Unidad Didctica

Procesos de Corte y Preparacin de Bordes

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Procesos de corte y preparacin nidad Didctica de bordes

Aunque realmente no son procesos de soldeo, es de bastante inters el estudiar el oxicorte, el corte por plasma y el arco-aire (procesos de corte y preparacin de bordes) dentro del conjunto de los procesos de soldeo. Entre las razones que justifican este estudio podemos citar:

Utilizan los mismos principios y aplican los mismos equipos que algunos procesos de soldeo. Sus principales aplicaciones: preparacin de bordes, levantamiento de cordones de soldadura, saneado de la raiz de un cordn, etc. solo tienen sentido en relacin con operaciones de soldadura.

En esta unidad didctica vas a estudiar: El oxicorte: Principio de funcionamiento y equipo ms utilizado. El corte por plasma: 1. Equipo empleado en el proceso. 2. Tipos de corte por plasma. El proceso arco-aire: 1. Equipo empleado. 2. Aplicaciones del proceso.

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Tus objetivos
Al final de esta unidad didctica debers ser capaz de: Sealar el principio y el equipo empleado en el corte por plasma y en el oxicorte. Diferenciar el proceso dual flow. Explicar el principio de operacin del proceso arco-aire. Enumerar las aplicaciones del proceso arco-aire. Principales aplicaciones y limitaciones de los diferentes procesos.

Consejos de estudio
Como se ha comentado en la introduccin, el oxicorte, el corte por plasma y el proceso arco-aire, no son propiamente hablando procesos de soldeo, aunque en si, tienen muchas similitudes con los procesos de soldeo ya estudiados. Te resultar de bastante inters hacer una comparacin mental (si ya te has aprendido los procesos vistos hasta ahora) entre los nuevos procesos que vas a estudiar en esta unidad y los vistos en las unidades anteriores.

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Procesos de corte y preparacin de bordes

Oxicorte
El trmino oxicorte indica la operacin de seccionamiento o corte del acero por la accin de un soplete alimentado por un gas combustible y el oxgeno. Aunque a primera vista puede parecer una operacin de fusin localizada mediante la cual se va eliminando metal previamente fundido, se trata de un proceso mucho ms sutil, cuyo fundamento pasamos a explicar. Para empezar, hay que sealar que el oxicorte solo es aplicable al hierro o a los productos muy ricos en hierro, como los aceros ordinarios y los de baja aleacin. Un hilo de hierro llevado a una temperatura de unos 1000C y puesto en presencia de oxgeno puro, arde rpidamente, continuando el proceso aunque se retire la fuente de calor inicial. En este fenmeno, que entre los metales industriales solo se da en el hierro, es preciso destacar lo siguiente: El proceso de combustin se inicia con el metal en estado slido, a temperaturas bastante inferiores a la de fusin. El calor generado por la combustin es suficiente para que sta se propague al resto del hilo de hierro. Los productos resultantes de la combustin, xidos de hierro, tienen una temperatura de fusin inferior a la del propio hierro, por lo que se va fundiendo y eliminando con el calor desarrollado en el proceso. Todo el proceso de combustin del hierro y eliminacin de los xidos en estado lquido, se produce sin que en ningn momento se alcance la temperatura de fusin del hierro.

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El oxicorte, que se apoya en este fenmeno, se desarrolla en las siguientes etapas: 1 Calentamiento localizado, mediante la llama del soplete, hasta alcanzar la temperatura de ignicin del hierro (unos 1150C). 2 Aplicacin del chorro de oxgeno, que provoca la combustin de esta zona y la consiguiente conversin en xidos de hierro. El calor de la combustin es suficiente para que se produzca la fusin de los xidos formados. 3 Eliminacin de los xidos lquidos (escorias) por la accin mecnica del chorro de oxgeno. Podemos definir as el oxicorte como un proceso de seccionamiento de aceros, por combustin localizada y continua, mediante la accin de un chorro de oxgeno. Para que un material sea oxicortable debe satisfacer los siguientes requisitos: 1. La temperatura de ignicin debe ser inferior a la de fusin, pues, de lo contrario, el metal se fundira antes de iniciar el proceso de oxicorte. 2. La temperatura de fusin de los xidos formados ha de ser inferior a la del metal de partida. El hierro es uno de los pocos metales en los que esto sucede. Por ejemplo, la temperatura de fusin del xido de aluminio supera en ms de 1000C a la del aluminio puro. 3. El calor generado en la combustin debe ser suficiente para que se propague el proceso. 4. La combustin no debe generar grandes cantidades de productos gaseosos, pues estos impediran el contacto oxgeno-metal, lo que interrumpira el proceso.

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Explica la razn por la cual el aluminio no se puede cortar por oxicorte.

Actividad 1

Enumera los requisitos que debe satisfacer un metal para que sea oxicortable.

Actividad 2

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Como todos conocemos, el hierro (Fe) puro no se emplea como material para la construccin, sino que est aleado con otros elementos, tales como C, Mn, Cr, Ni, etc. Como es lgico, estos elementos pueden formar compuestos con el Fe puro que tengan distinto punto de fusin que ste. Veamos que influencia tiene estos elementos en la aptitud para el oxicorte: Carbono: En aceros con contenido de carbono de 0,3% sin dificultades. En aceros con contenido de carbono de 0,3 y hasta 2%, precisan precalentamiento. Contenidos en Carbono ms altos dan lugar a la formacin de productos gaseosos que dificultan el proceso. Manganeso: El manganeso no tiene ninguna influencia ya que en estado puro se corta ms fcil que el acero comn. Silicio: En las proporciones que se encuentra en los aceros no reduce la aptitud de corte, aunque puede influir sobre la velocidad. Para contenidos elevados disminuye la velocidad de corte. Cromo: Hasta un 5% de cromo, no afecta excesivamente al acero y se puede realizar el oxicorte sin dificultades, pero unos contenidos mayores lo dificultan grandemente. As, los aceros inoxidables, obtenidos en Cromo superiores al 12%, no son oxicortables por los procedimientos normales. Nquel: Se puede cortar acero que tenga hasta un 3%. Molibdeno: Aqu podemos repetir lo dicho para el cromo. Cobre: Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte. El cobre puro no se puede cortar con oxicorte. Aluminio: Hasta un 10% de aluminio no tiene influencia apenas en el oxicorte. Pero hay que recordar que el aluminio no se puede oxicortar. Vanadio: En pequeas cantidades, facilita el oxicorte.

