Sunteți pe pagina 1din 44

CAPITOLUL I

1. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanica.

1.1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice. Procesul de producie al unei intreprinderi constructoare de maini cuprinde in sine obinerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare din laminate) , toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanic, termic, chimic, electrica etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitai in toate stadiile de producie , transportul materialelor , semifabricatelor , pieselor iproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea i expedierea produselor. Procesul tehnologic de prelucrare mecanic este acea parte a procesului de producie care este legat nemijlocit de schimbarea formei geometrice , a dimensiunilor , a calitilor fizico-mecanice , a calitai suprafeei pn la obinerea piesei finite . n timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a dimensiunilor i nici a rugizitai piesei , insa intruct aceste aciuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de munc , ele fac parte din procesul tehnologic de prelucrare . Transportul piesei prin atelier facut de ctre muncitorii auxiliari sau automat, cu diverse sisteme de transportare , nu intra in procesul tehnologic de prelucrare , intrucat in acest timpmuncitorul productiv lucreaza la locul sau de munc . n mod avantajos , procesul tehnologic de asamblare reprezint o parte a procesului de producie , legata nemijlocit de asamblarea pieselor n grupe , subansamble si apoi n produsul respectiv (automobil , tractor , maina-unealt etc.) Pentru a se putea face asamblarea pieselor n produs este de asemenea necesar a se executa o serie de aciuni auxiliare , legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de exemplu: fixarea piesei de baza n dispozitivul de asamblare sau pe postament , prinderea in mn a cheii i aezarea pe urub pentru nurubare etc.). Procesul tehnologic (de prelucrare i de asamblare) se executa la diferite locuri de munca . Locul de munc este aceea parte din suprafaa de producie care este utilata cu utilajul corespunztor locului ce se efectueaz pe el .
1

1.2 Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare tehnologica. Proiectarea procesului tehnologic este inerent legat de cunoaterea unor elemente numite generic ,,date iniiale . Aceste date iniiale se refera la : 1)Documentaia tehnica de baza ; 2)Caracterul produciei i mrimea lotului ; 3)Desenul de execuie a semifabricatului ; 4)Echipamentul tehnic disponibil ; 5)Nivelul de calificare a cadrelor ; 6)Alte condiii de lucru . 1.2.1 Documentaia tehnica de baza . Documentaia tehnica de baza este o parte component a documentaiei tehnice din construcia de maini , alturi de documentaia de studiu , de documentaia tehnologica i de documentaia auxiliar . Documentaia de baza cuprinde acele documente ale cror prevederi trebuie neaprat respectate in cursul execuiei unui anumit produs . Din documentaia tehnica de baza fac parte : a)desenul de execuie ; b)schemele ; c)desenele de instalare ; d)borderoul documentaiei de baza ; e)caietul de sarcini ; f)lista standardelor de stat , a normelor interne si a instruciunilor ; g)calculele speciale etc. Desenele de execuie sunt destinate sa evidenieze forma , dimensiunile , condiiile tehnice pentru obiectul fabricat i pentru elementele lui componente (ansamblului din toate gradele , repere) . Schemele sunt reprezentri grafice legate de funcionarea i construcia obiectului ; se ncadreaz n aceasta categorie schemele cinematice , hidraulice, electrice , diagramele de funcionare etc . Desenele de instalare au menirea de a stabili legturile obiectului executat cu elementele la care se racordeaz , pentru punerea sa n funciune ; se pot stabili n acest fel eventualele corelaii cu agregatele vecine etc . Borderoul documentaiei de baza cuprinde o evidenta a documentelor componente ale documentaiei de baza . Caietul de sarcini se ntocmete in scopul indicrii tuturor condiiilor tehnice (referitoare att la execuia , ct i la ncercarea , exploatarea , verificarea obiectului de executat) care nu sunt precizate n standarde , n numele interne sau pe desenul de execuie . Lista standardelor de stat , a normelor interne si a instruciunilor referitoare la obiectul de executat , la modul de verificare a acestuia , la materialele din care este obinut , este necesar pentru a vedea n ce msur aceste standarde , norme etc. au fost respectate .

Calculele speciale se refer cu precdere la acele calcule care trebuie eventual respectate n cursul procesului tehnologic de fabricaie , cum ar fi calculele de rezolvare a loturilor de dimensiuni , calculele privind echilibrarea pieselor care suporta micri de notaie etc . Elementele cuprinse mai sus formeaz aadar documentaia tehnica de baza , necesar in timpul elaborrii i desfurrii procesului tehnologic . Este bine ca la ndemna tehnologului sa se gseasc toate documentele din componena documentaiei de baza , n aceast situaie fiind posibil formarea unei imagini generale asupra obiectului fabricat , asupra destinaiei i funcionarii sale . 1.2.2 Caracterul produciei i mrimea lotului. O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului tehnologic revine cunoaterii produciei i mrimii lotului . n raport caracterul produciei (producie individual , de serie mic , mijlocie sau mare , de mas) , se indic alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puin productive , prelucrndu-se ns si la evaluarea costului de fabricaie . n cazul unei producii individuale sau de serie mic , se va recurge la o proiectare mai puin amnunit a procesului tehnologic , la maini unelte universale , la cadre cu o calificare mai ridicat . n acelai timp , pentru o producie de mas , este remarcabila utilizarea unor metode de mare productivitate , implicnd existenta mainilor-unelte speciale , a unei proiectri detaliate a tehnologiei de prelucrare etc . ntre cele doua situai se vor afla evident cazurile produciei de serie mijlocie i de serie mare . La ceea ce privete atribuirea caracterului de producie individual , de serie sau de mas , o anumit clasificare se poate face pe baza greutii i a numrului pieselor ce urmeaz a fi executate .

Caracterul produciei

Piese Grele , Mijlocii buc/an buc/an Producia individual Pn la 5 Pn la 10 Producia de serie mic 5 ..... 100 10 ..... 200 Producia de serie 100 ..... 300 200 ..... 500 mijlocie Producia de serie mare 300 ..... 1000 500 ..... 5000 Producia de masa Peste 1000 Peste 5000

, Uoare , buc/an Pn la 100 100 ..... 500 500 ..... 1000 5000 ..... 50000 Peste 50000

1.2.3 Desenul de execuie a semifabricatului . n momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic , inginerul tehnolog trebuie sa dispun deja de o serie de date privind semifabricatul folosit si de obicei chiar de desenul semifabricatului . n cazul semifabricatelor obinute prin lovire , de regula , se renun la existena unui desen al semifabricatului , pentru elaborarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin achiere . Desenele de execuie pentru semifabricatele obinute prin turnare i prin matriare sau forjare la cald se elaboreaz , de obicei , de ctre tehnologi specialiti n prelucrri la cald , ajungnd apoi la dispoziia tehnologului n crui atribuii se afl proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere . n raport cu natura i cu desenul concret al semifabricatului , se stabilete traseul tehnologic de prelucrare prin achiere , dispozitivele necesare , parametrii regimului de lucru etc . De reinut este faptul ca la analiza desenului semifabricatului , tehnologul trebuie s acorde atenie prelucrabilitii materialului n aceasta faza , pentru a recomanda , eventual aplicarea unui tratament termic pentru ameliorarea prelucrabilitii prin achiere . 1.2.4 Echipamentul tehnic disponibil. Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica , este necesar s se cunoasc nivelul de dotare i posibilitile de completare n viitor a bazei materiale a ntreprinderii cu maini-unelte , scule , dispozitive , verificatoare . n ceea ce privete existena sau inexistena unei anumite dotri cu echipament tehnic a unei ntreprinderi , pot fi evideniate doua situaii distincte : a) n cazul unei ntreprinderi existente , nainte de a se trece la elaborarea tehnologiei , inginerul tehnolog trebuie s cunoasc n principiu echipamentul tehnic din nzestrarea ntreprinderii , ntruct n funcie de acest echipament urmeaz a fi proiectat procesul tehnologic . b) Pentru o ntreprindere ce urmeaz a fi construit proiectarea in principiu a tehnologiei de obinere a celor mai importante produse este aceea care determin achiziionarea diferitelor utilaje , scule etc. ; in acest caz , se poate vorbi deci despre o dotare cu echipament tehnic a ntreprinderii n raport cu tehnologia proiectat . n anumite cazuri , prezint interes pentru proiectarea tehnologiei nu numai tipurile i caracteristicile mainilor-unelte , ci i modul de dispunere a acestuia n cadrul seciei de prelucrri mecanice ce admite faptul c o eventual dispunere a mainilor-unelte pe linii tehnologice asigura condiii mai favorabile desfurrii procesului tehnologic dect n cazul gruprii pe tipuri de mainiunelte , aceasta ins evident i n raport cu caracterul produciei i cu mrimea loturilor .

1.2.5 Nivelul de calificare a cadrelor. Elaborarea documentaiei tehnologice face necesar , n unele etape , precizia gradului de calificare a cadrelor . Se impune deci ca , nainte de a se trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic , tehnologul s fie n posesia unor date privind calificarea cadrelor existente . n funcie de acest element , se stabilete o asemenea variant tehnologica nct sa fie posibila realizarea produsului n condiiile precise de proiectant , dar la un cost ct mai sczut . Ridicarea nivelului de calificare a cadrelor trebuie s constituie o problem important pentru fiecare ntreprindere , aceasta avnd nsemnate consecine asupra costului i productivitii prelucrrilor . 1.2.6 Alte condiii de lucru . n afara facturilor enumerate anterior i care , de obicei , sunt factorii a cror cunoatere , este necesara nainte de a se trece la elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere (desenul de execuie a piesei , caracterul produciei i mrimea lotului , echipamentul tehnic disponibil , desenul semifabricatului , nivelul de calificare a cadrelor) , exista situaii n care pot apare elemente suplimentare , de care trebuie sa se in cont n proiectarea tehnologiei . Astfel , de exemplu , se cunoate faptul c , de obicei , in stabilirea tehnologiei , se are n vedere , cu precdere , caietul economic , in sensul obinerii unei piese cu un cost ct mai sczut . Pot apare ns i cazuri n care este absolut necesar efectuarea unor prelucrri n condiiile de productivitate maxim , pentru a evita aa-numita ,,trangulare a produciei n locurile ,,nguste. ntr-un asemenea caz , se impune obinerea unui numr maxim de piese n unitatea de timp , chiar cu riscul unei eventuale creterii a costului fabricaiei . Tehnologul trebuie sa cunoasc totodat nu numai echipamentul tehnic disponibil , ci i nivelul de utilizare a acestui echipament . 1.3 Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare. O etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere o reprezint determinarea structurii procesului i a numrului de operaii . Numrul operailor (fazelor) tehnologice necesare executrii pieselor este n strns legtura de condiiile tehnico-funcionale prescrise acestuia . Operaiile tehnologice se pot grupa n : operaii de degroare , operaii de fisurare i operai de netezire . O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de condiiile tehnice , care asigur posibilitatea realizrii lor , ct i din considerente economice , care asigur cheltuieli minime de fabricaie .

Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecte urmtoarea schem de succesiune a operaiilor : - prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurare pentru operaiile urmtoare ; - prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei ; - finisarea acestor suprafee principale , care se poate executa concomitent cu degroarea ; - degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare ; - tratament termic (dac este impus de condiiile tehnice) ; - operai de netezire a suprafeelor principale ; - executarea operaiilor convexe procesului tehnologic (cntriri , echilibrri, etc.) ; - controlul tehnic al caliti ; n unele situai pot fi prevzute operai de control intermediar dup operaiile de importan major , pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunztoare din punctul de vedere al caliti . Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege metoda prin care urmeaz a se realiza operaia sau faza respectiva i apoi s se determine numrul de operaii sau faza necesar realizrii piesei finite . Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se face dup urmtorul algoritm : - alegerea piesei respective , dintre piesele clasei sau ale grupei ; - codificarea suprafeelor elementare ale piesei reprezentative ; - determinarea succesiunii optime a suprafeelor elementare ale piesei reprezentative in vederea prelucrrii lor ; - prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare posibile de aplicat pentru prelucrarea fiecrei suprafee elementare a piesei ; - indicarea clasei de precizie i a rugoziti suprafeelor prelucrate cu regimul optim de achiere ; - alegerea utilajului i a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare procedeu sau metod tehnologic de prelucrare prescrisa ; - prescrierea din normative a regimului de achiere pentru prelucrarea fiecrei suprafee elementare a piesei ; - calculul urmei tehnice de timp ; - calculul unui minut-maina pentru fiecare procedeu sau metod tehnologic de producie ; - calculul costurilor pariale si a costului total de prelucrare , la o operaie , dup fiecare procedeu sau metod tehnologic , pe un utilaj , cu SDVurile aferente ; - determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat i a urmtoarelor 3-4 variante n ordine cresctoare a costurilor .

1.4 Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese . n industria constructoare de maini exista trei tipuri de producii i anume : - producie de mas ; - producie de serie ; - producie individual sau de unicate . n producia de mas produsele se execut n mod continu , n cantiti relativ mari si ntr-o perioad lunga de timp (de obicei civa ani) . O caracteristic principal a produciei de mas o constituie nu cantitatea de produse livrate , ci efectuarea la majoritatea locurilor de munc a celorlali operai cu repetarea continu . Producia fabricaiei de mas const din produse de aceeai natura (unelte standardizate , tipuri stabilizate de larg utilizare) . O astfel de producie este de exemplu , producia de automobile , tractoare , motoare electrice , rulmeni etc . n producia de serie se execut serii de produse i loturi de piese , care se repet cu regularitate dup anumite i bine stabilite perioade de timp . O caracteristic principal a produciei de serie o constituie repetarea periodic a executrii aceleai operai la majoritatea locurilor de munc . Produsele acestui tip de producie sunt maini de tipuri stabilizate , fabricate n cantiti mai mari sau mai mici , ca de exemplu : maini-unelte , motoare staionare cu ardere intern , pompe , compresoare , utilaje pentru industria alimentar etc . n producia individual sau de unicate se execut produse ntr-o nomenclatur foarte variat n cantiti mici , n majoritate unicate . Datorit acestui fapt producia individual trebuie s fie universal i foarte elastic , pentru a putea executa nomenclatura larg i foarte variat de produse . Caracteristica principal a produciei individuale o constituie executarea la locurile de munca a unei foarte variate game de operaii diferite fr o repetare periodic a lor . Produsele acestui tip de producie sunt maini care nu au o utilizare larg , executat pe comenzi speciale . ntr-o serie de cazuri , n uzinele cu producie de mas , n anumite secii lucrul se desfoar n serie . Dac nsa la majoritatea locurilor de munc se execut operaii care se repet periodic , atunci producia acelei ntreprinderi este o producie de serie . Producia de serie , n funcie de caracteristica ei principal , in unele cazuri se poate apropia de producia de mas , cnd se numete producie de serie mare , sau se poate apropia de producia individual , cnd se numete producie de serie mic .

Capitolul II
2.1 Notiuni generale privind alegerea materialelor si proiectarea pieselor turnate
Turnarea reprezint metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie i dimensiuni corespunztoare unei forme de turnare. Turnarea este o metod de semifabricare a pieselor, supuse ulterior prelucrrilor mecanice prin achiere pentru a fi aduse la condiiile tehnice finale. n practic, se constat c din punctul de vedere al greutii, 5070% din totalitatea pieselor utilizate n construcia de maini se obin din semifabricate turnate. n funcie de materialele utilizate, structura pieselor turnate este aproximativ: 8% din oel, 73% din font cu grafit lamelar; 5% din font cu grafit nodular; 7% din font maleabil; 7% aliaje neferoase. n general, fabricaia pieselor turnate, din punctul de vedere al terminologiei, a ntocmirii documentaiei tehnologice etc., este reglementat prin standarde. Fazele tehnologice necesare realizrii unei piese turnate sunt urmtoarele: - executarea modelului; - prepararea amestecului de formare; - executarea formelor; - executarea miezurilor; - uscarea formei (dac este cazul) i a miezurilor; - controlul, repararea i asamblarea formei; - elaborarea aliajului; - turnarea aliajului; - dezbaterea pieselor din form i finisarea lor; - controlul i recepia. Prin turnare se pot obine piese orict de complicate, lucru care nu este posibil prin nici un alt proces tehnologic (laminare, forjare, matriare, sudare etc.), piesa turnat avnd dimensiuni foarte apropiate de cele ale piesei finite. Dac la fabricarea unei piese de complexitate medie achiile reprezint 75% din masa piesei n cazul pieselor forjate liber i 50% n cazul forjrii n matri, la piesele turnate din oel aceast pierdere de material reprezint cca 3040%, iar la cele din font numai 20%.

2.1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate. Alegerea materialului din care se toarn piesa se face n funcie de condiiile de mediu i solicitrile la care lucreaz piesa. n continuare se vor prezenta principalele caracteristici ale aliajelor de turntorie. I. Fonte de turntorie Fontele utilizate n industrie pentru turnarea pieselor pot fi clasificate dup trei criterii mai importante: a. poziia fa de eutectic; b. cantitatea de grafit; c. forma grafitului. a. Poziia fa de eutectic este dat de gradul de saturaie n carbon , n care C t este coninutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimic; C C coninutul de carbon eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru). Valoarea lui C este influenat de compoziia fontei: CC = 4,3 0,3 (Si + P) + 0,3 Mn 0,4 S n funcie de valorile lui S C fontele de turntorie pot fi: - hipoeutectice, SC <1,0; - eutectice, SC =1,0; - hipereutectice, SC >1,0. b. Cantitatea de grafit.Carbonul se poate gsi n font sub form de: carbon legat chimic cementita (C leg ); carbon liber, nelegat grafit (C gr ); carbon dizolvat n soluie solid (austenit i ferit) (C sol ). Carbonul total C t = C leg + C gr + C sol . Funcie de valorile lui C leg i C gr ntlnim: -fonte cenuii (Fc ) la care C gr >0; 0 C leg C s , n care C s este carbonul corespunztor punctului (S) din diagrama Fe-C, respectiv carbonul din perlit; -fonte pestrie (Fp ), la care C s < C leg < C t , iar C gr >0; -fonte albe (Fa ), la care C leg = C t , iar C gr =0. c. Forma grafitului. Funcie de gradul de compactitate, respectiv raportul dintre suprafa i volum, ntlnim mai multe forme de grafit. Dup forma grafitului, fontele cenuii sau pestrie pot fi mprite n: fonte cenuii cu grafit lamelar; fonte modificate cu grafit lamelar modificat, cu grafit nodular i vermicular; fonte maleabile (cu grafit n cuiburi). Fonte cenuii cu grafit lamelar nemodificate. Mrcile de fonte cenuii cu grafit lamelar, cuprinse n STAS 658-75 sunt urmtoarele: Fc 100, Fc 150, Fc 200, Fc 250, Fc 300, Fc 350 i Fc 400, valorile care urmeaz dup simbolul Fc reprezentnd valoarea rezistenei minime la traciune n N/mm2. Fonta cenuie este cel mai ieftin aliaj de turntorie i n plus are proprieti foarte bune de turnare. Particulariti structurale. Structura primar se formeaz cu participarea direct a fazei lichide, deci la nceperea solidificrii fontei. La fontele
9

hipoeutectice, nti apar dendrite primare de austenit, apoi celule eutectice care cuprind austenit i grafit sub forma unor aggregate policristaline, de form apropiat de cea sferic. Structura celulelor eutectice, funcie de viteza de rcire este prezentat n figura 1.

