Sunteți pe pagina 1din 31

-PROIECT-

-TEHNOLOGII NECONVENTIONALE-

Fabricarea unei piese prin Turnarea sub vid in matrita cu cauciuc siliconic

Student: Szkely Tibor Norbert Anul III; Inginerie Industriala

2011-2012

CUPRINS
1.Prezentarea tehnologiei de fabricatie prin turnarea sub vid 1.2 Desen de executie. Cote de gabarit 1.3 Desen de executie. Vedere isometrica 1.4 Turnarea sub vid 1.5 Matrite din cauciuc siliconic 1.6 Cauciucul siliconic. Proprietatii. Avantaje ale CS 1.7 Avantajele tehnologice ale CS 1.8 Fabricarea Matritelor Din Cauciuc Siliconic 1.9 Turnarea Sub Vid A Pieselor Din Rasina n Matritele Din CS 2. Tehnologie neconventionala. Itinerar tehnologic. Fabricarea matritelor 2.1 Tehnologie neconventionala. Itinerar tehnologic. Utilizarea matritei din silicon pentru turnarea sub vid a pieselor 2.2 Tehnologie conventionala. Itinerar tehnologic 2.3 Aplicatii realizate prin turnarea sub vid in matrite din cauciuc siliconic 2.4 Echipamente care realizeaza turnarea sub vid a matritelor din CS 3. Tehnologii clasice de prelucrare 3.1 Frezarea 3.2 Constructia frezelor si utilizarea acestora 3.3 Clasificarea frezelor 3.4 Tipuri de suprafete prelucrate prin frezare 3.5 Minicentru de prelucrare prin frezare 4. Avantajele si dezavantajele tehnologiei neconventionale comparativ cu tehnologia clasica 4.1 Turnarea sub vid 4.2 Turnarea clasica

1. Prezentarea tehnologiei de fabricatie prin turnarea sub vid

Dupa cum bine stim alegerea tehnologiei de prototipizare se face in functie de cele 3 criterii: complexitatea formei respective; tipul materialului din care e formata piesa; seria de fabricatie necesara omologarii produsului.

Fig 1. Piesa proiectata

1.2 Desen de executie. Cote de gabarit

1.3 Desen de executie. Vedere isometrica

1.4 Turnarea sub vid

Turnarea sub vid este una dintre cele mai interesante i spectaculoase aplicaii de utilizare amodelelor RP la dezvoltarea de produse noi. Timpul este un factor crucial n dezvoltarea de noi produse industriale. Competiia industrialse intensific o dat cu globalizarea pieei. Proiectanii trebuie s dezvolte mereu idei noi de produse modernizate, pentru a rspunde cerinelor tot mai exigente. Succesul unui produs industrial depinde nu doar de caracteristicile sale tehnice, ci i de factorii comerciali, cum ar fi costul i timpul de lansare pe pia. Turnarea sub vid este o tehnic modern care i-a dovedit oportunitatea i eficiena tocmai n aceast etap de dezvoltare a produselor noi, etap n care trebuie utillizate prototipurile pieselor complexe (prezentate n capitolele anterioare), pentru fabricarea seriei mici (30-50 buci), pentru testarea funcionalitii noului produs i/sau testarea pieei privind marketingul noului produs. In aceste condiii, turnarea sub vid ofer o metod rapid, precis i necostisitoare de fabricare a pieselor complexe din materiale plastice, n serii de 30-50 buci. Aceast metod de fabricaie reproduce cu fidelitate detaliile de form i calitatea suprafeelor modelului RP utilizat ca master. Materialele utilizate la turnarea sub vid sunt diferite tipuri de rini, materiale plastice i cauciuc. Proprietile mecanice ale pieselor de plastic fabricate prin turnare sub vid, sunt comparabile cu cele ale pieselor fabricate prin injecie de mase plastice Dupa finisarea si verificarea modelului RP utilizat ca master, tehnologia de formare sub vid se realizeaza in 2 etape: -formarea matritelor din cauciuc siliconic; -turnarea pieselor in matritele din cauciuc siliconic.

