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GARIONI NAVAL S.p.A.

 

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21/06/2009

Viale dei Caduti, 3 25030 Castelmella Brescia – Italy Phone +39 030 2681541 / +39 030 3582420 Fax +39 030 2680910 / +39 030 3580535

SPECIFICA TECNICA CALDAIE A FLUIDO DIATERMICO

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QT-004 QUADERNO TECNICO:

(Caldaia a fluido diatermico)

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INDICE

QT-004 QUADERNO TECNICO:

1

(Caldaia a fluido diatermico)

1

I

FLUIDI TERMOVETTORI

4

Definizione di fluido diatermico

4

Le proprieta’ fisiche

5

Le proprieta’ chimiche

5

Utilizzazione delle proprieta’ dei fluidi diatermici

6

Comparazio. dei vantaggi di un impianto a fluido diatermico rispetto ad uno a vapore

7

Vantaggi

7

Svantaggi

7

CALDAIA O RISCALDATORE

8

Tipo

8

Criteri di dimensionamento

9

Accorgimenti costruttivi e sistemi di controllo

10

LA TRASMISSIONE DEL CALORE

12

Formula fondamentale

12

Trasmissione di calore da un mezzo ad un altro

12

Coefficiente di trasmissione termica K

12

IL CALCOLO DELLA PORTATA

16

LE PERDITE DI CARICO

17

LA SCELTA DELLA POMPA

21

UTILIZZATORI

23

Tipi:

23

Criteri di dimensionamento

24

Materiale

24

Sfiati

24

Spurghi

24

TUBAZIONI E VALVOLAME

24

Materiali

24

Criteri di dimensionamento

24

Montaggio

25

Filtro

25

Criteri di dimensionamento

25

Posizione

26

Accessori

26

Strumentazione dell’impianto

26

Dispositivo di campionamento

27

NORME DI AVVIAMENTO, ESERCIZIO E MANUTENZIONE DEGLI IMPIANTI OLEOTERMICI.

 

27

Impianti nuovi, Collaudo dell’ impianto

27

Riempimento

28

Avviamento

28

IMPIANTI IN ESERCIZIO

29

Impianti precedentemente funzionanti con olio minerale

29

Impianti precedentemente funzionanti con altri fluidi diatermici

30

Controllo della carica in esercizio

30

ANALISI E LORO SIGNIFICATO

30

Viscosità

30

Infiammabilità in vaso chiuso

31

Curva di distillazione

31

Residuo carbonioso

31

Acidità TAN

31

Insolubili in pentano - Insolubili in benzolo

31

Scheda d’impianto

31

I

MATERIALI

31

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FUNZIONE E CAPACITA’ DEI SERBATOI

32

TABELLE:

33

33

caratteristiche fisiche del vapore saturo

34

Allungamento delle tubazioni mm per metro

34

Dimensionamento linee trasporto condense. Perdite di carico in mm per metri di tubazione. Portate in kg/h

35

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I FLUIDI TERMOVETTORI

I processi di riscaldamento e raffreddamento indiretti hanno luogo per mezzo di fluidi termovettori le cui caratteristiche devono evidentemente essere compatibili con le condizioni di utilizzo.

Per molto tempo gli unici utilizzati a questo scopo sono stati l’acqua ed il vapore che praticamente hanno coperto tutto il campo di applicazione esistente.

Oggi l’evoluzione delle tecnologie (come per esempio la ricerca di più alte temperature) ha dimostrato come sia l’acqua che il vapore non siano più in grado di soddisfare convenientemente alle necessità dei nuovi problemi.

Per questa ragione sono comparsi altri fluidi termovettori capaci di sostituire con notevoli vantaggi l’acqua ed il vapore in alcuni dei loro campi di applicazione più tradizionali.

Tra questi nuovi fluidi termovettori possiamo ricordare: l’elio liquido, il freon e gli altri fluidi refrigeranti, i sali di metalli fusi, i metalli liquidi e anche i fluidi diatermici.

La durata in esercizio di un buon olio diatermico si protrae per anni, purchè gli impianti che lo utilizzano siano:

Progettati correttamente nel senso che si tenga conto delle caratteristiche

fisico-chimiche e termodinamiche del fluido nel dimensionamento delle varie

apparecchiature.

Accuratamente costruiti usando materiali adatti che non danneggino o non

siano danneggiati dall’olio.

Riempiti ed avviati seguendo particolari accorgimenti e sottoposti a

manutenzioni e controlli durante l’esercizio.

E quindi opportuno far seguire una rapida descrizione di un impianto tipo, passando in rassegna i vari elementi che lo compongono ed insistendo soprattutto sugli accorgimenti costruttivi e sui sistemi di regolazione, controllo e sicurezza.

Definizione di fluido diatermico

Per fluido diatermico s’intende un olio minerale o di sintesi la cui principale caratteristica

è quella di avere, alla pressione atmosferica, una elevata temperatura di ebollizione (circa 400-500°C).

Appare immediatamente evidente il grande interesse che ne deriva: la possibilità di ottenere alte temperature senza dover ricorrere ad elevate pressioni.

Ma da un esame delle proprietà chimico-fisiche dei fluidi diatermici, emergono numerosi altri vantaggi così come alcuni inconvenienti che, per obiettività, non possiamo passare sotto silenzio.

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Le proprieta’ fisiche

- Temperatura di ebollizione elevata

- Coefficiente di dilatazione elevato (circa 7% per 100°C)

- Basso punto di congelamento

- Solidificazione senza aumento di volume

- Piccola massa specifica (circa 0,9 Kg/dm3 a 0°C, 0, 7 kg/dm3 a 300°C)

- Limitato calore specifico (da 0,4 a 0,7 Kcal/kg°C)

- Mediocre coefficiente di adduzione termica (da 5 a 10 volte più piccolo di quello

dell’acqua)

- Viscosità elevata alle basse temperature

- Punto d’infiammabilità generalmente sui 200°C

- Punto di combustione generalmente poco diverso dal punto d’infiammabilità

- Buon potere lubrificante

- Infiammabile salvo qualche eccezione

- Generalmente non tossico

- Facile alle fughe alle alte temperature

- Odore talvolta sgradevole

- Generalmente incolore o giallo-bruno

Le proprieta’ chimiche

Le proprietà chimiche qui sotto elencate sono valide per la maggior parte dei fluidi diatermici ed in particolare per gli olii minerali.

- Stabilità termica: i fluidi diatermici hanno una buona stabilità termica fino ad una

temperatura che in genere sta tra 320 e 350°C. Oltr e tale temperatura ha inizio un

fenomeno di piroscissione e la conseguente rottura elle catene molecolari porta alla

formazione di residui carboniosi e di particelle leggere a base di idrogeno.