Figura 1Structura celulelor eutectice, funcie de viteza de rcire (VR 1<VR 2 <VR3) La fontele cenuii din domeniul eutectic (S C = 1,0), structura primar va fi constituit numai din celule eutectice iar la cele hipereutectice, apare nti grafitul i apoi celulele eutectice. Ultimele cantiti de aliaj lichid conin mult fosfor i se vor solidifica sub form de eutectic fosforos cu temperatura de solidificare de 953C. Structura secundar apare n urma transformrii eutectoide a austenitei care se poate transforma n ferit, perlit i grafit. Masa metalic n cazul fontelor cenuii cu grafit lamelar, nealiate, const din ferit i perlit. De asemenea, mai pot intra cementita i eutecticul fosforos. Factorii care influeneaz structura i proprietile fontelor sunt: -compoziia chimic a fontei dup evacuarea din cuptor; -viteza de rcire a fontei dup turnarea n forme: -tratamentul fontei n stare lichid, dup evacuarea din cuptor: -tratamentul fontei n stare solid, dup scoaterea pieselor din form. Fonte modificate cu proprieti superioare : A.Fonte cenuii cu grafit lamelar modificate. Se caracterizeaz prin proprieti mecanice ridicate R=250450 N/cm 2 , A=0,81,2%, 200280 HB, ncadrndu-se n mrcile Fc250,,Fc400. Compoziia chimic: C= 2,83,2%; Si=0,62,0%; Mn=o,61,2%;P max =0,1%; S max =0,1%; S C =0,750,85. Structura este perlitic (100%P), fin i cu grafit lamelar, uniform repartizat. Aceste fontese obin n urma unei modificri, ele situndu-se iniial n domeniul fontelor albe sau pestrie. B.Fonte cu grafit nodular. Se mpart n mai multe mrci, funcie de valoarea rezistenei minime la traciune n N/mm 2 i de alungirea la rupere: Fgn 370-17; Fgn 420-12; Fgn 450-5;Fgn 500-7; Fgn 600-2; Fgn 700-2.
10

Particularitile structurale. Grafitul are o form sferoidal i se prezint sub mai multe forme: K, L, M, N, P (figura 1.2). Masa metalic de baz a fontelor cu grafit nodular este constituit din ferit i perlit. Astfel, fontele cu grafit nodular pot fi: feritice (Fgn 370-17, Fgn 42012), ferito-perlitice (Fgn 450-5, Fgn 500-7), perlitice (Fgn 600-2, Fgn 700-2). C.Fonte cu grafit vermicular. Separrile de grafit au un grad de compactitate mai mare dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic este preponderent feritic. Fontele cu grafit vermicular ocup o poziie intermediar n ceea ce privete proprietile, ntre fontele cu grafit lamelar i nodular, reuind s ntruneasc caracteristicile pozitive de la ambele tipuri de fonte. Tenacitatea este superioar fontelor cu grafit lamelar iar conductibilitatea termic mai mare dect la fontele cu grafit nodular. Are proprieti de turnare bune i o mare capacitate de amortizare a vibraiilor.

Fig.1.2. Forme tipice de grafit n fontele cu grafit nodular D.Fonte maleabile. Fontele maleabile pot fi albe, negre sau perlitice. Mrcile standardizate, conform STAS 569-79 sunt: -font maleabil alb: Fma 350; Fma 400; -font maleabil neagr: Fmn 300; Fmn 320; Fmn350; Fmn370; -font maleabil perlitic: Fmp 450; Fmp 500; Fmp 550; Fmp 600; Fmp 650; Fmp 700, unde cifrele care sunt nscrise dup simbol reprezint rezistena minim la traciune, n N/mm 2 .Grafitul se gsete sub form de cuiburi, cu un grad de compactitate variabil (figura 1.3).Masa metalic la fontele maleabile negre

11

const n ferit. Masa metalic este constituit din perlit i ferit n cazul fontelor maleabile perlitice. Fontele maleabile albe au o rspndire redus. Compoziia chimic este cuprins n limitele: C=2,42,9%; Si=0,71,5/; Mn=0,31,2%; P max =0,18%; S max =0,18%. Fontele maleabile negre i perlitice se obin printr-un tratament termic de recoacere grafitizant la care sunt supuse piesele din font alb, dup dezbatere.

Fig.1.3. Forme tipice de grafit n fontele maleabile: I-grafit lamelar de recoacere; II, III i IV-grafit de recoacere n cuiburi rarefiate; V-grafit de recoacere; VI-grafit de recoacere nodular. Fonte aliate. n funcie de coninutul elementelor de aliere, ntlnim:fonte slab aliate; fonte mediu aliate; fonte nalt aliate. Principalele elemente de aliere sunt nichelul, cuprul, cromul, siliciul, manganul. II. Oeluri Oelurile turnate se clasific adesea funcie de structur sau compoziie chimic. Se mai pot alege i alte criterii cum sunt: tratamentul termic sau proprietile de rezisten la temperature nalte sau joase, la coroziune etc. n funcie de compoziia chimic, deosebim urmtoarele grupe: -oeluri nealiate (oeluri carbon) care pot fi cu carbon sczut (C<0,25), cu carbon mediu (C=0,25-55%), cu carbon ridicat (C=0,55-2,06%);

12

-oeluri aliate, care pot fi: slab aliate elementul principal de aliere se gsete n proporie de sub 2%, iar suma tuturor elementelor de aliere este mai mic de 5%; mediu aliate elemental principal de aliere este cuprins ntre 2 i 7%, iar suma elementelor de aliere ntre 4 i 10%; nalt aliate elementul principal de aliere este n proporie de peste 5% iar suma elementelor de aliere este peste 10%. n funcie de structura secundar, deosebim: -clasa perlitic structura este format n principal din perlit (oeluri nealiate i slab aliate); -clasa martensitic structura este format din bainit, martensit sau austenit netransformat (oelurile mediu i nalt aliate cu crom, nichel, molibden, wolfram,); -clasa feritic structura este format din ferit (oeluri mediu i nalt aliate cu crom, nichel, molibden,); -clasa austenitic structura este format din austenit (oeluri nalt aliate cu nichel i mangan.

2.2 Generalitatile privind obtinerea semifabricatilor metalici prin turnare


2.2.1. Principiul i avantajele obinerii pieselor metalice prin turnare. Obinerea pieselor metalice prin turnare cuprinde urmtoarele procese tehnologice: - realizarea unei forme refractare care s conin o cavitate avnd geometria piesei ce trebuie obinut (formare); - topirea i obinerea compoziiei chimice a aliajului din care se toarn piesa (topire sau elaborare); - umplerea formei cu aliaj lichid (turnare); - solidificarea, rcirea i extragerea piesei din form (dezbatere); - ajustarea i finisarea geometriei, a rugozitii i a structurii piesei turnate (curire). Importana procesului tehnologic de turnare pentru industria constructoare de maini este pus n eviden prin faptul c n ansamblul unei maini piesele turnate reprezint 60-90% din masa produselor finite i circa 20-25% din valoarea acestora. Aceste procente pun n eviden pe de o parte ponderea mare a tehnologiilor de turnare n procesele de fabricaie, iar pe de alt parte costul redus al acestor tehnologii. Obinerea pieselor metalice prin turnare prezint urmtoarele avantaje:

13

- se pot obine piese cu orice configuratie; - se pot obine piese cu orice mas i orice dimensiuni (de la ordinul miligramelor pn la ordinul sutelor de tone); - cantitatea de pan rezultat la prelucrarea prin achiere a pieselor turnate este n general mai mic dect la prelucrarea pieselor obinute prin alte procedee; - se poate aplica n condiii economice la orice serie de fabricaie; - costul de fabricaie al pieselor turnate este mai sczut dect al pieselor obinute prin alte procedee de prelucrare. Ca urmare a acestor avantaje n ultimle decenii s-a manifestat o tendin continu de extindere a realizrii semifabricatelor prin turnare la o gam ct mai mare de repere realizate din aliaje metalice i n general de cretere a produciei de piese turnate. De asemenea s-a urmrit continuu s se perfecioneze tehnologiile de turnare cu scopul mbunatatirii performanelor pieselor turnate sau a creterii productivitii. Exemplu elocvent n acest sens l constituie nlocuirea tehnologiei de matriare, cu turnarea la producia de arbori cotii sau arbori cu came pentru motoarele de autovehicule i de tractoare, ceea ce a condus la reducerea cu pn la de trei ori a cheltuielilor de producie la aceste repere. Obinerea pieselor prin turnare implic i unele dezavantaje dintre care cele mai semnificative sunt urmtoarele: - rezistena mecanic a pieselor turnate este mai scazut comparativ cu aceea a pieselor obinute prin deformare plastic; - rugozitatea suprafeelor pieselor turnate este n general mai mare dect n cazul semifabricatelor obinute prin alte tehnologii; - precizia dimensional a pieselor turnate este n general mai scazut dect a pieselor obinute prin alte procedee; - tehnologiile de turnare sunt mai poluante i determin condiii de microclimat grele la locul de munc, avnd impact ecologic negativ asupra zonei de amplasare a turntoriilor. n ultimile decenii s-au desvoltat procedee speciale de turnare care reduc aceste dezavantaje.mbuntirea performanelor calitative s-a realizat n detrimentul costurilor de fabricaie. De aceea aceste procedee de turnare sunt aplicabile numai n cazuri speciale cnd costurile ridicate se justific. Un rol important n realizarea tehnologiilor de turnare l are utilajul tehnologic utilizat n procesul de formare i turnare. Prin utilaj tehnologic n cazul tehnologiilor de turnare se ntelege complexul de dispozitive tehnologice i verificatoare (modele, cutii de miez, rame de formare, verificatoare) cu ajutorul crora se obin i se asambleaz formele n vederea turnrii. Proiectarea proceselor tehnologice de turnare cuprinde proiectarea ntregului set de dispozitive tehnologice necesare realizrii procesului

