El Acero

El Acero

Nstor Omar Ambesi

Tcnico en Electrnica noa@argentina.com Julio 2005

T abla de contenido
Aceros de Cementacin. Aceros para Resortes. CAPTULO 1 2 Aceros al Carbono. Aceros Refractarios. Aceros Inoxidables. CAPTULO La chatarra. Principios bsicos para la obtencin del acero. Fabricacin en horno elctrico. Principales reacciones qumicas en el afino. La colada continua. La laminacin. El horno de recalentamiento. El tren de laminacin. CAPTULO 3 12 CAPTULO 5 33 Ensayo de traccin. Ensayo de resistencia. Otros ensayos destructivos y no destructivos de uso comn. Ensayo de dureza superficial. Anlisis del esfuerzo mecnico. Transformacin del esfuerzo plano. Esfuerzos principales. Crculo de Mohr para esfuerzos. BILIOGRAFIA Propiedades mecnicas del Acero. Clasificacin del Acero. Composicin qumica del Acero. Elementos de aleacin en los Aceros Componentes. Composicin qumica y designacin de los aceros comunes. Designacin AISI con cuatro componentes. Designacin AISI con ocho componentes. Aceros Especiales. Aceros Bonificados. CAPTULO Materiales. 4 30 Naturaleza cristalina de los 2 4 Aceros Antiabrasivos. Tratamientos trmicos del Acero. Tratamientos termo qumicos del Acero. Proceso de fabricacin. Historia del Acero.

HISTORIA DEL ACERO

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Es imposible determinar a ciencia cierta dnde y cmo el hombre descubri el hierro, pero es cierto que su historia est estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la civilizacin. Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atrado por su brillo y se da cuenta de que golpendolos puede darles forma y fabricar as utensilios tan necesarios para su supervivencia. La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duracin de 500 a 2000 aos, comienza la Edad del Hierro. Con la excepcin del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con mtodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se quiera. La razn del retraso en la aparicin del hierro respecto al bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusin del hierro puro, lo que haca prcticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en forma lquida, separado de la escoria. La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duracin de 500 a 2000 aos, comienza la Edad del Hierro. Con la excepcin del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con mtodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se quiera. La razn del retraso en la aparicin del hierro respecto al bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusin del hierro puro, lo que haca prcticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en forma lquida, separado de la escoria. Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con carbn de lea con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el metal, obtenindose en su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que haba que martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las impurezas.

Este martilleo produca dos efectos, por un lado consegua obtener un hierro puro al eliminar las escorias e impurezas, endurecindolo por forja al mismo tiempo. Se obtenan as barras de hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero. La evolucin tecnolgica orient sus esfuerzos en tratar de aumentar la temperatura a la que se someta al mineral de hierro, por medio de la utilizacin de hornos en los que se introduca una mezcla de mineral y carbn vegetal, lo que se traduca en un aumento de produccin y en la lgica economa del sistema. Sin embargo, cuando estos hornos se calentaban en exceso el mineral pasaba de la forma pastosa a la lquida pero con un contenido en carbono tan alto que no permita la forja. Este producto era en principio no aprovechable, y requera un afino, trmino que se ha conservado hasta hoy en da y que se emplea para describir el proceso de transformacin del hierro colado al acero. Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtencin accidental del hierro colado no era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para obtener posteriormente el acero, con todas las ventajas tcnicas y econmicas que implica el proceso. Para llegar a este punto fue preciso recorrer tres etapas fundamentales. La primera fue la sustitucin del carbn de lea por la hulla y, ms concretamente, por el coque. La segunda consisti en ir aumentando la altura de los hornos, gracias a las caractersticas resistentes del coque que permita aumentar la carga de stos y, en consecuencia, su produccin. Y la tercera etapa recogera el conjunto de mejoras e innovaciones conducentes a avivar la combustin del horno, primero mediante el aumento de la ventilacin y, posteriormente, mediante el calentamiento del aire soplado. El resultado final dara paso a la tecnologa de los actuales hornos altos. En 1855 se produce un hecho trascendental en la produccin y el futuro del acero: el invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de la obtencin del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido en fsforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con recubrimiento bsico. A partir de entonces las innovaciones en la produccin del acero se han ido sucediendo hasta nuestros das, gracias a la participacin de figuras como las de Martn, Siemens, Hroult, los tcnicos de Linz y Donawitz y tantos otros.

PROCESO DE FABRICACIN Introduccin

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El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros. El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso integral); las chatarras frricas,

que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso electrosiderrgico).

La Chatarra
Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va del horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de horno elctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en fbrica.

La calidad de la chatarra depende de tres factores:

de su facilidad para ser cargada en el horno;

de su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma, etc.); de su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos: Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.). Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles: Inspeccin en origen por parte de personal especializado. Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado. Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de eliminar todo elemento nocivo, materias explosivas o inflamables, material radiactivo, as como de todos aquellos metales no frreos, tierras, cuerpos extraos, etc.

Principios bsicos para la obtencin del acero

La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades. Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria.

Fabricacin en horno elctrico

La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.

El horno elctrico
El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas. La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

Proceso de fabricacin del acero

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que

contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.

Principales reacciones qumicas en el afino

Elemento Carbono Forma de eliminacin Al combinarse con el oxgeno se quema dando lugar a y gaseoso que se elimina a travs de los humos. Se oxida y pasa a la escoria. Combinado con slice da lugar a silicatos. Se oxida y pasa a la escoria. Forma silicatos En una primera fase se oxida y pasa a la escoria. En presencia de carbono y altas temperaturas puede revertir al bao. Para fijarlo a la escoria se aade cal formndose fosfato de calcio. Su eliminacin debe realizarse mediante el aporte de cal, pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio. La presencia de manganeso favorece la desulfuracin. Reaccin qumica

Manganeso

Silicio

Fsforo

Azufre

El control del proceso Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno. Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica deseada. Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.

La colada continua
Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

La laminacin
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio del proceso, y 800 C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas.

El horno de recalentamiento
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.

El tren de laminacin
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en tres partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, donde se forman bobinas en carrete.

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Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema Temcore de enfriamiento controlado. Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido fabricado. En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el momento de su laminacin.

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PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO.