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Explica la influencia que tienen los siguientes elementos en la aptitud para el oxicorte del acero. Carbono. Cromo. Cobre. Vanadio.

Actividad 3

1. Influencia de la pureza del oxgeno en el oxicorte

El contenido de impurezas en el O2 tiene gran incidencia en la velocidad de corte que puede alcanzarse. Cuanto mayor es el contenido de impurezas, menor es la velocidad de corte y mayor, por tanto, el retardo. (Figura1) El O2 industrial tiene un contenido mnimo de oxgeno del 99,5%. Estos significa que el O2 de oxicorte que sale de la boquilla tiene esa pureza.

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SENTIDO DE AVANCE

BOQUILLA CHORRO DE OXIGENO PIEZA A OXICORTAR

MATERIAL SIN CORTAR ESTRIAS DEL CORTE RETARDO

Fig. 1

Cuando el oxgeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que hay otros gases. Aunque el chorro del soplete tiene una gran velocidad, es contaminado por los gases circundantes, al menos en la capa exterior. Al aumentar el grado de conminacin del oxgeno, aumentan las dificultades disminuyendo la velocidad de avance. De ah la importancia de que no se formen gases contaminantes durante el propio proceso.

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2. Funcin de la llama de en el oxicorte

Para iniciar el proceso de oxicorte, hay que calentar el acero hasta la temperatura de ignicin, que es de 1 150 C. Cuando el proceso de corte ya se ha iniciado, se genera una gran cantidad de calor por la combustin del hierro principalmente en el fondo del corte. Debido a que el acero tiene una conductividad trmica relativamente baja y al efecto radiante de la superficie, a la cara de arriba de la plancha no le llega el suficiente calor para alcanzar la temperatura de ignicin. Por ello, al empezar a cortar y durante todo el proceso hay que aportar calor a la parte superior de la plancha. Esta es una de las misiones de la llama de calentamiento. Otras son: Quemar la pintura y la cascarilla de laminacin. Concentrar el chorro del oxgeno de corte, que al tener concntrica dicha llama, hace que el mismo est perfectamente centrado y uniforme.

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3. Equipo
Los elementos de que consta el equipo de oxicorte son: Fuente de oxgeno. Fuente de gas combustible. Reguladores: 1. Vlvulas. 2. Mangueras de canalizacin de los gases. El soplete. Este equipo se puede ver en la figura 2.
REGULADORES DE PRESION MANGUERAS VALVULAS DE CONTROL DE GASES SOPLETE BOQUILLA BOTELLA DE OXIGENO

BOTELLA DE GAS COMBUSTIBLE

Fig. 2: Equipo de oxicorte

Normalmente, el Oxgeno se suministra en botellas (cilindros) o en paquetes de varios cilindros. En algunos casos, en talleres con consumos muy altos, tambien puede suministrarse en estado lquido. En cuanto al combustible, que a diferencia de la soldadura, puede ser acetileno, propano o incluso gas natural, se suministra en botellas o a travs de canalizaciones.

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 Reguladores Debido a que los gases que estn almacenados en los cilindros, lo estn a una elevada presin (O2 a 150 Kg/cm2 y C2H2 a 10 Kg/cm2) y estando comprendida la presin de utilizacin para el O2 entre 1 y 10 Kg y para el C2H2 entre 0,1 y 1,5 Kg, tenemos que intercalar entre los cilindros y las mangueras de alimentacin de los sopletes, y conectados a los grifos de las botellas, unos aparatos llamados reguladores, cuya misin es la de reducir la presin de las botellas a la presin de trabajo. Tambin se les suele llamar manorreductores. Dichos reguladores son normalmente de latn y llevan 2 manmetros (elementos que miden la presin): Uno que indica la presin del gas del cilindro. El otro la presin de salida despus de realizada la reduccin de presin. Del regulador al soplete, el gas circula por las mangueras que, normalmente son de color azul las de O2, rojas las de C2H2 (acetileno) y naranjas las de C3H8 (propano). Para evitar el retroceso de la llama, que en algn caso podra propagarse a lo largo de las mangueras y llegar a las botellas, con el consiguiente peligro, entre el soplete y las fuentes de alimentacin de gas se disponen unas vlvulas antirretorno, que solo permiten la circulacin en el sentido normal (de la fuente al soplete), cerrndose ante cualquier intento de circulacin en sentido contrario. Con estas vlvulas tambien se evitan los retrocesos de oxgeno (Oxgeno por la canalizacin de combustible).

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Completa el siguiente cuadro, indicando los colores de las mangueras utilizadas en las instalaciones de oxicorte. INSTALACIN Propano Acetileno COLOR DE LAS MANGUERAS

Actividad 4

El soplete Es parecido al soplete de soldar, pero con un conducto adicional y una boquilla especial que permitan obtener, adems de la llama de calentamiento, el chorro de oxgeno de corte. Los sopletes universales utilizados en soldadura sirven para cortar sin ms que acoplarles una lanza de corte.

MEZCLA OXIGENO/COMBUSTIBLE PARA LLAMA DE CALENTAMIENTO OXIGENO DE CORTE

Fig.3: Seccin de un soplete de oxicorte

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Los hay de varios tipos segn el caudal, y en funcin del espesor a cortar y del tipo de trabajo a realizar. Tambin se diferencian por la forma en que mezclan el O2 y el C2H2: unos lo hacen en una cmara dispuesta en el soplete por medio de un inyector y otros lo hacen en la boquilla de corte, lo que los hace menos peligrosos al retroceso de la llama. Si observamos una boquilla de corte (figura 3) vemos que tiene un orificio central para el O2 de corte y otros que lo rodean concntricamente por donde sale la llama de calentamiento.