14

tehnologic precum i stabilirea planului de operaii i a normelor de control pentru procesul tehnologic i pentru calitatea pieselor turnate. 2.2.2 Clasificarea proceselor de turnare. n procesele de turnare a pieselor metalice intervin multe operaii tehnologice care se pot realiza n mod diferit. De aceea tehnologiile de turnare sunt foarte diversificate, existnd posibilitatea clasificrii n funcie de criterii diferite. O prim clasificare a proceselor de turnare are la baza mrimea (masa) pieselor turnate. Aceast clasificare este prezentat n tabelul 1.1. Tabelul 1.1. Clasificarea pieselor turnate i a procedeelor de turnare dup masa pieselor. Nr. Clasa de piese turnate Masa pieselor, n Obs. crt. Kg 1. Piese mici m 100 2. Piese mijlocii 100< m 1000 3. Piese mari 1000 < m 5000 4. Piese foarte mari m > 5000 O alt clasificare uzual are la baz caracterul produciei (seria anual de fabricaie),care este determinat de numrul de piese de aceeai tipodimensiune turnate anual. Aceast clasificare este prezentat n tabelul 1.2. Tabelul 1.2. Clasificarea productiei n funcie de caracterul produciei. Caracterul produciei Numr de piese turnate anual Piese mici Piese mijlocii Piese mari Unicate(individual) 200 100 20 Serie mic 201 1000 101 500 21 50 Serie mijlocie 1001 10000 501 5000 51 300 Serie mare 10001 30000 5001 10000 >300 Serie foarte mare > 30000 > 10000 Cele mai uzuale clasificri ale proceselor de turnare a pieselor metalice au la baz criterii tehnologice. Aceste clasificri se regsesc de multe ori n denumirea uzual proceselor de turnare. Datorit variantelor multiple de obtinere a formelor, a dispozitivelor de formare, ct i a procesului de umplere a formelor cu aliaj lichid este dificil de realizat o clasificare unitar general, care s includ toate procedeele de turnare ntlnite n practic. De multe ori acelasi procedeu poate fi inclus in mai multe categorii dac se au n vedere

15

criterii tehnologice diferite. In continuare sunt prezentate principalele clasificri ale proceselor de turnare pe baz de criterii tehnologice. In tabelul 1.3 este prezentat clasificarea dup tipul formelor de turnare.

Tabelul 1.3. Clasificarea proceselor de turnare dup tipul (constituia) formelor. Nr. Denumirea procedeului de turnare crt 1. Turnare n forme pierdute 2. Turnare n forme permanente 3. Turnare n forme semipermanente Formele pierdute sunt forme care se utilizeaz la o singur turnare. Ele sunt realizate din materiale refractare granulare, plastice sau fluide, compactate prin diverse procedee fizico-chimice. Materiale utilizate la execuia formelor pierdute se numesc materiale de formare sau amestecuri de formare. Dup solidificarea i rcirea pieselor, formele se distrug n vederea extragerii pieselor din form. Operaia este numit dezbatere. n unele cazuri materialele de formare rezultate din dezbaterea formei se reutilizeaz n procesul de formare pentru executarea altor forme. Formele pierdute se execut cu ajutorul unor dispozitive numite modele i cutii de miez. Aceste dispozitive au rolul de a realiza cavitile din form destinate umplerii cu aliaj lichid. Formele permanente se utilizeaz la turnri repetate fr recondiionri. Ele sunt realizate din aliaje metalice (fonta cenusie sau fonta aliata) i se numesc matrie sau cochile. Formele semipermanente (mixte) sunt realizate dintr-un suport permanent (confectionat din aliaje metalice, caramizi, beton, etc.) si o parte pierdut care se reface la fiecare turnare. Partea pierdut a formei const ntr-un strat subire de ordinul centimetrilor care constituie zona de contact cu aliajul turnat i care reproduce amprenta n care se toarn piesa. Tabelul 1.4. Clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dup natura i construcia modelelor utilizate la executarea formelor. Tipul formei. Dup numrul de utilizri a Dup natura i construcia modelelor (tipul modelelor). modelelor Forme realizate cu modele Modele convenionale Forme pierdute permanente Modele schelet Modele tip ablon Modele uor fuzibile
16

Forme realizate cu modele Modele gazeificabile pierdute Procedeele de turnare n forme pierdute se clasific n funcie de natura i construcia modelelor utilizate la realizarea formelor precum i n funcie de modul de realizare a procesului de compactare-ntrire a formei. In tabelul 1.4. este prezentat clasificarea procedeelor de turnare dup natura i construcia modelelor utilizate la formare. Modelele (respectiv procedeele de formare realizate cu ajutorul lor) se mpart dup numrul de forme executate cu un model, n modele permanente i modele pierdute. Modele permanente sunt modelele care permit realizarea mai multor forme cu acelai model. Ele sunt confecionate din lemn, aliaje metalice, mase plastice, etc. Modelele permanente se clasific dup construcie (tabelul 1.4.). Modelele conventionale reproduc n ntregime geometria cavitii pe care o realizeaz n form. Modelele schelet sunt realizate sub form de nervuri i reproduc numai grosimea si perimetrul piesei, respectiv ale cavitatii care se realizeaza n form. Modelele tip ablon au forma unor plci i reproduc numai geometria seciunii piesei, respective a amprentei care se execut n form. Modelele pierdute se utilizeaz pentru executarea unei singure forme de turnare dup care se distrug n vederea extragerii modelului din form. Modelele pierdute usor fuzibile sunt confecionate din stearin, parafin i cear i se extrag din form prin topire. Modelele pierdute gazeificabile se extrag din form prin ardere la turnarea aliajului i se execut din polisitiren expandat. In tabelul 1.5. este prezentat clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dupa modul de compactare ntrire a amestecului de formare n cadrul formei. Compactarea amestecului de formare n cadrul formei este necesar pentru a asigura rezistena mecanic a formei. Principiul i mecanismul compactrii amestecurilor de formare n cadrul formei este determinat n primul rnd de tipul i natura liantului folosit in cadrul amestecului de formare. Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare n forme pierdute dup modul de compactare-ntrire a formelor. Tipul formei Principiul (mecanismul) Modul de realizare a procesului de compactare- compactrii ntarire Manual Mecanizat Scuturare Presare Aruncare ndesare (ntrire) mecanic Suflare
17

Forme pierdute

ntarire chimic

mpucare Vibrare Explozie Detent Combinat Autontrire la rece ntrire la cald Prin ardere Prin insuflare de gaz

ntrire prin uscare ntrire prin ngheare ntrire prin depresurizare (vidare) ntrire n cmp magnetic ntrire combinat Mecanic+chimic Mecanic+uscare Chimic+depresurizare O alt clasificare tehnologic a procedeelor de turnare are drept criteru modul de umplere a formelor cu aliaj lichid. Aceast clasificare se refer n special la procedeele de turnare n forme permanente deoarece acest tip de forme se preteaz la diversificarea modalitilor de umplere cu aliaj lichid. Procedeele de turnare n forme permanente se mai numesc i procedee speciale de turnare. Clasificarea procedeelor de turnare dup modul de umplere a formelor cu aliaj lichid este prezentat n tabelul 1.6. Turnarea gravitaional se caracterizeaz prin aceea c aliajul lichid umple forma de turnare datorit greutii proprii. Turnarea centrifugal se caracterizeaz prin aceea c n timpul turnrii forma de turnare este supus unei micri de rotaie, iar umplerea amprentei din form se realizeaz datorit forei centrifuge care actioneaz asupra aliajului lichid. Turnarea la presiune ridicat se caracterizeaz prin aceea c aliajul ptrunde n amprenta formei sub aciunea unei suprapresiuni mari realizat cu ajutorul unui piston acionat mecanic ntr-un cilindru de presare. Suprapresiunea este de ordinul zecilor de atmosfere. Turnarea la presiune scazut const n aceea c aliajul ptrunde n forma de turnare sub aciunea suprapresiunii create de un gaz, aflat sub presiune, care acioneaz la suprafaa liber a aliajului lichid aflat ntr-un cuptor de turnare. Turnarea prin aspiraie se caracterizeaz prin aceea c aliajul lichid ptrunde n forma de turnare datorit unei diferene de presiune creat prin depresurizarea amprentei.

18

Turnarea continu se caracterizeaz prin faptul c aliajul lichid se toarn continu ntr-o form de tipul unui cristalizator, care este rcit forat, iar piesa turnat se extrage concomitent, continu, pe msura solidificrii, pe la partea opus a cristalizatorului. n acest mod se obin piese avnd seciune constant i lungime mult mai mare dect lungimea formei de turnare. Tabelul 1.6. Clasificarea procedeelor de turnare dup modul de umplere a formei cu aliaj lichid. Tipul formei de Modul de Denumirea Variantele turnare. umplere a formei procedeului procedeului Sub aciunea Turnare Turnare n forme greutii gravitaional pierdute Forme metalului (static) Turnare n forme permanente permanente (procedee (cochile) speciale de Prin injectare Turnare la Cu camer rece turnare) presiune ridicata Cu camer cald Cu camer de presare orizontal Cu camer de presare vertical Prin Turnare la suprapresiunea presiune joas unui gaz Prin Turnare prin depresurizarea aspirare formei Prin rotirea Turnare Cu ax orizontal formei centrifugal Cu ax vertical Continu Turnare continu Cu cristalizator fix Cu cristalizator mobil Proiectarea proceselor tehnologice de turnare are la baz desenul de execuie al piesei i condiiile tehnice impuse de proiectant privind natura aliajului, precizia dimensional, rugozitatea suprafeelor neprelucrate i mrimea seriei de fabricaie. Inainte de proiectarea unei tehnologii de turnare este necesar s se adopte procedeul de turnare prin care se va realiza piesa. Procedeul adoptat trebuie s ndeplineasc urmatoarele conditii: - s permit turnarea aliajului din care se realizeaz piesa;

19

- s asigure obinerea configuraiei geometrice i grosimea pereilor piesei; - s asigure precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor neprelucrate; - s asigure un cost redus n concordan cu mrimea seriei de fabricaie; - s poat fi aplicat n condiiile de dotare a atelierului n care se toarn piesa. La alegerea procedeului de turnare trebuie s se aib n vedere performanele i limitele aplicabilitiii fiercrui procedeu de turnare. Procedeele de turnare cuprinse n clasificrile anterioare au anumite domenii de aplicabilitate n ceea ce priveste natura aliajelor care se pot turna, masa pieselor, geometria pieselor, grosimea pereilor care se pot obine, precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor. In tabelul 1.7. sunt prezentate recomandri privind pereformanele i posibilitile de utilizare ale unor procedee de turnare ntlnite n practica industrial. O caracterisitic important privind aplicarea diverselor procedee de turnare o reprezint grosimea minim a pereilor piesei turnate, care se pot obine prin procedeul respectiv. Grosimea minim realizabil a pereilor pieselor turnate depinde de gabaritul i de configuraia piesei turnate, de natura aliajului care se toarn i de tipul formei. In tabelul 1.8. sunt date recomandri privind grosimea minim a pereilor care se pot obine prin turnare n forme din amestec de formare. In tabelul 1.9. sunt date valori privind grosimea minim a pereilor pieselor turnate care pot obine n cazul turnrii n forme metalice a diverselor aliaje.

Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare. Nr. Procedeul de Masa Nr. minim Abateri Aliaje Crt. formare turnare pieselor de piese n % din care se Kg turnate cote toarn 1. Forme realizate <300.000 unicate 1.5 4.5 Oricare manual cu modele permanente clasice 2. Forme realizate >10 Unicate 35 manual cu ablon 3. Forme realizate >1000 Unicate 35

Condiii pt. geometria pieselor

Simetrie de rotaie sau translaie Pereti cu

20

4. 5. 6.

7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

manual cu modele schelet Forme crude indesate mecanizat Forme intarite crhimic prin autointarire la rece Forme coji ntrite chimic din amestecuri termoreactive Forme intarite prin insuflarea unui gaz Forme intarite prin urscare Forme realizate cu modele uor fuzibile Forme realizate cu modele gazeificabile Turnare gravitational n forme metalice Turnare sub presiune ridicat (prin injectare) Turnare centrifugal Turnare continu Turnare la presiune joasa (prin suprapresiune de gaz) Turnare prin aspiraie Turnare n forme pierdute ntrite prin vidare Turnare n forme

grosime uniforma <5000 <20.000 >100 <150 Serie mica Unicate Serie mijlocie 12 1 1.5 0.5 1 Feroase

<10.000 Unicate >100 <300.000 Unicate >100 <40 Serie mijlocie <50.000 <100 <25 <5.000 <3000 <100 Unicate Serie mijlocie Serie mare Serie mare Serie mare Serie mijlocie

1 1.5 1 1.5 0.1 0.7 1.5 4.5 0.5 0.3 0.5 1 0.5 0.5 1

Oricare Oricare Feroase Feroase Uor fuzibile Uor fuzibile Perei relativ groi Perei subiri

Feroase Simterie de rotaie Piese tip bar Perei relativ groi

16. 17. 18.

<1000 <1000 <100

Serie mare Serie mic Serie

0.5 1 1.5 1 1.5

21

pierdute ntrite n cmp magnetic

mijlocie

Tabelul 1.8. Grosimea minim a pereilor pieselor turnate n amestec de formare. Aliajul turnat Dimensiunea maxim a piesei, n mm 200 250 500 1000 2000 4000 Fonta cenusie Fc 150 3 3 4 6 10 Fonta cenusie Fc 200 4 4 5 7 12 25 Fonta cenusie Fc 250 5 6 9 15 30 Fonta cenusie Fc 300 6 8 12 20 40 Fonta cu grafit nodular Fgn 370-700 4 4 5 8 12 25 Fonta maleabil, Fm 3 3 4 6 Oel carbon (0,40-0,70 %C) 5 7 10 20 40 Bronz, alam 3 3 5 8 Aliaj de aluminiu (Silumin) 3 3 6 6 10 Aliaj de magneziu (Electron) 3 4 5 8 15 Tabelul 1.9. Grosimea maxim a pereilor pieselor turnate n forme metalice. Grosimea minima a pereilor pieselor Natura aliajelor turnate turnate, in mm Turnare prin Turnare sub gravitaie presiune Aliaje de Al 3.0 1.0 2.0 Aliaje de Cu 3.0 4.0 1.5 2.5 Aliaje de Mg 4.0 4.8 1.3 2.1. Aliaje de Sn 0.8 1.5 Aliaje de Zn 0.4 1.0 Aliaje de Pb 1.2 2.0 In cazul turnrii pieselor din font i oel n forme din amestec de formare valoarea grosimiii minime a pereilor pieselor care se pot turna se poate stabili cu ajutorul diagramei din figura 1.2. Aceasta se stabilete n funcie de indicele dimensional N care caracterizeaz gabaritul piesei. Valoarea indicelui dimensional N se stabileste prin relaia: N = (2L+B+H)/3 Unde: L este lungimea piesei n m; B limea piesei n m; H inlimea piesei n m.
22

Pentru N > 8 m grosimea minim a pereilor pieselor turnate este de 40mm pentru piese din oel i de 30 mm pentru piesele turnate din font cenuie.

2.3 Parcuralitatile turnari gravitationale in forme permanente (in cochile)


2.3.1. Principiul turnrii gravitaionale n forme metalice Turnarea gravitaional n forme permanente este cunoscnd practica atelierelor de turnare sub denumirea turnare n cochile. Pentru a se asigura reutilizarea formelor la mai multe turnri succesive acestea se execut din aliaje metalice sub forma unor matrie sau cochile. Din punct de vedere al principiului turnrii aliajului n form acest procedeu este asemntor cu procedeul convenional, clasic, de turnare n forme crude. Aliajul lichid este turnat din oala de turnare n form, n plnia reelei de turnare, i umple amprenta piesei curgnd prin reeaua de turnare sub greutatea proprie. Dup solidificare, piesa este extras din form, iar forma se reutilizeaz pentru turnarea altor piese. Turnarea gravitaional n forme metalice este unul din procedeele de turnare neconvenionale cele mai rspndite n practica atelierelor de turnare. Utilizarea pe scar larg se explic prin faptul c nu necesit instalaii speciale, ca urmare se poate aplica n orice atelier, nu necesit personal cu calificare special deoarece principiul turnrii este asemntor cu al turnrii n forme clasice, execuia formelor de turnare este accesibil fiind posibil n orice atelier de prelucrare a metalelor prin achiere. 2.3.2 Aplicabilitate Condiia esenial pentru aplicarea acestui procedeu o reprezint asigurarea unei durabiliti corespunztoare a matrielor (cochilelor). n acest scop temperatura de turnare a

23

aliajului din care se toarn piesele trebuie s fie mai mic dect temperatura de topire a formei. Din aceast cauz turnarea n forme metalice se aplic n special pentru turnarea pieselor din aliaje neferoase cu perei relativ groi. Formele se realizeaz din aliaje feroase (font sau oel) sau chiar din aliaje neferoase avnd refractaritate corespunztoare. n practic cel mai des se toarn piese din aliaje pe baz de aluminiu i pe baz de cupru. Se pot turna piese propriu zise cu geometrie relativ simpl (cu numr redus de miezuri) (capace, prghii, buce, roi, supori, blocuri, etc.) sau semifabricate (bare, tuburi, plci etc.). 2.3.3 Avantaje i dezavantaje tehnologice si economice Acest procedeu neconvenional de turnare prezint mai multe avantaje tehnicoeconomice care decurg din caracterul permanent al formei de turnare. Principalele avantaje sunt urmtoarele: excluderea operaiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea n ceea ce privete consumul de materiale, ct i manopera, investiii n utilaje de preparare a amestecurilor de formare i pentru execuia formelor, suprafee destinate formrii i depozitrii materialelor i formelor, etc.; calitate superioar a suprafeelor pieselor turnate; precizie dimensional mai ridicat a pieselor turnate cu implicaie privind utilizarea mai raional a caracteristicilor intrinseci de rezisten ale aliajelor ca indice de scoatere total mai bun a aliajelor la turnare i prelucrare ca urmare a asigurarea unor condiii de microclimat mai bune n atelierele de turnare i

reducerea adaosurilor de prelucrare i reducerea costurilor prelucrrilor ulterioare; urmare a finisrii structurii prin mrirea vitezei de rcire dup turnare; reducerii volumului reelelor de turnare i a adaosurilor de prelucrare; reducerea polurii mediului nconjurtor zonal, ca urmare a reducerii considerabile a cantitii de gaze degajate la turnare; reducerea procentului de rebut la turnare ca urmare a eliminrii defectelor de productivitate ridicat; posibiliti de mecanizare i automatizare.
24

genul incluziunilor de amestec de formare i sufluri de natur exogen;

Procedeul implic ns i dezavantaje urmtoarele dezavantaje: -

care limiteaz extinderea lui. Menionm

cost ridicat al matrielor care face ca procedeul s fie economic numai n cazul rezistena mare a formei care se opune contraciei piesei la rcire dup fluiditate mic a aliajelor lichide n cazul turnrii n forme metalice ca urmare a

unor producii de serie; solidificare i care poate s determine apariia unor defecte de genul fisurilor; conductibilitii termice mari a formei de turnare.

2.3.4 Particularitile construciei formelor Formele de turnare permanente se execut n general din aliaje metalice avnd refractaritate (temperatur de turnare) suficient de mare pentru a rezista turnrilor repetate n funcie de natura (temperatura de turnare) a aliajului din care se toarn piesa. Formele metalice pentru turnare gravitaional cuprind n general aceleai elemente tehnologice ca i formele clasice, crude, din amestec de formare pe baz de nisip i anume: probleme: amprenta piesei; reea de turnare; maselote; suprafa de separaie; miezuri; elemente de centrare; elemente de strngere (nchidere, asigurare); elemente de aerisire; extractoare.

