizando este tipo de impresores. La aguja penetra completamente la pelcula y la lectura obtenida ser la del sustrato atrs del gel coat. 4. GRAVEDAD ESPECIFICA La gravedad especfica o densidad relativa de un PRF sin carga es baja en relacin a otros materiales estructurales. En una relacin tpica de resina fibra la gravedad especfica de un PRF es aproximadamente 1.7, en contraste la gravedad especfica del aluminio es 2.8 y el acero es aproximadamente 8.0 La baja gravedad especfica aunada con la flexibilidad de diseo de las propiedades mecnicas descritas anteriormente resulta en una extremadamente alta relacin resistencia a peso para el PRF. La relacin resistencia a peso es un factor significativo en aplicaciones donde el peso es crtico tales como la transportacin y aeroespacial. El uso de cargas en el PRF afecta la gravedad especfica, las cargas mas comnmente usadas (carbonato de calcio, sulfato de calcio, almina trihidratada) y arcillas incrementan la gravedad especfica. Sin embargo las cargas ligeras, tales como las microesferas huecas de vidrio estn disponibles y estos pueden bajar la gravedad especfica del PRF. 5. DESEMPEO TERMICO Los componentes de PRF son usados en una gran cantidad de aplicaciones a temperaturas elevadas que incluyen aplicaciones bajo cofres en la industria de la transportacin as como muchas aplicaciones en las industrias electrnicas y de la corrosin. El desempeo trmico de estos componentes es mayormente determinado por el polmero en la matriz, esto es, el tipo de resina en la matriz y el proceso de curado del componente. Las resinas isoftlicas y la mayora de las resinas vinilester tienen excelente desempeo trmico. Por otro lado, las resinas ortoftlicas generalmente tienen un pobre desempeo. El mismo polmero de resina en la matrz curado a diferentes temperaturas puede tener diferente desempeo trmico teniendo el material curado a ms baja temperatura ms pobre desempeo trmico. Esto es cierto hasta que el mximo desempeo trmico del polmero es alcanzado. El curado del polmero arriba de la temperatura a la cual el mximo desempeo trmico es alcanzado no resultar en un incremento adicional en el desempeo. La limitacin de uso del PRF en aplicaciones estructurales a elevada temperatura es la prdida de modulus o rigidez. Esta prdida de rigidez es tpicamente gradual a mas bajas temperaturas hasta que el polmero de resina en la matriz alcanza un punto donde su transicin de un estado vidriado a uno ahulado. Esta transicin es llamada la temperatura de transicin vtrea Tg. Tpicamente los composites no son usados en aplicaciones estructurales o que soportan cargas donde la pieza ser expuesta de forma prolongada a condiciones que excedan el Tg de la resina en la matriz. Sin embargo, los composites son usados arriba de su Tg en aplicaciones electricas o de corrosin. Incluso para aplicaciones no estructurales el Tg o desempeo trmico del polmero puede ser un factor importante. Una pieza que ha sido expuesta a temperaturas arriba de su Tg puede ser afectada en su apariencia cosmtica debido a la distorsin, impresin u otros factores. Dependiendo del polmero usado en la matriz, esto puede ocurrir en piezas de color oscuro que estn expuestas a la luz solar. El Tg puede ser medido por varios mtodos. Dos mtodos comunes son la Calorimetra de Escaneo
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Diferencial (DSC) y el Anlisis Dinmico Mecnico (DMA). El DSC es una medida qumica del Tg. El DSC mide el Tg detectando la absorcin de energa. Un polmero necesita absorber energa para pasar a travs de su transicin vtrea as como el hielo necesita absorber energa para fundirse en agua. El tamao de la muestra requerida para la prueba del DSC es pequea (de 5 a 10 mg) y la prueba es mejor corrida sobre muestras del polmero de la matriz (sin refuerzo). El DMA es una medida fsica del Tg con el modulus actual siendo medido contra la temperatura. El Tg es determinado basado en una prdida significativa de modulus o rigidez debido a que el Tg es una propiedad del polmero el DMA puede ser corrido sobre una muestra de composite con cargas y refuerzos. El tamao de la muestra para el DMA depende del tipo de arreglo de carga que est siendo usado, pero generalmente necesita ser una pelcula o barra pequea que tiene 0.5 pulgadas de ancho y aproximadamente 2 pulgadas de largo. El espesor de la muestra puede variar desde solo unas pocas milsimas hasta 0.5 pulgadas. El espesor tpico para muestras de laminado es 0.125 pulgadas. Tanto en el DSC como el DMA la transicin del polmero de vidrioso a ahulado ocurre sobre un rango de temperaturas. El Tg puede ser definido como el principio, punto medio o final de la transicin. La medida ms aplicable depende de cmo sern usados los datos. Sin embargo, para que los resultados de Tg sean comparables, estos debern ser definidos usando el mismo criterio. Otra medida del desempeo trmico que es comnmente usada en la industria del PRF es la temperatura de distorsin al calor, HDT. El HDT es definido por la norma ASTM D648. Esta es la temperatura a la cual una muestra reflecta, 0.1 pulgadas (0.25 mm) bajo una carga de 0.264 ksi. La prueba de HDT puede ser corrida sobre la resina sola o el composite. La muestra debe ser de un ancho de 0.5 pulgadas y de un largo de 4 pulgadas. El espesor de la muestra puede variar entre 0.25 y 0.5 pulgadas. El HDT no puede ser determinado para muchos de los laminados reforzados debido a que ellos no alcanzan la deflexin requerida a una temperatura dentro del rango de operacin segura para el equipo de prueba. Mientras que el Tg y el HDT son indicadores de las temperaturas de uso del PRF, otra consideracin es el efecto a perodos largos de exposicin a temperaturas elevadas. La exposicin a temperaturas elevadas por largos perodos puede causar que el polmero de la resina en la matriz se oxide haciendo que la resina en la matriz se haga ms quebradiza. Esto es algo a cuidar en cada aplicacin que involucre la exposicin a temperaturas elevadas por largos perodos, ms particularmente en aplicaciones elctricas donde la resistencia al impacto o flexibilidad son requeridas en adicin a las propiedades aislantes. El desempeo de un PRF a temperaturas elevadas por largos perodos es evaluado a travs de estudios de envejecimiento trmico. En estos estudios las muestras de PRF son expuestas a un rango de temperaturas elevadas por varios intervalos. Despus las propiedades crticas son evaluadas. Estos resultados indican si la muestra de PRF es apropiada para usarse a la temperatura y por el tiempo requerido para la aplicacin. Dos propiedades adicionales que son importantes para caracterizar el desempeo trmico de un PRF son el coeficiente de expansin trmica (CTE) y la conductividad trmica. El CTE es una medida de la estabilidad dimensional de los materiales contra los cambios de temperatura. La mayora de los materiales se expanden cuando son calentados y se contraen cuando son enfriados. Se necesita un entendimiento del CTE por parte de los diseadores de piezas para asegurar que la pieza sea funcional al ensamblarse en todo el rango de temperaturas de aplicacin. El CTE es adems una consideracin importante cuando materiales dismiles son utilizados en la misma pieza o son unidos en el ensamble. El estrs creado por las diferentes expansiones y contracciones deber ser minimizado. Los diseadores de moldes necesitan la informacin del CTE para asegurar que las piezas fabricadas en los moldes tengan las dimensiones requeridas. La conductividad trmica es una medida de que tan rpidamente el calor es transferido hacia adentro o fuera de un material. La conductividad trmica de un PRF es baja comparada con los materiales metlicos haciendo al PRF adecuado para aplicaciones aislantes. La baja conductividad trmica relativa de un PRF adems hace a la superficie agradable al tacto en condiciones de ambiente caliente o fro. Tanto el CTE como la conductividad trmica del PRF varan dependiendo de la temperatura, la carga y el contenido u orientacin del refuerzo. El efecto obvio de la temperatura sobre el CTE es que el material se contrae a temperaturas fras y se expande a temperaturas clidas. El comportamiento del CTE y la conductividad trmica puede, adems, ser significativamente diferente de-
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pendiendo de si la temperatura est arriba o abajo del Tg de la resina en la matriz. La adicin de cargas y refuerzos reduce generalmente el CTE los altos niveles de refuerzo resultan en ms bajos CTE. Esto es especialmente cierto en dimensiones sobre el plano o paralelas al refuerzo. El efecto del refuerzo sobre el CTE es mucho menos en la dimensin perpendicular al refuerzo el cual es generalmente atravesado al espesor de la pieza de PRF. 6. PROPIEDADES QUIMICAS Los componentes de PRF que son usados en muchas aplicaciones requieren resistencias qumicas. Estos incluyen tanques de procesamiento, tuberas, abanicos, equipos de control de comunicacin y scrubbers. La resistencia qumica de los componentes del PRF est influenciada tanto por la resina en la matriz como por el refuerzo. Las resinas polister y vinilester resisten la negradacin qumica en varios grados. Las resinas basadas en isoftlico tienen mejor resistencia que las resinas ortoftlicas. Las resinas vinilester son tpicamente mejores que las isoftlicas. Los componentes de PRF fabricados con isoftlico y vinilester tienen buena resistencia a los custicos dbiles, los cidos fuertes y los solventes no polares. Los custicos fuertes, los solventes polares tales como las cetonas (acetona) y aquellos que tienen cloro (tetracloruro de carbono y cloroformo) rpidamente atacan el PRF. Estos qumicos reaccionan qumicamente con los polmeros o penetran las capas de los polmeros al punto donde ellos son mecnicamente rotos (ampollas). El uso de refuerzo de fibra de vidrio generalmente no mejora la resistencia a la corrosin y en algunos casos reduce el desempeo. Esto es especialmente cierto en ambientes fuertemente custicos debido a que estos qumicos pueden atacar y disolver la fibra. Los materiales de superficie tales como los velos estn disponibles para mejorar la resistencia a la corrosin de una pieza de PRF. La factibilidad de un componente de PRF para ser usado en una aplicacin de corrosin especfica depende del tipo de qumico al cual el componente ser expuesto, la temperatura de exposicin y la duracin de la exposicin. Los fabricantes de resinas proveen una gua de corrosin con recomendaciones especficas basadas en estos factures para sus productos. Tpicamente, los especimenes de materiales a probar en el ambiente y condiciones actuales es el mejor mtodo para elegir que resina tendr el mejor desempeo en perodos prolongados. 7. PROPIEDADES ELECTRICAS Los componentes de PRF generalmente tienen excelentes propiedades elctricas y son usados en un amplio rango de estas aplicaciones. Las propiedades elctricas de los componentes de un PRF son afectadas por el tipo de resina, tipo y contenido de carga y contenido de fibra. Muchas aplicaciones elctricas requieren, adems de un buen desempeo a temperaturas elevadas as que los mismos tipos de resinas usadas en aplicaciones trmicas son usadas en aplicaciones elctricas. Esto incluye isoftlicas y vinilester. Las resinas de diciclopentadieno son usadas solamente en aplicaciones elctricas. Una propiedad nica de los PRF es que son elctricamente transparentes. Esto es particularmente til en la fabricacin de radares, sistemas Doppler, etc. Se puede hacer que los PRF sean elctricamente conductivos usando cargas especiales. 8. RESISTENCIA AL FUEGO Los componentes PRF son usados en muchas aplicaciones que requieren resistencia al fuego. Los mercados de la construccin, transportacin y bienes de consumo generalmente requieren alguna resistencia al quemado y tienen limitaciones en la generacin y toxicidad de humo. Los componentes PRF pueden cumplir con muchos de estos requerimientos. Algunos estndares pueden ser cumplidos usando las resinas y refuerzos PRF tpicos pero con cargas usualmente de almina trihidratada. Otros estndares requieren el uso de resinas PRF especializadas. Estas resinas tpicamente contienen un halgeno tal como el bromo. La resistencia al fuego de un PRF puede ser mejorada an ms con el uso de aditivos tales como el xido de antimonio. 9. PROPIEDADES OPTICAS La mayora de los laminados de polister de uso general con fibra de vidrio son translcidos, debido a que se puede alcanzar la transmisin de luz arriba del 90 por ciento en un laminado de 1/16 a 1/8 de pulgada mediante el uso de resina y colchoneta especiales. Los laminados opacos pueden ser hechos mediante la incorporacin de pigmentos y cargas en la resina. El color puede ser integrado en el producto de tal forma que el pintado es innecesario. 10. INTEMPERISMO Las propiedades de intempersmo exterior de los PRF son buenas generalmente. Sin embargo, existe cierta susceptibilidad a los rayos ultravioleta la cual requerir que se especifique el uso de un absorbedor ultravioleta para las lminas translcidas. Normalmente, no se requieren absorbedores UV para los
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gel coat debido a que los pigmentos y cargas actan como absorbentes. Adicionalmente, todos los laminados expuestos deben tener un gel coat o una colchoneta superficial especificada para prevenir el brote de fibra o la fibra expuesta. Para mayor informacin sobre intemperismo vea la parte 4 captulo VII Servicio en el Campo. 11. ENCOGIMIENTO DEL POLIESTER Todas las resinas PRF se encogen en varios grados durante el curado. Los refuerzos y las cargas son inertes y no encogen. El encogimiento es una consideracin importante al fabricar el molde y debe ser tomado en cuenta para asegurar que la pieza tenga las dimensiones correctas. (Para ms informacin sobre encogimiento y construccin de moldes vea la parte ocho Polister Tooling) El encogimiento de la resina en la matriz puede adems afectar la apariencia cosmtica de la pieza. El encogimiento de la resina en la matriz alrededor del refuerzo de fibra puede resultar en impresin de fibra sobre la superficie de la pieza. El encogimiento puede, adems, generar distorsin en la pieza. (Para ms informacin sobre encogimiento y apariencia cosmtica de la pieza vea la parte cuatro captulo VII, Servicio en el Campo, Cosmtico). El nivel de encogimiento de la pieza PRF depende del tipo de resina en la matriz, el proceso de curado, el nivel de cargas y refuerzos y la orientacin de la fibra. La resina en la matriz de PRF encoger aproximadamente de 6 a 9 % en volumen. Las resinas flexibles generalmente encogen menos que las resinas rgidas. Las resinas de DCPD aunque son tpicamente quebradizas, encogen menos que una resina isoftlica o de vinilester. Algunas resinas especializadas, principalmente usadas en aplicaciones de tooling, tienen un aditivo low profile que reduce o elimina el encogimiento. El encogimiento de una resina PRF depende adems del proceso de curado y especficamente de la temperatura de curado. Una resina curada a condiciones ambientales no encoger tanto como una resina curada a temperaturas elevadas. La adicin de cargas y refuerzos a la resina en la matriz reducir el encogimiento. Para los refuerzos el encogimiento es menor paralelo al refuerzo que perpendicular. 12. HOJAS TECNICAS Los proveedores de resinas, fibras, cargas y otros proveen a la industria del PRF con hojas tcnicas de sus productos. Estas hojas tcnicas incluyen tpicamente propiedades de los productos al envasar y cuando son usadas el fabricar la pieza del PRF. Los fabricantes de piezas de PRF frecuentemente usan estas hojas de datos tcnicos para comparar propiedades del producto de un fabricante con otro y hacer la seleccin de materiales. Sin embargo, se debe tener cuidado cuando se comparan propiedades entre diferentes hojas tcnicas de diferentes fabricantes. Pequeas diferencias en los procedimientos de prueba pueden tener un efecto significativo sobre las propiedades. En general la mayora de los fabricantes reportan las propiedades de los productos usando mtodos de prueba estndares en la industria como los publicados por la ASTM. Estos mtodos especifican la preparacin del espcimen y los procedimientos de prueba. Sin embargo, dentro de la gua de los mtodos de prueba son permitidas variaciones en la construccin de las muestras. Por ejemplo, los mtodos ASTM para pruebas de vaciado de resina y laminados PRF no especifican condiciones de curado que pueden afectar significativamente las propiedades de la resina vaciada y el laminado. CCP participa en un estudio comparativo a ciegas donde participan cinco fabricantes de resinas los cuales se proveen muestras unos a otros. Cada compaa hace vaciados y laminados basados en sus propios protocolos que siguen los mtodos ASTM. Entonces cada compaa evala las propiedades fsicas y reporta los resultados. En general, las diferencias del desempeo relativo entra los materiales fueron discernibles por todos los laboratorios involucrados. Adicionalmente, en la comparativa de resultados para cualquier material dado fue observado que algunos laboratorios tienden a reportar propiedades ms altas que otros. Por lo tanto, comparar las propiedades fsicas como son presentadas en las hojas tcnicas puede llevar a asumir, incorrectamente, que un material es mejor que otro. Es recomendable preparar y evaluar las muestras una contra la otra con el mismo equipo y en el mismo laboratorio. Esto cerrar el nmero de variables y producir resultados que pueden ser comparados. En general, las hojas tcnicas debern ser usadas como una gua general para ver si un material es apropiado para una aplicacin dada, y para comparar materiales fabricados por el mismo proveedor.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Equipo de aspersin

1) Seleccione e instale el air cap, inyector y la aguja en la pistola. 2) Conecte la manguera para fluidos a la pistola. 3) Verifique el filtro de la bomba y las lneas. 4) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. 5) Asegrese que al iniciar, la presin es cero. Encienda el aire para conseguir presin en la bomba. Luego aumente la presin lentamente hasta accionarla. 6) Ajuste la presin a 30 psi en la bomba (4 a 1) y verifique si hay fugas. 7) Haga funcionar la pistola durante 30 segndos; ajuste entre dos y dos y media libras por minuto. Colecte en un contenedor previamente pesado. NOTA: Los gel coats deben ser pesados porque las medidas volumtricas no son exactas debido a la variacin en las densidades. 8) Alivie la presin de la bomba, purgue la pistola y la vlvula de paso. 9) Calcule la cantidad de catalizador que ser necesario para el flujo del gel coat. 10) CUIDADO: No se debe fiar de lo indicado en las tablas de catalizador. Confirme la entrega manualmente. NO ATOMIZADO
FIT MAGNUM PMEK estndar 5 a 30 Externo Fija Ajuste como desee 300-600 30 a 60 Contacte al fabricante Bajo --2 a 3 lbs 3 5a7 24 a 36 pulgadas Velocidad de flujo y tiempo de gelado Vertical POLYCRAFT PMEK estndar 5 a 30 Fija Ajuste como desee 300-600 30 a 60 Contacte al fabricante Bajo --2 a 3 lbs 3 5a7 24 a 36 pulgadas Velocidad de flujo y tiempo de gelado Vertical
BRAZO ESCLAVO DE CATALIZADOR AIRLESS ASISTIDO POR AIRE