1.5 Matrie din cauciuc siliconic


Cauciucul siliconic este un material extrem de avantajos n aceste tehnologii. El poate fi turnat cu uurin n jurul unui model master pentru a obine o cavitate. Sunt utilizate dou tipuride cauciuc siliconic pentru a fabrica matrie, metodele de lucru fiind asemntoare. Cele dou tipuri de cauciuc siliconic disponibil pe pia sunt sub forma transparenta sau opaca. Cauciucul siliconic sub form transparent fiind mai scump. Folosind materialul transparent, modelul master este suspendat ntr-o cutie, dup care cauciucul siliconic este turnat astfel nct el s nconjoare n ntregime modelul RP n cutia respectiv. Dup ce cauciucul siliconic s-a solidificat se taie un plan de separaie i se extrage modelul master. Se asambleaz cele dou semi-matrie din cauciuc siliconic ntre care a rezultat cavitatea ce copiaz forma modelului master RP. In aceast cavitate se poate turna sub vid materialul din care se dorete fabricarea piesei respective. Exista o mare varietate de materiale, care se pot utiliza pentru fabricarea rapid a pieselor prin aceast metod. n general aceast turnare se efectueaz sub vid pentru a elimina pericolul apariiei unor bule de aer n piese. Aceste matrie din cauciuc siliconic (CS) rezist bine la turnarea a circa 20-40 piese din material plastic. Unele materiale plastice care se toarn n aceste matrie de cauciuc siliconic necesit un timp mai lung de polimerizare n cuptor (la circa 65 grade Celsius). Aceast nclzire prelungit, din nefericire usuc mult suprafaa exterioar a matrielor din CS i le face mai fragile,ceea ce duce apoi la uzura prematur a acestora, mai ales n zonele cu detalii fine. Atunci cnd se lucreaz cu CS opac (care este mai ieftin), nu se recomand realizarea matrielor ntr-o singur etap, aa cum s-a prezentat mai sus,i aceasta pentru c este dificil de tiat planul de separaie datorit invizibilitii modelului RP. n aceast situaie se poate lucra ndou etape, n fiecare din ele turnndu-se cte o semimatri.

1.6 Cauciucul siliconic. Proprietatii


Elastomerii siliconici sunt folositi nca de la nceputul anilor '70 n industria medicala, aerospatiala, electronica, auto, n constructii, aplicatii industriale, etc. Acesti elastomeri se bucura astazi de un real succes datorita caracteristicilor unice ce-i reprezinta: rezistenta sporita la compresiune, flexibilitate ntr-o plaja mare de temperaturi, o gama variata de duritati (5-80 Shore A). STRUCTURA CHIMICA Cauciucul siliconic este un polimer sintetic cu o structura moleculara constnd ntr-un lant urias format alternativ din atomi de siliciu si oxigen.

PROPRIETATI Legatura puternica siliciu-oxigen a elastomerilor siliconici dau acestora performantele si caracteristicile proprii constnd n rezistenta sporita la diversi agenti chimici si variatii de temperatura, excelente proprietati mecanice si dielectrice, biocompatibilitate, transparenta si claritate naturala. Proprietati Mecanice Elastomerii siliconici prezinta rezistenta sporita la tractiune, flexibilitate, elongatii de pna la 1300%, avnd o gama de duritati cuprinsa ntre 5 si 80 Shore A. Proprietati electrice Elastomerii siliconici depasesc toate celelalte materiale n privinta proprietatilor izolatoare specifice lor. Ei sunt nonconductivi si si pot mentine proprietatile dielectrice att n cazul temperaturilor extrem de ridicate ct si n cazul temperaturilor extrem de scazute, spre deosebire de celelalte materiale conventionale folosite n aplicatii similare. Rezistenta chimica Elastomerii siliconici rezista la atacul diferitelor substante chimice, inclusiv al ctorva acizi, substante chimice oxidante, precum si a alcoolului izopropilic. Este recomandat ca

