ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE DE INGENIERA MECNICA

OPTIMIZACIN DE PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN PARA TUBERA DE PERFORACIN (DRILL PIPE), TUBERA DE PRODUCCIN (TUBING) Y TUBERA DE REVESTIMIENTO (CASING) DE POZOS PETROLEROS UTILIZANDO ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO MECNICO

WILIAN ORLANDO ACOSTA FREIRE EDWIN ROLANDO SALAZAR BALLADARES

DIRECTOR: ING. MIGUEL VILLACRS.

Quito, Noviembre del 2007.

II

DECLARACIN
Nosotros, Wilian Orlando Acosta Freire y Edwin Rolando Salazar Balladares, declaramos bajo juramento que el presente trabajo es de nuestra autora, que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este documento. A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

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________________________________

Wilian Orlando Acosta Freire

Edwin Rolando Salazar Balladares

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CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por los seores: Wilian Orlando Acosta Freire y Edwin Rolando Salazar Balladares, bajo mi supervisin.

_______________________________

Ing. Miguel Villacrs. DIRECTOR DEL PROYECTO

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AGRADECIMIENTOS
Gracias Dos por habernos dado la vida, por permitir despertar todos los das, por cuidarnos, darnos salud y la oportunidad de permanecer junto a nuestros seres queridos. A la Escuela Politcnica Nacional, que por intermedio de nuestra querida Facultad de Ingeniera Mecnica nos dieron la oportunidad de formarnos en tan ilustres aulas. A nuestro director, el Ingeniero Miguel Villacrs por su valioso aporte y orientacin en el desarrollo de este proyecto. A la empresa South American Pipe Services, que nos abri sus puertas, a su personal y de manera muy especial al Ingeniero Helmer Simbaa que brindo su apoyo incondicional. A todos nuestros maestros, por su paciencia y esmero, para transmitir sus conocimientos y valores para hacer de nosotros personas correctas y profesionales ntegros. A nuestros compaeros y amigos, que estn a nuestro lado en buenos y malos momentos y que han hecho que este largo camino que hemos recorrido sea ms fcil y grato, junto a ellos. Edwin Orlando

DEDICATORIA

Este trabajo a mi madre Ameriquita por su compresin, amor, sus consejos y por estar dedicada por completo a sus hijos. A mi padre Lus Estuardo por ser el gestor que me ha permitido alcanzar mis sueos, ya que con su cario, esfuerzo, sacrificio y sobre todo de trabajo ha sido un ejemplo de vida. A mis hermanos Lus, Raquel, por ser parte de mi vida. A la memoria de mi abuelita Elena, y sobre todo a mi sobrinita preciosa Daniela Anahi. A Gaby por su constante apoyo incondicional y seguir compartiendo junto a m, Te Quiero. Edwin

Con todo mi cario a mis padres, Manuel y Clemencia por su amor, su dedicacin y esfuerzo para que pueda alcanzar mis anhelados sueos y por hacer de m un hombre de bien. A mis hermanos, Henry y Jessenia que recorren junto a m el largo sendero de la vida, brindndome su apoyo y amor incondicional. A la memoria de m querido hermano EDU, tu ejemplo de vida, valor y entrega, siempre estarn presentes en mi corazn. Orlando

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NDICE
DECLARACIN..................................................................................................... II CERTIFICACIN .................................................................................................. III AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... IV DEDICATORIA ...................................................................................................... V NDICE .................................................................................................................. VI NDICE DE TABLAS............................................................................................XX NDICE DE ANEXOS ..........................................................................................XXI RESUMEN .........................................................................................................XXII PRESENTACIN............................................................................................. XXIV CAPITULO 1: INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) 1 1.1 QUE SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)............................. 1 APLICACIN:.......................................................................................... 1

1.1.1 1.2 1.3

CLASIFICACIN DE LOS END SEGN EL ALCANCE DEL MTODO:.... 2 CLASIFICACIN DE LOS END SEGN EL ALCANCE DEL MTODO:.... 2 TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL......................................... 2 MTODOS DE INSPECCIN VOLUMTRICA ...................................... 2 MTODOS DE INSPECCIN DE LA INTEGRIDAD O DE

1.3.1 1.3.2 1.3.3

HERMETICIDAD. ................................................................................................ 3 1.4 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS MTODOS DE LOS END ............. 3 VENTAJAS:............................................................................................. 3 LIMITACIONES: ...................................................................................... 4 BENEFICIOS DE LOS END EN MANTENIMIENTO ............................... 4 RAZONES PARA SELECCIONAR UN MTODO DE END .................... 4

1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4

VII

1.5

DESCRIPCIN DE LOS END MS USUALES EN LA INSPECCIN

TCNICA DE TUBERA......................................................................................... 5 1.5.1 INSPECCIN VISUAL ............................................................................ 5

1.5.1.1 Requisitos de la Inspeccin Visual ....................................................... 5 1.5.1.2 Aplicaciones ......................................................................................... 5 1.5.1.3 Ventajas Generales de la Inspeccin Visual ........................................ 6 1.5.1.4 Limitaciones Generales de la Inspeccin Visual .................................. 6 1.5.2 LQUIDOS PENETRANTES.................................................................... 7

1.5.2.1 Requisitos de la Inspeccin por Lquidos Penetrantes ......................... 7 1.5.2.2 Etapas del Mtodo de Inspeccin......................................................... 8 1.5.2.3 Clasificacin de los Lquidos Penetrantes ........................................... 9 1.5.2.4 Aplicaciones ......................................................................................... 9 1.5.2.5 Ventajas Generales de los Lquidos Penetrantes................................. 9 1.5.2.6 Limitaciones Generales de los Lquidos Penetrantes......................... 10 1.5.3 RADIOGRAFA INDUSTRIAL (RT) ....................................................... 10

1.5.3.1 Requisitos y Secuencia de la Inspeccin por Radiografa Industrial .. 11 1.5.3.2 Factores que Determinan la Exposicin y Obtencin Radiogrfica .... 13 1.5.3.3 Aplicaciones ....................................................................................... 13 1.5.3.4 Ventajas de la Radiografa Industrial.................................................. 13 1.5.3.5 Limitaciones de la Radiografa Industrial............................................ 14 1.5.4 ULTRASONIDO INDUSTRIAL .............................................................. 14

1.5.4.1 Requisitos de la Inspeccin por Ultrasonido Industrial ....................... 15 1.5.4.1.1 Seleccin del palpador y del cable coaxial a ser empleados:.......... 15 1.5.4.2 Aplicaciones ....................................................................................... 16 1.5.4.3 Ventajas del Ultrasonido Industrial ..................................................... 16 1.5.4.4 Limitaciones del Ultrasonido Industrial ............................................... 16 1.5.5 PARTCULAS MAGNTICAS ............................................................... 17

1.5.5.1 Requisitos de la Inspeccin por Partculas Magnticas...................... 18 1.5.5.2 Corriente de Magnetizacin................................................................ 18 1.5.5.3 Tcnicas de Magnetizacin ................................................................ 18 1.5.5.3.1 Magnetizacin lineal ........................................................................ 18 1.5.5.3.2 Magnetizacin circular..................................................................... 20 1.5.5.3.3 Mtodo Continuo ............................................................................. 20

VIII

1.5.5.3.4 Mtodo Residual.............................................................................. 21 1.5.5.4 Desmagnetizacin .............................................................................. 21 1.5.5.5 Aplicacin de las Partculas................................................................ 22 1.5.5.5.1 Tipo de partculas ............................................................................ 22 1.5.5.5.2 Color de las partculas..................................................................... 22 1.5.5.6 Ventajas de las Partculas Magnticas............................................... 23 1.5.5.7 Limitaciones de las Partculas Magnticas......................................... 23 1.5.6 ELECTROMAGNTICA (EMI) .............................................................. 23

1.5.6.1 Principio de funcionamiento ............................................................... 23 1.5.6.2 Equipo ................................................................................................ 25 1.5.6.3 Identificacin de Imperfecciones ....................................................... 26 CAPITULO 2 : GENERALIDADES SOBRE EL PROCESO DE PERFORACIN Y DE TUBERAS DE: PERFORACIN, REVESTIMIENTO Y PRODUCCIN ................................................................................................. 27 2.1 PROCESO DE PERFORACIN Y PRODUCCIN DEL POZO ................. 27 LA PERFORACIN ............................................................................. 27 EQUIPO PARA PERFORACIN .......................................................... 27

2.1.1 2.1.2 2.2

TUBERA DE PERFORACIN (DRILL PIPE) ............................................ 29 DESCRIPCIN ..................................................................................... 29

2.2.1

2.2.1.1 Partes Principales de la Tubera de Perforacin ................................ 29 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.3 OPERACIN......................................................................................... 31 FABRICACIN...................................................................................... 31 CAUSAS MS COMUNES DE FALLAS EN TUBERA ......................... 32 CRITERIOS GENERALES DE SELECCIN DE TUBERA ................. 33

TUBERA DE REVESTIMIENTO (CASING) ............................................... 34 DESCRIPCIN ..................................................................................... 34

2.3.1

2.3.1.1 Tubera Gua ...................................................................................... 35 2.3.1.2 Tubera de Superficie ......................................................................... 35 2.3.1.3 Tubera Intermedia ............................................................................. 35 2.3.1.4 Tubera de Produccin ....................................................................... 35 2.3.1.5 Liner ................................................................................................... 35

IX

2.3.2 2.3.3

FUNCIN (APLICACIN) ..................................................................... 36 FABRICACIN...................................................................................... 36

2.3.3.1 Tubos de acero sin costura (S)........................................................... 38 2.3.3.2 Tubos de acero con costura electrosoldada (ES)............................... 39 2.3.4 2.3.5 2.4 CAUSAS MS COMUNES DE FALLAS EN TUBERA ......................... 40 CRITERIOS GENERALES DE SELECCIN DE TUBERA ................. 41

LA TUBERA DE PRODUCCIN (TUBING) .............................................. 42 DESCRIPCIN ..................................................................................... 42 OPERACIN......................................................................................... 42 FABRICACIN...................................................................................... 42 CAUSAS MS COMUNES DE FALLAS EN TUBERA ......................... 43

2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4 2.5

DEFECTOS EN TUBERA A CAUSA DE LOS PROCESOS DE

FABRICACIN. ................................................................................................... 44 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.6 GENERALIDADES ................................................................................ 44 DEFECTOS MECNICOS ................................................................... 44 DEFECTOS METALRGICOS ............................................................. 46

DEFECTOS TPICOS CAUSADOS EN TUBERA EN

FUNCIONAMIENTO. ........................................................................................... 47 2.6.1 DEFECTOS EN LA TUBERA DE PRODUCCIN USADA. ................. 47

2.6.1.1 Hoyos de corrosin:............................................................................ 47 2.6.1.2 Desgaste por varillas. ......................................................................... 48 2.6.1.3 Daos mecnicos ............................................................................... 48 2.6.2 DEFECTOS EN LA TUBERA DE PERFORACIN USADA................. 49

2.6.2.1 Grietas por fatiga ................................................................................ 49 2.6.2.2 Corrosin en forma de Hoyos............................................................. 50 2.6.2.3 Desgaste por abrasin en las uniones. .............................................. 51 2.6.2.4 Desgaste por abrasin en la tubera................................................... 51 2.6.2.5 Ensanchamiento del dimetro externo ............................................... 51 2.6.2.6 Daos en el rea de las cuas ........................................................... 52 CAPITULO 3: ANLISIS DE CDIGOS, NORMAS Y PROCEDIMIENTOS GENERALES UTILIZADOS EN TRABAJOS DE INSPECCIN......................... 53

3.1

GENERALIDADES ..................................................................................... 53 DEFINICIONES ..................................................................................... 53 CLASIFICACIN DE LAS NORMAS..................................................... 55

3.1.1 3.1.1 3.2

NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES ..................................... 56 NORMAS API........................................................................................ 58 NORMAS INEN ..................................................................................... 59 NORMAS ASNT .................................................................................... 59

3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.3 3.4

NORMAS DE INSPECCIN EN END......................................................... 60 ANLISIS DE NORMAS, ESPECIFICACIONES Y

RECOMENDACIONES..................................................................................... 61 3.4.1 ANLISIS DE LA NORMA DS-1 DE TH HILL ....................................... 61

3.4.1.1 Introduccin........................................................................................ 62 3.4.1.2 Diseo ................................................................................................ 62 3.4.1.3 Inspeccin .......................................................................................... 62 3.4.1.4 Registro de Compaas de Servicio ................................................... 62 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6 3.4.7 3.4.8 3.4.9 ANLISIS DE LA ESPECIFICACIN API 5D ....................................... 62 ANLISIS DE LA ESPECIFICACIN API SPEC 5CT.......................... 63 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA API RP 5A5........... 63 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA API RP 7G ............ 64 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA API 5B1................. 65 ANLISIS DE LA NORMA ASTM E-709 ............................................... 66 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA ASNT SNT-TC-1A. 66 ANLISIS DE LA NORMA INEN 1625 .................................................. 68

CAPITULO 4: PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIN DE LA TUBERA DE PERFORACIN (DRILL PIPE)............................................................................ 69 4.1 4.2 4.3 OBJETIVO .................................................................................................. 69 ALCANCE................................................................................................... 69 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS .......................................................... 69

XI

4.4 4.5 4.6 4.7 4.8

RESPONSABILIDADES ............................................................................. 71 ESQUEMA GENERAL DE LA TUBERA DE PERFORACIN.................. 72 CERTIFICACIN Y CALIFICACIN DEL PERSONAL ............................. 73 EQUIPO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ................................................... 73 PROGRAMA DE INSPECCIN.................................................................. 74 CATEGORAS DE SERVICIO PARA TUBERAS ................................. 75

4.8.1

4.8.1.1 Categora de servicio 1....................................................................... 75 4.8.1.2 Categora de servicio 2....................................................................... 75 4.8.1.3 Categora de servicio 3....................................................................... 75 4.8.1.4 Categora de servicio 4....................................................................... 75 4.8.1.5 Categora de servicio 5....................................................................... 76 4.8.2 SELECCIN DEL PROGRAMA DE INSPECCIN............................... 76

4.8.2.1 Categora 4......................................................................................... 77 4.8.2.1.1 Inspeccin Visual de las Uniones (Tool Joints) (ver 4.9.2) .............. 77 4.8.2.1.2 Dimensional 2 (ver 4.9.11). ............................................................. 77 4.8.2.1.3 Inspeccin visual de tubera (ver 4.9.1).......................................... 77 4.8.2.1.4 Medicin del dimetro externo del tubo (OD Gauge) (ver 4.9.3). .... 78 4.8.2.1.5 Inspeccin del espesor de pared con Ultrasonido (ver 4.9.4)......... 78 4.8.2.1.6 Electromagntica 1 (ver 4.9.6)......................................................... 78 4.8.2.1.7 Inspeccin con partculas magnticas en rea de cuas y upsets (ver 4.9.8) ....................................................................................................... 78 4.8.2.2 Categora 5......................................................................................... 78 4.8.2.2.1 Inspeccin Visual de las Uniones (Tool Joints) (ver 4.9.2). ............. 78 4.8.2.2.2 Dimensional 2 (ver 4.9.11). ............................................................. 78 4.8.2.2.3 Inspeccin con Partculas Magnticas Hmedas (Black Light) (ver 4.9.9). ...................................................................................................... 78 4.8.2.2.4 Inspeccin visual de tubera (ver 4.9.1).......................................... 78 4.8.2.2.5 Medicin del dimetro externo del tubo (OD Gauge) (ver 4.9.3). .... 79 4.8.2.2.6 Electromagntica 2 (ver 4.9.7)......................................................... 79 4.8.2.2.7 Inspeccin de Conexiones con Rayo Ultrasnico (Shear Wave) (ver 4.9.5). ...................................................................................................... 79

XII

4.9

PROCEDIMIENTOS.................................................................................... 79 INSPECCIN VISUAL DE LA TUBERA DE PERFORACIN: ........... 79

4.9.1

4.9.1.1 Alcance y objetivo............................................................................... 79 4.9.1.2 Equipo necesario en este procedimiento:........................................... 79 4.9.1.3 Preparacin de la tubera a inspeccionar: .......................................... 80 4.9.1.4 Procedimiento y criterio de aceptacin:.............................................. 80 4.9.2 INSPECCIN VISUAL DE LAS UNIONES (TOOL JOINTS):................ 81

4.9.2.1 Alcance y Objetivo.............................................................................. 81 4.9.2.2 Equipo necesario para la inspeccin visual de uniones: .................... 81 4.9.2.3 Preparacin de las uniones: ............................................................... 83 4.9.2.4 Procedimiento de inspeccin:............................................................. 84 4.9.2.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: .................................................. 84 4.9.3 CALIBRACIN DEL DIMETRO EXTERNO DEL CUERPO DEL

TUBO (O.D GAUGE)......................................................................................... 89 4.9.3.1 Alcance y Objetivo.............................................................................. 89 4.9.3.2 Equipo a utilizar en la calibracin del dimetro externo del tubo:....... 89 4.9.3.2.1 Calibracin del instrumento: ............................................................ 90 4.9.3.3 Preparacin de la tubera para la calibracin del dimetro externo del tubo:.......................................................................................................... 91 4.9.3.4 Procedimiento de inspeccin:............................................................. 91 4.9.3.5 Criterio de aceptacin y rechazo: ....................................................... 92 4.9.4 INSPECCIN DE ESPESORES DE PARED CON ULTRASONIDO .... 92

4.9.4.1 Alcance y Objetivo:............................................................................. 92 4.9.4.2 Equipo necesario para la inspeccin ultrasnica:............................... 92 4.9.4.2.1 Calibracin del equipo ..................................................................... 94 4.9.4.2.2 Verificacin de la calibracin del equipo.......................................... 95 4.9.4.3 Preparacin de la tubera para las mediciones ultrasnicas: ............. 95 4.9.4.4 Procedimiento para las lecturas con ultrasonido: ............................... 96 4.9.4.5 Criterio de aceptacin y rechazo ........................................................ 97 4.9.5 INSPECCIN DE CONEXIONES CON RAYO ULTRASNICO

(SHEAR WAVE). ............................................................................................... 98 4.9.5.1 Alcance y Objetivo.............................................................................. 98 4.9.5.2 Equipo necesario para la inspeccin ultrasnica de conexiones:....... 98

XIII

4.9.5.2.1 Calibracin del equipo ..................................................................... 99 4.9.5.2.2 Verificacin de la calibracin del equipo........................................ 100 4.9.5.3 Preparacin de las conexiones para la inspeccin ultrasnica ........ 100 4.9.5.4 Procedimiento de inspeccin............................................................ 101 4.9.5.5 Criterio de aceptacin y rechazo ...................................................... 101 4.9.6 INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 1 ............................................ 102

4.9.6.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 102 4.9.6.2 Equipo de inspeccin. ..................................................................... 102 4.9.6.2.1 Calibracin de la unidad electromagntica:................................... 103 4.9.6.3 Preparacin de la tubera para la inspeccin electromagntica 1: ... 105 4.9.6.4 Procedimiento de Inspeccin Electromagntica 1: ........................... 105 4.9.6.5 Criterio de aceptacin y rechazo: ..................................................... 106 4.9.7 INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 2: ........................................... 106

4.9.7.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 106 4.9.7.2 Equipo electromagntico y gammagrfico........................................ 106 4.9.7.3 Calibracin de la unidad electromagntica 2:................................... 107 4.9.7.4 Preparacin de la tubera para la inspeccin electromagntica 2: ... 107 4.9.7.5 Procedimiento de inspeccin electromagntica 2: ........................... 107 4.9.7.6 Criterio de aceptacin y rechazo: ..................................................... 107 4.9.8 INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS EN REA DE

CUAS Y UPSETS: ........................................................................................ 108 4.9.8.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 108 4.9.8.2 Equipo necesario para la inspeccin: ............................................... 108 4.9.8.3 Preparacin de la tubera: ................................................................ 108 4.9.8.4 Procedimientos de inspeccin: ......................................................... 109 4.9.8.5 Criterios de aceptacin y rechazo: ................................................... 109 4.9.9 INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS HMEDAS

(BLACK LIGHT):.............................................................................................. 109 4.9.9.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 109 4.9.9.2 Equipo necesario utilizado en este procedimiento ........................... 110 4.9.9.3 Preparacin de las conexiones:........................................................ 111 4.9.9.4 Procedimiento de Inspeccin con Luz Negra: .................................. 112 4.9.9.5 Criterio de aceptacin y rechazo: ..................................................... 112

XIV

4.9.10 DIMENSIONAL 1................................................................................. 113 4.9.10.1 Alcance y Objetivo......................................................................... 113 4.9.10.2 Equipo necesario en este procedimiento:...................................... 113 4.9.10.3 Preparacin de las superficies a inspeccionar:.............................. 113 4.9.10.4 Procedimiento de inspeccin y criterio de aceptacin y rechazo: . 113 4.9.11 DIMENSIONAL 2................................................................................. 114 4.9.11.1 Alcance y Objetivo......................................................................... 114 4.9.11.2 Equipo necesario en este procedimiento:...................................... 115 4.9.11.3 Preparacin de las superficies a inspeccionar:.............................. 115 4.9.11.4 Procedimiento de inspeccin y criterio de aceptacin y rechazo: . 115 4.9.12 INSPECCIN DE RECTITUD DE LA TUBERA DE PERFORACIN: ........................................................................................ 116

4.9.12.1 Alcance y Objetivo......................................................................... 116 4.9.12.2 Preparacin de la tubera: ............................................................. 117 4.9.12.3 Equipo necesario en este procedimiento:...................................... 117 4.9.12.4 Procedimiento de inspeccin:........................................................ 117 4.9.12.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: ............................................. 118 4.10 COLOCACIN DE MARCAS POSTERIORES A LA INSPECCIN ....... 118 4.10.1 IDENTIFICACIN DE MARCAS EN TUBERA DE PERFORACIN (DRILL PIPE) DE ACUERDO A LA DS-1 DE TH HILL.................................... 118 CAPITULO 5: PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIN DE TUBERAS DE: PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO (TUBING Y CASING) .............................. 121 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 OBJETIVO ................................................................................................ 121 ALCANCE................................................................................................. 121 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ........................................................ 121 RESPONSABILIDADES ........................................................................... 123 ESQUEMA GENERAL DE LA TUBERA DE PRODUCCIN Y

REVESTIMIENTO. ............................................................................................. 123

XV

5.6 5.7 5.8

CERTIFICACIN Y CALIFICACIN DEL PERSONAL. .......................... 123 EQUIPO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ................................................. 125 PROCEDIMIENTOS.................................................................................. 126 INSPECCIN VISUAL DE LA TUBERA DE PRODUCCIN Y

5.8.1

REVESTIMIENTO: .......................................................................................... 126 5.8.1.1 Alcance y objetivo............................................................................. 126 5.8.1.2 Equipo necesario en este procedimiento:......................................... 126 5.8.1.3 Preparacin de la tubera a inspeccionar: ........................................ 128 5.8.1.4 Procedimiento y criterio de aceptacin:............................................ 128 5.8.2 INSPECCIN DE RECTITUD DE LA TUBERA DE PRODUCCIN

Y REVESTIMIENTO:....................................................................................... 129 5.8.2.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 129 5.8.2.2 Preparacin de la tubera: ................................................................ 129 5.8.2.3 Equipo necesario en este procedimiento:......................................... 129 5.8.2.4 Procedimiento de inspeccin:........................................................... 130 5.8.2.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: ................................................ 131 5.8.3 INSPECCIN VISUAL DE LAS UNIONES (PIN / BOX/ COUPLING): 132

5.8.3.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 132 5.8.3.2 Equipo necesario para la inspeccin visual de uniones: .................. 132 5.8.3.3 Preparacin de las conexiones:........................................................ 134 5.8.3.4 Procedimiento de inspeccin............................................................ 135 5.8.3.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: ................................................ 136 5.8.4 CALIBRACIN DEL DIMETRO INTERNO DEL CUERPO DEL

TUBO.. ............................................................................................................ 137 5.8.4.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 137 5.8.4.2 Materiales y equipos......................................................................... 137 5.8.4.2.1 Especificaciones del conejo (DRIFT MANDREL.) ......................... 138 5.8.4.3 Preparacin de la tubera: ................................................................ 138 5.8.4.4 Procedimientos de inspeccin y criterio de aceptacin o rechazo. .. 138 5.8.5 INSPECCIN DE ESPESORES DE PARED CON ULTRASONIDO .. 139

5.8.5.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 139 5.8.5.2 Equipo necesario para la inspeccin ultrasnica:............................. 139

XVI

5.8.5.2.1 Calibracin del equipo ................................................................... 141 5.8.5.3 Verificacin de la calibracin del equipo........................................... 142 5.8.5.4 Preparacin de la tubera para las mediciones ultrasnicas: ........... 142 5.8.5.5 Procedimiento para las lecturas con ultrasonido: ............................. 143 5.8.5.6 Criterio de aceptacin y rechazo: ..................................................... 144 5.8.6 INSPECCIN ELECTROMAGNTICA ............................................... 145

5.8.6.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 145 5.8.6.2 Equipo de inspeccin. ..................................................................... 145 5.8.6.2.1 Calibracin de la unidad electromagntica:................................... 146 5.8.6.3 Preparacin de la tubera para la inspeccin electromagntica ....... 148 5.8.6.4 Procedimiento de inspeccin electromagntica: .............................. 148 5.8.6.5 Criterio de aceptacin y rechazo: ..................................................... 149 5.8.7 INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS HMEDAS

(BLACK-LIGHT). ............................................................................................. 149 5.8.7.1 Alcance y Objetivo............................................................................ 149 5.8.7.2 Equipo necesario utilizado en este procedimiento ........................... 149 5.8.7.3 Preparacin de las conexiones:........................................................ 151 5.8.7.4 Procedimiento de inspeccin con luz negra: .................................... 151 5.8.7.5 Criterio de aceptacin y rechazo: ..................................................... 153 5.9 COLOCACIN DE MARCAS POSTERIORES A LA INSPECCIN ....... 154 GENERALIDADES .............................................................................. 154 BANDAS O FRANJAS DE PINTURA .................................................. 154 SECUENCIA DE NUMERACIN ........................................................ 154 MARCAS ............................................................................................. 155 IDENTIFICACIN DE MARCAS PARA TUBERA DE PRODUCCIN

5.9.1 5.9.2 5.9.3 5.9.4 5.9.5

ACUERDO A LA SECCIN 20 DE LA RECOMENDACIN PRCTICA (API RP 5A5)................................................................................................... 156 5.9.5.1 Marcas para elementos tubulares de primera .................................. 156 5.9.5.1.1 Marcas........................................................................................... 156 5.9.5.2 Marcas para elementos tubulares que no pasan el conejo (Drift) .... 157 5.9.5.2.1 Marcas........................................................................................... 157 5.9.5.3 Marcas para elementos tubulares reparados ................................... 157

XVII

5.9.5.4 Marcas para elementos tubulares reparables (no reparados) ......... 158 5.9.5.4.1 Marcas........................................................................................... 158 5.9.5.5 Marcas para elementos tubulares no reparables (rechazados)....... 158 5.9.5.5.1 Marcas........................................................................................... 159 CAPITULO 6: REGISTROS DE RESULTADOS. .............................................. 160 6.1 6.2 DEFINICIONES......................................................................................... 160 REGISTRO DE RESULTADOS DE INSPECCIN DE LA TUBERA DE

PERFORACIN................................................................................................. 162 6.2.1 REGISTRO PARA PARAMETROS DE INSPECCIN........................ 162

6.2.1.1 Formulario tipo.................................................................................. 162 6.2.1.2 Forma de llenar el formulario tipo ..................................................... 162 6.2.1.3 Ejemplo ............................................................................................ 165 6.2.2 REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERA DE PERFORACIN. ..... 166

6.2.2.1 Formulario tipo.................................................................................. 166 6.2.2.2 Forma de llenar el formulario tipo ..................................................... 166 6.2.2.3 Ejemplo ............................................................................................ 171 6.2.3 REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER.............................. 173

6.2.3.1 Formulario tipo.................................................................................. 173 6.2.3.2 Forma de llenar el formulario tipo ..................................................... 173 6.2.3.3 Ejemplo ............................................................................................ 176 6.3 REGISTRO DE RESULTADOS DE INSPECCIN DE LA TUBERA

DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO. .......................................................... 178 6.3.1 REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERAS DE PRODUCCIN Y

REVESTIMIENTO. .......................................................................................... 178 6.3.1.1 Formulario tipo.................................................................................. 178 6.3.1.2 Forma de llenar el formulario tipo ..................................................... 178 6.3.1.3 Ejemplo ............................................................................................ 181 6.3.2 REPORTE FINAL DE TUBERA DE PRODUCCIN O

REVESTIMIENTO ........................................................................................... 183 6.3.2.1 Formulario tipo.................................................................................. 183 6.3.2.2 Forma de llenar el formulario tipo ..................................................... 183

XVIII

6.3.2.3 Ejemplo ............................................................................................ 185 6.3.3 REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER.............................. 187

6.3.3.1 Formulario tipo.................................................................................. 187 6.3.3.2 Forma de llenar el formulario tipo ..................................................... 187 6.3.3.3 Ejemplo ............................................................................................ 190 CAPITULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................. 192 CONCLUSIONES .............................................................................................. 192 RECOMENDACIONES ...................................................................................... 193 BIBLIOGRAFA ................................................................................................. 194 ANEXOS .................................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

NDICE DE FIGURAS Fig. 1.1 Mojabilidad ................................................................................................ 7 Fig. 1.2 Obtencin de la pelcula radiogrfica ...................................................... 11 Fig. 1.3 Ultrasonido industrial ............................................................................... 15 Fig. 1.4 Yugo de magnetizacin ........................................................................... 17 Fig. 1.5 Magnetizacin indirecta por medio de yugo ............................................ 19 Fig. 1.6 Magnetizacin indirecta por medio de una bobina .................................. 19 Fig. 1.7 Magnetizacin circular directa con cabezales ......................................... 20 Fig. 1.8 Magnetizacin circular indirecta con electrodos ...................................... 20 Fig. 1.9 Kit de partculas magnticas ................................................................... 22 Fig. 1.10 Principio del mtodo de campos de fuga usando una bobina sensor ... 24 Fig. 1.11 Voltaje de salida de la bobina sensora y campo de fuga....................... 25 Fig. 1.12 Equipo de inspeccin electromagntica ................................................ 25 Fig. 2.1 Sistemas componentes del taladro de perforacin.................................. 28 Fig. 2.2 Componentes de la sarta de perforacin................................................. 30 Fig. 2.3 Diversas configuraciones de tubera de revestimiento (casing) .............. 34 Fig. 2.4 Fabricacin de tubos por proceso de laminado...................................... 39 Fig. 2.5 Varios defectos mecnicos en tubera 1) Laminaciones, 2) Pliegues, 3) Sojas, 4) Costras, 5) Hendiduras, 6) Capas descarburadas. ........................... 46

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Fig. 2.6 Rotura de tubera a causa de un defecto metalrgico ............................. 47 Fig. 2.7 Hoyos de corrosin.................................................................................. 48 Fig. 2.8 Desgate de la tubera a causa de la varilla de succin............................ 48 Fig. 2.9 Debilitamiento debido al dao mecnico ................................................. 49 Fig. 2.10 Localizacin de grietas por fatiga en conexiones .................................. 50 Fig. 2.11 Corrosin en forma de hoyos ................................................................ 50 Fig. 2.12 Desgaste del dimetro externo de la tubera......................................... 51 Fig. 2.13 Desgaste del dimetro externo de la tubera......................................... 51 Fig. 2.14 Dao de la tubera en la zona de cuas ................................................ 52 Fig. 3.1 Secuencia para la calificacin y certificacin de personal de END ........ 67 Fig. 4.1 Equipo de seguridad industrial ................................................................ 74 Fig. 4.2 Medidor de profundidades....................................................................... 81 Fig. 4.3 Regla metlica para inspeccin visual de las uniones ............................ 82 Fig. 4.4 Compases para inspeccin visual de dimetro interior y exterior de las uniones................................................................................................................. 82 Fig. 4.5 Medidor de perfil de rosca o pasmetro (Lead gauge). ............................ 83 Fig. 4.6 Ejemplo del significado de la marca en la base la espiga ....................... 85 Fig. 4.7 Sellos reparados (Refacing) .................................................................... 86 Fig. 4.8 Sellos reparados y cubiertos con proteccin de cobre (Refacing).......... 86 Fig. 4.9 Fisuras en la banda de soldadura ........................................................... 88 Fig. 4.10 Criterio de aceptacin y rechazo, para tener en cuenta en la inspeccin final despus de aplicar el armacor. ................................................... 89 Fig. 4.11 OD Gauge y barra calibradora .............................................................. 90 Fig. 4.12 Empleo del OD gauge en la tubera ...................................................... 91 Fig. 4.13 Limpieza de la superficie de la tubera. ................................................. 95 Fig. 4.14 Medicin del espesor de la tubera con ultrasonido............................... 97 Fig. 4.15 Calibracin de la unidad electromagntica.......................................... 104 Fig. 4.16 Limpieza de conexiones. ..................................................................... 111 Fig. 4.17 Dimensiones para las uniones de tubera de perforacin.................... 115 Fig. 4.18 Medicin de la tubera y extremos curvados ....................................... 118 Fig. 4.19 Identificacin del cdigo de color de tubera de perforacin y uniones 120 Fig. 5.1 Equipo de seguridad industrial .............................................................. 126 Fig. 5.2 Medicin de discontinuidades con el medidor de profundidades .......... 127

XX

Fig. 5.3 Marcador metlico. ............................................................................... 127 Fig. 5.4 Verificacin de la condicin interna de la tubera con boroscopio ....... 127 Fig. 5.5 Cinta mtrica. ....................................................................................... 128 Fig. 5.6 Medicin de la tubera y extremos curvados ......................................... 131 Fig. 5.7 Compases para inspeccin visual de dimetro interior y exterior de las uniones ......................................................................................................... 132 Fig. 5.8 Regla metlica para inspeccin visual de las uniones .......................... 133 Fig. 5.9 Medidor de perfil de rosca o pasimetro (Lead gauge). .......................... 133 Fig. 5.10 Lima triangular..................................................................................... 133 Fig. 5.11 Espejo ................................................................................................. 134 Fig. 5.12 Conejos en diferentes tamaos........................................................... 139 Fig. 5.13 Limpieza de la superficie de la tubera. ............................................... 143 Fig. 5.14 Medicin del espesor de la tubera con ultrasonido............................. 144 Fig. 5.15 Calibracin de la unidad electromagntica.......................................... 147 Fig. 5.16 Gausmetro.......................................................................................... 150 Fig. 5.17 Inspeccin con partculas magnticas................................................. 153 Fig. 5.18 Identificacin tubera de primera ......................................................... 157 Fig. 5.19 Identificacin tubera que no pasan el conejo. .................................... 157 Fig. 5.20 Identificacin para tubera reparable (no reparada) ........................... 158 Fig. 5.21 Identificacin para tubera ................................................................... 159 Fig. A.4.1 El Medidor de profundidades ............................................................. 221

NDICE DE TABLAS Tabla 1.1 Clasificacin de lquidos penetrantes ..................................................... 9 Tabla 2.1 Procedimiento de fabricacin y tratamiento trmico de tuberas de revestimiento y produccin (casing y tubing)........................................................ 37 Tabla 4.1 Categoras de servicio de acuerdo a la profundidad del pozo.............. 76 Tabla 4.2 Categoras de servicio para inspeccin de tubera............................... 76 Tabla 4.3 Colocacin de marcas en tubera de perforacin usada .................... 119 Tabla 5.1 Identificacin por cdigo de colores ................................................... 137 Tabla 5.2 Clasificacin de la tubera de produccin usado mediante cdigo de color .............................................................................................................. 149 Tabla A.3.1 Mtodos de inspeccin cubiertos por la norma DS-1..................... 205

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Tabla A.4.1 Programa de Inspeccin recomendado para tubera de perforacin ......................................................................................................... 208 Tabla A.4.2 Clasificacin de los tubos y uniones en tuberas de perforacin usada ................................................................................................................. 210 Tabla A.4.3 Criterio dimensional para la aceptacin de los tubos en tubera de perforacin usada.......................................................................................... 211 Tabla A.4.4 Criterio dimensional para la aceptacin de las uniones en tubera de perforacin usadas........................................................................................ 213 Tabla A.4.5 Criterios de aceptacin para uniones (Tool Joint) usado ................ 214 Tabla A.4.6 Clasificacin de la tubera de perforacin usada (API RP 7G)........ 218 Tabla A.4.7 Clasificacin de la tubera de perforacin usada datos dimensionales (API RP 7G)................................................................................ 219 Tabla A.5.1 Profundidad permisible de las imperfecciones................................ 236 Tabla A.5.2 Longitud de los intervalos de tuberas de produccin y revestimiento. ..................................................................................................... 238 Tabla A.5.3 Dimensiones de las reas roscadas de las conexiones de la tubera de produccin......................................................................................... 240 Tabla A.5.4 Dimensiones de las reas roscadas de las conexiones de la tubera de revestimiento ..................................................................................... 240 Tabla A.5.5 Dimensiones generales de los conejos para la inspeccin de la reduccin del dimetro de la tubera de produccin........................................... 242 Tabla A.5.6 Dimensiones generales de los conejos para la inspeccin de la reduccin del dimetro de la tubera de revestimiento ....................................... 243 Tabla A.5.7 Clculo para dimensiones de los conejos ....................................... 244 Tabla A.5.8 Clasificacin de la tubera de produccin usada ............................. 246 Tabla A.5.9 Clasificacin de la tubera de produccin usada (datos dimensionales) ................................................................................................... 247

NDICE DE ANEXOS ANEXO 2.1 Fabricacin de la Tubera de Perforacin ...................................... 196 ANEXO 2.2 Fabricacin de las Tuberas de Produccin y Revestimiento......... 199 ANEXO 3.1 Mtodos de Inspeccin que cubre la Norma DS1 de TH-HILL ...... 204 ANEXO 4.1 Programa de Inspeccin para Tubera de Perforacin................... 207

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ANEXO 4.2 Criterios de Aceptacin y/o Rechazo para Tubera de Perforacin 209 ANEXO 4.3 Criterios Dimensionales para la Aceptacin de Las Uniones en Tubera de Perforacin Usada ........................................................................... 212 ANEXO 4.4 Criterios de Aceptacin y/o Rechazo para Tubera de Perforacin API RP 7G.......................................................................................................... 217 ANEXO 4.5 El Medidor de Profundidades......................................................... 221 ANEXO 4.6 Procedimientos de Inspeccin de la Tubera de Perforacin ......... 222 ANEXO 5.1 Profundidad Permisible de las Imperfecciones en las Tuberas de Produccin y Revestimiento ............................................................................... 235 ANEXO 5.2 Intervalos de Longitudes Permisibles en Tuberas de Produccin y Revestimiento.................................................................................................. 237 ANEXO 5.3 Dimensiones de Longitudes Roscadas en Tuberas de Produccin y Revestimiento .............................................................................. 239 ANEXO 5.4 Dimensiones de Dimetros de los Conejos (Drift Mandrel)............ 241 ANEXO 5.5 Clasificacin de la Tubera de Produccin Usada.......................... 245 ANEXO 5.6 Configuraciones de las Conexiones en Tuberas de Revestimiento y Produccin ............................................................................... 249 ANEXO 5.7 Procedimientos de Inspeccin de Tuberas de Produccin y Revestimiento..................................................................................................... 252

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RESUMEN
En el presente proyecto como primer captulo se hace un estudio a los diferentes mtodos de ensayo no destructivos (END) especialmente los empleados en la inspeccin de tuberas, se describe su principio de funcionamiento, sus aplicaciones, ventajas e inconvenientes. En el captulo 2, se hace una breve introduccin a la perforacin petrolera y posteriormente se adentra en una descripcin individual de las tuberas de: perforacin, revestimiento y produccin, sus posibles causas de falla as como los defectos ms comunes encontrados en los tubos. A continuacin en el captulo 3, se analiza a los diferentes organismos e instituciones que participan en la estandarizacin y normalizacin tanto de la industria petrolera como de los ensayos no destructivos, se describen a las normas y publicaciones de dichos organismos que han servido de gua y soporte para el desarrollo de los procedimientos. En el captulo 4 se detalla cada uno de los diferentes procedimientos necesarios para inspeccionar la Tubera de Perforacin, describiendo paso a paso como desarrollar la inspeccin, el equipo necesario requerido y como proceder despus de la inspeccin. El captulo 5, al igual que el capitulo 4 muestra todo lo referente a los procedimientos de inspeccin pero para las Tuberas de Produccin y Revestimiento. En el captulo 6 se desarrolla una serie de documentos para facilitar la recopilacin de datos obtenidos durante el proceso de inspeccin, en estos documentos se describe todos los parmetros de los diferentes mtodos de inspeccin. Tambin se explica como deben ser llenados cada uno de estos documentos.

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PRESENTACIN
Diariamente la industria petrolera genera un gran capital econmico para las naciones que poseen este preciado recurso, en el caso de nuestro pas el petrleo es uno de los principales pilares de su economa, por ende el desarrollo productivo del Ecuador depende directamente de esta industria y de todas las actividades y operaciones que estn relacionadas. Una de las actividades importantes en el sector petrolero es la inspeccin tcnica, cuya ejecucin est enfocada a determinar el estado mecnico y la probable vida til de los equipos inspeccionados, generando posteriormente, la programacin oportuna para el cambio o reparacin de los mismos, Dentro de la extensa gama de materiales y equipos que deben someterse a la inspeccin tcnica tenemos los elementos tubulares, una apropiada inspeccin de estos y desarrollada bajo parmetros preestablecidos, evitar fallas imprevistas que trae como consecuencia problemas operativos, de seguridad, ecolgicos y econmicos. Si bien es cierto que la inspeccin de tubera se basa en normas tcnicas, se lo realiza bajo procedimientos generales o particulares, que dependen de criterio y experiencia adquiridos por cada ejecutante. El presente proyecto con el fin de optimizar los procedimientos de inspeccin de tuberas de perforacin, produccin y revestimiento ha sido elaborados bajo normas y estndares que actualmente utilizan las compaas de inspeccin, se clasifica a los procedimientos por categoras de inspeccin, los procedimientos cuentan con todos los pasos que debe seguirse durante la inspeccin, equipos necesarios, y como evaluar y registrar los datos recopilados durante la

inspeccin, tambin se ha desarrollado los procedimientos en formatos para facilitar su uso en el campo; adems se realiza una introduccin previa de los ensayos no destructivos requeridos en la inspeccin, descripcin y

funcionamiento las tuberas y un estudio de normas bajo las cuales se desarrollaron los procedimientos

CAPITULO 1 INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

1.1 QUE SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
Son mtodos de inspeccin que se emplean para la deteccin y evaluacin de discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas de los materiales sin destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad futura. Los END son un campo de la ingeniera que se aplica en la fabricacin y/o construccin de sus componentes, subensambles, equipos de instalaciones donde intervienen varias actividades. 1.1.1 APLICACIN: Inspeccin en:

Recepcin de materia prima Procesos de fabricacin Maquinado o ensamble final Procesos de reparacin Servicios y paros de mantenimiento preventivo

Campos de Aplicacin:

Los END son mtodos de inspeccin que pueden ser aplicados en los diferentes sectores de la industria entre ellos.

Industria Aeronutica Industria Metalmecnica Industria Naval Industria Petrolera

1.2 CLASIFICACIN DE LOS END SEGN EL ALCANCE DEL MTODO:

Mtodos de ensayos no destructivos segn la ASNT (American Society of Nondestructive Testing)

1. Inspeccin Visual (VT) 2. Lquidos Penetrantes (PT) 3. Partculas Magnticas (MT) 4. Electromagnetismo (Corriente de Eddy) (ET) 5. Ultrasonido (UT) 6. Radiografa (RT) 7. Emisin Acstica (AET) 8. Radiografa con neutrones (NRT) 9. Termografa Infrarroja (TIR) 10. Anlisis de Vibraciones (VA) 11. Prueba de Fuga (LT) 12. Mtodo Lser (LM)

1.3 CLASIFICACIN DE LOS END SEGN EL ALCANCE DEL MTODO:

1.3.1 TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL Se emplean para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas a la superficie (VT y PT) y/o muy cercanas a ella (MT y ET)

1.3.2 MTODOS DE INSPECCIN VOLUMTRICA Se emplean para verificar la sanidad interna de los materiales. Comprueban el grado de integridad de un material en todo su espesor. (UT, RT, NRT, AET)

1.3.3 MTODOS

DE

INSPECCIN

DE

LA

INTEGRIDAD

DE

HERMETICIDAD. Son las tcnicas de inspeccin que se emplean para determinar la hermeticidad de un equipo o sistema que contiene un fluido (Lquido o Gas) a una presin superior, igual o inferior a la atmosfrica: Se tienen dos grupos:

a) Pruebas por cambio de Presin Hidrosttica Neumtica b) Pruebas por perdidas de Fluido Espectro de masas Detector de halgenos (Gases compuestos que contienen Cl, F, Br, I) Prueba de burbuja

1.4 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS MTODOS DE LOS END

Todos los mtodos tienen ventajas y limitaciones y su principal ventaja es que se complementan entre si. Las parejas clsicas son:

MT Vs. PT UT Vs. RT NRT Vs. RT 1.4.1 VENTAJAS: El material inspeccionado sigue siendo til Son rpidos de aplicar Aumentan la seguridad y confiabilidad de un producto Se pueden emplear en cualquier parte del procedimiento de produccin Recepcin de materia prima

Proceso de fabricacin (Fundicin, Forja, Soldadura y Tratamientos Trmicos.)

Producto terminado Durante2 el servicio de la pieza.

1.4.2 LIMITACIONES: Sus determinaciones solo son cualitativas Sus resultados siempre dependen del patrn de referencia empleado en la calibracin La confiabilidad de los resultados dependen de gran medida de la habilidad del inspector.

1.4.3 BENEFICIOS DE LOS END EN MANTENIMIENTO Ayudan a predecir el estado del equipo o material inspeccionado Ayudan a programar las fechas ms convenientes de reparacin Aumentan la seguridad de las reparaciones Permiten monitorear la vida permanente de los materiales.

1.4.4 RAZONES PARA SELECCIONAR UN MTODO DE END En la inspeccin de recepcin, determina si la materia prima cumple con los requisitos de calidad solicitados por el cliente En la inspeccin de proceso, determina si un objeto es aceptable despus de cada etapa de fabricacin.

1.5 DESCRIPCIN

DE

LOS

END

MS

USUALES

EN

LA

INSPECCIN TCNICA DE TUBERA

1.5.1 INSPECCIN VISUAL Dentro de los diferentes mtodos de control mediante tcnicas no destructivas nos encontramos con el ms bsico y no por ello menos importante, la Inspeccin Visual. La inspeccin visual es el primer control de componentes nuevos y tambin durante y despus de su ciclo de vida. Consiste en revisar la calidad de las superficies, revelando defectos de superficie durante la manufactura y posteriormente en la operacin. Su objetivo es detectar y examinar una gran variedad de fallas superficiales tales como: abrasin, daos mecnicos, procesos de fabricacin, corrosin, contaminacin, acabado y discontinuidades en uniones, como soldaduras, sellados, conexiones soldadas etc. 1.5.1.1 Requisitos de la Inspeccin Visual Antes de iniciar una inspeccin visual, es conveniente conocer lo siguiente: Este mtodo, aparentemente fcil, requiere de competencias especficas por parte del inspector, procedimientos de trabajo determinados y en algunos casos, el uso de tecnologa. Los mtodos de inspeccin visual pueden incluir una gran variedad de equipamientos que permiten desde la inspeccin visual propiamente dicha hasta la utilizacin de microscopios para medicin de la profundidad de raspaduras en la terminacin de superficies pulidas. 1.5.1.2 Aplicaciones Las aplicaciones son muy amplias y el control mediante la inspeccin visual se pone en marcha como primer elemento de juicio para dar la aceptacin de una pieza individualmente o de un sistema en su conjunto, previo a la puesta en funcionamiento del mismo o bien como primer control para posteriormente realizar

los siguientes ensayos concluyentes que darn el visto bueno para su operabilidad. En general se aplican para: Proporcionar una evaluacin general de la condicin de un elemento tubular, herramienta o componente. Detectar tempranamente los defectos antes de que alcancen el tamao crtico. Detectar los errores de manufactura. Obtener informacin adicional sobre la condicin de un componente que muestra evidencia de algn defecto. 1.5.1.3 Ventajas Generales de la Inspeccin Visual La inspeccin visual se puede realizar en forma directa o indirecta. En forma indirecta se hace utilizando diferentes equipos como espejos, fibroscopio, Videoscopio y/o Boroscopio. La geometra de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspeccin. Es un mtodo de inspeccin econmico. Se realiza en forma rpida y sencilla. La inspeccin visual es un suplemento til. 1.5.1.4 Limitaciones Generales de la Inspeccin Visual La principal limitacin de este mtodo es cuanto se refiere a la deteccin de fisuras, pues como es comprensible, la visin humana tiene sus limitaciones. Se requiere de personal capacitado y experimentado que utilice los procedimientos vlidos y los estndares apropiados de calibracin con equipos efectivos, en buen estado y dentro de un ambiente adecuado para las tareas de inspeccin y mantenimiento. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin.

1.5.2 LQUIDOS PENETRANTES La inspeccin por Lquidos Penetrantes es un ensayo no destructivo empleado para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. La capacidad de penetracin (capilaridad) de los lquidos depende principalmente de las propiedades de mojabilidad (ngulo de contacto entre lquido y slido: ()), tensin superficial (T) y viscosidad (). Un buen poder de penetracin se consigue con un lquido de elevada tensin superficial, pequeo ngulo de contacto (menor a 90) y baja viscosidad.

Aire

Fig. 1.1 Mojabilidad

1.5.2.1 Requisitos de la Inspeccin por Lquidos Penetrantes Antes de iniciar la inspeccin por Lquidos Penetrantes, es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos: 1. Definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar. 2. Verificar la condicin de la superficie a inspeccionar. 3. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B.

1.5.2.2 Etapas del Mtodo de Inspeccin 1. Limpieza y eliminacin de recubrimientos

2. Aplicacin y permanencia del penetrante

3. Eliminacin del exceso de penetrante de la superficie con medios como: pulverizacin con agua, trapos hmedos, solventes, emulsificador-agua.

4. Aplicacin del revelador que generalmente puede ser talco o sustancia mineral fina como polvo seco o en suspensin acuosa, alcohlica o en solvente.

5. Observacin.- El revelador absorbe el lquido que ha penetrado en las discontinuidades y lo esparce en la superficie, amplificando la informacin de la discontinuidad.

1.5.2.3 Clasificacin de los Lquidos Penetrantes 1 Segn la norma ASTM E-165, los lquidos penetrantes se clasifican en: Tabla 1.1 Clasificacin de lquidos penetrantes
METODO A A A B B B TIPO 1 2 3 1 2 3 PROCESO A1 A2 A3 B1 B2 B3 PIGMENTO Fluorescente Fluorescente Fluorescente Coloreada Coloreada Coloreada REMOCION DEL PENETRANTE Lavable con agua Post-emulsificante Removible con solvente Lavable con agua Post-emulsificante Removible con solvente

1.5.2.4 Aplicaciones Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan para la inspeccin en procesos de fabricacin, inspeccin de materia prima, elementos de maquinas y componentes aeronuticos. Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es un limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc. 1.5.2.5 Ventajas Generales de los Lquidos Penetrantes La inspeccin por Lquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades abiertas a la superficie.
1

Gua de Practicas de Laboratorio de Principios y Control de Soldadura, Quito-2005, Pg. 41

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La geometra de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspeccin. Son relativamente fciles de emplear. Brindan muy buena sensibilidad. Son econmicos. Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin, adems de que el equipo puede ser porttil. 1.5.2.6 Limitaciones Generales de los Lquidos Penetrantes Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin. No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva. Los inspectores deben tener una amplia experiencia, habilidad y minuciosidad para la aplicacin e interpretacin. Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad en el mtodo. Es difcil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies speras. 1.5.3 RADIOGRAFA INDUSTRIAL (RT) La inspeccin por RT es un procedimiento de inspeccin no destructivo, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o configuracin fsica en una amplia variedad de materiales. El principio fsico de este mtodo se basa en la interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica, la energa de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar el material, esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del material inspeccionado. La radiacin ionizante que logra traspasar el material puede ser registrada por medio de la impresin en una pelcula radiogrfica, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada.

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La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo. Los rayos X son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas naturales o por istopos radioactivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170. El equipo empleado con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente: 1. Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma). 2. Controles de la fuente. 3. Pelcula radiogrfica. 4. Pantallas intensificadoras. 5. Indicadores de calidad de la imagen. 6. Accesorios.

