Plantas Asfalticas

Tienen como propsito producir una mezcla asfltica caliente, que posea las proporciones deseadas y que cumpla con todas las especificaciones. En trminos generales cada planta puede ser clasificada como: -Continua -Discontinua La diferencia fundamental entre los dos tipos de plantas recide en el mtodo de dosificacin, ya que en la planta discontinua se pesa los materiales cada vez que que se inicia una amasada, mientras que en la planta continua es preciso mantener una dosificacin volumetrica continua de los materiales.

Plantas discontinuas:

En una planta discontinuas los agregados son combinados, calentados, secados, dosificados, y mezclados con el cemento asfltico para producir una mezcla asfltica en caliente; estas plantas se componen de las siguientes partes: -Tolva fra -Compuerta de alimentacin en fri. -Elevador de material fri. -Secador. -Colector de polvo. -Chimenea de escape. -Elevador de material en caliente. -Unidad de mezclado o amasadero. -Deposito de cemento asfltico caliente. -Unidad de cribado. -Tolvas calientes. -Caja pesadora. -Deposito de relleno mineral. -Cuba de pesado de asfalto.

Proceso de produccin. -Los elementos finos almacenados en la tolva son alimentados en la bandas transportadoras por medio de compuertas de alimentacin. -Las bandas transportadoras descargan los agregados en el secador. -Los colectores de polvo remueven remueven cantidades indeseables de polvo del escape del secador. Los gases restantes son eliminados a travs de la chimenea de escape. -Los agregados ya secados y calientes son llevados hacia la unidad de cribado, la cual separa el material y los deposita en tolvas calientes para un almacenaje temporal. -Luego, los agregados son descargados dentro la cmara mezcladora o amasadora. -El cemento asfltico caliente, proveniente del tanque de almacenamiento es bombeado hacia la cubeta pesadora de asfalto, la cual pesa el cemento asfltico antes de ser descargado a la cmara mezcladora, en donde es combinado en su totalidad con los agregados y el relleno mineral. -La mezcla asfltica en caliente finalmente es descargada en el camin, almacenada en silos.

Plantas continuas: En una planta asfltica continua, los agregados son combinados, calentados, secados, dosificados, y mezclados con el cemento asfltico para producir una mezcla asfltica en caliente. Los componentes principales de una planta continua son: - Tolva fra - Compuerta de alimentacin en fro - Elevador de material en fro - Mezclador de tambor - Colector de polvo

- Chimenea de escape - Elevador de material en caliente -Depsito de cemento asfltico caliente - Unidad de cribado -Tolvas calientes - Depsito de relleno mineral - Cuba de pesado de asfalto. - Cabina de control

OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUAS COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 2. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASBALANZAS DE DOSIFICACIN:Los dispositivos que se utilizan para dosificar tanto los agregados como el material bituminoso son las balanzas que deben cumplir con las caractersticas indicadas en la tabla: COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 3. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASBALANZAS DE DOSIFICACIN:Las balanzas sern de tipo dial sin resortes, de fabricacin comercial reconocida; tanto para el agregado como para el asfalto debern las mismas deben ser calibradas tantas veces como el fiscalizador lo juzgue conveniente.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 4. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASMEZCLADORA:La mezcladora estar conformada por paletas giratorias dobles para mezcla tipo amasado, con un nmero suficiente de paletas, para producir una mezcla homognea y dentro de las tolerancias fijadas por la frmula maestra de obra. La separacin entre ejes y paletas ser tal que no cause fracturacin del agregado grueso al momento del mezclado.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 5. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASTIEMPO DE MEZCLADO:El tiempo de mezclado debe ser suficiente para que todos los agregados estn recubiertos del material bituminoso y se logre una mezcla uniforme; generalmente se emplea un tiempo de 1 min; pero se sugiere que la planta comience a operar con un

ciclo de mezclado de 30 seg.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 6. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASTIEMPO DE MEZCLADO:El tiempo de mezclado, en cada tipo de planta, puede ser ajustado dentro de los lmites de las especificaciones siguiendo el procedimiento descrito en la norma AASTHO T 195, determinando el grado de revestimiento de partculas para mezclas bitumen- agregado.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 7. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASTIEMPO DE MEZCLADO:A continuacin se describe el procedimiento para determinar el tiempo de mezclado:Se toman tres muestras de la mezcla en caliente inmediatamente despus de que sta es descargada del mezclador. Las muestras son inmediatamente tamizadas, mientras estn calientes, a travs del tamiz de 9.5 mm (3/8 in) y el de 4.75 mm (N 4). El sacudimiento del tamiz debe ser mnimo.Las partculas son luego colocadas sobre una superficie limpia, en una capa de una sola partcula de espesor. COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 8. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASTIEMPO DE MEZCLADO:Se toman tres muestras de la mezcla en caliente inmediatamente despus de que sta es descargada del mezclador. Las muestras son inmediatamente tamizadas, mientras estn calientes, a travs del tamiz de sor. 9.5 mm (3/8 in) y el de 4.75 mm (N 4). El sacudimiento del tamiz debe ser mnimo.Las partculas son luego colocadas sobre una superficie limpia, en una capa de una sola partcula de espeCada partcula es luego examinada contra la luz directa del sol. La partcula se clasifica como parcialmente revestida y totalmente revestidas.El porcentaje de partculas revestidas, para una muestra, se calcula usando la siguiente frmula:COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 9. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS DISCONTINUASTIEMPO DE MEZCLADO:Si el promedio de las tres muestras es mayor que el especificado se puede usar un tiempo menor de mezclado. Si el promedio es menor que el especificado, el tiempo de mezclado se debe aumentar en intervalos de 5 seg, hasta que se obtenga la condicin deseada.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 10. OPERACIONES ESPECIALES PARAPLANTASCONTINUASCOMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 11. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS CONTINUASDISPOSITIVOS DE DOSIFICACIN , CONTROL Y CALIBRACIN:Cuando se efecte un control de los agregados por volumen, cada tolva de almacenamiento individual dispondr de una compuerta regulable exactamente para formar el orificio de dosificacin volumtrica.Las aberturas de salidas de la tolva sern calibradas por medio del pesaje de muestras en balanzas que podrn tener un error del 0.5 % sobre el peso indicado.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 12. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS CONTINUASDISPOSITIVOS DE DOSIFICACIN , CONTROL Y CALIBRACIN:Cuando se requiera de filler

