Universidad Simn Bolvar Decanato de Estudios de Postgrado Escuela Mecnica Especializacin de Confiabilidad de Sistemas Industriales Materia: Confiabilidad Operacional

l I Autor: Edgar Hernndez. Asignacin No. 1. Resumen de Lecturas I, II y III. Mtodo Ciliberti y Criticaly Based Maintenance. LECTURA I CRITICALY BASED MAINTENANCE El Mantenimiento Basado en criticidad o Criticality-Based Maintenance (CMB) es un procesos de cuatro pasos que identifica el riesgo y la exposicin de los equipos a este riesgo en una instalacin. Este mantenimiento considera y sigue los lineamientos establecidos en los estndares internacionales como API RP 580 Risk-Based Inspection, NFPA 704 Standard System for the Identification of the Hazards of Materials for Emergency Response y OSHA 29 CRF 1910.119 Process Safety Management. El primer paso de este proceso es la Jerarquizacin de los equipos crticos. El mismo, consiste en la valoracin cualitativa de las consecuencias potenciales asociadas a las partes especficas de un equipo y a la probabilidad de que esta consecuencia pueda ocurrir. Las consecuencias potenciales se evalan para cada parte del equipo usando el mtodo de causa evento consecuencia. Cada escenario de falla es una combinacin de una causa con un evento y los mismos pueden tener una o ms consecuencias potenciales. Se determinan entonces la jerarquizacin critica del riesgo (HCR - Hazard Criticality Rating) y la jerarquizacin critica del proceso ( PCR - Process Criticality Rating) para las consecuencias de cada escenario midiendo el nivel de severidad y la probabilidad de ocurrencia. Ver tablas: Table 1- Safety and Environmental Consequence Categories, Table 2. Process Consequence Categories y Table 3. Likelihood Categories. La probabilidad y las consecuencias se basan en un valor genrico, insignificante, baja, media, alta o muy alta, seleccionados de las tablas 1 y 3 para el (HCR - Hazard Criticality Rating) y tablas 2 y 3 para el ( PCR - Process Criticality Rating).

Table 1- Safety and Environmental Consequence Categories

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Table 2. Process Consequence Categories

Table 3. Likelihood Categories

Para cada indicador HCR y PCR se determina el grado del riesgo, es decir, de las tablas 1, 2 y 3 se obtienen las frecuencias y consecuencias de los mismos, con estos dos aspectos se cruzan en una matriz del grado del riesgo esto con el fin de obtener un valor entre 0 y 7 del grado del riesgo. Ver figura 1 Risk Rating Matrix.

Figura 1 Risk Rating Matrix.

Una vez obtenido el grado de riesgo para cada indicador HCR - Hazard Criticality Rating y PCR - Process Criticality Rating, se cruzan nuevamente en una matriz del grado del riesgo donde se jerarquizan los equipos de acuerdo a las siguiente nomenclatura A,B,C, y D. Ver figura 2 Risk Rating Matrix.

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Figura 2 Risk Rating Matrix.

Por otra parte, con estos grados de riesgo tambin se puede determinar un nivel en orden de magnitud de esta exposicin en trminos monetarios Ver Table - 4 Exposure Matrix (Consequence x Likelihood). Es importante mencionar que este es un mtodo cualitativo y se debe ser prudente a la hora de seleccionar esta jerarquizacin.