TIPO Catalizador Atomizacin y mezclado de catalizador Boquilla de catalizador Brazo esclavo de catalizador Presion de gel coat Transparentes Colores Presin de bomba Boquilla de catalizador AAA (psi) CFM Entrega (lbs/minuto) Pasadas Mils por pasada Distancia de aspersin Calibracin Patrn de abanico MAGNUM ATG 3500 PMEK estndar 5 a 30 Externo Fija Ajuste como desee 400-600 600-1000 Dependiente del volumen de la bomba 0.018 a 0.026 5 a 30 --2 a 3 lbs 3 5a7 24 a 36 pulgadas Velocidad de flujo y tiempo de gelado Vertical Venus Pro Gel Coat PMEK estndar Mezcla interna* Interna Ajuste como desee 400-600 600-1000 Dependiente del volumen de la bomba 0.018 a 0.026 5 a 30 -2 a 3 lbs 3 5a7 24 a 36 pulgadas Velocidad de flujo y tiempo de gelado Vertical Glass Craft AAC PMEK estndar 35 + Externo Fija Ajuste como desee 400-600 600-1000 Dependiente del volumen de la bomba 0.018 a 0.026 5 a 30 --2 a 3 lbs 3 5a7 24 a 36 pulgadas Velocidad de flujo y tiempo de gelado Vertical Binks 102-2400 PMEK estndar --Externo 0.013 Ajuste como desee 400-600 600-1000 Dependiente del volumen de la bomba 0.018 a 0.026 5 a 30 --2 a 3 lbs 3 5a7 24 a 36 pulgadas Velocidad de flujo y tiempo de gelado Vertical
11) Verifique el nivel de catalizador en el tanque (# 5202) y llnelo si es necesario. 12) Conecte y verifique las lneas del catalizador. 13) Revise el regulador para asegurar que est apagado. Abra el aire del manmetro de la pesin del catalizador. 14) Ajuste el baln para obtener la lectura apropiada. 15) Colecte el catalizador durante un minuto y calcule el porcentaje. 16) Si se requiere, ajuste el baln de catalizador y corra una prueba de flujo nuevamente.
17) Encienda la bomba de gel coat a la presin previamente establecida y corra una comparacin de tiempos de gel (ver C.15, C.16, C.17). E. Sistema airless con catalizador atomizado airless asistido con aire ( Binks 43PL y GS). 1) Seleccione la boquilla del material de fluido y colquela en la pistola 2) Verifique las lneas de flujo y el filtro de la bomba. 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. (Si se est usando una bomba escla-
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va de catalizador, desconctela. Ver sec-cin 10. Calibracin I (la carta) en esta sec-cin). 4) Revise el regulador y asegurese que la presin sea de cero. Alimente aire al manmetro de la bomba. Luego aumente lentamente la presin hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas. 5) Aumente la presin hasta aproximadamente 60 psi y lentamente ajuste la presin hasta eliminar las colas a una distancia de 24 pulgadas de la cabeza de la pistola. 6) Mida la entrega en libras por minuto, ajuste entre dos y cuatro. No se use ms de 3 libras para moldes pequeos/intrincados y no ms de 4 libras para moldes grandes /abiertos. 7) Alivie la presin de la bomba, purgue la pistola y la vlvula bypass. 8) Limpie la pistola 9) Verifique el nivel del catalizador en el tanque. Llnelo si fuese necesario. ( Si se est usando una bomba esclava de catalizador, reconctela) NOTA: Se puede requerir un PMEK de viscosidad especial. Consulte al fabricante del catalizador. 10) Verifique los aditamentos y las lneas e instale la boquilla del catalizador. Comience con 0.011. 11) Revise el regulador y asegrese que est apagado. Alimente el aire a la lnea de catalizador observando el medidor. Lentamente ajuste la presin al suministro del catalizador. Detngase a los 15 psi. Verifique si hay fugas. 12) Ajuste la presin del catalizador para asegurar una atomizacin adecuada. 13) Mida el flujo de catalizador en una probeta graduada. Calcule el porcentaje de catalizador y ajuste si fuese necesario. Verifique el tiempo de gelado, ajuste segn se desee, pero mantngase dentro de los mrgenes del catalizador de 1.2 a 3%. Si se utiliza un catalizador diluido, el porcentaje del diluyente deber tomarse en cuenta. 14) Encienda la bomba de gel coat hasta alcanzar el ajuste anterior y haga una comparacin de tiempos de gelado (Ver C.15, C.16, C.17). F. Airless con atomizacin interna de catalizador y mezcla externa (Binks Mavrick ACI, Glass-Craft, Polycraft, STAR, Magnum) 1) Seleccione la boquilla corecta y colquela en la pistola. 2) Verifique las lneas de material y el filtro de la bomba. 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. (Si se est usando una bomba esclava de catalizador, desconctela. Ver I en esta seccin). 4) Revise el regulador y asegurese que la presin este en cero. Alimente el aire a la bomba y observe el manmetro. Luego aumente lentamente la presin hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas 5) Aumente la presin hasta aproximadamente 60 psi y lentamente ajuste la presin hasta eliminar las colas a una distancia de 24 pulgadasde la cabeza de la pistola. 6) Regule la velocidad de flujo en libras por minuto, 2 a 4. No se usen ms de 3 libras para moldes pequeos/intrincados y no ms de 4 libras para moldes grandes /abiertos. 7) Alivie la presin de la bomba, purgue la pistola y la vlvula bypass. 8) Limpie la pistola. 9) Verifique el nivel de catalizador en el tanque. Llnelo si fuese necesario. 10) Verifique las lneas de aire y catalizador. (Reconecte la bomba esclava de catalizador, si se est utilizando). 11) Revise los reguladores. 12) Ajuste el aire de atomizacin del catalizador y la presin y verifique si hay fugas. 13) Calcule la cantidad de catalizador que se requiere para el flujo de gel coat. 14) Verifique la atomizacin del catalizador y ajuste el baln para la cantidad de catalizador que se requiere. 15) Accione el flujo de catalizador. Compare con el flujo de gel coat. Ajuste si es necesario. Si la presin del catalizador est disminuyendo, la presin del recipiente de catalizador deber ser purgada antes de calibrarse. 16) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar el ajuste anterior y haga las comparaciones de tiempo de gelado (Ver C.15, C.16, C.17). G. Airless con atomizacin de catalizador externa y mezcla externa (Binks Mavrick-3400) 1) Seleccione la boquilla correcta y colquela en la pistola. 2) Verifique las lneas de flujo y el filtro de la bomba. 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. 4) Revise el regulador y asegure que la presin este en cero. Alimente el aire a la bomba y observe el manmetro. Luego aumente len-
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tamente la presin hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas. 5) Aumente la presin hasta aproximadamente 60 psi y lentamente ajstela hasta eliminar las colas a una distancia de 24 pulgadas de la cabeza de la pistola. 6) Mida la velocidad de flujo, la cual debe ser de dos a cuatro libras por minuto. No se use ms de 3 libras para moldes pequeos / intrincados y no ms de 4 libras para moldes grandes/abiertos. 7) Alivie la presin de la bomba, purgue la pistola y la vlvula bypass. 8) Limpie la pistola. 9) Verifique el nivel del catalizador en el tanque. Llnelo si fuese necesario. 10) Calcule la cantidad de catalizador que se requiere para la entrega del gel coat. 11) Accione el recipiente a presin del catalizador o la bomba lentamente. Verifique si hay fugas. 12) Verifique la velocidad de flujo de catalizador y ajuste la presin hacia arriba y hacia abajo a fin de obtener el catalizador deseado. 13) Ajuste la presin del catalizador segn sea necesario para lograr una atomizacin fina del catalizador no deber haber gotitas de catalizador. 14) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar el ajuste anterior y haga las comparaciones de tiempo de gelado (ver C.15, C.16, C.17). H. Airless con asistencia de aire (Binks 118 AC/Vantage II-C, Polycraft G755, Magnum ATG3500, GS Manufacturing, Glas-Craft LPA, Binks 102-2400) 1) Seleccione la boquilla correcta y colquela en la pistola 2) Verifique las lneas de material y el filtro de la bomba. 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. (Si se est usando una bomba esclava de catalizador, desconctela. Ver Seccin 10, Calibracin, I. (la carta) en este captulo). 4) Revise el regulador y asegurese que la presin este en cero. Alimente el aire a la bomba y observe el manmetro. Luego aumente lentamente la presin hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas. 5) Aumente la presin de 30 a 50 psi aproximadamente (dependiendo en gran parte de la relacin de la bomba). No exceda los 600 psi de presin para gel coats transparentes, ni los 1000 psi para el gel coat a color. La presin vara segn el tamao de la boquilla, la viscosidad del gel coat y la temperatura del mismo. Idealmente la presin del gel coat deber ser la ms baja posible y al mismo tiempo mantener una buena velocidad de flujo y abanico. No se preocupe por los dedos o colas porque la asistencia de aire los afinar. 6) Mida la velocidad de flujo. No exceda las 3 libras /min. 7) Alivie la presin dentro de la bomba, purgue la pistola y la vlvula bypass. 8) Verifique el nivel del catalizador, llnelo si es necesario. (Si se est usando una bomba esclava para el catalizador, reconctela). 9) Mida la velocidad de flujo de catalizador: Para 118AC, Vantage II-C o 102-2400, conforme se indica en los incisos D-9 al D17. Para G-755, ATG-3500, GS o Glas-Craft LPA II, conforme se indica en los incisos F-12 a F-16. 10) Ajuste el aire de asistencia. Use solo la menor presin posible a fin de minimizar la formacin de dedos y colas. I. No suponga que la bomba esclava del catalizador est suministrando la cantidad correcta de catalizador. La entrega de catalizador puede estar incorrecta debido a las inexactitudes de las bombas esclavas, el desgaste, las fugas, filtros tapados o bien una presin de atomizacin demasiado alta. Si se sospecha que una bomba esclava no esta funcionando de manera exacta, calibre la bomba segn las recomendaciones del fabricante. Los fabricantes de equipos ofrecen kits de calibracin para verificar las bombas esclavas. Adems, los ajustes de las bombas esclavas se basan en porcentajes de volumen. Las especificaciones del catalizador de CCP estn basadas en porcentajes de peso. Se ha introducido un error inherente debido a la variacin del peso por galn del gel coat: Peso/galn de gel Lectura de % peso coat bomba esclava real 8.8 (Transparentes) 1.8 1.9 9.8 (Colores) 1.8 1.7 10.8 (Blancos) 1.8 1.5 11.8 (De bajo 1.8 1.4 VOC) Adems de los kits de calibracin, existe un procedimiento alternativo que no es tan exacto, pero que consiste en contar las carreras de la bomba mientras
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que se verifica la velocidad de flujo. Una vez determinada esta, se desconecta la fuente del gel coat a la pistola. Se abre la vlvula bypass en la bomba y se ajusta para asegurar que el recorrido de la bomba tenga el mismo nmero de carreras por minuto que cuando se verific la velocidad de flujo. Colecte el catalizador de la punta de la pistola y a la vez permita que la bomba contine bombeando el gel coat a travs de la vlvula bypass con una relacin determinada de carreras por minuto. Se divide la velocidad de flujo de catalizador entre la velocidad de flujo de gel coat para obtener el porcentaje del catalizador. El porcentaje de catalizador deber ser aproximadamente 0.1% de la lectura de la bomba esclava. Confirmar haciendo comparaciones de tiempos de gelado (ver C.15, C.16, C.17). Adicionalmente, la bomba deber ser verificada y estabilizada todos los das, debido a la posibilidad de que se formen burbujas de gas que puedan causar cavitacin. Monitoree el filtro a fin de asegurar que no est tapado o restringido. 11. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA A. Libere toda la presin de la bomba y las lneas. B. Coloque la bomba dentro de un contenedor de solvente de lavado. C. Limpie la parte exterior de la bomba. D. Quite y limpie las boquillas. E. Aumente la presin lentamente hasta que la bomba simplemente se accione al tirar el gatillo. F. Pase dos o tres galones de solvente a travs de la bomba y lneas y luego libere toda la presin. Roce dentro de un recipiente para su eliminacin. No permita que la bomba complete ms de un ciclo (ambas carreras) por segundo. G. Abra la vlvula bypass del filtro con cuidado. H. Saque el filtro y lmpielo, remplcelo si fuese necesario. Cada dos semanas revise y/o limpie la cmara de llenado. I. Ponga la bomba en un recipiente de solvente limpio. J. Repita los pasos F a G. K. Limpie la manguera y la pistola. L. Aceite o lubrique las partes necesarias. M. Inspeccione las partes, verificando si hay desgaste y pida los repuestos. N. Asegurese que la bomba se haya detenido en una posicin hacia abajo para as prolongar la vida de los empaques (asegurese de que el recipiente de lubricante en el embolo de la bomba est lleno) O. Libere toda la presin y ponga los reguladores en cero. 12. MANTENIMIENTO La pistola y el equipo de soporte representan una inversin considerable. Para proteger esta inversin es importante establecer un programa de mantenimiento planificado, el cual debe incluir lo siguiente: A. Un inventario de las partes de repuesto para todas las pistolas, bombas, mangueras, inyector del catalizador o la bomba esclava del catalizador, para que incluyan: 1). Air cap, inyectores y aguja. 2). Empaques y uniones. 3). Mangueras extras accesorios. 4). Manmetros extras. B. Es importante estar en contsante alerta de lo siguiente: 1). Flujo de catalizador. 2). El estado en que se encuentran todas las mangueras, tanto del gel coat como del catalizador. No deber haber mangueras con dobleces o desgastadas. 3). El patrn y la tcnica de aplicacin. 4). Contaminacin. Si est presente, remuevala. 5). El uso del equipo protector adecuado. C. Las listas de verificacin diarias para el comienzo de cada turno debern incluir: 1). Drenar las trampas de agua por la maana, al medio da y en la tarde (con mayor frecuencia si es necesario). 2). Mezclar el gel coat (solo lo suficiente para mantener el estireno y resina mezclados). Es importante no sobremezclar el gel coat, lo cual resultara en una cada de la viscosidad, aumentando la tendencia al escurrimiento y causando pr-dida de estireno, lo cual contribuira a la porosidad. El gel coat debe mezclarse una vez diaria durante 10 minutos y debe mezclarse hacia los costados del contenedor, con el mnimo de turbulencia posible. No se debe utilizar burbujeo de aire para mezclar el gel coat, pues no resulta efectivo y solo sirve como una fuente posible de contaminacin. 3). Realizar un inventario del gel coat que se requiere para el uso de ese da particular. Verificar el nivel de catalizador. Al agregar el catalizador, asegrese de que est a temperatura ambiente. Si se utiliza un sis-
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tema de catalizacin de brazo esclavo, verifique si hay burbujas dentro de la lnea de catalizador. Desconectar la bomba de catalizador y bombear manualmente hasta sentir una resistencia tanto de las carreras hacia arriba como hacia abajo, o alcanzar una presin adecuada en el manmetro de catalizador (si el sistema tiene uno). 4). Encender las bombas, manteniendo el regulador en ceros. Abrir la vlvula y alimentar el aire lentamente, verificando si hay fugas. No permitir que la bomba complete ms de un ciclo (ambas carreras) por segundo. 5). Paro del equipo. a). Cerrar toda presin de aire y cerrar el regulador. b). Purgar las lneas. c). Guardar el embolo de la bomba hacia abajo para mantenerlo humedecido. d). Verificar el material y el catalizador para ver si hay fugas 6). Limpieza. Quitar las boquillas, limpiarlas y luego almacenarlas en un lugar seguro. Lubricar ligeramente todas las roscas. Si las boquillas y el air cap son puestas en solvente durante la noche asegurese de que se trata de solvente limpio. 7). Asegurar la zona. Remover todos los solventes y verificar si hay acumulamientos puntos calientes. Remover y eliminar de manera adecuada todos los acumulamientos de material catalizado o combinaciones de material / catalizador. D. La lista de verificacin semanal debe incluir lo siguiente: 1). Calibrar cada pistola para asegurar la entrega. 2). Calibrar cada equipo o bomba esclava de catalizador para asegurar el flujo. 3). Verificar el tiempo de gelado del gel coat a travs de la pistola, comparndolo con el tiempo de gelado de un control conocido. 4). Limpiar las pantallas de los filtros. 13. SOLUCION DE PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS La mayora de los poliesteres que se utilizan hoy en da son aplicados o bombeados por equipos semiautomticos. El cuidado y operacin de estos equipos determinarn si el polister logra o no sus mximas propiedades y desempeo. Los operadores del equipo debern ser entrenados en la forma de utilizar y dar mantenimiento a sus equipos. Cualquier persona que utilice equipo de aspersin debiera tener (y leer) toda la literatura disponible del fabricante del equipo. Esto incluye alertas, los diagramas de partes, las instrucciones para instalacin, instrucciones de operacin, requerimiento de mantenimiento, guas de seguridad y soluciones de problemas. Si no se dispone de esta informacin o surgen preguntas, se debiera contactar por telfono o por escrito a la empresa a la que se le compr el equipo o al fabricante. Ellos darn la ayuda que se les solicita pues desean que el equipo se use en forma eficiente, correcta y segura. Adems, ellos disponen de informacin general en materia de aspersin y cuentan con el personal tcnico para brindar apoyo. Es importante recordar siempre la gran inversin de equipos y que stos fueron comprados para realizar un trabajo importante. Si no se mantienen en buen estado o si sus partes desgastadas no se reemplazan, se perder la inversin y el equipo no realizar el trabajo para el cual fue seleccionado y adquirido. Una manera de determinar si un problema relacionado con el curado surge a raz del material o tiene que ver con el equipo es realizar una pequea prueba en que se mezcla el catalizador directamente dentro del gel coat. Si esta pieza no manifiesta problema, entonces la causa probablemente tenga que ver con el equipo o con el operador. Otra forma de verificar es usar un lote diferente de material en el equipo; sin embargo, esto podra generar piezas deficientes, por lo que se prefiere el primer mtodo. A continuacin se detallan algunos de los problemas ms comunes del equipo que pueden ocurrir durante su utilizacin. Como hay diferentes tipos de equipos en uso hoy en da, resulta imposible abarcar todos los problemas posibles de forma puntual o incluirlos todos con sus soluciones en una lista. Consulte la literatura del fabricante para el tipo de equipo que est usando o bien contacte al fabricante.
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PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS SUGERENCIAS DE CAUSAS Y SOLUCIONES PROBLEMA GEL CAUSAS SUGERIDAS Y SOLUCIONES COAT / ASPERSIN Atomizacin deficiente Verificar la presin de aire, largo de las mangueras, dimetro de mangueras (las (gotas grandes) cuales pueden ser demasiado pequeos), obstruccin o desgaste del air cap o inyector, revisar si las vlvulas estn atascadas, entrega excesiva, el regulador no funciona correctamente. Cada de los balines en Vlvula de aguja inferior est casi cerrada y vibra, el filtro est tapado, no hay el inyector de catalizador suficientes CFMs. Sobre-disparo de balines Vlvula superior est abierta completamente, girar 1 vueltas hacia adentro en el inyector de (inyector Binks). catalizador Prdida de vista de Nivel de catalizador demasiado bajo insertar empaque especial con un hoyo de balines del catalizador al 0.013 sobre el tubo de entrega (inyector Binks), aire en el tubo de flujo. presurizar Fluctuacin de balines La vlvula de aguja de catalizador est vibrando o se encuentra demasiado cerca del inyector de del asiento abrir y apretar los empaques, no hay suficientes CFMs o estn catalizador fluctuando, el filtro del catalizador est sucio. Vlvula de catalizador Resorte dbil debido al desgaste. Si se trata de Binks, usar una vlvula Plug flujo excesivo repentino Groove en la pistola. Si se trata de una manguera dentro de otra manguera, de catalizador verificar si la lnea de catalizador est rota. Cavitacin de la bomba Quitar el tubo del sifn, colocar la bomba directamente dentro de la resina si succiona aire funciona bien la cavitacin se debe a una fuga en el sistema del sifn, o la bomba es demasiado chica; temperatura ambiente fra o material de alta viscosidad. Baln atascado Residuo presente despus de la limpieza, bloqueo de vapor. Usar trozo de madera para soltar el baln o dar golpecitos al costado de la bomba. Manguera gelada Material (no hay material en la carrera descendente) Material (no hay material en la carrera ascendente) Goteos (pistola) Fluido Catalizador Inyector de fluido deficiente, asiento deficiente. Vlvula de pie, resorte, retenedor del resorte o bola de la vlvula de pie desgastada o sucia. Copas del mbolo, bola del mbolo o cilindro de la bomba desgastados.
Solvente Patrn del abanico incompleto Filtro tapado
Aguja desgastada, tapada o doblada, ajuste el asiento de la aguja, sobre-rociado en la pistola, empaques o sellos desgastados, conexin floja. Asientos o sellos desgastados, vlvula de aire daada, el gatillo requiere ajuste, sobre-rociado de la pistola, conexin floja, vlvula o asiento tapado, la cabeza de la pistola no es alimentada desde el cuerpo, control del abanico atrapa catalizador dentro del espacio muerto y gotea catalizador fuera de los cuernos de aire. Vlvula tapada o desgastada, sellos desgastados, aguja o botn atascdos. Air cap parcialmente tapado, inyector daado; inyector o air cap desgastados, aguja de fluido doblada o desgastada. Lote con grumos o parcialmente gelado, basura proveniente de la bomba al colocarla en un tambor nuevo; se debe a acumulacin normal de material, los filtros y las bombas debern limpiarse peridicamente, cmara de llenado sucia.
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PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuacin) PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIN La bomba realiza un ciclo cuando la pistola no est en uso Embolo de la bomba cae una o dos pulgadas vibra Embolo de la bomba (el material se fuga) El tubo del sifn salta Tiempo de gelado y/o curado lento CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS Copas del pistn desgastadas, bola de la vlvula check inferior no queda sentada. Bomba sin material verificar filtros y empaques internos desgastados. Verificar si hay empaques desgastados deteniendo la bomba en la parte superior de la carrera si al detener el flujo el cuerpo se corre hacia abajo, los empaques estn desgastados. Sellos flojos o desgastados limpiar y apretar, detener la bomba en posicin hacia abajo cuando el sistema no est en uso, embolo desgastado. Hay suciedad en el baln dentro de la bomba. Verificar la entrega de catalizador y material, contaminacin de agua o aceite. Verificar el gatillo de la pistola para asegurar un funcionamiento adecuado. Si se est usando una bomba esclava verificar si hay burbujas de aire. Presin de aire baja o inconsistente en la bomba, empaques de la bomba des-gastados o flojos, se acab el material, succin de aire a travs de una conexin floja, los balines no quedan sentados en la bomba (baja bruscamente en carrera descendente baln inferior; carrera ascendente rpida baln superior, limpiar la bomba), filtro tapado, lnea de sifn tiene un escape de aire, los filtros estn tapados, flujo excesivo de material, material fro o con alta viscosidad, la cmara de llenado est tapada. Presin de aire inconsistente o baja, se acab el catalizador, vlvula check se atasca en la pistola o en el catalizador, conexin floja, filtro tapado. Si se cuenta con equipos Binks, instalar vlvula Plug Groove en la pistola, mantener las mangueras extendidas y no enrolladas. Presin de bomba demasiado baja, boquilla demasiado grande o desgastada, viscosidad demasiado alta. Boquilla desgastada o equivocada, presin baja, viscosidad demasiado alta, abanico demasiado grande. Aguja doblada, gatillo doblado, gua de la aguja desgastada. Asiento o aguja desgastados o resorte dbil, verificar los empaques. No hay trampas, la trampa est demasiado cerca del compresor no debiera estar a menos de 25 pies, todas las alimentaciones del conducto principal debieran sacarse de la parte superior. Se sobrecalienta la bomba por ser de capacidad insuficiente, presin alta o bombeo sin material, no dejar que las bombas martilleen no permitir ms de un ciclo (ambas carreras) por segundo usar empaques de tefln reforzado con vidrio. Mantener el mbolo de la bomba hacia abajo cuando est inactiva a fin de evitar que el material seco dae los em-paques.
Fugas Material
Catalizador
Colas (airless): Material Catalizador El gatillo est duro Boquillas chorreando o gatillo se queda pegado Agua en los conductos de aire Empaques gastados
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PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuacin) PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIN El ancho del abanico es diferente en el ciclo ascendente al compa-rarlo con el ciclo descendente Trozos en el filtro ms grandes que la malla usada en el tubo de entrada Colas (no atomizadas) La bomba de catalizador se siente esponjosa cuando se bombea a mano Lectura en manmetro de catali-zador cae cuando no se usa la pis-tola CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS Empaque interior daado reemplacelo.
Material gelado en la cmara de llenado o tubo de alimentacin limpie o reemplace. Utilice boquilla o manguera ms grande, utilice un calentador en la lnea. Burbujas de aire atrapadas abra y cierre el bypass o presione el gatillo y bombee de nuevo Fuga de catalizador encuentre y repare
14. INFORMACION ADICIONAL SOBRE LOS EQUIPOS A. Si el empaque de la bomba est demasiado apretado fluir material hacia afuera y se formarn hilos en la orilla de los empaques. B. Siempre coloque la boquilla de catalizador en el fondo para que el catalizador no se asperse sobre la fibra. C. Pre-orificio o inserto suaviza el rociado (sale con menos fuerza) en algunos casos se requiere menos presin para lograr una atomizacin adecuada. NOTA: Usar un inserto que sea del mismo tamao que la boquilla (o menor). D. Para apretar los empaques superiores, aliviar la presin, apretar 1/8 de vuelta a la vez, prender la bomba cinco corridas y repetir, hasta eliminar las fugas bajo presin. E. El catalizador se condensa fuera de la manguera en 10 o 15 minutos (sist. en descanso). F. Al mandar a pedir la pistola, especificar el inyector y air cap. G. Las bombas de transferencia atraviesan un tapn de 4 a 1, 8 a 1 solamente. H. Bombas Binks La malla inferior: 30 mesh; filtro superior: 50 mesh. El filtro superior es del tamao del orificio. I. Bomba de inicio Abrir la vlvula de bypass hasta lograr un flujo constante. J. Para prevenir la fugas, evitar los accesorios giratorios.
K. Compresor elctrico Una fuerza de un caballo equivale a cuatro CFM aproximadamente. L. Las desconexiones rpidas restringen el flujo de aire. M. Angulo de la boquilla de catalizador igual a la del material se requiere un patrn de abanico similar. N. Al aplicar tirar del gatillo completamente (o todo o nada no hay un flujo a medias). O. Lubricante se puede utilizar vaselina. P. Jams inserte un objeto puntiagudo dentro de los orificios de la boquilla. Purgue con aire comprimido por el frente de la boquilla para evitar que alguna partcula atrapada se atasque ms profundamente dentro del orificio. Q. Consultar al fabricante del equipo acerca de los empaques de fluido rellenos de vidrio para el bombeo de poliesteres. R. Siempre instale vlvulas de cierre en combinacin con conexiones rpidas de fluido. S. Siempre lave el sistema con carga (resina y estireno) con resina sin carga y luego con solvente. Despus limpie el filtro. T. Utilice grasa soluble en agua entre los empaques para reducir el acumulamiento de resina entre ellos
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15. PROVEEDORES DE EQUIPO A continuacin se presenta un listado parcial de proveedores de equipos quienes cuentan con folletos detallados en materia de aspersin. Srvase contactar a estos proveedores por escrito (o por telfono) solicitando su literatura o instrucciones. A. Sistemas completos ITW-Binks-Polycraft 195 International Blvd.. Glendale Heights, IL 60139 Tel: 630 237 5006 Fax: 630 248 0838 Glas-Craft Inc.
nd
Tel. 949 642 1500 Fax 949 631 6770 www.gsmfg.com Magnum Venus Products 5148 113 Ave. North Clearwater, FL 33760 Tel. 727 573 29 55 Fax 727 571 36 36 www.mvpind.com B. Solo bombas The ARO Corporation One ARO Center Bryan, OH 43508 Tel. 419 636 42 42 www.hydraulic-supply.com GRACO P.O. Box 1441 Minneapolis, MN 55440 Tel. 612 623 60 00 www.graco.com
th
5845 West 82 St. Ste 102 Indianapolis, IN 46278 Tel. 317 875 55 92 Fax 317 875 54 56 www.glascraft.com GS Manufacturing 985 W. 18th Street Costa Mesa, CA 92672
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Aplicacin

