UNIVERSIDAD DON BOSCO

MATERIALES Y SUS PROPIEDADES

JOAQUIN RIVERA

TAREA DE INVESTIGACION III

ALUMNOS:

OSCAR ALEXANDER QUINTANILLA AGUIRRE QA080807

MARIO JOSE RODAS TORRES RT020170

NELSON ULISES

RAFAEL GARCIA SORIANO

GRUPO TEÓRICO 03

LUNES 30 DE MARZO DEL 2009

1. Tratamiento térmico
En general, un Tratamiento Térmico consiste en calentar el acero hasta una
cierta temperatura; mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo
determinado y luego enfriarlo, a la velocidad conveniente. El objeto de los
tratamientos térmicos es cambiar las propiedades mecánicas de los metales,
principalmente de los aceros.

Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales

con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la tenacidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico
son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.

2. Clasificación de los tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos pueden dividirse en dos grandes grupos:

1.º Tratamientos sin cambio de composición, es decir, aquellos en cuyo

tratamiento no varían los componentes.
2.º Tratamientos con cambio de composición, los que añaden nuevos
elementos a sus propios componentes o cambian la proporción de los existentes.
De aquí que se llamen con más propiedad Tratamientos Termoquímicos.

FASES EN TODO TRATAMIENTO TÉRMICO

En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:

1.ª Calentamiento hasta la temperatura adecuada.
2.ª Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.
3.ª Enfriamiento a la velocidad adecuada.

De acuerdo con las variantes de estas fases se obtienen los distintos tratamientos.

Explicación de cada una de estas fases:

Fase 1.ª Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior, toda

la estructura se convierte en austenita.
Si el calentamiento es suficientemente lento, la transformación se logra a las
temperaturas que aparecen en la figura siguiente.

Si el calentamiento se hace a distintas velocidades, la transformación empieza y

termina tanto más tarde cuanto mayor se la velocidad, aún para el mismo acero.

Fase 2.ª Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del
centro y la periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser
tanto más larga cuanto más rápido haya sido el calentamiento.

Fase 3.ª Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el

constituyente deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos que
haya transformación.
Si el enfriamiento es lento, la temperatura de transformación y los constituyentes
obtenidos son los que aparecen en la figura anterior, según la composición del
acero.
Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y el final de
transformación es distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún para el
mismo acero.
Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando rápidamente
hasta una cierta temperatura y luego se la mantiene a esa misma temperatura
durante el tiempo suficiente, se comprueba que también se logra la
transformación. Se dice de estas transformaciones que son a temperatura
constante o isotérmica. Las transformaciones isotérmicas tienen la ventaja, sobre
las logradas en el enfriamiento contínuo, de que la estructura resulta muy
homogénea, mientras que en el enfriamiento contínuo pueden resultar varios tipos
de cristales. Uniendo los puntos de principio de transformación resulta una curva
característica para cada acero. A la izquierda o por encima de ella, todo está en
forma austenita.
Uniendo los puntos finales de transformación se obtiene otra curva, detrás de la
cual o debajo de ella toda la masa estará transformada. Estas se llaman de las
"eses" por su forma característica, y al diagrama se le llama de las TTT
(transformación, Tiempo, Temperatura).

Las temperaturas Ms y Mf son muy importantes y representan el principio y el final

de la transformación en martensita.
Con estas curvas resulta fácil comprender los efectos de los tratamientos térmicos.
Variando las fases se pueden variar los resultados.

1. TEMPLE

El temple tiene por fin dar a un metal aquel punto de resistencia y de dureza que
requiere para ciertos usos.
Los constituyentes más duros y resistentes son las martensita y la cementita. Para
lograr estos constituyentes, se sigue este proceso:

Fase 1.ª El calentamiento se hace hasta alcanzar la austenización completa en los

aceros de menos de 0.9% de C; y entre la A1 Acm para los que pasan de 0.9% de
C. En la figura aparece la zona adecuada de calentamiento, en función del C.

