Tecnad

TECNOLOGÍA DE LA ADHESIÓN
INDICE
PRÓLOGO 15
TEMA 1: INTRODUCCIÓN (Mario Madrid Vega, Loctite España)

1.1 Historia de los adhesivos 17
1.2 Ventajas y desventajas de los adhesivos 18
1.3 Adhesión y cohesión: modos de fallo 20
1.4 Clasificación de los adhesivos 21
TEMA 2: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES ANTES DEL CURADO

(José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante y Mario Madrid Vega, Loctite España)
2.1 Formación de la unión adhesiva (José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante) 23
2.1.1 Introducción 23
2.1.2 Realización de la unión adhesiva 23
2.1.2.1 Limpieza adecuada de los adherentes 23
2.1.2.2 Selección del adhesivo 23
2.1.2.3 Diseño adecuado de la unión adhesiva 24
2.1.2.4 Obtención de un buen contacto interfacial 24
2.1.2.5 Creación de fuerzas de adhesión intrínsecas en la unión adhesiva 24
2.1.2.6 Control de la reticulación, cristalización o curado del adhesivo 25
2.1.2.7 Determinación de la adhesión 26
2.1.2.8 Determinación de la durabilidad de las uniones adhesivas 26
2.2 Tensión y energía superficiales: el ángulo de contacto
(José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante) 26
2.2.2 Tipos de ángulos de contacto 27
2.2.3 Ángulos de contacto estáticos 28
2.2.4 Ángulos de contacto dinámicos 29
2.2.5 Determinación de la energía superficial de los sólidos 29
2.2.6 Ángulos de contacto y mojabilidad 31
2.3 Cálculo de tensión superficial, ángulos de contacto y energía superficial
(Juan Carlos Cabanelas Valcárcel, Francisco Javier González Benito y María Eugenia Rabanal Jiménez,
Universidad Carlos III de Madrid) 32
2.3.1 Tensión superficial 32
2.3.1.1 Introducción 32
2.3.1.2 Método de Wilhelmy 32
2.3.2 Ángulos de contacto 32
2.3.2.2 Tipos de ángulos de contacto 33
2.3.2.3 Ángulo de contacto dinámico 33
1
INDICE
2.3.3 Cálculo de la energía superficial 34

2.3.4 Equipo instrumental 35
2.3.5 Procedimiento experimental: determinación de la energía superficial de fibras de vidrio
comerciales 35
2.4 Conceptos básicos de la adhesión (José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante) 36
2.5 Teorías de la adhesión (José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante) 37
2.5.2 Modelo mecánico 37
2.5.3 Modelo eléctrico 38
2.5.4 Modelo de la difusión 38
2.5.5 Modelo de la adsorción termodinámica (mojado superficial) 39
2.5.6 Modelo del enlace químico 40
2.5.7 Modelo ácido-base 41
2.5.8 Modelo reológico 41
2.5.9 Modelo de las capas débiles de rotura preferente 42
2.6 Composición de los adhesivos (Mario Madrid Vega, Loctite España) 42
2.7 Reología de los sistemas adhesivos (Mario Madrid Vega, Loctite España) 43
2.7.2 La Reología: comportamientos newtoniano y hookiano 44
2.7.2.1 El comportamiento newtoniano: la viscosidad 44
2.7.2.2 El comportamiento hookiano: la elasticidad 45
2.7.2.3 Desviaciones del comportamiento lineal: comportamiento no newtoniano 45
2.7.3 Factores que afectan a la viscosidad de un fluido no-newtoniano 46
2.7.3.1 Dependencia de la temperatura 46
2.7.3.2 Dependencia de la presión 46
2.7.3.3 Dependencia de la tensión de cortadura 46
2.7.3.4 Dependencia del tiempo de solicitación 48
2.7.4 Comportamiento viscoelástico 48
2.7.5 Medida de las propiedades reológicas 50
2.7.6 Sistemas de medida de las propiedades reológicas 50
2.7.6.1 El viscosímetro tipo sandwich 50
2.7.6.2 El reómetro de flujo capilar 51
2.7.6.3 El reómetro de cono-placa 51
2.7.6.4 El reómetro de Couette 51
2.7.6.5 El reómetro de flujo comprimido 52
2.7.6.6 La espectrometría mecánica 52
2.7.7 Reología y aplicación de los adhesivos 52
TEMA 3: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES DESPUÉS DEL CURADO

(Juan Carlos del Real Romero, Universidad Pontificia Comillas de Madrid; Mario Madrid Vega,
Loctite España y Francisco López Martín, ETSIN de Madrid)
3.1 Propiedades mecánicas de los adhesivos
(Juan Carlos del Real Romero, Universidad Pontificia Comillas de Madrid) 55
3.1.1 Comportamiento elástico frágil (tipo A) 55
2
3.1.1.1 Adhesivos termoestables 55

3.1.1.2 Adhesivos termoplásticos amorfos 55
3.1.2 Comportamiento elastoplástico (tipo B) 56
3.1.3 Comportamiento elástico (tipo C) 56
3.2 Solicitaciones de las uniones adhesivas
3.2.1 Esfuerzos transitorios 60
3.2.2 Esfuerzos estáticos o permanentes 60
3.2.3 Esfuerzos dinámicos 60
3.2.4 Esfuerzos combinados 61
3.3 Mecánica de la fractura (Mario Madrid Vega, Loctite España) 61
3.3.2 Mecánica de la fractura de deformaciones finitas no lineales 62
3.3.3 Limitaciones de la mecánica de la fractura convencional 63
3.3.4 Mecánica de la fractura generalizada 63
3.4 Diseño de la junta adhesiva
3.4.1 Generalidades 65
3.4.2 Reglas de diseño de las uniones adhesivas 66
3.4.2.1 Diseño de uniones a solape 66
3.4.2.2 Diseño de uniones a tope: uniones tubulares 67
3.4.2.3 Diseño de uniones en T 68
3.4.2.4 Diseño de uniones en esquina 68
3.5 Ensayos no destructivos para la evaluación de las uniones adhesivas
(Mario Madrid Vega, Loctite España) 69
3.5.2 Descripción de los defectos 70
3.5.3 Aplicaciones y limitaciones de NDT en las uniones adhesivas 70
3.5.3.1 Inspección visual 70
3.5.3.2 Inspección mediante ultrasonidos 70
3.5.3.3 Radiografía de rayos-X 71
3.5.3.4 Radiografía de neutrones 71
3.5.3.5 Test de la moneda 71
3.5.3.6 Emisión acústica 72
3.5.3.7 Métodos NDT (ensayos no destructivos) especiales 72
3.6 Métodos estándar para la evaluación de las uniones adhesivas
3.6.1 Normas ASTM para la caracterización de uniones adhesivas 73
3.6.2 Ensayos estándar para retenciones y fijaciones con adhesivos anaeróbicos 78
3.6.3 Normativa ISO sobre adhesivos 78
3.6.4 Normativa UNE EN sobre adhesivos 79
3.7 Determinación práctica de las dimensiones de juntas adhesivas solapadas simples
(Juan Carlos del Real Romero, Universidad Pontificia Comillas de Madrid, extraído de información de
CIBA) 83
3.8 Análisis de las uniones a solape (Francisco López Martín, ETSIN de Madrid) 84
3
INDICE
3.8.1 Análisis elástico lineal 84

3.8.2 Análisis de Volkersen 85
3.8.3 Análisis de Goland y Reissner 86
3.8.4 Efecto de la flexión en una unión a solape doble 88
3.8.5 Segunda teoría de Volkersen 88
3.8.6 Revisión de Forest Products Laboratory (FPL) 88
TEMA 4: PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES A ADHERIR O SELLAR

(José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante; Francisco López Martín, ETSIN de Madrid y
Mario Madrid Vega, Loctite España)
4.1 Introducción: objetivos (José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante) 89
4.2 Descripción de los tratamientos (José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante) 90
4.2.1 La limpieza superficial 90
4.2.2 El desengrasado en fase vapor 90
4.2.3 El tratamiento en baño de ultrasonidos 90
4.2.4 El frotado, la inmersión y el spray 90
4.2.5 Los tratamientos abrasivos 91
4.2.6 Los tratamientos químicos 91
4.2.7 Los primers 91
4.2.8 Los tratamientos de llama 92
4.2.9 El plasma de baja presión 92
4.2.10 La descarga en corona 93
4.3 Tratamientos superficiales de sólidos de baja energía superficial
4.3.1 Polímeros fluorados 93
4.3.2 Poliolefinas 93
4.3.3 Cauchos 94
4.3.4 Siliconas y cauchos termoplásticos 94
4.4 Tratamientos superficiales de sólidos de alta energía superficial
4.4.1 Materiales cerámicos 94
4.4.2 Materiales metálicos 94
4.5 Microgeometría superficial: rugosidad (Mario Madrid Vega, Loctite España) 95
4.6 Preparación superficial de materiales estructurales (Francisco López Martín, ETSIN de Madrid) 97
4.6.2 Preparación superficial de los metales 98
4.6.2.1 La limpieza superficial 98
4.6.2.2 Los tratamientos abrasivos 99
4.6.2.3 Los tratamientos químicos 99
4.6.2.4 Los inhibidores para el retardo de la hidratación 99
4.6.2.5 El tratamiento con plasma 99
4.6.2.6 La aplicación de “primers” 99
4.6.3 Tratamientos superficiales de los materiales metálicos más frecuentes 101
4.6.3.1 Aleaciones de aluminio 101
4
4.6.3.2 Aceros 103