Table - 4 Exposure Matrix (Consequence x Likelihood

El segundo paso de este proceso son los Planes de Accin, una vez una vez jerarquizados los equipos de acuerdo a su riesgo, se deben preparar planes de accin para la reduccin de estos riesgos. Como se observan en las figuras 1 y 2, las tablas son clasificadas de acuerdo a tres colores, blanco, gris y rojo, y estos colores estn asociados a los grados de riesgo respectivamente. Los planes de accin se deben preparar para aquellos equipos o sistemas que se encuentren en las zonas con color gris y roja, para la zona blanca este mtodo no sugiere ninguna accin, mientras que estn en los niveles aceptables del riesgo. Adems este mtodo sugiere que todos los equipos o sistemas que se encuentren en la zona roja deben por lo menos ser reducidos hasta la zona gris. Los equipos o sistemas ubicados en la zona gris deben ser evaluados para ver la posibilidad de reduccin de riesgo, pero es importante tomar en cuenta que en algunos casos este riesgo no puede ser reducido. El tercer paso de este proceso es Preparar los Planes de Accin, estos planes se utilizan para la reduccin de riesgo, en aquellos casos en donde sea factible, estn preparados como un documento en donde se identifican la situacin actual y el nivel del riesgo, adems de proponer la accin para reducir el riesgo y el clculo del nuevo riesgo, una vez implementada la accin propuesta. Este plan lo que busca es conseguir la aprobacin de la respectiva gerencia y deben presentar la solucin ms econmicamente factible. El cuarto y ltimo paso de este proceso es Culminacin del Plan de Accin, una vez que los planes son aprobados por la gerencia responsable y son puesto en marcha, se debe realizar un seguimiento para determinar que el riesgo se redujo de acuerdo a lo planteado en el plan de accin, esta confirmacin debe ser documentada y registrada por el equipo que realizo el Mantenimiento Basado en criticidad.

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LECTURA II ESTABLISHING MECHANICAL INTEGRITY OF PROCESS EQUIPMENT USING A CRITICALITY-BASED MAINTENANCED PROGRAM BY TONY CILIBERTI. Y LECTURA III CRITICALY BASED MAINTENANCE BY BERWANGER, INC. OIL, GAS & PETROCHEMICAL CONSULTING El Mantenimiento Basado en criticidad (CBM) es dar prioridad al mantenimiento de los equipos o parte del mismo. Esta metodologa establece la criticidad del proceso y la seguridad, evaluando por igual todos los componentes del equipo tanto visita desde el punto de vista del peligro (salud, seguridad, y ambiental) como en la criticidad del proceso. Se utiliza entonces, un proceso para determinar el grado de criticidad, que es muy similar a la metodologa usada en un estudio de anlisis de peligro. Se evalan todos las partes o equipos de un proceso para luego dar un valor relativo en una jerarqua total de criticidad. Cada parte del equipo recibe un grado de criticidad compuesto por los criterios de peligro y proceso. El grado compuesto se utiliza para establecer un grado de la criticidad del proceso y del peligro para ese componente, este grado es conocido como (PHCR - Process and Hazard Criticality Ranking) El valor de PHCR es un grado relativo en una jerarqua total de la criticidad que se utiliza para determinar las prioridades de los programas de mantenimiento, las inspecciones, y las reparaciones. En un estudio de PHCR, se evalan los componentes de acuerdo Que pasa si falla? y su escenarios. Esto requiere que el personal conozca el proceso y el equipo bajo estudio. Una buena prctica para este anlisis, es tomar los resultados del proceso del anlisis de peligro (PHA - Process Hazard Analysis), debido a que se integrara este anlisis con el grado de criticidad del equipo. Por otra parte, para este estudio se requiere de expedientes actualizados del equipo, los diagramas del proceso y de instrumento, y las hojas de datos materiales de seguridad. El (PHCR - Process and Hazard Criticality Ranking) se inicia con la evaluacin de cada componente del equipo individualmente de acuerdo a los siguientes pasos: 1. Determine el grado de criticidad del peligro (HCR - Hazard Criticality Rating). Evale los peligros qumicos y los peligros fsicos en una escala a partir de la 4-0, siendo cuatro (4) el peor caso. Seleccione el escenario del peor caso y otrguele un valor para atenuar el riesgo. Ver Table 1. Hazard Criticality Rating (HCR) y Table 3. Guidelines for Process and Hazard Criticality Ranking.

