Sunteți pe pagina 1din 34

Tehnologia materialelor

Tema de casa

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei Surub special in conditiile unui numar necesar de bucati n= 15000 buc/an. Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape: 1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor 2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei 3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a pieseisemifabricat 4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare 5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica 6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat 7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim 8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Etapa 1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor


Cunoaterea rolului funcional al piesei este prima etap n proiectarea oricrui proces tehnologic de realizare a sa. Acesta depinde de rolul funcional al fiecrei suprafee care delimiteaz piesa. Din acest motiv n primul rnd se stabilete rolul funcional al fiecrei suprafee. Metoda folosit pentru stabilirea rolului funcional posibil sau pentru proiectarea unei piese poart numele de analiz morfofuncional a suprafeelor. Aceasta presupune parcurgerea succesiv a urmtoarelor etape: descompunerea piesei n suprafee ct mai simple (plane, cilindrice, conice, elicoidale etc.); notarea tuturor suprafeelor ce delimiteaz piesa n spaiu folosind sensul trigonometric sau o alt ordine; analiza fiecrei suprafee n parte din urmtoarele puncte de vedere: forma geometric a suprafeei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensional, precizie de form, precizie de poziie, rugozitate i duritate; ntocmirea unui graf suprafee-caracteristici; stabilirea rolului funcional al piesei care se face n urma analizei de corelaie a diferitelor tipuri de suprafee obinute n graful suprafee-caracteristici. Rolul funcional impus unei piese se obine presupunnd pentru suprafeele ce delimiteaz piesa n spaiu caracteristicile corespunztoare tipurilor de suprafee (de asamblare, funcionale, tehnologice sau auxiliare).

Avnd aceste informaii primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile de realizare a fiecrei suprafee n parte pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca un tot unitar.

Impartirea piesei in suprafete simple

Din analiza morfofuncional a piesei s-a stabilit cu precizie care suprafee trebuie prelucrate ulterior prin achiere, precum i necesitatea aplicrii unei turnri de precizie care presupune adaosuri de prelucrare mici. n aceast situaie consumul de material pentru piesa considerat este mic, iar productivitatea prelucrrii este crescut. S-a inut cont ca suprafeele s asigure o bun aezare sau prindere a piesei la prelucrarea ei prin achiere.

Nr Nr. Configurai . supraf a Precizia crt a geometric dimensional . a suprafeei 0 1 S1 1 2 Plana 4

Caracteristici Preci Preci Rugazit zia zia atea de de Ra form pozii e 5 6 7 3,2

Duritatea HB

Rolul funcional posibil al suprafeei

Procedee tehnologice posibile de realizare a suprafeei 10 Turnare Achiere Deformare plastic Achiere Turnare Achiere Deformare plastic Achiere Turnare Achiere Deformare plastic Turnare Achiere Deformare plastic Achiere Turnare Achiere Deformare plastic Achiere Turnare Achiere Deformare plastic Achiere

O bs .

11

n funcie de Tehnologi material ca n funcie de Auxiliara material n funcie de Tehnologi material ca n funcie de Auxiliara material n funcie de Auxiliara material n funcie de Tehnologi material ca n funcie de Auxiliara material n funcie de Tehnologi material ca n funcie de Auxiliara material n funcie de Asmblare material n funcie de Functional material a.