4.6.3.3 Aleaciones de titanio 104
4.6.3.4 Cobre 105
4.6.4 Tratamiento superficial de los cerámicos estructurales 105
TEMA 5: ADHESIVOS Y SELLADORES PREPOLIMERIZADOS

(Mario Madrid Vega, Loctite España, incluye información extraída de documentación facilitada por 3M
e IBERCERAS)
5.1 Adhesivos prepolimerizados en fase líquida 107
5.1.1 Adhesivos prepolimerizados en solución acuosa 107
5.1.2 Adhesivos prepolimerizados en solución orgánica 108
5.1.3 Adhesivos prepolimerizados en emulsión 108
5.2 Adhesivos prepolimerizados en fase sólida 109
5.2.1 Adhesivos piezosensibles 109
5.2.1.2 Teoría de los autoadhesivos 109
5.2.1.3 Clases de autoadhesivos 110
5.2.1.4 El uso de resinas en los autoadhesivos 112
5.2.1.5 Clases de cintas adhesivas 113
5.2.2 Adhesivos termofusibles 114
5.2.2.2 Composición de los hot-melt 115
5.2.2.3 Polímeros y copolímeros empleados en la formulación de un hot-melt 115
5.2.2.4 Resinas empleadas en la formulación de un hot-melt 115
5.2.2.5 Ceras empleadas en la formulación de un hot-melt 116
5.2.2.6 Formas de aplicación de un hot-melt 116
5.2.2.7 Características de los hot-melt 116
5.2.2.8 Aplicaciones de los hot-melt 117
TEMA 6: ADHESIVOS Y SELLADORES REACTIVOS

(Mario Madrid Vega, Loctite España y Juan Manuel Martín García, Loctite España)
6.1 Principios sobre la polimerización 119
6.1.2 Tipos de polimerización 120
6.1.3 Poliadición o polimerización “en cadena” 120
6.1.4 Policondensación o polimerización “en etapas” 121
6.2 Adhesivos rígidos 122
6.2.1 Los anaeróbicos 123
6.2.1.1 Generalidades 123
6.2.1.2 Composición de los anaeróbicos 123
6.2.1.3 Mecanismo de curado de los anaeróbicos 124
6.2.1.4 Ventajas de los anaeróbicos 125
6.2.1.5 Desventajas de los anaeróbicos 125
5
INDICE
6.2.1.6 Aplicaciones de los anaeróbicos 126

6.2.2 Los cianoacrilatos 126
6.2.2.2 Composición de los cianoacrilatos 127
6.2.2.3 Mecanismo de curado de los cianoacrilatos 127
6.2.2.4 Ventajas de los cianoacrilatos 128
6.2.2.5 Desventajas de los cianoacrilatos 128
6.2.2.6 Aplicaciones de los cianoacrilatos 129
6.2.3 Los epoxis 129
6.2.3.2 Composición de los epoxis 129
6.2.3.3 Mecanismo de curado de los epoxis 130
6.2.3.4 Ventajas de los epoxis 131
6.2.3.5 Desventajas de los epoxis 131
6.2.3.6 Aplicaciones de los epoxis 132
6.3 Adhesivos tenaces 132
6.3.1 Los acrílicos 132
6.3.1.2 Composición de los acrílicos 132
6.3.1.3 Mecanismo de curado de los acrílicos 133
6.3.1.4 Ventajas de los acrílicos 134
6.3.1.5 Desventajas de los acrílicos 135
6.3.1.6 Aplicaciones de los acrílicos 135
6.3.2 Los anaeróbicos tenaces 135
6.3.2.2 Composición de los anaeróbicos tenaces 135
6.3.2.3 Mecanismo de curado de los anaeróbicos tenaces 136
6.3.2.4 Ventajas de los anaeróbicos tenaces 136
6.3.2.5 Desventajas de los anaeróbicos tenaces 136
6.3.2.6 Aplicaciones de los anaeróbicos tenaces 136
6.3.3 Los cianoacrilatos tenaces 136
6.3.3.2 Composición de los cianoacrilatos tenaces 136
6.3.3.3 Mecanismo de curado de los cianoacrilatos tenaces 137
6.3.3.4 Ventajas de los cianoacrilatos tenaces 137
6.3.3.5 Desventajas de los cianoacrilatos tenaces 137
6.3.3.6 Aplicaciones de los cianoacrilatos tenaces 137
6.3.4 Los epoxis tenaces 138
6.3.4.2 Composición de los epoxis tenaces 138
6.3.4.3 Mecanismo de curado de los epoxis tenaces 138
6.3.4.4 Ventajas de los epoxis tenaces 138
6.3.4.5 Desventajas de los epoxis tenaces 138
6.3.4.6 Aplicaciones de los epoxis tenaces 139
6.4 Adhesivos flexibles 139
6
6.4.1 Las siliconas 140

6.4.1.2 Composición de las siliconas 140
6.4.1.3 Mecanismo de curado de las siliconas 140
6.4.1.4 Ventajas de las siliconas 141
6.4.1.5 Desventajas de las siliconas 141
6.4.1.6 Aplicaciones de las siliconas 141
6.4.2 Los poliuretanos 142
6.4.2.2 Composición de los poliuretanos 142
6.4.2.3 Mecanismo de curado de los poliuretanos 143
6.4.2.4 Las imprimaciones para los poliuretanos 143
6.4.2.5 Ventajas de los poliuretanos 144
6.4.2.6 Desventajas de los poliuretanos 144
6.4.2.7 Aplicaciones de los poliuretanos 144
6.4.3 Los silanos modificados 144
6.4.3.2 Composición de los silanos modificados 144
6.4.3.3 Mecanismo de curado de los silanos modificados 144
6.4.3.4 Ventajas de los silanos modificados 145
6.4.3.5 Desventajas de los silanos modificados 145
6.4.3.6 Aplicaciones de los silanos modificados 145
TEMA 7: TECNOLOGÍAS RELACIONADAS CON LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES

(Francisco Javier Valle Fonck, Loctite España; Juan José Lesmes Celorrio, Loctite España; Mario
Madrid Vega, Loctite España; Francisco López Martín, ETSIN de Madrid; Rafael González Díaz,
EUITA de Madrid y Eva Royuela Prieto, Loctite España)
7.1 Tecnologías anaeróbicas
(Francisco Javier Valle Fonck, Loctite España y Juan José Lesmes Celorrio, Loctite España) 147
7.1.1 Fijación y sellado de elementos roscados 147
7.1.1.2 Teoría de los montajes roscados: relación par de montaje/precarga 147
7.1.1.3 Par de desmontaje 149
7.1.1.4 Autoaflojamiento 150
7.1.1.5 Control del par de desmontaje con productos anaeróbicos 151
7.1.1.6 Atornillado de bridas con juntas 151
7.1.1.7 Sellado de roscas 153
7.1.1.8 Sistemas de sellado de roscas 153
7.1.1.9 Factores a considerar para el sellado de roscas 154
7.1.2 Retención de montajes cilíndricos 155
7.1.2.2 Inconvenientes de los sistemas tradicionales para la retención de piezas cilíndricas 156
7.1.2.3 Los adhesivos para la retención de elementos cilíndricos 157
7.1.2.4 Tipos de retenciones con adhesivos 158
7
INDICE
7.1.2.5 Propiedades de los montajes por deslizamiento con adhesivo 158