- Resistenza all’ossidazione: i fluidi diatermici si ossidano, in presenza di ossigeno,

secondo una curva esponenziale in funzione della temperatura. Questo fenomeno,

che può essere preso in considerazione solo per temperature superiori ai 50-60°C,

si traduce in un invecchiamento del fluido con conseguente inspessimento ed

aumento della sua acidità.

- Reazione sui materiali: alcuni materiali reagiscono con i fluidi diatermici o fungono

da catalizzatori nella loro ossidazione.

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Utilizzazione delle proprieta’ dei fluidi diatermici

E’ necessario far presente innanzitutto che i fluidi diatermici possono essere utilizzati, come l’acqua, in tre modi diversi:

-

in

fase liquida alla pressione atmosferica e quindi al di sotto del punto di ebollizione

(vedi impianti ad acqua calda)

-

in fase liquida sotto pressione, sempre al di sotto del punto di ebollizione (vedi

impianti a acqua surriscaldata); il fluido diatermico dovrà in tal caso essere

accuratamente scelto per evitare una possibile degradazione chimica.

-

in

fase vapore sotto pressione (vedi impianti a vapore d’acqua) Si sceglierà allora

un fluido di sintesi, per esempio a base di difenile o ossido di difenile.

-

Solo il primo caso utilizza al massimo i vantaggi dei fluidi diatermici e, di

conseguenza, è il più comune negli impianti correnti, solo questo caso sarà perciò

esaminato in questa nota.

Per la migliore utilizzazione dei fluidi diatermici occorre quindi ricordare:

- possibilità di raggiungere alte temperature alla pressione atmosferica; il limite è

dato dalla temperatura di inizio della decomposizione chimica. Questa alta

temperatura permette inoltre di aumentare il rendimento di alcuni utilizzatori del

calore o di diminuire la superficie di scambio.

- necessità d’installare un serbatoio di espansione capace di assorbire la variazione

di volume del fluido.

- Possibilità di funzionamento dell’impianto sia in ciclo di riscaldamento che in ciclo di

raffreddamento utilizzando lo stesso fluido.

- Possibilità d’installazione all’aperto anche nelle regioni fredde

- Necessità di studiare utilizzatori del calore appositamente concepiti per olio

diatermico; infatti il calore specifico è sensibilmente più basso di quello dell’acqua

- Necessità d’installare una pompa di circolazione per ottenere un buon scambio

termico negli utilizzatori e per controllare, nei generatori, la trasmissione del calore

mantenendo la temperatura del film d0olio a contatto con le pareti calde al di sotto

della temperatura limite di stabilità chimica.

- Necessità di un adeguato calcolo della prevalenza della pompa per consentire

l’avviamento a freddo in buone condizioni.

- Necessità di prendere seriamente in considerazione l’impianto antincendio già nella

fase di progetto.

- Necessità di scegliere materiali resistenti alle alte temperature ed aventi perfetta

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Comparazio. dei vantaggi di un impianto a fluido diatermico rispetto ad uno a vapore

Vantaggi

- Alte temperature

- Assenza di pressione

- Nessuna regolamentazione rigorosa

- Assenza di corrosioni

- Assenza d’incrostazioni

- Nessun trattamento speciale del fluido

- Nessuna servitù (spurghi, ecc.)

- Nessun obbligo di personale specializzato

- Basso punto di congelamento

- Nessun rischio di rottura delle tubazioni in caso di congelamento

- Possibilità di avviamento a bassa temperatura

Svantaggi

- Basso calore specifico

- Prezzo sensibilmente elevato

- Infiammabile

- Necessità di una pompa di circolazione

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Pagina 8 di 36     Comm.   CALDAIA O RISCALDATORE Tipo Il tipo più usato

CALDAIA O RISCALDATORE

Tipo

Il tipo più usato e più adatto è la caldaia monotubolare (con olio diatermico entro serpentine in serie); sono comunque diffuse anche caldaie multitubolari (con serpentine in derivazione).

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Le caldaie a tubi di fumo usate nei normali impianti per riscaldamento di ambienti non possono essere usate a causa delle basse velocità di circolazione del fluido termoconvettore all’interno delle stesse.

Il calore è somministrato per mezzo di bruciatori ad olio combustibile o a gas naturale, oppure con resistenze elettriche (per impianti più piccoli).

con resistenze elettriche (per impianti più piccoli). Caldaia ad olio diatermico monotubolare a recupero. Caldaia

Caldaia ad olio diatermico monotubolare a recupero.

Caldaia ad olio diatermico monotubolare a recupero. Caldaia ad olio diatermico monotubolare a fiamma. Criteri di

Caldaia ad olio diatermico monotubolare a fiamma.

Criteri di dimensionamento

Occorre evitare il pericolo della decomposizione termica dell’olio (cracking o

piroscissione) per effetto di surriscaldamenti locali che possono essere provocati da:

Velocità di circolazione dell’olio all’interno della caldaia eccessivament bassa.

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Flusso termico (ovvero carico termico specifico: rapporto frà quantità di calore oraria trasmessa e superficie ricevente) eccessivo. L’azione dei due fattori indicati si manifesta sul valore della trasmissione della

temperatura del velo d’olio che lambisce la parete dei tubi in cui l’olio scorre all’interno del riscaldatore. Imponendo che tale temperatura non superi i 25 ÷ 30 °C quella media dell’olio uscente dalla caldaia, e comunque sia inferiore di 30 ÷ 40 °C a quella di cracking dell’olio impiegato, si eviterà la decomposizione termica e la conseguente formazione di depositi carboniosi (che a loro volta ricoprendo le superfici dei tubi di uno strato cattivo conduttore di calore, esaltano i fenomeni di surriscaldamento locale). Da questo limite, si evince un valore minimo ammissibile della velocità dell’olio, per un dato valore del flusso termico della caldaia prescelta, o viceversa un valore massimo ammissibile del flusso termico per una data velocità di circolazione dell’olio. In linea del tutto generale si dovrebbe fare in modo che la velocità di circolazione nella zona di riscaldamento non siano inferiori al m/s ed in particolare:

1,5 m/s

Per temperature medie dell’olio in caldaia.

200 °C

2,5 – 3 m/s

Per temperature medie dell’olio in caldaia.

200 - 300 °C

3 m/s

Per temperature medie dell’olio in caldaia.

> 300 °C

Accorgimenti costruttivi e sistemi di controllo

A) Interruzione della circolazione ed arresto dell’erogazione di calore.