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El hierro proviene principalmente del mineral hematites(Fe2O3) u xido frrico. En los altos hornos se trata con carbn para quitarle el oxgeno y liberar el metal de hierro o arrabio. En el proceso se forma dixido de carbono(CO2). Tambin se le aade caliza(CaCO3,carbonato de calcio) para liberar las impurezas de slice(SiO2, dixido de silicio)contenidas en el mineral. Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material. Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre. El hierro se produce silicato de calcio, llamado tambin escoria. El hierro y la escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal. El Acero es una mezcla de metales(aleacin) formada por varios elementos qumicos, principalmente hierro y carbn como componente minoritario(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosin. Es una mezcla de metales(aleacin), formada por hierro p. Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son: 1. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable ms usado, con un contenido mnimo de nquel del 7%. 2. Ferritic: tiene caractersticas similares al acero suave pero con mejor resistencia a la corrosin. El contenido en cromo varia del 12% al 17% en peso.3. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resitencia y ductilidad. 4. El acero inoxidable de Martensitic contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es fuerte y duro y resistencia moderada a la corrosin. .

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CLASIFICACIN DEL ACERO.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas. Aceros al carbono. Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte. Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. Aceros inoxidables Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. Aceros de herramientas. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio,
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molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

COMPOSICION DEL ACERO

Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la industria metalmecnica. Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros elementos, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS COMPONENTES

Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboracin de acero. El Aluminio tambin reduce el crecimiento del grano al formar xidos y nitruros. Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difciles de soldar pueden causar porosidad en las sodaduras. Carbono - C : El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbn forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfra mas rpidamente, el acero al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero. Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro. Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de solucin slida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita. Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosin de aceros al carbono.

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Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Fsforo - P : Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formacin de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento. Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin. Nitrgeno - N : El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formacin de austenita. Tambin, para reducir la cantidad de Nquel en los aceros inoxidables. El Nitrgeno afecta las propiedades mecnicas del acero. Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin. Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad. Titanio - Ti : Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

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Tungsteno - W : El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno tambin forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricacin de herramientas. Vanadio - V : El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc.

Composicin qumica y designacin de los aceros comunes

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a travs de su composicin qumica, por ejemplo utilizando la norma AISI:

N AISI: 10XX 41XX 51XX

Descripcin Son aceros sin aleacin con 0,XX % de C Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr Son aceros aleados con Mn, Si y C

Ejemplo (1010; 1020; 1045) (4140) (5160)

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N SAE o AISI
1010 1015 1020 1025 1030 1035 1040 1045 1050 1055 1060 1065 1070 1075 1080

Resistencia a la traccin Rm
40,0 42,9 45,8 50,1 56,3 59,8 63,4 68,7 73,9 78,5 83,1 87,0 90,9 94,7 98,6 392,3 420,7 449,1 491,3 552,1 586,4 621,7 673,7 724,7 769,8 814,9 853,2 891,4 928,7 966,9

Lmite de fluencia Re
30,2 32,0 33,8 34,5 35,2 38,7 42,2 42,2 42,2 45,8 49,3 51,9 54,6 57,3 59,8 292,2 313,8 331,5 338,3 345,2 377,5 413,8 413,8 413,8 449,1 483,5 509,0 535,4 560,9 586,4

Alargamiento Dureza en 50 mm Brinell %

39 39 36 34 32 29 25 23 20 19 17 16 15 13 12 109 126 143 161 179 190 201 215 229 235 241 254 267 280 293

Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa

Designacin AISI con cuatro componentes

Designacin AISI

Mn

P (max) S (max)

NO RESULFURIZADOS MXIMO DE MANGANESO: 1,00 % 1005 1006 1008 1010 1012 1015 1016 1017 1018 1019 1020 1021 0,06 0,08 0,10 max 0,35 max 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

max 0,25 - 0,40 max 0,30 - 0,50

0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,15 - 0,20 0,30 - 0,60 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90

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Designacin AISI 1022 1023 1025 1026 1029 1030 1035 1037 1038 1039 1040 1042 1043 1044 1045 1046 1049 1050 1053 1055 1059 1060 1064 1065 1069 1070 1078 1080 1084 1086 1090 1095

Mn

P (max) 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040

S (max) 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,55 - 0,65 0,50 - 0,80 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50

ACEROS AL CARBONO CON ALTO CONTENIDO DE MANGANESO 1013 1022 1024 1026 0,10 - 0,16 1,10 - 1,40 0,18 - 0,24 1,10 - 1,40 0,19 - 0,25 1,35 - 1,65 0,22 - 0,29 1,10 - 1,40 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050

18

1027 1041 1048 Designacin AISI 1051 1052 1061 1066

0,22 - 0,29 1,20 - 1,50 0,36 - 0,44 1,35 - 1,65 0,44 - 0,52 1,10 - 1,52 C Mn

0,040 0,040 0,040 P (max) 0,040 0,040 0,040 0,040

0,050 0,050 0,050 S (max) 0,050 0,050 0,050 0,050

0,45 - 0,56 0,85 - 1,56 0,47 - 0,55 1,20 - 1,55 0,55 - 0,65 0,75 - 1,65 0,60 - 0,71 0,85 - 1,71

ACEROS RESULFURIZADOS (de fcil labrado) 1108 1109 1117 1118 1119 1132 1137 1139 1140 1141 1144 1145 1146 1151 0,08 - 0,13 0,50 - 0,80 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,14 - 0,20 1,30 - 1,60 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,27 - 0,14 1,35 - 1,65 0,32 - 0,39 1,35 - 1,65 0,35 - 0,43 1,35 - 1,65 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 0,40 - 0,48 1,35 - 1,65 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,80 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,08-0,13 0,08-0,13 0,08-0,13 0,08-0,13 0,24-0,33 0,08-0,13 0,08-0,13 0,13-0,20 0,08-0,13 0,08-0,13 0,24-0,33 0,04-0,07 0,08-0,13 0,08-0,13

ACEROS REFOSFORADOS Y RESULFURIZADOS 1110 1211 1212 1213 1216 1215 12L14 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 mx 0,08-0,13 0,13 0,13 0,13 mx 0,60 - 0,90 0,07-0,012 0,10-0,15 mx 0,07 - 1,00 0,07-0,012 0,16-0,23 mx 0,70 - 1,00 0,07-0,012 0,24-0,33

0,14 - 0,20 1,10 - 1,40 0,04 mx 0,16-0,23 0,09 0,15 mx 0,75 - 1,05 0,04-0,09 0,26-0,35 mx 0,85 - 1,15 0,04-0,09 0,26-0,35