mineral ste ser introducido a la mezcladora desde una tolva individual equipada con un dispositivo exacto para la dosificacin.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 13. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS CONTINUASMEZCLADORA:La planta estar dotada de una mezcladora continua, de diseo capaz de producir una mezcla uniforme dentro de los lmites de tolerancia fijados por la frmula maestra de obra. La paletas sern reversibles y de ngulo ajustable, para calibrar el peso de la mezcla.La planta deber disponer de los datos de fbrica que sealen el rgimen de alimentacin de los agregados por minuto, para operacin a velocidad normal, dispondr de una regla limnimtrica que indique el contenido neto volumtrico de la mezcladora.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 14. OPERACIONES ESPECIALES PARA PLANTAS CONTINUASTIEMPO DE MEZCLADO:Para calcular el tiempo de mezclado en un mezclador continuo se divide el peso (en kilos) de su contenido, para el peso (en kilos) del volumen de mezcla producido por segundo. Para calcular el peso del contenido del mezclador se hace funcionar la instalacin hasta que el flujo de mezcla a travs de ella sea constante.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 15. RENDIMIENTO DE LAS PLANTASLos precios de produccin se inclinan a favor de las grandes plantas, cuyo funcionamiento exige casi el mismo personal y cuya inversin por unidad de produccin es menor. La duracin de un ciclo de produccin en una planta asfltica discontinua puede establecerse entre 40 y 90 seg. El rendimiento de las plantas asflticas oscila entre 10 Ton/h para la de menor produccin y 250 Ton/h en las de ms elevado rendimiento .COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 16. RENDIMIENTO DE LAS PLANTASLa tabla muestra la distribucin del tiempo de un ciclo medio de funcionamiento de una planta en segundos:COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 17. CONTROL DE LAS PLANTAS ASFLTICASPara lograr una fabricacin de mezclas asflticas que cumpla las especificaciones es necesario que se dispongan de personal especializado y materiales indispensables. Como mnimo, debe contarse con que se pueda efectuar lo siguiente:Curvas granulomtricas de todos los ridos que se suministren.Determinacin de los equivalentes de arena.Toma de temperaturas de los ridos a la salida del secador, del asfalto a la entrada del mezclador y del producto fabricado.Comprobacin de las balanzas con pesos o taras.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 18. INSPECCIN DE LAS PLANTASPara realizar una inspeccin completa de la instalacin se debe cumplir con los siguientes puntos: Hacer una inspeccin completa preliminar de todas las unidades de la instalacin.Inspeccionar el almacenaje de ridos. Inspeccionar la calibracin y fijacin de las compuertas del alimentador en fro.Inspeccionar las instalaciones de secado.Inspeccionar los tamices de material caliente Inspeccionar las tolvas de material caliente.Comprobar las balanzas para pesado de los

ridos y el asfalto.COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES 19. INSPECCIN DE LAS PLANTASInspeccionar el mezclado.Observar de cerca tantas masadas como sea posible, tomando sus temperaturas.Tomar muestras y hacer sobre las muestras los ensayos necesarios.Determinar el pesado de la mezcla y las cantidades a pagar.Realizar ensayos de densidad sobre probetas tomadas en la obra para determinar si la compactacin cumple con lo especificado.El inspector debe llevar nota completa de los materiales recibidos, ensayos sobre los materiales y las mezclas, contenidos de la mezcla, etc. COMPETENCIAS TCNICAS EN ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS VIALES

Plantas Mezcladoras de Asfalto

30 abril, 2011

<img class="alignnone size-full wp-image-1326" title="Plantas Mezcladoras de Asfalto" src="http://ingenieriareal.com/wpcontent/uploads/2011/04/Plantas-Mezcladoras-de-Asfalto.jpg" alt="" width="243" height="163" /> Las mezclas asflticas para pavimentacin hechas con cemento asfaltico se hacen en una instalacin mezcladora. Para producirlas se combinan, calientan y secan los agregados y se los mezcla con cemento asfaltico. Esta planta de mezclado puede ser pequea y simple o grande y compleja, segn el tipo y cantidad de mezcla asfltica producida.
Los componentes de una planta asfltica intermitente o de una continua son:

Acopio de agregados en frio Secado Zarandeando Acopio en caliente

 Dosificacin y mezclado Silo de almacenamiento

<img class="alignnone size-medium wp-image1327" title="Plantas Mezcladoras de Asfalto" src="http://ingenieriareal.com/wpcontent/uploads/2011/04/Plantas-Mezcladoras-de-Asfalto-300x220.png" alt="" width="300" height="220" /> Se saca el agregado del almacenamiento o pilas de acopio, en cantidades controladas y se calienta y seca en un secador. Luego se pone en una unidad de zarandeo que separa al material en acciones de distinto tamao y las deposita en tolvas de acopio en caliente. Se introduce el agregado y filler mineral, cuando se usa en cantidades controladas se combinan con el asfalto y se mezclan cuidadosamente.
Los componentes de una instalacin de mezclado en tambor son:

Acopio de agregados en frio Dosificacin Calentamiento y mezclado Silo de almacenamiento

Tipos de plantas asflticas

Las plantas asflticas pueden ser fijas o transportables, sean del tipo intermitente de mezcla continua o de mezcla en tambor. La planta fija est ubicada de forma permanente y generalmente no se le desmantela ni mueve. La planta transportable puede ser desarmada fcilmente, trasladada con rieles o por carretera y rearmada con un gasto de tiempo y energa mnimos. En la plata de mezclado intermitente o por pastones se sacan las fracciones de agregado caliente de distintos tamaos de las tolvas de almacenamiento en las cantidades necesarias para hacer un pastn de mezcla. Se introduce entonces toda la combinacin de agregados en una cmara de mezclado. Se mezcla cuidadosamente el asfalto ya pesado con el agregado, luego se vaca el material del mezclador en un solo pastn. En la planta de mezclado continuo se introducen el agregado y el asfalto se combinan mezclan y descargan manteniendo el flujo ininterrumpido. La combinacin de los materiales se hace

generalmente por mediciones volumtricas, basadas en su peso unitario. La alimentacin de los ridos y del asfalto en un extremo del mezclador se hace por medio de dispositivos interconectados que mantienen automticamente las proporciones correctas. Los materiales a medida que son mezclados son llevados por paletas agitadoras hacia el extremo de descarga. En la planta de mezclado en tambor, las mezclas asflticas en caliente se elaboran con un sistema de alimentacin en frio, un sistema dosificador de asfalto, un tambor secador mezclador giratorio y un silo de almacenamiento.

UBICACIN

La planta debe estar situada de forma tal que los camiones que transportan la mezcla elaborada para pavimentacin no retrasen a los que provisionan los materiales. Generalmente estn a un lado de una cantera o de una line frrea de forma tal que el manipuleo de los agregados que entran es mnimo y cerca de un buen camino para que los camiones que transportan la mezcla no congestionen el transito ni se demoren. Para seleccionar el lugar de instalacin de la planta se deben tener en cuenta, ciertas pautas como el escurrimiento superficial del agua, direccin predominante del viento, proximidad de mano de obra y mercado, y base solida y apropiada.

