Sunteți pe pagina 1din 122

Investeste in oameni !

FONDUL SOCIAL EUROPEAN Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013 Axa prioritara: 2 Corelarea invatarii pe tot parcursul vietii cu piata muncii Domeniul major de interventie: 2.1 Tranzitia de la piata muncii la viata activa Titlul proiectului: ResTRucturarea SIstemului de Practica PrODuctiva a Studentilor din Invatamntul Superior TRIPOD Contract nr. POSDRU/90/2.1/S/58108

RAPORT DE PRACTICA

Student practicant: Gheorghe Gabriel Valentin

2012
1

Investeste in oameni ! FONDUL SOCIAL EUROPEAN Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013 Axa prioritara: 2 Corelarea invatarii pe tot parcursul vietii cu piata muncii Domeniul major de interventie: 2.1 Tranzitia de la piata muncii la viata activa Titlul proiectului: ResTRucturarea SIstemului de Practica PrODuctiva a Studentilor din Invatamntul Superior TRIPOD Contract nr. POSDRU/90/2.1/S/58108

RAPORT DE PRACTICA

Student practicant : Gheorghe Gabriel Semnatura Universitatea Politehnica Bucuresti Facultatea Ingineria Sistemelor Biotehnice Specializarea Masini si Instalatii pentru Agricultura si Industria Alimentara

2012

CUPRINS Sectiunea A Informatii privind unitatea partenera de practica: 1. Date de identificare ale unitatii (denumire, adresa, date de contact) INSTITUTUL NATIONAL DE CERCETARE- DEZVOLTARE PENTRU MASINI SI INSTALATII DESTINATE AGRICULTURII SI INDUSTRIEI ALIMENTARE INMA Bucuresti, B-dul Ion Ionescu de la Brad, nr. 6, sector 1, cod postal 013813, Tel. : 021.269.32.49; Fax: 021.269.32.73; e-mail: icsit@inma.ro; http: \\www.inma.ro.

2. Pozitionare geografica

3. Scurta descriere a companiei, nr. angajati INMA Bucuresti are cea mai veche si prestigioasa activitate de cercetare in domeniul masinismului agricol, a tehnologiilor de mecanizare si automatizare a lucrarilor din agricultura Romniei. 3.1.Scurt istoric
EVOLUTIA ORGANIZATIONALA 1927 Infiintarea STATIUNII DE INCERCARE A MASINILOR SI UNELTELOR AGRICOLE BANEASA in cadrul INSTITUTULUI PENTRU CERCETARI AGRONOMICE A ROMNIEI prin Legea de infiintare ICAR (M. O. nr. 97/05.05.1927). 1930 Decizia nr. 2000/1930 a Directorului ICAR GHEORGHE IONESCU SISESTI privind normele de functionare si rolul STATIUNII DE INCERCARE A MASINILOR SI UNELTELOR AGRICOLE. OBIECTIVE - Realizarea de incercari stiintifice si experimentale asupra uneltelor si masinilor cele mai potrivite solului si climei tarii; - Incercarea masinilor introduse in tara. - Infiintarea si dotarea primului laborator de incercari masini agricole; - Reguli de cercetare experimentala si alegerea tipurilor de masini corespunzatoare agriculturii Romniei; - Stabilirea metodologiilor si programelor de incercari; - Publicarea rezultatelor incercarilor masinilor agricole; - Demonstratii regionale cu masinile agricole performante. - Elaborarea cerintelor agrotehnice pentru masinile si uneltele corespunzatoare proceselor agricole; - Elaborarea sistemelor si a tipurilor de masini necesare mecanizarii proceselor din agricultura; - Cercetarea experimentala si imbunatatirea solutiilor tehnice si de fabricatie. - Cercetarea stiintifica, proiectarea, ingineria tehnologica si realizarea de modele experimentale si prototipuri de masini si utilaje agricole; - Elaborarea tehnologiilor de mecanizare; - Elaborarea sistemelor de masini si utilaje pentru procesele agricole. - Cercetarea fundamentala legata de structura si de 4

1952 Infiintarea institutului de CERCETARI STIINTIFICE PENTRU MECANIZAREA SI ELECTRIFICAREA AGRICULTURII ICMEA prin transformarea STATIUNII DE INCERCARE A MASINILOR SI UNELTELOR AGRICOLE din Cadrul ICAR (HCM nr. 543/16.04.1952). 1982 Unificarea ICMEA Baneasa cu INSTITUTUL PENTRU PROIECTARE MASINI AGRICOLE OTOPENI si infiintarea INSTITUTULUI DE CERCETARE, PROIECTARE SI INGINERIE TEHNOLOGICA PENTRU MASINI SI UTILAJE AGRICOLE ICPITMUA Baneasa (Decret Consiliul de Stat nr. 368/27.10.1982). 1996 Infiintarea INSTITUTULUI NATIONAL DE

CERCETARE DEZVOLTARE PENTRU MASINI SI INSTALATII DESTINATE AGRICULTURII SI INDUSTRIEI ALIMENTARE INMA (HG. 1308/25.11.1996, M.O. nr. 329/1996) in coordonarea Ministerului Educatiei si Cercetarii. 2008 INMA a fost acreditat pentru a desfasura activitati de cercetare-dezvoltare finantate din fonduri publice in conformitate cu HG 551/2007, Decizia ANCS nr. 9634/2008.

rezistenta materialelor utilizate in constructia echipamentelor tehnice; relatia ET, planta, mediu (aer, apa,sol); - Cercetarea aplicativa in scopul fundamentarii si realizarii de tehnologii de mecanizare si echipamente tehnice performante destinate agriculturii si industriei alimentare; - Dezvoltarea tehnologica prin realizarea de modele experimentale si prototipuri de echipamente tehnice; - Standardizarea, tipizarea si unificarea organologica a echipamentelor tehnice pentru agricultura CT 77; - Testarea si certificarea echipamentelor tehnice; - Demonstratii practice, diseminare si asistenta tehnica la implementare; - Incubare si transfer tehnologic; - Perfectionare si instruire profesionala; cariere stiintifice; - Fundamentarea parteneriatelor-consortiilor, tematici pentru proiecte finantate din fonduri U.E. (PC7, EUREKA, COST, TRANSBORDER, etc.); - Activitati de calificare si perfectionare in cadrul centrului de formare profesionala; - Activitati de evaluare si certificare competente.

2010 INMA a fost autorizat sa desfasoare activitati de formare / calificare si specializare / perfectionare profesionala, conf. Aut. Seria B Nr. 0003222 din 17.02.2010; INMA a fost autorizat sa desfasoare activitati pentru evaluarea si certificarea competentelor profesionale pentru ocupatia de mecanic masini agricole, conf. Aut. Seria A nr. 00866 din 25.11.2010.

3.2.Numar de angajati 1. Numar total de personal 2. Numar personal de CD, din care: Doctori Doctoranzi Masteranzi CS I CS II CS III CS ACS IDT I IDT II
5

2011 174 79 28 8 7 11 11 13 13 16 0 9

IDT III IDT ING

3 1 2

4. Domeniul de activitate (se vor mentiona serviciile/produsele oferite/realizate de catre unitate) Fundamentarea stiintifica a proceselor din agricultura, industrie alimentara si crearea de noi tehnologii de mecanizare, instrumente si echipamente tehnice compatibile si competitive cu aria europeana de cercetare specifica conceptelor de AGRICULTURA DURABILA SI SECURITATE ALIMENTARA; Cresterea nivelului tehnic si al performantelor proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate agriculturii si industriei alimentare, care sa satisfaca exigentele si reglementarile UE in scopul valorificarii potentialului agricol al Romniei; Punerea in valoare a surselor regenerabile de energie (biomasa, biocombustibili) a tehnologiilor si echipamentelor tehnice pentru utilizarea acestora in conditii de eficienta, protectia vietii, sanatatii si a mediului; Diseminarea si transferul tehnologic in economie a rezultatelor cercetarii in scopul dezvoltarii rurale si cresterea calitatii vietii; Sprijinirea activitatii de C-D din intreprinderile constructoare de tractoare si masini agricole si instruirea utilizatorilor de echipamente tehnice, in scopul cresterii capacitatii de difuzare si dezvoltare in economie a tehnologiilor avansate; Realizarea de incercari interlaboratoare si parteneriate externe pentru racordarea cercetarilor realizate de INMA la aria de cercetare europeana, inclusiv integrarea in platformele tehnologice la nivel european; Cresterea nivelului de pregatire profesionala a resursei umane si imbunatatirea structurii; Realizarea de parteneriate stiintifice cu institutele similare din spatiul european; Pregatirea de oferte pentru participarea la programe europene si internationale;

Cresterea vizibilitatii activitatilor si a rezultatelor institutului; Activitati de calificare si perfectionare in cadrul centrului de formare profesionala; Activitati de evaluare a competentelor profesionale; Elaborarea de diagnoze, prognoze si strategii in domeniul tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate agriculturii si industriei alimentare; Standardizarea in domeniul echipamentelor tehnice; Incercarea echipamentelor tehnice in laboratoare acreditate; Certificarea conformitatii produselor; Efectuarea de inspectii tehnice pentru tractoare, autocamioane, remorci si automobile; Transfer tehnologic si afaceri inovative prin incubatorul tehnologic acreditat INMA-ITA.

5. Pozitionare in piata; principalii clienti si furnizori 5.1. INSTITUTE DE CERCETARE Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Optoelectronica INOE 2000 IHP Bucuresti; ICIA Cluj Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Mecatronica si Tehnica Masurarii INCDMTM Bucuresti Institutul Cercetare - Dezvoltare pentru Pajisti Brasov Institutul Cercetare - Dezvoltare pentru Protectia Plantelor Bucuresti Institutul de Biologie si Nutritie Animala Balotesti INCD pentru Fizica si Inginerie Nucleara Bucuresti Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Bioresurse Alimentare IBA Bucuresti INCD in Informatica Bucuresti Institutul National de Cercetare Dezvoltare Agricola INCDA Fundulea Institutul de Cercetare Dezvoltare pentru Ecologie Acvatica, Pescuit si Acvacultura ICDEAPA Galati

Institutul de Cercetare in Chimie Raluca Ripan Cluj-Napoca Institutul de Conceptie, Cercetare si Proiectare Echipamente Termo-Energetice Bucuresti SC IPA SA Bucuresti Institutul de Cercetari si Amenajari Silvice Bucuresti Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Biologie si Nutritie Animala IBNA Balotesti INCD pentru Cartof si Sfecla de Zahar Brasov INCD pentru Chimie si Petrochimie Bucuresti Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Pedologie, Agrochimie si Protectia Mediului ICPA Bucuresti INCD ECOIND Bucuresti Institutul de CD pentru Viticultura si Vinificatie Valea Calugareasca INCD pentru Utilaj Petrolier Ploiesti SC ICPAO SA Medias Institutul de Cercetari Metalurgice Bucuresti SC ICPE SA Bucuresti Institutul de Cercetare Dezvoltare pentru Pomicultura - Pitesti

5.2.UNIVERSITATI Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara Cluj Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara a Banatului Universitatea Transilvania din Brasov Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara Bucuresti Universitatea Politehnica din Bucuresti Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara Iasi Universitatea Dunarea de Jos - Galati UniversitateaValahia - Trgoviste Universitatea Tehnica Ghe. Asachi - Iasi Universitatea Babes Bolyai din Cluj-Napoca Universitatea din Craiova Academia de Studii Economice Bucuresti

5.3.ABSORBITORI Administratia Nationala de Imbunatatiri Funciare Bucuresti Centrul de Aparatura Stiintifica Bucuresti SC CORAX BIONER CEU Miercurea Ciuc SC Mecanica Ceahlau SA Piatra Neamt SC PROIECT Mecanica Ceahlau Piatra Neamt SC MAT SA Craiova SC HIDRAMOLD SRL SC COMES SA Savinesti SC GRUP MET CAR SRL SC HIDRAULICA Uzina Mecanica Plopeni SA SC MARVIOR EXPERT SRL Bucuresti SC ORASD 98 SRL Bucuresti SC CARMESIN SA Bucuresti SC ROMFLUID SA Bucuresti SC GRUP ROMET SA Buzau SC ICPT TEHNOMAG SA Cluj-Napoca Administratia Nationala de Meteorologie Bucuresti SC DESAN SRL Bucuresti SC HESPER SA Bucuresti SC VIROMET SA Vaslui SC PHYTO GEN TEC SRL Piatra Neamt SC SERICAROM SA Bucuresti

5.4.SERVICII Registrul Auto Romn Bucuresti SC Softronic SRL Craiova SC OMP SRL Bacau SC Diem SRL Brasov

SC SC SC SC SC SC SC SC

Iridex Group Import Export SRL Bucuresti Instirig SA Bals Proenerg Bucuresti Duotrac SRL Brasov Tehno-Favorit SA Bontida Agri-Sigeva SRL Brasov Condor 2000 SRL Busureti Umeb

5.5.COLABORARE INTERNATIONALA ECOPLUS The Business Agency of Lower Austria Austria Lund University Suedia Tillvaxtverket Swedish Agency for Economic and Regional Growth Suedia Region of Southern Denmark Danemarca ERAI Enterprise Rhone Alpes International Franta Economic Development Karlsruhe Germania West Transdanubian Regional Development Agency Nonprofit Limited Liability Company Ungaria Research Institute for Fisheries, Agriculture and Irrigation HAKI Ungaria TIS Techno Innovation South Tyrol SpcA Italia Confederazione italiana agricultori dellUmbria Italia Alliance for Regional and Civic Initiatives Silistra, Bulgaria New Century Foundation Alfatar, Bulgaria N. Poushkarov Institute of Soil Science, Bulgaria NGO Business Center Svishtov, Bulgaria University of Rousse Angel Kantchev, Bulgaria Betelgeux, SL Spania SGS TECNOS Spania ASAJA Granada Spania Ondokuz Mayis Univesitesi Turcia Agroinstitut Nitra - Slovacia

10

6. STRUCTURA ORGANIZATORICA (DEPARTAMENTE, SECTII SE PREZINTA PE SCURT ROLUL FIECARUIA SI INTERACTIUNEA DINTRE ACESTEA) Structura organizatorica si functionala a fost definita prin HG 823/2004, iar organigrama a fost aprobata de Ministerul Educatiei si Cercertarii. Din punct de vedere al infrastructurii organizatorice si functionale activitatea de cercetare dezvoltare se desfasoara in cadrul departamentelor, laboratoarelor si colectivelor de cercetatori stiintifici, ingineri de dezvoltare tehnologica si tehnicieni

11

ARTAMENTUL DE CERCETARE DEZVOLTARE MECANIZARE SI ECHIPAMENTE TEHNICE

6.1 DEP TEHNOLOGII DE

MISIUNEA DEPARTAMENTULUI CDI Misiunea departamentului este de a desfasura activitati de cercetare stiintifica (fundamentala si aplicativa), inovare si dezvoltare tehnologica in domeniul proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice de mecanizare si automatizare a lucrarilor din agricultura si industria alimentara.
12

6.2 DEPARTAMENT EXECUTIE ECHIPAMENTE TEHNICE Infrastructura pentru activitatea de dezvoltare este reprezentata prin departamentul de realizare a modelelor experimentale si prototipuri de masini si instalatii noi sau modernizate cu caracteristici tehnice performante, care dispun de o dotare tehnica moderna care permite realizarea de produse la un nivel calitativ ridicat. Ca dotari moderne se pot enumera: -centru de prelucrat table cu comanda numerica -masina de indoit table tip ABCANT cu comanda numerica -ghilotina pentru debitat table cu comanda numerica -masina automata pentru debitat profile din metal

6.3 DEPARTAMENT INCERCARI TRACTOARE SI ECHIPAMENTE TEHNICE PENTRU AGRICULTURA SI INGINERIE ALIMENTARA INMA Bucuresti dispune de laboratoare de cercetare si testare acreditate in conformitate cu normele si directivele U.E. si unde se verifica ideile, solutiile si echipamentele noi, proiectate si realizate in institut. Aceste laboratoare dispun de o dotare tehnica performanta si personal cu o calificare inalta. Institutul dispune de trei laboratoare performante dotate la nivelul laboratoarelor similare din UE, acreditate in conformitate cu standardul SREN ISO/CEI 17025/2005: -laborator pentru incercari in regim simulat si accelerat la rezistenta a echipamentelor tehnice pentru agricultura si industria alimentara HIDROPULS -laborator pentru incercari de performanta si siguranta a circulatiei tractoarelor, remorcilor, masinilor agricole si a echipamentelor tehnice din industria alimentara; -laborator de masuratori complexe a echipamentelor tehnice ( forte, momente, presiuni, temperaturi, viteze, acceleratii, debite, zgomote, vibratii, compozitia chimica a materialelor feroase si neferoase, marimi electrice, concentratii de praf, etc. ).

13

6.4 ORGANISM ACREDITAT PENTRU CERTIFICARE PRODUSE -INMA CERT (NOTIFICAT DE COMISIA EUROPEANA NB 1804) -INMA-CERT este un organism de certificare produse de terta parte, a carui organizare si functionare sunt conforme cu cerintele SR EN 45011 : 2001 si Legea 608/2001, republicata, 2006, cu modificarile ulterioare - INMA-CERT este primul organism din Romania, acreditat de RENAR prin Certificatul de Acreditare nr. 006-C/1996, reacreditat in 2007 si 2011 prin Certificatul de Acreditare nr. PR 006 care efectueaza evaluarea conformitatii produselor. -In domeniul nereglementat (voluntar) INMA-CERT are ca obiect de activitate certificarea masinilor si instalatiilor pentru agricultura si industrie alimentara (peste 23 de tipuri). -In domeniul reglementat de Directiva 2006/42/EC, INMA, ca entitate legala din care face parte INMA-CERT, este acreditat de RENAR prin Certificatul de Acreditare nr. ON 002/2007, reacreditat in 2011, recunoscut de Ministerul Muncii, Familiei si Protectiei Sociale prin Certificatul de Recunoastere nr. 5/05 12.2005 si notificat de Comisia Europeana cu nr. de identificare 1804 pentru evaluarea conformitatii urmatoarelor masini industriale inscrise in Anexa IV din Directiva 2006/42/EC si efectueaza certificari pentru 20 de tipuri de echipamente tehnice. - In domeniul reglementat de Directiva 2000/14/EC, INMA este acreditat de RENAR prin Certficatul de Acreditare nr. ON002/1/2007, reacreditat in 2011 si notificat de catre Comisia Europeana pentru 12 echipamente tehnice supuse limitarii nivelului de zgomot. - Prin sistemul propriu de certificare, INMA-CERT asigura si garanteaza accesul tuturor producatorilor, nediscriminatoriu, in aceleasi conditii financiare si asigura impartialitatea si obiectivitatea sa, atat prin structura sa organizatorica si functionala, cat si prin procedurile de evaluare si certificare adoptate. - Organizatii care au produse certificate de INMA-CERT sunt peste 40.

6.5 CENTRUL DE FORMARE PROFESIONALA -are expertiza tehnica specifica si pedagogica pentru urmatoarele ocupatii: -FORMATOR, cod COR 241205

14

-MECANIC MASINI AGRICOLE, cod COR 723308 -Initiere -Perfectionare -MECANIC AGRICOL, cod NC 7233.2.2 -SPECIALIST IN DOMENIUL PROIECTARII ASISTATA DE CALCULATOR, cod COR 213907 -OPERATOR IN DOMENIUL PROIECTARII ASISTATA DE CALCULATOR, cod COR 312204 -DIRECTOR DIVIZIE INFORMATICA, cod COR123606 -Continutul programelor de pregatire este permanent revizuit de personalul specializat conform legislatiei in vigoare, garantand cursantilor si angajatorilor accesul la cunostintele si deprinderile cele mai noi in domeniu. -Asigura dobandirea unei noi competente profesionale, atat pentru persoanele aflate in cautarea unui loc de munca, pentru salariatii din cadrul unor organizatii, cat si pentru alte persoane interesate de pe piata muncii. 6.6 CENTRUL DE EVALUARE SI CERTIFICARE COMPETENTE PROFESIONALE -Organizeaza evaluare si certificare competente pentru ocupatia Mecanic masini agricole cod COR 723309 -Garanteaza candidatilor conditii corespunzatoare de evaluare competente profesionale si accesul la documentatia respectiva. -Recunoastere nationala a certificatelor obtinute -Grup tinta: orice persoana care are minim 18 ani cu experienta in domeniu -Cerinte pentru grupul tinta: persoane absolvente ale invatamantului general obligatoriu.

6.7 INCUBATOR TEHNOLOGIC SI DE AFACERI INMA ITA

15

INMA ITA este acreditata din 2005 de Autoritatea Nationala pentru Cercetare Stiintifica (ANCS) si este membra a Retelei Nationale de Inovare si Transfer Tehnologic ReNITT si a Asociatiei Romane pentru Transfer Tehnologic AroTT. Domeniul de activitate acreditat este pentru tehnologii si echipamente tehnice destinate agriculturii, industriei alimentare su fermelor agricole. Obiectivul general este accelerarea transferului rezultatelor cercetarii in economie, prin serviciisuport, in vederea crearii si dezvoltarii de IMM-uri inovative, bazate pe tehnologii avansate si spin-off uri ale C-D care sa realizeze produse si servicii competitive pe Piata Unica.

7. PERSPECTIVE DE ANGAJARE (departamente in care exista pozitii disponibile) Prin implicarea studentilor in activitati specifice domeniului studiat a fost asigurat un context favorabil formarii de competente profesionale in domeniu cercetarii, constructiei si exploatarii echipamentelor tehnice in cadrul unor tehnologii specifice moderne pentru agricultura si industrie alimentara, existand posibilitatea ocuparii unui loc de munca in institut. In principal INMA angajeaza anual circa 8 11 tineri, prin concurs ca urmare schimbului natural al Resurselor Umane, se datoreaza unor proiecte/contracte noi aparute. Sectiunea B Informatii privind activitatile prestate de catre student - Durata perioadei de practica (in unitatea partenera de practica, in strainatate si in universitate); 16.06.2012-31.08.2012. - Descrierea detaliata a departamentelor in care si-a desfasurat activitatea (servicii/produse, incadrarea in schema functionala a unitatii); 1.MISIUNEA DEPARTAMENTULUI CDI Misiunea departamentului este de a desfasura activitati de cercetare stiintifica (fundamentala si aplicativa), inovare si dezvoltare tehnologica in domeniul proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice de mecanizare si automatizare a lucrarilor din agricultura si industria alimentara.

2. DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE


16

-Elaborare de tehnologii si echipamente tehnice de mecanizare pentru cresterea capacitatii de productie a terenurilor agricole si actiuni de conservare a calitatii structurale; eliminarea eroziunii si degradarii solurilor; -Elaborarea de tehnologii noi de mecanizare si automatizare a proceselor de prelucrare a produselor legumicole si horticole; -Dezvoltarea de tehnologii noi de infiintare, intretinere, recoltare si valorificare a biomasei; -Optimizarea energetica a proceselor de prelucrare a produselor agricole primare (transport, manipulare, conditionare, stocare); -Conservarea biodiversivitatii resurselor naturale prin reproducerea si cresterea insistemelor acvacole recirculante ( SAR) a speciilor valoroase de pesti pe cale de disparitie, in vederea repopularii habitatelor naturale traditionale ale acestora (ex. sturionii de Dunare); - Promovarea agriculturii sustenabile in scopul diversificarii productiei piscicole si introducerea pe piata a unor specii valoroase pentru care exista cerere si traditie in consum; realizarea de modele functionale noi, inteligente specifice conceptului de AGRICULTURA DE PRECIZIE - Elaborarea de tehnologii de mecanizare a lucrarilor agricole, pentru promovarea in Romnia a plantei energetice Miscanthus, ca sursa regenerabila; - Modernizarea si optimizarea energetica a echipamentelor tehnice utilizate in productia vegetala, legumicola, horticola, acvacultura si piscicola; Departamentul CDI este alcatuit din 11 echipe de cercetare astfel: Sef departament Cercetare Dezvoltare-Inovare Echipa 1: Tehnologii de mecanizare a lucrarilor solului, adaptate schimbarilor climatice la nivel euro regional DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o Proiecte de CD in parteneriat cu agenti economici in vederea realizarii de produse cu pret de fabricatie competitiv si cu cerere de piata. o Elaborarea tehnologiei de mecanizare, de mare productivitate, privind decompactare si aerarea, in profunzime, a solurilor deficitare concomitent cu administrarea de elemente nutritive; o Promovarea sistemului de lucrari pentru conservarea solului prin care se asigura productii competitive cantitativ si calitativ, cu costuri reduse si profit ridicat;

17

o Adaptarea sistemei de masini pentru lucrari de conservarea solului prin realizarea de organe active si echipamente tehnice noi. Echipa 2 : Tehnologii de mecanizare pentru infiintarea culturilor agricole in sistem conservativ DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE Principalele directii si obiective de cercetare in ultimii 4 ani ale echipei au urmarit: o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate infiintarii culturilor plante prasitoare in contextul unei agriculturi durabile; o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate infiintarii culturilor de cereale paioase in sistem durabil; o elaborarea unei tehnologii de mecanizare a lucrarilor agricole, pentru promovarea in Romnia a plantei energetice Miscanthus, ca sursa regenerabila. Echipa 3: Tehnologii de mecanizare pentru protectia culturilor agricole adaptate schimbarilor climaterice locale DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate protectiei culturilor agricole, in contextul unei agriculturi durabile; o identificarea, realizarea si testarea unor noi sisteme de irigatie a culturilor agricole in contextul evolutiei crizei energetice si a pericolului tot mai evident de desertificare la nivelul Romaniei si zonei centrale a Uniunii Europene. o elaborarea unor sisteme de management a procesului de irigare si colectare a datelor si a unor sisteme mecatronice de monitorizare a parametrilor procesului de irigare. Echipa 4: Sisteme pentru transportul si manipularea produselor agricole, cu grad ridicat de siguranta in exploatare, integrate in strategiile de dezvoltare durabila DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cresterea calitatii si conditiilor de transport; o dezvoltarea de mijloace de transport si manipulare in vederea realizarii sigurantei si securitati totale in exploatare;
18

o o o o

protectia solului, mediului si infrastructurii de transport; utilizarea in componenta sistemelor a materialelor nepoluante; eficientizarea energetica a sistemelor de transport si manipulare; realizarea de mijloace de manipulare multifunctionale;

Echipa 5: Tehnologii si echipamente tehnice pentru recoltarea furajelor si pregatirea hranei in zootehnie DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cercetare stiintifica (fundamentala, aplicativa si dezvoltare tehnologica) asupra tehnologiilor de mecanizare si echipamente tehnice adecvate pentru recoltarea, transportul si conservarea eficienta a plantelor furajere; o cercetare stiintifica (fundamentala, aplicativa si dezvoltare tehnologica) asupra tehnologiilor de mecanizare si echipamentelor tehnice adecvate pentru pregatirea si distribuirea hranei animalelor din fermele zootehnice sau gospodarii individuale. o optimizarea sistemei de echipamente tehnice destinate zootehnie pentru lucrari de intretinere si pentru manipularea produselor; o implementarea noilor tehnologii care sunt mai economice si au un impact minim asupra mediului; o continuarea activitatii de diseminare a rezultatelor cercetarii din domeniu, imbunatatirea fluxului de informatii de la nivel stiintific la fermieri si asigurarea feed-back-ului, in vederea orientarii cercetarilor catre cerintele fermierilor; o integrarea in platformele tehnologice la nivel european. Echipa 6: Tehnologii si echipamente tehnice pentru fertilizarea solului, conform conceptului de agricultura durabila DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate fertilizarii solului cu ingrasaminte chimice conform conceptului de agricultura durabila, agricultura de precizie; o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate fertilizarii solului cu ingrasaminte organice conform conceptului de agricultura ecologic

19

o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate fertilizarii solului cu ingrasaminte verzi conform conceptului de agricultura ecologica; o implementarea tehnologiilor de fertilizare chimice si organice in conformitate cu orientarile actuale de dezvoltare a unei agriculturi durabile si ecologice; o desfasurarea de activitati de diseminare pe scara larga a rezultatelor cercetarilor efectuate; o integrarea in platformele tehnologice din domeniu existente la nivel european. Echipa 7: Tehnologii si echipamente tehnice pentru recoltarea produselor agricole si horticole DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cercetarea tehnologiilor de mecanizare si a echipamentelor tehnice pentru recoltarea produselor agricole si horticole; o proiectarea modelelor experimentale si prototipurilor echipamentelor tehnice; o demonstrarea, diseminarea si transferul tehnologic al rezultatelor cercetarilor; o cresterea permanenta a nivelului de pregatire profesionala a membrilor echipei de cercetare. Echipa 8: Tehnologii de mecanizare a lucrarilor de impaduriri si infiintarea perdelelor forestiere de protectie a culturilor agricole DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cercetarea si dezvoltarea unor tehnologii si ET in vederea reinfiintarii perdelelor forestiere in teren total prelucrat; o cercetara si dezvoltarea unor tehnologii si ET in vederea reinfiintarii perdelelor forestiere in teren prelucrat in benzi; o tehnologii pentru infiintarea pepinierelor. Echipa 9: Tehnologii, instalatii si echipamente tehnice destinate depozitarii si procesarii semintelor de cereale si plante tehnice DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE.

20

o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate depozitarii semintelor de cereale si plante tehnice: o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate procesarii semintelor de cereale; o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate procesarii semintelor oleaginoase.

Echipa 10: Dezvoltarea de produse prietenoase mediului, din materiale regenerabile DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o implementarea masurilor preventive de protectie a mediului prin producerea pieselor de inalta rezistenta, utilizand o noua tehnologie de matritare si sinterizare la cald a acestora; o promovarea tehnologiilor durabile de intretinere a culturii cartofului, si implementarea masurilor preventive de protectie a mediului, crestere a sigurantei chimice a produsului, si dezvoltarea de utilaje noi, performante; o promovarea cercetarilor in domeniul utilizarii eficiente a resurselor de energie regenerabile din agricultura si dezvoltarea tehnologiilor de realizare a produselor prietenoase mediului, sub forma de ambalaje si materiale de protectie biodegradabile din surse regenerabile. Echipa 11: Tehnologii inovatoare si sisteme pentru acvacultura DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate realizarii sistemelor acvacole recirculante, promovarea agriculturii sustenabile in scopul diversificarii productiei piscicole si introducerii pe piata a unor specii valoroase pentru care exista cerere si traditie in consum; o cercetarea si dezvoltarea tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate filtrarii mecanice si biologice a apei utilizate in SAR in vederea optimizarii parametrilor tehnologici si asigurarea protectiei sanitar-veterinare; folosirea pompelor de caldura, a celulelor solare si a celor fotovoltaice ca sursa de energie alternativa pentru incalzirea/racirea apei si pentru incalzirea/racirea halei si a anexelor;

21

o promovarea si extinderea tehnologiilor elaborate si a echipamentelor tehnice rezultate in vederea infiintarii de noi ferme de acvacultura din Romnia pentru obtinerea materialului piscicol destinat consumului si a popularilor in mediul natural, in vedere refacerii potentialului piscicol al ecosistemelor acvatice naturale.

Descrierea activitatilor desfasurate in domeniul ingineresc corespunzator;

A1. Analiza echipamentelor i operaiilor n lctuerie, pentru turnare, deformare plastic la cald, tratamente termice, acoperiri galvanice, sudare; LACATUSERIE ECHIPAMENTE DE LUCRU: Unelte electrice: - maini de nurubat i gaurit - maini electrice cu acumulatori (urubelnia cu percutie) - maini de lefuit, polizat i lustruit - polizoare unghiulare - polizoare drepte - fierstraie electrice Unelte pneumatice: - chei pneumatice - urubelnite pneumatice - ciocane pneumatice Scule de mn profesionale pentru auto, instalaii, lctuerie i construcii Instrumente de msur: rulete, metre, dreptare, nivele. Instrumente de msur laser: nivele laser, telemetre, umidometre, detectoare electronice. Mandrine automate i cu cheie, mandrine pe con sau pe filet. Menghine de banc, menghine rotative i pentru freze, menghine pentru lemn sau de instalaii. Chei i truse de chei: chei tubulare, chei fixe, chei inelar cotite, chei combinate, chei de forta, etc. urubelnie i truse urubelnie. Cleti pentru instalaii, construcii i lctuerie. Scule electroizolante: urubelnie, cleti, pateni, diverse truse de chei i urubelnie electroizolante. Cutii scule, bancuri de lucru, crucioare mobile. Ciocane construcii i lctuerie, dlti pentru metal i lemn, pile diverse forme i lungimi. Operatii de lacatuserie : 1. Debitarea cu ferestrau 2. Indoirea manuala cu ciocanul
22

3. Indoirea mecanica cu trei cilindri 4. Indreptarea tablelor 5. Indreptarea platbandei 6. Trasarea si punctarea 7. Pilirea

Turnarea Piesele-semifabricat turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posiblitatea aparitiei diferitelor defecte in timpul turnarii care ar face imposibila prelucrarea prin aschiere sau, oricate precautii ar fi luate la prelucrarea prin aschiere, sa rezulte in final piese finite care sa nu-si poata indeplini rolul functional pentru care au fost proiectate. Pentru piesele-semifabricat turnate se recomanda urmatoarele: - planul de separatie este economic sa fie un plan drept, cu un contur simplu si pe cat posibil plan de simetrie. Un plan de separatie in trepte mareste costul manoperei si complica sculele iar uneori poate conduce la dezaxarea piesei-semifabricat; - adaosurile de inclinare, tehnologice si de prelucrare sa fie cat mai mici posibile deoarece ele vor fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere si vor constitui deseuri sub forma de aschii conducand la costuri suplimentare; - maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru a evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare dirijata fara defecte de umplere a piesei-semifabricat; - marimea adaosurilor tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor sa fie cat mai mica dar sa asigure o solidificare dirijata si sa evite aparitia golurilor de contractie si a nodurilor termice; - colturile si muchiile pieselor-semifabricat trebuie sa fie rotunjite pe ambele fete deoarece partea exterioara a colturilor si muchiilor se raceste mai repede decat zona interioara corespondenta putand conduce la apartia golurilor de contractie interioare; - unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari deoarece efectul nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor; - intersectiile de pereti trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se evita ingrosarea si aparitia de noduri termice, respectiv goluri de contractie. - in zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa rezulte o acumulare de material deoarece aceasta constituie nod termic si poate conduce la aparitia golurilor de contractie; - numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct trebuie sa fie cat mai mic, pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne; - grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc; - gaurile cu diametrul < 20 mm, nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune;

23

- zonele cu bosaje sau proeminente sa nu constituie factori favorizanti pentru aparitia nodurilor termice respectiv a golurilor de contractie; - optimizarea formei piesei-semifabricat obtinuta prin turnare se face tinand cont ca trebuie realizale: usurarea modului de formare si dezbatere; solidificarea dirijata in forma de turnare; adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare cat mai mici si reducerea efectelor contractiei de solidificare, in special tensiunile interne; - modificarea formei construcuve a piesei -semifabricat obtinuta prin turnare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale piese; Piesa analizata indeplineste conditiile de turnare, deci are o tehnologicitate buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare. De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate, deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala a piesei; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune realizarea urmatoarelor etape: - prepararea amestecului de formare si a amestecului de miez; - realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei brut turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez; - realizarea formei de turnare si a miezurilor; - asamblarea formelor si a miezurilor in forma; -elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor, tratamente aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei; -dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa; - separarea retelei de turnare si a maselotelor, curatirea; - tratamente termice si de suprafata; - controlul final al piesei, remedierea defectelor; -marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar. Intocmirea desenului piesei brut turnate In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape: 1. stabilirea metodei de formare: in cazul productiei de unicate si de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual; 2. stabilirea pozitei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de separate a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizarea si prelucrarea mecanica. La alegerea pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma complicate, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in parte inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; 3. alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma, acesta se realizeaza din doua sau mai multe bucati. In cazul piesei studiate planul de separatie a fost ales planul foii.

24

4. stabilirea adaosurilor de prelucrare, Ap: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Marimea adaosului de prelucrare depinde de urmatorii factori: de natura aliajului care se toarna, in general adaosurile de prelucrare la piesele turnate din otel fiind cu circa 50% mai mari decat la cele din fonta, iar la piesele din fonta sunt mai mari decat la cele din aliaje neferoase; pozitia suprafetei: datorita faptului ca incluziunile de nisip si de zgura se aduna la partea superioara a piesei, aici trebuie prevazut un adaos de prelucrare mai mare decat pe suprafetele de jos sau laterale; metoda de formare: la formarea manuala modelul se ciocaneste, pentru a se desprinde de amestecul de formare. Din aceasta cauza cavitatea obtinuta are dimensiuni ma mari decat dimensiunile modelului, ceea ce face ca adaosurile de prelucrare si fie mai mari la piesele formate manual, decat la cele formate mecanizat, dimensiunea piesei: sub actiunea temperaturii aliajului lichid, peretii formei se pot deforma, iar ca urmare, peretii piesei turnate prezinta ondulatii sau denivelari; in toate cazurile deformarile sunt mai pronuntate la piesele cu dimensiuni mari; din aceasta cauza adaosurile de prelucrare cresc cu dimensiunea piesei turnate. 5. stabilirea adaosurilor tehnologice, At: se prevad pe toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta direct din turnare sau in vederea cresterii tehnologicitatii piesei turnate. Adaosurile tehnologice se plaseaza: in scopul evitarii formarii retasurilor, urmarindu-se eliminarea nodurilor termice interioare la piesa brut turnata; atunci cand apar dificultati la executarea gaurilor, canalelor, adanciturilor sau a peretilor subtiri ai piesei ce trebuie turnata; sub forma de nervuri pe piesa turnata pentru a evita aparitia crapaturilor sau sa impiedice deformarea piesei la racire. 6. stabilirea adaosurilor de inclinare: pentru usurarea extragerii modelului din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite. 7. stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni ruperea formei la extragerea modelului.

25

Intocmirea desenului modelului Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor. Modificarea volumului si implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminata, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate (sau diminuata) in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie. Contractia pieselor la solidificare si racire depinde de viteza de racire in portiunea respectiva, de compresibilitatea formei, de existenta anumitor armaturi in forma, de franarea contractiei de catre maselote, de temperature de turnare a aliajului precum si de o serie de alti factori. Modelele nu se pot construi absolut exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante. De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate. Proiectarea si constructia cochilei Cochila reproduce forma si configuratia piesei turnate, la dimensiuni majorate corespunzator cu valoarea contractiei liniare a materialului turnat. Pe langa configuratia interioara a cavitatii generatoare a piesei din forma de turnare, proiectantul formelor permanente (cochilelor) trebuie sa aiba in vedere rezolvarea umatoarelor probleme: -dimensionarea optima a grosimii peretilor, astfel incat sa se asigure atat solidificarea in bune conditii a piesei cat si durabilitatea maxima a cochilei; - evacuarea eficientei a gazelor din cavitatea cochilei; - inchiderea si etansarea semicochilelor; - deschiderea semicochilelor si extragerea usoara a piesei; - asamblarea si extragerea miezurilor permanente. La constructia cochilelor trebuie avut in vedere in primul rand grosimea peretilor cochilelor care se determina din calculul tehnic, pornind de la ipoteza ca intreaga cantitate de caldura cedata de aliajul lichid este preluata de forma metalica. O determinare rapida a grosimii peretelui cochilei se poate face cu ajutorul unor relatii empirice, plecand de la grosimea minima a peretelui piesei tunate, sf = k . sp,[mm],
26

unde: sf este grosimea minima a peretelui formei de turnare, in mm; sp este grosimea medie a peretelui piesei turnate, in mm; k - coeficient de corectie (k<1). O grosime mare a peretelui cochilei duce la acumularea mare a caldurii in partea interioara a acesteia, cauzand aparitia tensiunilor termice si fisurarea cochilei, iar o grosime prea mica a peretelui duce la deformarea si oxidarea acesteia. Pozitia piesei in cochila trebuie sa permita umplerea linistita a cavitatii de turnare. De regula, piesele se aseaza vertical, iar alimentarea cavitatii de turnare se face in sifon. Dimensiunile minime recomandate pentru configuratia interioara a cochilei sunt: distanta dintre cavitatile pieselor (daca se executa o cochila cu mai multe locasuri de turnare) sa fie de 10-20 mm; distanta dintre piciorul palniei si cavitatea generatoare a piesei: 25-30 mm; distanta dintre cavitatea generatoare a piesei si marginea exterioara a formei, 25-30 mm; distanta dintre canalele retelei de turnare si marginea exterioara a formei, 75-100 mm; distanta dintre cavitatea de turnare si pozitia palniei de turnare 40-65 mm. Evacuarea gazelor din cavitatea cochilei metalice se face prin rasuflatori, a caror amplasare este similara celor folosite la formele temporare. Rasuflatorii se executa de forma tronconica cu baza in planul de separatie, avand sectiunea ovala, pentru a usura extragerea din forma. Dimensionarea rasuflatorilor se face punand conditia ca viteza de evacuare a gazelor sa fie superioara vitezei de umplere a cavitatii formei de turnare. Constructia cochilelor trebuie sa asigure inchiderea sigura si etansa. Pentru micsorarea vitezei de racire, cat si pentru protectia cochilei de actiunea directa a metalului lichid, suprafata de lucru a cochilei se acopera cu un strat subtire de vopsea. Cochilele se fac din bucati articulate cu balamale si incuietoare. Formele permanente metalice pentru piesele simple se executa din doua bucati. Materialul din care se fac cochilele este in general de calitate superioara pentru ca sa reziste la actiunea coroziva a metalului turnat si la temperaturile ridicate ale acestuia.

27

Procedee speciale de turnar Piesele obinute prin procedee speciale de turnare au caracteristici deosebite privind forma i configuraia, toleranele dimensionale, proprietile mecanice, compactitatea etc. Specific acestor procedee este folosirea, n general a unor forme metalice care asigur vitez mare de rcire. Procedeele speciale de turnare se pot clasifica din punct de vedere al forelor sub care se realizeaz curgerea aliajului, astfel: -fora de gravitaie: -turnare n cristalizor, continuu sau semicontinuu; -turnare prin retopire, sub strat de zgur; -for suplimentar forei de gravitaie: -suprapresiune n raport cu presiunea atmosferic-turnarea sub presiune nalt, turnarea la joas presiune; -depresiune n raport cu presiunea atmosferic-turnarea prin aspiraie; -fora centrifug: turnarea centrifug; -fora mecanic: turnarea prin expulzarea progresiv a aliajului n curs de solidificare; turnarea prin matriare n stare lichid. Criteriile de apreciere a calitii pieselor turnate prin procedee speciale de turnare sunt: -tolerane dimensionale ntr-un cmp mai redus dect la turnarea n forme din amestec de formare obinuit, pentru piese mici i mijlocii; -gradul de netezime al suprafeelor pieselor turnate n stare brut de turnare (superior turnrii n forme clasice); -caracteristicile mecanice. Alegerea procedeului de formare i turnare pentru un anumit reper se face n primul rnd pe baza unor criterii tehnice i tehnologice dar trebuie avut n vedere i eficiena economic. Din acest punct de vedere, procedeele speciale de turnare nu sunt rentabile pentru unicate, ci numai pentru serii mari i de mas ale produciei.

Turnarea prin retopire electric sub zgur.


Este un procedeu special utilizat pentru mbuntirea calitii oelurilor turnate. Schema de principiu a procedeului este prezentat n figura 9.9.

28

Figura 9.9. Schema de principiu a procedeului de turnare prin retopire exectric sub zgur: 1-electrod consumabil; 2-baie de zgur; 3-baie metalic; 4cristalizor; 5-lingou turnat; 6-suport. Pentru amorsarea arcului electric se aeaz pe fundul cristalizorului un flux electroconductor i exoterm n proporie de 0,05-0,06% din masa lingoului, apoi un amestec pentru zgur. Se coboar electrodul pn la contactul cu stratul de amestec i se amorseaz arcul electric cu puterea maxim a transformatorului. Se formeaz datorit arderii amestecului exoterm, zgura lichid cu temperatura mai mare dect cea de topire a oelului. n continuare zgura acioneaz ca o rezisten ohmic, producnd cldur. Cu tot consumul ridicat de energie electric (1200-2000 kWh/t) acest procedeu se utilizeaz pentru c proprietile fizico-mecanice ale oelurilor care se obin sunt mult superioare oelurilor iniiale. Electrozii, prin topire sub zgur, dau natere la o baie metalic ce ajunge n cristalizor. Cristalizorul care este confecionat din cupru, este izolat de lingou sau piesa turnat prin intermediul unui film foarte subire de zgur care se solidific ntre cele dou. Retopirea i turnarea sub zgur duce la eliminarea maselotelor, rolul lor fiind jucat de ctre baia metalic ce se formeaz continuu sub stratul de zgur. Funcie de mrimea i complexitatea piesei turnate ntlnim: -retopire n cazul turnrii unor lingouri de diferite dimensiuni, cnd o instalaie poate fi monofilar, bifilar sau plurifilar, (figura 9.10-a); -retopire n cazul pieselor profilate cnd electrodul este coaxial cu piesa i cavitatea piesei este umplut direct cu oel lichid, (figura 9.10-b); -retopire n cazul cnd piesa de diferite profile se obine parial sau total prin curgerea oelului lichid din spaiul de topire n cavitatea piesei, (figura 9.10-c).

29

Figura 9.10. Instalaii de retopire electric sub zgur: 1-electrod consumabil; 2-zgur; 3-baie metalic;4-cristalizor; 5-pies turnat; 6-spaiu de topire. Procedeul REZ se utilizeaz pentru realizarea pieselor cave din domeniul aviaiei, construciei de vagoane, industriei chimice, unde se cer proprieti fizico-mecanice deosebite i sigurane n exploatare s fie maxim. Pentru obinerea cavitii se utilizeaz un dorn conic din cupru i rcit cu ap. Electrozii pot fi cilindrici i dispui n spaiul dintre cristalizor i dorn, sau sub form de tub, figura 9.11.

Fig.9.11. Posibiliti de realizare a pieselor cave: 1- cristalizor;2-el ctrod consumabil;3-dorn mobil;4-baie de zgur;5-tij pentru mpingerea dornului;6-semifabricat. Prin acest procedeu se pot realiza i arbori cotii pentru motoare Diesel de mare putere, precum i cilindri de laminor (figura 9.12 respectiv 9.13)

30

Fig.9.12. Realizarea prin REZ a arborilor cotii pentru motoare Diesel:a-cristalizorul are forma braului maneton, b-cristalizorul are forma fusurilor; c-asamblare prin sudare; 1-electrod consumabil; 2-fus; 3-cristalizator, 4-bra maneton.