Designacin AISI con ocho componentes

Designacin AISI 1330 1335 1340

C 0,28 - 0,33 0,33 - 0,38 0,38 - 0,43

Mn 1,60 - 1,90 1,60 - 1,90 1,60 - 1,90

P (max) 0,035 0,035 0,035

S (max) 0,040 0,040 0,040

Si 0,15 - 0,35 0,15 - 0,35 0,15 - 0,35

Ni Cr

Mo

19

1345

0,43 - 0,48

1,60 - 1,90

0,035

0,040

0,15 - 0,35

4023 4024 Designacin AISI 4027 4028 4037 4047

0,20 - 0,25 0,20 - 0,25

0,70 - 0,90 0,70 - 0,90

0,035 0,035

0,040 0,035

0,15 - 0,35 0,15 - 0,35

0,20 - 0,30 0,20 - 0,30

Mn

P S (max) (max)

Si

Ni

Cr

Mo 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30

0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035 0,45 - 0,50 0,70 - 0,90 0,035

0,040 0,15 - 0,35 0,035 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35

4118 4130 4137 4140 4142 4145 4147 4150 4161

0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,035 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,035 0,45 - 0,50 0,75 - 1,00 0,035 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,035 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035

0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35

0,40 - 0,60 0,08 - 0,15 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,70 - 0,90 0,25 - 0,35

4320 4340 E4340

0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,035 0,38 - 0,43 0,65 - 0,85 0,025

0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30 0,025 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30

4615 4620 4626

0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,035 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035 0,24 - 0,29 0,45 - 0,65 0,035

0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 5,00 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 5,00 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 1,00

0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,15 - 0,25

4720

0,17 - 0,22 0,50 - 0,70 0,035

0,040 0,15 - 0,35 0,90 - 1,20 0,35 - 0,55 0,15 - 0,25

4815 4817 4820

0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,035 0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 0,035 0,18 - 0,23 0,50 - 0,70 0,035

0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75

0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30

20

5117 5120 5130 5132 5135 5140 5150 Designacin AISI 5155 5160 E51100 E52100

0,15 - 0,20 0,70 - 0,90 0,035 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,035 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,035 0,30 - 0,35 0,60 - 0,80 0,035 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,035 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,035 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,035

0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35 0,040 0,15 - 0,35

0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,80 - 1,10 0,75 - 1,10 0,80 - 1,05 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90

Mn

P S (max) (max)

Si

Ni

Cr 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,90 - 1,15 1,30 - 1,60

Mo

0,51 - 0,59 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,98 - 1,10 0,25 - 0,45 0,025 0,025 0,15 - 0,35 0,98 - 1,10 0,25 - 0,45 0,025 0,025 0,15 - 0,35

6118 6150

0,16 - 0,21 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35

0,50 - 0,70 0,10 - 0,15V 0,80 - 1,10 0,15 V Min

8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8637 8640 8642

0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,15 - 0,20 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,23 - 0,28 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,35 - 0,40 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25

La segunda forma de designar los aceros es a travs de su resistencia mecnica en traccin, es el caso de los aceros:

A37-24ES A44-28ES A63-42ES

A: Acero ES: Estructural soldable H: Para hormign

La primera cifra indica la resistencia a la traccin en kg/mm2, la segunda cifra indica la resistencia a la fluencia en kg/mm2.

21

En la siguente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural y de barras para hormign armado.

Grados del Acero

Resistencia a la traccin Rm Kgf/mm2 Mpa 363 412 510

Lmite de fluencia Re Kgf/mm2 24 27 34 Mpa 235 265 324

Alargamiento en 50 mm % 22 20 18

A37-24ES A42-27ES A52-34ES

37 42 52

A44-28H A63-42H

44,9 64,2

440 630

28,6 42,8

280 420

16 (*)

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del dimetro nominal de la barra (e) y cuyo valor se indica a continuacin.

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36 K : 2 1 0 0 0 0,5 1 2 3 4 5

Para poder reconocer un acero al momento de adquirirlo, se utiliza una clave de colores que se pinta en la seccin de las barras, se entrega a continuacin los cdigos de color para los aceros distribuidos por la empresa SABIMET.

22

Aceros Especiales

Aceros Bonificados Normas USA/ SAE/AISI 4340 Cdigo Color USA/ SAE/AISI 4140 Cdigo Color Alemania W.St.N 7225 Alemania W.St.N 6582 Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento trmico, para ejes, cigeales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento trmico, de alta resistencia a la traccin para piezas de maquinarias sometidas a la traccin para piezas de maquinarias sometidas a exigencias como muones, pernos y piones Composicin Qumica % C : 0,34 Mo : Mn : 0,25 0,55 Ni : 1,55 Cr : 1,55 Dureza Entrega HB

299 353

C: 0,42 Mn : 0,65

Mo : 0,20 Cr : 1,00

266 310

Aceros de Cementacin Normas USA/ SAE/AISI 3115 Cdigo Color Alemania W.St.N 5713 Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento trmico, para ejes, cigeales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. Composicin Qumica % Dureza Entrega HB

C : 0,14 Mn : 0,80

Cr : 1,0 Ni : 1,45

170 210

23

Aceros para Resortes Normas USA/ SAE/AISI 5160 Alemania W.St.N 7176 Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Acero para resortes aleado al Cr, Mn, de gran durabilidad en trabajo de compresin y traccin. En resortes de vehculos, mquinas, agroindustria, cuchillas de mquinas pequeas, piezas de mquina, etc. Las temperaturas de conformado recomendable son entre 830 y 920 C C : 0,57 Mn : 0,85 Cr : 0,85 240 260 Composicin Qumica % Dureza Entrega HB

Cdigo Color

Aceros al Carbono Normas USA/ SAE/AISI 1045 Cdigo Color USA/ SAE/AISI 1020 Cdigo Color Alemania W.St.N 1151 Alemania W.St.N 1191 Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Acero de medio carbono, de uso general para la construccin de todo tipo de piezas mecnicas como ejes, motores electricos, cuas, martillos, chavetas, etc. En plancha se utiliza donde hay mayor resistencia a ruptura y abrasin. Puede ser suministrado trefilado Composicin Qumica % Dureza Entrega HB

C : 0,45 Mn : 0,65

170 190

Acero blando de bajo carbono para piezas de maquinaria, pernos, C : 0,20 pasadores de baja resistencia. Buena Mn : soldabilidad. No toma temple, pero 0,50 es cementable en piezas no exigidas. Puede ser suministrado trefilado.

