Maquinas Herramientas

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Mquina herramienta

Mquina herramienta
La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminacin de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosin. El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energa distinta del movimiento humano, pero tambin pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energa. Muchos historiadores de la tecnologa consideran que las autnticas mquinas herramienta nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar mquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorpor el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecnicamente, quitndolo de las manos del operario. Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energa. La energa humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energa obtenida a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las mquinas herramienta comenz tras la invencin de la mquina de vapor, que llev a la Revolucin Industrial. Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa elctrica. Las mquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automtico. Las primeras mquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y posean sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la mquina y las piezas en que trabajaba. Poco despus de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numrico. Las mquinas de control numrico utilizaban una serie de nmeros perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los aos 60 se aadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales mquinas se comenzaron a llamar mquinas CNC, o mquinas de Control Numrico por Computadora. Las mquinas de control numrico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisin, y pueden producir piezas mucho ms complejas que las que pueda hacer el operario ms experimentado.

Mquina herramienta

Tipos de mquina herramienta

Por la forma de trabajar las mquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos; De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta. Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado. Especiales, que dan forma a la pieza mediante tcnicas diferentes, lser, electroerosin, ultrasonidos, plasma...

Fresadora con CNC.

La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminacin de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosin. El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energa distinta del movimiento humano, pero tambin pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energa. Muchos historiadores de la tecnologa consideran que las autnticas mquinas herramienta nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar mquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorpor el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecnicamente, quitndolo de las manos del operario. Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energa. La energa humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energa obtenida a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las mquinas herramienta comenz tras la invencin de la mquina de vapor, que llev a la Revolucin Industrial. Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa elctrica.

Convencionales
Entre las mquinas convencionales tenemos las siguientes mquinas bsicas: Torno, es una de las mquinas ms antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante una herramienta cortante y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sita la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilndricas y cnicas. Si se coloca una broca en la colocacin correspondiente, se pueden realizar agujeros. Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numrico, que estn controlados por un sistema electrnico programable; los de levas,

Mquina herramienta en que el control se realiza mediante unas levas, stos tambin son llamados de decoletaje; los tornos revlver, que poseen una torreta que gira, el revlver, en la cual se sitan los diferentes tiles de trabajo. Taladros, destinados a perforacin, estas mquinas herramientas son, junto con los tornos, las ms antiguas. En ellas el til es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocacin. El til suele ser normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. Tambin se pueden realizar otras operaciones con diferentes tiles, como avellanar y escariar. Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisin y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas. Fresadora, con la finalidad de la obtencin de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras son mquinas complejas en las que es el til el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada mvil. El til utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca slidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z. Con diferentes tiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes. Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisin por la posibilidad del control muy preciso de la abrasin. Normalmente no se ejerce presin mecnica sobre la pieza. De vaivn Perfiladora, se usa para la obtencin de superficies lisas. La pieza permanece fija y el til, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivn que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar. Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios tiles a la vez para que trabajen simultneamente. Sierras, son de varios tipos, de vaivn, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

Prensas
No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presin. Suelen utilizar troqueles y matrices como tiles. Los procesos son muy rpidos y son mquinas de alto riesgo de accidente laboral.

No convencionales
Electroerosin, las mquinas de electroerosin desgastan el material mediante chispas elctricas que van fundiendo partes minsculas del mismo. Hay dos tipos de mquinas de electroerosin, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilizacin de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza segn convenga. En ambos casos

Mquina herramienta durante todo el proceso, tanto el til como la pieza estn inmersos en un lquido no conductor. Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presin para el corte del material. Lser, en este caso es un potente y preciso rayo lser el que realiza el corte vaporizando el material a eliminar. Ultrasnica, haciendo vibrar un til a velocidades ultrasnicas, por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la friccin de las partculas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.

tiles y fluidos para el corte

Los tiles utilizados en las mquinas herramientas tiene una importancia capital para el buen resultado del proceso a realizar. La calidad el material con el que estn construidos as como el preparado muy afilado de los mismos son factores determinantes para la precisin buscada y la duracin del propio til. Una cuestin en extremo importante es la refrigeracin de la operacin. Para ello es necesario el prever de un mecanismo que se encargue de refrigerar la zona de friccin. Esto se realiza con el fluido llamado taladrina que es una mezcla de aceite y agua.

Historia
La evolucin del hombre y en particular de su tecnologa se ha basado en la utilizacin de herramientas, stas eran como la prolongacin de las manos humanas. Las primeras mquinas herramientas que aparecieron fueron los tornos y los taladros, en principio muy rudimentarios y manuales. El movimiento se proporcionaba manual y directamente al til o al material que se quera trabajar. El arco de violn fue ese primer embrin de mquina herramienta cuyo origen se pierde en el tiempo. En 1250 el avance permiti dejar la manos libres para el trabajo al poder imprimir el movimiento necesario con el pie mediante el artilugio de pedal y prtiga flexible. A principios del siglo XVI Leonardo da Vinci tena diseadas tres mquinas fundamentales para el acuado de monedas: la laminadora, la recortadora y la prensa de balancn. Sus diseos serviran de orientacin para el desarrollo de mquinas en el futuro. Por esta poca se descubri la combinacin del pedal con un vstago y una biela para conseguir el movimiento rotativo, que rpidamente se aplic a las ruedas de afilar y poco ms tarde a los tornos, a los cuales hubo que aadir un volante de inercia para poder evitar el efecto alto y bajo que producen los puntos muertos. El torno va perfeccionndose y sobre 1658 se le aade el mandril y se comienza la mecanizacin de piezas de acero, en 1693 todava no se haba generalizado esa actividad. En 1650, el matemtico francs Blaise Pascal, enunci el principio de la prensa hidrulica, pero no se utilizara para aplicaciones industriales hasta 1770, ao en el que Bramach patentaba en Londres una prensa hidrulica. Aos despus se utilizara en Francia para el acuado de moneda. Los fabricantes de relojes de los siglos XVII y XVIII ya utilizaban tornos y roscadoras que les permitan obtener muy buenas precisiones. Destaca el diseo de roscadora hecho por

Mquina herramienta Jes Ramsden en 1777.

El agua como fuente de movimiento

La rueda hidrulica que proporcionaba movimiento a los molinos y a los martillos pilones y fuelles de las ferreras y herreras desde el siglo XIV y a las barrenadoras, poco despus pas a ser la fuente de movimiento para los tornos y taladradoras que componan los talleres de los siglos XVII y XVIII, hasta la llegada de la mquina de vapor verdaderamente prctica que pudo ser construida por Watt gracias a la mandrinadora que John Wilkinson realiz en 1775 que lograba una tolerancia del "espesor de una moneda de seis peniques en un dimetro de 72 pulgadas", precisin suficiente para el ajuste de la mquina de Watt.

El vapor como fuente de movimiento, la Revolucin

En el siglo XVIII aparece la mquina de vapor, siendo una de sus causas de la revolucin industrial y del perfeccionamiento de las mquinas-herramienta. La rueda hidrulica queda sustituda por la mquina de vapor y con ello el taller adquiere independencia en su ubicacin. El movimiento se distribuye mediante poleas a todas las mquinas que lo componen, cosa que ya se haba empezado ha realizar con las ruedas hidrulicas. Tambin se adquiere independencia del tiempo atmosfrico, ya no se depende del caudal de los ros. A partir de este momento comenzara un proceso que dura hasta nuestro da: la necesidad de disear mquinas precisas que permitan crear otras mquinas. Uno de los principales fabricantes de mquinas-herramienta de aquellos tiempos, el ingls Henry Maudslay, sera el primero en darse cuenta de esta necesidad. Fue l el que introdujo mejoras que garantizaron precisiones muy altas y robustez. La utilizacin de bancadas metlicas y las placas gua para los carros porta-herramientas y los husillos roscados-tuerca fueron el fundamento del aumento de precisin y fiabilidad. Para poder apreciar la precisin de una mquina en un trabajo depreciando hay que tener la herramienta precisa para la realizacin de la medida. El paso importante lo dio en 1805 Maudslay, que ya cinco aos antes haba realizado el primer torno ntegro de metal con un husillo gua patrn, el aparato medidor era un micrmetro al cual llam El seor Canciller y poda medir hasta la milsima de pulgada. Durante el siglo XIX el desarrollo de la mquina herramienta sera tremendo. Los logros conseguidos por Maudslay fueron el comienzo de un sinfn de mquinas diferentes que daban respuesta a las necesidades de las diferentes industrias manufacturadoras y constructoras con el mecanizado de las piezas que precisaban para su actividad. As pues ante, por ejemplo, la necesidad de planear planchas de hierro se construy el primer cepillo puente. Los herederos tcnicos de Maudslay, Richard Roberts, James Nasmyth y Joseph Whitworth, son los artfices de esta evolucin de creacin. Roberts construye el cepillo puente, Nasmyth, la primera limadora, y en 1817 el alemn Dietrich Uhlhm realiza la prensa de acuacin de monedas, gran avance en la fabricacin de las mismas. Las prensas se perfeccionan en la segunda mitad del siglo XIX, cuando en 1867 aparece la prensa de friccin, del francs Cheret, y en tres aos despus la excntrica de la casa Blis & Williams de EE. UU. El fresado nace con la Guerra de la Independencia de las colonias inglesas de Amrica del Norte. La necesidad de la produccin de grandes cantidades de armamento que oblig a su fabricacin en serie, llev a Ely Whitney a fabricar la primera fresadora en 1818, que 30 aos despus sera perfeccionada por el ingeniero Howe quien la dotara de movimientos

Mquina herramienta en los tres ejes, tambin desarrolla una fresadora copiadora. J. R. Brown introduce el divisor en 1862 constituyendo un importante avance. La fresadora alcanza el mximo desarrollo en 1884 cuando la casa Cincinnati de Estados Unidos construye la fresadora universal, que incorpora por vez primera un carnero cilndrico desplegable axialmente. Otro paso importante, antes de la automatizacin por control numrico, fue la introduccin del cabezal giratorio que permite trabajar en cualquier plano entre el horizontal y el vertical producida en 1894 por el francs Hur. El torno paralelo que desarroll Whitworth en 1850 se ha mantenido vigente hasta la actualidad y solo sufri la mejora de la Caja Norton introducida en 1890 (Whitworth tambin desarrollo el estndar de rosca que lleva su nombre). En 1854 se introdujo las torretas revlver en los tornos naciendo as el torno revlver que posibilita la realizacin de diferentes operaciones con un solo amarre de la pieza. Una variacin de stos fue la introduccin del trabajo en barra continua. Para 1898 ya se haban desarrollado los tornos automticos (que solucionaban las grandes producciones de pequeas piezas). El liderazgo ingls en el desarrollo y fabricacin de mquinas herramienta pas a principios del siglo XX a los estadounidenses. El desarrollo de la herramienta va unido al de la propia mquina. As pues en 1865 salen las nuevas herramientas de acero aleado aumentando la capacidad de mecanizado y en 1843 se realizan muelas de esmeril artificiales que permiten sustituir la obsoleta piedra arenisca. El descubrimiento del acero rpido en 1898 por Taylor y White aument la velocidad de corte (la multiplic por 3) y la capacidad de desprendimiento de viruta (por ms de 7). La fabricacin de muelas desarrolla las rectificadoras, tanto cilndricas como de superficie plana. El descubrimiento del carburo de silicio en 1891 por Edward Goodrich Acheson que proporcion la oportunidad de desarrollar mquinas con grandes velocidades de corte, abriendo de esta forma la oportunidad a la construccin de mquinas mucho ms precisas y potentes que eran precisadas por la creciente industria automovilista. El XIX sera el siglo del desarrollo industrial.

El siglo XX, el gran avance

El siglo XX debe dividirse en dos perodos diferenciados, el que va de principio de siglo a finales de la Segunda Guerra Mundial y desde sta a fin de siglo. Los avances son muy diferentes, mientras que en la primera parte se mantiene el ritmo de siglo XIX, que ya era alto, en la otra la tecnologa progresa muy rpidamente, en especial la electrnica, una nueva, la informtica que permite, junto con el conocimiento de materiales, unos cambios que se pueden considerar como revolucionarios.

Mquina herramienta Hasta el final de la II Guerra Mundial La electricidad como fuente de movimiento ya se haba desarrollado a finales del XIX. En el XX los motores, de corriente alterna y continua ocupan el lugar de los ingenios de vapor y son los encargados de accionar las transmisiones generales de los talleres industriales. Para 1910 se comienza a utilizar tolerancias de milsimas de metro y se universaliza el micrmetro como aparato de medida de precisin. La industria del automvil acta como motor en el avance de las tecnologas de las mquinas herramientas y de medidas de precisin. Las exigencias de piezas intercambiables y de una precisin cada vez mayor hace que se produzcan avances importantes, como el de la punteadora vertical con mesa de coordenadas polares desarrollada por el suizo Prrenond Jacot que logra precisiones hasta entonces inimaginables. La incorporacin de diferentes tecnologas, como los cabezales de cojinetes, los rodamientos de bolas o los husillos de bolas hacen que se produzca un considerable aumento de la productividad en toda la industria, en especial en la del automvil. Los avances en materiales, fundamental para la fabricacin de las herramientas de corte, sufre un importante aporte en 1927 con la aparicin de la widia, presentada en la feria de Leipzig (Alemania) por la empresa Krupp. Los sistemas de movimientos y de control se van complicando y mejorando con incorporacin de motores elctricos locales, incluso para los diferentes ejes de una misma mquina, controles hidralicos, neumticos y elctricos. En los aos 20 se desarrolla el concepto de unidades autnomas de mecanizado y con l el de la transferencia de pieza a mecanizar y la unin de ambos da como resultado la mquina transfer que es un conjunto de unidades autnomas. La segunda mitad del siglo XX En 1943 el matrimonio de cientficos soviticos Lazarenko descubre y construye las primeras mquinas de electroerosin que se desarrolla a partir de 1950 y en especial de 1955 cuando los estadounidenses logran realizar mquinas similares. La electroerosin tendra otro avance espectacular al contar con las tecnologas electrnicas de control de finales de siglo y desarrollarse la electroerosin por hilo. En 1948 ya se empiezan a desarrollar los primeros controles electrnicos para fresadoras. Despus de una investigacin protagonizada por el Instituto Tecnolgico de Massachussets se logra realizar un prototipo y presentarlo en 1952 (se programaba mediante cinta perforada y la mquina poda efectuar movimientos simultneos coordinados en los tres ejes). El desarrollo de la electrnica permite realizar, para comienzos de la dcada de los 70, controles electrnicos. Nace el concepto de control numrico que se generaliza en los aos 80 y se beneficia del nacimiento y avances de la informtica. Con el control numrico y su extensin a todo tipo de mquinas nace el concepto de centro de mecanizado, que es una mquina que es capaz de realizar las funciones de otras de diferente tipo, tornea, fresa, mandrina, taladra... tiene un almacn de herramientas y es capaz de posicionar la pieza a mecanizar en las diferente posiciones necesarias y en las diferentes colocaciones. Todo ello con un control centralizado. Las mquinas han ganado en simplicidad mecnica, primero, y en electrnica, despus, al pasar los elementos de control de mecanismos mecnicos a elctricos o electrnicos,

Mquina herramienta primero, y a programacin, despus. Como en el caso de la informtica, el hardware es sustituido por el software. La unin de mquinas individuales con elementos de transporte y colocacin de las piezas, como robot o prticos, todos ellos controlados desde un sistema de control central y coordinado crean clulas de fabricacin flexibles. A la integracin de la mecnica y la electrnica se le ha dado en llamar mecatrnica. Junto al avance de los sistemas de control se ha desarrollado otro, mucho ms silencioso, en referencia a los materiales de construccin de las propias mquinas, desarrollndose plsticos y resinas de dureza y flexibilidad excelentes y sistemas de motores planos que permiten mejores rendimientos en los movimientos de las piezas y herramientas. En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cermicos y en los estudios de las formas geomtricas han influido en un notable rendimiento de las herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el trabajo realizado. En Espaa tiene una gran tradicin en la provincia de Guipzcoa, concretamente en las localidades como ibar y Elgibar. En esta ltima existe un museo[1] y una Escuela formativa[2] dedicada a este arte.

