CARACTERISTICAS FISICAS, QUIMICAS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO 1. DEFINICION DE CONCRETO.

MECANICAS

DE

LOS

Es la unin de cemento, agua, aditivos, grava y arena lo que nos da una mezcla llamada concreto. El cemento representa slo el 15% en la mezcla del concreto por lo que es el que ocupa menor cantidad en volumen; sin embargo su presencia en la mezcla es esencial. Al concreto se le agrega un aditivo el cual tiene diferentes funciones tales como reducir el agua, acelerar la resistencia e incrementar su trabajabilidad. 2. TEXTURA SUPERFICIAL La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormign en estado fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo ms en la resistencia a la flexotraccin que a la compresin. El hormign puede contener agregado con una gran diversidad de caractersticas superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy spera y de panal y resultar en un hormign satisfactorio. Mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la superficie de contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilizacin de mayor contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia pasta-agregado y as mejora las resistencias. Esto es caracterstico de los agregados de trituracin. En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al hormign pero menor adherencia pasta-agregado. 3. FORMA DEL AGREGADO La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormign fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias mecnicas respectivamente. Como en el caso de la textura superficial, se ha producido hormign satisfactorio con agregado que consta de una gran diversidad de formas diferentes. Las partculas naturales de agregado que han sido sujetas a la accin de las olas y el agua durante la historia geolgica pueden ser esencialmente esfricas; las otras, rotas por la trituracin, pueden ser cbicas o tener muchos ngulos con vrtices agudos, debiendo tener por lo menos una cara fracturada, resultante del proceso de trituracin. Un agregado grueso con muchos ngulos, que presentara un mayor nmero de vacos, exigir una mayor cantidad de arena para dar lugar a un hormign trabajable, pero tendr una mayor trabazn.

Inversamente, el agregado grueso bien redondeado que tiende haci a las partculas esfricas requerir menos arena y tendr mayor trabajabilidad, pero tendr una menor trabazn. No obstante, resulta interesante hacer notar que los hormigones producidos con una gran disparidad en las formas de las partculas, con un contenido dado de cemento por metro cbico de hormign, con frecuencia tendrn ms o menos la misma resistencia a la compresin. Tambin se ha medido la forma y textura de las partculas del agregado fino, la investigacin indica que la forma de la partcula y la textura superficial del agregado fino puede tener una influencia ms importante sobre la resistencia del hormign que la del agregado grueso. Las formas delgadas y alargadas dan lugar a hormigones de peor calidad. Disminuyen la trabajabilidad del hormign, obligando a una mayor cantidad de agua y arena, lo que en definitiva se traduce en una disminucin de la resistencia. Adems las formas planas tienden a orientarse en un plano horizontal, acumulando agua y aire debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los hormigones. Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas son frgiles y se pueden romper en el mezclado y la compactacin del hormign. Algunas especificaciones para el agregado grueso limitan la cantidad de partculas delgadas o alargadas a un mximo del 10 al 15% en peso, ms o menos. Esas partculas se definen como aqullas cuya relacin de la dimensin ms larga de un prisma rectangular y la dimensin menor sea mayor que 5. Los agregados triturados resultan en hormigones con alta resistencia a la flexotraccin, por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras. No se ha probado que la forma de la partcula del agregado grueso en el hormign sea un problema importante si se incrementa y se elige el contenido de modo que se haga una compensacin en los agregados que tienden a producir mezclas speras, como las que pueden resultar al usar por completo agregado de piedra triturada o escoria siderrgica. 4. RESISTENCIA ESTRUCTURAL No se puede producir hormign de agregados estructuralmente dbiles. alta resistencia que contenga

Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada, debe sobrepasar la resistencia propia del aglomerante (cemento). A pesar de la aparente relacin obvia entre la resistencia del hormign y la del agregado, al menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la partcula, textura superficial, gradacin y relacin A/C, se conjugan contra la evaluacin precisa de la contribucin de la resistencia estructural del propio agregado. Por esto no se ha podido hacer predicciones de la calidad del hormign con relacin a la resistencia

de los agregados. En la tabla se muestran las resistencias a la compresin de diversas rocas. TABLA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE ROCAS DE USO COMN COMO AGREGADOS DEL HORMIGN.