La misin de los manorreductores es: a. La de reducir la presin de las botellas a la presin de trabajo. b. Simplemente medir la presin de las botellas. c. Aumentar la presin de las botellas a la presin de trabajo. d. Mantener la presin de las botellas para mantenerla constante.

Actividad 5

4. Boquillas de cortina
El incremento en la velocidad de corte puede ser atribuido parcialmente a un incremento en la pureza de oxgeno y al desarrollo de las boquillas de corte, especialmente en lo concerniente al diseo de su canal de oxgeno de corte. En 1 965, una compaa japonesa resucit la vieja idea concerniente a las boquillas de alta velocidad de corte, protegiendo el chorro de oxgeno de corte por una cortina concntrica de oxgeno puro, para evitar la contaminacin de aquel por los subproductos de la combustin de la llama de calentamiento y del nitrgeno de la atmsfera.

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Desarrollando esta nueva boquilla, se obtuvieron considerables incrementos en la velocidad de corte, pero algunas desventajas: Tendencia a sobrecalentarse las boquillas en el calentamiento y la perforacin. Dificultades para el corte con bisel. Sangra mucho ms ancha. Gran sensibilidad a la variacin de la distancia de la boquilla a la chapa. Gran consumo de oxgeno. Hoy, la mayora de estas desventajas han sido eliminadas o reducidas considerablemente. Pero quizs la condicin ms importante para el funcionamiento de una boquilla de cortina es que est fijada a un soplete adecuado. La cortina de oxgeno en una boquilla de cortina tiene dos misiones: Proteger el dardo de oxgeno de corte de la contaminacin de la combustin de la llama de calentamiento, ya mencionada. Mejorar la calidad de corte. La cortina de oxgeno tambin tiene una cierta capacidad de corte lo que da en los bordes del corte una superficie ms fina y ms pulida, an a unas velocidades muy elevadas de corte.

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5. Posibilidades y limitaciones del oxicorte

El oxicorte permite realizar cortes rectos, o siguiendo cualquier trayectoria; con bordes rectos o en bisel; en espesores muy variados; con una buena calidad superficial; a velocidades relativamente elevadas y con un costo relativamente bajo. Es, por consiguiente, un procedimiento con gran arraigo industrial. No obstante, como vimos en el apartado primero, solo es aplicable a metales que reunan ciertos requisitos, y qu estriba la principal limitacin del proceso: Aunque existen variantes, como el oxicorte con polvo, que permiten ampliar el campo de aplicacin, solo es aplicable, en buenas condiciones, a los aceros ordinarios y a los aceros de baja aleacin. Aunque esta limitacin parece importante, hay que tener en cuenta que estos aceros constituyen la base de la fabricacin metlica soldada. Entre las limitaciones ms importantes de este proceso podemos destacar las siguientes: No es aplicable a los aceros inoxidables No permite cortar productos no frricos, como el aluminio y sus aleaciones, cobre y aleaciones, etc. En los espesores muy finos, incluso de aceros ordinarios, no resuelve con facilidad.

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Corte con plasma

El plasma es un conductor elctrico en estado gaseoso, o tambin una mezcla ionizada elctricamente neutra. A este estado puede llegarse calentando un gas hasta temperaturas muy altas. En el corte y soldeo por arco, se trata de convertir la energa elctrica en energa trmica; para ello, se hace saltar un arco elctrico en el seno de un gas, entre un electrodo y la pieza a cortar o soldar. Si el plasma obtenido se estrangula hacindolo pasar por una tobera de pequeo dimetro, se obtienen temperaturas del orden de 20 000 C en el centro del chorro del plasma. En estado normal, un gas est formado por tomos y molculas neutras, es decir, el gas es aislante elctricamente. A temperatura ambiente, los tomos estn animados de movimientos rpidos y desordenados, entrando en colisin algunas veces. Si se aumenta la temperatura, estos movimientos se harn ms rpidos, creciendo el nmero de choques y hacindolos cada vez ms violentamente. En estas condiciones, es posible ionizar el gas, es decir, separar los electrones portadores de cargas negativas. As, el tomo se convierte en un in cargado positivamente. A medida que va aumentando la temperatura, el nmero de iones y electrones libres aumenta rpidamente y las cargas positivas y negativas se equilibran. Cuando la temperatura alcanza varios millares de grados, no hay prcticamente molculas, ni tomos neutros. Estamos en presencia de un cuerpo gaseoso ionizado y por lo tanto, conductor de la electricidad. La aplicacin de un potencial elctrico al gas, permite hacer pasar una corriente entre nodo y ctodo y as, establecer un arco elctrico. El medio en el que se produce este arco es el plasma. Sin embargo, en la industria el nombre de plasma se aplica al estado de alta energa que se produce cuando el arco es mecnicamente estrangulado, mediante un diafragma, tobera o boquilla.

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En el arco de plasma podemos destacar: La gran concentracin de energa en una zona muy localizada, lo cual permite alcanzar muy altas temperaturas. La corriente de plasma sale de la boquilla a gran velocidad. Como consecuencia nos encontramos ante una "herramienta" que posee una gran capacidad para fundir materiales de forma localizada y profunda. Esta cualidad, ya utilizada en la soldadura con plasma, tambien puede aprovecharse para cortar. El corte con plasma, por tanto, es un proceso de seccionamiento de metales, por fusin localizada y continua, mediante la aplicacin de un arco estrangulado (arco de plasma). A diferencia del oxicorte, se trata de un proceso de corte por fusin. Por consiguiente, su campo de aplicacin se extiende a todos los metales y aleaciones industriales. (Aceros de todo tipo, incluso inoxidables; aleaciones ligeras; aleaciones de cobre, etc.)