120 150

24

Aceros Refractarios Normas USA/ SAE/AISI 310 Alemania W.St.N 4841 Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Acero inoxidable refractario austentico al Cr, Ni, Si, tipo 25/20 para piezas sometidas a temperaturas hasta 1.200 C. Se emplea en pisos de hornos, parrillas, ganchos, moldes para vidrio, tubos de conduccin, rejillas para esmaltar; su durabilidad est condicionada a la atmsfera de trabajo. C : 0,15 Si : 2,0 Cr : 25,0 Ni : 20,0 145 190 Composicin Qumica % Dureza Entrega HB

Cdigo Color

Aceros inoxidables HISTOR Normas USA/ SAE/AISI HISTOR 316 IA H Cdigo Color ISTORIA H 316L ISTORIA 4404 Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, Mo, del tipo C: 0,03 Ni : mx 18/10. Estabilizado al carbono, insensibilidad a la 12,5 Mn : corrosin intercristalina en soldaduras, no Mo : 2,2 necesita tratamientos trmicos post-soldadura. 2,0mx Si : 1,0 Cr : Mejor aptitud a la deformacin en fro y obtencin 130 180 4401 Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, Mo, tipo 18/10. Su contenido de molibdeno mejora todas sus caractersticas de resistencia al ataque cido.No se garantiza la corrosin intercristalina en soldaduras. Aplicaciones en la industria minera, petroqumica, farmacutica y alimentaria. Usos clnicos ortopdicos. Industria textil C: 0,07 mx Ni : 12,0 Mn : 2,0 Mo : 2,2 Cr : Si : 1,0 17,0 Alemania W.St.N Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Composicin Qumica % Dureza Entrega HB

130 180

25

H Cdigo Color HISTORIA USA/ SAE/AISI HISTORIA HI 304 STORIA HH Cdigo Color ISTORIA USA/ SAE/AISI HISTORIA 304L HH Cdigo Color ISTORIA USA/ SAE/AISI HISTORIA HI430STORIA H Cdigo Color HISTORIA 1020 1151 Alemania W.St.N 14016 Alemania W.St.N 430L 4301 Alemania W.St.N

de altos grados de pulimento, lo que permite una mayor resistencia a los cidos comnmente emlpeados an la industria.

17,5

Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, 18/8. C: 0,07 Buenas caractersticas de resistencia a la mx corrosin, ductibilidad y pulido. No garantido a la Ni : 9,5 corrosin intercristalina en soldaduras. Resistente Mn : Mo : 1,0 2,0mx a la corrosin de aguas dulces y atmsferas Si : Cr : naturales. En construccin de muebles, utensilios 18,5 de cocina, orfebrera, arquitectura, decoracin de exteriores.

130 180

Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, tipo 18/8. Estabilizado al carbono, con garanta de insensibilidad a la corrosin intercristalina, por tanto no necesita tratamiento trmico postsoldadura. De fcil pulido y gran ductibilidad, especial para embutido profundo. Se emplea en el forjado, estampado y mecanizado de piezas mecnicas diversas para la industria qumica, alimentaria, equipamiento de decoracin

C: 0,03 Ni : mx 10,0 Mn : Si 2,0mx :1,0mx Cr : 18,5

130 180

Acero inoxidable ferrtico con buena resistencia a la corrosin en fro en medios moderadamente agresivos aptitudes limitadas para la deformacin en fro con un bajo costo con respecto a otros aceros de mayor aleacin. Usado en la ornamentacin de la industria automotriz. Aplicaciones especficas de la industria qumica.

C: 0,1 mx Mn : 1,0

Cr : 16,5 Si :1,0 mx

130 170

Son aceros inoxidables martensticos al Cr, que

C: 0,15

Cr :

500

26

presentan una alta resistencia mecnica y buena resistencia a la corrosin con tratamientos trmicos. H Cdigo Color HISTORIA Se aplican fundamentalmente en la fabricacin de piezas mecnicas que operan normalmente en contacto con agua, vapor, vinos, cerveza y otros ambientes moderadamente corrosivos, como pernos, pasadores, pistones, camisas, ejes de bombas, etc.

mx Mn : 1,0

13,0 Si :1,0 mx

530

Aceros Antiabrasivos Normas USA/ SAE/AISI T-1 Alemania W.St.N 8921A 8922B Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones Acero estructural aleado de bajo carbono con tratamiento trmico y altas propiedades de soldabilidad, resistencia al impacto y la abrasin a bajo costo. Usos: Planchas de recubrimiento antiabrasivas chutes, equipos de movimiento de tierras y minerales, y otros servicios severos de impacto y abrasin. Permite reducir el peso muerto al reducir secciones. Construccin de puentes y edificios, refuerzos de camiones, etc. Composicin Qumica % Dureza Entrega HB

Cdigo Color

Mo : C: 0,17 0,22 Mn : 1,0 V : 0,06 Cr : 0,53 Ni, Ti, B.

321 390

USA/ SAE/AISI Durcap

Alemania W.St.N 360

Cdigo Color

Acero aleado, con tratamiento trmico de normalizado, diseado para obtener alta resistencia a la abrasin, impacto y corrosin atmosfrica. Las propiedades C: 0,19 inherentes a este acero permiten alcanzar un excelente desempeo al Mn : 1,5 ser usado en equipos de movimiento Cr : 1,5 de tierra, tolvas, canaletas de traspaso, baldes de dragado, transportadoras deslizantes, cuchillos de bulldozer, mezcladores de hormign, aspas de ventiladores. Acero aleado, templado y revenido, diseado para obtener alta C: 0,31 mx Mn : 1,0

Mo : 0,35 Cu : 0,21

360

USA/ SAE/AISI Cap

Alemania W.St.N 500

Ni : 1,5 mx Mo :

500

27

resistencia a la abrasin e impacto. Estas propiedades permiten obtener a este acero un altsimo desempeo al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, cucharones de palas mecnicas, placas de desgaste, filo y revestimiento de palas de cargadores frontales, ductos de carga, carros de ferrocarril, tolvas de camiones.

Cr : 1,25 0,35 Nb: 0,02mx

Cdigo Color

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales esta creado. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Temple.
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.

Revenido.
Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente templadas. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido.
Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenizacin (800-925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas.

TRATAMIENTOS TERMO QUIMICOS DEL ACERO

En el caso de los tratamientos trmicos, no solo se producen cambios en la Estructura del Acero, sino tambin en su COMPOSICION QUIMICA, aadiendo diferentes productos qumicos durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas.