7.1.2.6 Propiedades de los montajes a presión con adhesivo 160
7.1.2.7 Propiedades de los montajes por contracción en caliente con adhesivo 162
7.1.2.8 Mejoras que introducen los montajes con interferencia adheridos sobre los montajes
convencionales sin adhesivo 164
7.1.2.9 Otros diseños de retenciones adheridas 165
7.1.2.10 Cálculo de la resistencia de las retenciones 165
7.1.2.11 Aplicaciones típicas de retención de elementos cilíndricos 166
7.1.2.12 Efecto de las dilatación térmica diferencial 167
7.1.3 Sellado y acoplamiento de bridas 168
7.1.3.1 Generalidades del sellado de bridas 168
7.1.3.2 Juntas de Formación “In situ” (FIS) 169
7.1.3.3 Juntas rígidas de Formación “In Situ” (FIS rígidas) 169
7.1.3.4 Diseño de juntas rígidas con selladores anaeróbicos 169
7.1.3.5 Acoplamiento de bridas 171
7.1.3.6 Diseño de los acoplamientos de bridas tradicionales 171
7.1.4 Sellado de porosidades 172
7.1.4.1 Impregnación de piezas de fundición 173
7.1.4.2 Impregnación de piezas de metal sinterizado 174
7.1.4.3 Integración de la impregnación en otros procesos 174
7.2 Tecnología del curado por luz (extraído de información interna de Loctite) 175
7.2.2 Principios básicos del curado por luz 175
7.2.2.1 El espectro electromagnético 175
7.2.2.2 Tipos de luz UV y luz visible 176
7.2.2.3 Uso comercial de la energía radiante 176
7.2.2.4 Química: la polimerización producida por la luz 176
7.2.2.5 Tipos de sistemas de curado por luz 177
7.2.2.6 Sistemas de radicales libres 177
7.2.2.7 Sistemas catiónicos 177
7.2.3 Equipos para el curado por luz 177
7.2.4 Factores a considerar para emplear las técnicas de curado por luz 177
7.2.4.1 Correspondencia entre el espectro de emisión y el fotoiniciador 177
7.2.4.2 Intensidad de luz sobre el producto 178
7.2.4.3 La potencia de la lámpara 178
7.2.4.4 Distancia entre la lámpara y el sustrato 178
7.2.4.5 Tipo de reflector 178
7.2.4.6 Duración de la lámpara 178
7.2.4.7 Características de transmisión del sustrato 178
7.2.4.8 Medición de la intensidad de luz 179
7.2.4.9 Profundidad de curado 179
7.2.4.10 Curado superficial 179
7.2.4.11 Velocidad de curado 180
7.2.5 Familias de adhesivos de curado por luz 180
8
7.3 Técnicas de sellado y rellenado con elastómeros

(Mario Madrid Vega, Loctite España y Francisco Javier Valle Fonck, Loctite España) 180
7.3.2 La tecnología del sellado 181
7.3.3 Familias de selladores elásticos más importantes y sus aplicaciones 181
7.3.4 Juntas flexibles de Formación “In Situ” (FIS flexibles) 182
7.3.5 Diseño de juntas flexibles con selladores de silicona 183
7.3.6 Juntas de Curado “In Situ” (CIS) 183
7.4 Unión estructural con adhesivos (Mario Madrid Vega, Loctite España) 184
7.4.1 Concepto de estructuralidad 184
7.4.2 Familias de adhesivos estructurales 185
7.4.3 Diseño de estructuras adheridas 186
7.4.3.1 Diseño con adhesivos rígidos 186
7.4.3.2 Diseño con adhesivos tenaces 189
7.4.3.3 Diseño con adhesivos flexibles 191
7.4.4 Comportamiento de los adhesivos estructurales frente a cargas de pelado y de desgarro 191
7.4.5 Aplicaciones estructurales de los adhesivos 192
7.5 Uniones híbridas (Francisco López Martín, ETSIN de Madrid) 193
7.5.2 La investigación en unión de materiales en Europa 193
7.5.3 Generalidades de la unión híbrida soldadura/adhesivo 194
7.5.4 Configuración de la unión 195
7.5.5 Ventajas de la unión híbrida 197
7.5.6 Preparación superficial 197
7.5.7 Selección del adhesivo 199
7.5.8 Utillaje para uniones híbridas 200
7.5.9 Técnicas para uniones híbridas 200
7.5.10 Control de calidad 201
7.5.11 Ejemplos de aplicación de uniones adhesivas e híbridas en vehículos 201
7.6 Adhesivos aeronáuticos y espaciales: usos y aplicaciones
(Rafael González Díaz, EUITA de Madrid) 205
7.6.2 Tipos de adhesivos en la industria aeroespacial 206
7.6.2.1 Adhesivos para la madera: la caseína y los adhesivos sintéticos de urea-formaldehído 206
7.6.2.2 Adhesivos fenólicos y vinil-fenólicos 206
7.6.2.3 Adhesivos nitrilo-fenólicos 207
7.6.2.4 Adhesivos epoxi-fenólicos 207
7.6.2.5 Adhesivos epoxi 208
7.6.2.6 Adhesivos acrílicos 208
7.6.2.7 Adhesivos anaeróbicos 208
7.6.2.8 Adhesivos cianoacrílicos 209
7.6.2.9 Adhesivos de alta temperatura basados en poliimidas 209
7.6.2.10 Adhesivos base silicona 209
7.6.3 Tratamientos superficiales 210
9
INDICE
7.6.3.1 Madera 210

7.6.3.2 Aluminio 210
7.6.3.3 Titanio 211
7.6.3.4 Plásticos y materiales compuestos poliméricos 211
7.6.3.5 Imprimación superficial 212
7.6.4 Diseño de las uniones adhesivas 212
7.6.4.1 Unión de estructuras metálicas 214
7.6.4.2 Estructuras nido abeja 214
7.6.4.3 Estructuras de composites 214
7.7 Adhesivos y selladores para la Electrónica
(Eva Royuela Prieto, Loctite España y Mario Madrid Vega, Loctite España) 215
7.7.1 Adhesión de componentes a placas de circuitos impresos 215
7.7.1.1 La Tecnología de Montaje Superficial (SMT) 215
7.7.1.2 Componentes para Montaje Superficial (SMD) 217
7.7.1.3 Placas de Circuito Impreso (PCB) 217
7.7.1.4 Adhesivos “chipbonder”: requisitos 218
7.7.1.5 Reología de los “chipbonder” 219
7.7.1.6 Sistemas de dosificación 220
7.7.1.7 Resistencia al movimiento del “chip” 222
7.7.1.8 Perfil de una estación de curado 222
7.7.1.9 Medida de la resistencia de la unión 222
7.7.1.10 Resistencia a procesos de soldadura 223
7.7.1.11 Propiedades eléctricas y frente a la corrosión de los “chipbonder” 224
7.7.1.12 Envasado y almacenaje de los “chipbonder” 224
7.7.2 Las pastas de soldar 225
7.7.2.2 Ventajas del proceso de soldadura con pastas de soldar 226
7.7.2.3 Métodos de aplicación de las pastas de soldar 226
7.7.2.4 Proceso de soldadura por reflujo 228
7.7.2.5 Limpieza de las uniones 229
7.7.3 Revestimientos conformados 229
7.7.3.2 Funciones de los revestimientos conformados 230
7.7.3.3 Factores a considerar para realizar un revestimiento conformado 230
7.7.3.4 Familias de adhesivos para el revestimiento de las PCB’s 230
7.7.3.5 Las técnicas de curado mediante luz ultravioleta 231
7.7.3.6 La limpieza de los sustratos 231
7.7.3.7 Métodos de aplicación de los revestimiento conformados 232
7.7.4 La tecnología del enmascaramiento 232
7.7.4.2 Sistemas de enmascaramiento 233
7.7.5 Sellado de relés 233
7.7.5.2 Requisitos para sellar relés 233
7.7.5.3 Partes de un relé 234
10
7.7.5.4 Aplicaciones de sellado en los relés 234

7.7.6 Compuestos para el relleno y encapsulado 235
7.7.6.2 Tipos de productos para el relleno y el encapsulado 235
7.7.7 Adhesión de disipadores de calor: adhesivos conductores térmicos 235
7.7.7.2 Métodos de conexión entre elementos de potencia y disipadores de calor 235
7.7.7.3 Métodos actuales para el acoplamiento de disipadores de calor 236
7.7.8 Adhesivos conductores eléctricos 236
7.7.9 Nuevas tecnologías SMD 236
7.7.9.1 Técnicas Chip on Board 236
7.7.9.2 Técnicas Flip Chip on Board (FCOB) 237
TEMA 8: COMPORTAMIENTO EN SERVICIO DE LAS UNIONES ADHESIVAS