Cul es la principal diferencia entre el oxicorte y el corte con plasma?

Actividad 6

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1. Equipos de corte con plasma

Los elementos necesarios para formar un equipo de corte con plasma, son los siguientes: Fuente de energa: Normalmente es un transformador-rectificador trifsico. Debe tener una tensin en vaco elevada, alrededor de los 100 a 400 V. Distribuidor de gas: Est alimentado por botellas de gas comprimido, permitiendo mezclas de gases de distinta naturaleza y proporcin. Generador de alta frecuencia: Se utiliza para ionizar parcialmente el gas y facilitar as el cebado del arco. Portaelectrodo: La misin del portaelectrodo es producir un plasma de forma continua y expulsarlo hacia la pieza a cortar. En esencia el portaelectrodo est formado por: 1. Una cmara provista en su extremidad de una pieza con un taladro central que tiene como misin contraer el chorro del plasma, aumentando as su temperatura y velocidad. 2. Un electrodo de tungsteno, hafnio o zirconio, en funcin del gas a utilizar: La figura 4 muestra el esquema bsico del circuito de corte.
FUENTE DE ALIMENTACION GENERADOR DE ALTA FRECUENCIA ELECTRODO RESISTENCIA

BOQUILLA ARCO + PIEZA

Fig. 4: Corte por plasma

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El proceso opera con corriente continua, polaridad directa (electrodo al negativo) con arco transferido. (Arco entre electrodo y pieza) Normalmente, para el establecimiento del arco se aplica el siguiente proceso: Inicialmente se hace circular un pequeo caudal de gas, preferiblemente Argn, a travs de la boquilla. A continuacin se hace saltar un arco elctrico entre el electrodo y la parte interior de la boquilla (arco no transferido) mediante alta frecuencia; este arco piloto consigue una ionizacin parcial del gas y lo hace conductor. Por ltimo se alimenta positivamente la pieza a cortar con lo que se transfiere el arco piloto a la pieza y se hace llegar a la boquilla el gas o mezcla de gases de corte. Automticamente se corta la alimentacin positiva de la boquilla, con lo cual cesa el arco piloto entre la boquilla y el electrodo. En el arco as establecido, se forma el chorro de plasma, en cuya parte central se alcanzan temperaturas de diez mil a veinte mil grados centgrados. El gas plasmgeno en la boquilla, adquiere una velocidad muy elevada (500 a 1 500 m/s) debido a su rpida dilatacin por las altas temperaturas.

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A diferencia de la soldadura con plasma, en la que el gas plasmgeno suele ser Argn, o mezclas Argn Hidrgeno, en el corte con plasma pueden utilizarse una gran variedad de gases o mezclas: Argn, Hidrgeno, Nitrgeno, Aire. La eleccin de uno u otro est muy condicionada por la variante del proceso que se aplique y por la naturaleza del material a cortar.

Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son: a. Argn. b. Propano. c. Hidrgeno. d. Nitrgeno. e. Acetileno. f. Aire.

Actividad 7

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2. Tipos de corte con plasma

A continuacin estableceremos un cuadro resumen de los distintos tipos de corte con plasma, atendiendo a las siguientes caractersticas: Gas de corte utilizado. Tipo de portaelectrodos. Corte en mesas de agua. En la siguiente tabla podemos ver algunos ejemplos de los distintos tipos de corte con plasma que existen en funcin de las caractersticas anteriormente mencionadas.

Gas de corte

- Corte por fusin - Corte por oxidacin parcial - Corte convencional - Corte con gas secundario - Corte con inyeccin de agua - Corte con inyeccin de oxgeno - Corte con cortina de agua - Corte sobre el nivel del agua - Corte dentro del agua

CORTE POR PLASMA

Tipo de portaelectrodos

En mesas de agua

Uno de los tipos de corte con plasma ms conocidos de los vistos en la tabla anterior es el corte con gas secundario o dual flow. Esta tcnica se introdujo hacia el ao 1 964. Tiene las mismas caractersticas que el corte convencional, con la excepcin que se aade un gas secundario rodeando el arco de plasma. Entre otras, este gas secundario tiene la finalidad de provocar un estrangulamiento neumtico del arco, impidiendo que ste se abra excesivamente a una cierta distancia de la boquilla. (ver figura 5)

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El gas para plasma es normalmente nitrgeno el gas secundario se elige en funcin del metal a cortar. Gases de proteccin secundarios tpicos son: Para el acero suave: Aire u oxgeno Para el acero inoxidable: CO2. Para el aluminio: Mezcla de argn e hidrgeno. Como ventajas de este sistema se pueden indicar las siguientes: El ajuste de parmetros crticos es ms sencillo. Refrigera las piezas frontales de la boquilla, prolongando su vida til. Reduce las salpicaduras en la boquilla. Permite un taladrado ms fcil.
GAS PLASMAGENO GAS SECUNDARIO

Fig.5: Boquilla tipo Dual Flow

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3. Efectos metalrgicos
El fuerte calor generado en el arco de plasma, produce una zona afectada por el calor a lo largo de la superficie de corte similar a la producida por soldeo. Acero al carbono La zona de fusin se extiende hasta 0,01 mm desde la superficie de corte. Existe una zona afectada por el calor de una profundidad aproximada de 0,3 mm en la que se producen cambios estructurales con aumento de la dureza. Acero inoxidable Por la elevada velocidad de corte, la superficie de corte pasa muy rpidamente a travs de la temperatura crtica de sensibilizacin de los aceros inoxidables, por lo que prcticamente no se producen modificaciones sensibles en las propiedades mecnicas del metal base. Aluminio La zona de fusin se extiende hasta 0,04 mm desde la superficie de corte. La zona afectada por el calor tiene una profundidad de hasta 1 mm, pudiendo aparecer en esta zona porosidad, debidas al gas de corte y fusiones incipientes en los lmites de grano.