elastomerii siliconici sa nu fie folositi n combinatie cu acizi concentrati. Anumite tipuri de elastomeri siliconici au o rezistenta destul de scazuta la atacul hidrocarburilor. Rezistenta termica Elastomerii siliconici pot rezista unor variatii de temperatura mult mai mari dect toti ceilalti elastomeri, pastrndu-si calitatile si n cazul variatiilor de temperatura extreme: de la 50 la 250C. Prin urmare, pot fi sterilizati prin autoclavizare, cu radiatii gamma sau prin alte metode. Permeabilitatea Elastomerii siliconici au o permeabilitate ridicata, putnd fi folositi n cazul aplicatiilor medicale ce necesita obtinerea unor membrane permeabile pentru anumite gaze (ex: oxigen). Biocompatibilitatea n urma testarilor intensive s-a dovedit faptul ca elastomerii siliconici prezinta o compatibilitate ridicata cu tesuturile umane si cu fluidele corporale, genernd o reactie minimala din partea organismului n cazul implanturilor, n comparatie cu alti elastomeri. Inodori si fara gust, elastomerii siliconici nu corodeaza alte materiale si nu favorizeaza dezvoltarea bacteriana. PROCESAREA n mod uzual, elastomerii siliconici sunt procesati prin trei metode: injectia lichida (LIM - Liquid Injection Moulding), transfer si compresie. Proiectantii de matrite destiante procesarii elastomerilor siliconici trebuie sa ia n calcul coeficientul de contractie al materialului, care este de 2% pna la 4%, n functie de tipul de material folosit. n timpul procesarii, presiunea de injectie, temperatura de vulcanizare si timpul de vulcanizare sunt variabilele ce trebuiesc riguros controlate pentru a obtine produse finite de calitate. Temperatura de vulcanizare trebuie sa fie suficient de mare pentru a se obtine timpi de vulcanizare mici, dar trebuie atent urmarita pentru a se preveni arderea materialului. Presiunea de injectie trebuie stabilita n asa fel nct sa permita materialului sa umple n mod egal toata matrita, dar n acelasi timp sa permita aerisirea matritei si trebuie optimizata pentu a preveni golurile de aer (presiune de injectie prea mica) n produsul finit dar si scurgerile de material (presiune de injectie prea mare).

n zilele noastre, Cauciucul Siliconic Lichid - Liquid Silicone Rubber (LSR) este folosit pe scara larga ca o alternativa la elastomerii siliconici solizi, datorita avantajelor tehnologice si calitatilor exceptionale caracteristice lor, asa cum reiese din lista de mai jos. Cauciucul Siliconic Lichid este folosit n principal n procesul de injectie si extrudere a diferitelor produse finite. n functie de tipul de material folosit, procesul de vulcanizare are loc n cteva secunde la temperaturi ale matritei de 140-230C. Timpii mici de vulcanizare precum si dematritarea usoara a produselor permite un grad ridicat de automatizare si obtinerea unui numar mare de produse finite pe unitatea de timp.

1.7 Avantajele tehnologice ale Cauciucului Siliconic


- mixare si procesare usoare - timpi de procesare foarte mici, depinznd de geometria piesei si de grosimea peretilor piesei - dematritate usoara - injectie fara pierderi - n general nu necesita post tratare - adera foarte bine la anumite materiale - claritate superioara -inodor si neutru ca gust - utilizabil n plaja de temperaturi 60C +180C - proprietati elastice excelente - rezistenta foarte buna la atacul ultravioletelor si a ozonului - rezistenta sporita la mbatrnire - respinge natural apa si rezista la atacul diferitilor solventi - proprietati dielectrice excelente ntr-o plaja variata de temperaturi - cauciucul siliconic nu este combustibil, nu se topeste si nu curge, toxicitatea noxelor degajate fiind foarte scazuta.

1.8 Fabricarea Matritelor Din Cauciuc Siliconic

Pentru fabricarea matrielor din cauciuc siliconic necesare, se parcurg urmtoarele etape delucru: 1. Verificarea modelului master, (figura 2) care poate fi fabricat rapid, folosind oricare dinmetodele RP existente: stereolitografia, sinterizarea selectiv cu laser, depunerea de materialtopit (FDM), depunerea straturilor succesive (LOM) etc. 2.Curirea modelului master i aplicarea unor substane chimicecare s previn lipirea siliconului de suprafaa modelului (figura 3).