Notas
[1] Museo de la Mquina Herramienta de Elgoibar (Guipzcoa) (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ ) [2] IMH (http:/ / www. imh. com)

Vase tambin
Mecanizado Tecnologa mecnica Laminadora Pantgrafo

Enlaces externos
Mquina herramienta (http:/ / www. metalunivers. com/ arees/ historia/ default. htm) Historia de la mquina-herramienta (http:/ / www. metalunivers. com/ Arees/ historia/ subportadas/ historia. htm). Definicin y usos de las mquinas-herramientas (http:/ / materialesyconstruccion. com/ maquina-herramienta. html). AFM - Asociacin Espaola de Fabricantes de Mquina-Herramienta (http:/ / www. afm. es/ ) Ferias de Mquina-Herramienta (http:/ / www. maquinaplus. com/ events/ ferias-maquina-herramienta)
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Mecanizado

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Mecanizado
Un mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto de operaciones de conformacin de piezas mediante remocin de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasin. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

Mecanizado por arranque de viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminacin de mucho material con poca precisin; proceso intermedio) y de acabado (eliminacin de poco material con mucha precisin; Arranque de viruta. proceso final). Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Mecanizado por abrasin

La abrasin es la eliminacin de material desgastando la pieza en pequeas cantidades, desprendiendo partculas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la accin de una herramienta caracterstica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) est formada por partculas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisin que se puede obtener por abrasin y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados.

Muela abrasiva.

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Movimientos de corte
En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos movimientos, el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material, y el movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra nuevo material para cortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta segn el tipo de mecanizado.

Trabajos manuales y trabajos hechos con mquina herramienta

Mecanizado manual
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario mecaniza la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.

Mecanizado con mquina herramienta

El mecanizado se hace mediante una mquina herramienta, manual, semiautomtica o automtica, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecnico, con los motores y mecanismos necesarios. Las mquinas herramientas de mecanizado clsicas son: Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro teoricamente del mismo dimetro que la broca y de la profundidad deseada. Limadora: esta mquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte. Mortajadora : mquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El movimiento de corte lo efecta la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar. Cepilladora: de mayor tamao que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizndose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance. Brochadora : Mquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramientabrocha de mltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal. Torno: el torno es la mquina herramienta de mecanizado ms difundida, estas son en la industria las de uso mas general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos. Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento.

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Economa del mecanizado

Los costes de produccin de una serie de piezas en una mquina-herramienta se dividen en unos costes fijos y unos costes por unidad de produccin.

donde C (n) es el coste de produccin de una serie de n piezas, Cf (n) es el coste no productivo del proceso para n piezas, co es el coste unitario de operacin y n es el nmero de piezas producido. El valor de estas variables depende del nmero de piezas de la serie. Atendiendo a los tiempos del proceso, el coste de produccin puede analizarse mediante la siguiente expresin:

Grfico aproximado en escalas logartmicas del coste de mecanizacin en funcin del nmero de piezas a mecanizar por lote. Mquinas tradicionales. Mquinas de control numrico. Mquinas especiales o de transferencia (transfert).

donde Ch es el coste horario, incluyendo el coste de la mano de obra directa, amortizacin de instalaciones, mantenimiento, etc; tnp es el tiempo no productivo, que incluye los tiempos de preparacin de la mquina (tiempo de fase); top es el tiempo de operacin, Cf es el coste de los filos de corte, que es el coste de las plaquitas en caso de utilizar plaquitas intercambiables, o el coste de toda la herramienta en el caso de herramientas enterizas; trf es el tiempo de reposicin de los filos de corte; tm es el tiempo de mecanizado, es decir, el tiempo durante el cual la herramienta est cortando; y T es la duracin o tiempo de vida de la herramienta. El coste horario ser mayor cuanto mayor sea el coste de amortizacin de la mquina y la cualificacin de la mano de obra. Los procesos que utilizan mquinas-herramienta de control numrico tienen un coste horario superior a los procesos que utilizan mquinas convencionales, pero inferior a los procesos que utilizan mquinas especiales, como las mquinas de transferencia (transfert). En el mismo sentido, los tiempos de preparacin para un lote son mayores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, pues se necesita preparar la programacin de control numrico de las operaciones del proceso. Los tiempos de operacin son menores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, por lo cual, a partir de cierto nmero de piezas en un lote, el mecanizado es ms econmico utilizando el control numrico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es ms econmico utilizando mquinas especiales, como las mquinas de transferencia.

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Vase tambin
Procesos Proceso de fabricacin Artesana del hierro Metalurgia Siderurgia Acabado Electroerosin Mquina-herramienta Torno Fresadora Centro de mecanizado Taladradora Mortajadora Cepilladora Brochadora Mandrinadora Limadora Rectificadora Amoladora Materiales Acero rpido Carburo metlico Cermet Nitruro de boro cbico Diamante policristalino Acero Aluminio Cobre Bronce Latn Titanio Madera Piedra Herramientas Muela Broca Fresa (herramienta) Lima (herramienta)

Variables Velocidad de corte Avance Profundidad de pasada

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Torno
Este artculo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra, vase Torno (desambiguacin) Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta)[1] a un conjunto de mquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de

Torno paralelo moderno.

Torno mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado. El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado. Los tornos copiadores, automticos y de Control Numrico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

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Historia
Tornos antiguos
Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y piezas ornamentales de madera y otros materiales, el hombre invent y desarroll el proceso de torneado. El torno es una de las primeras mquinas inventadas remontndose su uso quiz al ao 1000 y con certeza al 850a.C. La imagen ms antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que muri a fines del s. I. En 1250 naci el torno de pedal y prtiga flexible, que represent un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que permita dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisin por correa, que permita usar el torno en rotacin continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci Jacques de Vaucanson, inventor de tornos. traz en su Cdice Atlntico el boceto de varios tornos que no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientacin para futuros desarrollos. Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vstago y una biela. Con la aplicacin de este mecanismo naci el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que deba ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.

Torno Se inici el mecanizado de metales no frreos, como latn, cobre y bronce y, con la introduccin de algunas mejoras, este torno se sigui utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundicin, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el ao [2] 1586, el mandril (una pieza metlica, cilndrica, en donde se fija el objeto a tornear)

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Tornos mecnicos
Al comenzar la Revolucin Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metlica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la produccin en serie de piezas de precisin. En la dcada de 1780 el inventor francs Jacques de Vaucanson construy un torno industrial con un portaherramientas deslizante que se haca avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor britnico Henry Maudslay y el inventor Torno paralelo de 1911 estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permiti hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el mecnico estadounidense Thomas Blanchard invent un torno en el que una rueda palpadora segua el contorno de un patrn para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idntica al patrn, dando as inicio a lo que se conoce como torno copiador. El torno revlver, desarrollado durante la dcada de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revlver puede cambiarse de herramienta con slo girar el portaherramientas y fijarlo en la posicin deseada. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revlver automticos para cambiar las herramientas de forma automtica. En 1833, Joseph Whitworth se instal por su cuenta en Manchester. Sus diseos y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la poca. En 1839 patent un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guas planas y carro transversal automtico, que tuvo una gran aceptacin. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum". Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaos y pesos. El diseo y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.[3]

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Introduccin del Control Numrico

El torno de control numrico es un ejemplo de automatizacin programable. Se dise para adaptar las variaciones en la configuracin de los productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccn medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos ms importantes de automatizacin programable es el control numrico en la fabricacin de partes metlicas. El control numrico (CN) es una forma de Torno moderno de control numrico. automatizacin programable en la cual el equipo de procesado se controla a travs de nmeros, letras y otros smbolos. Estos nmeros, letras y smbolos estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms fcil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado. El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. El concepto de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hlices de un helicptero. La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categoras: Aplicaciones con mquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc. Aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspeccin. El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.

Gestin econmica del torneado

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado. La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado.
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Torno Para reducir el coste de torneado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes: Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente. Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms revoluciones del cabezal del torno, ms avance de trabajo de la herramienta y ms tiempo de duracin de su filo de corte. Y finalmente conseguir tornos, ms robustos, rpidos y precisos que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms estrechas. Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo el trabajo de los tornos, disminuyendo drsticamente el torneado manual, y construyendo tornos automticos muy sofisticados o tornos guiados por ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.

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Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas

Torno paralelo
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas herramienta ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricacin en serie y de precisin han sido Caja de velocidades y avances de un torno sustituidos por tornos copiadores, revlver, paralelo automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometra de las piezas torneadas

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Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La Esquema funcional de torno copiador preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revlver
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

Operaria manejando un torno revlver

La caracterstica principal del torno revlver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas est controlada con un tope de final de carrera. Tambin dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc. Tambin se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.

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Torno automtico
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas que requieran grandes series de produccin. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultnea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeas con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamao.

Torno vertical.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamao su nico punto de sujecin es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.

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Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que Torno CNC previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la mquina.[4]
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Otros tipos de tornos

Adems de los tornos empleados en la industria mecnica, tambin se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentacin con mrmol o granito. El nombre de "torno" se aplica tambin a otras mquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas mquinas tienen una aplicacin y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artculo.

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Estructura del torno

El torno tiene cuatro componentes principales: Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Torno paralelo en funcionamiento

Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin. Cabezal giratorio o chuck: Su funcin consiste en sujetar la pieza a maquinar,hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecnico al igual hay cuck magneticosy de seis mordazas,

Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen: Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

Plato de garras

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22 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Plato y perno de arrastre

Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.

Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujeccin. Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.

Herramientas de torneado
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo. Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rpida.

Brocas de centraje de acero rpido.

Herramienta de metal duro soldada.

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Caractersticas de las plaquitas de metal duro

La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.[5] Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.
Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.

Materiales Metales duros recubiertos Metales duros Cermets Cermicas Nitruro de boro cbico Diamantes policristalinos

Smbolos HC H HT, HC CA, CN, CC BN DP, HC

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

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Cdigo de calidades de plaquitas

Serie SerieP ISO ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Caractersticas Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Ideal para el torneado de metales no-frreos Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones. ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

SerieM

ISO 10, 20, 30, 40

SerieK

ISO 01, 10, 20, 30

SerieN SerieS

ISO 01, 10. 20, 30

SerieH

Cdigo de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera letra C D L R S T V W Forma geomtrica Rmbica 80 Rmbica 55 Rectangular Redonda Cuadrada Triangular Rmbica 35 Hexagonal 80

Segunda letra A B C D E F G N P

ngulo de incidencia 3 5 7 15 20 25 30 0 11

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Tercera letra J K

Tolerancia dimensional Menor Mayor

L M N U

Cuarta letra A G M N W T N X

Tipo de sujeccin

Agujero sin avellanar Agujero con rompevirutas en dos caras Agujero con rompevirutas en una cara Sin agujero ni rompevirutas Agujero avellanado en una cara Agujero avellanado y rompevirutas en una cara Sin agujero y con rompevirutas en una cara No estndar

Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita. Las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita. Las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de punta de la plaquita. A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

Especificaciones tcnicas de los tornos

Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales:[6]

Capacidad
Altura entre puntos; distancia entre puntos; dimetro admitido sobre bancada; dimetro admitido sobre escote; dimetro admitido sobre carro transversal; anchura de la bancada; longitud del escote delante del plato liso.

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Cabezal
Dimetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse del husillo principal; gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm); nmero de velocidades.

Carros
Recorrido del carro transversal; recorrido del charriot o carro superior; dimensiones mximas de la herramienta, gama de avances longitudinales; gama de avances transversales. recorrido del avance automatico* carro movil de un torno*

Roscado
Gama de pasos mtricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares; gama de pasos Diametral Pitch; paso del husillo patrn.

Contrapunto
Es mas conocido como cabezal movil esta formado por dos piezas generalmente de fundicion, una de las cuales sirve como soporte y contiene las guias que se apoyan sobre el torno y el dispositivo de inmovilizacion para fijarlo. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW); potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operacin de torneado

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos

Torno modernos de Control Numrico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones ptimas que el mecanizado permite. Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la direccin del eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numrico los avances son programables de acuerdo a las condiciones ptimas de mecanizado y los desplazamientos en vaco se realizan a gran velocidad. Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la mquina, avance, etc. Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la mquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numrico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automticamente.

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Operaciones de torneado
Cilindrado
Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad.

Esquema de torneado cilndrico.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

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Refrentado
La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Esquema funcional de refrentado

Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno

Poleas torneadas.

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:

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Rosca exterior o macho

Rosca interior o hembra Cresta o vrtice Fondo o base Flanco

1 Fondo o base 2 Cresta o vrtice 3 Flanco

4 Dimetro Dimetro del del ncleo taladro 5 Dimetro Dimetro exterior interior 6 Profundidad de la rosca Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas: Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado. Roscado en torno paralelo

barra hexagonal

Figura 1

Figura 2

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Figura 3

Figura 4 Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto mtricos como Withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios. En la figura se observa cmo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones: 1. 2. 3. 4. Se Se Se Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo. ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.

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Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Eje moleteado.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes conceptos: Dimetro mayor Dimetro menor Longitud ngulo de inclinacin Conicidad Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada.

Pinzas cnicas portaherramientas.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se

Torno mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las dimensiones del cono.

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Torneado esfrico
El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado radial correspondiente, lo realizar de forma perfecta. Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no son de gran tamao, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estn afiladas con el perfil de la rtula. Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo esfrico presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Esquema funcional torneado

Segado o Tronzado
Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Herramienta de ranurar y segar.

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Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excntricas
Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes de simetra, tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excntricos en los extremos de la pieza que se fijar entre puntos.

Mecanizado de espirales
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisin que se pondr entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operacin poco comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.
Cigeales excntricos.

Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del material y tipo de broca que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.

Contrapunto para taladrados.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Torno

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Parmetros de corte del torneado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes: Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto Dimetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev, de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.[7] La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.

Torno Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.

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Velocidad de rotacin de la pieza

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En los tornos de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al dimetro de la pieza.

Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la pieza , denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de herramientas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. Efectos de la velocidad de avance Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte

Torno Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado

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Tiempo de torneado
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.[8]

Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina . Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la pieza (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2) es el rendimiento o la eficiencia de la mquina

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Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado

Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial, etc. Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma simultnea, etc. Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc. Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas, asesoramiento tcnico. Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado. Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor dimetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.[9]

Formacin de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede ser tanto dctil como quebradiza y frgil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Torno

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Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. La inquietud se despert durante los aos 90,cuando estudios realizados en empresas de fabricacin de componentes para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeracin y sobre todo de su reciclado. Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las virutas. Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embozen con el material que cortan,produciendo mal acabado superficial,dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte. En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicin gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador,evitando la formacin de nubes de polvo toxicas. La taladrina es imprescindible inoxidables,inconells,etc torneando materiales abrasivos tales como

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la accin de corte. Para evitar sobrecalentamientos de husillos,etc suelen incorporarse circuitos internos de refrigeracin por aceite o aire. Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Puesta a punto de los tornos

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que peridicamente se someta a una revisin y puesta a punto donde se ajustarn y verificarn todas sus funciones. Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las siguientes:

Revisin de tornos
Nivelacin Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizar un nivel de precisin. Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente.

Concentricidad del cabezal

Comprobacin de redondez de las Se mecaniza un cilindro a un dimetro aproximado de 100 mm y con un piezas reloj comparador de precisin se verifica la redondez del cilindro. Alineacin del eje principal Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje est alineado o desviado.

Torno

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Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrmetro de precisin si el eje ha salido cilndrico o tiene conicidad.

Alineacin del contrapunto

Otras funciones como la precisin de los nonios se realizan de forma ms espordica principalmente cuando se estrena la mquina.