Parte Cuatro, Captulo II.4 En este captulo 1. Introduccin 2. Informacin general 3. Preparacin de material 4. Equipo y calibracin 5. Operadores de aspersin 6. Mtodos generales de aspersin 7. Mtodos de aspersin para piezas especficas 8. Gel coats para aplicar con brocha 1. INTRODUCCION - La aplicacin apropiada del gel coat es crtica para producir piezas durables y cosmticamente agradables. Los gel coat mal aplicados incrementan el costo de las piezas. El costo adicional incurrido depende del nmero de piezas rechazadas as como el esfuerzo requerido para repararlas. El hacer la inversin en la aplicacin adecuada del gel coat puede pagar grandes dividendos debido a la reduccin en la cantidad de retrabajos o piezas de deshecho. La aplicacin adecuada del gel coat incluye la preparacin del material, calibracin del equipo, el uso de operadores de aspersin entrenados y mtodos adecuados de aplicacin. 2. INFORMACION GENERAL Un gel coat convencional es aplicado con equipo de aspersin como se describe en el Captulo II.3 de esta Parte de la Gua. No se recomienda la utilizacin de brocha para aplicar gel coats. La siguiente informacin asume que se ha seleccionado el equipo de aspersin de gel coat adecuado y que se est llevando un buen mantenimiento. El nivel de catalizador ideal para la mayora de los gel coats es de 1.8 por ciento a 77F. Sin embargo este nivel puede variar entre el 1.2 y tres por ciento para compensar las condiciones especficas del taller. Los niveles de catalizador por debajo de 1.2 por ciento y mayores a tres no deben ser utilizados debido a que el curado del gel coat puede ser permanentemente afectado. Revise las hojas de datos de los productos para las recomendaciones especficas de catalizacin. Existen una variedad de catalizadores disponibles para resinas y gel coats, es imperativo que el catalizador apropiado sea seleccionado, solamente catalizadores basados en MEKP debern ser usados en gel coat. Hablando de forma general, hay tres componentes activos en un catalizador basado en MEKP. Estos son perxido de hidrgeno, monmero de MEKP y dimero de MEKP. Cada uno de estos componentes juega un rol en el curado de la resina polister. El perxido de hidrgeno inicia la fase de gelacin pero interviene muy poco en el curado total. El monmero de MEKP est involucrado en el curado inical as como tambin en el curado total. El dimero de MEKP es principalmente activo durante la etapa de polimerizacin del curado de la pelcula. Historicamente, los catalizadores con altos niveles de dimero de MEKP han sido identificados como ms propensos a causar porosidad en gel coats. Los factores ambientales que pueden requerir una variacin en el rango de catalizacin incluyen a la temperatura, humedad, aejamiento del material y tipo o marca de catalizador. Los fabricantes deben verificar siempre el tiempo de gelado en las condiciones especficas de su planta antes del uso del gel coat. El gel coat debe ser aplicado en tres pasadas hasta alcanzar un espesor hmedo de pelcula de 182 mils. Una pelcula que es demasiado delgada (debajo de 12 mils) puede provocar un curado pobre del gel coat, mientras que un gel coat muy grueso (ms de 24 mils) pudiera sufrir quebraduras bajo flexiones. El gel coat aplicado por aspersin en superficies verticales (utilizando este procedimiento de mltiples pasadas) tpicamente no sufrir escurrimiento debido a la propiedad tixotrpica del gel coat. El gel coat es resistente tambin a atrapar aire (porosidad) si se han seguido las instrucciones para su aplicacin. Bajo condiciones normales, el gel coat estar listo para laminar unos 45 a 60 minutos despus de catalizado. El tiempo depende de la temperatura, humedad, tipo de catalizador, concentracin de catalizador y movimiento de aire. Las bajas temperaturas, bajos niveles de catalizador y alta humedad retardan el gelado y curado del gel coat, significando esto que se necesitar ms tiempo antes de que el gel coat est listo para laminar. Una prueba confiable para saber que el gel coat est listo consiste en tocar el molde en su parte ms baja. Si no se presenta transferencia de material, entonces est listo para laminar. Para resultados ptimos, se debe tener una mezcla uniforme de catalizador. Aun con el equipo adecuadamente calibrado, pueden presentarse problemas si el catalizador est poco atomizado, surgiendo problemas con el gel coat o catalizador, contaminacin o existen malos procedimientos de aplicacin. Estos problemas pueden anular rpidamente todos los beneficios de la calibracin. El equipo y los procedimientos de aplicacin deben ser monitoreados de forma rutinaria para asegurar una aplicacin adecuada y un buen curado del gel coat. Pregunte y apeguese a todas las recomendaciones del fabricante del equipo. 3. PREPARACION DE MATERIAL Los gel coat se suministran completamente formulados. No se deben aadir otros materiales diferentes al catalizador.
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Antes de utilizarse los gel coat deben ser mezclados durante 10 minutos para asegurar la consistencia del producto. El nivel de agitacin debe permitir suficiente movimiento hacia las paredes del contenedor, pero con la menor turbulencia posible. No sobre-mezcle. El agitar mucho puede romper la tixotropa, incrementando la tendencia al escurrimiento. Tambin puede contribuir a la prdida de estireno y contribuir a la porosidad. No utilice el burbujeo de aire para mezclar. El burbujeo de aire es inefectivo y solo sirve comouna fuente potencial de contaminacin de agua o aceite. Los gel coats estn diseados para utilizarse a temperaturas por encima de 60F. Por debajo de 60F, se afectan la viscosidad, tixotropa y curado del gel coat. A ms baja temperatura hay viscosidad ms alta A ms baja temperatura ms baja tixotropa A ms baja temperatura ms largo tiempo de gelado La viscosidad del catalizador tambin se incrementa cuando la temperatura disminuye. Esto puede influenciar las lecturas del inyector de catalizador. Estos factores se combinan para afectar las velocidades de flujo y la atomizacin adems de incrementar la posibilidad de escurrimiento. Adems, el efecto del ambiente fro sobre el curado puede resultar en malas propiedades cosmticas de las piezas. Los tiempos de gelado y curado ms lentos de los gel coats en las condiciones de clima fro pueden conducir a un post-curado visto como impresin de fibra y/o distorsin. CCP ha desarrollado algunos consejos tiles para facilitar el uso del gel coat durante el tiempo de fro; esto incluye: Calibracin del equipo de aspersin, que aunque es siempre importante, lo es ms durante el ambiente fro debido al incremento de viscosidad del gel coat y catalizador. Permita suficiente tiempo para calentar el material y asegrese de revisar la temperatura antes de utilizarlo. Los tambores pueden tomar dos o tres das para calentarse, an dentro de un taller atemperado. En ambiente extremadamente fro, pudieran necesitarse tiempos de calentamiento ms largos an (tres a cuatro das). Un piso fro extender el tiempo de calentamiento. Si la planta cuenta con un piso de cemento, deber haber material aislante (una pieza de madera) debajo del contenedor de material. Este procedimiento mantendr el material ms caliente previniendo que el calor sea absorbido por el concreto. Revise el inventario cuidadosamente y solicite el material con anticipacin. 4. CALIBRACION DEL EQUIPO Los procedimientos generales de calibracin del equipo para entrega de material y concentracin de catalizador son discutidos abajo. Ver Captulo II.3 de esta Parte de la Gua para informacin ms detallada. Siempre consulte con el fabricante del equipo para la calibracin correcta de un equipo particular. A. Mezcla por lotes (Hot pot) 1). Entrega de material o flujo alimentado La velocidad de entrega de material o flujo alimentado es la velocidad a la cual el gel coat fluye desde la pistola de aspersin. Para una aplicacin ptima, es necesario que el gel coat fluya de la pis-tola a 1.5-2.5 lb/min. Determine esto co-mo sigue: a) Abra todo el flujo de la aguja, permitiendo una entrega mxima de material al oprimir completamente el gatillo. b) Pese (en libras) el contenedor que ser usado para colectar el gel coat. c) Asperse durante 30 segundos en el contenedor. d) Pese nuevamente el contenedor con gel coat en libras. e) Calcule la velocidad de entrega de material en libras por minuto restando el peso original del contenedor al peso obtenido del contendor con gel coat y multiplique por dos para tener las libras por minuto. Los ajustes son hechos, cambiando la presin del aire en el vaso de la pistola o bomba o cambiando el orificio de salida en la pistola. Esto se debe registrar en peso, no por volumen, ya que la densidad del gel coat puede variar. 2). Atomizacin de aire Una correcta pre-sin de aire es esencial para una atomizacin adecuada del material. La medicin debe ser hecha mediante un manmetro unido a la pistola, tomando lectura cuando el gatillo est oprimido (presin dinmica) y el abanico est completamente abierto. Ajuste lo necesario sin bajar de 60 PSI. Esto ayudar a producir una pelcula libre de porosidad. NOTA: Lneas de aire muy largas, dimetros de lnea muy pequeos o muchas unio-
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nes pueden reducir el volumen de aire entregado a la pistola y crear resultados errneos. Ajuste hasta un mnimo de 60 PSI. 3). Catalizador El nivel correcto de catalizador es logrado mediante una estricta pesada o medicin volumtrica, para que la calibracin sea exacta y consistente. Siempre mantenga el nivel de catalizador entre 1.2 a tres por ciento como sea necesario basado en las condiciones especficas de la planta. NOTA: Los catalizadores utilizados para curar resinas polister son qumicos muy reactivos. El contacto con muchos otros materiales puede causar su descomposicin y originar llamas. Se deben mantener buenas prcticas de limpieza. B. Inyeccin de catalizador En la mayora de los equipos de inyeccin, el catalizador de perxido se mezcla externamente con el gel coat. Si se aspersa solo, puede viajar varios pies, depositndose eventualmente en las superficies de los alrededores. La acumulacin de materiales u otras sustancias que pueden reaccionar con el catalizador ha sido causa directa de incendios en fbricas. La limpieza y constante remocin y disposicin de desperdicios de catalizador y materiales contaminados, son los caminos seguros para lidiar con este riesgo potencial. Adems, la aspersin de catalizador solo, debe ser evitada. El solvente utilizado para diluir el catalizador, o requerido para la limpieza de algunos equipos incrementa las posibilidades de una reaccin indeseable. Consulte a su proveedor de catalizador as como la Parte 2 sobre Seguridad Salud y Abiente y las hojas de seguridad de materiales de CCP para informacin adicional. 1). Entrega de material o flujo alimentado Calibrar igual que para mezcla por lotes a) Atomizado por aire - 1.5 - 2.5 lb/min b) Airless 1.5 a tres libras por minuto para moldes pequeos e intrincados; 1.5-4.0 libras por minuto para moldes grandes y abiertos. 2). Atomizacin de aire (Volumen de aire) La calibracin es la misma que la descrita para mezclado por lotes con una excepcin el catalizador tiene una vlvula de seguridad que solo permitir una presin de aire esttica de 80 a 100 PSI (sin aire fluyendo por la pistola). La presin mxima permitida por la vlvula de seguridad vara en cada equipo. Si ya est a la mxima presin recomendada, la presin dinmica deber ser ajustada cambiando el dimetro de las lneas, utilizando lneas cortas y minimizando restricciones que permitirn ms volumen de aire. Los sistemas airless no tienen atomizacin del aire en el material, as que no se necesita o no es posible una calibracin de la presin de aire. Algunos sistemas airless tienen catalizador atomizado por aire el cual debe ser calibrado. Los sistemas airless con asistencia de aire requieren aire adicional de atomizacin. Es importante que el aire de la asistencia de aire sea mantenido lo ms bajo posible. 3). Catalizador Siga las recomendaciones especficas del fabricante del equipo. Los mtodos de calibracin funcionan como sigue: a) El propsito es colectar gel coat catalizado justo cuando sale de la pistola, tomando el tiempo para ver cuanto tarda en gelar. Comparando este tiempo con el de una muestra que ha sido catalizada correctamente obtenemos una base de comparacin para ajustar los niveles de catlizacin. Esto debe ser hecho a dos diferentes niveles de catalizacin. El procedimiento consiste en colectar cerca de 100g de gel coat catalizado en un vaso pequeo, anotando la presin del flujo, nivel de los balines del catalizador y tiempo. Similarmente, colectar material no catalizado pesando 100g, y entonces pesar la cantidad especificada de catalizador, tomando tiempo a partir de aqu. Ajustar el catalizador hasta que los dos tiempos de gel sean iguales moviendo los controles recomendados para el equipo especfico. Se debe tener en cuenta que los balines solo son guas relativas y no leen el porcentaje de catalizacin. El procedimiento consiste en colectar cerca de 100g de gel coat catalizado en un vaso pequeo, anotando la presin del flujo, nivel de los balines del catalizador y tiempo. Similarmente, colectar material no catalizado pesando 100g, y entonces pesar la cantidad especificada de catalizador, tomando tiempo a partir de aqu. Ajustar el catalizador hasta que los dos tiempos de gel sean iguales moviendo los controles
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recomendados para el equipo especfico. Se debe tener en cuenta que los balines solo son guas relativas y no leen el porcentaje de catalizacin. b) Despus que el gel coat ha sido calibrado, (entrega) cierre la vlvula del gel coat. Luego revise la entrega de catalizador. Compare la entrega del catalizador a la del gel coat (porcentaje de catalizador) y ajuste hasta quedar enun rango apropiado. 4). No asuma que la bomba esclava de catalizador est trabajando adecuadamente. Esta puede ser calibrada y debe ser monitoreada continuamente. Ver el Captulo II.3 bajo Equipo aspersor para gel coats en esta Parte de la Gua para informacin adicional sobre la calibracin El gel coat de CCP (944-LA-72) contiene un indicador de catalizacin, que es usado para demostrar la oficiencia en la atomizacin del catalizador y el buen mezclado. 5. OPERADOR DE ASPERSION Una pistola de aspersin debe ser considerada como una herramienta de precisin. Requiere destreza del operador para aplicar el material. Muchos defectos pueden deberse a la forma en la que el operador aplica el gel coat. Una mala aplicacin puede ser muy costosa, as que en inters del negocio, se debe seleccionar la persona adecuada para operar el equipo y darle un buen entrenamiento. Un buen operador debe: Ser concienzudo Tener buena coordinacin Desear hacer un buen trabajo Tener habilidades mecnicas Ser paciente Tener buena visin sin problemas para distinguir colores. El buen entrenamiento es importante porque hay tcnicas que deben ser llevadas a cabo correctamente desde el principio, para evitar el uso de malas tcnicas y errores costosos. Los operadores nuevos deben iniciar bajo supervisin directa del personal competente, aplicando piezas fciles y no criticas. El avance hacia piezas ms difciles deber hacerse de acuerdo con la experiencia y habilidad del individuo. Hay literatura gratis disponible de los proveedores de materias primas y de fabricantes de equipo. Se ofrecen cursos de entrenamiento por la mayora de los proveedores. 6. METODOS DE ASPERSION GENERALES A. Revisar la pistola y lneas por posibles contaminaciones como solvente, agua o aceite. Limpiar y corregir lo que sea necesario antes de aplicar. Drenar el agua del regulador de presin y trampas diariamente; o ms fecuente si es necesario. Si el agua es un problema constante, una solucin temporal es dejar la vlvula de drenaje ligeramente abierta. El agua en las lneas puede provocar reparaciones muy costosas en los equipos y afectar el funcionamiento del gel coat. Lo mejor es corregir el problema (y menos costoso a largo plazo). invirtendo en un buen sistema de secado de aire. B. Revisar las presiones de aire antes de aplicar y ajustar para alcanzar el fluido y atomizacin apropiados. Las gotas no deben medir ms de 1/16 pulgadas. C. Siempre inicie atomizando cerca del extractor para minimizar la sobre-atomizacin que pueda depositarse sobre el molde. D. Si se est utilizando inyeccin de catalizador, asegrese que el catalizador fluya correctamente, no permita que el catalizador gotee en el molde o sobre el gel coat. E. Cheque temperaturas; ajuste el catalizador como sea necesario (1.2 a tres por ciento). En condiciones de temperatura alta, los tiempos de trabajo pueden ser muy cortos, necesitando la adicin de inhibidor para obtener un tiempo de trabajo suficiente. Consulte con su representante de CCP para saber cuanto aadir. No aada menos de 1.2 por ciento de catalizador y no ms de 3 por ciento. F. Mantenga la pistola de aspersin perpendicular al molde en cada pasada. G. Mantenga la pistola a 18-24 pies de distancia del molde cuando utilice equipo convencional de atomizacin de aire y si usa equipo airless, la distancia adecuada es de 24-36 pies. H. No arquee la pistola mientras aplica. I. Mantenga la velocidad de cada pasada constante durante la aplicacin para asegurarse de que aplique una pelcula uniforme y hmeda. J. La primera pasada deber ser una pelcula delgada continua (cinco a ocho mils dependiendo de la temperatura, viscosidad del gel coat y cera en el molde). Esta tcnica ayuda a prevenir la porosidad, escurrimientos y moteados. Adems, se requieren tres pasadas para alcanzar el espesor total de 182
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mils hmedas. La aspersin es una operacin donde se necesitan las dos manos pistola de aspersin en una y medidor de espesores hmedos en la otra. Traslape las pasadas un 50 por ciento. No aplique en una sola pasada. La longitud de la pasada debe ser cmoda para el operador. Normalmente esta es de 18-36 pulgadas. Comience aplicando cerca de la orilla en una capa continua hasta el lado contrario. Cada pasada debe ser paralela a la anterior, proporcionando un espesor uniforme. Las capas subsecuentes deben ser perpendiculares o diagonales a la capa anterior para asegurar que cubrimos el molde de forma uniforme. Cuando sea prctico, aplique en secciones desde una orilla, aplicando continuamente hasta la otra. La sobre-atomizacin sobre otras partes de molde, deber ser evitada (tanto como sea posible). El lapso de tiempo entre capas o en traslapes de las secciones en moldes grandes no debe ser excesivamente reatrasado. Mantenga una lnea hmeda. (esto es, cubriendo las orillas y la sobre-aplicacin tan pronto como sea posible). No aplique gel coat en exceso o con el abanico ladeado. Utilice un medidor de espesor hmedo, para revisar despus de la aplicacin. Limpie la pistola inmediatamente despus de usarla. Esto incluye cualquier parte del equipo que pueda haber recibido una sobreaplicacin, tales como lneas y medidores. Inspeccione la pistola de forma regular y reemplace las partes daadas. Lubrique la pistola y empaques diariamente con aceite delgado. No contamine el gel coat con aceite. El contacto accidental con el gel coat y catalizador puede ser peligroso. En caso de contacto de este con el cuerpo o ropas, se debe limpiar inmediatamente. Consulte las hojas de datos y etiquetas para seguir el procedimiento adecuado. Conozca los riezgos de fuego y txicos de los poliesteres, catalizadores y del solvente de limpieza en uso. Establezca un programa de mantenimiento preventivo regular. Coloque un solo molde a la vez en el rea de aplicacin. Esto previene la sobreatomizacin en otros moldes. X. Para un buen desempeo final, se recomienda un espesor hmedo de pelcula de 182 mils como ideal. Pelculas de menos de 12 mils pueden no curar adecuadamente, ser difciles de reparar, tener ms impresin de fibra y ser ms susceptibles al ampollamiento. Pelculas arriba de 24 mils pueden preliberar, atrapar porosidad, quebrarse y ser sujetas a ms decoloracin ambiental. Si el ampollamiento por agua es un asunto importante (cascos de botes), de 20 a 24 mils se desempearn mejor que una pelcula delgada, pero la resistencia al escurrimiento, porosidad y quebraduras se pueden ver afectadas. Si el intempersmo (amarillamiento a la luz del sol) es importante, entonces las pelculas delgadas de 12-16 mils se desempean mejor, pero la facilidad de reparacin, impresin de fibra y resistencia al ampollamiento, se pueden ver afectadas. Y. Nunca diluya el gel coat con una adelgazador de pinturas o lacas convencional. Z. Disperse el catalizador perfectamente. Una distribucin pobre causa un curado disparejo, variacin de color, ampollamiento potencial y desmoldes prematuros antes de laminar. AA. No ponga catalizador de ms ni de menos. El exceso de catalizador plastifica el gel coat, adems disminuye su resistencia al agua acelerando el caleo y la erosin. El curado pobre se obtiene tambin cuando se cataliza de menos. Un gel coat mal curado es dbil y ser degradado rpidamente por el ambiente. El nivel recomendado de catalizador es: 1.2 a tres por ciento (1.8 por ciento a 77F ideal) de MEKP (9 por ciento de oxgeno activo). BB. Aplique un mnimo de 16 mils de gel coat si se requiere suprimir la impresin de fibra apreciablemente. Nunca aplique menos de 12 mils, debido a que se puede obtener mal curado. El grado de proteccin contra los elementos externos es dependiente directamente de la cantidad de gel coat depositado y de su calidad. CC. Atomice perfectamente al aplicar. Bajas presiones resultaran en mala atomizacin y ocasionar que el aire quede atrapado en el gel coat. El aire atrapado causar ampollas y alta absorcin de agua. Para checar atomizacin, aplique gel coat sobre una placa de vidrio en un espesor de 16-20 mils y sostngalo entre usted y una
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luz potente. A travs del gel coat se ver si hay aire atrapado. DD. No aplique gel coat sobre una capa de alcohol polivinlico (PVA) hmedo. El agua residual en la pelcula retardar el curado del gel coat y tambin causar piel de cocodrilo. EE. Utilice el gel coat catalizado durante su tiempo de vida asegurandose de dejar un tiempo para la limpieza del equipo. 7. METODOS DE ASPERSION PARA PIEZAS PARTICULARES La forma y contornos de cada molde dictaran la mejor manera de aplicar el gel coat. Esto se debe considerar para planificar donde empezar, donde terminar y como manejar lo que est entre esos puntos. Se debe considerar seriamente la manera de aplicar piezas no familiares antes de comenzar a trabajar en ellas. La experiencia mostrar cual es la mejor y ms eficiente manera de hacerlo. Se listan algunas recomendaciones para aplicar diferentes configuraciones que se pueden encontrar en un molde: A. Trate de aplicar el rea ms difcil primero y trabajar lo dems desde all hacia fuera. B. Mantenga a un mnimo la sobre-atomizacin. C. Utilice una serie de pasadas perpendiculares o diagonales a cada capa y as conseguir un espesor uniforme. D. Mantenga la pasada hmeda. Esto se llama mantener lnea hmeda. No permita que una capa permanezca en el molde ms de cinco minutos sin cubrirla con una capa ms fresca. Se puede presentar piel de cocodrilo y/o lagrimeo y manchado en la pieza cuando se lije o pula. E. reas planas Estas son fciles de aplicar. Comience cerca de una orilla en una pasada continua hasta el lado contrario. Cada pasada debe ser paralela a la anterior hasta que se alcance un espesor uniforme. Las capas subsecuentes debern ser perpendiculares o diagonales a las anteriores para asegurar que el molde se cubra uniformemente. F. Esquinas Efecte una pasada en cada lado, hasta una distancia de 12 pulgadas de la esquina. Use pasadas cortas, entonces aplique las reas adyacentes. G. Curvas suaves Aplique arqueando la pistola para mantenerla perpendicular al molde. H. Canales Aplique primero los lados. La mayora de las veces, la sobre-aplicacin cubrir el fondo. I. Canales profundos o angostos Incline el control de fluido para disminuir el flujo y hacer ms angosto el abanico. Si usa equipos airless o airless con asistencia de aire, considere un abanico ms pequeo. Puede ser necesario bajar el flujo y la presin de aire, requeriendo ms pasadas. Aplique los lados primero. No aplique con el abanico paralelamente al canal. Mantngalo perpendicular al canal (tanto como sea posible). NOTA: Si usa inyeccin de catalizador, al bajar el flujo cambiar el porcentaje de catalizador en el gel coat. Ajuste el catalizador a un nivel adecuado. Tenga a la mano una pistola de vaso para aplicar reas muy difciles. J. Use una plataforma rotatoria para piezas redondas o pequeas. 8. GEL COATS APLICADOS CON BROCHA En general, no es recomendable aplicar gel coats con brocha. Los gel coats aplicados con brocha tendern a atrapar el aire y dejar marcas de brocha visibles en la superficie de la pieza. Adems, los gel coats son formulados con un exceso de monmero con el fn de facilitar la aspersin. Los gel coats aplicados con brocha retendrn este exceso de monmero en la pelcula. Hay unos pocos casos donde los gel coats aplicados con brocha son aceptables o inevitables. Un ejemplo de una aplicacin con brocha aceptable es en la parte trasera de un laminado en una are no crtica y no expuesta. Esto es hecho tpicamente usando un esmalte o gel coat secado al aire para apariencia esttica y/o resistencia qumica. La aplicacin con brocha es adems hecha ocasionalmene en instancias donde el diseo del molde hace difcil o imposible aplicar un espesor uniforme de gel coat. En estos casos es siempre deseable preaspersar el rea tan bien como sea posible. Mientras el gel coat esta humedo. Usando pasadas largas y suaves intente aplicar con brocha en toda la pelcula un espesor de 18 22 mils. Alternativamente, es posible permitir que la pelcula inicial gele y aplicar con brocha detrs de esta con un gel coat catalizado que ha sido asperzado dentro de un contnedor. En este caso, la posibilidad de piel de cocodrilo es relativa-mente alta.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional Solucin de problemas

Problema PROBLEMAS Y SOLUCIONES COMUNES DE GEL COAT Causa Solucin
Curado insuficiente Corrija la catalizacin baja o alta en gel coat o laminado. Espere ms antes del desmolde. No desmolde mientras la pieza est caliente. Tener cuidado con las bajas temperaturas. Revisar que no haya contaminacin por agua o solvente. Dar nuevo acabado al molde. Demasiado cerca del gel coat. Debe haber dos capas de mat de 1.5 oz o su equivalente en fibra cortada entre el gel coat y la tela de vidrio. Demasiado cerca del gel coat. Debe haber dos capas de mat de 1.5 oz o su equivalente en fibra cortada entre el gel coat y el woven roving. Aplicar 182 mils, hmedas. Curar el laminado ms lentamente. Laminar en etapas. Utilizar una resina con ms baja exotermia. Drene las lneas de aire. Revisar el desmoldante. Una capa de cera fresca o en exceso es peor. Revisar las piezas lubricadas en el equipo. Utilice una franela para limpiar. Utilice 182 mils en tres capas. Material viejo rote su inventario. Cuando utilice parcialmente el contenedor, mantngalo tapado. Utilce el material solo dentro del tiempo de garanta indicado por su proveedor. Use menos catalizador (sin ir abajo del mnimo recomendado). Utilice doble cinta. Utilice una buena cinta recomendada para lneas finas. Limpiar la bomba y lneas. Colar y mantener el material tapado. Minimizar la sobre-atomizacin, asegurar la limpieza del molde, aplicar perpendicularmente al molde. Revisar por contaminantes tales como agua o solvente. Equipo sucio. Sobre-atomizacin seca (mantener lnea hmeda). Escurrimiento por gel coat en exceso. Entregas de material altas que causan que el interior del molde se inunde.
Impresin de la fibra y distorsin en las piezas (ver fotos #12 y #13, pginas 76 y 77) .
Transferido del molde Tela de vidrio .
Woven roving .
Gel coat muy delgado . Alta exotermia en el laminado ... Ojos de pescado (ver foto #14, pgina 77) .
Contaminacin con agua, aceite o silicn . Polvo o basura sobre el molde Pelcula de gel coat muy delgada ... Material con baja viscosidad .. Envejecimiento ... Condiciones de almacn .
Material gelado en el contenedor
Lnea dentadas al quitar la cinta ..
Gel coat iniciando a gelar ...
Precipitacin de pigmento o manchas pequeas (ver foto #15, pgina 77) .
Contaminacin ... Partculas extraas ..
Separacin de pigmento o moteado (ver foto #16, pgina 77) ..
El pigmento se separa uno de otro . Otro .
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MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Metalflake

puede ayudar a corregir este problema. Tambin, si se utiliza una pistola con vaso a presin, la mezcla de gel coat y hojuelas no debe permanecer estacionaria ms de 60 minutos antes de ser usada. Un tiempo de contacto largo puede causar una extensin del gelado y curado. Habr malos resultados de esta extensin. El mal curado ser observado como una distorsin granulosa o arrugada. Tambin se pudiera observar un brillo reducido. La catalizacin del gel coat con metalflake debe cumplir las especificaciones del material, con aplicacin de 12 a 20 mils hmedas. D. Generalmente, con respecto a la cantidad de metalflake a aadir al gel coat, esto no producir (o debe) un cubriente total. La orientacin de las hojuelas siempre producir pequeos vacos en el color. Si no se trabajan, estas vacos pueden afectar el efecto total, dejando una superficie plana. Esto puede ser resuelto con un procedimiento adicional para mejorar la apariencia. El procedimiento consiste en aplicar una capa pigmentada directamente atrs de los metalflake. Con este procedimiento no solo se asegura un cubriente completo, sino que el uso de un color de contraste (usualmente negro) proveer una mayor profundidad y apariencia cautivadora. Si todo ha sido hecho correctamente hasta este punto, en el molde han sido aplicados alrededor de 30 mils de gel coat. Mayor espesor de gel coat pudiera crear problemas de quebraduras y fisuras debido al exceso de espesor de gel coat total. Hay dos mtodos usados comnmente. El ms comn es hmedo sobre hmedo. 1). Procedimiento hmedo sobre hmedo aunque CCP recomienda que cada capa cure antes de aplicar la siguiente, los metalflake han sido aplicados con xito usando la tcnica hmedo sobre hmedo. La ventaja es en el tiempo ahorrado. El procedimiento consiste en aplicar todas las capas en la superficie de las otras sin esperar a que la capa anterior cure. No debe haber vacos de tiempo una vez que se ha empezado a aplicar. Pueden presentarse los siguientes problemas: a) Piel de cocodrilo. b) Migracin (el metalflake migra a travs de la primera capa de transparente, o migra hacia el fondo a travs de las hojuelas). c) Las arrugas de metalflake pudieran incrementarse. d) Marcas (ocurren cuando los bordes de la hojuela se encuentran en el transparente y muy cerca de la superficie del molde). e) Marcas de tensin (ocurren cuando la capa de fondo cura ms rpidamente que la capa de hojuelas; empeorando si la capa de fondo escurre). Los niveles adecuados de catalizador deben ser mantenidos en las tres capas. 2). Procedimiento de curado a) Permita que el transparente cure adecuadamente antes de aplicar la capa de metalflake. El tiempo variar dependiendo de diversas condiciones, incluyendo el tipo y concentracin de catalizador, temperatura y humedad. El curado debe ser tal que la capa de metalflake no cause que la capa de transparente forme piel de cocodrilo. b) Una vez que la capa inicial de transparente est lista, la capa de metalflake puede ser aplicada. c) Una vez que la capa de metalflake ha curado, se aplica la capa de fondo. Lamine y permita un buen curado antes de desmoldar. No debe desmoldarse hasta que las piezas hayan dado exotermia y se hayan enfriado a temperatura ambiente. Provea el calor adecuado o el poco curado puede inducir rugocidad en la pieza final. El curar toda la noche es lo mejor. 4. EQUIPO Un equipo convencional de atomi-zacin de aire (del tipo usado para aspersar gel coats regulares) es suficiente, pero sern necesarios ciertos cambios. Los metal flake tienden a taponear por lo que se requerirn boquillas y nozzles ms grandes. Las boquillas en el rango de 0.090 a 0.110 pulgadas deben ser suficientes. Porcentajes altos de metalflake o partculas grandes de metalflake pueden quedar atrapadas entre el fluid nozzle y la aguja. Esto causar que la pistola no se cierre correctamente. Para prevenir esto, Binks tiene un Metalflake Nozzle Kit (#102-530) que se adapta a su pistola numero 7N. Los recipientes a presin son usados en lugar de las bombas para la entrega hacia la pistola.
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Las partculas metlicas de metalflake pueden ser daadas por la accin de bombeo. En adicin, estas partculas pueden crear problemas con la bomba y filtros. Usualmente, se usa ms de un color de metalflake especfico, as que el mezclado de lotes pequeos hasta algunos galones a probado ser el medio ms prctico de aplicacin. Los lotes mezclados no deben permanecer estticos por ms de una hora antes de usarse. Alternativame los metalflake pueden ser aplicados utilizando equipo estndar airless con asistencia de aire, usando un contenedor separado que alimenta los metalflake a la cabeza de la pistola. Se requieren algunas modificaciones para utilizar equipo airless con asistencia de aire. Las boquillas de gel coat y catalizador deben ser rotadas 90 grados, creando un patrn horizontal en lugar del vertical, similar al patrn de abanico en fibra de vidrio cortada. La cabeza de la pistola debe ser adaptada con un tubo montado encima, permitiendo un control direccional del metalflake, de nuevo, similar al montaje de una pistola chopeadora. Los metalflake a granel secos se colocan en un recipiente en la cabina de aspersin o se llevan por el operador en un recipiente en una mochila. Si se usa esto ltimo, los dos tipos ms comunes son cilindros duros o bolsas suaves. La pistola de gel coat debe ser modificada con una lnea de aire que ser dirigida al recipiente en la mochila. Este aire que va de la pistola de gel coat a la mochila fluidizar los metalflake y crear un diferencial de presin que forza las hojuelas hacia el tubo de entrega, normalmente de 3/8 a pulgada de dimetro hacia la cabeza de la pistola. Este m-todo permite cubrir un rea mucho ms grande que con el uso de un vaso a presin, permite uti-lizar las mismas boquillas para recubrimiento transparente y metalflake y tambin es un mtodo ms eficiente que no requiere pre-mezclado. PROBLEMAS UNICOS El cambio de color y ampollamiento en una pelcula de metalflake puede ser causado por una combinacin de: Metalflake. Catalizador (mientras ms alta la cantidad de catalizador, ms grande el problema). Agua. En las etapas iniciales, la hojuela se obscurece y al mismo tiempo exhibe menos brillo. Mientras el cambio de color progresa, las hojuelas parecen desaparecer. Mientras que las hojuelas llegan a ser transparentes, el fondo se hace notorio. La etapa final y ltima ha sido alcanzada cuando todas las hojuelas han desaparecido (de hecho son transparentes), cuando ya no hay lustre o brillo y cuando hay un dramtico cambio de color. Un aumento, de alrededor de 10X, es muy til para observar este proceso. Este problema parece ocurrir solo con hojuelas de polister recubiertas con epxico. La fabricacin de estas hojuelas comienza con una pelcula de polister tal como el Maylar. El aluminio puro es depositado en una pelcula de polister, proveyendo una superficie opaca tipo espejo. Entonces es aplicado un recubrimiento epxico. Este recubrimiento contiene colorantes. Este cambio visible resulta cuando el aluminio es disuelto de la hojuela. Al principio, la corrosin ligera del aluminio causa oscurecimiento y prdida de brillo. Con la ayuda de un vidrio de aumento con luz, se puede ver una difraccin de luz al azar. En las etapas finales, cuando todo el aluminio se ha disuelto, las hojuelas son transparentes y de un color representativo del colorante usado en el recubrimiento epxico y el color de la capa posterior del fondo. La exposicin continua al agua hace que este problema se muestre. La alta humedad puede ser peor que la inmersin. El agua pura o destilada es ms corrosiva y peor que el agua de la llave. Con temperaturas elevadas, la corrosin ocurre ms rpido. Los perxidos de MEK son corrosivos en presencia de agua y metalflake. Las cantidades excesivas de catalizador aceleran el ritmo al cual la corrosin toma lugar. Las reas con catalizador sin reaccionar pueden causar cambios rpidos y dramticos. El equipo de inyeccin de catalizador pudiera no siempre proveer una dispersin uniforme de este material, resultando en reas con catalizador concentrado que incrementarn la susceptibilidad a la corrosin. Mantener los niveles adecuados de catalizador con un equipo funcionando adecuadamente es un paso importante que el fabricante puede usar para controlar y minimizar este problema. La recomendacin es que los metalflake deben ser catalizados y aplicados va el sistema hot pot; esto consiste en; mezclar una cantidad conocida de catalizador en el gel coat.
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Si una operacin particular no permite el uso de un hot pot, entonces el equipo debe ser calibrado semanalmente, o ms seguido si: Se usa un lote nuevo de gel coat. Se usa un lote nuevo de catalizador. Se usa una nueva bomba. Se usa una bomba reconstruida. Ocurre una falla del equipo. Ocurre un cambio extremo de temperatura. El equipo nuevo es colocado en la misma linea de aire. Las presiones han cambiado. Las boquillas se han cambiado. La gente clave tal como el supervisor, los jefes y el aplicador de gel coat deben ser informados de este problema potencialmente daino que ocurre debido al alto nivel de catalizador. Ellos deben conocer acerca de calibracin y ser cuidadosos de no tener goteo de catalizador, exceso de catalizador o un repentino decremento en el flujo de gel coat. 6. PRUEBA DE pH PARA LOS METALFLAKE La prueba de pH puede ser de ayuda. Esta puede ser una prueba estndar de control de calidad para recibir material o especficamente usada para confirmar un lote problema de metalflake. El procedimiento es simple. Mezcle un volumen igual de metalflake con agua destilada y djelas reposar por 30 minutos. Determine con pH-metro (preferido) o papel pH (disponible en distribuidoras de qumicos). Tambin determine el pH del agua destilada, la cual debe mostrar un pH de siete. Cualquier pH debajo de siete indica una solucin cida. Las soluciones cidas fuertes son indicadas por bajar el pH, o simplemente presentar un valor ms bajo. Las soluciones con un pH de cinco a siete estn generalmente libres de problemas. Los lotes de metalflake que muestran pH entre dos y cinco son ms tendientes a tener problemas de gelado / curado y pueden ser sujetas a decoloracin en campo. 7. REPARACION DE METALFLAKE Los metalflake son difciles de reparar y requieren ms experiencia y paciencia que los gel coat pigmentados regulares. La capa transparente es muy importante. El principal problema con las reparaciones de metalflake es el lijado, dado que el color es removido y la hojuela cambia a un plateado brillante. Si ha sido aplicado un transparente, los defectos menores pueden ser lijados o pulidos. Si la primera capa transparente no ha sido usada, no se puede lijar hasta aplicar un parche de transparente. Es el gel coat transparente el que puede ser trabajado por lijado, no la capa de hojuelas. Utilice solo el mismo gel coat transparente (tipo marino) que fue usado para fabricar la pieza. No utilice gel coat para uso en mrmol cultivado. CCP ofrece adelgazadores especiales para reparaciones desarrollados especficamente para reparar metalflake. Ver las hojas de datos de cada adelgazador para reparaciones para la seleccin del producto e instrucciones especficas. A. Reparacin de reas chicas 1). Prepare el rea desbastando o lijando y luego lavando con solvente. 2). Brochee con el color ya catalizado. Permita que seque. 3). Aplique una pequea cantidad de hojuelas catalizadas y transparente (aproximadamente 15 por ciento de hojuelas y 85 por ciento de transparente). Cubra con una capa de papel encerado o celofn. Golpee levemente la cubierta. 4). Permita el curado por una noche (debido a la tendencia de inhibicin de las hojuelas). 5). Lije con lija de grano 600. 6). Pula. 7). Lave con cido CLORHIDRICO o MURIATICO para disolver cualquier hojuela expuesta (solo si se trabaja con metalflake y no con hojuelas de polister). PRECAUCION: El cido clorhdrico (muritico) es muy txico y puede ser peligroso si no es manejado adecuadamente. Siempre utilice guantes y lentes de proteccin. 8). Encere. B. Reparaciones muy pequeas sin lijado 1). Localice el rea. No lije el rea circnvecina. 2). Brochee el color ya catalizado. Permita secar. 3). Aplique una pequea cantidad de mezcla de hojuelas y transparente catalizados. Cubra con una capa de papel encerado o celofn. Golpee levemente la cubierta. 4). Permita el curado por una noche y remueva el papel. 5). Corte y limpie con una navaja. 6). Encere.
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C. Reparaciones de areas con sobre aplicacin de transparente 1). Prepare el rea como si fuera una reparacin regular 2). Brochee el color ya catalizado. Permita secar. 3). Aplique una pequea cantidad de mezcla de hojuelas y transparente catalizados. Cubra con una capa de papel encerado o celofn. Golpee levemente la cubierta. 4). Permita el curado por una noche y remueva el papel. 5). Desvaste y lave con solvente el rea para preparar la aplicacin del parche aspersado. 6). Sobre aplique con gel coat transparente catalizado. 7). Permita un curado mnimo de dos horas. Lije, pula y encere. D. Reparaciones por aspersin 1). Despus que el rea daada ha sido preparada, lave con solvente. 2). Encinte un rea mayor alrededor de la reparacin. 3). Aplique una mezcla de hojuelas con transparente (ver las hojas de datos de los adelgazadores para reparaciones para la seleccin del producto e instrucciones especficas). Permita un curado por 2 horas. 4). Sobre-aplique con transparente, asegurando llegar ms all del permetro de las hojuelas metlicas. Asperse PVA o PATCHAID catalizado en la superficie del transparente para una mejor superficie de curado. Permita el curado nocturno. 5). Lije, pula y encere. Si no fue usado gel coat transparente en la pieza, entonces se debe aspersar transparente para proveer una capa donde trabajar. Desbaste un rea mayor a la que hay que reparar. Use lija numero 600 y tenga cuidado de no lijar las hojuelas hasta que queden plateadas. Asperse esta rea con transparente catalizado y prosiga en el paso D.3, anteriormente mencionado.
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MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales Metlicos

