Tratamientos Térmicos.

Características Generales.

En general, un Tratamiento Térmico consiste en calentar el acero hasta una

cierta temperatura; mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo
determinado y luego enfriarlo, a la velocidad conveniente. El objeto de los
tratamientos térmicos es cambiar las propiedades mecánicas de los metales,
principalmente de los aceros.

CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos pueden dividirse en dos grandes grupos:

1.º Tratamientos sin cambio de composición, es decir, aquellos en cuyo tratamiento no

varían los componentes.

2.º Tratamientos con cambio de composición, los que añaden nuevos elementos a sus
propios componentes o cambian la proporción de los existentes. De aquí que se llamen
con más propiedad Tratamientos Termoquímicos.
 FASES EN TODO TRATAMIENTO TÉRMICO

En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:

1.ª Calentamiento hasta la temperatura adecuada.

2.ª Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.
3.ª Enfriamiento a la velocidad adecuada.

De acuerdo con las variantes de estas fases se obtienen los distintos tratamientos.

Explicación de cada una de estas fases:

Fase 1.ª Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior, toda la

estructura se convierte en austenita.
Si el calentamiento es suficientemente lento, la transformación se logra a las
temperaturas que aparecen en la figura siguiente.

Si el calentamiento se hace a distintas velocidades, la transformación empieza y termina

tanto más tarde cuanto mayor se la velocidad, aún para el mismo acero.

Fase 2.ª Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del centro y
la periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser tanto más larga
cuanto más rápido haya sido el calentamiento.

Fase 3.ª Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el

constituyente deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos que haya
transformación.

Si el enfriamiento es lento, la temperatura de transformación y los constituyentes

obtenidos son los que aparecen en la figura anterior, según la composición del acero.
Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y el final de
transformación es distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún para el
mismo acero.
Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando rápidamente hasta una
cierta temperatura y luego se la mantiene a esa misma temperatura durante el tiempo
suficiente, se comprueba que también se logra la transformación. Se dice de estas
transformaciones que son a temperatura constante o isotérmica. Las transformaciones
isotérmicas tienen la ventaja, sobre las logradas en el enfriamiento contínuo, de que la
estructura resulta muy homogénea, mientras que en el enfriamiento contínuo pueden
resultar varios tipos de cristales. Uniendo los puntos de principio de transformación
resulta una curva característica para cada acero. A la izquierda o por encima de ella,
todo está en forma austenita.
Uniendo los puntos finales de transformación se obtiene otra curva, detrás de la cual o
debajo de ella toda la masa estará transformada. Estas se llaman de las "eses" por su
forma característica, y al diagrama se le llama de las TTT (transformación, Tiempo,
Temperatura).

Las temperaturas Ms y Mf son muy importantes y representan el principio y el final de la

transformación en martensita.
Con estas curvas resulta fácil comprender los efectos de los tratamientos térmicos.
Variando las fases se pueden variar los resultados.
1 - TEMPLE

El temple tiene por fin dar a un metal aquel punto de resistencia y de dureza que
requiere para ciertos usos.
Los constituyentes más duros y resistentes son las martensita y la cementita. Para lograr
estos constituyentes, se sigue este proceso:

Fase 1.ª El calentamiento se hace hasta alcanzar la austenización completa en los

aceros de menos de 0.9% de C; y entre la A1 Acm para los que pasan de 0.9% de C. En la
figura aparece la zona adecuada de calentamiento, en función del C.

Fase 2.ª El mantenimiento debe ser suficiente para alcanzar la homogeneización entre
el núcleo y la periferia. Las piezas gruesas necesitarán más tiempo que las delgadas. Si
la velocidad en la fase 1.ª fue grande, hay que alargar el tiempo de permanencia de la
fase 2.ª

Fase 3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de
enfriamiento en la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. En la figura se
muestra el gráfico del temple.

El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de transformación y

del empleo del medio adecuado para lograr la velocidad suficiente de enfriamiento.

1.1. Martempering

Así se llama a cierto tipo de temple diferido que se realiza según el gráfico de la figura.