Ogniqualvolta si arresta la circolazione dell’olio nell’impianto per interruzione del funzionamento (revisioni, manutenzioni, ecc.) o per avaria della pompa principale, la velocità dell’olio all’interno della caldaia scende bruscamente dal valore di regime a zero. Come sopra menzionato, velocità di circolazione molto basse sono causa di surriscaldamento dell’olio. In particolare, quando l’olio è in quiete, oppure in presenza di una elevatissima resistenza alla trasmissione, con caldaia molto calda, dovuta all’assorbimento di calore immagazzinato dai suoi elementi costruttivi, produce un immediato aumento della temperatura delle pareti dei tubi e, di conseguenza, di quella del velo di olio che le lambisce. L’intenso surriscaldamento conduce quindi rapidamente al cracking dell’olio.

I seguenti accorgimenti permettono di ovviare a simili inconvenienti:

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a) Quando, per qualsiasi motivo viene interrotto il riscaldamento, la

circolazione non deve essere arrestata istantaneamente, ma deve continuare per il tempo necessario a far scendere la temperatura dell’olio al di sotto di 200°C, cioè tale da escludere fenomeni di surriscaldamento.

b) Per evitare invece che si verifichi un surriscaldamento dell’olio nei tubi della caldaia, in seguito ad un brusco arresto della pompa principale di circolazione, è opportuno:

Installare un dispositivo di sicurezza che, collegando il motore della pompa col bruciatore, interrompa la somministrazione di calore. Fare contemporaneamente entrare in funzione una pompa di emergenza, che faccia circolare l’olio con sufficiente velocità e per il tempo necessario al raffreddamento del riscaldatore. La caldaia deve essere costruita in modo tale da liberare la minor quantità di calore possibile in caso di interruzione del riscaldamento; cioè abbia una inerzia termica limitata. Questa grandezza è misurata dalla capacità termica del riscaldatore, cioè la quantità di calore che esso cede quando la sua temperatura diminuisce di un grado ed è dovuta: alla massa d’olio contenuta in esso, alla entità del refrattario delle murature, all’estensione dei serpentini, all’esistenza di scermi o di avanforno. Nelle caldaie più moderne si cerca di ridurre al massimo ogni elementobche immagazzini calore e lo ceda lentamente. Ad ogni modo l’acquirente della caldaia deve richiedere al fornitore la capacità termica del riscaldatore, per poter valutareil tempo di raffreddamento della caldaia in caso di arresto dell’erogazione di calore.

B) Uniformità delle velocità di circolazione (per elementi in parallelo) Occorre fare in modo che la velocità di circolazione nelle serpentine della caldaia sia il più possibile uniforme, sempre per evitare surriscaldamenti.

E’ buona norma usare per quanto possibile serpentine in serie.

Nel caso si debbano necessariamente adottare serpentine in derivazione(è il caso

di grandi caldaie) occorrerebbe munire ciascuna diramazione di un regolatore di

portata automatico o almeno della strumentazione indispensabile ad effettuare un controllo.

C) Dispositivi di controllo e sicurezza. La strumentazione minima indispensabile della caldaia comporta i seguenti elementi:

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a. Termostato agente sul bruciatore per mantenere fissa la temperatura di

uscita dell’olio e termostato di sicurezza.

b. Dispositivo di blocco del bruciatore in caso di arresto della circolazione

dell’olio.

c. Presso stato differenziale per la verifica della minima circolazione olio

diatermico in caldaia.

d. Dispositivo di regolazione a “by-pass” che mantenga costante la portata (e

quindi la velocità) dell’olio in caldaia quando si abbiano diminuzioni di

portata negli utilizzatori in conseguenza di ridotta richiesta di calore.

e. Dispositivo di azionamento della pompa di emergenza in caso di arresto

della pompa principale e conseguente blocco bruciatore.

LA TRASMISSIONE DEL CALORE

Formula fondamentale

Q = m x c x x T

Q

:

Kcal

Calore ricevuto o ceduto dal fluido

m

:

kg

Massa del fluido considerato

c

:

Kcal/kg°C

Calore specifico ponderale del fluido

T = (T 2 - T 1 ) :

°C

Diff. di temp. del fluido dovuta allo scambio.

Trasmissione di calore da un mezzo ad un altro

Q : h = K x s x tm

 

h

:

ora

K

:

Kcal/m²h°C

Durata dello scambio Coefficente di trasmissione

s

:

 

Superficie di scambio Diff. Fluido scaldante e scaldato

 

tm

:

°C

 

Coefficiente di trasmissione termica K

 

K =

1

 

1

1

e

 

+

+

 

1

2

 

1

:

Kcal/m²h°C

Coefficente di adduzione del fluido scald ante Coefficente di adduzione del fluido scald ato Spessore della parete Coefficente di conducibilità termica paret e

2

:

Kcal/m²h°C

 

e

:

m

 

:

Kcal/mh°C

Poiché generalmente e

K =

1

x

2

1

+

2

è trascurabile, ne risulta:

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1

e

2

devono essere contemporaneamente più grandi possibili perché K

sia molto grande; il valore massimo si raggiunge in regime di turbolenza, cioè quando il numero di Reynolds è superiore a 3.000. Ricordiamo che il numero di Reynolds è dato da:

Re =

V

D

VxD

:

:

:

m/s

m

m²/s

Velocità del fluido Diametro interno della tubazione Viscosità cinematica

Risulta evidente quale sia l’importanza della velocità del fluido.

La grandezza tm apparsa al paragrafo precedente

media logaritmica delle temperature dei due fluidi in gioco. Essa è data da:

rappresenta la differenza

tm =

T

t

Ln

T

t

I valori di T e t possono assumere due significati diversi a seconda del funzionamento dello scambiatore.

∆T = T1 – t2 ∆t = T2 – t1
∆T = T1 – t2
∆t = T2 – t1
∆T = T1 – t1 ∆t = T2 – t2
∆T = T1 – t1
∆t = T2 – t2

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La temperatura del film ricavabile dalla seguente formula:

 

Tf

=

q

xk

 

2

Tf

:

°C

del fluido

k

:

costruzione

q

:

Kcal/hm² °C

2

:

Kcal/hm² °C

q : Kcal/hm² °C 2 : Kcal/hm² °C differenza tra temperatura del film e quella coefficiente

differenza tra temperatura del film e quella

coefficiente relativo alla geometria della

flusso massimo di calore coefficiente di adduzione del fluido ri scaldato

Si può quindi ridurre il valore di Tf riducendo il valore di q o aumentando quello di 2 .