Table 1. Hazard Criticality Rating (HCR) Paso N1. Evaluar el peligro qumico. (Se selecciona el mayor valor de NFPA para el caso de fuego, salud y valores por reactividad por manejar productos qumicos para cada tem del equipo.) Paso N 2 Evaluar otros peligros (colocar un valor entre 0 al 4)
Temperaturas >1000F < -50F Presiones > 500 PSIG < 1Atm. Donde el O2 presente puede causar una explosin PELIGROS MUY potencial. ALTOS Velocidad de rotacin > 5000 r.p.m. (4) Regulaciones qumicas poco controlables. Mecanismo o aparato crtico de seguridad. Alto grado de contaminacin ambiental. Temperaturas >500F < -20F Presiones > 250 PSIG Velocidad de rotacin > 3500 r.p.m. Regulaciones qumicas que puedan ser controlables. Mecanismo de seguridad en mal estado. Grado moderado de contaminacin ambiental

PELIGROS ALTOS (3)

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PELIGROS MODERADOS (3)

Temperaturas >212F Presiones > 150 PSIG Velocidad de rotacin < 3500 r.p.m. Regulaciones qumicas medias que puedan ser controlables. Mecanismo de seguridad en mal estado. Contaminacin ambiental posible. Presiones > 15 PSIG Equipos con velocidades rotacionales > 200 r.p.m.

PELIGROS BAJOS (1) NO PELIGROSOS (0)

Paso N 3 Se determina la criticidad de peligros (HC Hazard Criticaly) Es el mayor valor de los obtenidos por peligros qumicos y otros peligros. Paso N 4 Se determina el factor de reduccin de riesgo. (HRR Hazard Risk Reduction Factor)
HRR= 0 FACTOR DE REDUCCION DE RIESGOS HRR=1 HRR=4 Cuando el riesgo de que ocurra el incidente es potencial y ste afecta la salud, la seguridad y traiga consecuencias sobre el medio ambiente. Cuando existe un riesgo bajo o mnimo de que ocurra el incidente y afecte la salud, seguridad y ambiente. Cuando no es posible que ocurra este incidente, no afecta la salud, la seguridad ni el ambiente.

Paso N 5 Se determina el factor de correccin de peligros de equipos (HSE Hazard Spare Equipment Criticality)
FACTOR DE CORRECCION DE PELIGROS DE EQUIPOS HSE= 1 HSE=0 Si existe una lnea de repuesto o plan de contingencia que mitigue el peligro. Si no existe un plan de contingencia.

Paso N6 Se obtienen el rango de peligro critico (HCR Hazard Criticality Ranking)

HCR = HC - HRR - HSE ( se redondea a cero el resultado negativo.)

Table 3. Guidelines for Process and Hazard Criticality Ranking.

Instrumentacin Las paradas y los alarmar tienen la misma criticidad en la funcin critica. Los estatus/indicacin de los instrumentos salida a la sala de control tienen una criticidad de uno (1) menos que la criticidad de la funcin. Los estatus/indicacin de los instrumentos con salida local tienen una criticidad dos (2) menos que la criticidad de la funcin. Los crditos para la reduccin del riesgo y el equipo de repuesto todava se aplican donde aplicables.

Mecnico

Las bombas principales/auxiliares del aceite de lubricacin en el equipo rotativo crtico no reciben ningn crdito de repuesto del equipo.

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Peligro qumico de proceso Esto no es aplicable (N/A) donde ambos cumplan lo siguiente: General No hay contacto con el producto qumico de proceso. No hay posibilidad del lanzamiento resultando de la falta de la funcin del equipo.

Para los productos qumicos sin los grados de NFPA disponibles, cualquiera: Estime los grados de NFPA y observe que esto fue hecha en los comentarios. Incorpore U/A para inasequible. Esta informacin debe ser entrada cuando se convierte en disponible (y grados cambiantes por consiguiente). La graduacin de PHC no incluye la consideracin del trabajo del mantenimiento. El trabajo del mantenimiento es cubierto por procedimientos seguros del trabajo.