Para la mayor parte de las muestras, la resistencia a la compresin es un promedio de 3 a15 Muestras. (*) Promedio de todas las muestras, (**) De todas las muestras probadas, se han suprimidoaquellas con los v alores ms altos o ms bajos en 10% por considerarse como no tpicas del material. Se considera que las arenas provenientes de ro son las de mejores caractersticas puesto que, en su mayora, son de cuarzo, por lo que no habra que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad. Si se trata de arena proveniente de machaqueo o chancadas, se las puede considerar de buena calidad siempre y cuando provengan de una buena fuente. La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y mdulo de elasticidad. Para este propsito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por abrasin mediante la mquina de Los ngeles. Dentro de los ridos de los cuales debemos cuidarnos se encuentran las rocas volcnicas sueltas (palmes, toba) y las rocas sedimentarias (caliza-dolomita). No deben ser utilizados en hormigones las calizas blandas (feldespatos, yesos) ni tampoco piritas o rocas porosas. 5. GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCIN (ASTM C127 Y ASTM C128) La Gravedad Especfica es la relacin entre la densidad del agregado y la del agua (1000 kg/cm3). Sin embargo, todos los agregados son

porosos hasta cierto punto, lo que permite la entrada de agua en los espacios de los poros o capilares cuando se colocan en la mezcla de hormign, o bien, ya estn hmedos cuando entran al hormign. Por lo tanto, la definicin cuidadosa de la gravedad especfica debe tomar en cuenta tanto el peso como el volumen de la porcin de agua contenida dentro de las partculas. El agua libre que se encuentra sobre las superficies exteriores del agregado hmedo no entra en el clculo de la gravedad especfica, pero contribuye a la relacin A/C del hormign. Se presentan cuatro estados en el agregado ilustrados en la figura, dependiendo del contenido de agua en sus poros y superficie:

1. Seco (Secado al horno) 2. Parcialmente Saturado 3. Saturado con la superficie seca (SSD, por sus siglas en ingles); poros llenos de agua y seco en la superficie. 4. Saturado hmedo en la superficie; poros llenos de agua y hmedo en la superficie.

Estados de saturacin de los agregados La Absorcin se define como el incremento de peso de un rido poroso seco, hasta lograr su condicin de saturacin con la superficie seca, debido a la penetracin de agua a sus poros permeables. La absorcin es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de agua, pero su superficie se encuentra seca. En esta condicin se hacen los clculos de dosificacin para elaborar el hormign. Sin embargo el agregado en los acopios puede tener cualquier contenido de humedad (estados 2 a 4). Si la humedad del agregado es inferior a la absorcin, se deber agregar ms agua al hormign para compensar la que absorbern los agregados. Por el contrario, si la Humedad supera a la absorcin, habr que disminuir la cantidad de agua que se pondr a la mezcla ya que los agregados estarn aportando agua. El valor de la absorcin es un concepto necesario para el ingeniero en obra, en el clculo de la relacin A/C de la mezcla de hormign, pero, en algunos casos, puede ser que tambin refleje una estructura porosa que afecte la resistencia a la congelacin y deshielo del hormign. No se suelen fijar lmites de aceptacin para la absorcin debido a que sta no solo depende de la porosidad de la roca, sino tambin de otros aspectos tales como la distribucin granulomtrica, contenido de finos, tamao mximo de los agregados, forma de las partculas. Sin embargo

se puede considerar como rocas de buena calidad aquellas que presentan una absorcin menor 3% para agregado grueso, y menores a 5% para el caso de agregado fino La absorcin de un agregado grueso se expresa arbitrariamente en trminos del agua que entra en los poros o capilares durante un periodo de remojo de 24 h y se calcula sobre la base del peso del agregado secado al horno como sigue: % de Absorcin = B - A 100 A

En donde: A [gr] = peso en el aire demuestra secada al horno. B [gr] = peso en el aire de muestra saturada-seca en la superficie. Se observa que, tpicamente, algunas de las rocas sedimentarias ms porosas y ms blandas tienen valores ms altos de absorcin. La gravedad especfica se puede calcular para un agregado totalmente seco (estado 1) o para un agregado en estado natural que puede estar seco en la superficie, pero contener humedad en sus poros (estado 2 3).