(Juan Carlos Suárez Bermejo, ETSIN de Madrid)
8.1 Introducción 239
8.2 Efecto de la temperatura 240
8.2.1 Efectos interfaciales 240
8.2.2 Transiciones térmicas en adhesivos 240
8.2.3 Degradación térmica de adhesivos 242
8.2.3.1 Despolimerización 242
8.2.3.2 Degradación oxidativa 242
8.2.4 Límite de temperatura de los adhesivos 243
8.3 Efecto de la humedad 243
8.3.1 Difusión de agua en adhesivos 244
8.3.2 Degradación de la resistencia y modos de fallo 245
8.3.3 Mecanismos de pérdida de resistencia 247
8.3.3.1 Desplazamiento del adhesivo por el agua 247
8.3.3.2 Hidratación de capas de óxidos 248
8.3.4 Mejoras de la durabilidad de la unión 248
8.3.4.1 Interposición de barreras a la difusión de agua 248
8.3.4.2 Inhibición o retardo de la hidratación 249
8.3.4.3 Aplicación de la imprimación 249
8.4 Efectos combinados de la temperatura, la humedad y las tensiones mecánicas 250
8.4.1 Ensayos acelerados 250
8.4.2 Temperatura, humedad y tensión mecánica 252
8.4.2.1 Tensión mecánica 252
8.4.2.2 Temperatura 252
8.4.2.3 Humedad 253
8.4.2.4 Temperatura-Humedad 253
8.4.2.5 Humedad-Tensión mecánica 253
8.5 Durabilidad y predicción de la vida en servicio de uniones adhesivas estructurales 254
8.5.1 Ensayos a corto plazo 254
8.5.2 Ensayos a largo plazo 255
11
INDICE
8.5.3 Comparación de los ensayos a corto y largo plazo 257
TEMA 9: ASPECTOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN DE LOS ADHESIVOS Y

LOS SELLADORES (Manuel Ramos Rey, Loctite España; Eloy Ingraín Caballero,
Loctite España y Mario Madrid Vega, Loctite España) 259
9.1 Dosificación y curado de los adhesivos
(Manuel Ramos Rey, Loctite España y Eloy Ingraín Caballero, Loctite España) 259
9.1.1 Equipos para la dosificación de los adhesivos 259
9.1.1.2 Tipos de sistemas dosificadores de adhesivos 260
9.1.1.3 Sistemas dosificadores presión-tiempo 261
9.1.1.4 Sistemas detectores 262
9.1.2 Equipos para el curado por luz 262
9.1.2.1 La fuente de luz 262
9.1.2.2 Espectro de emisión 262
9.1.2.3 Intensidad 263
9.1.2.4 Lámparas de uso industrial 264
9.1.2.5 Lámparas de luz negra 264
9.1.2.6 Lámparas de vapor de mercurio de presión media con electrodos 264
9.1.2.7 Lámparas de vapor de mercurio de presión alta 265
9.1.2.8 Lámparas de vapor de mercurio sin electrodos 266
9.1.2.9 Lámparas de haluro metálico 266
9.1.2.10 Otras fuentes de luz 266
9.1.2.11 El reflector 267
9.1.2.12 La refrigeración 267
9.2 Seguridad e Higiene (Mario Madrid Vega, Loctite España) 267
9.2.1 Seguridad e Higiene de los adhesivos 267
9.2.1.1 Potencial y peligrosidad real 267
9.2.1.2 La regulación sobre materiales peligrosos 268
9.2.1.3 Información sobre sustancias peligrosas:
establecimiento de los niveles de riesgo toxicológico 268
9.2.1.4 Evaluación de los riesgos toxicológicos: el TLV 269
9.2.1.5 Seguridad e Higiene de los adhesivos 269
9.2.2 Seguridad e Higiene de los equipos empleados en las técnicas de curado por luz 270
9.2.2.1 Emisión ultravioleta 270
9.2.2.2 Quemaduras UV en la piel y en los ojos 270
9.2.2.3 Equipo de protección 271
9.2.2.4 Límites de exposición 271
9.2.2.5 Exposición al ozono 271
9.2.2.6 Alto voltaje y alta temperatura 271
9.2.2.7 Manipulación de la lámpara 271
12
TEMA 10. GLOSARIO DE TÉRMINOS

(Información basada en la norma UNE PNE-EN 923 sobre “Adhesivos, Términos y Definiciones”) 273
TEMA 11. BIBLIOGRAFÍA Y PUBLICACIONES RELACIONADAS

(Basado en la información facilitada por Francisco López Martín, ETSIN de Madrid; Juan Carlos
Suárez Bermejo, ETSIN de Madrid; José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante y Mario
Madrid Vega, Loctite España) 289
13
PRÓLOGO
Transcurridos tres años desde nuestra primera experiencia en el desarrollo de programas de forma-
ción sobre adhesivos dirigidos a profesorado, volvemos a recopilar una parte importante de la informa-
ción actualizada sobre el mundo de los adhesivos.
En aquella primera experiencia, que comenzó en el verano de 1996, se reunieron los conocimientos
que se consideraban necesarios para capacitar al lector en la decisión y el uso de los adhesivos como solu-
ción al ensamblaje y al sellado de materiales. Posteriormente, entre los meses de Enero y Septiembre de
1997 se revisó y completó toda esa información conjuntamente con Miguel Ángel Martínez Casanova,
profesor de la Escuela Politécnica Superior de la Universidad Carlos III de Madrid, y Juan Carlos del
Real Romero, profesor de la Universidad Pontificia Comillas de Madrid (I.C.A.I.). Todo ello gracias al
interés y al apoyo mostrados por José Manuel Campos Hernández, Subdirector de las Escuelas Técnicas
de la Universidad Pontificia Comillas de Madrid (I.C.A.I.), y por José Manuel Torralba Castelló,
Catedrático del Área de Materiales de la Escuela Técnica de la Universidad Carlos III de Madrid.
En esta ocasión, hemos reunido un foro de más de veinte profesores y catedráticos de diferentes
escuelas de ingeniería y facultades procedentes de la Comunidad de Madrid durante los meses de
Noviembre de 1999 y Junio de 2000. Gracias a la participación de más de diez ponentes hemos conse-
guido abarcar una visión completa y plural que cubre los aspectos más relevantes sobre el mundo de los
adhesivos. Es muy probable que ciertas informaciones sean redundantes, pero hemos preferido respetar
los textos elaborados por cada autor. En contrapartida, la versión actual es más rica y plural, tanto por la
participación de un mayor número de ponentes, como por la tan diversa procedencia de la información
aquí reunida.
Con esta recopilación se pretende cubrir el vacío que hay actualmente sobre el conocimiento acerca
del fenómeno de la adhesión y de los adhesivos. Está dirigida fundamentalmente a estudiantes de ciclos
superiores, más concretamente de carreras técnicas, aunque el enfoque de la obra cubre tanto aspectos
tecnológicos, como físico-químicos, los cuales son básicos para comprender el fenómeno de la adhesión.
Se ha pretendido reunir en una misma obra conocimientos sobre los principios de la adhesión y, al mismo
tiempo, sobre los usos y tecnologías actuales asociadas a los adhesivos.
Esperamos que todo este esfuerzo común sirva como plataforma de lanzamiento para que esta expe-
riencia se lleve a otras comunidades y que el conocimiento sobre adhesivos se haga extensivo a todas las
escuelas de ingeniería.
Agradecemos su participación como ponentes a José Miguel Martín Martínez (Universidad de

Alicante), Mª Eugenia Rabanal (Universidad Carlos III de Madrid), Juan Carlos del Real Romero
(Universidad Pontificia Comillas de Madrid), Francisco López Martín (ETSI Navales de Madrid),
Miguel Ángel Martínez Casanova (Universidad Carlos III de Madrid), Juan Manuel Martín García
(Loctite España), Francisco Javier Valle Fonck (Loctite España), Juan José Lesmes Celorrio (Loctite
España), Rafael González Díaz (EUIT Aeronáutica de Madrid), Javier Sánchez-Valero Catalá (CASA),
Eva Royuela Prieto (Loctite España), Juan Carlos Suárez Bermejo (ETSI Navales de Madrid) y Eloy
Ingrain Caballero (Loctite España).
A la ETSI Navales de Madrid y, en particular, a Juan Carlos Suárez Bermejo y Francisco López
15
PRÓLOGO
Martín por hacer posible la presencia de José Miguel Martín Martínez (Universidad de Alicante) en
Madrid.
A Antonio Segura (LOCTITE ESPAÑA), Marcial Ares (SONOPRES IBERMEMORY) y Emilio

