Chapitre I

La mthode H.A.C.C.P.

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Introduction:
Le systme HACCP propose des moyens pour assurer la matrise de lhygine dans le secteur Agro-alimentaire conformment aux principes de la directive 93/43/ CEE relative lhygine des denres alimentaires. Lapplication des principes de lanalyse des dangers (H.A.C.C.P.) permet de proposer des moyens qui sappliquent toutes les tapes mises en vidence dans ce secteur. Ils concernent notamment la fabrication dun produit, depuis le transport et la rception de la matire premire jusqu lexpdition du produit fini.

1. Dfinition
HACCP ; Abrg de Hazard Analysis Critical Control Point
(Signification: analyse des dangers, contrle du point critique)

Cest une mthode pour identifier tous les danger lies un aliment, puis les matriser au cours de la fabrication par des moyens systmatiques et vrifies. Autrement dit la mthode H.A.C.C.P. cest ce quon a trouv de mieux pour sobliger a envisager tout se qui peut menacer la sant des consommateurs par la consommation dun aliment et, layant prvu y porter systmatiquement remde lavance. En effet durant les tapes de fabrication il ne suffit pas davoir tout les moyens techniques de fabrication pour garantir la scurit du produit alimentaire, mais il faut une dmarche rigoureuse pour adapter les moyens des objectifs dfinis ; pour cela la mthode H.A.C.C.P. propose donc une dmarche structure, responsabilisante, spcifique, prventive, et crative, mais qui intgre tous les moyens dj connus. L'objectif essentiel de la mthode est de : promouvoir le choix raisonn des moyens adapts la prvention des dangers identifis, accrotre lefficacit des processus en les amliorant tous les niveaux de la chane. dvelopper un systme de matrise de la qualit bas sur la mise en place des mesures prventives de correction plutt que de mesures aprs-coup de non-conformit accrotre le professionnalisme et amliorer les comptences anticiper les changements et sengager assurer et maintenir la qualit en mettant progressivement en place une dmarche intgre dassurance qualit.

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priorit la prvention plutt qu' une analyse finale des produits labors. (Moreau, 1996)

2. Historique sur le systme H.A.C.C.P.

Le systme H.A.C.C.P. de gestion des problmes de scurit sanitaire des aliments est n partir de deux grandes ides. La premire tape est associe W.E. Deming, dont les thories sur la gestion de la qualit sont largement reconnues pour leur contribution majeure l'amlioration de la qualit des produits japonais pendant les annes 50. Le Dr Deming et d'autres chercheurs ont dvelopp des systmes de gestion de la qualit totale (Total Quality Management TQM) qui mettent en application une approche permettant d'amliorer la qualit pendant la production tout en abaissant les cots. La deuxime tape est le dveloppement du concept H.A.C.C.P., celui-ci a t mis au point pendant les annes 60 par les pionniers que sont la Socit Pillsbury, l'arme des tats Unis d'Amrique et son administration de l'aronautique et de l'espace (N.A.S.A.), dans le cadre d'un effort de collaboration pour la production d'aliments sains pour les astronautes. La N.A.S.A. voulait un programme de type Zro dfaut afin de garantir la scurit sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans l'espace. cet effet, la Socit Pillsbury a dvelopp le systme H.A.C.C.P. comme systme offrant la plus grande scurit possible tout en rduisant la dpendance vis--vis de l'inspection et du contrle des produits finis. Pillsbury a prsent le concept H.A.C.C.P. publiquement lors d'une confrence sur la scurit sanitaire des aliments en 1971. L'utilisation des principes du systme HACCP pour l'laboration de la rglementation sanitaire des produits faiblement acides fut acheve en 1974 par la Food and Drug Administration des USA (U.S.F.D.A). partir des annes 80, plusieurs autres socits agro-alimentaires ont suivi et adopt cette approche. En 1985, L'Acadmie nationale des sciences des tats-Unis a tabli que l'approche H.A.C.C.P constituait la base de l'assurance de la scurit sanitaire des aliments dans l'industrie alimentaire.

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3. Avantages de la mthode H.A.C.C.P.

-Prvenir les problmes de scurit sanitaire des aliments. Il peut tre appliqu tout au long de la chane alimentaire, du producteur primaire jusqu'au consommateur -Amliorations du degr de responsabilit et de contrle de l'industrie alimentaire. -Labandon des procdures d'assurance de la qualit ou des bonnes pratiques de fabrication dj tablies.