adecuadamente calibrado, pueden ocurrir problemas debido a: catalizador pobremente atomizado, problemas de flujo (gel coat o catalizador); mal ajuste de la boquilla (mezcla de catalizador a gel coat); contaminacin y pobres procedimientos de aplicacin los cuales pueden neutralizar rpidamente todos los beneficios de la calibracin. El equipo (y los procedimeintos de aplicacin) deben ser monitoreados rutinariamente para asegurar una aplicacin y curado del gel coat adecuados. Pregunte y adhierase a todas las recomendaciones que le d el fabricante del equipo. Para obtener las mejores propiedades de desempeo, se recomienda como ideal un espesor de pelcula hmeda de 18 2 mils. Las pelculas de menos de 12 mils pudieran no curar adecuadamente, ser difciles de reparar, tener ms impresin de fibra y ser mas susceptibles al ampollamiento por agua. Las pelculas que excedan las 24 mils pudieran preliberar, atrapar porosidad o estrellarse y estar ms sujetas a la decoloracin por los elementos. Si el ampollamiento por agua es un factor muy importante (casco de botes), una pelcula de 20 a 24 mils se desempear mejor que una pelcula ms delgada, pero el escurrimiento, porosidad o resistencia a las quebraduras pudieran ser afectadas. Si la resistencia al intempersmo (amarillamiento por el sol, cubiertas) es importante es muy importante, las pelculas delgadas (12 a 16 mils) se desempearn mejor, pero la facilidad de reparacin, impresin de fibra y ampollamiento pudieran verse afectados. Es importante un mantenimiento adecuado de los moldes. Siempre es deseable un mnimo de reparaciones. El lijado y pulido pueden acelerar el caleo y prdida de brillo de todos los gel coats. El reparar gel coats metlicos es muy difcil y los parches son ms notorios que los hechos sobre colores slidos. Los fabricantes deberan quedar satisfechos aunque existan leves diferencias en color y apariencia entre el parche y los alrededores, debido a las diferencias al lijar/pulir de los pigmentos metlicos. 3. PRECAUCION Los gel coats metlicos pueden contener pigmentos de aluminio. Se deben seguir las precauciones indicadas para productos que contienen pigmentos de aluminio. Todo el equipo debe ser aterrizado. Los solventes clorados al contacto con aluminio pueden causar una explosin; nunca limpie los equipos de gel coats metlicos con tales solventes. 4. DESEMPEO A LA EXPOSICIN Los gel coats metlicos se comportan de manera similar a los gel coats convencionales de colores slidos. El desarrollo de caleo y prdida de brillo variarn con el contenido metlico. Los gel coats con alto contenido metlico podran sufrir un caleo ms rpido que otros gel coats. Consulte a un representante de CCP para formulaciones especficas. 5. EFECTOS METALICOS Las hojuelas de aluminio, bronce, mica recubierta, cobre, vidrio, oxido de hierro y un plstico termofijo o termoplstico son usados para impartir el efecto metlico. El tipo, tamao, concentracin, orientacin, transparencia y opacidad de las hojuelas, en conjunto con la presencia de colorantes y pigmentos, contribuyen al color total y apariencia de los gel coats metlicos.
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MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester

Parte Cuatro, Captulo IV En este captulo 1. Introduccin 2. Materiales 3. Aplicacin 4. Desempeo 1. INTRODUCCION Los vinyl ester (VE) barrier coats son formulaciones especializadas de gel coat diseados para aumentar el desempeo de los laminados de composite. Los barrier coats son utilizados principalmente en la industria marina, pero pueden utilizarse en cualquier aplicacin donde se requiera mejorar la resistencia al ampollamiento osmtico y apariencia cosmtica. El uso de barrier coats puede adems reducir los tiempos de ciclo en produccin en algunas aplicaciones. 2. MATERIALES Los barrier coats estn formulados con los mismos tipos de materiales utilizados en gel coat. (ver Parte Cuatro, Captulo II.1). Sin embargo los barrier coats, estn formulados generalmente con polmeros vinilester. Tambin se han utilizado otros tipos de polmeros tales como polisteres isoftlicos e hibridos de polister isoftlico y poliuretano para la formulacin de barrier coats, pero su uso est muy limitado. Otra diferencia entre los barrier coats y los gel coats, es que los primeros no estn formulados para utilizarse como recubrimientos exteriores. Los barrier coats se desgastaran y calearan rpidamente si se utilizaran de esa manera. 3. APLICACIN Un barrier coat es aplicado directamente detrs del gel coat y anterior a la aplicacin del laminado estructural. La aplicacin de los barrier coats de vinilester es similar a la de gel coat. Deben ser mezclados antes de la aplicacin para asegurar la homogeneidad del material y romper la viscosidad en preparacin para aspersar. Los barrier coats que cumplen con MACT son, generalmente, de viscosidad alta y deben estar al menos a 75F cuando se atomizan. En talleres ms fros, sern necesarios calentadores en las lneas, para incrementar la temperatura del material. Se requerirn boquillas de ngulos ms grandes y mangueras con dimetros ms grandes. Los barrier coats vinilester pueden ser aplicados mediante equipo convencional y de baja emisin. El mtodo preferido para aplicacin es cualquiera entre el sistema convencional o atomizado por aire, airless con asistencia de aire o airless. Ver Parte Cuatro, Captulo II.3 para informacin adicional sobre equipo de aspersin y Captulo III.4 para informacin adicional sobre aplicacin. Refierase siempre a la hoja tcnica del producto para informacin especfica sobre su aplicacin. El barrier coat vinilester debe ser aplicado correctamente para desarrollar los beneficios de desempeo. El espesor del barrier coat vinilester es, en particular, muy crtico. Una aplicacin delgada resultar con un curado incompleto, causando pobre resistencia al ampollamiento osmtico y malas propiedades cosmticas. Una aplicacin gruesa puede conducir al incremento de las quebraduras. 4. DESEMPEO Las piezas de plstico reforzado fabricadas con barrier coat correctamente aplicado tendrn un ampollamiento significativamente menor en comparacin con las piezas que no lo tienen. Las fotos de abajo muestran la comparacin de laminados que han sido expuestos a agua hirviendo por un mnimo de 100 horas. Cada laminado fue fabricado con dos espesores de gel coat.
Laminados con 100 horas de exposicin al agua hirviendo
Gel coat grueso
Gel coat grueso
Gel coat delgado Gel coat delgado

Laminado con barrier coat VE (Sin ampollas) Laminado sin barrier coat VE (Severamente ampollado)
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MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester

La reduccin de ampollas osmticas es lograda mediante dos mecanismos. Primero, los polmeros vinilester utilizados para formular el barrier coat tienen inherentemente la propiedad de absorber poca agua. Segundo, el uso de barrier coat elimina la porosidad o burbujas de aire del gel coat. La porosidad del laminado en la interfase gel coatlaminado es una fuente para el ampollamiento y defectos cosmticos. Los barrier coats vinilester pueden mejorar tambin la apariencia cosmtica mediante la reduccin de la impresin de fibra y distorsin. El uso de los barrier coats incrementa la distancia de las fibras de refuerzo del laminado, balsa u otras partes estructurales de la superficie con el gel coat, reduciendo su impacto en la apariencia cosmtica. Tambin proveen proteccin contra cambios dimensionales (encogimiento) de la resina de laminacin en el curado despus de desmoldar. Estos barrier coat son dos o tres veces ms resistentes que los gel coats pigmentados tpicos, de forma que se puede tener ms espesor sin incrementar el riesgo de quebraduras asociado con esta particularidad. Adems de los beneficios en desempeo, los fabricantes han encontrado que su uso acelera el ciclo de produccin comparado con los laminados fabricados utilizando un skin coat convencional. Para conseguir los beneficios cosmticos de un skin coat, se debe permitir que cure completamente antes de laminar. Sin embargo un barrier coat vinilester necesita curar solamente hasta el tackfree para proceder con la laminacin. El barrier coat alcanza la condicin de tack-free mucho ms rpido de la que un skin coat alcanza su curado completo. Este ahorro en los tiempos de ciclo es ilustrado abajo en una operacin de manufactura de botes de alto volumen.
Comparacin de Tiempos de Ciclo para una Manufactura de Botes Tpica (Alto Volumen)
Aplicacin y curado de Barrier Coat Curado de Skin Coat (Sin Barcol)
Con Barrier Coat
Curado de Gel Coat
Aplicacin de Skin Coat
Laminacin en masa
Sin Barrier Coat
Curado de Skin Coat (20 Barcol)
50
100
150 Tiempo, minutos
200
250
300
Tiempo cero despus de la aplicacin de gel coat Ahorros en tiempo mayores a UNA HORA por unidad usando un barrier coat.
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Resinas de laminacin

Parte Cuatro, Captulo V.1 En este captulo 1. Introduccin 2. Formulacin de resinas de laminacin 3. Especificacin de resinas de laminacin 1. INTRODUCCION Las resinas de laminacin pueden ser polister o vinilester formuladas para utilizarse a temperatura ambiente, moldeo abierto y procesos de aspersin o manual. Las resinas de laminacin pueden ser formuladas para usarse solas o en mezcla con cargas inorgnicas. 2. FORMULACION DE RESINAS PARA LAMINACIN Las resinas de laminacin estn formuladas por los proveedores a partir de varios componentes que incluyen el polmero, el monmero reactivo, agentes tixotrpicos, promotores, inhibidores y aditivos especiales. Los componentes especficos y cantidades utilizadas estn dictadas por los requerimientos del uso final del cliente, requerimientos de desempeo de la pieza terminada y consideraciones de costos. Las regulaciones de emisiones tambin afectan la formulacin de la resina. Los requerimientos de proceso tipicamente incluyen la habilidad de aspersin, humectacin, escurrimiento, tiempo de trabajo, tiempo de corte, curado o tiempo de desarrollo de dureza Barcol y temperatura del pico exotrmico. Los requerimientos de desempeo de la pieza final pueden incluir la apariencia de la pieza, propiedades fsicas, resistencia al agua, resistencia al ambiente, resistencia a la corrosin, fuerza de enlace, retardancia a la flama entre otros. A. Polmero Los polmeros de polister insaturado y vinilester son la base para la mayora de las resinas de laminacin. El tipo de resina polister o vinilester utilizados depende de los requerimientos de proceso, emisiones, pieza final y costos. Los polmeros de vinilester ofrecen, tipicamente, mejor desempeo en la pieza final que los poliesteres, pero tambin son ms caros. Las resinas vinilester tienen propiedades fsicas , resistencia al agua y resistencia a la corrosin superiores. Los polmeros de polister pueden tener un amplio rango de propiedades dependiendo de las materias primas (cidos y glicoles) utilizados para producirlos. Todos los polmeros de polister tienen un componente cido insaturado, tpicamente anhdrido malico. La instauracin en el polmero provee un sitio de reaccin para el monmero tambin conocido como entrecruzamiento. Los polmeros de polister ms comunes utilizados en resinas de laminacin son los ortoftlicos, isoftlicos y DCPD. Los ortoftlicos forman buenas resinas de uso general y son utilizados en una amplia variedad de aplicaciones. Generalmente, tienen buenas propiedades de enlace an para aplicaciones de enlaces secundarios o bien para enlazarse a otros sustratos como el acrlico. Las resinas isoftlicas son utilizadas en aplicaciones que requieren buenas propiedades termicas o resistencia a la corrosin. Las resinas DCPD ofrecen buena apariencia cosmtica, pero pueden ser quebradizas y no son las ideales para adhesin entre capas. Los polmeros DCPD son usados frecuentemente para formular productos para cumplir las regulaciones de emisiones. Las mezclas de varios tipos de poliesteres y vinilesteres pueden capitalizar las propiedades de cada uno de los polmeros individuales. (ver Parte Tres, Captulo II bajo Qumica general de resinas PRF para ms informacin). B. Monmero El monmero cumple dos roles en la resina de laminacin. Primero, es reactivo y se entrecruza con los sitios de insaturacin del polmero para formar el material termofijo entrecruzado. Segundo, reduce la viscosidad del polmero a niveles que hacen posible trabajarlo como resina de laminacin. Algunos monmeros comunes utilizados en resinas de laminacin son el estireno, viniltolueno, metilmetacrilato (MMA) y alfa metil estireno. La cantidad y combinacin de esos monmeros afectan la temperatura de exotermia alcanzada durante el curado, humectacin de la fibra de vidrio, velocidad de curado y propiedades mecnicas. La regulacin de emisiones limita el tipo y/o cantidad de monmeros que pueden ser usados en la resina de laminacin. C. Agentes tixotrpicos Las resinas de laminacin estn formuladas para ser tixotrpicas o tener una viscosidad de que es dependiente de la velocidad de corte. Una resina de laminacin debe tener una baja viscosidad durante las operaciones de alta velocidad de corte tales como la aspersin y humectacin. Despus que se completan estas operaciones, la resina debe recuperar su viscosidad alta para prevenir su escurrimiento y/o chorreo. Este comportamiento tixotrpico es obtenido mediante el uso de
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agentes tixotrpicos. Estos materiales pueden formar una red con el polmero a travs de enlaces de hidrgeno. Durante la velocidad de corte alta, esta red se rompe y la viscosidad del material baja. Despus de esto, la red se forma nuevamente o se recupera y la viscosidad de la resina se incrementa. Mientras ms rpida se a la recuperacin el riesgo de escurrimiento o chorreo es menor, pero el riesgo de atrapar aire aumenta. La tixotropa de una resina es determinada mediante la medicin de la viscosidad de la resina a baja y alta velocidades de corte. La relacin de estos valores es reportada como el Indice Tixotrpico (TI). Para resinas de laminacin sin cargas, la viscosidad de alto corte generalmente ronda entre 400 a 700 cps. Los TI son tpicamente de dos a cuatro. Las resinas de laminacin con carga tienen, tpicamente, TI ms bajo. En sistemas cargados la tixotropa no solo ayuda a prevenir el escurrimiento y chorreo, sino a mantener en suspensin la carga. Las tipos ms utilizados de agentes tixotrpicos son la fumed silica y arcilla orgnica. Otros agentes tixotrpicos llamados sinergistas son utilizados para mejorar la red tixotrpica. D. Promotores e inhibidores Los tipos y niveles de promotores e inhibidores usados en las resinas de laminacin determinan el comportamiento de curado. El comportamiento de curado tpico es de mucha importancia para la formulacin de la resina, incluyendo el tiempo de gelado o el tiempo de trabajo disponible para el operador de laminacin, el desarrollo de dureza Barcol que determina el momento en que la pieza es cortada y desmoldada y la temperatura de exotermia alcanzada durante los procesos de fabricacin de la pieza. Las temperaturas de exotermia bajas pueden ser un signo de mal curado. Las temperaturas de exotermias altas pueden resultar en daos al molde. Los promotores e inhibidores pueden afectar tambien el color de la resina curada. Este efecto debe ser considerado cuando se formulen sistemas de bajo color o pigmentados. La mayora de las resinas de laminacin son curadas a temperatura ambiente (65 a 95F) con catalizadores de perxido. Los promotores, llamados tambin aceleradores dividen el catalizador de perxido en radicales libres. Estos radicales libres atacan las insaturaciones en el polmero, preparandolo para reaccionar con el monmero. El promotor ms comn utilizado en los productos de laminacin, es el cobalto. Sin embargo, el cobalto por si mismo no despliega un comportamiento de curado adecuado. Otros materiales llamados copomotores se utilizan para mejorar el comportamiento de curado. Los copromotores mejoran la habilidad de los promotores para dividir el catalizador de perxido en radicales libres. Son, adems, muy efectivos para acortar el tiempo de gelado y acelerar el desarrollo de dureza Barcol y el curado. Los copromotores tpicos son las aminas, tales como la dimetilanilina y dietilanilina. Los inhibidores proveen estabilidad de anaquel a las resinas de laminacin, al tiempo que ayudan a mantener un control del tiempo de gelado y tiempo de trabajo. Los radicales libres generados en la resina de laminacin durante el almacenaje o despus de la adicin del catalizador de perxido reaccionan preferentemente con los inhibidores. Solo despus que se consumen los inhibidores comienza el proceso de entrecruzamiento o curado. E. Aditivos especiales En adicin a los materiales anteriores, se pueden utilizar aditivos variados que afectan las propiedades de las resinas de laminacin. Estos incluyen apoyos al proceso tal como agentes liberadores de aire, humectantes, colorantes que cambian de color para mostrar la adicin de catalizador y aromatizantes. Los aditivos tambin se pueden utilizar para mejorar el desempeo de la pieza tal como es el caso de los absorbedores UV y estabilizadores a la luz para mejoras de intempersmo y alguna otra variedad de aditivos para impartir propiedades retardantes a la flama. 3. ESPECIFICACION DE RESINAS DE LAMINACIN Cuando se producen resinas de laminacin, los fabricantes de resinas realizan pruebas de control de calidad variadas para asegurar que el producto que se est produciendo cumpla las necesidades del usuario final. Los resultados finales de esas prubas son reportados a los usua-
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rios en en Certificado de Anlisis (COA). Los resultados tpicos reportados en el COA son: Viscosidad con velocidad de corte alta. Indice tixotrpico (TI). Tiempo de gelado, tiempo para pico exotrmico y exotermia (utilizando 100gr de material en un vaso). Tiempo de gel y exotrmico del laminado. Desarrollo de dureza Barcol del laminado. Ver la Parte Diez, Captulo I, Apndice A bajo Laboratorio de Control de Calidad y Mtodos de Prueba para informacin sobre el equipo y procedimientos utilizados para llevar a cabo estas pruebas. La propiedad de gelado de 100 gr de masa es el estndar en la industria de PRF para caracterizar el curado de una resina. Estos parmetros son de mucho valor para el fabricante de la resina cuando produce el material y para el usuario final en la verificacin de que el producto ser funcional para el uso en su proceso. Sin embargo, es importante para el fabricante que se entienda que el tiempo de gelado de la masa de 100 gr no necesariamente corresponde al observado durante la aplicacin. Por ejemplo, el tiempo de gelado en 100 gr de masa es, generalmente, ms rpido que el tiempo de gelado en el laminado y que el pico exotrmico en los 100 gr de masa es mucho ms alto que en el laminado.
Piezas grandes, Produccin lenta, Laminado de pasadas mltiples, < 125 mils Viscosidad, cps (Brookfield) Indice tixotrpico (TI) Tiempo de gel, minutos Gelado a curado, minutos Pico exotrmico, 100g, F 550 - 650 3.5 35 45 10 12 320 340
Piezas grandes, Produccin rpida, Laminado grueso, Laminado de una sola pasada, > 180 mils 550 - 650 3.5 35 40 12 14 280 300
Piezas pequeas, Produccin lenta, Laminado delgado, Una sola pasada, < 125 mils 450 - 550 > 2.0 20 30 79 320 340
Piezas pequeas, Produccin rpida, Una sola pasada o pasadas mltiples, 125-180 mils 350 450 > 2.0 15 20 10 12 310 320
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MOLDEO ABIERTO: Laminacin Refuerzos de fibra

Parte Cuatro, Captulo V.2 En este captulo 1. Refuerzo de fibra 2. Espesor de laminado vs capas de refuerzo de vidrio 1. REFUERZOS DE FIBRA Los refuerzos no estn limitados solo a redes fibrosas de vidrio. Puede haber polmeros sintticos en forma reticular de roving o mat. Tambin puede haber formas fibrosas de elementos o compuestos inorgnicos tales como boro, carbn (grafito), minerales o slica, en forma de roving o mat. Este captulo se referir primeramente a la fibra de vidrio debido a que es el refuerzo ms comn. A. Surfacing Mat (Velo) El velo es una capa delgada (usualmente 10 mils) de fibra de vidrio o sinttica suave y fina, la cual se queda en contacto con el gel coat. Su utilidad consiste en ayudar a que haya menos transferencia del patrn de la fibra a travs del gel coat cuando se usan fibras gruesas. Adems es usada en laminados resistentes a la corrosin utilizada como la ltima capa prxima a la superficie expuesta, donde permitir una superficie rica en resina. B. Choepped Strand Mat (Colchoneta) El chopped strand mat st disponible en pesos desde de onza a tres onzas por pie cuadrado. Estructuralmente, tiene resistencia multidireccional, ms que la bidireccional con que cuenta el woven roving. Est fabricada de filamentos cortados de hasta dos pulgadas de largo unidas con un binder o apresto, el cual es soluble en la resina polister. (un exceso de apresto puede causar hoyos en la superficie del gel coat). Revise la fibra en bsqueda de partculas, (pequeas y cristalinas). Normalmente hay ms apresto en un lado del mat que en otro. Algunos mats son hechos con un apresto insoluble que no puede ser utilizado en el proceso de moldeo manual. El mat se utiliza para levantar espesor de forma econmica e incrementar la resistencia y rigidz. C. Roving Estas son fibras unidas de forma paralela (usualmente 60) empacadas en forma cilndrica pesando cerca de 35 lb. Es la forma menos cara de fibra de vidrio. Se utiliza mayormente en aspersin, donde es cubierta y humectada con un roco de resina catalizada en la superficie de un molde. Algunas veces el roving continuo es usado como tejido (para resistencia circular), en especial para configuraciones como tanques, caas de pescar y garrochas. El roving est disponible con una fibra color rojo (adems de las otras 60) llamada trazador, para ayudar a medir la distribucin y uniformidad en espesor. Estas fibras se vuelven transparentes cuando se mojan con la resina. El roving ideal para usar por aspersin tiene buena compatibilidad con la resina, buenas caractersticas de corte, fcil rolado, humectacin rpida, baja sensibilidad al agua y mnima afinidad a la electricidad esttica. Las propiedades de manejo varan notablemente al grado de que el apresto en el roving se hace duro o suave. Los rovings duros se cortan bien y tienen buena integridad. Los rovings suaves tienden a filamentarse (esto es, abrirse) cuando se cortan, sin embargo, pueden ser compactados en esquinas afiladas, tales como la proa o popa de un bote, sin levantarse. D. Woven Roving (Petatillo) Este material cuesta lo mismo o un poco menos que el mat, pero es doblemente resistente a la tensin y flexin, por lo que muchas laminaciones estructurales tienen algo de woven roving en su fabricacin. Este es un tejido grueso del roving previamente mencionado y que est disponible en pesos desde 13 a 27 oz por yarda cuadrada; las ms comunes son 18 y 24 oz. Es muy funcional y se conforma en los contornos mejor que el mat o la tela. Sin embargo, si trenzado grueso es objetable algunas veces, ya que se imprime a travs del gel coat cuando es laminado de forma muy cercana a ste. Es mejor tener por lo menos 3/16 de pulgada de mat o roving entre el petatillo y el gel coat para minimizar la impresin. Su refuerzo es bidireccional (como la tela), as que al colocar mltiples capas se colocan en ngulos diferentes una de otra. Se debe utilizar colchoneta multidireccional entre cada capa de petatillo. E. Telas de Ingeniera Estas telas alinean los refuerzos en una direccin o tendencia particular. Esto le da a los diseadores de laminado la habilidad de reforzar el composite con varias cargas de menos peso o espesor. Los ejemplos tpicos de telas de ingeniera son las colchonetas tejidas. Estas vienen en una variedad de telas
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multiaxiales, incluyendo las Unidireccionales, Biaxiales, Triaxiales y Quadaxiales. Estas telas pueden utilizar otras fibras, tales como el carbn o la aramida en conjunto con las fibras de vidrio, para proveer las propiedades especficas necesarias. Entre las telas de ingeniera ms nicas estn aquellas con una arquitectura tridimensional. Estas telas no solo tienen acomodos direccionales de fibras en las coordenadas X y Y sino tambin un componente en el eje Z. Las fibras pueden ser orientadas en una gran variedad de formas. Tanto el orden de fabricacin como el tipo de telas utilizadas en el diseo del laminado pueden afectar las propiedades finales del composite. La seleccin de la tela de ingeniera a usar debe ser basado en el diseo total y los laminados deben ser probados bajo las condiciones de uso y cargas. F. Cloth (Tela, Aspersin y proceso manual) La tela es la forma ms cara de la fibra de vidrio y el ms fuerte material trenzado sobre una base de peso equivalente. Est disponible en pesos desde dos a 40 onzas por yarda cuadrada. Aunque la mayor parte de las piezas de produccin utilizan material de cuatro a 10 onzas, los pesos ms altos como la tela de 40 onzas pueden ser usados en la produccin de moldes para obtener resistencia y espesor rpidamente. Est dis-ponible en diferentes tipos de tejidos tales como twill (cruzado), crowfoot (bordado) y estilo satin (satinado, raso), donde el raso es ms fuerte y conforma las curvas ms fcilmente. La tela se usa principalmente como una capa de terminado (para mejorar la apariencia) o una capa inicial (justo de-trs del gel coat) para resistencia extra. Se imprimir a travs del gel coat tal como lo hace el woven roving, pero ser menos notoria. G. Core Materials (Materiales de alma) Cuando el fabricante necesita incrementar la rigidz y resistencia sin incrementar el peso de forma significativa, los materiales core son introducidos en forma de sndwich entre las capas de fibra de vidrio. Estos materiales, pueden ser de metal o papel en forma de panal, tales como cartoncillo, madera, espuma, composites de esferas huecas y fibra de vidrio, o combinaciones. Adems, los materiales core pueden estar en forma aspersable. Se debe dar consideracin a la demanda de resina por los materiales core, y su impacto sobre el curado o subsecuente impresin /distorsin. Para obtener resultados optimos, se debe estudiar su colocacin en las piezas fabricadas. Los ngulos, costillas y juntas creados durante la formacin del sandwich, incrementa la robusts, rigidz, resistencia y volumen de la estructura del PRF. El refuerzo es normalmente especificado por el tipo de material, nmero de onzas por unidad de rea y localizacin en el laminado. La primera capa es importante debido a que debe reforzar al gel coat y estar libre de burbujas de aire. El refuerzo se fija mejor a la pieza cuando se cubre con una capa delgada (skin coat) de fibra libre de apresto. Los estudios han demostrado que la construccin del laminado tiene un importante efecto en el desempeo del gel coat. Para reducir las quebraduras, ampollas y fizuras del gel coat, se obtienen mejores resultados usando una capa delgada roving y resina despus del gel coat; continuando luego con una capa de mat de una y oz. Un rolado apropiado de esta capa es muy importante para remover todas las burbujas de aire de la superficie del gel coat. La siguiente capa o segunda, debe ser de un mat ms pesado (una y onzas) o roving, dependiendo del espesor deseado. Esto provee un incremento de espesor rpido. Otra ventaja de comenzar el laminado con capas de mat es que esto aleja del inicio las capas de tela, lo cual mostrara ms la impresin de fibra en la superficie. La tercera o cuarta capa, si es la capa final, puede ser de woven roving o tela. El woven roving debe ser usado donde la resistencia es crtica. Por otro lado, la tela de seis a 10 onzas es usada para una superficie de mejor acabado (que con el mat) y un poco de resistencia extra. Otra ventaja de la tela como capa final es que el laminador puede apretar ms fuerte la superficie para remover burbujas de aire atrapadas y exceso de resina. Para una mejor resistencia, las capas sucesivas se deben hacer alternando mat y woven roving (estndar de 24 onzas). Usualmente no es una buena prctica colocar dos woven
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roving juntos debido a que habr una pobre adherencia interlaminar y una gran probabilidad de porosidad. (burbujas atrapadas de aire en la tela o woven roving usualmente en toda el rea laminada). Nueve onzas por pi cuadrado de mat totales resultarn en un laminado de de pulgada (con 30 por ciento de fibra). El contenido de fibra es especificado normalmente para prevenir reas ricas en resina (muy bajo contenido de fibra) lo cual provocara fizuras y quebraduras, o reas con poca resina (contenido de fibra muy alto) lo que causara porosidad. Un laminado hecho completamente con mat o roving debe tener una tolerancia de 30 por ciento de fibra (lmite bajo) a 35 por ciento de fibra (mTIPO DE REFUERZO Mat 1.5 oz Mat 2.0 oz Combo de tejido biaxial/Mat 1808 Petatillo 18 oz Petatillo 24 oz Capas alternadas de Mat 1.5 (CSM) oz y Petatillo 18 oz (WR) Capas alternadas de Mat 1.5 oz y Petatillo 24 oz NUMERO DE CAPAS 1 1 1 1 1 2 3 1 2 3 1 2 3 3 (CSM/WR/CSM ) 5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM ) 7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/ WR/CSM) 3 (CSM/WR/CSM ) 5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM ) 7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/ WR/CSM) ximo) para buenos resultados. Cuando se utiliza woven roving en conjunto con mat, se puede llegar hasta un 80 por ciento en contenido de fibra para excelentes resultados. Las piezas moldeadas con bolsa deben tener un 60 a 65 por ciento de fibra. 2. ESPESOR DE LAMINADO VS CAPAS DE REFUERZO DE VIDRIO Se ofrece la siguiente tabla como una ayuda para estimar el espesor aproximado de varios materiales de refuerzo y resinas de laminacin tpicas. Los valores dados son promedios y variarn de acuerdo a la tcnica de aplicacin. Se aprecia que los espesores hechos con capas mltiples de materiales no estn en proporcin directa a una capa sencilla.
ESPESOR DE LAMINADO (Pulgadas) 0.035-0.040 0.025-0.300 0.045-0.055 0.040-0.050 0.070-0.075 0.140-0.150 0.215-0.225 0.030-0.350 0.065-0.070 0.100-0.105 0.035-0.040 0.075-0.080 0.115-0.110 0.130-0.135 0.215-0.220 0.300-0.305 0.145-0.0150 0.235-0.240 0.330-0.335
PORCENTAJE DE CONTENIDO DE FIBRA (%) 37 45 37 45 37 37 37 45 45 45 50 50 50 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26
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ESPESOR DE FIBRA SECA Mat 1.5 oz 0.022 pulgadas Petatillo 24 oz 0.024 pulgadas
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MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Polister