La primera y segunda fase son iguales a las del temple con enfriamiento continuo.
En la fase tercera se enfría la pieza rápidamente, sin llegar a la temperatura Ms y se la
mantiene así unos momentos sin alcanzar la curva de principio de transformación. Con
ello se logra una uniformidad térmica; se vuelve a enfriar seguidamente y se logra la
transformación deseada: martensita. Seguidamente se enfría hasta la temperatura
ambiente.

1.2. Temple superficial

Es un nombre que, como su mismo nombre indica, no alcanza más que a la superficie de
la pieza. Se emplea para obtener piezas superficialmente duras y resilientes en el
núcleo.

Fase 1.ª Se calienta la pieza a gran velocidad, cuidando que sólo llegue a la temperatura
de austenización el espesor deseado de la periferia.
Fase 2.ª No existe, ya que no interesa lograr la homogeneización.
Fase 3.ª Se enfría rápidamente para lograr la transformación martensítica de la
periferia.
1.3. Revenido

Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto:

1.º Eliminar las tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa:

2.º transformar la martensita en estructuras parlíticas finas, menos duras pero más
resilintes que la martensita.

Fase 1.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. La temperatura alcanzada
es fundamental para lograr el resultado apetecido.
Fase 2.ª En general, el mantenimiento no debe ser muy largo.
Fase 3.ª Se enfría en aceite, agua o al aire; en algunos aceros esta fase es muy
importante.

4. TEMPLE-REVENIDO ISOTÉRMICO

Pueden obtenerse efectos semejantes al del temple y revenido con un solo tratamiento,
que consiste en lograr la transformación de austenita a temperatura constante y próxima
a la Ms, pero por encima de ella. Se alcanza así una estructura bainítica*, con buena
dureza y resiliencia y se evitan peligros del temple tales como tensiones y grietas y la
fragilidad del revenido. Este tratamiento se llama Austempering.

* Bainítica: estructura del acero que se obtiene en transformaciones a temperatura

constante. Fue BAIN, el primero en clasificarla y darle nombre.

5. RECOCIDO

Consiste en un tratamiento térmico con el cual los metales adquieran de nuevo la

ductilidad o cualidades perdidas por otros tratamientos térmicos u operaciones
mecánicas. Son varios los resultados que se pueden lograr y según ellos los procesos son
distintos.

5.1. RECOCIDO DE REGENERACION

Es el empleado para que un acero, que por distintas causas haya adquirido un grano muy
grande, quede a grano normal y con pequeña dureza.

5.2. RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO

Se emplea este recocido para ablandar aceros que ya sea por mecanizado, ya sea por
forja o laminación han quedado duros y difíciles de mecanizar. Con él se logran durezas
más pequeñas y una maquinabilidad más fácil.
5.3. RECOCIDO CONTRA ACRITUD

Se emplea este recocido para quitar acritud* a aceros pobres en carbono, cuando se han
trabajado en frío, como sucede en el trefilado, estirado, embutido, etc. La acritud
puede llegar a ser tal que resulte imposible continuar la operación que se realizaba sin
peligro de rotura o de grietas. Es un recocido similar al de ablandamiento, pero a menor
temperatura.

* Acritud: La propiedad que adquieren ciertos metales al ser deformados en frío. Con la
acritud se vuelven más frágiles y difíciles de deformar.

5.4. RECOCIDO ISOTERMICO

Se emplea este recocido principalmente para herramientas de acero de alta aleación.

1.º Se calienta y mantiene la herramienta por encima de la temperatura crítica superior.
2.º Se enfría rápidamente por debajo de la A1 y próxima a ella.
3.º Se mantiene a esa temperatura hasta terminar la transformación.
4.º Y se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente.

5.5. NORMALIZADO

Es un tratamiento que solamente se da a los aceros al carbono. Es similar al recocido de

regeneración, pero la fase tercera se hace enfriando al aire ambiente.

2. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

A este grupo pertenecen los tratamientos de cementación, nitruración y cianuración.

La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente,
mientras el núcleo de la pieza queda con menor dureza aunque con mayor resistencia.