4. Description de la mthode H.A.C.C.P.

Dans la mthode HACCP on peut y voir 3 grandes phases : Pyhase1 prparation de ltude Phase 2 analyse des dangers et les points de matrise Phase3 formaliser lassurance qualit et scurit

Et qui comprend 7 principes ; 14 tapes ou procdures. A / Les 7 principes de la H.A.C.C.P. : Principe 1 : procder une analyse des dangers. Principe 2 : dterminer les points critiques a matris. Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critique(s). Principe 4 : mette en place un systme de surveillance ou traabilit permettant de matriser les CCP. Principe 5 : dterminer les mesures correctives prendre lorsque la surveillance rvle quun CCP donne nest pas matris. Principe 6 : appliquer des procdures de vrification afin de confirmer que la systme HACCP fonctionne efficacement.

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Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procdure et touts les relevs concernant ces principes.

B / Les tapes de la mthode H.A.C.C.P. Il existe des variantes de prsentation de cette dmarche ; avec plus ou moins dtapes, qui mettent en application des principes du H.A.C.C.P., notamment la dmarche en 12 tapes du codex alimentarius qui ninclt pas les point 1 et 14. (Anonyme (c), 2001) Tableau n1. Les points dfinie par la mthode HACCP
Dfinir le champ de ltude Constituer lquipe HACCP Dcrire le produit Identifier lutilisation du produit Faire un diagramme de fabrication Vrifier le diagramme Analyser les dangers Identifier les CCP Etablir cible et limites critiques Etablir le surveillance des CCP Etablit un plan daction corrective Etablir la documentation Vrifier le systme Prvoir dactualiser le systme

Point 1 Point 2 Point 3 Point 4 Point 5 Point 6 Point 7 Point 8 Point 9 Point 10 Point 11 Point 12 Point 13 Point 14

Etape1 : Dfinir le champ de ltude Une tude H.A.C.C.P. sapplique un seul produit, pour un seul procd de fabrication par rapport un groupe de dangers identifis, mme quand les produits se rassemblent. Etapes 2 : Constituer lquipe H.A.C.C.P. Rassemblement dune quipe pluridisciplinaire et comptente. Lquipe sorganise et se forme la mthode H.A.C.C.P. ; squipe et fixe un planning avec une date dchance,
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lquipe doit disposer des informations ncessaires (rglementation, guide de bonne pratique). Le personnel slectionn doit avoir des notions de base en :

Technologie de l'quipement utilis sur les lignes de fabrication Aspects pratiques des procds alimentaires

Technologie des procds alimentaires Microbiologie alimentaire applique Principes et techniques du systme H.A.C.C.P.

Etapes 3 : Dcrire le produit et dterminer son utilisation Pour chaque composant ou produit, on rassemble des donnes prcises : Nom, nature, forme et dcrie le produit aux principales tapes de fabrication du dbut la fin du processuse Formulation lentre : toutes les matires premire Dcrire les produits intermdiaires en cour de fabrication Formulation du produit final.

Etapes 4 : Identifier lutilisation attendue du produit : Lexamen des conditions dutilisation en sortie dusine, chez le distributeur et chez les utilisateurs finaux, en fonction de la sensibilit du consommateur, et du mode demploi du produit. Etape 5 : Faire un diagramme de fabrication Pour faire le diagramme,on dcompose le procd en oprations lmentaires,en notant pour chaque tape des information technique prcises ; leur dure notamment mais aussi les locaux, lquipement les squences les conditions physico-chimiques on dcrit aussi les interfaces. Etape 6 : Vrifier le diagramme de fabrication qui doit correspondre la ralit. Chaque quipe HACCP doit aller sur le lieu de fabrication pour vrifie que le diagramme de fabrication correspond la ralit. Une fois le diagramme de fabrication et le plan de l'usine prpars, ils doivent tre confirms par une inspection sur place. Etapes 7 : Analyses des dangers cette tape comprend quatre sous tapes :
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L'analyse des dangers est le premier principe du systme H.A.C.C.P. Le document Analyse des risques - points critiques pour leur matrise (H.A.C.C.P.) et directives concernant son application (Annexe au CAC/RCP1-1969, Rev. 3 (1997) Codex Alimentarius : dfinit le danger comme un agent biologique, chimique ou physique ou un tat de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la sant.

1.