En el sistema mtrico la fuerza de empuje B C, se puede considerar equivalente al volumen del agregado en centmetros cbicos. Se concluye que, si se conoce el valor de la absorcin del agregado, se puede calcular la gravedad especfica de la masa (base saturada-seca en la superficie), a partir de la gravedad especfica de la masa, por la relacin siguiente: Grav. esp. de la masa SSD = grav. Esp. de la masa (1 +absorcin) en donde la absorcin se expresa como una fraccin decimal.

5. VACOS Y GRADACIN Vacos.- La cantidad de compactacin, la forma, textura superficial y la gradacin del agregado influyen de manera importante sobre la cantidad de vacos. Un agregado bien graduado es aquel que contiene cantidades apropiadas de las partculas progresivamente ms finas para llenar las aberturas entre los tamaos mayores y, de este modo, reducir el contenido de vacos. No obstante, no se ha encontrado que un agregado excelentemente graduado, como para dar lugar a un mnimo de vacos, sea fundamental para tener un hormign aceptable. De hecho, los agregados con curvas granulomtricas discontinuas en uno o ms tamaos de tamiz, se han empleado con xito e, incluso, algunos los recomiendan. Los vacos en los agregados se pueden determinar a partir de la relacin:

El valor de M depender del esfuerzo de compactacin aplicado par a consolidarel agregado, se calcula de la siguiente manera:

El contenido de vacos de los agregados tpicos del hormign variarn entre el 30 al 50%. Gradacin.- Despus de la excavacin o explotacin en la mina, los agregados del hormign casi siempre se sujetan a un proceso de tamizado para proporcionar los tamaos adecuados para que exista una cantidad mnima de vacos, los que sern ocupados por la pasta de cemento, como se muestra en la figura. La confirmacin de que los tamaos deseados se encuentran presentes en el producto se realiza por el "anlisis mecnico" o prueba de tamices dependiendo de la naturaleza de los agregados que se empleen, es posible que deba mantenerse un balance bastante preciso entre la relacin de las fracciones de agregado fino y de agregado grueso, para lograr la movilidad, plasticidad y ausencia de segregacin deseadas, todo lo cual se agrupa en el trmino general trabajabilidad.

ridos de granulometra continua mnimos vacos

6. MODULO DE FINURA El mdulo de finura, tambin llamado modulo granulomtrico por algunos autores, no es un ndice degranulometra, ya que un nmero infinito de tamizad os da el mismo valor para el mdulo de finura. Sin embargo, da una idea del grosor ofinura del agregado, por este m otivo se prefiere manejar el termino de Modulo de Finura. El modulo de finura se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados en los tamices estndar (nombrados ms abajo) y dividiendo la suma entre 100. Cambios significativos en la granulometra de la arena tienes una repercusin importante en la demanda de agua y, en consecuencia, en la trabajabilidad del hormign, por lo que si hubiese una variacin significativa en la granulometra de la arena debe hacerse ajustes en el contenido de cemento y agua para conservar la resistencia del hormign. Para no tener que recalcular la dosificacin del hormign el mdulo de finura del agregado fino entre envos sucesivos no debe variar en ms de 0.2. Los tamices especificados que deben usarse en la determinacin del mdulo de finura son: No. 100. No. 50, No. 30, No. 16, No, 8, No. 4?, , 1, 3 y de 6 y el mdulo de finura ser:

TAMAO DEL AGREGADO El Tamao Mximo designado para el agregado, siempre es un tamao menor que aqul a travs del cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo si el tamao mximo de agregado requerido es de 1, el 100% deber pasar el tamiz anterior (1) y casi en su totalidad (entre 90-100%) el tamiz de 1. El Tamao Mnimo es la mxima abertura de tamiz por el que pase menos del 15% en peso o se retenga en su totalidad. Habiendo definido estos dos valores, en la tabla 1.0 y 1.1 se muestra los requisitos de gradacin, para el agregado grueso y fino respectivamente, dado por la ASTM C33.