Fig. 2 Verificarea modelului

Fig.3 Pregatirea modelului

3. Stabilirea planului de separaie a viitoarelor matrie din cauciuc siliconic i materializareaacestuia prin lipirea unei benzi adezive la nivelul acestui plan (figura 3).

Fig.3 Stabilirea planului de separatie

Fig.4 Marcarea conturului planului de separatie

4. Colorarea conturului planului de separaie pentru a fi vizibil prin cauciucul siliconic semi-transparent, dupa turnarea acestuia n jurul piesei (figura 4). 5. Fabricarea unei cutii din lemn sau plastic, care s ncadreze modelul RP i n care s se poataturna cauciucul siliconic(CS) n stare lichid. Aa cum se observn figura 5, modelul RP nu trebuie s ating baza cutiei. S-a ataat modelului o tija vertical, care va fi nlturat dup turnarea CS i astfel va rezulta plnia de turnare din semimatria superioar. 6. Suspendarea modelului n cutia de formarei ataarea unor srme orizontale de susinere i aunor srme verticale care vor crea canalele de aerisire necesare pentru evacuarea aerului dincavitatea dintre viitoarele semimatrie (figura 6).

Fig.5 Fabricarea cutiei

Fig.6 Suspendare modelului si Formare retelei de aerisire

7. Turnarea CS n cutia de formare (figura 7). Anterior turnrii, CS este introdus ntr-o incint vidat, pentru degazeificare. 8.Dup turnarea n cutia de formare, CS este introdus din nou n incinta vidat, pentru eliminarea bulelor de aer acumulate la turnarea acestuia n jurul modelului master RP. Incontinuare, cutia con innd CS turnat, este introdus n cuptorul de polimerizare, unde are loc solidificarea blocului de CS (figura 8).

Fig.7 Turnarea amestecului

Fig.8 Degazificare si solidificarea

9.Dup polimerizarea total, blocul de CS este scos din cutia de formare. Printr-o operaie manual se taie cu bisturiul planul de separaie dintre cele dou semimatrie (figura 9).Pentru aceasta, se urmrete cu atenie traseul marcat n etapa 4, pe marginea benzii adeziveaplicate pe modelul master RP, la nivelul planului de separaie.

Fig.9 Taierea planului de separatie

Fig.10 Inlaturarea modelului si pregatirea matritelor

10.Deschiznd cele dou semi-matrie din CS,se nltur modelul masterutilizat. Astfel rezult cele dou semimatrie, care acum sunt pregtite pentru turnarea sub vid a pieselor dorite(figura 10). Dup formarea matrielor din CS, urmeaz turnarea sub vid a pieselor care vor fi copii fidele a modelului master utilizat. In funcie de complexitatea i de fineea detaliilor, durabilitatea matrielor din CS variaz ntre 30 i 60 buci.

1.9 Turnarea Sub Vid A Pieselor Din Rasina n Matritele Din CS


Turnarea sub vid a pieselor din rinn matriele din cauciuc siliconic se desfoar parcurgnd urmtoarele etape: 1.Legarea celor dou semimatrie cu band adeziv i montarea plniei de turnare(fig11). 2.Msurarea precis cantitilor necesare ale celor doi componeni A i B, din care secompune rina care se utilizeaz la turnarea pieselor (figura 12). Un exemplu de astfel de rin este SG95. Cantitile necesare din cei doi componeni ai r inii SG95 sunt pregtii ncele dou cni A i B ale mainii de turnare sub vid.

Fig.11 Asamblarea matritelor

Fig.12 Cantarirea rasinii SG95

3.Amplasarea corespunztoare a celor dou cni A i B n camera de vid a mainii (figura13). 4. O dat programat, ciclul se desfoar automat. Are loc amestecarea celor doi componeni i apoi turnarea automat(figura 14).