Piese turnate armate


Sunt piese care ntr-o construcie unitar cuprind componente din dou sau mai multe metale sau aliaje cu proprieti diferite. mbinarea se poate realiza fie prin introducerea unor piese de metal i turnarea aliajului lichid peste acestea , fie prin turnarea succesiv n aceeai form a dou aliaje lichide. Armarea se poate face prin mbinare mecanic sau prin contopire superficial. mbinarea mecanic se realizeaz ca urmare a contraciei metalului sau aliajului lichid solidificat i a apariiei forelor de frecare ntre acestea i inserii. mbinarea prin contopire superficial se bazeaz pe difuzia reciproc a elementelor celor dou aliaje n straturile superficiale. Apare o zon de tranziie ntre cele dou metale sau aliaje. Avantajele pieselor turnate armate sunt: -creterea duritii i sporirea rezistenei la uzur; -posibilitatea prevenirii ruperii fragile i a coroziunii; -economia de metale deficitare; -reducerea consumului de manoper pentru prelucrarea mecanic i a preurilor pieselor turnate. La piesele turnate din aliaje sau metale neferoase nu se poate obine o cretere local a duritii i a rezistenei la uzur, prin utilizarea rcitorilor. Armturile se pot executa din bronz n locul unde se vor executa filetri, n cazul pieselor turnate din aliaje de aluminiu. Volantele din aluminiu se pot arma n butuci cu buce din oel sau font. n cazul pieselor turnate din font, inseriile din oel se vor plasa n planurile solicitate la ntindere i ct mai departe de axa neutr a piesei.La piesele din oel, inseriile din font se vor poziiona n zonele supuse la compresiune.
31

n vederea armrii se impun condiii severe privind pregtirea suprafeei armturilor i nclzirea lor prealabil. Prin degresare se elimin formarea suflurilor i a straturilor de aer la suprafaa de separaie ntre cele dou aliaje. Prenclzirea la 500-700C prentmpin apariia de crpturi datorit contraciilor diferite ale celor dou aliaje. Prin armare se pot obine piese cu canale interioare pentru rcire. La piese din aliaje de aluminiu se utilizeaz evi din oel, mai ales inoxidabil. Pentru evi cu diametru mare nclzirea se face cu nclzitoare plasate n interiorul lor. La evi cu diametru mic se utilizeaz nclzirea prin contact. Utilizarea suporilor pentru miezuri constituie, de asemenea, armare (figura 9.14). Masa suporilor trebuie calculat nct s nu se topeasc naintea solidificrii aliajului turnat.

Fig.9.14. Supori de miez Suprafeele suporturilor de miez se acoper cu straturi de protecie prin: metoda galvanic, cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe baz de aluminiu. Suprafeele suporturilor de miez se acoper cu straturi de protecie prin: metoda galvanic, cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe baz de aluminiu.

Turnarea continu
Turnarea se face prin cdere liber ntr-o form metalic fr fund, intens rcit cu ap. Acest procedeu a devenit competitiv, n cazul oelului, cu laminoarele i blumingurile pe cale le completeaz i chiar le nlocuiete n ultimul timp. Pentru turntorii intereseaz n primul rnd obinerea semifabricatelor cu seciune transversal mic. n mod curent se toarn oel, font, cupru, aluminiu i aliajelor lor, mai puin magneziu, zinc, nichel i aliajele lor.

32

Dup poziia de curgere a aliajului lichid turnarea continu poate fi vertical sau orizontal, figura 9.15. Fig.9.15. Turnarea continu: 1-cuptor de meninere sau dispozitiv de dozare-alimentare; 2-cristalizor; 3semifabricat; 4-dispozitiv de tragere, ghidare, ndreptare.

Transmisia cldurii la rcirea aliajului n cristalizor se face n principal prin dou moduri distincte: -prin conductivitate termic, de la crusta solidificat la pereii cristalizorului; -prin transportul de mas a nsi piesei care se deplaseaz fa de cristalizor. n figura 9.16 sunt prezentate principalele zone ce apar la turnarea continu. Zona I este zona de curgere iar zona II este zona n care are loc cedarea cldurii de supranclzire. Zona III este cu aliaj nc nesolidificat, unghiul seciunii variaz de la valori foarte mari (unghi obtuz) n cazul semifabricatelor cu seciune transversal mare, la valori foarte mici (unghi ascuit) la semifabricate cu seciune transversal mic. Dirijarea procesului de solidificare nseamn de fapt obinerea unei anumite valori dorite a unghiului conului de solidificare. n zona III aliajul se rcete datorit transmiterii cldurii prin translaie.

33

Turnarea prin expulzare progresiv a aliajului n curs de solidificare


Turnarea prin expulzare este caracterizat prin curgerea continu a aliajului lichid n raport cu crusta solidificat, datorit presrii mecanice de ctre semiforma mobil. Schema de principiu a instalaiei de turnare prin expulzare este prezentat n figura 9.19. Este singurul procedeu de turnare la care seciunea jetului de aliaj este mai mare dect seciunea medie a peretelui piesei

Fig.9.19. Schema de principiu ainstalaiei de turnare prin expulzare: 1-semiform fix; 2- semiform basculant; 3-pereii laterali ai formei; 4-mecanism de basculare; 5-aliaj lichid, 6-pies turnat; 7-miez; 8suport. Operaiile tehnologice sunt: -pregtirea ansamblului formei de turnare (curire, vopsire, prenclzire cu rezistene electrice, montarea miezurilor,...); -turnarea aliajului lichid n alimentatorul central inferior de mare capacitate; -nceperea deplasrii semiformei mobile, umplerea cavitii amprentei prin expulzarea progresiv a aliajului; -mbinarea straturilor solidificate de pe suprafeele ambelor semiforme, eliminarea surplusului de faz solid i terminarea solidificrii piesei turnate; -extragerea piesei turnate i pregtirea formei pentru un nou ciclu. Specifice acestui procedeu de turnare sunt inexistena pierderilor hidraulice la curgerea aliajului i solidificarea care are loc n condiii dinamice. Procesul decurge n dou etape: formarea crustelor la suprafeele semiformelor i mbinarea acestor cruste. Prin acest procedeu se toarn piese cu suprafee deosebit de mari (4-6 m 2 ) i grosimi mici,
34

cu nervuri de rigidizare. Micarea fazei lichide fa de crusta solidificat modific nu numai procesul de curgere ci i cinetica solidificrii i eliminrii impuritilor nemetalice. Are loc o modificare a cmpului de temperatur i o superfinisare a structurii, cu obinerea unor cristale echiaxiale deosebit de mici, deoarece se produce o rupere mecanic a vrfurilor dendritelor n curs de solidificare de jetul de aliaj lichid. Ca urmare a vitezelor diferite a jeturilor de aliaj lichid, incluziunile de gaze i zgur intr ntro micare de rotaie, deprtndu-se de peretele piesei, unde are loc solidificarea i fiind eliminate prin deversare. Acest proces are loc numnai n cazul curgerii laminare.

Turnarea sub presiune


Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioar celor turnate n forme temporare sau n forme metalice prin turnare liber (gravitaional). Formele folosite la turnarea sub presiune sunt metalice i ca atare asigur o mare vitez de rcire deci se obin piese cu structur fin i proprieti mecanice superioare; n plus presiunea ridicat din timpul turnrii asigur o mai mare compactare a aliajului i reduce posibilitatea de apariie a suflurilor n piesele turnate. n cazul turnrii la presiune atmosferic, se formeaz un numr mic de germeni de cristalizare, n schimb viteza liniar de cretere a acestor germeni este mare, ceea ce evident duce la obinerea unor cristale mari. Mrirea presiunii la turnare, peste cea atmosferic, determin mrirea numrului de germeni de cristalizare i micoreaz viteza liniar de cretere a acestora ceea ce duce la obinerea unei structuri granulare fine.

Turnarea la joas presiune


La turnarea sub joas presiune, presiunea se realizeaz, de obicei, cu aer comprimat i are valori ntre 0,5-1daN/cm 2 ; n timpul solidificrii se poate mri presiunea pn la 2,5daN/cm 2 .Viteza maxim de curgere a aliajului este 1,5m/s. Spre deosebire de turnarea la presiune nalt, instalaiile TJP sunt mai simple iar etanarea formei este mult mai uor de realizat. Calitatea pieselor este la parametri apropiai de ai pieselor turnate la presiune nalt, dar la o investiie i un cost de fabricaie mult mai reduse. Topirea se realizeaz ntr-un creuzet metalic sau de grafit, cu flacr, cu rezisten sau cu inducie. Schema de principiu este prezentat n figura 9.20

Fig.9.20. Schema de principiu a unei instalaii TJP:


35

1-surs de aer comprimat; 2-separator de ap; 3reductor de presiune; 4-rezervor de aer; 5-rezisten hidraulic variabil; 6-distribuitor; 7-spaiu etan; 8aliaj lichid; 9-conduct; 10-dispozitiv de ntrerupere mecanic a alimentrii cu aliaj lichid; 11-form de turnare; 12-filtru.

n figura 9.21 se prezint, n detaliu, o variant constructiv. Forma de turnare metalic 7 se aaz pe capacul creuzetului 1 nchis ermetic. Cuptorul de meninere 3 asigur temperature dorit a aliajului. Aliajul lichid trece prin eava 2, prin capacul 4, duza de intrare 5 i ajunge prin alimentatorul 6 n cavitatea piesei format n miezurile 8. 9 este o pies de nchidere. Umplerea formei cu aliaj se realizeaz n urmtoarea succesiune: n creuzetul cu aliaj lichid, prin conducta 10 se introduce aer comprimat sau gaz inert, care presnd asupra oglinzii aliajului l dizijeaz spre form. Viteza de umplere a formei variaz, la nceput este mai lent, iar dup ce atinge nivelul contactului electric 11, mai rapid.

36

Fig.9.21. Instalaie de turnat la joas presiune cu creuzet etan.

La sfritul umplerii cavitii formei, aliajul nchide cel de-al doilea contact electric 12, care comand oprirea creterii presiunii din creuzet, meninnd-o la un nivel constant pn la solidificare, dup care scade la presiunea atmosferic i se deschid semiformele.

Turnarea la joas presiune cu contrapresiune


Instalaia, figura 9.22, se compune din dou camere etane: una pentru cuptorul de meninere i creuzetul cu aliaj lichid i alta pentru forma de turnare. Se introduce, cu supapa 4 nchis, prin intermediul supapelor 2,1,3 n ambele camere etane o suprapresiune de ordinul a 20 daN/cm 2 . Se nchide supapa 3 i se deschide treptat supapa 4.
37

Fig.9.22. Schema de principiu a instalaiei de turnare la joas presiune, cu contrapresiune: 1,2,3,4-ventile; 5duz; 6-form de turnare; 7-sistem etanare; 8-sistem de nchidere; 9-aliaj; 10-creuzet. Aliajul urc n form ca urmare a diferenei de presiune dintre cele dou camere, solidificarea fcndu-se la o suprapresiune egal cu valoarea presurizrii rmas n camera de compensaie a formei (n jur de 20 daN/cm 2 ). Aliajele de aluminiu se toarn cu precdere n utilaje acionate cu aer comprimat, dar productivitatea este sczut i consumul de aer comprimat sau gaz inert este mare. Prin acest procedeu se toarn piese de dimensiuni precise, cu un nalt grad de netezime a suprafeelor, fcnd posibil utilizarea piesei direct la montaj, fr prelucrri mecanice ulterioare turnrii. n figura 9.26 este reprezentat schema umplerii matriei cu aliaj lichid la turnarea sub presiune. De aici se deduce c umplerea matriei cu aliaj lichid are loc (datorit vitezei mari a jetului) de la partea opus alimentrii spre orificiul de alimentare. Acest lucru este deosebit de important la alegerea locului de amplasare a canalelor de ventilare a formei.

38

Fig.9.26. Curgerea aliajului lichid sub aciunea presiunii de injectare Pentru evitarea pierderilor de temperatur, deci de fluiditate, timpul de contact ntre aliajul care curge i pereii formei metalice trebuie s fie foarte scurt, aliajul lichid trebuie s ptrund n cavitatea formei cu vitez foarte mare. De exemplu, la turnarea sub presiune a aliajelor de magneziu, durata de umplere t, se poate calcula cu relaia: t = 0,003 3 , unde este grosimea pereilor piesei, n mm. Durate att de scurte de umplere se pot obine numai dac aliajul este injectat cu vitez mare n cavitatea formei, adic numai sub presiune. La turnarea n forme temporare, unde viteza aliajului n alimentator este de 1-2 m/s, presiunea la intrarea n alimentator este dat de nlimea aliajului n plnia de turnare. La turnarea sub presiune, vitezele necesare sunt mult mai mari, 10-50 m/s. La turnarea sub presiune, prin umplerea rapid a formei se asigur, pe lng o scdere nensemnat a temperaturii aliajului, un curent uniform de aliaj, fr turbulene. n acest fel se evit incluziunile de aer i gaze iar aerul din cavitatea formei se deplaseaz uniform spre i prin rsufltori. Aerul inclus n metal la curgerea turbulent, duce inevitabil la apariia suflurilor, eliminarea acestora fiind imposibil din cauza duratei scurte a solidificrii.

Turnarea sub presiune pe maini cu camer cald.


Se folosesc n general pentru turnarea aliajelor cu temperatur de turnare relativ sczut.
39

n figura 9.27 este prezentat schematic maina de turnare sub presiune cu camer cald.

Fig.9.27. Main de turnare cu camer cald. Aliajul 1, din creuzetul de font 2, este meninut n stare lichid de ctre elementele de nclzire 3, montate n pereii cuptorului 4. Prin orificiile 5, aliajul ptrunde n cilindrul 6, sub pistonul 7. Prin acionarea pistonului 7, aliajul este deplasat prin canalul 8, i presat prin intermediul ajutajului 9, n cavitatea formei 10, realizat ntre semimatria fix 11 i cea mobil 12. Solidificarea aliajului din cavitatea formei duce la obinerea piesei 13. Mainile de turnare cu camer cald se preteaz foarte bine la automatizare. Productivitatea mainii este de pn la 500 de turnri pe or. Dezavantajul principal al acestor maini este uzura prea rapid a cilindrului de presare i a pistonului ceea ce face s scad etaneitatea, deci fora de presare i implicit calitatea pieselor turnate.

Turnarea sub presiune pe maini cu camer rece.


Se caracterizeaz prin faptul c aliajul se topete ntr-un cuptor care se afl n afara mainii de turnare; n cilindrul de presare se introduce numai cantitatea necesar pentru o singur turnare. Presarea aliajului se face cu ajutorul unui piston acionat mecanic, presiunea putnd ajunge la 1000-1500 daN/cm 2 . Aceast presiune ridicat permite coborrea temperaturii de turnare a aliajului, mergnd pn la starea pstoas, ceea ce micoreaz solicitrile formei metalice, asigurnd n acelai timp piese cu compactitate ridicat. Dup poziia pistonului i respectiv a cilindrului de presare, mainile cu camer rece se clasific n maini orizontale i n maini verticale. n figura 9.28 este prezentat schema funcional a mainilor de turnare sub presiune cu camer rece cu piston de presare orizontal.

40

Fig.9.28. Main de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare orizontal:a-nainte de presare;b-n momentul presrii. Pistonul 1 preseaz aliajul 2, din cilindrul 3, prin canalul de alimentare 4 i l introduce n cavitatea 5 a formei realizat ntre semimatria fix i semimatria deplasabil 7. Dup solidificare, piesa turnat 8 se deplaseaz mpreun cu semimatria mobil 7 de pe care este evacuat cu ajutorul tijelor extractoare 9. Volumul maxim al cavitii formelor mainilor cu camer rece cu piston orizontal este de cel mult 300 cm3 , deci greutatea pieselor turnate nu depete 2-3 kg. Aceste maini se preteaz greu la automatizare. n figura 9.29 este reprezentat schematic principiul de funcionare al mainilor de turnare sub presiune cu camer rece cu piston de presare vertical. Fig.9.29. Main de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare vertical:a-nainte de presare;b-n timpul presrii;c-n timpul evacurii din matri a piesei turnate.

41

Aliajul 1 este introdus n cilindrul vertical de presare 2. Contrapistonul 3 astup orificiul 4, al reelei de turnare. Cnd pistonul de presare vertical 5, coboar i preseaz aliajul, contrapistonul 3, coboar, lsnd liber orificiul 4, al reelei de turnare i aliajul este introdus sub presiune n cavitatea formei 6, realizat ntre semimatria fix 7 i semimatria mobil 8. Dup presare i solidificare au loc urmtoarele operaii: -semimatria mobil 8 se retrage mpreun cu tijele de extracie 9 i piesa solidificat 10, pn la o distan suficient, cnd extractoarele 9 acioneaz asupra piesei i o evacueaz din matri; -n acelai timp, pistonul de presare 5 revine n poziia iniial iar contrapistonul 3 se ridic pn la nivelul superior al cilindrului 2 i evacueaz surplusul 11 de aliaj. Dup ndeprtarea piesei i a surplusului de aliaj, se asambleaz forma i se repet operaia. Construcia pieselor turnate sub presiune. Caracteristica general a pieselor turnate sub presiune nalt este grosimea mic a peretelui. Este necesar ca pereii s aib grosimi uniforme, raze constructive mari, nervuri de rigidizare. nclinrile pereilor trebuie s fie la limita minim deoarece piesele n general nu mai sufer prelucrri mecanice.

DEFORMAREA PLASTICA LA CALD


FORJAREA Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald care consta in modificarea formei unui semifabricat, datorita fortelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, forte care provoaca curgerea materialului pe diferite directii sub actiunea unor lovituri succesive sau prin presare. Forjarea se realizeaza prin crearea unei stari tensionale in volumul materialului, insotita de curgerea materialului pe diferite directii sub actiunea unor lovituri succesive sau statice.

42

Natura fortelor tehnologice: 1. statica - presarea; 2. dinamice - lovituri repetate; In functie de natura fortelor tehnologice si de restrictiile de curgere a materialelor deosebim doua procedee tehnologice: 1. Forjare libera, la care curgerea materialului este libera. 2. Forjare in matrita, la care curgerea materialului este limitata, deformarea facandu-se intr-o cavitate a unei scule numita matrita. Avantaje se obtin piese complexe, de la cateva grame la cateva tone; prin forjare se imbunatatesc proprietatile mecanice ale pieselor obtinute, ceea ce face ca procedeul sa fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic solicitate cum ar fi arborii cotiti, supapele,bielele, roti dintate, etc.; se imbunatateste indicele de utilizare a materialelor; se realizeaza o orientare favorabila a fibrelor fata de axa eforturilor; Forjabilitatea este o proprietate tehnologica. Prin materiale forjabile se inteleg acele materiale si aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De exmplu otelurile calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, etc. Nu toate materialele sunt forjabile. Semifabricatele pentru forjare pot fi sub forma de lingouri, laminate, turnate.

Forjarea libera Procesele de forjare libera sunt foarte variate, dar toate nu reprezinta decat combinarea unor operatii simple numite operatii de baza.
La forjarea libera prelucrarea se face pe verticala, materialul fiind asezat de regula pe o piesa fixa numita nicovala sau sabota si fiind presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale. Zonele in care sabotul intra in contact cu materialul sunt detasabile, putand fi utilizate sabote conform necesitatilor. Principalele operatii care se pot realiza prin forjare libera sunt:

1. Refularea - marirea dimensiunilor transversale in detrimentul celor longitudinale (lungimea).

43

2. Intinderea - inversul refularii (avem intindere simpla la placi, intindere pe dorn ce se face cu scopul maririi lungimii si micsorarii diametrului exterior, largire pe dorn). 3. Gaurire. 4. Indoire. 5. Taiere. 6. Sudare. 7. Rasucire.
Forjarea in matrita

Procedeu de prelucrare prin deformare plastica la cald prin care materialul se deformeaza simultan pe diferite directii, iar curgerea este conditionata de forma si dimensiunile cavitatii matritei. Prin matritare semifabricatul este obligat sa ia forma matritei. Scula in care are loc deformarea se numeste matrita de forjat. Matrita propriu-zisa se compune din doua parti numite semimatrite si din doua coloane (bolturi) de centrare. Cavitatea are forma si dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrite de forjat sunt : planul de separatie ; razele de racordare inclinarile suprafetelor frontale ; adaosurile de prelucrare ; adaosurile de contractie ; canalul de bavura.

Se observa ca majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrite de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru bavura are rolul de a prelua excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului , intre situatia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obtinerea unei piese cu configuratie incompleta datorita neumplerii cavitatii matritei si cea de supradimensionare , alegindu-se ultima care confera garantia obtinerii unei piese matritate bune. Acest surplus de material ( practic marja
44

de siguranta pe care ne-o luam pentru a obtine o piesa matritataa cu configuratie completa ) este dirijat catre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistente sporite la umplerea acestui canal de bavura , se da posibilitatea de umplere completa a cavitatii matritei. Bavura este formata din doua parti : puntita bavurii ; magazia bavurii. 1 = puntita 2 = magazie 3 = plan de separatie

Matrita de forjat poate sa aiba o cavitate sau mai multe. O matrita cu mai multe cavitati cuprinde : cavitatea de pregatire ( preforjare ) ; cavitatea de matritare propriu-zisa.

Daca matrita are o singura cavitate , aceasta se aseaza in centrul matritei, care coincide cu axa masinii. Daca matrita are mai multe cavitati , acestea se dispun in ordinea de desfasurare a operatiilor de matritare. Matrita de forjat se confectioneaza din oteluri aliate cu crom si nichel ( pentru a-i conferi refractaritate si o inalta rezistenta la rupere ). Aceste oteluri sunt oteluri de cementate ( pentru a-i conferi rezistenta la uzura ) , partea superficiala fiind calita la 55-60 HRC , in timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace si a prelua socurile.

45

Bavura rezultata se indeparteaza printr-o operatie de debavurare care de fapt reprezinta o stantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la rece , cu ajutorul unor scule de constructie speciala numite matrite de debavurat. O matrita de debavurat se compune dintr-o placa de baza ( taietoare ) si un poanson. Piesa matritata cu bavura se dispune pe placa taitoare. In urma decuparii se obtine piesa matritata fara bavura. Uneori piesa astfel obtinuta este supusa unei ultime operatii de finisare printr-o matritare de calibrare in matrita de forjat. Daca piesa matritata este complexa , atunci semifabricatul utilizat in vederea matritarii este o piesa preforjata sau o piesa turnata. Ca avantaje enumeram productivitate ridicata, precizie si consum redus de material , iar ca dezavantaje limitarea greutatii pieselor forjate si costul ridicat de realizare a matritelor. Finisarea pieselor matritate consta in: debavurare la cald sau la rece; indreptare dupa debavurare; calibrare - operatie finala care are ca scop cresterea preciziei dimensionale si a calitatii suprafetelor; curatirea prin sablare;

Forjarea radiala - se realizeaza reducerea succesiva a sectiunii prin aplicarea unor forte identice ce actioneaza dupa doua, trei, patru directii transversale. Materialul primeste o miscare de avans si o miscare de rotatie, iar operatia executata este o intindere. Precizie +/- 0,2 %.