IL CALCOLO DELLA PORTATA

In generale la portata del fluido in un generatore è impostata dal costruttore. Partendo dalla formula fondamentale Q = m x c x T, sapendo che;

m =

x v

 

:

kg/m3

massa specifica

v

:

m3

volume del fluido

si ottiene:

Q =

ę x v x c x T

e, dividendo per il tempo t :

Q : t = (ę x v x c x T) : t

Poiché

v = P altro non è che la portata del fluido, si ha:

t

P =

Q

t

c

t

Occorre ricordare che il prodotto (

aggira su 450 – 500 Kcal/m3 °C, cioè circa la metà di quello dell’acqua; le portate dei fluidi diatermici saranno perciò circa il doppio di quelle corrispondenti dell’acqua. Per un dato apparecchio utilizzatore il rendimento ottimale sarà ottenuto con una certa portata e, di conseguenza, con un certo T.

* c) è il calore specifico volumetrico il cui valore si

Se: T del generatore = T dell’utilizzatore

Il collegamento sarà diretto

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Pagina 17 di 36     Comm.   Se: ∆ T del generatore < ∆ T

Se:

T del generatore < T dell’utilizzatore

Il collegamento sarà con by-pass:

∆ T dell’utilizzatore Il collegamento sarà con by-pass: Se: ∆ T del generatore > ∆ T

Se:

T del generatore > T dell’utilizzatore

Il collegamento sarà con circuito secondario:

Il collegamento sarà con circuito secondario: LE PERDITE DI CARICO Le perdite di carico nelle tubazioni

LE PERDITE DI CARICO

Le perdite di carico nelle tubazioni sono calcolabili con la formula:

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p

p

l

D

g

 

l

2

=

 

D

2

g

 

:

mcf

:

:

m

:

m

:

m/s

:

m/s2

(metri colonna di fluido)

Coefficiente funzione della rugosità e del numero di Re.

lunghezza della tubazione

diametro interno della tubazione velocità del fluido

accellerazione gravitazionale = 9,81

Per una rapida determinazione di p

Per le perdite di carico accidentali (valvolame, curve, variazioni di direzione, ecc.) la determinazione è più complessa. Per il valvolame ci si può servire del diagramma allegato basandosi sul valore di Kv (m3/h) dato dal costruttore, valore che rappresenta la portata corrispondente ad una pedita di carico di 10 mcf (con viscosità non superiore a 20 cst). Per altre

consultare l’abbaco allegato.

perdite accidentali la formula sopra citata può essere così modificata:

p

=

2

2 g

i valori

di

possono essere individuati nella tabella allegata.

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Pagina 21 di 36     Comm.   LA SCELTA DELLA POMPA Preparato da: S. Stringa

LA SCELTA DELLA POMPA

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Una volta stabilita la portata del fluido e definite le perdite di carico totali, occorre scegliere la pompa di circolazione.

La pompa può essere centrifuga o volumetrica rotativa. In generale sono preferibili le seconde, tuttavia per ragioni economiche, di robustezza e semplicità di manutenzione, sono usate le pompe centrifughe, anche perché, con il nuovo orientamento di impiegare oli diatermici sempre più fluidi, sono praticamente superate le difficoltà di circolazione in fase di avviamento a freddo che si riscontravano con l’uso di tali pompe.

La portata si ricava dalla quantità di calore che l’olio deve fornire agli utilizzatori, in base alla variazione di temperatura che l’olio subisce lungo il circuito, che in genere oscilla intorno a 25 – 45 °C, e in base alla velocità di ci rcolazione all’interno del riscaldatore.

La prevalenza si ottiene valutando le perdite di carico del circuito (caldaia, utilizzatori, filtri, tubazioni, raccordi, valvole ecc.) in base alle caratteristiche di viscosità dell’olio. Le curve caratteristiche delle pompe (vedi esempio allegato) permettono di scegliere il diametro della girante in funzione della portata e dell’altezza manometrica totale H.

Per H si dovrà prendere un valore cautelativo, circa 10% superiore al valore calcolato delle perdite di carico totali.

Tuttavia sarà bene non eccedere nella valutazione delle perdite di carico perchè ciò comporta un notevole aumento del consumo di energia elettrica ed il rischio di avere un sovraccarico sul motore.

La potenza elettrica assorbita può essere determinata sempre mediante le curve caratteristiche della pompa.

Nella scelta del motore conviene tenere ancora un margine del 15% di sicurezza.

Infine, sempre sulle curve della pompa, si dovrà controllare il valore NPSH e verificare l’altezza statica del vaso di espansione per accertarsi che essa sia sufficiente per garantire che la pompa non vada in cavitazione.

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Comm.

 
Pagina 23 di 36     Comm.   UTILIZZATORI Gli Utilizzatori possono essere costituiti da:

UTILIZZATORI

Gli Utilizzatori possono essere costituiti da:

Tipi:

Elementi tubolari entro cui circola l’olio; serpentine con sviluppo a

spirale , ad elica circolare o rettangolare; batterie di tubi ad U, batterie di tubi alettati; fasci tuberi. Elementi tubolari all’esterno dei quali circola l’olio: scambiatori di calore

a fascio tubero con olio circolante nel mantello; tubi ad U coassiali ( scambiatori di calore a doppio tubo) Serbatoi a camicia.

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Criteri di dimensionamento

La superficie di scambio viene determinata tenendo conto della quantità di calore che deve essere trasmessa all’utilizzatore, del salto di temperatura fra l’olio ed il fluido ricevente – in generale da contenere entro i 50 ÷ 70 °C – della velocità di circolazione tale da assicurare il moto turbolento dell’olio e del coefficiente di trasmissione termica dell’olio.

Materiale

Tutti gli elementi che costituiscono gli utilizzatori possono essere costruiti con qualsiasi materiale ad esclusione del rame e sue leghe, poiché questo ha azione catalitica nei confronti dell’ossidazione degli oli diatermici.

Sfiati

L’impianto deve essere munito di barilotti di sfiato per eliminare l’aria in fase di riempimento e i vapori che si sviluppano durante l’avviamento e in esercizio.

Questi barilotti debbono essere in grado di funzionare effettivamente: vanno sistemati nei punti più alti degli utilizzatori e realizzati a regola d’arte, curando la corretta pendenza delle tubazioni, l’aumento delle sezioni, l’eventuale inserimento di setti di separazione.

Gli sfiati dei barilotti devono essere convogliati a scarichi a perdere e non nel vaso di espansione per evitare la possibile reimmissione in circuito di prodotti di scarto o, peggio ancora, eventuali ricircolazioni nel vaso di espansione con conseguente surriscaldamento dell’olio.