Fig.13 Introducerea matritelor Fig.14 Programarea ciclului pentru in incinta vidata turnarea automata 5.Prin plnia flexibil amestecul format se toarn n matriele din CS pn cnd se observ c rina iese prin toate canalele de aerisire. Urmeaz introducerea pachetului de matrie ncuptorul de polimerizare, unde are loc solidificarea piesei turnate, prin polimerizaretermal(figura 15). 6. Dup scoaterea din cuptor, se desface banda care leag cele dou semimatrie i se extrage piesa turnat. Apoi, semimatriele din CS se leag din nou cu bandi se pregtesc pentruturnarea urmtoarei piese (figura 16).

Fig.15 Polimerizarea termala

Fig.16 Extragerea piesei turnate

7. Aa cum se observ din figura 17, piesa turnat este o reproducere fidel a modelului master RP.Se taie tijele din plastic rmase datorit gurilor de aerisire i plniei de turnare. 8.Se verific precizia piesei obinute prin turnare sub vid (figura 18). Rina SG95, utilizat pe scar larg la turnarea sub vid, este transparent. Pentru obinerea unor piese funcionale deform complex, cum ar fi o lamp de semnalizare auto, n etapa 2 se adaug i un pigment deculoare, odata cu pregtirea celor doi componeni.

Fig.17 Finisarea piesei turnate

Fig.18 Verificarea piesei turnate

2. Tehnologie neconventionala. Itinerar tehnologic Fabricarea matritelor

Verificarea modelului master fabricat prin RP

Acoperirea suprafetei cu substanta ce previne lipirea siliconului

Stabilirea planului de separatie

Construirea unei cutii de lemn

Realizarea amestecului siliconic

Turnarea siliconului in cutie prin jurul modelului master

Solidificarea prin polimerizare in cuptor

Inlaturarea cutiei

Taierea planului de separatie

Scoaterea modelului master din matrita

2.1 Tehnologie neconventionala. Itinerar tehnologic Utilizarea matritei din silicon pentru turnarea sub vid a pieselor

Acoperirea matritei cu substanta ce previne lipirea piesei de matrita

Reasamblarea matritelor pentru turnare

Cantarirea cantitatii necesare de material

Turnarea rasinii in matrite

Solidificarea prin polimerizare in cuptor

Deschiderea matritei

Extragerea piesei

2.2 Tehnologie conventionala. Itinerar tehnologic

Debitare

Degrosare

Gaurire

Finisare

2.3 Aplicatii realizate prin turnarea sub vid in matrite din cauciuc siliconic

2.4 Echipamente care realizeaza turnarea sub vid a matritelor din CS

Centrul de Fabricare Rapid a Prototipurilor din cadrul Universitii Tehnice din Cluj Napoca, utilizeaz o main de turnare sub vid de tip MCP-001 PLC, care este prezentat n figura 1.

Greutate maxima de material: 800g Dimensiune semifabricat: 400 X 400 X 320 mm

About 5/01 ULC vacuum casting machine


The Renishaw 5/01 ULC is designed as an entry level vacuum casting solution and is particularly well suited to small businesses and educational establishments. This is achieved by keeping the control system simple and employing manual control for the resin pouring within the chamber. Certain functions such as Vario Vac (used for casting high viscosity materials) and nylon casting capability are not available on the 5/01ULC.

VC module For plastic prototyes and low volume production in vacuum casting PU resins Heated cup For creating wax master models for the investment casting process and low melting point alloys

5/01 ULC features and benefits


small footprint bench top machine - ideal for small workshops manual pouring - minimal maintenance push button operation - simple interface

5/01 ULC technical data


Dimension 1175 x 1200 x

housing (H x W x D)

594 mm (includes ovens)

Max. mould size 530 x 450 x 425 mm (H x W x D) Casting capacity Power supply* Pump capacity Ultimate vacuum Gross machine weight 0.8 l 230 V/50 Hz 25 m/h 0.5 mbar 250 kgs

About 5/01 PLC vacuum casting machine


The 5/01 PLC is the smallest PLC-controlled Renishaw vacuum casting system and benefits from all the process control and user interface features available on the larger machines. The 5/01 PLC is capable of casting the full range of Renishaw PU resins and also benefits from Renishaw Vario Vac technology that allows highly viscous materials, such as silicone rubber, to be cast efficiently by applying differential pressure to rapidly force material into the mould. VC module Vario Vac module Heated cup For plastic prototyes and low volume production in vacuum casting PU resins For prototypes in silicone rubber and highly filled viscous materials For creating wax master models for the investment casting process and low melting point alloys