2.1. CEMENTACION

Consta este tratamiento de dos fases fundamentales:

1.ª Enriquecimiento superficial de carbono. Se logra calentando el acero a unos 900º C,

en presencia de sustancias ricas en carbono y capaces de cederlo, para unirse al hierro y
formar carburo de hierro. La mayor o menor penetración, desde algunas décimas hasta 2
ó 3 mm de este enriquecimiento, depende de la duración de la operación de la energía
de las sustancias y de la temperatura alcanzada. La duración ser de pocos minutos y
hasta de varias horas.
Las sustancias cementantes pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas.
2.ª La segunda fase es el temple; con él se logra que la capa exterior adquiera gran
dureza mientras el núcleo permanece sin cambios. Cuando la primera fase ha sido muy
larga, se suele intercalar entre la primera y la segunda un recocido de regeneración.
Los aceros empleados para cementar deben ser pobres en carbono.
2.2. NITURACION

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa

de nitruros de hierro de gran dureza. Para ello se colocan las piezas en una caja
herméticamente cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a 500º C cede el
nitrógeno y se combina con el hierro.
La operación es lenta, de 20 a 80 horas, y el espesor de la capa muy pequeño. No
necesita temple posterior. El acero debe ser adecuado.

2. 3. CIANURACION

Es una variante de la cementación y nituración por la que las sustancias ceden nitrógeno
y carbono. Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja de que es muy
rápido.
Se obtienen pequeñas penetraciones y el temple se hace aprovechando el calor de la
primera fase.

INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS PROPIEDADES DE LOS ACEROS

Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características son las del
constituyente.
Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus propiedades son un
promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.
Los tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y por consiguiente cambian
también sus propiedades mecánicas. En líneas generales se puede decir:

Del temple: que aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y que
disminuye la resiliencia y el alargamiento.
Del recocido: que aumenta el alargamiento y la resiliencia y disminuye la resistencia y la
dureza; y que el revenido: disminuye la resistencia, el límite elástico y la dureza;
mientras que aumenta el alargamiento y la resiliencia. Hay que cuidar mucho la
temperatura, entre los 200 y 400º C para evitar efectos contrarios en la resistencia.
Fundamentos de los tratamientos térmicos.
Los fundamentos de los tratamientos térmicos radican en las condiciones de
equilibrio estable, condiciones ubicadas en la microestructura y en los
diagramas del equilibrio termodinámico de los metales y de las aleaciones.
Los fundamentos de los tratamientos térmicos del acero se basan en el
diagrama hierro carbono. La importancia de este diagrama radica en el gran
tonelaje de acero producido y al profundo conocimiento que actualmente se
tiene de este diagrama, lo cual es fruto del largo período de tiempo en que la
humanidad viene empleando esta aleación.

Temperatura crítica del diagrama hierro - carbono,

análisis
La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que
se producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más
importante es el carbono.

El diagrama hierro-carbono, aun cuando teóricamente representa unas

condiciones metastables, se puede considerar que en condiciones de
calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de
equilibrio.

En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones

isotérmicas. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la
figura se denomina región delta. En ella se reconocerá la horizontal
correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una
reacción peritéctica.

La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado
en el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red cúbica
centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporción mucho mayor. En
cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa
ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.

La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta

temperatura es la de solidificación del eutéctico.

La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la

temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra
transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la
temperatura de formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento
lento la fase gamma debe desaparecer.

En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-

carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 %
de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones con más
de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones. A su vez, la región de
los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo
contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición
eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra
compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que
se conocen por aceros hipereutectoides.
 Capacidad de temple
El temple es un tratamiento que tiene por objeto endurecer y aumentar la
resistencia del acero.

CARBONO. Elemento fundamental que acompaña al hierro en los aceros. Hace

que aumente la dureza y resistencia disminuyendo la ductilidad. El aumento de
carbono aumenta la capacidad de temple.

CROMO. Aumenta la dureza, resistencia y elasticidad. Material favorable para la

cementación.