2 3

S2 S3

Tronconica Cilindrica
+ 0 , 025 +0 , 008

3,2 3,2

4 5

S4 S5

Cilindrica

3,2 3,2

Tronconica -

S6

Cilindrica

3,2

7 8

S7 S8

Cilindrica Plana

3,2 3,2

S9

Tronconica Plana -

3,2 3,2

10 S10

11 S11

Cilindric

1,6

Etapa2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei


Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei maini, utilaj sau aparat, mpreun cu concepia de proiectare i tehnologia de fabricaie determin nivelul performanelor tehnico - economice pe care piesa (produsul) le poate atinge. De aceea, n prezent, se constat pe plan mondial o sporire continu a preocuprilor pentru o utilizare ct mai raional a materialelor, avnd ca obiect principal creterea eficienei i competitivitii mainilor, utilajelor i aparatelor. Alegerea optim a unui material pentru o anumit destinaie, este o problem deosebit de complex ce trebuie rezolvat de proiectant, n principiu, aceasta nsemnnd alegerea acelui material care ndeplinete cerinele minime de rezisten i duritate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim i a unei fiabiliti sporite. Tendina de a alege materialele superioare cerinelor minime de rezisten i duritate ale piesei este inadecvat din punct de vedere economic i nu contribuie la creterea performanelor tehnice ale produsului n care este nglobat piesa respectiv. Deci rolul proiectantului nu este doar de a stabili concepia de baz a proiectrii procesului tehnologic ci i de a determina ct mai corect cerinele minime inpuse materialului i alegerea acestuia. Avnd n vedere diversitatea foarte mare de piese i produse i respectiv de materiale din care acestea pot fi confecionate este practic imposibil a stabili o metod riguros tiinific i general valabil care s permit optimizarea alegerii materialului. De obicei, se mizeaz pe experiena proiectantului i pentru alegerea rapid a materialului, se pleac de la cteva date referitoare la: solicitrile n timpul exploatrii, condiiile de exploatare (temperatur, presiune, vitez, mediu de lucru), clasa din care face parte piesa i condiiile de

execuie. Abordarea problemei n acest mod este neeconomic deoarece nu valorific n mod corespunztor toate caracteristicile materialului. De aceea, n continuare se va prezenta o metod de alegere a materialului optim numit metoda de analiz a valorilor optime. Aceast metod are la baz valorificarea la maximum a ntregului ansamblu de proprieti funcionale, tehnologice i economice ale materialului n condiiile actuale ale dezvoltrii metodelor de calcul rapid i al existenei de soft-uri specializate i presupune rezolvarea urmtoarelor etape: - stabilirea rolului funcional al piesei, a tehnologiei construciei i a condiiilor economice de funcionare ale acesteia: aceasta se rezolv folosind metoda de analiz morfofuncional a suprafeelor; - determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim: se ia n considerare ntregul ansamblu de proprieti funcionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare i estetice), proprieti tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea i clibilitatea) i proprieti economice (pre de cost, consum de energie, combustibili convenionali, materie prim, poluare, etc.); - descompunerea factorilor analitici n elemente primare: se face innd cont de condiiile rezultate din etapele de mai sus, lundu-se n continuare cel puin proprietile: conductibilitate termic, temperatur de topire, temperatur de vaporizare, vscozitate, densitate, rezisten la coroziune, refractafitatea, elasticitatea, rigiditatea, plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea, rezistena la rupere, rezistena la curgere, rezistena la oboseal, conductivitatea electric, permeabilitatea magnetic, diamagnetismul, paramagnetismul, opacitatea, absorbia, rezistena la ptrundere a radiaiior etc. Toi factorii primari sunt prezeni ntr-un graf materiale-proprieti; - aprecierea cantitativ a factorilor analitici: se face

folosind un anumit sistem de notare, n funcie de valoarea fiecrei proprieti k acordndu-i-se o not tk. Se poate folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau 1...100, n funcie de precizia ce se vrea obinut; stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar: se face innd cont de datele rezultate din etapele de mai sus acordnd fiecrei proprieti k o pondere d k. n stabilirea ponderii trebuie ndeplinit condiia:

d
k=1

=1

n care m reprezint numrul de factori primari; alegerea soluiilor optime la momentul dat: se face apicnd criteriul:

t
k= 1

dk = m axim

Folosind metoda analizei valorilor optime am parcurs graful materiale-proprieti n vederea alegerii materialului optim pentru realizarea piesei i am constatat c materialul optim este OLC 15 OLC15 este utilizat pentru piese tratate termic, de rezisten ridicat i tenacitate medie cum ar fi: discul de turbin, arborii cotii, bielele, coroanele dinate, volantele, roile cu clichet, penele de ghidaj, melcii, penele, flanele i uruburile.

Fizice N Material r
Densita tea

Proprietati functionale Chimi Mecanice ce


Conduct ibilitate termica v t2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 1 2 1 Reziste nta la coroziu ne v < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.3 < 0.5 < 0.2 < 0.05 < 0.05 < 0.05 HB Rezist. la rupere t 4 v (E*10 ^6)

Turna bilitate a

Defor mabili tate

Uzina bilitate a

Pretul de cost

t k* dk

OB S

t 1

t v 3 2 163 2 164 2 174 2 135 2 190 2 207 2 110 2 169 2 80 2 70 3 40 2 217 3 187 3 211 3 213 3 217

t v 5 2 2 2 2 3 2 2 2.1 2 2.2 3 2.1 2 2.1 2 2.1 3 1.2 1 1.5 1 1.2 3 2.1 2 2.1 3 1.9 3 1.8 3 1.4

t v 6 2 B 2 B 2 B 3 S 3 S 3 S 3 FB 3 FB 2 B 2 FB 2 FB 3 B 3 B 2 S 2 B 2 B

t 7

t v 8 2 FB 2 FB 2 FB 2 FB 2 FB 2 B 1 B 1 B 2 FB 1 FB 2 FB 1 B 1 B 2 FB 3 FB 3 B

t 9

1 OL42 2 OL50 3 OL60 4 OLC15 5 OLC20 6 OLC45 7 OT400 8 OT600 9 CuZn15 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6