Cementacin.

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Mediante este tratamiento se producen cambios, en la composicin qumica del acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo que se busca es aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo.

Nitruracin.
Este tratamiento Termoqumico busca endurecer superficialmente un acero con nitrgeno, calentndolo a temperaturas comprendidas entre 400-525 C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.

29

Naturaleza cristalina de los materiales

Captulo

Analizaremos los aspectos ms relevantes de las propiedades mecnicas de los aceros y plsticos de mayor uso en la fabricacin de piezas. Lo primero es comprender que un metal est internamente ordenado en celdas cristalinas como por ejemplo la celda cbica simple, y otras de mayor complejidad como la celda cbica centrada en el cuerpo que se muestra en la figura 1.

Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir molculas y forman un ncleo ordenado que crece en todas direcciones. Las figuras 2 y 3 ilustran la asociacin de dos celdas vecinas en un diagrama simple y en una maqueta. Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen tridimensionalmente hasta toparse unas con otras, deteniendo el crecimiento.

30

Esto produce zonas en las cuales la red cristalina est ordenada las que llamaremos granos y zonas denominadas lmites de grano o fronteras de grano, en donde no existe orden alguno. En la figura 4 se muestra una micrografa obtenida con un microscopio electrnico, donde se aprecian granos y sus fronteras.

Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los granos en cualquier direccin. Para mejorar la visualizacin se aplica sobre la superficie una solucin cida denominada

31

ataque, la cual corroe los granos en mayor o menor grado, dependiendo de su orientacin cristalina. En la figura 5 se muestra una metalografa con granos de acero ampliada 175 veces. Por otra parte, los plsticos estn estructurados por ordenamientos en lnea, compuestos por un "monmero", o unidad bsica que se une con otro monmero idntico, para formar cadenas de gran longitud. Pero a diferencia de los metales, una cadena (polimero) no se relaciona con otra cadena. El crecimiento es lineal y en los metales es espacial. Los cambios que ocurren en las aleaciones a distintas temperaturas dependen de la cantidad presente de cada elemento aleante. Esto se puede graficar en los llamados diagramas de fases, que indican las posibles combinaciones en funcin de la composicin qumica de la aleacin y de la temperatura. Estos diagramas sirven para seleccionar los tratamientos trmicos y optimizar la composicin de la aleacin en funcin a la microestructura que se desea obtener.

Figura 6 En la figura 6 se muestra el diagrama de fases de la aleacin Fierro Carbono, que muestra en el eje vertical la temperatura y en el eje horizontal la composicin qumica. En el extremo izquierdo se encuentra la composicin 100% Fe y 0% C y en el extremo derecho se encuentra la composicin 100% C y 0% Fe. En la figura se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser la zona de mayor inters ya que contiene los aceros y las fundiciones de mayor uso. Este verdadero mapa de ordenamientos cristalinos nos muestra cmo el metal al solidificar se dispone en diversas formas. Al variar la temperatura, los cristales ganan o pierden energa y buscan una nueva ordenacin tratando siempre de permanecer estables.

32

Ensayo de traccin

Captulo

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectan ensayos para medir su comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo ms importante es el ensayo de traccin, en donde se coloca una probeta en una mquina de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra mvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza mvil. Un esquema de la mquina de ensayo de traccin se muestra en la Figura 1.

Figura 1 Mquina de Ensayo de Traccin La mquina de ensayo impone la deformacin desplazando el cabezal mvil a una velocidad seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una seal que representa la carga aplicada, las mquinas poseen un plotter que grafica en un eje el desplazamiento y en el otro eje la carga leda.

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La Figura 2 muestra el grfico obtenido en una mquina de ensayo de traccin para un acero.

Figura 2 Curva Fuerza-Deformacin de un Acero. Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elstica, en donde la probeta se comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud inicial. Se tiene entonces que en la zona elstica se cumple: F = K (L - L0) F: fuerza K: cte del resorte L: longitud bajo carga L0: longitud inicial Cuando la curva se desva de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde aqu el material comienza a adquirir una deformacin permanente. A partir de este punto, si se quita la carga la probeta quedara ms larga que al principio. Deja de ser vlida nuestra frmula F = K (L - L0) y se define que ha comenzado la zona plstica del ensayo de traccin. El valor lmite entre la zona elstica y la zona plstica es el punto de fluencia (yield point) y la fuerza que lo produjo la designamos como: F = Fyp (yield point) Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a un mximo en F = Fmx. Entre F = Fyp y F = Fmx la probeta se alarga en forma permanente y repartida, a lo largo de toda su longitud. En F = Fmx la probeta muestra su punto dbil, concentrando la deformacin en una zona en la cual se forma un cuello. La deformacin se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Al adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor rea, provocando la ruptura.

34

La figura 3 muestra la forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la carga mxima y luego de la ruptura.

Figura 3 Para expresar la resistencia en trminos independientes del tamao de la probeta, se dividen las cargas por la seccin transversal inicial Ao , obtenindose: resistencia a la fluencia: Fyp

yp =
A0 resistencia a la traccin: Fmx

ult =
A0 Obs:

yp = Re ult = Rm (en alguna literatura)

35

Unidades : Kg/mm2 o Mpa o Kpsi Considerando una probeta cilndrica

Ao = (

La figura 4 ilustra una probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales necesarias.

Figura 4 Analizando las probetas despus de rotas, es posible medir dos parmetros: El alargamineto final Lf (Figura 5) y el dimetro final Df , que nos dar el rea final Af .

Figura 5 Estos parmetros se expresan como porcentaje de reduccin de rea %RA y porcentaje de alargamiento entre marcas % L:

% RA=

x 100 %

L=

x 100.

Ambos parmetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin romperse. La fragilidad se define como la negacin de la ductilida ductilidad. Un material poco dctil es frgil. La Figura 6 permite visualizar estos dos conceptos grficamente.

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Figura 6 El rea bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus L) representa la energa disipada durante el ensayo, es decir la cantidad de energa que la probeta alcanz a resistir. A mayor energa, el material es ms tenaz. A partir de los valores obtenidos en el grfico Fuerza-Desplazamiento, se puede obtener la curva Esfuerzo-Deformacin - . El esfuerzo , que tiene unidades de fuerza partido por rea, ha sido definido anteriormente, la deformacin unidimensional:

En la Figura 7 se presenta un ejemplo del grfico Esfuerzo-Deformacin de un acero.