Utilajele folosite sunt : 1. Ciocane mecanice pentru forjare libera sau in matrita cu simplu sau dublu efect;

46

Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaza energia cinetica a masei aflata in miscare. Actiunea lor este insotita de zgomot si vibratii mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp sa se transmita pana in interiorul pieselor. 2. Presele utilizate po fi: - hidraulice; - cu frictiune - cu manivela; - cu arbore cotit; Tehnologia forjarii Etapele procesului tehnologic de forjare sunt: 1. Elaborarea desenului piesei forjate. 2. Calculul semifabricatului. 3. Debitare. 4. Incalzire. 5. Forjare. 6. Tratament termic 7. Curatire. 8. Control tehnic de calitate. Tehnologia matritarii Etapele procesului tehnologic de matritare sunt: 1. Elaborarea desenului piesei forjate si proiectarea matritei de forjare. 2. Debitarea semifabricatului.
47

3. Incalzire. 4. Matritare. 5. Debavurare. 6. Tratament termic. 7. Curatire. 8. Control tehnic de calitate. Rezistentele la rupere ale diferitelor oteluri la diferite temperaturi sunt redate in tabelul de mai jos : Material la rece 700 C Otel carbon moale Otel carbon Otel carbon dur Otel aliat 40 60 80 100 7,5 16,2 24,2 32 900 C 5 7,5 11 13 1100 C 2,5 3,7 5 6

In functie de aceste valori se decide daca procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece. Incalzirea materialelor metalice pentru deformare plastica Prin incalzirea semifabricatului pentru deformare plastica se urmareste: micsorarea limitei de curgere; reducerea tensiunilor interne (prin revenire si recristalizare); omogenizarea structurii;

O incalzire corecta se asigura prin: scurtarea timpului de incalzire pana la atingerea td; asigurarea unei incalziri uniforme;
48

reducerea arderilor si decarburarilor;

Valorile superioare sunt limitate de aparitia oxidarii. Limita inferioara se stabileste in functie de natura materialului. Din punct de vedere termic in procesul de deformare plastica la cald se disting trei stadii.: stadiul incalzirii de la 0 - tid; stadiul deformarii propriu-zise tid - tsd; stadiul de racire;

Cuptoarele in care se realizeaza incalzirea sunt variate din punct de vedere al formelor , dimensiunilor si al principiului de functionare. Ele se clasifica astfel : a) 1.cu functionare intermitenta 2.cu functionare continua b) 1. electrice 2. cu flacara c) 1. in atmosfera obisnuita 2. in atmosfera controlata d) 1. Normale 2. Adanci TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE Prin tehnologie se intelege modul cum se realizeaza la scara industriala tratamentele termice pe produse tratate termic, in utilaje specifice si este caracterizata de parametrii termici si temporali.

Tehnologia recoacerilor Recoacerea este tratamentul termic aplicat produselor turnate, sudate, deformate plastic sau prelucrate mecanic, in vederea stabilirii unei structuri de echilibru, prin corectarea starii de tensiuni si a structurilor defectuoase. Dupa conditiile incalzirii recoacerile se clasifica in recoaceri de ordinul I fara transformare de faza (subcritice) si recoaceri de ordinul II cu transformari de faz (supra sau intercritice). Cele de ordinul I ii cuprind recoacerea de detensionare, de omogenizare si de recristalizare. Recoaceri de ordinul I
49

a) Recoacerea de detensionare se aplica produselor turnate, sudate sau deformate plastic la rece pentru indeprtarea tensiunilor remanente (partial sau total) in cazul in care nu este urmat de un alt tratament termic ce urmareste producere modificarilor structurale. Tensiunile aparute in produse pot fi de natur structural datorit nesimultaneitatii producerii unor transformari structurale, de natur termic datorit variatiilor de volum specific si mecanice provenite de la prelucrari mecanice prin solicitari diverse. Indepartarea tensiunilor se va face prin incalzire la temperaturi suficient de mari la care energia elastic dat de distorsiunile de retea s fie anulata prin deplasarea planelor atomice. Incalzirea se va face dup natura chimic a aliajului si dupa cantitatea de tensiuni remanente responsabil sau nu de producerea in microvolume a curgerii plastice, ca in figura 9.21.

Fig. 9.21Variatia cu T a tensiunii remanente srem Recoacerea de detensionare se execut de obicei la To + 20300C. Pentru oteluri si fonte valoarea cestei temperaturi critice este de 5500C, astfel c se asigur o detensionare eficient pentru oteluri la 6006500C, iar pentru fonte la temperaturi de 5506500C. Durata de mentinere la temperatura de recoacere nu trebuie s depaseasca 68 h, apreciindu-se empiric timpul de mentinere la 2min/mm grosime de piesa. Viteza de incalzire si racire se vor alege cat mai mici pentru a se evita adaosul de tensiunii suplimentare. in practica se utilizeaza vinc=100-1200C/h. b) Recoacerea de omogenizare (fig. 9.22) se aplica produselor turnate care prezinta segregatie chimic pentru a indeparta neomogenitatile chimice. Inconvenientele structurii segregate sunt legate de scaderea performantelor la deformarea plastic si de rezistenta scazuta la coroziune.
50

La otelurile nealiate, datorita cantitatii mici de carbon nu este necesar aplicarea recoacerii de omogenizare. Omogenizarea chimic se produce prin difuzie si de aceea temperatura de incalzire trebuie sa se situeze foarte aproape de temperatura reala solidus : Trec = 0,9 Ts.

Fig. 9. 22 Intervalul de temperaturi de omogenizare pentru aliaje de tip solutie solid.

Recoacerea de omogenizare se aplic otelurilor aliate (fig. 9.23) la temperaturi supracritice in domeniul austenitic.

51

Fig. 9.23 Intervalul de omogenizare pentru oteluri Durata de mentinere la temperatura de omogenizare este variabil 10100 h in functie de greutatea incarcaturii. c) Recoacerea de recristalizare aplicat intermediar in procesul de deformare plastic la rece, are drept scop indepartarea ecruisajului. Etapele transformarilor la inclzire au fost studiate, astfel c alegerea temperaturii de incalzire se realizeaza in functie de scopul urmarit: stabilirea unei anumite stri de livrare (ca tratament termic final) sau pentru redobandirea plasticitatii maxime (tratament intermediar). In primul caz aplicat produselor ecruisate total incalzirea se va executa la: Trec + ( 1003000C ), pentru stare moale M; Trec + (501000C ), pentru starea jumatate tare T; la T < Trec, pentru starea tare T.

Starea de livrare se poate realiza prin alegerea unui grad de deformare


52

corespunzator, ca in figura 9.24 .

Fig. 9.24 Variatia duritatii si alungirii cu gradul de deformare Temperatura de recristalizare Trec, specifica fiecrui material este temperatura minim la care in timp de o or un material ecruisat isi reface complet structura, prin aparitia de cristale noi echiaxe fine. Durata de mentinere variaz functie de grosimea produsului deformat luand valori intre 30 min2 h. Racirea produselor se face in aer. Recoaceri de ordinul II Se clasifica dupa mai multe criterii dupa cum urmeaz: a) dupa scopul urmarit: - recoaceri de regenerare; - recoaceri de globulizare; b) dupa temperatura la care se face incalzirea: - recoaceri complete; - recoaceri incomplete; - recoaceri subcritice; c) dupa modul de racire: - recoaceri clasice (racire cu cuptorul); - normalizare (racire in aer); - recoaceri izoterme (in bai de saruri la temperaturi constante); - recoaceri prin pendulare (in jurul unei temperaturi critice). Scopul urmarit este realizarea unor structuri uniforme cu granulatie fina, imbunatatirea prelucrabilitatii, detensionare produselor turnate sau deformate plastic. a) Recoacerea de regenerare se aplic in scopul indepartarii inconvenientelor date de structura de turnare (granulatie mare, structura Widmansatten, neuniformitate structurala si chimic etc.) obtinandu-se in urma tratamentului o distributie uniform a constituentilor, granulatie fina si o uniformitate structural pe
53

sectiunea produsului. Temperatura de incalzire pentru calire in cazul otelurilor este Ac3 +20400C, timpul de mentinere variind intre 11,25 min/mm grosime de produs. Racirea se execut cu cuptorul cu viteze de 100120 0C/h ca in figura 9.25.

Fig. 9.25 Ciclul termic al recoacerii de regenerare si transformarile structurale produse: I recoacere completa; II recoacere incomplete Recoacerea de regenerare se poate executa prin incaziri peste Ac1 + 20...400C, fiind denumita recoacere incompleta sau prin incalziri peste Ac3+200...400C, fiind denumita recoacere completa. b) Recoacerea de normalizare este asimilata recoacerii clasice, racirea executandu-se in aer. Fata de echilibru se produce aparitia perlitei sorbitice si a unei dispersii diferite a procentului de constituenti. Abaterile de la echilibru, sunt determinate de aparitia subracirii, care determina o viteza de difuzie mai mica, ceea ce se traduce prin impiedicarea cresterii particulelor. Ea se executa la temperaturi diferite pentru oteluri hipoeutectoide (Ac3 + 40...60 0C) si cele hipereutectoide (Accem + 20... 40 0C). Structura obtinuta este caracterizata de efectul de perlitizare (datorita subracirii cantitatea de perlita va fi mai mare ca cea de echilibru) la otelurile hipoeutectoide si de evitarea separarii cementitei secundare la hipereutectoide. Pentru primele, normalizarea este tratament termic final, pentru otelurile hipereutectoide, este tratament intermediar. c) Recoacerea pentru imbunatatirea prelucrabilitatii. Structura usor
54

prelucrabila permite obtinerea de aschii usor detasabile, productivitate buna a aschierii, grad redus de uzura al sculelor, calitatea suprafetelor prelucrate. Se mai numeste si recoacere de pendulare, fiind executata la temperaturi situate cu 20...400C sub, respectiv peste Ac1.

9.4.2.2 Tehnologia calirilor


Calirea este tratamentul termic ce consta in incalzirea peste liniile de recristalizare fazica, urmata de racire energica cu viteze mai mari ca vitezele critice pentru a obtine constituenti in afara echilibrului. Parametrii tehnologici sunt temperatura de incalzire, durata mentinerii la aceasta temperatura si viteza de racire. Pentru oteluri incalzirea se practica la Ac3 + 30...40oC, la oteluri hipoeutectoide si Ac1 +30...40 0C la hipereutectoide, ca in figura 9.26.

Fig. 9.26 Intervalul de temperaturi de incalzire la oteluri nealiate Pentru otelurile hipereutectoide, incalzirea este intercritica din doua motive: cementita este un constituent dur ce nu se urmareste a fi indepartat, iar incalzirea peste Accem ar conduce la obtinerea in final a unei martensite grosolane. Durata de mentinere, trebuie sa asigure producerea transformarilor la incalzire si tehnologic, se asigura un timp de 1 min/mm grosime de produs tratat. Racirea asigura pe de o parte structuri de calire in profunzimea produsului, iar pe de alta parte stabileste natura constituentilor si o distributie convenabila a tensiunilor interne. Pentru ca sa se obtina numai martensita, viteza de racire trebuie sa fie mai mare ca viteza vcs iar pe de alta parte, pentru a se obtine 50 % martensita si 50 % troostita, ferita, sau bainita, vrac = vc1. In functie de transformarea in stare solida ce se produce la racire, calirea poate fi de punere in solutie sau calire martensitica. La randul ei calirea martensitica se poate executa prin mai multe procedee tehnologice, in cazul otelurilor, cele mai cunoscute fiind ilustrate in figura 9.27.

55

Fig. 9.27 Procedee practice de calire: a-calirea clasica; b-calirea intrerupta; c-calirea in trepte; d-calire izoterma. a) Calirea clasica (continua) intr-un singur mediu, consta in incalzirea cu mentinere a otelului pentru austenitizare urmata de racire rapida intr-un singur mediu de calire. De obicei viteza de racire este mai mare ca vcr si se obtine austenita reziduala. Mediul obisnuit de racire in acest caz este apa, dar se pot utiliza si ulei, sau aer daca urmarim sa obtinem troostita sau perlita sorbitica. Procedeul se aplica pieselor simple din oteluri carbon si aliate, putand fi automatizat. b) Calirea intrerupta (in doua medii) consta in racirea brusca la inceput a piesei intr-un mediu (apa) pana la temperaturi superioare lui Ms si apoi o racire mai lenta in alt mediu (ulei ). Cu acest procedeu se calesc sculele cu continut ridicat de carbon, racirea rapida asigurand pe o adancime mare, viteze mai mari ca vc, deci formarea martensitei, iar racirea lenta duce Ia scaderea tensiunilor interne si inlaturarea pericolului deformarii si fisurarii sculei. Este insa dificil de stabilit durata de mentinere a pieselor in primul mediu de racire, o durata prea mica avand drept urmare aparitia de constiuenti de tip perlitic ( alaturi de martensita), iar prea mare, coborand sub Ms, efectul uleiului ca mediu de racire, este anulat. c) Calirea in trepte poate reduce deformatiile si evita crapaturile de calire. Dupa austenitizare, piesele sunt racite pana la o temperatura putin superioara lui Ms, apoi mentinut izoterm intr-o baie de saruri, pana cand piesa capata temperatura baii ( 5... 15 min ), in final executandu-se racirea in aer. d) Calirea izoterma are ca scop obtinerea bainitei, procedeul asemanator celui al caliri in trepte, presupune mentineri mai lungi ( pana la 45 min), astfel incat
56

austenita sa se transforme in bainita la temperaturi de mentinere cuprinse intre 300... 4000 C. e) Calirea sub 0C (prin frig) se aplica ca o continuare a tratamentului de calire martensitica prin raciri la -50...-100 0C, in medii criogene (azot lichid, zapada carbonica etc.) in scopul transformarii austenitei reziduale in martensita pentru produse ce necesita stabilitate dimensionala foarte buna (rulmenti, instrumente de masura, etc.). f) Calirea superficiala, aplicata in acele cazuri ce reclama un strat superficial dur care sa reziste la uzura si un miez tenace alcatuit din constituenti perlitici, asa incat distributia duritatilor pe sectiune sa se faca de o maniera brusca. Tratamentul se bazeaza pe un mod special de incalzire numai a stratului superficial, al carui racire rapida ulterioara sa-i asigure calirea la martensita; se va aplica intotdeauna o revenire joasa pentru detensionare produsului. Incalzirea se face de la o sursa exterioara (de obicei cu flacara) sau interioara prin curenti de inductie. Ultima modalitate va da si denumirea uzuala a tratamentului de CIF-are. Se mai realizeaza incalzirea in electrolit, bai de saruri sau prin contact. Toate tratamentele prezentate se aplica indeosebi otelurilor in scopul cresterii duritatii.

Tehnologia tratamentelor termomecanice


Combinarea deformarii plastice cu tratamentele termice reprezinta calea cea mai eficienta pentru punerea in functiune a tuturor mecanismelor de durificare a otelurilor (ca aliaje feroase deformabile la cald sau la rece) si aceasta combinare reprezinta esenta tratamentelor termomecanice. Prin tratament termomecanic se intelege totalitatea operatiilor de deformare, incalzire si racire, realizate in diferite succesiuni posibile, care au ca rezultat obtinerea unei structuri finale si a unor proprietati corespunzatoare, in conditiile unei mari densitati de dislocatii si a unei distributii specifice a imperfectiunilor structurale create de deformarea plastica Acordarea rolului principal deformarii plastice se datoreaza faptului ca prin acest mijloc de actiune se creeaza in mod direct imperfectiunile de cristalinitate si mai mult decat atat se asigura si o anumita distributie orientata a lor, care poata fi determinata prin schema de deformare folosita. Pentru a se atinge nivelul de durificare maxim planele de usoara alunecare din structura se orienteaza dupa directia tensiunilor tangentiale exterioare, astfel incat se mareste brusc plasticitatea materialului metalic, chiar in stare durificata. Pentru a se atinge acest scop de baza, este necesar sa se aleaga modalitatea optima de deformare plastica, cel mai eficient grad de deformare, cea mai buna schema de combinare a tratamentului termic cu deformarea plastica si sa se corecteze in mod corespunzator regimul de tratamente termice. Transformarile care stau la baza tratamentelor termomecanice sunt ilustrate
57

prin diagrame de transformare ale austenitei subracite, respectiv prin cicluri termice de calire, reveniri si imbatraniri mecanice. Deformarea plastica se efectueaza dupa caz asupra austenitei de temperatura inalta sau subracita sau asupra produselor de transformare ale austenitei subracite: perlita, bainita, martensita, amestecuri de ferita si carburi.

Tratamente termice de durificare aplicate fontelor


Se aplica tratamente de durificare acelor produse ce nu au asigurate prin structuri obisnuite caracteristici de rezistenta si duritate mari; ele sunt mult mai diversificate si au drept scop obtinerea pentru masa metalica de baza a fontelor a acelor constituenti mai duri. a) Perlitizarea se aplica fontelor cenusii feritice sau ferito-perlitice tratamentul constand intr-o incalzire peste Ac3, mentineri relativ lungi astfel ca austenita sa dizolve o parte din Gr, care Ia racirea ulterioara in aer se va transforma in pseudoperlita. b) Sorbitizarea constand in calire volumica martensitica si revenire la sorbita, se executa prin incalzirila 850...9000 C la fontele obisnuite urmate de raciri in ulei sau aer comprimat; in stare calda ele se supun revenirii la 450-5500 C. Desi duritatea nu creste prea mult, fontele capata tenacitate superioara. c) Calirea izoterma (bainitica) se aseamana calirii otelurilor, mentinerea izoterma facandu-se in bai de saruri sau plumb topit, urmarindu-se obtinerea bainitei inferioare; piesele capata rezistenta buna la uzura prin frecare sub presiune medie. d) Calirea superficiala la martensita se aplica pieselor care lucreaza la uzare prin frecare umeda si care au nevoie de miezuri tenace.

Tratamente de calire aplicate aliajelor neferoase


Calirea de punere in solutie este un tratament termic aplicat oricaror aliaje ce au compozitia cuprinsa in intervalul c-d din diagrama din figura 9.26 in scopul obtinerii solutiilor solide suprasaturate de la temperaturi inalte, la temperatura ambianta, in scopul imbunatatiri plasticitatii. Daca pentru calirea martensitica era valabila transformarea _suprasat., pentru calirea de punere in solutie se produce transformarea _suprasat. Tehnologia tratamentului presupune respectarea unor conditii generate de compozitia chimica, starea de omogenitate structurala, dimensiuni si mediu de incalzire, fiecare aliaj avand viteze specifice de calire uneori foarte deosebite unele de altele. Se urmaresc uniformizarea temperaturii la incalzire si solubilizarea fazelor secundare precipitate la echilibru, iar la racire, evitarea reprecipitarii fazelor secundare si un nivel cat mai mic de tensiuni.

Tehnologia revenirii si imbatranirii


Structura de calire indiferent de tehnologia adoptata este una in afara echilibrului, caracteristicile finale ale produselor fiind obtinute numai dupa aplicarea unor incalziri care se accelereze procesele de reechilibrare. Bineinteles ca este vorba de Un echilibru relativ obtinut prin incalziri sub liniile ce marcheaza in diagrame modificari de faza. Revenire se clasifica dupa structurile obtinute si
58

temperatura la care se realizeaza incalzire, in: a) Revenirea joasa aplicata produselor calite volumic sau superficial la martensita prin incalziri Ia 150- 2500 C urmarindu-se obtinerea martensitei de revenire cu duritati mari si mai putin tensionata. b) Revenirea medie aplicata indeosebi otelurilor pentru arcuri prin incalziri la 250..400o C, urmarindu-se obtinerea troostitei de revenire cu proprietati elastice. c) Revenirea inalta, realizata la 450500 0C pentru obtinerea sorbitei de revenire ce asigura o tenacitate crescuta. La toate tratamentele incalzirea se face cu viteza data de grosimea produsului, iar racirea se face in aer si uneori in cuptor, cel mai adesea asigurandu-se pentru durata revenirii o ora la fiecare 25 mm grosime de piesa calita. Tratamentul de calire la martensita si revenire la sorbita se numeste imbunatatire, fiind tratamentul ce asigura cea mai favorabila asociatie de proprietati. d) Imbatranirea se realizeaza de la sine intr-un anumit timp, dat de compozitia materialului (imbatranire naturala) sau se realizeaza prin incalziri sub curba solvus (imbatranire artificiala sau revenire); consecinta ambelor tipuri de tratament va fi precipitarea fazelor secundare insotita de o crestere de duritate, mai mica la cea naturala. Stabilirea parametrilor se face tinand cont de natura materialului cu ajutorul curbelor de variatie a caracteristicilor mecanice cu temperatura si durata de mentinere numai prin experimentari numeroase. Uneori pentru recapatarea proprietatilor de plasticitate, produselor imbatranite li se aplica un tratament specific, denumit reversiune, tratament ce consta in incalzirii de scurta durata care asigura totusi redizolvarea precipitatelor de faza secundara.

Acoperiri protectoare (Galvanice)


Acoperirea suprafeelor metalice cu straturi de natur diferit constituie cea mai rspndit metod de lupt mpotriva coroziunii n industria alimentar. Se folosesc pe scar tot mai larg, att acoperiri metalice ct i nemetalice, acestea din urm putnd fi de natur organic sau anorganic. Pe lng scopul lor protector, aceste straturi au n vedere deseori i realizarea unei finisri decorative.Efectul protector al majoritii acoperirilor de suprafa este atribuit,pe de o parte, izolrii mecanice a metalului de mediul corziv , ceea ce duce implicit la creterea rezistenei electrice a sistemului de coroziune i pe dealt parte, creterii barierei energetice a reaciilor pariale de coroziune, ceea ce are drept rezultat creterea polarizaiei acestor reacii. n general creterea rezistenei electrice a sistemului de coroziune se obine n cazul acoperirilor nemetalice. Acoperirile metalice acioneaz de regul prin modificarea parametrilor energetici ai reaciilor de coroziune.La alegerea tipului de acoperire se ine cont att de agresivitatea mediului ct i de particularitile funcionale ale metalului protejat.