5/01 PLC features and benefits


small footprint bench-top machine - ideal for small workshops Vario Vac differential chamber pressure - suitable for soft-feel materials

PLC control and automation - ensures consistent casting heated cup - suitable for casting high quality wax masters

5/01 technical data


Dimension housing (H x W x D) Max. mould size (H x W x D) Casting capacity Power supply* Pump capacity Ultimate vacuum Gross machine weight

1175 x 900 x 594 mm 530 x 450 x 425 mm 0.8 l 230 V/50 Hz 25 m/h 0.5 mbar 300 kg

About 5/04 PLC vacuum casting machine


Following on from the 5/01 PLC Renishaw produces three large footprint vacuum casting machines aimed at industrial users. The differentiating factor is the capacity to accommodate a range of larger sized moulds. All feature casting capacities of up to 5.5 litres (with twin robot mixing) and benefit from the Renishaw Nylon Plus casting module, Vario Vac differential pressure casting and the option of the heated cup module. For plastic prototyes and low volume production in vacuum casting PU resins For prototypes and production parts in nylon and glass filled nylon For prototypes in silicone rubber and highly filled viscous materials For creating wax master models for the investment casting process and low melting point alloys Increases casting capacity from 2.2 l to 5.5 l

VC module Nylon Plus module Vario Vac module Heated cup Twin robot

5/04 PLC features and benefits


Nylon Plus casting module - high performance glass or fibre filled polymer Vario Vac differential chamber pressure - suitable for soft-feel materials heated cup - suitable for casting high quality wax masters & low melt alloy dual robot option - for increased casting capacity

5/04 PLC technical data

Dimension housing (H x W x D)

1930 x 1510 x 900 mm

Max, mould size 750 x 900 x 750 mm (H x W x D) Casting capacity Power supply* Pump capacity Ultimate vacuum Gross machine weight 2.2 l - 5.5 l (twin robot) 3 phase 400 V 3 NPE, 50 Hz, 3.5 kW 65 m/h 0.5 mbar 1150 kg

3. Tehnologii clasice de prelucrare 3.1 Frezarea


Frezarea este operaia de prelucrare mecanic prin achiere pe maini-unelte de frezat, cu scule numite freze. Freza este o scul achietoare cu mai multe tiuri, pentru prelucrarea suprafeelor plane i profilate, a canalelor de diferite forme etc. n cazul frezrii, micarea principal de achiere este executat de scul, iar micarea de avans de piesa de prelucrat (mai rar de scul). Micarea principal de achiere se realizeaz cu viteza de achiere Prin diversitatea mainilor de frezat CNC (de la 2.5 la 5 axe, n construcie consol cu ax orizontal sau vertical, sau cu portal) precum i prin aplicabilitatea pe care aceste maini i-au gsit-o att n industria fabricanilor de scule (matrie) ct i n societile unde uzinajul reprezint procedeul principal de fabricaie, frezarea a devenit beneficiarul cel mai important al tehnologiei CAM. n cazul realizrii prin frezare - pe maini de 2,5 axe, a unei serii mari de piese ce presupun operaii de gurire, filetare, pochetare, planeizri, sistemul CAM trebuie s permit descrierea corect a mainilor CNC de pe linia de fabricaie, a funciilor specifice acestora

precum i a SDV-isticii aferente (scule, dispozitive de prindere i centrare ), s genereze acea modalitate de prelucrare care s minimizeze timpii de ciclu, s asigure calitatea corespunztoare a suprafeelor prelucrate, i s verifice toate posibilele coliziuni dintre main, scul, pies i dispozitive.

3.2 Constructia frezelor si utilizarea acestora


Sculele utilizate la prelucrrile prin frezare se numesc freze. Acestea au un corp cu forma general de rotaie, pe care sunt prevzute mai multe zone active denumite dini (spre deosebire de cuitele de strung, care au o singur zon activ). Numrul dinilor variaz ntre doi i peste 100, n funcie de diametrul frezei i de destinaia acesteia.