Spurghi

Nei punti più bassi dell’impianto debbono essere previste valvole di spurgo da cui eliminare il materiale che si sia depositato e che deve essere eliminato. Ricordiamo che l’eventuale olio fuoriuscito da pompe, valvole, tubazioni, ecc. deve essere scartato e non utilizzato per nessun motivo.

TUBAZIONI E VALVOLAME

Materiali

I tubi possono essere realizzati in acciaio senza saldatura, trafilati. Si possono usare altri metalli e leghe ad eccezione del rame e sue leghe; le guarnizioni debbono essere in materiale resistente all’azione solvente degli oli minerali (benzofest, teflon, ecc.)

Criteri di dimensionamento

Le tubazioni di collegamento fra utilizzatori e riscaldatore debbono avere diametro sufficiente ad ottenere una velocità di circolazione piuttosto bassa (non superiore a 0,5 – 0,7 m/sec.): ciò per ridurre le perdite di carico e le perdite di calore attraverso le pareti. Inoltre dovranno essere rivestite con materiale isolante.

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Montaggio

Le tubazioni di collegamento dovranno presentare un’adeguata pendenza verso il serbatoio di raccolta per consentire il completo svuotamento di tutto, o di parte del circuito in caso di riparazioni o manutenzione. Dovranno essere inseriti degli opportuni giunti di dilatazione o tubazioni ad Ώ per compensare le variazioni di lunghezza dei tubi conseguenti alle variazioni di temperatura. Una tubazione di diametro adeguato che by-passi gli utilizzatori, permette un più facile avviamento a freddo.

Filtro

Per trattenere le impurità che possono essere trascinate dall’olio nel circuito, occorre inserire un filtro in corrispondenza dell’aspirazione della pompa.

Il

tipo più adatto è quello a cartuccia (non di rame) a 500 maglie/cm2.

In

generale è preferibile inserire due filtri in parallelo, per consentire la periodica pulizia

di

uno, mentre l’altro è in funzione. Un misuratore della differenza di pressione a monte

ed a valle del filtro può segnalarne lo stato di intasamento.

Meglio ancora se viene previsto un pressostato differenziale che agisca sul bruciatore.

Criteri di dimensionamento

All’avviamento dell’impianto l’olio è a temperatura ambiente (ta)

A regime l’olio raggiunge la sua temperatura massima di esercizio (te)

La variazione corrispondente è quindi, indicando con Vt il volume totale a freddo della carica d’olio nell’impianto:

V = 0,0007 (te - ta) Vt

E’

buona norma che, ad impianto freddo l’olio occupi almeno ¼ della capacità del vaso

di

espansione (per assicurare un opportuno battente) e ad impianto caldo non superi i

¾

della capacità del serbatoio (per impedire eventuali traboccamenti).

Ne segue che la capacità (C) del vaso di espansione deve essere doppia della variazione di volume dell’olio ( V)

C = 0,0014 (te - ta) Vt

Tenendo conto che il salto di temperatura, da freddo a caldo, va da un minimo di 200 °C

a un massimo di circa 350 °C, risulta quindi che il vaso di espansione è

sufficientemente dimensionato quando abbia una capacità del 30÷40 % della carica di olio nel circuito.

Poiché il vaso di espansione è l’unico punto dell’impianto in cui l’olio viene a contatto con l’aria, occorre eliminare la possibilità di ossidazione; per cui debbono essere osservate le seguenti norme: la superficie libera dell’olio deve essere la più piccola possibile. Ne segue che il vaso deve essere di tipo alto e stretto.

Occorre che la temperatura nel serbatoio sia la più bassa possibile, in modo da ridurre

al minimo il fenomeno dell’ossidazione dell’olio. Valori di sicurezza si aggirano sui

50÷80 °C.

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Ne segue che il vaso di espansione deve essere inserito sulla tubazione di ritorno dell’olio in caldaia (olio più freddo) e collegato ad essa con un tubo di sezione sufficientemente piccola, in modo da evitare moti convettivi all’interno del tubo stesso. Tale tubazione deve essere inoltre priva di coibentazione ed è conveniente installare il vaso d’espansione all’aperto. In certi casi il vaso d’espansione e la relativa tubazione sono raffreddati con circolazione d’acqua.

E’ inoltro opportuno coprire il più possibile la superficie libera dell’olio con un

galleggiante, il quale può anche fungere da indicatore di livello, o meglio da mezzo di controllo che agisca sul bruciatore, disinserendolo se il livello dell’olio è troppo basso.

Altro dispositivo di sicurezza è un termostato che rilevi la temperatura dell’olio nel vaso

di espansione e che blocchi il bruciatore, se questa supera un valore massimo stabilito.

Negli impianti più moderni il problema dell’ossidazione dell’olio è completamente risolto utilizzando un vaso di espansione chiuso con cuscinetto di gas inerte (azoto) che può esercitare anche una certa sovrapressione sull’impianto, permettendo

di raggiungere temperature di esercizio più elevate. In questi impianti si effettua un

riempimento con azoto prima di cominciare il riempimento iniziale.

Posizione

Un’ altra funzione del vaso di espansione è quella di porre il sistema sotto battente idrostatico, così da impedire entrate d’aria nel circuito.

Ciò si ottiene collegando il serbatoio, come già detto, alla tubazione di ritorno dell’olio, in corrispondenza dell’aspirazione della pompa di circolazione, ponendolo ad un’altezza di 3÷4 metri al di sopra del punto più alto del sistema, ottenendo così un battente idrostatico sufficiente a tenere tutto il circuito in leggera sovrapressione.

Accessori

Il vaso di espansione deve essere munito di un coperchio con sfiato d’aria in cui sia inserito possibilmente un dispositivo di assorbimento dell’umidità atmosferica. Deve essere munito di un troppo pieno che scarichi l’eccesso d’olio nel serbatoio di stoccaggio. Il fondo del vaso deve avere una valvola di scarico.

Se si presume che le caratteristiche dell’impianto siano tali da rendere difficile il mantenimento di una temperatura sufficientemente bassa nel vaso di espansione, sarà bene prevedere sulla tubazione di collegamento del vaso di espansione un dissipatore

di calore. Esso è costituito da un recipiente non coibentato, completamente riempito

dall’olio, entro il quale siano possibili moti convettivi di raffreddamento dell’olio.