59

Calitatea stratului de protecie este asigurat de o serie de proprieti ale sale, printre care cele mai importante sunt: aderena, continuitatea, i uniformitatea grosimii, lipsa porilor, stabilitatea chimic n condiiile regimului de lucru,rezistena mecanic. O condiie esenial n relizarea unei acoperiri decalitate este pregtirea iniial a suprafeei, pregtire care asigur o bun aderen a stratului, indispensabil pentru asigurarea proteciei. - Acoperiri metalice au o rspndire larg n industria alimentar. Acest tip de proteciei a luat o dezvoltare att de mare nct n unele cazuri, cel mai ridicat procent de utilizare a metalelor neferoase este destinat executrii de straturi protectoare.Dup raportul n care se gsete potenialul metalului de protecie fa de cel al metalului suport, mecanismul de protecie este diferit. n funcie de acest criteriu exist dou tipuri de acoperiri metalice: anodice i catodice. - Acoperirile anodice sunt cele care prezint n mediul respectiv poteniale mai electronegative dect metalul suport. Acestea funcioneaz ca anod n cuplul galvanic strat protector metal de baz , deci sunt acoperiri de sacrificiu. Ele confer protecie metalului acoperit chiar n situaia prezenei porilor n depuneri. Mecanismul de protecie al acestor depuneri este cel expus la coroziunea de contact, respectiv la protecia catodic cu anozi de sacrificiu.Exemple de acoperiri anodice utilizate n instalaiile din industria alimentar sunt straturi de zinc i cadmiu pe oel, depunerile de staniu pe cupru sau aliaje ale zincului cu Ni, Co sau Fe pentru protecia oelului. - Acoperirile catodice prezint n raport cu metalul de baz poteniale mai electropozitive. Acoperirile catodice sunt utilizate n industria alimentar doar pe metale cu o porozitate sczut. Exemple de straturi catodice sunt cele de cupru, nichel crom, depuse pe oel, care de multe ori se utilizeaz n straturi succesive. Exist cazuri n care depunerile catodice protejeaz metalul suport chiar n prezena porilor, deoarece produsele de coroziune pot bloca porii i deci, coroziunea este frnat.Mediul alimentar i condiiile de exploatare a instalaiilor determin caracterul electrochimic al stratului protector. Astfel acoperirile de zinc pe oel -tipic anodice- pot deveni catodice la temperaturi de peste 70 de gradeCelsius. Mecanismul de protecie a straturilor metalice const att n mrirea rezistenei electrice a sistemului meta-mediu de coroziune, ct i n modificarea parametrilor energetici ai reaciilor de coroziune. - Depunerile metalice prin termodifuziune se realizeaz prin punerea n contact, la o temperatur potrivit a metalului de baz cu pulberea metalului protector sau cu un compus al acestuia. Se formeaz astfel la suprafaa metalului pe o adncime oarecare, aliaje metalice de tipul soluiilor solide cu rezisten crescut la coroziune. Calitile depunerilor se mbuntesc prin creterea

60

temperaturii i a duratei procesului. Se depun prin termodifuziune o serie de metale ca: zinc , aluminiu, crom i de asemenea siliciul pe oel,aceste depozite fiind utilizate n special pentru protecia la temperaturi ridicate a utilajelor ca: evaporatoarele, schimbtoarele de cldur, i instalii de distilare. Depunerile metalice prin placare se realizeaz prin presare simpl,laminare, lipire sau sudare.Aderarea stratului protector la metalul de baz se produce n urma difuziunii sub aciunea simultan a presiunii i a temperaturii. Placarea se poate realiza pe o singur fa sau pe ambele fee.Grosimea stratului este circa 10-20% din grosimea total a metalului debaz. Operaia este rspndit la placarea oelului carbon cu oel inoxidabil,cupru, plumb, nichel, etc. Metoda este una din cele mai eficiente metode deprotecie pentru c stratul metalic este lipsit de pori i asigur o bun rezisten mecanic i anticoroziv. Trebuie evitat ns, contactul mediului agresiv cu zonele bimetalice, deoarece n aceste zone se dezvolt o coroziune galvanic intens. Dac acest lucru nu este posibil, se vor asigura metode suplimentare de protecie. Acoperirile metalice sunt folosite n instalaiile din industria alimentar n special pentru protecia oelului.

Zincul Acoperirile metalice cu zinc se utilizeaz n instalaiile i utilajele din industria alimentar pentru protecia oelului n condiiile coroziunii atmosferice, n prezena umezelii, n contact cu soluii alcaline de concentraie mic i medie. Principalele domenii de utilizare sunt : industria lactatelor, industria berii, instalaii de splare a legumelor i fructelor. Zincarea ca protecie anticoroziv Depunerea Zincului Zincarea termic Imersare n baie topit de Zn Protejeaz oelul la coroziune galvanic Zincul este anod n raport cu oelul de baz i prin urmare se corodeaz mai uor n majoritatea mediilor. Strat aderent de zinc i aliaj Fe-Zn Cele mai multe produse zincate se produc prin zincare la cald.

61

Oelurile utilizate: conin maximum 0,05%Si, 0,05%P, 0,25%C i1,3%Mn elemente de aliere/impuriti. Zincarea termic a fost descoperit n secolul XVIII-lea de chimistulfrancez MALLOUIN P.J., dar aproape un secol mai trziu n 1937 SOREL depune primul brevet n Frana sub denumirea de

Galvanizare pentru procedeul de acoperire cu zinc prin imersie aoelurilor i fontelor n zinc topit.Diagrama de echilibru Fe-Zn Formarea fazelor n stratul de zinc la nceput se formeaz soluia solid de Zn n fierul alfa,dup care o zon ngust de faza gama G relativ dur pe baza compusului Fe3Zn10. n continuare la creterea concentraiei zincului apare faza delta d relativ tenace, pe baza compusului FeZn7, apoi faza zeta z fragil pe baza compusului FeZn13 i faza eta h, tenace, o soluie solid de fier n zinc, coninnd foarte puine procente de fier, adic aproape zinc pur.Mecanismul i cinetica formrii stratului: La introducerea pieselor n zincul topit au loc o serie de fenomene fizico-chimice complexe. Viteza de cretere a diferitelor faze i structurile finale ale straturilor sunt determinate de raportul dintre viteza procesului de dizolvare a

62

fierului n zincul topit i viteza de difuzie n sens contrar a fierului i zincului prin fazele intermediare.

Temperatura de zincare
n practic zincarea se face de obicei la 440-460C, uneori se ajungei la 480C sau chiar la temperaturi mai mari. Creterea temperaturii conduce la intensificarea proceselor deformare a CIM (compui intermetalici Fe-Zn), la mrirea grosimii i a fragilitii stratului, precum i la o scoatere rapid din baie azincului. La temperaturi mai joase de 495C i mai mari de 520C, cinetica formrii fazelor intermetalice are loc dup o lege parabolic iar n intervalul 495-520C, dup una liniar. Structura startului zincat la 440-460C este mai compact dect cea obinut la 470-480C. Depunerea electrolitic a zincului pentru protejarea metalelor feroase (oeluri, fonte) mpotriva coroziunii. procedeul cel mai rspndit, eficient i perfecionat de zincare al metalelor, cu o rspndire foarte larg n industrie, este procedeulelectrolitic.Zincarea electrolitic se realizeaz n electrolii alcalini i acizi. electrolii alcalini

63

soluii cianurice, de zincat i de pirofosfai. electrolii acizi pe baz de sulfai, clorur i fluoborai Electrolii de zincare Avantaje i dezavantaje Acoperire cu zinc este tipic anodic, pentru protecia oelului cu un potenial de circa 0,3 V mai electronegativ; datorit acestor proprieti dar i costului nu foarte ridicat , zincarea este foarte mult utilizat n instalaiile din industria alimentar n scop anticoroziv. (9)

Nichelul Acoperirile de nichel sunt utilizate n instalaiile din industria alimentar datorit aspectului lor decorativ i rezistenei la coroziunea atmosferic, la aciunea soluiilor de sruri, a acizilor organici slabi. n prezena umezelii halogenii, dioxidul de sulf, oxizii de azot atac violent nichelul. Nichelul este utilizat n industria alimentar la acoperirea instalaiilor i materialelor din oel. Nichelul fiind 64

un metal mai electropozitiv dect fierul va asigura protecia anticoroziv a acestuia numai n condiiile unei depuneri lipsite de pori. Pentru a elimina acest neajuns instalaiile de oel sunt n prealabil cuprate. O metod mai eficient este nichelarea n straturi succesive de nichel cu proprieti diferite i o ultim depunere de crom, alam, argint, aur,rodiu. 21

Comportarea catodic a nichelului n raport cu oelul este accentuat i de tendina sa de pasivizare. Nichelul se depunde de regul, prin electroliz, din electrolii de cloruri , sulfai, etc. Pentru obinerea unor depuneri decorativprotectoare electroliii de nichelare conin diferite adaosuri, n funcie de care depunerile pot fi lucioase, semilucioase sau cu diferite incluziuni.Pentru mrirea rezistenei la coroziune a straturilor de nichel , se practic, deseori, straturile duble sau triple de nichel. Straturile duble conin un prim strat de nichel semilucios depus direct pe oel- urmat de un strat de nichel lucios. Ultimul strat este de celel mai multe ori cromul, avnd n vedere c nichelul se pteaz n atmosfera de procesare a agroalimentelor. Stratul semilucios de nichel are un potenial cu circa 30 mV mai electropozitiv dect nichelul lucios, ceea ce face ca, n eventualitatea existenei porilor, fisurilor, n depunere, stratul lucios s rmn intact,asigurnd protecia oelului.

65

Cromul Acoperirea oelurilor cu crom se caracterizeaz prin nalt rezisten la coroziune, duritate mare, rezisten la uzur, frecare ,abraziune i de asemenea printr-un aspect plcut. Toate aceste caracteristici fac ca depunerile de crom s fie utilizate pe o scar larg n utilajele i instalaiile din industria alimentar. n special n industria de prelucrare a lactatelor ,berii , sucurilor, deoarece protejeaz bine materialele n atmosfer umed, n medii acide dar i alcaline. Cromul are potenial mai electronegativ dect fierul cu aproximativ 300mV, ceea ce face ca n stare activ cromul s protejeze anodic fierul.Datorit ns tendinei pronunate de a se pasiviza, potenialul cromului se aproprie de cel al metalelor nobile, transformnduse n depunere catodic fa de fier. Deci marea stabilitate chimic a cromului face ca acoperirile cu crom s fie foarte eficiente, cu condiia ca s fie suficient de groase, aderentei cu ct mai puini pori. Structura depunerilor de crom se caracterizeaz prin prezena fisurilor,numrul acestora i profunzimea fiind variabile. Cel mai frecvent fisurile se prezint sub form de canale cilindrice nchise i sunt datorate tensiunilor interne care apar n interiorul depunerilor. Strctura depunerilor de crom este n relaie direct cu parametrii de lucru ( densitatea de curent, temperatura,natura anionilor din soluie. n general structura depunerilor de crom nu este omogen, astfel nct fisurile , porii, discontinuitile sunt repartizate neregulat n depunere.n procesul de coroziune atacul se produce iniial de-a lungul fisurilor existente, astfel nct rezistena la coroziune variaz foarte mult cu structura depunerii. n general acoperirile de crom obinute la temperaturi ridicate i densiti de curent mici sunt mai rezistente la coroziune. De asemenea, protecia cromului fiind i mecanic, un rol important l are i grosimea depunerii. Cu toate acestea, nu se poate stabili o grosime optim pentru asigurarea proteciei.. Se poate admite ns , c n condiii normale de depunere, cromul asigur o protecie bun la coroziune atmosferic ncepnd cu grosimea de 0,03 mm, iar la atacul diverilor ageni chimici, de la 0,05 mm. n cazul cromrii decorativ-protectoare la care grosimea variaz ntre 0,2 i 2 microni, rezistena este asigurat de aplicarea mai multor straturi: cupru-nichel-crom, sau nichelcrom.Cromul dur rezistent la uzur- se obine la grosimi de ordinul sutelor de microni, pn la 1mm. Se depun direct pe materialul din oel, fr straturi intermediare. Acoperirile sunt utilizate pentru acoperirea cuvelor ,cilindrilor.Depunerile de crom se realizeaz de regul prin electroliz ( pentrustraturile decorativ-protectoare), dar i prin difuzie ( pentru depunerile protectoare ). 66

Staniul Staniul avnd potenial mai electropozitiv dect fierul realizeaz protecia acestuia numai n absena total a porilor sau a fisurilor. El prezint ns proprieti protectoare remarcabile n prezena produselor alimentare.Faptul se datoreaz complexrii ionilor Sn 2+ de ctre compuii existeni n majoritatea produselor alimentare, ceea ce face ca staniul s devin uor anodic fa de oel i s asigure, astfel protecia acestuia. Datorit lipsei detoxicitate a produilor de coroziune a staniului, stanarea se aplic pe scar larg n ntreaga industrie alimentar, pornind de la utilaje i recipiente pn la cutii de conserve i tacmuri.Staniul rezist la coroziunea atmosferic inclusiv n condiii de umiditate ridicat. Este puternic atacat de soluiile concentrate de acizi minerali i de hidroxizi, de compui oxidani, de halogeni etc. Stanarea se aplic pe scar larg n industria alimentar chiar dac preul acesteia este ridicat. Acoperirile cu staniu se realizeaz att electrolitic, ct i prin cufundare la cald. Se prefer primul procedeu, deoarece depozitele obinute sunt mai uniforme i pot fi realizate n grosimi mai mici. Astfel prin cositorire la cald, se obin de regul straturi de 1,5- 3,75 micro m, pe cnd pe cale electrolitic de 0,75-1,5 micro m, ceea ce este suficient pentru majoritatea utilizrilor.Stanarea electrochimic se realizeaz din electrolii pe baz de sulfai,fluoborai, stanai, pirofosfai. Pentru mrirea rezistenei la coroziune,micorarea porozitii i schimbarea structurii superficiale acestea sunt supuse unor tratamente ulterioare ( topire superficial, pasivizare, colorare )Pasivizarea este utilizat n vederea mbuntirii rezistenei la coroziune; se realizeaz att chimic ct i elctrochimic n soluii pe baz de anhidrid cromic, bicromat de sodiu, hidroxid de sodiu etc. Elemente galvanice Numim element galvanic o surs de energie electric n care energia chimic se transform n energie electric. n figurile 1a i 1b este artat cel mai simplu element galvanic, care este format dintr-un vas, umplut cu electrolit (soluie de acid sulfuric) i doi electrozi: unul de cupru i altul de zinc. Ca rezultat al aciunii chimice a electrolitului asupra cuprului i zincului, ntre electrozii elementului se formeaz 67

o diferen de potenial, adic o f.e.m.(for electromotoare) care poate fi utilizat pentru producerea unui curent ntr-un circuit exterior. n timpul funcionrii unui asemenea element apare i un fenomen vtmtor (duntor), numit polarizare. El const n faptul c, n urma reaciei chimice, n electrolit apar ioni pozitivi de hidrogen, care se mic spre electrodul negativ (cupru) i se depun pe acesta sub form de bicue de hidrogen. Aceste bicue mpiedic apropierea de electrod a noilor ioni i elementul nceteaz s mai funcioneze. Figura 1a-circuitul deschiscu o Pentru a micora. fenomenul polarizrii electrodul pozitiv se este nconjoar substan numit depolarizant, care intr uor n reacie cu hidrogenul i-l absoarbe. Industria sovietic producea o mare cantitate de elemente mai bune galvanice dect de diferite tipuri, care dup calitatea lor sunt considerabil altele modele din strintate. Un mare merit pentru aceste succese aparine inginerilor sovietici laureai ai premiului Stalin - G. G. Morozov i N. S. Krivolukaia. n tehnica transmisiunilor (de exemplu) cea mai mare rspndire o au Figura 1b-circuitul este nchis elementele galvanice cu mangan.

68

Elementele galvanice cu mangan sunt de dou feluri :umede i uscate.Electrodul negativ al elementului umed l constituie o cutie de zinc (figura 2), n interiorul creia pozitiv n se aeaz denumit compunerea electrodul aglomerat.

aglomeratului intr un amestec de bioxid de mangan, grafit, negru de fum special i sare amoniacal (clorur de amoniu). n aglomerat se preseaz un

baston de crbune al crui capt ieit n afar constituie polul pozitiv al elementului. Figura 2

nainte de a fi aezat n cutia de zinc, aglomeratul se usuc. Ca electrolit al elementului servete ipirigul presrat n element sub form de praf. Deasupra, elementul este prevzut cu. dou orificii unul cu diametrul mai mare pentru turnarea apei i al doilea, cu diametrul mai mic, pentru ieirea gazelor, care se formeaz n timpul funcionrii elementului. Pentru a pregti elementul pentru lucru, trebuie s turnm n orificiul mare ap curat a crei cantitate este artat n instruciunile pentru ncrcarea elementului. Elementele umede de tipul 3 V au o f.e.m. de 1,5 V i capacitatea de 27 Ah. La polii unui element n bun stare de funcionare, dac nu este umplut cu ap, nu trebuie s apar nici o f.e.m. La temperaturi joase, aproximativ de minus 15 0C, elementul umed i pierde capacitatea sa de lucru, totui dac se va umple cu electrolit special, el i 69

pstreaz capacitatea sa de lucru i la o temperatur de pn la minus 400C. Elementele uscate (figura 3), dup construcia lor se deosebesc de cele umede prin faptul c aglomeratul nu se usuc nainte de a se aeza n vasul de zinc, ci din contra se mbib cu o soluie de ipirig Spaiul dintre pereii vasului de zinc i aglomerat se umple cu un electrolit n form de past. F e.m. a unui element uscat de tipul 3 U (3 C) ca i a celui umed, este egal cu 1,5 V, iar capacitatea de 30 Ah. n comparaie cu elementele umede, elementele uscate au avantajul c sunt gata pentru funcionare imediat dup fabricarea lor. Figura 3 ns, durata de pstrare a elementelor uscate este mai mic dect a celor umede. Elementul umed poate fi pstrat n stare nencrcat timp de trei ani, pe cnd cel uscat numai un an i jumtate, pentru c n el ncepe autodescrcarea imediat dup fabricare.

Generaliti
Prin sudare se nelege unirea, mpreunarea a dou obiecte, din materiale de obicei metalice sau termoplastice, utiliznd cldura sau presiunea - cu sau fr ajutorul unor materiale de adaos. Atunci cand mbinarea este realizat n urma schimbrii de faz (topirii) a materialului, procesul se numete sudare prin topire. Sudrii prin topire i este specifica apariia unei zone denumite zona influenat termic (ZIT), n care pot aprea modificri microstructurale ce conduc la reducerea rezistenei produsului metalic sudat. Se recomand ca aceast zon sa fie ct mai mic pentru a nu afecta proprietile mecanice ale celor doua materiale ce trebuie mbinate prin sudare. mbinarea este asigurat de cordonul de sudur, care este un volum de material solidificat care realizeaz continuitatea structurii cristaline a celor dou materiale.

70

Materiale utilizate la sudare


Materiale supuse procesului de sudare sunt materialul de baz (MB) i material de adaos (MA), care este opional. De obicei materialul de adaos este prezent n operaia de sudare doar atunci cnd rostul (spaiul dintre componente) care trebuie umplut este mare sau cnd materialele ce trebuie mbinate nu sunt compatibile metalurgic. Trebuie astfel ales un material care s interacioneze (formeze soluii solide sau constitueni nefragili) att cu un material, ct i cu cellalt material, astfel nct materialul de adaos s realizeze puntea de legtur ntre cele dou materiale. Materialul din care se confecioneaz electrodul (ME) este un alt factor important care afecteaza operaia de sudare. Alegerea acestui material depinde de natura materialelor utilizate n proces i de caracteristicile pe care trebuie sa le aib cordonul sudat. Aceste caracteristici pot privi duritatea, tenacitatea, rezistena la coroziune amd.

Procedee de sudare

Procedeul de sudare electric cu arc

Sudarea electric cu arc definete toate procedeele de sudare electric prin topire (temperatur ridicat, presiune redus), la care cordonul sudat se formeaz prin solidificarea comun a materialelor de baz i a materialului de adaos.

Procedeul SEI (Sudarea cu Electrod nvelit) - este de fapt procedeul tradiional de sudare i mai este ntlnit sub denumirea de sudare manual electric.

Sudarea efectiv este realizat cu ajutorul unei surse de tensiune/curent. Aceast tensiune este aplicat unui electrod. Piesa ce urmeaz s fie sudat este conectat la masa sursei de tensiune. Prin apropierea electrodului de piesa legata la mas, se nchide circuitul electric prin intermediul unei scntei. Intensitatea curentului este reglabil i este cea care determin ct de tare va fi ptruns materialul de sudat. La acest procedeu materialul de adaos folosit este furnizat de ctre electrodul de sudare. Sudarea cu electrod (iniial de crbune) a fost mbuntit de Kjellberg n 1902 ajungndu-se la sudarea cu electrod nvelit.

Procedeul de sudare automat sub strat de flux - este o metod automatizat de sudare prin energie electric la care nveliul pulverulent existent pe suprafaa electrodului este nlocuit cu o pulbere fin, denumit flux ce se presar nainte de trecerea electrodului pe suprafaa materialului.

71

Procedeul MIG/MAG - este o mbuntire a procesului de sudare SEI. Cu toate c procesul de sudare este asemntor, totui aparatele de sudare precum i pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ.

Diferena majora o const introducerea de gaz protector la locul sudrii care nlocuiete nveliul electrodului. Gazul protector, cum reiese i din denumirea lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectiv (arcul electric i baia metalic). Deoarece majoritatea metalelor reacioneaz cu aerul formndu-se oxizi, care deterioreaz grav caracteristicile mecanice ale mbinrii, este necesar ca n imediata vecinatate a procesului de sudare s nu fie aer. Acest lucru se realizeaz prin intermediul gazului protector. Acest gaz poate fi de dou tipuri MIG (Metal Inert Gas) sau MAG (Metal Activ Gas). Gazele inerte, de exemplu Argonul, Heliul sau amestecuri ale lor se folosesc la sudarea metalelor i aliajelor reactive cum sunt cuprul, aluminiul, titanul sau magneziul. Gazele active se folosesc la sudarea oelurilor obinuite, de construcii sau nalt aliate. n cazul proceselor de sudare MIG/MAG electrodul folosit este aa-numita srm de sudur. Aceasta este mpins n baie de ctre un sistem de avans. n vecintatea bii, nainte de contactul mecanic ea trece printr-o diuza de curent de la care preia energia electric a sursei de curent necesar creerii arcului i topirii materialului. Diuza de curent este poziionat n interiorul diuzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele dou diuze va curge gazul protector. Tensiunea aplicat arcului electric este cu mici excepii continu, cu form de und staionar sau pulsat Rata de depunere ajunge n aplicaiile industriale curente la 3 - 4 kg/h. O evoluie nou a procedeului MIG-MAG este Procedeul MIG/MAG Tandem dezvoltat de firma CLOOS (Germania) care a introdus subprocedeul "MIG/MAG-TANDEM", ca pe o unealta tehnologica de mare productivitate. Aceasta reprezinta o versiune flexibila si performanta a procedeului de sudare MIG/MAG cu doua arce, la care cele doua sarme electrod sunt avansate pe directii concurente, intr-o baie topita comuna. Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cat mai redus, cele doua surse de sudare sunt sincronizate electronic. In acelasi timp parametri celer doua surse pot fi reglati individual, astfel ca e posibil sa se sudeze de exemplu cu doua diametre de sarma, sau chiar cu doua procedee diferite (normal si pulsat). Ca rezultat se pot obtine cusaturi sudate avand o calitate deosebita, rate mari de depunere si in acelasi timp o stropire redusa, toate acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min. La sudarea tablelor subtiri (2-3 mm) procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de pana la 6 m/min. La sudarea tablelor medii/groase se pot obtine cote ale imbinarilor de colt de pana la 8 mm, dintr-o singura trecere. Rata de depunere, de pana la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativa foarte avantajoasa la sudarea sub flux(UP).