Identification des dangers: se sont les dangers sanitaires par la prsence des

contaminants ou autres, en identifie ces dangers en collectant des information publies, ou collectes auprs des consommateurs. 2. 3. 4. Evaluer le risque pour chaque danger identifi. On place les dangers qui arrivent sur les oprations de diagramme de fabrication : Pour Identifie les mesures prventives : pour chaque opration : on passe des dangers et leurs

chaque opration on cherche les causes des dangers identifis ci-dessus. causes aux mesures prventives, actions destines liminer les dangers, ou les rduire un niveau acceptables. Les types de dangers que peut gnralement observer sont : Dangers biologiques Dangers chimiques Dangers physiques.

7.1 La mthode des 5M : A chaque tape du diagramme, les dangers ventuels sont identifis en tenant compte des diffrents facteurs de risques possibles la mthode des 5M est un outil inspir du diagramme dISHIKAWA, permet la rigueur et lexhaustivit dans lidentification des facteurs de risque. Le type du danger peut tre due une contamination dune survie et/ou dune multiplication. A/ Le Diagramme d'ISHIKAWA (cause/effet) Les diagrammes d'Ishikawa, ou diagrammes en arte de poisson, sont des diagrammes o les diffrentes causes d'une erreur sont reprsentes d'une manire hirarchique. Au niveau suprieur on distingue six "domaines standards" de causes. Chacun de ces niveaux est dvelopp jusqu'au niveau des causes lmentaire.
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Figure n1 : Le diagramme d'Ishikawa, ou diagramme en arte de poisson. L'avantage de cette mthode est que les causes principales des erreurs sont numres assez rapidement. La recherche des causes peut se faire selon les 5M 1) Main d'uvre, 2) Matire, 3) Mthode, 4) Machines (quipement),

5) Milieu (environnement). B/ La Hirarchisation des dangers : Une hirarchisation des dangers est en suite effectue pour chaque facteur de risque, laide de : La gravit en rapport avec la scurit et la sant du consommateur (G) ; La frquence dapparition du danger (F) ; La probabilit de non dtection du danger (nd). Ces derniers sont quantifis laide dune chelle pondre de "1","3", et "5" sur la base de connaissance et des expriences scientifiques et techniques actuelles : Tableau n2 : Echelle dvaluation des dangers. Gravit (G) consquence forte consquence moyenne Frquence (F) Souvent quelque fois Non dtection (nd ) difficilement dtectable. assez facilement dtectable.
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consquence faible

Rarement

trs facilement dtectable.

La gravit dun danger est dtermine en fonction des consquences provoques par ce danger chez le consommateur. En multipliant, pour chaque danger, les notes attribues pour la gravit, la frquence et la probabilit de non dtection, on obtient un indice de priorit du risque ( Ipr ) :

Ipr = F G nd.
Donc le Ipr donne une indication sur limportance du risque ; les dangers dont le lIpr est lev (suprieur ou gale 25 et/ou la gravit est gal 5 donc traits prioritairement. Etapes 8 : identifie les CCP Un CCP est une tape prcise ou opration, dont le non matrise entrane un risque inacceptable sans possibilits de corrections. La dtermination d'un CCP dans le systme HACCP peut tre facilite par l'application d'un arbre de dcision tel que celui inclus dans Systme d'analyse des dangers - points critiques pour leur matrise (HACCP) .Avant de dterminer les CCP, il faut vrifier si tous les dangers ont t matriss par l'application des Principes gnraux d'hygine alimentaire du Codex, les Bonnes pratiques de fabrication (BPF) ou les Bonnes pratiques d'hygine (BPH). Question 1: Une ou plusieurs mesures de matrise existent-elles? Cette question doit tre interprte comme suit: l'oprateur peut-il utiliser une mesure cette tape ou ailleurs dans l'tablissement pour matriser le danger considr? Si la rponse la question 1 est oui, il faut inscrire clairement la ou les mesures de matrise et passer la question 2 de l'arbre de dcision. Si la rponse est non, c'est--dire s'il n'existe pas de mesures de matrise, il faut indiquer comment on entend procder pour matriser le danger identifi avant ou aprs la fabrication.