Il collegamento del dissipatore alla tubazione dovrà essere fatto in modo che, al vaso d’espansione venga inviato soltanto l’olio più freddo. Il vaso d’espansione deve inoltre essere dotato di termometro per la misura della temperatura dell’olio e di indicatore di livello, nonché di dispositivo di blocco, o quantomeno di allarme, di massima temperatura e di minimo livello.

Strumentazione dell’impianto

Si sono già indicati gli apparecchi di controllo e di sicurezza indispensabili relativi a

ciascun elemento fondamentale dell’impianto.

Riassumiamo l’argomento riportando uno schema di strumentazione generale di massima di un semplice impianto con caldaia tubolare a più serpentine in derivazione riscaldata con bruciatore a combustibile liquido.

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ø ½ ø 2 ½ ø 2 ½ ø ½ ø ½ ø 2" ø
ø ½
ø 2 ½
ø 2 ½
ø ½
ø
½
ø 2"
ø 2 ½
ø
¾"
ø 1 ½
ø
1"
ø
¾"
ø ¾"
ø
¾"
ø ¾"
ø ¾"
ø 1"
ø
¾"
ø 1"
ø 1"
ø ¾"
ø 1"
ø ¾"
ø
1"
ø 1"
ø
¾"

Dispositivo di campionamento

Il campionamento dell’olio in esercizio è un’operazione che richiede particolare attenzione poiché è molto importante che il campione prelevato sia effettivamente rappresentativo delle condizioni della carica di esercizio.

E’ opportuno quindi che l’olio sia prelevato da un punto predisposto allo scopo, situato sul ritorno dove la temperatura è inferiore e possibilmente facendolo circolare attraverso un refrigerante così da conservare, condensandole, le parti più volatili che altrimenti non potrebbero essere raccolte.

NORME

DI

AVVIAMENTO,

OLEOTERMICI.

ESERCIZIO

Impianti nuovi, Collaudo dell’ impianto

E

MANUTENZIONE

DEGLI

IMPIANTI

E’ necessario che i tubi e tutte le superfici che vengono a contatto con l’olio giungano al montaggio privi di ruggine, vernice, protettivi od altro.

Infatti la ruggine e le altre impurezze sono pericolosi agenti inquinanti dell’olio.

Se l’impianto contiene quantità eccessive di ruggine, deve essere decapato, neutralizzato e lavato con acqua, la quale dovrà essere totalmente eliminata insufflando aria calda nel circuito. L’aria di essicamento ed acqua saponata, opportunamente distribuita sulle superfici esterne, possono essere utilizzate per evidenziare eventuali perdite (tenute, punti di saldatura, ecc.) nel circuito.

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In generale, quando non si ravveda la necessità del decapaggio e quando non sia

previsto il riempimento con azoto , il collaudo può essere fatto direttamente con l’olio che verrà utilizzato in esercizio.

In tal caso è buona norma attenersi al seguente procedimento:

Riempimento

Il riempimento dell’impianto deve essere eseguito in modo tale da eliminare completamente l’aria contenutavi.

In un impianto razionalmente costruito esiste una pompa ausiliaria di riempimento che

collega il serbatoio di stoccaggio col punto più basso del circuito.

Pertanto, una volta scaricato l’olio nel serbatoio di stoccaggio, viene messa in azione la pompa ausiliaria per mezzo della quale si introduce l’olio nell’impianto, avendo provveduto a tenere completamente aperte le valvole di sfiato inserite nelle varie parti del circuito.

Questo sistema è senz’altro il più razionale in quanto introducendo l’olio nel punto più basso si facilita l’espulsione dell’aria del circuito.

Il riempimento potrebbe anche essere effettuato dal vaso di espansione. Questa però è una pratica da sconsigliare in quanto può favorire la formazione di sacche d’aria.

Comunque nel caso si volesse usare questo sistema occorre avere l’avvertenza di introdurre l’olio molto lentamente per favorire la risalita dell’aria attraverso la massa del liquido.

L’unico caso in cui si può accettare questa pratica è quello in cui l’impianto funziona con vaso di espansione a cuscino di azoto: una volta riempito l’impianto con azoto è infatti esclusa la presenza di aria nel circuito.

Durante il riempimento, man mano che da ogni valvola di sfiato comuncia a traboccare olio, si provvede a serrarla.

Il riempimento avrà termine quando l’olio raggiungerà il livelo minimo nel serbatoio di espansione, corrispondente al funzionamento a freddo: almeno ¼ della capacità del vaso d’espansione (vedi cap. II – vaso d’espansione pag.20).

Effettuato il riempimento, è consigliabile far circolare l’olio nell’impianto per qualche ora (3÷4 h) per eliminare l’aria residua, che viene convogliata al vaso di espansione ed agli sfiati dove si sprigiona in forma di bolle.

Si controllano infine i filtri e, se necessario, si puliscono.

Avviamento

Ripristinati i filtri e rimessa in funzione la pompa, si innesca la combustione in caldaia, assicurandosi che si sia instaurato in pieno il regime di circolazione di normale esercizio.

Si effettua il riscaldamento molto lentamente: circa 30 °C all’ora; in tal modo le ultime

tracce di aria e l’acqua contenuta eventualmente nel circuito, che si trasforma in vapore,

verranno eliminate attraverso il vaso di espansione in modo graduale, senza che, per la intensità del riscaldamento, si formino tamponi di vapore o si verifichino violente risalite

di gas, schiumeggiamento e possibili traboccamenti d’olio dal vaso di espansione.

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In particolare quando si raggiungono i 100 ÷ 120 °C il riscaldamento dovrà procedere ancora più lentamente, proprio per favorire lo smaltimento omogeneo e graduale del vapore d’acqua. In certi casi, in presenza di quantitativi di acqua notevoli, occorre riaprire parzialmente le valvole di sfiato, almeno nei punti dove si possono formare facilmente sacche di vapore, e talora in corrispondenza della voluta della pompa, se si notano fenomeni di cavitazione.

Si regola il riscaldamento in modo da portare l’olio a temperature di 180÷200 °C e lo si fa circolare per almeno un’ora.

Si ottiene in tal modo:

l’eliminazione dell’acqua attraverso gli sfoghi ed il vaso di espansione.

l’entrata in circolazione in seno all’olio, sufficientemente fluido, di tutte le

sostanze inquinanti: polvere, granelli di sabbia, ruggine, depositi, sostanze

abrasive e particelle metalliche entrate o prodotte durante il montaggio, le

modifiche, le saldature.

La localizzazione di perdite sul circuito (punti di saldature, tenute ecc.).