ACOPIO Y ALIMENTACION EN FRIO DE LOS AGREGADOS

Acopio de agregados

Se hace en pilas o montones construidos cuidadosamente sobre superficies limpias y estables, tomando las previsiones necesarias para evitar que los materiales se mezclen o contaminen. El movimiento de vehculos hacia y desde pilas debe ser fcil, sin estorbos. Por lo tanto no es conveniente almacenar cerca de la planta ms reservas de material que las necesarias para algunos das. Para operar bien, la cantidad de materiales que entran al acopio debe ser del mismo orden, aproximadamente, que la cantidad correspondiente de los mismos que se retira del acopio. El manejo del filler es distinto porque se aglutina o endurece al humedecerse. Se lo almacena separado para protegerlo de la humedad.

APROVISIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE ALIMENTACION EN FRIO

El sistema de alimentacin del agregado frio construye el mayor componente de la planta de mezcla asfltica en caliente. Se puede cargar con los siguientes mtodos o una combinacin de los mismos: 1. Tolvas descubiertas, con dos, tres o cuatro compartimientos alimentadas generalmente por una gra con balde de almeja o por un cargador frontal.

2. Tnel situado bajo los monons de acopio, separados por mamparas de contencin, para amontonar los mariales sobre el tnel se usan cins transportadoras, camiones, gras o cargadores frontales. 3. Grandes tol o depsitos. para alimentarlos se usan camiones, vagones volcadores o volquetas que descargan directamente sobre las tolvas.
TIPOS DE ALIMENTADORES Y CONTROLES

Las unidades de alimentacin de agregados pueden estar debajo de las tolvas de acopio o de las pilas o en posiciones que garanticen un flujo uniforme de agregados. Tienen controles que pueden ser fijados para producir un flujo uniforme de agregados hacia el elevador en frio, hay distintos tipos de alimentadores incluyendo: Cinta transportadora contina Vibratorio De banda articulada
SECADO Y CALENTAMIENTO DE AGREGADOS El secador

Es una de las unidades bsicas de una planta asfltica. Seca y calienta el agregado proveniente de la alimentacin en frio, hacindolo apto para mezclarlo con el asfalto en la operacin de mezclado con caliente. Generalmente es un tambor metlico grande giratorio montado con cierta pendiente y equipado en su extremo inferior con una unidad de calentamiento a combustible lquido o gaseoso. Los gases calientes del quemador recorren desde el extremo inferior del tambor giratorio hasta salir afuera por su extremo superior. El agregado frio que entra por el extremo superior de secador, es recorrido por ngulos o aletas de acero montadas en su interior. Cuando el tambor gira, levantan el agregado y lo dejan caer formando una cortina a travs de los gases calientes y la llama. Adems el agregado va avanzando hacia el extremo inferior del secador debido a la inclinacin del mismo. El agregado ya caliente, se descarga en un elevador que los lleva hasta las zarandas y el almacenamiento en caliente. El secado es la operacin ms costosa en la produccin de la mezcla y tambin es el cuello de botella que se encuentra con ms frecuencia en una planta de operacin. El mejor secador es aquel que rene el nivel de rendimiento deseado con la menor inversin y costos de operacin.
SISTEMA INDICADOR DE TEMPERATURA

Las temperaturas del agregado para mezclarlo estn normalizadas. Se miden con un termmetro o con una termocupla adosada a un termmetro indicador. En general se prefieren estos ltimos ya que reaccionan ms rpido ante cambios de temperatura.

COLECTOR DE POLVO

Opera adyacentemente y en combinacin con el secador y esto es necesario para que la planta trabaje eficientemente. Elimina o reduce el efecto perjudicial que causa el polvo cuando sale junto con el aire del secador. Los sistemas colectores modernos son altamente eficientes. Generalmente cuentan con dispositivos para devolver el polvo recogido al agregado caliente a medida que este sale del secador y es recogido por el elevador caliente.

Hay tres tipos de colectores de polvo:

Colectores ciclnicos Colectores de filtro de tejido Lavadores en hmedo

ACOPIO DE AGREGADOS EN CALIENTE

UNIDAD DE ZARANDEO

El elevador en caliente transporta el agregado seco desde el secador hasta una unidad que contiene zarandas, tolvas de almacenamiento y dispositivos para establecer las proporciones de agregado. Las zarandas separan los agregados en fracciones de distintos tamaos normalizados, enviando cad una a una tolva diferente. Cualquier desequilibrio que aparezca en esta tolvas en caliente situadas bajo las zarandas significa que es necesario hacer correcciones en algn lugar, generalmente en el alimentador de agregados en frio. Se deben seleccionar las zarandas de tamaos que permita la separacin de materiales en fracciones iguales en peso.
TOLVAS EN CALIENTE

Se usan para almacenar temporalmente las fracciones de distintos tamaos del agrgado calentado y clasifiado. Cada deposito debe ser lo suficientemente grande para evitar que el material se agote cuando el material esta operando a capacidad completa. Cada tolva debe estar provista de un aliviadero para evitar que los agregados puedan caer en otras tolvas o que se llenen tanto que las zaranda vibratoria se apoye en los aridos, lo cual produce sobrecargas y dao a las zarandas.
RELLENO MINERAL

POLVO RECOGIDO:

Si el material recogido en el recolectgor de polvo puede ser recombinado con los agregados en la mezcla satisfactoriamente, parte de el o su totalidad puede hacerse volver a la instalacin. En la parte inferior del colector de polvo hay un tornillo sinfn que recoge el polvo y los finos

que se depositaron en la camara del mismo y los deja en la parte inferior del elevador en caliente donde se juntan con el agregado que sale del secador.
FILLER COMERCIAL:

En general, las plantas asflticas de tipo superior tienen sistemas de alimentacin separados para introducir el relleno mineral comercial en la mezcla. Se depositan en un alimentador a nivel de tierra y se transporta sucesivamente con un elevador de tornillo, un elevador hermetico de polvo y una canaleta de descarga hasta llegar a una tolva compensadora. Desde aqu se incorpora el agregado a medida que este cae en las tolvas en caliente para ser mezclado.

ACOPIO DEL ASFALTO

TANQUES PARA ASFALTO

En las plantas debe almacenarse asfalto en cantidad suficiente para mantener una produccin uniforme incluso contando con posibles retrasos en las entregas de material y en los ensayos. La pelcula de asfalto depositada sobre los agragados se endurece por efecto del calor y exposicin al aire. El tiempo de mezclado debe ser el mas corto, compatible con una distribucin uniforme de los tamaos de los aridos y un revestimiento uniforme de sus partculas con asfalto. La velocidad de los ejes del mezclador y la disposicin y angulo de las paletas son factores que influyen en el rendimiento del mezclador. Despus de completar el tiempo de mezclado se abre el fondo del mezclador descargando su contenido en el silo de almacenamiento o en el camin.

