INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ALVARADO

INGENIERA MECANICA

Materia:
CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES METALICOS

Semestre-Grupo:
2 UNICO

Producto Acadmico:
INVESTIGACIN

Presenta:
JOSE MARTIN DELGADO DELFIN 126Z0185

Docente:
DIEGO GRIJALVA DELGADO

H. Y G. ALVARADO, VER. 15 DE ABRIL DEL 2013

ndice Introduccin..3 Forjado de metales...4 Extrusin6 Moldes para fundicin.9 Troqueles..12

Introduccin. En este trabajo veremos 4 tcnicas para el proceso del metal ya sea para forjarlos como para moldearlos o crear extrusiones, la aplicacin de esfuerzos de compresin que obligan al metal a tomar cierta forma.

FORJADO DE METALES. El forjado es el primero de los procesos de tipo de compresin. La aplicacin de esfuerzos de compresin que obligan al metal a tomar cierta forma. Este esfuerzo puede ser aplicado manual o hidrulicamente por maquinas. Este proceso puede realizarse en frio o caliente, pero una gran mayora se hace en caliente por factores como la facilidad y costo que involucra la deformacin, la produccin con ciertas propiedades y acabado superficial. Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presin. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformacin tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presin, se involucra la aplicacin gradual de presin para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicacin es relativamente largo. El forjado por impacto: Forjado de herrero. Es el forjado que se vea antiguamente, en el cual el herrero ayudado de sus herramientas, martillaba el metal hasta el punto requerido.

Forjado con martinete. A comparacin del forjado de herrero, solo se reemplaza la fuerza limitada del herrero. En este proceso, la fuerza la hace un martillo mecnico o de vapor. El forjado por presin: En este proceso la prensa no es mecnica, ahora la prensa es hidrulica. Donde un cilindro hidrulico mueve un mazo verticalmente con cierta presin segn las consideraciones necesarias para dar la forma al material Detalles: * No hay materia prima fundida. * Molde hueco, la pieza a formar entra en el molde. * La mayora de los moldes son en forma de cuadro. * Lo principal es presin vs temperatura.

Forjado con estampa. Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas. Cabe mencionar que es el forjado de estampa.

Imgenes de forjado de metales.

Extrusin. En 1797, Joseph Bramah patent el primer proceso de extrusin para hacer un tubo de plomo. ste consista en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un mbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construy la primera prensa hidrulica. Hasta ese momento el proceso se llam squirting. En 1894 Alexander Dick expandi el proceso de extrusin al cobre y aleaciones de bronce. La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente. 1 La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios. Procesos El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro. El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad.

Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. Extrusin en frio. La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.1 Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. Extrusin tibia La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de re cristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin. La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.

Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables. Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo. Metal Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:

Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros. Cobre: (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre. Plomo y estao: ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio: ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. Zinc: ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales Acero: (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida. Titanio: ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

Moldes para fundicin. Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. Diseo del modelo La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde. En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho. Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda. Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde. Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio. Moldeo en arena verde. El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la mezcla de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundicin. Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenera. Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste en una mezcla de arena de slice con aceites vegetales y otros aditivos. Este
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tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilizacin dichos aceites se queman perdiendo as las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilizacin en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenera cerrados ya que su utilizacin provocara el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realizacin del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulacin para realizar el modelaje.

Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde Ventajas

Econmico: es un proceso ms barato que el resto. Resistencia a altas temperaturas. Posibilidad de obtencin de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero. Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones. Acabado uniforme y liso. No requiere de tolerancias especiales. Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable. Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos. Piezas sin tensiones residuales. Desventajas

No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao. Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes. No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra compleja. Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores. Piezas con resistencia mecnica reducida.

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Troqueles y troquelado (metalmecnica) Se le llama troquel a la herramienta que, montada en una prensa permite realizar operaciones diversas tales como:

Cizallado Corte de sobrante Doblado Picado Perforado Estampado Embutido Marcado Rasurado

Algunas operaciones que se realizan con un troquel

Troquelar es un arte metalmecnico de gran importancia para la industria, enfocado, principalmente, haca la productividad, debido a que siempre se busca fabricar productos ms eficientes, resistentes, de calidad y econmicos que los obtenidos con cualquier otro proceso productivo como fundicin, forja o mecanizado. Es empleado en gran variedad de sectores: electrodomsticos (lnea blanca), automotor, aeronutico, naval, electrnico e informtico y su objetivo es aprovechar al mximo el material para elaborar la mayor cantidad de piezas con el menor tiempo y costo posible. Como definicin se puede afirmar que el troquelado es un proceso mecnico de produccin industrial que se utiliza para trabajar en fro lmina metlica y fabricar completa o parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel), conformada por un punzn y una matriz, tambin llamados macho y hembra, respectivamente. Mediante una prensa, el troquel ejerce presin sobre el material, supera su lmite elstico y acta como fuerza para transformarlo, bien sea para cortar, doblar o conformar una forma previamente definida. En raras ocasiones, cuando el espesor de la lmina es muy grande, por ejemplo dos pulgadas, y no se pueden obtener las piezas por fundicin u otro proceso, el material debe calentarse previamente.

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El troquel consta de varias partes o elementos entre ellos podemos listar:

Porta troquel Punzn Piloto Porta punzones Sufridera Planchador, expulsor y puente (mascarilla) Botadores Guas Matriz Boquillas Postes Tazas Elevadores Barras limitadoras o de ajuste Placas paralelas Bujes embalados

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Conclusin: Se puede decir, que el proceso de conformado por forjado, es uno de los procesos ms completos para los requerimientos de ciertas piezas. Es un proceso muy antiguo donde la fuerza la hacan los hombres pero la necesidad de ms piezas hizo revolucionar esta industria. La extrusin es una forma de crear formas en los metales ya sea para un adorno o para que encaje bien en el lugar deseado para acomodar. Los moldes son necesarios para poder crear diversas herramientas.

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Bibliografa. (Formato APA) (2011, 08). Forjado De Metales. BuenasTareas.com. Recuperado 08, 2011, de http://www.buenastareas.com%2Fensayos%2FForjadoDeMetales%2F2635928.html Drozda, Tom; Wick, Charles; Bakerjian, Ramon; Veilleux, Raymond F.; Petro, Louis, Tool and manufacturing engineers handbook: Forming , 2, SME, ISBN 0872631354, http://books.google.com/books?id=9ty5NPJ0UI4C. Oberg, Erik; Jones, Franklin D.; Horton, Holbrook L.; Ryffel, Henry H. (2000), Machinery's Handbook (26 edicin), New York: Industrial Press Inc., ISBN 08311-2635-3. https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_en_arena_verde

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