Durante le fasi sopra descritte, si dovrà procedere alla pulizia del filtro dell’olio, in quanto le impurità in circolazione decanteranno nell’apposito cestello con maglia stretta adatta allo scopo. Dopo aver raggiunto la temperatura di progetto i cestelli verranno sostituiti con altri a maglia più grande, e nel caso di perdite sul circuito si provvederà alla riparazione prima della messa in servizio definitiva.

A circuito fermo si provvede ad eliminare le perdite (serrando le tenute, sostituendo le guarnizioni insufficienti, effettuando opportune saldature ecc.) e a smontare e pulire accuratamente i filtri dell’olio installati nel sistema per l’avviamento definitivo.

Per l’avviamento definitivo dell’impianto, dopo il collaudo si procede come già indicato nel paragrafo precedente e si porta l’olio alla sua temperatura di regime.

Quando il sistema ha raggiunto le condizioni normali di esercizio, ogni apparecchio di misura e di controllo deve essere tarato.

IMPIANTI IN ESERCIZIO

Impianti precedentemente funzionanti con olio minerale

Sostituendo una carica d’olio diatermico in uso già da tempo con una carica di olio nuovo, occorre tener presente che l’impianto può contenere depositi carboniosi e gommosi dovuti alla degradazione termica subita dalla carica precedente.

Quando, scaricato l’olio usato, si introduce nell’impianto la nuova carica, i depositi in parte si sciolgono nell’olio nuovo e potranno essere eliminati attraverso i filtri.

E’ comunque consigliabile effettuare un lavaggio preventivo dell’impianto con l’olio nuovo caldo e successiva filtrazione di questo secondo le modalità descritte in precedenza.

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Impianti precedentemente funzionanti con altri fluidi diatermici

Nel sostituire un fluido diatermico organico con olio minerale occorre tener presente quanto segue:

se il fluido diatermico usato in precedenza è incompatibile con olio minerale, nel senso che ne modifica profondamente le caratteristiche fisiche e chimiche, è necessario eliminarne ogni traccia rimasta nell’ impianto dopo lo svuotamento.

Si procede pertanto al lavaggio dell’impianto con un adatto solvente e al successivo essicamento con corrente di aria calda. Infine si introduce l’olio minerale secondo il procedimento già descritto se il fluido diatermico usato in precedenza è compatibile con l’olio minerale, si può evitare la fase di lavaggio con solvente e successivo essicamento con aria calda.

Infatti la presenza di fluido organico nell’olio minerale non ne modifica la stabilità termica, dato che anche il primo è necessariamente stabile al calore. Se il fluido è solubile nell’olio, entrerà in circolazione e, a seconda della sua temperatura di ebollizione (inferiore o sup. a quella di esercizio dell’impianto), potrà essere eliminato come vapore insieme all’aria ed all’umidità, attraverso le valvole di sfiato, durante la fase di avviamento dell’impianto; oppure rimarrà disciolto nell’olio senza produrre inconvenienti.

Se il fluido è insolubile nell’olio, si emulsionerà con esso durante la fase di collaudo dell’impianto effettuata con circolazione di olio caldo ( vedere pagine precedenti): a seconda della temperatura di ebollizione sarà eliminato come vapore attraverso le valvole di sfiato oppure come liquido nei filtri dell’impianto insieme alle altre impurezze. In generale i fluidi diatermici più comuni (difenile-ossido di difenile, polifenili clorurati, silicati organici) sono compatibili e solubili in olio minerale e quindi si può procedere come indicato precedentemente.

In caso di fluidi particolari, l’utente dell’impianto oleotermico che voglia procedere alla sostituzione con olio minerale potrà richiedere informazioni al Servizio Tecnico Prodotti.

Controllo della carica in esercizio

Periodicamente dovranno essere prelevati campioni di olio, preferibilmente in corrispondenza di un punto di capionatura da sistemare all’uscita degli utilizzatori. Per quanto riguarda la periodicità, che dovrebbe essere preventivamente concordata, in linea di massima suggeriamo:

una prima campionatura a 1000 ore di esercizio

2 o 3 campionature successive ogni 2000 ore di esercizio

quindi campionature ad intervalli di 4000 ore.

ANALISI E LORO SIGNIFICATO

Le principali analisi da effettuare per ottenere indicazioni sullo stato della carica sono:

Viscosità

Una diminuzione della viscosità denota la presenza di cracking di una certa entità; un suo aumento denuncia la presenza di ossidazione.

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Infiammabilità in vaso chiuso

Una riduzione dell’infiammabilità denota la presenza di cracking.

Curva di distillazione

Normalmente la curva di distillazione è limitata a : punto iniziale, 2%, 5%, 10%; denuncia l’eventuale presenza di cracking e dà indicazioni sulla sua entità.

Residuo carbonioso

Un aumento del residuo carbonioso di una certa entità è indice di cracking

Acidità TAN

E’ indice di ossidazione dell’olio. Normalmente non occorre per impianti con vaso di espansione chiuso.

Insolubili in pentano - Insolubili in benzolo

Sono prove complementari, non strettamente indispensabili nei casi normali, che Insolubili in benzolo offrono elementi di valutazione quantitativa dello stato di alterazione dell’olio.

Scheda d’impianto

E’ bene che i risultati delle analisi e le eventuali osservazioni relative siano riportate su un libretto o scheda di impianto assieme ai dati relativi al prelievo ( data, punto e temperatura del prelievo, ore di funzionamento).

Tale documento dovrebbe contenere tutti i dati tecnici salienti dell’impianto e nello stesso dovrebbero essere riportati anche tutti gli elementi interessanti (data di avviamento, guasti, inconvenienti, interventi, dati di funzionamento, manutenzione, rabbocchi, ecc.).

Questo consente di avere sempre a disposizione una fotografia dell’impianto per valutare compiutamente le condizioni della carica.

I MATERIALI

Dal punto di vista generale ciascun elemento costituente l’impianto, dovrà essere scelto per il fluido diatermico adottato in base alla massima temperatura di esercizio, alla sua tendenza alle fughe, alle sue eventuali reazioni chimiche.

Si dovranno quindi evitare tutti i materiali porosi come per esempio le ghise normali, anche il cuoio, l’alluminio ed il rame (nonché le loro leghe) dovranno essere eliminati dato che i fluidi reagiscono generalmente in presenza di questi materiali.

Gli eventuali giunti dovranno resistere alle alte temperature nonché all’attacco chimico dei fluidi sintetici.

I raccordi sulle tubazioni dovranno in genere essere saldati, le rubinetterie a flangia, adottando le filettature solo per diametri inferiori a 30 mm. (in questo caso occorre ricordare che il materiale adottato per la guarnitura deve resistere alle alte temperature).