37

Figura 7 En la zona elstica se cumple:

=. :
Mdulo de Elasticidad = 2,1. 106 (Kg / cm2)

Pero, =

y=

con lo que queda

y definitivamente,

F=

(Lf - L0 ) en donde la "constante de resorte" K =

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En los siguientes ejemplos de curvas se puede observar las caractersiticas de cada material: el hule muestra una gran ductilidad al alcanzar una gran deformacin ante cargas pequeas; el yeso y el carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona plstica; se rompen con valores bajos de elongacin: son materiales frgiles. La nica diferencia entre ellos es la resistencia que En los siguientes ejemplos de curvas se puede observar las caractersiticas de cada material: el hule muestra una gran ductilidad al alcanzar una gran deformacin ante cargas pequeas; el yeso y el carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona plstica; se rompen con valores bajos de elongacin: son materiales frgiles. La nica diferencia entre ellos es la resistencia que alcanzan.

Figura 8 Distintas curvas

, s en (1000 lb/pulg2).

Los diagramas esfuerzo-deformacin de diversos materiales varan ampliamente y diferentes ensayos de tensin con el mismo material pueden producir resultados diferentes de acuerdo con la temperatura de la probeta y la velocidad de carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas caractersticas comunes a los diagramas de varios grupos de materiales y dividirlos en dos amplias categoras: materiales dctiles y materiales frgiles, conceptos definidos anteriormente.

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Figura 9 Durante el ensayo de traccin, si se descarga la probeta, luego de alcanzar la zona plstica, pero antes de producirse la ruptura, la curva cambia de forma. La longitud de la probeta tiende a recuperarse, pero no alcanza la longitud inicial, quedando con un longitud mayor, que se denomina deformacin permanente. A nivel grfico, la curva se devuelve con la pendiente de la zona elstica (Figura 9). Finalmente, si la curva del material no presenta claramente dnde termina la zona elstica y comienza la zona plstica, se define como punto de fluencia al correspondiente a una deformacin permanente del 0,2%. La Figura 10 ilustra lo anterior, mostrando el diagrama de esfuerzo contra deformacin para cobre policristalino.

40

Figura 10 Regin elstica y regin plstica inicial que muestra el lmite de fluencia para una deformacin permanente de 0,2%.

Ensayo de resistencia
Hasta ahora, slo se ha hecho mencin a la resistencia de los materiales (principalmente acero) cuando estos se ven solicitados a esfuerzos de traccin. Existen otros ensayos destructivos que permiten evaluar la resistencia del material frente, por ejemplo, al impacto (o resiliencia). El ensayo Charpy permite calcular cunta energa logra disipar una probeta al ser golpeada por un pesado pndulo en cada libre (Figura 11). El ensayo entrega valores en Joules, y stos pueden diferir fuertemente a diferentes temperaturas. La Figura 12 permite evaluar la diferencia entre probetas antes y despus del ensayo. Hasta ahora, slo se ha hecho mencin a la resistencia de los materiales (principalmente acero) cuando estos se ven solicitados a esfuerzos de traccin. Existen otros ensayos destructivos que permiten evaluar la resistencia del material frente, por ejemplo, al impacto (o resiliencia). El ensayo Charpy permite calcular cunta energa logra disipar una probeta al ser golpeada por un pesado pndulo en cada libre (Figura 11). El ensayo entrega valores en Joules, y stos pueden diferir fuertemente a diferentes temperaturas. La Figura 12 permite evaluar la diferencia entre probetas antes y despus del ensayo.

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Figura 11 Mquina para pruebas de impacto

Figura 12 Probetas de un ensayo de impacto El ensayo de impacto consiste en dejar caer un pesado pndulo, el cual a su paso golpea una probeta que tiene forma paraleleppeda ubicada en la base de la mquina. La probeta posee un entalle estndar para facilitar el inicio de la fisura; este entalle recibe el nombre de V-Notch. Luego de golpear la probeta, el pndulo sigue su camino alcanzando una cierta altura que

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depende de la cantidad de energa disipada al golpear. Las probetas que fallan en forma frgil se rompen en dos mitades, en cambio aquellas con mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este comportamiento es muy dependiente de la temperatura y la composicin qumica, esto obliga a realizar el ensayo con probetas a distinta temperatura, para evaluar la existencia de una "temperatura de transicin dctil-frgil". Este ensayo se lleva a un grfico como el mostrado en la Figura 13 en donde se puede apreciar un fuerte cambio en la energa disipada para algunos aceros de bajo carbono. Mientras que el nquel no muestra una variacin notable.

Figura 13 Resultados de pruebas de impacto para varias aleaciones, medidos a travs de un intervalo de temperatura

Otros ensayos destructivos y no destructivos de uso comn

Adems de los ensayos destructivos y no destructivos anteriormente expuestos, existen muchos otros ensayos particulares para evaluar la capacidad de un material para una aplicacin especfica. Las normas internacionales (ASTM, SAE, API) indican la forma en la cual deben realizarse los ensayos y los criterios de aceptacin y rechazo. Un ensayo especial es el ensayo de fatiga con probeta rotatoria (Figura 14), en el cual una probeta se hace girar por medio de un motor, mientras se le aplica una carga conocida. La probeta queda sometida a una flexin alternada, que se traduce en que un punto cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va de traccin a compresin. Esto produce fisuras que se van propagando lentamente, reduciendo el rea hasta un punto tal en que la probeta no pueda resistir la carga aplicada y se rompe.

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Figura 14 Mquina de Ensayo de Fatiga.

Figura 15 Probeta Estandarizada del Ensayo de Fatiga La Figura 15 muestra la probeta estandarizada que se usa en este ensayo. Variando el peso aplicado en el ensayo, y anotando la cantidad de ciclos que la probeta resisti antes de romperse, se puede obtener el grfico de la Figura 16.

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Figura 16 La curva es decreciente hasta el milln de ciclos, luego de los cuales la probeta no se rompe. Esta carga que no logra romper la probeta, es la carga de vida infinita y el esfuerzo que provoca es el llamado lmite de resistencia a la fatiga: Se . Este valor Se se utilizar para disear elementos sometidos a cargas fluctuantes, como es el caso de los ejes en general. A continuacin se presenta una lista con algunos de los ensayos utilizados con fines ms puntuales:

Rayos X en uniones soldadas (Soldaduras peligrosas como balones de gas). Tintas penetrantes (Controles de calidad de fundicin y forja para ubicar grietas). Partculas Magnticas. Ultrasonido (Puede medir hasta el espesor de una capa de pintura). Corrosin. Propagacin de fisuras. Anlisis Metalogrfico. Microscopio Electrnico. Ensayo de Doblado.