Proiectarea construciei formelor metalice (cochilelor) necesit rezolvarea urmtoarelor

25

dimensionarea grosimii pereilor formei astfel nct s se asigure solidificarea evacuarea aerului i a gazelor din form; montarea i extragerea miezurilor metalice; nchiderea i deschiderea rapid a semiformelor; extragerea piesei din form.

optim a piesei i durabilitatea maxim aformei,

Construcia formelor metalice prezint particulariti din punct de vedere al suprafeei de separaie, al grosimii pereilor, al construciei miezurilor, al evacurii aerului i a gazelor, al construciei reelei de turnare, al construciei maselotelor, i al sistemelor de centrare i nchidere. Planul de separaie (suprafaa de separaie) a formelor metalice este totdeauna vertical. Aceast particularitate este impus de necesitatea ca suprafaa de separaie s secioneze reeaua de turnare i respectiv maselotele, astfel ca dup solidificare acestea s poat fi extrase din form odat cu piesa, ntruct forma nu se dezmembreaz prin dezbatere ca n cazul formelor pierdute. Grosimea pereilor formelor metalice pentru turnare gravitaional este mult mai mic dect n cazul formelor pierdute, clasice, din amestec de formare. Formele metalice nu se realizeaz cu perei masivi din necesitatea ca acestea s asigure un transfer de cldur corespunztor spre mediul ambiant. Pereii formelor metalice sunt relativ subiri, fiind eventual rigidizai prin nervuri, astfel ca piesa s se solidifice cu o vitez optim. Aceast construcie determin n acelai timp o greutate redus a matrielor, manevrarea mai uoar a acestora i n plus reducerea consumului de metal pentru execuia lor. Grosimea redus a pereilor permite de asemenea prenclzirea rapid cochilelor la demararea turnrii, pentru a atinge temperatura de regim de lucru normal n vederea umplerii i solidificrii fr defecte a pieselor turnate. Construcia miezurilor, montarea i extragerea acestora din form este diferit. n cazul formelor metalice miezurile sunt executate de obicei de asemenea din aliaje metalice. Este posibil s se utilizeze i miezuri pierdute (de unic folosin) din amestecuri de miez, dar aceasta are efect negativ n ceea ce privete rugozitatea suprafeelor piesei turnate, precizia
26

dimensional a acesteia, degajarea de gaze i posibilitatea de apariie a unor sufluri de natur exogen n pies i microclimatul din atelierul de turnare. Miezurile metalice ridic probleme la turnare datorit incompresibilitii lor. De aceea ele trebuie extrase din pies (din form) ct mai rapid dup solidificarea piesei, imediat ce aceasta a dobndit o rezisten mecanic suficient pentru a-i menine geometria. Ca urmare miezurile trebuie astfel concepute i asamblate n form nct s poat fi extrase nainte de deschiderea formei. Suprafeele active ale miezurilor trebuie s fie prelucrate foarte fin i s aib nclinaii ale suprafeelor care s permit extragerea din pies. Amprenta piesei din form trebuie s prezinte de asemenea nclinaii n vederea extragerii piesei din form dup solidificare. Poziia piesei (amprentei piesei) n form este foarte important pentru calitatea pieselor turnate. Prin poziia piesei la turnare trebuie s se asigure o umplere linitit a amprentei, fr turbulene. Poziia piesei trebuie fie favorabil eliminrii gazelor din form n timpul umplerii. De asemenea este necesar s se asigure eliminarea din amprent a eventualelor incluziuni de oxizi care se formeaz la suprafaa metalului lichid, prin mpingerea acestora n maselote sau rsufltori. n cazul pieselor foarte mici, pentru rentabilitate se recomand turnarea simultan a mai multor piese ntr-o semiform. Canalele de aerisire ale amprentei pieselor au o importan major pentru umplerea corect (complet) a amprentei i pentru obinerea unor piese de calitate, deoarece pereii formelor metalice nu au permeabilitate. Canalele de aerisire se poziioneaz obligatoriu la partea superioar a pieselor deoarece zonele superioare ale amprentelor se umplu ultimile cu aliaj lichid. n cazul c la partea superioar a amprentei se formeaz zone (acumulri) izolate de aer n timpul umplerii, fiecare zon trebuie prevzut cu canale de aerisire. Seciunea canalelor de aerisire trebuie s asigure evacuarea uoar a gazelor. Pentru a fi posibil extragerea pieselor din form canalele de aerisire trebuie plasate de asemenea n planul de separaie al formei.

2.3.5 Particularitile umplerii formei cu aliaj lichid


27

Umplerea formelor cu aliaj lichid se realizeaz prin reele de turnare. Reelele de turnare au practic aceleai funciuni ca i n cazul formelor clasice. lichid; s permit evacuarea gazelor din amprenta piesei n timpul umplerii; s asigure o repartizare corect a temperaturii aliajului n amprenta piesei s asigure umplerea complet a amprentei; s asigure umplerea linitit a amprentei piesei, fr turbulene i fr formare s contribuie la reinerea incluziunilor nemetalice antrenate de jetul de aliaj

de stropi n amprenta piesei;

pentru a se obine o solidificare dirijat spre maselot (sau uniform) a aliajului, care s previn formarea de retasuri n piese.

28

Comparativ cu formele clasice importana unora dintre aceste funciuni este diferit, ceea ce determin modificri in concepia i construcia reelelor de turnare.Pentru a se asigura aceste funciuni, n cazul formelor metalice cu turnare gravitaional, reelele de turnare prezint cteva particulariti importante.Astfel n cazul formelor metalice nu exist pericolul erodrii pereilor formei (respectiv al reelei de turnare) n timpul umplerii formei cu aliaj lichid i deci a antrenrii de incluziuni de amestec de formare n piese. Ca urmare din componena reelelor de turnare se elimin canalul colector de zgur care era destinat n special pentru reinerea acestor incluziuni. Astfel reelele de turnare au un volum mai mic.n schimb n cazul acestor forme devine foarte important evitarea formrii de stropi n amprenta piesei la umplerea acesteia. Stropii se depun pe pereii formei, iar datorit conductibilitii termice mari a peretelui formei, se rcesc rapid, se oxideaz la suprafa i determin apariia
7 1 6 1 7 6

Fig.2.1 Reele de turnare specifice formelor-metalice: a - aliaje cu contracie mare la solidificare; b - aliaje cu contracie mic la solidificare; 1- plnie; 2piciorul plniei; 3- maselot nchis lateral; 4 - alimentator n fant; 5- piesa turnat; 6- maselot deschis de seciune oval; 7 - rsufltoare

defectelor denumite pictur rece. Pentru a preveni formarea de stropi este obligatoriu ca alimentarea amprentei pieselor s se fac la partea inferioar (alimentare n sifon). Umplerea n sifon este impus i de necesitatea umplerii fr turbulene a amprentei i de posibilitatea evacurii aerului din form numai pe la partea superioar a amprentei. De asemenea se impune ca viteza de intrare a aliajului lichid n amprent s fie ct mai redus. n acest scop canalul principal vertical (piciorul plniei) se realizeaz nclinat, sau cu icane, astfel ca s se

29

evite cderea liber care produce stropi la impactul jetului cu peretele formei i s se reduc viteza de intrare a jetului n alimentator, aa cum se arat n figura 2.1. Pentru ca viteza aliajului la intrarea n amprent s fie redus se impune ca nlimea formelor metalice s nu fie prea mare. Deoarece conductibilitatea termic a formelor metalice este mare, aliajul se rcete rapid n timpul umplerii, de aceea procedeul nu este utilizabil la turnarea pieselor cu perei subiri. n cazul cnd ntr-o form se toarn simultan mai multe piese mici, este posibil ca amprentele pieselor s se alimenteze n cascad (una din alta), dar i n acest caz amprentele trebuie astfel amplasate n form nct umplerea lor s se fac pe la partea inferioar, iar evacuarea gazelor s se fac pe la partea superioar aa cum este artat n figura 2.2.

30

2.4 Dezbaterea, curatirea si remanierarea defectelor pieselor turnate


2.4.1. Dezbaterea formelor i miezurilor Dup solidificarea i rcirea pieselor turnate sub o anumit temperatur formele se dezbat (se distrug) n vederea extragerii pieselor. Utilajele folosite pentru dezbaterea formelor i a miezurilor precum i gradul de
31

mecanizare a operaiei de dezbatere depind pe de o parte de caracterul produciei turntoriei iar pe de alt parte de greutatea formelor respectiv a pieselor turnate. Dezbaterea mecanic a formelor de dimensiuni mici, n cazul produciei de serie mare poate fi realizat n dou variante: -depunerea formei, mpreun cu ramele de formare, pe masa grtarului de dezbatere (figura 10.1,a) i supunerea acestui ansamblu la operaia de vibrare pn cnd forma din amestec sedistruge; -desprinderea amestecului de formare i a piesei din ramele de formare cu ajutorul unui piston (figura 10.1-b) i depunerea pe masa grtarului de dezbatere numai a amestecului i a pieselor. Acestea sunt supuse operaiei de vibrare pn cnd amestecul de formare se distruge i trece printre barele grtarului de dezbatere.

Fig.10.1. Utilaje pentru dezbaterea formelor de dimensiuni mici n cazul produciei cu caracter de serie mare i mas. n general dezbaterea mecanizat se realizeaz cu ajutorul grtarelor vibratoare. Acestea pot fi grtare vibratoare ineriale (figura 10.2-a), sau grtare vibratoare ineriale cu oc (figura 10.2-b).

32

Fig.10.2. Dezbttoare vibratoare ineriale: 1-grtar de dezbatere;2-arcuri de susinere;3-mecanism de acionare;4-forma. Formele cu piese solidificate i rcite se depun pe grtarul de dezbatere i sunt supuse operaiei de vibrare pn la evacuarea complet a amestecului din ramele de formare. Miezurile se ndeprteaz parial o dat cu dezbaterea formelor. Miezurile mici care nu sau ndeprtat pe grtar se ndeprteaz cu ajutorul unor maini vibratoare. n vederea dezbaterii miezurilor piesa se fixeaz pe maina vibratoare i se lovete cu pistonul vibratorului pn la ndeprtarea complet a miezurilor. La piesele mari se folosete dezbaterea hidraulic folosind ap sub presiune sau un amestec de ap i nisip. Se realizeaz att dezbaterea formei ct i a miezurilor. n acelai timp se obine icurirea pieselor. Piesele rezultate n urma dezbaterii sunt transmise atelierului de curtorie. naintea nceperii operaiei de curire sunt ndeprtate reelele de turnare i maselotele. n funcie de aliaj i de mrimea pieselor, pentru ndeprtare se folosesc diferite metode: tiere cu ferstrul sau cu flacr oxiacetilenic, lovire cu ciocanul etc.