Ramos (CICSA) por hacer posible la visita a líneas de fabricación con uso de adhesivos.
A Raúl Verdú (INSTITUTO DE F.P. “Puerta Bonita”) por su enorme trabajo arreglando todas las
figuras y maquetando toda la información, dándole presencia.
A Natividad Antón Iglesias (Universidad Carlos III de Madrid), Antonio Portolés García (ETSI
Industriales de Madrid), Javier Oñoro López (ETSI Industriales de Madrid), Gerardo Romaní Labanda
(ETSI Industriales de Madrid), Giancarlo Soler (ETSI Industriales de Madrid), Antonia Jiménez Morales
(Universidad Carlos III de Madrid), María del Mar Cledera Castro (Universidad Pontificia Comillas de
Madrid), Juan Carlos del Real Romero (Universidad Pontificia Comillas de Madrid), Juan Carlos Suárez
Bermejo (ETSI Navales de Madrid), Francisco López Martín (ETSI Navales de Madrid), Alicia Larena
Pellejero (ETSI Industriales de Madrid), Daniel F. Gallego Ramos (EUIT Aeronáutica de Madrid),
Jacinto Julio Alonso Pérez (EUIT Aeronáutica de Madrid), Julián José Narbón Prieto (EUIT Industrial de
Madrid), José Antonio Lozano Ruiz (EUIT Industrial de Madrid), Sara Gómez Martín (EUIT Industrial
de Madrid), Ricardo García Ledesma (EUIT Industrial de Madrid), Philip Siegmann (Universidad
Complutense de Madrid, Facultad de Físicas), Luis Miguel Sánchez Brea (Universidad Complutense de
Madrid, Facultad de Físicas) y Luis Lobato (Universidad Complutense de Madrid, Instituto
Meteorológico) por su asistencia a las conferencias.
Y al Departamento Técnico de Loctite España (Consuelo López, Benigno Gómez, Manuel Ramos,
Juan José Lesmes, Juan Manuel Martín, Francisco Javier Valle, Jesús Sánchez y Eloy Ingraín) por su
apoyo incondicional, tanto logístico como técnico.
NOTA IMPORTANTE: Este libro no ha sido elaborado ni para su comercialización, ni para bene-
ficio económico de nadie. No es un libro a la venta. Las informaciones contenidas han sido cedidas por
parte de los respectivos autores, sin interferir en modo alguno con los derechos de autor que pudieran
derivarse de su publicación en cualquier medio. La finalidad única de este libro es la difusión del cono-
cimiento sobre los adhesivos.
Madrid, 15 de Octubre de 2000
16
TEMA 1: INTRODUCCIÓN
(Mario Madrid Vega, Loctite España)
1.1 Historia de los adhesivos unión de caucho a metal. Los adhesivos en base a
látex se desarrollaron hacia 1897.
Si miráramos atentamente a nuestro alrededor
podríamos observar que la práctica totalidad de Las primeras cintas industriales fueron desarro-
los objetos que nos rodean presentan ejemplos de lladas alrededor de 1920 por Drew (3M).
adhesiones. Sin ir más lejos, en el mundo animal
podemos encontrar ejemplos sobre el uso de agen- El impulso más espectacular que experimentó el
tes adhesivos: así, por ejemplo, las telas de araña adhesivo industrial fue provocado por las necesi-
deben su consistencia estructural a la presencia de dades tecnológicas que planteó la industria arma-
agentes “tackificantes” o adhesivos. Otra muestra mentística durante la II Guerra Mundial. Así, en
es el uso de sustancias con características adhesi- este período se empiezan a comercializar, entre
vas en la construcción de los nidos de los pájaros. otras resinas, los adhesivos epoxi, cuya patente
había aparecido en 1943.
El uso del adhesivo por el hombre se remonta a
la Prehistoria. Se han encontrado vestigios de La tecnología anaeróbica tiene su aplicación en
collares en los cuales se empleó la sangre animal la industria armamentística a partir de 1953.
como agente adhesivo. Las estatuas babilonias, Posteriormente se introduce en la industria de la
que datan del año 4000 AC., dan fe del uso de los automoción. Aunque tales sustancias ya fueron
cementos bituminosos como primeros adhesivos descritas por Burnett y Nordlander en los años
estructurales empleados por el hombre. Los egip- 40’, fue Vernon K. Krieble el científico que modi-
cios emplearon adhesivos hacia el 1800 AC. para ficó la composición de aquellas resinas convir-
unir láminas de madera. En este caso el adhesivo tiéndolas en adhesivos aptos para su uso indus-
empleado procedía de la cocción de huesos de ani- trial.
males.
Aunque descubiertos por científicos de Eastman
Durante la Edad Media desaparece el uso masi- Kodak a principios de los 50’ fue Loctite quien
vo de todos estos adhesivos. No es hasta el siglo comercializó los cianoacrilatos con fines indus-
XIX cuando se comienzan a descubrir los prime- triales hacia 1958. Su uso fundamental se encua-
ros adhesivos industriales, y en el siglo XX cuan- dró dentro de la industria electrónica, aunque
do se empiezan a producir y a emplear de un pronto se extendió a otros sectores. En la actuali-
modo industrial. dad se están empezando a emplear con fines médi-
cos como sutura química.
Se puede decir que la primera aplicación indus-
trial que tuvo el adhesivo fue su uso en los sellos Los adhesivos reforzados con caucho comien-
de correos. El uso de adhesivos en base a almidón zan a emplearse a partir de 1965. Pretenden cubrir
permitió que la correspondencia pudiera ser fran- aquellas aplicaciones en las cuales las uniones
queada simplemente con adherir un pedazo de adhesivas pueden ser sometidas a esfuerzos de
papel al sobre. Este invento, cuyo uso comenzó pelado.
hacia 1840, fue tan bien recibido que aún en la
actualidad se sigue empleando. Por último el empleo masivo de adhesivos elás-
ticos, fundamentalmente poliuretanos, comienza a
Sin embargo el uso del adhesivo en otras indus- principios de los 80’, cuando se comprueban los
trias tiene su comienzo cuando en 1843 Charles beneficios de tales adhesivos para la construcción
Goodyear descubre la vulcanización como méto- de estructuras que pueden verse sometidas a
do para mejorar las características mecánicas de movimientos relativos de los sustratos. Los poliu-
los cauchos. Este proceso además permitía la retanos habían sido descubiertos durante la II
17
INTRODUCCIÓN
Guerra Mundial por la industria militar alemana. dos en cualquier línea productiva.
La química involucrada en el desarrollo de las En cuanto a la formulación de los adhesivos, en

distintas familias de adhesivos fue mayoritaria- la actualidad se tienden a evitar los productos en
mente descubierta durante la primera mitad del base a solvente debido a los problemas de
siglo XX. En la actualidad es difícil encontrar for- Seguridad e Higiene de estas sustancias, al mar-
mulaciones “revolucionarias”. gen de su carácter dañino para el medio ambiente.
Además, la gran mayoría de las formulaciones
Fundamentalmente, se tiende más a investigar actuales evitan monómeros volátiles, es decir, de
sobre lo conocido para buscar nuevas aplicacio- bajo peso molecular. Las concentraciones de aditi-
nes. vos que pudieran resultar dañinos se eliminan o,
cuando menos, se reducen al mínimo posible.
Así, es de sobra conocido el uso de resinas
epoxi, entre otras, en la industria aeronáutica.
Formulaciones más recientes introducen cargas
elastoméricas a estos adhesivos, con lo que su 1.2 Ventajas y desventajas de los adhesivos
aplicación se puede ampliar a uniones que preci-
san de adhesivos menos rígidos. En la actualidad Se puede definir adhesivo como aquella sustan-
se está trabajando en combinaciones entre poliu- cia que aplicada entre las superficies de dos mate-
retanos y epoxis. riales permite una unión resistente a la separación.
Denominamos sustratos o adherentes a los mate-
La fabricación de poliuretanos ha experimenta- riales que pretendemos unir por mediación del
do un tremendo desarrollo durante los últimos 15 adhesivo. El conjunto de interacciones físicas y
años. Aunque se conocían desde mucho antes, su químicas que tienen lugar en la interfase adhesi-
uso como adhesivos en la construcción, la indus- vo/adherente recibe el nombre de adhesión.
tria naviera y la industria de la automoción ha
tenido un enorme impulso recientemente.
Los adhesivos cianoacrílicos fueron, en un prin-

cipio, investigados como posibles sustitutos de los
puntos de sutura tradicionales. Sin embargo su
uso ha abarcado numerosos sectores de la indus-
tria, y sólo durante los últimos años se ha desarro-
llado su uso médico.
Aunque los adhesivos anaeróbicos se emplean

