El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio porla industria de la aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con

entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito del RCM en el sector de la aviacin, ha permitido que otros sectores tales como el de generacin de energa (plantas nucleares y centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones.

Software de Mantenimiento Fcil uso para equipos y maquinaria Planes especiales para
Ecuador www.sinfoec.comEnlaces patrocinados

Un aspecto favorable de la filosofa del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento. La aplicacin adecuada de las nuevas tcnicas de mantenimiento bajo el enfoque del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin y disminuir al mximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional especfico. Esta unidad tiene la finalidad de servir de gua en la aplicacin de la metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas asociados a plantas industriales, de forma de poder reforzar la Confiabilidad Operacional en el contexto de los objetivos del negocio. Propsito El objetivo bsico de cualquier gestin de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseados. Es decir, deben estar centrados en la Confiabilidad Operacional. En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma ptima, con la metodologa de Gestin del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). En trminos generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.

El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestin de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organizacin, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn coste/beneficio. En otras palabras el RCM es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin. Esta metodologa demanda una revisin sistemtica de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los fallos funcionales y las tareas de mantenimiento ptimas para cada situacin (predictivo, preventivo, proactivo, etc.) en funcin del impacto global (seguridad, ambiente, EURO, unidades de produccin). Premisas El RCM se basa en las siguientes premisas: Anlisis enfocado en funciones. Anlisis realizado por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas tcnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin de la metodologa. Es importante responder a las interrogantes del siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento conceptual de la metodologa, antes de profundizar en el procedimiento de implantacin.

Figura 2. Preguntas del RCM Definicin Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo).

La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo) limita las funciones de cada activo. El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo). El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del activo, est dentro de los lmites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad de diseo del mismo.

Desde este punto de vista, el RCM, no es ms que una herramienta de gestin del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la determinacin de los requerimientos reales de mantenimiento. Anthony Smith, define el RCM como: Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cul un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. Esta definicin toma en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallos de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones. En otras palabras, un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de maximizar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los requerimientos necesarios de mantenimiento segn la importancia y criticidad de los activos, partiendo de la funcin que cumple cada uno dentro del contexto operacional y finalizando con el anlisis del posible efecto consecuencia

derivados de la ocurrencia de los modos de fallo que se asocien a cada una de los fallos funcionales. Bases Conceptuales El RCM es necesario porque:

Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento. Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos. Facilita de manera sistemtica, la determinacin del enfoque ptimo que se le deben dar a los recursos de la funcin mantenimiento. Su aplicacin busca definir estrategias de Mantenimiento que:

Mejoren la seguridad. Mejoren el rendimiento operacional de los activos. Mejoren la relacin coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento. Sean aplicables a las caractersticas de un fallo. Minimicen la ocurrencia de fallos, o al menos sean efectivas en mitigar las consecuencias una vez ocurrida la misma, es decir, un mantenimiento que funcione y sea coste-efectivo. Sean documentadas, auditables y susceptibles de actualizar. Confiabilidad Operacional

Es la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Es importante, puntualizar que en un programa de optimizacin de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

Figura 3. Sistema de confiabilidad operacional La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros presentados, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema. Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario establecer una estrategia que permita la creacin de un terreno clave para el xito. Podemos mencionar los siguientes aspectos:

Evaluacin de situacin en cuanto a tipo de equipos, modos de fallo relevantes, ingresos y costes, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseo de ruta: para visualizar secuencia de metodologas que mejor se adapten a las situaciones. Priorizar las iniciativas con el propsito de estimar el impacto potencial de cada una de ellas visualizando el valor agregado. Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologas y pericias.

La Confiabilidad Operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con:

Elaboracin/Revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin en equipos estticos, dinmicos, instrumentacin y electricidad. Establece alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas. Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costes y la confiabilidad de las operaciones.