INSTALACIONES AUTOMATICAS

Las plantas intermitentes modernas se clasifican en tres categoras segn su grado de automatizacin: A. Manuales B. Semiautomticas C. Automaticas La mayora de las plantas tienen en comn el control mecanico de los procedimientos de mezclado y pesado. Hasta en las plantas manuales los sistemas de placa han sido reemplazados por cilindros de aire comprimido o hidrulicos accionados por interruptores elctricos que manejan las compuertas de las tolvas de reserva, los alimentadores, las vlvulas para asfalto, la compuerta de descarga de la caja de pesado y la compuerta de descarga de del mezclador. En las plantas semiautomticas todas las operaciones estn bajo un ciclo automatico de control. Por medio de interruptores limites se asegura que todas las funciones tengan la secuencia adecuada.

Los controles computarizados fiscalizan totalmente las funciones de una planta asfltica y mantienen un registro automatico y un inventario continuo de materiales y produccin .
INSTALACIONES MEZCLADORAS CONTINUAS

En una planta de mezclado continuo, el mezclador se aalimenta desde un extremo con un flujo de agregado caliente, medido en volumen. Simultneamente se distribuye el asfalto en el mezclador en una porcin de volumen previamente establecida. Los ingredientes a medida que se mezclan se desplazan despacio hacia el extremo de descarga del mezclador.
COMPUERTAS DE LOS DEPOSITOS EN CALIENTE

Los ridos y el asfalto se introducen continuamente en el mezclador y la mezcla terminada sale de la planta tambin continuamente. Los dispositivos de alimentacin del asfalto y agregados estn conectados de tal forma que se obtienen automticamente en las proporciones correctas.

DISTRIBUCION DEL ASFALTO

Las plantas mezcladoras continuas estn equipadas con bombas de asfalto de desplazamiento positivo de dos tipos. Una es una bomba de volumen fijo que se regula cambiando los engranajes de mando o ajustando una cavidad interna . La otra bomba es de volumen regulable controlada por un volante de regulacin.
MEZCLADOR

La funcin de un mezclador en paletas de tipo continuo es la misma que en una instalacin de tipo intermitente. Sin embargo, en lugar de mezclar los materiales por pastones ellos son mezclados a medida van siendo impulsados hacia el extremo en descarga.
INSALACIONES AUTOMATICAS

Controles automaticos adicionales de una planta mezcladora de asfalto: 1. Controles automaticos de los quemadores 2. Descarga automtica de la mezcla 3. Corte auomatico del mezclado de la graduacin en caso de alimentacin de las tolvas en caliente inapropiada o escasa. 4. Enclavamientos elctricos que detnenla instalacin en el caso de falla en cualquier parte del sistema.

MEZCLADO EN TAMBOR

INSTALACIONES BASICAS

El mezclado en tambor es un proceso de fundamentos simples que permite reducir mezclas asflticas calientes en una planta que no tiene zarandas para los agregados calientes, ni tolvas de almacenamiento en caliente ni mezclador de paletas. La instalacin esta formada por un sistema de alimentacin en frio, un tambor secador mezclador giratorio con aletas modificadas, un sistema de provisin y distribucin del asfalto y una celda compensadora. A esta planta se le denomiuna tambin planta de tambor secador.
CONTROLES

En estas plantas se necesitan adems los siguientes controles y equipo para asegurar un producto cuya calidad cumpla en todos los aspectos con las normas: 1. Controles individuales de la alimentacin en frio, para cada tamao de agregado. 2. Interconexin entre la alimentacin en frio y el asfalto y aditivos cuando se usan 3. Sensores para determinar el contenido de humedad del agregado que permiten realizar las correcciones necesarias en las proporciones de los materiales. 4. Medios para poder extraer muestras de todos los materiales componentes mientras la planta est en plena produccin5. Controles automticos del quemador 6. Colector primario de polvo que pueda realimentar el material recorrido 7. Sensores para medir la temperatura de la mezcla caliente al descargarla
FUNCIONAMIENTO

El control de la granulometra del agregado se lleva a cabo en las operaciones de trituracin y de acopio del mismo. Los alimentadores controlados con exactitud, dosifican los agregados a medida que dejan los depsitos en frio. Las cintas bsicas que pesan y controlan continuamente los agregados combinados estn interconectadas con una bomba medidora de asfalto para mantener una elacin constante entre ambos, el asfalto se puede adicionar indistintivamente en el punto de entrada del agregado o en distintas posiciones dentro del tambor. El agregado se seca y se combina en el tambor en donde tambin se le adiciona el asfalto. El quemador esta en la parte superior del tambor en el extremo de entrada del agregado. Lo que significa que hay una separacin paralela de los gases del quemador y de la mezcla asfalto agregado hacia el extremo de descarga
Iiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiii
ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO. Las mezclas asfalto - agregado se preparan por la tcnica en caliente y/o en fro, la descripcin de las etapas del proceso en cada una se describen a continuacin. Regresar a Proceso de Produccin ETAPAS EN LA FABRICACIN DE LA MEZCLA ASFALTO AGREGADO EN CALIENTE.

Las plantas de los procesos en caliente estn conformadas por un conjunto de equipos mecnicos electrnicos en donde los agregado se combinan, calientan, secan y mezclan con asfalto para producir una mezcla asfltica en caliente que debe cumplir con cierta especificaciones. Las plantas procesadoras de la mezcla asfalto agregado en caliente pueden operar en continuo o en batch; tambin pueden ser fijas o porttiles. En trminos generales las dos tcnicas para la produccin de la mezcla en caliente son: 1) planta de dosificacin y 2) planta mezcladora de tambor; las diferencias entre los dos prototipos consiste en que las plantas de dosificacin secan y calientan el agregado y despus, en un mezclador lo combinan con el asfalto en dosis individuales; mientras que las plantas mezcladoras de tambor secan el agregado y lo combinan con el asfalto en un proceso continuo y en la misma seccin del equipo en la siguiente figura se ilustran las similitudes y diferencias fsicas entre ambos tipos de plantas. Las operaciones que son comunes tanto para las plantas de dosificacin como para las plantas mezcladoras de tambor son: Almacenamiento y alimentacin de agregado en fro. Control y coleccin de polvos. Almacenamiento de la mezcla en caliente. Pesaje y manejo de materiales.