Fig. 1.2 Obtencin de la pelcula radiogrfica 1.5.3.1 Requisitos y Secuencia de la Inspeccin por Radiografa Industrial 1. Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar, como son: tipo del metal, su configuracin, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con el fin de seleccionar el

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radioistopo o el kilovoltaje ms adecuados. 2. Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias entre sta, el objeto y la pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada. 3. Igualmente, se selecciona la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin en un tiempo razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula que sirve como proteccin para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta en el laboratorio. 4. A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para registrar la radiacin que logre atravesar al material sujeto a inspeccin. 5. Esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms se ennegrecer sta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrmetros. Al realizar la inspeccin, los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de stos represente

aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se colocarn del lado de la fuente de radiacin. 6. La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recupera la cpsula o se apaga el instrumento de rayos X y la pelcula se lleva a revelar. 7. Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qu tipo de indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evaluadas para conocer su nivel de severidad y su

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posible efecto en el material que se inspecciona. 1.5.3.2 Factores que Determinan la Exposicin y Obtencin Radiogrfica Kilovoltaje o radioistopo Cantidad de radiacin emitida. Distancia foco pelcula Pelcula radiogrfica Pantallas intensificadoras Procesado Material a radiografiar Objeto a radiografiar Densidad requerida Calidad de imagen 1.5.3.3 Aplicaciones Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico y de investigacin. En el control de calidad de procesos de fabricacin como fundiciones, soldaduras, forjas, etc.; para la deteccin de defectos internos tales como grietas, socavados, falta de fusin, etc. En reparacin y mantenimiento de elementos de servicio. 1.5.3.4 Ventajas de la Radiografa Industrial Es un excelente medio de registro de inspeccin. Se obtiene un registro permanente de la inspeccin. Su uso se extiende para la mayora de materiales metlicos, algunos cermicos y polmeros. Permite determinar el tipo, tamao y ubicacin de la discontinuidad con exactitud. Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas.

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1.5.3.5 Limitaciones de la Radiografa Industrial La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Requiere de un proceso extenso hasta la obtencin de la radiografa Es un ensayo relativamente costoso pero necesario e indispensable en ciertos casos. Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia. 1.5.4 ULTRASONIDO INDUSTRIAL La inspeccin por Ultrasonido Industrial (UT) se basa en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material. Los equipos de ultrasonido que se emplea actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un mbito de 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos palpador, tiene la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto piezoelctrico, el palpador vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energa snica sufre una atenuacin, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz snico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde la trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin puede ser transmitida a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acstico de la pieza a una

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pantalla digital o a una computadora, donde se leer un valor para el anlisis matemtico de la informacin lograda. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuacin general de onda.

Fig. 1.3 Ultrasonido industrial 1.5.4.1 Requisitos de la Inspeccin por Ultrasonido Industrial Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes parmetros, a fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo: Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse. Qu extensin y orientacin puede tener en la pieza. Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin. Todo instrumento de inspeccin ultrasnica debe ser revisado y, en caso necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante. 1.5.4.1.1 Seleccin del palpador y del cable coaxial a ser empleados: Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia elctrica y sus conexiones deben ser compatibles con las del instrumento y el palpador a emplear. Los factores a ser tomados en cuenta para la seleccin de un palpador son: Nmero de cristales piezoelctricos. El tipo de inspeccin (contacto, inmersin, alta temperatura).

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El dimetro del elemento piezoelctrico. La frecuencia de emisin. En su caso, el ngulo de refraccin. El tipo de banda. El tipo de proteccin de antidesgaste. Por lo comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los palpadores. 1.5.4.2 Aplicaciones Es aplicable para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin de defectos en piezas que han sido fundidas, forjadas, roladas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los metal cermicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de calidad. 1.5.4.3 Ventajas del Ultrasonido Industrial Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Puede delinearse claramente el tamao de la discontinuidad, su localizacin y su orientacin. Slo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. Tiene alta capacidad de penetracin y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente. 1.5.4.4 Limitaciones del Ultrasonido Industrial Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspeccin. Las partes pequeas o delgadas son difciles de inspeccionar por este mtodo. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticacin requerido.

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El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este mtodo que para cualquier otro de los mtodos de inspeccin. La interpretacin de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente. 1.5.5 PARTCULAS MAGNTICAS La inspeccin por Partculas Magnticas es un ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales

ferromagnticos. El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de polos cuando se genera o se induce un campo magntico en un material ferromagntico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magntico, ste se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a inspeccin y que por acumulacin revelan las discontinuidades que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Fig. 1.4 Yugo de magnetizacin

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1.5.5.1 Requisitos de la Inspeccin por Partculas Magnticas Antes de iniciar la inspeccin por Partculas Magnticas, es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos: 1. La planificacin de est tipo de inspecciones se inicia al conocer cul es la condicin de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caractersticas metalrgicas y magnticas del material a inspeccionar; ya que de esto depender el tipo de corriente, las partculas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza. 2. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear las partculas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B. 1.5.5.2 Corriente de Magnetizacin Se seleccionar en funcin de la localizacin probable de las discontinuidades; si se desea detectar slo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que sta proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la deteccin de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la deteccin de discontinuidades subsuperficiales. Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la corriente rectificada de media onda; ya que sta presenta una mayor penetracin de flujo en la pieza, permitiendo la deteccin de discontinuidades por debajo de la superficie. Sin embargo, es probable que se susciten dificultades para desmagnetizar las piezas. 1.5.5.3 Tcnicas de Magnetizacin 1.5.5.3.1 Magnetizacin lineal La forma de magnetizar un material es muy importante, ya que conforme a las normas comnmente adoptadas, la magnetizacin con yugo slo se emplea para

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la deteccin de discontinuidades superficiales. Los yugos de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y por este motivo tienen poca penetracin.

Fig. 1.5 Magnetizacin indirecta por medio de yugo Otra tcnica de magnetizacin lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona esta tcnica, es importante procurar que la pieza llene lo ms posible el dimetro interior de la bobina; problema que se elimina al enredar el cable de magnetizacin alrededor de la pieza. Entre mayor nmero de vueltas (espiras) tenga una bobina, presentar un mayor poder de magnetizacin.

Fig. 1.6 Magnetizacin indirecta por medio de una bobina

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1.5.5.3.2 Magnetizacin circular Cuando la pieza es de forma regular (cilndrica), se puede emplear la tcnica de cabezales, que produce magnetizacin circular y permite la deteccin de defectos paralelos al eje mayor de la pieza. Se deben utilizar puntas de contacto de aluminio, acero o plomo para evitar los depsitos de cobre, que pudieran iniciar puntos de corrosin.

Fig. 1.7 Magnetizacin circular directa con cabezales Otra tcnica de magnetizacin circular es la tcnica de puntas, el cual se utiliza en piezas preferentemente planas. Para esto se emplea dos puntas o electrodos, conectados a una fuente de corriente alterna o continua. La pieza que se examina cierra el circuito. La corriente circula por las puntas y la pieza, generando un campo magntico alrededor de las puntas.

Fig. 1.8 Magnetizacin circular indirecta con electrodos 1.5.5.3.3 Mtodo Continuo Para la inspeccin de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los aceros al carbono o sin tratamiento trmico de endurecimiento, es

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recomendada la tcnica de magnetizacin continua; esto es, mantener el paso de la energa elctrica mientras se efecta la inspeccin. 1.5.5.3.4 Mtodo Residual Cuando las piezas son de alta retentividad, se acostumbra emplear tcnica de magnetizacin residual. En este caso se hace pasar la corriente de magnetizacin y posteriormente se aplican las partculas. En este mtodo se aplica un medio hmedo ya sea por bao o inmersin. Generalmente se recomienda que la corriente de magnetizacin se mantenga durante el tiempo de aplicacin de las partculas, ya que es cuando el campo magntico es ms intenso y permite que las partculas sean atradas hacia cualquier distorsin o fuga de campo, para as indicar la presencia de una posible discontinuidad 1.5.5.4 Desmagnetizacin Es la accin de reducir el campo magntico remanente de la pieza a un valor mnimo aceptable, de ser posible cero. 2 La desmagnetizacin de una pieza solo se logra si cumple lo siguiente: "Aplicar un campo magntico con un valor pico mayor al usado durante la inspeccin, enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su direccin; repitiendo este proceso hasta obtener un valor mnimo aceptable de magnetismo residual" Para lograr una desmagnetizacin adecuada es necesario observar lo siguiente: Se requieren de 10 a 30 pasos alternos de reduccin e inversin de la corriente elctrica. Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspeccin. El flujo magntico producido debe ser cercanamente igual en la misma direccin que el empleado durante la inspeccin.
2

Gua de Prcticas del laboratorio de principios y control de soldadura

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Preferentemente orientar la pieza de este a oeste. 1.5.5.5 Aplicacin de las Partculas 1.5.5.5.1 Tipo de partculas Para detectar discontinuidades relativamente grandes se prefieren las partculas secas. Las partculas en suspensin se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeas y cerradas. Estas deben tener cumplir con las siguientes caractersticas: No ser txicas Estar finamente divididas y dentro del rango correcto de medida. Provenir de cualquier material ferromagntico que posea alta

permeabilidad y baja retentividad Estar libre de contaminantes Tener un color apto para dar un buen contraste respecto a la superficie de la pieza 1.5.5.5.2 Color de las partculas Depender de contraste de fondo. De este modo se emplearn partculas de color oscuro (negras o azules) para piezas recin maquinadas y partculas de colores claros (grises o blancas) para piezas con superficies oscuras. Cuando se desea una mayor sensibilidad en un mtodo, es necesario emplear las partculas fluorescentes.

Fig. 1.9 Kit de partculas magnticas

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1.5.5.6 Ventajas de las Partculas Magnticas Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las siguientes ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. Generalmente es un mtodo ms rpido y econmico. Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie. Tiene una mayor cantidad de alternativas. 1.5.5.7 Limitaciones de las Partculas Magnticas Las pelculas delgadas de pintura y otros recubrimientos no magnticos tales como los galvanostegicos, afectan adversamente la sensibilidad de la inspeccin. Son aplicables slo en materiales ferromagnticos. No tienen gran capacidad de penetracin. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. Generalmente requieren del empleo de energa elctrica. Slo detectan discontinuidades perpendiculares al campo. 1.5.6 ELECTROMAGNTICA (EMI) 1.5.6.1 Principio de funcionamiento3 Cuando a una pieza ferromagntica se le somete a la accin de un campo magntico H, se induce en dicha pieza un flujo magntico , cuyo valor depende de la permeabilidad del material. Cuando las lneas de flujo magntico encuentran a su paso una discontinuidad en la pieza, estas lneas se deforman y salen de la pieza formando un campo de fuga. Hasta aqu este mtodo es parecido al mtodo de Partculas Magnticas, pero en lugar de espolvorear partculas magnticas para detectar las discontinuidades, en el mtodo de Campos de Fuga se detectan

GARCIA WASHINGTON; Elaboracin de los Procedimientos de Inspeccin para Tubera de Perforacin (Drill Pipe) (Pgs. 36-37-38)

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las discontinuidades con sensores. Para este caso de tubos de perforacin los sensores son unas bobinas pequeas en movimiento (estos sensores van en el buggy) a las cuales los campos de fuga le inducen corriente elctrica. Los sensores o el tubo deben estar en movimiento, ya que la ley de Faraday dice;
V = N d dt

Donde:
V : Voltaje inducido en la bobina, N : # De espiras de la bobina, d : Rapidez con que varia el flujo magntico, dt : Flujo magntico que pasa a travs de la bobina

y la variacin de campo magntico se produce cuando el sensor y bobina se mueve, porque si se quedaran fijos, no habra cambio en el flujo magntico, solo habra cambio cuando pase el sensor por una discontinuidad o por un campo de fuga (ver Fig. 1.10).
BOBINA SENSORA DE FISURAS QUE VA PERPENDICULAR A LA FISURA Y PREFERIBLEMENTE PARALELA A LA SUPERFICIE GRIETA O DEFECTO

RUTA DE LA BOBINA SENSORA

ACERO EN PRECENCIA DE UN CAMPO MAGNTICO

BOBINA CENSORA (POSICIN 1)

BOBINA CENSORA (POSICIN 2) CAMPO DE FUGA

CAMPO MAGNTICO APLICADO

LNEAS DE FLUJO MAGNTICO DENTRO DE LA MUESTRA

Fig. 1.10 Principio del mtodo de campos de fuga usando una bobina sensor

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El voltaje recibido en la bobina es registrado, obtenindose una seal como la que se indica en la Fig. 1.11.
3000 Campo de Fuga (Gauss) Campo de Fuga 2000 30

20

1000

10

0 0 2 4 6 8 Posicin de la Bobina (mm) 10

10

Salida de la Bobina Sensora

20

30

Fig. 1.11 Voltaje de salida de la bobina sensora y campo de fuga 1.5.6.2 Equipo La mayoria de los sistemas de inspeccin de campo EMI electromagnticos para deteccin de contienen escneres longitudinales,

imperfecciones:

transversales, y volumtricas; un mtodo para el espesor de la pared e inspeccin de excentricidad; y tambin puede contener un equipo para hacer una verificacin de calidad. Tpicamente, estos sistemas incorporan estas cuatro etapas de inspeccin en una unidad que es porttil o que puede ser montada

permanentemente con facilidad.

Fig. 1.12 Equipo de inspeccin electromagntica

Salida de la Bobina Sensora (mV)

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1.5.6.3 Identificacin de Imperfecciones Las imperfecciones longitudinales son descubiertas pasando la tubera

magnetizada a travs de un escner giratorio. Una combinacin de la velocidad longitudinal y la velocidad rotacional del escner y/o tubera producir una superposicin que cubre la trayectoria de los detectores adyacentes. Las imperfecciones transversales son descubiertas pasando la tubera

magnetizada a travs de un escner fijo. Las imperfecciones volumtricas pueden ser descubiertas por los escneres longitudinales o transversales.

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CAPITULO 2 GENERALIDADES SOBRE EL PROCESO DE PERFORACIN Y DE TUBERAS DE: PERFORACIN, REVESTIMIENTO Y PRODUCCIN
2.1 PROCESO DE PERFORACIN Y PRODUCCIN DEL POZO
2.1.1 LA PERFORACIN
4

Luego que los gelogos y geofsicos han encontrado lo que aparenta ser un sitio favorable para una acumulacin de petrleo, se procede a perforar un pozo. La perforacin la ejecuta una barrena de acero cortante, enroscada en el extremo inferior de una columna rgida de tubos de acero, cuya longitud se aumenta, aadiendo nuevos tubos al extremo superior, a medida que se profundiza el pozo. La rotacin se suministra en la parte superior de la tubera girando la columna de tubos en cuyo extremo inferior se encuentra la barrena que perfora a travs de la tierra. 2.1.2 EQUIPO PARA PERFORACIN Las operaciones de perforacin se llevan a cabo mediante el uso de equipos complejos y altamente sofisticados cuyo conjunto se denomina Taladro Rotatorio Moderno de Perforacin. Esta unidad esta compuesta de cinco sistemas principales, descritos a continuacin. Sistema de soporte estructural y de elevacin.- Es la estructura en s, soporta al sistema rotatorio durante la perforacin, proporcionando el equipo necesario y las reas de trabajo requeridas para levantar, bajar y suspender los grandes pesos que el sistema rotatorio utiliza.

SALAS GUILLERMO Aspectos y operaciones de la industria petrolera descritos con fines docentes Pg. 78

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Sistema rotatorio.- Proporciona movimiento rotatorio a la sarta de perforacin, y conjuntamente a la barrena, de tal manera que esta perfore el pozo hasta penetrar la formacin donde se espera encontrar hidrocarburos. Sistema de circulacin.- Proporciona los equipos, materiales y reas de trabajo necesarias para preparar, dar mantenimiento y verificar las caractersticas fsicas de los fluidos de perforacin, denominados lodos. Sistema de generacin y de transmisin de potencia.- Genera la energa suficiente para operar todos los componentes y subcomponentes del taladro. Sistema de prevencin de reventones.- Ayuda en el control del golpe de ariete, el cual es un incremento repentino de la presin, mismo que puede causar un reventn en el pozo.

Fig. 2.1 Sistemas componentes del taladro de perforacin.

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2.2 TUBERA DE PERFORACIN (DRILL PIPE)

2.2.1 DESCRIPCIN La tubera de perforacin, tambin conocida como barra de perforacin, o drill pipe, es un elemento que constituye la mayor parte de la sarta de perforacin (Fig. 2.2); estas son columnas de tubos de acero cuyas longitudes oscilan entre los 18 ft. y algunos llegan a los 45 ft., estn provistos de extremos con roscas especiales cnicas llamadas uniones, la de rosca exterior se denomina espiga o pn y la de rosca interior caja o box; las uniones de algunas tuberas estn cubiertas con material duro llamado bandas de metal duro (Hardband). Los dimetros de tubera ms comnmente usados van de 3 1/2 a 5, cabe recalcar que estos dependern del tamao y profundidad del pozo. 2.2.1.1 Partes Principales de la Tubera de Perforacin

CAJA O BOX

TUBERA

ESPIGA O PIN

CAJA O BOX D C

ESPIGA O PIN G H

E A B

I F

A.- rea de llave en la caja B.- rea de material duro (Hardband) C.- Sello en la caja D.- Hombro de elevador E.- Soldadura en caja

F.- rea de llave en espiga G.- Hombro de espiga H.- Sello en la espiga I.- Soldadura en la espiga

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UNION GIRATORIA DRILL PIPE SUSTITUTO DE LA UNION GIRATORIA

VALVULA DE SEGURIDAD DEL KELLY

SUSTITUTO DE ENLACE

KELLY

PORTA BARRENAS

SUSTITUTO DE LA BARRENA SUSTITUTO DEL KELLY BARRENA

Fig. 2.2 Componentes de la sarta de perforacin

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2.2.2 OPERACIN La tubera de perforacin trabaja como un elemento de la sarta de perforacin los cuales se juntan por medio de conexiones, permitiendo alcanzar la longitud necesaria para perforar hasta la profundidad final del pozo; adems esta gira junto con el vstago kelly, el cual es el encargado de transmitir el movimiento a la sarta y esta a su vez a la barrena. Con el fin de lubricar la barrena y de conducir hacia la superficie la viruta causada por la perforacin se utiliza el fluido de perforacin, el cual es conducido hacia abajo por el interior de la tubera. En un pozo profundo, la parte superior de la tubera de perforacin est sometida a considerable tensin durante el proceso de perforacin, debido a que la mayor parte del peso de la tubera se sostiene desde la torre. 2.2.3 FABRICACIN5 La tubera de perforacin esta fabricada siguiendo las Normas API esta se elabora en tres distintos rangos dependiendo de su longitud. Rango 1: 5,5 a 6,7 m (18 - 22 pies) Rango 2: 8.23 a 9,75 m (27 - 32 pies) Rango 3: 11,6 a 13,7 m (38 - 45 pies) Siendo la tubera ms comnmente usada la de 9,1 m (30 pies), esta longitud no incluye la unin de tubera que va fija en cada extremo. Los tubos de perforacin pertenecen a uno de los cuatro grados API (API SPEC 5D): 1. Grado E 2. Grado X-95 3. Grado G-105
5

GARCIA WASHINGTON; Elaboracin de los Procedimientos de Inspeccin para Tubera de Perforacin (Drill Pipe)

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4. Grado S-135 Que a la vez se agrupan como (API SPEC 5D) Grupo 1: Tubos de perforacin de Grado E Grupo 3: Todos los tubos de perforacin de alta resistencia (grado X-95, G105, S135) Los tramos de tubera se unen entre s por medio de uniones (tool join). La mitad macho de la unin se fija a un extremo de un tramo de tubera y la otra mitad hembra, a otro extremo. Por lo tanto las roscas de las uniones (Tool Joint) que son grandes y maquinadas se cortaron en secciones cortas de acero de aleacin con dimetro exterior suficiente, para acomodar esas roscas. Se ha logrado un funcionamiento satisfactorio ajustando estrechamente la unin de herramienta (Tool Joint) a la tubera y soldando una pestaa alrededor del extremo de la unin para que quede firmemente apretada en la tubera. El anexo 2.1 muestra de manera esquematizada y paso por paso el proceso de fabricacin de la tubera de perforacin. 2.2.4 CAUSAS MS COMUNES DE FALLAS EN TUBERA6 El mayor causante de las fallas de la tubera de perforacin se debe al proceso de corrosin-fatiga, estas fallas por lo general empiezan en el interior de la tubera, formando grietas diminutas que se abren en la superficie y se cierran al estar trabajando la tubera en rotacin y tensin o compresin, y los fluidos corrosivos que se bombean metindolos y sacndolos de la grieta de modo que sta es agrandada tanto por falla mecnica como por corrosin hasta que el tramo de tubera debe desecharse o finalmente falla. Un choque violento, el cual puede ser causado por el exceso de peso en la barrena tambin puede producir fatiga y consecuentemente falla de la
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TH-HILL ASOCIATION NORMA DS-1 Diseo e Inspeccin de la Sarta de Perforacin. (Pgs. 3 - 4)

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tubera. Un tramo de tubera puede fallar por la aplicacin de una tensin excesiva, estas fallas generalmente se dan en la parte superior del pozo y se debe a que la carga por unidad de rea excede la capacidad de tensin del componente ms dbil. Las fallas por torsin, casi siempre ocurren en la unin de la tubera en la parte superior del pozo, y se manifiesta como una elongacin de la espiga o una expansin en la caja, depende de cual sea la ms dbil. La presencia de partculas extraas pueden causar mucha friccin, arrancando partes del metal, las cuales se conglomerarn perjudicando a la rosca o a la superficie del tope que harn fallar la junta. Por esto es muy importante que las roscas y los topes se conserven limpios y protegidos con un lubricante adecuado para roscas. La presencia de sulfuro (SSC) puede causar agrietamiento esto suele

darse cuando la tubera de perforacin opera en presencia de sulfuro de hidrgeno, y es ms comn en las espigas de las conexiones rotatorias. Adems las uniones estn expuestas al desgaste superficial debido al rozamiento en las paredes del pozo. Para evitar este desgaste las uniones de algunas tuberas se cubren con material duro llamado bandas de metal duro. 2.2.5 CRITERIOS GENERALES DE SELECCIN DE TUBERA 7 Varios son los factores que influyen decisivamente en la seleccin de los tubos de perforacin que compondrn la columna. Dentro de las ms importantes, se puede citar: Dimetro externo de la columna de barras Grado de acero utilizado Peso de la columna (Kg./m) Capacidad de guinche
7

SISTEMA ACUFERO GUARAN - Manual de Perforacin de Pozos Tubulares (Pg. 23-24)

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Capacidad del equipo y de la mesa de maniobras Capacidad de las bombas, volumen y presin Profundidad total prevista para el pozo Condiciones geolgicas esperadas Velocidad de bombeo y presin en el fondo Prdidas de carga del sistema.

2.3 TUBERA DE REVESTIMIENTO (CASING)

2.3.1 DESCRIPCIN La tubera de revestimiento es una parte esencial de la perforacin y terminacin de un pozo petrolero. Consiste en una columna de tuberas de acero que se introducen dentro del pozo enroscndolas una a otra para formar un tubo continuo hasta que se alcance la profundidad deseada. Generalmente se presentan los siguientes tramos de tubera de revestimiento en los pozos. Tubera de revestimiento gua Tubera de revestimiento superficial Tubera de revestimiento intermedia o protectora (uno o ms tramos) Tubera de revestimiento para petrleo (produccin) Liner
20 in. Tub. Guia 30 in. Tub. Gua 20 in Tub. Gua 9-5/8 in. Tub. de Superficie 3000 ft. 13- 3/8 in. Tub. de Superficie

40 ft.

200 ft. 600 ft.

20 in. Tub. Gua

4000 ft.

13-3/8 in. Tub. de Superficie

5000 ft.

9-5/8 in. Tub. Intermedia 9-5/8 in. Tub. Intermedia 7- 5/8 in. Drilling Liner 5 1/2 in. Lnea de Produccin 5 in. Lnea de Produccin 13000 ft. 7-5/8 in. Drilling Liner 17000 ft.

11000 ft.

16000 ft.

20000 ft.

5 in. Lnea de Produccin

21000 ft.

Fig. 2.3 Diversas configuraciones de tubera de revestimiento (casing)

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2.3.1.1 Tubera Gua Es la primera seccin en una columna y la de mayor dimetro el cual est alrededor de 18 5/8. Esta tubera provee sostn a formaciones inconsolidadas, asla zonas acuferas y brinda proteccin contra flujos de gas. Esta caera controla la erosin causada por el lodo de perforacin. 2.3.1.2 Tubera de Superficie La tubera de superficie tiene como funcin proteger el pozo contra desmembramientos de formaciones dbiles, asla zonas acuferas, previene prdidas de circulacin y proporciona un ancla para el equipo preventor de reventones. En el dimetro de este tipo de tubera vara entre 9 5/8-13 3/8. 2.3.1.3 Tubera Intermedia Este revestimiento suministra aislamiento en zonas inestables del pozo, en zonas donde hay prdidas de circulacin o bajas presiones y en capas productoras. Las presiones que tiene que soportar pueden ser considerables. Con esta sarta de tubera se protege formaciones como: domos salinos o arcillas desmoronables. El tamao del revestimiento es de 9 5/8-10 3/4. 2.3.1.4 Tubera de Produccin Esta tubera se utiliza para aislar zonas productivas y contener presiones de formacin. Tiene que estar diseada para soportar presiones de inyeccin provistas, por ejemplo, por una fractura, produccin asistida por Gas Lift, e

incluso para cementacin, que en este tipo de tuberas suele ser crtica. Las tuberas pueden ser de 7 o ms pequeas. 2.3.1.5 Liner Es una tubera corta la cual no llega hasta la superficie del pozo, sino que cuelga de otra tubera que le sigue en dimetro, llamada colgador de liner. La tubera colgada permite reducir costos y mejorar la hidrulica en perforaciones ms profundas. Los liners pueden funcionar como tubera intermedia o de produccin,

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normalmente est cementada en toda su longitud. La mayora de revestimientos cortos o liners son de 4 1/2" de dimetro externo.

2.3.2 FUNCIN (APLICACIN) La tubera de revestimiento en si trabaja de manera fija puesto que su funcin es la de evitar que las paredes del pozo se desmoronen y se produzcan reventones de agua o gas que puedan entorpecer el progreso de la perforacin o que puedan daar las arenas productivas. Cuando usamos el trmino revestimiento este se aplica para: Proveer soporte a las formaciones dbiles y altamente fracturables. Aislar zonas de agua o de aceite mediante la presencia combinada de la tubera de revestimiento y el cemento. Proveer una conexin segura para los equipos en la cabeza del pozo (BOP=Blow Out Preventer) y rbol de navidad. Proveer el dimetro del agujero conocido con el fin de facilitar la corrida del equipo de pruebas y completacin del pozo. 2.3.3 FABRICACIN La tubera de revestimiento est diseada y fabricada siguiendo las

especificaciones de la Norma API 5CT en la cual se describe que esta puede ser construida sin costura (S) o con costura mediante soldadura elctrica (SE) dependiendo del tipo de tubera, del grado y grupo al cual esta pertenezca, tal como se indica en la tabla 2.1.

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Tabla 2.1 Procedimiento de fabricacin y tratamiento trmico de tuberas de revestimiento y produccin (casing y tubing)8
REVENIDO TEMPERATURA MNIMA GRUPO 1 GRADO H40 J55 K55 N80 2 L80 L80 L80 C90 C90 C95 T95 T95 P110 Q125 Q125 Q125 Q125 TIPO 1 9Cr 13Cr 1 2 1 2 1 2 3 4
PROCESO DE MANOFACTURA TRATAMIENTO TRMICO

S O ES S O ES (Vase la nota) S O ES S O ES S O ES S S S S S O ES S S S O ES S O ES b S O ES b S O ES b S O ES
b

Ninguna Ninguna Ninguna (Vase la nota) (Vase la nota) TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR TyR

F 1050 1100 1100 1150 1150 1000 1200 1200 -

3 4

Notas:

Normalizado en toda su longitud (N), normalizado y revenido (N y R) o templado y revenido (T y R) a eleccin del fabricante, o en caso de que as se encuentre especificado en la orden de compra. Los tipo 9Cr y 13Cr pueden ser templados al aire En RS11 se encuentran especificados requisitos especiales solo para tubos de revestimiento electrosoldados (ES) P110 y Q125. Cuando se suministran tubos de revestimiento electrosoldados de las referencias P110 o Q115, los requisitos de RS11 entran en vigencia en forma automtica. (S) construida sin costura (SE) construida con costura mediante soldadura elctrica (SE)

a. b.

La fabricacin tanto para tubos con costura como

sin ella se describe a

continuacin con el fin de tener una idea de cual es el proceso que debe seguirse hasta obtener dicho producto.

AMERIICAN PETROLEUM INSTITUTE (API), Specification for Casing and Tubing, API 5CT-2001, (Pg. 77)

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2.3.3.1 Tubos de acero sin costura (S) El proceso de produccin de tubos de acero sin costura en la planta nace de dos insumos primarios: chatarra seleccionada y mineral de hierro. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reduccin Directa para desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja". El hierro esponja se carga a un horno de arco elctrico (EAF=Electric Arc Funrace) junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra). Durante el proceso de fusin en el horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650 C y, se consu me una potencia elctrica de aproximadamente 65 MVA. Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (lquido) a una cuchara donde se le agregan ferroaleaciones para conseguir la composicin qumica especificada por el cliente. El acero lquido es pasado por una mquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con dimetros que van desde los 5 hasta las 12. Estas barras son acondicionadas y preparadas para ser enviadas a los laminadores. Una vez que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de menor longitud llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno giratorio donde sern calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250 C. Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador perforador, quedando un semielaborado llamado "Forado". Luego se pasa por el laminador continuo para reducir espesor y estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado "esbozado". El ltimo paso de laminacin es el laminador reductor estirador, en el cual se alcanzan las dimensiones finales de dimetro y espesor del tubo.

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Fig. 2.4 Fabricacin de tubos por proceso de laminado Una vez cumplidas las dimensiones especificadas, y de acuerdo a los requerimientos del cliente, el tubo pasa por un tratamiento trmico para conseguir las propiedades fsicas y mecnicas requeridas por el cliente. Por ltimo, los tubos son inspeccionados (controles no destructivos) y roscados para ser despachados al cliente final. 2.3.3.2 Tubos de acero con costura electrosoldada (ES) Los productos se realizan partiendo de una amplia gama de aceros estndar o especiales, segn lo solicitado por cada cliente. Esta tubera se obtienen a travs de una lnea productiva en la cual, el material adquiere forma tubular mediante un tren continuo de rodillos y posteriormente se forma el cordn longitudinal formado mediante soldadura por resistencia elctrica o electroinduccin, sin aporte de material. En este tipo de proceso los bordes por soldar se presionan mecnicamente uno contra el otro y el calor para la soldadura se genera en la resistencia al flujo de corriente elctrica. Se aplica, simultneamente compresin de recalque. Luego, la zona soldada es sometida a tratamiento trmico. Finalmente, los tubos se inspeccionan con ensayos roscados para ser despachados al cliente final. no destructivos y son

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Una muestra grfica del procedimiento de fabricacin de la tubera se presenta en el Anexo 2.2 2.3.4 CAUSAS MS COMUNES DE FALLAS EN TUBERA Inapropiada seleccin del tubo para la profundidad y las presiones encontradas. Insuficiente inspeccin del cuerpo del tubo o roscas. Daos durante el manipuleo y/o transporte. Mala prctica de operacin de bajada de los tubos del pozo. Roscas mal maquinadas. Uso de acoples de reemplazo de fabricantes no acreditados. Uso de grasas no adecuadas, diluidas o sucias. Torque en exceso para forzar la bajada del tubo al pozo. Rotacin en el interior de la tubera de revestimiento. El fijado de la tubera de revestimiento con una tensin inadecuada luego de cementar es una de las causas ms comunes de falla. Pandeo del tubo en zonas no cementadas. La prdida de fluido en las conexiones debido a una presin interna o externa es una causa comn y puede deberse a las siguientes condiciones: Roscas mal maquinadas o sucias, exceso de enrosques y desenrosques, alta ovalidad, ubicacin incorrecta de llaves, entre otras. La rotacin de la tubera de perforacin durante el giro del taladro, puede desgastar la tubera de revestimiento, en el caso de perforacin direccionada. Corrosin. Tanto la parte interna como la parte externa de la tubera puede ser daada a causa de la corrosin, la cual puede ser reconocida por la presencia de picaduras o pequeos orificios en el tubo. La corrosin en la parte externa de la tubera de revestimiento puede ser causada por la presencia de fluidos corrosivos o formaciones en

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contacto con la tubera de revestimiento o por corrientes elctricas aisladas que fluyen fuera de la tubera de revestimiento dentro de estos fluidos o formaciones de su alrededor. La corrosin interna es causada por fluidos corrosivos producidos dentro del pozo. Pero el dao puede ser incrementado por los efectos abrasivos de los equipos de bombeo y por las altas velocidades de los fluidos, como los causados por el bombeo por gas-lift. 2.3.5 CRITERIOS GENERALES DE SELECCIN DE TUBERA 9 Tipo de pozo. Tope de cemento hasta la mitad de la tubera. Gradiente normal de temperatura. Gradiente de fractura calculado. Densidad y tipo de lodo de perforacin. Trayectoria del pozo. Presin poral de formacin. Presin de fractura estimada. Perfil de temperatura. Localizacin de zonas permeables. Zonas de posibles prdidas de circulacin. Altura de cemento. Presencia de H2S y/o CO2, domos salinos, etc. Datos histricos del yacimiento.

TenarisSiderca; Manual de Seleccin Casing; Buenos Aires Argentina; 2006 Pgs. 4 -5

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2.4 LA TUBERA DE PRODUCCIN (TUBING)

2.4.1 DESCRIPCIN En la produccin de petrleo este es un elemento tubular utilizado para llevar el producto encontrado en las zonas productivas hacia la superficie. Segn la especificacin API los tamaos del dimetro externo de sta tubera puede variar entre 1.050 a 4.5 pulgadas. 2.4.2 OPERACIN La Tubera de Produccin (Tubing), trabaja en conjunto formando arreglos tubulares que pueden ir desde arreglos sencillos hasta arreglos muy complicados. La funcin primordial de la tubera es conducir los fluidos desde la boca de las perforaciones hasta la superficie. 2.4.3 FABRICACIN Al igual que la tubera de revestimiento, la tubera de produccin tambin es fabricada siguiendo las especificaciones dictadas por la norma API 5CT. El proceso de fabricacin se describe en el numeral 2.3.3. Cabe recalcar que ciertos grados API para la tubera de produccin son similares a los de la tubera de revestimiento, sin embargo los de grado API: J-55, C-75, C95 y P-105, son los mayormente empleados. Adems se fabrican en varios tipos de de conexiones, para tuberas de produccin, avaladas por la American Petroleum Institute (API). Las ms utilizadas son: la conexin API "NU" (NOT-UPSET), que consta de una rosca de 10 vueltas, siendo la conexin menos fuerte que la tubera y la conexin de tubera "EUE" (EXTERNAL UPSET), dicha conexin posee mayor resistencia que el cuerpo de la tubera y es ideal para los servicios de alta presin.

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2.4.4 CAUSAS MS COMUNES DE FALLAS EN TUBERA Inapropiada seleccin del tubo, este no se encuentra lo suficientemente reforzado como para soportar los esfuerzos a los que debe ser sometido. Escasa inspeccin del producto terminado en el despacho final. Descuido durante su manipulacin y/o movilizacin. Dao en el filete de la rosca, por falta de proteccin o por falla de los protectores. Descuido en el almacenamiento de los tubos para brindar la respectiva proteccin. Uso de equipos para manipulacin de tubera que no son aptos o se encuentran deteriorados tales como: tenazas, cuas, llaves de tubera y otros. Acoples golpeados o maltratadas. Desgaste interno del tubo por la accin de la varilla de bombeo. Fatiga, en el tubo de produccin. Exceso de tensin, superando el lmite de fluencia del material o la resistencia de la unin. Reemplazo de acoples desgastados por otros que no son de

especificaciones API. Corrosin. Tanto en el interior como en el exterior del tubo se puede presentar daos a causa de la corrosin. El dao generalmente suele darse en forma de: picaduras, desgaste en la caja o box, falla por el efecto combinado de corrosin- desgaste, o por presencia de sulfuros, los cuales se hallan localizados y atacan como corrosin-erosin. Las picaduras y el desgaste en la caja de la tubera puede ser determinada por medicin calibrada. Algunas de las grietas pueden requerir de ayuda para la deteccin, como por ejemplo el ensayo por partculas magnticas.

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La corrosin puede o no adherirse a las paredes del tubo. Esta se da generalmente debido a fluidos corrosivos del pozo pero puede ser agravada por efectos abrasivos del quipo de bombeo.

2.5 DEFECTOS EN TUBERA A CAUSA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN.

2.5.1 GENERALIDADES Los defectos producidos durante la fabricacin de materiales tubulares pueden haber sido introducidos en la elaboracin del lingote o pueden haberse desarrollado en un proceso de fabricacin posterior como: laminado, forja, conformado o reduccin del lingote. Algunos de estos defectos son difciles o imposibles de detectar durante la fabricacin e inspeccin. Al utilizarlos en condiciones rigurosas de servicio, pueden resultar responsables de la rotura o falla del elemento tubular. Normalmente las roturas por defectos atribuibles al fabricante de origen, son resultado de una de las siguientes condiciones: Defectos mecnicos, Defectos metalrgicos. 2.5.2 DEFECTOS MECNICOS 10 Incluyen discontinuidades o separaciones reales en el material, ya sea a lo largo de la superficie o en el interior. Estos pueden darse como consecuencia de defectos en el lingote o pueden venir del posterior laminado o moldeado del material del tubo. Los defectos que normalmente pueden presentarse son: 1. Laminaciones.- Se deben a inclusiones o sopladuras existentes en el lingote. En el proceso de laminado estas inclusiones quedan alargadas y
10

THIELSH HELMUT; Defectos y Roturas en Recipientes a Presin y Tuberas; (Pgs. 117-128)

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aparecen como fibras longitudinales no metlicas. 2. Pliegues.- Se originan en el proceso de laminado, en el laminador de tubos de paso de peregrino. Se produce cuando en un laminado previo quedan partes salientes del metal, las cuales al volver a pasar por el laminador se introducen hacia la parte interna del tubo. 3. Sojas.- Consisten en roturas superficiales del metal normalmente muy delgadas y laminadas sobre la superficie. 4. Costras.- Son escamas laminadas sobre la superficie. 5. Hendiduras.- Son el resultado de la fragilidad o acritud en caliente, y se presentan como `poros o inclusiones que no se soldaron laminado. 6. Capas descarburadas.- son penetraciones intergranulares de xidos y cascarillas en la superficie del tubo 7. Grietas.- se producen durante el proceso de laminado o conformado del tubo. 8. Engranamiento.- este defecto se produce en el rea roscada de la tubera el cual impide que la rosca se acople de manera adecuada con su conjugado. Estos defectos suelen no considerarse peligrosos siempre y cuando se produzcan en sentido paralelo a la superficie de la tubera. Sin embargo las laminaciones y hendiduras, cuando se producen de forma perpendicular o diagonalmente a la superficie del tubo pueden considerarse como defectos realmente peligrosos. durante el

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1)

2)

3)

4)

5)

6)

Fig. 2.5 Varios defectos mecnicos en tubera 1) Laminaciones, 2) Pliegues, 3) Sojas, 4) Costras, 5) Hendiduras, 6) Capas descarburadas. 2.5.3 DEFECTOS METALRGICOS Corresponden a diferencias en las propiedades que son de una magnitud suficiente para llegar a convertirse en causas de rotura. Pueden producirse dentro de la propia seccin del metal, donde el tratamiento trmico localizado produce una zona de elevada dureza prxima a una zona de menor dureza. Otros defectos metalrgicos tpicos estn constituidos por las zonas endurecidas por efecto del calor en el interior del material de chapa o tubo o prximas a los depsitos de soldadura. Dan lugar a diferencias en las propiedades, como puede ocurrir entre

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un metal base forjado y un depsito de soldadura que en esencia, representa una pieza fundida. Tambin se puede producir endurecimiento por trabajado en fro, esta es una causa probable de falla y de corrosin acelerada.

Fig. 2.6 Rotura de tubera a causa de un defecto metalrgico

2.6 DEFECTOS

TPICOS

CAUSADOS

EN

TUBERA

EN

FUNCIONAMIENTO.
2.6.1 DEFECTOS EN LA TUBERA DE PRODUCCIN USADA. Los defectos ms comunes en tubera de produccin usada suelen ser: los hoyos de corrosin y los daos mecnicos, pero tambin suele producirse el desgaste debido al uso de la tubera. 2.6.1.1 Hoyos de corrosin: Los hoyos de corrosin, es el dao ms comn en la tubera de produccin; puede darse el caso de que se presente tanto en la superficie interna como en la superficie externa; as como en ambas superficies a la vez. Esta puede localizarse en reas determinadas e incluso llegar a cubrir toda la longitud del tubo. Esta corrosin se da generalmente por el efecto combinado de corrosin - desgaste, o por presencia de sulfuros que atacan como corrosin-erosin.

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Corrosin externa

Hoyos de corrosin

Corrosin Interna

Fig. 2.7 Hoyos de corrosin 2.6.1.2 Desgaste por varillas. El desgaste por varillas, es el desgaste de una ranura longitudinal dentro de la pared interna de la tubera de produccin, producido por el movimiento de las varillas de succin. Esto es muy comn en el bombeo de pozos.

DESGASTE POR VARILLA

TUBO

Fig. 2.8 Desgate de la tubera a causa de la varilla de succin 2.6.1.3 Daos mecnicos Los daos mecnicos suele darse debido al manejo o manipulacin de la tubera; estos daos suelen ser muy comunes en el rea donde se utiliza las cuas para el ajuste de los tubos, sitio donde se suele suscitar niveles altos de tensin. Este dao se acenta por una corrosin acelerada, por efecto de formacin de celda galvnica en la zona deformada.

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ESPACIO DE CUA

TUBERA

ZONA DE DEBILITAMIENTO POR AJUSTE

Fig. 2.9 Debilitamiento debido al dao mecnico 2.6.2 DEFECTOS EN LA TUBERA DE PERFORACIN USADA. El esfuerzo o tensin, y el medio ambiente al cual la tubera de perforacin est sujeta produce varios tipos de daos como los que se seala a continuacin: 1. Grietas por fatiga, 2. Corrosin de Hoyos, 3. Desgaste por abrasin, 4. Desgaste por abrasin en la zona de la tubera 5. Ensanchamiento del dimetro externo (D.E.), 6. Daos en el rea de las cuas. 2.6.2.1 Grietas por fatiga Este tipo de daos usualmente se orientan en forma transversal, y pueden ubicarse tanto en el interior como en el exterior de la superficie de la tubera. Este tipo de fallas suelen darse debido al ciclo de tensin a esfuerzo al cual estn expuestos; los ciclos de carga, casi siempre ocurren cuando se gira la sarta de perforacin mientras est doblada o pandeada. Lamentablemente este tipo de dao no es reparable, en consecuencia el tubo deber ser rechazado.

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PIN FRACTURA PIN BOX

PIN FRACTURA POR FATIGA

FRACTURA BOX

FRACTURA POR FATIGA

BOX

Fig. 2.10 Localizacin de grietas por fatiga en conexiones 2.6.2.2 Corrosin en forma de Hoyos Esta condicin es causada por los agentes corrosivos que estn presentes en el entorno en el cual trabaja la tubera de perforacin. Este tipo de corrosin es nociva para la tubera, pues es causante de la reduccin del espesor de la pared del cuerpo, y puede ser el punto focal para la iniciacin de una fatiga.

Fig. 2.11 Corrosin en forma de hoyos

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2.6.2.3 Desgaste por abrasin en las uniones. El desgaste ocasionado en la tubera, es a causa de la rotacin de la tubera de perforacin, la cual roza contra las paredes del pozo; Este tipo de dao reduce considerablemente la superficie exterior de la tubera en la regin de las uniones, como se muestra en la figura 2.12. Para reducir el efecto de este desgaste se coloca la banda de metal duro (Hardband) alrededor de las uniones.
Desgaste

Fig. 2.12 Desgaste del dimetro externo de la tubera 2.6.2.4 Desgaste por abrasin en la tubera Este dao suele darse a causa del rozamiento de la tubera con el casing cuando se realiza perforaciones horizontales, puesto que el tubo al ubicarse en posicin horizontal o inclinada el hardband de los tool joins reducen considerablemente la proteccin que suele dar en las perforaciones verticales. Este problema a menudo reduce peligrosamente el espesor de las paredes del tubo tal como se indica en la figura 2.13 Por eso es importante medir espesores utilizando el mtodo de ultrasonido, especialmente en el centro de la tubera para detectar este tipo de dao.
Desgaste

Fig. 2.13 Desgaste del dimetro externo de la tubera 2.6.2.5 Ensanchamiento del dimetro externo Este tipo de dao suele presentarse cuando se estalla explosivos dentro de la

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tubera con lo cual se expande considerablemente el dimetro en la unin. 2.6.2.6 Daos en el rea de las cuas El manejo brusco al cual es necesariamente sujeta la tubera de perforacin frecuentemente, produce daos mecnicos en la tubera. En el rea de las cuas, estas presionan a la tubera para poder sujetarla durante la subida o bajada de la sarta de perforacin, por lo cual esta zona particularmente es susceptible para estos daos.

Fig. 2.14 Dao de la tubera en la zona de cuas

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CAPITULO 3 ANLISIS DE CDIGOS, NORMAS Y PROCEDIMIENTOS GENERALES UTILIZADOS EN TRABAJOS DE INSPECCIN

3.1 GENERALIDADES
3.1.1 DEFINICIONES Norma.- Es un documento establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido que establece, para usos comunes y repetidos, reglas, criterios o caractersticas para las actividades o sus resultados, procurando obtener un nivel ptimo de ordenamiento en un determinado contexto. Cdigos.- Cdigo es un cuerpo de leyes, de una nacin, ciudad, etc., arreglado sistemticamente para fcil referencia. Cuando una estructura, es construida dentro de la jurisdiccin de una ciudad o pas, sta, a menudo cumple con ciertos cdigos de construccin. Dado que los cdigos consisten de leyes, tienen un status legal, por lo tanto son de carcter mandatario. En trminos generales, los trabajos deben realizarse de acuerdo a algn cdigo. Estndares.- Un estndar es tratado como un documento separado, sin embargo, el trmino estndar, aplica tambin a numerosos tipos de documentos, incluyendo cdigos y especificaciones. Algunos estndares, son considerados mandatarios, esto significa que la informacin, es un requerimiento absoluto. Existen tambin, numerosos estndares, que proveen importante informacin, pero no son considerados mandatarios, un ejemplo de stos, son las prcticas recomendadas.

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Un estndar, es el resultado de una votacin elaborada y procedimientos de revisin y son realizados de acuerdo a las reglas establecidas por la American National Standard Institute (ANSI). Especificaciones.- La especificacin, es una descripcin detallada o listado de atributos requeridos en algn tem u operacin, no nicamente estn listados los requerimientos, usualmente, contempla la descripcin de cmo deben ser cuantificados. De acuerdo a necesidades especficas, aparecen en diferentes formas que describen requerimientos especficos. A menudo, las Compaas, desarrollan sus propias especificaciones, las cuales describen los atributos necesarios en un material o un proceso usado en las operaciones de fabricacin. Una especificacin, puede ser para uso exclusivo de la Compaa, sin embargo, el inters comn de algunas industrias, ha hecho que se unan esfuerzos, para desarrollar especificaciones comunes a ste grupo en particular. La Organizacin Internacional para Estandarizacin (ISO), ha establecido estndares y especificaciones para el comercio internacional y el intercambio de servicios. Normalizacin.- De acuerdo con la ISO la normalizacin es la actividad que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento ptimo en un contexto dado, que puede ser tecnolgico, poltico o econmico. La normalizacin implica la participacin de personas que representan a distintas organizaciones de los tres sectores involucrados: productores, consumidores e intereses generales. Estos representantes aportan su experiencia y sus conocimientos para establecer soluciones a problemas reales o potenciales. La normalizacin persigue fundamentalmente tres objetivos:

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Simplificacin: Se trata de reducir los modelos quedndose nicamente con los ms necesarios. Unificacin: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional. Especificacin: Se persigue evitar errores de identificacin creando un lenguaje claro y preciso 3.1.1 CLASIFICACIN DE LAS NORMAS11 El presente esquema representa una clasificacin general de las normas 1. Por el mbito de aplicacin 1. Nacional a. Normas para el sector industrial. b. Normas para la empresa. c. Normas para organismos nacionales. 2. Internacional 2. Por el contenido 1. Cientfico a. Definiciones de magnitudes, unidades y smbolos. b. Designaciones de la simbologa matemtica. c. Designaciones de notaciones cientficas. 2. Industrial a. Normas de calidad: Definen las caractersticas de un producto o proceso. b. Normas dimensionales: Definen las dimensiones, tolerancias, formas, etc. de un producto. c. Normas orgnicas: Afectan a aspectos generales (color de las pinturas, dibujos, acotaciones, etc.). d. Normas de trabajo: Ordenan los procesos productivos. 3. Por la forma de aplicacin 1. Obligatorias 2. Voluntarias

11

www.wikipedia.com

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3.2 NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES

Son los pases con gran desarrollo a nivel mundial, los que han visto la necesidad de regular y unificar las actividades de la gran cantidad de sectores que conforman la industria, razn por la cual han conformado un gran nmero de organismos e instituciones encargados de editar normas tcnicas para dicha regulacin. Estas organizaciones tienen conformadas internamente Comits Tcnicos Permanentes, con profesionales altamente calificados y de gran experiencia en la temtica a tratarse, los mismos que se encargan de editar las normas tcnicas que regulan el sin nmero de procedimientos industriales. En el Ecuador el organismo encargado del desarrollo de normas para la industria nacional, es el Instituto Ecuatoriano de Normalizacin (INEN) el cual mediante subcomits tcnicos con delegados de los sectores involucrados, los mismos que en base a un borrador de trabajo se renen por las ocasiones que sean necesarias, para discutir y elaborar una norma tcnica oficial.12 A continuacin se cita algunos de los organismos e instituciones que dictan normas tcnicas, y adems se describe brevemente el perfil de algunas de estas, especialmente de los organismos que se relacionan directamente con el presente estudio. ISO. Intenational Organization for Standarization. (Organizacin Internacional de Normalizacin) INEN. Instituto Ecuatoriano de Normalizacin. ASTM. American Society for Testing and Materials. (Sociedad Americana para Ensayos y Materiales) API. American Petroleum Institute. (Instituto Americano de Petrleos) AWS. American Welding Society. (Sociedad Americana para Soldadura)

TAPIA LEONARDO; Elaboracin de Procedimientos de Inspeccin Tcnica para Tanques de Almacenamiento y Lneas de Flujo de la Industria Petrolera. Quito, 1994 (Pg. 31)

12

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ASNT. American Society for Nondestructive Testing, Inc. (Sociedad Americana para Ensayos no Destructivos) ASME. American Society of Mechanical Engineers. (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos) ANSI. American National Standards Institute. (Instituto Nacional de Normas Americanas) DIN. Instituto Normas Alemanas COPANT - Comisin Panamericana de Normas Tcnicas AMN - Asociacin Mercosur de Normalizacin EURONORM - Organismo de Normalizacin de la Comunidad Europea 3.2.1 NORMAS ASTM La Sociedad Americana para Ensayos y Materiales ASTM, es una organizacin cientfica y tcnica formada para el desarrollo de normas respecto a las caractersticas y cualidades de los materiales, productos, sistemas y servicios. La ASTM est entre los mayores contribuyentes tcnicos del ISO, y mantiene un slido liderazgo en la definicin de los materiales y mtodos de prueba en casi todas las industrias. En lo que concierne al tema que se esta tratando la ASTM provee un amplia gana de normas y guas practicas concernientes a ensayos no destructivos (END), los cuales incluyen un sin nmero de estndares, procedimientos y dems referencias que sirven de gua en el desarrollo de este trabajo. Dentro del gran campo que involucra estas normas cabe recalcar que las de utilidad para este estudio son las siguientes: Ultrasonido Lquidos Penetrantes Partculas magnticas Corrientes Inducidas ASTM - E 213 ASTM - E165 ASTM - E 709 ASTM - E 309

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3.2.2 NORMAS API El Instituto Americano de Petrleos, API es una de las principales instituciones encargadas de normar gran parte de lo referente al sector petrolero, sirviendo de gua para un sin nmero de industrias que de una u otra forma estn involucradas en este campo tan amplio. En lo referente al tema que se est tratando, la API ha desarrollado para

elementos tubulares estndares los cuales han sido aceptados a nivel mundial por la industria productora de petrleo. La API define tanto para el elemento tubular como para accesorios y dems elementos, propiedades y estndares en lo referente a: esfuerzos, dimensiones fsicas, frmulas de clculo, diseo de elementos y procedimientos que incluyen el control de calidad de los elementos. Adems de estos estndares, esta organizacin provee de boletines

recomendando el mnimo desempeo de las propiedades, las cuales son empleadas para el diseo y control de la sarta de tubos, de tal manera que se minimice la posibilidad de falla. Las normas API de utilidad para el presente estudio se analizan brevemente ms adelante, dichas normas son las que se describen a continuacin: API SPEC 5D. Especificacin para Tubera de Perforacin (Specification for Drill Pipe)

API SPEC 5CT. Especificacin para Tubera de Revestimiento y Tubera Produccin

(Specification for Casing and Tubing)

API RP 5A5 Prctica Recomendada para Inspeccin de Campo para Tubera Nueva de Produccin, Revestimiento y Perforacin (Recommended Practice for Field Inspection of New Casing, Tubing and Plain-End Drill Pipe)

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API RP 7G Prctica Recomendada para el Diseo y Lmites de Operacin de la Sarta de Perforacin (Recommended Practice for Drill Stem Desing and Operating Limits)

API RP 5B1 Prctica Recomendada para la Calibracin e Inspeccin de Roscas en Tuberas de Revestimiento, Produccin y Tubera de Lnea (Recommended Practice for Gauging and Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe Threads).