Fase 2.ª El mantenimiento debe ser suficiente para alcanzar la homogeneización

entre el núcleo y la periferia. Las piezas gruesas necesitarán más tiempo que las
delgadas. Si la velocidad en la fase 1.ª fue grande, hay que alargar el tiempo de
permanencia de la fase 2.ª

Fase 3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de
enfriamiento en la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. En la figura
se muestra el gráfico del temple.

El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de

transformación y del empleo del medio adecuado para lograr la velocidad
suficiente de enfriamiento.

1.1. Martempering

Así se llama a cierto tipo de temple diferido que se realiza según el gráfico de la
figura.

La primera y segunda fase son iguales a las del temple con enfriamiento continuo.
En la fase tercera se enfría la pieza rápidamente, sin llegar a la temperatura Ms y
se la mantiene así unos momentos sin alcanzar la curva de principio de
transformación. Con ello se logra una uniformidad térmica; se vuelve a enfriar
seguidamente y se logra la transformación deseada: martensita. Seguidamente se
enfría hasta la temperatura ambiente.

1.2. Temple superficial

Es un nombre que, como su mismo nombre indica, no alcanza más que a la

superficie de la pieza. Se emplea para obtener piezas superficialmente duras y
resilientes en el núcleo.

Fase 1.ª Se calienta la pieza a gran velocidad, cuidando que sólo llegue a la
temperatura de austenización el espesor deseado de la periferia.
Fase 2.ª No existe, ya que no interesa lograr la homogeneización.
Fase 3.ª Se enfría rápidamente para lograr la transformación martensítica de la
periferia.

1.3. Revenido

Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto: 1.º Eliminar las
tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa: 2.º transformar la
martensita en estructuras parlíticas finas, menos duras pero más resilintes que la
martensita.

Fase 1.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. La temperatura
alcanzada es fundamental para lograr el resultado apetecido.
Fase 2.ª En general, el mantenimiento no debe ser muy largo.
Fase 3.ª Se enfría en aceite, agua o al aire; en algunos aceros esta fase es muy
importante.

4. Temple-revenido isotérmico

Pueden obtenerse efectos semejantes al del temple y revenido con un solo

tratamiento, que consiste en lograr la transformación de austenita a temperatura
constante y próxima a la Ms, pero por encima de ella. Se alcanza así una
estructura bainítica*, con buena dureza y resiliencia y se evitan peligros del temple
tales como tensiones y grietas y la fragilidad del revenido. Este tratamiento se
llama Austempering.
* Bainítica: estructura del acero que se obtiene en transformaciones a temperatura
constante. Fue BAIN, el primero en clasificarla y darle nombre.

5. Recocido

Consiste en un tratamiento térmico con el cual los metales adquieran de nuevo la

ductilidad o cualidades perdidas por otros tratamientos térmicos u operaciones
mecánicas. Son varios los resultados que se pueden lograr y según ellos los
procesos son distintos.

5.1. Recocido de regeneración

Es el empleado para que un acero, que por distintas causas haya adquirido un
grano muy grande, quede a grano normal y con pequeña dureza.

5.2. Recocido de ablandamiento

Se emplea este recocido para ablandar aceros que ya sea por mecanizado, ya sea
por forja o laminación han quedado duros y difíciles de mecanizar. Con él se
logran durezas más pequeñas y una maquinabilidad más fácil.
5.3. Recocido contra acritud

Se emplea este recocido para quitar acritud* a aceros pobres en carbono, cuando
se han trabajado en frío, como sucede en el trefilado, estirado, embutido, etc. La
acritud puede llegar a ser tal que resulte imposible continuar la operación que se
realizaba sin peligro de rotura o de grietas. Es un recocido similar al de
ablandamiento, pero a menor temperatura.

* Acritud: La propiedad que adquieren ciertos metales al ser deformados en frío.

Con la acritud se vuelven más frágiles y difíciles de deformar.

5.4. Recocido isotérmico

Se emplea este recocido principalmente para herramientas de acero de alta

aleación.
1.º Se calienta y mantiene la herramienta por encima de la temperatura crítica
superior.
2.º Se enfría rápidamente por debajo de la A1 y próxima a ella.
3.º Se mantiene a esa temperatura hasta terminar la transformación.
4.º Y se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente.