3.3 Clasificarea frezelor


Dup soluia constructiv a realizrii dinilor, frezele se mpart n dou categorii.Exist freze cu dini dintr-o bucat cu corpul sculei (freze tip monobloc) i freze cu dini aplicai; n primul caz, dinii se realizeaz prin tierea n corpul sculei a canalelor ce materializeaz golul dintre dini, iar n al doilea caz dinii se monteaz pe corp prin sisteme mecanice. Fig 1(a)- Frezare cilindrica cu o freza cilindrica Fig 2(b)- Frezare cu o freza disc

1-semifabricat ; 2- freza cilindrica; f- avansul; n-viteza de rotatie a frezei

3.4 Tipuri de suprafete prelucrate prin frezare FREZAREA UNEI SUPRAFEE PLANE
a) cu freza cilindric; b) cu freza frontal

FREZAREA SIMULTAN A MAI MULTOR SUPRAFEE PLANE

FREZAREA SUPRAFEELOR PLANE NCLINATE


a) prin nclinarea piesei b) prin nclinarea arborelui port-scul

3.5 MINICENTRU DE PRELUCRARE PRIN FREZARE

Fig. Masina de frezat

1) Cutia de viteze 2) Tablou comanda 3) Manivela microavans 4) Strangere ax principal 5) Mandrina 6) Masuta de lucru 7) Roata de mana avans transversal 8) Motor 9) Roata de mana avans vertical 10) Parghie ax principal 11) Coloana cu ghidaj prismatic 12) Roata de mana avans longitudinal 13) Batiul mini masinii de frezat

4. Avantajele si dezavantajele tehnologiei neconventionale comparativ cu tehnologia clasica

4.1 Turnarea sub vid

Avantaje:

testarea functionalitatii noului produs; necesita un singur fisier stl; calitatea obtinuta este buna; costul nu este foarte ridicat. Dezavantaje:

costurile la tehnologia de prototipizarea rapida sunt mult mai mari decat la tehnolofia clasica;

turnarea sub vid necesita un numar mare de pasi ceea ce duce un timp de fabricare mai mare;

se pot fabrica numai 20-50 bucati;

- daca matritele nu sunt bine realizate calitatea piesei nu mai este aceeasi;

4.2 Turnarea clasica

Avantaje: se pot obine piese cu orice configuratie; se pot obine piese cu orice mas i orice dimensiuni (de la ordinul miligramelor pn la ordinul sutelor de tone); cantitatea de pan rezultat la prelucrarea prin achiere a pieselor turnate este n general mai mic dect la prelucrarea pieselor obinute prin alte procedee;

se poate aplica n condiii economice la orice serie de fabricaie; costul de fabricaie al pieselor turnate este mai sczut dect al pieselor obinute prin alte procedee de prelucrare. Dezavantaje:

rezistena mecanic a pieselor turnate este mai scazut comparativ cu aceea a pieselor obinute prin deformare plastic;

rugozitatea suprafeelor pieselor turnate este n general mai mare dect n cazul semifabricatelor obinute prin alte tehnologii;

precizia dimensional a pieselor turnate este n general mai scazut dect a pieselor obinute prin alte procedee;

tehnologiile de turnare sunt mai poluante i determin condiii de microclimat grele la locul de munc, avnd impact ecologic negativ asupra zonei de amplasare a turntoriilor.

Bibliografie :

1. Balc N., Csaba G., Berce P., Proiectare pentru fabricatia competitiva,Editura Alma Mater.Cluj-Napoca, 2006

2. http://www.scribd.com 3. MCP Silicone Rubber & Polyurethane Casting Resins, 2003, http://www.mcp-group.co.uk/rpt/rpttmat.html 7. MCP Vacuum Casting System, http://www.mec.ef.ac.uk/services/index.php?view=vacuum_casting&style=plain

8. Vacuum Casting, 2003, http://www.materialise.be/prototypingsolutions/vacuum_ENG.html 9. MINI MASINA DE FREZAT FPX-20E, http://www.bicau.ro/data/MasterLink/h37/f3611/3j_carte_teh_masina_de_frezat_metal e_fpx_20e_rom.pdf 10.