3.2.3 NORMAS INEN Lamentablemente el INEN debido a su corto tiempo de vida no ha desarrollado normas tcnicas capaces de regular la industria petrolera, sin embargo esta institucin avaliza la aplicacin de normas y especificaciones tcnicas editadas por organizaciones internacionales, las cuales son aplicables para nuestra industria. A pesar de que el INEN no ha desarrollado normas referentes al campo petrolero, hace referencia a lo concerniente a END, especficamente a la calificacin y certificacin del personal que labora en este campo, norma que ms adelante es brevemente detallada, y que para el desarrollo del presente trabajo es de mucha ayuda. Los documentos pertenecientes al INEN que tratan los aspectos concernientes a los END son las normas: INEN 1625 que hace referencia a la calificacin de personal y la INEN 1626 que habla de los requisitos que deben cumplir los

centros de calificacin de personal que labora en el campo de los END. 3.2.4 NORMAS ASNT La Sociedad Americana para Ensayos no Destructivos (ASNT) es una organizacin abierta para cualquiera persona interesada en el campo de los ensayos no destructivos END. Dentro de los objetivos que persigue la ASNT se pueden citar los siguientes:

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Proveer mediante foros el intercambio de la informacin tcnica de END. Proporcionar materiales educativos y programas referentes a los END. Brindar capacitacin, normas y servicio de calificacin y certificacin del personal que labora en END. Promover la disciplina de los END como una profesin. Facilitar y promover la investigacin y aplicacin de la tecnologa de END. En el estudio que se est desarrollando se hace referencia a inspectores calificados y certificados, dicha certificacin es otorgada por la ASNT, razn por la cual se ha tomado en cuenta a este organismo internacional.

3.3 NORMAS DE INSPECCIN EN END

Con el fin de que el usuario cuente con un conjunto de referencias que respalden el desarrollo de las labores de inspeccin de los diferentes equipos, mediante los mtodos de inspeccin visual, partculas magnetizables, ultrasonido; se han recopilado normas, especificaciones y recomendaciones, relacionados con estos mtodos y que ms utilidad tienen en nuestro medio. A estos documentos, para su fcil manejo y utilizacin, se los detallar y clasificar por el mtodo de ensayo. Toda norma de aplicacin a una inspeccin o un control mediante END debe contener la siguiente informacin: Identificacin de las caractersticas del equipo y/o de los materiales de ensayo a emplear. Identificacin del procedimiento de ensayo a aplicar. Especificacin de interpretacin de indicaciones obtenidas. Especificacin de evaluacin de las indicaciones, esto es, de los resultados del ensayo. La identificacin de los ensayos y/o materiales, consiste en especificar las caractersticas importantes del equipo y/o materiales a emplear en cada uno de los mtodos ensayo, de manera que utilizando equipo y/o materiales de

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procedencias distintos se pueden obtener condiciones de ensayo anlogas.

3.4 ANLISIS

DE

NORMAS,

ESPECIFICACIONES

RECOMENDACIONES.
En la industria petrolera especficamente en las reas de perforacin y completacin de pozos se emplea a gran escala elementos tubulares como medio de transporte de los productos obtenidos y utilizados durante los procesos anteriormente indicados, estos elementos presentan caractersticas diferentes y su eleccin depende, a su vez de las especificaciones y condiciones de trabajo como son: temperaturas de operacin, presin, profundidad de pozo, diferentes grados de corrosividad y gravedad API, etc.. Los parmetros anteriormente expuestos y adems de varios procedimientos de trabajo que influyen de forma importante durante la operacin de los pozos se encuentran normalizados y documentados por varios organismos que han impulsado a esta industria, por tal razn es necesario que en ste punto se detalle en forma general lo que tratan dichos documentos, que son editados en normas, cdigos, especificaciones tcnicas y recomendaciones prcticas que regulan y controlan esta extensa rea. 3.4.1 ANLISIS DE LA NORMA DS-1 DE TH HILL Esta norma titulada "Drill Stem Design and Inspection" (Diseo e Inspeccin de la Sarta de Perforacin); tiene como objeto reducir la probabilidad de fallas en la columna durante las operaciones de perforacin; para conseguirlo, esta norma resume las prcticas para el diseo de la sarta de perforacin en formatos fciles de utilizar, recomienda procedimientos para la inspeccin de los componentes de la sarta de perforacin y adems describe mtodos para certificar las compaas de inspeccin y/o roscado. La norma DS-1 con el fin de un mejor entendimiento para el usuario, se encuentra dividida en cuatro secciones que son: Introduccin, Diseo, Inspeccin y Registro de Compaas de Servicio, la cuales se detallan a continuacin:

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3.4.1.1 Introduccin En esta seccin se abarca informacin general acerca de la norma, su alcance y definiciones varias referentes a esta. 3.4.1.2 Diseo En esta parte de la norma se presentan el diseo simple de la sarta de perforacin. El diseo consideran diversos tipos de cargas como: compresin, tensin, torsin, cargas combinadas, presiones de ruptura y de colapso, aplaste causado por las cuas y fuerzas de estabilidad. Esta norma utiliza frmulas y formatos de trabajo fciles de usar para el diseador. 3.4.1.3 Inspeccin Esta seccin que sin duda es el de mayor importancia en el presente estudio, muestra los mtodos recomendados y procedimientos requeridos para la inspeccin, de tubera de perforacin usada, conexiones roscadas, tubos de perforacin, tubos Heavy Weight, y barras de perforacin. Los mtodos de inspeccin que cubre esta norma para cada uno de los elementos de la sarta de perforacin se detallan y describen brevemente en las tablas del anexo 3.1 Adems esta norma recomienda un programa de inspeccin tanto para la unin de la tubera como para el cuerpo del tubo de perforacin, el cual depende de la severidad a la cual esta sometida el elemento en la perforacin, este programa tambin se encuentra detallada en el anexo 3.1 3.4.1.4 Registro de Compaas de Servicio Esta seccin resume el programa de registro para compaas de servicio que llevan a cabo la inspeccin y/o roscado de la sarta de perforacin. 3.4.2 ANLISIS DE LA ESPECIFICACIN API 5D Esta especificacin titulada Specification for Drill Pipe (Especificacin para Tubera de Perforacin) establece los requisitos necesarios la tubera de perforacin

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3.4.3 ANLISIS DE LA ESPECIFICACIN API SPEC 5CT. Este documento titulado: Specification for Casing and Tubing (Especificacin para Tubera de Revestimiento y Tubera Produccin) establece los requisitos para los dos tipos de tubera antes mencionadas, elaboradas en acero, de las designaciones y especificaciones correspondientes a los cuatro grupos que se indican ms adelante y que tambin se seala en el punto 2.3.3 de este estudio. Esta norma tambin contempla los conectores, acoples y proteccin de rosca. Grupo 1.- Comprende toda la tubera de revestimiento y la de produccin de grados H, J, K y N. Grupo 2.- Comprende toda la tubera de revestimiento y la de produccin de grados con un valor restringido de resistencia a la fluencia de los grados C, L y T y otros dimetros exteriores y los espesores de pared de los grados C-90 y T-95. Grupo 3.- Comprende toda la tubera de revestimiento y la de produccin de alta resistencia sin costura, del grado P, y todos los tamaos de 5 de dimetro y mayores electrosoldadas (ES), del grado P. Grupo 4.- Toda la tubera de revestimiento y de servicio especial del grado Q. En cuanto al tema de inspeccin la norma API 5CT hace referencia a un sin nmero de ensayos destructivos para conocer las propiedades qumicas y mecnicas; ensayos tales como de traccin, de dureza, hidrosttica y dimensionales. En cuanto al tema que se esta tratando los ensayos no destructivos END esta norma incluye, ensayos dimensionales para determinar espesor de pared, la desviacin de la tubera, determinar la longitud del tubo, su peso y adems de la inspeccin visual tanto del cuerpo como de los extremos de la tubera 3.4.4 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA API RP 5A5 Esta recomendacin prctica por el Instituto Americano de Petrleos API tiene como ttulo Recommended Practice for Field Inspection of New Casing, Tubing

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and Plain-End Drill Pipe (Recomendacin Prctica para Inspeccin de Campo para Tubera Nueva de Produccin, Revestimiento y el tubo de perforacin. En esta prctica se incluye procedimientos recomendados para inspeccin de campo y pruebas del nuevo (OCTG). Para el propsito de este documento el OCTG se define como un grupo de elementos en los que se incluyen: tuberas de produccin y revestimiento, niples de manipulacin, cuplas, conectores, y tuberas de revestimiento y perforacin sin sus extremos roscado o uniones. Esta prctica recomendada ha sido preparada para dirigir las prcticas y tecnologas comnmente usadas en la inspeccin de campo. Las prcticas recomendadas dentro de este documento tienen como intencin ser una gua de inspeccin y/o prueba, y nada en esta gua debe ser interpretado como una prohibicin para que el inspector o la agencia de inspeccin utilicen criterios personales, suplementando la inspeccin con otras tcnicas, extendiendo tcnicas ya existentes o reinspeccionando detenidamente. Adems en esta prctica se cubre la calificacin del personal de inspeccin, una descripcin de mtodos de inspeccin, calibracin de aparatos y estandarizacin de procedimientos para varios mtodos de inspeccin. Estn incluidos la evaluacin de imperfecciones, y sealamiento del nuevo OCTG inspeccionado. Este documento debe ser usado como gua aplicable a los mtodos de inspeccin de campo y no debe ser usado como una base de aceptacin o rechazo. Aceptacin o rechazo del nuevo API OCTG, debe estar basado en conformidad con la especificacin API 5CT, la API 5D y la Norma API 5B. 3.4.5 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA API RP 7G La recomendacin prctica de la API esta titulada como: Recommended Practice for Drill Stem Desing and Operating Limits (Recomendacin Prctica para el Diseo y Lmites de Operacin de la Sarta de Perforacin). Esta prctica recomendada envuelve no solamente la seleccin de los elementos de la sarta de perforacin; sino tambin la consideracin de todo el ngulo de control del hoyo, fluidos de perforacin, peso, velocidad de rotacin y otros

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procedimientos operacionales. Para un mejor manejo de esta prctica la API ha dividido en diferentes secciones las cuales se detalla a continuacin. En las secciones 4, 5, 6 y 7 proveen procedimientos para el uso en la seleccin de los componentes de la sarta de perforacin. Las secciones 8, 9, 10, 11, 12 y 15 estn relacionadas las limitaciones de operacin, las cuales pueden reducir la capacidad normal de la sarta de perforacin. La seccin 13 contiene un sistema de clasificacin para las tuberas de perforacin y produccin usadas, procedimientos de inspeccin e identificacin para otros elementos de la sarta de perforacin. La seccin 14 contiene afirmaciones referidas a soldadura en herramientas de perforacin. 3.4.6 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA API 5B1 Este documento titulado: Recommended Practice for Gauging and Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe Threads (Recomendacin Prctica para la Calibracin e Inspeccin de Roscas en Tuberas de Revestimiento, Produccin y Tubera de Lnea). La informacin contenida en esta Prctica Recomendada es til para el uso de inspectores de tubera, personal de control de calidad, inspectores de campo, operadores de la unidad de roscado, usuarios y compradores de OCTG y tubera de lnea. Este documento se limita a la inspeccin de tuberas de produccin, revestimiento y conexiones de tubera de lnea. Adems se muestra las tcnicas bsicas del uso de calibradores, que aplican para algunas roscas, para las cuales las especificaciones del elemento roscado son conocidas. Esta prctica recomendada esta diseada para usarla como la ltima edicin de la API 5B (Especificacin para Roscado, Calibracin e Inspeccin de Rosca de Tuberas de Revestimiento, Produccin y Tuberas de Lnea Roscadas.). Adems esta prctica provee instruccin en tcnicas apropiadas de inspeccin para comparar las dimensiones reales del producto, con las dimensiones y tolerancias especificadas para dicho

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producto. Esta publicacin hace el uso de fotografas para demostrar el uso apropiado de los calibradores tpicos, normalmente utilizados por los inspectores de rosca. Los calibradores presentados son apropiados tanto para el uso del taller como para el campo. As como los instrumentos que no son porttiles tales como comparadores y lectores de contorno que no estn incluidos. Sin embargo no se limita el uso de tales instrumentos o mtodos por los inspectores. 3.4.7 ANLISIS DE LA NORMA ASTM E-709 Esta norma titulada Standard Guide for Magnetic Particle Examination (Norma Gua para Inspeccin por Partculas Magnticas), este documento describe tcnicas para la inspeccin utilizando tanto partculas secas como partculas hmedas, el cual es un mtodo de ensayo no destructivo utilizado para la deteccin de fisuras y otras discontinuidades ubicadas cerca de la superficie en materiales ferromagnticos, muy til en el campo de el mantenimiento preventivo. En su contenido se encuentran lo referente a: preparacin de procedimientos para la inspeccin de materiales y partes, describe el uso de varias tcnicas para la inspeccin con partculas magnticas, el personal y la calificacin que debe tener este para desempear la inspeccin, equipos y materiales requeridos para realizar la inspeccin; adems de teora del campo magntico, tipos de corrientes de magnetizacin, direccin del campo magntico, aplicacin para los campos magnticos secos y hmedos, desmagnetizacin, limpieza y post inspeccin. Un dato muy importante es que esta gua no indica, sugiere o especifica normas de aceptacin y/o rechazo para elementos examinados a travs de estas tcnicas. 3.4.8 ANLISIS DE LA RECOMENDACIN PRCTICA ASNT SNT-TC-1A El sistema de certificacin en uso hoy en Estados Unidos y la en la mayora de pases est basado en la especificacin de la ASNT SNT-TC-1A cuyo ttulo es: Recommended Practice for Nondestructive Testing (Prctica Recomendada para Ensayos no Destructivos).

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Este documento provee una gua diseada para asistir al empleador en el desarrollo de su propio procedimiento o prctica escrita. La prctica escrita se convierte entonces en un sistema para entrenar, calificar y certificar al personal de END por cada empleador individualmente. El documento entonces provee una gua para establecer un programa de calificacin y certificacin del personal que labora en ensayos no destructivos, tales como: Inspeccin Visual Radiografa Industrial Ultrasonido Lquidos Penetrantes Partculas magnticas Corrientes de Eddy Inspeccin Electromagntica

Esta

norma proporciona gran informacin en cuanto a los conocimientos

necesarios que un inspector que trabaja con ensayos no destructivos debe tener para alcanzar los niveles I, II y III respectivamente. Generalmente las personas interesadas en obtener uno de los tres niveles como inspector, debern seguir la siguiente secuencia, necesaria para que sean calificados y certificados como inspectores de ensayos no destructivos para los mtodos anteriormente manifestados.
ENTRENAMIENTO _________HORAS ENTRENAMIENTO _________HORAS CONOCIMIENTOS GENERALES

EXMENES GENERAL ESPECFICO PRCTICO

NIVEL I

EXMENES GENERAL ESPECFICO PRCTICO

NIVEL II

EXMENES BSICO MTODO ESPECFICO

NIVEL III

EXPERIENCIA _______MESES

EXPERIENCIA _______MESES

EXPERIENCIA _______AOS

Fig. 3.1 Secuencia para la calificacin y certificacin de personal de END 13

13

Fuente CENDE (Capacitacin en Ensayos no Destructivos del Ecuador)

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Se hace nfasis en esta prctica recomendada puesto que un buen nmero de normas de utilidad para el presente estudio mencionan la necesidad de que el personal que va a trabajar en la inspeccin con END, sea calificado y certificado; la certificacin que en dichas normas exigen se la hace con la ASNT SNT-TC-1A.

3.4.9 ANLISIS DE LA NORMA INEN 1625 Esta norma perteneciente a la entidad ecuatoriana INEN, cuyo ttulo es Calificacin y Certificacin del personal para Ensayos no Destructivos (END), establece los procedimientos para la calificacin y certificacin del personal que desarrolla actividades en el campo referente a los END. El documento muestra los requerimientos necesarios en lo referente a formacin, educacin, experiencia prctica, exmenes que se deben rendir y calificaciones que debe alcanzar el personal que labora en END para poder obtener los niveles I, II y III respectivamente, dependiendo del nivel al cual el inspector se encuentra calificado. En esta norma principalmente se hace referencia a los mtodos de END que a continuacin se mencionan: Corrientes Inducidas Lquidos Penetrantes Partculas magnetizables Radiografa Industrial Ultrasonido CI LP PM RI US (ET) (PT) (MT) (RT) (UT)

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CAPITULO 4 PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIN DE LA TUBERA DE PERFORACIN (DRILL PIPE)

4.1 OBJETIVO
Inspeccionar la Tubera de Perforacin por medio de los diferentes

mtodos de inspeccin no destructivos, definiendo los equipos y materiales, sistemas de calibracin, certificacin y calificacin del personal y criterios de aceptacin y rechazo. Suministrar instruccin, soporte y entrenamiento a todos los inspectores de South American Pipe Services para controlar y guiar el proceso de inspeccin.

4.2 ALCANCE
Este procedimiento se aplica a todos los dimetros y grados de la Tubera de Perforacin, y se utilizar en todas las inspecciones realizadas por South American Pipe Services.

4.3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

API: Instituto Americano del Petrleo (American Petroleum Institute). ASNT: Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (American Society for Nondestructive Testing). ASTM: Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (American Society for Testing and Materials). Armacor: Marca de un electrodo especial de caractersticas duras, utilizado en la soldadura del hardband Black Light: Luz ultravioleta cuya longitud de onda esta entre el rango de 320 a

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420 nanmetros. Box End: Extremo de rosca interna de la tubera de perforacin. Clase Premium, Clase 1, Clase 2: Una clasificacin de servicio API para la tubera de perforacin en uso. Categora de Servicio: Clasificacin de la severidad de las condiciones de perforacin que se hace con el propsito de definir el programa de inspeccin a seguir. Drift: Calibrador usado para chequear el dimetro interno de la tubera de perforacin. Drill Pipe: Elemento de la Sarta de Perforacin, de acero y con conexiones especiales en sus extremos (Tool Joints). Hard Band: Termino utilizado para describir la banda de metal duro localizada en las cajas de las uniones. ID: Dimetro Interno (Inside Diameter). Inspeccin: Proceso de examinacin de la tubera para detectar posibles defectos o para detectar desviaciones de los estndares establecidos. Inspector: Empleado de la compaa de inspeccin, calificado y responsable de una o ms de las inspecciones o pruebas especificadas en el contrato. Instruccin y Entrenamiento: Es la capacitacin que debe recibir todo empleado al ingresar a la empresa y dentro de un periodo razonable. Luz Negra: Termino empleado por SAPS para referirse al mtodo de partculas magnticas hmedo fluorescentes. OCTG: Tubera de especificaciones API (Oil Country Tubular Goods ). OD: Dimetro Externo (Outside Diameter).

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Pin End: Extremo de rosca externa de la tubera de perforacin. Pipe: Tubera Tool Joints: Extremos de la tubera de perforacin que comprende la caja y la espiga. Upset: Extremo forjado de la tubera con un incremento en el espesor de pared y en el dimetro, es usado para el roscado o soldadura.

4.4 RESPONSABILIDADES
ACTIVIDADES Instruccin y entrenamiento de procedimientos de inspeccin. Instruccin y Entrenamiento de procedimientos de trabajo. Evaluacin de Desarrollo de Capacidades Jefe de cada Departamento Plan de Desarrollo Jefe de cada Departamento Procedimientos de Inspeccin y Trabajo. Cada vez que se realice una modificacin al procedimiento. Al ingreso de un empleado o revisin anual RESPONSABLE Supervisor de Operaciones. DOCUMENTACIN Norma de Inspeccin, referencias A. P.l, normas TH Hills DS-1 FRECUENCIA DE LA ACTIVIDAD Dos veces por ao, al inicio de las operaciones

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4.5 ESQUEMA GENERAL DE LA TUBERA DE PERFORACIN

CAJA O BOX TUBERA ESPIGA O PIN

CAJA O BOX C K D

ESPIGA O PIN G H

E A B

I F J

ENSAMBLE BOX - PIN

O

R N
Q

A.- rea de llave en la caja B.- rea de material duro (Hardband) C.- Sello en la caja D.- Hombro de elevador E.- Soldadura en caja F.- rea de llave en espiga G.- Hombro de espiga H.- Sello en la espiga I.- Soldadura en la espiga

J.- Zona roscada en espiga K.- Zona roscada en caja L.- Dimetro interno de la espiga M.- Dimetro externo de la caja N.- Dimetro del bisel O.- Ancho de hombro en caja P.- Ancho de bisel Q.- Ancho de sello en caja R.- Dimetro del abocardado en caja

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4.6 CERTIFICACIN Y CALIFICACIN DEL PERSONAL

El personal que efecte la inspeccin, evaluacin e interpretacin del mtodo de END del presente procedimiento debe estar calificado y certificado de acuerdo al procedimiento de Calificacin y Certificacin del personal de END de la compaa de inspeccin.

El personal Nivel I debe ser calificado por un nivel III ASNT y efectuar: Preparar y operar los equipos y materiales necesarios. Verificar la calibracin adecuada de los equipos. Ejecutar la inspeccin. Llenar el registro de inspeccin. El personal Nivel II debe ser calificado por un nivel III ASNT y efectuar: Interpretar y evaluar los resultados que se dieran en el transcurso de la inspeccin. El personal Nivel III debe ser certificado ASNT y efectuar: Aprobacin de procedimientos a realizar. Calificacin y certificacin de personal.

4.7 EQUIPO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Un equipo de seguridad industrial es importante e indispensable para la inspeccin de materiales, elaboracin de productos o prestacin de servicios industriales, ya que las condiciones de trabajo adecuadas y el resguardo de la salud y la vida del personal son esenciales, por lo que para cumplir con ste propsito es necesario de la existencia y utilizacin de equipos de seguridad industrial. Para las necesidades del rea de inspeccin los principales equipos de seguridad industrial se tienen las siguientes: Elementos de proteccin para la piel y el cuerpo Overoles y delantales Guantes Zapatos de seguridad Botas impermeables

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Cascos Elementos de proteccin respiratorios Mascarillas Filtros Elementos de proteccin auditivos Tapones de odos Orejeras Elementos de proteccin visuales Gafas Mscaras protectoras

Fig. 4.1 Equipo de seguridad industrial

4.8 PROGRAMA DE INSPECCIN

Un programa de inspeccin tpico consiste en seleccionar uno o ms de los mtodos de END listados a continuacin, y su aplicacin a los componentes de la sarta de perforacin, utilizando los procedimientos de inspeccin paso por paso. Inspeccin Visual de la Tubera de Perforacin Inspeccin Visual de las Uniones (Tool Joints) Calibracin del dimetro externo del cuerpo del tubo (O.D gauge) Inspeccin de espesores de pared con ultrasonido Inspeccin de Conexiones con Rayo Ultrasnico (Shear Wave) Inspeccin electromagntica 1 Inspeccin electromagntica 2 Inspeccin con Partculas Magnticas en rea de Cuas y Upsets

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Inspeccin con Partculas Magnticas Hmedas (Black Light) Dimensional 1 Dimensional 2 4.8.1 CATEGORAS DE SERVICIO PARA TUBERAS El programa de inspeccin de la sarta de perforacin vara con: la severidad de las condiciones de perforacin, con la seguridad que esta implica, riesgos tanto ambientales como econmicos que estn asociados a una posible falla. Cuando las condiciones de trabajo resultan ser ms severas lo cual implica mayores riesgos, la tubera demanda ms y minuciosas inspecciones con criterios de aceptacin mucho ms estrictos. Si las condiciones de perforacin son severas, varios factores se combinan para hacer que los costos de una posible falla sean muy elevados. La norma DS-1 de TH HILL, para aquellos operadores que deseen amoldar su programa de inspeccin para varias condiciones de perforacin y riesgo

establece cinco categoras de servicio que a continuacin se describe: 4.8.1.1 Categora de servicio 1 Se aplica a perforaciones de poca profundidad, pozos de rutina en reas bien desarrolladas. Cuando ocurren fallas en la sarta de perforacin, los costos de la falla son tan mnimos que no justifican el costo de una inspeccin detallada. 4.8.1.2 Categora de servicio 2 Condiciones de perforacin rutinaria en que la prctica establecida es efectuar el mnimo de inspeccin y donde la experiencia con fallas es poca. 4.8.1.3 Categora de servicio 3 Condiciones de perforacin de una profundidad mediana donde se justifica un programa uniforme de inspeccin. De ocurrir una falla, los riesgos en costos para pescar un tubo o que se pierda parte del pozo son pequeos. 4.8.1.4 Categora de servicio 4 Las condiciones de perforacin son ms difciles que las de categora 3. Los

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costos para pescar un tubo o que se pierda parte del pozo son significativos en caso de una falla en la sarta de perforacin. 4.8.1.5 Categora de servicio 5 Por ejemplo se puede seleccionar una determinada categora de servicio dependiendo de la profundidad a la cual va a descender la tubera tal como indica la tabla 4.1. Tabla 4.1 Categoras de servicio de acuerdo a la profundidad del pozo
Profundidad del Pozo (pies)
<5000 5-6000 8-14000 > 14000

Categora de Servicio Mnima

2 3 4 5

4.8.2 SELECCIN DEL PROGRAMA DE INSPECCIN En nuestro pas la mayora de las empresas de perforacin adaptan las categoras de servicio de la norma DS-1 para realizar la inspeccin de sus elementos de perforacin, de esta manera adoptan un programa de inspeccin predefinido para sus elementos tubulares. El programa de inspeccin que recomienda la norma DS-1 se muestra en la tabla A.4.1 del anexo 4.1 un fragmento de esta tabla se muestra a continuacin: Tabla 4.2 Categoras de servicio para inspeccin de tubera
CATEGORIA DE SERVICIO
COMPONENTE 4 VISUAL DE CONEXIN UNIN DE TUBERA DIMENSIONAL 2 5 VISUAL DE CONEXIN DIMENSIONAL 2 CONEXIN CON LUZ NEGRA VISUAL DEL TUBO MEDICIN D.E. TUBERA DE PERFORACIN ESPESOR DE PARED CON UT ELECTROMAGNTIC0 1 MPI RECALCADOS VISUAL DEL TUBO MEDICIN D.E. ELECTROMAGNTIC0 2* MPI RECALCADOS RECALCADOS CON UT

En esta tabla puede verse que solo se toma en cuenta a las categoras 4 y 5 esto se debe a que estas abarcan a la totalidad de los mtodos de inspeccin y son las que generalmente el cliente solicita se realicen a sus elementos tubulares.

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A continuacin se resumen el contenido que abarcan estas dos categoras. 4.8.2.1 Categora 4 La categora 4 cubre siete procedimientos los cuales se describen de manera detallada en el numeral 4.9. A manera de introduccin describimos brevemente estos procedimientos. 4.8.2.1.1 Inspeccin Visual de las Uniones (Tool Joints) (ver 4.9.2) Este mtodo es utilizado para inspeccionar: a. Grado al que corresponde la tubera b. Condicin de los sellos c. Estado de roscas (desgarradas, desgastadas, aplastadas, etc) d. Estado del Hardband. e. Determinar si las cajas estn acampadas y/o pines estirados 4.8.2.1.2 Dimensional 2 (ver 4.9.11). Cubre las medidas de las siguientes dimensiones: a. Dimetro externo de la unin b. Dimetro interno de la espiga c. Ancho del hombro de la caja d. Espacio para llaves de torque e. Expansin de la caja f. Profundidad del abocardado g. El paso de la espiga h. Dimetro del bisel i. j. Ancho del sello de la caja Aplanado del hombro

4.8.2.1.3 Inspeccin visual de tubera (ver 4.9.1). Cubre inspeccin visual interna y externa del tubo. Estas son: a. Marcacin secuencial de tubera b. Limpieza interna y externa c. Determinacin del estado interno del couting

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4.8.2.1.4 Medicin del dimetro externo del tubo (OD Gauge) (ver 4.9.3). Con este mtodo se verifica la variacin del dimetro externo de la tubera. 4.8.2.1.5 Inspeccin del espesor de pared con Ultrasonido (ver 4.9.4). Abarca la medicin del espesor de la tubera en el centro del tubo y en partes desgastadas. 4.8.2.1.6 Electromagntica 1 (ver 4.9.6) Cubre el escaneo de cuello del pin hasta el cuello del box utilizando un equipo de deteccin de campos de fuga electromagntica (EMI) 4.8.2.1.7 Inspeccin con partculas magnticas en rea de cuas y upsets (ver 4.9.8) Se emplea para detectar discontinuidades en el rea de cuas y recalques utilizando partculas magnticas. 4.8.2.2 Categora 5 Esta categora es la que mayor nmero de procedimientos abarca y al igual que para la categora anterior estos se detallan en el numeral 4.9. A continuacin se describen brevemente los procedimientos que abarca la categora 5: 4.8.2.2.1 Inspeccin Visual de las Uniones (Tool Joints) (ver 4.9.2). Igual que en la categora 4 4.8.2.2.2 Dimensional 2 (ver 4.9.11). Igual que en la categora 4 4.8.2.2.3 Inspeccin con Partculas Magnticas Hmedas (Black Light) (ver 4.9.9). Se inspecciona las roscas de las conexiones con partculas magnetizables hmedas fluorescentes (black light). 4.8.2.2.4 Inspeccin visual de tubera (ver 4.9.1). Igual que en la categora 4

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4.8.2.2.5 Medicin del dimetro externo del tubo (OD Gauge) (ver 4.9.3). Igual que en la categora 4 4.8.2.2.6 Electromagntica 2 (ver 4.9.7). Cubre el escaneo de cuello del pin hasta el cuello del box utilizando un equipo de deteccin de campos de fuga electromagntica (EMI) y adems determine el espesor de pared del tubo usando una unidad de rayos gamma. NOTA: La norma DS-1 indica que la electromagntica 2 se puede reemplazar con la electromagntica 1 ms la medicin de espesores de pared del tubo por ultrasonido. 4.8.2.2.7 Inspeccin de Conexiones con Rayo Ultrasnico (Shear Wave) (ver 4.9.5).

Cubre la inspeccin de las roscas de la espiga y la caja utilizando ondas de corte (shear wave) para detectar grietas transversales en estas reas.

4.9 PROCEDIMIENTOS.
INSPECCIN DE DRILL PIPE USADO (manual de referencia API RP 7G y Norma DS-1 TH HILLS ultima edicin). 4.9.1 INSPECCIN VISUAL DE LA TUBERA DE PERFORACIN: 4.9.1.1 Alcance y objetivo Este procedimiento cubre la inspeccin visual para determinar tanto las condiciones internas como externas del tubo de perforacin y poder analizar visualmente daos en la tubera y su condicin en general. 4.9.1.2 Equipo necesario en este procedimiento: Se debe usar un calibrador de profundidad (Pit Gauge) en escala de milsimas de pulgadas (0.001" - 1"), marcador metlico o crayolas de cera, una linterna de alta intensidad capaz de iluminar la superficie interna del tubo o un espejo de

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inspeccin para aprovechar la luz solar. Especificaciones del equipo a. Calibrador de Profundidad: mod: id-s101zeb, serie: 72484 digital Mitutoyo, Calibracin en mm/inch: de 0.001 a 12.60 mm b. Calibrador analgico HYPAR serie: 005; de 0.001" a 90 4.9.1.3 Preparacin de la tubera a inspeccionar: Todos los tubos tienen que ser esparcidos en los racks de inspeccin, para luego proceder a enumerarlos en el centro en orden correlativa. La tubera tiene que estar libre de contaminacin de restos de fluido de perforacin, arena, de tal forma que permita una buena visibilidad, para poder determinar los daos a encontrar. 4.9.1.4 Procedimiento y criterio de aceptacin: Todos los tubos tienen que ser examinados del extremo del pin al extremo del box, para poder determinar torceduras, aplastamientos, picaduras (pittings) por corrosin tanto en la superficie externa como en la interna, daos en el revestimiento interno (couting). a. Los tubos con daos severos en el rea de cuas, debern separarse y comunicar al cliente para luego evaluar y cuantificar la profundidad de los defectos encontrados. Recuerde que esta zona es un rea crtica y de alto esfuerzo, y los cortes y/o arrancaduras en el metal actan como un concentrador de esfuerzos. b. Cuando en una sarta se encuentran ms del 10% de tubos torcidos se deber comunicar al cliente respecto a este hallazgo para que se tomen medidas correctivas en la operacin de Perforacin debido al mal uso y manipuleo de la sarta. c. Las imperfecciones que penetren la superficie normal del tubo con una profundidad superior al criterio de aceptacin y rechazo en las tablas A.4.2, deben ser causa de rechazo. Cualquier metal sobresaliente de la superficie normal debe ser removido para medir la profundidad de la penetracin.

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d. La superficie interior iluminada debe ser examinada visualmente desde cada extremo. Las picaduras en el interior no deben exceder 1/8 de pulgada de profundidad medido o estimado visualmente para clase Premium y 3/16 para clase 2. e. La superficie interior con revestimiento de los tubos de perforacin deben ser examinados y determinar si existen seales de deterioro en el revestimiento. De existir esta condicin, el cliente debe ser notificado. 4.9.2 INSPECCIN VISUAL DE LAS UNIONES (TOOL JOINTS): 4.9.2.1 Alcance y Objetivo

Este procedimiento cubre la inspeccin visual de las roscas, sellos, hardband, e inspeccin de las uniones (tool joint) para determinar el grado de acero y peso que corresponde al tubo, tambin incluye la inspeccin visual de las conexiones para determinar cajas con acampanamiento, espigas estirados. 4.9.2.2 Equipo necesario para la inspeccin visual de uniones: Se debe usar un instrumento para medir el paso de la rosca (Lead gauge) y la barrita de calibracin (Setting Block), con las puntas de contacto apropiadas segn la norma API SPEC 7. Existen herramientas que pueden ser usadas para evaluar la magnitud del dao establecido. Entre ellas tenemos. a. Indicador de profundidad.- Sirve para determinar las profundidades del dao.

Fig. 4.2 Medidor de profundidades

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b. Regla metlica.- De 12" con divisiones de 1/64" y sirve para determinar correctamente: Longitud del roscado Longitud del Hardband Longitud del rea de llave tanto de la espiga como de la caja. Calibrar los compases metlicos

Fig. 4.3 Regla metlica para inspeccin visual de las uniones c. Comps para dimetro externo e interno.- Sirve para determinar los dimetros externos e internos en la unin de herramienta (TOOL JOINT).

Fig. 4.4 Compases para inspeccin visual de dimetro interior y exterior de las uniones d. Calibradores de perfil de roscas, un instrumento para medir el paso de la rosca

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Fig. 4.5 Medidor de perfil de rosca o pasmetro (Lead gauge).

Especificaciones de los equipos Calibrador de Profundidad mod: id-s101zeb, serie: 72484 mm/inch: de 0.001 a 12.60 mm Calibrador analgico HYPAR serie: 005; de 0.001" a 90 Comps dimetro externo marca: starrett serie: 79; od : de O a 15" etc.. Comps dimetro interno marca: starrett serie: 73; id : de O a 14" etc.. Lead Gauge marca: Gagemaker m80-0403 profundidad de 0.005" a 3/32" barra calibrador de hasta 3/32" digital Mitutoyo, Calibracin en

4.9.2.3 Preparacin de las uniones: Remover los protectores de rosca y apilarlos. De aqu hasta que los protectores de rosca sean reinstalados, se debe tener mucho cuidado con el manejo de los tubos, porque puede daarse las roscas al golpearse un tubo con otro. El tubo nunca ser cargado, descargado o removido a otra percha sin que tenga los protectores de rosca instalados. Remover nicamente los protectores de rosca de los tubos que se puedan

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inspeccionar en un da. Nunca dejar las roscas expuestas en la noche. Limpiar completamente todas las roscas y sellos que estn sin sus protectores. Asegurarse que deben estar totalmente limpias y libres de contaminacin de lodo de perforacin, grasa, suciedad, o materiales remanentes de limpieza en las roscas. Pintar o marcar con secuencia numrica a 700 mm (2 pies) de la caja de cada tubo, si todava no se lo ha hecho. 4.9.2.4 Procedimiento de inspeccin: A cada tubo girarle despacio, en por lo menos una vuelta completa mientras se inspecciona visualmente las roscas externas (usar el medidor de perfil de rosca indicado en la fig. 4.5). A cada tubo girarle otra vez, mientras se inspecciona visualmente las roscas internas. El medidor de profundidades ser usado para medir la profundidad de las irregularidades donde sea posible (Ver Anexo 4.5). Identificar al tubo despus de una inspeccin visual de la rosca. (Seccin 4.10.). Despus de la inspeccin asegurarse de que las roscas estn limpias y secas. Lubricar las roscas con una grasa que cumple con la norma API Bul 5A2; sin embargo el propietario de los tubos debe especificar el tipo de grasa a usar. Lubricar totalmente el rea de las roscas, incluyendo los sellos y las races de las roscas en toda la circunferencia. En climas muy fros se debe calentar la grasa antes de aplicar. Reinstalar los protectores de rosca limpios en los extremos tanto a los tubos aceptados como a los rechazados, a los mismos que se les debe dar apriete. 4.9.2.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: a. Verificacin de grado y peso: El grado y peso del tubo tiene que estar estampado en las muescas ubicadas en la superficie externa del extremo de la espiga (Tool joint Pin) de acuerdo a lo establecido en la norma API RP 7G, asimismo debe tener estampado en la base del la espiga (pin) cerca al

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sello, el grado de acero del tubo, fecha de unin de la espiga y caja (tool joint) con el cuerpo del tubo, y nomenclatura del fabricante de la tubera y tool joint, que en algunos casos pueden ser distintos. Cualquier tubo que no tenga estas caractersticas, deber ser separado del resto de tubos, porque estos componentes no pasaran alguna auditoria, realizada por alguna entidad tercera parte.

Ejemplo de marcas en la base de la espiga o pin

1 ZZ 1

2 6

3 90

4 N

5 E

Smbolo de la Fbrica de la unn de herramienta: Compaa ZZ (por ejemplo)

Mes que se hizo la Soldadura: 6---Junio Ao que se hizo la Soldadura: 90---1990

Smbolo de la Fbrica de la Tubera: N---Compaa de Tubos Grand Prideco (por ejemplo)

ZZ 6 90 N E

Grado al cual pertenece la tubera: --Tubera de Perforacin de Grado E75

E-

Fig. 4.6 Ejemplo del significado de la marca en la base la espiga14 b. Inspeccin de sellos de las uniones: Los sellos de las uniones se inspeccionaran para verificar que no tenga ralladuras, engranamientos, picaduras por corrosin, cualquier dao en el sello cuya profundidad sea de 1/32" y que afecte mas del 20% de la superficie sellante ser motivo de rechazo, para su posterior reparacin (Refacing), durante esta reparacin no se deber remover mas de 1/32" del material.

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE API RP 7G Recommended Practice for Drill Stem Design and Operating Limits (Pgs. )

14

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Fig. 4.7 Sellos reparados (Refacing)

Fig. 4.8 Sellos reparados y cubiertos con proteccin de cobre (Refacing) c. Geometra de las roscas: Las roscas deben de mantener la forma, y estar libres de desgaste, corrosin, arrancaduras, y engranamientos. Para tal efecto no se permitirn como roscas operativas, aquellas que tengan picaduras por corrosin, que afecte la raz de las mismas, cuya profundidad sea mayor de 1/16" y 1/8" de dimetro. Cualquier ligero engranamiento deber ser corregido utilizando una fibra blanda (no metlica) para pulir roscas, siempre y cuando no afecte o comprometa el desgaste de las mismas. Despus de esta operacin debemos de inspeccionar el perfil de rosca, para verificar desgaste de los flancos o un posible estiramiento del pin. En caso de haber una sospecha de separacin de los flancos verificar esta sospecha con el uso del pasimetro (Lead gauge) (Fig. 4.5). Segn la norma API Spec 5A5 las causas por las que las roscas pueden ser rechazadas son las siguientes.

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Roscas rotas Cortados Pulidos Filos o gradas Grietas o Fisuras Roscas con crestas Incompletas Roscas rasgadas Roscas gruesas Roscas delgadas Rozaduras Altura inapropiada de las roscas Agujeros Golpeados Con marcas de herramientas Filos delgados Alguna otra que rompe la continuidad Pin: hay Si verificamos el estiramiento, perfil de usar la el rosca y pasimetro

d. Estiramiento del comprobamos que

debemos

para comprobar el grado de estiramiento, que no debe ser mayor a 0.006" en un intervalo de medicin de cada 2". Estas mediciones debern tomarse cada 90 grados en la circunferencia del pin, empezando desde el primer hilo completo cerca al hombro o sello. e. Acampanamiento del Box: Colocar la regla metlica de 12" a lo largo del eje longitudinal de la caja; si existiera alguna separacin entre la superficie de la caja y la regla metlica, medir con el comps externo. Si la medida de esta separacin es mayor de 1/32" la conexin deber ser rechazada y pintar con una banda de pintura azul para enviar a reparacin en el torno (segn cdigo de color para tool joint Norma DS-1, o color rojo segn la Norma API RP 7G). f. Inspeccin de Tool Joints (Box) con Hardband: El Hardband o metal duro en un Tool joint, no deber exceder 1/8" 1/32" sobre la superficie del dimetro del Tool Joint. No se permiten bandas duras mal aplicadas,

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cordones rotos, y protuberancias sobresalientes.

Fig. 4.9 Fisuras en la banda de soldadura Las fisuras pueden ser transversales a las bandas de soldadura. (Caso N 1 de la Fig. 4.10). Esas fisuras pueden propagarse a travs de los cordones en un ngulo entre 30 y 45. Ocasionalmente, estas se pueden Interconectar. Pueden ser aceptables tan largas como sean, siempre y cuando no se salgan del Hard Band, no comprometan el metal base del Tool Joint y teniendo en cuenta lo siguiente Que su ancho sea menor a 1/16". Que estn espaciadas entre s por lo menos 1/2". (Caso No. 3 de la Fig. 4.10). Las fisuras pueden ser paralelas a las bandas, siempre dentro de la regin del Hard Band. (Caso No. 2 de la Fig. 4.10). Si estas fisuras son de una longitud mayor de 3" son inaceptables (Caso No.4 de la Fig. 4.10), ya que ellas pueden ser causa de una prematura falla por fatiga. En tal circunstancia el Hard Band deber ser completamente removido y se debe volver a aplicar un HardBand nuevo. Pueden quedar pequeas identaciones entre las bandas de soldadura individuales, esto es aceptable independientemente de su longitud siempre y cuando no tengan ms de 1/8" de ancho y 1/16" de profundidad.

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Cualquier fisura en el metal base en la zona afectada trmicamente adyacente al HardBand es inaceptable. La indicacin debe ser

completamente removida. (Caso No. 5 de la Fig. 4.10). Si hay defectos no lineales (socavaduras, poros, etc.) sobre los cordones de HardBand mayores de 1/8" de dimetro 1/16" de profundidad deben ser rellenados mediante el proceso de soldadura SMAW, empleando electrodo AWS E-312-16 de 1/8" de dimetro, teniendo en cuenta que, en el sitio a soldar debe tener la temperatura de precalentamiento estipulada en esta instruccin. La dureza del deposito de Armacor, debe ser de 48 RockweII C como mnimo.
Caso N1 Caso N5

Caso N3

Caso N4

Caso N2

Fig. 4.10 Criterio de aceptacin y rechazo, para tener en cuenta en la inspeccin final despus de aplicar el armacor. 4.9.3 CALIBRACIN DEL DIMETRO EXTERNO DEL CUERPO DEL TUBO (O.D GAUGE) 4.9.3.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento cubre la inspeccin mecnica, de toda la longitud del cuerpo del tubo para verificacin de variaciones del dimetro externo en la tubera de perforacin (Drill Pipe). 4.9.3.2 Equipo a utilizar en la calibracin del dimetro externo del tubo: Se empleara para este procedimiento un calibrador mecnico con lectura de dial

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con aguja, que es un instrumento para verificar cualquier variacin de dimetro externo en el cuerpo de la tubera de perforacin. Dicho instrumento arroja lecturas en fracciones de disminucin y/o aumento de 1/32" de pulgada. Este calibrador consta de una barrita calibradora con una disminucin de 1/32" con referencia al dimetro de tubo que se va a inspeccionar (ver figura 4.11)

3 1/2

3 1/2

3 1/2

3 1/2

Fig. 4.11 OD Gauge y barra calibradora Especificaciones del equipo OD. Gauge marca: indutronics serie: 041 En OD de: 2 3/8" a 5" etc. calibrador: 4.469 in 4.9.3.2.1 Calibracin del instrumento: a. El primer paso es calibrar el instrumento, con la barrita calibradora cuya longitud es siempre 1/32" menos del dimetro de la tubera a inspeccionar. b. La calibracin del instrumento deber realizarse: Al inicio del trabajo. Despus de cada 25 tubos. Cuando se encuentre una variacin de dimetro que exceda los limites permitidos segn las tablas de tolerancias para clase premium y clase 2 para tubera usada. Cuando se sospeche que el instrumento puede haberse daado o esta descalibrado de cualquier forma. Y al final del trabajo.

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c. Si al verificar de nuevo la calibracin se encuentra que el instrumento debe ser ajustado por mas de 0,002, todos los tubos calibrados despus de la ultima verificacin deben ser recalibrados 4.9.3.3 Preparacin de la tubera para la calibracin del dimetro externo del tubo:

a. Toda la superficie externa del tubo tiene que estar completamente limpia, libre de toda suciedad y de todo material suelto en la superficie del tubo. b. Todos los tubos tienen que ser numerados en orden correlativo. 4.9.3.4 Procedimiento de inspeccin: La superficie del tubo debe ser calibrada del extremo del upset de la espiga al extremo del upset de la caja o viceversa, manteniendo el calibrador de dimetro externo (O.D GAUGE) firme y perpendicular al eje del tubo mientras ste est rotando. El tubo debe ser rotado como mnimo una revolucin por cada 5 pies de longitud inspeccionada.

3 1/2

Fig. 4.12 Empleo del OD gauge en la tubera Existe una frmula para la calibracin con el O.D GAUGE: (Lectura Mxima 1/2 Lectura Mnima) x Constante de Desgaste x (100/Dimetro Externo) = Porcentaje de Reduccin o Aumento del O.D. Nota : La constante del desgaste del O.D es 1/32" para todos los dimetros. Este valor es 0.03125".

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Ejemplo : Se encuentra una lectura mxima de 5 y una mnima de 2 en un Drill Pipe de 5" O.D, aplicando la frmula anterior tendremos:

(Lectura mxima 1/2 Lectura mnima) x 0.03125 (100 / OD) = (5 1/2 x 2 ) x 0.03125 (100 / 5) = (5 1/2 x 2 ) x 0.625 = 2.5 %

Nuestro desgaste en porcentaje seria del 2.5% de reduccin de dimetro, que segn la tabla A.4.3, estara dentro del porcentaje para tubera de clase Premium. 4.9.3.5 Criterio de aceptacin y rechazo: Los tubos que tengan un incremento o reduccin mayor al 3% del dimetro externo deben ser rechazados, y pasan a clasificarse como clase 2 y mayor del 4% clase 3 (ver tabla A.4.3 del Anexo 4.2). 4.9.4 INSPECCIN DE ESPESORES DE PARED CON ULTRASONIDO 4.9.4.1 Alcance y Objetivo: Esta inspeccin tiene como objetivo determinar prdidas de espesores de pared en la tubera de perforacin (Drill Pipe) por medio de un equipo porttil de ultrasonido. 4.9.4.2 Equipo necesario para la inspeccin ultrasnica: Cables coaxiales: los cables coaxiales deben estar en buenas condiciones y hacer un buen contacto elctrico entre el palpador y el aparato de ultrasonido la longitud del cable puede variar entre 1500 y 3000 mm, los cables a emplearse poseern condiciones adecuadas al equipo y a los palpadores; en caso contrari se pueden emplear adaptadores. Acoplantes: Es el medio lubricante utilizado durante la inspeccin, se debe tener en cuenta las siguientes indicaciones: a. Se permite el empleo de los siguientes acoplantes excepto que se indique algo diferente: pasta de celulosa diluida con agua, vaselina, glicerina o aceite.

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b. En caso de cambiar de acoplante durante la inspeccin se comprobar toda la calibracin. c. Se debe emplear el mismo acoplante para calibrar y ajustar el instrumento para efectuar la inspeccin. Instrumento Ultrasnico: El instrumento para este mtodo de inspeccin deber ser un ultrasonido de pulso y eco, cuyo indicador de lecturas puede ser digital o anlogo. El equipo ultrasnico debe cumplir los siguientes requisitos: a. Este ultrasonido dispondr de un palpador dual, que sirva para transmitir y receptar la onda ultrasnica en forma separada. b. El ultrasonido ser calibrado linealmente cada seis meses, por el fabricante o alguna entidad autorizada. c. El instrumento ultrasnico deber tener una calcomana o sticker de calibracin, y debe de tener la siguiente informacin: Fecha de calibracin. Fecha de expiracin de dicha calibracin. Nombre de la compaa que realizo la calibracin. Firma de la persona que realizo la calibracin. d. El mismo acoplante que se usa para la calibracin del instrumento, deber ser usado para las mediciones de espesores de pared. e. El patrn de calibracin del instrumento ultrasnico en el campo debe ser Curvo y de acero, y tendr dos secciones, una delgada y otra seccin gruesa. La seccin gruesa ser semejante a la pared nominal del tubo a inspeccionar + 0.050" - O" y la seccin delgada ser semejante al 70% de la pared nominal + O" - 0.050". Especificaciones del equipo Ultrasonido Puntual: mx-3 krautkramer serie: 35065 con calibrador de OD 400mm solo tomara lectura donde se asiente palpador. Eco: DM4E General Electric, modo de velocidad baja y alta y calibracin mnima .181 a 400 mm con barra calibrador y palpadores

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de baja y alta temperatura. 4.9.4.2.1 Calibracin del equipo a. Fijar la lectura del medidor la cual, sta debe ser exactamente igual a la del espesor del bloque de calibracin, este espesor deber ser verificado con un micrmetro. Este bloque estar dentro de las 0.05 del espesor nominal de la pared del tubo a ser inspeccionado. b. Chequear la exactitud de la lectura en un segundo espesor normado este es del 87 1/2 % o menos del espesor de la pared especificada del tubo a ser inspeccionado. La medida leda estar dentro de 0.001. c. Todos los espesores normados usados para calibracin tendrn

propiedades de velocidad y atenuacin similares a la del tubo que est siendo inspeccionado. Antes de usar, ellos tambin sern expuestos a la misma temperatura ambiente del tubo por 30 minutos o ms. Colocando el bloque de calibracin sobre la superficie del tubo, y as maximisando el rea de contacto con el tubo, puede permitir en un corto tiempo de exposicin, pero no menos que 10 minutos para eliminar medidas errneas debido a la diferencia de temperaturas. d. Si el tubo ensayado es de 3 . de dimetro exterior o ms pequeo, la norma en "a" y "b" tienen la misma primera superficie de curvatura que el dimetro exterior del tubo medida. Cuando el tubo ensayado es ms grande que 3 . de dimetro exterior, puede usarse un bloque de superficie curva o plana. e. Si al encender el equipo, este indica que la batera est baja, sta debe ser reemplazada o cargada. f. Chequear peridicamente la superficie del palpador, que no este desgastada o curvada, y si est as, tiene que ser rectificada o reemplazada. g. Si las lecturas no permanecen estables cuando el palpador es retenido firmemente e inmvil en un bloque de calibracin, el medidor esta funcionando mal. Este ser reemplazado o reparado, y luego calibrado con los procedimientos anteriores. h. La temperatura del equipo y del palpador deben ser las del medio ambiente

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de trabajo. 4.9.4.2.2 Verificacin de la calibracin del equipo La calibracin del ultrasonido debe ser verificada en esta secuencia: Al inicio de cada inspeccin. Cada 25 tubos. Cuando se encuentre un bajo espesor de pared. Cada vez que se cambie de palpador o cable. Cuando se cambie de corriente directa (batera) a corriente alterna o viceversa. Cuando se cambie de operador. Cada vez que se cambie de dimetro y peso de la tubera a inspeccionar. Cuando se sospeche de un mal funcionamiento o anormalidad del sistema de inspeccin. Al final de cada inspeccin. 4.9.4.3 Preparacin de la tubera para las mediciones ultrasnicas: Todas las zonas a efectuarse las lecturas de ultrasonido debern estar libres de toda suciedad, pintura, cascarilla, xido y de cualquier material extrao en la superficie del tubo. Este proceso debe hacerse con una pulidora, con el fin de que la superficie externa est limpia para la aplicacin del acoplante y para que el palpador tenga un contacto sin ningn tipo de interferencia que pueda afectar la transmisin del sonido en la pieza, o que cause errores en la interpretacin y evaluacin de las indicaciones.

Fig. 4.13 Limpieza de la superficie de la tubera.