Diferencias fsicas en plantas de mezcla en caliente Plantas de Dosificacin. Las plantas de dosificacin obtienen su nombre del hecho de que, durante la operacin, producen la mezcla caliente en cargas, produciendo una carga tras otra. El tamao de la carga vara de acuerdo a la capacidad del mezclador o amasadero de la planta; una carga tpica pesa aproximadamente 2.722 Kgs. (6.0 Lbs). La descripcin de las etapas involucradas en el proceso se encuentra en la siguiente figura. Alimentacin y almacenamiento en fro de agregados. El sistema de acopio y alimentacin en fro de agregado mueve agregado fro del sitio de almacenamiento a la planta. El alimentador en fro es el primer componente principal de la planta de mezcla en caliente. El alimentador en fro puede ser una combinacin o cualquiera de los tres mtodos que se presentan a continuacin: Tolvas abiertas con dos, tres o cuatro compartimientos, usualmente alimentadas por un cucharn de almeja de una gra o por un cargador de tractor. Tnel debajo de apilamientos separados por muros de contencin. Los materiales son apilados sobre el tnel mediante una banda transportadora, camin, gra, o cargador de tractor. Arcones o tolvas grandes. Estos son usualmente alimentados por camiones, descargadoras de vagn, o vagones de descarga inferior directamente sobre los arcones.

En las tolvas fras,se debe tener cuidado para minimizar la segregacin y degradacin del agregado. Deber mantenerse suficiente material en todas las tolvas para proveer un flujo constante y uniforme de tal manera que se asegure el proporcionamiento exacto, el cual incide en la granulometra y el equilibrio del agregado (contengan las proporciones correctas de los diferentes agregados de tamao variable para producir la granulometra de mezcla apropiada), en las tolvas calientes. Las unidades de alimentacin del agregado hacia el secador estn ubicadas debajo de las tolvas de almacenamiento; entonces, las compuertas localizadas en la parte baja de las tolvas, alimentan la lnea transportadora que lleva los agregados al secador, con cantidades controladas. Los controles de alimentacin regulan la cantidad de agregado que sale de cada tolva, proporcionando de este modo un flujo uniforme y continuo de mezcla de agregado, correctamente hacia la planta.

Existen varios tipos de alimentadores en fro; entre los ms comunes se encuentran: Tipo continuo de banda, tipo vibratorio y tipo mandil. Cada uno se ilustra en la figura. Secado y calentamiento. Los agregados provenientes de las tolvas de acopio se someten al proceso de 0 secado, con el fin retirar la humedad y elevar la temperatura del agregado entre 130 - 150 C. Es necesario controlar el calor suministrado en la etapa de secado, por cuanto la temperatura con la cual sale el agregado es quien determina la temperatura de la mezcla final. Es necesario controlar la temperatura del agregado, por cuanto es quien controla la temperatura de la mezcla, cuando la capa de asfalto puesta sobre cada partcula de agregado durante el mezclado, adquiere la temperatura de ese agregado casi instantneamente. Los efectos de mantener una temperatura sin control son los siguientes: Los agregados calentados a una temperatura muy alta, pueden modificar las propiedades del asfalto y este se torne muy blando durante el mezclado. Los agregados a temperatura muy baja, son difciles de revestir en su totalidad con asfalto, y la mezcla resultante es difcil de colocar en el proceso de pavimentacin.

El secador convencional de las plantas de dosificacin es un cilindro rotatorio, los cuales tiene un dimetro entre 1.5 y 3 metros y una longitud entre 6 y 12 metros. El secador incluye un quemador de aceite o gas con un ventilador que proporciona el aire principal de combustin, y un ventilador eductor para crear tiraje a travs del secador. El tambor tambin est equipado con canales longitudinales, llamados aspas, que levantan el agregado y lo dejan caer a travs de la llama del quemador y los gases calientes. La inclinacin del secador, su velocidad de rotacin, dimetro, longitud y la configuracin y el nmero de aspas determinan el tiempo de la etapa de secado, el cual corresponde a un promedio de 10 minutos. Para una operacin eficiente de secado, el aire necesario para la combustin debe estar en equilibrio con la cantidad de combustible que est siendo suministrada al quemador. El ventilador eductor crea el tiraje de aire que transporta el calor a travs del secador y remueve la humedad. La falta de balance entre estos tres elementos puede causar problemas graves como son: Respecto al aceite combustible, una deficiencia de aire o un exceso de flujo de aceite puede resultar en una combustin incompleta del combustible. Este aceite sin quemar deja un revestimiento aceitoso sobre las partculas de agregado, el cual puede afectar desfavorablemente la mezcla asfalto agregado. La falta de equilibrio entre el aire de tiraje y las velocidades del ventilador puede causar una contrapresin dentro del tambor. Esto crea un resoplido "reverso" de descarga en el extremo del tambor donde est el quemador, indicando que la velocidad del aire de tiraje es insuficiente para acomodar la presin de aire creada por el ventilador del quemador. En este caso, se debe reducir la existencia al aire de tiraje o la presin de aire del ventilador.

Generalmente, los secadores estn diseados para tener mxima eficiencia cuando el agregado que se est calentado tiene un contenido dado de humedad (tpicamente 5 %). Si el contenido de humedad del agregado es ms alto para el cual el secador fue diseado, se debe reducir la cantidad de agregados que estn siendo alimentados al secador. En el secador rotatorio las emisiones de polvo se controlan mediante la instalacin de colectores de polvo con el fin de cumplir las normas estipuladas para tal actividad. Comnmente se emplean tres tipos de colectores de polvo: Colectores centrfugos de polvo, Depuradores hmedos, y los compartimientos de filtros (filtros de tejido). Colectores centrfugos de polvo (Tipo cicln). Operan bajo el principio de la operacin centrfuga. El escape de la parte superior del secador aspira el humo y los materiales finos, y los dirige hacia la