CuSn10 CuZn39 Pb2 41MoCr 11 12Cr 130 18MoCr 10 20MoNi 35 40Cr10

7.3 7.3 7.3


7.7

2 0.2 2 0.2 2 0.2 2 0.2 2 0.2 2 0.2 2 0.2 2 0.2 2 0.3 2 0.1 2 0.2 2 0.2 2 0.3 2 0.1 9 2 0.2 2 0.1

3 42 3 58 3 66 2 48 3 50 3 70 2 40 3 60 1 20 1 23 1 16 3 10 5 3 60 3 88. 8 3 11 7.8 3 98

2 B 2 B 2 B 1 B 1 B 1 B 3 S 3 S 2 B 3 S 3 B 2 S 2 S 1 B 2 FB 2 FB

3 2000 3 2250 3 2250 3 2375 3 2500 2 2375 2 2000 2 2125 3 5000 3 4500 3 6000 2 3750 2 6500 3 10500 3 10000 2 7500

t 1 0 2 2.1 5 2 2.1 5 2 2.1 2 2.2 2 2.1 5 2 2.1 5 2 2.1 5 2 2.1 5 1 1.9 5 2 1.9 5 1 1.9 5 2 2.1 5 1 1.8 5 1 2.1 5 1 2.0 5 1 2.1 5

opti m

7.4 7.7 7.8 7.8 8.8 8.8 8.4 7.5 7.5 8 6.5 7.2

1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7

Fmn320 Fmp700 Fgn37017 Fgn7002 FC100 FC150 FC200 FC250 FC300 FC350 FC400

7.3 7.3 7.2 7.2 7.4 7.3 7.1 7.2 7.3 7.2 7.3

2 0.1 4 2 0.1 7 2 0.1 7 2 0.1 2 0.1 3 2 0.1 35 2 0.1 4 2 0.1 5 2 0.1 6 2 0.1 7 2 0.1 9

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

> 0.5 > 0.5 < 0.5 < 0.5 < 0.1 < 0.1 < 0.1 < 0.1 > 0.5 < 0.1 < 0.1

1 160 1 280 2 160 2 280 3 150 3 170 3 210 3 240 1 260 3 280 3 300

2 32 3 70 2 37 3 70 2 10 3 15 3 20 3 25 3 30 3 35 3 40

1 0. 18 3 0. 18 2 0. 18 3 0. 17 1 0. 18 1 0. 15 1 1.2 1 1. 25 1 1.3 1 1. 35 2 1. 45

1 FB 1 FB 1 FB 1 FB 1 FB 2 FB 2 FB 2 FB 2 FB 2 FB 2 FB

3 S 3 S 3 S 3 S 3 S 3 S 3 S 3 S 3 N 3 N 3 N

1 FB 1 FB 1 FB 1 B 1 B 1 B 1 B 1 B 0 B 0 B 0 B

3 1950 3 1950 3 1500 2 1500 2 1500 2 1600 2 1600 2 1600 2 1750 2 1625 2 1625

3 1.9 3 2.2 3 2.1 5 3 2.0 5 3 2.1 3 2.1 5 3 2.0 5 3 2.1 5 3 1.9 5 3 2.0 5 3 2.1 5

Tabel 2. Alegerea materialului optim

Etapa 3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

Crearea oricrui produs este rezultatul unui proces de producie, definit ca fiind un proces tehnico-economic complex n decursul cruia se efectueaz modificrile i transformrile materialelor necesare obinerii produsului. n cadrul procesului tehnologic, materia prim cu proprieti neadecvate utilizrii directe este supus unui ir lung de transformri fizico-chimice n vederea obinerii unui produs cu proprieti i funcii bine stabilite, conform cu o anumit utilitate social. Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucat de material mai mult sau mai puin apropiat ca form de piesa care urmeaz a fi obinut i care a suferit o serie de prelucrri nainte de a se ajunge la piesa finit. Semifabricatul se poate obine prin procedee tehnologice diferite, ca de exemplu prin deformare plastic sau prin turnare. a) Deformarea plastica Deformarea plastic este metoda de prelucrare fr achiere prin care, n scopul obinerii unor semifabricate sau piese finite, se realizeaz deformarea permanent a materialelor, fr fisurare, prin aplicarea unor fore exterioare. Avantajele prelucrrii metalelor prin deformare sunt: mbuntirea proprietilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezult n urma acestor prelucrri; consum minim de material; precizie mare de prelucrare, mai ales la rece; reducerea duratei prelucrrii ulterioare prin achiere;

posibiliti de obinere a unor forme complexe cu un numr minim de operaii i manoper simpl; mrirea productivitii muncii.