Normas de seguridad en el torneado

Cuando se est trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningn accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayora de tornos tienen una pantalla de proteccin. Pero tambin de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la mquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.[10]

Normas de seguridad
1 2 3 4 5 6 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas. Utilizar ropa de algodn. Utilizar calzado de seguridad. Mantener el lugar siempre limpio. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la mquina. Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. No vestir joyera, como collares, pulseras o anillos. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber como detener su operacin. Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

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Perfil de los profesionales torneros

Ante la diversidad de tornos diferentes que existe, tambin existen diferentes perfiles de los profesionales dedicados a estas mquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificacin:[11]

Programadores de tornos CNC

Los torno de Control Numrico CNC, exigen en primer lugar de un tcnico programador que elabore el programa de ejecucin que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada pieza. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes: Prestaciones del torno Prestaciones y disponibilidad de herramientas Sujecin de las piezas Tipo de material a mecanizar y sus caractersticas de mecanizacin

Torno Uso de refrigerantes Cantidad de piezas a mecanizar Acabado superficial. Rugosidad Tolerancia de mecanizacin admisible.

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Adems deber conocer bien los parmetros tecnolgicos del torneado que son: Velocidad de corte ptima a que debe realizarse el torneado Avance ptimo del mecanizado Profundidad de pasada Velocidad de giro (RPM) del cabezal Sistema de cambio de herramientas.

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretacin de los planos de las piezas y la tcnica de programacin que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el [12] torno.

Preparadores de tornos automticos y CNC

En las industrias donde haya instalados varios tornos automticos de gran produccin o tornos de Control Numrico, debe existir un profesional encargado de poner estas mquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automtico o de CNC. Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo de la mquina suele encargarse a una persona de menor preparacin tcnica que slo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automticos, si stos tienen automatizados el sistema de alimentacin de piezas mediante barras o autmatas.

Torneros de tornos paralelos

Los torneros tradicionales eran los que atendan a los tornos paralelos. Este oficio exige ciertas cualidades y conocimiento a sus profesionales, entre los que cabe citar: una buena destreza en el manejo de los instrumentos de medicin, especialmente pie de rey y micrmetro conocer las caractersticas de mecanizado que tienen los distintos materiales conocer bien las prestaciones de la mquina que manejan, saber interpretar adecuadamente los planos de las piezas, etc.

Operario de torno paralelo.

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Vase tambin
Tornear Torno automtico Torno CNC Torno copiador Torno paralelo Torno revlver Torno vertical Mecanizado

Referencias
[1] DRAE (http:/ / buscon. rae. es/ draeI/ SrvltGUIBusUsual?TIPO_HTML=2& TIPO_BUS=3& LEMA=torno) [2] Historia de los tornos Museo de Elgibar (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ Lehenengoko-erremintak/ Tornuak) [3] Patxi Aldabaldetrecu. Resea histrica de la mquina-herramienta (http:/ / www. metalunivers. com/ arees/ historia/ general/ tecnologica. htm) [4] Curso programacin torno CNC Fagor 8050 (http:/ / w3. cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ index. htm) [5] Sandvik Coromant (2006), Gua Tcnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10 [6] Especificaciones tcnicas torno convencional Pinacho (http:/ / www. tecarsa. com/ convencionales. htm) [7] Productividad (http:/ / www2. coromant. sandvik. com/ coromant/ pdf/ CoroKey_2006/ spa/ Page4_11. pdf), en CoroKey 2006, Sandvik [8] Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. [9] Sandvik Coromant (2006), Gua Tcnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10 [10] Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales, maquinaria de taller y soldadura. Universidad Politcnica de Valencia (http:/ / www. sprl. upv. es/ msherramientas3. htm) [11] Perfil profesional de los torneros y fresadores (http:/ / 213. 134. 38. 13/ trabajastur/ perfiles/ index. php?pg=perf& fp=FE& oc=FEMI50) [12] * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.

Bibliografa
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Tcnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

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Enlaces externos
Commons Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre tornos. Museo mquina-herramienta. Historia de los tornos (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ Lehenengoko-erremintak/ Tornuak_1750) Fundacin de investigacin de la Mquina-Herramienta (http:/ / www. invema. es/ home. aspx?tabId=484) Evolucin tcnica de la mquina-herramienta Patxi Aldabaldetrecu (http:/ / www. metalunivers. com/ arees/ historia/ general/ tecnologica. htm) Blog sobre Mquina-Herramienta (http:/ / www. maquinaherramienta. blogspot. com/ ) Curso programacin torno CNC Fagor 8050 (http:/ / w3. cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ index. htm) Aprende a tornear (http:/ / www. garaje. ya. com/ aletorno/ index_files/ aprende. html) Asociacin Espaola de Fabricantes de Mquinas-Herramienta (http:/ / www. afm. es/ ) Vdeos demostrativos de trabajos en tronos CNC (http:/ / es. youtube. com/ results?search_query=Torno+ CNC& search_type=& aq=f) Youtube.com
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24917706 Contributors: .Sergio, Af3, Agnusdeus, Airunp, Alexav8, Alhen, Alvaro qc, Angus, Automaticoetsii, Axxgreazz, Barcex, Cobalttempest, Colquitov, Comae, Cookie, Damifb, Dark, Dianai, Dnu72, Dodo, Dorieo, Ecemaml, Eli22, Emijrp, Erfil, Euratom, FAR, Feliciano, FrancoGG, Fsd141, Gafotas, Gel 222, Greek, HUB, HiTe, Hispalois, Humberto, Isha, J.M.Domingo, JLCasbas, JMB(es), JMCC1, Joanolo, JorgeGG, Jose sierra salazar, Joseaperez, Klaudio85, Komputisto, Latheworks, Laura Fiorucci, Lin linao, Locutus Borg, MARC912374, Maldoror, Malpei, Matdrodes, MauroFF, Mortadelo2005, Netito777, NoCoin, Nolaiz, OLM, Ondercin, Opinador, Pedro Nonualco, PoLuX124, Psylight Hao, Queninosta, Rafa sanz, Rakela, RoyFocker, Rumpelstiltskin, Sdfse, Tano4595, Togo, Tomatejc, Tortillovsky, Txo, Typhoon, Valadrem, Vitamine, Zufs, ngel Luis Alfaro, 294 anonymous edits

Fresadora

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Fresadora
Se ha sugerido que Fresadora copiadora sea fusionado en este artculo o seccin. (Discusin). Una vez que hayas realizado la fusin de artculos, pide la fusin de historiales en WP:TAB/F.

Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios [1] filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas. Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han Fresadora universal con sus accesorios. convertido en mquinas bsicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las mquinas herramientas ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en el que se utilicen.[2] Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de corte muy altos, lo que conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.[3] El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como lquidos txicos para la refrigeracin y lubricacin del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daos a las mquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

Fresadora

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Historia
La primera mquina de fresar se construy en 1818 y fue diseada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construccin de fusiles en el estado de Connecticut. Esta mquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale.[4] En la dcada de 1830, la empresa Gay & Silver construy una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulacin vertical y un soporte para el husillo portaherramientas. En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe dise y fabric para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inici la Fresadora universal antigua. construccin de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Mtiers de Pars, se conserva una fresadora vertical construida en 1857. La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permita la fabricacin de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposicin Universal de Pars de 1867. En 1884 la empresa americana Cincinnati construy una fresadora universal que incorporaba un carnero cilndrico posicionado axialmente. En 1874, el constructor francs de mquinas-herramienta Pierre Philippe Hur dise una mquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro manual. En 1894 el francs R. Hur dise un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios ms utilizados actualmente en las fresadoras universales. En 1938 surge la compaa Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, la cual en las dcadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamao pequeo y mediano.[5]

Fresadora

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Introduccin del control numrico

El primer desarrollo en el rea del control numrico por computadora (CNC) lo realiz el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007)[6] junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. El concepto de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hlices de un helicptero. La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categoras: las aplicaciones con mquina herramienta, tales como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado, oxicorte,o metrologa.

Fresadora de control numrico por computadora (CNC).

El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban bsicamente en taladradoras. La invencin de las funciones de interpolacin lineal y circular y el cambio automtico de herramientas hizo posible la construccin de una generacin de mquinas herramientas con las que se taladra, rosca, fresa e incluso se tornea y que han pasado a denominarse centros de mecanizado en lugar de fresadoras propiamente dichas.[7]

Control numrico por computadora en fresadoras

Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatizacin programable. Se disearon para adaptar las variaciones en la configuracin de productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la insercin del Consola de control numrico. programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar as como el sistema de sujecin de las piezas. Utilizando el control numrico, el equipo de procesado se controla a travs de un programa que utiliza nmeros, letras y otros smbolos, (por ejemplo los llamados cdigos G y M). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numrico resulta til para la robotizacin de la alimentacin y retirada de

Fresadora las piezas mecanizadas. Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrnicos donde se visualizan -en forma ms sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las herramientas, y as se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numrico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Tambin pueden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado. Existen varios lenguajes de programacin CNC para fresadoras, todos ellos de programacin numrica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilizacin de una computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.

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Campo de aplicacin del control numrico

La aplicacin de sistemas de control numrico por computadora en las mquinas-herramienta permite aumentar la productividad respecto a las mquinas convencionales y ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que son imposibles de realizar con un elevado grado de precisin dimensional en mquinas convencionales, por ejemplo la realizacin de superficies esfricas. El uso del control numrico incide favorablemente en los costos de produccin al propiciar la reduccin del nmero de tipos de mquinas utilizadas en un taller de mecanizado, manteniendo o mejorando su calidad. Los procesos que utilizan mquinas-herramienta de control numrico tienen un coste horario superior a los procesos que utilizan mquinas convencionales, pero inferior a los procesos que utilizan mquinas especiales con mecanismos de transferencia (transfert) que permiten la alimentacin y retirada de piezas de forma automatizada. En el mismo sentido, los tiempos de preparacin para un lote son mayores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, pues se necesita preparar la programacin de control numrico de las operaciones del proceso. Sin embargo, los tiempos de operacin son menores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, por lo cual, a partir de cierto nmero de piezas en un lote, el mecanizado es ms econmico utilizando el control numrico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es ms econmico utilizando maquinas especializadas con mecanismos de transferencia.[8]

Tipos de fresadoras
Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro o el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales.

Fresadoras segn la orientacin de la herramienta

Dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Tren de fresado.

Fresadora Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas. En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio eje.[1]
Fresadora vertical.

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Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el costo y por el tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.

Fresadoras especiales
Adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con caractersticas especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas mquinas varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricacin. Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.[8] Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se herramienta est suspendido de un mecanismo con tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al una de trabajo sobre la que se sujeta la coloca un modelo. El eje vertical de la forma de pantgrafo que est conectado seguir con el palpador el contorno del

Fresadora modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecnico de seguimiento, sistemas hidrulicos, electro-hidrulicos o electrnicos.[2] En las fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen tambin a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.[2] En las fresadoras de puente mvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones. Una fresadora para madera es una mquina porttil que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistera para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y ms espaciados que los que tienen las fresas para metal.[9] [10]

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Fresadoras segn el nmero de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que pueden variarse durante la operacin de arranque de viruta. Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano. Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrn cilndrico, como engranajes o ejes estriados.

Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria.

Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinacin de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.[11]

Fresadora

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Movimientos
Movimientos de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmvil.

Ejes posibles en una fresadora.

Movimientos de la mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado. Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin de las piezas y adems puede inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma automtica de acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado.
Movimientos bsicos de fresado. 1.- Fresado frontal 2.- Fresado frontal y tangencial 3.- Fresado tangencial en oposicin. 4.- Fresado tangencial en concordancia. Movimiento de corte. Movimiento de avance. Movimiento de profundidad de pasada.

Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posicin correcta. Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado. Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con un cabezal divisor o con una mesa oscilante. Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.

Fresadora

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Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos: El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del portaherramientas. El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar. El movimiento de profundizacin, de perforacin, o de profundidad de pasada es un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte.

Estructura, componentes y caractersticas

Estructura de una fresadora
Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina. La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola. El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado uno o varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina.[2] El Detalle de mesa de una fresadora. portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de rotacin del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.[8]

Diagrama de una fresadora horizontal. 1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje portaherramientas.

Fresadora

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Caractersticas tcnicas de una fresadora

Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben tenerse en cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a mecanizar est limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos mviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma automtica por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y de avance diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de velocidades, con velocidades mximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de produccin. Los dispositivos electrnicos de control, desde la visualizacin de cotas hasta el control numrico, permiten aumentar la productividad y la precisin del proceso productivo. Adems, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de emergencia (coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de seguridad contra sobrecargas (que consiste; bien en un embrague automtico que desacopla el movimiento de la herramienta cuando se alcanza un lmite de friccin o se vence la accin de unos muelles; o bien en un sistema electrnico) y pantallas de proteccin contra la proyeccin de virutas o partes de la pieza o la herramienta de corte. Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la mquina, que influye en el transporte de la misma y las necesidades de cimentacin de la nave para que las vibraciones estn controladas en niveles admisibles. Para un buen funcionamiento de la mquina se requiere que sus holguras e imperfecciones dimensionales estn controladas y no excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones peridicas. Las guas de los componentes deslizantes, como los carros de mesa o el puente, habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano por esta razn.[2] Los husillos de accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y as ralentizar el crecimiento de las holguras.[8]

Equipamiento de una fresadora de control numrico

Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras actuales son muy variables en funcin de las prestaciones que tengan. Respecto al manejo de la informacin, es necesario tener en cuenta el tipo de lenguaje de programacin que es posible utilizar, la capacidad de memoria de la mquina para un uso posterior de los programas almacenados, as como la forma de introduccin y modificacin de los programas: a pie de mquina, mediante dispositivos de almacenamiento de datos (disquete o memoria USB), o mediante una tarjeta de red.

Husillo de bolas sin juego del movimiento longitudinal de la mesa.

La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en ingls) de la mquina controla accionamientos rotativos, para lo cual se utilizan servomotores que pueden variar su velocidad en un rango continuo. El movimiento lineal de los carros de la mesa se obtiene

Fresadora transformando el movimiento rotacional de los servomotores mediante husillos de bolas sin juego. La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, los cuales permiten establecer una realimentacin del control de las operaciones. La precisin de estos sensores y la velocidad de procesamiento de la CPU limitan la precisin dimensional que puede obtenerse. El tipo de sensor utilizado ha evolucionado con el tiempo, siendo en la actualidad muy utilizados los sensores de efecto Hall para el control de los desplazamientos y giros realizados. Para controlar la posicin del origen del sistema de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la herramienta se utilizan uno o varios palpadores o sondas de medida. Un palpador es un dispositivo con un vstago que acciona un pulsador al hacer contacto con la pieza o con la mesa de la mquina. Tambin puede establecerse el origen de coordenadas realizando un contacto en movimiento de la herramienta con la zona a mecanizar. Adems de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de manera automatizada otros parmetros como la herramienta empleada, que puede cambiarse desde un almacn de herramientas instalado en la mquina; el uso o no de fluido refrigerante o la apertura y cierre de las puertas de seguridad.

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Accesorios principales
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:[12] Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora. Dispositivos para sujecin de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidrulica. Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas. Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar. Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y palpadores de medida.
Visualizador de las cotas de los ejes.