5.5. Normalizado

Es un tratamiento que solamente se da a los aceros al carbono. Es similar al

recocido de regeneración, pero la fase tercera se hace enfriando al aire ambiente.

2. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

A este grupo pertenecen los tratamientos de cementación, nitruración y

cianuración.
La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y
resistente, mientras el núcleo de la pieza queda con menor dureza aunque con
mayor resistencia.

2.1. Cementación

Consta este tratamiento de dos fases fundamentales:

1.ª Enriquecimiento superficial de carbono. Se logra calentando el acero a unos

900º C, en presencia de sustancias ricas en carbono y capaces de cederlo, para
unirse al hierro y formar carburo de hierro. La mayor o menor penetración, desde
algunas décimas hasta 2 ó 3 mm de este enriquecimiento, depende de la duración
de la operación de la energía de las sustancias y de la temperatura alcanzada. La
duración ser de pocos minutos y hasta de varias horas.
Las sustancias cementantes pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas.
2.ª La segunda fase es el temple; con él se logra que la capa exterior adquiera
gran dureza mientras el núcleo permanece sin cambios. Cuando la primera fase
ha sido muy larga, se suele intercalar entre la primera y la segunda un recocido de
regeneración.
Los aceros empleados para cementar deben ser pobres en carbono.

2.2. Nituración

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina

capa de nitruros de hierro de gran dureza. Para ello se colocan las piezas en una
caja herméticamente cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a
500º C cede el nitrógeno y se combina con el hierro.
La operación es lenta, de 20 a 80 horas, y el espesor de la capa muy pequeño. No
necesita temple posterior. El acero debe ser adecuado.

2. 3. Cianuración

Es una variante de la cementación y nituración por la que las sustancias ceden

nitrógeno y carbono. Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja
de que es muy rápido.
Se obtienen pequeñas penetraciones y el temple se hace aprovechando el calor
de la primera fase.

INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS PROPIEDADES DE

LOS ACEROS

Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características son
las del constituyente.
Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus propiedades
son un promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.
Los tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y por consiguiente
cambian también sus propiedades mecánicas. En líneas generales se puede decir:

Del temple: que aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y

que disminuye la resiliencia y el alargamiento.
Del recocido: que aumenta el alargamiento y la resiliencia y disminuye la
resistencia y la dureza; y que el revenido: disminuye la resistencia, el límite
elástico y la dureza; mientras que aumenta el alargamiento y la resiliencia. Hay
que cuidar mucho la temperatura, entre los 200 y 400º C para evitar efectos
contrarios en la resistencia

.
A continuación se exponen las designaciones de temple con explicaciones breves
de los procesamientos:

• T1, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada y

envejecido de forma natural hasta una condición de considerable estabilidad.

• T2, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada, trabajado

en frío y envejecido de forma natural hasta una condición de considerable
estabilidad.

• T3, térmicamente tratado por disolución, trabajado en frío y envejecido de forma

natural hasta una condición de considerable estabilidad.

• T4, térmicamente tratado por disolución y envejecido de forma natural hasta una
condición de considerable estabilidad.

• T5, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada y

envejecido de una forma artificial.

• T6, térmicamente tratado por disolución y envejecido en forma artificial. Esta

designación se aplica a productos que no se trabajan en frío después de un
tratamiento térmico por disolución, y cuyas propiedades mecánicas, o su
estabilidad dimensional, o ambas cosas, han sido mejoradas en grado importante
por envejecimiento artificial (esto es, endurecimiento por precipitación a
temperaturas superiores al ambiente). Esta designación también se aplica en
productos en los que los efectos del trabajo en frío impartido por aplanado o
rectificado no se tienen en cuenta en los límites de propiedades específicas.

• T7, térmicamente tratado por disolución y sobreenvejecido o estabilizado.

• T8, térmicamente tratado por disolución, trabajado en frío y envejecido de forma

artificial.

• T9, térmicamente tratado por disolución, envejecido artificialmente y trabajado en

frío.

• T10, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada, trabajado

en frío y envejecido en forma artificial.