Necesitatea aplicrii unor fore mari pentru deformare face ca investiiile iniiale s fie mari, ceea ce poate fi considerat un dezavantaj al acestei metode. Un exemplu de deformare plastic este forjarea liber ce trebuie folosit numai n cazul pieselor foarte mari, care pentru matriare depesc puterea utilajului sau a pieselor ce se execut n serie mic sau sunt unicate. Principalele avantaje ale forjrii sunt prelucrarea rapid, costul redus i manopera simpl, iar ca dezavantaje se pot aminti precizia redus a dimensiunilor, calitatea slab a suprafeei precum i necesitatea unei fore mari de deformare. n comparare cu forjarea liber, matriarea este un procedeu modern deoarece prezint o serie de avantaje dintre care cele mai importante sunt: productivitatea nalt care depete de cteva ori productivitatea forjrii libere, posibilitatea obinerii unor piese cu forme foarte complicate care nu se pot realiza prin forjare liber, fr adaosuri tehnologice, realizarea pieselor cu un consum redus de metal, piesele obinute au tolerane de cteva ori mai mici dect piesele obinute prin forjare liber. Matriarea prezint cteva dezavantaje, dintre care cele mai importante sunt: greutatea limitat a pieselor care pot fi matriate i costul ridicat al matrielor.

b) Turnarea

Turnarea, ca procedeu tehnologic, este una din cele mai vechi metode de obinere a pieselor prin punere n form. Turnarea intervine ntotdeauna ca metod tehnologic distinct la materialele care sunt elaborate n stare lichid sau vscoas. Procedeele de execuie a pieselor prin turnare se remarc prin urmtoarele avantaje: - permit realiazarea de piese cu configuraii diverse, n clasele de precizie 6...16, cu suprafee de rugozitate Ra =1,6...20 m; - permit realizarea de piese cu proprieti diferite n seciuni; - creeaza posibilitatea de adaosuri de prelucrare minime fa de forjarea liber sau prelucrrile prin achiere; - creeaz posibilitatea de automatizare complex a procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei i a caracteristicilor mecanice la toate loturile de piese de acelai tip; - permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i confer acesteia o rezisten multidirecional. n general compactitatea, structura i rezistena mecanic a pieselor turnate sunt inferioare celor ale pieselor similare realizate prin deformare plastic deoarece acestea posed o rezisten unidirecional dup direcii prefereniale. Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera: - consum mare de manoper, ndeosebi la turnarea n forme temporare; - costuri ridicate pentru materialele auxiliare; - consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialelor n stare lichid, la temperatura de turnare; - necesit msuri eficiente mpotriva polurii mediului i pentru mbuntirea condiiilor de munc.

Un alt procedeu de deformare plastica care poate fi luat in analiza in cazul acestei piese este laminarea, configuratia piesei finite obtinandu-se ulterior prin aschiere. In acest caz adaosurile de prelucrare vor fi mai mari decat in cazul matritarii, consumul de material fiind mult mai mare, iar randamentul de utilizare a materialului foarte scazut.

Etapa 4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare


Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau masa. Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in costuri relativ scazute ale materialelor folosite (nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie. In continuare se vor studia conditiile in care piesa Surub special se poate prelucra prin turnare : - planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionatpe axa de simetrie a piesei. Astfel costul cu manopera scade, iar precizia de realizare a piesei creste. - adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt mici si se incadreaza bine in normativele in vigoare de alegere a acestora. - deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume, avand in general o forma geometrica echilibrata, s-a considerat ca nu este necesar a se prevedea o maselota - intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte - grosimea peretilor este relativ uniforma - piesa nu prezinta la interior nervuri sau acumulari de material, asa ca nu exista pericolul aparitiei unor goluri de contractie - deoarece nu exista zone cu bosaje nu exista pericolul de aparitie a nodurilor termice. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :

- realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez - realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea formelor - elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor - tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei - dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa - separarea retelei de turnare si a maselotelor - curatirea - tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor - controlul final al piesei - marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar. Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si manopera necesare pentru executia lor. In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei, de aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea usoara a modelului si a miezurilor. Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv interioara a viitoarei piese realizata prin turnare. 4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape :

a)stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual b)stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma complicata si de mare raspundere, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in partea inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare ( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote, rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei turnate; la turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure consum de metal minim si un cost cat mai mic. c)alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite: simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil

plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara; montarea usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si completa a formei. d)stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Factorii principali de care depinde marimea adaosului de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna; pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei turnate. e)stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asanumite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici posibil, pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile de metal prin aschii. f)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni efectul daunator al transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni ruperea formei la extragerea modelului. Marimea razei de racordare interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor de racordat, iar raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare. Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie. Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante. 4.3. Executia formei de turnare De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare proportie calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate. Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatura, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei. Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma dupa turnare sa fie cat mai scurt pentru a realiza o productivitate ridicata. Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a retelei de turnare.

Etapa 5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica


Tehnologiile de deformare plastica constituie metode importante de obtinere a pieselor, ce prezinta avantaje fata de alte procedee de semifabricare sau fabricare. Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt: - consumul minim de material - imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari - precizia mare de prelucrare mai ale la rece - reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere - posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera simpla - marirea productivitatii muncii. Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode. Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este forjarea libera. Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai simple pana la unele complexe, cu mase variind de la cateva sute de grame pana la sute de tone. Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni variate, asigura si imbunatatirea substantiala a proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse la solicitari deosebit de mari: arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc. Pentru realizarea piesei studiate prin forjare libera trebuie parcurse urmatoarele etape:

5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pornind de la desenul de executie al piesei finite, pe care se trec : - adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate suprafetele a caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate fi obtinuta direct din forjare libera. Marimea adaosurilor de prelucrare si abaterile limita la semifabricatele forjate liber se stabilesc in functie de lungimea maxima a piesei finite, precum si de tipul piesei. Pentru piesaSurub special adaosul de prelucrare este de18+/-6. - adaosurile tehnologice At : se amplaseaza pe toate suprafetele ce nu pot rezulta din forjarea libera sau in vederea cresterii tehnologicitatii la forjare. - adaosurile de debitare Ad : se prevad la capetele piulitei si au maxim 15 - racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei forjate, deoarece prin procedeul tehnologic de forjare libera nu se pot obtine unghiuri ascutite. Modul de amplasare pe piesa Surub special este prezentat in figura urmatoare.

Etapa 6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a pieseisemifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a piesei-semifabricat se face luand in considerare principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta: costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii, protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc. Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se va face o analiza comparativa a celor doua procese tehnologice de realizare a piesei-semifabricat: turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjarea libera, si se va determina procedeul optim. In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia: C = CM + Cm + CR + CS unde o o o : CM sunt cheltuielile cu materialele folosite Cm sunt cheltuielile cu manopera CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal auxiliare, etc.) o CS sunt cheltuielile de stocare O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza comparativa a mai multor procedee tehnologice. Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind relatia:

C1 = F + nV

[u.m./ lot de produse]

unde: o C1 este costul unui lot de piese o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile) o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale) o n este numarul de bucati din lot Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos: Cp = F/ n + V [u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta turnata va fi: C1 = 253780000 + 15000689541 = 10596895000 u.m. Costul pe piesa va fi: Cp = C1/ n = 10596895000/ 15000 = 706459 u.m. Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in varianta forjata va fi: C2 = 1881000000 + n565987 C2 = 1881000000 + 15000565987 = 10370805000u.m. Costul unei piese forjate va fi : Cp = C2/ n = 10370805000/ 15000 = 691387 u.m.

Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea numarului critic de piese si alegerea procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate vedea in figura 6.1. ncr = (1881000000 253780000) / (689541- 565987) = 15170 buc Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de 15000 buc/an, procedeul optim de semifabricare este turnarea.