4. Comparacin Oxicorte/Corte con plasma

Aunque en algunas aplicaciones pueden entrar en competencia, se trata ms bien de dos procesos complementarios. El oxicorte solo es aplicable a los aceros al Carbono y a los aceros de baja aleacin. El corte con plasma adems de estos materiales, permite cortar con la misma facilidad otros metales y aleaciones como aceros inoxidables, aceros plaqueados, aleaciones ligeras, cobre y aleaciones, etc. En el campo de los aceros ordinarios, donde son aplicables ambos procesos, el plasma resuelve mejor, con velocidades de corte espectaculares, en los espesores finos, mientras que el oxicorte es menos sensible a los aumentos de espesor, por lo que obtiene mejores resultados en los espesores fuertes.

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Se trata de realizar distintas operaciones de corte. Indica a la derecha de cada una el proceso que consideres ms adecuado. (oxicorte o plasma) PROCESO a) Corte de una chapa de acero inoxidable de 12 mm de grueso_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ b) Corte de chapas de 16 mm de una aleacin Aluminio/Magnsio_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ c) Chapa de acero de alta resistencia, dbilmente aleado, de 60mm de espesor_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ d) Chapa de acero al Carbono en 40 mm de grueso_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ e) Chapa de acero al Carbono de 0,8 mm de grueso_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Actividad 8

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El proceso arco-aire
Se trata de un proceso de mecanizado que utiliza simultneamente el aire comprimido y la energa producida por un arco elctrico que salta entre un electrodo de carbn y la pieza metlica que se quiere mecanizar. El aire comprimido, dirigido paralelamente al electrodo, expulsa el metal en estado de fusin originado por el arco elctrico, dejando la superficie trabajada limpia y brillante. (Ver figura 6)

ELECTRODO DE CARBON ARCO CHORRO DE AIRE COMPRIMIDO SURCO ABIERTO EN LA PIEZA METAL FUNDIDO MATERIAL ELIMINADO DE LA PIEZA

Fig. 6

El procedimiento arco-aire puede ser utilizado con todos los metales y aleaciones, tales como: Los aceros ordinarios. Los aceros inoxidables. Las fundiciones. El cobre, etc.

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Este proceso est especialmente indicado para: Ranurado y corte de chapas. Levantamiento de soldadura defectuosa. Limpieza de piezas fundidas. Achaflanado antes del soldeo. Saneado de poros, sopladuras, etc. En la operacin de arco-aire se introduce carbn del electrodo en el material que se est trabajando, pero esta cantidad es muy pequea. La cantidad de carbono que se introduce es del orden de 0,04% sobre un espesor de 0,1 mm, es decir, una fina capa superficial, el resto de carbono del electrodo es barrido por el aire a presin.

Completa las palabras que faltan en el siguiente prrafo:

Actividad 9

El proceso arco-aire es un proceso de _________________ que utiliza simultneamente el _______________________ y la _____________ producida por un ___________________ que salta entre un electrodo de __________________ y la pieza metlica que se quiere mecanizar.

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1. Equipo a emplear
En el procedimiento arco-aire se emplean los siguientes elementos (ver figura 7): Aire comprimido. Corriente elctrica. Portaelectrodos. Electrodos.

FUENTE DE ALIMENTACION

AIRE COMPRIMRDO

CABLE DE PINZA Y MANGUERA DE AIRE COMPRIMRDO ELECTRODO DE CARBON PIEZA CABLE DE MASA PINZA

Fig. 7: Equipo del proceso arco-aire

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Aire comprimido El aire comprimido a emplear puede ser de cualquier fuente pero se ha de evitar que tenga mucha agua o aceite (defecto del aire procedente de algunos compresores). Para los portaelectrodos normalmente empleados, se recomienda una presin de trabajo del aire comprimido de 6 Kg/cm2. Si sta presin baja, a menos de 5 Kg/cm2, el funcionamiento no es correcto. El caudal de aire vara, en funcin del tipo de portaelectrodos empleado, entre 700 a 100 l/minuto. Corriente elctrica En principio, el procedimiento arco-aire siempre utiliza corriente continua en polaridad inversa. Normalmente siempre se pondr el polo positivo al electrodo. Sabemos que el polo positivo tiene mayor temperatura que el negativo y nos interesa que haya ms calor en el electrodo que en el metal de base por lo cual, normalmente, se conexiona el polo positivo al electrodo. Es importante recordar que los electrodos de carbono necesitan una tensin de arco elevada, del orden de 40 V, y una tensin en vaco del orden de 80 V. Podemos hacer una recapitulacin prctica indicando que: Los amperios influyen en el volumen del bao o cantidad de material lquido evacuado. Los voltios influyen en la longitud del arco. La corriente alterna es interesante nicamente en algunos casos, debiendo utilizarse con reservas (se tiene que emplear electrodos especiales, que cuestan ms caros).

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 Portaelectrodos El til principal del procedimiento arco-aire lo constituye el portaelectrodos especial del proceso arco-aire. Este elemento es de aspecto exterior muy parecido al portaelectrodos normal del soldeo elctrico manual. Est constituido principalmente por una cabeza, que sujeta el electrodo de carbn y que contiene igualmente los agujeros de salida del aire, un mango, que contiene el pulsador de mando de la vlvula de aire, y un cable hueco, que conduce la corriente elctrica y el aire. La cabeza es giratoria, de forma que se conserva siempre la misma posicin relativa entre el electrodo de carbn y los chorros de aire, cualquiera que sea la postura de trabajo. Unas fugas de aire, situadas convenientemente en el interior del portaelectrodos, lo refrigeran, manteniendo su temperatura a un valor conveniente. Existen diferentes tipos de portaelectrodos que se seleccionaran en funcin de: El tipo de trabajo a realizar. El dimetro del electrodo que se use. As, existen portaelectrodos adecuados para trabajar con electrodos de 4 a 10 mm de dimetro, de 8 a 16, de 10 a 19, etc., para realizar distintos trabajos, continuos o intermitentes, para usos mltiples en talleres, caldereras, astilleros, etc., estando ms o menos preparados para trabajos pesados, por refrigeracin, dimetro de cable, aislamiento. etc. Como caractersticas generales de los portaelectrodos podemos resaltar: Si se va a trabajar normalmente con electrodos del mximo dimetro que aguanta el portaelectrodos, pasar a un modelo superior. Los portaelectrodos no se calientan, ya que existen fugas de aire expresamente concebidas para este fin.