Procedeul WIG/TIG - (Wolfram Inert Gas) sau sudarea cu electrod nefuzibil in mediu de gaz inert este o alta varianta derivata din sudarea SEI. 72

La acest procedeu arcul arde intre un electrod de Wolfram si piesa care se sudeaza (de unde si denumirea Wolfram Inert Gas). Acest electrod are doar rolul de electrod si nu are un rol de material de adaos; ca atare se uzeaza foarte lent in comparatie cu un electrod invelit. Prin procedeul WIG se realizeaza topirea celor doua componente ce urmeaza a fi sudate. Eventual, in unele cazuri, este necesara folosirea unui material de adaos pentru a realiza o imbinare cu geometrie si caracteristici mecanice mai bune . Avantajul procedeului WIG este ca poate fi folosit la majoritatea materialelor sudabile (otelurile carbon si aliate, aluminiul, cuprul, nichelul si aliajele acestora). In unele cazuri mai speciale se foloseste la sudarea materialelor cu afinitate mare la gaze ca titanul, tantalul si zirconiul. Pentru a suda astfel de materiala este nevoie de un spatiu inert n care nu poate patrunde aer (o atmosfera controlata de argon de exemplu) sau duze de gaz protector cu design special.

Sudarea cu plasm - este o dezvoltare a procedeului WIG, destinat sudrii mecanizate a materialelor extrem de subiri (topire progresiv) sau groase, pn la 8 mm (tehnica n gaur de cheie) Procedeul de sudare cu flacr oxi-acetilenic - este un procedeu de sudare care face parte din categoria procedeelor de sudare prin topire.

Sursa de cldur este o flacr oxi-gaz. Uzual, cele dou gaze sunt acetilena i oxigenul. Acetilena este obinut din reacia a doi constitueni chimici: carbidul i apa i se poate produce in-situ, n generatoare, sau livrat n butelii. Acetilena este un material inflamabil, cu vitez ridicat de ardere. Pentru sudare se folosete flacra primar (nucleul flcrii). Temperatura ridicat a flcrii este asigurat de arderea cu oxigen.

Procedeul de sudare cu fascicul de electroni - este un prodeceu de sudare prin topire la care sursa de energie este un fascicol de electroni.

Acesta se realizeaza prin descarcarea intr-un spatiu vidat, denumit tun de electronic, a unei energii sub forma unui fascicul de electroni, comandata cu ajutorul unor lentile electromangnetice necesare pentru focalizarea si deplasarea fascicolului de electroni pe suprafata materialelor de sudat.

Procedeul de sudare cu fascicul de fotoni, denumit netiinific Sudarea cu laser. Procedeele de sudare prin presiune - sunt o familie de procedee de sudare la care activarea energetic a procesului de sudare este realizat preponderent prin aplicarea unor presiuni de contact ridicate.

73

Sudarea electric prin pressiune poate realiza in puncte sau in linie.

Sudarea electric prin presiune n puncte - Imbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre electrozi si piesele de sudat. Nucleul punctului sudat se formeaza la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.

Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza (alege) masina.

Sudarea electric prin presiune n linie - mbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre dou role - electrod si piesele de sudat. Se formeaz o serie de nuclee (puncte) sudate care se pot suprapune (sudur etan) sau nu la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.

Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza (alege) masina. Gama de echipamente se intinde de la clesti de sudare portabili de putere mica 2 kVA si 11 kg pana la masini stationare de 630 kVA si sute de kilograme.

- A2.Folosirea programului AutoCAD la realizarea unor materiale grafice de la disciplinele de cultur tehnic; Solidworks
ndrumatorul de lucrari de laborator pentru utilizarea pachetului de programe SolidWorks este conceput ca o serie de exercitii pe parcursul carora sunt prezentate cele mai importante comenzi ale softului. Se adreseaza n special studentilor, care, pe parcursul a paisprezece lucrari de laborator, sub forma unor exemple intuitive, au posibilitatea sa se familiarizeze cu crearea pieselor, a desenelor si a ansamblurilor si sa exerseze modelarea celor mai raspndite caracteristici constructiv-tehnologice utilizate n cadrul sistemelor de automatizare a proiectarii mecanice.

74

SolidWorks este un pachet de programe de modelare geometrica tridimensionala (3D) produs de firma SolidWorks Corporation din Statele Unite si este destinat n principal automatizarii proiectarii mecanice. Lucreaza sub mediul Windows si beneficiaza de interfata grafica a acestuia. Conceput pe o arhitectura extrem de simpla, fiabila si prietenoasa, SolidWorks cuprinde toate facilitatile majore ale unui pachet de programe pentru proiectarea asistata de calculator. Dispune de un nucleu geometric propriu, avnd modulul de desenare integrat. Strategia de modelare are ca punct de pornire proiectarea bazata pe caracteristicile constructiv-tehnologice ale reperelor, continund cu realizarea ansamblurilor, cotarea functionala si generarea semi-automata a desenelor de executie. Principalele caracteristici ale softului sunt urmatoarele: abilitatea de a identifica, modifica si comunica intentia de proiectare de-a lungul ntre gului proces de constructie. Acest lucru este posibil datorita modulului de modelare structurat ierarhic care nregistreaza procesul de constructie ntr-un mod transparent si accesibil proiect 818m122i antului, facilitnd n orice moment modificarea dimensiunilor, relatiilor si a geometriei piesei; facilitatile de modelare a ansamblurilor permit stabilirea de suprafete de referinta pentru montaj, introducerea constrngerilor geometrice ca baza de pozitionare a componentelor, reprezentarea desfasurata a ansamblului, detectarea zonelor de interferenta ntre componente si modificarea pieselor n context. Ansamblurile pot fi reorganizate pe nivele de subansamble prin utilizarea modului "Feature Manager Tree". De asemenea, sunt incluse posibilitati de identificare si definire automata a relatiilor de asamblare si a suprafetelor conjugate, precum si analiza variantelor posibile de asamblare cu ajutorul modulului "Assembley Configurations"; generarea rapida, direct din modelul tridimensional, a documentatiei 2D formata din vederi, sectiuni, detalii cote, tolerante, elemente de text, tabel de componenta si liste de materiale. Documentatia este ntr-o corespondenta permanenta cu modelul geometric, astfel nct orice modificare operata n model se reflecta automat n documentatia 2D.; n domeniul modelarii suprafetelor, poate genera forme complexe; realizeaza importul si exportul pentru fisiere de tip IGES, STEP, DXF, VRML, STL.

75

SolidWorks utilizeaza metoda generarii corpurilor solide prin caracteristici, una dintre cele mai utilizate tehnici de modelare a corpurilor 3D. Se porneste de la un contur desenat n 2D, din care se genereaza blocul grafic de constructie de baza. Un bloc grafic de constructie este o forma de baza careia i se aplica caracteristicile constructiv-tehnologice. Blocurile sunt de doua tipuri: cu geometrie implicita (tesituri, racordari, rotunjiri) si cu geometrie explicita (elementul de baza fiind forma sectiunii). Blocurile grafice de constructie cu geometrie explicita definesc forma de baza a piesei, care se obtine ntotdeauna prin adaugare de material. Un astfel de bloc se creeaza prin extrudarea sau rotirea n jurul unei axe a unei sectiuni. Se pot de asemenea crea sectiuni orientate care se utilizeaza pentru generarea suprafetelor sau a corpurilor solide. Dupa realizarea formei de baza a piesei urmeaza crearea celorlalte blocuri grafice de constructie, care pot fi de tipul adaugare sau nlaturare de material. Acestea se leaga de forma de baza, dupa o structura arborescenta. si apoi se adauga celelalte elemente de constructie necesare finalizarii modelului. Operatiile principale prin care se realizeaza elementul de baza sunt extrudarea (pentru corpuri prismatice) si rotatia unui contur njuruluneiaxe(pentru corpuri de revolutie).

76

SolidWorks pastreaza istoria etapelor de creare a pieselor din elemente, precum si rela tiile si regulile carora li se supun acestea. Datorita acestui fapt, geometria piesei poate fi modificata prin schimbarea valorii dimensiunilor, a caracteristicilor, a primitivelor sau a sectiunilor care au fost utilizate n crearea piesei. Aceasta se realizeaza pe baza geometriei variationale, prin rezolvarea ecuatiilor dupa ce s-au efectuat modificari asupra dimensiunilor sau constrngerilor. Modelarea bazata pe caracteristici usureaza crearea si modificarea modelului piesei. Acest tip de modelare apropie procesul de modelare geometrica de procesul tehnologic. In acest fel, modelarea devine parametrizata, iar proiectantul si poate defini, pe lnga caracteristicile existente, altele noi care se stocheaza n baza de date comuna.

77

Definirea unei piese La un nivel simplificat, o piesa este construita dintr-o forma de baza careia i se aplica caracteristicile constructiv-tehnologice. La un nivel superior, o piesa este o colectie de date de urmatorul tip: - topologia-volumul, suprafata, muchiile, cotele si vertecsi; - secventa etapelor de construire a piesei (istoria) cuprinznd si operatiile aplicate entitatilor si relatiile predecessor-urmas introduse; - atributele articolului: codul piesei, versiunea, data crearii, data modificarii; - atributele piesei: culoarea, materialul, lumina, proprietatile de masa, comentarii. Pentru fiecare piesa creata se pastreaza nregistrarile tuturor evenimentelor de modelare care s-au produs pe parcursul construirii ei. Predominant, aceste nregistrari reprezinta o colectie de evenimente de extrudare, taiere, gaurire etc. dar si informatii privind orientarea suprafetelor sau volumelor, relatiile predecesor-succesor si topologia suprafetelor. Istoricul piesei prezinta o structura arborescenta formata din noduri si arce. Nodurile sunt legate prin arce n masura n care constructia implica operatii ntre doua piese. Arcele pot uni de asemenea punctele n care piesa a fost creata sau montata.
78

Crearea pieselor Pentru a se evita confuziile privind terminologia utilizata n modelarea geometrica, termenii de creare, constructie si modificare, se vor utiliza n continuare cu urmatoarele semnificatii: crearea reprezinta operatia de generare, pornind de la nimic, a geometriei piesei n spatiul de modelare; constructia reprezinta operatia prin care o entitate este utilizata pentru modificarea altei entitati rezultnd o singura entitate noua . De exemplu: alezarea, taierea, rotunjirea; modificarea reprezinta operatia prin care geometria unei entitati este schimbata esential. De exemplu, o modificare are loc prin schimbarea valorilor dimensiunilor. Schimbarea culorii unui segment de dreapta nu reprezinta o modificare.

79

Proiectarea de "jos n sus" este un proces evolutiv cuprinznd crearea, modificarea si constructia piesei. Se ncepe cu crearea geometriei wire-frame a piesei, un desen 2D care poate fi format din segmente de dreapta, puncte, arce, cercuri, dreptunghiuri, curbe spline, etc. Se modifica apoi geometria piesei prin atribuirea de valori reale dimensiunilor, prin modificarea unghiurilor, divizarea, ajustarea , etc. Atunci cnd conturul (desenul 2D) este considerat corespunzator se trece la generarea blocului de constructie, prin aplicarea operatiilor de extrudare sau revolutie, rezultnd astfel forma generica a reperului. Aceste procese de creare, modificare si constructie pot continua pna la transformarea formei de baza ntr-o piesa cu o geometrie complexa. In cadrul acestui proces

80

evolutiv

nu

exista

restrictii

privind

un

anumit

proces

sau

anumita

ordine.

- A3. Analiza sistemelor de transport pentru agricultur i industria alimentar; A.3.1. REMORCI AGRICOLE PENTRU TRANSPORT UNIVERSAL CU MASA UTILA DE 47 TONE

81

DESTINAIE
Aceste remorci realizeaz transportul de produse i materiale agricole: n vrac: cereale boabe, tiulei de porumb, bulbo-rdcinoase (cartofi, sfecl etc.), legume, gunoi de grajd, ngrminte chimice, amendamente, resturi vegetale-situaie n care descrcarea se face prin basculare; ambalate-situaie n care descrcarea se face manual sau cu mijloace speciale. De asemenea, remorcile
82

au n dotare un echipament de mrit capacitatea destinat transportului materialelor voluminoase (baloturi rotunde i paralelipipedice, coceni, crengi etc).

SCURT PREZENTARE
Remorci agricole cu dou axe, basculabile bilateral stnga-dreapta, alctuit din urmtoarele ansambluri principale: cadru, proap, dou osii, ben, instalaii de basculare, de iluminare i de frnare. Lucreaz n agregat cu tractoare de 4580 CP, prevzute cu dispozitive de cuplare adecvate.

CARACTERISTICI TEHNICE
- Tipul remorcii..agricol, cu proap articulat - Suspensia... cu arcuri lamelare - Masa util,kg,..... 40007000 - Masa proprie cu obloane suplimentare, kg,2700 - Unghiul max. de basculare, grad,... 48 - Presiunea max a aerului n pneuri, bar.,.3,5 - Viteza maxima de transport, km/h,......... 25 A.3.2.REMORC CU MASA UTIL DE 5 TONE DESTINATA TRANSPORTULUI PRODUSELOR AMBALATE SAU CONTEINERIZATE RTM 5

83

DOMENIUL DE APLICARE Remorca RTM 5 este destinat transportului produselor industriale, agricole i zootehnice conteinerizate sau ambalate. Poate transporta o mas maxim de 5 tone, cu condiia ca greutatea individual a produsului ambalat s nu depeasc 300 kg. GRADUL DE NOUTATE Remorca este un produs nou n Romnia, deoarece nu exist n fabricaie acest tip, cu oblon gen lift, destinat a lucra n agregat cu tractoarele agricole. CARACTERISTICI TEHNICE I FUNCIONALE - Tipul ...................................................... remorc cu proap articulat, biax - Tractorul din agregat .................................................................. min.65CP - Masa util, t .............................................................................................. 5
84

- Dimensiuni de gabarit, mm - lungime (cu oblonul cobort) ............................................................... 8500 - lime ................................................................................................... 2600 - nlime, mm ........................................................................................ 3100 - Tren de rulare ..................................................................................... 2 osii - Tip pneuri ............................................................................ 11.5-15.3/12PR - Ecartament, mm ................................................................................... 1700 - Ampatament, mm ................................................................................ 2800 - Frna de serviciu ............................................. pneumatic, cu o conduct .............................................................................. cu acionare pe cele 4 roi - Frna de staionare ....................................... mecanic, pe roile osiei fa - Masa proprie, kg ................................................................................. 3460 - Viteza max. de deplasare, km/h ............................................................. 25

A.3.3. ELEVATOR SIMPLU CU CUPE EL 100

85

DOMENIUL DE APLICARE
Elevatorul simplu cu cupe ES 100 este destinat transportului pe vertical a produselor granulare i pulverulente. Este utilizat n staiile de condiionat semine, silozuri pentru cereale, FNC-uri, silozuri, fabrici de bere, fabrici de ulei etc.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE I


86

FUNCIONALE
- Capacitatea de transport cereale, t/h 3 - 6 - Viteza benzii cu cupe, m/s 2,25 - Pasul ntre cupe, mm 180 - Volumul total cup, dm3 0,465 - Puterea instalat, kW 1,5 - Turaie motor electric, rot/min 1000 - protecie motor electric, IP 54 - nlime H, m 7 - A4. Analiza automatizrii proceselor i instalaiilor: din domeniul agriculturii i industriei alimentare; A.4.1.MAINA DE AMBALAT LAPTE - ALP 2000 DOMENIUL DE UTILIZARE
Maina de ambalat lapte n pungi este destinat fabricilor de lapte, n scopul ambalrii laptelui de consum n condiii corespunztoare de igien.

87

DESCRIERE
Maina de ambalat lapte n pungi este un utilaj complex, comandat electronic de un automat programabil. Acionrile sunt executate de un motor pas cu pas i de cilindri pneumatici, comenzile fiind date de programul implementat n automatul programabil mai sus menionat. Principalele pri componente ale mainii de ambalat lapte n pungi sunt urmtoarele: - cadru metalic; - dispozitiv de ntindere a foliei; - guler de ghidare a foliei; - sistem de dozare a laptelui; - dispozitiv de sudare vertical; - sistem de tragere a foliei de pe rol; - dispozitiv de sudare orizontal; - sistem de alimentare cu lapte; - acionare pneumatic; - instalaie electric i de automatizare. Cadrul este o construcie din oel inoxidabil din evi ptrate i tabl, pe care sunt montate majoritatea celorlalte ansambluri menionate. n partea din fa i din spate este prevzut cu ui i geam transparent securizat, iar pe lateral cu nc dou ui din tabl. Intrrile i ieirile cablurilor electrice i tuburilor de aer comprimat sunt prevzute cu presetupe pentru etanare. Tabloul electric este executat n protecie IP 55. Uile faspate sunt dotate cu lacte electrice de protecie. Pe partea frontal a cadrului se gsesc toate comenzile mainii, inclusiv prizele de curent i de aer comprimat, pentru diverse utiliti. n spate, cadrul adpostete tamburul cu folie i dispozitivul de ntindere a acesteia. Lateral stnga sunt montate: grupul de distribuitoare pneumatice, cilindrii pneumatici de acionare a dispozitivelor de sudare vertical i orizontal, precum i motorul pas cu pas. Lateral dreapta se afl tabloul electric i de automatizare. Pe partea frontal a cadrului sunt montate: gulerul de ghidare a foliei, sistemul de dozare, dispozitivele de sudare vertical i orizontal i sistemul de tragere a foliei. Dispozitivul de ntindere a foliei este compus dintr-un suport pe care sunt montate grupuri de role de ntindere, dispozitivul de frnare a tamburului cu folie, dispozitivul de tampilare a datei, senzorul optic de identificare a pailor i o lamp de raze ultraviolete pentru dezinfecia bacterian. Gulerul de ghidare a foliei este construit astfel nct s permit acesteia s se plieze pentru a forma un tub n vederea formrii pungilor nchise cu produs. Sistemul de dozare a laptelui este compus dintr-un cilindru, n interiorul cruia culiseaz o tij cu piston, acionat la partea superioar de un cilindru pneumatic. Dispozitivul de sudare vertical este acionat de un cilindru pneumatic, cu ajutorul unor tije

88

glisante. Mecanismul de sudare ncorporeaz o rezisten electric de 300W / 36V i un senzor de temperatur. Sistemul de tragere a foliei este acionat de un motor pas cu pas, prin intermediul unei curele dublu dinate. Folia este antrenat prin intermediul a dou perechi de role de friciune cu bandaj de cauciuc. Apsarea rolelor pe folie este reglabil. Instalaia electric i de automatizare include tabloul electric, circuitele de acionri i circuitele de senzori ce transmit informaii la automatul programabil. Partea de comand a mainii este concentrat pe partea frontal. Aici se gsesc: - comutator cu 3 poziii de tensiune; - panou de operare cu afiaj digital; - selector de programe cu 3 poziii; - buton de start; - controler temperatur lipire vertical; - controler temperatur lipire orizontal; - buton de oprire; - buton de avarie.

FUNCIONAREA
Maina de ambalat lapte n pungi este aliment cu lapte din reeaua fabricii. La intrare n main exist un robinet, cu acionare pneumatic, de acces al laptelui n rezervorul tampon al pompei centrifuge. Rezervorul este prevzut cu un senzor ce permite meninerea unui nivel convenabil n vas, prin nchiderea i deschiderea robinetului de acces mai sus menionat. Comanda nchiderii i deschiderii robinetului este asigurat de automatul programabil. Pompa centrifug trimite laptele n sistemul de dozare. Dozarea laptelui se face volumetric, prin nchiderea i deschiderea unei valve, acionat pneumatic, a crei comand este asigurat de automatul programabil, care controleaz timpul de deschidere a valvei. Timpul de deschidere se poate regla din milisecund n milisecund de la panoul de operare cu afiaj digital. Formarea pungii ncepe de la rola de folie montat pe un tambur, care trece prin dispozitivul de ntindere a foliei, unde, pe margine se tampileaz data. Apoi folia trece prin gulerul de ghidare i se pliaz n vederea sudrii verticale. Prin sudarea vertical se realizeaz un tub, care n continuare este antrenat de sistemul de tragere a foliei, cu ajutorul rolelor de friciune antrenate de motorul pas cu pas. Dozarea produsului se face concomitent cu sudarea orizontal a pungii i debitarea pungii anterioare care cade sub propria greutate.

89

A.4.2. INSTALAIE AUTOMATIZAT DE MCINARE A CEREALELOR IAMC-

DOMENIUL DE APLICABILITATE Instalaia automatizat pentru mcinarea cerealelor, prevzut cu un sistem integrat de aspiraie i filtrare, este destinat mcinrii componentelor de baz ale furajelor combinate, n special a cerealelor, n fabricile de nutreuri combinate. PREZENTARE GENERALA Instalaia este alctuit dintr-un schelet cu ase picioare, cu platform de

90

deservire nchis de o balustrad, pe care se monteaz utilajele tehnologice: moara cu ciocane care are un rotor cu trei rnduri de ciocane antrenat de un motor electric i un alimentator cu rotor dozator, buncrul de colectare a mciniului, transportorul de evacuare a mciniului, filtrul cu jeturi de aer, instalaia de aspiraie, ecluza i dulapul cu instalaia electric ce asigur comanda i controlul motoarelor electrice. Cerealele care trebuie mcinate sunt introduse n plnia alimentatorului. Cantitatea de cereale care se introduce n camera de mcinare se regleaz automat n funcie de curentul absorbit de motorul electric de acionare a morii. Aici boabele sunt zdrobite, trec prin gurile sitei morii cu ciocane i cad n buncr de unde sunt preluate de transportorul elicoidal i evacuate prin ecluz. Particulele fine de mcini din buncr sunt aspirate de ventilator i reinute de filtru, iar prin scuturare cad n buncr, fiind evacuat de transportor mpreun cu mciniul colectat de la moar. PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE Caracteristica UM Valoarea -Capacitatea de mcinare (cereale boabe) t/h 89 -Motor acionare moar kW / min-1 45 / 3.000 -Diametrul ochiurilor sitei mm 2,5 5 -Puterea total kW ~ 53,5 -Consum specific de energie electric kWh / t 6,14 -Suprafaa filtrant total m2 cca. 19 -Gradul minim de desprfuire a aerului % 99 -Debitul aer pentru aspiraie m3/h ~ 4.000 A5.Analiza motoarelor i mainilor termice: blocul motor Motoare termice

91

Un motor termic este o main termic motoare, care transform cldura n lucru mecanic. Un motor termic lucreaz pe baza unui ciclu termodinamic realizat cu ajutorul unui fluid. ntruct, conform principiului al doilea al termodinamicii, entropia unui sistem nu poate dect s creasc, doar o parte a cldurii preluate de la sursa de cldur (numit i sursa cald) este transformat n lucru mecanic. Restul de cldur este transferat unui sistem cu temperatur mai mic, numit surs rece. Tipuri de motoare termice

motor cu ardere extern, la care sursa de cldur este extern fluidului ce sufer ciclul termodinamic: o motor cu abur
o o

turbin cu abur motor Stirling

motor cu ardere intern, la care sursa de cldur este un proces de combustie suferit chiar de fluidul supus ciclului termodinamic:
o o o o

motor cu ardere intern cu piston motor Wankel turbin cu gaze motor rachet
92

o o

statoreactor pulsoreactor

Motorul cu ardere intern este motorul care transform energia chimic a combustibilului prin intermediul energiei termice de ardere, n interiorul motorului, n energie mecanic. Cldura degajat n camera de ardere se transform prin intermediul presiunii (energiei poteniale) aplicate pistonului n micare mecanic ciclic, de obicei[1] rectilinie, dup care n micare de rotaie uniform, obinut de obicei[1] la arborele cotit. Camera de ardere este un reactor chimic unde are loc reacia chimic de ardere. Cldura introdus n ciclul care se efectueaz n cilindrii motorului se obine prin arderea combustibilului, de obicei un combustibil lichid ca: benzina, motorina sau gazul petrolier lichefiat, dar se pot folosi i combustibili gazoi, ca gazul natural, sau chiar solizi, ca praful de crbune. Oxigenul necesar arderii se obine din aerul atmosferic. Combustibilul n amestec cu aerul se numete amestec carburant. Arderea poate fi ini iat prin punerea n contact direct a amestecului carburant cu o surs de cldur sau se poate produce aproape instantaneu n toat masa amestecului caz n care se numete detonaie i are un caracter exploziv. Prin arderea carburanilor rezult diferite produse de ardere cu o temperatur de aproximativ 2000 C. Majoritatea acestor produse se prezint sub form gazoas. Pentru o ardere complet se asigur combustibilului o cantitate de oxigen dozat astfel nct s produc oxidarea integral a elementelor sale componente. Clasificarea motoarelor cu ardere intern Din punctul de vedere al obinerii lucrului mecanic, aceste motoare se clasific n:

motoare cu ardere intern cu piston, cu micarea liniar a pistonului, sau rotative; motoare cu reacie.