2.4.2. Curirea pieselor turnate Dup dezbaterea formelor i ndeprtarea reelelor de turnare i a maselotelor, pe suprafaa interioar i exterioar a pieselor mai rmn o serie de materiale strine de pies (nisip remanent i sub form de aderene) sau care sunt din acelai material cu piesa ns nu fac parte din geometria piesei turnate (bavuri, cruste, creste etc). Curirea pieselor are loc n dou etape:

33

-curirea primar care const n ndeprtarea nisipului remanent pe piesele turnate; -curirea final care const n ndeprtarea aderenelor, bavurilor, crustelor, lefuirea suprafeelor de pe care au fost ndeprtate reelele de turnare i maselotele etc. Pentru curirea pieselor turnate pot fi folosite mai multe procedee: -clasice (mecanice)-prin frecare cu perii de srm sau polizare; -prin frecare i oc (tobe rotative); -prin oc-curirea cu alice, dli pneumatice. -speciale-termice se bazeaz pe oc termic; -fizice prin vibrare, cu ultrasunete; -chimice prin aciunea srurilor i acizilor. Curirea prin frecare se face manual cu perii de srm sau mecanizat prin prinderea unei perii rotative de srm n axul unui polizor pneumatic cu ax flexibil. Curirea prin frecare i oc se realizeaz n tobe rotative, figura 10.3. Piesele ce trebuiesc curite se introduc n tob mpreun cu buctele mici de font alb (300 kg pentru un metru cub al tobei). Toba se rotete cu 20-25 rot/min. Evacuarea aerului se realizeaz prin intermediul axului tobei 3, care fiind cav, permite intrarea aerului i ieirea prafului. Praful este captat ntr-un bazin cu ap (hidrociclon). Durata ciclului de curire este de 30-90 minute. Curirea n tobele rotative se remarc prin zgomot ridicat ceea ce face ca aceast metod s fie din ce n ce mai mult evitat.

Fig.10.3. Tob de curire De asemenea, productivitatea metodei este sczut n comparaie cu alte metode de

34

curire.NToba din figura 10.3 are o funcionare discontinu, piesele 4 sunt ncrcate i descrcate n toba 1 prin ua 2 care n timpul funcionrii este fixat cu uruburile 5. O variant mbuntit a curirii prin frecare i oc este aceea care folosete o tob cu o funcionare continu a crei schem principial este prezentat n figura 10.4.

Fig.10.4. Principiul de lucru al tobei cu funcionare continu.

Piesele sunt ncrcate prin jgheabul 5 n tubul interior 1 prevzut cu sita exterioar 2 i cu paletele elicoidale 3. Tubul 1 este nclinat cu unghiul fa de orizontal. Nisipul care trece prin ochiurile sitei 2 este acumulat n plnia 6 de unde este evacuat periodic. Praful este evacuat prin orificiul 7 iar piesele prin orificiul 8. Curirea prin oc, cu alice const n proiectarea unui jet de alice pe suprafaa piesei care trebuie curat. Proiectarea se realizeaz cu ajutorul unui cap centrifug care asigur o vitez a alicelor de 50-70 m/s. Alicele pot fi din font alb sau oel. Principiul de funcionare a capului centrifug este prezentat n figura 10.5.

35

Fig.10.5. Capul centrifug al turbinei de curire cu alice. Alicele din rezervorul 1 ptrund n tubul distribuitor perforat 2, sunt preluate de paletele 3 i proiectate prin centrifugare asupra suprafeei piesei de curat. Paletele 3 sunt fixate cu uruburile 4 de discurile 6. Capul centrifug este pus n micare de ctre motorul 5. Recircularea alicelor se face cu ajutorul unui elevator cu cupe. Piesele mari i grele pot fi curate cu alice folosind instalaii cu mas rotativ. n cazul n care piesele prezint bavuri, acestea sunt ndeprtate fie cu ajutorul dlilor pneumatice fie cu ajutorul preselor de debavurare. Dup ndeprtarea bavurilor, suprafaa rmas se netezete cu ajutorul polizoarelor. Polizoarele pot fi de diferite tipuri: fixe, basculante, deplasabile, cu ax fix sau flexibil, cu acionare electric sau pneumatic. Curirea electro-hidraulic este un procedeu superior de curire Principial, acesta const n descrcri electrice n regim de impulsuri ntr-un volum determinat de lichid. Ca urmare a acestor descrcri succesive de energie se creaz presiuni mari care deplaseaz lichidul crend zone de cavitaie. ntre descrcri, lichidul rmne n poziia iniial. Aceste ocuri provoac desprinderea crustelor de pe suprafaa pieselor turnate. n figura 10.6 sunt prezentate fazele procesului de curire electrohidraulic.

36

Fig.10.6. Schema efectului de curire:1-electrod;2-ap;3-bul de cavitaie;4crust;5-pies;6-ecran concentrator de energie. Din figura 10.6, a i b, se vede c o parte din energie se pierde n ap, efectul fiind mairedus, crusta se desprinde pe distana D1 . Dotnd instalaia cu ecranul reflector de energie 6,figura 10.6-c, efectul se mbuntete, crusta desprinzndu-se pe distana D 2 . n cazurile cnd suprafaa piesei turnate este acoperit de un strat compact, aderent, de crust ceramic, iar descrcarea electric ntre electrod i pies este ngreunat, se aplic schema cu doi electrozi (figura 10.6-d). Instalaia i metoda se caracterizeaz printr-o productivitate ridicat, consum redus de energie i lipsa prafului n atmosfera nconjurtoare. Curirea chimic se aplic de obicei pieselor turnate n forme cu silicat de sodiu sau silicat de etil ca liant. Operaia de curire const n fierberea pieselor ntr-o soluie de sod caustic a crei concentraie este de 30-35%. Curirea se realizeaz n timp de 2-3 ore la o temperatur de 385-397K.

2.4.3 Remanierea defectelor pieselor turnate


2.4.3.1. Controlul tehnic de calitate n turntorii Calitatea piesei turnate exprim gradul de ndeplinire a funciilor impuse de destinaia sa, de a satisface cerinele beneficiarului. Activitatea de control tehnic de fabricaie ncepe din momentul alegerii procedeului tehnologic de formare i turnare, continu cu recepia calitativ a materiilor prime i materialelor care urmeaz s fie utilizate n procesul de producie, se desfoar constant pe tot parcursul procesului de fabricaie i se va ncheia cu livrarea i respectiv recepia pieselor turnate. Activitatea de control tehnic trebuie s se desfoare n urmtoarele faze: -controlul primar care se efectueaz de producie; -controlul intermediar , n cadrul cruia se verific modul cum sunt executate diferitele operaii componente ale procesului tehnologic de fabricaie, calitatea utilajelor folosite etc; -controlul final care verific calitatea pieselor turnate nainte de a fi livrate. Controlul primar - se realizeaz n scopul de a nu permite intrarea n procesul de fabricaie a materiilor prime de fuziune asupra materiilor prime, materialelor

37

auxiliare i combustibililor care intr n procesul, a materialelor de formare, materialelor auxiliare, necorespunztoare din punct de vedere calitativ. n cadrul controlului primar se verific calitativ: -materiile prime i auxiliare de fuziune: fonte brute, font veche, deeuri feroase, cocs de turntorie, fondani, minereu, feroaliaje, modificatori etc; -materiale de formare: nisipuri, liani, vopsele, grafit, pudre, cleiuri, chituri etc. Controlul intermediar. n aceast faz se verific att utilajele i dispozitivele ct i operaiile care alctuiesc procesul tehnologic de formare i turnare. La rame se verific planeitatea, uzura bucelor i cepurilor, perpendicularitatea cepului, distana dintre axele bucelor,...Garniturile de model se verific att dimensional ct i din punct de vedere al strii generale. Plcile de uscare trebuie s aib suprafaa activ foarte curat, neted i s se monteze perfect n cepurile cutiei de miez. De asemenea se verific umiditatea, permeabilitatea i rezistenele mecanice ale amestecurilor de formare, ct i modul de realizare i uscare a formelor. Controlul asamblrii i consolidrii formelor const n verificarea strii generale a semiformelor, verificarea grosimii unor perei prin intermediul nchiderii de prob,... Controlul elaborrii i turnrii aliajului, se face, n general, pe baza tehnologiei de elaborare i turnare. Concomitent cu turnarea aliajului n forme se efectueaz i turnarea epruvetelor de prob pentru determinarea caracteristicilor mecanice. Controlul final. n cadrul acestei faze se stabilete calitatea piesei turnate, verificarea efectundu-se pe loturi. Principalele ncercri prescrise pentru verificarea calitii pieselor turnate sunt: verificarea aspectului exterior; verificarea formei, dimensiunilor i masei; verificarea compoziiei chimice a aliajului; verificarea caracteristicilor mecanice; verificarea macro i microstructurii. Pentru detectarea defectelor pieselor turnate au fost dezvoltate o serie de metode distructive i nedistructive. Dintre metodele distructive enumerm: -secionarea pieselor turnate, care se aplic la producia de serie mare i de mas. Ea se aplic la un numr restrns de piese turnate, pe baza rezultatelor obinute se pot trage concluzii asupra compactitii unui lot de piese turnate; -ruperea i prelucrarea mecanic, se aplic de asemenea la un numr restrns de piese dintrun lot.

38

Metodele distructive de verificare a calitii pieselor turnate au un caracter limitat deoarece piesele turnate se distrug, majorndu-se astfel i costul produciei. Defectoscopia nedistructiv are un caracter mai larg deoarece se poate aplica tuturor pieselor turnate. Principalele metode nedistructive sunt: -detectarea vizual a defectelor, care ncepe din momentul dezbaterii i se desfoar n patru etape: dup curirea piesei pentru detectarea defectelor; dup pregtirea piesei cu defect remaniabil, nainte de remaniere; n cursul remanierii i dup terminarea operaiei de remaniere; -detectarea prin cntrire; -detectarea prin ciocnire - la piesele cu defecte de continuitate a materialului se aude un zgomot nfundat; -detectarea prin ncercare la presiune, se face la piese care lucreaz sub presiune (armturi, elemente pentru rezervoare de aer, elemeni de radiator); -detectarea prin decapare i atac cu acid; -detectarea defectelor cu ajutorul substanelor penetrante, are la baz utilizarea unor lichide penetrante care ptrunznd n discontinuitile piesei, le pun n eviden, prin contrast, dup aplicarea unei substane absorbante. Substanele penetrante utilizate pot fi: dup contrast (penetrani colorani, fluoresceni, produse radioactive) i dup solubilitate (solubili n ap sau n solveni organici sau cu post-emulsionare. Fazele principale ale punerii n eviden a defectelor, cu substane penetrante, sunt urmtoarele: -aplicarea substanei penetrante, figura 10.7-a ; -ndeprtarea lichidului de pe suprafaa piesei prin splare sau tergere, figura 10.7-b; -aplicarea absorbantului, figura 10.7-c; -examinarea defectului dup 5 i 30 minute, figura 10.7-d i e.