TABLA 1.0 REQUISITOS DE GRADACIN PARA LOS AGREGADOS GRUESOS

TABLA 1.1 REQUISITOS DE GRADACIN PARA LOS AGREGADOS FINO. Tamiz No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 Porcentaje que pasa 100 95-100 80-100 50-85 25-60 10-30 2-10

La definicin de tamao mximo se vuelve importante al seleccionar proporciones para el hormign que resulten coherentes con los requisitos de agua para la mezcla, dimensiones del encofrado y espaciamiento entre los aceros de refuerzo. El tamao mximo de un rido grueso ser menor que las dimensiones siguientes: TABLA 1.2 TAMAO MXIMO DEL AGREGADO, SEGN LA ACI

Lo importante en cuanto a la granulometra es la gradacin total, por lo que puede darse el caso de Agregados que no entren dentro de los lmites y que sin embargo mezclndolos en las proporciones Adecuadas, suministran una distribucin de partculas eficiente. La Norma ASTM C33 indica que se podrn emplear agregados que no cumplan los requerimientos, si se demuestra que con ellos se obtienen hormigones que satisfacen las especificaciones tcnicas del proyecto. 7. PRUEBA DE ABRASION LOS ANGELES (ASTM C 131) Esta es la prueba que ms se aplica para averiguar la calidad global estructural del agregado grueso. Este mtodo establece el procedimiento a seguir para determinar el desgaste, por abrasin, del agregado grueso, menor de 1 (38 mm), utilizando la mquina de Los ngeles. El procedimiento para determinar el desgaste por abrasin de agregado grueso mayor a (19 mm) utilizando la mquina de Los ngeles, se describe en la ASTM C-535. El porcentaje de desgaste determinado en ambas condiciones (ASTM C 131 y ASTM C-535) no es el mismo. La muestra consistir de agregado limpio y debe ser representativa del material que se vaya a ensayar. Una vez que se alcanza el nmero requerido de revoluciones del tambor, se tamiza el agregado para determinar el porcentaje de agregado que ha sido reducido hasta un tamao menor que 1.7mm

(tamiz N12). Excepto en el caso de la escoria siderrgica, la prueba parece dar un ndice til de la Integridad estructural global del agregado.

Mquina de abrasin de Los ngeles

La mquina de Los ngeles consiste en un tambor cilndrico hueco, de acero, cerrado en sus extremos. La carga abrasiva consiste de esferas de acero. Cada una de ellas debe pesar entre 390 y 445 gramos, esta carga depende de la granulometra de la muestra a ensayarse. Un anaquel que est en el interior del tambor rotatorio recoge la carga de bolas y agregado en cada revolucin y la deja caer conforme se aproxima al punto ms alto de su recorrido. De este modo el agregado experimenta cierta accin de frotamiento y vuelcos, as como un impacto considerable, durante las 500 revoluciones que especifica la norma. Una valiosa informacin referente a la uniformidad de la muestra que se ensaye puede obtenerse Determinando la prdida por desgaste despus de 100 revoluciones, Esta debe determinarse sin lavar el material. La relacin entre la prdida por desgaste al cabo de 100 revoluciones y la obtenida al cabo de 500