en elementos de máquinas desde hace décadas, ha
sido hace aproximadamente 20 años cuando se
han empezado a aplicar masivamente en motores,
cajas de cambio, sistemas de transmisión, etc. Su
uso va estrechamente ligado con el enorme incre- Fig. 1.1: Esquema básico de una unión adhesiva.
mento que han experimentado las vidas medias de
funcionamiento de las máquinas.
Como ya se mencionaba en el apartado anterior, Es importante dejar claro que cada tipo de adhe-
las líneas actuales de investigación van dirigidas sivo tiene un ámbito de aplicación que depende de
más hacia la mejora de las familias adhesivas sus propiedades mecánicas y químicas, tanto antes
existentes que hacia el descubrimiento de otras como después de producirse su endurecimiento.
nuevas. Así, en la actualidad el desarrollo de los Así un poliuretano, por ejemplo, es un adhesivo
equipos dosificadores está permitiendo una auto- idóneo para conferir estructuralidad al conjunto
matización aún mayor de los procesos de dosifica- de la carrocería y a las ventanas de un vehículo.
ción de los adhesivos. De hecho ya existen multi- Sus propiedades adhesivas son muy inferiores a
tud de equipos controlables por medio de las de una resina epoxi, pero su elasticidad le per-
autómatas programables y que pueden ser inserta- mite soportar y amortiguar las deformaciones a las
18
que pueden verse sometidas tales estructuras. superficies en puntos localizados. Las estruc-
Bajo estas condiciones un adhesivo epoxi es exce- turas adheridas soportan cargas entre un 30%
sivamente rígido para soportar los cambios que se y un 100% superiores sin llegar a torcerse.
producen en la geometría de la estructura. Otro
ejemplo sería las cintas adhesivas de baja adhe-
sión que no destruyen el sustrato. Sería absurdo Fig.1.3:
emplear en tal caso adhesivos de mayor rendi- Comparación
miento, que podrían dañar los materiales cuando entre una unión
aquéllos fueran eliminados. adhesiva y una
unión
remachada. Se
Las uniones adhesivas presentan las siguientes puede observar
ventajas con respecto a otros métodos de ensam- como la primera
blaje de materiales: tiene un efecto
rigidizador muy
Distribución uniforme de tensiones: se elimi- superior sobre
nan las puntas de tensión que aparecen en los la junta.
taladros roscados y lisos empleados para
montar tornillos y remaches. Asimismo, se
evitan los cambios estructurales producidos
por la soldadura en el material, que afectan
su resistencia a la fatiga bajo cargas dinámi-
cas. No se produce distorsión del sustrato: las
piezas no se calientan y no sufren deforma-
ciones debidas al calor o a esfuerzos mecáni-
cos. Además, se permite el montaje sencillo
de sustratos de diferentes masas y dimensio-
nes.
Permiten la unión económica de distintos
materiales: aunque la soldadura, por ejem-
plo, ya permite unir materiales cerámicos y
metales, los adhesivos son una solución eco-
nómica para la unión de materiales diferen-
tes.
Uniones selladas: los adhesivos actúan tam-
bién como selladores. En ocasiones se
emplean para hacer estancas otras uniones
mecánicas.
Aislamiento: permite la unión de metales de
diferentes propiedades electroquímicas, evi-
Fig. 1.4: En el
segundo caso,
Fig. 1.2: Distribución de la tensión en montajes la presencia
soldados, remachados y unidos con adhesivos. de adhesivo
evita la
formación de
una pila
galvánica.
Rigidización de las uniones: los adhesivos
forman uniones continuas entre las superfi-
cies de la junta. Estas uniones son mucho
más rígidas que las realizadas por remaches o
puntos de soldadura que sólo conectan las
19
INTRODUCCIÓN
tando fenómenos como la corrosión galváni- Sustrato 1

ca bimetálica, la erosión por fricción y la
ADHESIÓN
corrosión por frotamiento. Por efecto ocupa-
cional también evitan la entrada de agentes Moléculas
COHESIÓN
corrosivos como la humedad y el aire. adhesivas
Reducción del número de componentes,
como tornillos, pasadores, remaches, abraza- ADHESIÓN
deras, etc., lo cual disminuye los costes aso-
ciados a la manipulación y almacenaje de
estas piezas. Sustrato 2
Mejora el aspecto del producto: las uniones Fig. 1.5: Fases de una unión adhesiva.
adhesivas son más lisas, escondiendo las jun-
tas a la vista y mejorando la estética del con-
junto. - La fuerza interna del adhesivo o cohesión
Compatibilidad del producto: los adhesivos
aceleran los procesos de ensamblaje, aumen- Por adhesión se entiende la fuerza de unión en
tando la capacidad de producción. la interfase de contacto entre dos materiales. Las
Uniones híbridas: los adhesivos usados en fuerzas físicas de atracción y adsorción, que se
conjunción con métodos de ensamblaje describen como fuerzas de van der Waals, tienen
mecánico mejoran el rendimiento global de una gran importancia en la unión. El rango de
la junta. estas fuerzas intermoleculares es considerable-
mente más bajo si el material adhesivo no está en
Como inconvenientes de los adhesivos, pode- contacto íntimo con las zonas a unir. Este es el
mos destacar: motivo por el que el adhesivo debe penetrar total-
mente en la rugosidad superficial y mojar toda la
Preparación superficial: puede ser necesaria superficie. La resistencia de la fuerza adhesiva
para lograr resultados fiables. depende del grado de mojado (contacto intermole-
Tiempos de curado: la producción puede cular) y de la capacidad adhesiva de la superficie.
retrasarse cuando se emplean adhesivos que Para una determinada tensión superficial del
precisan tiempos de curado prolongados para adhesivo, el mojado depende de la energía super-
lograr la resistencia a la manipulación y la ficial del sustrato, aunque puede verse reducido si
resistencia funcional. existen contaminantes superficiales.
Desmontaje: las uniones adhesivas pueden ser
difíciles de desmontar. La cohesión es la fuerza que prevalece entre las
Resistencias mecánica y a la temperatura moléculas dentro del adhesivo, manteniendo el
limitadas: los adhesivos son polímeros y en material unido. Estas fuerzas incluyen:
consecuencia tienen resistencias mecánica y
a la temperatura limitadas. - Fuerzas intermoleculares de atracción (fuer-
Inexistencia de ensayos no destructivos, que zas de van der Waals)
garanticen la resistencia de la unión adhesi- - Enlaces entre las propias moléculas de polí-
va. En producciones en cadena se realizan mero
muestreos y ensayos destructivos.
Podemos evaluar la adhesión de dos sustratos
simplemente realizando un ensayo de rotura de la
unión adhesiva. Así, el fallo de una unión adhesi-
1.3 Adhesión y cohesión: modos de fallo va puede ocurrir según tres posibles modos:
Los adhesivos son puentes entre las superficies - Separación por cohesión: cuando se produce
de los sustratos, tanto si son del mismo, como si la ruptura del adhesivo.
son de distinto material. El mecanismo de unión - Separación por adhesión: cuando la separa-
depende de: ción se produce en la interfase sustrato-adhe-
sivo.
- Lafuerza de unión del adhesivo al sustrato o - Ruptura de sustrato: cuando el propio sustrato
adhesión rompe antes que la unión adhesiva o que la
20
Fig. 1.6:
Modos de fallo
de las uniones
adhesivas.
interfase sustrato-adhesivo. antes de ser aplicado el adhesivo sobre la unión, y

adhesivos reactivos. Estos últimos se caracterizan
Cuando se diseña una unión adhesiva se preten- porque el adhesivo en estado líquido, viscoso, gel,
de que la rotura no sea en ningún caso adhesiva, es etc. se halla constituido por monómeros o cadenas
decir, que la separación nunca se produzca en la oligómeras que polimerizan y/o se entrecruzan
interfase sustrato-adhesivo. Los modos de rotura durante el proceso de polimerización que ocurre
adhesiva no son nunca predecibles, puesto que la cuando tal adhesivo se ubica entre los sustratos a
magnitud de la fuerza de adhesión, como se verá unir. Dentro de estos grandes grupos se definen
en posteriores temas, depende de un gran número diversas subclases:
de factores rara vez controlables en su totalidad.
Por el contrario, sí se pueden conocer las caracte- ADHESIVOS PREPOLIMERIZADOS (El
rísticas mecánicas del adhesivo y, por tanto, se polímero base ya existe en el seno del propio
pueden predecir las cargas a la rotura en modo adhesivo):
cohesivo bajo diferentes tipos de esfuerzos.
En fase líquida:
Soluciones acuosas de origen natural:
. Origen mineral: cementos, colas
1.4 Clasificación de los adhesivos . Origen animal: caseína
. Origen vegetal: celulosa, almidón, colofo-
Las dificultades fundamentales a la hora de rea- nia
lizar una clasificación son la gran variedad de
bases químicas de los adhesivos y la gran diversi- Soluciones acuosas de origen sintético:
dad de sustratos posibles. Además, cada adhesivo . PVP (Polivinilpirrolidona)
requiere distintos métodos de tratamiento para . PEG (Polietilenglicol)
cada sustrato. Por este motivo los sistemas más . PAV (Polialcohol vinílico)
adecuados para la clasificación de los adhesivos
se basan en las propiedades más importantes de Soluciones orgánicas: suelen ser lineales y
éstos. adquieren propiedades elásticas tras la vulca-
nización, la cual en ocasiones tiene lugar con
Una de las clasificaciones más empleadas se el oxígeno del aire.
basa en el mecanismo de formación de la junta . Caucho natural
adhesiva. Así, se pueden distinguir dos grandes . Polienos
grupos de adhesivos. Los adhesivos prepolimeri- . Polidienos
zados, es decir, aquéllos cuyo polímero ya existía . Elastómeros termoplásticos (SBR)
21
INTRODUCCIÓN
Emulsiones o líquidas: tienden a sustituir a los