Parte Cuatro, Captulo VI En este captulo 1. Descripcin 2. Preparacin de Superficie 3. Horneo 4. Otros Sistemas 1. DESCRIPCION Si desea pintar una pieza de gel coat, el sistema de pintura ms durable a emplear es un uretano catalizado. En general, un recubrimiento de uretano acrlico de dos componentes o un uretano de polyester mantienen un muy buen brillo y retencin de color cuando son sujetos a condiciones atmosfricas severas y prolongadas. Normal-mente curarn a temperatura ambiente para dar una pelcula muy resistente, resistente a la abrasin y un brillo excepcional. Proveedores confiables de recubrimientos de calidad inluyen: y DuPont www.dupontrefinish.com y Sherwin-Williams Co. www.sherwin-automotive.com y U.S. Paint Corporation (AWL Grip) www.uspaint.com 2. PREPARACION DE SUPERFICIE Cuando se recubre (pinta) un gel coat de polyester, es muy importante que la superficie est limpia y libre de agentes desmoldantes, aceite, grasa y otros contaminantes superficiales. Siga las instrucciones del fabricante para la preparacin de la superficie, mezclado, dilucin, reposo, pot-life, aplicacin del recubrimiento, espesor de la pelcula, tiempo de secado, limpieza, datos fsicos, precauciones y seguridad, adems de otros aspectos. Si se utilizar en piezas sumergidas en agua (botes, tinas de bao, cubculos de regadera, piscinas, spas, etc.), asegrese que la pintura est recomendada para tal uso. A. En ausencia de instrucciones para la preparacin de superficie, la preparacin mnima de superficie incluir un lavado riguroso ANTES DE y DESPUES DE limpiar con un trapo LIMPIO y V.M. &. P. Nafta (o de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del recubrimiento) para remover todos los contaminantes. B. Lije todas las superficies del gel coat con una lija de grano medio tal como 120, 220, o 320 hasta dejar una superficie rugosa. Siga con una lija fina hasta dejar una superficie lisa usando un grano 400. 3. HORNEO La experiencia de los clients ha demostrado que los laminados recubiertos con gel coat pueden ser post-horneados a temperaturas de hasta 285F por un tiempo tan largo como dos horas. NOTA: Si la pieza de fibra de vidrio no est curada completamente antes de hornearla, se puede presentar distorsin durante el ciclo de curado. Es mejor pre-hornear la pieza por una hora a la temperatura de horneo antes de lijar. Despus lije y hornee. 4. OTROS SISTEMAS Otros sistemas de pintura pueden ser utilizados pero pudieran no tener la durabilidad exterior del uretano catalizado. Iguale la durabilidad deseada con una pintura de calidad. Observe las recomendaciones del fabricante de la pintura.
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MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo Intemperismo de gel coat

Parte Cuatro, Captulo VII.2 En este captulo 1. Introduccin 2. Fuerzas de intempersmo 3. Efectos del intempersmo 4. Influencias sobre el intempersmo 4A Tipos de gel coat 4B Fabricacin 4C Mantenimiento de pieza 4D Minimizacin pro-activa 5. Pruebas de intemperie 6. Bibliografa adicional 1) INTRODUCCION Las piezas PRF recubiertas con gel coat tienen un acabado final brillante cuando son nuevas, pero, sin importar su calidad, con el tiempo el gel coat se puede matear o decolorar. La siguiente es una explicacin de lo que ha pasado, como se puede prevenir o aminorar y que se necesita hacer para restaurar el gel coat. Los gel coats han evolucionado durante muchos aos. Estos proveen superficies muy durables, resistentes al intempersmo y al agua. Normalmente los gel coats son aplicados con unas 10 a 20 veces el espesor de una pintura. Y aunque estas superficies son muy durables, no son indestructibles. Los materiales sintticos y naturales, cuando son expuestos al exterior, se deterioran lentamente. Las piezas estn expuestas a la luz del sol, calor, fro, agua, viento, polvo y qumicos en el aire. Cuando algo est en uso continuo, eventualmente evidenciar desgaste. La cantidad de desgaste depende de como el producto es tratado y mantenido. Si un automvil no es lavado y encerado, su superficie se deteriorar y tendr una mala apariencia. Si un artculo se deja deteriorar, costar mucho el trabajo de reparacin para restaurar su apariencia. A la larga es ms fcil y barato hacer un mantenimiento de forma peridica. Despus de la calidad del material utilizado y los procedimientos de limpieza con los que se hizo una pieza de fibra de vidrio, el nico secreto para mantener una pieza como nueva es el mantenimiento. 2) FUERZAS DE INTEMPERISMO Una vez que se fabrica una pieza, empieza a cambiar debido al inmediato e inevitable ataque del ambiente. El ataque es causado por: Luz Agua Contaminantes Temperatura Estas son fuerzas que inducirn a los propietarios de botes de madera a repintarlos y repararlos casi anualmente y causarn que los automviles se oxiden, los vinilos se quiebren y que virtualmente todo material sinttico sea repintado. Un laminado de fibra de vidrio debe ser protegido por un recubrimiento grueso para prevenir que las fibras se muestren hacia la superficie (florecimiento de fibra). En la mayora de los casos, este recubrimiento es el gel coat. Los gel coats deben retener su color original y brillo tanto como sea posible. A. Luz La luz es una forma de energa. La energa de la luz est compuesta de diferentes longitudes de onda. Un arco iris despliega la luz en sus diferentes longitudes de onda. Algunos de estos componentes son ms fuertes que otros. La ultravioleta (UV) es considerada la ms destructiva longitud de onda, cuando se expone un artculo, aunque las otras no pueden ser ignoradas. La energa en la luz ataca los materiales rompiendo su estructura molecular o polim`rica (degradacin). Esta energa puede causar que una reaccin qumica tome lugar. Esta reaccin es la oxidacin, divisin de cadenas, o extraccin atmica y es notada como un cambio de color (amarillamiento, caleo o decoloracin). B. Agua El agua es llamada el solvente universal. Esta disolver mas cosas que ningn otro qumico. El agua ataca las piezas disolvindolas o reaccionando con ellas. Penetra materiales y perfora o degrada materiales. Puede adems contribuir con qumicos pre-disueltos que causarn manchado o degradacin. Puede cambiar un material no corrosivo en corrosivo. C. Contaminacin El ambiente no es estril. La atmsfera contiene muchos materiales extraos. Algunos de estos son naturales: polen, esporas, polvo, grasas acuticas, organismos y basuras. Otros son hechos por el hombre: smog, cidos, xidos, etc; como los producidos en algunas fbricas. Algunos no son peligrosos, algunos oxidan y otros atacan el lugar donde caen. D. Temperatura La luz del sol genera calor y aumentar la temperatura de las piezas. El aumento de la temperatura depende del color. El blanco refleja la mayor parte de la luz y se calienta un poco (ej, en aire a 100F, este puede llegar a 120 a 130F). Los colores oscuros absorben ms luz y se
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calientan ms (ej; en aire a 100F el negro puede llegar a 150 a 170F). Mientras la pieza se calienta, ocurren tres cosas: El material se ablanda un poco. Hay un curado adicional. El ataque qumico y penetracin de agua se incrementan (ver la tabla de abajo). EFECTO DE LA ELECCION DE COLOR SOBRE LA TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE A LA LUZ DEL SOL Temperatura de superficie F (C) Color de panel Sin espuma Con espuma Blanco 120F(49C) 127F(53C) Azul claro 127F(53C) 137F(58C) Azul medio 137F(58C) 157F(69C) Azul oscuro 144F(62C) 174F(79C) Rojo medio 128F(53C) 142F(61C) Rojo oscuro 137F(58C) 169F(76C) Negro 148F(64C) 173F(78C) Estos paneles fueron expuestos a la luz del sol con una ventilacin continua de aire a 100F 3) EFECTOS DEL INTEMPERISMO Los efectos de las fuerzas del intempersmo descritas anteriormente pueden ser caracterizadas entre las siguientes: caleo, desgaste y prdida de brillo. La mayora de estos cambios son cosmticos. Estos aparecen en la superficie del gel coat y no afectan su resistencia. La superficie est ntegra, pero no luce como estuvo al inicio. A. Caleo El caleo resulta de la fragmentacin de la parte superior de una pieza en un polvo extremadamente fino. Cuando esto sucede, el color de la pieza se torna blanco. El caleo es estrictamente en la superficie. La mayora de las pinturas domsticas estn diseadas para calearse y lavarse con la lluvia. El caleo en un gel coat, sin embargo, no es lavable con facilidad. B. Desgaste Esto significa que el color ha cambiado uniformemente. Este puede ser interpretado como un cambio de color no recuperable, menos intensidad del brillo, apariencia de lavado, cambios en el hue (rojo, azul, amarillo), croma (brillo o intensidad) y chroma (claro y oscuro). Debido a que el caleo causa que el color parezca ms claro, es fcilmente interpretado como desgaste, pero se origina realmente del polvo blanco oxidado en la superficie. Debido a las diferencias entre el pigmento y el polmero, no todos los gel coats se desgastan igual; por ejemplo: * El caleo hace que el gel coat luzca ms claro. * Los pigmentos utilizados en el sistema pudieran haber cambiado el color realmente. En este caso persistir un brillo alto pero con un cambio en color. * El gel coat es blanqueado o manchado por algo. C. Amarillamiento El amarillamiento ocurre cuando el gel coat ha empezado a exhibir una apariencia amarilla, la cual puede ser uniforme o rayada. Usualmente un amarillamiento no uniforme puede ser atribuido a la aplicacin. Las rayas pueden ser causadas por manchas qumicas, residuos o por un recubrimiento sobre el gel coat que sirve como escudo contra el ambiente. D. Prdida de brillo El brillo se refiere al reflejo del gel coat. Cualquier cambio en la superficie (sea esta un lijado ligero, caleo o polvo) alterar el brillo. CCP ha encontrado que las piezas restauradas despus de exponerse a la intemperie perdern brillo ms rpido cuando se expongan nuevamente que si se tratara de una superficie nueva expuesta por primera vez. La mayora de los cambios son cosmticos. Aparecen en la superficie del gel coat y no afectan la integridad de la pieza. La superficie mantiene sus propiedades, pero no luce como lo haca al principio. E. Florecimiento de fibra Los laminados de fibra de vidrio sin gel coat pueden experimentar efectos como los descritos anteriormente, pero tambin pueden ser susceptibles al florecimiento de fibra. El florecimiento de fibra consiste en la protrusin de las fibras en el laminado a travs de la pieza. Esto ocurre cuando la capa rica en resina de la superficie de la pieza se desgasta, permitiendo que las fibras de refuerzo florezcan a travs de ella. El gel coat provee una proteccin excelente en prevencin del florecimiento de fibra. 4) INFLUENCIAS SOBRE EL INTEMPERISMO A. A. Tipos de gel coat 1) General a) Resinas La resistencia al agua e intemperie de los polisteres puede ser relacionada con el tipo de resina utilizada. Ciertos glicoles y cidos imparten al polmero mejor resistencia al amarillamiento, caleo y ampollamiento que otros.
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b) Otros ingredientes Los otros ingredientes usados en gel coats pueden mejorar o reducir las caractersticas de intemperismo de la resina base. La resistencia a la intemperie, ampollamiento y la aplicacin deben ser balanceadas. Cargas tipo y cantidad. Pigmentos. Aditivos. Dos tipos de aditivos que pueden afectar significativamente el desempeo de intempersmo en los gel coats son los absorbedores y estabilizadores UV. Los absorbedores de luz o UV trabajan absorbiendo la luz solar peligrosa y transformndola en energa no destructiva. Los absorbedores de luz se consumen eventualmente. Estos disminuyen o hasta detienen el amarillamiento. La pieza cambiar de color con el tiempo. Los estabilizadores a la luz trabajan atrapando los radicales libres formados en el proceso de foto-oxidacin e inhiben la degradacin. Los estabilizadores a la luz no se cnsulmen sino que se regeneran en un proceso cclico. La efectividad de los absorbedores y estabilizadores UV es dependiente de la pigentacin y tipo del producto. Por ejemplo, los absorbedores de UV tienen un beneficio significante sobre gel coat transparentes y no pigmentados. Sin embargo los absorbedores UV generalmente no mejoran el intempersmo de gel coat pigmentados de blanco. Los estabilizadores UV pueden tener un valor significante en ciertos productos. Los absorbedores de luz trabajan absorbiendo la luz del sol daina y la convierten en energa no destructiva. Los absorbedores de luz son consumidos eventualmente. Ellos solo aminoran y hacen parejo el amarillamiento. La pieza cambiar su color con el tiempo. Los estabilizadores a la luz (HALS) pueden ser efectivos para mejorar el intempersmo de los gel coat pigmentados. Los estabilizadores a la luz trabajan atrapando los radicales libres formados por el proceso de foto oxidacin e inhiben la degradacin. Los estabilizadores a la luz no se consumen, en lugar de eso son regenerados en un proceso cclico. Ciertas especificaciones finales deben requerir que los absorbedores UV sean aadidos especficamente al gel coat. En esos casos es una poltica de CCP el aadir inhibidores y estabilizadores UV a los productos de gel coat bajo el consentimiento escrito del cliente. Debido a que la efectividad de tales aditivos no es conocida en algunas circunstancias, CCP no puede aceptar reclamaciones o dar garantas de su efectividad en un producto particular o con un color especfico. 2) Transparentes Los gel coat transparentes son los ms susceptibles al amarillamiento debido a la ausencia del pigmento. Por eso son necesarios los absobedores de luz ultravioleta en estos materiales. El uso de absobedores de luz en los transparentes es un compromiso. Estos hacen que el color inicial del transparente sea ms amarillo (debido a que los mejores estabilizadores de luz son amarillos) pero esto se balancea con el paso del tiempo el amarillamiento se hace ms lento. Los transparentes tienen una mayor retencin de brillo que los gel coat estndar debido a la ausencia de pigmentos y cargas. 3) Metalflakes Un sistema de metalflake consiste en una capa de transparente seguida por una capa de metalflake. El intempersmo en la superficie es la misma que en un transparente, pero ahora se debe considerar el efecto del ambiente sobre las hojuelas. Algunos metalflake son hechos recubriendo partculas de aluminio u hojas de Mylar aluminizado con colorante epxico. El aluminio refleja la luz de regreso a travs del recubrimiento epxico coloreado, dndole el color del colorante. Si el epxico no est adecuadamente curado y el gel coat tampoco, el aluminio puede ser corroido y el color cambia. 4) Gel coat blanco y blanco entintado (offwhite) El intemperismo de los blancos y off-white es parcialmente controlado por la cantidad y grado del dixido de titanio (TiO2) utilizado. Los grados con alta durabilidad al exterior de TiO2 son los mejores y tambin los ms costosos. Los blancos las imperfecciones no son muy notorias debido a que no muestran cambios de brillo fcilmente, pero amarillean. Los gel coat blancos son altamente pigmentados y presentarn mayor caleo que los transparentes. El caleo no es muy notorio debido a que ser blanco sobre blanco, pero el brillo disminuir. El caleo es ms notorio en colores oscuros. 5) Gel coat de color Una amplia variedad de tipos de pigmentos son usados para hacer los colores. No todos los pigmentos se comportan de igual forma a la intemperie. Normalmente los colores medios a obscuros no amarillean, pero se presentarn caleo y decoloracin. El color del pigmento debe ser
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checado cuidadosamente. Los colores que dan buen resultado a la intemperie en pinturas pueden no funcionar en polister. El intempersmo acelerado debe ser comparado contra la exposicin real al exterior, esto es; algunos colores lucen bien en el intempermetro, pero despus de 6 meses en Florida se habran decolorado fuertemente. Muchos pigmentos pueden blanquearse cuando son sujetos a cidos o bases. Los azules y verdes cambian de color, mientras que los amarillos y rojos se ponen color caf y se oscurecen. Las regulaciones de la EPA limitan los tipos de pigmentos que pueden ser utilizados .En CCP ha sido descontinuados los metales de plomo, cromatos y otros pigmentos con metales pesados. 6) Gel coat con colores profundos Los azules, negros, rojos, purpuras y verdes presentarn caleo mientras se exponen a la intemperie. Esto puede ocurrir al mismo ritmo que otros colores, pero el caleo blanquecino es ms visible. Esto es debido al hecho de que los colores profundos resaltan cualquier caleo. Algunos colores absorben ms luz solar, calentndose y dandose ms rpido. En general, conforme se exponen, los transparentes, blancos y off-white amarillean, los colores se decoloran; y el negro y colores profundos calean. Los gel coat coloreados tienen una mayor tendencia a decolorar, que los ms claros o ms oscuros (se aclaran) y desarrollan ms ampollas osmticas cuando son expuestos al agua que los gel coat blancos y offwhite. La severidad del manchado por agua o cambio de color depender del tiempo de exposicin, la temperatura del agua, la composicin qumica del agua, intensidad del color, grado de curado, etc. Tambin note que el uso continuo es ms perjudicial que un uso intermitente. Por ejemplo, los botes almacenados en trailers o en un sitio seco son menos propensos a mostrar el problema que los botes dejados de forma continua en el agua. B. Fabricacin La durabilidad de las piezas esta relacionada con el cuidado que se pone para fabricarlas. El uso de materiales buenos mal utilizados producir una pieza mala. Los materiales malos bien utilizados producirn una mala pieza. La produccin de hoy en da deja menos margen de error. La capacitacin y controles adecuados son una necesidad. Protjase de hacer piezas rpidamente con la intencin de repararlas despus. Las reparaciones son costosas y disminuyen la calidad de la pieza. El lijado y pulido pueden acelerar el caleo y prdida de brillo del gel coat. El ideal es producir con calidad, ms aadirla (con reparaciones). PRECAUCION: Los parches hechos no se desgastarn (caleo y cambio de color) a la misma velocidad que el gel coat original. Este fenmeno puede ser ms notorio con los blancos brillantes, pero no est necesariamente limitado solo a este color. Debido a las diferentes caracteristicas de intemperismo de un parche respecto al gel coat original, es recomendado que los parches sean hechos en reas no utilizadas de la pieza, tales como las orillas, lneas de cintas o donde sern puestos otros aditamentos ms tarde, etc. Si debe hacerse un parche en un rea lisa sin lneas divisorias, se aconseja al cliente que determine si las diferentes caractersticas de intemperismo para parches contra el gel coat original es un problema cosmtico significativo. Para hacer esta determinacin, lleve a cabo una prueba de exposicin sobre piezas hechas y reparadas en el rea de produccin, utilizando los mismos materiales propuestos y tecnicas de reparacin. Los moldes y equipo se ensuciarn y desgastarn rpidamente, un buen mantenimiento es una necesidad para asegurar la produccin de una pieza con calidad. 1) Moldes Los efectos de la intempere son visibles en la superficie de la pieza, la cual es una copia espejo del molde. Si el molde tiene alguna impureza, polvo o costras, algo se transferir a la pieza. Por ejemplo el poliestireno se adherir gradualmente en el molde. El poliestireno amarillea grandemente. Si los moldes no son limpiados adecuadamente, el poliestireno es transferido a la pieza y amarillea. No utilice esti-reno para limpiar el molde por tres razones: a) Los vapores pueden causar la formacin de ms poliestireno. b) Puede dejar una capa delgada de poliestireno en el molde. c) El estireno puede contener poliestireno, dejndolo en el molde. El estireno puro
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comienza a polimerizar despus de solo 30 das. El estireno, mientras se almacena, se pondr amarillo y aumentar su viscosidad gelando eventualmente.La cera en exceso dejada en los moldes tambin pue-de ser trans-ferida a la pieza y amarillar despus. 2) Adiciones a los gel coat Si el gel coat es modificado antes de aspersar, sus propiedades de intemperismo pueden cambiar. No adelgace el gel coat sin autorizacin del fabricante. No aada nada ms que el catalizador sin el permiso del proveedor, debido a que puede afectar el color inicial y la resistencia al intempersmo. 3) Calibracin La calibracin inadecuada afectar la resistencia a la intemperie de las piezas. Los niveles muy altos o bajos de catalizador pueden causar que las piezas amarilleen o se caleen prematuramente. Refirase a las hojas de datos del producto para tipo y cantidad. Un gel coat atomizado deficientemente retendr ms monmero, resultando en ms amarillamiento. 4) Tcnica El gel coat debe ser aplicado tan uniformemente como sea posible debido a que los espesores de pelcula inconsistentes causarn un desgaste no uniforme a la intemperie. Tambin, aplique por lo menos dos pasadas. El aplicar en una sola pasada causar amarillamiento. Para reas con alta visibilidad como las cubiertas de barcos, se deben considerar 12 a 16 mils, sin embargo, se reducirn la resistencia a la impresin de fibra y ampollamiento. 5) Curado El catalizador mal mezclado har que las diferentes secciones de la pieza se comporten diferente a la intemperie. Las partes sobre catalizadas blanquearn, decolorarn y presentarn caleo peor que las que tengan catalizador insuficiente. Las temperaturas del molde y ambiente en la planta deben ser arriba de 60F para asegurar un curado adecuado. C. Mantenimiento de la pieza Los efectos de la exposicin a la intemperie pueden ser disminuidos por el cuidado que recibe la pieza final. El desgaste por la intemperie comienza inmediatamente. No depende de si la pieza se vende de inmediato o si un distribuidor la retiene. Las piezas de PRF necesitan ser lavadas, enceradas y cuidadas como un automvil. Estas no sern repintadas y resanadas anualmente como los botes de madera, pero an as necesitan cuidados. Un lote de autos lavar sus carros una vez a la semana para mantenerlos bien presentados. Un taller de fibra profesional debe hacer lo mismo. Durante el almacenaje se pueden depositar qumicos y polvo. El gel coat puede ser atacado o manchado cuando los qumicos se combinan con la lluvia o roco y luego pueden atacar o manchar el gel coat. A continuacin se listan unas instrucciones generales para mantener las piezas de fibra de vidrio luciendo como si fueran nuevas (para informacin adicional, contacte al fabricante o distribuidor de productos de limpieza): Lave mensualmente o ms frecuente si se necesita. Lave con jabn suave, tal como el jabn para platos; evite usar limpiadores altamente alcalinos o abrasivos. Encere la pieza una o dos veces al ao con una buena cera formulada para superficies de gel coat. Cubra la superficie con un material adecuado que permita la respiracin o no exponga el artculo a la luz del sol cuando no est en uso. Para piezas que ya han sido expuestas o presenten caleo: Lvelas Frote un poco de cera en un rea pequea para ver si es suficiente para restaurar el brillo. Si no, utilice un material de pulido seguido de cera. Si la pieza es expuesta por algn tiempo y ha desarrollado un caleo severo, una limpieza puede no ser suficiente para remover el caleo. Lije suavemente con una lija de papel 600 (o ms fina) 3MWetordry, enseguida aplique un compuesto abrillantador y encere. Utilice la lija ms fina o preferiblemente el mejor abrillantador disponible para remover el caleo menos severo. 1) Limpiadores Los gel coat son muy resistentes al agua y otros qumicos, pero el nmero de limpiadores agresivos disponibles en el mercado es alarmante. Evite el uso de limpiadores altamente alcalinos (tal como el fosfato trisdico) o fuertemente cidos. Evite el cloro y amonia, si entran en contacto con el polister, lo pueden blanquear y
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cambiar su color. Cualquier limpiador que se vaya a utilizar debe estar en contacto con el polister la menor cantidad de tiempo requerido para hacer el trabajo. Todos los limpiadores estan hechos para atacar la su ciedad y removerla. Entre ms estn en contacto con la superficie, ms atacarn la suciedad y el acabado. Es mejor usar detergentes suaves, tales como los usados para lavar platos, los cuales trabajarn muy bien para la mayora de las manchas y acumulaciones de suciedad. Si no est seguro del uso de los limpiadores haga las siguientes dos cosas: a) Lea las instrucciones de la etiqueta. Tambin revise las precauciones. CCP encontr un material, recomendado para fibra de vidrio que casualmente mencionaba no se use en piezas de aluminio. La razn de este requerimiento era que el material contena HCL, ms comnmente conocido como cido clorhidrico. Lea la etiqueta para saber si el material es recomendado para superficies especficas solamente. El utilizarlos en materiales para los que no se recomienda pudiera causar daos. Los limpiadores usados normalmente para madera podran no ser adecuados para la fibra de vidrio. b) Corra una prueba. Hgalo en un rea no vista con facilidad. Si decolora o matea esta rea, no utilice ese limpiador. 2) Lijado y pulido El proceso de lijar y pulir una superficie en una pieza nueva puede costar de 3 a 6 meses de vida til. Para motivos de intempersmo, es ventajoso operar con moldes libres de defectos y con alto brillo (y buenos mtodos) para que sea requerido el mnimo acabado en la pieza. La razn por lo que esto causa una reduccin de resistencia a la intemperie es que el lijado y uso de limpiadores remueve una capa delgada rica en resina que protege la superficie de la pieza y le imparte un alto brillo. Los abrillantadores dan a los gel coat una apariencia brillante cuando son aplicados por primera vez. Este es un brillo temporal que puede desaparecer conforme evapora o se utiliza la pieza. Es fcil ser engaado con el falso brillo y burlado cuando se piensa que el gel coat ha perdido brillo rpidamente cuando en realidad fue un brillo fugaz. De nuevo, lo mejor es que el brillo sea el resultado de hacer la pieza en un molde con un buen acabado. 3) Rubbing compound (Removedor) Hay una amplia variedad de estos compuestos. Algunos son ms abrasivos; otros menos. Un compuesto removedor es un material con grano fino que es usado para desprender la superficie exterior de una pieza. Estos se encuentran con diferentes grados de grano, como las lijas. Los granos ms gruesos son ms rpidos, por que tienen partculas ms grandes y remueven la superficie ms rpidamente. Mantngase con los ms finos. Estos grnulos son contenidos en una variedad de lquidos (lacas, mineral spirits, agua u otros vehculos). Los consejos generales son: a. Lea las instrucciones de uso. b. No los utilice bajo la luz directa del sol. Esto hace que el material de pulido seque. c. Utilice franelas limpias para aplicar. Aplique libremente. Comience con un rea pequea, (usualmente tres por tres pies) a la vez. Si utiliza una pulidora elctrica, use bajas rpm (rango de 1,700 a 3,000 rpm). Mantenga la pulidora en movimiento en todo tiempo. No aplique presin fuerte. La presin en exceso har que el compuesto pulidor desgaste ms rpido, pero dejar canales, hoyos, ralladuras y remolinos adems de producir calor. Si utiliza una pulidora elctrica, mantenga el cojn hmedo de material en todo momento. No deje que el cojn se seque. Gradualmente disminuya la presin cuando el brillo aparezca. Pueden requerirse varias pasadas. Si el cojn se seca, las partculas grandes rallaran en lugar de pulir bien. Despus de usar el removedor, aplique abrillantador y luego encere la pieza. 4) Ceras Hay muchos tipos de ceras en el mercado. Trate de utilizar una diseada especficamente para fibra de vidrio. Aplique una capa delgada de cera. No deje residuos, porque la cera puede amarillar, causando un patrn rayado en poco tiempo. Instrucciones generales para las ceras: a. Lea las instrucciones del envase. b. No los use bajo la luz directa del sol. c. Utilice franelas limpias. d. Trabaje sobre un rea pequea a la vez. (tres por tres pies). Normalmente, mientras ms dura es la cera en el envase, contiene ms cera como tal.
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Las ceras ms suaves tienen una ms alta proporcin de silicones y solventes en ellas. Si se utiliza un pulidor elctrico, use bajas rpm con poca presin. Mueva la pulidora en todo momento para prevenir el calentamiento. Las ceras formuladas especficamente para superficies de fibra de vidrio / gel coat son manejadas por muchos distribuidores de botes, cubculos de bao y tiendas automotrices. Selladores Mientras que los selladores nos pueden dar un buen brillo o una superficie lisa cuando son aplicados a una superficie de gel coat nueva, lijada y/o limpiada Qumicamente, CCP no ha encontrado que sean de mucha ayuda para aumentar el brillo o la retencin de color de la superficie. Si son aplicados frecuentemente durante el uso de la pieza de PRF, el sellador har que la pieza luzca mejor durante el uso; sin embargo, una aplicacin no proteger o aadir durabilidad al brillo o color de la superficie. Las ceras diseadas para superficies exteriores se comportan de forma similar a los selladores. Un sistema puede durar ms que otro antes de necesitar una reaplicacin para alcanzar una superficie lisa y lustrosa. De nuevo, ningun producto soluciona con una sola aplicacin el desgaste por la intemperie. Manchas Muchas piezas de fibra de vidrio, mientras envejecen y son utilizadas, even-tualmente se manchan. Estas manchas pueden deberse al polvo, acumulacin de suciedad, hidrocarburos, savia de plantas y polen, oxido de las conexiones, material removedor en exceso, cubiertas, otros aditamentos y partes de accesorios. Los materiales que manchan se pueden dividir en dos tipos generales: solubles e insolubles en agua. La mayora ser soluble en agua. Las manchas pueden ser difciles de remover. Requieren muchos intentos a prueba y error para determinar el mtodo ms fcil y rpido para la remocin. La mejor prctica es comenzar con el procedimiento ms sencillo y terminar con el ms difcil. Antes de intentar la remocin, el material se debe probar en un rea no visible. Algunos materiales no solo remueven las manchas, tambin deterioran el gel coat y cambian el color. La mayora de las manchas sern causadas por compuestos solubles en agua. Humedezca el rea y lave con jabn suave. Empezando con una pequea parte de la mancha, aplique el limpiador, asegurndose de que este remover una delgada capa de la superficie. Podra ser necesario utilizar qumicos nuevamente y encerar para restaurar el brillo. Si el jabn y agua no remueven la mancha, se pudiera utilizar un solvente. Los materiales insolubles en agua son muchas veces sustancias base orgnica. Hay dos clases generales. Una es llamada aliftica y la otra aromtica. Es una regla general en qumica que lo similar disuelve lo similar. Antes de usar cualquier solvente, lea las instrucciones y etiqueta de seguridad. PRECAUCION: Si utiliza solventes de limpieza, el contacto debe ser limitado. El dejar una franela hmeda con solvente sobre la pieza puede resultar en deterioro del gel coat. Tambin, muchos solventes son inflamables. El procedimiento aceptado es el aplicar una pequea cantidad de solvente al rea que esta siendo limpiada, e inmediatamente secar. Repita esto si es necesario, pero no empape ninguna rea. Se pueden usar diferentes tipos de solventes; se recomienda probar pri-mero en las reas recomendadas previamente. Los ms comunes removedores para alifticos son acetona, metil etil cetona (NO CATALIZADOR, ya que se trata de un peroxido), acetato de etilo y rubbing alcohol. La acetona es el principal ingrediente en el quita esmalte de uas y tambin es encontrado en los adelgazadores para lacas. Estos adelgazadores tambin contienen algunos alcoholes y otros solventes. Para remover aromticos intente con xileno o tolueno. Estos solventes se utilizan comnmente como adelgazadores de pinturas. Si estos materiales no remueven la mancha o si esta es profunda, entonces ser necesario algo de pulido. En casos no muy severos, los rubbing componds funcionan para las manchas pequeas. Si esto no remueve la mancha, entonces use lija 400 a 600, seguida de una limpieza qumica, abrillantado y luego encerado.
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7) Rayas y cortaduras Las rayaduras pueden ocurrir durante el uso normal. Para repararlas, intente por lo ms simple primero. Trabaje en un rea pequea de la superficie (tan pequea como sea posible). Primero intente con un rubbing compound. Esto pudiera no remover el rayn completamente, pero lo har ms difcil de notarse. Si el rubbing compound no hace un trabajo satisfactorio, utilice lija hmeda. De nuevo, ambos procedimientos deben ser seguidos por una encerada para obtener el brillo original. Si la cortadura ha penetrado el gel coat, se tendr que reparar. Para instrucciones sobre reparacin, ver el captulo de Parchado, o contacte al fabricante de la pieza. Las reparaciones menores pueden ser hechas fcilmente con los conocimientos de cmo trabajar con poliesteres. Una buena reparacin es casi invisible. Las reparaciones mayores deben ser hechas por un profesional. En los casos de dao mayor, podra ser necesario pintar el total de la pieza. En todos los casos, lea la literatura y recomendaciones del fabricante de recubrimientos escrita sobre el contenedor. Se deben leer y seguir todas las recomendaciones. Los poliesteres de dos componentes o uretanos acrlicos son mejores para este trabajo. Empaquetado al calor Los fabricantes de botes, marinas y distribuidores estn siendo animados a envolver los botes con plstico encogible al calor por los vendedores del plstico y pistolas de calor. Esta prctica es sugerida para mantener los botes limpios durante el almacenaje y trnsito. Como fabricante de gel coat marinos y para fibra de vidrio, CCP cree que es importante alertar a nuestros clientes de las complicaciones y riesgos asociados con esta prctica. Claro, es preferible un bote limpio a uno sucio. Sin embargo, aquellos que eligen envolver sus botes con este sistema deben considerar los posibles efectos alternos as como las alternativas viables. Las preocupaciones de CCP estan centradas en dos puntos principales: El calor aplicado al laminado Humedad atrapada entre el gel coat y el plstico. El empaquetado al calor involucra la aplicacin de calor contra la pelcula plstica. El calor causa una reaccin y el plstico encoge para ajustarse. Este calor cuando se aplica al laminado puede tener un efecto adverso. El calor puede conllevar impresin de fibra y distorsin por poscurado. Este plstico puede no respirar. Si este atrapa humedad o agua sobre el gel coat por perodos prolongados, se pudiera esperar ampollamiento o cambio de coloracin. Los botes estn fabricados, obviamente, para estar en el agua. Sin embargo, los lagos, ros u ocanos tienen temperaturas moderadas comparadas con el calor atrapado dentro del plstico. Esto se pudiera interpretar como el equivalente de subir los vidrios de un auto en un da caluroso; es ms caliente dentro del carro que afuera. El perodo de tiempo y temperatura a la cual es almacenada una pieza de PRF con el plstico, as como el color del gel coat y el plstico, son los factores mayores influenciando la severidad de este posible problema. Se prefiere el uso de materiales que permiten la respiracin y dejan que la humedad escape. Se prefiere la menor cantidad de calor que un calor alto y no calentar es la mejor opcin cuando se cubre una pieza de fibra de vidrio. Si es la decisin del cliente continuar envolviendo las piezas con el conocimiento del riesgo involucrado, entonces CCP motiva a la adopcin de ciertas tcnicas que pueden reducir la severidad de los problems potenciales: a) Utilice plstico blanco o coloreado ligeramente para minimizar la generacin de calor. b) Encintando el plstico al riel o a la superficie de gel coat blanco u off-white o a un rea no afectada por la humedad, colocar la humedad condensada en un rea menos sensitiva a estos problemas. c) Sellar o poner cinta al plstico sobre el casco, de tal forma que la humedad colectada no se estanque contra un rea que sea altamente visible. d) Coloque una barrera de espuma o tela entre la pelcula plstica y la superficie del gel coat para prevenir la reaccin entre los plastificantes liberados por el calor con la superficie del gel coat. La remocin de la decoloracin depende de la severidad. En los casos sencillos han sido removidos en una extensin limita-
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da mediante el uso de una pistola de calor. Los procedimientos se deben llevar a cabo con precaucin y a temperaturas moderadas para evitar la decoloracin por calor as como la impresin de fibra. D. Minimizacin pro-activa Ahora que las causas de intemperismo han sido tratadas, la siguiente cuestin es: Que se puede hacer para minimizar los efectos de esta? He aqu un procedimiento simple de 10 pasos que ha demostrado ser efectivo contra el problema de intempersmo: 1) Mantenga los moldes en buena condicin. a) No deje que se acumulen poliestireno, cera o basura sobre ellos, y ponga atencin particular a las reas complejas y orillas o esquinas. b) No limpie los moldes con estireno. 2) Elija un gel coat optimizado para durabilidad y aplicacin. 3) Elija los colores pensando en la exposicin ambiental a la que sern expuestos. 4) No adelgace los gel coat. 5) Consulte con el fabricante de gel coat antes de aadir otras cosas (excepto catalizador) al gel coat. 6) Calibre el equipo de gel coat. 7) Use el tipo adecuado y cantidad de catalizador con un buen mezclado. 8) Mantenga el espesor de la pelcula tan uniforme como sea posible y no exceda el espesor recomendado. 9) Limpie y encere la pieza terminada por lo menos dos veces al ao. 10) Enve un instructivo de cuidados con la pieza fabricada. 5) PRUEBAS DE INTEMPERIE Los Principales elementos ambientales que causan el deterioro del gel coat incluyen la luz solar, calor y humedad. La nica manera de evaluar las caracteristicas de exposicin de un gel coat es probandolo. A. Exposicin exterior La mejor prueba es la exposicin al exterior. La locacin ideal debe tener grandes cantidades de sol, humedad y temperatura templada (como la parte sur de Florida). El nico problema es el tiempo; usualmente toma un ao o ms para alcanzar resultados. Muchas configuraciones de pruebas exteriores estn en operacin en nuestros das, primeramente en Florida. Las opciones de prueba incluyen muestras abiertas o cerradas. Los paneles de prueba son colocados a cinco, 26 o 45 grados de inclinacin dando el frente hacia el sur. El ngulo del panel afecta la cantidad de radiacin UV que golpea la superficie. La energa integral tomada de lecturas en Florida es presentada en la siguiente carta: Variacin en la radiacin con el ngulo de panel Angulo de Radiacin Radiacin UV panel total * * (MJ/M) (MJ/M) 5 grados 6453 300 26 grados 6480 271 45 grados 6458 260 * Mega joules por metro B. Intemperismo artificial La breve cronologa que sigue detalla las significantes diferencias en tecnologa de intempersmo artificial: 1918 Primer arco de carbono cerrado (usado para probar telas para la Marina) Atlas Electic. 1930s Introduccin de la fuente para flama abierta arco de carbn Sunshine Fines de 1950s Primera fuente de arco de xenn Heraus (Atlas rpidamente fue tras este). 1968 Estuvo disponible la fuente de poder de xenn de 6500 W, la cual sigue en uso actualmente. Una combinacin de filtro de cuarzo / borosilicato fue ampliamente usada por la industria automotriz. 1970 Fue introducido el intempermetro con bulbo fluorescente FS40 (bulbo B). 1984 Fue introducido el bulbo fluorescente 313 B, una versin ms poderosa del bulbo FS40. 1987 Es introducido el bulbo fluorescente 340A; con frecuencia de UV ms realista. 1980s-90s Se mejora la tecnologa de filtros para proveer una mejor simulacin espectral de la luz del sol (unidades xenn); tecnologa de adquisicin de datos / retoalimentacin para controlar la intensidad de irradiacin (todas las unidades). Hay dos aspectos fundamentales que deben considerarse al seleccionar un mtodo para intempersmo acelerado. Estos dos aspectos,
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APENDICE A: Metodos de prueba y control de calidad