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La parte aislante de los portaelectrodos soporta hasta 850 C. Para que no se queme el portaelectrodos, el electrodo tiene que tener como mnimo 10 cm. de longitud, unos 6 saliendo del portaelectrodos y unos 4 cm. mordidos por la pinza. Hay electrodos superiores a los 19 mm, pero el trabajar con ellos es penoso desde el punto de vista de calor. Si se ha de trabajar con ellos, se ha de pasar a portaelectrodos especiales. Electrodos Los electrodos son de carbono y grafito, recubiertos de una fina capa de cobre (ver figura 8). La capa de cobre facilita el paso de la corriente elctrica pero principalmente es para evitar la erosin del electrodo que se originara por el chorro de aire, y que ste se infle, variando su dimetro.

ZONA DESCUBIERTA AL FUNDIR EL COBRE

. cm . 18 cm OS 6 UN " : X MAIN: PELICULA M DE COBRE

PINZA ELECTRODO CABEZA DE LA BOQUILLA AIRE (SIEMPRE DEBAJO DEL ELECTRODO)

DE 35 A 70

MOVIMIENTO

Fig. 8: Electrodo para arco-aire

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Procesos de corte y preparacin de bordes

La composicin tpica de un electrodo es: 90% de grafito. 10% de carbono. Esto hace que un electrodo cumpla las condiciones de: Conductibilidad trmica. Resistencia a los choques trmicos. Desgaste mnimo. A la superficie de estos electrodos, se ha comprobado el inters de recubrirlos con un capa de cobre, ya que en esta condiciones segn se ha visto anteriormente: El electrodo se desgasta ms lentamente. Conserva su dimetro inicial. Se calienta menos (y por lo tanto hace ms fcil la labor del operario y mejorndose la vida del portaelectrodos). Permite un trabajo ms regular, es decir, con una anchura de ranura constante. Admite intensidades ms elevadas con lo cual se mejora la productividad del procedimiento.

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Los electrodos se van consumiendo durante el trabajo. Como orientacin, en la tabla siguiente se indica la cantidad de material que puede levantarse con un electrodo de 305 mm de longitud, para distintos dimetros del electrodo. DIMETRO DEL ELECTRODO (mm) 4 5 6 8 10 13 16 19 METAL ELIMINADO (kg) 0,11 0,23 0,45 0,68 0,91 2,30 4,00 5,00

Cuando se trate de levantar grandes cantidades de material puede restar interesante el empleo de electrodos empalmables. Estos electrodos van provistos de unos rebajes que permiten su acoplamiento en la parte posterior del electrodo anterior, cuando ste no tenga suficiente longitud para seguir trabajando. Con esto se consigue aprovechar los electrodos en toda su longitud.

La composicin tpica de un electrodo para un proceso arco-aire es: a. 80% de grafito y 20% de carbono. b. 10% de grafito y 90% de carbono. c. 50% de grafito y 50% de carbono. d. 90% de grafito y 10% de carbono.

Actividad 10

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Procesos de corte y preparacin de bordes

Completa los nombres que faltan en la figura siguiente, sabiendo que representa un esquema del equipo necesario para un proceso arco-aire.

Actividad 11

Fig. 9

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2. Aplicaciones
Toma de raz y levantamiento de cordones de soldadura En ambos casos se trata de practicar un surco o ranura, bien para sanear la raiz de un cordn depositado desde la otra cara, o para eliminar alguna zona defectuosa, en el cordn o en el metal base. (Ver figura10)
FISURAS

ELIMINACION DE MATERIAL DEFECTUOSO

TOMA DE RAIZ

Fig. 10

El procedimiento arco-aire es ms rpido que la muela y martillo neumtico. El trabajo es tcnicamente mejor con arco-aire ya que la ranura o garganta que deja es en forma de tulipa que es la mejor preparacin posible para el soldeo posterior. Por otro lado, el procedimiento arco-aire da una seguridad que la muela o martillo no tiene, y es el dejar al descubierto los defectos, lo que es un elemento de control importante. Sobre la fatiga en el trabajo, es de destacar la ventaja del arco-aire sobre el martillo neumtico, en cuanto a ruido. El arco-aire produce unos 90 decibelios (el decibelio es una unidad de medida que mide el nivel de ruido), muy inferior al ruido del martillo. A causa de la gran velocidad de avance con el procedimiento arcoaire, al principio es difcil para el operario seguir la lnea del cordn de soldadura. Para este caso ser interesante inclinar el electrodo unos 20 con relacin al cordn, a fin de evitar que la escoria tape la lnea a seguir.

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Procesos de corte y preparacin de bordes

En la siguiente figura se puede ver el mtodo de aplicacin del proceso arco-aire.

Fig. 11: Aplicacin del proceso arco-aire

Limpieza y saneado de las piezas de fundicin a) Fundiciones de acero Los defectos de colada debern ser limpiados con el procedimiento arco-aire para ser soldados despus. A fin de limitar el volumen a soldar o recargar, es aconsejable utilizar electrodos de pequeo dimetro, como 8 10 mm Si los defectos son grandes o profundos se utilizar electrodos mayores, 13 y 16. b) Fundicin gris Es ms difcil trabajar sobre la fundicin gris que sobre el acero, y en algunos casos el procedimiento arco-aire no da resultado. Se aconseja utilizar fuentes de corriente importantes (de 1 000 A o ms). Tambien se aconseja trabajar con arco corto.