39

Fig.10.7. Detectarea defectelor cu substane penetrante: substanei;b-splarea i tergerea;c-aplicarea absorbantului;d-examinarea petei minute;eexaminarea petei dup 30 minute;1-piesa turnat;2-substana penetrant;3substana absorbant.

a-aplicarea dup 5

-detectarea defectelor cu pulbere magnetic, figura 10.8. Metoda se bazeaz pe diferena de permeabilitate magnetic dintre materialul compact i cel cu defecte putndu-se aplica numai pieselor turnate din aliaje cu proprieti magnetice. Liniile de flux magnetic ocolesc discontinuitile sau incluziunile nemetalice. Se pot detecta defecte de suprafa sau din imediata apropiere a acesteia.

Fig.10.8. Schema detectrii defectelor cu pulberi magnetice: 1defect detectabil; 2-defect netectabil. -detectarea defectelor cu ajutorul radiaiilor penetrante, figura 10.9. Se poate aplica tuturor tipurilor de aliaje. La baza acestei metode st tehnica radiografierii pieselor turnate cu o surs de radiaii X.

40

Fig.10.9. Poziia sursei de radiaii penetrante fa de pies: 1-piesa turnat;2-defectul;3-sursa de radiaii;4-filmul radiografic;cdistana de la suprafaa piesei la film;f-distana de la surs la suprafaa piesei;s-grosimea piesei turnate. -detectarea defectelor prin ultrasunete. Controlul se face numai dup efectuarea tratamentului termic final i respectiv dup o prelucrare corespunztoare a piesei. -controlul formei, dimensiunilor i masei. 2.4.3.2. Defectele pieselor turnate n funcie de importana lor defectele pieselor turnate se mpart n trei grupe: -defecte admisibile, fr remanieri; -defecte admisibile, cu remanieri; -defecte inadmisibile. Prima grup cuprinde defecte care nu influeneaz n nici un fel calitatea i funcionalitatea piesei iar defectele din grupa a doua se pot nltura utiliznd diferite procedee de remaniere. Defectele pieselor turnate se simbolizeaz printr-o liter urmat de un numr format din trei cifre. Litera indic simbolic categoria de baz n care se include defectul, prima cifr arat grupa, a doua cifr indic subgrupa, iar ultima cifr este specific fiecrui defect n parte.

41

Defectele pieselor turnate se mpart din punct de vedere al morfologiei defectelor n urmtoarele opt categorii de baz: A-excrescene metalice. Au form de bavuri, umflturi, creste, picturi, defecte ce apar ca urmare a ridicrii semiformelor, cedarea semiformei inferioare, deplasarea unei pri de form sau de miez, fisurarea suprafeei formei datorit extragerii greite a modelului etc. B-goluri. Din aceast categorie fac parte suflurile, porii superficiali-sita, retasura deschis,retasura de miez, retasura axial, microretasurile etc. Aceste goluri apar ca urmare a coninutului crescut de gaze, temperatura prea nalt de turnare, contracia n volum a materialului metallic turnat etc. C-discontinuiti-crpturi. Fac parte rupturile la rece, la cald, crpturile la rece i cald, crpturi la tratament termic, intercristaline etc. D-defecte de suprafa. Cuprind ridurile, pielea de elefant, cutele, rugozitatea, retasuri de suprafa, aderene mecanice, termice, chimice, exfolierea. E-pies turnat incomplet. Fac parte defecte cum sunt: coluri rotunjite, pies incomplet, turnare incomplet, pies scurs, topire sau deformare la tratament termic, repriz, turnare ntrerupt, repriz pe inseria metalic. F-dimensiuni sau configuraii necorespunztoare. Contracie incorect calculat, contracie frnat, model deformat, greeal de montare a modelului, dezaxarea formei, deformare datorit eliminrii tensiunilor remanente. G-incluziuni i defecte de structur. incluziuni metalice, pictur rece, incluziuni de nisip,pete negre, puncte dure, licuaia etc. 2.4.3.3. Remanierea pieselor turnate Se supun operaiei de remaniere piesele cu defecte care dup remaniere pot fi folosite n ansamblul destinat. Procedeele de remaniere pot fi mecanice, prin sudare, chimice i speciale. Remaniereapieselor turnate care au defecte conduce la realizarea unor economii importante, n ceea ce privete: mbuntirea calitii pieselor turnate; micorarea consumului de metal i de energie; scurtarea ciclului de fabricaie; reducerea costurilor de producie. Procedee mecanice de remaniere. n aceast categorie intr curirea, ndreptarea, temuirea, dopuirea i bucarea, placarea. Se aplic n mod curent n turntorii, prezentnd avantajul unor utilaje i tehnologii simple, n piesele turnate neavnd loc transformri structurale. Curirea se face prin tiere cu dalta, polizare, prelucrare mecanic. ndreptarea este un procedeu de remaniere a pieselor turnate, mai ales n cazul pieselor cu lungime mare. n cazul pieselor din font ndreptarea se face la cald. De regul, ndreptarea pieselor turnate se face nainte de tratamentul termic final. temuirea se realizeaz prin presarea materialului metalic (cu plasticitate ridicat) n zona cu defect, fiind folosit pentru nlturarea infiltraiilor.

42

Dopuirea sau bucarea se aplic n cazul defectelor interioare (retasuri, pori, sufluri, incluziuni) i const din gurirea locului defect i introducerea unor tifturi sau dopuri filetate figura 10.10. Placarea se aplic la piesele mari i voluminoase executate n serie mic sau unicate.c

Fig.10.10.Remanierea defectului cu dopuri sudate: aforma defectului n piesa turnat;b-locul cu defect pregtit pentru remaniere;c-defectul remaniat. Remanierea prin sudare. Sudarea este una dintre cele mai sigure i mai rspndite metode de remaniere a defectelor pieselor turnate. Clasificarea procedeelor de sudare se face n funcie de natura surselor de cldur folosite pentru topirea aliajului de baz i a celui de adaos la locul de mbinare. Cele mai utilizate procedee de sudare pentru remanierea pieselor turnate sunt: -sudarea cu arc electric; -sudarea oxiacetilenic; -sudarea aluminotermic. Alegerea materialelor de adaos se face n funcie de condiiile de solicitare i exploatare, innd seama de compoziia chimic i caracteristicile mecanice ale piesei ce urmeaz a fi remaniat prin sudare. Materialele de adaos se mpart n dou grupe: de baz i auxiliare. Dintre materialele de adaos de baz fac parte aliajele care particip la realizarea mbinrii sudate (electrozi nvelii, srme, pulberi metalice).Materialele de adaos auxiliare uureaz realizarea mbinrii sudate, ele neparticipnd direct la formarea custurii sudate (fluxuri de sudur, gaze de protecie, gaze combustibile).

43

Procedee chimice de remaniere. La unele piese turnate problema remanierii defectelor de neetaneitate este foarte important. Aceste defecte apar de obicei dup prelucrarea mecanic i dac piesa corespunde din punct de vedere al rezistenei mecanice, se poate remedia piesa turnat prin procedee chimice de remaniere: impregnare, chituire etc. Materialele de impregnare trebuie s rspund la urmtoarele cerine: -s aib capacitate mare de ptrundere i de umezire; -s se contracte ct mai puin la uscare; -s nu fie toxic; -s aib durabilitate mare i rezisten ridicat; -s aib plasticitate bun i s fie ieftin. Condiia de baz pentru obinerea unei bune etanri este efectuarea unei pregtiri corespunztoare a piesei turnate cu defecte i folosirea soluiei de etanare optim. Operaia preliminar este curirea corect a pieselor turnate care se face de obicei mechanic (prin sablare) sau cu ajutorul periilor de srm. Se impune apoi o degresare, de regul prin nclzirea pieselor turnate ntr-o atmosfer oxidant, la o temperatur de 220-250C timp de 2-4 ore, dup care se spal ntr-o soluie apoas de spun. Pentru remanierea pieselor turnate cu defecte ce nrutesc aspectul comercial se aplic chituirea. n general chituirea se aplic pentru eliminarea denivelrilor suprafeelor pieselor turnate i a urmelor rezultate de la remanierea unor defecte mai mari. Remanierea prin metalizare. Prin acest procedeu se pot remania defecte de turnare ca sufluri, retasuri, incluziuni precum i alte defecte ce nrutesc etaneitatea sau aspectul exterior. Metalizarea se realizeaz prin pulverizarea aliajului topit sub o presiune de 5-6 daN/cm 2 pe suprafaa pregtit n acest scop. Dup aplicare, stratul metalizat poate fi prelucrat ct este necesar. Temperatura piesei n timpul remanierii nu trebuie s depeasc 50C, distana dintre pistolul de metalizare i pies s fie de 150-200 mm. Srma de zinc se utilizeaz la remanierea pieselor din font, srma de oel la sudarea semiautomat sub strat de flux sau n mediu de CO 2 n cazul pieselor de oel, srm de aluminiu pentru piesele turnate din aliaje de aluminiu etc. Proprietile mecanice ale stratului metalizat depus sunt, n general, inferioare celor ale aliajului de baz, dar etaneitatea pieselor poate fi mrit. Metalizarea se realizeaz cu dispozitive speciale, numite pistoale de metalizare, care pot fi cu flacr oxiacetilenic, cu arc electric sau cu plasm.

44