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Prima del riempimento finale dell’impianto dovrà essere eseguita una prova di tenuta effettuata possibilmente con aria compressa o, eventualmente, con acqua in pressione; in quest’ultimo caso si dovrà provvedere successivamente ad una asciugatura con aria secca per togliere tutte le tracce di acqua e umidità che possono rimanere nelle tubazioni rendendo estremamente difficoltosa la fase di avviamento.

Nella eventualità che si presentassero perdite a impianto riempito, (ricordare l’elevata infiammabilità dei fluidi diatermici) e quindi adottare ogni cautela nella ripresa delle saldature.

Per evitare perdite dai premistoppa si raccomanda valvolame a soffietto in acciaio inossidabile.

FUNZIONE E CAPACITA’ DEI SERBATOI

L’allacciamento dell’impianto.

L’impianto deve essere dotato di un vaso di espansione e di un serbatoio di raccolta. Il problema dell’ossidazione del fluido a contatto con l’aria può essere risolto eseguendo un adeguato allacciamento come per esempio quello riportato nello schema allegato. In esso infatti il gas a contatto con il fluido caldo nel vaso di espansione viene imprigionato e costituisce perciò un cuscino protettivo inerte.

Questo gas può essere azoto o anche aria che, dopo aver ceduto al fluido la limitata quantità di ossigeno in essa contenuta, diventa inerte.

Tale sistema estremamente semplice risulta meno costoso che il raffreddamento del vaso di espansione o una pressurizzazione del vaso con azoto.

La capacità del vaso di espansione deve essere calcolata tenendo conto dell’elevato coefficiente di dilatazione del fluido.

Per una temperatura di 300°C, mantenendo un certo m argine di sicurezza, la capacità del vaso di espansione deve essere circa il 30% del volume totale a freddo del fluido che viene riscaldato (escluso quindi il contenuto del serbatoio di raccolta)

Il serbatoio ( o i serbatoi) di raccolta dovrà essere installato ad una quota inferiore al punto più basso dell’impianto in modo da consentire uno svuotamento per gravità.

La sua capacità sarà tale da permettere lo stoccaggio di tutto l’olio contenuto nell’impianto, tenendo conto anche dell’aumento di volume per espansione in caso di svuotamento ad olio caldo.

Il diametro della tubazione di sfiato deve tener conto della potenzialità dell’impianto per evitare eventuali sovrappressioni accidentali. Si raccomandano i seguenti diametri:

 

Potenzialità massima Kcal/h

Diametro

 

mm

100.000

32

500.000

32

750.000

40

1.000.000

50

2.000.000

65

3.000.000

80

5.000.000

100

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TABELLE:

Portate vapore

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caratteristiche fisiche del vapore saturo

Pressione

effettiva

Temperatura

Volume

specifico

 

Calore sensibile

Calore latente

Calore totale

ate

 

°C

m³/kg

Kcal/kg

Kcal/kg

Kcal/kg

0

 

100

 

1,67

 

100,1

539,4

639,6

0,5

 

111

 

1,14

 

111,9

531,9

643,8

1,0

 

120

 

0,88

 

120,8

526,0

646,4

1,5

 

127

 

0,71

 

128,1

521,2

648,8

2,0

 

133

 

0,60

 

134,4

517,0

650,7

2,6

 

140

 

0,50

 

140,8

512,6

653,4

3,0

 

143

 

0,46

 

144,7

509,9

654,6

3,6

 

148

 

0,40

 

149,9

508,1

656,0

4,0

 

152

 

0,37

 

153,1

503,8

656,9

4,6

 

156

 

0,33

 

157,6

500,5

658,1

5,0

 

158

 

0,31

 

160,3

498,5

658,9

5,5

 

162

 

0,29

 

163,6

496,1

659,7

6,0

 

165

 

0,27

 

166,7

493,8

660,5

6,5

 

167

 

0,25

 

169,6

491,6

661,2

7,0

 

170

 

0,24

 

172,4

489,4

661,8

7,5

 

173

 

0,22

 

175,1

487,4

662,5

8,0

 

175

 

0,21

 

177,6

485,4

663,0

8,5

 

177

 

0,20

 

180,0

483,5

663,5

9,0

 

180

 

0,19

 

182,3

481,5

663,9

10,0

 

184

 

0,17

 

186,8

478,0

664,8

11,0

 

188

 

0,16

 

190,9

474,6

665,5

12,0

 

191

 

0,15

 

194,8

471,4

666,2

13,0

 

195

 

0,14

 

198,5

468,3

666,8

14,0

 

195

 

0,13

 

202,0

465,0

667,0

15,0

 

201

 

0,12

 

205,0

462,0

667,0

Allungamento delle tubazioni mm per metro

 

Temperatura

       

°C

GHISA

 

ACCIAIO

ACCIAIO INOX

 

RAME

40

0,42

 

0,52

 

0,66

 

0,68

60

0,63

 

0,79

 

0,82

 

1

80

0,83

 

1,05

 

1,3

 

1,3

100

1

 

1,32

 

1,6

 

1,7

120

1,26

 

1,58

 

2

 

2

140

1,5

 

1,87

 

2,37

 

2,4

160

1,73

 

2,14

 

2,7

 

2,7

180

1,96

 

2,43

 

3

 

3,1

200

2,2

 

2,72

 

3,4

 

3,5

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Dimensionamento linee trasporto condense. Perdite di carico in mm per metri di

tubazione. Portate in kg/h

Diametro

3 mm/m

5 mm/m

6 mm/m

8 mm/m

10 mm/m

14 mm/m

tubazione

Kg/h

Kg/h

Kg/h

Kg/h

Kg/h

Kg/h

DN 15

95

130

140

160

180

220

DN 20

220

290

320

370

420

500

DN 25

410

540

600

690

790

940

DN 32

890

1180

1300

1500

1700

2040

DN 40

1360

1790

2000

2290

2590

3100

DN 50

2630

3450

3810

4390

4990

6000

DN 65

5350

6950

7730

8900

10150

12100

DN 80

8320

10900

12000

13800

15650

16700

DN 100

17000

22200

24500

28200

31900

38000

Per gli impieghi più comuni utilizzare una perdita di carico di 8 mm/m ( tabella in grassetto)tubazione gas metano (perdita di carico 5 mm)

Curva, e diramazioni si considera 0,5 mt in più di tubazione.

 

Distanza da

Ø ½”

Ø ¾ “

Ø 1”

Ø 1”¼

Ø 1” ½

Ø 2”

Ø 2”½

Ø 3”

Ø 4”

contatore a