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Ensayo de dureza superficial

El ltimo ensayo rutinario es el de Dureza Superficial, que es la resistencia de un material a ser marcado por otro. Se prefiere el uso de materiales duros cuando stos deben resistir el roce con otros elementos. Es el caso de las herramientas de construccin (palas, carretillas, pisos, tolvas). El ensayo es realizado con indentadores en forma de esferas, pirmides o conos. Estos elementos se cargan contra el material y se procede a medir el tamao de la huella que dejan. Es un ensayo fcil y no destructivo; puede realizarse en cualquier sitio, ya que existen durmetros fcilmente transportables. Una de las ventajas del ensayo de dureza es que los valores entregados pueden usarse para hacer una estimacin de la resistencia a la traccin. La dureza superficial puede aumentarse aadiendo al material una capa de carbono, en un tratamiento trmico denominado cementacin. La clasificacin y los mtodos varan con cada material, dando origen a los nmeros de dureza:

HBN (Hardness Brinell Number) HRA, HRB, HRC, ... (Hardness Rockwell series A, B, C, ...) HVN (Hardness Vickers Number)

entre otros. A continuacin se detalla el procedimiento y el clculo de cada uno de estos nmeros estandarizados Ensayo BRINELL. Indentador: Esfera de 10mm de acero o carburo de tungsteno. Carga = P

Frmula: HBN = Ensayo VICKERS Indentador: Pirmide de diamante Carga = P

Frmula: HVN = 1,72

46

Ensayo ROCKWELL A, C, D Indentador: Cono de diamante (HRA, HRC, HRD) Carga: PA = 60 Kg PC = 150 Kg PD = 100 Kg Formula: HRA, HRC, HRD = 100 - 500t Ensayo ROCKWELL B, F, G, E Indentador: Esfera de acero f = 1/16 (HRB, HRF, HRG) Esfera de acero f = 1/8 (HRE) Carga: PB = 100 Kg PF = 60 Kg PG = 150 Kg PE = 100 Kg Formula: HRB, HRF, HRG, HRE = 130 500t La Tabla 1 muestra las equivalencias entre algunos de los nmeros de dureza superficial y presenta una estimacin de la resistencia a la traccin.

Dureza Vickers HV 80 85 90 95 100 105 110

Dureza Brinell HB 76 80,7 85,5 90,2 95 99,8 105

Dureza Rockwell HRB HRC

Resistencia a la Tensin N/mm2. 255

41 48 52 56,2

270 285 305 320 335

52,3

350

47

115 Dureza Vickers HV 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275

109 Dureza Brinell HB 114 119 124 128 133 138 143 147 152 156 162 166 171 176 181 185 190 195 199 204 209 214 219 223 228 233 238 242 247 252 257 261 99,5 98,1 20,3 21,3 22,2 23,1 24 24,8 25,6 26,4 91,5 92,5 93,5 94 95 96 96,7 89,5 87,1 85 78,7 75 71,2 Dureza Rockwell HRB 66,7 Dureza Rockwell HRB

370 Resistencia a la Tensin N/mm2. 385 400 415 430 450 465 480 495 510 530 545 560 575 595 610 625 640 660 675 690 705 720 740 755 770 785 800 820 835 850 865 880

48

280 285 290 Dureza Vickers HV 295 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570

266 271 276 Dureza Brinell HB 280 285 295 304 314 323 333 342 352 361 371 380 390 399 409 418 428 437 447 (456) (466) (475) (485) (494) (504) (513) (523) (532) (542) Dureza Rockwell HRB

27,1 27,8 28,5 Dureza Rockwell HRB 29,2 29,8 31 32,2 33,3 34,4 35,5 36,6 37,7 38,8 39,8 40,8 41,8 42,7 43,6 44,5 45,3 46,1 46,9 47,7 48,4 49,1 49,8 50,9 51,1 51,7 52,3 53 53,6

900 915 930 Resistencia a la Tensin N/mm2 950 965 995 1030 1060 1095 1125 1155 1190 1220 1255 1290 1320 1350 1385 1420 1455 1485 1520 1555 1595 1630 1665 1700 1740 1775 1810 1845 1880

49

580 590 600 610 620 Dureza Vickers HV 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940

(551) (561) (570) (580) (589) Dureza Brinell HB (599) (608) (618) Dureza Rockwell HRB

54,1 54,7 55,2 55,7 56,3 Dureza Rockwell HRB 56,8 57,3 57,8 58,3 58,8 59,2 59,7 60,1 61 61,8 62,5 63,3 64 64,7 65,3 65,9 66,4 67 67,5 68

1920 1955 2030 2070 2105 Resistencia a la Tensin N/mm2 2145 2180

Tabla 1 Escala Comparativa de Grados de Dureza con una Estimacin de la Resistencia a la Traccin

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Anlisis del esfuerzo mecnico

Recordando la definicin de esfuerzo, nos encontramos que es el resultado de la divisin entre una fuerza y el rea en la que se aplica. Se distinguen dos direcciones para las fuerzas, las que son normales al rea en la que se aplican y las que son paralelas al rea en que se aplican. Si la fuerza aplicada no es normal ni paralela a la superficie, siempre puede descomponerse en la suma vectorial de otras dos que siempre resultan ser una normal y la otra paralela. Los esfuerzos con direccin normal a la seccin, se denotan como (sigma) y representa un esfuerzo de traccin cuando apunta hacia afuera de la seccin, tratando de estirar al elemento analizado. En cambio, representa un esfuerzo de compresin cuando apunta hacia la seccin, tratando de aplastar al elemento analizado. El esfuerzo con direccin paralela al rea en la que se aplica se denota como (tau) y representa un esfuerzo de corte. Este esfuerzo, trata de cortar el elemento analizado, tal como una tijera cuando corta papel, uno de sus filos mueven el papel hacia un lado mientras el otro filo lo mueve en direccin contraria resultando en el desgarro del papel a lo largo de una lnea. Las unidades de los esfuerzos son las mismas que para la presin, fuerza dividida por rea, se utilizan 2 2 con frecuencia : MPa, psi, Kpsi, Kg/mm , Kg/cm . Se analizar la situacin de un trozo pequeo de material ubicado dentro de una viga u otro elemento estructural. Este pequeo trozo tendr forma de cubo con aristas infinitesimales de valor : dx, dy , dz. Este cubo tiene seis caras y en cada una de ellas se considerar que actan tres esfuerzos internos: uno normal y dos de corte. La notacin utilizada es: x para el esfuerzo normal aplicado en la cara normal al eje x, de igual forma se definen y, z . Para los esfuerzos cortantes, la notacin es ab que denota el esfuerzo de corte que acta en la cara normal al eje a y que apunta en la direccin del eje b. De esta forma se tienen: xy xz yx yz zx zy.