La turbinele cu gaze, denumirea de motor se folosete doar pentru cele folosite n aviaie, cnd se discut despre ntregul motor, adic toate pr ile lui, n care se execut ciclul termodinamic, nu doar la discul paletat. Motoarele cu ardere intern rotative sunt utilizate pe scar mai redus datorit problemelor tehnologice mari si a fiabilit ii mai sczute. Cel mai cunoscut tip de motor cu combustie intern rotativ este motorul Wankel, dar exist i alte soluii, de exemplu cu pistoane n foarfece, sau cu diferite alte sisteme. Clasificarea motoarelor cu ardere intern Dup natura combustibilului

93

motoare la care se ntrebuineaz drept combustibil benzina, au carburator sau pomp de injecie. motoare la care se ntrebuineaz drept combustibil motorina, au pomp de injecie. motoare cu gaz la care se ntrebuin eaz drept combustibil un combustibil gazos, de obicei gaz natural sau un amestec de combustibil.

Motor cu piston n 4 timpi. Dup numrul de curse simple efectuate de piston ntr-un ciclu ( sau numrul de timpi)

motoare n patru timpi; motoare n doi timpi.

Motor n patru timpi. Dup spaiul producerii amestecului carburant

Motor n doi timpi.

Motoare cu formarea n exteriorul cilindrului a amestecului carburant. Este cazul motoarelor cu carburator, injecie de benzin n conducta de aspiraie i al motoarelor cu gaze cu instalaie de formare extern a amestecului aer-combustibil.

94

Motoare cu formarea n cilindru a amestecului carburant. Din aceast categorie fac parte motoarele cu injecie de combustibil cum sunt motoarele Diesel sau i unele motoare cu aprindere prin scnteie i motoarele cu gaze la care combustibilul gazos este introdus n cilindru printr-o supap aparte n timpul aspiraiei.

Dup felul aprinderii amestecului carburant

Motor cu aprindere prin scnteie (prescurtat MAS). Dup admisia i comprimarea amestecului carburant n cilindrii motorului, n apropierea PMS (punctul mort superior) al pistonului, are loc aprinderea. Aceasta se realizeaz prin producerea unei scntei ntre electrozii bujiei, care aprinde amestecul carburant. Arderea are loc ntr-un interval de timp relativ scurt, n care presiunea i temperatura gazelor din cilindru cresc repede pn la presiunea de 30 - 40 daN/cm i temperatura de 1800 2.000 C. Datorit presiunii gazelor din cilindru, care acioneaz asupra pistonului, acesta se deplaseaz spre PMI (punctul mort inferior), i rotete prin intermediul sistemului biela-manivela, arborele motor. Aceast curs a pistonului, se mai numete i curs activ sau curs motoare. Motor cu aprindere prin comprimare (prescurtat MAC sau Diesel). La sfritul compresiei, combustibilul este introdus sub presiune n cilindru, fiind pulverizat foarte fin cu ajutorul injectorului, montat n chiulas. Datorit contactului cu aerul fierbinte din interiorul cilindrului, particulele pulverizate se aprind i ard, iar presiunea din cilindru crete, moderat, meninndu-se relativ constant pe durata arderii. Gazele rezultate n urma arderii apas asupra pistonului, determinnd deplasarea acestuia spre PMI, efectund cursa activ. Supapele rmn nchise pn aproape de sfritul acestei curse.

Dup aezarea cilindrilor sunt


motoare cu cilindrii n linie. motoare cu cilindrii n V. motoare cu cilindrii n W. motoare cu cilindrii i pistoanele opuse, boxer. motoare nclinate, la care cilindrii au axele situate n acela i plan, ns nclinat fa de planul vertical. motoare cu cilindrii aezati n stea, utilizate cu precdere unde este nevoie de un raport putere/greutate mare, de exemplu n aviaie i n marina militar (vedete). Motoare cu cilindrii n Delta, Napier Deltic-motoarefolosite la cile ferate i vapoare englezeti.

95

Caracteristici Un motor cu ardere intern este caracterizat printr-o serie de parametri:

Punct mort interior (PMI) (nvechit: punct mort superior, PMS) este poziia pistonului care corespunde volumului minim ocupat de fluidul motor n cilindru. [2] La motoarele cu mecanism biel-manivel, arbore cotit i chiulas (motorul Wankel n-are nimic din astea, dar are PMI) este poziia pistonului cnd aceasta se gsete - n timpul deplasrii sale - la cea mai mare distan posibil fa de axa arborelui cotit; aceast pozi ie coincide cu distana minim a pistonului fa de chiulas i este determinat de montajul pistonului n ansamblul mecanismului biel-manivel. Punct mort exterior (PME) (nvechit: punct mort inferior, PMI) este poziia pistonului care corespunde volumului maxim ocupat de fluidul motor n cilindru. [2] La motoarele cu mecanism biel-manivel, arbore cotit i chiulas este poziia pistonului cnd aceasta se gsete - n timpul deplasrii sale - la cea mai mic distan posibil fa de axa arborelui cotit; aceast poziie coincide cu distana maxim a pistonului fa de chiulas i este determinat, de asemenea, de montajul pistonului n ansamblul mecanismului bielmanivel. Cursa pistonului este distana dintre punctul mort interior i punctul mort exterior,[2] (la motoarele cu mecanism biel-manivel fiind msurat pe generatoarea cilindrului motor) parcurs de piston ntre dou schimbri de sens ale deplasrii sale. Pentru motoarele cu mecanism biel-manivel cu excentricitate nul (cazul obinuit) fiecare curs a pistonului corespunde unei rotaii de 180 a arborelui cotit i este egal cu diametrul ( ) cercului descris de axa geometric a fusului maneton n jurul axei geometrice a fusurilor paliere ( ). Alezajul cilindrului este diametrul interior al cilindrului motor.[2]

Volumul minim al camerei de ardere este volumul ocupat de gaze cnd pistonul se afl la PMI.[2] La motoarele cu cilindru i chiulas este spaiului cuprins ntre fundul pistonului, peretele interior al cilindrului motor i chiulas, n momentul cnd pistonul se gsete n punctul mort interior. Cilindreea unitar (pe scurt, cilindree) n timpul unei curse. Cilindreea total (pe scurt, litraj) unui motor. este volumul generat prin deplasarea pistonului

este suma cilindreelor unitare ale tuturor cilindrilor

96

Volumul total al cilindrului este volumul maxim ocupat de gaze msurat cnd pistonul se afl la PME; volumul total al cilindrului este format din nsumarea cilindreei unitare cu volumul camerei de ardere. Raportul de comprimare este raportul dintre volumul total al unui cilindru i volumul camerei de ardere:

n notaia curent, raportul este exprimat sub form de fracie zecimal.

Turaia motorului (pe scurt, turaie) este numrul de rotaii efectuat ntr-un minut de arborele cotit,[3] n timpul funcionrii motorului ntr-un anumit regim constant.

Ciclul motor este succesiunea proceselor (transformrilor de stare) care se repet periodic n cilindrul unui motor.[4] Convenional, ciclul motor ncepe cu procesul de admisiune i se termin cu procesul de evacuare. ntr-un minut un motor efectueaz cicluri. Un timp al motorului este partea de ciclu motor care se efectueaz ntr-o curs a pistonului. [4] La motoarele cu excentricitate nul fiecare timp din func ionarea motorului corespunde unui unghi de rotire a arborelui cotit de 180. n cursul fiecrui timp agentul motor trece prin diferite transformri de stare caracteristice (volum, presiune, temperatur). Uzual se construiesc motoare (care funcioneaz dup un ciclu) n patru timpi ( ) i motoare n doi timpi ( ).[4] Se cunosc i motoare n ase timpi.[5] La motoarele n patru timpi, deoarece procesele termice corespund aproximativ cu cursele pistonului, timpii poart numele de admisiune (1), comprimare (2), ardere i destindere (3), respectiv evacuare (4).[4] Cu numrul de timpi, legtura dintre numrul de cicluri i turaie este:[3]

97

Puterea indicat si puterea efectiv a unui motor cu ardere intern

Aparat indicator mecanic pentru trasarea diagramei indicate a unui motor. Lucrul mecanic indicat (sau lucrul mecanic ciclic) efectuat n cilindrul unui motor de gazele de ardere n timpul unui ciclu i preluat de piston se poate determina prin analiza diagramei indicate, ridicate cu aparatul numit indicator. Lucrul mecanic indicat se poate exprima ca produs dintre presiunea medie indicat i cilindreea unitar:[6]

[J] cu exprimat n bar i n litri.

Puterea indicat a unui motor este suma lucrului mecanic indicat produs n to i cilindrii si ntro secund. Dac cilindrii sunt identici (cazul obinuit):[7]

[ kW ] Puterea livrat de motor la cupl (ambreiaj) este numit putere efectiv i depinde de randamentul mecanic al motorului ( ):[8]

[ kW ]

98

A6. Analiza proprietilor fizice ale materialelor agroalimentare


Proprietati fizice de baza ale materialelor agroalimentare Densitatea Densitatea reprezinta masa unitatii de volum exprimata n kg/m3. Se determina prin metode adecvate fiecarui tip de material. Se poate discuta de: densitate absoluta, densitate aparenta, densitate n gramada (n vrac) si densitate n stiva (mai ales pentru material lemnos). Densitatea absoluta:

m V

n care:

m - masa probei (kg), V - volumul absolut (fara goluri sau pori; m3). Cu ct densitatea este mai mare cu att este de asteptat ca rezistentele mecanice sa fie mai ridicate. Densitatea aparenta:

a = Vma n care:
Va- volumul aparent al epruvetei (probei) incluznd volumul porilor si al golurilor interioare. Densitatea aparenta redusa indica bune proprietati fono si termoizolante. Densitatea n gramada se determina pentru materiale granulare:

g = Vm g
n care: Vg - volumul de material granular (incluznd si golurile dintre granule). Densitatea n gramada se poate exprima pentru starea afnata sau ndesata a materialului. Compactitatea Compactitatea carcterizeaza gradul de umplere cu material solid al unitatii de volum de material poros. Se exprima n procente.

C=

V Va

100 =

100

(%)

Porozitatea si volumul de goluri Porozitatea reprezinta, n procente, volumul total de pori si goluri din unitatea de volum de material poros (volum aparent). Se poate determina o porozitate totala:

99

Ptot =

Vtotalporoz Va

100 (%)

Separarea amestecurilor de materiale granulare Separarea unui amestec de materiale granulare n componentele sale se poate efectua daca exista o caracteristica fizica sau mecanica dupa care acestea se diferentiaza. Separarea dupa dimensiunile geometrice este din cele mai frecvente si se realizeaza cu ajutorul sitelor si trioarelor. Alegerea corecta a formelor si dimensiunilor orificiilor sitelor si trioarelor necesita cunoasterea dimensiunilor medii ale particulelor amestecului si domeniul de variatie a acestor dimensiuni. Analiza granulometrica Reprezinta analiza marimii si distributiei dupa marime a particulelor rezultate n urma procesului de maruntire a unui material. n urma unei astfel de analize efectuate asupra materialului maruntit, pot fi cunoscute urmatoarele caracteristici ale acestuia: - dimensiunile minime si maxime ale particulelor materialului; - procentul (din masa) a particulelor ale caror dimensiuni, fie depasesc, fie sunt sub o anumita valoare; - distributia dupa dimensiuni (n procente din masa) a particulelor materialului; - suprafata specifica medie. Analiza granulometrica este necesara att pentru caracterizarea lucrului mecanic efectuat de o masina de macinat ct si a calitatii materialului maruntit, din punct de vedere al cerintelor impuse privind marimea particulelor. Coeficient de frecare Coeficientul de frecare statica se defineste ca raportul ntre forta tangentiala necesara pentru a initia deplasarea relativa a doua corpuri n contact unul fata de celalalt si forta normala la suprafetele de contact ale acestora. Valoarea acestui coeficient depinde, n general, de natura materialelor celor doua corpuri, de starea suprafetelor si de presiunea de contact a corpurilor. Coeficientul de frecare dinamic se defineste ca raportul ntre forta tangentiala necesara pentru a mentine miscarea uniforma, la o anumita viteza, a unei suprafete pe o alta suprafata si forta perpendiculara de apasare a celor doua suprafete, una pe cealalta. Valoarea acestuia depinde de natura materialelor celor doua suprafete, de starea suprafetelor n frecare, de presiunea de contact si de vitezele de deplasare relativa a acestora. Umiditatea materialelor Uscarea materialelor agroalimentare este procesul tehnologic prin care se ndeparteaza excesul de apa, fara a se distruge tesuturile sau deprecia valoarea alimentara a produselor ce se usuca.

100

ndepartarea excesului de apa din materia prima este conditionata de miscarea caldurii, a vaporilor de apa si a lichidelor.

Viteza de uscare depinde de: Umiditatea initiala si finala a produsului; Temperatura agentului de uscare; Umiditatea initiala si finala a agentului termic; Viteza de deplasare a agentului termic. n studiul si controlul proceselor de uscare, exprimarea umiditatii produsului se efectueaza cu ajutorul notiunii de continut de umiditate specific care poate fi: Coninut de umiditate specific raportat la materialul uscat:

U us =

ma musc

100

[%] (1)

unde, ma este masa de apa din corp (kg); musc este masa corpului uscat (kg). Coninut de umiditate specific raportat la materialul umed:

U um =

ma m

100 =

ma musc + ma

100

[%] (2)

unde, ma este masa de apa din corp (kg); m este masa corpului umed (kg). ntre cele doua moduri de definire a continutului de umiditate exista urmatoarele relatii de transformare:
U um U us = 100 U um ;U um = U us 100 +U us

(3)

Definirea continutului de umiditate cu ajutorul relatiei (1) este mai avantajoasa pentru calcule, deoarece ea poate fi adunata sau scazuta direct, pentru ca se refera la unitatea de cantitate de substanta uscata, marime care ramne constanta n timpul desfasurarii procesului de uscare. Viteza de plutire Viteza de plutire a particulei se defineste ca acea valoare a vitezei curentului de aer ascendent care mentine particula n suspensie, respectiv echilibru dinamic. Viteza de plutire poate fi determinata analitic (pentru particule ideale, de forma sferica sau sferoida, izotrope si care ar avea o pozitie stabila n curentul de aer) si experimental. Vascozitatea vscozitatea dinamica, , care reprezinta capacitatea lichidului de a se opune curgerii si este rezultatul interactiunilor si a fortelor de frecare care apar ntre moleculele lichidului;
101

tensiunea de forfecare, care reprezinta raportul ntre forta aplicata lichidului respectiv, care determina curgerea acestuia, si suprafata pe care este aplicata aceasta forta; viteza de forfecare (de deformare), care reprezinta variatia vitezei de curgere a lichidului n stratul de lichid.

Comportarea reologica a lichidelor nenewtoniene. Pentru aceste lichide, variatia tensiunii de forfecare cu viteza de forfecare nu mai este liniara, iar vscozitatea nu mai are o valoare constanta, fiind o functie de tensiunea sau de viteza de forfecare. Pentru descrierea comportarii nenewtoniene, a fost definita vscozitatea aparenta, a. Turbiditatea Turbiditatea sau tulbureala reprezinta efectul optic de mprastiere a unui flux luminos la trecerea printr-un mediu fluid care contine particule n suspensie sau n stare coloidala. Turbiditatea se datoreaza prezentei n lichide a particulelor foarte fine (organice si anorganice) ce se afla n suspensie si care nu sedimenteaza n timp. Un lichid alimentar tulbure prezinta pericol epidemiologic deoarece particulele n suspensie pot constitui un suport pentru germenii patogeni.

A7. Studierea tractoarelor i sistemelor de propulsie la mainile agricole autopropulsate; VINDROVERUL AUTOPROPULSAT PENTRU FURAJE VAF

Prezentarea mainii Vindroverul autopropulsat pentru recoltarea furajelor, VAF este destinat executrii lucrrilor de pregtire a furajelor, efectund concomitent operaiile de cosit, strivit i strns n brazd ngust, n vederea plirii plantelor furajere ierboase, acestea urmnd a fi adunate i tocate cu ajutorul combinelor de recoltat i tocat furaje n vederea nsilozrii. De asemenea brazdele pot fi lsate s se usuce n vederea balotrii sau

102

strnsului i depozitrii n ir, cu ajutorul preselor s-au remorcilor autoncrctoare. Vindroverul se compune din: - asiul autopropulsat; - echipamentul de lucru. asiul autopropulsat este constituit dintr-un cadru din profile sudate, pe care sunt montate motorul Diesel D 110 necesar pentru propulsie i acionarea echipamentului de lucru, transmisia, roile de rulare, postul de conducere. Este prevzut cu un sistem de cuplare al echipamentului de lucru, precum i cu toate dispozitivele de semnalizare i control pentru deplasarea pe drumurile publice.
Transmisia la roile motoare este hidrostatic avnd ca elemente principale pompa cu pistoane axiale i debit variabil de tipul 725 BZ-2000-V1200 acionat de motorul termic, i motoare hidrostatice lente R 2A, montate n butucul roilor motoare. Legturile dintre pomp i motoare se realizeaz prin intermediul unor conducte metalice, iar pentru suprasarcini sunt prevzute supape de siguran. Echipamentul de lucru servete pentru cositul, strivitul i lsarea materialului n brazd ngust i se compune din urmtoarele subansamble: - aparatul de tiere; - rabatorul; - melcul transportor; - dispozitivul de strivire; - transmisia la organele active ale echipamentului. Echipamentul de recoltat se monteaz pe asiu printr-un sistem de cuplare de tipul patrulater deformabil, fiind prevzut cu dou baterii de arcuri care ofer posibilitatea unei copieri corespunztoare a solului de ctre echipament, n timpul lucrului. Acionarea echipamentului se efectueaz printr-o transmisie hidrostatic care folosete un motor hidrostatic de tipul 720 Bx 250 montat pe echipament i o pomp hidrostatic de tipul 720 Bx 210 montat pe asiu. Legtura dintre pomp i motor se realizeaz prin intermediul unor furtunuri de presiune. Funcionarea sistemului de propulsie cu transmisie hidrostatica
103

Transmisia hidrostatic la roile motoare ofer posibilitatea variaiei continui a vitezei de lucru, n funcie de cultur i starea terenului. Sistemul de propulsie al vindroverului const dintr-un circuit hidrostatic de tipul nchis compus din dou motoare hidrostatice lente (fig.1 poz.10 ncorporate n roile motoare ale mainii i acionate de o pomp cu debit variabil (2). Pompa este antrenat de motorul termic prin intermediul unei transmisii mecanice iar comanda se face de la o manet i un sistem de prghii din cabina mainii. Circuitul hidrostatic are n componen bloc de protecie i remprosptare a uleiului (8). Deplasarea mainii se efectueaz prin variaia debitului de ulei, variaie care se face prin nclinarea blocului cu pistonae axiale ale pompei. Sistemul de direcie pe roile din spate este constituit dintr-un orbitrol (18), cilindru pentru acionarea mecanismului de direcie (19) i conducte hidraulice de legtur. Orbitrolul este montat direct pe axul volanului i este prevzut cu dou supape de protecie, pentru fiecare sens de rotaie este una. Uleiul din circuitul de direcie este asigurat de o pomp cu roi dinate, acionat de motorul termic al vindroverului, prin intermediul unei transmisii mecanice. Sistemul de direcie pe roile din spate se constituie in circuit separat fa de transmisia hidrostatic la roile motoare i folosete acelai ulei din rezervorul transmisiei.n figura 1 este prezentat schema instalaiei hidrostatice a vindroverului VAF.

Fig. 3 Schema funcional a vindroverului autopropulsat pentru furaje VAF


104

1. Motoare hidrostatice pentru traciune; 2.Pomp cu debit variabil-725Bz-2000V1200; 3.Pomp cu roi dinate-PD.11.4.05; 4.Bloc de protecie i mprosptare ulei; 5.Reductor de presiune; 6.Motor hidrostatic 720 Bx-25 0; 7.Pomp acionare heder 720Bx-210; 8.Bloc de protecie i mprosptare; 9.Robinet pentru nchidere-deschidere; 10.Pomp cu roi dinate PD 11.4.05; 11. Pomp cu roi dinate PS 10.05; 12.Distribuitor cu sertar; 13.Cilindri ridicare heder; 14.Distribuitor VA-1.6.9.0; 15.Cilindri comand rabator echipament semincere; 16.Radiator ulei; 17. Filtru; 18.Orbitrol; 19.Cilindru pentru direcie

- A.7.naliza mainilor de lucrat solul, semnat i ntreinerea culturilor; - A.7.1.GRAPA CU DISCURI MIJLOCIE SI ORGANE SUPLIMENTARE DE MARUNTIRE -GDM7-

105

DOMENIUL DE APLICARE
Grapa cu discuri mijlocie i organe suplimentare de mrunire -GDM-7 execut la o singur trecere: dezmiritirea; pregtirea patului germinativ n vederea semnatului cerealelor pioase i a plantelor pritoare la adncimi de lucru cuprinse ntre 1014 cm. Se utilizeaz vara-toamna (n anumite situaii primvara) pe araturi proaspete, n toate tipurile de sol aflate pe terenuri plane sau cu pant pn la 60. Lucreaz n agregat cu tractoarele pe roti de 180-240 CP prevzute cu bara de tractiune categoria a III-a SR ISO 730-1+C1 :2000.
106

PREZENTARE GENERAL
Grapa cu discuri mijlocie si organe suplimentare de maruntire GDM7 este de tip tractat n lucru, la bara de tractiune ale tractoarelor de 180-240 CP pe roti si de tip semipurtat in transport. Se compune din urmatoarele ansambluri principale: sasiu; baterii cu discuri (fat+spate); tren de transport; tvlugi de nivelare si mruntire; instalatie hidraulic pentru transport. Bateriile cu discuri sunt montate in X si se rotesc n plan orizontal cu valori cuprinse ntre 12-18pentru lucru si cu cca. 82 pentru transport. Discurile au diametrul exterior de 660 mm . Tvlugul de mruntire si nivelare se monteaz n spatele bateriilor cu discuri cu scopul de a mrunti, nivela si reaseza suplimentar solul prelucrat de bateriile grapei.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE


- Tipul grapei tractat - Tractor necesar, CP 180-240 - Latimea de lucru, m max.7 - Latimea de gabarit in transport, m 3,0 - Adancimea de lucru, cm: 10-18 - Viteza n lucu, km/h 8-10 - Distana ntre discuri, mm 220 - Diametrul tvlugilor, mm 500 - Pasul spirei, mm 175 - Sensul de nfurare al spirei -tvlug stg. stnga -tvlug dr. dreapta - Diametrul roii, mm 500 - Garda la sol n transport, mm 400 - Dimensiuni de gabarit, m - lime n lucru/transport 7,0/3,0 - lungime n lucru/transport 9,05/9,63 - nlime n lucru/transport 1,32/2,15

-A.7.2. MAIN PENTRU AFNAREA ADNC A SOLULUI - MAS 220-

107

DOMENIUL DE APLICARE
Maina pentru afnarea adnc a solului, MAS 220 este utilizat n scopul micorrii compactrii primare a solului, aprut ca efect al proceselor naturale de formare a unor tipuri de soluri grele: cernoziomuri argiloiluvionale grele, soluri brun rocate i brun rocate luvice, soluri brune argiloiluvionale i brune luvice, vertisoluri, solonceacuri, soloneuri, planosoluri, luvisoluri albice, soluri pseudogleice.