MANGANESO. Favorece la forjabilidad y le resta efectos perjudiciales al azufre.

MOLIBDENO. Facilita el temple haciendo el material resistente a altas

temperaturas.

NIQUEL. Mejora la resistencia, tenacidad y ductilidad favoreciendo el temple.

VANADIO. Aumenta la forjabilidad, disminuyendo la capacidad de soldar.

COBALTO. Permite que el acero conserve su dureza a altas temperaturas.

ALUMINIO. Favorece la nitruración.

AZUFRE. Favorece el mecanizado, perjudicando en la resistencia y tenacidad.

FOSFORO. Favorece la colada en piezas fundidas, perjudicando en sus

propiedades mecánicas.
3. Desarrollo de los tratamientos térmicos

Constan de tres fases:

A.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de

consigna): La elevación de temperatura debe ser uniforme, por lo que cuando
se calienta una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o
se va manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por
los puntos críticos, este último es el calentamiento escalonado.

B.) Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa

transformación del constituyente estructural de partida. Puede considerarse
como suficiente una permanencia de unos dos minutos por milímetro de
espesor en el caso de querer obtener una austenización completa en el centro
y superficie. Largos mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son
"muy peligrosos" ya que el grano austenítico crece rápidamente dejando el
acero con estructuras finales groseras y frágiles.

C.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura

ambiente: Este tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de
tratamiento que se realice.

PERMANENCIA A LA TEMPERATURA MAXIMA

Para conseguir un buen temple es necesario calentar el acero y mantenerlo

durante un cierto tiempo, a una temperatura tal que provoque la autenitización
completa de la estructura. En consecuencia, la temperatura de calentamiento
depende del contenido de carbono.

• Para los aceros hipoeutectoide, es superior al punto crítico Ac3.

• Para los aceros hipoeutectoide, es superior al punto crítico AC1.

En general, esta temperatura la señala el proveedor, y normalmente de unos

40ºC a 50ºC por encima del punto critico.

Una temperatura demasiado alta engrosa demasiado el grano austenitico,

aumentando la fragilidad y las tensiones internas en la pieza templada.

En la siguiente tabla se indica, a titulo orientativo las temperaturas de

austenitizacion de algunos aceros al carbono,
Porcentaje de carbono: 0,4 - 0.5 - 0.8 - 1.2

Temperatura de austenitizacion respectivamente ºC: 850 - 820

780 - 770.

ENFRIAMIENTO DESDE LA TEMPERATURA MAXIMA HASTA LA TEMPERATURA

AMBIENTE.

Los sistemas de enfriamiento utilizados para los tratamientos térmicos s eligen

tomando en cuenta tres parámetros: Composición del metal a tratar
dimensiones de la pieza y propiedades a obtener.

En cuanto al tratamiento térmico de los acero, éste consiste en tres procesos

que involucra temperatura a decir: calentamiento hasta temperatura
austenítica, sostenimiento a esa temperatura y por último el enfriamiento en el
medio que convenga.

En cuanto a la temperatura de calentamiento, ésta es la temperatura para

obtener una micro estructura meta-estable conocida como austenita (FCC) ,
que, como bien se sabe, tiene un mayor factor de empaquetamiento (0.74) o lo
que es lo mismo, es mucho más densa que la estructura BCC que existe en la
misma aleación pero a baja temperatura.

Lo anterior es para el proceso de calentamiento; para el segundo proceso, es

decir, para el tiempo de sostenimiento, éste es el tiempo necesario que la
pieza debe permanecer en el interior del horno hasta que su estructura
cristalina esté constituida de 100% austerita (BCC→ FCC).

La geometría de la pieza así como también los elementos que constituyen la

aleación suelen modificar el tiempo de permanencia de la pieza dentro del
horno. Con regla empírica se da un tiempo de permanencia de 20 minutos por
cada pulga de espesor crítico de la pieza a templar. Para el caso de piezas con
formas complejas, el espesor crítico es el mayor y en base a éste se toma el
tiempo de permanencia.

La tercera etapa es la más crítica de las dos antes mencionadas, pues, aquí se
decide el futuro del tratamiento y de la pieza sometida al mismo.