2. Determine el grado de criticidad del proceso (PCR - Process Criticality Rating). Evale utilizando la misma escala en el paso 1 el impacto en proceso por la falla del equipo Seleccione el escenario del peor caso y otrguele un valor para atenuar el riesgo. Ver: Table 2. Process Criticality Rating (PCR) y Table 3. Guidelines for Process and Hazard Criticality Ranking. Table 2. Process Criticality Rating (PCR) Paso N1. Evaluar la Criticidad del equipo en el proceso. (PC Process Criticality)
PC 4 CRITICIDAD DEL EQUIPO EN EL PROCESO (PC) PC 3 PC 2 PC 1 PC 0 Equipo critico para la capacidad del proceso, falla del equipo que causara una parada total de la produccin. Falla inaceptable. Equipo necesario para la realizacin del proceso, la falla del equipo resultara una perdida de uno de los requerimientos del producto final. Equipo til al proceso. Prdida de fuerza en el equipo. Equipo con un impacto mnimo en el proceso. La falla del equipo no afecta la capacidad del proceso.

Paso N2. Evaluar el Factor de correccin de los Equipos de Proceso (PSE - Process Spare Equipment Factor)
FACTOR DE CORRECCION DE EQUIPOS DE PROCESOS PSE= 1 PSE=0 Si existe un proceso que permita mitigar las consecuencias de la falla del equipo. Si NO existe tal proceso.

Paso N3. Determinar el valor de criticidad del proceso (PCR - Process Criticality Ranking)
PCR = PC - PSE (redondear resultado negativo a cero).

3. Determine el grado de criticidad del proceso y del peligro (PHCR - Process and Hazard Criticality Ranking). Con los valores de HCR y PCR obtenidos en los pasos anteriores se entra en la tabla Table 4. Process And Hazard Criticality Ranking Matrix, para obtener un grado en conjunto de la criticidad del proceso y del peligro. Los grados de criticidad de esta matriz estn conformado por tres cdigos en forma alfanumrica, el primer cdigo identifica la criticidad, el mismo esta establecido con las letras (A,B,C y D) siendo (A) es l ms crtico, el segundo y tercer carcter numrico identifican los grados del

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peligro y del proceso respectivamente. La designacin alfanumrica identifica no slo el grado de criticidad del equipo, sino tambin el grado de criticidad con respecto al proceso y peligro. Table 4. Process And Hazard Criticality Ranking Matrix
PCR 4 4 3 2 1 0 A44 A43 A42 A41 A40 3 A34 B33 B32 B31 B30 HCR 2 A24 B23 C22 C21 C20 1 A14 B13 C12 D11 D10 0 A04 B03 C02 D01 D00

La letra designa la categora, el primer nmero designa el valor de criticidad del peligro el segundo nmero designa el valor de criticidad de proceso. La categora A es la ms critica y la D la menos critica. Luego de haber obtenido el (PHCR - Process and Hazard Criticality Ranking) se continua con el ajuste del grado de criticidad basado en la demanda del producto (Adjusting Criticality Ranking Based On Product Demand.) El grado de criticidad del proceso y del peligro se evala asumiendo la operacin completa de la unidad de proceso que se estudia. Sin embargo, si la operacin completa de la unidad disminuye o existe una capacidad limitada, la criticidad del proceso disminuir para todo el equipo en esa unidad. La incorporacin de la variable demanda de producto requiere de la evaluacin de criticidad de cinco caracteres. Los primeros tres caracteres indican la categora de la criticidad, el grado de criticidad del peligro, y el grado de criticidad del proceso respectivamente. El cuarto carcter indica el grado de la demanda, y el quinto carcter indica si o no el componente del equipo afecta calidad del producto. La combinacin de los grados del proceso y de la demanda determina un valor revisado de la letra para la categora de la criticidad. A continuacin se describe el procedimiento para incorporar demanda del producto en el grado de criticidad del equipo: 1. Usando el quinto carcter en el campo de criticidad, complete el proceso de determinacin del grado de criticidad del proceso y del peligro segn lo descrito en las tablas: Table 1. Hazard Criticality Rating (HCR) y Table 4. Process And Hazard Criticality Ranking Matrix, se identificara con una Q la relacin de la demanda del producto con el componente del equipo, sino existe relacin se deja el quinto carcter en blanco. Aunque la demanda es variable, asuma la capacidad completa de la unidad (clasificacin de la demanda del producto igual a (4) para la evaluacin inicial. 2. Actualice el cuarto carcter del campo de acuerdo a la demanda del producto, para ello utilice la tabla del grado la graduacin como el grado de la demanda del producto vara. Utilice la Table 5. Product Demand Rating (PDR) para determinar el grado de la demanda del producto. Table 5. Product Demand Rating (PDR)
PD=4 PD=3 PD=2 PD=1 PD=0 La demanda del producto requiere que la unidad de proceso opere entre 91 y 100% de su capacidad. La demanda del producto requiere que la unidad de proceso opere entre 70 y 90% de su capacidad. La demanda del producto requiere que la unidad de proceso opere entre 40 y 69% de su capacidad. La demanda del producto requiere que la unidad de proceso opere menos del 40% de su capacidad. La unidad de procesos no esta en operacin.