PREZENTARE GENERAL
Maina este de tip purtat n trei puncte pe ridictorul hidraulic ale tractorelor de 180...220 CP, categoria a III-a, conform SR ISO 730-1+C1: 2000, cu posibilitatea de cuplare i la alte tipuri de tractoare de putere egal sau apropriat. Maina pentru afnarea afnc a solului se compune din urmtoarele pri principale:
- cadru, prevzut la partea anterioar cu dispozitiv de cuplare pe ridictorul hidraulic al tractorului; - organe active de tipul cu cuit vertical oscilant i vrf dalt vibrator n scopul micorrii efortului de traciune i afnrii solului;
108

- transmisia cardanic i sistemul de acionare a cuitului de la priza de putere a tractorului; - dou roi metalice pentru reglarea adncimii de lucru.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE


- Tipul mainii purtat - Puterea tractorului, CP 180-220 - Numrul de organe active 2 - Tipul organului activ cu cuit vertical oscilant i vrf dalt vibrator - Distana dintre organele active, m 1900 - Limea vrfului dalt al organului activ, mm 100 - Frecvena oscilaiilor cuitului mobil 9,16 Hz - Diametrul roilor, mm 500 - Lumina sub bara cadrului, mm 945 - Dispozitiv de siguran mecanic - Adncimea maxim de lucru, cm 80 - Lumina de transport, mm 350

A.7.3. MAIN DE BILONAT CU ORGANE DE LUCRU ACTIVE -MB -4

DOMENIUL DE APLICABILITATE
109

Maina de bilonat cu organe de lucru active, MB-4, destinat realizrii de biloane pe rnduri, n cultura de cartof, este de tip tractat i lucreaz n agregat cu tractorul de 120CP, pe roi, pn la limita de stabilitate pe pante a tractorului,cu deplasarea agregatului dupa direcia curbelor de nivel.

PREZENTARE GENERAL
Principalele pri componente ale maini de bilonat MB-4 sunt: cadrul, reductorul, organele de lucru active, organele de lucru pasive, roile de copiere, transmisia de acionare. Pentru desfurarea procesului de lucru maina ajuns la parcel se coboar pe sol i se regleaz adncimea de lucru prin intermediul mecanismului cu urub al roilor de copiere. Micarea de la priza de putere este transmis printr-un cuplaj cardanic la redactor de unde prin intermediul unei transmisii cu lan este acionat rotorul pe care sunt montate organele de lucru active, tip frez. Pe rotor se gasesc 5 baterii cu cuite care prelucreaz solul dintre rndurile de cartof pe o lime de cca 40 cm, astfel nct s formeze biloane pe patru rnduri de cartof. Solul mrunit de cuite este aruncat n sens opus direciei de deplasare a agregatului unde ntlnete organele de lucru pasive care l modeleaz n biloane cu seciunea transversal trapezoidal.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE


- tipul mainii, tractata - tractorul din agregat, 120 CP - numar biloane realizat la o trecere 4 - tip organe de lucru cuite profilate - numar cuite/baterie 10sau18 - masa mainii, Cca. 1700 kg - dimensiuni de gabarit: lungime x lime x nlime, 1700x 3300x1350mm - limea de lucru: 3 m - distana ntre rnduri: 75 cm - nlime bilon: 30-35 cm - lime coam bilon: 10-20 cm - profil seciune transversal bilon: trapezoidal - viteza de deplasare n lucru: 3,8-5km/h - productivitate: 1,0-1,2 ha/h A.8.Studierea utilajelor pentru prelucrarea primar i pstrarea produselor agricole;
110

A.8.1. CALIBROR CILINDRIC -CC 2630-

DESTINAIA I DOMENIUL DE FUNCIONARE Calibrorul cilindric este un utilaj complex, destinat s lucreze n fluxul tehnologic al liniilor tehnologice al staiilor de condiionat semine unde realizeaz operaia de separare dup grosime i dup lime a seminelor de cereale i plante tehnice (porumb, floareasoarelui, sfecl de zahr). Poate fi folosit cu rezultate foarte bune la calibrarea seminelor de orz n fabricile de bere, la calibrarea seminelor destinate consumului (semine de floareasoarelui ambalate n pungi) etc. PRINCIPALELE CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE I FUNCIONALE - capacitate la calibrarea seminelor de porumb t/h 1,5 - 2,5 - capacitate la calibrarea seminelor de -floarea-soarelui t/h 0,7 1,2 - precizia de calibrare a seminelor % min. 85 - diametrul unui cilindru de calibrare mm 630 - turaia cilindrului de calibrare rot/min 30 - 50
111

- tipul sitelor de calibrare lise cu orificii rotunde sau alungite - dimensiunile orificiilor mm 7,8,9,10,5x25, 5,6x25, 6,3x25 - numrul de site - 3 - suprafaa activ de lucru a unei site m2 1,18 - turaia curitorului rotativ rot/min 50 - 70 - tipul curitorului rotativ - cu palete cauciuc - tipul curitorului fix - cu perii din relon - dimensiuni de gabarit - lungime: mm 3535 - lime: mm 1010 - nlime: - cu plnie alimentare mm 1730 - fr plnie alimentare mm 1540 - putere instalat: kW 2,2 A.8.2. MAINA DE DECUSCUTAT MD 400-

112

DOMENIUL DE APLICABILITATE Maina de decuscutat echipat cu tamburi magnetici cu ferite este destinat selectrii seminelor de leguminoase furajere perene, in, cnep, morcovi, ceap, arpagic, spanac, tomate, etc., n scopul eliminrii seminelor de cuscut, plant parazit de carantin. PREZENTAREA GENERAL Maina se compune din: cadru fa susine sistemul de selectare cu tamburi magnetici i panoul instlatiei electrice; cadru spate are montat pe el amestectorul cu dozatorul de ap i pulbere, vasul de alimentare cu semine i transportorul melcat. Amestectorul are doi melci cu palete reglabile, aezai paralel. Pe capacul amestectorului este montat dozatorul de semine, instalaia de umezire i dozatorul de pulbere. Sistemul de selectare cu tamburi magnetici este compus dintr-un transportor melcat dou mese vibratoare, doi tamburi magnetici i vasele de colectare sorturi. INDICATORI DE PERFORMAN - Productivitatea 400 kg/h
113

- Numrul tamburilor magnetici 2 buc. n cascad - Diametrul/ limea tamburilor 410 / 450 mm - Numrul de sorturi obinute 5 (1 sort semine curate, 2 sorturi semine pentru recirculare, pulbere fier, cuscut i alte semine) - Putere instalat 2,7 kW - Dimensiuni de gabarit 3500x820x2580 mm - Masa utilajului 655 kg

-A.9.Analiza mainilor i instalaiilor de prelucrare a legumelor i fructelor; A.9.1. INSTALAIE PENTRU SCOS SMBURI - ISS

Domeniu de utilizare.

114

Instalaia pentru scos smburii din fructe -va fi utilizat pentru scoaterea smburilor din fructe mici (ciree, viine i prune mici) i mari (prune mari, caise i piersici), n vederea valorificrii lor ca materie prim pentru producerea unor sortimente de gem i sucuri naturale.

Caracteristici tehnice
- Capacitate de lucru 300-400 kg/h - Gradul de desmburare 95-100% - Putere motor electric 1,5 kw - Tipul reductorului i = 18 (BONFIGLIOLI) - Turaia motorului 1420 rot/min - Turaia tamburilor 41/31 rot/min - Numrul curse duble ale ghilotinei 70/52 cd/min - Lungime 1200 mm - Lime 950 mm - nlime 1500 mm - Greutatea 530 kg

A.9.2. INSTALAIE PENTRU DESHIDRATAT FRUCTE IDF-

115

PREZENTAREA GENERAL Instalaia se compune din urmtoarele ansamble prezentate n schema tehnologic anexat: Camera de uscare poz.1 format din: cadru usctor, panourile termoizolante, uile de intrare i ieire, registru de reglare a aerului recirculat (poz.6), registru de reglare aer proaspt (poz.7), distribuitorul de aer pe vertical (poz.5), coul cu clapet (poz.9), calea de rulare, crucioarele (poz.2) Generatorul de aer cald poz.3 format din: schimbtorul de cldur gaze arse/aer cald i arztorul cu gaz metan n dou trepte tip Lamborghini Ventilatorul poz.4 care are pe traseu n amonte i aval camera de amestec i reduciile ce fac legtura ventilatorului cu restul instalaiei Coul de fum poz.8 construit din tronsoane lungi de 2 m face legtura cu eava de evacuare a gazelor arse din generatorul de cldur poz.3 Instalaia electric i de automatizare poz.12 format dintr-un tablou de comand, cu afiaj digital ce poate indica temperatura i umiditatea agentului termic, valori culese prin intermediul senzorilor de umiditate i temperatur, poz.10 i poz.11, montai n incinta camerei de uscare la intrarea i ieirea agentului termic. Pe panoul tabloul ui de comand sunt centralizate toate comenzile usctorului, inclusiv un afiaj cu cristale lichide i tastatur cu ajutorul crora se poate programa instalaia i se pot afia parametrii de lucru. UNITI BENEFICIARE Instalaia pentru deshidratat fructe este destinat fermelor pomicole sau procesatorilor de fructe, n scopul condiionrii i nsilozrii n condiii bune a fructelor, n vederea unei valorificri superioare. INDICATORI DE PERFORMAN Capacitatea de uscare (prune proaspete) pentru 24 ore 1.700 kg Numrul de crucioare 4 buc. Numrul de rame pe crucior 22 buc. Dimensiunile ramei 1,20 x 0,91 m Suprafaa de uscare 96 m2 Temperatura agentului termic 50 74C Raia de uscare pentru prune 3,5 4 : 1 Generatorul de aer cald: - capacitatea caloric maxim 100 kW Consum mediu de combustibil (gaz metan) 10 m3/h Ventilator axial tip EF 713/H4A - debit nominal 20.000 m3/h - presiune 49 mm CA - motor 4 kW/1500min-1 Arztor Lamborghini tip EM16/2E - putere caloric 55 153 kW - putere electric absorbit 400 W Putere total instalat 5 kW
116

Gabarit camer de uscare: - lungime 4.875 mm - lime 1.500 mm - nlime 3.100 mm Gabarit instalaie de deshidratat complet: - lungime 16.220 mm - lime 3.840 mm - nlime 8.200 mm Masa net 3.847 kg

A.10.Norme specifice de protecia muncii i PSI n unitile de producie i la lucru cu utilajele din domeniul industriei alimentare i de prelucrare a produselor agroalimentare

Activitatea de depozitare i transportul produselor agricole

ncrcarea magaziilor de cereale se face la capacitatea maxim prevzut n proiect, fr a depi sarcina maxim admis a planeelor i nlimea de ncrcare la perei. Nu este permis pornirea mainilor, instalaiilor, utilajelor fr anunarea prealabil a celor care concur la aceste operaiuni i fr primirea confirmrii de la locurile de munc i posturile de supraveghere. Nu este permis accesul n incint a persoanelor din afara unitii fr aprobarea prealabil a conducerii unitii i fr a fi instruit corespunztor. Drumurile de acces la spaiile de depozitare i la cldirile anexe trebuie s fie n permanen libere pentru circulaia autovehiculelor, fiind interzis blocarea acestora cu materiale,utilaje etc. Starea drumurilor trebuie s permit circulaia autovehiculelor, fr pericol de accidentare. Viteza de circulaie a autovehicolelor pe drumurile interioare nu trebuie s depeasc 5km/h. La intrarea n unitate se va planta un indicator pentru circulaie privind limitarea vitezei mijloacelor de transport. Se interzice fumatul i folosirea focului deschis n incinta silozurilor, staiilor de uscare, magaziilor i n general, n spaiile cu degajri de pulberi vegetale. 117

Pe celulele de siloz, la nalime vizibil, se va scrie cu litere roii: FUMATUL SI FOCUL DESCHIS SUNT INTERZISE PERICOL DE EXPLOZIE. Pentru atenionarea permanent a salariailor, privind pericolul de explozie a prafului vegetal, la locurile adecvate, se vor amplasa indicatoare de avertizare,emailate, scrise cu negru pe fond galben: FIECARE SALARIAT IN PARTE SI FIECARE SCHIMB IN PARTE VA ASIGURA CURATAREA IN TOT TIMPUL SCHIMBULUI A PULBERILOR DE PE ECHIPAMENTE, Elevatoarele din silozuri, depozite celulare i staii de uscare vor fi deservite de salariai instruii cu regulile de protecie a muncii, la exploatarea acestora. Elevatoarele vor fi prevzute, la capul de acionare, cu platforme de vizitare mprejmuite cu balustrade solide, cu nlime de 1m, bine fixate pe podin, i scri de acces cu mn curent conform documentaiei tehnice. Piciorul elevatorului trebuie s fie mprejmuit cu balustrad cu nlime de 1m i scar de acces cu mn curent. Elevatoarele trebuie s fie prevzute cu sistem de frnare care s mpiedice rotirea acestora n sens invers n cazul opririlor sub ncrctur. Elevatoarele i transportoarele cu lan (redler) vor avea capace de vizitare, respectiv ferestre pentru controlul vizual al debitelor i modului de lucru. Pentru mpiedicarea rspndirii prafului n atmosfera de lucru se vor lua urmtoarele msuri: a) elevatoarele vor fi racordate la instalaia de aspiraie i evacuare a prafului; b) camerele de praf i cicloanele vor fi curate sptmnal sau ori de cte ori este nevoie; c) tronsoanele elevatoarelor, orificiile de vizitare i ibrele vor fi etaneizate. Organele exterioare n micare ale elevatoarelor vor fi prevzute cu aprtori de protecie. Pornirea i oprirea elevatoarelor se vor executa numai de ctre salariai numii pentru aceste operaiuni i numai dup anunarea prealabil a celorlani. Pentru prevenirea accidentelor de munc, la montarea, exploatarea, ntreinerea i repararea instalaiilor de transport cu band din cauciuc, material plastistic, pnz sau materiale similare se vor resoecta Normele specifice de securitate a muncii pentru activitile de exploatare i ntreinere a transportoarelor cu band.

Activitatea de prelucrare primar a materiilor prime n vederea mcinrii

Pentru exploatarea n condiii nepericuloase de munc a utilajelor mobile din dotarea bazelor de recepie, silozurilor etc. trebuie avut n vedere caracterul lor mobil i condiiile deosebite n care lucreaz (deplasri frecvente, umezeal, frig, praf etc.) Personalul de ntreinere i exploatare trebuie s cunoasc, n mod temeinic, msurile de protecie ce trebuie luate n fiecare din situaiile date i s supravegheze ca procesul tehnologic s se desfoare fr pericol de accidentare. 118

nainte de nceperea lucrului se va face verificarea tehnic a utilajelor, controlndu-se n special starea asiurilor, articulaiilor, mbinrilor nituite i sudate, brrilor, colierelor sistemelor de transport, aprtorilor de protecie, cablurilor, organelor de transmisie, echipamentelor electrice etc. Vor fi admise la lucru numai utilajele aflate n bunstare de funcionare. La amplasarea utilajelor se va avea n vedere ca acestea s aib o stabilitate bun, s fie ancorate i fixate mpotriva deplasrilor necomandate. Utilajele vor fi astfel amplasate nct s se creeze treceri i ci de circulaie ntre ele. ntre gabaritul lor funcional maxim i perei, stlpi etc. Trebuie s existe o distan de cel puin 0,8 m. n cazurile cnd se lucreaz simultan la mai multe utilaje se va asigura salariatului posibilitatea de urmrire comod i fr pericole a funcionrii acestora, n condiiile impuse de procesul tehnologic Este interzis orice intervenie la organele de transmisie pe timpul func ionrii acestora. n cazul n care mai multe utilaje sunt ac ionate de un singur organ de transmisie, fiecare din aceste utilaje trebuie echipat cu un schimbtor de curea, care sa permit oprirea utilajului respectiv. Se interzice accesul i intervenia n ncperile destinate numai pentru organele de transmisie a personalului care nu are atribuii n acest scop. Trecerea salariailor peste transmisii se va face numai prin locurile unde sunt amplasate pode e amenajate n acest scop. Se va asigura protecia la transmisiile cu organe in mi care amplasate la o distanta mai mica de 2,5 m fa de pardoseala. n zonele de interzicere a circula iei sau staionrii salariailor peste sau pe sub transmisii trebuie s fie instalate plci de avertizare privind interzicerea trecerilor. Se interzice punerea n funciune a echipamentelor tehnice care au organe n mi care ce prezint defeciuni de orice natur. Se interzice folosirea curelelor nndite prin uruburi sau nituri. nndirea curelelor de transmisie se va face numai prin coasere sau lipire. nainte de pornirea echipamentelor tehnice se va verifica integritatea si funcionalitatea sistemelor de avertizare acustica si/sau optica ale acestora. La utilizarea tararului se va verifica funcionalitatea instalaiei de reinere magnetic a corpurilor metalice. Se interzice deschiderea ecluzei pneumoseparatorului i introducerea minii in interiorul acestuia in timpul funcionrii aparatului i in cazul in care ecluza este oprita daca nu s-a constatat oprirea axului acestuia. Se interzice modificarea amplasamentului trioarelor in spaiul de lucru in care acestea funcioneaz fr acordul proiectantului. Se interzice punerea n exploatare a decojitoarelor de gru, fr dotarea cu aparate magnetice de reinere a corpurilor metalice si asigurarea funcionarii acestora. n timpul funcionarii decojitoarelor de gru este interzis deschiderea capacelor i orice intervenie pentru ntreinere, reparaie sau reglare. nainte de nceperea operaiilor de splare, umidificare se va verifica starea echipamentelor tehnice electrice i a instalaiilor aferente acestora.

119

La cascadele de aspiraie se va verifica periodic etaneitatea i funcionalitatea instalaiilor de ventilaie. Se va asigura funcionalitatea sistemelor de pulverizare la exploatarea umidificatoarelor pneumatice.

Activitatea de mcinare a cerealelor

nainte de nceperea operaiilor de mcinare se va verifica starea echipamentelor tehnice electrice i a instalaiilor aferente acestora. La punerea in funciune a acceleratorului de mcini se va face verificarea strii tehnice a dislocatoarelor i detaoarelor acestora i, n mod special, fixarea corect a paletelor pe ax i a penelor pe roile de transmisie. n cazul zgomotelor suspecte sau a unor blocaje aprute n timpul func ionrii morii cu ciocnele se va oprii instala ia din funciune pn la remedierea acesteia de ctre personalul specializat i instruit n acest scop.

Activitatea de curat griuri, transport prin conducte i de utilizare a finisoarelor de tare, de cernut i a instalaiilor de aspiraie

nainte de punerea n funciune a finisorului de tre se va verifica echilibrarea rotorului. Se interzice folosirea mainilor de curat griuri la care nu s-au asigurat etaneitatea i funcionalitatea instalaiilor de ventilaie. Se interzice depozitarea diverselor materiale n apropierea conductelor de transport produse sau blocarea cilor de circulaie i acces din aceste zone. Pozarea cablurilor electrice pe conductele de transport este interzis. Pentru interveniile la elementele componente ale instalaiilor de transport produse situate la nlime se vor folosii mijloace de acces i podine sau platforme regulamentare. Este interzis punerea in funciune a sitelor plane fr verificarea tehnic a acestora i, n mod special, a etaneitii, a sistemului de suspensie, fixrii i echilibrului contragreutilor i funcionalitii dispozitivelor de protecie. Se interzice punerea n funciune a filtrelor de aspiraie dac sistemul de scuturare a ciorapilor de colectare i evacuare a impuritilor nu este n bun stare de funcionare.

Descrierea activitatilor desfasurate in domeniile economic si managerial; Propuneri de ameliorare a activitatii de practica;
120

- Realizarea. de INMA a unor lectii practice, demonstratii,expozeuri, sustinute de specialistii INMA in anul universitar II-lea in cazul consolidarii cunostiintelor.

SECTIUNEA C Informatii privind abilitatile personale 1 GRADUL DE INTEGRARE/ACCEPTARE IN ECHIPA DE LUCRU Echipa in care s-a lucrat a fost o echipa de profesionisti de la care se pot invata foarte multe in domeniile studiate si care faciliteaza cai de acces catre viitoarea integrare pe piata muncii. Colaborarea a fost excelenta, iar rezultate, adica cunostiintele dobandite, in contextul aptitudinilor personale mi-au creat competente profesionale noi pentru proiectare, evaluare si valorificarea superioara a ideilor noi. 2 COMPETENTE SI ABILITATI DOBANDITE IN PERIOADA DE PRACTICA

Stagiul de practica reprezinta activitatea desfasurata in conformitate cu planul de invatamant care are drept scop verificarea aplicabilitatii cunostiintelor teoretice insusite in cadrul programului de pregatire profesionala si formarea abilitatilor practice spre a le aplica in concordanta cu specializarea. Practica desfasurata in colectivul Masini si Instalatii pentru Agricultura si Industria Alimentara, Echipa 1:............ a dezvoltat aptitudinile pentru munca in echipa si a crescut gradul de responsabilitate in ceea ce priveste indeplinirea unor sarcini profesionale la un nivel calitativ inalt, dar si respectarea termenelor limita. Competentele dobandite pe perioada stagiului de practica sunt in conformitate cu prevederile art.12 din PORTOFOLIUL DE PRACTICA, care este anexa la CONVENTIA CADRU privind efectuarea stagiului de practica in cadrul programelor de studii universare de licenta.Aceste competente au fost excelente in cadrul Echipei ........... 3 COLABORAREA CU TUTORELE REPREZENTANT AL UNITATII DE PRACTICA

Tutorele ........ a fost cel care a planificat, organizat si supravegheat desfasurarea activitatii de practica. Impreuna cu cadrul didactic ......... numit de organizatorul de practica, tutorele a stabilit tematica de practica si competentele profesionale urmarite.

121

Tutorele a adus la cunostiinta conditiile si cerintele stagiului de practica asa cum sunt ele specificate de PORTOFOLIUL DE PRACTICA si s-a asigurat ca derularea practicii este in acord cu angajamentele stabilite.
De asemenea, tutorele a fost si indrumatorul la elaborarea RAPORTULUI DE PRACTICA conform metodologiei stabilite.

122