96

4.9.4.4

Procedimiento para las lecturas con ultrasonido:

a. Escoger un punto para medir el espesor de pared. Las lecturas deben tomarse en el centro del tubo, a 3 pies del pin y del box, y en aquellas zonas donde se encontraron variaciones de dimetro con el O.D GAUGE y con la inspeccin electromagntica. b. Aplicar acoplante apropiado en el rea a ser medida. Este acoplante ser el mismo que se us en la calibracin del equipo y no debe daar al material del tubo. c. Una vez aplicado el acoplante, se medirn los espesores de pared siguiendo la circunferencia del tubo, presionando el palpador firmemente a la superficie. La lnea divisora del palpador (transducer dual) estar siempre perpendicular al eje longitudinal de la tubera para obtener una lectura ms exacta. d. Permitir que la lectura se estabilice, luego comparar la lectura con el mnimo espesor de pared permitido. Una lectura estable es una que mantiene el mismo valor (0.001 pulg) en por lo menos cada tres segundos. e. Recorrer el cuerpo del tubo midiendo el espesor de pared, con una velocidad de desplazamiento del palpador no superior a 150 mm/s (6 pulg./seg). f. Si una lectura es hecha clasificando al tubo como un rechazo, limpiar las superficies que cubren al tubo, raspar las escamas sueltas de la superficie, alisar la superficie, y rechequear la exactitud del medidor en el bloque de ensayo. No remover el metal base. g. Rechequear el espesor de la pared del tubo para confirmar o verificar algn aumento y/o disminucin de pared cercana a la lectura encontrada. h. Si las lecturas son menos que las permitidas, inmediatamente bosquejar el sitio con pintura roja. i. Cuando es para evaluacin de imperfecciones interiores, previamente bosquejar los pasos usados excepto que el palpador es movido de atrs para adelante sobre el tubo como una forma para examinar, buscando el espesor de pared delgado.

97

j.

Cuando se usa un medidor de alta sensibilidad, se debe tener cuidado para asegurar que la deteccin de una inclusin o laminacin no sea interpretada como una medida del espesor de pared.

Fig. 4.14 Medicin del espesor de la tubera con ultrasonido. 4.9.4.5 Criterio de aceptacin y rechazo El tubo es aceptado si el espesor de pared es mayor o igual al espesor de pared especificado. El tubo es rechazado si el espesor de pared es menor al espesor de pared especificado. Si hubiere disputa la norma API Spec. 5D aconseja medir con calibrador mecnico. Todos los tubos que tengan remanentes de espesores de pared menores al 80% de la pared nominal sern clasificados como clase 2 y sern identificados con una banda de pintura amarilla en el cuerpo del tubo a 3 pies del extremo del pin, los espesores remanentes de pared menores al 70% de la pared nominal sern clasificados como clase III, y sern identificados con una banda de pintura naranja a 3 pies del extremo del pin. (Ver las tablas A.4.2 y A.4.3 del Anexo 4.2)

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4.9.5 INSPECCIN DE CONEXIONES CON RAYO ULTRASNICO (SHEAR WAVE). 4.9.5.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento cubre la inspeccin de las roscas de la espiga y caja (pin y box), usando el mtodo ultrasnico de rayo angular (shear wave) con ondas de compresin, con la finalidad de detectar grietas transversales en la conexin. 4.9.5.2 Equipo necesario para la inspeccin ultrasnica de conexiones: Cables coaxiales: Los cables coaxiales deben estar en buenas condiciones y hacer un buen contacto elctrico entre el palpador y el aparato de ultrasonido, la longitud del cable puede variar entre 1500 y 3000 mm, los cables a emplearse poseern condiciones adecuadas al equipo y a los palpadores; en caso contrari se pueden emplear adaptadores. Acoplantes: Es el medio lubricante utilizado durante la inspeccin, se debe tener en cuenta las siguientes indicaciones: Se permite el empleo de los siguientes acoplantes excepto que se indique algo diferente: pasta de celulosa diluida con agua, vaselina, glicerina o aceite. En caso de cambiar de acoplante durante la inspeccin se comprobar toda la calibracin. Se debe emplear el mismo acoplante para calibrar y ajustar el instrumento para efectuar la inspeccin. Instrumento Ultrasnico: El instrumento para este mtodo de inspeccin deber ser un ultrasonido de pulso y eco, cuyo indicador de lecturas deber ser uno de tipo A-Scan. a. El ultrasonido ser calibrado linealmente cada seis meses, por el fabricante o alguna entidad autorizada. b. El instrumento ultrasnico deber tener una calcomana o sticker de calibracin, y debe de tener la siguiente informacin:

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Fecha de calibracin. Fecha de expiracin de dicha calibracin Nombre de la compaa que realizo la calibracin. Firma de la persona que realizo la calibracin. c. El mismo acoplante que se usa para la calibracin del instrumento, deber ser usado para las mediciones de espesores de pared. d. El patrn de calibracin del instrumento ultrasnico en el campo debe ser curvo y de acero, y tendr dos secciones, una delgada y otra seccin gruesa. La seccin gruesa ser semejante a la pared nominal del tubo a inspeccionar + 0.050" - O" y la seccin delgada ser semejante al 70% de la pared nominal + O" - 0.050". Especificaciones del equipo Ultrasonido Rayo Angular USN 52L OOH6NJ krautkramer; magnitud de lectura en barrido, con calibrador y zapatas de. 45 -50 -60 -70 etc. 4.9.5.2.1 Calibracin del equipo Para la calibracin de la unidad en el campo se debern de utilizar patrones de acero para determinar distancia y sensibilidad. a. Patrn de Distancia: El patrn de distancia puede ser de cualquier forma, pero que permita calibrar el instrumento ultrasnico a la distancia igual a la de la espiga, ms una pulgada de longitud. b. Patrn de Sensibilidad: Puede ser una Caja o una espiga cuyo espesor mnimo sea de . El patrn de calibracin ser 1 pulgada ms que la longitud del Pin. El Patrn de sensibilidad debe tener una ranura transversal, cuya distancia ser igual a la longitud de la espiga ms pulgada menos 0" desde la superficie de exploracin. La ranura debe de cumplir con los siguientes requisitos:

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Profundidad: 0.080" + - 0.005" Ancho Longitud : 0.040" mximo : 0.500" +0.500" -0.125"

Los patrones de distancia y sensibilidad pueden estar incorporados en una sola pieza. El inspector tendr cuidado que durante la calibracin e inspeccin, los controles para rechazo y la correccin electrnica de la amplitud con distancia (DAC) deben estar apagados. c. Calibracin de Distancia: La pantalla CRT debe calibrarse de forma que la lnea de la base horizontal muestre una distancia igual al largo del Pin ms 3" mximo y 1" como mnimo. d. Calibracin de sensibilidad: la amplitud producida al explorar la ranura debe ajustarse por lo menos al 80% de la altura total de la pantalla (FSH) con una relacin mnima de seal de ruido de 3 a 1. 4.9.5.2.2 Verificacin de la calibracin del equipo La calibracin del ultrasonido debe ser verificada en esta secuencia: Al inicio Del trabajo. Despus de 25 conexiones. Cada vez que se enciende el equipo. Cuando el inspector sospeche que el instrumento o el transducer han sufrido dao. Cuando se cambie de inspector, cable, palpador, o el tipo de tubera o material que se esta inspeccionando. Cuando se sospeche que la ultima calibracin no es precisa. Al trmino del trabajo. 4.9.5.3 Preparacin de las conexiones para la inspeccin ultrasnica a. Los hombros tanto de la espiga como de la caja deben estar completamente limpios, la superficie metlica tienen que estar lisa al punto

101

de que el plano de contacto sea paralelo al transducer o cua de inspeccin. Este proceso debe hacerse con una pulidora b. Las picaduras por corrosin, engranamientos, o metales sobresalientes en el hombro de las conexiones es motivo para que el rayo de sonido sea disipado o atenuado, por tal motivo ambos hombros de las conexiones debern pulirse o rectificarse de tal forma, que el contacto sea lo ms exacto y la adherencia entre la cua y el hombro permitan una buena inspeccin. No debe usarse el compuesto para las roscas (grasa) como acoplante durante la calibracin e inspeccin ultrasnica. El mismo acoplante que se usa para la calibracin, se usara para la inspeccin (de preferencia se deber usar glicerina), (ver figura 4.14). 4.9.5.4 Procedimiento de inspeccin a. Aplicar acoplante apropiado en el rea a ser medida. Este acoplante ser el mismo que se us en la calibracin del equipo y no debe daar al material del tubo. Este acoplante deber distribuirse en las superficies de contacto de las conexiones. b. Durante la inspeccin la amplificacin de seal puede ser aumentada si el inspector cree necesario hacerlo. c. Las conexiones debern inspeccionarse en todo sus 360 grados. La velocidad de escaneo no deber ser mayor a 1" por segundo. d. Las indicaciones sospechosas debern ser evaluadas utilizando la misma amplificacin que fue utilizada durante la calibracin. e. Las conexiones cuyas indicaciones estn entre el 50% y 100% del nivel de referencia deben evaluarse con luz negra para conexiones ferromagnticas y con lquidos penetrantes en conexiones no magnticas 4.9.5.5 Criterio de aceptacin y rechazo Una grieta debe ser causa para rechazo irrespectivamente de la amplitud en la seal producida. Otras imperfecciones no deben exceder los limites especificados en las tablas A.4.2, A.4.4 y A.4.5.

102

Cualquier discontinuidad detectada al evaluar con luz negra y lquidos penetrantes es causa de rechazo. 4.9.6 INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 1 4.9.6.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento cubre la inspeccin del tubo de perforacin de Upset a Upset, con la finalidad de encontrar discontinuidades transversales de origen tridimensional, tales como fracturas (cracks), corrosin interna y/o externa, cortes y arrancaduras de metal los cuales son detectados con una Unidad de Inspeccin que utiliza el principio de escape de Flujo Magntico. 4.9.6.2 Equipo de inspeccin. El equipo necesario para la inspeccin electromagntica se detalla a continuacin: a. Equipo de Inspeccin Electromagntico (EMI) que deber constar de un cabezal electromagntico (Buggy) y de una bobina de corriente directa, con induccin de campo magntico longitudinal, capaz de recorrer e inspeccionar el tubo de extremo a extremo. El cabezal electromagntico (Buggy) se desplaza a lo largo de la tubera detectando discontinuidades que esta pueda tener. b. Standard o tubo de calibracin para la electromagntica debe ser del mismo dimetro de la tubera a inspeccionar y deber tener 8 agujeros perforados de 1/16" 1/64" de dimetro, que ser orientados espiralmente, de tal forma para que sean detectados por cada palpador o zapata de exploracin. c. Se deber tener un patrn alterno de calibracin para las unidades electromagnticas, y ser del mismo dimetro de la tubera a inspeccionar. Este tubo tendr una ranura transversal en el dimetro externo, que cumpla con los siguientes requisitos. Profundidad de ranura = 5% del espesor nominal 0.004", con una profundidad mnima de 0.012"

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Ancho de ranura = ser de 0.040" como mximo. Largo de ranura = 1 pulgada + O - 0.500". Adems el equipo de inspeccin deber constar de los siguientes accesorios: cables elctricos, gatos de aire (soportes para el tubo), mangueras de aire, fuente de poder, compresor, tizas. Especificaciones del equipo Electromagntica Wiison MK8 Indutronics 3112; calibracin magntica en medidas de 2 3/8" a 5" etc. 115 vac Buggy Electromagntico indutronics; detecta discontinuidad que hay en el material de hasta 6 amps. 130 vac. 4.9.6.2.1 Calibracin de la unidad electromagntica: a. La unidad de inspeccin estar calibrada de tal manera que cada zapata de exploracin produzca una amplitud de seal de 10 milmetros como mnimo, al explorar cada agujero o ranura. Y la relacin de seal de ruido mnima deber ser de 3 a 1. b. Despus de realizar todos los ajustes durante la calibracin en la consola, se deber pasar dinmicamente el cabezal cuatro veces a travs del tubo de prueba, una vez por cada una de las siguientes posiciones horarias: 12, 3, 6, y 9; sin hacer ajustes en los potencimetros. La velocidad del buggy durante la calibracin deber ser la misma velocidad que durante la inspeccin 60 pies 5 pies por minuto. La reaccin de la unidad electromagntica al explorar cada agujero y ranura deber producir indicaciones de por lo menos 80% de la amplitud de referencia establecida en el literal a. c. El radio de curvatura de la zapata de exploracin deber ser la misma que el de la tubera que se esta inspeccionando y debe de estar siempre en

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contacto con la superficie del tubo durante el recorrido o escaneo electromagntico. d. La calibracin de la unidad electromagntica deber realizarse: Al inicio del trabajo. Despus de 50 tubos corridos. Cada vez que la unidad es activada. Cada vez que ocurra alguna interferencia. Cuando un elemento del sistema sea reparado o reemplazado. Cuando se cambia de inspector. Cada vez que se sospeche de algn problema en el equipo. Y al final del trabajo. Todas las calibraciones deben de estar en secuencia en la consola de calibracin y corrida electromagntica de la tubera. e. Si durante cualquier calibracin se sospecha que la unidad tuvo problemas de sensibilidad, voltaje, amperaje, durante la inspeccin por seguridad se debern de inspeccionar nuevamente todos los tubos anteriores a esta sospecha y calibracin.

Fig. 4.15 Calibracin de la unidad electromagntica.

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4.9.6.3 Preparacin de la tubera para la inspeccin electromagntica 1: Toda la tubera a inspeccionar deber estar completamente limpia, tanto en la superficie interna como externa, libre de partculas de oxido, grasas, fluidos de perforacin, y la superficie externa debe estar completamente lisa, para que no altere el recorrido de las zapatas durante la inspeccin. Las reas finales (36" del pin y 48" del box), se limpiaran, utilizando cepillos elctricos, con la finalidad de realizar una ptima inspeccin con partculas magnticas con el A.C Yoke. (campo magntico activo bi-direccional) con la finalidad de encontrar fracturas (cracks). 4.9.6.4 Procedimiento de Inspeccin Electromagntica 1: a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia en orden correlativo, en el hombro de 18 grados del pin, anotando con marcadores metlicos el numero del tubo, iniciales de la compaa de inspeccin, el o los puntos de la clasificacin del tubo, el mes y ao en que s esta realizando la inspeccin, por ejemplo: 230 S. 7 02 este tubo sera el nmero 230, compaa South American, clase premium (un punto), fecha de inspeccin Julio del 2002. b. Separar los tubos torcidos del grupo que esta sobre los racks, para precederlos a enderezar antes de realizar la inspeccin electromagntica. c. Verifique que la tubera recibida sea la misma con la gua de ingreso o de transporte con la finalidad que sea clasificada por dimetros, pesos, y grados especficos. d. Cada tubo debe ser inspeccionado de Upset a Upset. e. Desplazar el sistema de inspeccin electromagntica a travs del tubo. f. Cuando se recibe una seal que es significativa, marcar el rea de la imperfeccin en la superficie del tubo, localizar la imperfeccin visualmente y bosquejarla con tiza. Durante la corrida electromagntica se deber tambin anotar los siguientes datos en la consola de inspeccin: numero del tubo, extremo en que se comenz la inspeccin bien sea pin o box, clasificacin del tubo por electromagntica, y se debern anotar todas las indicaciones encontradas durante la inspeccin que excedan el 50% del

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nivel de referencia en la calibracin, para ser evaluados con la ayuda de cualquier otro mtodo disponible, sea mecnico, mtodo visual, partculas magnticas, ultrasnico, u otros mtodos de inspeccin para poder determinar la magnitud de la imperfeccin, y clasificar al tubo de acuerdo a la tabla de inspeccin A.4.2. del Anexo 4.2. g. Cuando sea necesario una desmagnetizacin, debe ser realizada despus de la inspeccin de tal manera que el magnetismo residual quede comprendido en una banda de 0 a 10 gauss. 4.9.6.5 Criterio de aceptacin y rechazo: a. Los tubos que tengan imperfecciones y excedan los lmites de los valores de la tabla A.4.2 y A.4.3 del Anexo 4.2 debern ser rechazados. b. Si durante la inspeccin la unidad detecta imperfecciones, que no pueden ser localizadas, y si se repiten nuevamente estas deflexiones en el chart, el tubo tiene que ser rechazado. c. Tomar en cuenta que en algunos pases, los clientes tienen sus propios parmetros de clasificacin, aceptacin y rechazo de sus componentes de perforacin, si este fuera el caso tenemos que hacer notar en el reporte tcnico de inspeccin este detalle. 4.9.7 INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 2: 4.9.7.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento cubre es escaneo de cuello del Tool Joint hasta el otro cuello del Tool Joint con la finalidad de encontrar discontinuidades transversales de origen tridimensional, tales como fracturas (cracks), corrosin interna y/o externa, cortes y arrancaduras de metal utilizando un equipo de deteccin de campos de fuga electromagntica (EMI), y que determine el espesor del tubo mediante radiacin de rayos gamma, o por ultrasonido, o por magnetismo. 4.9.7.2 Equipo electromagntico y gammagrfico. El equipo necesario para este procedimiento es el mismo utilizado en el mtodo de inspeccin por Electromagntica 1 con la adicin de un equipo gammagrfico

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que tendr una configuracin con la capacidad de detectar excentricidad en los espesores de pared del tubo. Segn el pie de pgina de la tabla A.4.1 del anexo 4.1 en sus notas, el mtodo electromagntico 2 se puede reemplazar con el mtodo electromagntico 1 ms medicin de espesores de pared por ultrasonido. Especificaciones del equipo Electromagntica Wiison MK8 Indutronics 3112; calibracin magntica en medidas de 2 3/8" a 5" etc. 115 vac Buggy Electromagntico indutronics; detecta discontinuidad que hay en el material de hasta 6 amps. 130 vac. 4.9.7.3 Calibracin de la unidad electromagntica 2: Para la calibracin de la unidad electromagntica 2 deben seguir los mismos pasos descritos el electromagntica 1 o en el punto (4.9.6.2.1.) 4.9.7.4 Preparacin de la tubera para la inspeccin electromagntica 2: Se deben seguir los mismos mtodos de preparacin descritos en el punto (4.9.6.3.) 4.9.7.5 Procedimiento de inspeccin electromagntica 2: Se deben seguir el mismo procedimiento descritos en el punto (4.9.6.4.) 4.9.7.6 Criterio de aceptacin y rechazo: Se aplican los mismos criterios de aceptacin y rechazo descritos en el punto (4.9.6.5.)

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4.9.8 INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS EN REA DE CUAS Y UPSETS: 4.9.8.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento tiene la finalidad de detectar discontinuidades transversales, superficiales y subsuperficiales en los extremos finales del rea no roscada del tubo mediante el mtodo de partculas magnticas, utilizando un campo activo de corriente alterna (A.C), especficamente en las ltimas 36" desde el hombro de la espiga (pin) y 48" desde el hombro de la caja (box). 4.9.8.2 Equipo necesario para la inspeccin: Para la inspeccin en el rea de cuas y upsets, se utilizar el siguiente equipo y accesorios: Un yugo (Yoke) de corriente alterna (campo magntico longitudinal). Partculas magnetizables de varios colores con ms contraste con la superficie en inspeccin. Aspersor manual. Indicador de direccin de campo magntico (Gausmetro). Elementos de limpieza (guaipe, reactivos, agua, etc.). Pulidora de mano. Especificaciones del equipo AC YOUKE Ferrous proube modelo: MF-10 serie: 570 115vac 50/60 hz 7.0 amps. AC and selective DC pulsed felds for magnetic particles inspection. 4.9.8.3 Preparacin de la tubera: La superficie externa de las reas a inspeccionar deben estar completamente limpias, secas y pulidas, libre de partculas de xido, grasas, fluidos de perforacin para que las partculas hagan un buen contacto con la superficie del tubo, y no tener efectos perjudiciales en el movimiento de las partculas. La

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superficie tambin debe estar libre de recubrimientos pegajosos o que tienen un espesor excedente a 1/12 para as visualizar la presencia de fracturas. 4.9.8.4 Procedimientos de inspeccin: a. Los extremos del tubo se inspeccionaran utilizando un campo magntico longitudinal activo con ayuda de un yugo (Yoke), la superficie de este deber estar en contacto en todo momento con la superficie del tubo, simultneamente se esparcir el polvo magntico, con la finalidad de encontrar grietas por fatiga. b. Cuando encontremos una indicacin dudosa, se deber limpiar

nuevamente la superficie, y se repetir la misma operacin, con la finalidad de estar seguros de la presencia de la grieta. c. Despus de la inspeccin limpiar todas las partculas magnticas espolvoreadas sobre el tubo. 4.9.8.5 Criterios de aceptacin y rechazo: a. Es importante recalcar que est completamente prohibido que los inspectores de South American, remuevan las fisuras encontradas con la ayuda de un esmeril, cualquier fisura encontrada es motivo de rechazo del componente, toda falla encontrada s deber anotar en el reporte tcnico de inspeccin. b. Los tubos debern ser clasificados de acuerdo a las tablas A.4.2 y A.4.3 del Anexo 4.2. 4.9.9 INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS HMEDAS (BLACK LIGHT): 4.9.9.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento tiene como objetivo detectar discontinuidades transversales en las roscas ferromagneticas mediante el uso de partculas magnticas fluorescentes hmedas (black light).

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4.9.9.2 Equipo necesario utilizado en este procedimiento a. Solucin liquida para el bao de partculas magnticas. Los lquidos en base de agua, debern humedecer y cubrir toda la superficie a inspeccionar, sin dejar espacios visibles. Si no cubre la superficie en su totalidad, ser necesario efectuar una limpieza adicional, humedecer la superficie de nuevo con partculas o aadir otros agentes humectantes. Los lquidos en base de aceite no debern tener una fluorescencia natural bajo la luz negra. Se debern usar para este caso kerosene, varsol, o combustible de avin (JP-1), el uso de gasolina o diesel no son aceptables, por tener alta fluorescencia natural. b. Equipo para luz negra (U.V.Ligth Meter): Medidor de intensidad de la luz negra de la lmpara c. Lmpara de luz ultravioleta, con bombillo de mercurio de 100 vatios. d. Bobina de corriente directa, para inducir un campo magntico longitudinal, cuya capacidad no debe ser inferior a 1.200 amp/vueltas, por cada pulgada de dimetro externo de la conexin. Normalmente las bobinas de magnetizacin de South American Pipe estn diseadas de 2000 vueltas. Se deber de tener en cuenta que el amperaje de la bobina se calcula al multiplicar la cantidad de vueltas de la bobina por la lectura de amperios en el medidor de la consola o de la caja de disparos. Por ejemplo si nuestra lectura en el medidor de amperaje se lee 4 amperios, x 2.000 vueltas de nuestra bobina es igual a 8.000 amperios vueltas -corrientes. e. Gausmetro: Para determinar la orientacin y magnitud del campo magntico. f. Manta obscura o lugares apropiados para obscurecer el rea y componente a inspeccionar. g. Un espejo de inspeccin con aumento, para poder visualizar las fisuras en la raz de las roscas de la caja.

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h. Un tubo centrifugo de 100 ml. Especificaciones del equipo Medidor de Intensidad: Ultraviolet meter J 221 serie: 41969 con calibracin de O a 60 uw/cm2x100 con capacidad mnima de hasta 1000

microwatts/cm2x100 Lampara de luz Ultravioleta: Magnaflux Zb-100, con mascarilla ultravioleta y foco de mercurio de100watts BOBINA : INPUT 115V 60 Hz amps OUTPUT 245 V Gaussimetro: Modelo: 25 serie: 02-369; field parallel with pointer lado: de -O a +50 indicacin de lado positivo y negativo 4.9.9.3 Preparacin de las conexiones: Para una adecuada sensibilidad de la inspeccin por partculas magnticas todas las conexiones debern de estar completamente limpias, libres de contaminacin de grasa, fluido de perforacin, las races de las roscas deben estar completamente pulidas y brillantes, para esto se deber usar un disco blando no metlico. En el rea de la caja s deber limpiar completamente todas las roscas y se limpiara en un mnimo de dos pulgadas mas all del rea roscada.

Fig. 4.16 Limpieza de conexiones.

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4.9.9.4 Procedimiento de Inspeccin con Luz Negra: a. El inspector tiene que medir la intensidad de luz negra de la lmpara con la ayuda de un instrumento para luz negra. sta se deber medir al momento de iniciar el trabajo, cada 8 horas de trabajo continuo, y al terminar el trabajo. La intensidad mnima deber ser de 1.000 microvatios/cm2 a 15 de la lmpara o a la distancia en que se realiza el trabajo de inspeccin. b. La concentracin de las partculas magnticas ser de 0.2 y 0.4 ml / 100 ml, en un tubo centrifugo de 100 ml, el asentamiento de las partculas ser de 30 minutos como mnimo en lquidos en base de agua y de 1 hora como mnimo en lquidos en base de aceite. c. El inspector deber tener cuidado con la polaridad y la magnitud del campo existente en la conexin, con la ayuda del gausmetro. d. La bobina de magnetizacin debe colocarse sobre la conexin para reforzar (no oponer) cualquier campo magntico ya existente. El bao de partculas y la activacin del campo magntico debern realizarse simultneamente para mejores resultados. La aplicacin de corriente magntica deber permanecer activada 2-3 segundos despus de ser aplicado el bao de partculas. La solucin de partculas debe ser agitada antes de cada aplicacin. e. Las superficies da cada conexin deben ser inspeccionadas bajo la luz negra. f. Todos los tubos debern ser girados durante la inspeccin para as permitir una inspeccin a los 360 grados de la conexin y evitar acumulaciones de solucin que puedan obstruir defectos en la raz de la rosca. g. Debe utilizarse un espejo de aumento para inspeccionar la raz en la rosca de la caja, asimismo se debe de prestar mayor atencin sobre los ltimos hilos de la espiga y de la caja ya que esta zona es sometida a mayores esfuerzos durante la rotacin de la sarta de perforacin. 4.9.9.5 Criterio de aceptacin y rechazo: Todas las fisuras encontradas debern ser motivo para rechazar la conexin, el inspector no deber esmerilar estas fisuras, para tratar de borrarlas, cualquier

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duda de alguna indicacin encontrada se deber limpiar nuevamente con un disco suave no metlico, y realizar nuevamente la inspeccin, si la indicacin aparece nuevamente la conexin deber ser rechazada. 4.9.10 DIMENSIONAL 1 4.9.10.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento cubre la medicin de las dimensiones de: el dimetro externo de las uniones, el dimetro interno de la espiga, ancho del hombro de la caja, espacio para colocar llaves de torque, expansin de la caja. Las caractersticas de estas medidas se muestran en la fig. 4.17. 4.9.10.2 Equipo necesario en este procedimiento: Consiste en una regla de acero de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64 de pulgada, una regla de metal, un perfil de roscas de acero templado y pulido, un pasmetro y su patrn de calibracin y compases para dimetros externos e internos. 4.9.10.3 Preparacin de las superficies a inspeccionar: a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. b. Limpiar todas las uniones y asegurarse que deben estar completamente limpias y libres de contaminacin de lodo de perforacin, grasa, suciedad, o materiales remanentes de limpieza de forma que nada interfiera con la medicin de las dimensiones. 4.9.10.4 Procedimiento de inspeccin y criterio de aceptacin y rechazo: a. Dimetro externo de la caja: El dimetro externo de la caja debe medirse a 3/8 de pulgada 1/8 de pulgada del hombro y debe cumplir los requisitos de la Tabla A.4.4 o A.4.5. b. Dimetro interno de la espiga: El dimetro interno de la espiga debe medirse directamente debajo de la ltima rosca ms cercana al hombro, 1/4 de pulgada y cumplir con los requisitos de la Tabla A.4.4 o A.4.5.

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c. Ancho del hombro de la caja: El ancho del hombro de la caja debe medirse colocando una regla longitudinalmente sobre la unin y extenderla pasando la superficie del hombro y entonces tomar la dimensin desde la base de la regla hasta el abocardado de la caja (sin incluir el bisel interno). El ancho del hombro debe medirse en el punto de menor espesor. La unin debe ser rechazada si cualquiera de las dimensiones no cumple con los mnimos requisitos para el ancho del hombro, segn la Tabla A.4.4 o A.4.5. d. Espacio para llaves de torque: El espacio para las llaves en la caja y la espiga (sin incluir el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la Tabla A.4.4 o A.4.5. La dimensin para el espacio de la llave en las cajas con revestimiento de metal duro no debe incluir el ancho del revestimiento de metal duro. e. Expansin de la caja: Un comps para dimetro interno debe utilizarse para medir el borde de la caja en el plano ms cerca del hombro excluyendo cualquier bisel interno. Deben tomarse dos medidas a 90 10 de separacin. Ninguna medida de abocardado debe exceder el tamao mximo establecido en la Tabla A.4.4 o A.4.5. f. Grasa para rosca y guardarosca: La superficie de la rosca del hombro y el extremo de la espiga de las uniones aceptadas debern ser protegidas con una grasa API para Unin de Tubera (API Tool Joint Compound). Despus de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 Ib-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar otras inspecciones a la rosca o el hombro antes de mover la tubera, la aplicacin de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar todas las inspecciones. 4.9.11 DIMENSIONAL 2 4.9.11.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento cubre la medicin de dimensiones adicionales sobre aquellas requeridas en la inspeccin Dimensional 1. Estas medidas adicionales son para determinar las dimensiones de: la profundidad del abocardado, el paso de la espiga, el dimetro del bisel, el ancho del sello de la caja y el aplanado del

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hombro. Estas caractersticas se muestran en la figura 4. 17.

A.- DAMETRO INTERNO DE LA ESPIGA B.- DAMETRO EXTERNO DE LA CAJA C.- DAMETRO DEL BISEL D.- ESPACIO PARA LA LLAVE EN CAJA E.- ESPACIO PARA LA LLAVE EN ESPIGA

F.- ANCHO DE HOMBRILLO EN CAJA G.- ANCHO DE BISEL H.- ANCHO DE SELLO EN CAJA I.- DAMETRO DEL ABOCARDADO EN LA CAJA

Fig. 4.17 Dimensiones para las uniones de tubera de perforacin. 4.9.11.2 Equipo necesario en este procedimiento: El equipo que se requiere es el mismo utilizado en el Dimensional1. 4.9.11.3 Preparacin de las superficies a inspeccionar: Se debe seguir los mismos mtodos descritos en el Dimensional 1 para la preparacin de tubera. 4.9.11.4 Procedimiento de inspeccin y criterio de aceptacin y rechazo: Los procedimientos y criterios de aceptacin y rechazo para la medicin de: el dimetro externo de las uniones, el dimetro interno de la espiga, el ancho del hombro de la caja, el espacio para colocar llaves de torque y la expansin de la caja son los mismos que se describen en el Dimensional 1. A estos se les adiciona las mediciones de las siguientes dimensiones: a. Profundidad del abocardado: La profundidad del abocardado debe ser medida incluyendo cualquier bisel de dimetro interno y debe ser 5/8 de

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pulgada (+0,-1/16 de pulgada). b. El paso de la espiga: debe medirse a intervalos de 2 pulgadas empezando en la primera rosca completa cerca del hombro. La elongacin de la espiga no debe exceder 0.006 de pulgada en un espacio de 2 pulgadas. Deben tomarse dos mediciones en el contorno de la rosca a 90 10 de separacin. c. Dimetro del bisel: El dimetro del bisel en la caja y en la espiga no debe exceder el valor mximo establecido en la Tabla A.4.4 o A.4.5. d. Ancho del sello de la caja: El ancho del sello de la caja (Fig. 4.17) debe ser medido en el punto de menor espesor y debe ser igual o exceder el valor mnimo de la Tabla A.4.4 o A.4.5. e. Aplanado del hombro: El aplanado del hombro de la caja debe ser verificado colocando una regla de metal a travs del dimetro del sello de la unin y girndola por lo menos 180 a lo largo del plano del hombro. Cualquier separacin visible debe ser causa de rechazo. Este

procedimiento debe repetirse en la espiga colocando la regla a travs del ancho de la superficie del hombro cerca de la base de la espiga. Cualquier separacin visible entre la regla y la superficie del hombro debe ser causa de rechazo. f. Grasa para rosca y guardarosca: La superficie de la rosca del hombro y el extremo de la espiga de las uniones aceptadas debern ser protegidas con una grasa API para Unin de Tubera (API Tool Joint Compound). Despus de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 Ib-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar otras inspecciones a la rosca o el hombro antes de mover la tubera, la aplicacin de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar todas las inspecciones. 4.9.12 INSPECCIN DE RECTITUD DE LA TUBERA DE PERFORACIN: 4.9.12.1 Alcance y Objetivo Esta inspeccin tiene como objetivo determinar si los tubos de perforacin son razonablemente rectos para considerarlos operativos. Este mtodo de inspeccin

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se aplica a todos los grados y dimensiones de tubera. 4.9.12.2 Preparacin de la tubera: La superficie externa de la tubera a inspeccionar deber estar completamente limpia, seca, libre de grasas y partculas de oxido. 4.9.12.3 Equipo necesario en este procedimiento: Cinta mtrica. Cable o un borde recto. Regla graduada de acero. 4.9.12.4 Procedimiento de inspeccin: Toda la tubera se debe examinar visualmente y debe ser razonablemente recta. La tubera que tenga una dimensin igual o superior a 4 de debe someter al ensayo de rectitud (cuando se necesario) de la siguiente manera. a. Sealar con tiza si el tubo no puede rodar, con el arco mayor orientado en el plano horizontal. b. Medir y registrar la longitud total del tubo desde un extremo al otro del tubo. La longitud total se convertir antes a pulgadas para el clculo de altura mxima del cordn. La altura mxima del cordn es la longitud de la tubera total (L) en pulgadas multiplicada por 0.002. c. Estirar la cuerda (alambre) por el tubo arqueado de un extremo al otro. La cuerda tensionada (alambre) deben extenderse entre los recalcados no por encima de ellos. Vea Figura 4.18. d. Medir y registrar la distancia mxima (la altura del cordn) desde la cuerda tensionada (alambre) al cuerpo de la tubera (vea Figura 4.18). Si el valor medido excede la altura del cordn mxima calculada, la tubera ser dispuesta de acuerdo con el criterio de aceptacin y/o rechazo.

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Alambre o cuerda tensa Descripcin mxima de la altura del cordn (0.002L)

Tubera

Longitud Total de La Tubera (L)

Fig. 4.18 Medicin de la tubera y extremos curvados 4.9.12.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: a. Toda la tubera debe ser razonablemente recta. Si las tuberas de dimetros externos menores a 4 1/2 pulgadas no son razonablemente rectas deben ser rechazadas. (API RP 5A5). b. Las tuberas de 4 1/2 pulgadas de dimetro externo y mayores, la desviacin no deber exceder los siguientes parmetros: (API RP 5A5). 0.20 % del total de la longitud del tubo medido de extremo a extremo. Si la desviacin excede estos requerimientos entonces, se procede de la siguiente manera: El tubo se rechaza. El tubo puede ser enderezado si existe un acuerdo entre el propietario del tubo y la compaa de inspeccin.

4.10 COLOCACIN INSPECCIN

DE

MARCAS

POSTERIORES

LA

4.10.1 IDENTIFICACIN DE MARCAS EN

TUBERA DE PERFORACIN

(DRILL PIPE) DE ACUERDO A LA DS-1 DE TH HILL. La norma DS-1 de TH HILL recomienda el siguiente esquema para la colocacin de marcas posteriores a la inspeccin de la tubera de perforacin.

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NOMBRE DE LA COMPAIA DE INSPECCIN FECHA DE LA INSPECCIN DS-1 CATEGORA (1-5)

(Marcado con Plantilla y Pintura) NOMBRE DE LA COMPAIA DE INSPECCIN FECHA DE LA INSPECCIN DS-1 CATEGORA (1-5)

Tabla 4.3 Colocacin de marcas en tubera de perforacin usada

FRANJAS PARA LA CONDICIN DEL TUBO
(LOCALIZACIN DE LAS FRANJAS (S) PULGADAS 1,0 PULG.

CLASE
PREMIUM 2

NMERO
2 1

COLOR
BLANCA AMARILLA

A
36 36

B
2 2

C
2 __

D
2 __

Este esquema debe ser utilizado cuando la orden de inspeccin especifique que la inspeccin debe suspenderse tan pronto se rechace un componente. Esta marca debe ser aplicada nicamente a la tubera que es totalmente aceptable y significa que todos los componentes son aceptables para la clase indicada. Este tipo de marcacin es un sistema normal utilizado cuando la compaa que ordena la inspeccin, no es la duea de la tubera. Las letras DS-1 y Categora (seguidas por un nmero) es la certificacin de la compaa de inspeccin indicando que la inspeccin para la categora de servicio indicada fue ejecutada en conformidad con esta norma. El esquema que se muestra a continuacin en cambio debe ser utilizado cuando la orden de inspeccin especifique que la inspeccin debe continuar hasta

terminar todas las inspecciones especificadas. Este mtodo indica la condicin del tubo y de las uniones individualmente y es el sistema normal utilizado cuando el cliente ordena la inspeccin.

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Franjas de pintura para la condicin de las uniones Franjas de pintura para la condicin del Tubo

Fig. 4.19 Identificacin del cdigo de color de tubera de perforacin y uniones

126:91 Marca permanente estampada para clasificacin del cuerpo de la tubera.

FRANJAS PARA LA CONDICIN DE LAS UNIONES

CONDICIN DE LAS UNIONES
CHATARRA REPARABLE EN TALLER REPARABLE EN EL CAMPO ACEPTABLE

COLOR
ROJA AZUL VERDE BLANCA

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CAPITULO 5 PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIN DE TUBERAS DE: PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO (TUBING Y CASING)
5.1 OBJETIVO
Inspeccionar la Tubera de Produccin y Revestimiento por medio de los diferentes mtodos de inspeccin no destructivos, definiendo los equipos y materiales, sistemas de calibracin, certificacin y calificacin del personal y criterios de aceptacin y rechazo. Suministrar instruccin, soporte y entrenamiento a todos los inspectores de South American Pipe Services para controlar y guiar el proceso de inspeccin. Facilitar el trabajo de inspeccin con la ayuda de un documento escrito.

5.2 ALCANCE
Este procedimiento se aplica a todos los dimetros y grados de la Tubera de Produccin y revestimiento y se utilizar en todas las inspecciones realizadas por South American Pipe Services.

5.3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

API: Instituto Americano del Petrleo (American Petroleum Institute). ASNT: Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (American Society for Nondestructive Testing). ASTM: Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (American Society for Testing and Materials). Black Light: Luz ultravioleta cuya longitud de onda esta entre el rango de 320 a 420 nanmetros.

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Box End: Extremo de rosca interna de la tubera de revestimiento. Casing: Elemento tubular de acero con conexiones especiales en sus extremos, utilizado para proteger el pozo durante el proceso de perforacin. Coupling: Elemento Tubular de acero utilizado para acoplar las tuberas entre si. Drift: Calibrador usado para chequear el dimetro interno de la tubera. ID: Dimetro Interno (Inside Diameter). Inspeccin: Proceso de examinacin de la tubera para detectar posibles defectos o para detectar desviaciones de los estndares establecidos. Inspector: Empleado de la compaa de inspeccin, calificado y responsable de una o ms de las inspecciones o pruebas especificadas en el contrato. Instruccin y Entrenamiento: Es la capacitacin que debe recibir todo empleado al ingresar a la empresa o dentro de un periodo razonable. Luz Negra: Termino empleado por SAPS para referirse al mtodo de partculas magnticas hmedo fluorescentes. OCTG: Tubera de especificaciones API (Oil Country Tubular Goods). OD: Dimetro Externo (Outside Diameter). Pipe: Tubera Tubing: Elemento de la Sarta de Produccin, de acero y con conexiones especiales en sus extremos.

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5.4 RESPONSABILIDADES
ACTIVIDADES RESPONSABLE DOCUMENTACIN FRECUENCIA DE LA ACTIVIDAD Al inicio de las operaciones

Elaboracin de Procedimientos de Inspeccin. Instruccin y Entrenamiento de procedimientos de trabajo. Evaluacin de Desarrollo de Capacidades

Supervisor de Operaciones

Norma de Inspeccin, referencias API 5A5, API 5CT, API 5B1 Procedimientos de Inspeccin y Trabajo.

Supervisor de Calidad

Cada vez que se realice una modificacin al procedimiento. Al ingreso de un empleado o revisin anual

Supervisin

Plan de Desarrollo

5.5 ESQUEMA GENERAL DE LA TUBERA DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO.

NL NL / 2 ULTIMA ROSCA PERFECTA

Lc L7 g L4 A1

LONG. MIN. ROSCAS FULL CRESTA

COUPLING

LONGITUD DE ROSCAS PERFECTAS

Lc

Tubera L7 L4 A1

LONGITUD DE ROSCAS IMPERFECTAS LONGITUD TOTAL DE ROSCA ( L4 = L7 + g ) LONGITUD DE UBICACION DE TRIANGULO

NL

LONGITUD DEL COUPLING = NL

ULTIMA ROSCA PERFECTA = ( NL / 2) - J - 1P

5.6 CERTIFICACIN Y CALIFICACIN DEL PERSONAL.

El personal que efecte la inspeccin, evaluacin e interpretacin del mtodo de END del presente procedimiento debe estar calificado y certificado de acuerdo al procedimiento de Calificacin y Certificacin del personal de END de SAPS. Personal Nivel 1

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Debe ser calificado por un nivel III y est capacitado para operar equipos y realizar ensayos correspondientes a un mtodo para el cual se lo ha certificado. Desarrollar sus tareas bajo instrucciones escritas, con supervisin de personal de nivel superior. Funciones: Preparar y operar los equipos y materiales necesarios. Verificar la calibracin adecuada de los equipos. Ejecutar la inspeccin. Llenar el registro de inspeccin. Entre las atribuciones podr suspender el ensayo cuando fallaren los equipos, no hubiere supervisin o las instrucciones fueren insuficientes. Personal Nivel 2 Debe ser calificado por un nivel III ASNT y est capacitado para realizar y dirigir ensayos correspondientes al mtodo para el cual se lo ha certificado. El personal de este nivel estar familiarizado con el alcance y las limitaciones del mtodo. Funciones: Supervisar y/o realizar ensayos Interpretar y evaluar los resultados que se dieran en el transcurso de la inspeccin. Dirigir y controlar el trabajo asignado al personal de Nivel I. Seleccionar equipos y tcnicas de ensayo. Preparar por escrito las instrucciones para el personal de nivel 1. Puesta a punto y calibracin de equipos. Interpretar y evaluar resultados de acuerdo con cdigos, normas y especificaciones aplicables. Emitir y firmar los informes tcnicos correspondientes. Instruir y entrenar al personal. El personal Nivel 3 debe ser certificado ASNT y efectuara:

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Aprobacin de procedimientos a realizar. Calificacin y Certificacin de personal

5.7 EQUIPO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Un equipo de seguridad industrial es importante e indispensable para la inspeccin de materiales, elaboracin de productos o prestacin de servicios industriales, ya que las condiciones de trabajo adecuadas y el resguardo de la salud y la vida del personal son esenciales, por lo que para cumplir con ste propsito es necesario de la existencia y utilizacin de equipos de seguridad industrial. Para las necesidades del rea de inspeccin los principales equipos de seguridad industrial se tienen las siguientes: Elementos de proteccin para la piel y el cuerpo Overoles y delantales Guantes Zapatos de seguridad Botas impermeables Cascos Elementos de proteccin respiratorios Mascarillas Filtros Elementos de proteccin auditivos Tapones de odos Orejeras Elementos de proteccin visuales Gafas Mscaras protectoras

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Fig. 5.1 Equipo de seguridad industrial

5.8 PROCEDIMIENTOS
INSPECCIN DE TUBING y CASING (manual de referencia API, 5A5, 5CT, 5B1). 5.8.1 INSPECCIN VISUAL DE LA TUBERA DE REVESTIMIENTO: 5.8.1.1 Alcance y objetivo Este procedimiento cubre la inspeccin visual de la tubera de produccin y revestimiento para determinar tanto las condiciones internas como externas y as poder analizar visualmente daos, defectos, imperfecciones en la tubera y su condicin en general. Tambin incluye la medicin total de cada tubera de produccin y revestimiento. 5.8.1.2 Equipo necesario en este procedimiento: El equipo necesario en este procedimiento se detalla a continuacin. a. Se debe usar un calibrador de profundidad (Pit Gauge) en escala de milsimas de pulgadas (0.001" - 1") PRODUCCIN Y

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Fig. 5.2 Medicin de discontinuidades con el medidor de profundidades b. Marcador metlico o crayolas de cera.

Fig. 5.3 Marcador metlico. c. Linterna de alta intensidad capaz de iluminar la superficie interna del tubo (roscas internas y corrosin interna) o un espejo de inspeccin para aprovechar la luz solar.

Fig. 5.4 Verificacin de la condicin interna de la tubera con boroscopio d. Cinta mtrica para medir la longitud total de la tubera.

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Fig. 5.5 Cinta mtrica. Especificaciones del equipo Calibrador de Profundidad: mod: id-s101zeb, serie: 72484 Mitutoyo, Calibracin en mm/inch: de .001 a 12.60 mm Calibrador analgico HYPAR serie: 005; de .001" a 90 5.8.1.3 Preparacin de la tubera a inspeccionar: Todos los tubos tienen que ser esparcidos en los racks de inspeccin, para luego proceder a enumerarlos en el centro en orden correlativa. La tubera tiene que estar libre de contaminacin de restos de fluido, arena, de tal forma que permita una buena visibilidad, para poder determinar los daos a encontrar. 5.8.1.4 Procedimiento y criterio de aceptacin: Todos los tubos tienen que ser examinados y medidos del extremo del pin al extremo del box, para poder determinar torceduras, aplastamientos, picaduras (pittings) por corrosin tanto en la superficie externa como en la interna, daos en el revestimiento interno (couting). En la tabla A.5.1 se muestran los valores de la profundidad permisible de las imperfecciones a. Los tubos deben ser medidos de extremo a extremo utilizando la cinta mtrica. En la tabla A.5.2 se detallan las dimensiones de la longitud de las tuberas. b. Los tubos con daos severos en el rea de cuas, debern separarse y comunicar al cliente para luego evaluar y cuantificar la profundidad de los digital

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defectos encontrados. Recuerde que esta zona es un rea crtica y de alto esfuerzo, y los cortes y/o arrancaduras en el metal actan como un concentrador de esfuerzos. c. Cuando en una sarta se encuentran ms del 10% de tubos torcidos se deber comunicar al cliente respecto a este hallazgo para que se tomen medidas correctivas en la operacin y mal uso y manipuleo de la sarta de produccin. d. Los tubos con daos en la superficie externa y/o interna, tales como severa corrosin, aplastamientos, torceduras extremas ms de lo recomendado por las normas de inspeccin debern ser separados, del resto de tubos en buen estado visual, para tomar una decisin de realizar una inspeccin mucho ms minuciosa, con la participacin y conocimiento del cliente o dueo de la tubera. 5.8.2 INSPECCIN DE RECTITUD DE LA TUBERA DE REVESTIMIENTO: 5.8.2.1 Alcance y Objetivo Esta inspeccin tiene como objetivo determinar si los tubos de produccin y revestimiento son razonablemente rectos para considerarlos operativos. Este mtodo de inspeccin se aplica a todos los grados y dimensiones de tubera. 5.8.2.2 Preparacin de la tubera: La superficie externa de la tubera a inspeccionar deber estar completamente limpias, secas, libre de grasas y partculas de xido. 5.8.2.3 Equipo necesario en este procedimiento: Cinta mtrica. Cable o un borde recto. Regla graduada de acero. PRODUCCIN Y

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5.8.2.4 Procedimiento de inspeccin: Toda la tubera se debe examinar visualmente y debe ser razonablemente recta. La tubera que tenga una dimensin igual o superior a 4 de dimetro se debe someter al ensayo de rectitud (cuando se necesario) de la siguiente manera. a. Sealar con tiza si el tubo no puede rodar, con el arco mayor orientado en el plano horizontal. b. Medir y registrar la longitud total del tubo desde un extremo al otro del tubo. La longitud total se convertir antes a pulgadas para el clculo de altura mxima del cordn. La altura mxima del cordn es la longitud de la tubera total (L) en pulgadas multiplicada por 0.002. c. Estirar la cuerda (alambre) por el tubo arqueado de un extremo al otro. La cuerda tensionada (alambre) deben extenderse entre los acoples, recalcados o protectores; no por encima de ellos. Vea Figura 5.6. d. Medir y registrar la distancia mxima (la altura del cordn) desde la cuerda tensionada (alambre) al cuerpo de la tubera (vea Figura 5.6). Si el valor medido excede la altura del cordn mxima calculada, la tubera ser dispuesta de acuerdo con el criterio de aceptacin y/o rechazo. e. Para determinar la cantidad de ngulo (cada) en los extremos, estos se deben verificar mediante un borde recto de 6 pies mnimo, que hace contacto con la superficie de la tubera por detrs de la extensin de la cada.

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Alambre o cuerda tensa Descripcin mxima de la altura del cordn (0.002L)

Tubera

Longitud Total de La Tubera (L)

Borde recto mnimo = 1.83 m (6 ft)

Caida mx. = 3.18 mm. (0.125")

E xt r e mo d do obla

Fig. 5.6 Medicin de la tubera y extremos curvados 5.8.2.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: a. Toda la tubera debe ser razonablemente recta. Si las tuberas de dimetros externos menores a 4 1/2 pulgadas no son razonablemente rectas deben ser rechazadas. (API RP 5A5). b. Las tuberas de 4 1/2 pulgadas de dimetro externo y mayores, la desviacin no deber exceder los siguientes parmetros: (API RP 5A5). 0.20 % del total de la longitud del tubo medido de extremo a extremo. 0.125 pulgadas en 5 pies de longitud en cada extremo. Si la desviacin excede estos requerimientos entonces, se procede de la siguiente manera: El tubo se rechaza. Los extremos curvados de la tubera pueden cortarse dentro de los lmites de requerimiento de la longitud si existe un acuerdo entre el propietario del tubo y la compaa de inspeccin para luego volver a roscarlos. El tubo puede ser enderezado si existe un acuerdo entre el propietario

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del tubo y la compaa de inspeccin. 5.8.3 INSPECCIN VISUAL DE LAS UNIONES (PIN / BOX/ COUPLING): 5.8.3.1 Alcance y Objetivo

Este procedimiento cubre la inspeccin visual de las conexiones de la tubera de produccin y revestimiento para detectar defectos evidentes de manufactura o daos mecnicos en la rosca, sellos en mal estado, e inspeccin de las reas finales. 5.8.3.2 Equipo necesario para la inspeccin visual de uniones: Existen herramientas que pueden ser usadas para evaluar la magnitud del dao establecido. Entre ellas tenemos. a. Comps para dimetro externo e interno.- Sirve para determinar los dimetros externos e internos de la tubera de produccin.

Fig. 5.7 Compases para inspeccin visual de dimetro interior y exterior de las uniones b. Regla metlica. - De 12 con divisiones de 1/64" y sirve para determinar correctamente: Longitud del roscado Calibrar los compases metlicos

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Fig. 5.8 Regla metlica para inspeccin visual de las uniones

c. Calibradores de perfil de roscas, un instrumento para medir el paso de la rosca

Fig. 5.9 Medidor de perfil de rosca o pasimetro (Lead gauge).

d. Lima triangular para reparacin si fuera posible y necesario.

Fig. 5.10 Lima triangular e. Espejo para inspeccionar la superficie interna de la tubera de produccin y

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revestimiento y las races internas de las roscas de las acoples o caja.

Fig. 5.11 Espejo Especificaciones de los equipos Calibrador de Profundidad mod: id-s101zeb, serie: 72484 mm/inch: de .001 a 12.60 mm Calibrador analgico HYPAR serie: 005; de .001" a 90 Comps dimetro externo marca: starrett serie: 79; od : de O a 15" etc.. Comps dimetro interno marca: starrett serie: 73; id : de O a 14" etc.. Lead Gauge marca: Gagemaker m80-0403 profundidad de .005" a 3/32" barra calibrador de hasta 3/32" 5.8.3.3 Preparacin de las conexiones: Remover los protectores de rosca y apilarlos. De aqu hasta que los protectores de rosca sean reinstalados, se debe tener mucho cuidado con el manejo de los tubos, porque puede daarse las roscas al golpearse un tubo con otro. El tubo nunca ser cargado, descargado o removido a otra percha sin que tenga los protectores de rosca instalados. Remover nicamente los protectores de rosca de los tubos que se puedan inspeccionar en un da. Nunca dejar las roscas expuestas en la noche. Limpiar completamente todas las roscas y sellos que estn sin sus digital mitutoyo, Calibracin en

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protectores. Asegurarse que deben estar totalmente limpias y libres de contaminacin de lodo de perforacin, grasa, suciedad, o materiales remanentes de limpieza en las roscas. Pintar o marcar con secuencia numrica a cada tubo, si todava no se lo ha hecho. 5.8.3.4 Procedimiento de inspeccin A cada tubo girarle despacio, en por lo menos una vuelta completa mientras se ispecciona visualmente las roscas. Cuando se inspeccione las roscas de las tuberas de produccin y revestimiento usado se debe tener bastante cuidado con lo siguiente: hilos redondeados o desgastados, posibles fracturas por fatiga en los ltimos hilos. Una rpida visualizacin del perfil de los ltimos hilos del pin, nos ayudar a determinar posibles estiramientos del conector por exceder el limite de fluencia del material, engranamientos por torques repetitivos en operacin de enrosque y desenrosque. Se debe verificar si existen muescas producidas por el manipuleo inadecuado con llaves de tubo lo cual no es recomendable. Perdidas de hermeticidad o liqueo de la conexin puede ser producidas por las siguientes causas. Bajo torque Engranamientos Grasa inadecuada. Suciedad en las roscas Excesivo ajuste y desajuste Ovalidad.