centrifuga en donde son movidos en espiral . Las partculas grandes golpean la pared exterior y caen al fondo de la centrifuga; el polvo y el humo son descargados a travs de la parte superior del colector. Los finos recogidos en el fondo de la centrifuga son recogidos pueden ser devueltos a la planta o ser desechados. Normalmente este tipo de colectores se combina con depuradores hmedos o el compartimiento de filtros. Depuradores hmedos. El propsito de un depurador hmedo es el de atrapar partculas de polvo en gotas de agua y removerlas de los gases de escape. Esto se logra al romper el agua en pequeas gotas y poniendo estas en contacto directo con los gases cargados de polvo. Los gases del secador son introducidos en la cmara a travs de una toma de entrada, mientras que el agua es rociada dentro de la cmara mediante boquillas que se encuentran alrededor de la periferia. Los depuradores hmedos son equipos relativamente eficientes. Sin embargo tienen ciertas desventajas. Primero, el polvo atrapado en las gotas no se puede recuperar. Segundo, el agua de desecho que contiene el polvo (formacin de lodo) debe manejarse correctamente para prevenir que se convierta en otra fuente de contaminacin; adicionalmente los depuradores hmedos necesitan una fuente de agua, puesto que pueden usar ms de 300 galones/minuto. La mayora de estos equipos se usan en combinacin con un cicln, el cual recoge los materiales ms gruesos y el depurador hmedo remueve los finos. Compartimiento de filtros. Es un compartimiento grande construido en metal, que contiene ciento de bolsas de tejido sinttico, resistente al calor, usualmente tratadas con silicona para aumentar su capacidad de recoger partculas muy finas de polvo. Su funcionamiento se promueve a travs de un ventilador grande de vacos, el cual crea una succin dentro del compartimiento que atrae aire sucio y lo filtra a travs del tejido de las bolsas. Para manejar el inmenso volumen de gases provenientes del escape del secador de agregado, se requiere un nmero muy grande de bolsas (una unidad tpica puede contener hasta 800). Un compartimiento de filtros est dividido en una cmara de gas sucio y una cmara de gas lmpio. Los balsos filtrantes se encuentran en la cmara de gas sucio, a donde entra el aire proveniente del secador. El flujo de aire que lleva las partculas de polvo pasa a travs del tejido de las bolsas filtrantes, depositando el polvo en la superficie de la bolsa. El aire luego continua hacia la cmara de gas limpio. Eventualmente, el polvo se acumula en una "torta de polvo" que debe ser removida antes de que disminuya o pare el flujo de gas a travs del filtro. Los mtodos ms comunes para limpiar las bolsas en un colector consisten en doblar las bolsas al reverso y/o hacer una limpieza al reverso con aire limpio. El polvo removido de los filtros es almacenado en silos, donde frecuentemente es usado para la mezcla en caliente. Despus que los agregados se ha calentado y secado, son transportados por un elevador cerrado de cubetas (elevador de material en caliente), hacia la unidad de clasificacin. En la siguiente tabla se presentan las eficiencias tericas de los diferentes tipos colectores de polvo encontrados en la industria.
TIPO DE SEPARADOR POLVO GRUESO Ciclones Lavador Venturi Filtros de mangas Precipitador Electrosttico 84.60 93.90 99.40 99.97 99.70 99.80 99.50 EFICIENCIA TOTAL % POLVO FINO 65.30 - 84.20 99.80 99.90 99.92 99.95 98.50 POLVO SUPERFINO 22.40 52.30 99.30 99.60 99.60 99.80 94.80

FUENTE: PERRY, R; Manual del Ingeniero Qumico.

Cribado y almacenamiento del agregado caliente. Es la operacin en donde el agregado caliente pasa por una serie de cribas que lo separan en fracciones de varios tamaos y luego las depositan en tolvas calientes. La unidad de cribado incluye un conjunto de varias cribas vibratorias de diferente tamao La primera criba en la serie es una criba preliminar de malla ancha la cual extrae y rechaza los agregados que exceden el tamao mximo. Esta es seguida por una o dos cribas de tamao intermedio, disminuyendo en tamao de arriba hacia abajo. En la parte baja del grupo se encuentra una criba de arena. La capacidad de las cribas debe estar en equilibrio con la capacidad del secador y la capacidad de la cmara de mezclado. El agregado caliente y clasificado de acuerdo a los diferentes tamaos es almacenado temporalmente en tolvas calientes. Cada tolva es un compartimiento individual o una seccin amplia dividida en partes. Los agregados son extrados de las tolvas calientes y son depositados en la tolva de pesaje, las cuales estn suspendidas de las vigas de la bscula y pesan en forma acumulativa las cantidades de agregado, previo a ser enviado el agregado a la etapa de mezcla. Mezcla. Despus de pasar por la tolva de pesaje , los agregados se depositan en la cmara mezcladora de la planta (comnmente denominada amasadero), en donde son combinados con la proporcin correcta de asfalto (normalmente las proporciones de asfalto - agregado corresponden a 5% y 95 % respectivamente del peso total de la mezcla). Generalmente, el asfalto se pesa por separado en una cubeta pesadora antes de ser incorporado al mezclador. El asfalto es luego bombeado a travs de barras rociadoras hacia el mezclador. Tanto el asfalto como el agregado deben calentarse antes de ser combinados en el mezclador, el asfalto para darle suficiente fluidez para que sea bombeado y el agregado, para que est lo suficientemente seco y caliente, de forma tal que pueda producir una mezcla final a la temperatura deseada (ver tabla). La temperatura del agregado controla la temperatura de la mezcla. Normalmente hay una especificacin para temperatura de mezclado, basada en factores relacionados con las condiciones de colocacin y compactacin de la mezcla. La temperatura en la etapa de mezcla debe ser lo ms baja posible, de tal forma que permita un revestimiento completo de las partculas de agregado y una mezcla fcil de trabajar. En la siguiente tabla se indican los mrgenes tpicos de temperatura de mezclado. Temperaturas tpicas de mezclas asflticas en caliente.
TIPO Y GRADO DEL CEMENTO ASFALTICO AC - 2.5 AC - 5 AC - 10 AC - 20 AC - 40 200 - 300 penetracin 120 - 150 penetracin 85 - 100 penetracin. 60 - 70 penetracin. 40 - 50 penetracin. TEMPERATURA EN 0F. 235 - 280 250 - 290 250 - 315 265 - 330 270 - 340 235 - 305 245 - 310 250 - 325 265 - 335 270 - 350 TEMPERATURA EN 0C. 115 - 140 120 - 145 120 - 155 130 - 165 130 - 170 115 - 150 120 - 155 120 - 165 130 - 170 130 - 175

FUENTE: Asphalt Institute; Mezclas asflticas en caliente; 1989.

Normalmente, el mezclador o amasadero empleado en las plantas de asfaltos es un mezclador de doble eje, este dispositivo consiste de una cmara mezcladora con revestimiento, la cual tiene dos ejes horizontales en donde estn montadas varias espigas de paleta, cada cual con dos paletas las cuales pueden ser ajustadas y reemplazadas fcilmente. Las paletas deben disponerse de tal forma que no haya reas muertas dentro del mezclador, en donde se pueda acumular material fuera del alcance de las paletas y este no pueda ser mezclado completamente. El mezclador debe llenarse a un volumen tal que permita hacer una mezcla uniforme. El tiempo de mezcla es el perodo desde que se abre la compuerta de la tolva de pesaje hasta que se abre la compuerta de descarga del amasadero. Este tiempo debe ser lo suficiente para producir una mezcla homognea de partculas de agregado igualmente distribuidas y uniformemente revestidas. Cuando este tiempo es demasiado largo, las propiedades fsico - qumicas del asfalto pueden afectarse, reduciendo as la durabilidad de la mezcla. El tiempo tpico de mezclado es aproximadamente 1 minuto. La figura ilustra el ciclo de mezclado durante el cual el asfalto, los agregados y el relleno mineral se combinan para formar dentro del amasadero, una mezcla asfltica en caliente Ilustracin del ciclo de mezclado.