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Question 2: Cette tape est-elle spcifiquement conue pour liminer la probabilit d'apparition d'un danger ou la ramener un niveau acceptable? Il est ncessaire de dfinir les niveaux acceptables et inacceptables en tenant compte des objectifs gnraux de la dtermination des CCP du plan H.A.C.C.P. Si l'tape ou l'opration est spcifiquement conue pour liminer ou rduire la probabilit d'apparition du danger un niveau acceptable, rpondre oui la question 2 automatiquement cette tape devient un CCP. Si non et que ltape nest pas spcifique pour rduire la probabilit d'apparition du danger un niveau acceptable, il faut passer la question 3 Question 3: Une contamination s'accompagnant du (des) danger(s) identifi(s) peut-elle Survenir, ou le danger peut-il augmenter jusqu' atteindre un niveau inacceptable? En d'autres termes, est-il possible que le danger puisse avoir un impact sur la scurit sanitaire du produit? La question 3 se rfre la probabilit et la svrit. Pour y rpondre, il faut exprimer un jugement impliquant une analyse des dangers qui doit s'appuyer sur toutes les informations recueillies. Question 4: Une tape ultrieure peut-elle liminer le danger ou le rduire un niveau acceptable? Cette question est conue pour identifier les dangers qui mettent en danger la sant humaine ou qui pourraient augmenter jusqu' atteindre un niveau inacceptable, mais qui pourront tre matriss par une tape ultrieure du procd de fabrication.

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Figure n2 : arbre de discision

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Etapes 9 : Etablir les limites critiques et niveaux cibles pour chaque CCP identifi On veut prvenir les dangers identifis, cela passe par la surveillance des CCP. Pour chaque CCP on cherche les paramtres quil faut surveiller et lon dcide de la limite critique ne pas dpasser,pour assurer la matrise du CCP ;la limite critique est la valeur numrique qui spare lacceptable de la non-acceptation. Etapes 10 : Etablir un systme de surveillance des CCP On dcrit les moyens utiliser pour surveiller et matriser les CCP et sassurer que les limites critique ne sont pas dpasses. Le Systme d'analyse des risques - points critiques pour leur matrise (H.A.C.C.P.) et directives concernant son application du Codex dfinit la surveillance comme l'acte de conduire une srie programme d'observations ou de mesures de paramtres de matrise afin de dterminer si un CCP est matris. La surveillance est une mesure ou une observation planifie d'un CCP relative ses limites critiques. Les procdures de surveillance doivent permettre de dtecter la perte de matrise au niveau du CCP. Il est donc important de spcifier, en dtail, comment, quand et par qui la surveillance sera effectue. Etapes 11 : Ltablissement des tapes de correction pour chaque CCP Comment revenir au bon fonctionnement? Que faire du produit ces actions correctives doivent tre dcrite dans un document, qui prcise le responsable qui doit enregistrer quand et comment il applique la correction ? Le Systme d'analyse des risques - points critiques pour leur matrise (H.A.C.C.P.) et directives concernant son application du Codex dfinit une action corrective comme tant toute action qui doit tre entreprise quand le rsultat de la surveillance au CCP indique une perte de matrise.

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Etapes 12 : Etablir la documentation La documentation comporte trois volets : plan, procdures et enregistrements 1. le plan H.A.C.C.P. ltude elle-mme te sa vrification 2. les procdures les instructions correspondant aux composition des produits, aux oprations du diagramme, aux systme de surveillance des CCP te au mesures prventives et correctives. 3. les enregistrements des valeurs surveilles, des contrles de fabrication ces enregistrements saccumulent au fur et mesure, et lon doit prvoir leur archivage. Les registres sont essentiels dans l'tude de la validit du plan H.A.C.C.P. et la conformit du systme mis en place. tapes13 : vrifier le systme conformit des CCP On doit vrifier deux aspects : Que le systme mis en place en pratique est conforme ou plan H.A.C.C.P. Que ce systme est efficace pour la scurit, au moment de la mise en place du plan H.A.C.C.P., on prvoit comment vrifie la conformit et lefficacit, et on crit ces dispositions de vrification, si lon constate que la systme est inefficace, il faut reprendre ltude H.A.C.C.P. tapes 14 : prvoir dactualiser le systme Le systme HACCP ne peut tre tabli une fois pour toutes. Il doit voluer en fonction de changements de matires premires de formulation recette de march, dhabitudes ou dexigences des consommateurs, de dangers nouveaux, dinformations scientifiques. (Anonyme (c) ,2001)

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Conclusion
La mthode H.A.C.C.P. (Hazard Analysis, Critical Control Point) ou Analyse des dangers matrise des points critiques, est un outil mthodologique de la matrise de la scurit sanitaire des aliments par la dtermination des lments non contrlables qui ont un effet indsirable sur la sant humaine. Et apporter ainsi un plus pour le travaille des industrielles et organismes de contrles par un travaille prventive et viter par la suite les investigations trop longue et trop chre pour dterminer leur provenance.

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