revoluciones, no deber exceder de 0,20 para materiales de consistencia uniforme. Despus de efectuar la determinacin anteriormente mencionada, se coloca la muestra entera incluyendo el polvo resultante de la abrasin, para efectuar las 400 revoluciones que an faltan para terminar el ensayo. 8. PROPIEDADES QUMICAS DE LOS AGREGADOS: a. Reaccin lcali-Slice Los lcalis en el cemento estn constituidos por el xido de sodio y de potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta reaccin es necesario contenidos de lcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30C y humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 aos para que se evidencie la reaccin. Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C295 y que permiten obtener informacin para calificar la reactividad del agregado. b. Reaccin lcali-carbonatos Se produce por reaccin de los carbonatos presentes en los agregados generando sustancias expansivas, en el Per no existen evidencias de este tipo de reaccin. Los procedimientos para la evaluacin n de esta caracterstica se encuentran normalizados en ASTM C-586. 9. CARACTERSTICAS QUMICAS DEL CEMENTO MODULO FUNDENTE El mdulo de fundentes, es un valor que no afecta a las resistencias a largo plazo, sino tan solo a las resistencias iniciales cuando es elevado. Influye sobre la mayor o menor facilidad de clinkerizacion por su accin sobre la viscosidad de la fase liquida a lata temperatura. Al disminuir su valor, como se consigue normalmente por una adicin al crudo de 1% a 2% de Fe 2O3, disminuye la temperatura de combinabilidad del Clinker; en igualdad de composicin deja ms CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y disminuyendo el contenido de aluminato triclcico ( C3A) Este es la base para la elaboracin de cementos especiales resistentes a la accin agresiva de los sulfatos, limitando el contenido de C3A entre 3% y 5%.

Cuando el M.F., es iguala 0.64, todo el oxido de aluminio forma el ferroaluminato tetraclcico (C4AF), en cuyo caso no cristaliza prcticamente el C3A Este tipo de Clinker, constituye el fundamento de los cementos resistentes a los sulfatos.

COMPUESTOS SECUNDARIOS OXIDO DE MAGNESIO (MgO) Pese a ser un componente menor, tiene importancia ya que si tiene un contenido mayor a un 5% trae problemas de expansin en la expansin en la pasta hidratada y endurecida OXIDOS DE POTASIO Y SODIO (K2O, Na2O) lcalis Tiene importancia para casos especiales de reacciones qumicas en ciertos agregados y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencia con agregados calcreos. OXIDO DE MANGANESO (Mn2O3) No tiene importancia en las propiedades del cemento salvo en su coloracin que tiende a ser marrn en algunos caos si se excede el contenido al 3%; en algunos casos se ha detectado que si se excede el 5% se obtiene una reduccin de la resistencia a largo plazo. OXIDO DE TITANIO (TiO2) Tiene cierta influencia en la resistencia, reduciendo su resistencia para contenidos mayores a 5%. Para contenidos menores no tiene mayor trascendencia OXIDO DE FIERRO Tiene una gran influencia en el color que toma el cemento PERDIDA POR CALCINACION La prdida por calcinacin (prdida por ignicin) del cemento portland se determina por el calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida a una temperatura de 900C a 1000C, hasta que se obtenga la constancia de masa. Se determina entonces la prdida de masa de la muestra. Normalmente, una gran prdida por ignicin es una indicacin de prehidratacin y carbonatacin, las cuales pueden ser resultantes del almacenamiento prolongado o de manera incorrecta, o de la adulteracin durante el transporte. El ensayo de prdida por calcinacin se realiza de acuerdo con las normas de ASTM C 114 (AASHTO T 105)

9. AGUA El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante. Para cada cuanta de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se requiere para la hidratacin del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la funcin de lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razn por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes. El agua utilizada en la elaboracin del concreto y mortero debe ser apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceites, cidos, sustancias alcalinas y materias orgnicas. En caso de tener que usar en la dosificacin del concreto, agua no potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 das un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable. Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden en la calidad del concreto se presentan a continuacin: Las aguas que contengan menos de 2000 ppm. de slidos disueltos generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen ms de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia del concreto. Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rpido fraguado; en altas concentraciones tambin disminuyen la resistencia del concreto. El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosin en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado. El agua que contenga hasta 10000 ppm. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas para el concreto. Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser evitadas en lo posible. Cuando el agua contiene aceite mineral (petrleo) en concentraciones superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reduccin dela resistencia es del 30%.

El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total hidratacin del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia. Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas ms frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgnica disuelta en el agua.