Fresadora Sujecin de herramientas Las fresas pueden clasificarse segn el mecanismo de sujecin al portaherramientas en fresas con mango cnico, fresas con mango cilndrico y fresas para montar en rbol. Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo tambin otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.[8] Las fresas con mango cilndrico se fijan al

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Adaptador CAT-40 con prisionero.

portaherramienta utilizando mandriles con pinzas. Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la mquina.[8] Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero

Almacn de ejes portafresas.

central para alojar el eje portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Estas fresas disponen de un chavetero para asegurar la rotacin de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas. Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes portafresas se recurre a sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado el apriete neumtico o hidralico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio. Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen de un mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las rdenes programadas.[1] Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur, el cabezal Gambin o las platinas orientables.[2]

Fresadora Cabezal vertical universal El cabezal vertical universal Hur es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora universal y es de aplicacin para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicacin en las fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales. Consta de dos partes: la primera, con el rbol Cabezal universal. portaherramientas, se une con la otra parte del cabezal segn una corredera circular inclinada 45 respecto a la horizontal, y la segunda se une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora, donde se acopla al husillo principal de la mquina. El cabezal est dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante pinzas, portabrocas y otros elementos de sujecin de herramientas. La velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma que la del husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con herramientas grandes de planear.[13] Sujecin de piezas Para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujecin que se adopte debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la repetibilidad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el sistema de sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn utillaje.[1] Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas, siendo estas ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las mordazas hidrulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas as como la presin de apriete.[3] Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ngulos medibles.

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Mordaza para sujetar piezas.

Mesa de trabajo giratoria.

Fresadora

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Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. Tambin es posible utilizar dispositivos magnticos que utilizan imanes.

Mecanismo divisor universal.

Las fresadoras de control numrico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo cual hace posible la carga y descarga de las piezas al mismo tiempo que se est mecanizando una nueva pieza con el consiguiente ahorro de tiempo. La colocacin o el giro de la mesa o de sus accesorios a la posicin de trabajo pueden programarse con funciones especficas en los programas de control numrico. Mecanismo divisor Un mecanismo divisor es un accesorio de las mquinas fresadoras y de otras mquinas herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la mquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para la elaboracin de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc. La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan tambin lunetas o apoyos de altura regulable para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo con varias circunferencias concntricas, en cada una de las cuales hay un nmero diferente de agujeros espaciados regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que gira solidariamente con la manivela del eje de mando. Si el divisor est automatizado, la divisin se realiza de forma automtica, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se emplea en mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relacin de transmisin entre el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo divisor que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal y divisor universal. Un divisor directo tiene un rbol que, por un extremo tiene una punta cnica para centrar el eje la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en lugar de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras perifricas y el pasador de retencin se sita perpendicularmente al eje de mando. Un divisor semiuniversal se utiliza bsicamente para mecanizar ejes y engranajes de muchos dientes cuando es posible establecer una relacin exacta entre el movimiento de giro de la pieza y el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relacin de transmisin (i) usualmente es de 40:1 60:1, as como varios discos intercambiables. En estos casos, la manivela de mando debe dar 40 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de trabajo del divisor. Para girar el eje de trabajo una fraccin de vuelta de valor determinado debe calcularse previamente el giro que ha de realizar la manivela. Por ejemplo, para el tallado de un pin de 20 dientes, la manivela

Fresadora debe girar 40/20 = 2 vueltas para avanzar de un diente al siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solucin es 40/33 = 1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habr que dar un giro a la manivela de una vuelta completa ms 7 agujeros del platillo de 33 agujeros. El divisor universal es de constitucin parecida al divisor semiuniversal y se diferencia de este ltimo en que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la divisin diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se establece una relacin de giro del plato divisor con el avance de la mesa de la fresadora. La divisin diferencial se utiliza cuando el engranaje que se desea tallar tiene un nmero de dientes que no es posible hacerlo de forma directa con los platillos disponibles porque no se dispone del nmero de agujeros que puedan conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela del platillo.[13] Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores, existen mecanismos divisores automticos con discos ranurados segn el nmero de estras de los ejes. Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes con estos mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen mquinas para el tallado de engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y productividad. Algunas fresadoras modernas de control numrico (CNC) disponen de mesas giratorias o cabezales orientables para que las piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y ngulos de aproximacin, lo cual hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas mquinas.

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Herramientas
Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque tambin pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa est determinada por su dimetro, su forma, material constituyente, nmeros de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeccin a la mquina.

Fresas cilndricas para diversas aplicaciones.

Los labios cortantes de las fresas de acero rpido (HSS) pueden ser rectilneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metlico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metalcermica o, en casos especiales, de nitruro de boro cbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En general, los materiales ms duros en los filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El nmero de labios o plaquitas de las fresas depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

Fresadora Caractersticas de las plaquitas insertables La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.[14] Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que se muestran en la siguiente tabla:

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Fresa de planear con plaquitas insertables cuadradas.

Fresa de perfilar con plaquitas redondas.

Material Metales duros recubiertos Metales duros Cermets Cermicas Nitruro de boro cbico Diamantes policristalinos

Smbolo HC H HT, HC CA, CN, CC BN DP, HC

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a continuacin y se clasifican segn una norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Fresadora

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Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE SerieP ISO ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Caractersticas Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para fresar acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el fresado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Ideal para el fresado de metales no-frreos Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones. ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.

Serie M

ISO 10, 20, 30, 40

Serie K

ISO 01, 10, 20, 30

Serie N Serie S

ISO 01, 10. 20, 30

Serie H

Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada por la Organizacin Internacional de [15] Estandarizacin (ISO 1832) que est compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente.[16] Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
Plaquita de widia cuadrada.

Plaquita de widia redonda.

Primera letra C D L R S T V W

Forma geomtrica Rmbica 80 Rmbica 55 Rectangular Redonda Cuadrada Triangular Rmbica 35 Hexagonal 80

Fresadora

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ngulo de incidencia 3 5 7 15 20 25 30 0 11

Segunda letra A B C D E F G N P

Tercera letra J K

Tolerancia dimensional Menor Mayor

L M N U

Cuarta letra A G M N W T N X

Tipo de sujeccin

Agujero sin avellanar Agujero con rompevirutas en dos caras Agujero con rompevirutas en una cara Sin agujero ni rompevirutas Agujero avellanado en una cara Agujero avellanado y rompevirutas en una cara Sin agujero y con rompevirutas en una cara No estndar

Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita, las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita y las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de punta de la plaquita. A este cdigo general el fabricante de la plaquita puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado.

Fresadora Afilado de fresas La forma constructiva de las fresas de acero rpido permite que cuando los filos de corte estn desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas mquinas de afilar diseadas para esta tarea. Hay un tipo de mquina, denominada afiladora universal que, con los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar el afilado de brocas, escariadores y fresas frontales y cilndricas mediante el rectificado con discos de esmeril.[13]

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Afiladora universal.

Verificacin y puesta a punto

Tanto en su construccin como en el mantenimiento preventivo que de forma peridica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes parmetros:[3] Cimentacin y nivelacin. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisin. Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones. Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje portafresas en su movimiento rotatorio. Alineacin de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineacin de estos dos accesorios. Comprobacin de la precisin de los nonios graduados. Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduacin de los tambores. Verificacin del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitucin casquillo de bronce de la luneta.

Operaciones de fresado
Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas. El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Fresadora Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina. En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:[1] Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa. Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rmbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

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Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6mm) y hasta 300mm de dimetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.[8] Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

Fresa de disco para ranurar.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Fresadora

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Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como paralela a este. Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas.

Fresas para ranurado de chaveteros.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo. Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.

Fresadora

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Consideraciones generales para el fresado

Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores condiciones se han de cumplir una serie de requisitos. Se debe asegurar una buena rigidez de la mquina y que tenga la potencia suficiente para poder utilizar las herramientas ms convenientes. Asimismo debe utilizarse el menor voladizo de la herramienta con el husillo que sea posible. Respecto de las herramientas de fresar, hay que adecuar el nmero de dientes, labios o plaquitas de las fresas procurando que no haya demasiados filos trabajando simultneamente. El dimetro de las fresas de planear debe ser el adecuado de acuerdo con la anchura de corte.

Fresado a favor.

En los parmetros de corte hay que seleccionar el avance de trabajo por diente ms adecuado de acuerdo con las caractersticas del mecanizado como el material de la pieza, las caractersticas de la fresa, la calidad y precisin requeridas para la pieza y la evacuacin de la viruta. Siempre que sea posible, hay que realizar el fresado en concordancia y utilizar plaquitas de geometra positiva, es decir, con ngulo de desprendimiento positivo. Debe utilizarse refrigerante slo si es necesario, pues el fresado se realiza en mejores condiciones sin refrigerante en la mayora de las aplicaciones de las plaquitas de metal duro.[14]

Problemas habituales en el fresado

Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de las operaciones de fresado. Los problemas ms habituales se muestran en la siguiente tabla:[14]
Problemas habituales Causas posibles Velocidad de corte Profundidad de Velocidad corte de avance Tipo de fresa

Alta

Baja Alta Baja Alta

Baja Poco Poco Radio dura tenaz de punta grande

ngulo de desprendimiento pequeo o negativo

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X X

Alteracin Desgaste de la superficie de los de incidencia filos de corte Entallas en el filo Craterizacin o deformacin plstica Filo de aportacin (viruta soldada en el filo) Pequeos astillamientos Rotura de dientes Virutas largas Vibraciones

X X X X

X X X

Las vibraciones excesivas pueden ser causadas adems por fijaciones incorrectas o poco rgidas o porque la pieza se deforme cuando incide sobre ella cada diente de la fresa. Adems, el fresado en oposicin genera ms vibraciones que el fresado en concordancia. Dichas vibraciones afectan a las tolerancias dimensionales y a las rugosidades obtenidas, por lo que la armona entre la herramienta y su movimiento de corte junto con la pieza y mquina es esencial para maximizar el mejor acabado. Otras causas de imperfecciones en las superficies mecanizadas son las alteraciones de los filos de corte, la falta de mantenimiento de la mquina y el uso incorrecto de los utillajes.

Parmetros de corte del fresado

Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son los siguientes:[19] Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de pieza y herramienta ms adecuados. Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposicin. Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.)

[17] [13] [8] Fresado en concordancia, [18] o hacia abajo.

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los procedimientos de fresado. El fresado tangencial tambin es denominado

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fresado perifrico, fresado cilndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados tangenciales tambin son conocidos con varias denominaciones: Fresado en concordancia: fresado hacia abajo,[18] o fresado equicorriente.[8] Fresado en oposicin: fresado hacia arriba,[18] o fresado normal.[8] En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza. Este tipo de [17] [13] [8] Fresado en oposicin, o fresado es tambin conocido como fresado hacia abajo [18] hacia arriba. debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte [18] est dirigida hacia la abajo. En el fresado en oposicin, tambin conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba. Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el mtodo de fresado ms recomendable siempre que la mquina, la herramienta y los utillajes lo permitan.[20] En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan segn avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la mquina. Sin embargo, este mtodo presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujecin de la pieza porque el empuje de la herramienta tender a expulsarla del amarre.[21] En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el mximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposicin. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la presin de trabajo es menor, produciendo as un mejor acabado de la superficie mecanizada. Este mtodo de fresado requiere mquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujecin de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.[22] Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en direccin axial y en direccin radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la mayora de los casos es recomendable que, cuando la fresa est cortando, se realicen prioritariamente los movimientos de avance en la direccin radial. Esto es debido a que la geometra de los filos de corte, en la mayora de los casos, est diseada para que se desgasten ms lentamente al avanzar el corte en direccin radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundizacin con estas herramientas se realizan preferentemente en vaco, se limitan a una perforacin inicial o dicha perforacin se realiza con otras herramientas, por ejemplo brocas o coronas trepanadoras. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar es indiferente la direccin de avance.

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Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando nicamente durante una fraccin de cada revolucin de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.[8] A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida til o duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.[23] Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la herramienta

La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las fresadoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.

Fresadora La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

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Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado. Cada fresa puede cortar

adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la profundidad de corte, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de plaquitas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. El avance por revolucin (fn) es el producto del avance por diente por el nmero de dientes (z) de la herramienta.

Diagrama de fresado frontal. p: profundidad de pasada la: longitud de corte efectiva l: longitud de arista de corte r: ngulo de posicin.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. La velocidad de avance es decisiva para la formacin de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecnicas, la temperatura en la zona de corte

Fresadora y la productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duracin de la herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero tambin da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formacin de virutas ms largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duracin de la herramienta por unidad de superficie sea menor y que la produccin sea ms costosa.

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Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milmetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parmetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la seccin de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado. La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de material a mecanizar, del grado de precisin dimensional a conseguir, de la potencia de la mquina y de la relacin con respecto al avance seleccionado y de parmetros propios de la plaquita de corte como su tamao, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor. La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ngulo de posicin ( )

Espesor y seccin de viruta

La relacin que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de pasada (p) constituye la seccin de la viruta. La seccin de viruta guarda tambin relacin con el tipo de fresado que se realice, la seccin de viruta es igual a

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa. El control de la seccin y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo ser menor y esto permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ngulos de posicionamiento de los filos. El poder controlar la seccin de viruta depende principalmente de varios factores como la potencia de la mquina, la fijacin o el sistema de amarre de la pieza, la seccin del mango de la herramienta as como de la sujecin de las plaquitas y la geometra de las mismas. El aumento de la seccin y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque de material.

Fresadora

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Volumen de viruta arrancado

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa centmetros cbicos por minuto y se obtiene de la siguiente frmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es la profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance. Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la mquina y la vida til de las herramientas.

Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximacin coincide con la mitad del dimetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la ranura y del dimetro de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado dependen del dimetro de la fresa y de la geometra de la superficie contorneada. El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin. ; donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad de avance.

Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro a tener en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado fuerza especfica de corte (kc), que se expresa en N/mm.[14]

Fresado en oposicin.

Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza especfica de corte (kc) es una constante que se

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determina en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la herramienta, el espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la mquina (). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de accionamiento principal de la mquina.

Fresado en concordancia.

donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la profundidad de pasada, f es la velocidad de avance, kc es la fuerza especfica de corte y es el rendimiento de la mquina.

Mecanizado rpido
El concepto de mecanizado rpido se refiere al que se produce en las modernas mquinas herramientas de control numrico equipadas con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30.000rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y como ocurre en la fabricacin de moldes o de grandes componentes de la industria aeronutica. Los metales y aleaciones de fcil mecanizacin son los ms adecuados para el concepto de mecanizado rpido.[24]

Fresado en seco y con refrigerante

En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable cuando se utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. La inquietud por la eficiencia en el uso de refrigerantes de corte se despert durante los aos 1990, cuando estudios realizados en empresas de fabricacin de componentes para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste elevado del ciclo de vida del refrigerante, especialmente en su reciclado.

Fresado de aluminio utilizando taladrina.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rpido. Tampoco es recomendable fresar en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de

Fresadora corte se embocen con el material que cortan, formndose un filo de aportacin que causa imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el caso de mecanizar materiales poco dctiles que tienden a formar viruta corta, como la fundicin gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes txicas de aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como el acero inoxidable. En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la accin de corte. Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de refrigeracin por aceite o aire. Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina nicamente en las operaciones necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.[25]

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Gestin econmica del fresado

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de fabricacin adecuadas. La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado. Para reducir el coste de fresado y del mecanizado en general se ha actuado bajo las buenas prcticas de manufactura, en los siguientes frentes: Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente. Conseguir herramientas de mecanizado de mejor calidad que permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del mecanizado, tanto su velocidad de corte como el avance de trabajo sin que se deterioren los filos de corte de las herramientas. Construir fresadoras ms robustas, rpidas y precisas que consigan reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancias ms estrechas. Ajustar los parmetros de corte a valores ptimos de productividad,[23] incluyendo movimientos y cortes de entrada. Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo el trabajo de las fresadoras, disminuyendo drsticamente el fresado manual, y construyendo fresadoras automticos muy sofisticadas o fresadoras guiadas por ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.