Almacenamiento de la mezcla asfltica en caliente. La mezcla de asfalto en caliente preparada es transportada por un elevador de material caliente hacia la parte superior de los depsitos aislados, y es descargada en los camiones por la parte baja. Los silos o depsitos aislados pueden almacenar mezcla en caliente hasta por 12 horas sin tener perdidas de calor o de calidad de la mezcla. Las estructuras de almacenamiento no aisladas son generalmente pequeas y solamente pueden almacenar mezcla por un corto perodo de tiempo. En los silos de almacenaje se acostumbra a usar una placa deflectora o un dispositivo similar, en el extremo de descarga del transportador que carga el silo, con el fin de prevenir algn tipo de segregacin de la mezcla a medida que esta cae dentro del depsito. Es tambin recomendable mantener la tolva llena, al menos la tercera parte, para evitar la segregacin a medida que esta se desocupa, y para ayudar a mantener caliente la mezcla.

Plantas de Tambor. Las plantas mezcladoras de tambor o de proceso continuo poseen su propia cantera para llevar los agregados a un molino donde se reduce su tamao; esto puede variar desde 1.5 - 20 pulgadas pasando mximo hasta la malla 400; despus de ser preseleccionado se llevan a tolvas de alimentacin y posteriormente se seca y calienta dentro del tambor, junto con el cemento asfltico. En estas plantas no hay cribas de graduacin, tolvas calientes, tolvas de pesaje y mezcladores o amasaderos. La graduacin del agregado es controlada en el alimentador en fro. Alimentacin en fros de agregados. En las plantas mezcladoras de tambor, la graduacin y la uniformidad de la mezcla dependen completamente del sistema de alimentacin en fro. Por lo tanto se debe ejercitar un cuidado apropiado en la produccin y en el almacenamiento del agregado. El agregado debe ser gradado antes de entrar al tambor mezclador, debido a que esta planta mezcladora, no contiene una unidad cribadora como la que existe en la planta de dosificacin. La manera ms eficiente resulta mediante el uso de un sistema de alimentacin en fro de tolvas mltiples equipado con bandas alimentadoras de alta precisin. Debajo de cada tolva hay una banda alimentadora que recibe la proporcin correcta de cada agregado. Las plantas mezcladoras de tambor requieren de un sistema continuo de pesaje en las bandas transportadoras de alimentacin en fro. La combinacin de agregados que pasa sobre la banda transportadora es continuamente pesada, y la lectura indica el peso del control del material que esta sobre la bscula. Es necesario que ningn material sea desviado de la banda transportadora despus de que pase por el sistema de pesaje de la banda (designada la gua pesadora), la cual aparece montada sobre un portador pivotado de bscula. A medida que la banda cargada pasa sobre esta gua, el peso es registrado en toneladas por hora, y la lectura se muestra en los equipos de control, y es normalmente corregida para controlar la humedad en el agregado, ya que los datos del agregado seco son usados para establecer el porcentaje requerido de asfalto. Mezcla. Se considera la principal etapa. Aqu los agregados se mezclan con el asfalto para producir la mezcla en caliente. El mezclador es similar en su diseo y construccin al secador rotatorio de una planta de dosificacin, excepto que aqu adems de calentar el agregado, lo mezcla con el asfalto. Generalmente, el mezclador de tambor est equipado con un dispositivo para aadir el asfalto. Este dispositivo mecnico continuo, esta enclavado con el sistema de pesaje del agregado para garantizar el contenido exacto de asfalto en la mezcla. El peso de agregado que va en el mezclador es la base para determinar la cantidad de asfalto que debe descargarse en el tambor. En el horno, los agregados entran en la zona de radiacin, en donde se calientan y secan por medio del quemador; despus pasan a la zona de conveccin en donde se adiciona el asfalto y se efecta la mezcla. En esta zona tambin hay un secado continuo por conveccin. La mezcla de asfalto en caliente, junto con la humedad proveniente del agregado, produce una masa espumosa que atrapa el material fino y ayuda en el revestimiento de partculas gruesas. Es importante, dentro del tambor que el agregado gire en la accin rotatoria del tambor y se extienda lo suficiente para que el secado y calentamiento de todas las partculas sea eficiente y rpido; por tanto los tambores estn equipados con aspas para dirigir el flujo de agregado y esparcirlo en forma de cortina a travs de la seccin transversal. El propsito del quemador que est dentro del mezclador de tambor es proveer el calor necesario para calentar y secar los agregados usados en la mezcla final. Los quemadores proporcionan este calor al quemar combustible aceite, gas o ambos.

De igual forma que en la etapa de secado en plantas de dosificacin, se debe mantener un balance ptimo de las variables relacionadas con la cantidad de combustible, aire de combustin y el aire de tiraje para lograr mayor eficiecia en el secado. Las aspas de espiral localizadas en el extremo de la carga (quemador) del tambor, dirigen el agregado hmedo hacia el interior para lograr una distribucin uniforme de material. Luego unas aspas ahusadas levantan los agregados y los dejan caer en una cortina pareja a travs de la llama del quemador. Las aspas siguientes dirigen el agregado a travs del tambor y continuamente lo dejan caer en forma de cortina a travs de la seccin transversal del tambor. La temperatura de la mezcla (130 150 C) es monitoreada continuamente mediante un dispositivo sensor localizado en el extremo de descarga del mezclador. El tiempo tpico de mezcla es aproximadamente 5 minutos. Almacenamiento. El almacenamiento de la mezcla en caliente se efecta de manera similar al almacenamiento de las plantas de dosificacin. En la operacin de una mezcladora de tambor, la cual produce un flujo continuo de mezcla en caliente, es necesario tener un silo de compensacin para almacenar temporalmente el material y para controlar el cargamento de los camiones. Un sistema de pesaje puede estar conectado a la tolva de retencin del silo para monitorear la cantidad de material que es cargada en cada camin. Regresar a Proceso de Produccin ETAPAS PARA LA FABRICACIN DE LA MEZCLA ASFALTO AGREGADO EN FRO. En la fabricacin de las mezclas asflticas en fro se distinguen dos pocesos principales : La preparacin de la emulsin y la fabricacin de la mezcla emulsin-agregado. Fabricacin de la emulsin. Las emulsiones asflticas -E.A.- estn compuestas principalmente por asfalto, agua, emulgentes y aditivos. El asfalto se encuentra presente entre 55 a 70 %, el agua entre 45 30 %, y los emulgentes y aditivos slo alcanzan el orden de 0.2 - 1.5 %. Preparacin de la fase acuosa. Se denomina solucin jabonosa. Consiste en la preparacin de la solucin del agua y el emulgente. Los pasos a tener en cuenta son: Calentamiento del agua para permitir una reaccin apropiada entre el agente emulsificante y el cido, adems de facilitar la dispersin del asfalto en la fase acuosa. Adicin del emulgente y el cido consecutivamente, al agua caliente en dos o tres partes. Adicionalmente se agregarn estabilizantes y/o aditivos.
0