En esta Seccin 1. Introduccin 2. Necesidades bsicas y equipo 3. Metodos bsicos de prueba y equipos 4. Pruebas fsicas 5. Fuentes de equipo 1. INTRODUCCION La industria de fibra de vidrio se encuentra en constante cambio. Las piezas son hechas a ritmos ms rpidos, con una demanda por ms alta calidad y mejor durabilidad. Hay menos mrgen para errores que puedan ocasionar productos no satisfactorios y prdidas de tiempo. Todo debe trabajar apropiadamente y ser compatible. Muchas compaas en la industria de la fibra de vidrio cuentan con sus propios laboratorios de control de calidad (QC) para monitorear los materiales al ingreso, durante el proceso y para asegurar el desempeo de las piezas finales. Aprobar para la certificacin ISO requiere el monitoreo de materiales y procesos. Lo que define el costo de un laboratorio de control de calidad no es una cuestin fcil de contestar. Depende al menos parcialmente de los beneficios que se esperan. Si se ha gastado un dlar obteniendo informacin que no se utiliza, entonces se ha gastado mucho dinero. Un laboratorio QC (o cualquier otro) tiene una funcin bsica: recaba y reporta informacin basada en los hechos que debe ser utilizada para tomar decisiones razonables. Un laboratorio QC puede contestar las siguientes preguntas: El material que se va a usar es realmente lo que el proveedor dice? Cumple con los requerimientos internos para ser procesado? El material suministrado es consistente (necesario para una produccin optima programada y otros requerimientos)? El material que ofreci un nuevo proveedor iguala al material utilizado regularmente? Se puede utilizar el material en produccin? Se obtiene una produccin consistente? Que cantidad de material se est utilizando en cada pieza? Se obtienen piezas consistentes, no solo en peso, sino tambin en calidad? El proceso de fabricacin utilizado es eficiente en costos? Un cambio especfico en produccin nos da un beneficio en costo o calidad? Son compatibles los productos y piezas para darnos la calidad deseada? Un laboratorio QC tambin lleva a cabo otras funciones: Evala nuevos productos, equipos o procesos Lleva a cabo pruebas de seguridad Coordina muestras que sern enviadas para pruebas pruebas de productos, ambiente o anlisis Asume la responsabilidad por actividades regulatorias (Sara III Reports) Un laboratorio QC tambin provee: Diseo y pruebas Informacin acerca de costo por pieza Costos estimados en piezas nuevas Antes de establecer un laboratorio QC, es importante para cada compaa revisar las expectativas y determinar el alcance de sus necesidades. Las necesidades para cada compaa varan grandemente (por ejemplo, las aplicaciones aeroespaciales crticas contra las piezas no crticas), y las necesidades de una compaa varan grandemente con respecto a otras. No es posible para CCP proveer un esquema completo o una lista de equipo para cada posible situacin. Sin embargo, se lista en este captulo el equipo bsico y costos generales. La eleccin final se hara de acuerdo a la necesidad de cada fabricante. 2. NECESIDADES BASICAS Y DE EQUIPO Hasta el laboratorio QC ms rudimentario necesita un cuarto con temperatura controlada y equipado con una buena iluminacin. Otros requerimientos incluyen una tarja con agua caliente y fra, enchufes para aparatos de prueba, mesas de trabajo y un escritorio. Una de las funciones primarias de un laboratorio QC es el mantener registros. Los datos deben ser colectados, registrados y puestos en una forma utilizable y accesible para la toma de decisiones. La forma econmica de hacer esto es con lpiz y papel. Si grandes cantidades de datos deben ser analizados, entonces puede ser necesaria una pequea computadora. Una hoja de clculo y/o un programa de control estadstico de calidad podria ser necesario.
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Como regla general, el nmero de lecturas tomadas debe ser mayor mientras ms suave sea el material a probar. Barber Coleman recomienda la siguiente cantidad de lecturas con el modelo 934:
Escala de Dureza (934) 30 40 50 Varianza de lecturas 22.4 17.2 12.0 Nmero de lecturas 29 22 16
CCP ha observado que cuando se checan superficies rugosas (tpicas de vaciados en gel coat) la varianza es mucho ms grande. Los vaciados de resina (debido a su baja viscosidad) demuestran lecturas ms consistentes cuando son vaciados en una tapa de bote de litro que los gel coat. El Barcol no es un buen indicador de curado para los gel coat de produccin. El mejor indicador es sobre el producto terminado; ej, exhibe el producto un buen brillo despus de haberse desmoldado? Un valor bajo no indicar menos tendencia a las quebraduras, as como un valor alto no indica una tendencia mayor. Los valores bajos o altos no afectan la capacidad de lijado. El Barcol no indicar la resistencia a impresin de fibra o distorsin. La causa principal de la impresin de fibra es un gel coat delgado. La distorsin es causada por el diferencial de encogimiento en el laminado de la resina contra la fibra. La dureza de una pelcula de 16-20 mils no puede hacer mucho. Esta no puede prevenir las quebraduras y distorsin. Debido a que los resultados son inconsistentes y pueden ser engaosos, es difcil checar la dureza Barcol sobre una capa de gel coat de produccin o tooling. La aguja del impresor es de 0.031 pulgadas, (31 mils); de aqu que, el espesor de la pelcula debe ser al menos de 31 mils para obtener una lectura exacta. Si los gel coat tooling son aplicados al espesor recomendado de 16 a 20 mils en dos pasadas, el espesor hmedo ser en total de 32 a 40 mils. Esta capa de 32 a 40 mils encoger y perder cerca del 25 % de monmero, dando una pelcula curada en un rango de 24 a 30 mils. Adicionalmente, el espesor de la pelcula variar en un ran-
go de 8 mils, y 24 mils darn una lectura diferente que 30 mils. La aguja penetrar las aplicaciones ms delgadas y se empezar a tener lecturas del laminado detrs de la pelcula. Los gel coat de produccin son aplicados a un espesor mucho menor de 31 mils y el espesor de la pelcula aplicada variar de nuevo. En la industria de PRF se usan dos diferentes Barcol: 1) Modelo 935 (materiales suaves) normalmente usado para lecturas iniciales. 2) Modelo 934 (materiales duros) normalmente usado para cuando el material ya ha curado o cuando el modelo 935 da lecturas de 75 o por encima.
Figura 10/I.A2 Impresor Barcol
3) Procedimiento Muchas veces, esta prueba se corre al mismo tiempo que la evaluacin de tiempo de gelado. La cantidad de muestra se incrementa a 150 gramos o 200 gramos y se pone a 77F, luego se cataliza a) Calibrar el Impresor Barcol con los discos que se proveen b)Anotar la hora de catalizacin c) Pese una cantidad conocida de resina catalizada en un platillo de aluminio y colquela en una superficie aislada sin calentar y a temperatura ambiente libre de contaminantes. El sobrante de la muestra se utiliza para tomar el tiempo de gelado d)Despus que la muestra ha gelado, toquela cada 5 minutos con un lpiz. Si el lpiz marca la resina, no utilice el Impresor Barcol. Note que el tiempo inicia desde el
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Cuando se evala una muestra, son quemados cinco especimenes de ocho x x 1/8 pulgadas. Si la flama se extingue dentro del perodo que la flama fue retirada, el especimen ha pasado la prueba. Cada una de las cinco pruebas que pasan xitosamente tiene un valor de 20 puntos en la evaluacin del especimen particular. Por ejemplo, si los cinco especimenes aprueban, entonces se obtiene un 100 para la muestra, cuatro aprobaciones, 80 y as sucesivamente. Se toma un promedio de los cinco especimenes. 3) ASTM E 162 En este mtodo, una fuente de energa calorfica radiante es utilizada para proveer calor a la superficie del especimen bajo prueba. Se cree que al usar la energa radiante en lugar de proveer calor por la propagacin de flama, se pueden hacer observaciones ms exactas del progreso del frente de la flama. La fuente de calor consiste en un panel vertical de 12 x 18 pulgadas enfrente del cual es colocado un especimen de seis x 18 pulgadas inclinado. El especimen es orientado de tal manera que la ignicin ocurra en la parte superior y el frente de flama se mueva hacia abajo. Un factor derivado de la velocidad de progreso de la flama y otro relacionando a la velocidad de liberacin de calor por el material a prueba son combinados para proveer un ndice de la distribucin de la flama. La cantidad de humo generado durante la prueba tambin puede ser medida. Es de remarcar que en el mtodo ASTM se dice que aunque este mtodo es til para investigacin y desarrollo, no se pretende que sirva para definir cdigos de construccin. 4) ASTM E 84 Esta es una prueba a gran escala que requiere una considerable cantidad de material y es muy costosa de llevar a cabo. Actualmente solo estn en uso unos pocos tneles en Estados Unidos. El propsito es determinar las caractersticas comparativas de flama del material a probar evaluando la distribucin de flama en su superficie, la combustibilidad contribuida por su combustin y la densidad de humo desarrollada cuando es expuesta a la prueba del horno. Brevemente, el especimen para combustin (despus del preacondicionamiento) es sujetado al techo del tnel e igniciado por medio de una flama de gas que entra en contacto sobre la superficie del especimen. El flujo de gas es regulado cuidadosamente. Durante la prueba, se introduce aire al tnel a ritmo constante. La densidad del humo es cuantificada por medio de una fuente de luz y una celda fotoelctrica en el venteo del horno; la contribucin como combustible es medida por medio de termocoples colocados cerca del final del venteo. El horno es calibrado usando madera de roble rojo y asbesto como estndares. Las condiciones son ajustadas para que el roble rojo distribuya una flama del largo del horno en 5 y minutos 15 segundos (19.5 pies del final de la flama al final del tnel). Esto es considerado (arbitrariamente) como una clasificacin de 100 mientras que la distribucin de flama de asbesto es cero. Cuando se prueba un material, la clasificacin es hecha relativa a esos dos valores. Adems, la contribucin como combustible y densidad de humo son clasificadas con respecto a los valores obtenidos con el roble rojo y el asbesto. 5) ASTM D 2863 Inflamabilidad en plsticos usando el mtodo de ndice de Oxgeno. a) Alcance Este mtodo describe un procedimiento para determinar la inflamabilidad relativa de los plsticos midiendo la concentracin mnima de oxgeno en una mezcla de oxgeno y nitrgeno que aumenta lentamente que soportara una combustin. Este mtodo est limitado en el presente al uso en especimenes plsticos que fsicamente son soportados en s mismos. b) Significancia Este mtodo pro-vee un medio de comparacin para la inflamabilidad relativa de plsticos que se autosoportarn. c) Principio del mtodo La concentracin mnima de oxgeno en una mezcla que aumenta lentamente de oxgeno y nitrgeno que sera justo la suficiente para mantener la combustin es medida bajo condiciones de equilibrio como si se tratara de una vela encendida. El balance entre el calor de la combustin del especimen y el calor perdido a los alrededores establece el equilibrio. Este punto
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es aproximado de ambos lados de la concentracin crtica de oxgeno para establecer el ndice de oxgeno. d) Clculos Calcule el ndice de oxgeno, n, del material como sigue: n, porciento= (100 x O2) /(O2 + N2) donde O2 es el flujo volumtrico de oxigeno, CM1/S a la concentracin lmite determinada y N2 es el flujo volumtrico correspondiente de nitrgeno, CM1/S. Hay otras pruebas diferentes, utilizadas ocasionalmente en la industria de fibra de vidrio. Pero se describieron aqu solo las ms comnmente aceptadas. Se pueden encontrar otros mtodos en libros de texto y/o literatura industrial. Todos los fabricantes de cualquier producto deben tener un programa propio de pruebas, no se deben correr pruebas por que si. En lugar de eso, las pruebas se deben hacer para determinar como se comportar el material en el proceso de manufactura, para determinar su calidad y para conocer como se comportar el producto final en su utilizacin final. G. Tiempo de gelado a temperatura ambiente 1) Equipo requerido: a) Cronmetro Se puede conseguir un cronmetro econmico en muchas tiendas de descuento; una buena alternativa podra ser un equipo Sunshine. Un equipo alterno es el Shyodu. Sin embargo, los mecanismos entre los dos son diferentes. Se deber utilizar un equipo Sunshine si se requiere comparar con los resultados de CCP. b) Se requiere un termmetro. Se puede usar un termmetro de vidrio, uno de bolsillo o uno electrnico c) Se requieren vasos de papel encerado de 8 oz, vasos de precipitado de boca amplia o vasos de plstico de alta densidad. d) Se requiere algn tipo de balanza para pesar tanto el gel coat como el catalizador, los cuales deben ser consistentes de prueba a prueba. Hay un gran nmero de opciones disponibles, dependiendo del grado de exactitud requerido. Algunas opciones incluyen: Vasos plsticos o de papel graduados en cc o ml. Una jeringa o probeta graduada de 10 ml. Se puede conseguir en cualquier expendio de material mdico (ej; alimentos, farmacias o tiendas de descuento). Balanza pequea escolar o Balanza anltica. e) Esptula y agitador. f) Bao de temperatura; las opciones incluyen: Bao ms calentador (solo estn disponibles modelos con calentamiento, si se necesita enfriar, se debern ocupar otros medios). Bao Blue M CCP ha observado que puede ocurrir lo siguiente: La variacin entre los equipos (del mismo tipo) pueden ser de hasta minuto. La variacin debido a la cantidad (volumen o contenedor) puede ser de hasta minuto. La variacin de temperatura a 76F contra 78F puede ser mayor a un minuto. La variacin en repetibilidad (mismo equipo, masa y temperatura) puede ser de hasta minuto. 2) Medicin de tiempo de gelado Medido como la cantidad de tiempo desde que el catalizador es mezclado hasta que ya no est en estado lquido. Esta prueba se hace normalmente a 77F. La temperatura afecta grandemente a esta prueba. a) Procedimiento: i.Ajuste la muestra a 77F ( 1F) ii.Revise que el equipo funcione adecuadamente iii. Ponga el cronmetro del equipo en cero iv.Pese exactamente la cantidad de catalizador necesaria (normalmente 1.2 por ciento de perxido de metil etil cetona) para 100g de muestra a menos que se especifique otra cosa v.Al mismo tiempo que enciende el equipo, adicione y mezcle el catalizador en la muestra agitando por un minuto. Limpie las paredes del recipiente mientras agita. vi.Coloque el vaso bajo el equipo. Una la varilla de vidrio a la unin magntica. Centre la varilla en la muestra. Ajste el equipo y la varilla para una alineacin vertical vii.Encienda el equipo.
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viii.Cuando oiga la seal, el cronmetro se detendr. El switch de prueba debe estar en posicin de apagado y debe apagar el equipo. Anote los resultados ix.Limpie todo el equipo y ponga en ceros el cronmetro. x.Cuando mida el tiempo de curado, el equipo puede ser usado para determinar el tiempo para el pico exotrmico. Vea ms adelante para detalles. b) Reporte i.Anote el tiempo de gelado con aproximacin de 0.1 minuto ii.Reporte cualquier desviacin ocurrida en la temperatura estndar y otras condiciones. Registre la temperatura pico y el tiempo transcurrido usando un cronmetro o un gelmeter. Remueva el termopar y limpie el equipo. 4) Gelado a temperatura elevada (SPI) Esta prueba se utiliza cuando una resina ser procesada con catalizador y calor en lugar de promotor. Consiste en un procedimiento para determinar la reactividad relativa entre lotes diferentes. a) Procedimiento SPI para correr curvas exotermicas i.Permita que la muestra de resina polister sin catalizar alcance la temperatura ambiente, preferiblemente 75F a 79F. ii.Pese 100 g de resina en un recipiente de 8 oz. iii.Pese dos gramos de catalizador (pasta de BPO al 50 por ciento) sobre la resina. iv.Mezcle el catalizador y la resina, agite bien por un minuto, siendo cuidadoso de no atrapar burbujas de aire. v.Vace la resina catalizada en un tubo de ensayo de 19 x 150 mm y una profundidad de 8 cm (aproximadamente 20 gramos de resina). vi.Deje a la mezcla alcanzar la temperatura ambiente por aproximadamente quince minutos (ms o menos cinco minutos) fuera de la luz del sol. vii.Sumerja el tubo de prueba en un bao de temperatura constante a 180F. viii.Inserte un termopar (fierro-constantan) en el centro de la mezcla. ix.Anote el tiempo requerido para que la mezcla de resina vaya de 150F a 190F como el tiempo de gelado y el tiempo de 150F al pico exotermico como el tiempo de curado; y el pico exotermico.
Figura 10/I.A4 Bao de agua
3) Medicin de tiempo de curado Es medido como la cantidad de tiempo desde la mezcla del catalizador hasta que la reaccin exotrmica ha alcanzado su maxima temperatura en la masa de muestra de 100 gramos. El tiempo de gelado a curado es la diferencia de tiempo entre el tiempo de gelado y tiempo de curado. Se requiere equipo adicional para medir el pico exotrmico. Se puede usar un graficador, ilustrado en la figura de ms abajo o un termopar con graduaciones de 1F. El termocople es colocado dentro de la muestra mientras est lquida o mientras es un gel suave. Para tomar la exotermia, se centra tanto vertical como horizontalmente. La muestra debe estar aislada de la mesa y protegida de otras condiciones que afecten la temperatura.
Figura 10/I.A5 Registrador de gelado SPI
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H. Molienda Los gel coats pueden o no ser evaluados con esta prueba. Normalmente es aplicada a los concentrados de pigmento utilizados para fabricar el gel coat. 1) Una pequea cantidad de material es colocada en un grindmetro y nivelada con un rasador de aplicacin especial. 2) El material es inspeccionado visualmente para ver el grosor de las partculas que aparezcan en la escala. 3) Un grindmetro (el Hegman es usado normalmente) es una placa de acero inoxidable el cual tiene una profundidad variable a lo largo de su escala. Esta escala est marcada de cero (cuatro mils de profundidad) a ocho (0 mils de profundidad). I. Poder cubriente Esta prueba determinar el espesor necesario de gel coat para prevenir que un patrn coloreado sea visible. El espesor al cual el gel coat tapar es normalmente la recomendacin ms baja en que se deber aplicar. solamente a la resina y monmero o porcin de solvente de cualquier sistema. Todos los pigmentos o cargas, si estn presentes, son separados antes de la prueba. Esta prueba es usada para determinar la relacin de resina polister base a monmero (usualmente estireno). Esto se hace ebullendo los monmeros o solventes arriba de 105C. Esta relacin de resina base a estireno puede afectar las propiedades fsicas de la resina curada. Variar de acuerdo al tipo de material y mtodo de aplicacin. Puede llegar a ser tan baja como 40 por ciento y tan alta como 80 por ciento en resina. (Refirase a la hoja de datos del material para el rango adecuado). Hay dos mtodos utilizados en la industria. Estos son: 1) Slidos en aluminio (basado en el mtodo ASTM D 1259) a) Se pesa (con exactitud de 0.0001gramos) un rectngulo de papel aluminio liso de seis por 12 pulgadas. b) Con ayuda de una esptula, se coloca aproximadamente un gramo de resina en el centro del papel aluminio y se pesa rapidamente con exactitud de 0.0001 gramos. c) El aluminio con resina dentro es colocado entre dos placas de vidrio y presionado para obtener un circulo de tres a cuatro pulgadas de resina. d) Se abre el aluminio y se coloca en una estufa a 105C por diez minutos. e) Despus de sacar el aluminio y enfriarlo, se vuelve a pesar con exactitud de 0.0001 gramos. f) El porcentaje de NVM es calculado: % NVM= 100 x (peso e menos peso a) (peso b peso a) g) El porcentaje de monmero es 100 menos el porcentaje de NVM. Esta prueba siempre es hecha por duplicado; los resultados deben estar en un rango de 0.4 por ciento uno del otro. 2) Determinacin de no voltiles en resinas polister a) Pese un platillo de aluminio de 60mm (conteniendo un clip que se usara como agitador) con una exactitud de cuatro decimales en una balanza analtica. b) Llene un gotero con resina y limpie el exterior de este.
Figura 10/I.A6 Prueba de poder cubriente.
1) Una papeleta rayada estndar es puesta en un rea plana y se le coloca una pequea cantidad de gel coat. 2) Se utiliza una barra aplicadora para distribuir el gel coat en ella de forma uniforme. 3) Luego se mide el espesor con un medidor de espesor hmedo. NOTA: La separacin de la barra aplicadora no proporcionar el mismo espesor debido a la friccin y dinmica de fluido, ej; una separacin de 10 mils podra dar un espesor de solo seis a ocho mils. 4) La papeleta es luego revisada para ver el espesor al cual el patrn de color ya no es visible. J. No voltiles (NV o slidos de resina o slidos de vehculo) Esta prueba es corrida
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c) Pese el gotero con una exactitud de 4 milsimas. Transfiera alrededor de 0.5 gramos de resina al aluminio pesando el platillo; pese nuevamente el gotero para determinar el peso exacto de resina transferida al platillo. d) Aada dos ml de tolueno o una mezcla de tolueno/acetona en el platillo y mezcle utilizando el clip. e) Ponga la muestra por 30 minutos en una estufa a 200F y pese nuevamente con exactitud de cuatro decimales. El porcentaje de no voltiles es: 100 x (peso e peso a) peso c f) Corra tres muestras y promedie los resultados para obtener el valor final de porcentaje de no voltiles. 3) Slidos de pigmento Esta prueba, en la cual un gel coat pesado es centrifugado, no es llevada a cabo normalmente excepto como un chequeo doble por razones particulares. El pigmento separado es mezclado con solvente y centrifugado, repitiendo el proceso varias veces hasta que el pigmento est libre de resina. El pigmento lavado es secado y pesado. Los slidos de pigmento son determinados mediante: 100 x peso de pigmento seco Peso de gel coat NOTA: Asegrese de restar el peso del contenedor. 4. PRUEBAS FISICAS Note que en todas las pruebas fsicas, la muestra de prueba es preacondicionada para asegurar un curado completo. Si el polister no est completamente curado, las propiedades fsicas no pueden ser obtenidas y resultar en fallas o lecturas bajas, las cuales pueden no ser debidas al material. Tambin es esencial que las muestras de prueba para comparaciones sean construidas de forma idntica, porque las variaciones en espesor, tipo de sustrato, cantidades de resina y refuerzo pueden alterar los resultados. A. Resistencia a la tensin, ASTM D 638 1)Especimen Los especimenes pueden ser moldeados o maquinados de placas vaciadas, laminadas o moldeadas por compresin. Son hechas a condiciones estndar. Un espesor tpico de 1/8 de pulgada, el tamao puede variar; la forma es como un hueso de perro. (ej; espesor de 1/8 pulgada, longitud de 8 pulgadas, de pulgada de ancho en los extremos y de pulgada de ancho en el medio). 2)Procedimiento Ambos extremos del especimen son fijados firmemente en las pinzas de una mquina de pruebas. Las pinzas pueden moverse independientemente a un ritmo de 0.2, 0.5, 2 o 20 pulgadas por minuto, estirando las muestras de ambos lados. El esfuerzo es graficado automticamente contra la tensin. 3)Significancia Las propiedades de tensin son usualmente la ms importante indicacin simple de resistencia en el material. Se determina la fuerza necesaria para alargar el especimen; es tambin, cuanto material se ha separado antes de la ruptura. B. Propiedades de flexin, ASTM D 790 1)Resistencia a la flexin a) El especimen es usualmente de 1/8 de pulgada por una por cuatro pulgadas. Se pueden usar hojas o placas tan delgadas como 1/16 pulgada. El largo y ancho dependen del grosor. Los especimenes son acondicionados. b)Procedimiento El especimen es colocado entre dos soportes espaciados dos pulgadas. Se aplica una carga en el centro a un ritmo especfico y la carga presente al momento de falla es usada para calcular la resistencia a la flexin (psi). c) Significancia Al curvarse, la muestra est sujeta tanto a esfuerzos de tensin como de compresin. Modulo de flexin Es calculado de los datos generados durante la prueba de resistencia a la flexin. El mdulo de flexion es la habilidad del material para mantener su forma bajo una carga que lo flexione; o su rigidz. C. Impacto IZOD ASTM D 256 1)El espcimen es usualmente 1/8 x x 2 pulgadas. Los especimenes de otros espesores pueden ser usados (hasta media pulgada) pero frecuentemente se usa 1/8 para materiales de moldeo debido a su espesor representativo promedio de pieza. 2)Procedimiento Se fija una muestra en una mquina de pndulo de manera que el rea a probar quede hacia arriba. Se libera el pndulo y se calcula la fuerza necesaria para romper la muestra de la altura alcanzada por el pndulo despus de quebrarla.
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3)Significancia Los valores IZOD son tiles cuando se comparan varios grados de construcciones plsticas. Sin embargo, cuando se comparan plsticos, la prueba IZOD no debe ser considerada un indicador confiable de rigidez o resistencia al impacto. Algunos materiales son sensitivos al hacerles una muesca y derivan grandes esfuerzos en la operacin de hacer la muesca. La prueba de impacto IZOD puede indicar la necesidad de evitar las esquinas filosas en piezas hechas con el material de prueba. D. Resistencia a la compresin, ASTM D 695 1)Espcimen Prismas de por por una pulgada o cilindros de pulgada de dimetro por 1 pulgada. 2)Procedimiento a) El espcimen es montado en una herramienta de compresin la cual ejercer una relacin constante de movimiento. El indicador registra carga. b)Los especimenes son usualmente preacondicionados. c) La resistencia a la compresin de un material es calculada como las psi necesarias para romper el espcimen o deformarlo a cierto porcentaje de su longitud. Puede ser expresado como psi a la ruptura o como un porcentaje dado de deformacin. 3)Significancia La resistencia a la compresin de los plsticos es de un limitado valor al diseo, por que los productos plsticos (excepto espumas) rara vez fallan debido a la carga de compresin sola. Sin embargo, esta puede ser util en las especificaciones para distinguir entre diferentes grados de materiales, tambin para fijar, junto a otras propiedades, el total de resistencias diferentes de los materiales. E. Temperatura de distorsin al calor, ASTM D 648 1)Espcimen Estos miden cinco por pulgadas por cualquier espesor hasta pulgadas, acondicionada (post-curada en hor-no). 2)Procedimiento El espcimen es colocado en soportes separados por cuatro pulgadas; una carga de 66 o 264 psi es colocada en su centro. Se eleva la temperatura de la cmara a una velocidad de 2C 0.2C por minuto. La temperatura a la cual la barra se flexiona 0.01 pulgadas es reportada como temperatura de deflexin a 66 (o 264) psi. 3)Significancia Esta prueba muestra la temperatura a la cual ocurre una cantidad de deflexin arbitraria bajo cargas establecidas. No se pretende que sea una gua directa a lmites de temperatura altas para ciertas aplicaciones. Puede ser til para comparar el comportamiento relativo de varios materiales bajo estas condiciones pero es mejor utilizada para propsitos de desarrollo y control. F. Contenido de fibra 1)Procedimiento para laminados sin cargas Se pesa exactamente una pieza pequea y se coloca en un crisol previamente tarado. Luego se quema la muestra en un horno para remover toda la resina. Se pesa el residuo y se calcula el porcentaje de fibra. 2)Procedimiento par laminados con cargas Muchas cargas se descomponen con calor (ej; carbonato de calcio y almina trihidratada) y dejan un residuo parcial. Para determinar el porcentaje de fibra en un laminado con carga, los mtodos de separacin y digestin debern ser usados; no es una prueba sencilla. G. Absorcin de agua, ASTM D 570 1)Espcimen a) Para materiales de moldeo, los especimenes son discos de dos pulgadas de dimetro y 1/8 de pulgada en espesor. Para materiales laminados, los especimenes son barras de tres por una pulgadas por el espesor del material. Los especimenes son secados en una estufa por 24 horas a 122F, enfriados en un desecador e inmediatamente pesados. 2) Procedimiento La absorcin de agua puede ser obtenida por una inmersin de 24 horas en agua. Despus de esto, los especimenes son secados con una tela y pesados de inmediato. El incremento en peso ser el agua absorbida. Esta se reporta como porcentaje del peso original. 3) Significancia a) Varios plsticos absorben diferentes cantidades de agua y la presencia de agua absorbida puede afectarlos de diferentes formas. b) Las propiedades elctricas cambian ms notoriamente con la absorcin de agua.
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c) Los materiales que absorben relativamente grandes cantidades de agua tienden a cambiar su dimensin en el proceso. Cuando se requiere estabilidad dimensional, con productos hechos de estos materiales, se eligen los materiales con menos tendencia a la absorcin. H. Viscosidad / Indice tixotrpico (TI) / Escurrimiento La viscosidad es la resistencia de un material a fluir. La prueba incluye: 1) Gardner Holdt ASTM D 154 y D 1545 La velocidad de desplazamiento de una burbuja de aire en una muestra centrada en un tubo invertido y tapado es comparada con muestras estndar marcadas con letras (a la misma temperatura, 77F). El mtodo tiene una precisin de 5%. 2) Viscosidad Brookfield El equipo para esto incluye un viscosmetro Brookfield modelo LV y RV y agujas (ver figura 10/ I.A7). El procedimiento es el siguiente: a) Llene un recipiente de ocho onzas de boca ancha una pulgada por debajo del borde. b) Ajuste la temperatura a 77F ( 0.5F) siendo cuidadoso de evitar cualquier contaminacin. Ajuste la temperatura a 77F, tapando el recipiente y colocndolo en un bao de agua hasta alcanzar la temperatura de 77F. 3) Los materiales tixotrpicos requieren un mtodo diferente para la medicin de viscosidad que el usado con los materiales no tixotrpicos: a) Las resinas de laminacin son tixotrpicas, (esto es, tienen falsa viscosidad) Esto hace escencial que el modelo Brookfield, su aguja, velocidad y tiempo de lectura sean anotados. Esto debe estar en el mismo orden para poder comparar las viscosidades con otras resinas o pruebas. Normalmente se usa el modelo LVF, aguja nmero dos y seis rpm y se hace del mismo modo que en una resina no promovida, excepto que en este caso la resina es agitada 20 segundos antes de probarla y las lecturas son tomadas a los dos minutos. b) El ndice tixotrpico (TI) es la relacin de las viscosidades de bajo corte (6 RPM) dividida entre la de alto corte (60 RPM). c) El gel coat es un material tixotrpico. La muestra debe ser agitada antes de probarla para determinar la velocidad de recuperacin. Un procedimiento comn medira la viscosidad con el modelo RVF, aguja nmero cuatro a dos, cuatro y 20 RPM. d) El indice tixotrpico es la relacin de la viscosidad de bajo corte (dos o 2.5 RPM) dividido entre la de ms alto corte (20 RPM). e) Los materiales no tixotrpicos pueden ser medidos con una sola velocidad. Un procedimiento comn medira la viscosi-dad con el modelo LVF, aguja nmero tres a 30 RPM. 4)Elija la aguja que usar. Quite la tapa del recipiente y coloque la aguja en la resina teniendo cuidado de no atrapar aire bajo la aguja. a) Enrosque la aguja al viscosmetro y bjela hasta el nivel marcado sobre esta. b) Prenda el viscosmetro y coloque la velocidad adecuada. Permita que el viscosmetro funcione por dos minutos. Detengalo y tome la medicin. c) Determine la viscosidad de la tabla de conversiones del Brookfield. 5)Escurrimieno de gel coat Este es evaluado normalmente por una de dos formas: a) Aplicando por aspersin el gel coat a un espesor de 18 a 20 mils en un panel de vidrio. Se pasa un sag gauge a travs de la aplicacin dejando canales. El panel es colocado a un ngulo de 90 grados y revisado ms tarde para ver si el gel coat ha escurrido y tapado los canales. b) Una pieza de cinta de una pulgada es colocada en un panel de vidrio y se aplica una pelcula de 18 a 20 mils por aspersin sobre todo el panel. Se quita la cinta de inmediato despus de la aplicacin y el panel es colocado en un ngulo de 90 grados. Ms tarde se toma nota de la cantidad de escurrimiento que hubo en el canal de una pulgada. 6)Peso por galn Las pruebas son hechas despus de tener las muestras de gel coat o resina en un bao de temperatura constante a 77F por lo menos media hora.
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Como determinar el peso por galn Pese el pic- Llnelo con Tpelo de Pese la copa nmetro resina. forma que la con resina. resina exce- Reste el pedente salga so del recipor el orifi- piente vaco cio superior del lleno. de la tapa. Limpie el exceso.
Thomas Scientific 99 High Hill Road at I-295 PO Box 99 Swedesboro, NJ 08085-6099 800-345-2103 856-467-2000 www.thomassci.com VWR Scientific Products 911 Commerce Court Buffalo Grove, IL 60089 800-932-5000 847-229-0180 www.vwrsp.com Equipo especializado (no encontrado normalmente en las distribuidoras de laboratorio cientfico) Paul N. Gardner 316 N.E. First St. Pompano Beach, FL 33060 800-762-2478 (Esta compaa ofrece una amplia seleccin de artculos de difcil localizacin que son utilizados en las industrias de pinturas y plsticos, incluyendo impresores Barcol) Fabricantes de equipo especializado Brookfield Engineering Labs (Viscosimetros) 240 Cushing St. Stoughton, MA 02072 800-628-8139 Delval Glass (Aparato para pruebas de ebullicin; Analizador de corrosin). 1135 E. 7th Street Wilmington, DE 19801 800-628-3641 Instron Corporation (Equipo para pruebas fsicas) 100 Royal St. Canton, MA 02021 800-564-8378 Davis Inotek (Sunshine Gelmeters) 1810 Grant Ave. Philadelphia, PA 19115 803-343-1199
El peso por galn (vea la figura 10/I.A8) ser igual al peso de la muestra en gramos dividido por 10. Por ejemplo:
Peso en gramos Peso por galn 83.4 gramos 8.34 libras por galn
5. FUENTES DE EQUIPO Normalmente, los materiales y equipos de laboratorio son comprados en una compaa que se especializa en este equipo. Tales compaas son buenas fuentes, pero si el laboratorio ser montado de forma particular, hay otros proveedores que es bueno conocer. Por ejemplo, muchos artculos pueden ser adquiridos en una farmacia local o tienda de descuento. Los mililitros de catalizador pueden ser medidos en jeringas que estn calibradas de esta formay pueden ser compradas en muchos estados. Un proveedor de material medico para nios puede ser una opcin al comprar probetas o goteros graduados en mililitros. Para muchas cosas, la mejor referencia sern las pginas amarillas. Revise bajo proveedores de laboratorios o, si busca un artculo especfico tal como vasos de cartn encerado, busque primero bajo vasos de cartn. Si se instalar un laboratorio completo, obtenga los catlogos de las compaas proveedoras de materiales. Para proveedores locales, revise el directorio telefnico bajo Proveedores de Laboratorio. Compaas proveedoras de material de laboratorio ms grandes Fisher Scientific 9999 Veterans Memorial Drive. Houston, TX 77038 800-766-7000 281-820-9898 www.fisherscientific.com
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APENDICE D: Informacin adicional