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Condiciones de trabajo con fresadora

Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras
Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos para que condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados de seguridad y salud. Los riesgos ms frecuentes con este tipo de mquinas son contactos accidentales con la herramienta o con la pieza en movimiento, atrapamientos por los rganos de movimiento de la mquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las virutas, dermatitis por contacto con los lquidos refrigerantes y cortes al manipular herramientas o virutas. Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas como el uso de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas, especialmente en lo que se refiere a mangas anchas o corbatas y, si se trabaja con el pelo largo, llevarlo recogido. Para los riesgos de proyeccin de parte o la totalidad de la pieza o de la herramienta, generalmente por su ruptura, deben utilizarse pantallas protectoras y cerrar las puertas antes de la operacin. Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulacin de elementos, deben utilizarse guantes de seguridad. Adems, los lquidos de corte deben utilizarse nicamente cuando sean necesarios. Adems, la propia mquina debe disponer de elementos de seguridad, como enclavamientos que eviten la puesta en marcha involuntaria; botones de parada de emergencia de tipo seta estando el resto de pulsadores encastrados y situados fuera de la zona de peligro. Es recomendable que los riesgos sean eliminados tan cerca de su lugar de generacin y tan pronto como sea posible, disponiendo de un sistema de aspiracin en la zona de corte, pantallas de seguridad y una buena iluminacin. Estas mquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio para evitar cadas. En las mquinas en las que, una vez tomadas las medidas de proteccin posibles, persista un riesgo residual, ste debe estar adecuadamente sealizado mediante una sealizacin normalizada.[26]

Normas de seguridad
1 2 3 4 5 6 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas. Utilizar ropa de algodn. Utilizar calzado de seguridad. Mantener el lugar siempre limpio. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la mquina. Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. No vestir joyera, como collares o anillos. Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora. Se debe saber como detener su funcionamiento en caso de emergencia. Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

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Perfil de los fresadores profesionales

Ante la diversidad de tipos de fresadoras que existen, tambin existen diferentes perfiles de los profesionales dedicados a estas mquinas. Estos profesionales pueden clasificarse en programadores de CNC, preparadores y fresadores.[27] Los programadores de CNC son imprescindibles cuando se utilizan fresadoras de control numrico, pues es necesario que se elabore el programa de las operaciones que tiene que realizar la mquina para el mecanizado de las piezas. Un programador de CNC debe ser un buen conocedor de los factores que intervienen en el mecanizado; las caractersticas y la disponibilidad de las mquinas, las herramientas de corte y de sujecin; los tipos de material a mecanizar y sus caractersticas de mecanizacin, el uso de refrigerantes, la cantidad de piezas a mecanizar y los requisitos de tolerancias de fabricacin y acabado superficial que se requieren para las piezas fabricadas. Adems debe ser capaz de interpretar correctamente de los planos de las piezas y la tcnica de programacin que utilice de acuerdo con el equipo que tenga la fresadora.[19] [28] Un preparador de fresadoras es un tcnico cualificado que se encarga de poner a punto estas mquinas cada vez que se produce un cambio en las operaciones a realizar en el mecanizado de piezas. En las industrias donde hay instaladas varias fresadoras de gran produccin o de control numrico, debe haber un profesional especfico encargado para estas tareas, pero cuando la produccin menor, son los propios encargados de las operaciones de la mquina los que preparan la mquina.[28]
Preparando la mquina. IES Politcnico Sevilla.

Una vez que la fresadora ha sido preparada para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo de la mquina suele encargarse a una persona de menor preparacin tcnica que slo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varias fresadoras, si stas tienen automatizados el sistema de alimentacin de piezas mediante autmatas programables. Los fresadores de mquinas convencionales son operarios cualificados que se encargan de realizar las operaciones que intervienen en el proceso de mecanizacin con mquinas herramientas convencionales y especializadas, comprobando piezas y acoplamientos, empleando los equipos, mquinas e instrumentos de medida y verificacin necesarios, realizando el mantenimiento de primer nivel y estableciendo los procesos de trabajo, introduccin y ajuste de parmetros, siguiendo las instrucciones indicadas en los documentos tcnicos, en condiciones de autonoma, calidad y seguridad.[29]

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Vase tambin
Acero rpido Fresa (herramienta) Mecanizado Widia

Referencias
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Bibliografa
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Enlaces externos
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Fresa (herramienta)
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas fresadoras para el mecanizado de piezas.Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado. Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas plaquetas de metal duro (widia), o de metalcermica (cermet) que se fijan mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas. El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

Fresa de mdulo de perfil constante

Con la implantacin masiva de Centros de Mecanizado (CNC) se han diseado fresas de una gran calidad y variedad para todo tipo de mecanizados.

Fresa (herramienta)

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Tipos de fresas
Fresas cilndricas: Su mango es cilndrico y se cogen a la mquina mediante pinzas especiales de apriete de acuerdo al dimetro que tenga el mango. Su forma de trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las ms empleadas Fresas cilndricas de diversas de este tipo de brocas tienen 2 4 labios. Una variante de aplicaciones estas fresas son las que tienen forma de T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y chaveteros.Un ejemplo de fresas mandrilicas especiales son las que usan los dentistas para atacar las caries dentales y hacer los alojamientos para los empastes. Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilndricas, porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujeccin en el eje portafresas. Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas especiales de afilar fresas.

Movimiento de corte y avance de una fresa.

Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn tallados con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las fresas. Las fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo o Diametral Pitch que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se utiliza muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de engranjes con fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina. Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son de plaquetas de metal duro (widia) porque permiten su reposicin de una forma rpida y porque pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.

Fresa de plato de plaquitas de metal duro.

Fresa (herramienta)

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Fresas madre: Para la fabricacin en serie de engranajes se utilizan unas mquinas especiales donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranjes que se utilizan en la industria. Para el tallado de engranajes cnicos helicoidales las fresas y las mquinas son de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres fabricantes mundiales de este tipo de mquinas.

Fresa madre

Afilado de fresas
La forma constructiva de las fresas de acero rpido permite que cuando los filos de corte estn desgastado puedan ser afilados nuevamente mediante unas mquinas de afilar diseadas para esta tarea. Hay un tipo de mquina afiladora universal que con los accesorios adecuados y las muelas adecuadas permite el afilado de brocas, escariadores y fresas frontales y cilindrcas.[1]

Afiladora universal

Caractersticas de las plaquitas de carburo de metlico

La calidad de las plaquitas de carburo metlico se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.[2] Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que se muestran en la siguiente tabla:
Fresa de planear con plaquitas de carburo metlico cuadradas.

Fresa (herramienta)

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Fresa de perfilar con plaquitas redondas.

Material Metales duros recubiertos Metales duros Cermets Cermicas Nitruro de boro cbico Diamantes policristalinos

Smbolo HC H HT, HC CA, CN, CC BN DP, HC

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE SerieP ISO ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Caractersticas Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para fresar acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el fresado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Ideal para el fresado de metales no-frreos Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones. ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.

Serie M

ISO 10, 20, 30, 40

Serie K

ISO 01, 10, 20, 30

Serie N Serie S

ISO 01, 10. 20, 30

Serie H

Fresa (herramienta) Cdigo de formatos de las plaquitas de widia Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC La primera letra, indica la forma geomtrica de la plaquita. Existen las siguientes formas geomtricas de plaquitas: W, Hexagonal 80; C, Rmbica 80; T, Triangular; D, Rmbica 55; V, Rmbica 35; L, Rectangular; S, Cuadrada; R, Redonda. La segunda letra, indica el valor del ngulo de incidencia de corte de la plaquita: A 3,B 5 C 7, D 15, E 20, F 25, G 30, N 0, P 11. La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor: Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U.
Plaquita de wida redonda.

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Plaquita de widia cuadrada.

La cuarta letra indica el tipo de sujecin que tiene la plaquita en el portaherramientas: A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara, R sin agujero y con rompeviruta en una cara, X caracterstica no estndar. Las dos primeras cifras indican la longitud en milmetros de la arista de corte de la plaquita. Las dos cifras siguientes indican el espesor en milmetros de la plaquita. La dos ltimas cifras indican el radio de punta de la plaquita. A este cdigo general el fabricante de la plaquita puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado.

Vase tambin
Cono ISO Fresadora Fresadora universal Mquina herramienta Velocidad de corte

Fresa (herramienta)

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Referencias
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Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24297361 Contributors: Alexav8, Ensada, Feliciano, PoLuX124, SITOMON, Tortillovsky, 4 anonymous edits

Taladradora
La taladradora es la mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms
Taladradora sensitiva de columna

Taladradora importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.

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Historia
El precursor del taladrado fue probablemente el molinillo de hacer fuego. Consista en una varilla cilndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollndose progresivamente, primero accionando con las palmas de las manos, despus mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba alternativamente de sus extremos, segn figura en un

Taladro de mano o berbiqu.

grabado egipcio de 1440a.C. Un procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, segn un bajorrelieve egipcio de 2700a.C. consista en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporacin de dos macetas para regular el giro. Con el descubrimiento del arco de violn se produjo un adelanto para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivn.

Taladradora

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Otro sistema muy utilizado fue el berbiqu de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesao que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo. El antiguo berbiqu de carpintero construido de madera, fue evolucionando en el tiempo. El berbiqu de eje porta herramientas de acero roscado, lleva incorporado en dicho eje una cabeza giratoria con un alojamiento cuadrado, donde se acopla la broca y un carrete tuerca, producindose un giro de vaivn, cuando se ejerce una presin longitudinal. El berbiqu de giro continuo representa un avance sobre el anterior, logrndose el giro mediante el roscado en el eje porta brocas, de dos filetes helicoidales en sentido contrario, incorporndose en un extremo del carrete, una tuerca a izquierdas y en el opuesto otro a derechas. El berbiqu de giro continuo, construido por Heyerhoff accionado por manivela y juego de engranajes represent un importante avance. Se construyeron taladros de sobremesa accionados manualmente con manivela y Taladro columna antiguo versiones de regulador de bolas y juego de engranajes. A partir del siglo XV, se utiliza la energa hidrulica para taladrar gruesos troncos de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberas para conducir el agua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci disea un taladro horizontal para taladros profundos.[1] John Wilkinson en 1775 construy, por encargo de Watt, una mandrinadora ms avanzada tcnicamente y de mayor precisin, accionada igual que las anteriores por medio de una rueda hidrulica. Con esta mquina, equipada con un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se consigui un error mximo: del espesor de una moneda de seis peniques en un dimetro de 72 pulgadas, tolerancia muy grosera pero suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistn y cilindro. Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez ms gruesas, Nasmyth fue el primero que construy hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metlico, con giro de eje portabrocas accionado a mano o por transmisin. Algunos aos despus, en 1850, Whitworth fabric el primer taladro de columna accionado por transmisin a correa y giro del eje porta brocas, a travs de un juego de engranajes cnicos. Llevaba una mesa porta piezas regulable verticalmente mediante el sistema de pin cremallera. En 1860 se produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generaliz rpidamente, puesto que representaba un gran avance en produccin y duracin de la herramienta con relacin a las brocas punta de lanza utilizadas hasta la citada fecha. La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la construccin de un taladro radial por Sharp, Roberts & Co, hacia el ao 1851. A partir de 1898, con el

Taladradora descubrimiento del acero rpido por parte de Taylor y White, se fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad perifrica de corte, aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces, utilizando mquinas adaptadas a las nuevas circunstancias. El sistema de generacin polifsico de Tesla en 1887 hizo posible la disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidndose como una nueva fuente de energa capaz de garantizar el formidable desarrollo industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las fuentes de energa del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de corriente continua fabricados a pequea escala, y los de corriente alterna, reciben un gran impulso a principios de siglo, reemplazando a las mquinas de vapor y a las turbinas que accionaban hasta ese momento las transmisiones de los talleres industriales. Poco despus, muy lenta pero progresivamente, se acoplan directamente de forma individualizada a la mquina-herramienta. La exigencia de calidad y la fuerte evolucin productiva del automvil contribuyeron al desarrollo de la mquina-herramienta, la metrologa y la aplicacin de los procedimientos de fabricacin en serie. La fabricacin de piezas intercambiables aumenta constantemente, y se hace necesario mejorar las prestaciones de matricera y utillaje. Para dar respuesta al problema, el ingeniero suizo Prrenond Jacot disea y fabrica una punteadora vertical con mesa de coordenadas polares, en la que se ejecutan operaciones con una precisin jams lograda hasta entonces. En 1908 Henry Ford fabrica el primer automvil producido en serie, modelo T, y en 1911 instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando la produccin en masa. Se perfeccionan una gran cantidad de mquinas-herramienta adaptadas a las caractersticas exigidas por la industria del automvil. Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numrico (CN) e incluso despus, se mantienen prcticamente en todas las mquinas las formas arquitectnicas que, en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales del siglo XIX. Sin embargo evolucionaron y se construyeron otras ms potentes, rgidas, automticas y precisas, pudiendo alcanzar mayores velocidades de giro, con la incorporacin a los cabezales de cojinetes o rodamientos de bolas; contribuyendo rentablemente al extraordinario incremento de productividad logrado por la industria en general y en especial por la automovilstica y aeronutica. Esta evolucin fue debida fundamentalmente, por un lado, al descubrimiento de nuevas herramientas de corte como: carburo de silicio, acero rpido y, a partir de 1926, se produce otro avance importante con el descubrimiento por parte de la empresa alemana Krupp del carburo cementado metal duro, presentado en la feria de Leipzig en 1927 con la denominacin de Widia. Por otro lado se registra la automatizacin de diversos movimientos mediante la aplicacin de motores elctricos, sistemas hidrulicos, neumticos y elctricos. A partir de 1925 en Estados Unidos las revistas especializadas tratan de las unidades autnomas de mecanizado y nace la nocin de transferencia de las piezas a mecanizar. Teniendo en cuenta que, salvo algunas excepciones, todas las operaciones de mecanizado que combinan la rotacin de una herramienta con un movimiento de avance se pueden realizar con estas unidades; se ha descubierto la mquina ideal para que, dispuesta en lnea, pueda realizar distintas operaciones mediante transferencia de la pieza a mecanizar. A partir del ao 1945 las fbricas de automviles utilizan de manera generalizada mquinas

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Taladradora transfer, compuestas de unidades autnomas, en el mecanizado de bloques y culatas. La electrnica -y la informtica que est soportada por la primera- han provocado una nueva revolucin industrial. El punto de partida hay que situarlo en 1945, cuando dos cientficos de la Universidad de Pennsilvanya, John W. Manclhy y J. Presper Ecker crearon la primera computadora electrnica digital que ha funcionado realmente en el mundo. Se denomin ENAC, era voluminosa, consuma mucha energa y era difcil de programar, pero funcionaba. En 1948, John T. Parsons inicia la aplicacin del control numrico a la mquina-herramienta, con el objeto de resolver el problema del fresado de superficies complejas tridimensionales para la aeronutica. En 1949 Parson contrat con el Instituto Tecnolgico de Massachussets el diseo de los servomecanismos de control para una fresadora. En 1952 funcionaba un control experimental, aplicado a una fresadora Cincinnati. La programacin utilizaba un cdigo binario sobre cinta perforada, y la mquina ejecutaba movimientos simultneos coordinados sobre tres ejes. En 1955 se presentan unas pocas mquinas en la Feria de Chicago, gobernadas por tarjetas y cintas perforadas La U.S. Air Force se interesa por el sistema y formula un pedido de 170 mquinas-herramienta por valor de cincuenta millones de dlares, beneficindose del mismo varios prestigiosos fabricantes americanos. Pero los modelos desarrollados durante los aos cincuenta y sesenta fueron poco eficaces y resultaron muy caros. Fue a partir de la dcada de 1960, con el desarrollo de la microelectrnica, cuando el CN pasa a ser (CNC) por la integracin de una computadora en el sistema. Pero definitivamente fue durante los aos ochenta cuando se produce la aplicacin generalizada del CNC, debido al desarrollo de la electrnica y la informtica, provocando una revolucin donde en 2007 todava estamos inmersos.[2]

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Proceso de taladrado
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga(8-9) que su dimetro. Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.[3]

Taladradora

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Produccin de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: Dimetro Calidad superficial y tolerancia Material de la pieza Material de la broca Longitud del agujero Condiciones tecnolgicas del mecanizado Cantidad de agujeros a producir Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Tipos de agujeros
La casi totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte. Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados. Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo. Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar. Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados

Taladradora

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Parmetros de corte del taladrado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: Eleccin del tipo de broca ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto Dimetro exterior de la broca u otra herramienta Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Avance en mm/rev, de la broca Avance en mm/mi de la broca Profundidad del agujero Esfuerzos de corte Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.[4] La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.