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3. Determine el grado de criticidad de proceso neto (PCR - Net Process Criticality Rating) con los nuevos valores de PDR y PCR entre en la tabla Table 6. Net Process Criticality Rating (PCR) y obtenga el PCR. Table 6. Net Process Criticality Rating (PCR)
PDR 3 3 2 1 0 0

PCR

4 3 2 1 0

4 4 3 2 1 0

2 2 1 0 0 0

1 1 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0

4. Determine un valor revisado de la letra para la categora de la criticidad usando el grado de criticidad de proceso neto (PCR) en lugar de el grado de criticidad del proceso (PCR) en la tabla 4. Substituya esta letra en el primer carcter del campo. No tome en cuenta los caracteres numricos de la tabla 4 en este paso. Repita los pasos 2,3 y 4 para todo el equipo afectado cada vez que la demanda del producto cambia en una unidad particular. Si la demanda del producto varia con frecuencia utilice un promedio estadstico. El ltimo paso es hacer una correlacin de la criticidad del equipo con otros parmetros del mantenimiento. Los valores obtenidos de (PHCR - Process and Hazard Criticality Ranking) solo toman en cuenta los criterios de seguridad y riesgo, pero en la realidad, se deben tomar en cuenta otros parmetros (como la confiabilidad del equipo y costos para su reparacin), para poder determinar la criticidad de un equipo. Para esto se deben correlacionar estos factores con la evaluacin de criticidad, esta metodologa utiliza las tablas Table 7.Criticality and Reliability Index (CRI) values for rotating equipment y Table 8. Rotating equipment inspection intervals based on CRI values.

Table 7.Criticality and Reliability Index (CRI) values for rotating equipment
MEAN TIME BETWEEN FAILURE (MONTHS) 06 6 12 12 24 >24 A a4 b3 a2 a1 B a3 b3 b2 b1 C a2 b2 c2 c1 D a1 b1 c1 d1

PHCR

Table 8. Rotating equipment inspection intervals based on CRI values.

INSPECTION FREQUENCY (DAYS) 7 30 90 180 V L V L V L V= Vibration monitoring L= Lubrication sampling / testing

360

CRI

a3-a4 a1-a2 b1-b3 c2-d1

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El Mantenimiento Basado en criticidad (CBM) se aplica a cualquier programa o sistema de mantenimiento en los cuales la importancia del equipo se pueda utilizar como base para establecer prioridades. El sistema de tablas de anlisis de criticidad aqu expuesto, si est bien diseado, cubrir equipos rotativos, equipos estticos, equipos elctricos, instrumentos, tubera y cualquier otro componente del proceso estudiado. Adems esta metodologa tambin puede ser utilizada para dar prioridades a las actividades de mantenimiento, realizar anlisis de falla y de confiabilidad, entre otros.

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