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim
Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului a rezultat turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit. Procesul tehnologic de obtinere prin turnare in forme temporare a piesei Surub special cuprinde urmatoarele etape: 7.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate au fost parcurse urmatoarele etape: o o o o o o stabilirea metodei de formare stabilirea pozitiei de turnare alegerea planului de separatie stabilirea adaosurilor de prelucrare stabilirea adaosurilor de inclinare stabilirea racordarilor constructive

Din rezolvarea fiecarei etape obtinandu-se desenul piesei brut turnate, prezentat in capitolul 4.1. 7.2. Intocmirea desenului modelului Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu

adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare. Pentru piesa studiata, modelul rezultat , prezentat in capitolul 4.2., este realizat din doua semimodele, asamblate de-a lungul planului de separatie. 7.3. Prepararea amestecului de formare Prepararea amestecurilor de formare se realizeaza din nisipuri noi, lianti si materiale de adaos, dar mai ales din amestec folosit. Participarea procentuala a acestor materii prime se alege in functie de proprietatile cerute amestecului de formare, corespunzator aliajului si dimensiunilor piesei care se toarna. In timpul operatiei de preparare trebuie sa se realizeze un amestec omogen, cu apa si liantii. Calitatea pieselor turnate depinde in mare masura de modul cum se realizeaza aceasta preparare. 7.4. Metoda de turnare Metoda de turnare se refera la modul de introducere a materialului sau aliajului lichid in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des intalnite metode sunt : turnarea directa, turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta, turnarea in planul de separatie, turnarea prin retea etajata si turnarea prin retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o configuratie relativ simpla se va alege metoda de turnare directa. 7.5. Asamblarea formelor

Dupa ce au fost executate cavitatile de turnare in cele doua semiforme, acestea se asambleaza de-a lungul suprafetei de separatie, cu ajutorul unor tije de centrare. 7.6. Dezbaterea piesei din forma Dupa solidificarea si racirea pieselor turnate sub o anumita temperature, formele se dezbat ( se sparg ) in vederea extragerii pieselor. 7.7 Curatirea pieselor turnate Dupa dezbatere se face racirea pieselor, pentru ca piesele sa ajunga la o temperatura de 30-35C si sa poata fi manipulate de muncitori. Inlaturarea retelelor de turnare se face prin rupere cu ciocanul, prin taiere cu disc abraziv, cu flacara oxiacetilenica, etc. Inlaturarea nisipului de pe piese se efectueaza in tobe rotative sau in instalatii de sablare. 7.8 Controlul final al pieselor turnate Se realizeaza controlul dimensional al piesei turnate si controlul nedistructiv cu ultrasunete sau cu radiatii penetrante pentru a determina existenta eventualelor defecte de turnare : aderente, crapaturi, sufluri, incluziuni de zgura sau de amestec de formare. 7.9. Ambalarea, conservarea si trimiterea la sectiile de prelucrari mecanice

8. Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Aceasta etapa vine in completarea precedentei fata de care se mai adauga prelucrarile prin aschiere la care sunt supuse piesa semifabricat forjata in vederea obtinerii preciziei dimensionale dorite si a rugozitatii necesare. Aceste etape sunt prezentate in continuare, in urmatorul tabel:

N Denumirea r operatiei

Succesiunea fazelor

Schita operatiei

Scule folosite Masina unealta

1 Control semifabricat 2 Strunjire de degrosare

-control cu ultrasunete sau Rx -se controleaza toate dimesiunile a)orientare si fixare piesa -strunjire frontala de degrosare la cota L=85 -strunjire cilindrica exterioara la cota 20, 36 -strunjire cilindrica interioara la cota 5, 17, 33 b)desprins piesa Cutit 20x20 Subler Strung normal

3 Strunjire de semifinisare

a)orientare si fixare piesa -strunjire frontala de semifinisare la cota L=85 -strunjire cilindrica de semifinisare la cota 20, 36, 5, 17, 33 b)desprins piesa a)orientare si fixare piesa -strunjire frontala de finisare -strunjire de finisare suprafete cilindrice exterioare si interioare b)desprins piesa Cutit 20x20 Subler Strung normal Cutit 20x20 Subler Strung normal

4 Strunjire de finisare

5 Gaurire

a)orientare si fixare piesa -gaurire5

Burghiu elicoidal Subler

b)desprins piesa

6 Filetare M8

a)orientare si fixare piesa -filetare M20x1.5 b)desprins piesa Tarod de masina

7 Tesire 1x45

a)orientare si fixare piesa -tesire 0.5x45

Cutit P 30 Subler

b)desprins piesa a)orientare si fixare piesa -rectificare exterioara de degrosare -rectificare interioara de degrosare -rectificare interioara de finisare b)desprins piesa 9 Control final -se controleaza toate dimensiunile -se masoara rugozitatile pe fusuri si maneton

Strung normal

8 Rectificare

Piatra de rectificat Subler Masina de rectificat

Subler microme tru Rugozim etru