Identificar al tubo despus de una inspeccin visual de la rosca. (Seccin 5.9). Despus de la inspeccin asegurarse de que las roscas estn limpias y

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secas. Lubricar las roscas con una grasa. Lubricar totalmente el rea de las roscas, incluyendo los sellos y las races de las roscas en toda la circunferencia. En climas muy fros se debe calentar la grasa antes de aplicar. Reinstalar los protectores de rosca limpios en los extremos tanto a los tubos aceptados como a los rechazados, a los mismos que se les debe dar apriete. 5.8.3.5 Criterios de aceptacin y/o rechazo: Las roscas deben de mantener la forma, y estar libres de desgaste, corrosin, arrancaduras, y engranamientos. Para tal efecto no se permitirn como roscas operativas, aquellas que tengan picaduras por corrosin, que afecte la raz de las mismas, cuya profundidad sea mayor de 1/16" y 1/8" de dimetro. Para roscas externas e internas inspeccionar las reas de longitud de full cresta en la espiga y las reas de longitud perfecta. Estas dimensiones se encuentran en las tablas A.5.3. y A.5.4 para tubera de produccin y revestimiento respectivamente. Despus de esta operacin debemos de inspeccionar el perfil de rosca, para verificar desgaste de los flancos o un posible estiramiento de la espiga (pin). En caso de haber una sospecha de separacin de los flancos verificar esta sospecha con el uso del pasmetro (Lead gauge) (Fig. 5.9). Segn la norma API Spec 5A5 las causas por las que las roscas pueden ser rechazadas son las siguientes. Roscas rotas Cortados Pulidos Filos o gradas Grietas o Fisuras

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Roscas con crestas incompletas Roscas rasgadas Roscas gruesas Roscas delgadas Rozaduras Altura inapropiada de las roscas Agujeros Golpeados Con marcas de herramientas Filos delgados Alguna otra que rompe la continuidad.

Tabla 5.1 Identificacin por cdigo de colores

CONDICION Daos en la espiga COLOR Una banda de pintura roja de aproximadamente 2" adyacente al rea afectada (Pin) Una banda de pintura roja de aproximadamente 2" en el centro Del cuple (Box).

Daos en la caja

5.8.4 CALIBRACIN DEL DIMETRO INTERNO DEL CUERPO DEL TUBO. 5.8.4.1 Alcance y Objetivo Esta inspeccin tiene como objetivo detectar la reduccin del dimetro interior de las tuberas de produccin y revestimiento, toda la tubera debe ser calibrada a travs de toda su longitud. 5.8.4.2 Materiales y equipos Conejos para los diferentes tamaos de la tubera. Varillas para empujar y halar a los conejos.

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5.8.4.2.1 Especificaciones del conejo (DRIFT MANDREL.) a. El dimetro de los conejos debe medirse con un calibrador mecnico o un micrmetro de contactos planos, con una apreciacin de milsimas de pulgada. Estas mediciones debern realizarse con el conejo y el

instrumento de medicin a la misma temperatura. La medida debe ser hecha en los dos extremos del conejo. Cada dimetro medido debe ser hecho en dos posiciones a 90 grados. b. La forma del conejo es cilndrica, y debe tener uniones en uno o ambos extremos para permitir la fcil introduccin dentro del tubo. El mnimo dimetro de los conejos para tubera de produccin y revestimiento se indican en las tablas A.5.5 y A.5.6 respectivamente. Dimetros para pesos y longitudes que no estn incluidas en estas tablas pueden ser calculadas segn la tabla A.5.7 c. El conejo debe ser hecho de plstico (Tefln) o de madera dura como el roble, para no daar el recubrimiento interno del tubo. d. El instrumento de medida del dimetro del conejo, ser calibrado en por lo menos cada cuatro meses, con un objeto de referencia de dimensiones conocidas. e. La longitud del conejo debe ser de 4 pulgadas como mnimo. f. La tolerancia permitida para los dimetros es de -0.000 a +0.005 pulgadas de las dimensiones especificadas. Conejos mayores a dicho dimetro sern utilizados para aceptar pero no para rechazar. 5.8.4.3 Preparacin de la tubera: La superficie interna de la tubera a inspeccionar debern estar completamente limpias, secas y libre de partculas de xido, grasas, fluidos de perforacin para que el conejo (Drift Mandrel) atraviese fcilmente. 5.8.4.4 Procedimientos de inspeccin y criterio de aceptacin o rechazo. a. Seleccionar el conejo correcto de acuerdo a las tablas A.5.5, A.5.6 y A.5.7, antes de empezar la inspeccin, el conejo debe ser remedido despus de cada 500 tubos.

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b. El conejo debe estar a una temperatura aproximada a la del tubo. c. Pasar el conejo a travs de la tubera. El conejo deber pasar libremente usando una fuerza razonable tal que no exceda el peso del mismo. d. El conejo ser insertado y removido cuidadosamente de tal manera que ni los sellos ni las roscas sean golpeados o daados. e. Si el conejo no pasa por toda la tubera, ste se deber removerlo y limpiarlo. Si es necesario limpiar nuevamente el interior de la tubera. f. Si el conejo no pasa por el tubo en el segundo intento entonces el tubo es considerado como RECHAZADO (API RP 5A5) e identificado

inmediatamente como NO-DRIFT tal como se indica en la seccin 5.9.5.2.

Fig. 5.12 Conejos en diferentes tamaos 5.8.5 INSPECCIN DE ESPESORES DE PARED CON ULTRASONIDO 5.8.5.1 Alcance y Objetivo Esta inspeccin tiene como objetivo determinar prdidas de espesores de pared en la tubera de produccin y revestimiento por medio de un equipo porttil de ultrasonido. 5.8.5.2 Equipo necesario para la inspeccin ultrasnica: Cables coaxiales: los cables coaxiales deben estar en buenas condiciones y hacer un buen contacto elctrico entre el palpador y el aparato de ultrasonido la longitud del cable puede variar entre 1.5 y 3 m. los cables a emplearse poseern condiciones adecuadas al equipo y a los palpadores; en caso contrario se pueden emplear adaptadores.

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Acoplantes: Es el medio lubricante utilizado durante la inspeccin, tener en cuenta las siguientes indicaciones: a. Se permite el empleo de los siguientes acoplantes excepto que se indique algo diferente: pasta de celulosa diluida con agua, vaselina, glicerina o aceite. b. En caso de cambiar de acoplante durante la inspeccin se comprobar toda la calibracin. c. Se debe emplear el mismo acoplante para calibrar y ajustar el instrumento para efectuar la inspeccin. Instrumento Ultrasnico: El instrumento para este mtodo de inspeccin deber ser un ultrasonido de pulso y eco, cuyo indicador de lecturas puede ser digital o anlogo. El equipo ultrasnico debe cumplir los siguientes requisitos: a. Este ultrasonido dispondr de un palpador dual, que sirva para transmitir y receptar la onda ultrasnica en forma separada. b. El ultrasonido ser calibrado linealmente cada seis meses, por el fabricante o alguna entidad autorizada. c. El instrumento ultrasnico deber tener una calcomana o sticker de calibracin, y debe de tener la siguiente informacin: Fecha de calibracin. Fecha de expiracin de dicha calibracin Nombre de la compaa que realizo la calibracin. Firma de la persona que realizo la calibracin. d. El mismo acoplante que se usa para la calibracin del instrumento, deber ser usado para las mediciones de espesores de pared. e. El patrn de calibracin del instrumento ultrasnico en el campo debe ser Curvo y de acero, y tendr dos secciones, una delgada y otra seccin gruesa. La seccin gruesa ser semejante a la pared nominal del tubo a inspeccionar + 0.050" - O" y la seccin delgada ser semejante al 70% de la pared nominal + O" - 0.050".

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5.8.5.2.1 Calibracin del equipo a. Fijar la lectura del medidor la cual, debe ser exactamente igual a la del espesor del bloque de calibracin, este espesor deber ser verificado con un micrmetro. Este bloque estar dentro de las 0.05 pulg. del espesor nominal de la pared del tubo a ser inspeccionado. b. Chequear la exactitud de la lectura en un segundo espesor normado este es del 87 1/2 % o menos del espesor de la pared especificada del tubo a ser inspeccionado. La medida leda estar dentro de 0.001 pulg. c. Todos los espesores normados usados para calibracin tendrn

propiedades de velocidad y atenuacin similares a la del tubo que est siendo inspeccionado. Antes de usar, ellos tambin sern expuestos a la misma temperatura ambiente del tubo por 30 minutos o ms. Colocando el bloque de calibracin sobre la superficie del tubo, y as maximisando el rea de contacto con el tubo, puede permitir en un corto tiempo de exposicin, pero no menos que 10 minutos para eliminar medidas errneas debido a la diferencia de temperaturas. d. Si el tubo ensayado es de 3 de dimetro exterior o ms pequeo, la norma en "a" y "b" tienen la misma superficie de curvatura que el dimetro exterior del tubo medida. Cuando el tubo ensayado es ms grande que 3 1/2 pulg. de dimetro exterior, puede usarse un bloque de superficie curva o plana. e. Si al encender el equipo, este indica que la batera est baja, sta debe ser reemplazada o cargada. f. Chequear peridicamente la superficie del palpador, que no este desgastada o curvada, y si est as, tiene que ser rectificada o reemplazada. g. Si las lecturas no permanecen estables cuando el palpador es retenido firmemente e inmvil en un bloque de calibracin, el medidor esta funcionando mal. Este ser reemplazado o reparado, y luego calibrado con los procedimientos anteriores. h. La temperatura del equipo y del palpador deben ser las del medio ambiente de trabajo.

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Especificaciones del equipo Ultrasonido Puntual: mx-3 krautkramer serie: 35065 con calibrador de OD 400mm solo tomara lectura donde se asiente palpador. Eco: DM4E General Electric, modo de velocidad baja y alta y calibracin mnima .181 a 400 mm con barra calibrador y palpadores de baja y alta temperatura. 5.8.5.3 Verificacin de la calibracin del equipo La calibracin del ultrasonido debe ser verificada en esta secuencia: Al inicio de cada inspeccin Cada 25 tubos Cuando se encuentre un bajo espesor de pared Cada vez que se cambie de palpador o cable Cuando se cambie de corriente directa (batera) a corriente alterna o viceversa. Cuando se cambie de operador Cada vez que se cambie de dimetro y peso de la tubera a inspeccionar Cuando se sospeche de un mal funcionamiento o anormalidad del sistema de inspeccin Al final de cada inspeccin 5.8.5.4 Preparacin de la tubera para las mediciones ultrasnicas: Todas las zonas a efectuarse las lecturas de ultrasonido debern estar libres de toda suciedad, pintura, cascarilla, xido y de cualquier material extrao en la superficie del tubo. Este proceso debe hacerse con una pulidora, con el fin de que la superficie externa est limpia para la aplicacin del acoplante y para que el palpador tenga un contacto sin ningn tipo de interferencia que pueda afectar la transmisin del sonido en la pieza, o que cause errores en la interpretacin y evaluacin de las indicaciones.

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Fig. 5.13 Limpieza de la superficie de la tubera. 5.8.5.5 Procedimiento para las lecturas con ultrasonido: a. Escoger un punto para medir el espesor de pared. Las lecturas deben tomarse en el centro del tubo o en aquellas zonas donde se encontraron variaciones de dimetro con el O.D GAUGE y con la inspeccin electromagntica. b. Aplicar acoplante apropiado en el rea a ser medida. Este acoplante ser el mismo que se us en la calibracin del equipo y no debe daar al material del tubo. c. Una vez aplicado el acoplante, se medirn los espesores de pared siguiendo la circunferencia del tubo, presionando el palpador firmemente a la superficie. La lnea divisora del palpador (transducer dual) estar siempre perpendicular al eje longitudinal de la tubera para obtener una lectura ms exacta. d. Permitir que la lectura se estabilice, luego comparar la lectura con el mnimo espesor de pared permitido. Una lectura estable es una que mantiene el mismo valor (0.001 pulg) en por lo menos cada tres segundos. e. Recorrer el cuerpo del tubo midiendo el espesor de pared, con una velocidad de desplazamiento del palpador no superior a 150 mm/s (6 pulg./seg). f. Si una lectura es hecha clasificando al tubo como un rechazo, limpiar las superficies que cubren al tubo, raspar las escamas sueltas de la superficie, alisar la superficie, y rechequear la exactitud del medidor en el bloque de

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ensayo. No remover el metal base. g. Rechequear el espesor de la pared del tubo para confirmar o verificar algn aumento y/o disminucin de pared cercana a la lectura encontrada. h. Si las lecturas son menos que las permitidas, inmediatamente bosquejar el sitio con pintura roja. i. j. Identificar la longitud como se describe en la seccin 5.9. Cuando es para evaluacin de imperfecciones interiores, previamente bosquejar los pasos usados excepto que el palpador es movido de atrs para adelante sobre el tubo como una forma para examinar, buscando el espesor de pared delgado. k. Cuando se usa un medidor de alta sensibilidad, se debe tener cuidado para asegurar que la deteccin de una inclusin o laminacin no sea interpretada como una medida del espesor de pared.

Fig. 5.14 Medicin del espesor de la tubera con ultrasonido. 5.8.5.6 Criterio de aceptacin y rechazo: Los espesores de pared remanentes permisibles para designar a una clase a la tubera se muestran en la tabla A.5.8 Todos los tubos que tengan remanentes de espesores de pared mayores al 87 % de la pared nominal sern clasificados como clase de servicio critico y sern identificados con una banda de pintura blanca.

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Los espesores remanentes de pared menores al 87 % pero mayores del 80% de la pared nominal sern clasificados como clase premium y sern identificados con dos bandas de pintura blanca. Los espesores remanentes de pared menores al 80% pero mayores del 70% de la pared nominal sern clasificados como clase 2, y sern identificados con una banda de pintura azul. 5.8.6 INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 5.8.6.1 Alcance y Objetivo. Este procedimiento cubre la inspeccin de la longitud del tubo de Produccin desde el pin hasta la caja, con la finalidad de encontrar discontinuidades transversales de Origen tridimensional, tales como fracturas (cracks), corrosin interna y/o externa, cortes y arrancaduras de metal los cuales son detectados con una Unidad de Inspeccin que utiliza el principio de escape de Flujo Magntico. 5.8.6.2 Equipo de inspeccin. El equipo necesario para la inspeccin electromagntica se detalla a continuacin: a. Equipo de Inspeccin Electromagntico (EMI) que deber constar de un cabezal electromagntico (Buggy) y de una bobina de corriente directa, con induccin de campo magntico longitudinal, capaz de recorrer e inspeccionar el tubo de extremo a extremo. b. El cabezal electromagntico (Buggy) se desplaza a lo largo de la tubera detectando discontinuidades que esta pueda tener. c. Standard o tubo de calibracin para la electromagntica debe ser del mismo dimetro de la tubera a inspeccionar y deber tener 8 agujeros perforados de 1/16" 1/64" de dimetro, que ser orientados espiralmente, de tal forma para que sean detectados por cada palpador o zapata de exploracin. d. Se deber tener un patrn alterno de calibracin para las unidades electromagnticas, y ser del mismo dimetro de la tubera a inspeccionar. Este tubo tendr una ranura transversal en el dimetro externo, que cumpla

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con los siguientes requisitos. Profundidad de ranura = 5% del espesor nominal 0.004", con una profundidad mnima de 0.012" Ancho de ranura = ser de 0.040" como mximo. Largo de ranura = 1 pulgada + O - 0.500". Adems el equipo de inspeccin deber constar de los siguientes accesorios: cables elctricos, gatos de aire (soportes para el tubo), mangueras de aire, fuente de poder, compresor, tizas. Especificaciones del equipo Electromagntica Wiison MK8 Indutronics 3112; calibracin magntica en medidas de 2 3/8" a 5" etc. 115 vac Buggy Electromagntico indutronics; detecta discontinuidad que hay en el material de hasta 6 amps. 130 vac. 5.8.6.2.1 Calibracin de la unidad electromagntica: a. La unidad de inspeccin estar calibrada de tal manera que cada zapata de exploracin produzca una amplitud de seal de 10 milmetros como mnimo, al explorar cada agujero o ranura. Y la relacin de seal de ruido mnima deber ser de 3 a 1. b. Despus de realizar todos los ajustes durante la calibracin en la consola, se deber pasar dinmicamente el cabezal cuatro veces a travs del tubo de prueba, una vez por cada una de las siguientes posiciones horarias: 12, 3, 6, y 9; sin hacer ajustes en los potencimetros. La velocidad del buggy durante la calibracin deber ser la misma velocidad que durante la inspeccin 60 pies 5 pies por minuto. La reaccin de la unidad electromagntica al explorar cada agujero y ranura deber producir indicaciones de por lo menos 80% de la amplitud de referencia establecida en el literal a.

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c. El radio de curvatura de la zapata de exploracin deber ser la misma que el de la tubera que se esta inspeccionando y debe de estar siempre en contacto con la superficie del tubo durante el recorrido o escaneo electromagntico. d. La calibracin de la unidad electromagntica deber realizarse: Al inicio del trabajo. Despus de 50 tubos corridos. Cada vez que la unidad es activada. Cada vez que ocurra alguna interferencia. Cuando un elemento del sistema sea reparado o reemplazado. Cuando se cambia de inspector. Cada vez que se sospeche de algn problema en el equipo. Y al final del trabajo. Todas las calibraciones deben de estar en secuencia en el chart de calibracin y corrida electromagntica de la tubera. e. Si durante cualquier calibracin se sospecha que la unidad tuvo problemas de sensibilidad, voltaje, amperaje, durante la inspeccin por seguridad se debern de inspeccionar nuevamente todos los tubos anteriores a esta sospecha y calibracin.

Fig. 5.15 Calibracin de la unidad electromagntica.

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5.8.6.3 Preparacin de la tubera para la inspeccin electromagntica Toda la tubera a inspeccionar deber estar completamente limpia, tanto en la superficie interna como externa, libre de partculas de oxido, grasas, fluidos de perforacin, y la superficie externa debe estar completamente lisa, para que no altere el recorrido de las zapatas durante la inspeccin. 5.8.6.4 Procedimiento de inspeccin electromagntica: a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia en orden correlativo, anotando con pintura o marcadores metlicos el nmero del tubo. b. Separar los tubos torcidos del grupo que esta sobre los racks, para precederlos a enderezar antes de realizar la inspeccin electromagntica. c. Verifique que la tubera recibida sea la misma con la gua de ingreso o de transporte con la finalidad que sea clasificada por dimetros, pesos, y grados especficos. d. Desplazar el sistema de inspeccin electromagntica a travs del tubo. e. Cuando se recibe una seal que es significativa, marcar el rea de la imperfeccin en la superficie del tubo, localizar la imperfeccin visualmente y bosquejarla con tiza. f. Durante la corrida electromagntica se deber tambin anotar los siguientes datos en el chart de inspeccin: nmero del tubo extremo en que se comenz la inspeccin bien sea pin o box, clasificacin del tubo por electromagntica, y se debern anotar todas las indicaciones encontradas durante la inspeccin que excedan el 50% del nivel de referencia en la calibracin, para ser evaluados con la ayuda de cualquier otro mtodo disponible, sea mecnico, mtodo visual, partculas magnticas,

ultrasnico, u otros mtodos de inspeccin para poder determinar la magnitud de la imperfeccin, y clasificar al tubo de acuerdo a la tabla de inspeccin A.5.8. y A.5.9 g. Cuando sea necesario una desmagnetizacin, debe ser realizada despus de la inspeccin de tal manera que el magnetismo residual quede comprendido en una banda de 0 a 10 gauss.

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5.8.6.5 Criterio de aceptacin y rechazo: a. Los tubos que tengan imperfecciones y excedan los lmites de los valores de la tabla A.5.8. y A.5.9 debern ser rechazados. b. Si durante la inspeccin la unidad detecta imperfecciones, que no pueden ser localizadas, y si se repiten nuevamente estas deflexiones en el chart, el tubo tiene que ser rechazado. c. Tomar en cuenta que en algunos pases, los clientes tienen sus propios parmetros de clasificacin, aceptacin y rechazo de sus componentes de perforacin, si este fuera el caso tenemos que hacer notar en el reporte tcnico de inspeccin este detalle. Tabla 5.2 Clasificacin de la tubera de produccin usado mediante cdigo de color15
Clase Color de banda ( % )de perdida del Espesor nominal Remanente de espesor de pared. (% Min.)

2 3 4 5

Amarillo Azul Verde Rojo

0 - 15 16 - 30 31 - 50 Mayor de 50

85 70 50 Menor de 50

5.8.7 INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS HMEDAS (BLACKLIGHT). 5.8.7.1 Alcance y Objetivo Este procedimiento tiene como objetivo detectar discontinuidades transversales en las roscas ferromagneticas mediante el uso de partculas magnticas fluorescentes hmedas (black light). 5.8.7.2 Equipo necesario utilizado en este procedimiento a. Solucin liquida para el bao de partculas magnticas. Los lquidos en base de agua, debern humedecer y cubrir toda la superficie a inspeccionar, sin dejar espacios visibles. Si no cubre la superficie en su totalidad, ser necesario efectuar una limpieza
15

API RECOMMENDED PRACTICE 5C1 Recommended Practice for care and use of Casing, Tubing

150

adicional, humedecer la superficie de nuevo con partculas o aadir otros agentes humectantes. Los lquidos en base de aceite no debern tener una fluorescencia natural bajo la luz negra. Se debern usar para este caso kerosene, varsol, o combustible de avin (JP-1), el uso de gasolina o diesel no son aceptables, por tener alta fluorescencia natural. b. Equipo para luz negra (U.V.Ligth Meter): Medidor de intensidad de la luz negra de la lmpara c. Lmpara de luz ultravioleta, con bombillo de mercurio de 100 vatios. d. Bobina de corriente directa, para inducir un campo magntico longitudinal, cuya capacidad no debe ser inferior a 1,200 amp/vueltas, por cada pulgada de dimetro externo de la conexin. Normalmente las bobinas de magnetizacin de South American Pipe estn diseadas de 2000 vueltas. Se deber de tener en cuenta que el amperaje de la bobina se calcula al multiplicar la cantidad de vueltas de la bobina por la lectura de amperios en el medidor de la consola o de la caja de disparos. Por ejemplo si nuestra lectura en el medidor de amperaje se lee 4 amperios, x 2,000 vueltas de nuestra bobina es igual a 8,000 amperios vuelta, corriente. e. Gausmetro: Para determinar la orientacin y magnitud del campo magntico.

Fig. 5.16 Gausmetro f. Manta obscura o lugares apropiados para obscurecer el rea y componente

151

a inspeccionar. g. Un espejo de inspeccin con aumento, para poder visualizar las fisuras en la raz de las roscas de la caja. h. Un tubo centrifugo de 100 ml. Especificaciones del equipo Medidor de Intensidad: Ultraviolet meter J 221 serie: 41969 con calibracin de O a 60 uw/cm2x100 con capacidad mnima de hasta 1000

microwatts/cm2x100 Lampara de luz Ultravioleta: Magnaflux Zb-100, con mascarilla ultravioleta y foco de mercurio de100watts BOBINA : INPUT 115V 60 Hz 2amps OUTPUT 245 V Gaussimetro: modelo: 25 serie: 02-369; field parallel with pointer lado -+ de O 50-+ indicacin de lado positivo y negativo 5.8.7.3 Preparacin de las conexiones: Para una adecuada sensibilidad de la inspeccin por partculas magnticas todas las conexiones debern de estar completamente limpias, libres de contaminacin de grasa, las races de las roscas deben estar completamente pulidas y brillantes, para esto se deber usar un disco blando no metlico. En el rea de la caja s deber limpiar completamente todas las roscas y se limpiara en un mnimo de dos pulgadas mas all del rea roscada. 5.8.7.4 Procedimiento de inspeccin con luz negra: a. El inspector tiene que medir la intensidad de luz negra de la lmpara con la ayuda de un instrumento para luz negra. sta se deber medir al momento de iniciar el trabajo, cada 8 horas de trabajo continuo, y al terminar el trabajo. La intensidad mnima deber ser de 1,000 microvatios/cm2 a 15 pulgadas de la lmpara o a la distancia en que se realiza el trabajo de inspeccin.

152

b. La concentracin de las partculas magnticas ser de 0.2 y 0.4 ml / 100 ml, en un tubo centrifugo de 100 ml, el asentamiento de las partculas ser de 30 minutos como mnimo en lquidos en base de agua y de 1 hora como mnimo en lquidos en base de aceite. c. El inspector deber tener cuidado con la polaridad y la magnitud del campo existente en la conexin, con la ayuda del gausmetro. d. La bobina de magnetizacin debe colocarse sobre la conexin para reforzar (no oponer) cualquier campo magntico ya existente. El bao de partculas y la activacin del campo magntico debern realizarse simultneamente para mejores resultados. La aplicacin de corriente magntica deber permanecer activada 2-3 segundos despus de ser aplicado el bao de partculas. La solucin de partculas debe ser agitada antes de cada aplicacin. e. Cada vez que se realice la inspeccin con luz negra, se deber de verificar la magnitud y orientacin del campo con la ayuda de una lmina burma castrol, mientras se realice el bao y la solucin es esparcida en la conexin. f. Las superficies da cada conexin deben ser inspeccionadas bajo la luz negra. g. Todos los tubos debern ser girados durante la inspeccin para as permitir una inspeccin a los 360 grados de la conexin y evitar acumulaciones de solucin que puedan obstruir defectos en la raz de la rosca. h. Debe utilizarse un espejo de aumento para inspeccionar la raz en la rosca de la caja, asimismo se debe de prestar mayor atencin sobre los ltimos hilos de la espiga y de la caja ya que esta zona es sometida a mayores esfuerzos durante la rotacin de la sarta de perforacin.

153

Fig. 5.17 Inspeccin con partculas magnticas 5.8.7.5 Criterio de aceptacin y rechazo: Todas las fisuras encontradas debern ser motivo para rechazar la conexin, el inspector no deber esmerilar estas fisuras, para tratar de borrarlas, cualquier duda de alguna indicacin encontrada se deber limpiar nuevamente con un disco suave no metlico, y realizar nuevamente la inspeccin, si la indicacin aparece nuevamente la conexin deber ser rechazada.

REFERENCIAS

a. API SPECIFICATION 5CT Specification for Casing and Tubing, Seventh Edition, October 2001. b. API RECOMMENDED PRACTICE 5A5 Field Inspection of New Casing, Tubing and Plain End Drill Pipe Sixth Edition, March 1998. c. API RECOMMENDED PRACTICE 5B1 Gauging and Inspection of Casing, Tubing and Une Pipe Threads Fifth Edition, October 1999. d. API RECOMMENDED PRACTICE 5C1 Recommended Practice for care and use of Casing, Tubing Eighteen Edition, May 1999.

154

5.9 COLOCACIN INSPECCIN

5.9.1 GENERALIDADES

DE

MARCAS

POSTERIORES

LA

Una vez realizada la inspeccin la tubera debe ser marcada de acuerdo a lo especificado en la seccin 20 de la Prctica Recomendada 5A5 de La API; lo cual se resume a continuacin: Existen ciertas pautas que se debe tener muy en cuenta en lo referente a la colocacin de marcas de la inspeccin: La clasificacin de cada uno de los tubos inspeccionados slo se realizar por un inspector calificado. Sin embargo a cualquier miembro del equipo de inspeccin se lo puede dirigir para pintar el tubo con las descripciones adecuadas y con las franjas de pintura correctas. Las marcas de inspeccin no debern ser colocadas sobre las marcas de fbrica, de manera que reduzca la legibilidad de estas, salvo el caso de que exista una discontinuidad bajo dichas marcas de fabricacin.

5.9.2 BANDAS O FRANJAS DE PINTURA Todas las bandas de pintura sern de aproximadamente una pulgada de ancho y debern ser pintadas cuidadosamente sobre los elementos tubulares; estas franjas sern colocadas tan cerca como sea posible de los acoples (en el caso de tuberas de produccin y revestimiento), caja o pn (si se trata de tubera de perforacin), y de los extremos en general para los dems elementos tubulares y accesorios. Tener muy en cuenta el no colocar las franjas sobre las roscas. En cuanto a los colores estos variaran dependiendo de los requerimientos y como se indica ms adelante.

5.9.3 SECUENCIA DE NUMERACIN Cada uno de los elementos tubulares inspeccionados tendr un nico nmero, colocado secuencialmente, este se ubicar de preferencia en el extremo de la

155

caja (en la tubera de perforacin) o en el extremo de los acoples (en el caso de tuberas de produccin y revestimiento); imprimir el nmero con pintura blanca de tal manera que pueda ser ledo desde el extremo del tubo. 5.9.4 MARCAS Para los elementos tubulares las marcas blancas de pintura sern colocadas adyacentes a la banda o franja de pintura de inspeccin o a continuacin de las marcas de fbrica. Estas marcas deben identificar: Compaa de inspeccin. Nmero de orden de trabajo. Tipo de Inspeccin. Fecha de Inspeccin (mes y ao). Para el caso de tubos rechazados debe estar impreso con pintura blanca el tipo y la profundidad del defecto (si fuera el caso) y la palabra RECHAZADO luego de colocar el tipo de inspeccin al que el tubo fue sometido. Las figuras mostradas ms adelante muestran un claro ejemplo de este caso. Si los elementos tubulares fuesen de dimetro pequeo puede ser necesario colocar las marcas en una sola lnea a lo largo del eje longitudinal. Las tcnicas de inspeccin sern indicadas ya sean usando palabras descriptivas o utilizar una de las abreviaturas como las siguientes:

156

1. IEM 2. IAE 3. IVR 4. IRDI

(EMI) (EAI) (VTI) (FLD)

Para inspeccin electromagntica. Para la inspeccin en rea de los extremos. Para la inspeccin visual de roscas. Para la inspeccin de la reduccin del dimetro interior.

5. IPMTL

(FLMPI)

Para la inspeccin con partculas magnetizables en toda la longitud.

6. MEU

(UTG)

Para la medida del espesor de pared del tubo por medio de un medidor manual de ultrasonido

7. IRTP

(SI)

Para

la

inspeccin

de

rectitud

del

tubo

5.9.5 IDENTIFICACIN DE MARCAS PARA TUBERA DE PRODUCCIN ACUERDO A LA SECCIN 20 DE LA RECOMENDACIN PRCTICA (API RP 5A5) 5.9.5.1 Marcas para elementos tubulares de primera
Cada uno de los elementos tubulares que cumplan los requerimientos de las ltimas ediciones de las especificaciones: API 5CT, API RP 5A5, sern identificados como elementos de primera.

5.9.5.1.1 Marcas
Una franja de pintura blanca sobre la superficie del tubo, tan cerca como sea posible del extremo y tambin las marcas indicadas anteriormente: compaa de inspeccin, nmero de orden de trabajo, tipo de Inspeccin, fecha de Inspeccin; tal como se muestra en la figura a continuacin.

157

Nmero de Tubo

N DE ORDEN DE TRABAJO COMPAIA DE INSPECCIN. TIPO DE INSPECCIN FECHA DE INSPECCIN

Blanco

Fig. 5.18 Identificacin tubera de primera

5.9.5.2 Marcas para elementos tubulares que no pasan el conejo (Drift)

Todo elemento tubular que no pase el conejo de dimensiones API sera identificado como NO-DRIFT

5.9.5.2.1 Marcas
Una franja de pintura roja sobre la superficie del tubo, tan cerca como sea posible de la caja, de la cupla o identificando el extremo. Una franja de pintura roja a cada lado del lugar donde no pas el conejo. Con pintura blanca escribir la palabra NO-DRIFT en el lugar en donde el conejo no pas. Marcas con pintura blanca indicadas anteriormente: compaa de inspeccin, nmero de orden de trabajo, tipo de Inspeccin, fecha de Inspeccin
N DE ORDEN DE TRABAJO COMPAIA DE INSPECCIN. TIPO DE INSPECCIN-RECHAZADO NO DRIFT FECHA DE INSPECCIN
Nmero de Tubo

NO DRIFT

Rojo

Blanco

Rojo

Blanco

Rojo

Fig. 5.19 Identificacin tubera que no pasan el conejo. 5.9.5.3 Marcas para elementos tubulares reparados
Los elementos tubulares que hayan sido encontrados con discontinuidades y fueron reparados de acuerdo normas y especificaciones debern ser clasificados como tubera de primera.

158

Las marcas respectivas debern ser colocadas como las indicadas en la figura 5.18.

5.9.5.4 Marcas para elementos tubulares reparables (no reparados)

Aquellos elementos tubulares que fueron encontrados con discontinuidades y no fueron reparados, y segn las especificaciones pueden ser reparados sern identificados como un rechazo reparable.

5.9.5.4.1 Marcas
Una franja de pintura amarilla sobre la superficie del tubo, cercano a los extremos. Delinear con pintura amarilla a lo largo y ancho de la discontinuidad en la superficie externa del tubo. Escribir junto a la discontinuidad con pintura blanca el tipo y la profundidad de la discontinuidad. Marcas con pintura blanca indicadas anteriormente: compaa de inspeccin, nmero de orden de trabajo, tipo de Inspeccin, fecha de Inspeccin
Nmero de Tubo
TIPO Y PROFUNDIDAD DEL DEFECTO

N DE ORDEN DE TRABAJO COMPAIA DE INSPECCIN. TIPO DE INSPECCIN-RECHAZADA TIPO Y PROFUNDIDAD DEL DEFECTO FECHA DE INSPECCIN

Rojo

Blanco

Amarillo

Blanco

Fig. 5.20 Identificacin para tubera reparable (no reparada)

5.9.5.5 Marcas para elementos tubulares no reparables (rechazados)

La tubera que contenga un defecto no reparable, como definen las normas y especificaciones ser clasificado como rechazado. Adems cuando las

conexiones de la tubera, tanto en la espiga como en la caja existan defectos no reparables, todo el tubo ser rechazado.

159

5.9.5.5.1 Marcas
Una franja de pintura roja tan cerca como sea posible de la caja, de la cupla o identificando el extremo. Delinear con pintura roja a lo largo y ancho de la discontinuidad en la superficie externa del tubo. Colocar una banda de pintura roja a cada lado del defecto. En el caso de que la conexin est defectuosa, colocar una banda de pintura roja en el inicio de la rosca (pero no sobre esta). Escribir junto a la discontinuidad con pintura blanca el tipo y la profundidad de la discontinuidad. Con pintura blanca las marcas indicadas anteriormente: compaa de inspeccin, nmero de orden de trabajo, tipo de Inspeccin, fecha de Inspeccin

N DE ORDEN DE TRABAJO COMPAIA DE INSPECCIN. TIPO DE INSPECCIN-RECHAZADO TIPO Y PROFUNDIDAD DEL DEFECTO FECHA DE INSPECCIN

Nmero de Tubo
TIPO Y PROFUNDIDAD DEL DEFECTO

Rojo

Blanco
N DE ORDEN DE TRABAJO Nmero de Tubo COMPAIA DE INSPECCIN. TIPO DE INSPECCIN-RECHAZADA TIPO DE DEFECTO FECHA DE INSPECCIN

Rojo

Blanco

TIPO DE DEFECTO

Rojo

Blanco

Blanco

Rojo

Fig. 5.21 Identificacin para tubera

160

CAPITULO 6 REGISTROS DE RESULTADOS.

6.1 DEFINICIONES
En la industria petrolera generalmente suele emplearse trminos en ingles para describir diferentes acciones, elementos, componentes o condiciones de trabajo, y para el caso de los registros de resultado y tablas que se muestran en este captulo, no es la excepcin. Con el fin de que haya un claro entendimiento de este captulo se presenta el siguiente glosario:

B.D. (Bevel Diameter): Dimetro del bisel. Bend: Doblado, este trmino se lo emplea para indicar que el tubo est arqueado. Body Condition: condiciones del cuerpo del tubo. Boby Section Class: Clasificacin de las condiciones del cuerpo del tubo. BOX: Caja (parte de la tubera). BOX OD: Box (Outside Diameter), dimetro externo de la caja. CHANGE COUPLING: Cambiar los acoples (cuplas). Connection Condition: Condicin de las conexiones (caja o espiga). Coonter Bore: Espacio entre el sello y el inicio de la rosca en el dimetro interno
de la caja (box).

COUTING: Revestimiento interno de la tubera. Damage threads: Roscas defectuosas, roscas daadas. Defect description: Descripcin del defecto. Drift: Calibrador usado para chequear el dimetro interno de la tubera. Drift Test: Mtodo de inspeccin utilizado para chequear el dimetro interno de la
tubera.

161

End area: Extremos, son las partes terminales del tubo generalmente es la parte
roscada de la tubera.

End Area Damage: Dao en los extremos. Final Condition: Condiciones finales. Hard Band (HB): Banda de metal duro que se coloca en las uniones de
herramienta de la tubera de perforacin, con el fin de evitar el desgaste prematuro de las uniones a causa del rozamiento.

Length: Longitud, se utiliza para describir el largo total del tubo. OPERATIVE: Operativo. PIN: Espiga (parte de la tubera) PIN ID: Pin (Inside Diameter), dimetro interno de la espiga. PIN OD: Pin (Outside Diameter), dimetro externo de la espiga. PIN REPAIR: Reparar la espiga (pin). REFACING: Trmino que se utiliza para la reparacin de los sellos. REJECT: Rechazado. Remarks: Comentarios, notas. Report: Reporte. R.W.T Ultrasonic: (Reduction Wall Thickness) Ultrasonic, Trmino que se emplea
para verificar la reduccin del espesor de pared del tubo mediante el ultrasonido.

Seal: Sello. Serial Number: Nmero de serie, es el nmero que se le marca al tubo antes de
empezar la inspeccin.

Shoulder: Hombro

162

Tong Space; Espacio de llave, rea del tubo donde se colocan las llaves.

6.2 REGISTRO DE RESULTADOS DE INSPECCIN DE LA TUBERA DE PERFORACIN.

6.2.1 REGISTRO PARA PARAMETROS DE INSPECCIN 6.2.1.1 Formulario tipo
Este formulario se lo puede ver en la siguiente pgina.

6.2.1.2 Forma de llenar el formulario tipo

En este reporte detallamos todos los parmetros de inspeccin especficos de la tubera antes de ser inspeccionada, posteriormente este registro es enviado a los inspectores para que inspeccionen la tubera. A continuacin se indica la forma como debe llenarse este registro de parmetros de inspeccin.

Cliente: En esta parte va el nombre del propietario del tubo. Origen: Se pone el nombre del lugar en donde estuvo operando la tubera. Localidad: Se pone el nombre de la compaa que esta realizando la
inspeccin.

Especificaciones: Aqu se especifica el nmero de gua del cliente o

propietario de la tubera con el que enva los elementos a ser inspeccionados.

Orden de Trabajo: Se pone el nmero de orden de trabajo que servir para

identificar la tubera del resto de registros de Inspeccin que tenga la compaa de inspeccin.

Fecha: Se pone la fecha en que lleg la tubera a ser inspeccionada.

163

PARAMETROS DE INSPECCIN

Cliente : Origen : Localidad :

Especificaciones :

Orden de Trabajo : Fecha :

Descripcin :

Normas de Referencia:

ESPECIFICACIONES DEL CUERPO DEL TUBO

NEW DRILL PIPE OD. MIN. OD. MAX. NOM. WALL

PREMIUM CLASS OD. MIN. OD. MIN.

CLASS 2

LONGITUD INTERVALO 1 INTERVALO 2

MIN. WALL

MIN. WALL

INTERVALO 3

DIMENSIONES - TOOL JOINT

NEW - NORMAL WEIGHT OD. NOMINAL ID. NOMINAL

T.S. O.D. Sh

T.S. O.D.

USED - PREMIUM CLASS ACCEPTANCE CRITERIA OD. MIN. ID. MAX MIN. SHOULDER MIN. SEAL MAX. DIAM. Qc. MAX. DIAM. Bv MIN. T.S. PIN MIN. T.S. BOX

Qc Bv

I.D.

TS - TONG SPACE -ESPACIO PARA LLAVE Sh - SHOULDER - ANCHO DEL HOMBRO EN EL BOX Qc - DIAMETRO DEL COUNTER BORE Bv - DIAMETRO DEL BISEL S - SEAL - ANCHO DEL SELLO EN LA CAJA

OD - DIAMETRO EXTERNO ID - DIAMETRO INTERNO DEL PIN

CODIGO DE COLORES

CLASIFICACION DE DRILL PIPE PREMIUN CLASS CLASE 2 CLASE 3 CLASE 5

2 Bandas Blancas 1 Banda Amarilla 1 Banda Naranja 1 Banda Roja

Franjas de pintura para la condicin del Tubo Franjas de pintura para la condicin de las uniones

CONDICION DE TOOL JOINT PREMIUN CLASS CLASE 2 REPARACION EN TALLER

1 Bandas Blanca 1 Banda Amarilla 1 Banda Azul

Observaciones :

164

Descripcin: Se escriben los siguientes datos, uno a continuacin de otros

separados por comas:

Numero de Tubos a ser inspeccionados con su respectivo dimetro. Grado de la tubera. Tipo de conexin. Normas de Referencia:
Se deben escribir todas las normas,

recomendaciones, especificaciones, etc, que se van utilizar en la inspeccin de la tubera.

Especificaciones del cuerpo del tubo: Aqu se detallan los dimetros

externos mximos y mnimos, el espesor nominal, de la tubera de perforacin nueva. Tambin se especifica los dimetros y espesores de pared mnimos de la tubera de Clase Premium y Clase 2. En la parte derecha debemos especificar la longitud de la tubera de acuerdo a los intervalos descritos en la tabla A.5.2 del Anexo 5.2

Dimensiones-Tool Joint: En este espacio tenemos un grafico donde

especificamos todas las dimensiones de las conexiones de la tubera de perforacin. Aqu se especifica el dimetro interno y externo de la tubera de perforacin de peso normal segn el dimetro de tubera a ser inspeccionada. Tambin se detalla los criterios de aceptacin de la tubera de perforacin clase premium usada como son: dimetro interno y externo mnimos, las dimensiones mnimas del hombro y sellos, dimetros mximos del counter bore y del bisel, las mnimas dimensiones del espacio para las llaves del pin y box.

Cdigo de Colores: Aqu se especifica como se le debe pintar el cuerpo de

la tubera y las conexiones despus de ser inspeccionada.

Observaciones: Aqu se debe escribir cualquier observacin como el

tiempo en que la tubera debe ser inspeccionada, etc.

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6.2.1.3 Ejemplo
El ejemplo de este formato tipo se lo puede ver a continuacin.
PARAMETROS DE INSPECCIN

Cliente : Origen :

HELMERICH & PAYNE TALADRO 16

Especificaciones : HP-DP-#20-010

Orden de Trabajo :

EPN-DP01

Fecha : Sept. 2007

Localidad : ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

Descripcin : 20 Used DP 5"OD, S-135, NC-50 Conn.

Normas de Referencia:

DS-1 / 2004

Third Edition

API RECOMMENDED PRACTICE 7G

ESPECIFICACIONES DEL CUERPO DEL TUBO

NEW DRILL PIPE OD. MIN. OD. MAX. NOM. W ALL 4.975" 5.050" 0.362"

PREMIUM CLASS OD. MIN. 4.850" 97% OD Nominal MIN. WALL 0.290" 80% Espesor Nominal OD. MIN.

CLASS 2 4,800" 96% OD Nominal MIN. WALL 0.253" 70% Espesor Nominal

LONGITUD INTERVALO 1 INTERVALO 2 INTERVALO 3 18' - 22' 27' - 30' 38' - 45'

DIMENSIONES - TOOL JOINT

NEW - NORMAL WEIGHT OD. NOMINAL ID. NOMINAL 6 5/8" 3 1/4" NO STANDARD

T.S. O.D. Sh

T.S. O.D.

USED - PREMIUM CLASS ACCEPTANCE CRITERIA OD. MIN. ID. MAX MIN. SHOULDER MIN. SEAL MAX. DIAM. Qc. MAX. DIAM. Bv MIN. T.S. PIN MIN. T.S. BOX 6 5/16" 3 13/32" 29/64" 21/64" 5 3/8" 6 5/64" 4 3/4" 6 1/8"

Qc Bv

I.D.

TS - TONG SPACE -ESPACIO PARA LLAVE Sh - SHOULDER - ANCHO DEL HOMBRO EN EL BOX Qc - DIAMETRO DEL COUNTER BORE Bv - DIAMETRO DEL BISEL S - SEAL - ANCHO DEL SELLO EN LA CAJA

OD - DIAMETRO EXTERNO ID - DIAMETRO INTERNO DEL PIN

CODIGO DE COLORES

CLASIFICACION DE DRILL PIPE PREMIUN CLASS CLASE 2 CLASE 3 CLASE 5

2 Bandas Blancas 1 Banda Amarilla 1 Banda Naranja 1 Banda Roja

Franjas de pintura para la condicin del Tubo Franjas de pintura para la condicin de las uniones

CONDICION DE TOOL JOINT PREMIUN CLASS CLASE 2 REPARACION EN TALLER

1 Bandas Blanca 1 Banda Amarilla 1 Banda Azul

Observaciones :

166

6.2.2 REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERA DE PERFORACIN. 6.2.2.1 Formulario tipo

Este formulario se lo puede ver en la siguiente pgina.

6.2.2.2 Forma de llenar el formulario tipo

Estos registros de resultados son hojas, en donde se anotamos los datos y resultados que se obtienen de la inspeccin total de la tubera de perforacin. A continuacin se indica la forma como debe llenarse el registro de resultados de inspeccin de la tubera de perforacin. Como encabezado y ubicado en la parte superior derecha del formulario se piden los siguientes datos:

Cliente: En esta parte va el nombre del propietario del tubo. Localidad: Se pone el nombre de la compaa que esta realizando la
inspeccin.

Clase de Tubera: Se escriben los siguientes datos, uno a continuacin de

otros separados por comas:

Numero de Tubos a ser inspeccionados con su respectivo dimetro. Grado de la tubera. Tipo de conexin. Fecha: Se pone la fecha en la que se hizo la Inspeccin. Origen: Se pone el nombre del lugar en donde estuvo operando la tubera. Orden de Trabajo: Se pone el nmero de orden de trabajo que servir para
identificar la tubera del resto de registros de Inspeccin que tenga la compaa de inspeccin.

167

REPORT:

DRILL PIPE INSPECTION REPORT

RESUMEN
Clase de Tubo Tool Joint PIN BOX PC C-2 S.R. JUNK Doblado PIN Reface

Fecha: Cliente:

PC C-2

HARDBAND
PIN BOX

BOX

Origen: Localidad: Orden de Trabajo: Clase de Tubera:

JUNK TOTAL

REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERA DE PERFORACIN

TOOL JOINT INSPECTION ITEM SERIAL NUMBER PIN END AREA BOX REMARKS PIN OD PIN ID BOX OD
Shoulder

Seal

B.D

T.S. PIN

T.S. BOX

REFACING

HARDBAND REMARKS

PIN BOX Ht.Pn. Apply Ht.Bx. Apply

COUTING Total CONDIT. Length

PIN BOX

DRILL PIPE INSPECTION FINAL CLASS U.Soni C-5 PC C-2 c Bend R.W.T JUNK

REMARKS

TOTAL

RF - REFACE. RFBV - REFACE BEVEL.

DS - DAMAGED SHOULDER. DT - DAMAGED THREADS.

T.S. - TONG SPACE. HB - HARDBAND Ht.Pn. - Height HB. Ht.Bx. - Height HB.

S.C.B. - SHORT COUNTER BORE. FR - FIELD REPAIR B.D. - Bevel Diameter

PC - Premiun Class SR - SHOP REPAIR

C -2 - Clase 2 C-5 - JUNK

R.W.T - RESIDUAL WALL THICKNESS. E.C.P - EXTERNAL CORROSION PITTING. I.C. - INTERNAL CORROSION

SUPERVISOR

INSPECCIONADO POR:

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En la tabla podemos ubicar todos los datos de los distintos mtodos de inspeccin de todo el grupo de tuberas de perforacin. TOOL JOINT INSPECTION

Item: Numeracin secuencial. Serial Number: Es el nmero que se le marca al tubo antes de empezar la
inspeccin.

End area: Aqu se deben ubicar todos los daos encontrados en las roscas
del PIN y BOX. Si las roscas se encuentran en perfectas condiciones escribiremos la palabra OK, y si las roscas tienen algn defecto escribiremos la palabra D. Th (damage threads).

Remarks: Aqu se debe especificar el tipo de dao encontrado en el area

roscada del pin y del box. Entonces en esta parte debemos especificar el tipo de dao encontrado escribiendo una las siguientes frases dependiendo del dao encontrado:

Rosca Corroida Box R.D.R* Rosca Corroida Pin R.D.R Rosca Corroida Pn/Bx - R.D.R Rosca Desgastada Pin - R.D.R Rosca Engranada Box - R.D.R Rosca Engranada Pin R.D.R
* R.D.R: Recortar Defecto y Reparar, Cuando exista algn defecto en la rosca que sobrepase los criterios de aceptacin, y si es posible recortar la zona defectuosa y elaborar una nueva rosca.

PIN OD: Es el dato de la medicin del dimetro externo del pin. PIN ID: Es el dato de la medicin del dimetro interno del pin.
Shoulder: Es el dato de la medicin del ancho del hombro de la caja Seal: Es el dato de la medicin del ancho del sello. B.D. (Bevel Diameter): Es el dato de la medicin del dimetro del bisel.

BOX OD: Es el dato de la medicin del dimetro externo del box.

169

T.S. PIN: Es el dato de la medicin del Tong Space del pin. T.S. BOX: Es el dato de la medicin del Tong Space del box. REFACING: Aqu se debe marcar con una X si se ha realizado una
reparacin de los sellos dependiendo si se lo ha realizado en el PIN o BOX.

HARDBAND: Se deben anotar los datos de la medicin de la altura del

hardband en el pin Ht. Pn o de la caja Ht. Bx, y dependiendo de los criterios de aceptacin y rechazo, si se necesita aplicar una nueva capa de soldadura de metal duro se debe marcar con una X en el casillero Apply segn donde se requiera, ya sea en el pin o box.

Remarks: En este casillero debemos especificar si se debe aplicar o

remover el hardband escribiendo las siguientes frases dependiendo del dao encontrado.

Aplicar HB Box Aplicar HB Pin Aplicar HB Pin / Box Remover HB Pin - Poroso Remover HB Box - HB Poroso
DRILL PIPE INSPECTION FINAL CLASS COUTING CONDITION. Aqu se debe escribir uno de los siguientes

nmeros dependiendo la condicin del couting: 1 (bueno), 2 (Regular), 3 (malo). Total Length: Es el dato de la medicin del largo total de la tubera de perforacin medido de extremo a extremo. PIN: Despus de haber inspeccionado el pin y segn los criterios de aceptacin y rechazo se debe designarle una clase al pin, y se escribe una de las siguientes siglas:

PC = Premiun Class (Clase Premiun) C2 = Class 2 (Clase 2)

COUTING CONDITION: Trmino utilizado en la industria para referirse a la condicin del revestimiento interno del tubo.

170

SR = Shop Repair (Reparar en Taller) BOX: Despus de haber inspeccionado la caja (box) y segn los criterios
de aceptacin y rechazo se debe designarle una clase al box para lo se escribe las siguientes siglas:

PC = Premiun Class (Clase Premiun) C2 = Class 2 (Clase 2) SR = Shop Repair (Reparar en Taller)
U. Sonic R.W.T.: Se escribe el menor espesor de pared encontrado a lo largo del cuerpo de la tubera de perforacin. Bend: Se debe marcar con una X si el tubo se encuentra doblado. PC: Al terminar de inspeccionar la tubera (sin Tool Joint), si segn los criterios de aceptacin y rechazo la tubera se encuentra como PREMIUN CLASS debemos escribir las letras PC. C2: Al terminar de inspeccionar la tubera (sin Tool Joint), si segn los criterios de aceptacin y rechazo la tubera se encuentra como CLASS 2 debemos escribir las letras C2. C5 (JUNK): Al terminar de inspeccionar la tubera (sin Tool Joint), si segn los criterios de aceptacin y rechazo la tubera ya no esta en estado operativo la debemos rechazar y debemos escribir las letras C5. Remarks: En esta parte se debe especificar si la tubera esta en estado OPERATIVO o esta todava en condiciones de ser enviada a REPARAR, o simplemente esta como CHATARRA. En la ltima fila de la tabla se escribe el total de las siguientes columnas: Refacing.- Es la cantidad de tubos que se les ha realizado sta operacin tanto en el pin como en el box. Harband.- Es la cantidad de tubos que necesitan una nueva soldadura de metal duro ya sea en el pin o box. Lenght.- Se suma toda la columna para obtener la longitud el total del grupo de tubera inspeccionada.

171

PIN.- Se suma solo el nmero de PC y escribimos el total antes de las letras PC BOX.- Se suma solo el nmero de PC y escribimos el total seguido de las letras PC PC.- Se suma el nmero de PC. C2.- Se suma el nmero de C2. C5.- Se suma el nmero de C5. En la parte inferior tenemos el nombre del supervisor e inspector. Supervisor: Debe ir el nombre del supervisor, quien va ha ser el responsable mximo de la operacin, y al cual se le va a preguntar cualquier inquietud que el Inspector tenga. Inspector: Se pone el nombre del Inspector quien es la persona encargada de hacer la operacin. En la parte superior derecha tenemos un resumen de la inspeccin en donde debemos colocar los resultados del total.