Parte Once, Captulo IV 1. FACTORES UTILES DE CONVERSION
PEROXIDO/COBALTO/RESINA POLYESTER
1 fluid oz. perxido de MEK * 1 gr perxido de MEK 1 cc perxido de MEK 1 gr perxido de MEK 1 fluid oz. cobalto** 1 gr cobalto 1 cc cobalto 1 gr cobalto 1 gal. resina poliester sin pigmentar 1 lb. resina poliester Sin pigmentar 1 lb. resina poliester Sin pigmentar *9% oxigeno activo = 33.1 gr perxido de MEK = 0.0302 fluid oz. perxido de MEK = 1.12 gr perxido de MEK = 0.89 cc perxido de MEK = 30.15 gr. cobalto = 0.033 fluid oz. cobalto = 1.02 gr cobalto = 0.99 cc cobalto = 9.2 lbs. = 13.89 fluid oz. = 411 cc ** 6% solucion
En este captulo 1. Factores de conversin utiles 2. Tambores (medicin con vara) 3. Tabla de conversin / Cartas de cubriente de material 4. Comparacin de tamaos 5. Tabla de conversin de temparaturas 6. Registro de productos actuales 7. Hoja de prueba de gel coat 8. Mezclado 9. Niveles de catalizadores 10. Consejos de aplicacin 11. Humedo a curado 12. Kit de servicio 13. Mantenimiento de equipo / Procedimientos de limpieza 14. Precacuciones con catalizadores VOLUMEN
PESO
1 gr (gramo) 1 lb. (libra) 1 oz. (onza) (avoirdupois) 1 Kg (Kilogramo) = 0.0022 lbs. = 0.0353 oz. = 0.001 Kg = 16 oz. = 453.6 gr = 0.454 Kg = 0.0625 lbs. = 28.35 gr = 0.0284 Kg = 1000 gr = 2.205 lbs. (av.) = 35.27 oz. (av.)
1 cc (centmetro cbico) 1 galn U.S. 1 fluid oz.
= 1 ml ( millilitro) = 0.000264 galones = 0.0338 fluid oz. = 3785 cc = 128 fluid oz. = 231 pies cbicos = 29.57 cc (o ml) = 0.00781 galones
CARTA DE ADITIVOS PESO/VOLUMEN

% por Peso .01
Volumen 2 Approx. 1 cuarto 1 galon 5 galones 1 tambor Gr .11 .44 2.22 23.58 cc
1
% por Peso .10

oz.
1
% por Peso 1.0

oz.
1
gr 1.11 4.45 22.25 235.80
cc
Gr 11.12 44.50 222.50 2358.50
cc
oz 1 .375 1.500 7.500 79.5000
.11 .44 2.22 23.58
.004 .015 .075 .795
1.11 4.45 22.25 235.80
.037 .150 .750 7.950
11.12 44.50 222.50 2358.50
% por Peso 1.2

Volumen 2 Approx. 1 cuarto 1 galon 5 galones 1 tambor Gr 13.35 53.40 267.00 2830.20 cc
1
% por Peso 1.8

oz.
1
% por Peso 2.0

oz
1
gr 20 80 400 4240
cc
gr 22.25 89.00 445.00 4717.00
cc
oz.
13.35 53.40 267.00 2830.20
.450 1.800 9.000 95.000
20 80 400 4240
.675 2.700 13.500 143.100
22.25 89.00 445.00 4717.00
.750 3.000 15.000 159.00
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FACTOR DE GRAVEDAD ESPECIFICA/ADITIVOS 1. Basado en el peso/galon de 8.33 libras por medidas aproximadas; para adiciones ms exactas, divida el nmero de cc u onzas mostrado en la tabla de la pgina precedente por el factor adecuado provisto abajo: 944-W-016 ........................................................................................... 1.10 Otros gel coats ......................................................................................0.97 040-4812 .............................................................................................. 0.91 3. Peso por galn curado: Resinas polister (9.0 lbs. Liquido) ..................................................... 9.90 Fibra de vidrio (roving) .......................................................................21.15 FACTORES DE COMPENSACION DE DENSIDAD/PRODUCTOS 2. Basado en el peso por galn promedio de 9.8 libras. Para adiciones ms exactas divida el nmero de cc u onzas mostrados en la pgina precedente por el factor adecuado suministrado abajo:
970-C-981 Etilen Glicol .................................................................1.11 970-C-903 Cobalto ....................................................................... 1.02 970-C-960 Estireno ....................................................................... 0.91 970-C-951 Solucin de Inhibidor ................................................. 0.98 970-C-940 Solucin de Cera.......................................................... 0.91 970-C-943 Solucin de ojo de pescado .........................................0.97
La gravedad especfica (factor) es la relacin del peso de cualquier sustancia a la de un volumen igual de agua. El peso por galn del agua es de 8.33 libras; de aqui que se debe dividir el peso/galn de una sustancia dada entre 8.33 (ver los ejemplos anteriores). Cuando use agua como estndar, 1 cc o ml (volumen) es igual a 1 gramo (peso). La gravedad especfica es un factor de conversin muy til para convertir volumen a peso o peso a volumen. Ejemplo A: Si el porcentaje en peso es deseado y la adicin se har por volumen, divida el peso deseado por la gravedad especfica. 30 gramos de catalizador deseados se usar graduado en cc 30/1.12 = 27 ccs equivalen a 30 gramos
Ejemplo B: Si el volumen es conocido y se desean los gramos, multiplique el volumen por la gravedad especfica. 2000 ccs de gel coat blanco Peso galones de gel coat blanco es 10.9 10.9 8.33 = 1.31 gravedad especifica 2000 x 1.31 = 2620 gramos de gel coat blanco Recuerde: Gramos a ccs, divida por la gravedad especifica Ccs a gramos, multiplique por la gravedad especifica Vea la carta de Medicion de Tambores en esta seccin para determinar cuanto material hay en un tambor.
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2. TAMBORES (MEDICION CON VARA)
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3. TABLA DE CONVERSION/CARTAS DE CUBRIENTE DE MATERIAL
Tabla de conversin Milimetros/Pulgadas MM PULGADAS 0.25400 0.30480 0.35560 0.40640 0.45720 0.50800 0.60960 0.71120 0.81280 0.91440 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0.01000 0.01200 0.01400 0.01600 0.01800 0.02000 0.02400 0.02800 0.03200 0.03600 0.03937 0.07874 0.11811 0.15748 0.19685 0.23622 0.27559 0.31496 0.35433 0.39370 0.43307 0.47244 0.51181 0.55118 0.59055 0.62992 0.66929 0.70866 0.74803 0.78740 Gel Coat Humedo a Curado Correlacin APPROX. MILS HUMEDO MILS CURADO
Cubriente de Material TeoricaAsumiendo que no hay prdida ESPESOR HUMEDO 0.001 (1 mil) 0.003 (3 mils) 0.005 (5 mils) 0.010 (10 mils) 0.015 (15 mils) 0.018 (18 mils) 0.020 (20 mils) 0.025 (25 mils) 0.030 (30 mils) 0.031 (31 mils) 0.060 (60 mils) 0.062 (62 mils) Pies cuadrados /galn 1600.0 534.0 320.0 160.0 107.0 89.0 80.0 64.0 53.0 51.0 27.0 26.0 CATALIZACION La importancia de la catalizacin adecuada cuando se usan polisteres nunca es suficientemente enfatizada. Sobrecatalizacin o baja catalizacin puede causar una variedad de problemas. Usando catalizador 9.0% oxgeno de activo, los niveles recomendados son: Recomendado @ 77F Minimo Mximo Gel Coats 1.8% 1.2% 3.0% Resinas de laminacin 1.2% 0.9% 2.4% Resinas de mrmol 1.2% 0.5% 2.4% El nivel ideal de catalizador para gel coat es de 1.8%; 1.2% para laminacion y resinas de mrmol a 77F. Aada 0.07 de catalizador a el % ideal por cada F abajode 77F a no menos de 60F y un mximo total de 3.0% al gel coat y 2.4% para resinas de laminacin y mrmol. Ejemplo: Cuando pruebe gel coat, las temperaturas ambiente en la planta son: 70F ( o 7F abajo 77F): 7F x 0.07 = 0.49 1.8% + 0.49 = 2.3% para esa temperatura de la planta. NOTA: Revise la temperatura del catalizador, resina y gel coat a ser probados. Gal./1000 Pies cuadrado 0.63 1.90 3.10 6.30 9.40 11.20 12.50 15.60 19.00 19.50 38.00 38.00
10 7 12 8 14 10 16 11 18 13 20 14 24 16 28 19 32 24 36 29 Resina a usar para alcanzar x porciento de fibra cuando el peso de fibra es conocido. Determine que porcentaje de fibra es deseado; multiplique el peso de fibra por el factor de resina % de fibra Deseado 30 31 32 33 33.33 34 35 36 37 38 39 40 Factor para Resina 2.33 2.22 2.12 2.03 2.00 1.94 1.86 1.78 1.70 1.63 1.56 1.50
Unidad Pulgada Pie cm