anteriores por los problemas derivados del
uso de disolventes en su formulación.
. PVC
. Polietileno
. Poliacetato de vinilo
. Poliacrílicos (acrílicos y metacrílicos)
En fase sólida:
Adhesivos sensibles a la presión o piezosensi-
bles (PSA): son adhesivos con una reología
especial que les permite deformarse y mojar
los sustratos en estado sólido.
. Adhesivos de contacto
. Películas y cintas autoadhesivas
. Adhesivos reposicionables
. Adhesivos reactivables por calor
Adhesivos termofusibles o Hot Melts: son

adhesivos que humectan los sustratos cuando
se calientan por encima de la temperatura de
reblandecimiento del termoplástico y al
enfriar adquieren la consistencia de un plásti-
co.
. Polietileno
. EVA
. Poliamidas
. Poliésteres
ADHESIVOS REACTIVOS (el adhesivo con-

tiene el monómero u oligómero que polimerizará
para generar el polímero curado final)
Mediante poliadición:
. Anaeróbicos
. Acrílicos
. Cianoacrilatos
. Siliconas de poliadición
. Poliésteres
. Polisulfuros
Mediante policondensación:
. Poliuretanos
. Epoxis
. Siliconas de policondensación
. Fenólicos
22
TEMA 2: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES

ANTES DEL CURADO
(José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante y Mario Madrid Vega, Loctite
España)
2.1. Formación de la unión adhesiva (José 7.Determinar la adhesión usando un ensayo

Miguel Martín Martínez, Universidad de adecuado a la aplicación final de la unión
Alicante) adhesiva y a las solicitaciones mecánicas que
va a soportar durante su uso.
8.Determinación de la durabilidad de la unión
(realización de ensayos de fatiga y envejeci-
2.1.1 Introducción miento).
Las uniones adhesivas deben diseñarse para una

aplicación concreta.
2.1.2.1 Limpieza adecuada de los adherentes
Una unión adhesiva adecuada requiere :
Las funciones que tiene la limpieza de los adhe-
1.Asegurar el uso de materias primas de prime- rentes son las que siguen:
ra calidad.
2.Cuidadoso control de calidad de los materia- 1.Asegurar un adecuado control de calidad de
les a unir. los adherentes (materias primas de calidad,
3.Realizar un exhaustivo y cuidadoso control adecuado procesado, regularidad de la pro-
de todas las etapas necesarias para realizar la ducción).
unión adhesiva. 2.Conocer la existencia de agentes desmolde-
4.Respetar los tiempos necesarios para realizar antes (disminuyen notablemente la adhe-
la unión. sión).
5.Trabajar en condiciones adecuadas (espacio, 3.Realizar una limpieza previa de los adheren-
ventilación, atmósfera controlada). tes mediante disolventes y/o detergentes, etc.
6.Seguir escrupulosamente la normativa vigen- Utilizar medios mecánicos en caso necesario.
te tanto a nivel técnico como medioambien-
tal.
2.1.2.2 Selección del adhesivo
2.1.2 Realización de la unión adhesiva A la hora de seleccionar el adhesivo idóneo para

una aplicación deben contemplarse los siguientes
Las etapas a seguir en la realización de las unio- factores:
nes adhesivas son las siguientes:
1.Capacidad de adhesión inherente al sustrato.
1.Limpieza adecuada de los adherentes. 2.Condiciones de uso de la unión adhesiva :
2.Selección del adhesivo más adecuado al sus- a)Esfuerzos: tensión, cizalladura, fatiga,
trato y aplicación deseada. impacto.
3.Diseño adecuado de la unión adhesiva. b)Factores químicos :
4.Obtención de un buen contacto interfacial i)Externos: disolventes, ácidos, álcalis.
(mojado) adhesivo/sustrato. ii)Internos: migraciones de especies de
5.Creación de fuerzas de adhesión intrínsecas bajo peso molecular, reacciones de la
en la unión. interfase.
6.Control de la reticulación, curado o cristali- 3.Medioambiente de trabajo de la unión adhesi-
zación del adhesivo. va.
23
PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES ANTES DEL CURADO
4.Requisitos especiales conductividad, aisla- La siguiente tabla muestra las energías superfi-
miento térmico, color, proceso de fabricación ciales relativas de algunos materiales.
de la unión.
5.Restricciones de producción: estabilidad de Material Energía superficial
los materiales, método de aplicación del
adhesivo. Óxidos metálicos Muy alta
6.Precio. Acrílicos
7.Factores de salud y seguridad: normativa PVC
vigente. Siliconas
Teflón Muy baja
Tabla 2.1: Energías superficiales relativas de

algunos materiales.
2.1.2.3 Diseño adecuado de la unión adhesiva
A la hora de diseñar las uniones adhesivas la La siguiente tabla muestra los valores de tensión
forma, tamaño y grosor de los adherentes determi- superficial de algunos adhesivos.
na el tipo de adhesivo que es más conveniente uti-
lizar. En cualquier caso, el diseño adecuado de la Adhesivo gLV (dinas.cm-1)
unión adhesiva debe conseguir minimizar la pro-
pagación de fracturas que se puedan iniciar en la
unión adhesiva. Resina fenólica 78
Adhesivo de urea-formaldehido 71
Adhesivo de fenol-resorcinol 48
Adhesivo de caseína 47
2.1.2.4 Obtención de un buen contacto interfa- Resina epoxi 47
cial Látex de poliacetato de vinilo 38
Adhesivo de nitrocelulosa 26
La apetencia de un sustrato a ser unido a otro se Tabla 2.2: Valores de tensión superficial de
cuantifica mediante la energía superficial (gSV ), la algunos adhesivos.
cual se obtiene a partir de medidas de ángulos de
contacto. Las superficies de los materiales tienen
mayor o menor apetencia para ser unidas. Así, 2.1.2.5 Creación de fuerzas de adhesión intrín-
podemos distinguir entre: secas en la unión adhesiva
1.Superficies con baja energía superficial Para que se produzca adhesión se deben des-
(menor de 30 mJ/m2 ) = Apolares. arrollar interacciones en la interfase. Para ello, es
2.Superficies con alta energía superficial (entre necesario crear uniones de naturaleza física o quí-
60 y 300 mJ/m2 ) = Polares. mica.
Fig.2.1: Una alta adhesión no requiere necesariamente

Esquema de la crear enlaces químicos en la interfase. Las fuerzas
relación entre de van der Waals y los enlaces de hidrógeno son
energía suficientes, ya que se generan múltiples puntos de
superficial de contacto entre cadenas del polímero y la superfi-
sólido, líquido cie del sustrato.
y vapor en
equilibrio
Si las fuerzas de adhesión no son suficiente-
mente elevadas, se pueden incrementar mediante :
Un adhesivo mojará a un sólido si se cumple
que la energía superficial del sólido es superior a 1.Tratamientos superficiales del sustrato.
la del líquido (g SV > g LV ). Las diferencias entre 2.Adición de promotores de la adhesión al
ambas energías no deben ser muy importantes. adhesivo.
24
2.1.2.6 Control de la reticulación, cristalización 1.Cinéticas de reacción rápidas, es decir, tiem-