En el enfriamiento, se debe determinar el tipo de medio a utilizar para su

enfriamiento pues diferentes medios de temple proporcionan diferentes
velocidades de enfriamiento. Entre los medios más comunes que se puede
mencionar, se tiene los

Siguientes:

• Agua

• Salmuera (Mezcla de agua y Cloruro de Sodio o sal común de mesa)

• Salmuera con hielo

• Aceite para temple (baja viscosidad VG 32 o inferior y alto punto de

“inflamación”)

• Aire tranquilo (sin agitar o convección natural)

• Chorro de aire a presión (convección forzada)

• Enfriamiento en baño de sales a alta temperatura (Martempering y

Austempering)

Cuando se observan las tablas de tratamiento térmico se observa que para

cada aleación se recomienda diferentes medios de enfriamiento y
procedimientos para lograr el mismo. Revisando un poco se puede ver que
cada aleación contiene elementos de aleación en menor o mayor cantidad. Por
ejemplo, el agua mezclada con sal común proporciona una razón (ºC/seg.) de
enfriamiento más elevada y para aceros con bajo contenido de elementos de
aleación incluyendo el carbono, este medio puede ser una buena elección. Pero
qué sucede cuando aumenta el contenido de elementos de aleación en una
aleación como, por ejemplo, el acero AISI 4340, pues bien, estos no sólo
producen endurecimiento por solución sólida de la ferrita o causar precipitación
de otros carburos en vez de Fe3C o producir propiedades inoxidables
(resistencia a la corrosión) entre otras; pero en cuanto tratamiento térmico de
temple se trata, este disminuye la velocidad crítica de temple, es decir, aleja la
“nariz” de la curva del diagrama de TTT o TEC del eje referencia vertical t=o, y
en consecuencia la pieza de acero tratada térmicamente puede ser enfriado en
un medio con severidad de temple mucho menor como lo es el enfriamiento en
aceite e incluso el aire, con lo cual se reduce el riesgo de agrietamiento de tipo
superficial o interno.

Al enfriar un pieza de acero en un medio para temple menos severo (como el

aceite o el flujo de aire a presión), la diferencia de temperaturas entre la
superficie y el núcleo será pequeña y por tal motivo la variación de volumen
interno – externo también lo será; lo cual favorece y trae beneficios dado que
los esfuerzos son menores y también la deformación de la pieza.
Comparativamente el enfriamiento en agua salada y agitada se consigue las
mayores velocidades, mientras que enfriamientos dentro de la cámara de un
horno se obtienen las menores.

Como ya se mencionó, la elección del medio de enfriamiento va relacionada

con el tipo de acero, es decir, del contenido y cantidad de elementos de
aleación del acero que se está tratando.

7. Temperatura critica del temple.

Revenido.
El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero.
Tiene como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el
temple o por deformación en frío. Mejora las características mecánicas
reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la dureza, esto será tanto
más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido.

Características generales del revenido

• Es un tratamiento que se da después del temple

• Se da este tratamiento para ablandar el acero
• Elimina las tensiones internas
• La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC (debe ser inferior a AC1,
porque por encima se revertiría el temple previo)
• El enfriamiento puede ser al aire o en aceite

Fases del revenido

El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
3. Enfriamiento, a velocidad variable. No es importante, pero no debe ser
excesivamente rápido.

Calentamiento

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de

construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que
para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C. En esta fase
la martensita, a la que se llega con el temple expulsa el exceso de carbono.

Mantenimiento de la temperatura

La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas,
para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material

tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de
fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el
revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas
en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre.

Revenido del acero rápido

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El

calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora;
finalmente se deja enfriar al aire.

Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los aceros
rápidos.

Recocido y normalizado.

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal

ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar
las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. Implica un calentamiento hasta una
temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a alta temperatura seguido de
un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las reacciones
completas.
Características generales del recocido
Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros.

• Se obtienen aceros más mecanizables.

• Evita la acritud del material.

• La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C.

• El enfriamiento es lento.