Determinacin de tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente. Establece procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

La Confiabilidad Operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de la optimizacin, entre ellas podemos destacar:

Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de componentes (sistemas, equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas (factor de servicio). Confiabilidad organizacional, llamado tambin en forma sesgada error humano siendo ste el ancla ms frecuente. Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones sistemticas, bancos de datos, correlaciones y modelaje. Manejo de la incertidumbre, a travs de modelaje probabilstico de la incertidumbre. Optimizacin integrada de la productividad y la confiabilidad, a travs de experiencias pilotos en seguridad y confiabilidad desde el diseo

La Confiabilidad Operacional considera los aspectos relacionados con el manejo del conocimiento y las habilidades de liderazgos que pudiesen interferir el logro de las metas establecidas:

Escenario antiguo, el liderazgo se asienta principalmente en la experiencia, el sentido comn y la interaccin interpersonal (los lderes nacen). Nuevos escenarios, tecnologas y filosofas complican la escena, surgen expertos y asesores. Falta de conocimiento en Confiabilidad Operacional, debilita el liderazgo gerencial debido a la marginacin de tendencias contemporneas o a la generacin de expectativas poco realistas. El conocimiento radica en los equipos de trabajo, generando nuevos roles y promoviendo as el liderazgo compartido.

http://www.emagister.com/curso-confiabilidad-operacional/mantenimiento-centradoconfiabilidad-rcm-introduccion
Introduccin
RCM es la denominacin universal para una metodologa que permite definir, en forma sistemtica, estrategias de mantenimiento de mquinas y equipos, originada en el FMEA, desarrollada por la aviacin comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en general. RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se generan a la velocidad deseada por la organizacin, utilizando todo el know-how de sus integrantes.

De todos modos, ambos ciclos, el proactivo y el reactivo son necesarios en la mejora continua.

Es por eso que la aplicacin de RCM a un equipo, una mquina o una lnea, se complementa con procedimientos de mejora pre-existentes. Si no existiesen, la propia dinmica del RCM, bien implementado, los generar. Dado que, en el pasado reciente, hubo una proliferacin de tcnicas de diversa ndole a las que tambin se les dio el nombre RCM, la organizacin SAE, gener la norma JA1011 para evitar confusiones.

La norma SAE JA1011 determina los requisitos para que una metodologa pueda llamarse RCM. De este modo, cualquier aditamento a la sigla original es solo una identificacin o marca comercial y no una variante mas avanzada de esta tcnica. M.A.CONSULTORA, para mantener la claridad del servicio ofrecido, no le adosa ningn nmero ni letra adicional a RCM. RCM abarca la totalidad de la cadena operativa, estableciendo una escala de prioridades para el anlisis en funcin de criterios de criticidad claramente definidos. Los Grupos de Trabajo RCM estn integrados por quienes mejor conocen los equipos: gente de operaciones y de mantenimiento. Ellos definen el contexto operacional, las funciones requeridas de los equipos, sus fallas funcionales, las causas raz de falla, sus efectos, sus niveles de criticidad y finalmente, la estrategia ms adecuada para cada caso. Son conducidos por un Facilitador. El Facilitador RCM es alguien muy bien entrenado en el uso de la tcnica. Inicialmente nosotros, como consultores, ejercemos esta funcin dentro los diversos grupos. En los casos en que la empresa decide la formacin de facilitadores propios, paralelamente a su participacin en los grupos constituidos, reciben una capacitacin especial y luego quedan certificados para conducir nuevos grupos.

RCM, consistente con su origen aeronutico, pone especial nfasis en la identificacin de fallas de funciones ocultas - bsicamente de sistemas de proteccin (de personas, del medio ambiente y de los activos fsicos de la empresa.) SOFTWARE: Como herramienta auxiliar, M.A.CONSULTORA ha desarrollado elsoftware TEC (Tareas y Estrategias para la Confiabilidad), que permite documentar con facilidad todo el anlisis efectuado por los Grupos de Trabajo en una Empresa.

Una implementacin efectiva de RCM logra que las estrategias que va recomendando cada grupo sean activadas semana a semana. Dado que el anlisis progresa desde las fallas potenciales ms crticas hacia las menos crticas, los mayores resultados se producen desde el principio.

Programas de mantenimiento focalizados en lo ms crtico. Efectivo aprovechamiento de recursos. Disminucin de riesgos en la seguridad de personas, medio ambiente y activos fsicos.

Proteccin e incremento del "throughput" (velocidad con que la empresa genera dinero a travs de las ventas) Eliminacin de tareas cclicas innecesarias o que pueden introducir riesgos mayores (desestabilizacin de sistemas estables).

http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html

http://www.revista-anales.es/web/n_6/pdf/seccion_3.pdf

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/9859/1/2006AJIEE-12.pdf

Los Beneficios a Obtener por RCM. El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: A. Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a: Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad. La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestin operacional. Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas. Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.