Al interior de un elemento bajo carga, cada punto del cuerpo tiene valores particulares para estas 18 variables (cada cara del cubo dx dy dz tiene tres esfuerzos, uno normal y dos de corte), al analizar un punto vecino el valor de las variables cambia. Si se analizan las superficies exteriores de un elemento estructural bajo carga, se encuentra que sobre estas caras, los esfuerzos internos no existen, esto anula tres esfuerzos pero por equilibrio de fuerzas se anulan 5 esfuerzos, por lo tanto, se puede simplificar el modelo tridimensional a uno bidimensional que contiene solo tres variables, x y xy, las cuales describen el estado de tensiones de un punto sobre la superficie exterior de un cuerpo bajo carga.

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Este grupo de esfuerzos actuando sobre un punto es el estado de tensiones del punto. Representa una situacin de cargas que puede transformarse rotando el cubo dx,dy,dz. Esto genera un cambio en las tensiones sobre las caras, los esfuerzos varan en magnitud y sentido pero en conjunto, el estado de tensiones se ha cambiado por otro equivalente.

Transformacin del esfuerzo plano

Desde el punto de vista del material, las caractersticas propias determinan si es ms resistente a las cargas normales o a las cargas cortantes, de aqu nace la importancia de transformar un estado de tensiones general en otro particular que puede ser ms desfavorable para un material. Se considera un trozo plano y un cambio de ejes coordenados rotando el sistema original en un ngulo .

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El estado de esfuerzos cambia a otro equivalente x y xy que deben calcularse en base a los esfuerzos originales. Tomando un trozo de elemento plano se tiene que :

Para poder hacer suma de fuerzas y equilibrar este elemento, es necesario multiplicar cada esfuerzo por el rea en la que se aplican para obtener las fuerzas involucradas. Considerando que los esfuerzos incgnitos se aplican en una rea da. Se tiene que este trozo de cua tiene un rea basal da cos y un rea lateral da sen Suma de fuerzas en la direccin x :

x da = x da cos cos + y da sen sen + xy da cos sen + xy sen cos x = x sen2 + y cos2 + 2 xy cos sen x = ( x + y )/2 + ( x - y )/2 (cos 2) + xy (sen 2)
Suma de fuerzas en la direccin y :

xy da = y da cos sen - xy da sen sen + xy cos cos - x da sen cos xy = y cos sen - xy sen2 + xy cos2- x sen cos xy = xy (cos 2) - ( x - y )/2 (sen 2)
Con estas expresiones es posible calcular cualquier estado de esfuerzo equivalente a partir de un estado inicial. La siguiente aplicacin permite calcular estos valores automticamente. Compruebe los resultados que se obtienen.

Esfuerzos principales
Siempre es importante obtener los valores mximos de los esfuerzos tanto los normales como los de corte para compararlos con los valores admisibles del material que se est evaluando.

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El esfuerzo normal mximo se deduce derivando x con respecto al ngulo : dx /d = 0 = - ( x - y ) (sen 2) + tan 2 = 2 xy / ( x - y ) La solucin de esta ecuacin son dos ngulos que valen : 2 xy (cos 2)

y + 90

Al evaluar usando estos valores para el ngulo se obtienen los esfuerzos normales mximo ( 1) y mnimo (2). Es importante destacar que si se iguala xy = 0 se obtiene la misma expresin que la derivada, esto implica que cuando el elemento se rota para encontrar los esfuerzos principales (1 y 2) se produce que el esfuerzo cortante vale cero. En definitiva :

1 , 2 = ( x + y ) / 2 + / El esfuerzo cortante mximo se obtiene de forma similar, derivando la expresin correspondiente con respecto al ngulo . dtxy / d = 0 = -2 xy (sen 2) - ( x - y ) (cos 2) tan 2 = - ( x - y ) / 2 xy Esta expresin nos entrega el ngulo para el cual se producen los esfuerzos cortantes mximos, queda en definitiva :

1 y 2 = + / A continuacin se entrega otra aplicacin que calcula los esfuerzos principales y el ngulo correspondiente. Compruebe las soluciones que entrega.

Crculo de Mohr para esfuerzos

Las ecuaciones desarrolladas en los puntos anteriores pueden reescribirse para formar una ecuacin de circunferencia : Se tiene que :

x = ( x + y )/2 + (( x - y )/2 (cos 2)) + xy (sen 2) xy = xy (cos 2) - (( x - y )/2 ) (sen 2)

La primera ecuacin se acomoda de la siguiente forma :

x - ( x + y )/2 = (( x - y )/2 (cos 2)) + xy (sen 2)

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Elevando al cuadrado se tiene : (x - (x + y)/2)2 =(x - y)2/4 (cos 2)2 + (x - y) (cos 2) xy (sen 2) + xy2 (sen 2)2 Elevando al cuadrado la segunda ecuacin se tiene :

xy2 = xy2 (cos 2)2 - xy (cos 2) (x - y) (sen 2) + (x - y)2/4 (sen 2)2

Sumando ambas expresiones : (x - ( x + y )/2)2 + xy2 =

xy2 + (( x - y )2/2)2

Los esfuerzos originales son datos, y por lo tanto constantes del problema, se tiene entonces :

xy2 + (( x - y )2/2)2 = b2
( x + y )/2 = a Reescribiendo queda : (x - a)2 + xy2 = b2 Si los ejes son : x = x y = xy Tenemos : ( x - a )2 + y2 = b2 Que representa a una circunferencia con centro en x = a ; y = 0 con un radio r = b Esta circunferencia se denomina Crculo de Mohr (Otto Mohr 1895) que en definitiva tiene las siguientes caractersticas : Centro en : x = ( x + y )/2 ; y = 0 Radio de : r2 = xy2 + (( x - y )2/2)2 La figura siguiente muestra el crculo de Mohr creado a partir de un problema :

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Bibliografa
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