Tipos de recocido

• Recocido de regeneración o total, cuando se trata de ablandar el acero

y regenerar su estructura. Consiste en calentar el acero a una
temperatura entre 30 °C y 50 °C superior a la crítica, mantener la
temperatura durante un tiempo y dejarlo enfriar lentamente con objeto
de conseguir un grano fino que facilite su mecanizado y una perlita con
una configuración más dislocada. En general se deja enfriar dentro del
mismo horno y se consiguen estructuras con grandes masas de perlitas
rodeadas de ferrita o cementita.

• Recocido de globulización, se utiliza normalmente en aceros

hipereutectoides para favorecer el mecanizado. Se calienta la pieza unos
15 °C a 50 °C por encima del equilibrio y se deja enfriar.

• Recocidos subcríticos, es decir, realizados a temperaturas inferiores a la

crítica. Los principales recocidos subcríticos son:

o Recocido de ablandamiento o globulización. Es un tratamiento

que se da a los aceros después de la forja o laminación en caliente,
para eliminar tensiones y dureza en vista a un mecanizado
posterior. Se calienta la pieza a una temperatura inferior a la
crítica y después se deja enfriar al aire libre.

o Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o

perfilados en frío, para quitarles la acritud y aumentar su
tenacidad y favorecer la formación de cristales. Es un tratamiento
similar al anterior pero realizado a temperatura inferior a aquel.

NORMALIZADO
El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y
unas características tecnológicas que se consideran el estado natural o inicial del material
que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centígrados por encima

de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo,
obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos
perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente realizar una
isoterma a una temperatura determinada).

Factores que influyen

• La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura crítica.

• El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto
posible.
• El calentamiento será lo más rápido posible.
• La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características del
material que se trate

Temple Isotérmico.

CEMENTADO.

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono

a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico.
Objetivo de la cementación

El templado proporciona dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si no

se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las
mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del
núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con
bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con
mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones,
siendo todo ello una única pieza compacta.

La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,
llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000°C). En
estas condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a
0,2 mm por hora de tratamiento.

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y

cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y
un segundo temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso
de los piñones, levas, ejes, etc.

Características de la cementación

• Endurece la superficie
• No le afecta al corazón de la pieza
• Aumenta el carbono de la superficie
• Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC
• Se rocía la superficie con polvos de cementar ( Productos cementantes)
• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento termico
posterior
• Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Aceros de cementación

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven
la tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los
aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este
proceso. Una concentración de níquel por encima del 5% retarda el proceso de
cementación.
Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros
adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico.

Tipos de aceros para cementación

• Aceros para cementación al carbono: Cementación 900º-950º,

primer temple 880º-910º en agua o aceite, segundo temple 740º-770º
en agua. Revenido 200º máx.

Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y

escasa tenacidad en el núcleo.

• Aceros para cementación al Cr-Ni de 125kgf/mm2: Tiene en su

composición un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación 850º-900º,
primer temple 900º-830º en aceite, segundo temple 740º-780º en
aceite. Revenido 200º máx.

Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de

máquinas y motores. Engranajes, levas etc.

• Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su

composición un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación 890º-940º;
primer temple 870º-900º en aceite, segundo temple 790º-820º en
aceite. Revenido 200º máx.

Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo

resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes,
levas, etc.

• Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su

composición un 0,65% de Cr, 4% de Ni y 0,25% de Mo. Cementación
880º-930º; primer temple 830º-860º aire o aceite;

Segundo temple 740º-770º aceite. Revenido 200º máx. Aplicaciones: Piezas de grandes
dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores de máxima
responsabilidad., ruedas dentadas, etc.

DESIGNACIONES DE LA TEMPERATURA DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO

T1 Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido naturalmente.
T2 Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación, trabajado en frío y envejecido
naturalmente.
T3 Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido naturalmente.
T4 Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente.
T5 Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido artificialmente.
T6 Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.
T7 Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.
T8 Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente.
T9

T10 Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y trabajado en frío.

Tratamiento térmico de solución parcial, artificialmente envejecido, y después trabajado en frío.