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Para la fundicin gris, el arco-aire no suele ir bien. La primera pasada a lo mejor puede darse pero la segunda es muy difcil porque la escoria refractaria apaga el arco. En general se emplear: Corriente continua. Intensidad mxima. Arco muy corto. Si por cualquier motivo se utiliza corriente alterna, aunque sea poco recomendable: Se tendrn que utilizar electrodos de corriente alterna (letras grabadas en rojo). El trabajo ser ms difcil. El rendimiento ser inferior. Se ha de tener en cuenta que el electrodo trabajar slo en la alternancia positiva. El precio del electrodo de corriente alterna es ms caro que el de corriente continua ya que se le han de agregar elementos para estabilizar el arco.

Aceros inoxidables Los aceros inoxidables se pueden trabajar con el arco-aire. La preparacin de bordes es ms interesante con arco-aire que con muela. La cantidad de carbono que puede aportar no suele ser preocupante, pues toma valores muy bajos (< 0.04%) y solo se produce en una capa superficial muy fina (del orden de 0.1 mm.) que desaparece con la operacin de soldeo.

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Procesos de corte y preparacin de bordes

Como consejos prcticos para trabajar el acero inoxidable, podemos indicar: Se trabaja como en el acero normal. Gran velocidad de avance para evitar introducir calor a la pieza. Agregar un suplemento de refrigeracin, aire sobre la pieza, para evitar las ondulaciones de la chapa por efecto del calor. Dar, lgicamente antes de trabajar, una capa con pasta de silicona, para evitar que las escorias se peguen.

Acero dulce Se trabaja muy bien con arco-aire.

Aleaciones a base de nquel El trabajo es ms difcil que para el acero: Se ha de emplear la mxima intensidad. Se balancear el electrodo para as barrer mejor la escoria ya que sta es refractaria. Para este tipo de material va mejor el electrodo de corriente alterna. Precalentar la pieza entre 200 y 300 C.

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Aleaciones a base de bronce Este material tiene una gran conductibilidad trmica motivada principalmente por el contenido de cobre, por lo cual se ha de calentar la pieza para evitar la dispersin de calor: Bronce con el 70% de cobre: El arco-aire va bien, no hay dificultades de trabajo. Bronce con el 80% de cobre: Se forman escorias refractarias. Colocar el polo negativo en el portaelectrodos, ya que interesa que la pieza se caliente ms. Bronce con el 90% o ms de cobre: Precalentar la pieza a unos 300 C. Colocar el polo negativo en el electrodo. Como consejos prcticos, se ha de hacer: Emplear electrodos de corriente continua. Mxima intensidad. Balanceo del electrodo. Precalentamiento. Tomar medidas para evitar dispersin trmica. Magnesio Este metal se trabaja muy bien con el arco-aire.

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Procesos de corte y preparacin de bordes

Aluminio Casi existen tantas clases de aleaciones de aluminio como fabricantes por lo cual es difcil dar una composicin determinada. En general el arco-aire da buenos resultados pero existen ciertos tipos de aleaciones de alto contenido en silicio o fsforo que pueden dar lugar a escorias refractarias que impiden el avance del electrodo. No obstante, la gran mayora de los aluminios pueden trabajarse con arcoaire. Hay que tener en cuenta los siguientes consejos prcticos: El aluminio tiene una gran dispersin trmica y se ha de contrarrestar. Emplear el mximo de intensidad y si es posible utilizar electrodos de pequeo dimetro. Poner la mxima presin de aire disponible, 7 a 8 Kg/cm2, lgicamente con gran caudal. Para que el aire tenga la mxima efectividad el electrodo se tendr corto, 6 u 8 cm. La velocidad de avance ser la mxima posible. La polaridad ser negativa en el portaelectrodos.

Enumera las distintas aplicaciones o materiales a los que se les aplica el proceso arco-aire.

Actividad 12

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3. Eleccin de electrodos y portaelectrodos

Podemos indicar que en la eleccin de un portaelectrodos se ha de tener en cuenta: Que los chorros de aire no originen turbulencias. Los elementos aislantes sean ms resistentes, por ejemplo comparndolos en cada. Que el cable de alimentacin est bien dimensionado para que no se caliente ni tenga prdidas de tensin. El electrodo de carbono y grafito al ser mejor conductor, permite que el arco sea ms largo evitando as la formacin de cortocircuitos y alargando la vida de la fuente de corriente.

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Procesos de corte y preparacin de bordes

Cuestiones de autoevaluacin
Aut. 1
Para los portaelectrodos normalmente empleados en el proceso arco-aire, se recomienda una presin de trabajo del aire comprimido de: (puede haber ms de una respuesta correcta). a. 7,5 Kg/cm2. b. 6,5 Kg/cm2. c. 5,5 Kg/cm2. d. 4,5 Kg/cm2.

Aut. 2
El contenido de impurezas en el O2 para el proceso de oxicorte tiene gran incidencia en: a. En la temperatura de la llama que puede alcanzarse. b. La velocidad de los electrones del arco. c. La velocidad de corte que puede alcanzarse. d. Ninguna de las anteriores.

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Aut. 3
Las vlvulas antirretorno en el equipo de oxicorte tienen como misin: a. Evitar el retroceso del argn a la pieza. b. Evitar la salida de los gases. c. Evitar la salida del oxgeno. d. Evitar el retroceso de la llama.

Aut. 4
El gas para plasma tpico en el proceso dual flow suele ser: a. Nitrgeno. b. Helio. c. Argn. d. Acetileno.

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Procesos oxi-gas especiales

Aut. 5
El gas secundario en el proceso dual flow puede ser, en funcin del metal a cortar: a. Aire u oxgeno. b. CO2. c. Una mezcla de argn e hidrgeno. d. Ninguno de los anteriores.