2
Pulg 1 144
Unidades de Area
Pie 1 9 0.001076 10.7639 Pie 0.08333 1 3 5280 0.03281 3.3808
3 2
Yarda
cm
0.006944
0.000772 0.11111 1 0.00012 1.19598 Yarda 0.02777 0.3333 1 1760 0.01094 1.09361
6.45162 929.034 8361.31 1 10000 cm 2.54 30.48 91.44 160934 1 100 Yarda --0.03704 1 --1.3079
3
0.000645 0.092903 0.836131 0.0001 1 Metro 0.0254 0.3048 0.9144 1609.34 0.01 1 Cm
3
Yarda
2
1296 0.155 1550 Pulg. 1 12 36 63360 0.3937 39.37 Pulgada 1 1728 46656 0.06102 61203
MISCELANEOS
10 cc (ml) por tapa de catalizador 1 vaso tequilero = 1.5 fl. onzas 100 gr = aprox. 3 fl. onzas de gel coat o 1 x 2 (en vaso de 8 oz) 1 onza fl. = 2 cucharadas soperas (T) = 6 cucharadas de te (t) = 29.6 centimetros cbicos(cc) 1 copa = 8 fl. oz. = 16 T. = 48 t. 128 fl. onzas = 1 galn aprox. 36 gotas = 1 gramo de 970-C-951 (solucin inhibidora) aprox. 30 gotas = 1 gramo de 970-C-981 (espesante) aprox. 36 gotas = 1 gramo de catalizador Densidad de fibra = aprox. 1.6 gr/cc o 162.5 lb./ft. o 21.6 lb./galon
3
Unidades de Longitud
Unidad Pulgada Pie Yarda Milla Cm. Metro Unidad Pulg Pie cm
3 3 3 3
Unidades de Volumen
Pie --1 27 --35.314
3
16.3872 28317 764.559 1 1000,000
Yarda
3
metro
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4. COMPARACION DE TAMAOS
DE 0 a 1 PULGADA (PROFUNDIDAD ACEPTADA-DE-LECTURADE FINEZA, PULGADAS, MILIMETROS, MICRONES, CRIBAS U.S. Y TYLER) LECTURAS DE FINEZA Prod. Club 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Mils 0.00 0.25 0.40 0.50 0.75 0.80 1.00 1.20 1.25 1.50 1.60 1.75 2.00 2.10 2.25 2.40 2.50 2.75 2.80 2.90 3.00 3.20 3.25 3.50 3.60 3.75 4.00 Hegman 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1 0 Pulgadas 0.00000 0.00025 0.00040 0.00050 0.00075 0.00080 0.00100 0.00120 0.00125 0 00150 0.00160 0.00175 0.00200 0.00210 0.00225 0.00240 0.00250 0.00275 0.00280 0.00290 0.00300 0.00320 0.00325 0.00350 0.00360 0.00375 0.00400 0.00410 0.00490 0.00590 0.00700 0.00830 0.00980 0.01170 0.01380 0.01650 0.01970 0.02320 0.02800 0.03310 0.03940 0.04690 0.05550 0.06250 (1/16) 0.06610 0.07870 0.09370 0.11100 0.12500 (1/8) 0.13200 0.15700 0.18750 (3/16) 0.22300 0.25000 (1/4) 0.31250 (5/16) 0.37500 (3/8) 0.43750 (7/16) 0.50000 (1/2) 0.62500 (5/8) 0.75000 (3/4) 0.87500 (7/8) 1.00000 (1) Milimetros 0.0000 0.0064 0.0102 0.0127 0.0191 0.0203 0.0254 0.0305 0.0318 0.0381 0.0406 0.0445 0.0508 0.0533 0.0572 0.0610 0.0635 0.0699 0.0711 0.0737 0.0762 0.0813 0.0826 0.0889 0.0914 0.0953 0.1016 0.1041 0.1250 0.1490 0.1770 0.2100 0.2500 0.2970 0.3500 0.4200 0.5000 0.5900 0.7100 0.8400 1.0000 1.1900 1.4100 1.5875 1.6800 2.0000 2.3800 2.8300 3.1750 3.3600 4.0000 4.7600 5.6600 6.3500 7.9300 9.5200 11.1000 12.7000 15.9000 19.1000 22.2000 25.4000 Micrones 0 6.4 10.2 12.7 19.1 20.3 25.4 30.5 31.8 38.1 40.6 44.5 50.8 53.3 57.2 61.0 63.5 69.9 71.1 73.7 76.2 81.3 82.6 88.9 91.4 95.3 101.6 104.1 125.0 149.0 177.0 210.0 250.0 297.0 350.0 420.0 500.0 590.0 710.0 840.0 1000.0 1190.0 1410.0 1588.0 1680.0 2000.0 2380.0 2830.0 3175.0 3360.0 4000.0 4760.0 5660.0 6350.0 7930.0 9520.0 11100.0 12700.0 15900.0 19100.0 22200.0 25400.0 U.S. Std. Eq. No. CRIBA MallaTyler
400 325 270 230
400 325 270 250
200
200
170
170
140 120 100 80 70 60 50 45 40 35 30 25 20 18 16 14 12 10 8 7 6 5 4 3
150 115 100 80 65 60 48 42 35 32 28 24 20 16 14 12 10 9 8 7 6 5 4 3
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5. Tabla de conversion de temperatura
5. TABLA DE CONVERSION DE TEMPERATURA

-100 a 0 -100 -99 -98 -97 -96 -95 -94 -93 -92 -91 -90 -89 -88 -87 -86 -85 -84 -83 -82 -81 -80 -79 -78 -77 -76 -75 -74 -73 -72 -71 -70 -69 -68 -67 -66 -65 -64 -63 -62 -61 -60 -59 -58 -57 -56 -55 -54 -53 -52 -51 -50 -49 -48 -47 -46 -45 -44 -43 -42 -41 -40 -39 -38 C 73.3 -72.8 -72.2 -71.7 -71.1 -70.6 -70.0 -69.4 -68.9 -68.3 -67.8 -67.2 -66.7 -66.1 -65.6 -65.0 -64.4 -63.9 -63.3 -62.8 -62.2 -61.7 -61.1 -60.6 -60.0 -59.4 -58.9 -58.3 -57.8 -57.2 -56.7 -56.1 -55.6 -55.0 -54.4 -53.9 -53.3 -52.8 -52.2 -51.7 -51.1 -50.6 -50.0 -49.4 -48.9 -48.3 -47.8 -47.2 -46.7 -46.1 -45.6 -45.0 -44.4 -43.9 -43.3 -42.8 -42.2 -41.7 -41.1 -40.6 -40.0 -39.4 -38.9 F -148.0 -146.2 -144.4 -142.6 -140.8 -139.0 -137.2 -135.4 -133.6 -131.8 -130.0 -128.2 -126.4 -124.6 -122.8 -121.0 -119.2 -117.4 -115.6 -113.8 -112.0 -110.2 -108.4 -106.6 -104.8 -103.0 -101.2 -99.4 -97.6 -95.8 -94.0 -92.2 -90.4 -88.6 -86.8 -85.0 -83.2 -81.4 -79.6 -77.8 -76.0 -74.2 -72.4 -70.6 -68.8 -67.0 -65.2 -63.4 -61.6 -59.8 -58.0 -56.2 -54.4 -52.6 -50.8 -49.0 -47.2 -45.4 -43.6 -41.8 -40.0 -38.2 -36.4 C -38.3 -37.8 -37.2 -36.7 -36.1 -35.6 -35.0 -34.4 -33.9 -33.3 -32.8 -32.2 -31.7 -31.1 -30.6 -30.0 -29.4 -28.9 -28.8 -27.8 -27.2 -26.7 -26.1 -25.6 -25.0 -24.4 -23.9 -23.3 -22.8 -22.2 -21.7 -21.1 -20.6 -20.0 -19.4 -18.7 -18.3 -17.8 -37 -36 -35 -34 -33 -32 -31 -30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 0 a 100 C -17.8 -17.2 -16.7 -16.1 -15.6 -15.0 -14.4 -13.9 -13.3 -12.8 -12.2 -11.7 -11.1 -10.6 -10.0 - 9.44 - 8.89 - 8.33 - 7.78 - 7.22 - 6.67 -6.11 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 F 32.0 33.8 35.6 37.4 39.2 41.0 42.8 44.6 46.4 48.2 50.0 51.8 53.6 55.4 57.2 59.0 60.8 62.6 64.4 66.2 68.0 69.8 F -34.6 -32.8 -31.0 -29.2 -27.4 -25.6 -23.8 -22.0 -20.2 -18.4 -16.6 -14.8 -13.0 -11.2 -9.4 -7.6 -5.8 -4.0 -2.2 -0.4 1.4 3.2 5.0 6.8 8.6 10.4 12.2 14.0 15.8 17.6 19.4 21.2 23.0 24.8 26.6 28.4 30.2 32.0 C -5.56 -5.00 -4.44 -3.89 -3.33 -2.78 -2.22 -1.67 -1.11 -0.56 0 0.56 1.11 1.67 2.22 2.78 3.33 3.89 4.44 5.00 5.56 6.11 6.67 7.22 7.78 8.33 8.89 9.44 10.0 10.6 11.1 11.7 12.2 12.8 13.3 13.9 14.4 15.0 15.6 16.1 16.7 17.2 17.8 18.3 18.9 19.4 20.0 20.6 21.1 21.7 22.2 22.8 23.3 23.9 24.4 25.0 25.6 26.1 26.7 27.2 27.8 28.3 28.9 29.4 30.0 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 F 71.6 73.4 75.2 77.0 78.8 80.6 82.4 84.2 86.0 87.8 89.6 91.4 93.2 95.0 96.8 98.6 100.4 102.2 104.0 105.8 107.6 109.4 111.2 113.0 114.8 116.6 118.4 120.2 122.0 123.8 125.6 127.4 129.2 131.0 132.8 134.6 136.4 138.2 140.0 141.8 143.6 145.4 147.2 149.0 150.8 152.6 154.4 156.2 158.0 159.8 161.6 163.4 165.2 167.0 168.8 170.6 172.4 174.2 176.0 177.8 179.6 181.4 183.2 185.0 186.8 C 30.6 31.1 31.7 32.2 32.8 33.3 33.9 34.4 35.0 35.6 36.1 36.7 37.2 37.8 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 100 a 1000 C 38 43 49 54 60 66 71 77 82 88 93 99 100 104 110 116 121 127 132 138 143 149 154 160 166 171 177 182 188 193 199 204 210 216 221 227 232 238 243 249 254 260 266 271 277 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 F 212 230 248 266 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 608 626 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 914 932 950 968 986 F 188.6 190.4 192.2 194.0 195.8 197.6 199.4 201.2 203.0 204.8 206.6 208.4 210.2 212.0 C 282 288 293 299 304 310 316 321 327 332 338 343 349 354 360 366 371 377 382 388 393 399 404 410 416 421 427 432 438 443 449 454 460 466 471 477 482 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 F 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1130 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1346 1364 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 C 488 493 499 504 510 516 521 527 532 538 C 538 593 649 704 760 816 871 927 982 1038 1093 1149 1204 1260 1316 1371 1427 1482 1538 1593 1649 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 1000 a 3000 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 F 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1796 1814 1832 F 1832 2012 2192 2372 2552 2732 2912 3092 3272 3452 3632 3812 3992 4172 4352 4532 4712 4892 5072 5252 5432
INSTRUCCIONES
Para convertir de Celsius a Fahrenheit: 1. Encuentre los grados Celsius en la columna del centro. 2. Lea el equivalente en grados Fahrenheit en la columna de la derecha. Para convertir de Fahrenheit a Celsius: 1. Encuentre los grados Fahrenheit en la columna del centro. 2. Lea el equivalente en grados Celsius en la columna de la izquierda.
FACTOReS de INTERPOLAcION
0.56 1.11 1.67 2.22 2.78 1 2 3 4 5 1.8 3.6 5.4 7.2 9.0 3.33 3.89 4.44 5.00 5.56 6 7 8 9 10 10.8 12.6 14.4 16.2 18.0
C a F = C (1.8) + 32 F a C = (F-32) 1.8
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6. REGISTRO DE PRODUCTOS ACTUALES Esta pgina es provista como un formato sugerido para registrar los productos de CCP en uso. CODIGO DE TIEMPO DE CATALIZADOR VISCOSIDAD PRODUCTO GELADO 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25.
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7. HOJA DE PRUEBA DE ASPERSION PARA GEL COAT Proposito: 1. Determinar cantidad adecuada de entrega Para: __________________________ 2. Determinar cantidad adecuada de catalizador Fecha: _________________________ 3. Determinar la aplicacin por aspersin adecuada Nmero: _______________________
GENERAL 1. Ubicacin del rea de aspersin 2. Persona aplicadora 3. Tipo de piezas 4. Moldes (condicion, tipo de cera, etc.) 5. Mtodo de aspersin (moldes inclinados, sobre plataforma, etc.) 6. Condiciones de la etapa 7. Procedimientos de mezclado 8. Humedad / aceite 9. Otros CALIBRACION 10. Material 11. Temperatura 12. Pistola 13. Orificio de fluido 14. Aguja 15. Air cap 16. Presin de atomizacin 17. Manguera (atomizando) 18. Suministro (modelo / tamao / relacin) 19. Presin de aire de la bomba 20. Manguera (fluido) 21. GPM / PPM (454 grs es 1 libra) 22. Otros 23. Catalizador (marca / tipo / lote) 24. Suministro 25. Tamao de orificio 26. Relacin de dilucin 27. Porcentaje de catalizador deseado 28. Gramos / ccs deseados (linea 21 x 27) 29. Presin de catalizador 30. Manguera 31. Presin de atomizacin de catalizador 32. Manguera 33. Situacin de los balines 34. Entrega de catalizador 35. Porcentaje de catalizador (linea 3421) 36. Tiempo de gelado de control 37. Tiempo de gelado en la pistola 38. Tiempo de gelado de la pelcula 39. Tiempo para laminacin 40. Otros APLICACION 41. Identificacion (molde # / parte #) 42. Inicio / final / tiempo total 43. Distancia de aspersin 44. Nmero de pasadas 45. Mils por pasada 46. Mils totales 47. Otros COMENTARIOS / RECOMENDACIONES 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Lote #
Fecha de lote
10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40.
41. 42. 43. 44. 45. 46. 47.
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8. MEZCLADO
MEZCLADO
NO MEZCLAR EN EXCESO EL MEZCLADO EN EXCESO PUEDE REDUCIR LA VISCOSIDAD EL GEL COAT DEBE SER MEZCLADO POR 10 MINUTOS ANTES DE INICIAR EL TURNO DE TRABAJO EL GEL COAT DEBE SER MEZCLADO HACIA LOS LADOS DEL CONTENEDOR USE LA MENOR CANTIDAD POSIBLE DE TURBULENCIA
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9. NIVELES DE CATALIZADOR
NIVEL DE CATALIZADOR
EL NIVEL IDEAL DE CATALIZADOR PARA EL GEL COAT ES 1.8% A 77F
Se recomiendan los siguientes catalizadores para uso con los gel coats de CCP:
Luperox DDM-9 Luperox DHD-9 Chemtura Hi-Point 90 Syrgis MEKP-925 Syrgis MEKP-9 LA TEMPERATURA MINIMA DE APLICACIN ES DE 60F
EL NIVEL MXIMO DE CATALIZADOR ES 3.0 %
EL NIVEL MINIMO DE CATALIZADOR ES 1.2 %
AJUSTE EL NIVEL DE CATALIZADOR UN 0.07 POR CADA GRADO SOBRE LOS 77F.
SI ESTA MAS FRIO DE 77F AADA UN 0.07 MAS HASTA UN NIVEL DE 3.0 %. EJEMPLO #1: LA TEMPERATURA DEL GEL COAT ES 70F. 7 x 0.07 = 0.49 + 1.8 % = 2.3 % SI ESTA MAS CALUROSO DE 77F, RESTE 0.07 HASTA UN NIVEL MINIMO DE 1.2 %. EJEMPLO #2: LA TEMPERATURA DEL GEL COAT ES 85F. 8 x (-0.07) = (-0.56) + 1.8 % = 1.24 %
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10. CONSEJOS UTILES DE APLICACIN
CONSEJOS UTILES DE APLICACION

1. MEZCLE EL GEL COAT SEGN RECOMENDACION. 2. REVISE LA CALIBRACION REGULARMENTE 3. LA PRIMERA PASADA DEBE SER UNA PELICULA DELGADA, HUMEDA Y CONTINUA. 4. MANTENGA UNA LINEA HUMEDA. 5. APLIQUE TRES PASADAS PARA ALCANZAR UN TOTAL DE 18 MILS ( 2 MILS) HUMEDAS.
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12. KIT DE SERVICIO
KIT DE SERVICIO
En esta seccin estn listadas las herramientas y equipos necesarios para checar los problemas de campo que pueda tener el polister. Esta lista tambin puede ser usada como una referencia base de los artculos que el cliente debe tener para revisar los problemas y hacer las pruebas de calibracin.
Articulo Balanzas Ohaus 0 250 gr 0 2000 gr Balanza de un plato 0 2610 gr Proveedor 1 1 2 1 Aplicadores Abatelenguas Cilindros graduados 10 ml 100 ml 1000 ml Tubos de papel Recipientes de medicin graduados Dispensador de catalizador graduado Botes de plstico pequeos y goteros Guantes desechables Mascarillas desechables Ropa desechable Talla M Talla L Cubiertas desechables para zapatos Agitador de pintura Lupa con lmpara Respirador 10X Unitalla 2 2 3 1 3 oz / 85 ml 1 2 2 2 2 2 2 2 7 2 2 2 Articulo Lupa de bolsillo (para el espesor de pelcula seco) Medidores de espesor Regulador de presin y manmetro Agitador para tambores Esptula Abrelatas Termmetro de bolsillo Llave inglesa Pinzas Desarmadores Cinta masking tape Impresor Barcol Lentes de seguridad Cinta para prueba de glucosa enzimtica (detector de catalizador) Barras aplicadoras y lenetas Picnmetro (peso / galn) #934 -30F a +120F #73 125 5 21 0065 Proveedor 1
3 8 8 5 5 1 5 5 5 1 6 1 7
3 3
1. Proveedores de Qumicos / equipo de laboratorio (revise las Paginas Amarillas bajo equipo de laboratorio) 2. United Industrial Sales Co. 4410 Glenbrook Road Willoughby, OH 44094 u otro proveedor de fibra de vidrio
3. Paul N. Gardner Company 316 NE First Street Pompano Beach, FL 33060 4. Tel: 800-762-2478 BYK-Gardner Rivers Park II 9104 Guilford Road Columbia, MD 21046
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13. MANTENIMIENTO DE EQUIPO Y PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA
MANTENIMIENTO DE EQUIPO
Las pistolas de aplicacin y equipo de soporte representan una inversin considerable. Un programa de mantenimiento planeado debe ser puesto a funcionar para proteger esa inversin. Adems, refirase a los manuales del equipo para instruccin especfica. El programa de mantenimiento deber incluir las siguientes revisiones y chequeos: A. Mantenga refacciones para todas las pistolas, bombas, mangueras, inyectores de catalizador o bombas esclavas de catalizador: 1) Aguja, nozzle y air cap. 2) Empaques y sellos 3) Mangueras extra y refacciones 4) Reguladores extra B. Monitoree continuamente lo siguiente: 1) Fluido de catalizador 2) Condicin de todas las mangueras (sin torceduras o desgaste) 3) Patrn del abanico y tcnica 4) Contaminacin si est presente, remuevala 5) Utilice el equipo de proteccin adecuado C. Revise diariamente: 1) Drene los filtros de humedad cada tres horas ms seguido si es necesario 2) Mezcle el gel coat adecuadamente pero no en exceso No mezcle los gel coats en exceso. El hacer eso puede romper la viscosidad Incrementando la tendencia al escurrimiento. Adems, esto causa prdida de estireno, lo cual contribuye a la porosidad. Los gel coats se deben mezclar una vez al da por 10 minutos. El gel coat se debe mezclar hacia los lados del contenedor con la menor turbulencia posible. No se debe usar aire para mezclar ya que no es efectivo y solo sirve como causa potencial de contaminacin con agua o aceite. 3) Inventare el catalizador necesario para cada da. Revise el nivel de catalizador. Si utiliza una bomba esclava, revise si hay burbujas de aire 4) Siempre encienda las bombas con el regulador cerrado. Abra la vlvula y car gue ai re lentamente revisando si hay fugas. La bomba no debe dar ms de un ciclo por segundo (en ambos lados) 5) Para apagar: a)- Cierre todas las vlvulas de aire y ponga los reguladores en cero b)- Purgue las lneas c)- El mbolo de la bomba debe quedar en la parte baja para mantenerlo humedo. d)- Revise que no haya fugas de cataliza dor o material 6) Remueva todas las boquillas de las pistolas y lmpielas bien. Engrase todas las roscas. Guarde las boquillas. 7) Asegure el rea. Remueva y seque todas los solventes y revise todos los puntos de riesgo. Remueva y disponga adecuada mente de todo catalizador no utilizado, combinaciones de catalizador / material, cortes de orillas y polvo de FRP. D. Revise semanalmente (o ms continuo si es necesario): 1) Calibre el flujo de material de todas las pistolas 2) Calibre el flujo de catalizador para cada inyeccin o bomba esclava. 3) Cheque el tiempo de gelado de la pistola contra un control conocido 4) Limpie las mallas de los filtros.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPO DE ASPERSION

Estas instrucciones no pretenden incluir todo. Para instrucciones especficas, consulte los manuales del equipo. A. Libere toda la presin de la bomba y lneas. B. Coloque la bomba en el contenedor de solvente. C. Limpie la parte exterior de la bomba. D. Remueva y limpie las boquillas de aspersin. E. Aumente lentamente la presin hasta que ya casi no haya bombeo con el gatillo presionado. F. Asperse dos o tres galones de solvente a travs de las bombas y lneas, jntelo en un recipiente para disponer de l adecuadamente, luego libere la presin. No permita que el ciclo de la bomba (arriba /abajo) sea ms de 1 por segundo. G. Abra cuidadosamente el bypass del filtro. H. Remueva y limpie el filtro reemplacelo de ser necesario. I. Sumerja la bomba en solvente limpio. J. Repita los pasos F a G. K. Limpie las mangueras y pistola. L. Engrase y lubrique las partes apropiadamente como sea necesario. M.Inspeccione posibles partes daadas y ordene reemplazos N.Asegrese que la bomba est detenida en la parte baja para prolongar la vida del empaque. O.Libere toda la presin y regrese los reguladores a lectura CERO.
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14. PRECAUCIONES CON CATALIZADORES
PRECAUCIONES CON CATALIZADORES

ALMACENAJE Las formulaciones de Perxido de metil etil cetona (PMEK) deben ser almacenadas como sigue: GUARDESE EN EL CONTENEDOR ORIGINAL EN UN LUGAR FRESCO. Para un al-macenaje que asegure un tiempo de vida mximo, la temperatura debe estar debajo de 85F (29C). Si el perxido se congela, llevar a temperatura ambiente. No aplique calor. Cantidades grandes (> 500 lb), deben ser guardados en una estructura separada de acuerdo con leyes locales, regulaciones y seguros de transporte. GUARDE POR SEPARADO. Prevenga el contacto con materiales extraos, contaminantes, PROMOTORES, ARTICULOS CON ETIQUETAS ROJAS O BLANCAS, HIERRO, BRONCE, COBRE y otros OXIDANTES u otros artculos inflamables. El PMEK debe ser guardado lejos del rea de manufactura y separado de otros combustibles o materiales que pudieran inducir a la descomposicin. Alguna falla con la observancia de estas precauciones pudieran resultar en un incendio o explosin. NUNCA ALMACENE EN UN REFRIGERADOR CONTENIENDO ALIMENTOS O UTILIZADO PARA ALMACENAR ALIMENTOS SE DEBEN COLOCAR SEALAMIENTOS CERCA DEL AREA DE ALMACEN CON LA SIGUIENTE LEYENDA: PELIGRO - NO FUMAR - MANTENGASE ALEJADO ALMACEN DE FLAMABLES SOLO PERSONAL AUTORIZADO SEGURIDAD Y MANEJO Las formulaciones de PMEK son materiales oxidantes y deben ser manejados con cuidado. El catalizador PMEK puede ser peligroso para el personal y equipo si no es manejado de manera segura. PRIMEROS AUXILIOS EVITE EL CONTACTO O INHALACION! OJOS Lave inmediatamente los ojos con grandes cantidades de agua por 15 minutos y obtenga atencin mdica. PIEL Remueva la ropa contaminada de inmediato y lvela antes de reutilizarla. Lvese bien con agua y jabn. INGESTION Administre leche o agua y llame a un mdico de inmediato. NO induzca el vmito. Establezca contacto con un mdico del Centro de Control de Envenenamientos el cual debe poder encontrar fcilmente entre los nmeros de emergencia en el directorio local. INHALACION Remueva al individuo al aire fresco y consiga atencin mdica inmediata. Se debe evitar la inhalacin prolongada. El personal debe usar la ROPA PROTECTORA adecuada cuando se maneje catalizador PMEK tal como LENTES Y GUANTES DE SEGURIDAD, PETOS, MASCARILLAS DE AIRE, CREMAS PROTECTORAS, etc. Vace los contenedores muy bien y enjuague los contenedores vacos con detergente y agua antes de descartarlos. El rea de trabajo debe estar bien ventilada. Tanto las reas de trabajo, contenedores, etc, en contacto con el PMEK deben ser limpiados escrupulosamente y evitar toda la contaminacin. El rea de trabajo debe estar equipada con rociadores de agua. Nunca introduzca en el rea de trabajo ms PMEK del el que se vaya a usar inmediatamente. Rote el inventario sistemticamente de acuerdo a la fecha de recepcin o nmero de lote, para que el material ms antiguo sea usado primero. NO MEZCLE O GUARDE JUNTO CON ACELERADORES tales como dimetil o dietil anilina o naftenato de cobalto, tioles u otros promotores, aceleradores o agentes reductores. Se debe tener cuidado especial para evitar la contaminacin con materiales combustibles, oxidantes fuertes o agentes reductores o aceleradores para reacciones de polimerizacin, etc. El equipo y contenedores para el manejo del PMEK deben ser de acero inoxidable (con venteo) 304 o 316, vidrio (con venteo), Tefln, polipropileno, polietileno, Tygon, hule de silicn o aluminio de alta pureza. No se recomienda la dilucion. Si el usuario elige diluir el material, utilice diluyentes apropiados. NUNCA USE ACETONA! SI OCURRE UN DERRAME, utilice un material no combustible tal como vermiculita o perlita para absorber el material derramado. Utilizando una pala no generadora de chispas o plancha. Colecte el absorbente saturado y depostelo en bolsas de polietileno dobles y humedzcalo con agua. Remueva las bolsas de polietileno con absorbente a un rea alejada y protegida que permanecera segura en caso de que el material se autoigniciara. No coloque las bolsas
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bajo la luz directa del sol. Para una disposicin adecuada, contacte una compaa de disposicin de materiales peligrosos, autoridades locales o la EPA del estado. Todo lo utilizado, toallas de papel, etc, debe ser dispuesto de esta misma manera. Asegrese de remover cualquier MEKP aislado o escondido. INCENDIOS El catalizador PMEK no se ignicia fcilmente, pero se quemar vigorosamente despus de igniciar. Este peroxido debe ser mantenido lejos de fuentes de calor o ignicin, tales como radiadores, tuberas de vapor, rayos directos del sol, flamas abiertas y chispas. PEQUEOS INCENDIOS Use extinguidores clase B (qumicos secos, espuma o dixido de carbono) o niebla de agua. Tambin se recomienda el haln. GRANDES INCENDIOS NOTIFIQUE A LOS BOMBEROS INMEDIATAMENTE ! Evacue todo el personal no esencial. Ataque el fuego desde un rea segura y con el viento a favor, preferiblemente con niebla de agua o espuma. EVITE LA INHALACION DEL HUMO utilice mascarillas si estn disponibles. MANTENGA LOS CONTENEDORES VACIOS EN UN LUGAR FRESCO PARA PREVENIR EL SOBRECALENTAMIENTO. LAVE EL AREA DAADA CON MUCHO AGUA EVITE QUE EL PEK ENTRE EN LAS ALCANTARILLAS. PUEDE RESULTAR UN INCENDIO! NO INTENTE LIMPIAR EL AREA DAADA HASTA QUE ESTE A TEMPERATURA AMBIENTE Y TODAS LAS SEALES DE PELIGRO DESAPAREZCAN.
Toda la informacin en este boletn esta basada en pruebas, observaciones, y otras fuentes confiables de informacin. Esta es presentada de buena fe y con la creencia de ser segura. El comprador o usuario asume todo el riesgo y responsabilidades concernientes al uso o en conexin con el uso de estos productos. CCP tampoco asume ni autoriza a ninguna persona o compaa a que asuma ninguna responsabilidad en conexin con la venta y/o uso de sus productos.
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Transferido del molde Tela de vidrio .

Material gelado en el contenedor

Lnea dentadas al quitar la cinta ..

Gel coat iniciando a gelar ...

Precipitacin de pigmento o manchas pequeas (ver foto #15, pgina 77) .

Contaminacin ... Partculas extraas ..

Separacin de pigmento o moteado (ver foto #16, pgina 77) ..

El pigmento se separa uno de otro . Otro .

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