Taladradora Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.

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Velocidad de rotacin de la broca

La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. Efectos de la velocidad de avance Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte

Taladradora Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado

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Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.

Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.[5]

Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la broca (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2) es el rendimiento o la eficiencia de la mquina

Taladradora

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Tipos de mquinas taladradoras

Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados: Taladradoras sensitivas Taladradoras de columnas Taladradoras radiales Taladradoras de torreta Taladradora de husillos mltiples Centros de mecanizado CNC

Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento elctrico o neumtico ms pequeas. La mayora de ellas son porttiles y permiten realizar agujeros de pequeo dimetro y sobre materiales blandos. Bsicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras sensitivas porttiles son muy usadas en tareas domsticas y de bricolaje.
taladro porttil sensitivo

Taladradoras de columna
Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportado por un bastidor de construccin, tipo C modificado. La familia de las mquinas taladradoras de columna se componen de las taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de precisin, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de avance por engranaje son caractersticos de esta familia de mquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de la maquina son los siguientes

Taladradora

92 Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la columna. Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn las capacidades de la mquina. Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de pin cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automtico cuando cede la presin sobre el mismo.
Taladro de columna

El avance de taladrado automtico de trabajo est regulado en mm/revolucin del eje. Poleas de transmisin: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el nmero de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras que adems de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetracin. Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad deseada. Husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el extremo cnico de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras herramientas de corte que se utilicen en la maquina, tales como machos o escariadores. Mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posicin para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.

Taladradoras radiales
Estas mquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la maquina, al contrario de la operacin de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de alimentacin eficiente sin una tensin indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son: Base: es la parte bsica de apoyo para la mquina y que tambin soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales estn diseados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la mquina.

Taladradora Algunas mquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o ms piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la produccin en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar. Columna: es una pieza de forma tubular , y que gira alrededor de, una columna rgida (tapada) montada sobre la base. Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la maquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada. Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y as como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la mquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posicin el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevacin, descenso y rotacin del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la mquina. Los taladros radiales son considerados como las taladradoras ms eficientes y verstiles. Estas mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Adems, la preparacin es rpida y econmica debido a que, pudindose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la maquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocacin repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados maquinas del tipo sobre rieles.

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Taladradoras de torreta
Con la introduccin del Control Numrico en todas las mquinas herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeas como para series de gran produccin porque hoy da la mayora de estas mquinas estn reguladas por una unidad CNC. Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Los componentes bsicos de la mquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las mquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaos desde la pequea mquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la mquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecnicamente, para ejecutar un cierto nmero de operaciones tales como las que se hacen en una mquina taladradora del tipo de husillos mltiples. Segn se aaden a la operacin controles ms complicados, el taladro de torreta se vuelve ms y ms un dispositivo ahorrador de tiempo. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocacin precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numrico donde tambin se programa y ejecuta el proceso de trabajo.

Taladradora

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Taladradoras de husillos mltiples

Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas especialmente para propsitos especficos de gran produccin. Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas, cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn. Los taladros de husillos mltiples facilitan la ejecucin de una secuencia fija de Culata de motor mecanizada en mquina transfer las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estacin en estacin a lo largo de la mesa. Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas es para eliminar el cambio herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas taladradoras husillos mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente su popularidad a mquinas taladradoras de torreta accionadas por control numrico que pueden llevar almacn de herramientas bastante grande. Hay dos tipos bsicos de taladradoras de husillos mltiples: Taladradoras de unin universal: son extremadamente verstiles y han alcanzado una posicin muy importante en la manufactura de produccin de tipo bajo a medio. Las mquinas taladradoras de unin universal se fabrican en una serie completa de tipos estndar con cierto nmero de husillos que se pueden ajustar dentro de un rea determinada. Las mquinas taladradoras de unin universal se caracterizan por su gran nmero de husillos que se pueden colocar en cualquier posicin dentro del rea de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Adems de los catlogos de tamaos estndar, las mquinas de unin universal se construyen en muchos otros tamaos con plantillas para el taladrado y el nmero de husillos para trabajos especficos. Estas mquinas tambin son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean taladrados simultneamente en una lnea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier disposicin de agujeros colocados en una serie de lneas rectas simplemente desplazando la pieza. En las mquinas de husillos en lnea el avance se proporciona sencillamente haciendo descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La seleccin del avance, tanto por medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones implicadas. Las mquinas de unin universal y gran rea se proporcionan tambin con avances tanto por medio del puente como por la elevacin de la mesa. Taladradoras de produccin de husillo fijo: consiste en cierto nmero de husillos en una posicin fija, recibiendo su fuerza motriz a travs de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamao apropiado. Toman la forma de una sencilla mquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ngulo, o bien pueden tomar la forma de cierto nmero de tales unidades colocadas juntas para hacer una de de las un

Taladradora mquina especial. Las culatas de motor y los bloques de cilindros de motor son piezas clsicas que se mecanizan en este tipo de taladradoras que se conocen con el nombre de transfer.

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Centros de mecanizado CNC

La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional. Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y adems efecta los diferentes mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan. As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de diferentes operaciones Centro de mecanizado con almacn de herramientas que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cbicas, con lo que con una sola fijacin y manipulacin de la pieza se consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el tiempo total de mecanizado y precisin que se consigue resulta muy valioso desde el punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos piezas defectuosas.

Gestin econmica del taladrado

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado. La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo posible Bloque motor con muchos agujeros taladrados tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado. Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes: Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente.

Taladradora Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms revoluciones del husillo portabrocas , ms avance de trabajo de la broca y ms tiempo de duracin de su filo de corte. Conseguir taladradoras , ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a las necesidades de produccin que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms estrechas. Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo el trabajo de las taladradoras, disminuyendo drsticamente el taladrado manual, y construyendo taladradoras automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.

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Caractersticas tcnicas de las brocas

Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien tambin pueden utilizar machos para roscar a mquina, escariadores para el acabado de agujeros de Tipos de brocas tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseadas especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza del material y dems cualidades caractersticas del mismo.

Elementos constituyentes de una broca

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn: 1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas. 2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal. 3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio Broca trepanadora obtenido con la broca. Existen dimetros normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros especiales. 4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijacin de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el mango es cnico (tipo Morse). 5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede utilizar el de 135, quiz menos conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los materiales.

Taladradora 6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas) es dos y despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta. 7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de la broca. 8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta. 9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de materiales: 1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.) 2. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza 3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. 10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

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Caractersticas de las brocas de metal duro

Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas macizas de metal duro para agujeros pequeos y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su seleccin se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.[6]

Broca de metal duro soldada

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las caractersticas del material a mecanizar y se indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE Serie P ISO ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Caractersticas Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el mecanizado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Ideal para el mecanizado de metales no-frreos Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones. ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.

Serie M

ISO 10, 20, 30, 40

Serie K

ISO 01, 10, 20, 30

Serie N Serie S

ISO 01, 10. 20, 30

Serie H

Taladradora

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Accesorios de las taladradoras

Las taladradoras utilizan como accesorios principales: Portabrocas. Pinzas de fijacin de brocas. Utillajes para posicionar y sujetar las piezas. Plantilla con casquillos para la gua de las brocas. Granete Mordazas de sujeccin de piezas Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y transfer de piezas. Afiladora de brocas

Portabrocas
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando las brocas tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono Morse segn sea el tamao del portabrocas. Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un pequeo dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas ms comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de dimetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente a la taladradora.

Portabrocas

Mordaza
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeccin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete para que no se deterioren.

Pinzas de apriete cnicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la herramienta.
Mordaza para sujetar piezas

Taladradora

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Pinzas cnicas portaherramientas

Granete
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

Plantillas de taladrado
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado Granetes unos casquillos guas para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guas son removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.

Afiladora de brocas
En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La mejor opcin es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generacin de formas y tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin, es vital para realizar correctamente cualquier operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejar de cortas despus de poco tiempo porque la viruta se quedar atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforacin son muy elevadas pero

Taladradora esto solo ha sido posible gracias a la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte. Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los canales. La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su evacuacin de manera fiable.

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Normas de seguridad en el taladrado

Cuando se est trabajando en una taladradora , hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningn accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las piezas estn bien sujetas. Pero tambin de suma importancia es el prevenir ser atrapado (a) por el movimiento rotacional de la mquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La precaucin es indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede ser fatal.[7]

Normas de seguridad
1 2 3 4 5 6 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas. Utilizar ropa de algodn. Utilizar calzado de seguridad. Mantener el lugar siempre limpio. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la mquina. Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. No vestir joyera, como collares o anillos. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la mquina. Se debe saber como detener su operacin. Es muy recomendable trabajar en un area bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

7 8 9

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Perfil profesional de los operarios de taladradoras

No existe una profesin tcnica especializada para el manejo de taladradoras, puesto que son unas mquinas sencillas de manejar y con breves instrucciones dadas a pie de mquina es suficiente para que una persona responsable la sepa manejar. Sin embargo actualmente muchas operaciones de taladrado se realizan en centros de mecanizado o taladradoras de control numrico y, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado en estas mquinas, ha sido necesario formar nuevos tcnicos en ellas, especialmente programadores de control numrico.

Taladradora

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Programadores de taladradoras y centros de mecanizado CNC

Las taladradoras y centros de mecanizado requieren en primer lugar un tcnico programador que elabore el programa de ejecucin que tiene que realizar la mquina para el mecanizado de una determinada pieza. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de los factores que intervienen en el mecanizado y que son los siguientes: Prestaciones de la mquina Prestaciones y disponibilidad de herramientas Sujecin de las piezas Tipo de material a mecanizar y sus caractersticas de mecanizacin Uso de refrigerantes Cantidad de piezas a mecanizar Acabado superficial y rugosidad Tolerancia de mecanizacin admisible

Adems deber conocer bien los parmetros tecnolgicos del taladrado, que son: Velocidad de corte ptima a que debe realizarse el taladrado Avance ptimo del mecanizado Velocidad de giro (RPM) del husillo Sistema de cambio de herramientas. A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretacin de los planos de las piezas y la tcnica de programacin que utilice de acuerdo con el equipo que tenga la taladradora.[8]

Vase tambin
Barrena de mano Brochado El Taladro Escariado Mandrinado Taladrado profundo Trepanado Roscado

Referencias
[1] Museo mquina de herramienta de Elgibar (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ Lehenengoko-erremintak/ daratuluak-1850) [2] Patxi Aldabaldetrecu. Resea histrica de la mquina-herramienta (http:/ / www. metalunivers. com/ arees/ historia/ general/ tecnologica. htm) [3] Sandvik Coromant (2006), Gua Tcnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10 [4] Productividad (http:/ / www2. coromant. sandvik. com/ coromant/ pdf/ CoroKey_2006/ spa/ Page4_11. pdf), en CoroKey 2006, Sandvik [5] Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. [6] Sandvik Coromant (2006), Gua Tcnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10

Taladradora [7] Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales, maquinaria de taller y soldadura. Universidad Politcnica de Valencia (http:/ / www. sprl. upv. es/ msherramientas3. htm) [8] * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.

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Bibliografa
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Tcnica. Tomo 13. Taladro y perforadora.. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3. Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.

Enlaces externos
Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Taladradora.Commons Museo de mquina-herramienta. Historia de las taladradoras (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ Lehenengoko-erremintak/ Daratuluak) Asociacin Espaola de Fabricantes de Mquinas-herramienta (http:/ / www. afm. es/ )
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24295282 Contributors: Bucephala, Davius, Digigalos, Euratom, Feliciano, Fernando Estel, HUB, Hispalois, Humberto, Macarrones, Matdrodes, OboeCrack, PhJ, Prietoquilmes, Raystorm, Snakeyes, Tamorlan, Tano4595, Tortillovsky, Vic Fede, 29 anonymous edits

Broca

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Broca
La broca es una herramienta mecnica de corte utilizada en conjuncin a un taladro, berbiqu o mquina afn, para la creacin de un hoyo o agujero durante la accin de taladrar. La gran diversidad de stas, como la gran cantidad de industrias que emplean este tipo de herramienta, hace que cierta broca pueda ser muy comn y corriente o altamente especializada, rara o cara. En el proceso de taladrado, la broca es dependiente de otra herramienta, instrumento o equipo de trabajo para el cumplimiento de su funcin primordial; esto puede determinar el tipo de broca a ser utilizada.
Taladro elctrico porttil

Tipos de broca
Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseadas especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza del material y dems cualidades caractersticas del mismo ha ser modificado. Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre stos, su
Brocas helicoidales

infinidad de variaciones:

Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para sujetarla mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar. Broca larga. Usada all donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el punto donde se desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo. Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables de telfono, por ejemplo. Broca de centrar. Broca de diseo especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado. Broca para berbiqu. Usadas generalmente en carpintera de madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes dimetros. Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy rpidamente agujeros con berbiqu, taladro o barreno
Brocas de centrar

Broca elctrico. Tiene un punta muy afilada, que sirve de centro y de gua, de muy poca longitud, luego viene la paleta, que es la que har el agujero calibrado, de acuerdo a su dimetro. Tambin se le ha conocido como broca de espada. Broca de taladrado profundo o "de escopeta" "tambien conocida como broca caon. Broca para excavacin o Trpano. Utilizada para la perforacin de pozos petrolferos y sondeos. Brocas para mquinas de control numrico. Existe una gama de brocas especiales de gran rendimiento y precisin para utilizarlas en mquinas de control numrico, que operan a altas velocidades de corte.

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Elementos que caracterizan a una broca

Broca de excavacin

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn: 1. Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o comunmente conocidas como longitud Jobber, brocas extracortas, largas y sper-largas. y La Marca Guhring ofrece 3 series de brocas extralargas en zanco recto y 2 series de brocas extralargas en zanco cnico. 2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal. 3. Dimetro de corte, que es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros especiales. 4. Dimetro y forma del mango. El mango puede ser cilndrico de la misma medida del dimetro de corte de la broca,o puede ser cnico en una relacion aproximada de 1:19, llamada Cono Morse, en menos aplicacion pero existentes, encontramos los zancos cilindricos reducidos, que son de menor dimetro que la broca. 5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede utilizar el de 135, quiz menos conocido pero, discutiblemente, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los materiales. 6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas) es dos y despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta. 7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta la fortaleza de la broca. 8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta. 9. Material constitutivo de la broca. Existen cinco tipos bsicos de materiales: 1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.) 2. Acero rpido HSS, para taladrar aceros de poca dureza. 3. Acero al cobalto M35 con 5% de cobalto y M42 con 8% de cobalto. 4. Acero pulverizado PM HSS-E, para taladrar aceros de alta aleacion, aceros bonificados y de cementacin. 5. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. Y la combinacion de puntas soldadas de Carburo de Tungsteno en cuerpos de HSS. 1. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de

Broca nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

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Afilado de brocas
El filo de la broca se desgasta con el uso y hay que afilarlo para recuperar la capacidad de corte de la broca. Existen mquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. Tambin es posible afilar brocas a mano mediante pequeas amoladoras, con muelas de grano fino. El afilado manual requiere unas habilidades especiales por parte de los operarios a fin de conseguir el ngulo de corte adecuado.