Preparacin y calentamiento del asfalto. En algunos casos la preparacin del asfalto puede involucrar la adicin de solventes y/o emulgentes, e incluso polmeros. La adicin de estos aditivos depende de la formulacin requerida y/o de las exigencias de modificar las propiedades fsico - qumicas del asfalto. Con el fin de permitir su fluidez, el asfalto debe permanecer en un rango de temperatura comprendido 0 entre 120 - 130 C; para tal fin los tanques de almacenamiento y las lneas de conduccin estn acondicionados con sistemas de calentamiento, el cual puede ser suministrado por medio de vapor o con aceite de calentamiento Fabricacin de la emulsin. Una vez preparada la solucin jabonosa y alcanzada la temperatura en el asfalto, se procede a dispersar el asfalto en la fase acuosa, para la fabricacin de la emulsin asfltica.

La dispersin del asfalto en la emulsin es causada por una energa mecnica, mediante la cual se divide el asfalto en partculas muy finas, aumentando la finura de la emulsin con la capacidad de fraccionamiento del equipo empleado y una energa fsico - qumica, la cual es aportada por los emulgentes, cuya funcin es reducir la tensin entre la fase hidrocarbonada y la fase acuosa, y crear una pelcula protectora alrededor de las partculas de asfalto. Los equipos comnmente empleados para realizar la dispersin son turbomezcladores, difusores y agitadores. Sin embargo para esta operacin, el molino coloidal es el equipo comnmente empleado. Enfriamiento de la emulsin. La emulsin asfltica producida es enviada a tanques de almacenamiento en donde se enfra, manteniendo la dispersin uniforme. Algunas veces es necesario disponer de un sistema de enfriamiento de la emulsin, a la salida del molino, especialmente cuando se fabrican emulsiones con asfaltos modificados a partir de polmeros, en las cuales la alta viscosidad del asfalto modificado, la dispersin se realiza a temperaturas por encima del punto de ebullicin del agua. Fabricacin de la mezcla. La fabricacin de la mezcla es un proceso sencillo, en donde se adiciona la emulsin a los agregados fros. Las cantidades de ligante asfltico, agua y aditivos se determina deacuerdo al diseo de la mezcla. El diseo relaciona cinco criterios: Compatibilidad de la emulsin con los agregados. Para lograr una mezcla asfltica densa de ptima calidad es necesario analizar la afinicdad de la emulsin frente a los agregados, de manera que se alcanze una completa adherencia y homegneidad del ligante asfltico con estos. Contenido ptimo de agua de pre-envuelta y mezclado. El agua de pre-envuelta tiene por objeto romper la tensin superficial del agregado mineral e influir en el rompimiento de la emulsin en el proceso de mezclado. Es importante su presencia en la mezcla, previa a la incorporacin a la emulsin, a la vez es indispensable para evitar un rompimiento prematuro de la misma, logrando de esta manera un cubrimiento completo del agregado, buena maleabilidad y uniformidad en la mezcla. Contenido ptimo de fludo de compactacin. En este anlisis se determina el contenido ptimo del fludo en la mezcla para que durante el proceso de compactacin se logre la mxima densidad y estabilidad de la mezcla. El fludo de compactacin equivale a la suma del agua de pre-envuelta con el agua contenida en la emulsin. Un contenido de fludos en la mezcla, inferior al ptimo causar una prdida de adherencia disminuyendo la estabilidad de la mezcla compactada. El caso contrario en que el contenido de fludos en la mezcla sea superior al ptimo impedir lograr la densidad mxima de compactacin. Evaluacin de resistencias. La resistencia de la mezcla debe evaluarse al principio y pasado un tiempo de fabricada para observar su comportamiento frente a la accin del agua. Las mezclas densas tienen la particularidad de presentar una resistencia baja en la aplicacin inicial y va aumentando a medida que transcurre el tiempo hasta alcanzar la resistencia mxima. Los ensayos ms utilizaddos son : 1) Marshall modificado, 2) Inmersin-comprensin y Hveen. Contenido ptimo de asfalto. La estabilidad de las muestras sometidas a la accin del agua tiene mayor importancia que las curadas en seco. Por tanto, la determinacin del asfalto residual ptimo debe corregirse a partir de la estabilidad de briquetas sometidas a la accin del agua y a travs de estas mximizar la densidad y estabilidad. A partir de los mtodos utilizados en la evaluacin de las resistencias, se obtendr el contenido ptimo de ligante residual graficando los valores de las resistencias halladas contra los diferentes constenidos de asfalto, escogiendo la mezcla que presente las mejores condiciones.

Una vez se formula la mezcla, se procede a prepararla a temperatura ambiente. Para tal fin se dispone de una planta de mezcla en fro (ver figura), en donde el agregado es colocado en la tolva de alimentacin mediante un cargador frontal o directamente por volquetas. Una reja de acero impide el paso de los sobretamaos. Una compuerta graduable permite la dosificacin del material, el cual alimenta el mezclador mediante una banda transportadora. El mezclador con doble hilera de paletas o brazos terminan de triturar los agregados pesados regulables, los cuales proporcionan excelente accin

de mezclado, a la vez es accionado a travs de una caja de engranajes los reductores baados en aceite. Tan pronto como el material ptreo cae al mezclador, entra en contacto con el agua, dosificada mediante una bomba centrifuga para ajustar el contenido de humedad del agregado al ptimo recomendado. Seguidamente se le adiciona la emulsin asfltica a travs de una serie de boquillas rociadoras. El sistema rociador es mvil, lo cual permite ajustar ligeramente el tiempo de mezclado, de acuerdo a la cantidad de los materiales y el tiempo de la emulsin. El tiempo de retencin en el mezclador se controla mediante una compuerta de altura graduable. Si las condiciones del material as lo exigen, es posible aadir un aditivo dosificado para mejorar la calidad de la mezcla. La planta de mezcla en fro opera continuamente, y la mezcla se realiza a temperatura ambiente La mezcla asfltica se deposita directamente a las volquetas y la conducen al sitio donde va ser extendida.