6.2.2.3 Ejemplo
El ejemplo de este formato tipo se lo puede ver en la siguiente pgina.

172

REPORT:

001

DRILL PIPE INSPECTION REPORT

RESUMEN
Clase de Tubo Tool Joint PIN BOX 18 17 0 2 0 0 3 0 Doblado 2 PIN BOX Reface 7 6

Fecha: Cliente:
HELMERICH & PAYNE

Sept. 2007

PC C-2

18 0 2 20

PC C-2 S.R. JUNK

HARDBAND
PIN BOX 7 6

Origen: Localidad:
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

TALADRO 16
JUNK

Orden de Trabajo: EPN-DP01 Clase de Tubera:

TOTAL

20 Used DP 5"OD, S-135, NC-50 Conn.

REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERA DE PERFORACIN

TOOL JOINT INSPECTION ITEM
SERIAL NUMBER

END AREA PIN BOX

OK OK OK OK D.Th. OK D.Th. OK D.Th. OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK Rosca. Corr. Box. RDR Rosca. Engr. Pin. RDR Rosca. Engr. Box. RDR Rosca. Engr. Box. RDR Rosca. Engr. Pin. RDR

PIN OD
6 9/16'' 6 17/32" 6 9/16'' 6 9/16'' 6 9/16'' 6 9/16'' 6 9/16'' 6 9/16'' 6 9/16'' 6 19/32" 6 9/16'' 6 9/16'' 6 17/32" 6 19/32" 6 1/2" 6 9/16'' 6 19/32" 6 9/16'' 6 9/16'' 6 17/32"

PIN ID
3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4'' 3 1/4''

BOX OD
6 9/16'' 6 9/16'' 6 9/16'' 6 19/32" 6 9/16'' 6 9/16'' 6 17/32'' 6 9/16'' 6 5/8'' 6 19/32'' 6 9/16'' 6 19/32'' 6 9/16'' 6 17/32'' 6 9/16'' 6 5/8'' 6 19/32'' 6 9/16'' 6 19/32'' 6 1/2"

Shoulder 15/32" 29/64" 1/2" 29/64" 15/32" 29/64" 15/32" 29/64" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 31/64" 15/32" 29/64" 15/32" 15/32" 29/64" 15/32"

Seal
11/32" 21/64" 23/64" 21/64" 23/64" 11/32" 21/64" 23/64" 11/32" 21/64" 23/64" 11/32" 21/64" 23/64" 11/32" 11/32" 11/32" 11/32" 21/64" 23/64"

B.D
6 1/16" 6 3/64" 6 5/64" 6 3/64" 6 1/16" 6 5/64" 6 1/16" 6 3/64" 6 5/64" 6 1/16" 6 3/64" 6 1/16" 6 5/64" 6 3/64" 6 5/64" 6 3/64" 6 1/16" 6 5/64" 6 1/16" 6 5/64"

T.S. PIN
7'' 7 1/8'' 6 3/4'' 7'' 7'' 7'' 7 1/8'' 7'' 7 1/8'' 7'' 7 1/8'' 6 3/4" 7'' 7'' 7 1/8'' 7'' 7 1/8'' 7'' 7'' 7''

T.S. BOX
8 3/8'' 8 5/8" 8 3/4'' 8 1/2'' 8 11/16" 8 5/8'' 8 1/8'' 8 3/4'' 8 3/4'' 8 5/8" 8 1/2'' 8 3/4'' 8 3/8'' 8 5/8" 8 3/4'' 8 1/2'' 8 11/16" 8 5/8'' 8 1/8'' 8 1/8''

REFACING PIN

HARDBAND REMARKS

REMARKS

BOX Ht.Pn. Apply Ht.Bx. Apply

1/32'' X X X X X X X
7

COUTING Length CONDIT. 3 31,40' 31,54' 31,54' 31,52' 31,42' 31,48' 31,54' 31,54' 31,56' 31,53' 31,51' 31,46' 31,48' 31,51' 31,54' 31,58' 31,54' 31,49' 31,52' 31,56'
630,26'

PIN
PC SR PC PC PC PC PC PC PC SR PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC

DRILL PIPE INSPECTION FINAL CLASS U.Soni C-5 PC Bend C-2 BOX c JUNK R.W.T
PC PC PC PC SR PC SR PC SR PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC
18 PC

REMARKS
RECHAZAR REPARAR OPERATIVO REPARAR REPARAR OPERATIVO REPARAR OPERATIVO REPARAR REPARAR OPERATIVO OPERATIVO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

DP001 DP002 DP003 DP004 DP005 DP006 DP007 DP008 DP009 DP010 DP011 DP012 DP013 DP014 DP015 DP016 DP017 DP018 DP019 DP020
TOTAL

OK D.Th. OK OK OK OK OK OK OK D.Th. OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

3/32'' 3/32'' 1/16'' 1/8" 1/32'' 1/16'' 1/32'' 1/32'' 1/16'' 3/32'' 1/16''

X X X X X X X X 8

0.382'' 0.396'' 0.387'' 0.396'' 0.393'' 0.375'' 0.382'' 0.383'' 0.375'' 0.372'' 0.374'' 0.375'' 0.368'' 0.392'' 0.378'' 0.387'' 0.387'' 0.378'' 0.389'' 0.396''
17 PC

X PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC X PC PC PC PC PC PC PC
2 18 PC

C5

1/16"

Aplicar HB Pin

2 2

X X X X

1/32'' 1/32'' 1/32''

Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Pin/Box

1 2 2

Aplicar HB Box

1 2

X X

1/32'' X 3/32'' 1/16'' X 1/16'' 1/16''

Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Pin/Box

2 2 2 2

Aplicar HB Box

1 2 2

C5

RECHAZAR OPERATIVO OPERATIVO REPARAR OPERATIVO REPARAR OPERATIVO REPARAR

3/32'' 1/8''

Aplicar HB Pin/Box

1 2

Aplicar HB Box

2 2

1/16'' -

Aplicar HB Pin

2 C5

RF - REFACE. RFBV - REFACE BEVEL.

DS - DAMAGED SHOULDER. DT - DAMAGED THREADS.

T.S. - TONG SPACE. HB - HARDBAND Ht.Pn. - Height HB. Ht.Bx. - Height HB.

S.C.B. - SHORT COUNTER BORE. FR - FIELD REPAIR B.D. - Bevel Diameter

PC - Premiun Class SR - SHOP REPAIR

C -2 - Clase 2 C-5 - JUNK

R.W.T - RESIDUAL WALL THICKNESS. E.C.P - EXTERNAL CORROSION PITTING. I.C. - INTERNAL CORROSION

SUPERVISOR

INSPECCIONADO POR:

173

6.2.3 REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER 6.2.3.1 Formulario tipo

Este formulario se lo puede ver en la siguiente pgina.

6.2.3.2 Forma de llenar el formulario tipo

En este reporte detallamos todas las tuberas que necesitan ser reparadas, despus de la inspeccin total de la tubera de perforacin. A continuacin se indica la forma como debe llenarse este reporte de reparacin. Como encabezado y ubicado en la parte superior se piden los siguientes datos:

Cliente: En esta parte va el nombre del propietario del tubo. Origen: Se pone el nombre del lugar en donde estuvo operando la tubera. Localidad: Se pone el nombre de la compaa que esta realizando la
inspeccin.

Clase de Tubera: Se escriben los siguientes datos, uno a continuacin de

otros separados por comas:

Numero de Tubos a ser inspeccionados con su respectivo dimetro. Grado de la tubera. Tipo de conexin. Especificaciones: Aqu se especifica el nmero de gua del cliente o
propietario de la tubera con el que enva los elementos a ser inspeccionados.

Orden de Trabajo: Se pone el nmero de orden de trabajo que servir para

identificar la tubera del resto de registros de Inspeccin que tenga la compaa de inspeccin.

Fecha: Se pone la fecha de envo del reporte.

174

REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER

REPAIR SHOP REPORT
Cliente: Origen: Localidad : Clase de Tubera :
Fecha : Especificaciones: Orden de Trabajo:

ITEM

No REPORT

SERIAL

HARDBAND
REMARKS

END AREA PIN BOX

DEFECT DESCRIPTION

PIN

BOX

OBSERVACIONES :

SUPERVISOR

INSPECTOR :

175

En la tabla detallamos todos los tubos que deben ser reparados con sus respectivos defectos as.

Item: Numeracin secuencial. Report N: Es el nmero del reporte de inspeccin de la tubera. Serial Number: Es el nmero que se ha marcado a la tubera antes de
realizar la inspeccin.

HARDBAND: Se debe marcar con una X segn donde se requiera la

soldadura de metal duro, ya sea en el pin o box.

Remarks: Debemos especificar donde se debe colocar el metal duro,

escribiendo una de las siguientes frases dependiendo del dao encontrado en la tubera.

Aplicar HB Box Aplicar HB Pin Aplicar HB Pin / Box Remover HB Pin - Poroso Remover HB Box - HB Poroso End area: Se debe marcar con una X segn donde se requiera la
reparacin ya sea en el pin o box.

Defect description: Se debe especificar el tipo de dao encontrado en el

rea roscada ya sea en el pin o box, para que sean recortados y se los vuelva a realizar un nuevo roscado; escribiendo una las siguientes frases dependiendo del dao encontrado:

Rosca Corroida Box R.D.R Rosca Corroida Pin R.D.R Rosca Corroida Pn/Bx - R.D.R Rosca Desgastada Pin - R.D.R Rosca Engranada Box - R.D.R Rosca Engranada Pin R.D.R

176

TOTAL: En la ltima fila de la tabla se escribe el total

columna. En la parte inferior de la tabla tenemos:

de X de cada

Observaciones: Aqu se debe escribir cualquier observacin como lugar a donde se envi la tubera, la cantidad, etc., Supervisor: Debe ir el nombre del supervisor responsable mximo de la operacin de la inspeccin. Inspector: Debe ir el nombre del Inspector quien realizo la operacin de inspeccin.

6.2.3.3 Ejemplo
El ejemplo de este formato tipo se lo puede ver en la siguiente pgina.

177

REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER

REPAIR SHOP REPORT
Cliente: Origen: Localidad :
HELMERICH & PAYNE Especificaciones: HP-DP-#20-010 Orden de Trabajo: EPN-DP01

TALADRO 16
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL Fecha : Sept. 2007

Clase de Tubera :

USED DRILL PIPE 5"OD, S-135, NC-50 Conn.

HARDBAND
REMARKS

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

No REPORT

SERIAL DP002 DP004 DP005 DP007 DP009 DP010 DP013 DP016 DP018 DP020

END AREA PIN Aplicar HB Pin X BOX

DEFECT DESCRIPTION Rosca Engranada Pin-R.D.R.

PIN 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X X X

BOX

X X X

Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Box Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Box Aplicar HB Pin/Box Aplicar HB Box Aplicar HB Pin X X X X Rosca Engranada Box-R.D.R. Rosca Engranada Box-R.D.R. Rosca Corroida Box-R.D.R. Rosca Engranada Pin-R.D.R.

X X

X X X

X X

7 OBSERVACIONES :

SUPERVISOR

INSPECTOR :

178

6.3 REGISTRO DE RESULTADOS DE INSPECCIN DE LA TUBERA DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO.

6.3.1 REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERAS DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO. 6.3.1.1 Formulario tipo
Este formulario se lo puede ver en la siguiente pgina.

6.3.1.2 Forma de llenar el formulario tipo

Estos registros de resultados son hojas, en donde anotamos los datos y resultados que se obtienen de la inspeccin total de la tubera de produccin y revestimiento. A continuacin se indica la forma como debe llenarse el registro de resultados. Como encabezado se piden los siguientes datos:

Cliente: En esta parte va el nombre del propietario del tubo. Localidad: Se pone el nombre de la compaa que esta realizando la
inspeccin.

Origen: Se pone el nombre del lugar en donde estuvo operando la tubera. Clase de Tubera: Se escriben los siguientes datos, uno a continuacin de
otros separados por comas:

Numero de Tubos a ser inspeccionados con su respectivo dimetro. Grado de la tubera. Tipo de conexin. Especificaciones: Aqu se especifica el nmero de gua del cliente o
propietario de la tubera con el que enva los elementos a ser inspeccionados.

Orden de Trabajo: Se pone el nmero de orden de trabajo que servir para

identificar la tubera del resto de registros de Inspeccin que tenga la compaa de inspeccin.

179

REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERA DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO

Cliente: Localidad : Origen : Clase de Tubera:

Especificaciones:

Orden de Trabajo:

Fecha:

CONNECTION CONDITION Item P in Box

END A REA DA M A GE NEA R P IN NEA R COUP LE

B ODY SECTION CLA SS

FINA L CONDITION LENGTH INTERVA L REM A RKS

Defect Recut Defect Recut

SC CP C2 J5

TOTA L

EFFECTIVE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Tot

B O D Y S E C T IO N C LA S S SC

M a sh. M .S . O .T .

Servicio Critico CP Clase Premium C2 Clase 2 J5 Chatarra

.= Mashed .= Mashed Seal. .= Over Torqued C u.S . .= Cut Seal C .C h. .= Corroded Chamfler

W.T h. C .T h.

G .T h.

.= Worn Threads. .= Corroded Threads. .= Galled Threads. M .B . = Mashed Body N .D . = No Drift

E .C .P .

I.C .P . C o rr.S .

.= External Corrosion Pitting. .= Internal Corrosion Pitting. .= Corrosion Seal DT. .= Damege Threads.

INSPECCIONADO POR: SUPERVISOR

180

Fecha: Se pone la fecha cuando se realiz la Inspeccin.

En la tabla podemos ubicar todos los datos de los distintos mtodos de inspeccin de todo el grupo de tuberas ya sean de produccin o revestimiento.

Item: Numeracin secuencial. Bend: Se debe marcar con una X si el tubo se encuentra doblado o torcido.
Drift Test: Se debe escribir las letras N.D. (No Drift) si no aprobado la calibracin del dimetro interno (Drift Test), es decir el conejo no ha pasa a travs del tubo.

Connection Condition: Aqu se deben ubicar todos los daos encontrados

en las roscas del PIN y BOX. Si las roscas se encuentran en perfectas condiciones escribiremos la palabra OK, y si las roscas tienen algn defecto escribiremos las siguientes abreviaturas:

M.S. (Mashed Seal) = Sello Sumido. O.T. (Over Torqued) = Sobre Torque. Cu.S. (Cut Seal) = Sello Cortado. C.Ch. (Corroded Chamfler) = Chafln Corrodo. W.Th. (Worn Threads) = Roscas Desgastadas. C.Th. (Corroded Threads) = Roscas Corroidas. G.Th. (Galled Threads) = Roscas Rasgadas. Corr. Seal. (Corroded Seal) = Sellos Corrodos. D.T. (Damage Threads) = Roscas Daadas. End Area Damage: Aqu se debe especificar si existe algn dao cerca de
del pin o couple con las letras M.B. (Mashed Body) dependiendo donde se encuentre el dao, y si es posible recortarlo especificar con una X en el casillero derecho.

R.W.T Ultrasonic: Se escribe el menor espesor de pared encontrado a lo

largo del cuerpo de la tubera.

Body Condition: Se especifica las condiciones internas y externas del

cuerpo de la tubera, dependiendo si existe corrosin y escribiremos las siguientes siglas.

181

E.C.P. (External Corrosion Pitting) = Corrosin externa por picaduras. I.C.P. (Internal Corrosion Pitting) = Corrosin interna por picaduras. Boby Section Class: Despus de haber inspeccionado el cuerpo de la
tubera, segn los criterios de aceptacin y rechazo se debe designarle una clase a la tubera: Servicio Critico (SC), Clase Premium (CP), Clase 2 (C2) y Chatarra (C5).

Length: Es el dato de la medicin del largo total de cada tubera de medido

de extremo a extremo

Interval: Segn la tabla A.5.2 la tubera de perforacin esta clasificada

segn su longitud en intervalos, entonces aqu debemos especificar con una X en cual de los tres intervalos se encuentra la tubera.

Final Condition: Despus de finalizar la inspeccin, aqu se debe

especificar con una X si el hay que reparar el pin (PIN REPAIR), cambiar las cuplas (CHANGE COUPLING), si algn tubo es rechazado (REJECT) o esta en estado operativo (OPERATIVE).

Remarks: Aqu se debe especificar el tipo de dao encontrado en los

extremos de la tubera as como en el cuerpo de la tubera escribiendo una las siguientes frases dependiendo del dao encontrado: Cuerpo Sumido, Sobre Torque, Sello Cortado, Chafln Corrodo, Roscas Desgastadas, Roscas Corrodas, Roscas Rasgadas, Sellos Corrodos, Roscas Daadas, Corrosin interna, Corrosin externa.

6.3.1.3 Ejemplo
El ejemplo de este formato tipo se lo puede ver en la siguiente pgina.

182

REPORTE DE INSPECCIN DE TUBERA DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO

Cliente: Localidad : Origen :

ANDES PETROLEUM

Especificaciones: APE #26 TBG876

Orden de Trabajo:

EPN-TBG01

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

RIG 190 27 Used TBG. 3 1/2" OD,N-80, RII, 3 1/2 EUE Conn.
Fecha: Sept. 2007

Clase de Tubera:

Body Codition

DRIFT TEST

Item

REJECT

NEAR PIN

OPERATIVE

PIN REPAIR

BEND

CHANGE COUPLING

CONNECTION CONDITION

R.W.T ULTRASONIC

END AREA DAMAGE NEAR COUPLE

BODY SECTION CLASS

FINAL CONDITION LENGTH INTERVAL REMARKS

Pin OK OK g. th

Box OK OK OK OK w. th OK OK OK w. th OK OK w. th OK OK OK OK w. th OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

Defect Recut Defect Recut

SC CP C2 J5 X X

TOTAL 31,00' 31,00' 31,00'

EFFECTIVE 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70' 30,70'

2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 X X X X X

0,300" 0,300" 0,300" M.B. 0,300" 0,300" M.B. 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" M.B. 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" M.B. 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,300" 0,210" ICP ECP

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

ROSCAS CORROIDAS CUERPO SUMIDO SOBRE TORQUE CUERPO SUMIDO

OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK w. th OK OK g. th g. th OK OK OK OK w. th OK OK OK

31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00' 31,00'

ROSCAS CORROIDAS DOBLADO SOBRE TORQUE

CUERPO SUMIDO ROSCAS DESGASTADAS SELLOS CORROIDOS SELLOS CORROIDOS DOBLADO CUERPO SUMIDO ROSCAS DESGASTADAS

BAJO ESPESOR
12

Tot

837,00'

828,90'

BODY SECTION CLASS SC Servicio Critico CP Clase Premium C2 Clase 2 J5 Chatarra Mash. .= Mashed W.Th. .= Worn Threads. C.Th. .= Corroded Threads. G.Th. .= Galled Threads. M.B. = Mashed Body N.D. = No Drift E.C.P. .= External Corrosion Pitting. I.C.P. .= Internal Corrosion Pitting. Corr.S. .= Corrosion Seal

.= Mashed Seal. O.T. .= Over Torqued Cu.S. .= Cut Seal C.Ch. .= Corroded Chamfler
M.S.

DT. .= Damege Threads.

INSPECCIONADO POR: SUPERVISOR

183

6.3.2 REPORTE FINAL DE TUBERA DE PRODUCCIN O REVESTIMIENTO 6.3.2.1 Formulario tipo

Este formulario se lo puede ver en la siguiente pgina.

6.3.2.2 Forma de llenar el formulario tipo

En este reporte final se detallan todos los resultados finales de la inspeccin de toda la tubera. A continuacin se indica la forma como debe llenarse este reporte. En el primer recuadro se piden los siguientes datos:

Cliente: En esta parte va el nombre del propietario del tubo. Origen: Se pone el nombre del lugar en donde estuvo operando la tubera. Localidad: Se pone el nombre de la compaa que esta realizando la
inspeccin.

Clase de Tubera: Se escriben los siguientes datos, uno a continuacin de

otros separados por comas:

Numero de Tubos a ser inspeccionados con su respectivo dimetro. Grado de la tubera. Tipo de conexin. Especificaciones: Aqu se especifica el nmero de gua del cliente o
propietario de la tubera con el que enva los elementos a ser inspeccionados.

Orden de Trabajo: Se pone el nmero de orden de trabajo que servir para

identificar la tubera del resto de registros de Inspeccin que tenga la compaa de inspeccin.

Fecha: Se pone la fecha de envo de este reporte final.

184

REPORTE FINAL DE TUBERA DE PRODUCCIN O REVESTIMIENTO

TUBING OR CASING SUMMARY

Cliente: Origen : Localidad : Clase de Tubera:

Especificaciones:

Orden de Trabajo:

Fecha :

Trabajo Realizado :

Normas de referencia:

RESULTADOS: CANTIDAD CLASE DESCRIPCION

Dao en Rosca:

Dao en Area Final Pin:

JUNTAS EN TOTAL (Total tubes) Juntas Torcidas ( Tubes bent )

DRIFT :

CODIGO

OD

Porcentajes:

LONGITUD (PIES )

Observaciones:

Cantidad
SC: CP: C2: J5: TOTAL :

Efectiva.

Total

SUPERVISOR

INSPECTOR:

185

Posteriormente tenemos:

Trabajo Realizado: Aqu se debe especificar todos los trabajos realizados

ya sea a la tubera de produccin o revestimiento como por ejemplo: Limpieza, Inspeccin visual, Inspeccin electromagntica, Servicio de cambio de coupling, servicio de enderezado, etc.

Normas

de

Referencia:

Se

deben

escribir

todas

las

normas,

recomendaciones, especificaciones, etc, que se van utilizar en la inspeccin de la tubera.

Resultados: Aqu debemos clasificar a la tubera y agruparles segn el tipo

de dao encontrado por ejemplo si las juntas de un grupo de estn buenas, juntas buenas con couples malos, juntas malas con pines malos, juntas buenas con pines y couples malos, longitud menor al intervalo 1, espesor de pared menor al permitido, cuerpo sumido. Tambin debemos poner la clase de la tubera y al final debemos sumar el total de los tubos. En el cuadro de la derecha debemos especificar el dao en la rosca se fue por dao por servicio o dao mecnico.

Drift: Son las especificaciones del procedimiento de inspeccin del

dimetro interno. Debemos especificar la fuerza que se aplico en lb/pies, cdigo del conejo y el dimetro del mismo.

Porcentajes: En esta parte de debemos especificar a la tubera en cantidad

y en porcentaje, la longitud total y efectiva segn la clase.

Observaciones: Aqu se debe escribir cualquier observacin como lugar a

donde se envi la tubera, la cantidad, etc., Supervisor: Debe ir el nombre del supervisor responsable mximo de la operacin de la inspeccin. Inspector: Debe ir el nombre del Inspector quin realizo la operacin de inspeccin.

6.3.2.3 Ejemplo
El ejemplo de este formato tipo se lo puede ver en la siguiente pgina.

186

REPORTE FINAL DE TUBERA DE PRODUCCIN O REVESTIMIENTO

TUBING OR CASING SUMMARY

Cliente: Origen : Localidad : Clase de Tubera:

ANDES PETROLEUM RIG 190

Especificaciones: APE #26 TBG876

Orden de Trabajo:

EPN-TBG01

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

27 Used TBG. 3 1/2" OD,N-80, RII, 3 1/2 EUE Conn.

Fecha :

Sept. 2007

Trabajo Realizado :

Limpieza Interna y Externa con W aterblaster ( 5000 PSI ) Calibracin del Diametro interno del tubo con Drift API. ( Full Length API Drifting ) FLD. Limpieza e Inspeccin Visual de Conexiones ( VT.) Inspeccin Electromagntica del Cuerpo (ET.) Medida de espesor de Pared con Ultrasonido. (UT.) Servicio de Cambio de Coupling Servicio de Enderezado

Normas de referencia: API RP 5A5 API SPEC 5CT

API RP 7G

RESULTADOS: CANTIDAD 12 4 CLASE

SC

DESCRIPCION Juntas buenas (good tubes) - Operativos Juntas buenas con coples malos
Dao en Rosca:

SC

2 Dao por servicio 2 Dao Mecnico

-

Dao en Area Final Pin:

SC

Juntas buenas con pines malos

Dao en Rosca:

4 Dao por servicio 0 Dao Mecnico

-

Dao en Area Final Pin:

1 2 4 27

J5 J5 J5

Espesor de Pared Bajo < 0,216'' Tubos Doblados CLASE Cuerpo Sumido cerca al Pin - No Drift
SC Servicio Critico CP Clase Premium C2 Clase 2 J5 Chatarra

JUNTAS EN TOTAL (Total tubes) Juntas Torcidas ( Tubes bent ) 0

DRIFT :

CODIGO 9,30 lb/pie: DF-31/2-T-C

OD OD = 2.867"
LONGITUD (PIES ) Observaciones: Total 4 Tbg para cambio de Coupling

Porcentajes:

Cantidad
SC: CP: C2: J5: TOTAL : 20 0 0 7 27

%
74,10 0,00 0,00 25,90 100,00

Efectiva.
620,00' 0,00' 0,00' 217,00' 837,00'

Total
614,00' 0,00' 0,00' 214,90' 828,90'

SUPERVISOR

INSPECTOR:

187

6.3.3 REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER 6.3.3.1 Formulario tipo

Este formulario se lo puede ver en la siguiente pgina.

6.3.3.2 Forma de llenar el formulario tipo

En este reporte detallamos todas las tuberas que necesitan ser reparadas, despus de la inspeccin total de la tubera de perforacin. A continuacin se indica la forma como debe llenarse este reporte de reparacin. Como encabezado y ubicado en la parte superior se piden los siguientes datos:

Cliente: En esta parte va el nombre del propietario del tubo. Origen: Se pone el nombre del lugar en donde estuvo operando la tubera. Localidad: Se pone el nombre de la compaa que esta realizando la
inspeccin.

Clase de Tubera: Se escriben los siguientes datos, uno a continuacin de

otros separados por comas:

Numero de Tubos a ser inspeccionados con su respectivo dimetro. Grado de la tubera. Tipo de conexin. Orden de Trabajo: Se pone el nmero de orden de trabajo que servir para
identificar la tubera del resto de registros de Inspeccin que tenga la compaa de inspeccin.

Fecha: Se pone la fecha de envo del reporte.

188

REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER

REPAIR SHOP REPORT
Cliente: Origen: Localidad : Clase de Tubera
Fecha : Orden de Trabajo:

ITEM

REPORT No

Connection Condition PIN BOX

NEAR PIN Defect

END AREA DAMAGE NEAR COUPLE Recut Defect Recut

REPAIR
RECORTAR PIN RECORTAR DOBLE PIN

REMARKS

TOTAL Observaciones :

INSPECTOR : SUPERVISOR

189

En la tabla detallamos todos los tubos que deben ser reparados con sus respectivos defectos as.

Item: Numeracin secuencial de las tuberas que necesitan ser reparadas. Report N: Es el nmero del reporte de inspeccin de la tubera. Connection Condition: Aqu se deben ubicar todos los daos encontrados
en las roscas del PIN y BOX. Si una de las roscas, ya sea del pin o del box se encuentran en perfectas condiciones escribiremos la palabra OK, y si las roscas tienen algn defecto escribiremos las siguientes abreviaturas:

M.S. (Mashed Seal) = Sello Sumido. O.T. (Over Torqued) = Sobre Torque. Cu.S. (Cut Seal) = Sello Cortado. C.Ch. (Corroded Chamfler) = Chafln Corrodo. W.Th. (Worn Threads) = Roscas Desgastadas. C.Th. (Corroded Threads) = Roscas Corrodas. G.Th. (Galled Threads) = Roscas Rasgadas Corr. Seal. (Corroted Seal) = Sellos Corrodos. D.T. (Damage Threads) = Roscas Daadas. End Area Damage: Aqu se debe especificar los daos encontrados cerca
del pin o couple con las letras M.B. (Mashed Body), y si es posible recortarlo especificar con una X en el casillero derecho.

Remarks: Aqu se debe especificar el tipo de dao encontrado en los

extremos de la tubera as como en el cuerpo de la tubera escribiendo una las siguientes frases dependiendo del dao encontrado: Cuerpo Sumido, Sobre Torque, Sello Cortado, Chafln Corrodo, Roscas Desgastadas, Roscas Corrodas, Roscas Rasgadas, Sellos Corrodos, Roscas Daadas, Corrosin interna, Corrosin externa.

TOTAL: En la ltima fila de la tabla se escribe el total

columna.

de X de cada

190

En la parte inferior de la tabla tenemos: Observaciones: Aqu se debe escribir cualquier observacin como lugar a donde se envi la tubera, la cantidad, etc., Supervisor: Debe ir el nombre del supervisor responsable mximo de la operacin de la inspeccin. Inspector: Debe ir el nombre del Inspector quien realizo la operacin de inspeccin.

6.3.3.3 Ejemplo
El ejemplo de este formato tipo se lo puede ver en la siguiente pgina.

191

REPORTE PARA REPARACIN EN EL TALLER

REPAIR SHOP REPORT
Cliente: Origen: Localidad : ANDES PETROLEUM RIG 190
REPORT: .001

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

27 Used TBG. 3 1/2" OD,N-80, RII, 3 1/2 EUE Conn.

Orden de Trabajo: EPN-TBG01 Fecha : Sept. 2007

Clase de Tubera:

ITEM

REPORT No

Connection Condition PIN BOX OK OK OK OK

NEAR PIN Defect

END AREA DAMAGE NEAR COUPLE Recut Defect Recut

REPAIR
RECORTAR PIN RECORTAR DOBLE PIN

REMARKS

3 18 19 24

1 1 1 1

g. th g. th g. th w. th

X X X X

ROSCAS CORROIDAS SELLOS CORROIDOS SELLOS CORROIDOS ROSCAS DESGASTADAS

TOTAL Observaciones :

INSPECTOR : SUPERVISOR

192

CAPITULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
La presencia de discontinuidades que suelen encontrarse en las tuberas pueden ser las causantes de fallas, deterioro y problemas en la tubera, una buena inspeccin realizada con responsabilidad y a tiempo puede evitar

muchos contratiempos y principalmente reducir gastos econmicos que pudiera producir la falla de estas. Se cumpli con la optimizacin de los procedimientos de inspeccin de las tuberas, de modo que estos facilitarn al inspector en el desarrollo de su trabajo sin necesidad de que ste tenga un basto conocimiento del proceso y/o normas, puesto que estos muestran paso por paso de manera simple y detallada como: inspeccionar, manejar y cuidar los equipos, la manera de interpretar los resultados y finalmente como identificar a la tubera al terminar la inspeccin. El presente proyecto ha sido desarrollado bajo normas y estndares que actualmente manejan las compaas de inspeccin, los procedimientos estn clasificados por categoras de inspeccin, se ha desarrollado los

procedimientos en formatos para facilitar su uso en el campo, y se realiz un estudio de los elementos que son inspeccionados, que incluye su fabricacin, operacin, seleccin, defectos y posibles causas de fallas. Los procedimientos de inspeccin que han sido mejorados, sirven de soporte para el inspector puesto que fueron desarrollados acatando las normas y especificaciones internacionales, se puede asegurar que se est cumpliendo con los requisitos exigidos por estos, dando una satisfaccin al cliente con una inspeccin confiable y segura. Para facilitar la adquisicin y manejo de datos de los diferentes mtodos de inspeccin se ha desarrollado nuevos registros y reportes de inspeccin con el fin de evitar el uso de un solo reporte para cada uno de los tubos de acuerdo a cada mtodo de inspeccin. Estos registros obsoletos implicaba que al

193

manejar un gran nmero de tubos se tenga infinidad de reportes haciendo dificultoso el manejo de datos; con estos cambios se ha logrado optimizar el trabajo en campo. El empleo y aplicacin de normas en las actividades laborales producen una mejora de la calidad, la seguridad y la competitividad industrial.

RECOMENDACIONES
Un factor muy importante que asegura el buen resultado de la inspeccin, es el hecho de mantener el equipo y herramientas en buenas condiciones por lo que se recomienda que tanto la calibracin como el mantenimiento de estos sea el adecuado y que sea controlado permanentemente. La compaa de inspeccin con el fin de brindar un servicio adecuado a sus clientes deber garantizar que: - El personal de inspeccin est debidamente calificado y certificado. - Los mtodos de inspeccin se estn cumpliendo. - Los equipos de inspeccin estn calibrados. - Los tubos o bloques de calibracin tienen dimensiones y materiales establecidos en normas. - El material bibliogrfico y las normas se encuentren actualizados. Siendo el Ecuador un pas petrolero por excelencia debera crearse un organismo que en coordinacin con las diferentes compaas operadoras y de servicios que trabajan en nuestro territorio establezcan documentos y procedimientos de operaciones petroleras, validos para las condiciones de terreno de nuestro estado. La Direccin Nacional de Hidrocarburos conjuntamente con las universidades, empresa privada, y a travs de un subcomit en el INEN deberan emitir un reglamento de este tipo de normas o exigencia a nivel de toda la industria petrolera del pas, para de esta forma tener un trabajo ms eficiente en lo que es el manejo del petrleo. Con el fin de que el INEN tome acciones respecto a esta situacin se le comunicar a travs de una carta dirigida a uno de sus representantes.

194

BIBLIOGRAFA
CENDE; Capacitacin en Ensayos no Destructivos del Ecuador; Quito; 2004 TENARIS-SIDERCA; Manual de Seleccin de Casing; Buenos Aires; 2004 TENARIS-SIDERCA; Manual de Uso de Casing y Tubing; Buenos Aires; 2006 CONSORCIO GUARAN, Manual de Perforacin de Pozos Tubulares; VILLACRES MIGUEL; Principios y Control de Soldadura; EPN; Quito 2004 EPN; Gua de Practicas de Laboratorio de Principios y Control de Soldadura, Quito; 2005, SALAS GUILLERMO; Aspectos y Operaciones de la Industria Petrolera Descritos con Fines Docentes; Quinta Edicin; Ediciones Foninves; Caracas 1980. MC CRAY & COLE; Tecnologa de Perforacin de Pozos Petroleros; Tercera Edicin; Editorial Continental; Oklahoma; 1970. BOURGOYNE ADAM; Applied Drilling Engineering; Society of Petroleum Engineers; Texas; 1991. THIELSH HELMUT; Defectos y Roturas en Recipientes a Presin y Tuberas; Editorial Urmo; Barcelona; 1982. TAPIA LEONARDO; Elaboracin de Procedimientos de Inspeccin Tcnica para Tanques de Almacenamiento y Lneas de Flujo de la Industria Petrolera; EPN; Quito; 1994. GARCIA WASHINGTON; Elaboracin de los Procedimientos de Inspeccin para Tubera de Perforacin (Drill Pipe); EPN; Quito; 1997. SANCHEZ IRLANDO; Inspeccin Tcnica para Tuberas de Revestimiento, Tuberas de Perforacin y Tuberas de Produccin de Pozos para el Uso en Perforacin y Completacin de Pozos; Universidad Central; Quito; 1993.

195

TH-HILL ASSOCIATES; Standard DS-1 "Drill Stem Design and Inspection"; Third Edition; TH-Hill Associates Inc.; Texas; 2004. American Petroleum Institute; API Specification 5D Specification for Drill Pipe; Sixteenth Edition; API Publish Service; Washington; 1998. American Petroleum Institute; API Specification 5CT Specification for Casing and Tubing; Seventh edition; API Publish Service; Washington; 2001. American Petroleum Institute; API Recommended Practice 5A5

Recommended Practice for Field Inspection of New Casing, Tubing and PlainEnd Drill Pipe; Sixth Edition; API Publish Service; Washington; 1997 American Petroleum Institute; API Recommended Practice 7G

Recommended Practice for Drill Stem Design and Operating Limits; Sixteenth Edition; API Publish Service; Washington; 1998 American Petroleum Institute; API Recommended Practice 5B1

Recommended Practice for Gauging and Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe Threads; Fifth Edition; API Publish Service; Washington; 1999 American Petroleum Institute; API Recommended Practice 5C1

Recommended Practice for Care and Use of Casing and Tubing; Sixteenth Edition; API Publish Service; Washington; 1998 www.wikipedia.com; Enciclopedia Virtual de Consulta. www.tenarissiderca.com www.api.com.org www.thhill.com www.asnt.org

196

ANEXOS NEXOS

ANEXO 2.1

197

En la grfica que se presenta a continuacin se muestra de manera detallada cada uno de los procedimientos necesarios para la fabricacin de la tubera de perforacin (drill pipe) desde su inspeccin como materia prima hasta obtener el producto completamente terminado. El proceso que se presenta es el que desarrolla la empresa Grant Prideco , para obtener su producto. Estas grficas facilitan la comprensin del proceso de fabricacin de la tubera de perforacin citado en el numeral 2.2.3.

PROCESO DE FABRICACIN DE LA TUBERA DE PERFORACIN

198

Fabricacin de la Unin de Herramienta (Tool Joint)

PROCESO DE FABRICACIN DE LA TUBERA DE PERFORACIN

199

Fabricacin del tubo y ensamble final con la Unin de Herramienta (Tool Joint)

ANEXO 2.2

200

En las grficas que se muestran a continuacin puede observarse de manera detallada cada uno de los procesos de fabricacin utilizados por la empresa

Tenaris-Tamsa para la elaboracin de las tuberas de revestimiento y de produccin; se presentan tanto el proceso de fabricacin de tubo estirado en fro como el proceso de fabricacin de tubo laminado en caliente, se incluye tambin los tratamientos trmicos a los que son sometidos los tubos y el proceso fabricacin de cuplas o coples. En los numerales 2.3.3 y 2.4.3 detallan brevemente la fabricacin para tubera de revestimiento y de produccin respectivamente; con la ayuda de las grficas que mostramos a continuacin se pretende facilitar el entendimiento de los procedimientos de fabricacin de estas tuberas.

201

Proceso de Fabricacin de Tubo Estirado en Fro

202

Proceso de Fabricacin de Tubo Laminado en Caliente

TenarisTamsa ofrece la gama dimensional Tenaris desde 1/2 hasta 28 pulgadas en tubos de acero sin costura, as como servicios de valor agregado, almacn y logstica a nivel mundial a travs de ms de 20 centros de atencin para clientes.

1. Acera

2. Laminadores

3. Tratamientos Trmicos

203

4. Fabricacin de Coples

5. Recalcado

6. Lneas de Terminacin

204

ANEXO 3.1

En la tabla A.3.1 que se presenta a continuacin se detallan los mtodos de inspeccin que cubre la norma DS1 de TH-HILL para cada uno de los elementos de la sarta de perforacin. En esta tabla se resume brevemente a que elemento de la sarta de perforacin se aplica un determinado mtodo de END, que es lo que se hace durante el ensayo y finalmente que es lo que se evala.

Las tablas que se muestran a continuacin se hacen referencia en el numeral 3.4.1.3.

205

Tabla A.3.1 Mtodos de inspeccin cubiertos por la norma DS-1

MTODOS DE INSPECCIN CUBIERTOS POR LA NORMA DS-1
NOMBRE DEL MTODO 1. "Inspeccin Visual del Tubo" ; APLICADO A Tubera de Perforacin LO QUE SE HACE Examen visual de las superficies externas e internas de las tubos usados Medicin del dimetro externo a toda la longitud de los tubos usados Medicin del espesor de pared en una seccin de la circunferencia del tubo utilizando un instrumento ultrasnico Exploracin a toda la longitud del tubo (excluyendo los recalcados) utilizando una unidad tipo "buggy" de campo longitudinal Exploracin a toda la longitud del tubo (excluyendo los recalcados) utilizando una unidad con capacidad para medir el espesor de pared con rayos gamma e inspeccin electromagntica (EMI) longitudinal Inspeccin del rea de cuas y recalcados en la superficie externa de la tubera de perforacin y de la tubera Heavy Weight utilizando la tcnica de partculas magnticas seca con un yugo de campo activo de comerte alterna (CA) Inspeccin del rea de cuas y recalcados en la tubera de perforacin y la tubera Heavy Weight utilizando unidad ultrasnica de onda angular Medicin de las dimensiones del receso para el elevador tales como el dimetro externo de la barra, longitud del receso, profundidad del receso y la inspeccin visual del borde del receso LO QUE SE ESTA EVALUANDO Rectitud, dao por causas mecnicas o por corrosin, suciedad debido a escamas o lodo de perforacin Variaciones en el dimetro causadas por uso excesivo o dao mecnico, expansiones causadas por disparo. reducciones causadas por exceso de tensin El espesor de la pared est por debajo de los lmites de aceptacin, l rea de la seccin transversal mnima del tubo Fallas tales como grietas por fatiga, picaduras por corrosin, corles, desgarraduras, y otros daos que excedan los lmites aceptables

2. "Calibracin del Dimetro Externo del Tubo"

Tubera de Perforacin

3. "Medicin del Espesor de Pared con Ultrasonido"

Tubera de Perforacin

4. "Electromagntica 1" ^-4

Tubera de Perforacin

5. "Electromagntica 2"

Tubera de Perforacin

Fallas tales como grietas por fatiga, picaduras por corrosin, cortes, desgarraduras, y otros daos que excedan los lmites aceptables, el espesor de pared a todo la longitud del tubo

6. "MPI Cuas y Recalcado

Tubera Heavy Weight o Tubera de Perforacin rea de Cuas y Recalcados

Fallas tales como grietas por fatiga, picaduras por corrosin, cortes, desgarraduras, y otros daos que excedan los lmites aceptables

7. "Cuas y Recalcado con Ultrasonido"

Tubera Heavy Weight o Tubera de Perforacin rea de Cuas y Recalcados

Fallas tales como grietas por fatiga, picaduras por corrosin, cortes, desgarraduras u otros daos que excedan los lmites aceptables Dimensiones fuera de tolerancia que puedan causar que la barra no tenga buen soporte, o bordes redondeados que puedan causar esfuerzos excesivos en tos elevadores

8. "Receso para Elevador"

Receso para Elevador en las barras de Perforacin

206

Continuacin Tabla A.3.1

MTODOS DE INSPECCIN CUBIERTOS POR LA NORMA DS-1
NOMBRE DEL MTODO APLICADO A Uniones de la Tubera de Perforacin y Tubera Heavy Weight Conexiones del BHA LO QUE SE HACE Inspeccin visual de las conexiones, hombros y uniones y del perfil de la rosca y expansin de la caja LO QUE SE ESTA EVALUANDO Daos en el manejo, indicaciones de daos por torsin, desgarraduras, lavado, rebaba, aplanado del hombro, corrosin, marcas en la unin y en la espiga relacionadas con el peso y el grado Capacidad de torsin de la caja y la espiga, igualdad en la torsin del tubo y la unin, hombro adecuado para soportar esfuerzos en el enrosque, espado adecuado para el agarre de las llaves Igual que Dimensional 1 ms evidencia de dao por torsin, enganche potencial entre la rosca de la caja y el sello de la espiga, ancho excesivo del hombro, aplanado de hombro y suficiente rea en el sello para evitar desgarraduras

9. Inspeccin Visual de . Uniones

10. Dimensional 1

Uniones de la Tubera de Perforacin

Medidas para determinar si pasa o no pasa el dimetro externo de la caja, dimetro interno de I a espiga, ancho del hombro, espacio para las llaves, abocardado de la caja Los requerimientos del Dimensional 1 ms medicin del paso en la espiga; profundidad del abocardado, longitud de la espiga dimetro del bisel, ancho del sello y aplanado del hombro Medicin del DE de la caja, DI de la espiga, paso de la espiga, dimetro del bisel, ancho del aliviador de esfuerzo en la espiga, dimetro del cilindro del boreback y longitud de la rosca en la caja. Dimetro de recalcado central en la tubera Heavy Weigh Inspeccin usando partculas magntica fluorescentes y hmedas utilizando campo y comente directa Inspeccin ultrasnica de las conexiones utilizando ondas de pulsacin y eco Inspeccin de todas las conexiones con lquido penetrante

11. Dimensional 2

Uniones de la Tubera de Perforacin

12. Dimensional 3

Uniones y Recalcados de la Tubera Heavy Weight Conexiones del BHA

Capacidad de torsin de la caja y la espiga en la tubera Heavy Weight el BSR de las barras de perforacin, evidencia de dao por torsin, ancho excesivo del hombro, las dimensiones correctas en reas con alivio de esfuerzo para reducir el esfuerzo de doblez,

13. Conexin con Luz Negra

Uniones de la Tubera de Perforacin y Heavy Weight Conexiones del BHA (slo magntica) Uniones de Tubera Heavy Weight y conexiones del BHA (todas) Conexiones del BHA no Magnticas

La existencia de grietas por fatiga

14. Conexin con Ultrasonido 15. Conexin con Lquido . Penetrante

La existencia de grietas por fatiga

La existencia de grietas por fatiga

207

ANEXO 4.1

En la tabla A.4.1 se muestra el programa de inspeccin para tubera de perforacin, el mismo est desarrollado en funcin de la severidad a la cual esta sometida el elemento en la perforacin, la seguridad que esta implica, riesgos tanto ambientales como econmicos que estn asociados a una posible falla, entre otros. Este programa establece cinco categoras, las cuales abarcan a uno o ms procedimientos de inspeccin dependiendo de los y exigencias que tenga la tubera. Las categoras 4 y 5 son las que ms se las aplica en la prctica. Este programa es el que sugiere la norma DS-1 de TH HILL, y es el que se utiliza muy frecuentemente en nuestro medio.

208

Tabla A.4.1 Programa de Inspeccin recomendado para tubera de perforacin

PROGRAMA DE INSPECCIN RECOMENDADO PARA TUBERA DE PERFORACIN
CATEGORIA DE SERVICIO COMPONENTE 1 VISUAL DE CONEXIN UNIN DE TUBERA 2 VISUAL DE CONEXIN DIMENSIONAL 1 3 VISUAL DE CONEXIN DIMENSIONAL 1 4 VISUAL DE CONEXIN DIMENSIONAL 2 5 VISUAL DE CONEXIN DIMENSIONAL 2 CONEXIN CON LUZ NEGRA VISUAL DEL TUBO TUBERA DE PERFORACIN VISUAL DEL TUBO MEDICIN D.E. ESPESOR DE PARED CON UT VISUAL DEL TUBO MEDICIN D.E. ESPESOR DE PARED CON UT ELECTROMAGNTIC0 1 VISUAL DEL TUBO MEDICIN D.E. ESPESOR DE PARED CON UT ELECTROMAGNTIC0 1 MPI RECALCADOS CRITERIO DE ACEPTACIN CLASE 2 CLASE 2 CLASE PREMIUM CLASE PREMIUM VISUAL DEL TUBO MEDICIN D.E. ELECTROMAGNTIC0 2* MPI RECALCADOS RECALCADOS CON UT CLASE PREMIUM

NOTAS:

* ELECTROMAGNETICA 1 Y ESPESOR DE PARED CON ULTRASONIDO PUEDEN REMPLAZAR A

D.E.= Dametro Exterior (OD Gauge) UT. = Ultrasonido

ELECTROMAGNETICA 3

209

ANEXO 4.2

Todas las tablas pertenecientes a este anexo (4.2) estn extradas de la Norma DS1 de TH-HILL. En la tabla A.4.2 que se presenta a continuacin se detallan los criterios de aceptacin y/o rechazo para los diferentes procedimientos de inspeccin, aqu se muestra de manera resumida la clasificacin de tubos y uniones de la tubera de perforacin usada, clasificacin basada en las condiciones exteriores e interiores del cuerpo del tubo. Dependiendo del porcentaje de reduccin del dimetro del tubo la tubera es designada a una clase, como se indica en la tabla. En la tabla A.4.3 se traduce lo indicado en la tabla A.4.2 a valores reales de dimetros del tubo una vez que se ha producido la reduccin en el porcentaje indicado.

210

Tabla A.4.2 Clasificacin de los tubos y uniones en tuberas de perforacin usada

CLASIFICACIN DE LOS TUBOS Y UNIONES EN TUBERAS DE PERFORACIN USADA CONDICIN TUBOS I. II. III. IV. V UNIONES I. II. III.
1 2

CLASE PREMIUN

CLASE 2

Mnimo espesor de pared remanente Cortes y desgarraduras en reas de cuas (profundidad)

2

80%
10% del promedio de espesor adyacente
3

70%

20% del promedio de espesor adyacente

3

Reduccin de dimetro Aumento de dimetro Grietas

3% del DE especificado 3% del DE especificado Ninguna

4% del DE especificado 4% del DE especificado Ninguna

Fuerza de Torsin Elongacin de la espiga Grietas

80% de un tubo Clase Premiun 0.006" en 2" Ninguna

80% de un tubo Clase 2 0.006" en 2" Ninguna

El mnimo espesor de pared remanente por debajo de cortes y desgarraduras debe ser 80% Los cortes y desgarraduras de metal pueden ser eliminados, siempre y cuando la pared remanente no sea inferior al mnimo espesor de pared mencionado en esta tabla El promedio de pared adyacente se determina al sacar el promedio del espesor de pared a cada lado de la imperfeccin y adyacente a la penetracin ms profunda. DE = Dimetro exterior

211

Tabla A.4.3 Criterio dimensional para la aceptacin de los tubos en tubera de perforacin usada
CRITERIO DIMENSIONAL PARA LA ACEPTACIN DE LOS TUBOS EN TUBERAS DE PERFORACIN USADAS

1 Tamao Nom. DE (pulg) 2 3/8 2 7/8 3 1/2

2 Peso Nom.

3 DI

5 CLASE PREMIUN

6 CLASE 2

Mnimo espesor DE Mnimo espesor DE de pared de pared (3% variacion del nominal) (4% variacin del nominal) remanente (80%) remanente (70%) Min 0.152 0.224 0.174 0.290 0.203 0.294 0.359 0.210 0.264 0.304 0.217 0.270 0.344 0.400 0.237 0.290 0.400 0.243 0.289 0.332 0.264 0.290 6.426 6.824 5.335 5.665 4.850 5.150 4.365 4.635 3.880 4.120 3.395 3.605 2.789 2.961 2.304 Mx 2.446 0.133 0.196 0.152 0.253 0.178 0.258 0.314 0.183 0.231 0.266 0.190 0.236 0.301 0.350 0.207 0.253 0.350 0.213 0.253 0.290 0.231 0.253 6.360 6.890 5.280 5.720 4.800 5.200 4.320 4.680 3.840 4.160 3.360 3.640 2.760 2.990 Min 2.280 Mx 2.470

(Ib/pie) 4.85 6.65 6.85 10.40 9.50 13.30 15.50

(pulg) 1.995 1.815 2.441 2.151 2.992 2.764 2.602 3.476 3.340 3.240 3.958 3.826 3.640 3.500 4.408 4.276 4.000 4.892 4.778 4.670 5.965 5.901

11.85 14.00 15.70

4 1/2

13.75 16.60 20.00 22.82

16.25 19.50 25.60

5 1/2

19.20 21.90 24.70

6 5/8

25.20 27.72

212

ANEXO 4.3

La tabla A.4.4 y A.4.5 extradas de la norma

DS1 presentan los criterios

dimensionales para la aceptacin de las uniones en tubera de perforacin usada, las dimensiones que estas tablas se encuentran se refieren a partes de las uniones tales como: dimetro externo de la unin, dimetro interno de la espiga, ancho del hombro de la caja, espacio para llaves de torque, profundidad del abocardado, dimetro del bisel y ancho del sello de la caja Esta tabla se emplea principalmente en los procedimientos de inspeccin conocidos como dimensionales 1 y 2.