B. Mejores rendimientos operativos, a consecuencia de: Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos. Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas). Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin completa de ellas. Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas. Menos problemas de desgaste de inicio despus de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallas inherentes a ellos. La eliminacin de componentes poco fiables. Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta. C. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a: Menor mantenimiento rutinario innecesario. Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de las fallas) La prevencin o eliminacin de las fallas costosas. Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal

tiene mejor conocimiento de las plantas Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin 14 Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el ttulo de Mejores rendimientos operativos. D. Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin. E. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introduccin de sistemas expertos de mantenimiento. Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos. Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento. F. Mayor motivacin de las personas. Se da una mayor motivacin del personal, especialmente el personal que est interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.

G. Mejor trabajo de grupo. Esto se obtiene motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre: Las reas: produccin u operacin as como los de la funcin del mantenimiento. Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, tcnicos y operarios. Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas compaas que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnologa. Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.(Mounbray, 2000). Como No aplicar el RCM. Si se aplica correctamente, RCM obtiene resultados muy rpidamente. Sin embargo, no toda aplicacin de RCM rinde a su mximo potencial. Algunas logran poco o nada. Esto puede darse por razones de naturaleza tcnica, pero la mayora son de organizacin. A continuacin se muestran las ms comunes.

 Realizar el anlisis a nivel muy bajo. Se presenta el problema de que al hacerlo as, el anlisis demora ms de lo que debiera, genera un importante aumento del papeleo y deteriora la calidad de las decisiones. Una aplicacin demasiado apurada o muy superficial. Generalmente esto es el resultado de entrenamiento insuficiente, o de demasiada presin sobre los participantes clave. Demasiado nfasis en los datos de fallas Datos como el MTTF y el MTRH son casi siempre sobre enfatizados a costa de la apropiada definicin y cuantificacin de los estndares de funcionamiento, de la evaluacin completa de las consecuencias de fallas y del uso correcto de datos. Pedirle a una sola persona que aplique el proceso. No importa cunto esfuerzo aplique una sola persona al desarrollar un programa de mantenimiento los planes resultantes casi siempre morirn cuando lleguen al taller, principalmente por dos razones: a. Validez tcnica: no es posible que un individuo pueda tener conocimiento adecuado de las funcionas, modos de falla, efectos y las consecuencias de las fallas de los activos para los que se ha desarrollado el programa. b. Pertenencia: las personas del taller tienden a ver los programas como papeleo inoportuno que viene de alguna torre de marfil y desaparece luego de ser anunciado. Utilizar solo el departamento de mantenimiento para aplicar RCM. Si el personal de produccin y mantenimiento no estn estrechamente involucrados en ayudar a definir las funciones y los estndares de

funcionamiento, generalmente surgen dos problemas: 1. El personal de mantenimiento lo hace por s mismo. 2. Hay poca o ninguna aceptacin del programa por parte de los usuarios. Utilizar terceros para aplicar RCM. Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las personas en forma individual, a los departamentos de mantenimiento que lo hacen por s mismos y a los fabricantes / proveedores de equipos. Adems, la mayora del personal externo desconoce la dinmica de la organizacin para la cual se hacen los programas. Usar computadoras para conducir el proceso. Usar una computadora en forma inapropiada para conducir el proceso tambin puede tener un efecto fuertemente negativo en la comprensin de RCM. Demasiado nfasis en una computadora significa que RCM comienza a ser visto como un ejercicio mecnico de llenado de una base de datos, en lugar de un anlisis de las verdaderas necesidades del activo en revisin.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo

sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales. Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

Seleccin del sistema y documentacin. Definicin de fronteras del sistema. Diagramas funcionales del sistema. Identificacin funcionales. de funciones y fallas

Construccin del anlisis modal de fallos y efectos. Construccin decisiones. del rbol lgico de de

Identificacin de las tareas mantenimiento ms apropiadas

<< Empresas de Mantenimiento de otros Pases latinos (Amrica) >> Ver tambin << Ingenieras , Consultoras de Mantenimiento Industrial >> Ver << Manuales Mantenimiento preventivo, ingeniera, reparaciones.. >>

http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/diferencias-entre-un-plan-de-mantenimientoinicial-y-uno-basado-en-rcm