Control de viruta y lubricacin del corte

El control de la viruta y la lubricacin y refrigeracin del filo de la broca son dos factores importantes en el taladrado. La generacin de formas y tamaos en la viruta adecuados, y tambin su evacuacian, es fundamental para realizar correctamente cualquier operacin de taladrado, especialmente cuando las condiciones de corte son muy elevadas y se utilizan brocas de metal duro. Las mquinas y herramientas de taladrado modernas permiten una gran eficacia en este sentido al aplicar el fluido de corte internamente a travs de agujeros para el refrigerante de la propia herramienta. La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la herramienta, la velocidad de corte,el avance y el fluido de corte que se utilice.

Fundamentos tecnolgicos del taladrado

En el taladrado hay cuatro parmetros clave: 1. Velocidad de corte . Se define como la velocidad lineal en la periferia de la broca. Su eleccin viene determinada por el material de la broca, el tipo de material a taladrar y las caractersticas de la mquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la broca. 2. Velocidad de rotacin de la broca, normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del dimetro de la broca. 3. Avance , definido como la velocidad de penetracin de la broca en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien como milmetros de penetracin por revolucin de la broca, o bien como milmetros de penetracin por minuto de trabajo 4. Tiempo de taladrado . Es el tiempo que tarda la broca en perforar un agujero, incluyendo la longitud de acercamiento inicial de la broca. Estos cuatro parmetros estn relacionados por las frmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte ptima de cada broca y el avance de taladrado vienen indicados en el catlogo del fabricante o, en su defecto, en los prontuarios tcnicos de mecanizado.

Broca

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Empleo de brocas en la industria, arte y ciencias

terrestre, denominada comnmente tricono Industria de la manufactura Industria de la carpintera Industria de la construccin Industria automotriz Aeronutica Ciencias forestales Topologa Ortopedia Artes aplicadas y artesanas

Brocas en el comercio
Para proyectos pequeos e individuales, las brocas de algn tamao se llegan a encontrar en el mercado en forma individual, empaquetadas en pares o en mayores nmeros. Tambin se ofrecen en juegos de distintos tamaos y cantidades. En el comercio, son fabricadas y ofrecidas a la venta por una variedad de marcas registradas. Muchas tlapaleras surten brocas comunes de tamaos populares. Para proyectos mayores o especializados, se pueden conseguir a travs de distribuidores y por catlogos.

Fuentes
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.

Vase tambin
Taladrar Taladradora Taladrado profundo Torno

Enlaces externos
Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre brocas.Commons

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Brochadora

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Brochadora
Una brochadora es una mquina herramienta diseada y construida para poder mecanizar ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo. El principio de funcionamiento de una brocha es como si fuese un buril progresivo donde a medida que avanza entrase en funcionamiento un nuevo buril, habiendo tantos como escalones tiene la brocha. El diseo de esta herramienta permite que en el avance de la herramienta cada diente de la misma vaya cortando un poco de material, en torno a 0,05 milmetros. Por tanto la longitud de la brocha est limitada por la cantidad de material que tiene que cortar.
Brocha para mecanizar chaveteros

Acoplamiento cardan con agujero brochado

Las brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen muchos engranajes que se montan en cajas de velocidades para permitir su desplazamiento cuando se efecta un cambio de velocidades. Tambin se emplean estas mquinas para mecanizar el chavetero de muchas poleas y engranajes fijos. La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen chaveteros con dimensiones normalizadas y ejes estriados tambin normalizados.
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Limadora

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Limadora
La limadora mecnica es una mquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generacin de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, tambin es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automticamente, para aumentar la profundidad de pasada. La limadora mecnica permite el mecanizado de piezas pequeas y medianas y, por su fcil manejo y bajo consumo energtico, es preferible su uso al de otras mquinas herramienta para la generacin de superficies planas de menos de 800 mm de longitud.

Detalle de torreta portaherramientas.

Mecanismo de accionamiento del carnero por palanca y plato-manivela.

Componentes principales
Bancada Guas Mesa Carnero

Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidrulico.

Limadora

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Tipos de limadoras
Limadora ordinaria Limadora sin mesa Limadora copiadora

Operaciones de una limadora

Las operaciones ms frecuentes realizadas con limadoras son el planeado, el labrado de superficies verticales o inclinadas, el ranurado y el perfilado.

Mquinas herramientas similares

Una mquina herramienta similar es la mortajadora, tambin denominada limadora vertical. Tambin son similares las cepilladoras, pero en stas el movimiento principal de traslacin lo realiza la pieza, mientras que la herramienta permanece fija.

Referencias
Lasheras, Jose Mara (2002). Mquinas herramientas: limadoras, Tecnologa Mecnica y Metrotecnia, 8 ed edicin, Espaa: Editorial Donostiarra. ISBN 978-84-368-1663-1.

Vase tambin
Mquina herramienta Mecanizado Brochadora
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24308995 Contributors: Danipahl, Dnu72, HUB, Montgomery, Rosarinagazo, Tazend

Mandrinadora

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Mandrinadora
Se denomina mandrinadora a una mquina herramienta que se utiliza bsicamente para el mecanizado de agujeros de piezas cbicas cuando es necesario que estos agujeros tengan una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena. La necesidad de tener que conseguir estas tolerancias tan estrechas hacen que la mandrinadora exija una gran pericia y experiencia a los operarios que la manejan. Bsicamente este tipo de mquinas est compuesto por una bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a mecanizar, y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barrinas de mandrinar. Las mandrinadoras son mquinas que estn quedando obsoletas y estn siendo sustituidas por modernos Centros de Mecanizado donde es posible mecanizar casi de forma completa una pieza cbica que lleve distintos tipos de mecanizado y sea mecanizada por varias caras, gracias al almacn de herramientas que llevan incorporados y al programa de ordenador que permite conseguir todos los mecanizados requeridos. En cuanto a la herramienta de mandrinar tiene unas connotaciones especiales, de una parte tiene que ser lo ms robusta posible, para evitar vibraciones y de otra tiene que tener un mecanismo de ajuste muy preciso para poder conseguir la tolerancia precisa del agujero, donde a veces es necesario conseguir tolerancias IT7 e incluso IT6.

Eleccin de las herramientas para mandrinar

En las mandrinadoras y centros de mecanizado, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia hacer una seleccin adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisin y calidad requeridos. Factores de mandrinar seleccin para operaciones de

Diseo y limitaciones de la pieza. Tamao, tolerancias, tendencia a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial. Etc.

Portaherramientas de mandrinar

Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores, ranurados, desbaste, acabados, etc. Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc. Disponibilidad y seleccin del tipo de mquina: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas,

Mandrinadora asesoramiento tcnico. Aspectos econmicos del mecanizado: Optimizacin del mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: Se debe seleccionar el mayor dimetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible Cuando se madrinan piezas cbicas, stas se fija en la mesa de trabajo de la mquina, y lo que gira es la herramienta de mandrinar que va sujeta en el husillo de la mquina, y donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las caracetersticas del material, y el material constituyente de la herramienta y el avance axial adecuado.

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Fundamentos tecnolgicos del mandrinado

En el mandrinado hay seis parmetros clave: 1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la herramienta que est mecanizando. Su eleccin viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las caractersticas de la mquina. Una velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto 2.Velocidad de rotacin de la herramienta, normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del dimetro mayor de la pasada que se est mecanizando. 3.Avance , definido como la velocidad de penetracin de la herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien como milmetros de penetracin por revolucin de la pieza, o bien como milmetros de penetracin por minuto de trabajo. 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las caractersticas de la pieza y de la potencia de la mquina. 5 Potencia de la mquina: Est expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no est limitado por otros factores. 6 Tiempo de mandrinado . Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada. Estos parmetros estn relacionados por las frmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte ptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen indicados en el catlogo del fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios tcnicos de mecanizado.

Mandrinadora

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Fuentes
Luque Marmol, Isidoro (2008). Apuntes de Fabricacin Automatizada. Gijn-Asturias: Escuela universitaria de ingenieria tecnica industrial. Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin. Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.

Enlaces externos
Museo de mquina-heramienta. Historia museo-maquina-herramienta. com/ mandrinatzeko-makina) de las mandrinadoras (http:/ / www. historia/ Lehenengoko-erremintak/

Descripcin de la mandrinadora universal (http:/ / aecim. org/ new/ files/ centro/ Mandrinadora. pdf)
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24351557 Contributors: Dferg, Feliciano, 4 anonymous edits

Rectificadora
La rectificadora es una mquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisin tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediantetratamiento trmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras mquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento trmico y se ha dejado solamente un pequeo excedente de material para que la Rectificadora planeadora plana rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisin. La rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica en la fabricacin de cristales para lentes.

Rectificadora

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Tipos de rectificadora
Segn sean las caractersticas de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las ms destacadas las siguientes: Rectificadoras planeadoras (http:/ / www. crystec. com/ kmisfgs. htm) Rectificadoras sin centros (Centerless) (http:/ / www. danobat. com/ Danobatportal/ DesktopDefault. aspx?tabId=414& portalId=22& leftmenuid=1672& ContenPane=3655& categoryID=691)

Muela de rectificadora universal

Rectificadoras universales (http:/ / www. danobat. com/ Danobatportal/ DesktopDefault. aspx?tabId=414& portalId=22& leftmenuid=1672& ContenPane=3655& categoryID=664) Rectificadoras especiales (http:/ / www. danobat. com/ Danobatportal/ DesktopDefault. aspx?tabId=414& portalId=22& leftmenuid=1672& ContenPane=3655& categoryID=669) Las mquinas rectificadoras para piezas metlicas consisten bsicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del dimetro de la muela. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangeniales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivn, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magntica. Las piezas ms comunes que se rectifican en estas mquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas.[1] La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeas piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son mquinas que permite automatizar la alimentacin de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la produccin de grandes series de la misma pieza.[2] Las rectificadoras universales son las rectificadoras ms verstiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en dimetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.[3]

Rectificadora

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Caractersticas constructivas de las rectificadoras cilndricas de ltima generacin

A las modernas rectificadoras cilndricas se les exige ser de ultra precisin, de concepcin flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excntricas. Las mquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o de alta velocidad, incorporando los ltimos adelantos mecnicos, elctricos y de software. (CNC) Se establecen nuevos estndares de precisin, velocidad y flexibilidad garantizando una produccin de alta fiabilidad y competitividad. Estas mquinas incluyen bancada de granito natural, motores integrados en ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y motores lineales. El diseo incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de preparacin de mquina y de mantenimiento. El concepto modular de la mquina permite la incorporacin de sistemas de carga automatizados y la concatenacin de varias unidades en una clula. Las modernas rectificadoras responden ptimamente a la ms amplia variedad de aplicaciones como herramientas de corte, hidrulica de alta precisin, rboles de levas, pequeos cigeales, ejes de cajas de cambios y ejes de transmisin, entre otros. La mquinas son diseadas para utilizar distintos tipos de abrasivos, diamante, CBN, para aplicaciones de alta velocidad.[4]

Rectificacin de lentes
En la fabricacin de lentes el abrasivo est compuesto por corindn ( cristalizado) de xido de aluminio de origen natural o por polvos de esmeril humedecidos (xido de aluminio con impurezas de hierro). Pueden ser necesarias dos o tres operaciones de rectificacin sucesivas para la terminacin de la lente. El pulido y el lapeado completan el acabado superficial.
Lente

Pulido
Para obtener un ptimo acabado de las piezas procedentes de las operaciones de rectificado se emplean mquinas pulidoras que trabajan por aplicacin de la pieza a una superficie abrasiva mvil, normalmente giratoria. El material arrancado en el pulido es prcticamente nulo y apenas modifica la dimensiones del rectificado.

Lapeado
Es el proceso de acabado de una superficie por abrasin muy fina, con objeto de conseguir mucha precisin en el acabado superficial, conocida como rugosidad.

Rectificadora

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Referencias
[Argomet (http:/ / www. argomet. com) es una empresa de rectificacin de motores en Argentina, desde su pgina web se puede tener una idea amplia de como se rectifica un motor a nuevo con las maquinarias que muestra en sus fotos. [1] Caractersitcas de rectifacdoras tangenciales (http:/ / www. metalia. es/ fichaarticulos. asp?id=407& sub=6) [2] Rectificadoras sin centros (http:/ / 212. 8. 123. 31/ NASApp/ eceafm/ F?L=1& P=aAD& R=80142003& S=55782001& N=75042003) [3] Caracterticas de rectificadora universal (http:/ / www. interempresas. net/ MetalMecanica/ FeriaVirtual/ ResenyaProducto. asp?R=20396) [4] Rectificadora de interiores (http:/ / www. interempresas. net/ MetalMecanica/ FeriaVirtual/ ResenyaProducto. asp?R=20397)

Fuentes y Bibliografa
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Tcnica. Tomo 12. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

Enlaces externos
Gama de Rectificadoras (http:/ / www. danobat. com/ ) Rectificadoras planeadoras (http:/ / www. danobat. com/ ) Rectificadoras sin centros (http:/ / www. danobat. com/ ) Museo mquina-herramienta. Historia de las rectificadoras (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ Lehenengoko-erremintak/ urratzeko-makinak) Tipos de rectificadoras (http:/ / www. monografias. maquinas-herramientas/ maquinas-herramientas. shtml#RECTIF)
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24297041 Contributors: FAR, Feliciano, Humberto, Matdrodes, 17 anonymous edits

com/

trabajos18/

Amoladora

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Amoladora
Se llama amoladora, a una mquina herramienta tambin conocida como muela, muy simple que est presente en la mayora de talleres e industrias de fabricacin mecnica y que tiene diversos usos, segn sea el tipo de discos que se monten en la misma. Hay amoladoras pequeas de sobremesa, pero las ms comunes son las que constan de una bancada encima de la cual se acopla la mquina que consiste en un motor elctrico a cuyo eje de giro se acoplan en ambos extremos unos discos de varios materiales diferentes sobre los que podemos efectuar las siguientes tareas: Hay discos que son de un material blando y flexible, que sutilizan para el pulido y abrillantado de metales. Hay discos de alambre que se utilizan para quitar las rebabas de mecanizado que puedan tener algunas piezas. Hay discos de material abrasivo que pueden ser de grano grueso o de grano fino:

Amoladora de sobremesa

Disco de esmeril

Los de grano grueso se utilizan para desbastar o matar aristas de piezas metlicas. Los de grano fino se utilizan principalmente para afilar las herramientas de corte: Cuchillas, brocas, etc. La velocidad de giro de estos motores es bastante elevada. Cuando se trabaja en estas mquinas hay que adoptar diversas medidas de seguridad, especialmente proteger los ojos con gafas adecuadas para evitar que se incrusten partculas metlicas en los ojos.

Enlaces externos
Museo de mquina herramienta (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ ) Tecnologa Moderna de Molino (http:/ / www. mpechicago. com/ coffee_esp/ Home. htm)
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24712315 Contributors: Alvaro qc, Eric, Feliciano, Fernando Estel, MiguelAngelCaballero, Superandrys, 5 anonymous edits

Electroerosin

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Electroerosin
La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM. El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material. Bsicamente tiene dos variantes: 1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el trmino ram podra traducirse del ingls como "carnero" y es ilustrativo del "choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo). 2. La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining),

Proceso de electroerosin con electrodo de forma

Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy prximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite de alta conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura hasta los 20.000C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas. Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo. Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza. El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos). La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosin por penetracin puede establecerse previamente, dentro de unos lmites, al programar la maquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi perfecto) Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h.

Electroerosin

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El electrodo de forma
El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo. Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser lograda. Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito. Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano despus ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en los electrodos.

Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma

Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles. Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro convencional. Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127 mm. Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma. Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.

Electroerosin

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Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma

Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta (fresadora , torno , planificadora ...) que una pieza acabada por penetracin elctrica (electroerosin). El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy cuidadosa. Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados en una fresadora que para trabajar grafito. La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas. El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos de material.

Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma

A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo o deformacin plstica.

Proceso de electroerosin con hilo

Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70, y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm3/h. La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte. El acabado deseado en el proceso tambin es un factor de consideracin que afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser mejorado cuando mas pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son ejecutados.