213

Tabla A.4.4 Criterio dimensional para la aceptacin de las uniones en tubera de perforacin usadas
CRITERIO DIMENCIONAL PARA LA ACEPTACIN DE LAS UNIONES EN TUBERAS DE PERFORACIN USADAS
(Todas las diemnsiones estn en pulgadas)

Clase premium Tamao y Mx Peso Nom. 2-3/8 6.65 SL-H90 OH NC26 E E E X G 2-7/8 6.85 SL-H90 NC26 NC31 XH E E E E X G 2-7/8 10.40 SL-H90 E X OH E 2-15/32 2-5/16 2-9/32 3-19/32 3-11/16 3-19/32 9/64 3/16 9/64 7/64 9/64 9/64 2-17/32 2-13/32 2-3/8 PAC E 2-19/32 1-31/32 2-17/32 2-9/16 2-15/32 2-13/32 1-7/32 3-1/2 3-9/32 3-11/16 3-5/8 3-11/16 3-23/32 3-9/64 1/16 7/64 5/64 1/16 7/64 1/8 3/16 5/64 1/8 3/32 3/32 7/64 1/8 11/64 2-5/8 2-1/16 2-11/16 2-5/8 2-9/16 2-1/2 1-13/32 OH E 2-3/32 2-1/16 2-3/32 2 1-15/16 2-7/16 3-1/32 3-3/32 3-3/16 3-1/4 3-9/32 3-15/32 3/32 3/32 5/64 7/64 1/8 3/32 3/32 3/32 3/32 7/64 7/64 3/32 2-5/32 2-1/8 2-5/32 2-3/32 2-1/32 2-1/2 Mx. Unin PAC Grado E DI 1-3/8 Mn. DE 2-25/32 Mn. Hombro 9/64 Mn. Sello 1/8 Mx. DI 1-19/32

Clase 2 Mn. DE 2-23/32 2-31/32 3-1/16 3-5/32 3-7/32 3-1/4 3-7/16 3-15/32 3-7/32 3-21/32 3-9/16 3-5/8 3-11/16 3-5/64 3-17/32 3-5/8 3-17/32 Mn. Hombro 7/64 1/16 5/64 1/16 3/32 7/64 5/64 5/64 3/32 7/64 3/64 5/64 3/32 3/16 7/64 5/32 7/64 Mn. Sello 7/64 5/64 5/64 5/64 3/32 7/64 3/32 5/64 3/32 5/64 5/64 3/32 7/64 11/64 3/32 1/8 1/8

Espacio Mnimo Para Llaves

Dimetro Mx. Dimetro Abocardado 2-29/64 2-13/16 2-27/32 3 3 3 3-1/4 3-9/32 2-31/32 3-33/64 3-29/64 3-29/64 3-29/64 2-41/64 3-9/32 3-9/32 3-1/4 Bisel 2-23/32 3-9/64 3-9/32 3.-5/32 3-9/32 3-9/32 3-5/8 3-59/64 3-9/32 3-31/32 4-3/64 4-3/64 4-3/64 3-1/64 3-59/64 3-59/64 3-5/8

Espiga 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Caja 4 -4-1/2 4 4-5/8 4-5/8 4-5/8 4-3/8 4-5/8 4-5/8 5-1/8 5-5/8 5-5/8 5-5/8 4 4-5/8 4-5/8 4-3/8

214

Tabla A.4.5 Criterios de aceptacin para uniones (Tool Joint) usado

Premium Class
Grade Max. ID 1-3/8 Min. OD 2-25/32 Min. Shoulder 9/64 Min. Seal 1/8 Max. ID

Connection

Class 2
Min. OD Min.
Shoulder

Nominal Size/Wt. 2-3/8 6.65

Min. Seal 7/64

Minimun Tong Space Pin Box 4 4

Max. Cbore Diameter 2-29/64

Max. Bevel Diameter 2-23/32

PAC

1-19/32 2-23/32

7/64

SL-H90 E OH NC26 E E X G 2-7/8 6.85 SL-H90 E NC26 NC31 XH E E E X G 2-7/8 10.40 OH NC31 SL-H90 E X E E X G S XH 3-1/2 13.30 3-12 H90 E X '. XH E X G SLH90 X NC38 E X G S NC40 3-1/2 15.50 NC38 S E X G NC40 G S 4 11.85 4 H90 E NC46 E NC31 E E OH E

2-3/32 2-1/16 2-3/32 2 1-15/16 2-15/32

3-1/32 3-3/32 3-3/16 3-1/4 3-9/32 3-1/2

3/32 3/32 5/64 7/64 1/8 7/64

3/32 3/32 3/32 7/64 7/64 3/32

2-5/32 2-31/32 2-1/8 2-5/32 2-3/32 2-1/32 2-1/2 3-1/16 3.5/32 3-7/32 3-1/4 3-7/16

1/16 5/64 1/16 3/32 7/64 5/64

5/64 5/64 5/64 3/32 7/64 3/32

4 4 4 4 4 4

4-1/2 4 4-5/8 4-5/8 4-5/8 4-3/8

2-13/16 2-27/32 3 3 3 3-1/4

3-9/64 3-5/32 3-9/32 3-9/32 3-9/32 3-5/8

2-19/32 1-31/32 2-17/32 2-9/16 2-15/32 2-13/32 2-15/32 2-5/16 2-9/32 2-1/2 2-5/16 2-1/4 2-1/32 2-13/32 2-1/8

3-1/2 3-9/32 3-11/16 3-5/8 3-11/16 3-23/32 3-19/32 3-11/16 3-19/32 3-13/16 3-29/32 3-15/16 4-1/16 3-23/32 4

3/32 7/64 5/64 1/16 7/64 1/8 9/64 3/16 9/64 9/64 3/16 13/64 17/64 9/64 15/64

5/64 1/8 3/32 3/32 7/64 1/8 7/64 9/64 9/64 1/8 5/32 11/64 13/64 1/8 3/16

2-5/8 2-1/16

3-7/16 3-7/32

1/16 3/32 1/16 3/64 5/64 3/32 7/64 5/32 7/64 7/64 5/32 11/64 15/64 7/64 13/64

5/64 3/32 5/64 5/64 3/32 7/64 3/32 1/8 1/8 7/64 1/8 9/64 3/16 7/64 11/64

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

4-5/8 4-5/8 5-1/8 5-5/8 5-5/8 5-5/8 4-5/8 4-5/8 4-3/8 5-1/8 5-1/8 5-1/8 5-1/8 5-5/8 5-1/8

3-9/32 2-31/32 3-33/64 3-29/64 3-29/64 3-29/64 3-9/32 3-9/32 3-1/4 3-33/64 3-33/64 3-33/64 3-33/64 3-29/64 3-33/64

3-59/64 3-9/32 3-31/32 4-3/64 4-3/64 4-3/64 3-59/64 3-59/64 3-5/8 3-31/32 3-31/32 3-31/32 3-31/32 4-3/64 3-31/32

2-11/16 3-21/32 2-5/8 2-9/16 2-1/2 3-9/16 3-5/8 3-11/16

2-17/32 3-17/32 2-13/32 2-3/8 2-19/32 3-5/8 3-17/32 3-3/4

2-7/16 3-27/32 2-3/8 2-13/16 2-1/2 3-7/8 4 3-21/32

2-9/32 3-15/16

3-5/16 3-5/32 2-23/32 2-19/32 2-15/32 2-7/8 3-1/16 2-7/8 2-25/32 2-1/2 2-29/32 2-31/32 2-25/32 2-21/32 3-1/16 2-13/16 4-1/32

4-17/32 4-5/8 4-11/32 4-7/16 4-1/2 4-3/8 4-1/2 4-19/32 4-21/32 4-13/16 5 4-17/32 4-21/32 4-23/32 4-15/16 5-3/32 5-7/32

1/8 11/64 9/64 13/64 15/64 13/64 11/64 7/32 1/4 21/64 9/32 3/16 1/4 9/32 1/4 21/64 7/64

1/8 5/32 . 5/32 3/16 13/64 11/64 9/64 11/64 13/64 1/4 7/32 5/32 13/64 .7/32 13/64 1/4 7/64

3-3/8 3-1/4 2-29/32 2-23/32

4-1/2 4-9/16 4-1/4 4-3/8

7/64 9/64 1/8 11/64 3/16 11/64 9/64 3/16 7/32 9/32 15/64 5/32 7/32 15/64 13/64 17/64 5/64

7/64 1/8 1/8 11/64 11/64 9/64 1/8 5/32 11/64 11/64 3/16 9/64 11/64 3/16 11/64 7/32 3/32

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

5-5/8 5-5/8 5-1/8 5-1/8 5-1/8 4-5/8 5-5/8 5-5/8 5-5/8 5-5/8 6-1/8 5-5/8 5-5/8 5-5/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8

4-1/4 4-1/4 3-15/16 3-15/16 3-15/16 3-59/64 4-9/64 4-9/64 4-9/64 4-9/64 4-13/32 4-9/64 4-9/64 4-9/64 4-13/32 4-13/32 4-31/32

5 5 4-35/64 4-35/64 4-35/64 4-29/64 4-19/32 4-19/32 4-19/32 4-19/32 5-1/32 4-19/32 4-19/32 4-19/32 5-1/32 5-1/32 5-47/64

2-21/32 4-13/32 2-31/32 4-5/16 3-1/8 3 2-7/8 4-7/16 4-17/32 4-19/32

2-29/32 4-23/32 3-1/16 4-29/32 3-3/32 4-15/32 2-29/32 4-19/32 2-13/16 4-5/8

3-3/16 4-27/32 2-31/32 4-31/32 4-3/32 5-5/32

3-23/32

4-7/8

7/64

7/64

3-25/32 4-27/32

3/32

3/32

5-7/8

4-5/8

5-9/32

215

Tabla A.4.5 (Continuacin) Criterios de aceptacin para uniones (Tool Joint) usado
Premium Class
Connection Nominal Size/Wt.

Class 2
Min. Seal 11/64 13/64 7/32 19/64 1/8 5/32 11/64 7/32 1/8 5/32 11/64 3/16 5/32 7/32 9/64 11/64 3/16 1/4 9/64 11/64 13/64 11/64 13/64 15/64 19/64 5/32 3/16 13/64 11/64 7/32 15/64 9/64 3/16 13/64 1/4 13/64 1/4 17/64 23/64 11/64 13/64 15/64 19/64 11/64 7/32 13/64 1/4 Max. ID 3-11/32 Min. OD 4-3/4 Min.
Shoulder

Max. Grade ID 3-1/4 3-1/16 2-15/16 2-39/64 3-15/16 3-13/16 3-3/4 3-1/2 3-21/32 3-1/2 3-7/16 2-19/32 3-1/8 2-31/32 3-29/32 3-3/4 3-21/32 3-13/32 3-19/32 3-7/16 3-11/32 3-25/32 3-19/32 3-1/2 3-5/32 3-29/32 3-3/4 3-21/32 3-5/8 3-13/32 3-5/16 4-5/16 4-5/32 4-1/16 3-13/16 3-5/8 3-13/32 3-1/4 2-7/8 4-3/16 4 3-29/32 3-19/32 3-25/32 3-9/16 3-1/2 3-7/32

Min. OD 4-13/16 4-15/16 5 5-11/64 5-9/32 5-3/8 5-7/16 5-9/16 4-15/16 5-1/32 5-3/32 4-7/16 4-7/8 5 5-5/16 5-7/16 5-15/32 5-21/32 4-31/32 5-3/32 5-5/32 5-13/32 5-17/32 5-19/32 5-25/32 5-11/32 5-15/32 5-1/2 5-3/8 5-1/2 5-9/16 5-23/32 5-27/32 5-29/32 6-1/16 5-1/2 5-21/32 5-23/32 5-59/64 5-13/16 5-15/16 6-1/32 6-7/32 5-13/32 5-9/16 5-15/32 5-5/8

Min. Shoulder 3/16 1/4 9/32 3/8 9/64 3/16 7/32 9/32 9/64 3/16 7/32 15/64 7/32 9/32 5/32 7/32 15/64 21/64 5/32 7/32 1/4 13/64 17/64 19/64 25/64 3/16 1/4 17/64 13/64 17/64 19/64 5/32 7/32 1/4 21/64 1/4 21/64 23/64 15/32 13/64 17/64 5/16 13/32 7/32 19/64 1/4 21/64

Min. Seal 9/64 11/64 3/16 1/4 7/64 1/8 5/32 3/16 7/64 9/64 5/32 11/64 5/32 3/16 1/8 5/32 11/64 13/64 1/8 5/32 11/64 9/64 3/16 13/64 1/4 1/8 11/64 3/16 5/32 3/16 13/64 1/8 5/32 11/64 7/32 11/64 7/32 15/64 5/16 9/64 3/16 13/64 17/64 5/32 3/16 11/64 15/64

Minimun Tong Space Pin Box 4 4 4 4 4 4-1/32. 4-1/16. 4-7/32. 4 4 4 4 4 4 4 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 5-7/8 5-7/8 5-7/8 5-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8

Max. Cbore Diameter 4-13/32 4-13/32 4-13/32 4-13/32 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-5/8 4-5/8 4-5/8 3-15/16 4-13/32 4-13/32 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-5/8 4-5/8 4-5/8 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-61/64 4-61/64 4-61/64 4-29/32 4-29/32 4-29/32 5-3/8 5-3/8 5-3/8 5-3/8 4-31/32 4-31/32 4-31/32 4-31/32 5-3/8 5-3/8 5-3/8 5-3/8 4-61/64 4-61/64 4-29/32 4-29/32

Max. Bevel Diameter 5-1/32 5-1/32 5-1/32 5-1/8 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-9/32 5-9/32 5-9/32 4-35/64 5-1/32 5-1/32 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-9/32 5-9/32 5-9/32 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 6-5/64 6-5/64 6-5/64 6-5/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-27/32 6-5/64 6-5/64 6-5/64 6-5/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64 5-47/64

4 14.00

NC40

E X G S

5/32 13/64 15/64 21/64 7/64 5/32 11/64 1/4 7/64 5/32 3/16 13/64 11/64 15/64 1/8 11/64 13/64 17/64 1/8 3/16 13/64 11/64 7/32 1/4 21/64 5/32 13/64 15/64 5/32 7/32 1/4 9/64 3/16

3-3/16 4-27/32 3-3/32 4-29/32 2-13/16 5-1/16 4-1/32 5-7/32

NC47

E X G S

3-15/16 5-5/16 3-27/32 5-11/32 3-21/32 3-23/32 5-1/2 4-7/8

4H91

E X G

3-19/32 4-31/32 3-15/32 5-1/32 2-23/32 4-3/8

4SH 4 15.70 NC46 NC40

E E X E X G S

3-9/32 4-25/32 3-3/32 4-29/32 3-31/32)1 5-1/4 3-27/32^ 5-11/32 3-25/32 5-13/32 3-9/16 5-17/32 3-21/32 4-29/32 3-17/32 5-1/32 3-15/32 5-1/16 3-7/8 5-11/32

4-21/32. 6-1/8 4-1/8. 4-1/4. 4 4 4 4-1/16. 4-5/32 . 4-3/16. 6-1/8 6-1/8 5-7/8 5-7/8 5-7/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8

4H90

E X G

4-1/2. 16.60

NC46

E X G S

3-23/32 5-7/16 3-5/8 3-3/8 4 3-27/32 5-1/2 5-21/32 5-9/32 5-3/8

4-11/32. 6-1/8 4 4-1/8. 4-5/32. 4-1/32. 4-1/8. 4-3/16. 4-5/16. 4-3/8. 4-7/16. 4-9/16. 4-1/8. 4-1/4. 4-5/16. 4-29/64 4-3/8. 6-1/8 6-1/8 6-1/8 5-5/8 5-5/8 5-5/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8

4-1/2H90 E X G 4-1/2FH E X G NC50 E X G S 4-1/2. 20.00 NC46 E X G S NC50 E X G S 4-1/2 H90 E X 4-1/2 FH E X

3-25/32 5-7/16 3-23/32 5-9/32 3-9/16 5-13/32 3-15/32 5-15/32 4-13/32 5-11/16 4-1/4 5-25/32

4-3/16 I 5-13/16 13/64 3-31/32 5-31/32 3-3/4 3-9/16 3-15/32 3-1/8 4-5/16 4-1/8 5-13/32 5-9/16 5-5/8 5-51/64 5-3/4 5-7/8 9/32 13/64 9/32 5/16 13/32 12/64 15/64 1/4 11/32 3/16 1/4 13/64 9/32

4-15/32. 6-1/8 4-17/32 . 6-1/8 4-21/32 . 6-1/8 4-3/32. 4-3/16. 4-3/32. 4-7/32 . 6-1/8 6-1/8 5-5/8 5-5/8

4-1/32 5-29/32 3-25/32 6-3/32 3-7/8 5-11/32

3-23/32 5-15/32 3-5/8 3-3/8 5-3/8 5-17/32

216

Tabla A.4.5 (Continuacin) Criterios de aceptacin para uniones (Tool Joint) usado
Premium Class
Connection Nominal Size/Wt.

Class 2
Min. Seal 3/16 15/64 17/64 21/64 7/32 1/4 11/64 7/32 15/64 9/32 3/16 1/4 17/64 11/32 15/64 19/64 21/64 3/16 1/4 17/64 21/64 17/64 7/32 17/64 19/64 3/8 7/32 9/32 19/64 3/8 15/64 19/64 21/64 13/32 Max. ID Min. OD Min.
Shoulder

Max. Grade ID 4-3/32 3-7/8 3-25/32 3-13/32 3-27/32 3-3/4 4-25/32 4-39/64 4-33/64 4-1/4 4-5/8 4-3/8 4-9/32 3-29/32 3-29/32 3-9/16 3-7/16 4-5/8 4-11/32 4-9/32 3-15/16 3-15/16 4-17/32 4-9/32 4-5/32 3-23/32 5-15/32 5-3/16 5-3/32 4-11/16 5-3/8 5-3/32 4-15/16 4-17/32

Min. OD 5-7/8 6-1/32 6-3/32 6-5/16 5-27/32 5-29/32 6-23/64 6-31/64 6-35/64 6-3/4 6-1/2 6-21/32 6-23/32 6-15/16 6-1/32 6-7/32 6-9/32 6-15/32 6-5/8 6-23/32 6-15/16 6-3/16 6-9/16 6-23/32 6-25/32 7-1/32 7-7/16 7-5/8 7-11/16 7-29/32 7-1/2 7-11/16 7-3/4 8

Min. Shoulder 15/64 5/16 11/32 29/64 19/64 21/64 13/64 17/64 19/64 3/8 1/4 21/64 23/64 15/32 5/16 13/32 7/16 15/64 5/16 23/64 15/32 21/64 9/32 23/64 25/64 33/64 1/4 11/32 5/8 31/64 9/32 3/8 13/32 17/32

Min. Seal 11/64 13/64 15/64 19/64 13/64 7/32 5/32 3/16 7/32 15/64 11/64 13/64 15/64 19/64 13/64 17/64 9/32 11/64 13/64 15/64 19/64 7/32 3/16 15/64 1/4 5/16 3/16 15/64 17/64 21/64 13/64 17/64 9/32 23/64

Minimun Tong Space Pin Box 4-13/32 4-17/32 4-19/32 4-3/4 4-13/32 4-7/16 4-25/32 4-7/8 4-59/64 5-1/16 4-7/8 5 5-1/16 5-7/32 4-17/32 4-21/32 4-23/32 4-7/8 4-31/32 5-1/32 5-7/32 4-21/32 4-15/16 5-1/32 5-3/32 5-9/32 5-1/2 5-5/8 5-11/16 5-13/16 5-17/32 5-21/32 5-23/32 5-7/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-3/8 6-3/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-1/8 6-1/8 6-1/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-3/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8

Max. Cbore Diameter 5-3/8 5-3/8 5-3/8 5-3/8 5-7/32 5-7/32 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-3/8 5-3/8 5-3/8 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-1/2 5-61/64 5-61/64 5-61/64 5-61/64 6-7/8 6-7/8 6-7/8 6-7/8 6-7/8 6-7/8 6-7/8 6-7/8

Max. Bevel Diameter 6-5/64 6-5/64 6-5/64 6-5/64 6-1/8 6-1/8 6-5/16 6-7/16 6-1/2 6-47/64 6-47/64 6-47/64 6-47/64 6-47/64 6-5/64 6-5/64 6-5/64 6-47/64 6-47/64 6-47/64 7-7/64 6-5/8 6-47/64 6-47/64 6-47/64 7-7/64 7-23/32 7-23/32 7-23/32 7-23/32 7-23/32 7-23/32 7-23/32 7-23/32

5 19.50

NC-50

E X G S

4-7/32 5-13/16 4 3-15/16 3-5/8 3-21/32 3-7/8 5-15/16 6 6-3/16 5-3/4 5-13/16

13/64 17/64 19/64 25/64 1/4 9/32 11/64 7/32 1/4 5/16 13/64 9/32 5/16 13/32 17/64 11/32 3/8 13/64 17/64 19/64 13/32 9/32 15/64 19/64 11/32 7/16 7/32 9/32 21/64 27/64 15/64 5/16 23/64 29/64

5 H90

X G

5-1/2 FH E X G S 5 25.60 5-1/2FH E X G S NC50 E X G 5-1/2 21.90 5-1/2 FH E X G S 5-1/2 H90 X 5-1/2 24.70 5-1/2 FH E X G S 6-5/8 25.20 6-5/8 FH E X G S 6-5/8 27.70 6-5/8FH E X G S

4-27/32 6-5/1^ 4-23/32 6-13/32 4-5/8 4-13/32 4-3/4 6-15/32 6-5/8 6-13/32

4-17/32 6-9/16 4-7/16 4-1/8 6-5/8 6-13/16

4-1/32 5-15/16 3-25/32 6-3/32 3-21/32 6-5/32 4-3/4 6-13/32

4-17/32 6-17/32 4-7/16 6-19/32 4-5/32 6-13/16 4-5/32 6-3/32

4-11/16 6-15(32 4-7/16 6-19/32 4-11/32 6-11/16 4 5-9/16 5-3/8 6-7/8 7-3/8 7-1/2

5-9/32 7-19/32 4-15/16 7-25/32 5-1/2 5-9/32 5-1/8 7-13/32 7-9/16 7-21/32

4-25/32 7-27/64

217

ANEXO 4.4

Las tablas que presentamos a continuacin, al igual que las tablas anteriormente presentadas (A.4.2 y A.4.3 del anexo 4.2) muestran criterios de aceptacin y/o rechazo para los diferentes mtodos de inspeccin con la diferencia que estas tablas pertenecen a la norma API RP 7G y aqu puede encontrarse datos para un mayor nmero de dimetros de los tubos. La tabla A.4.6 presenta la clasificacin de la tubera de perforacin usada, esta clasificacin se basa en las condiciones exteriores e interiores del cuerpo del tubo, y dependiendo del porcentaje de reduccin del dimetro del tubo la tubera es designada a una clase, como se indica en la tabla. Adems la tabla incluye un cdigo de colores designado para identificar la tubera por clases. La tabla A.4.7 se traduce lo indicado en la tabla A.4.6 a valores reales de dimetros del tubo una vez que se ha producido la reduccin en el porcentaje indicado. Esta tabla tambin es extrada de la norma API RP 7G.

218

Tabla A.4.6 Clasificacin de la tubera de perforacin usada (API RP 7G)

CLAS IFICACIN D E LA T U BE R A D E P E R FOR ACIN U S AD A
(P A RA TODA S LA S M EDIDA S, P ESOS Y GRA DOS. LA S DIM ENSIONES NOM INA LES SON B A SE DE TODOS LOS C LCULOS)

(1) Condicin I. CONDICIONES EXTERIORES A. Desgaste de pared de 0D.

(2) Clase Prem iun

1

(3) Clase 2
(B anda A marilla)

(4) Clase 3
(B anda Naranja)

(Do s B andas B lancas)

Pared remanente no menor que 80% Reduccin de dimetro no mayor que 3% del 0D. Reduccin de dimetro no mayor que 3% del OD.

Pared remanente no menor que 70% Reduccin de dimetro no mayor que 4% del OD. Reduccin de dimetro no mayor que 4% del OD.

Cualquier imperfeccin o dao que exceda la Clase 2

B. Sumido y Aplastado Estrujado, Acuellado C. rea de Cuas Daos mecnicos Cortes Desgarraduras D. Variaciones de Dimetro Inducidos por esfuerzos 1. Estiramiento 2. Expansin E. Corrosin, cortes y desgarraduras 1. Corrosin 2. Cortes y desgarraduras Longitudinal Transversal F. Grietas
2

Profundidad no exeda el 10% del promedio de pared adyacente3

Profundidad no exeda el 20% del promedio de pared adyacente

Reduccin de dimetro no mayor que 3% del OD. Aumento de dimetro no mayor que 3% del OD.

Reduccin de dimetro no mayor que 4% del OD. Aumento de dimetro no mayor que 4% del OD.

Pared remanente no menor que 80% Pared remanente no menor que 80% Pared remanente no menor que 80% Ninguna Ninguna Ninguna

II. CONDICIONES INTERIORES A. Picaduras por corrosin Pared remanente no menor que 80%, medido en la base de la mayor picadura Pared remanente no menor que 80% Ninguna Pared remanente no menor que 70%, medido en la base de la mayor picadura Pared remanente no menor que 70% Ninguna Ninguna Ninguna

B. Erosion y desgaste de pared C. Grietas

1

La Clasificaci n P remiun es reco mendad para servicio do nde se anticipa que el limite to rsio nal o tensil para el trabajo de la sarta de tubera de perfo raci n Clase 2 ser excedido . La Clase P remiun deber ser identificada co n do s bandas blancas y una marca permanente en el ho mbro a 1 8 grado s del pin. En cualquier clasificaci n do nde grietas y lavado s aparescan, el tubo debe ser identificado co n una banda ro ja y co nsiderado no apto para po sterio r servicio de perfo raci n.

El pro medio de pared adyacente es determinado midiendo el espeso r de pared en cada lado del co rte o desgarradura adyacente a la mayo r penetraci n.

219

Tabla A.4.7 Clasificacin de la tubera de perforacin usada datos dimensionales (API RP 7G)
Table 26Hook-Load at Mnimum Yield Strength for New, Premium Class (Used), and Class 2 (Used) Drill Pipe
(Hook load values in this tabla vary slightly from tensile data for the same pipe size and class listed in Tables 2,4, 6, 8, and 9 because of differences in rouding procedures used in calculations.)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(10)
M in im un R em aining W all (8 0% )

(11)

(12)

(13

(14)

(15)
M in im un R em aining W all (7 0% )

(16)

(17)

(18)

New
O D with 20% W all R eduction W all T hickness O riginal C rossSection A rea O riginal O D

PremiumClass
R educed C rossSection A rea C ross-Section A rea R atio O D with 30% W all R eduction

Class2
R educed C rossSection A rea C ross-Section A rea R atio
% 68.17 67.19 68.29

H ook L oad

H ook L oad

in. 2. /8
3

Ib/ft 4.85

in. 2.375

in.

in.

sq. in. 1.3042

psi 75000. 95000.

Ib 97817. 123902.

in. 2.2990

in. 0.152

sq. in. 1.0252

% 78.61

Ib 76893. 97398. 107650. 138407.

in2.2610

in. 0.133

sq. in. 0.8891

0.190 1.995

66686. 84469. 93360. 120035.

105000. 136944. 135000. 176071. 2.3/8 6.65 2.375 0.280 1.815 1.8429 75000. 95000. 138214. 175072. 2,2630 0.224 1.4349 77.86

107616. 136313. 150662. 193709.

2.2070

0.196

1.2383

92871. 117636. 130019. 167167.

105000. 193500. 135000. 248786. 2.7/8 6.85 2.875 0.217 2.441 1.8120 75000. 95000. 135902. 172143. 2.7882 0.174 1.4260 78.69

106946. 135465. 149725. 192503.

2,7448

0.152

1.2374

92801. 117549. 129922. 167043.

105000. 190263. 135000. 244624. 2.7/8 10.40 2.875 0.362 2.151 2.8579 75000. 95000. 214344. 271503. 2.7302 0.290 2.2205 77.70

166535. 210945. 233149. 299764.

2.6578

0.253

1.9141

66.97 143557. 181839. 200980. 258403.

105000. 300082. 135000. 385820. 3. /2

1

9.50

3.500

0.254 2.992

2.5902

75000. 95000.

194264. 246068.

3.3984

0.203

2.0397

78.75

152979. 193774. 214171. 275363.

3.3476

0.178

1.7706

68.36 132793. 168204. 185910. 239027.

105000. 271970. 135000. 349676.

1 3. /2 13.30 3.500

0.368 2.764

3.6209

75000. 95000.

271569. 343988.

3.3528

0.294

2.8287

78.12

212150. 268723. 297010. 381870.

3.2792

0.258

2.4453

67.53 183398. 232304. 256757. 330116.

105000. 380197. 135000. 488825.

1 3. /2 15.50 3.500

0.449 2.602

4.3037

75000. 95000.

322775. 408848.

3.3204

0.359

3.3416

77.65

250620. 317451 350868. 451115.

3.2306

0.314

2.8796

66.91 215967. 273558. 302354. 388741.

105000. 451885. 135000. 580995. 4 11.85 4.000 0.262 3.476 3.0767 75000. 95000. 230755. 292290. 3.8952 0.210 2.4269 78.88

182016. 230554. 254823. 327630.

3.8428

0.183

2.1084

68.53 158132. 200301. 221385. 284638.

105000. 323057. 135000. 415360. 4 14.00 4.000 0.330 3.340 3.8048 75000. 95000. 285359. 361454. 3.8680 0.264 2.9891 78.56

224182. 283963. 313854. 403527.

3.8020

0.231

2.5915

68.11 194363. 246193. 272108. 349853.

105000. 399502. 135000. 513646. 4 15.70 4.000 0.380 3.240 4.3216 75000. 95000. 324118. 410550. 3.8480 0.304 3.3847 78.32

253851. 321544. 355391. 456931.

3.7720

0.266

2.9298

67.80 219738. 278335. 307633. 395526.

105000. 453765. 135000. 583413.

1 4. /2 13.75 4.500

0.271 3.958

3.6005

75000. 95000.

270034. 342043.

4.3916

0.217

2.8434

78.97

213258. 270127. 298562. 383865.

4.3374

0.190

2.4719

68.65 185390. 234827. 259546. 333702.

105000. 378047. 135000. 486061.

H ook L oad
Ib

Sice O D

W eight

Y ield

ID

220

Tabla A.4.7 Continuacin

Table 26Hook-Load at Mnimum Yield Strength for New, Premium Class (Used), and Class 2 (Used) Drill Pipe (Continued)
(Hook load values in this tabla vary slightly from tensile data for the same pipe size and class listed in Tables 2,4, 6, 8, and 9 because of differences in rouding procedures used in calculations.)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(10)
M inim u n R em ainin g W all (8 0% )

(11)

(12)

(13

(14)

(15)
M inim u n R em ainin g W all (7 0% )

(16)

(17)

(18)

New
O D w ith 20% W all R eduction W all T hickness O riginal C rossSection A rea O riginal O D

PremiumClass
R educed C rossSection A rea C ross-Section A rea R atio O D w ith 30% W all R eduction

Class2
R educed C rossSection A rea C ross-Section A rea R atio
% 68.30 67.78 67.37 68.68 68.36 67.67 68.77 68.52 68.29 68.90 68.79

H ook L oad

H ook L oad

in.

Ib/ft

in.

in.

in.

sq. in. 4.4074

psi 75000. 95000.

Ib 330558. 418707.

in. 4.3652

in. 0.270

sq. in. 3.4689

% 78.70

Ib 260165. 329541 364231. 468297.

in4.2978

in. 0.236

sq. in. 3.0103

2.3/8 16.60 4.500

0.337 3.826

225771. 285977. 316080. 406388.

105000. 462781. 135000. 595004.

3 2. /8 20.00 4.500

0.430 3.640

5.4981

75000. 95000.

412358. 522320.

4.3280

0.344

4.3055

78.31

322916. 409026. 452081 581248.

4.2420

0.301

3.7267

279502. 354035. 391302. 503103.

105000. 577301. 135000. 742244. 2. /8

7

22.82 4.500

0.500 3.500

6.2832

75000. 95000.

471239. 596903.

4.3000

0.400

4.9009

78.00

367566. 465584. 514593. . 661620.

4.2000

0.350

4.2333

317497. 402163. 444496. 571495.

105000. 659735. 135000. 848230.

7 2. /8 16.25

5.000

0.296 4.408

4.3743

75000. 95000.

328073. 415559.

4.8816

0.237

3.4554

78.99

259155. 328263. 362817. 466479.

4.8224

0.207

3.0042

225316 285400. 315442. 405568.

105000. 459302. 135000. 590531.

1 3. /2 19.50 5.000

0.362 4.276

5.2746

75000. 95000.

395595. 501087.

4.8552

0.290

4.1538

78.75

311535. 394611 436150. 560764.

4.7828

0.253

3.6058

270432. 342548. 378605. 486778.

105000. 553833. 135000. 712070.

1 3. /2 25.60 5.000

0.500 4.000

7.0686

75000. 95000.

530144. 671515.

4.8000

0.400

5.5292

78.22

414690. 525274. 580566. 746443.

4.7000

0.350

4.7831

358731. 454392. 502223. 645715.

105000. 742201. 135000. 954259.

1 3. /2 19.20 5.500

0.304 4.892

4.9624

75000. 95000.

372181. 471429.

5.3784

0.243

3.9235

79.06

294260. 372730. 411965. 529669.

5.3176

0.213

3.4127

255954. 324208. 358335. 460717.

105000. 521053. 135000. 669925. 4 21.90 5.500 0.361 4.778 5.8282 75000. 95000. 437116. 553681. 5.3556 0.289 4.5971 78.88

344780. 436721. 482691 620604.

5.2834

0.253

3.9938

299533. 379409 419346. 539160.

105000. 611963. 135000. 786809. 4 24.70 5.500 0.415 4.670 6.6296 75000. 95000. 497221 629814. 5.3340 0.332 5.2171 78.69

391285. 495627. 547799. 704313.

5.2510

0.290

4.5271

339533. 430076. 475347. 611160.

105000. 696111. 135000. 894999. 4 25.20 6.625 0.330 5.965 6.5262 75000. 95000. 489464. 619988. 6.4930 0.264 5.1662 79.16

387466. 490790. 542451 697438.

6.4270

0.231

4.4965

337236. 427166. 472131 607026.

105000. 685250. 135000. 881035.

1 4. /2 27.70 6.625

362

5.901

7.1227

75000. 95000.

534199. 676651

6.4802

0.290

5.6323

79.08

422419. 535064. 591387. 760354.

6.4078

0.253

4.8994

367455. 465443. 514437. 661419.

105000. 747879. 135000. 961558.

H ook L oad
Ib

Sice O D

W eight

Y ield

ID

221

ANEXO 4.5

Fig. A.4.1 El Medidor de profundidades

El Medidor de Profundidades
El Medidor de profundidades como su nombre lo indica es un instrumento que se utiliza para medir la profundidad que tengan las discontinuidades. Esta distancia es muy importante ya que con ella el inspector puede evaluar al tubo de perforacin, ya sea aceptndolo o rechazndolo. En la Fig. A.4.1 se indica un bosquejo del medidor de profundidades. CALIBRACIN DEL MEDIDOR DE PROFUNDIDADES Encerar en una superficie plana Chequear la exactitud de la medida del medidor sobre un rango de profundidades de referencia, en por lo menos cada 4 meses o despus de cada reparacin La exactitud deber estar dentro de las 0.001 (API SPEC 5A5) de la profundidad de referencia real. La calibracin ser registrada en el medidor y en una hoja logartmica con la fecha de calibracin y las iniciales de la persona que realizo el chequeo.

222

ANEXO 4.6

A continuacin se presentan en tablas, individualmente a cada uno de los procedimientos de inspeccin de tubera de perforacin, con el fin de que sea una herramienta de apoyo para el inspector en el campo o en el taller.

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN VISUAL DE LA TUBERA DE PERFORACIN
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP01

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.1 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Determinar tanto las condiciones internas como externas del tubo de perforacin, identificar visualmente si existe daos Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: - Calibrador de profundidad (0.001" - 1") - Marcador metlico o crayolas de cera - Linterna de alta intensidad o espejo de inspeccin.

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin del Calibrador de profundidades: Encerar en una superficie plana Chequear la exactitud de la medida sobre un rango de profundidades de referencia La exactitud deber estar dentro de las 0.001 de la profundidad de referencia real La calibracin ser registrada en el medidor y en una hoja logartmica con la fecha de calibracin y las iniciales de la persona que realizo el chequeo.

Preparacin de la tubera : Esparcir los tubos en los raks.

Lavar y elimiminar impurezas

Enumerar los tubos secuencialmente

Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Todos los tubos tienen que ser examinados del extremo del pin al extremo del box 2. Los tubos con daos severos en el rea de cuas, debern separarse y comunicar al cliente para luego evaluar y cuantificar la profundidad de los defectos encontrados. 3. Cuando en una sarta se encuentran ms del 10% de tubos torcidos comunicar al cliente. 4. La superficie interior iluminada debe ser examinada visualmente desde cada extremo. 5. Examinar el revestimiento interior de los tubos (couting) determinar si existen seales de deterioro en el mismo. Las picaduras internas no deben exceder 1/8 de pulgada de profundidad medido o estimado visualmente para clase Premium y 3/16 para clase 2. Las imperfecciones que penetren la superficie normal del tubo con una profundidad superior al criterio de aceptacin y rechazo en las tablas A.4.2, deben ser causa de rechazo. .

224

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN VISUAL DE LAS UNIONES (TOOL JOINTS)
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP02

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.2 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Inspeccionar visualmente las roscas, sellos, hardband, e inspeccin de las uniones (tool joint) para determinar el grado de acero y peso que corresponde al tubo, Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: - Calibrador de profundidad (0.001"-1") - Regla metlica de (1/64" - 12") - Compases para dimetro externo e interno - Calibradores de perfil de roscas

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin del Calibrador de profundidades: Encerar en una superficie plana Chequear la exactitud de la medida sobre un rango de profundidades de referencia, la cual estara dentro de las 0.001 de la profundidad de referencia real. Registrar calibracin en el medidor y en una hoja logartmica con la fecha e iniciales de la persona que realiz el chequeo.

Preparacin de las uniones: 1. Remover los protectores de rosca y apilarlos. 2. Limpiar completamente todas las roscas y sellos que estn sin sus protectores 3. Pintar o marcar con secuencia numrica a 70 cm (2 pies) de la caja de cada tubo. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. A cada tubo girarle despacio, una vuelta completa mientras se inspecciona las roscas externas, girar otra vez el tubo para revisar la rosca interna. (Utilizar medidor de profundidades en imperfecciones). 2. Identificar al tubo despus de una inspeccin visual de la rosca 3. Luego de inspeccionar, limpiar, secar y lubricar las roscas con una grasa que cumpla con la norma API Bul 5A2. 4. Reinstalar los protectores de rosca limpios a todos a los tubos aceptados o rechazados. Verificacin de grado y peso: debe estar estampado en las muescas ubicadas en la superficie externa del extremo de la espiga (Tool joint Pin). Sino la tiene separarla del resto de tubos. Inspeccin de sellos de las uniones: verificar que no haya daos en el sello cuya profundidad sea de 1/32" y que afecte a ms del 20% de la superficie sellante, de ser as ser motivo de rechazo, para su posterior reparacin (Refacing), (no remover ms de 1/32 de material). Geometra de las roscas: verificar la forma correcta de la rosca (utilizar el pasmetro). Estiramiento del Pin: usar el pasimetro para comprobar el estiramiento, que no debe ser mayor a 0.006" en un intervalo de medicin de cada 2". Acampanamiento del Box: Colocar la regla a lo largo del eje longitudinal de la caja; si existe separacin entre la superficie de la caja y la regla metlica, medir con el comps externo. Si la medida de esta separacin es mayor de 1/32" la conexin sera rechazada o reparada. Inspeccin de Hardband: El Hardband en un Tool joint, no deber exceder 1/8" 1/32". .

225

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PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIN DEL DIMETRO EXTERNO DEL CUERPO DEL TUBO (O.D GAUGE)
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP03

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.3 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Verificar las variaciones del dimetro externo en la tubera de perforacin (Drill Pipe). Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: - Calibrador mecnico con lectura de dial con aguja (OD Gauge) - Barrita calibradora con una disminucin de 1/32"

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin del calibrador Mecnico (OD Gauge) Calibrar el instrumento, con la barrita calibradora de longitud 1/32" menor del dimetro del tubo a inspeccionar La calibracin debe hacerce: Al inicio del trabajo, cada 25 tubos, si la variacin de excede los limites permitidos, si sospecha fallas del instrumento y al final del trabajo. Si al verificar la calibracin encuentra que el instrumento se debe ajustar por ms de 0,002, los tubos calibrados luego de la ultima verificacin deben ser recalibrados.

Preparacin de las uniones: 1. Limpiar toda suciedad y todo material suelto en la superficie del tubo. 2. Los tubos deben estar numerados secuencialmente Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Recorrer el calibrador del upset de la espiga al extremo del upset de la caja o viceversa, manteniendo el calibrador firme y perpendicular al eje del tubo mientras ste rota. El tubo debe rotar como mnimo una revolucin por cada 5 pies de longitud inspeccionada. 2. Tomar nota de la mayor y la menor lectura obtenida en la inspeccin para determinar el porcentaje de reduccin o aumento del OD. Este % se obtiene utilizando la siguiente frmula. (Lectura Mx. 1/2 Lectura Mn.) x 0.03125" = % de Reduccin o Aumento del O.D. Los tubos que tengan un incremento o reduccin mayor al 3% del dimetro externo deben ser rechazados, y pasan a clasificarse como clase 2 y mayor del 4% clase 3 .

226

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN DE ESPESORES DE PARED CON ULTRASONIDO
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP04

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.4 Normas de Referencia: DS-1, API RP 7G Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Determinar prdidas de espesores de pared en la tubera de perforacin utilizando un equipo porttil de ultrasonido. Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: - Cables coaxiales - Acoplante o lubricante - Instrumento Ultrasnico - Palpador dual - Bloque de calibracin - Pulidora

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin del equipo de ultrasonido: Fijar la lectura del medidor, que debe ser la misma del espesor del bloque de calibracin, esta es igual al espesor nominal de la pared del tubo a inspeccionar 0.05 Verifique la exactitud de la lectura en un segundo espesor 1 normado este es del 87 /2 % o menos del espesor de la pared del tubo a ser inspeccionado Todos los bloques usados en la calibracin tendrn propiedades de velocidad y atenuacin, y temperatura similares a la del tubo que est siendo inspeccionado. 1 Para diametros de 3 /2 o menores revisar la norma. La calibracin ser verificada como se indica en la norma.

Preparacin de la tubera: 1. Utilizando una pulidora limpiar todas las zonas a efectuarse las lecturas de ultrasonido, eliminar suciedad, pintura, cascarilla, oxido y de cualquier material extrao. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Tomar las lecturas en el centro del tubo, a 3 pies del pin y del box, y en zonas donde se encontr variaciones de dimetro con el O.D GAUGE y con la inspeccin electromagntica. 2. Aplicar el acoplante y medir los espesores de pared siguiendo la circunferencia del tubo, presionando el palpador firmemente a la superficie. 3. Permitir que la lectura se estabilice, y compararla con el mnimo espesor de pared permitido. 4. Medir el espesor de pared, con velocidad de desplazamiento del palpador no mayor a 150 mm/s 5. Si una lectura hecha clasifica al tubo como rechazo, limpiar y alisar la superficie del tubo, comprobar la exactitud del medidor en el bloque de ensayo y rechequear el espesor de la pared del tubo para confirmar o verificar algn aumento. 6. Si las lecturas son menos que las permitidas, inmediatamente bosquejar el sitio con pintura roja El tubo es aceptado si el espesor de pared es mayor o igual al espesor de pared especificado. El tubo es rechazado si el espesor de pared es menor al espesor de pared especificado. Los tubos que tengan remanentes de espesores de pared menores al 80% de la pared nominal sern clasificados como clase 2 y los menores al 70% como clase III, .

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RESUMEN INSPECCIN DE CONEXIONES CON RAYO ULTRASNICO (SHEAR WAVE).
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP05

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.5 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Detectar grietas transversales en las conexiones (espiga y caja) usando el mtodo ultrasnico de rayo angular (shear wave). Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: - Cables coaxiales - Acoplante o lubricante - Instrumento Ultrasnico con indicador de lecturas tipo A-Scan. - Palpador dual - Bloque de calibracin - Pulidora

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin del equipo de ultrasonido: Se deben utilizar 2 patrones de acero para determinar distancia y sensibilidad. Patrn de Distancia: puede tener cualquier forma, pero que permita calibrar el instrumento a la distancia igual a la de la espiga, ms 1 de longitud. Patrn de Sensibilidad: Puede ser la caja o la espiga cuyo espesor mnimo sea de 1/2" pulgada. El patrn de calibracin ser 1 pulgada mas que la longitud del Pin.

Preparacin de las uniones: 1. Los hombros tanto de la espiga como de la caja deben estar completamente limpios. 2. Los daos en los hombros de las conexiones hacen que el rayo de sonido sea disipado o atenuado, por lo que se debe pulir o rectificar los hombros para que el contacto sea el correcto. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. 2. 3. 4. Aplicar acoplante apropiado en la zona a medirse, debe ser igual al utilizado en la calibracin. La amplificacin de seal puede ser aumentada si el inspector cree necesario hacerlo. Inspeccione las conexiones en todo sus 360. La velocidad de escaneo no ser mayor a 1"/seg. Las indicaciones sospechosas sern evaluadas utilizando la misma amplificacin que fue utilizada durante la calibracin. 5. Las conexiones cuyas indicaciones estn entre el 50% y 100% del nivel de referencia deben evaluarse con luz negra si son ferromagnticas y con lquidos penetrantes si no son magnticas. Una grieta debe ser causa para rechazo irrespectivamente de la amplitud en la seal producida. Otras fallas no deben exceder los limites establecidos en las tablas A.4.2 , A.4.4 Y A.4.5 Cualquier discontinuidad detectada al evaluar con luz negra o lquidos penetrantes es causa de rechazo.

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 1
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP06

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.6 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Examinar el tubo de upset a upset para encontrar discontinuidades transversales de origen tridimensional, utilizando la una unidad de inspeccin electromagntica EMI. Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: Equipo de inspeccin electromagntico (EMI) - Standard o tubo de calibracin. - Equipo hidraulico para levantar al tubo - Tizas.

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin de la Unidad Electromagntica Calibrar la unidad de tal manera que cada zapata produzca una amplitud de seal de 10 mm. mnimo, al explorar cada agujero o ranura. Y la relacin de seal de ruido mnima deber ser de 3 a 1. Luego de realizar todos los ajustes durante la calibracin en la consola, pasar el cabezal cuatro veces a travs del tubo de prueba, en las posiciones horarias: 12, 3, 6, y 9; La velocidad del buggy durante la calibracin debe ser la misma en la inspeccin 60 pies 5 pies por minuto. El radio de curvatura de la zapata debe ser igual al del tubo Realizar la calibracin cada vez que indica la norma.

Preparacin de la tubera 1. Limpiar bien la tubera, interna y externamente, la superficie externa debe estar completamente lisa, para que no altere el recorrido de las zapatas durante la inspeccin 2. Limpiar las reas finales (36" del pin y 48" del box) utilizando cepillos elctricos. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Numerar los tubos en orden correlativo, en el hombro de 18 grados del pin, anotando con marcadores metlicos todos los datos necesarios. 2. Separar los tubos torcidos, para enderesarlos antes de realizar la inspeccin. 3. Verificar que la tubera recibida sea la misma con la gua de ingreso o de transporte 4. Desplazar el buggy a travs del tubo, cuando reciba una seal significativa, localizar la imperfeccin y bosquejarla con tiza. 5. Durante la corrida de la electromagntica anotar en el chart de inspeccin: # del tubo, extremo en que inici la inspeccin (pin o box), clasificacin del tubo por EMI, y anotar todas las indicaciones encontradas durante la inspeccin que excedan el 50% del nivel de referencia en la calibracin, para ser evaluados con la ayuda de cualquier otro mtodo disponible 6. Si es necesario desmagnetizare el tubo despus de la inspeccin. Los tubos con imperfecciones q excedan los lmites de los valores de la tabla A.4.2 y A.4.3 debern ser rechazados Si la unidad detecta imperfecciones, que no pueden ser localizadas, y si se repiten nuevamente estas deflexiones en el chart, el tubo tiene que ser rechazado .

229

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN ELECTROMAGNTICA 2
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP07

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.7 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Examinar el tubo de upset a upset para encontrar discontinuidades transversales de origen tridimensional, utilizando la una unidad de inspeccin electromagntica EMI y determinar el espesor del tubo mediante radiacin de rayos gamma, o por ultrasonido. Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: Equipo de inspeccin electromagntico (EMI) - Standard o tubo de calibracin. - Equipo hidraulico para levantar al tubo - Tizas.

Calibracin y cuidado de los Equipos: Calibracin de la Unidad Electromagntica Calibrar la unidad de tal manera que cada zapata produzca una amplitud de seal de 10 mm. mnimo, al explorar cada agujero o ranura. Y la relacin de seal de ruido mnima deber ser de 3 a 1. Luego de realizar todos los ajustes durante la calibracin en la consola, pasar el cabezal cuatro veces a travs del tubo de prueba, en las posiciones horarias: 12, 3, 6, y 9; La velocidad del buggy durante la calibracin debe ser la misma en la inspeccin 60 pies 5 pies por minuto. El radio de curvatura de la zapata debe ser igual al del tubo Realizar la calibracin cada vez que indica la norma.

Preparacin de la tubera 1. Limpiar bien la tubera, interna y externamente, la superficie externa debe estar completamente lisa, para que no altere el recorrido de las zapatas durante la inspeccin 2. Limpiar las reas finales (36" del pin y 48" del box) utilizando cepillos elctricos. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Numerar los tubos en orden correlativo, en el hombro de 18 grados del pin, anotando con marcadores metlicos todos los datos necesarios. 2. Separar los tubos torcidos, para enderesarlos antes de realizar la inspeccin. 3. Verificar que la tubera recibida sea la misma con la gua de ingreso o de transporte 4. Desplazar el buggy a travs del tubo, cuando reciba una seal significativa, localizar la imperfeccin y bosquejarla con tiza. 5. Durante la corrida de la electromagntica anotar en el chart de inspeccin: # del tubo, extremo en que inici la inspeccin (pin o box), clasificacin del tubo por EMI, y anotar todas las indicaciones encontradas durante la inspeccin que excedan el 50% del nivel de referencia en la calibracin, para ser evaluados con la ayuda de cualquier otro mtodo disponible 6. Si es necesario desmagnetizare el tubo despus de la inspeccin. Los tubos con imperfecciones q excedan los lmites de los valores de la tabla A.4.2 y A.4.3 debern ser rechazados Si la unidad detecta imperfecciones, que no pueden ser localizadas, y si se repiten nuevamente estas deflexiones en el chart, el tubo tiene que ser rechazado .

230

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS EN REA DE CUAS Y UPSETS
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP08

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.8 Normas de Referencia: TH HILL DS-1

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Propsito de la Inspeccin: Detectar discontinuidades transversales, superficiales y subsuperficiales en los extremos finales del rea no roscada del tubo (36" desde el hombro de le espiga y 48" desde el hombro de la caja) utilizando el mtodo de partculas magnticas. Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario: - Un yugo de corriente alterna - Partculas magnetizables de varios colores - Aspersor manual - Gausmetro - Pulidora de mano - Elementos de limpieza

Calibracin y cuidado de los Equipos: Verificar que los instrumentos se encuentren limpios y en buenas condiciones.

Preparacin de los extremos de la tubera: 1. Limpiar, secar y pulir la superficie externa de las reas a inspeccionar para que las partculas hagan un buen contacto con la superficie del tubo. 1 2. Eliminar recubrimientos pegajosos o de espesores mayores a /12 para visualizar la presencia de fracturas. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Con ayuda de un yugo inspeccionar los extremos del tubo, la superficie del yugo debe estar en contacto en todo momento con la superficie del tubo, simultneamente esparcir el polvo magntico, con la finalidad de encontrar discontinuidades. 2. Si se encuentra una indicacin dudosa, limpiar nuevamente la superficie, y repetir la misma operacin, para confirmar la presencia de discontinuidades. 3. Limpiar todas las partculas magnticas espolvoreadas sobre el tubo, concluida la inspeccin. Esta prohivido remover las fisuras encontradas utilizando un esmeril, Las fisuras encontradas que excedan los lmites permitidos, son motivo de rechazo del componente, toda falla encontrada s deber anotar en el reporte tcnico de inspecci Clasificar los tubos de acuerdo a las tablas A.4.2 y A.4.3 del Anexo 4.2.

231

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS HMEDAS (BLACK LIGHT
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-DP09

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.9 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Detectar discontinuidades transversales en las roscas ferromagneticas mediante el uso de partculas magnticas fluorescentes hmedas (black light). Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos y Materiales:

- Solucin liquida para el bao de Los lquidos en base de agua, deben humedecer y cubrir partculas magnticas. toda la superficie de inspeccion, sin dejar espacios - Medidor de intensidad de luz negra visibles, mientras que los lquidos en base de aceite no debern tener una fluorescencia natural bajo la luz negra. - Lmpara de luz ultravioleta - Bobina de corriente directa La bobina debe inducir un campo magntico longitudinal, - Gausmetro cuya capacidad no debe ser inferior a 1,200 amp/vueltas, - Manta obscura por cada pulgada de dimetro externo de la conexin. - Espejo de inspeccin con aumento - Un tubo centrifugo de 100 ml Preparacin de los extremos de la tubera: 1. Limpiar completamente rodads las conexiones, las races de las roscas deben estar completamente pulidas y brillantes, utilizando un disco blando no metlico. 2. En el rea de la caja limpiar en un mnimo de dos pulgadas mas all del rea roscada. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Medir la intensidad de luz negra de la lmpara al momento de iniciar el trabajo, cada 8 horas de 2 trabajo continuo, y al terminar el trabajo. Esta debe ser mnimo de 1,000 microvatios/cm a 15 de la lmpara o a la distancia en que se realiza el trabajo de inspeccin. 2. La concentracin de las partculas magnticas ser de 0.2 y 0.4 ml/100 ml, en un tubo centrifugo de 100 ml, el asentamiento de las partculas ser de mnimo 30 min. en lquidos en base de agua y de 1 hora en lquidos en base de aceite. 3. Con ayuda del gausmetro,verificar la polaridad y magnitud del campo existente en la conexin. 4. Colocar la bobina de magnetizacin sobre la conexin para reforzar cualquier campo magntico ya existente. Realizar simultneamente el bao de partculas y la activacin del campo magntico, para obtener mejores resultados. 5. Inspeccionar las superficies da cada conexin bajo la luz negra. Girar el tubo durante la inspeccin para permitir una inspeccin a los 360 de la conexin. 6. Utilizarse un espejo de aumento para inspeccionar la raz en la rosca de la caja. Todas las fisuras encontradas son motivo para rechazar la conexin, el inspector no debe esmerilar estas fisuras. Si existe duda de alguna indicacin encontrada, realizar nuevamente la limpieza y la inspeccin, si la indicacin vuelve aparecer la conexin debe ser rechazada. .