Aut. 6
El proceso de oxicorte: a) Es aplicable a todo tipo de aceros. b) Es aplicable a todos los metales y aleaciones industriales. c) Solo es aplicable a los aceros al carbono y aceros dbilmente aleados. d) Da muy buenos resultados en las aleaciones de Aluminio.

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Aut. 7
El corte con plasma: a) Provoca el seccionamiento de los metales, por combustin localizada y continua. b) No es aplicable a los aceros al Carbono. c) Es ms rpido que el oxicorte en aceros ordinarios de pequeo espesor. d) Es ms lento que el oxicorte en el seccionamiento de chapas de Aluminio.

Aut. 8
El proceso arco-aire: a) Solo es aplicable a los aceros. b) Aunque puede utilizarse para cortar, suele aplicarse para saneado de la raiz y levantamiento de soldaduras. c) Se utiliza habitualmente para cortar. d) Normalmente se aplica con corriente alterna.

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Procesos oxi-gas especiales

Respuestas a las actividades

Actividad 1
Uno de los requisitos bsicos que debe cumplirse para que se pueda realizar el proceso de oxicorte es que los productos de la combustin (xidos del metal) tengan un punto de fusin inferior al del metal propiamente dicho. El xido de aluminio (alumina) tiene un punto de fusin que es de unos 1 000 C superior al del aluminio puro, luego no se puede cortar por oxicorte.

Actividad 2
1. Temperatura de ignicin inferior a la de fusin. 2. Temperatura fusin de xidos menor que la del metal. 3. Que se desarrolle suficiente cantidad de calor. 4. Que no se formen muchos productos gaseosos.

Actividad 3
Carbono: En aceros con contenido de carbono de 0,3% no presenta dificultades dificultades. En aceros con contenido de carbono de 0,3 y hasta 2%, precisan precalentamiento. Cromo: Hasta un 5% de cromo, no afecta excesivamente al acero y se puede realizar el oxicorte sin dificultades, pero ya unos contenidos mayores lo dificultan grandemente. Cobre: Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte. Vanadio: En pequeas cantidades, facilita el oxicorte.

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Actividad 4
El cuadro lo tenas que haber rellenado de la siguiente forma: INSTALACIN Propano Acetileno COLOR DE LAS MANGUERAS Azul y naranja Azul y rojo

R R

Actividad 5
a. La de reducir la presin de las botellas a la presin de trabajo.

Actividad 6
El oxicorte es un proceso que corta por combustin y solo es aplicable a los productos ricos en hierro; mientras que el corte con plasma trabaja por fusin y es aplicable a cualquier metal.

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Procesos oxi-gas especiales

Actividad 7
a. Argn. c. Hidrgeno. d. Nitrgeno. f. Aire.

Actividad 8
a) Inoxidable de 12 mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PLASMA b) Aluminio/Magnsio_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PLASMA c) Acero baja aleacin 60mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ OXICORTE d) Acero al carbono 40 mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ OXICORTE e) Acero al carbono 0.8 mm_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PLASMA

Actividad 9
El prrafo es el siguiente (las palabras que faltaban estn resaltadas en negrilla): El proceso arco-aire un proceso de mecanizado que utiliza simultneamente el aire comprimido y la energa producida por un arco elctrico que salta entre un electrodo de carbn y la pieza metlica que se quiere mecanizar.

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R R R

Actividad 10
d. 90% de grafito y 10% de carbono.

Actividad 11
Los nombres se han de corresponder con los de la figura 7.

Actividad 12
Toma de raz y levantamiento de cordones de soldadura. Fundiciones de acero. Fundicin gris. Aceros inoxidables. Acero dulce. Aleaciones a base de nquel. Magnesio. Aluminio.

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Procesos oxi-gas especiales

Respuesta a las cuestiones de autoevaluacin

a. 7,5 Kg/cm2. b. 6,5 Kg/cm2. c. 5,5 Kg/cm2.

c. La velocidad de corte que puede alcanzarse.

d. Evitar el retroceso de la llama.

a. Nitrgeno.

a. Aire u oxgeno. b. CO2. c. Una mezcla de argn e hidrgeno.

c. Solo es aplicable a los aceros al Carbono y aceros dbilmente aleados.

c. Es ms rpido que el oxicorte en aceros ordinarios de pequeo espesor.

b. Aunque puede servir, como recurso, para cortar, suele utilizarse en el saneado de raiz y para levantar soldaduras.

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Notas

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Notas

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esumen de Unidad

El trmino oxicorte indica la operacin de seccionamiento o corte del acero por la accin del dardo de un soplete alimentado por un gas combustible y el oxgeno. El corte se produce por combustin localizada del material a eliminar y solo es aplicable a aceros de baja aleacin. Los elementos de que consta el equipo de oxicorte son: 1. Fuente de oxgeno. 2. Fuente de gas combustible. 3. Reguladores. 4. El soplete. El corte con plasma utiliza un arco estrangulado a travs de una boquilla (arco de plasma) para el seccionamiento de metales por fusin localizada del material a eliminar. Su campo de aplicacin es ms amplio que el del oxicorte, extendindose, prcticamente, a todos los metales y aleaciones de aplicacin industrial. En los aceros ordinarios, aventaja al oxicorte en el campo de los espesores finos. El arco-aire es un proceso de mecanizado que utiliza simultneamente el aire comprimido y la energa producida por un arco elctrico que salta entre un electrodo de carbn y la pieza metlica que se quiere mecanizar. En el procedimiento arco-aire se emplean los siguientes elementos: 1. Aire comprimido. 2. Corriente elctrica. 3. Portaelectrodos. 4. Electrodos. Sus principales aplicaciones en el campo de la fabricacin soldada son: Saneado de raiz de cordones de soldadura. Levantamiento de material en zonas defectuosas.

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Procesos oxi-gas especiales

Notas