Electroerosin

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Hilo conductor
El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (y molibdeno, en caso de mquinas de hilo recirculante). En prcticas de proteccin al medio ambiente, despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de ser reciclado. Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25mm) y 0.012 (0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud. La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se utilizan como una forma prctica de cortar el hilo. Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos.

Mquinas de electroerosin con hilo

A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida. Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical (axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayora, las mquinas de electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ngulo limitado de corte (axiales "U" y "V"). En maquinaria ms elaborada, la electroerosin con hilo es posible mientras la pieza es rotada (cuarto axial de movimiento), esto significa que mientras la pieza est en un movimiento rotacional, otros movimientos axiales son simultneamente posibles. La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es afectada por la calidad, condicin y funcionalidad de la mquina a ser utilizada. El tamao del recipiente, contenedor del lquido, puede ser un factor determinante a cuantas piezas y tamao de las piezas que pueden ser preparadas para el proceso.

Corte interno y externo

En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometra deseada. En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que consigue la periferia deseada.

Electroerosin

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Ventajas del proceso de electroerosin con hilo

No precisa el mecanizado previo del electrodo. Es un proceso de alta precisin. Complejas formas pueden ser logradas. Resultados constantes.

Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir angularidad variable controlada o geometra independiente (cuarto eje). Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la pieza.

Artculos y artefactos auxiliares

Imanes. Por razn de que la pieza debe ser de un material conductor de electricidad, como lo es el acero, y muchas variedades de ste son magnticos, el empleo de imanes resulta de lo ms prctico. Hay imanes especialmente diseados con el propsito de preparar las piezas para ser trabajadas. Artefactos especficos. Por razn que la geometra de algunas piezas es complicada y el trabajo de corte necesario sobre stas pueda ser posicionado en forma dificultosa, son requeridos artefactos especficamente manufacturados con el fin de sujetar las piezas durante el proceso y, por lo general, deben ser hechos de acero inoxidable. Motor rotacional. Si la mquina no tiene la capacidad de movimiento en el cuarto axial, y el corte a la pieza lo requiere, un motor rotacional independiente puede ser aadido con el fin de voltear la pieza. En el siglo XXI se puede producir un proceso parecido al de torneado a alta velocidad utilizando el hilo para configuraciones caprichosas, dimensiones difciles y acabados satisfactorios.

Plantacin del ciclo

Cuando una de estas dos formas de proceso es escogida a ser aplicada, se debe buscar como finalidad que el ciclo de manufactura sea lo ms breve posible (reduccin de tiempo de ciclo), que el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad deseada, y que la precisin en dimensiones y tolerancias geomtricas sean las planeadas, todo esto incluido con las prcticas generales y aceptadas en la buena manufactura, fabricacin y produccin. La plantacin de un ciclo inteligente y, cuando sea posible, una preparacin de mltiples piezas en orden y montadas con el fin de ser trabajadas en ciclos que requieran atencin mnima, son dos formas que contribuyen al ahorro de tiempo y recursos. Obviamente, la proteccin y seguridad del operador es lo ms importante y, por consiguiente, contribuye tambin a la prosperidad y ahorro.

Electroerosin

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Precauciones y consideraciones preventivas

El uso de corriente elctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de electrocucin. Es factible que chispas salten fuera del contenedor. Derrames durante el llenado y vaciado de tanque o el uso de lquido a presin. Siempre se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y regulaciones dictadas por las buenas prcticas, por instructivos y manuales de las mquinas y dems equipo, y por el taller o fbrica de trabajo donde el proceso de electroerosin sea practicado.

Enlaces externos
Introduccin a la electroerosin (http:/ / www. tecnun. es/ asignaturas/ labfabricacion/ LCSF/ pdfs/ Electroerosion. pdf), Universidad de Navarra.

Vase tambin
Electricidad Proceso de fabricacin
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=23416764 Contributors: 3coma14, GermanX, HUB, Mahadeva, Mandramas, Tano4595, Tortillovsky, Troodon, Txo, Youssefsan, 33 anonymous edits

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de una herramienta acoplada a una mquina herramienta o la velocidad lineal del dimetro mayor que est en contacto con la herramienta en la pieza que se est mecanizando en un torno. Su eleccin viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material a mecanizar y las caractersticas de la mquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. La velocidad adecuada de corte depende de varios factores y en ningn caso se debe superar la que aconsejan los fabricantes de las herramientas. La frmula para calcular la velocidad de corte es la siguiente:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta.

Velocidad de corte

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Efectos de la velocidad de corte

Es el factor principal que determina la duracin de la herramienta Afecta al consumo de potencia La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado Calidad del mecanizado deficiente La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta Baja productividad Coste elevado del mecanizado

Bibliografa
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.

Vase tambin
Tornear Torno Torno paralelo Torno CNC Torno revlver Torno vertical Torno automtico Torno copiador Taladradora Broca

Velocidad de corte

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Enlaces externos
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24686247 Contributors: Feliciano, HUB, La Mantis, 4 anonymous edits

Avance
En la industria de mecanizados por arranque de viruta se denomina avance, a la velocidad de penetracin que tienen las herramientas de corte en la pieza que se mecaniza. El avance se puede expresar en mm/rev, en el caso de taladrado y torneado, o en mm/min en el caso de fresado. El avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta del husillo por las revoluciones por minuto que tenga.

Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta La calidad superficial del mecanizado se puede deteriorar.

La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado mayor coste del mecanizado

Vase
Taladrado Tornear Fresado

Bibliografa
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.

Avance

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Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24694181 Contributors: Feliciano, 1 anonymous edits

Profundidad de pasada
La profundidad de pasada es la anchura de corte que tiene una herramienta de torno o de fresadora. Se refleja por el ancho de la viruta. Su valor est en conconancia con la cantidad de material que se tenga que remover, la mecanibilidad del mismo, el tipo de herramienta que se utilice y est condicionado por la potencia de la mquina, y la velocidad de corte y el avance a los que trabaje la mquina.

Bibliografa
Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Source: http:/ / es. wikipedia. org/ w/ index. php? oldid=24297863 Contributors: Feliciano

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You may copy and distribute the Document in any medium, either commercially or noncommercially, provided that this License, the copyright notices, and the license notice saying this License applies to the Document are reproduced in all copies, and that you add no other conditions whatsoever to those of this License. You may not use technical measures to obstruct or control the reading or further copying of the copies you make or distribute. However, you may accept compensation in exchange for copies. If you distribute a large enough number of copies you must also follow the conditions in section 3. You may also lend copies, under the same conditions stated above, and you may publicly display copies.

3. COPYING IN QUANTITY

If you publish printed copies (or copies in media that commonly have printed covers) of the Document, numbering more than 100, and the Document's license notice requires Cover Texts, you must enclose the copies in covers that carry, clearly and legibly, all these Cover Texts: Front-Cover Texts on the front cover, and Back-Cover Texts on the back cover. Both covers must also clearly and legibly identify you as the publisher of these copies. The front cover must present the full title with all words of the title equally prominent and visible. You may add other material on the covers in addition. Copying with changes limited to the covers, as long as they preserve the title of the Document and satisfy these conditions, can be treated as verbatim copying in other respects. If the required texts for either cover are too voluminous to fit legibly, you should put the first ones listed (as many as fit reasonably) on the actual cover, and continue the rest onto adjacent pages. If you publish or distribute Opaque copies of the Document numbering more than 100, you must either include a machine-readable Transparent copy along with each Opaque copy, or state in or with each Opaque copy a computer-network location from which the general network-using public has access to download using public-standard network protocols a complete Transparent copy of the Document, free of added material. If you use the latter option, you must take reasonably prudent steps, when you begin distribution of Opaque copies in quantity, to ensure that this Transparent copy will remain thus accessible at the stated location until at least one year after the last time you distribute an Opaque copy (directly or through your agents or retailers) of that edition to the public. It is requested, but not required, that you contact the authors of the Document well before redistributing any large number of copies, to give them a chance to provide you with an updated version of the Document.

4. MODIFICATIONS

You may copy and distribute a Modified Version of the Document under the conditions of sections 2 and 3 above, provided that you release the Modified Version under precisely this License, with the Modified Version filling the role of the Document, thus licensing distribution and modification of the Modified Version to whoever possesses a copy of it. In addition, you must do these things in the Modified Version: A. Use in the Title Page (and on the covers, if any) a title distinct from that of the Document, and from those of previous versions (which should, if there were any, be listed in the History section of the Document). You may use the same title as a previous version if the original publisher of that version gives permission. B. List on the Title Page, as authors, one or more persons or entities responsible for authorship of the modifications in the Modified Version, together with at least five of the principal authors of the Document (all of its principal authors, if it has fewer than five), unless they release you from this requirement. C. State on the Title page the name of the publisher of the Modified Version, as the publisher. D. Preserve all the copyright notices of the Document. E. Add an appropriate copyright notice for your modifications adjacent to the other copyright notices. F. Include, immediately after the copyright notices, a license notice giving the public permission to use the Modified Version under the terms of this License, in the form shown in the Addendum below. G. Preserve in that license notice the full lists of Invariant Sections and required Cover Texts given in the Document's license notice. H. Include an unaltered copy of this License. I. Preserve the section Entitled "History", Preserve its Title, and add to it an item stating at least the title, year, new authors, and publisher of the Modified Version as given on the Title Page. If there is no section Entitled "History" in the Document, create one stating the title, year, authors, and publisher of the Document as given on its Title Page, then add an item describing the Modified Version as stated in the previous sentence. J. Preserve the network location, if any, given in the Document for public access to a Transparent copy of the Document, and likewise the network locations given in the Document for previous versions it was based on. These may be placed in the "History" section. You may omit a network location for a work that was published at least four years before the Document itself, or if the original publisher of the version it refers to gives permission. K. For any section Entitled "Acknowledgements" or "Dedications", Preserve the Title of the section, and preserve in the section all the substance and tone of each of the contributor acknowledgements and/or dedications given therein. L. Preserve all the Invariant Sections of the Document, unaltered in their text and in their titles. Section numbers or the equivalent are not considered part of the section titles. M. Delete any section Entitled "Endorsements". Such a section may not be included in the Modified Version. N. Do not retitle any existing section to be Entitled "Endorsements" or to conflict in title with any Invariant Section. O. Preserve any Warranty Disclaimers. If the Modified Version includes new front-matter sections or appendices that qualify as Secondary Sections and contain no material copied from the Document, you may at your option designate some or all of these sections as invariant. To do this, add their titles to the list of Invariant Sections in the Modified Version's license notice. These titles must be distinct from any other section titles. You may add a section Entitled "Endorsements", provided it contains nothing but endorsements of your Modified Version by various parties--for example, statements of peer review or that the text has been approved by an organization as the authoritative definition of a standard. You may add a passage of up to five words as a Front-Cover Text, and a passage of up to 25 words as a Back-Cover Text, to the end of the list of Cover Texts in the Modified Version. Only one passage of Front-Cover Text and one of Back-Cover Text may be added by (or through arrangements made by) any one entity. If the Document already includes a cover text for the same cover, previously added by you or by arrangement made by the same entity you are acting on behalf of, you may not add another; but you may replace the old one, on explicit permission from the previous publisher that added the old one. The author(s) and publisher(s) of the Document do not by this License give permission to use their names for publicity for or to assert or imply endorsement of any Modified Version.

5. COMBINING DOCUMENTS

You may combine the Document with other documents released under this License, under the terms defined in section 4 above for modified versions, provided that you include in the combination all of the Invariant Sections of all of the original documents, unmodified, and list them all as Invariant Sections of your combined work in its license notice, and that you preserve all their Warranty Disclaimers. The combined work need only contain one copy of this License, and multiple identical Invariant Sections may be replaced with a single copy. If there are multiple Invariant Sections with the same name but different contents, make the title of each such section unique by adding at the end of it, in parentheses, the name of the original author or publisher of that section if known, or else a unique number. Make the same adjustment to the section titles in the list of Invariant Sections in the license notice of the combined work. In the combination, you must combine any sections Entitled "History" in the various original documents, forming one section Entitled "History"; likewise combine any sections Entitled "Acknowledgements", and any sections Entitled "Dedications". You must delete all sections Entitled "Endorsements."

6. COLLECTIONS OF DOCUMENTS

You may make a collection consisting of the Document and other documents released under this License, and replace the individual copies of this License in the various documents with a single copy that is included in the collection, provided that you follow the rules of this License for verbatim copying of each of the documents in all other respects. You may extract a single document from such a collection, and distribute it individually under this License, provided you insert a copy of this License into the extracted document, and follow this License in all other respects regarding verbatim copying of that document.

7. AGGREGATION WITH INDEPENDENT WORKS

A compilation of the Document or its derivatives with other separate and independent documents or works, in or on a volume of a storage or distribution medium, is called an "aggregate" if the copyright resulting from the compilation is not used to limit the legal rights of the compilation's users beyond what the individual works permit. When the Document is included in an aggregate, this License does not apply to the other works in the aggregate which are not themselves derivative works of the Document. If the Cover Text requirement of section 3 is applicable to these copies of the Document, then if the Document is less than one half of the entire aggregate, the Document's Cover Texts may be placed on covers that bracket the Document within the aggregate, or the electronic equivalent of covers if the Document is in electronic form. Otherwise they must appear on printed covers that bracket the whole aggregate.

8. TRANSLATION
Translation is considered a kind of modification, so you may distribute translations of the Document under the terms of section 4. Replacing Invariant Sections with translations requires special permission from their copyright holders, but you may include translations of some or all Invariant Sections in

Licencia
addition to the original versions of these Invariant Sections. You may include a translation of this License, and all the license notices in the Document, and any Warranty Disclaimers, provided that you also include the original English version of this License and the original versions of those notices and disclaimers. In case of a disagreement between the translation and the original version of this License or a notice or disclaimer, the original version will prevail. If a section in the Document is Entitled "Acknowledgements", "Dedications", or "History", the requirement (section 4) to Preserve its Title (section 1) will typically require changing the actual title.

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9. TERMINATION

You may not copy, modify, sublicense, or distribute the Document except as expressly provided for under this License. Any other attempt to copy, modify, sublicense or distribute the Document is void, and will automatically terminate your rights under this License. However, parties who have received copies, or rights, from you under this License will not have their licenses terminated so long as such parties remain in full compliance.

10. FUTURE REVISIONS OF THIS LICENSE

The Free Software Foundation may publish new, revised versions of the GNU Free Documentation License from time to time. Such new versions will be similar in spirit to the present version, but may differ in detail to address new problems or concerns. See http:/ / www. gnu. org/ copyleft/ . Each version of the License is given a distinguishing version number. If the Document specifies that a particular numbered version of this License "or any later version" applies to it, you have the option of following the terms and conditions either of that specified version or of any later version that has been published (not as a draft) by the Free Software Foundation. If the Document does not specify a version number of this License, you may choose any version ever published (not as a draft) by the Free Software Foundation.

How to use this License for your documents

To use this License in a document you have written, include a copy of the License in the document and put the following copyright and license notices just after the title page: Copyright (c) YEAR YOUR NAME. Permission is granted to copy, distribute and/or modify this document under the terms of the GNU Free Documentation License, Version 1.2 or any later version published by the Free Software Foundation; with no Invariant Sections, no Front-Cover Texts, and no Back-Cover Texts. A copy of the license is included in the section entitled "GNU Free Documentation License". If you have Invariant Sections, Front-Cover Texts and Back-Cover Texts, replace the "with...Texts." line with this: with the Invariant Sections being LIST THEIR TITLES, with the Front-Cover Texts being LIST, and with the Back-Cover Texts being LIST. If you have Invariant Sections without Cover Texts, or some other combination of the three, merge those two alternatives to suit the situation. If your document contains nontrivial examples of program code, we recommend releasing these examples in parallel under your choice of free software license, such as the GNU General Public License, to permit their use in free software.