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN DIMENSIONAL 1 Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Nmero de Identificacin:

SAPS-EPN-DP10

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.10 Normas de Referencia: TH HILL DS-1 Propsito de la Inspeccin:

Medir las dimensiones de: el dimetro externo de las uniones, el dimetro interno de la espiga, ancho del hombro de la caja, espacio para colocar llaves de torque, expansin de la caja Zona de Inspeccin:

A.- DAMETRO INTERNO DE LA ESPIGA B.- DAMETRO EXTERNO DE LA CAJA C.- DAMETRO DEL BISEL D.- ESPACIO PARA LA LLAVE EN CAJA E.- ESPACIO PARA LA LLAVE EN ESPIGA

F.- ANCHO DE HOMBRILLO EN CAJA G.- ANCHO DE BISEL H.- ANCHO DE SELLO EN CAJA I.- DAMETRO DEL ABOCARDADO EN LA CAJA

Materiales y Equipo Necesario: - Regla metlica de (1/64" - 12") - Un pasmetro y su patrn de calibracin - Compases para dimetros externos e internos

Calibracin y cuidado de los Equipos: Verificar que los instrumentos se encuentren limpios y en buenas condiciones.

Preparacin de la superficie a inspeccionar: 1. Los tubos deben estar numerados en secuencia. 2. Limpiar correctamente todas las uniones, de forma que nada interfiera con la medicin de las dimensiones. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Dimetro externo de la caja: medir a 3/8 de pulgada 1/8 de pulgada del hombro. 2. Dimetro interno de la espiga: medir directamente debajo de la ltima rosca ms cercana al hombro, 1/4 de pulgada 3. Ancho del hombro de la caja: medir colocando una regla longitudinalmente sobre la unin y extenderla pasando la superficie del hombro y entonces tomar la dimensin desde la base de la regla hasta el abocardado de la caja (sin incluir el bisel interno). 4. Espacio para llaves de torque: la dimensin para el espacio de la llave en las cajas con revestimiento de metal duro no debe incluir el ancho del revestimiento de metal duro. 5. Expansin de la caja: con un comps para dimetro interno medir el borde de la caja en el plano ms cerca del hombro excluir cualquier bisel interno. Tomar 2 medidas a 90 . Todas las dimensiones anteriormente indicadas deben cumplir con los mnimos requisitos para establesidos en las Tabla A.4.4 o A.4.5 del Anexo 4.3 .

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN DIMENSIONAL 2 Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Nmero de Identificacin:

SAPS-EPN-DP11

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.11 Normas de Referencia: TH HILL DS-1

Propsito de la Inspeccin: Medir las dimensiones de: dimetro externo de las uniones, dimetro interno de la espiga, ancho del hombro de la caja, espacio para llaves, expansin de la caja, profundidad del abocardado, paso de la espiga, dimetro del bisel, ancho del sello de la caja y el aplanado del hombro Zona de Inspeccin:

A.- DAMETRO INTERNO DE LA ESPIGA B.- DAMETRO EXTERNO DE LA CAJA C.- DAMETRO DEL BISEL D.- ESPACIO PARA LA LLAVE EN CAJA E.- ESPACIO PARA LA LLAVE EN ESPIGA

F.- ANCHO DE HOMBRILLO EN CAJA G.- ANCHO DE BISEL H.- ANCHO DE SELLO EN CAJA I.- DAMETRO DEL ABOCARDADO EN LA CAJA

Materiales y Equipo Necesario: - Regla metlica de 12 con divisiones de 1/64" - Un pasmetro y su patrn de calibracin - Compases para dimetros externos e internos

Calibracin y cuidado de los Equipos: Verificar que los instrumentos se encuentren limpios y en buenas condiciones.

Preparacin de la superficie a inspeccionar: 1. Los tubos deben estar numerados en secuencia. 2. Limpiar correctamente las uniones, para que nada interfiera con la medicin de las dimensiones. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Dimetro externo de la caja: medir a /8 /8 del hombro. 2. Dimetro interno de la espiga: medir directamente debajo de la ltima rosca ms cercana al hombro, 3. Ancho del hombro de la caja: medir colocando una regla longitudinalmente sobre la unin y extenderla pasando la superficie del hombro y entonces tomar la dimensin desde la base de la regla hasta el abocardado de la caja (sin incluir el bisel interno). 4. Espacio para llaves de torque: la dimensin para el espacio de la llave en las cajas con revestimiento de metal duro no debe incluir el ancho del revestimiento de metal duro. 5. Expansin de la caja: con un comps para dimetro interno medir el borde de la caja en el plano ms cerca del hombro excluir cualquier bisel interno. Tomar 2 medidas a 90 . 5 1 6. Profundidad del abocardado: Incluir el bisel de dimetro interno y debe ser /8 (+0,- /16 ). 7. Paso de la espiga: medir a intervalos de 2, empezar en la primera rosca completa cerca del hombro. La elongacin de la espiga no debe exceder 0.006 en un espacio de 2 8. Dimetro del bisel: Medir el dimetro del bisel en la caja y en la espiga 9. Ancho del sello de la caja: medir en el punto de menor espesor 10. Aplanado del hombro: en la caja debe ser verificado colocando una regla de metal a travs del dimetro del sello de la unin y girndola por lo menos 180 a lo largo del plano del hombro. Todas las dimensiones anteriormente indicadas deben cumplir con los requisitos mnimos establesidos en las Tabla A.4.4 o A.4.5 del Anexo 4.3 .
3 1

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN DE RECTITUD DE LA TUBERA DE PERFORACIN

Nmero de Identificacin:

SAPS-EPN-DP12

Procedimiento: Tesis numeral 4.9.12 Normas de Referencia: API 5A5, API 5CT Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Determinar si los tubos de perforacin son razonablemente rectos para considerarlos operativos Zona de Inspeccin:
Descripcin mxima de la altura del cordn (0.002L)

Alambre o cuerda tensa

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos: Verificar que los instrumentos se encuentren limpios y en buenas condiciones.

Cinta mtrica. Cable o cuerda Regla graduada de acero

Preparacin de la tubera : La superficie externa de la tubera a inspeccionar deber estar completamente limpias. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. 2. 3. 4. Sealar con tiza si el tubo no puede rodar Medir y registrar la longitud total del tubo desde un extremo al otro del tubo. Estirar la cuerda (alambre) por el tubo arqueado de un extremo al otro. Medir y registrar la distancia mxima (la altura del cordn) desde la cuerda tensionada (alambre) al cuerpo de la tubera 5. Calcular la altura mxima del cordn, multiplicando la longitud de la tubera total (L) en pulgadas por 0.002. La desviacin no debe exceder el 0.20 % del total de la longitud del tubo medido de extremo a extremo. Si la desviacin excede estos requerimientos entonces, el tubo se rechaza o puede ser enderezado si existe un acuerdo entre el propietario del tubo y la compaa de inspeccin.

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ANEXO 5.1

La tabla A.5.1 que presentamos a continuacin, muestra los valores de la profundidad permisible de las imperfecciones en las tuberas de produccin y revestimiento. (API RP 5A5)

236

Tabla A.5.1 Profundidad permisible de las imperfecciones

Profundidad Permisible de las Inperfecciones (Pulg.) Grupo 1,2 (L-80 y C95) y Grupo 3
Coupling para Tubera Tubing 1 Menores a 3 /2 3 /2 y Mayores Casing 5 Menor a 6 /8 6 /8 a 7 /8 incluido Mayor a 7 /8
5 5 5 1

Grupo 2 (C-90 y T95) y Grupo 4

Todos 0.030 0.035

Agujeros y estrias en el Marcas de Agarre y estrias fondo redondas en el fondo afiladas 0.030 0.045 0.025 0.030

0.035 0.045 0.060

0.030 0.040 0.040

0.030 0.035 0.035

237

ANEXO 5.2

La tabla A.5.2 que presentamos a continuacin, muestra los intervalos de longitudes permisibles para tuberas de produccin y revestimiento. Esta tabla fue recopilada de la especificacin API 5CT.

238

Tabla A.5.2 Longitud de los intervalos de tuberas de produccin y revestimiento.

Longitud de los intervalos de la tubera de produccin y revestimiento Intervalo 1 (pies) Intervalo 2 (pies) Intervalo 3 (pies)

Longitud de los intervalos

Tubera de Revestimiento y revestimiento interiores Longitud del intervalo, mnima Longitud del intervalo, mxima a Longitud del intervalo para 95% o mas de carga de carro completo: Variacin permisible dentro de la longitud del intervalo, mxima Longitud permisible, mnima Tuberia de produccin Longitud del intervalo , mnima Longitud del intervalo, mxima a Longitud del intervalo para 100% o mas de carga de carro completo: Variacin permisible dentro de la longitud del intervalo, mxima Conectores pequenos Longitudes : 2,3,4,6,8,10 y 12 Tolerancia: 3 pulgadas
a

16.0 25.0

25.0 34.0

34.0 48.0

6.0 18.0

5.0 28.0

6.0 36.0

20.0 24.0

28.0 32.0

2.0

2.0

Las tolerancias para una carga de carro no se deben aplicar a ordenes de menos de una carga de carro.Para carga de carro de tubera despachada a su destino final sin transferirla ni retirarla de cada carro y despachada desde las instalaciones del fabrican Por acuerdo entre el comprador y el fabricante del intervalo total para la tubera de produccin del intervalo 1 puede ser de 20 pies a 28 pies Los conectores pequeos recalcados de dos pies se pueden suministrar hasta de 3 pies de longitud, por acuerdo entre el comprador y el fabricante, y se pueden suministrar tramos diferentes de los de la lista mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante

239

ANEXO 5.3

Las tablas A.5.3 y A.5.4 que presentamos a continuacin, se muestran las dimensiones de las longitudes roscadas de full cresta y las longitudes perfectas de las tuberas de produccin y revestimiento respectivamente. (API RP 5A5)

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Tabla A.5.3 Dimensiones de las reas roscadas de las conexiones de la tubera de produccin
Dimensiones de las reas roscadas de las conexiones de la Tubera de Produccin (Tubing Pin Lc and Box PTL)
Dimetro exterior 1.050" 1.315" 1.660" 1.900" 2.063" 2 3/8" 2 7/8" 3 1/ 2" 4" 4 1/ 2" No Recalcados Espiga Lc 0.300 0.300 0.350 0.475 0.725 1.163 1.413 1.375 1.563 Caja PTL 0.994 1.025 1.150 1.275 1.525 1.963 2.213 2.250 2.438 Recalcado Exterior Espiga Lc 0.300 0.350 0.475 0.538 0.938 1.125 1.375 1.500 1.625 Caja PTL 1.025 1.150 1.275 1.338 1.813 2.000 2.250 2.375 2.500 Junta Integral Espiga Lc 0.225 0.350 0.475 -Caja PTL 1.025 1.150 1.275 1.338

Lc = Longitud Mnima roscas full crestas PTL = Longitud de roscas perfectas

Tabla A.5.4 Dimensiones de las reas roscadas de las conexiones de la tubera de revestimiento
Dimensiones de las reas roscadas de las conexiones de la Tubera de Revestimiento (Casing Pin Lc and Coupling PTL)
Dimetro exterior 4 /2" 4 /2" 5" 5" 1 5 /2" 6 /8" 7" 7" 5 7 /8" 8 /8" 8 /8" 9 /8" 10 /4" 10 /4" 11 /4" 13 /8" 16 5 18 /8" 20"
3 3 3 3 5 5 5 5 1 1

Peso Nominal 9.50 Others 11.50 Others All All 17.00 Others All 24 Others All 32.75 Others All All All 87.50 All

Rosca redonda corta Espiga Lc 0.875 1.500 1.375 1.625 1.750 2.000 1.250 2.000 2.125 1.875 2.250 2.250 1.625 2.375 2.375 2.375 2.875 2.875 2.875 Caja PTL 2.500 2.500 2.625 2,625 2.750 3.000 3.000 3.000 3.125 3.250 3.250 3.250 3.375 3.375 3.375 3.375 3.875 3.875 3.875

Rosca redonda larga Espiga Lc 1.875 2.250 2.375 2.750 2.875 3.000 3.375 3.625 4.125 Caja PTL 2.875 3.250 3.375 3.750 3.875 4.000 4.375 4.625 5.125

Rosca trapezoidal Espiga Lc 1.2535 1.3785 1.4410 1.6285 1.8160 2.0035 2.1285 2.1285 2.1285 2.1285 2.1285 2.7245 2.7245 2.7245 Caja PTL 3.7375 3.8625 3.9250 4.1125 4.3000 4.4875 4.6125 4.6125 4.6125 4.6125 4.6125 4.6125 4.6125 4.6125

Lc = Longitud Mnima roscas full crestas PTL = Longitud de roscas perfectas

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ANEXO 5.4

En la tabla A.5.5 se muestra informacin de las dimensiones de dimetros de los conejos para calibracin de Tubera de Produccin. (API 5CT)

En la tabla A.5.6 se muestra informacin de las dimensiones de los dimetros de los conejos para calibracin de Tubera de Revestimiento. (API 5CT)

La tabla A.5.7 muestra informacin para calcular los dimetros y longitudes de los conejos de calibracin de tubera de produccin, tubera de revestimiento, tubera de perforacin, que no estn incluidas en las tablas A.5.5 y A.5.6 pueden ser calculadas segn esta tabla. (API RP 5A5)

Las tablas que se indican a continuacin se hacen referencia en el numeral 5.8.2 el cual se refiere a Inspeccin de la reduccin del dimetro interior.

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Tabla A.5.5 Dimensiones generales de los conejos para la inspeccin de la reduccin del dimetro de la tubera de produccin
DIMENCIONES DE TUBERIA DE PRODUCCION
PESO DIAMETRO EXTERNO 1,050 1,050 1,315 1,315 1,660 1,660 1,660 1,900 1,900 1,900 2,000 2,063 2,063 2,375 2,375 2,375 2,375 2,375 2,375 2,375 2,875 2,875 2,875 2,875 2,875 2,875 2,875 2,875 3,500 3,500 3,500 3,500 3,500 3,500 3,500 3,500 3,500 3,500 9,20 10,20 12,70 9,30 10,30 12,95 13,70 15,50 15,80 15,80 16,70 13,60 14,62 15,37 15,68 16,28 16,81 9,80 10,40 10,70 11,00 11,65 7,70 9,30 10,30 10,39 10,66 11,44 7,57 8,81 9,91 6,30 7,30 6,40 7,70 8,60 6,65 7,70 6,50 7,90 8,70 9,50 8,44 9,78 5,80 5,95 6,20 6,65 5,89 6,26 4,00 4,60 4,70 5,30 5,01 3,25 2,75 2,90 3,64 4,19 3,40 3,40 4,50 3,63 3,93 3,23 3,18 2,30 2,40 3,02 3,24 2,99 3,09 1,70 1,80 2,25 2,17 API N.U 1,14 1,20 1,50 1,47 EUE NON API NOM 0,113 0,154 0,133 0,179 0,14 0,191 0,198 0,145 0,200 0,219 0,165 0,157 0,225 0,167 0,19 0,218 0,254 0,261 0,28 0,336 0,217 0,276 0,308 0,340 0,362 0,392 0,405 0,440 0,216 0,254 0,289 0,375 0,414 0,449 0,476 0,488 0,510 0,530 0,824 0,742 1,049 0,957 1,380 1,278 1,264 1,610 1,500 1,462 1,670 1,750 1,613 2,041 1,995 1,939 1,867 1,853 1,815 1,703 2,441 2,323 2,259 2,195 2,151 2,091 2,065 1,995 3,068 2,992 2,922 2,750 2,673 2,602 2,548 2,524 2,480 2,440 1,947 1,901 1,845 1,773 1,759 1,721 1,609 2,347 2,229 2,165 2,101 2,57 1,997 1,971 1,901 2,943 2,867 2,797 2,625 2,548 2,477 2,423 1,399 1,355 2,315 0,730 0,648 0,955 0,848 1,286 1,184 1,170 1,516 1,406 1,368 1,576 1,656 PE ESPESOR DE PARED DIAMETRO INTERNO DIAMETRO DE DRIFT

243

Tabla A.5.6 Dimensiones generales de los conejos para la inspeccin de la reduccin del dimetro de la tubera de revestimiento
DIMENSIONES DE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
DIAMETRO EXTERNO PESO ESPESOR DIAMETRO INTERNO DIAMETRO DE DRIFT DIAMETRO EXTERNO PESO ESPESOR DIAMETRO INTERNO DIAMETRO DE DRIFT DIAMETRO EXTERNO PESO ESPESOR DIAMETRO INTERNO DIAMETRO DE DRIFT

4" 4" 4" 4" 4" 4" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 1/2" 4 3/4" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 1/2" 5 5/8" 5 3/4" 5 3/4" 5 3/4" 5 3/4" 6" 6" 6" 6" 6" 6" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8" 6 5/8"

9,50 11,00 11,60 13,40 19,00 22,50 9,50 10,50 11,00 11,60 12,60 12,75 13,50 15,10 16,60 16,80 17,10 16,90 18,80 19,20 21,60 24,60 26,50 16,00 11,50 13,00 15,00 17,00 18,00 20,30 20,80 21,00 21,40 23,20 24,70 26,70 29,20 31,60 34,00 13,00 14,00 15,50 17,00 20,00 23,00 23,80 26,00 26,80 28,40 29,70 32,30 32,60 35,30 36,40 38,00 40,50 43,10 26,70 14,00 17,00 19,50 22,50 15,00 16,00 18,00 20,00 23,00 26,00 17,00 20,00 22,00 23,20 24,00 26,00 26,80 28,00 29,00 32,00 33,00 34,50 36,70 40,20 43,70 47,10 50,40 53,70 56,80 59,90 62,90 65,80 71,30

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7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 5/8" 7 3/4" 7 3/4" 7 3/4" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 5/8" 8 3/4" 9" 9" 9" 9" 9" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 5/8" 9 3/4" 9 7/8"

17,00 20,00 22,00 23,00 24,00 26,00 28,00 29,00 30,00 32,00 35,00 38,00 40,00 41,00 42,70 44,00 45,50 46,40 49,20 49,50 50,10 53,60 57,10 60,50 63,90 67,10 70,30 20,00 24,00 26,40 29,70 33,70 39,00 42,80 15,30 47,10 51,20 52,80 53,20 55,30 59,20 63,20 66,90 70,70 74,30 77,90 82,10 84,80 46,10 48,60 52,50 24,00 28,00 32,00 36,00 38,00 40,00 43,00 44,00 49,00 49,10 52,00 54,00 58,70 63,50 68,10 72,70 77,10 49,70 34,00 38,00 40,00 45,00 55,00 29,30 32,30 36,00 40,00 43,50 47,00 53,50 58,40 59,40 61,10 64,90 70,30 71,80 75,60 80,80 86,00 91,00 92,70 59,20 62,80

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10" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 10 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 3/4" 11 7/8" 12" 13" 13" 13" 13" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 3/8" 13 1/2" 13 5/8" 14" 14" 14" 14" 14" 16" 16" 16" 16" 16" 16" 16" 16 1/8"

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18 5/8" 18 5/8" 18 5/8" 18 5/8" 18 5/8" 18 5/8" 18 5/8" 20" 20" 20" 20" 20" 20" 20" 20" 20" 21 1/2" 21 1/2" 21 1/2" 24 1/2" 24 1/2"

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0,385 0,435 0,468 0,485 0,486 0,531 0,593 0,405 0,438 0,500 0,625 0,635 0,781 0,812 0,843 0,906 0,395 0,445 0,495 0,375 0,425

17,855 17,755 17,689 17,655 17,653 17,563 17,439 19,190 19,124 19,000 18,750 18,730 18,438 18,376 18,314 18,188 20,710 20,610 20,510 23,750 23,650

17,667 17,567 17,501 17,467 17,465 17,375 17,251 19,002 18,936 18,812 18,562 18,542 18,250 18,188 18,126 18,000 20,522 20,422 20,322 23,562 23,462

244

Tabla A.5.7 Clculo para dimensiones de los conejos

Dimensiones del Conejo
Porcin cilindrica del Conejo Longitud Casing y Liners Menor a 9 /8 9 /8 a 13 /8 incluido Mayor a 13 /8 Tubing 27/8 y Menores Mayores a 2 /8 Casing usado y Tubing en servicio 5 8 /8 y Menores Mayores que 8 /8 Drill Pipe Grupo 1, Todos los tamaos de upset externo, excepto 31/2 , 13.3 lb/ft
a

Longitud Mnima (Pulg.) 6 12 12

Dametro Mnimo (Pulg.) d - /8 d - 5/32 d - /16

3 1

42 42

d - 3/32 d - /8
1

13.75 16.60

d - /8 d - 5/32

d - /16

Dimetro mnimo no se aplica a la linea extrema del casing, o al upset de la espiga, tubing. Es el diametro interior tabulado por el tamao y peso especifico por pies. Para el casing, liners, tubing y la tuberia de perforacin sin los extremos (Tool Joint)

245

ANEXO 5.5

La tabla A.5.8 presenta la clasificacin de la tubera de produccin usada, muestra informacin sobre las condiciones interiores y exteriores del cuerpo del tubo y dependiendo del porcentaje de reduccin del dimetro del tubo la tubera es designada a una clase segn y as determinar si la tubera esta en estado operativo o es rechazada. Adems la tabla incluye un cdigo de colores

designado para identificar la tubera por clases. (API RP 7G) En tabla A.5.9 presentamos con ms detalle lo especificado en la tabla A.5.8. Se presentan valores dimensionales de espesor de pared, dimetro exterior e interior, peso, etc., de todos los dimetros de la tubera de perforacin. (API RP 7G.)

246

Tabla A.5.8 Clasificacin de la tubera de produccin usada

CLASIFICACIN DE TUBERA DE PRODUCCIN (TUBING) USADA
(1) Condicin I. CONDICIONES EXTERIORES A. Desgaste de pared de 0D. B. Sumido y Aplastado Estrujado, Acuellado C. rea de Cuas, y de llaves Daos mecnicos Cortes Desgarraduras D. Variaciones de Dimetro Inducidos por esfuerzos 1. Estiramiento 2. Expansin E. Corrosin, cortes y desgarraduras 1. Corrosin 2. Cortes y desgarraduras Longitudinal Transversal F. Grietas3 II. CONDICIONES INTERIORES A. Picaduras por corrosin Pared remanente no menor que 871/2% Pared remanente no menor que 871/2% Ninguna Pared remanente no menor que 871/2%, medido en la base de la mayor picadura Pared remanente no menor que 871/2% Pared remanente no menor que 80% Pared remanente no menor que 80% Ninguna Pared remanente no menor que 80%, medido en la base de la mayor picadura Pared remanente no menor que 80% Pared remanente no menor que 70% Pared remanente no menor que 70% Ninguna Ninguna Profundidad no exeda el 10% Profundidad no exeda el Profundidad no exeda el del promedio de pared 10% del promedio de pared 20% del promedio de pared adyacente4 adyacente4 adyacente4 Pared remanente no menor que 871/2% Reduccin de dimetro no mayor que 2% del 0D. Reduccin de dimetro no mayor que 2% del OD. Pared remanente no menor que 70% Reduccin de dimetro no mayor que 3% del OD. Reduccin de dimetro no mayor que 3% del OD. Pared remanente no menor que 70% Reduccin de dimetro no mayor que 4% del OD. Reduccin de dimetro no mayor que 4% del OD. (2)
Clase de Servicio Crtico1 (Una Banda Blanca)

(3) Clase Premiun

2

(4) Clase 2
(Banda Azul)

(Dos Bandas Blancas)

Reduccin de dimetro no mayor que 2% del OD. Aumento de dimetro no mayor que 2% del OD.

Reduccin de dimetro no mayor que 3% del OD. Aumento de dimetro no mayor que 3% del OD.

Reduccin de dimetro no mayor que 3% del OD. Aumento de dimetro no mayor que 3% del OD.

Pared remanente no menor que 871/2%

Pared remanente no menor que 871/2%

Pared remanente no menor que 871/2%

B. Erosion y desgaste de pared C. Drift Upset externo Upset interno D. Grietas3

1

Ninguna

Ninguna

Ninguna

La Clasificacin de Servicio Crtico es recomendada para servicio donde las espicificacines aplican a nuevo o casi nuevo. La Clasificacin de Servicio Crtico de tubera de produccin deber ser identificada con dos bandas blancas.

La Clasificacin Premiun es recomendada para servicio donde se anticipa que el limite torsional o tensil para el trabajo de la sarta de tubera de produccin Clase 2 ser excedido. La Clase Premiun deber ser identificada con dos bandas blancas .

En cualquier clasificacin donde grietas y lavados aparescan, el tubo debe ser identificado con una banda roja y considerado no apto para posterior servicio de perforacin. El promedio de pared adyacente es determinado midiendo el espesor de pared en cada lado del corte o desgarradura adyacente a la mayor penetracin.
4

247

Tabla A.5.9 Clasificacin de la tubera de produccin usada (datos dimensionales)

Table 27Hook-Load at Mnimum Yield Strength for New, Premium Class (Used), and Class 2 (Used) Tubing Work Strings
(Hook load values in this tabla vary slightly from tensile data for the same pipe size and class listed in Tables 2,4, 6, 8, and 9 because of differences in rouding procedures used in calculations.)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(10)
Minimun Remaining Wall (80%)

(11)

(12)

(13

(14)

(15)
Minimun Remaining Wall (70%)

(16)

(17)

(18)

New
OD with 20% Wall Reduction Wall Thickness Original CrossSection Area Original OD

PremiumClass
Reduced CrossSection Area OD with 30% Wall Reduction Cross-Section Area Ratio

Class2
Reduced CrossSection Area Cross-Section Area Ratio
% 67.47 66.39 67.64 66.69 68.07 67.27 67.16 68.26 67.26 68.28 68.17 67.88

Hook Load

Hook Load

in. . /4
3

Ib/ft 1.20

in. 1.050

in. 0.113

in. 0.824

sq. in. 0.3326

psi 55000. 75000. 80000. 105000.

Ib 18295. 24948. 26611. 34927. 23842. 32512. 34679. 45516. 27163. 37041. 39510. 51857. 35135. 47912. 51106. 67077. 36769. 50140. 53482. 70196. 48481. 66110. 70517. 92554. 50018. 68206. 72753. 95489. 43970. 59959. 63957. 83943. 63610. 86741. 92523. 121437. 51403. 70095. 74768. 98133. 71733. 97817. 104339. 136944. 81249. 110794. 118181. 155112.

in. 1.0048

in. 0.090

sq. in. 0.2597

% 78.07

Ib 14283. 19477. 20775. 27267.

in0.9822

in. 0.079

sq. in. 0.2244

12343. 16832. 17954. 23564.

. /4

1.50

1.050

0.154

0.742

0.4335

55000. 75000. 80000. 105000.

0.9884

0.123

0.3349

77.25

18418. 25115. 26790. 35161.

0.9576

0.108

0.2878

15829. 21585. 23024. 30219.

1.80

1.315

0.133

1.049

0.4939

55000. 75000. 80000. 105000.

1.2618

0.106

0.3862

78.20

21242. 28966. 30897. 40552.

1.2352

0.093

0.3340

18372. 25053. 26724. 35075.

2.25

1.315

0.179

0.957

0.6388

55000. 75000. 80000. 105000.

1.2434

0.143

0.4950

77.48

27222. 37122. 39596. 51970.

1.2076

0.125

0.4260

23432. 31953. 34083. 44734.

1. /4

2.40

1.660

0.140

1.380

0.6685

55000. 75000. 80000. 105000.

1.6040

0.112

0.5250

78.53

28873. 39373. 41998. 55122.

1.5760

0.098

0.4550

25027. 34128. 36403. 47779.

1. /4

3.02

1.660

0.191

1.278

0.8815

55000. 75000. 80000. 105000.

1.5836

0.153

0.6868

77.92

37776. 51513. 54947. 72118.

1.5454

0.134

0.5930

32613. 44472. 47437. 62261.

1. /4

3.20

1.660

0.198

1.264

0.9094

55000. 75000. 80000. 105000.

1.5808

0.158

0.7078

77.83

38930. 53087. 56626. 74322.

1.5412

0.139

0.6107

33590. 45805. 48858. 64126.

1. /2

2.90

1.900

0.145

1.610

0.7995

55000. 75000. 80000. 105000.

1.8420

0.116

0.6290

78.68

34595. 47175. 50320. 66045.

1.8130

0.101

0.5457

30016. 40931. 43660. 57304.

1. /2

4.19

1.900

0.219

1.462

1.1565

55000. 75000. 80000. 105000.

1.8124

0.175

0.9011

77.92

49562. 67584. 72090. 94618.

1.7686

0.153

0.7779

42787. 58345. 62235. 81684.

2. /16

3.25

2.063

0.156

1.751

0.9346

55000. 75000. 80000. 105000.

2.0006

0.125

0.7354

78.69

40450. 55158. 58836. 77222.

1.9694

0.109

0.6382

35099. 47862. 51053. 67007.

2. /8

4.70

2.375

0.190

1.995

1.3042

55000. 75000. 80000. 105000.

2.2990

0.152

1.0252

78.61

56388. 76893. 82019. 107650.

2.2610

0.133

0.8891

48903. 66686. 71131 93360.

2. /8

5.30

1375

0.218

1.939

1.4773

55000. 75000. 80000. 105000.

2.2878

0.174

1.1579

78.38

63686. 86844. 92634. 121581.

2.2442

0.153

1.0027

55150. 75205. 80218. 105286.

Hook Load
Ib

Sice OD

Weight

Yield

ID

248

Tabla A.5.9 (Continuacin)

Table 27-Hook-Load at Mnimum Yield Strength for New, Premium Class (Used), and Class 2 (Used) Tubing Work Strings (Continued)
(Hook load values in this tabla vary slightly from tensile data for the same pipe size and class listed in Tables 2,4, 6, 8, and 9 because of differences in rouding procedures used in calculations.)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(10)
Minimun Remaining Wall (80%)

(11)

(12)

(13

(14)

(15)
Minimun Remaining Wall (70%)

(16)

(17)

(18)

New
OD with 20% Wall Reduction Wall Thickness Original CrossSection Area Original OD

PremiumClass
Reduced CrossSection Area OD with 30% Wall Reduction Cross-Section Area Ratio

Class2
Reduced CrossSection Area Cross-Section Area Ratio
% 67.49 68.29 67.48 67.18 66.68 66.56 67.53 67.48 66.69 66.42 68.30 67.78

Hook Load

Hook Load

in. 2. /8
3

Ib/ft 5.95

in. 2.375

in. 0.254

in. 1.867

sq. in. 1.6925

psi 55000. 75000. 80000. 105000.

Ib 93087. 126936. 135399. 177711. 99661. 135902. 144962. 190263. 136612. 186289. 198708. 260805. 148926. 203080. 216619. 284313. 168180. 229337. 244626. 321072. 172848. 235702. 251415. 329983. 199151. 271569. 289674. 380197. 202485. 276117. 294524. 386563. 248715. 339156. 361767. 474819. 263484. 359296. 383249. 503015. 242409. 330558. 352595. 462781. 302396 412358. 439848. 577301.

in. 2.2734

in. 0.203

sq. in. 1,3216

% 78.08

Ib 72686. 99117. 105725. 138764.

in2.2226

in. 0.178

sq. in. 1,1422

62820. 85663. 91374. 119928.

2. /8

6.50

2.875

0.217

2.441

1.8120

55000. 75000. 80000. 105000.

2.7882

0.174

1,4260

78.69

76427. 106946. 114076. 149725.

2.7448

0.152

1,2374

88054. 92801. 98988. 129922.

2. /8

8.70

2.875

0.308

2.259

2.4839

55000. 75000. 80000. 105000.

2.7518

0.246

1,9394

78.08

106667. 145455. 155152. 203637.

2.6902

0.216

1,6761

92186. 125709. 134089. 175992.

2. /8

9.50

2.875

0.340

2.195

2.7077

55000. 75000. 80000. 105000.

2.7390 0.272

2,1081

77.85

115945. 158106. 168647. 221349.

2.6710

0.238

1,8192

100053. 136436. 145532. 191011.

7 2. /8 10.70

2.875

0.392

2.091

3.0578

55000. 75000. 80000. 105000.

2.7182

0.314

2,3690

77.47

130296. 177676. 189522. 248747.

2.6398

0,1903

2,0391

112151. 152933. 163128. 214106.

7 2. /8 11.00

2.875

0.405

2.065

3.1427

55000. 75000. 80000. 105000.

2.7130

0.324

2,4317

77.38

133744. 182378. 194536. 255329.

2.6320

0.283

2,0917

115042. 156875. 167334. 219626.

1 3. /2 12.80

3.500

0.368

2.764

3.6209

55000. 75000. 80000. 105000.

3.3528

0.294

2,8287

78.12

155577. 212150. 226293. 297010.

3.2792

0.258

2,4453

134492. 183398. 195624 256757.

1 3. /2 12.95

3.500

0.375

2.750

3.6816

55000. 75000. 80000. 105000.

3.3500

0.300

2,8746

78.08

158101. 215592. 229965. 301828.

3.2750

0.263

2,4843

136637. 186323. 198745. 260853.

1 3. /2 15.80

3.500

0.476

2.548

4.5221

55000. 75000. 80000. 105000.

3,3096

0.381

3,5038

77.48

192708. 262783. 280302. 367897.

3.2144

0.333

3,0160

165879 226198. 241278. 316678.

1 3. /2 16.70

3.500

0.510

2.480

4.7906

55000. 75000. 80000. 105000.

3,2960

0.408

3,7018

77.27

203596. 277631. 296140. 388684.

3.1940

0.357

3,1818

175001. 238638 254547. 334093

1 4. /2 15.50

4.500

0.337

3.826

4.4074

55000. 75000. 80000. 105000.

4.3652

0.270

3,4689

78.70

190788. 260165. 277509. 364231.

4.2978

0.236

3,0103

165565 225771. 240823. 316080

1 4. /2 19.20

4.500

0.430

3.640

5.4981

55000. 75000. 80000. 105000.

4.3280

0.344

4,3055

78.31

236805. 322916. 344443. 452082.

4.2430

0.301

3,7267

204968 279502 298135. 391302.

Hook Load
Ib

Sice OD

Weight

Yield

ID

249

ANEXO 5.6

A continuacin se muestra las diferentes configuraciones de las conexiones de las tuberas de revestimiento y produccin. En cada configuracin se detalla las principales dimensiones, para facilitar la ubicacin de estas dimensiones se seala las tablas en las cuales se pueden localizar estos datos para diversos dimetros tanto de tuberas como de acoples. Todas estas tablas y configuraciones se encuentran en la especificacin API SPEC 5CT.

Tubera de revestimiento y acoles de rosca redonda

N .L
b t D d

Apriete basico con dispositivo mecanico

Apriete manual

D = Diametro externo (tubera) d = Dametro Interno (tubera) t = Espesor de pared (tubera) Q = Dametro de holgura (acoples) W = Dametro exterior (acoples) NL = Longitud mnima (acoples) b = Espesor de la superficie (acoples)

Tabla C.24 para dimensiones de tubera en milmetros. Tabla E.24 para dimensiones de tubera en pulgadas. Tabla C.35 para dimensiones de acoples en pulgadas. Tabla E.35 para dimensiones de acoples en pulgadas.

250

Tubera de revestimiento y acoples de rosca trapezoidal

NL b t D

Apriete basico con dispositivo mecanico

d

Apriete manual

D = Diametro externo (tubera) d = Dametro Interno (tubera) t = Espesor de pared (tubera) Q = Dametro de holgura (acoples) W = Dametro exterior (acoples) N L = Longitud mnima (acoples) b = Espesor de la superficie (acoples)

Tabla C.24 para dimensiones de tubera en milmetros. Tabla E.24 para dimensiones de tubera en pulgadas. Tabla C.36 para dimensiones de acoples en pulgadas. Tabla E.36 para dimensiones de acoples en pulgadas.

Tubera de produccin y acoples no reacalcados

N .L
b

Apriete basico con dispositivo mecanico

Apriete manual

D = Diametro externo (tubera) d = Dametro Interno (tubera) t = Espesor de pared (tubera) Q = Dametro de Holgura (acoples) W = Dametro exterior (acoples) N L = Longitud mnima (acoples) b = Espesor de la superficie (acoples)

Tabla C.25 para dimensiones de tubera en milmetros. Tabla E.25 para dimensiones de tubera en pulgadas. Tabla C.37 para dimensiones de acoples en pulgadas. Tabla E.37 para dimensiones de acoples en pulgadas.

251

Tubera de produccin y acoples recalcados en el exterior

N .L
b t

Apriete basico con dispositivo mecanico

D4 D d

Apriete manual

D4 = Dametro Externo del recalque D = Diametro externo (tubera) d = Dametro Interno (tubera) t = Espesor de pared (tubera) Q = Dametro de holgura (acoples) W = Dametro exterior (acoples) NL = Longitud mnima (acoples) b = Espesor de la superficie (acoples)

Tabla C.25 y C.27 para dimensiones de tubera en milmetros. Tabla E.25 y E27 para dimensiones de tubera en pulgadas. Tabla C.38 para dimensiones de acoples en pulgadas. Tabla E.38 para dimensiones de acoples en pulgadas.

Tubera de produccin de junta integral

Leu meu

miu d iu

Liu D Wb d

Apriete con dispositivo mecanico

Dimensiones de Tubera: D = Diametro externo d = Dametro Interno t = Espesor de pared Dimensiones de Upset en Box W b = Dametro exterior Liu = Longitud miu = Longitud de extenuacin Q = Dametro de holgura b = Espesor de la superficie Dimensiones de Upset en pin Leu = Longitud meu = Longitud de extenuacin D4 = Dametro exterior d iu = Dametro interior

Tabla C.25 y C.28 para dimensiones de tubera en milmetros. Tabla E.25 y E28 para dimensiones de tubera en pulgadas.

252

ANEXO 5.7

A continuacin se presentan en tablas, individualmente a cada uno de los procedimientos de inspeccin de tubera de produccin y revestimiento, con el fin de que sea una herramienta de apoyo para el inspector en el campo o en el taller.

253

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN VISUAL DE LA TUBERA DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO:
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-TC01

Procedimiento: Tesis numeral 5.8.1 Normas de Referencia: API 5A5 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Determinar tanto las condiciones internas como externas de los tubos de produccin y revestimiento, e identificar visualmente si existe daos
Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos:

- Calibrador de profundidad (0.001" - 1")

- Marcador metlico o crayolas de cera

- Linterna de alta intensidad o espejo de inspeccin. - Cinta mtrica

Preparacin de la tubera :

Calibracin del Calibrador de profundidades: Encerar en una superficie plana Chequear la exactitud de la medida sobre un rango de profundidades de referencia La exactitud deber estar dentro de las 0.001 de la profundidad de referencia real La calibracin ser registrada en el medidor y en una hoja logartmica con la fecha de calibracin y las iniciales de la persona que realizo el chequeo.

Esparcir los tubos en los raks.

Lavar y elimiminar impurezas

Enumerar los tubos secuencialmente

Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo :

1. Todos los tubos tienen que ser examinados del extremo del pin al extremo del box 2. Medir el tubo de extremo a extremo utilizando la cinta mtrica. 3. Los tubos con daos severos en el rea de cuas, debern separarse y comunicar al cliente para luego evaluar y cuantificar la profundidad de los defectos encontrados. 4. Cuando en una sarta se encuentran ms del 10% de tubos torcidos comunicar al cliente. Separar los tubos con daos severos en la superficie externa y/o interna, para tomar una decisin de realizar una inspeccin mucho ms minuciosa, con la participacin y conocimiento del cliente o dueo de la tubera. La tabla A.5.1 muestra los valores de la profundidad permisible de las imperfecciones La tabla A.5.2 detalla las dimensiones de la longitud de las tuberas

254

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN DE RECTITUD DE LA TUBERA DE PRODUCCIN Y REVESTIMIENTO

Nmero de Identificacin:

SAPS-EPN-TC02

Procedimiento: Tesis numeral 5.8.2 Normas de Referencia: API 5A5, API 5CT Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Determinar si la tubera es razonablemente recta para considerarla operativa.

Zona de Inspeccin:
Descripcin mxima de la altura del cordn (0.002L) Alambre o cuerda tensa

Tubera

Longitud Total de La Tubera (L)

Borde recto mnimo = 1.83 m (6 ft)

Caida mx. = 3.18 mm. (0.125")

do obla mo d Extre

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos:

Cinta mtrica. Cable o cuerda Regla graduada de acero Borde recto

Verificar que los instrumentos se encuentren limpios y en buenas condiciones.

Preparacin de la tubera : La superficie externa de la tubera a inspeccionar deber estar completamente limpias. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo :

1. Realizar el ensayo de rectitud unicamente a los tubos de damtero igual o superior a 4 , los 1 tubos de dimetros menores a 4 /2 que no son razonablemente rectos deben ser rechazados 2. Sealar con tiza si el tubo no puede rodar 3. Medir y registrar la longitud total del tubo desde un extremo al otro del tubo. 4. Estirar la cuerda (alambre) por el tubo arqueado de un extremo al otro. 5. Medir y registrar la distancia mxima (la altura del cordn) desde la cuerda tensionada (alambre) al cuerpo de la tubera 6. Calcular la altura mxima del cordn, multiplicando la longitud de la tubera total (L) en pulgadas por 0.002 7. Para determinar la cada en los extremos, utilizar un borde recto de 6 pies mnimo, que hace contacto con la superficie de la tubera por detrs de la extensin de la cada. La desviacin no debe exceder el 0.20 % del total de la longitud del tubo medido de extremo a extremo y de 0.125 en 5 pies de longitud en el caso de desviacin en los extremos. Si la desviacin excede estos requerimientos entonces, el tubo se rechaza o puede ser enderezado si existe un acuerdo entre el propietario del tubo y la compaa de inspeccin. .

255

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN VISUAL DE LAS UNIONES (PIN / BOX/ COUPLING)
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-TC03

Procedimiento: Tesis numeral 5.8.3 Normas de Referencia: API 5A5, API 5CT Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Detectar defectos evidentes de manufactura o daos mecnicos en la rosca, sellos en mal estado, e inspeccin de las reas finales.
Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos:

- Calibrador de profundidad (0.001"-1") - Regla metlica de ( /64" - 12") - Compases para dimetro externo e interno - Calibradores de perfil de roscas - Lima triangular para reparacin - Espejo
1

Verificar que los instrumentos se encuentren limpios y en buenas condiciones.

Preparacin de las uniones: 1. Remover los protectores de rosca y apilarlos. 2. Limpiar completamente todas las roscas y sellos que estn sin sus protectores 3. Pintar o marcar con secuencia numrica a cada tubo si aun no se lo ha hecho. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo :

1. Girar despacio el tubo mientras se inspecciona, identificar fallas como: hilos redondeados o desgastados, posibles fracturas en los ltimos hilos, estiramientos del conector, engranamientos 2. Verificar si existen muescas producidas por el manipuleo inadecuado con las llaves de tubo. 3. La falta de hermeticidad en la conexin puede ser causado por: bajo torque, engranamientos, grasa inadecuada, suciedad en las roscas, excesivo ajuste y desajuste, ovalidad 4. Identificar al tubo despus de una inspeccin visual de la rosca 5. Luego de inspeccionar, limpiar, secar y lubricar las roscas incluyendo los sellos y las races de las roscas en toda la circunferencia. 6. Reinstalar los protectores de rosca limpios a todos a los tubos aceptados o rechazados. De existir roscas con picaduras por corrosin, que afecte la raz de las mismas, cuya profundidad sea mayor de 1/16" y 1/8" de dimetro, las conexiones seran rechazadas. Para roscas externas e internas inspeccionar las reas de longitud de full cresta en la espiga y las reas de longitud perfecta. Estas dimensiones se encuentran en las tablas A.5.3. y A.5.4 Si hay sospecha de estiramiento de la espiga verificar esta sospecha con el uso del pasmetro. Las causas de rechazo de las roscas se describen en la norma API Spec 5A5.

256

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIN DEL DIMETRO INTERNO DEL CUERPO DEL TUBO
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-TC04

Procedimiento: Tesis numeral 5.8.4 Normas de Referencia: API 5A5, API 5CT Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Detectar la reduccin del dimetro interior de las tuberas de produccin y revestimiento

Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos:

- Conejos para diferentes dimetros de tubera - Varillas para empujar y halar los conejos

Especificaciones del conejo Medir el conejo con un calibrador o con un micrmetro de contactos planos, en los dos extremos del conejo y en dos posiciones a 90 grados El dimetro mnimo de los conejos para las tuberas se indican en las tablas A.5.5 y A.5.6. Calibrar el instrumento de medida del dimetro del conejo, por lo menos cada cuatro meses El conejo debe tener por lo menos 4 de longitud.

Preparacin de las uniones: 1. Limpiar correctamente la superficie interna de la tubera que el conejo atraviese fcilmente Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo :

1. Seleccionar el conejo correcto de acuerdo a las tablas A.5.5, A.5.6 y A.5.7, medir el conejo al inicio de la inspeccin y cada 500 tubos. 2. El conejo debe estar a una temperatura aproximada a la del tubo. 3. Pasar el conejo a travs de la tubera. Este debe pasar libremente usando una fuerza razonable tal que no exceda el peso del mismo. Insertar el conejo sin causar daos en roscas o sellos. 4. Si el conejo no pasa por toda la tubera, removerlo y limpiarlo. Si es necesario limpiar nuevamente el interior de la tubera. Si el conejo no pasa por el tubo en el segundo intento entonces el tubo es rechazado. Sealar el sector en el que el conejo no paso y escribir NO-DRIFT.

257

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN DE ESPESORES DE PARED CON ULTRASONIDO
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-TC05

Procedimiento: Tesis numeral 5.8.5 Normas de Referencia: API 5A5, API RP 7G Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Determinar prdidas de espesores de pared en la tubera de perforacin utilizando un equipo porttil de ultrasonido.
Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos:

- Cables coaxiales - Acoplante o lubricante - Instrumento Ultrasnico - Palpador dual - Bloque de calibracin - Pulidora

Calibracin del equipo de ultrasonido: Fijar la lectura del medidor, que debe ser la misma del espesor del bloque de calibracin, esta es igual al espesor nominal de la pared del tubo a inspeccionar 0.05 Verifique la exactitud de la lectura en un segundo espesor 1 normado este es del 87 /2 % o menos del espesor de la pared del tubo a ser inspeccionado Todos los bloques usados en la calibracin tendrn propiedades de velocidad y atenuacin, y temperatura similares a la del tubo que est siendo inspeccionado. 1 Para diametros de 3 /2 o menores revisar la norma. La calibracin ser verificada como se indica en la norma.

Preparacin de la tubera: 1. Utilizando una pulidora limpiar todas las zonas a efectuarse las lecturas de ultrasonido, eliminar suciedad, pintura, cascarilla, oxido y de cualquier material extrao. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo :

1. Escoger un punto para medir el espesor de pared, hacerlo en el centro y en zonas donde se encontr variaciones de dimetro con el O.D GAUGE y con la inspeccin electromagntica. 2. Aplicar el acoplante y medir los espesores de pared siguiendo la circunferencia del tubo, presionando el palpador firmemente a la superficie. 3. Permitir que la lectura se estabilice, y compararla con el mnimo espesor de pared permitido. 4. Medir el espesor de pared, con velocidad de desplazamiento del palpador no mayor a 150 mm/s 5. Si una lectura hecha clasifica al tubo como rechazo, limpiar y alisar la superficie del tubo, comprobar la exactitud del medidor en el bloque de ensayo y rechequear el espesor de la pared del tubo para confirmar o verificar algn aumento. 6. Si las lecturas son menos que las permitidas, inmediatamente bosquejar el sitio con pintura roja Los espesores de pared remanentes permisibles para designar a una clase a la tubera se muestran en la tabla A.5.8 Los tubos que tengan remanentes de espesores de pared mayores al 87 % de la pared nominal sern clasificados como clase de servicio critico, si son menores al 87 % pero mayores del 80% de la pared nominal como clase premium y si son menores al 80% pero mayores del 70% de la pared nominal sern clasificados como clase 2, .

258

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN ELECTROMAGNTICA
Nmero de Identificacin: SAPS-EPN-TC06 Procedimiento: Tesis numeral 5.8.6 Normas de Referencia: API 5A5

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Propsito de la Inspeccin: Examinar el tubo de Produccin desde el pin hasta la caja, para encontrar discontinuidades transversales de origen tridimensional, utilizando la una unidad de inspeccin electromagntica. Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos:

Equipo de inspeccin electromagntico (EMI) - Standard o tubo de calibracin. - Equipo hidraulico para levantar al tubo - Tizas.

Calibracin de la Unidad Electromagntica Calibrar la unidad de tal manera que cada zapata produzca una amplitud de seal de 10 mm. mnimo, al explorar cada agujero o ranura. Y la relacin de seal de ruido mnima deber ser de 3 a 1. Luego de realizar todos los ajustes durante la calibracin en la consola, pasar el cabezal cuatro veces a travs del tubo de prueba, en las posiciones horarias: 12, 3, 6, y 9; La velocidad del buggy durante la calibracin debe ser la misma en la inspeccin 60 pies 5 pies/min. El radio de curvatura de la zapata debe ser igual al del tubo Realizar la calibracin cada vez que indica la norma.

Preparacin de la tubera 1. Limpiar bien la tubera, interna y externamente, la superficie externa debe estar completamente lisa, para que no altere el recorrido de las zapatas durante la inspeccin Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo :

Numerar todos los tubos en orden correlativo utilizando pintura o marcadores metlicos. Separar los tubos torcidos, para enderesarlos antes de realizar la inspeccin. Verificar que la tubera recibida sea la misma con la gua de ingreso o de transporte Desplazar el buggy a travs del tubo, cuando reciba una seal significativa, localizar la imperfeccin y bosquejarla con tiza. 5. Durante la corrida de la electromagntica anotar en el chart de inspeccin: # del tubo, extremo en que inici la inspeccin (pin o box), clasificacin del tubo por EMI, y anotar todas las indicaciones encontradas durante la inspeccin que excedan el 50% del nivel de referencia en la calibracin, para ser evaluados con la ayuda de cualquier otro mtodo disponible 6. Si es necesario desmagnetizare el tubo despus de la inspeccin. Los tubos con imperfecciones que excedan los lmites de los valores de la tabla A.5.8. y A.5.9 debern ser rechazados Si la unidad detecta imperfecciones, que no pueden ser localizadas, y si se repiten nuevamente estas deflexiones en el chart, el tubo tiene que ser rechazado .

1. 2. 3. 4.

259

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS HMEDAS (BLACK LIGHT
Nmero de Identificacin:
SAPS-EPN-TC07

Procedimiento: Tesis numeral 5.8.7 Normas de Referencia: API 5A5 Propsito de la Inspeccin:

Fecha: 15-08-2007 Realizado por: Orlando Acosta/Edwin Salazar Revisado y Aprobado por: Ing. Miguel Villacrs

Detectar discontinuidades transversales en las roscas ferromagneticas mediante el uso de partculas magnticas fluorescentes hmedas (black light).
Zona de Inspeccin:

Materiales y Equipo Necesario:

Calibracin y cuidado de los Equipos y Materiales:

- Solucin liquida para el bao de Los lquidos en base de agua, deben humedecer y cubrir partculas magnticas. toda la superficie de inspeccion, sin dejar espacios - Medidor de intensidad de luz negra visibles, mientras que los lquidos en base de aceite no debern tener una fluorescencia natural bajo la luz negra. - Lmpara de luz ultravioleta - Bobina de corriente directa La bobina debe inducir un campo magntico longitudinal, - Gausmetro cuya capacidad no debe ser inferior a 1,200 amp/vueltas, - Manta obscura por cada pulgada de dimetro externo de la conexin. - Espejo de inspeccin con aumento - Un tubo centrifugo de 100 ml Preparacin de los extremos de la tubera: 1. Limpiar completamente rodads las conexiones, las races de las roscas deben estar completamente pulidas y brillantes, utilizando un disco blando no metlico. 2. En el rea de la caja limpiar en un mnimo de 2 mas all del rea roscada. Procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin y rechazo : 1. Medir la intensidad de luz negra de la lmpara al momento de iniciar el trabajo, cada 8 horas de 2 trabajo continuo, y al terminar el trabajo. Esta debe ser mnimo de 1,000 microvatios/cm a 15 de la lmpara o a la distancia en que se realiza el trabajo de inspeccin. 2. La concentracin de las partculas magnticas ser de 0.2 y 0.4 ml/100 ml, en un tubo centrifugo de 100 ml, el asentamiento de las partculas ser de mnimo 30 min. en lquidos en base de agua y de 1 hora en lquidos en base de aceite. 3. Con ayuda del gausmetro,verificar la polaridad y magnitud del campo existente en la conexin. 4. Colocar la bobina de magnetizacin sobre la conexin para reforzar cualquier campo magntico ya existente. Realizar simultneamente el bao de partculas y la activacin del campo magntico, para obtener mejores resultados. 5. Inspeccionar las superficies da cada conexin bajo la luz negra. Girar el tubo durante la inspeccin para permitir una inspeccin a los 360 de la conexin. 6. Utilizarse un espejo de aumento para inspeccionar la raz en la rosca de la caja. Todas las fisuras encontradas son motivo para rechazar la conexin, el inspector no debe esmerilar estas fisuras. Si existe duda de alguna indicacin encontrada, realizar nuevamente la limpieza y la inspeccin, si la indicacin vuelve aparecer la conexin debe ser rechazada. .