o curado del adhesivo pos abiertos cortos.
2.Son adhesivos caros.
Los adhesivos experimentan modificaciones 3.En ocasiones requiere la mezcla de dos com-
físico-químicas que modifican sus propiedades. ponentes.
Estas modificaciones deben ser consideradas en
detenimiento para lograr las prestaciones adecua- Los adhesivos termofusibles se basan en polí-
das de las uniones adhesivas: meros termoplásticos que tienen baja capacidad
calorífica como el EVA, o las poliolefinas. Son
1.Reacción química: mediante calor, presión, adhesivos viscosos, por lo que pueden presentar
agentes de curado, radiación UV, etc. Son los pobre mojabilidad de los sustratos. Son adecuados
denominados adhesivos reactivos. para sustratos porosos (papel, cartón, telas). Son,
2.Enfriamiento de un líquido fundido. Son los además, adhesivos rápidos, pero requieren la
adhesivos termofusibles (hot melts). aplicación de presión durante la formación de la
3.Secado por evaporación de disolvente. Son unión adhesiva. Presentan tiempos abiertos cor-
los adhesivos en disolución. tos.
4.Presión. Son las cintas adhesivas y los PSA’s
(Pressure Sensitive Adhesives). Los adhesivos en disolución contienen hasta
un 30% de sólidos, en los adhesivos en base sol-
Los adhesivos de reacción química, curan vente, o hasta un 55% de sólidos, en los adhesivos
mediante: en emulsión. Ejemplos de estos adhesivos son los
adhesivos de contacto o las emulsiones de PVA.
1.Polimerización en etapas por condensación, No presentan problemas de mojabilidad de los
como las resinas epoxi. sustratos, pero hay que eliminar el disolvente
2.Polimerización por adición, como los cianoa- mediante dos sistemas:
crilatos.
1.Sustratos porosos: eliminación por
En los adhesivos de reacción química a tempe- capilaridad.
ratura ambiente, la reacción es inicialmente rápida 2.Sustratos no porosos: evaporación forzada.
pero puede tardar meses en completarse. Estos
adhesivos pueden ser algunos de los siguientes: Las limitaciones de los adhesivos en disolución
son las siguientes:
1.Bicomponentes: mediante el sistema resina
más endurecedor, como por ejemplo los epo- 1.El disolvente puede atacar a los sustratos.
xis. 2.Se requiere tiempo para su eliminación.
2.Monocomponentes: reticulables con hume- 3.Problemas de costo, inflamabilidad y toxici-
dad, luz ultravioleta, reacción anaeróbica, dad.
etc. Como por ejemplo los cianoacrilatos.
Los adhesivos sensibles a la presión y las cin-
En ocasiones las reacción química tiene lugar a tas adhesivas se soportan generalmente sobre un
elevada temperatura. carrier. Ejemplos de estos adhesivos son las cin-
tas adhesivas y los adhesivos reposicionables. No
Las ventajas de este procedimiento de reticula- presentan una alta adhesión pero pueden unirse a
ción son las siguientes: cualquier tipo de sustratos. Son adhesivos prácti-
camente exentos de disolventes. Se caracterizan
1.Se evitan problemas debidos a evaporación por presentar tack (pegajosidad) y por generar una
del disolvente. adhesión inmediata adecuada. El mecanismo por
2.En muchos casos, no se precisa adquirir equi- el que actúan es la difusión de cadenas de políme-
pos de aplicación sofisticados. ro a la superficie.
3.Buena resistencia de las uniones a la
temperatura.
Las limitaciones de este procedimiento de

reticulación son las que siguen:
25
2.1.2.7. Determinación de la adhesión disolventes, entre otros.
La resistencia a la separación de las uniones Los ensayos más habituales son:

adhesivas se obtiene empleando el ensayo más
adecuado. El ensayo debe diseñarse de acuerdo a 1.Wedge edge Boeing.
la aplicación esperada en la unión adhesiva. 2.Tapered Double Cantilever Beam.
Para evaluar si una unión adhesiva es adecuada

se deben considerar tanto la resistencia a la sepa-
ración como el modo de fallo de la unión adhesi- 2.2 Tensión y energía superficiales: el ángulo
va. de contacto (José Miguel Martín Martínez,
Universidad de Alicante)
Los ensayos más habituales para evaluar la
resistencia de las uniones son:
1.Ensayos de pelado (T, 180º, 90º).

2.Ensayos de cizalla (single lap-shear).
3.Ensayos de torsión.
2.1.2.8. Determinación de la durabilidad de las

uniones adhesivas
Las uniones adhesivas deben ser sometidas a

ensayos de fatiga y envejecimiento ya que su
durabilidad depende de la degradación producida
por el ambiente de trabajo de la unión. Los ensa-
yos más frecuentes implican envejecimiento en
ciclos de humedad-temperatura, influencia de la
luz ultravioleta, corrosión salina e inmersión en
Fig.2.4: Diferentes grados de mojado en un
sistema líquido-sólido en equilibrio.
Fig.2.2: Ensayo
“wedge edge”
de la Boeing. Se
determina el
crecimiento de
la grieta
sometida a un
envejecimiento
acelerado.
Fig.2.3: Ensayo 2.2.1. Introducción

de “double
cantilever La adhesión implica la unión de dos superficies.
Beam”. Para cuantificarla, es preciso determinar la ener-
gía superficial de cada material que se va a unir.
26
Existen diversos métodos para asignar las pro- ángulos de contacto y el trabajo de adhesión o
piedades de superficie de los materiales. La medi- energía superficial (ecuación de Young):
da de ángulos de contacto es la más precisa y sen-
sible. WA = USV (1+cosq)
La condición, necesaria aunque no suficiente, Las medidas de ángulos de contacto para cuan-
para que se produzca adhesión es que el sustrato tificar la mojabilidad de los materiales tienen las
debe ser mojado por el adhesivo. siguientes ventajas:
Se dice que un líquido moja a un sólido cuando 1.Método simple.

el ángulo de contacto que forma una gota de adhe- 2.Rapidez.
sivo sobre el sólido es menor de 90º. Por el con- 3.Sensible a las características superficiales de
trario, un líquido no moja al sólido cuando el los sólidos.
ángulo es mayor de 90º. El mojado es pobre sobre
materiales de baja energía superficial, mientras Sus limitaciones son, sin embargo:
que se produce una alta mojabilidad sobre mate-
riales de alta energía superficial. La mojabilidad 1.Problemas de reproducibilidad.
es aceptable sobre sustratos de energía superficial 2.Interpretación de los resultados experimenta-
media. les.
3.Rugosidad superficial.
La precisión aceptable en las medidas de los

ángulos de contacto es de ± 2 grados.
2.2.2 Tipos de ángulos de contacto
q <90º: Líquido moja al sólido Se pueden distinguir diferentes tipos de ángulo

q >90º: Líquido no moja al sólido de contacto.
Fig.2.5: Sistema sólido-líquido-vapor en equilibrio. Los ángulos de contacto termodinámicos son

los que se obtienen de superficies lisas e indefor-
mables, carentes de heterogeneidades superficia-
La relación entre la adhesión y el ángulo de con- les. Su valor se corresponde con los cálculos ter-
tacto se deduce de la ecuación de Young. Para ello modinámicos. En la práctica, son muy pocos los
partimos de la ecuación de la energía libre de ángulos que responden a estas premisas. La mayo-
expansión de una gota en una superficie. ría de las superficies de los sólidos son irregula-
res. Los ángulos de contacto que se miden son
DG S = DA (U SL - U0 SV) + DAULV cos (q -Dq) reales, pero no representan las propiedades super-
ficiales del sólido.
Si la expansión es infinitesimal:
Por otra parte, dependiendo de la manera de
DG s
lim = =0 determinarlos, los ángulos de contacto pueden ser
DA
DA®0 estáticos o dinámicos. En el primer caso, la gota
de líquido se deposita en la superficie del sólido y
se espera a que se alcance el equilibrio. Por el con-
ULV cosq = U SV - U SL - p0 trario, si la medida se realiza de forma instantánea
mientras se deposita el líquido de forma continua,
El trabajo de adhesión se define como: se miden ángulos de contacto dinámicos.
WA = USV + ULV - USL
Sustituyendo, se obtiene la relación entre los
27
Fig.2.6: El aparato empleado para medir ángulos de con-

Expansión tacto estáticos es el goniómetro. Consta de los
espontánea de siguientes componentes fundamentales:
una gota
depositada en la
superficie de un 1.Cámara termostatizada de vidrio o cuarzo, en
sólido liso. la que se deposita el sólido. En su parte supe-
rior se encuentra la jeringa que contiene el
líquido.
2.Una fuente de luz que permite obtener el per-
fil de la gota en la superficie del sólido. Suele
contener un filtro para facilitar la medida.
3.Un ocular al que se le puede acoplar una
cámara fotográfica o de vídeo para seguir las
evoluciones de la gota en la superficie del
sólido.
Cuando la superficie del material es rugosa o

heterogénea se produce un equilibrio metaestable.
En tales casos, se mide el ángulo de contacto
microscópico (q 0 ) y se realizan las siguientes
2.2.3 Ángulos de contacto estáticos aproximaciones para obtener ángulos de contacto
en superficies rugosas:
Se producen sobre superficies sólidas lisas,
homogéneas, planas y no deformables. De este 1.Ecuación de Wenzel:
modo se establece un equilibrio estable y se reali-
za una medida del ángulo de contacto de equili- cos q e = r cosq0
brio. La expansión de la gota de líquido en la
superficie tiene lugar mediante un movimiento q e = ángulo de contacto de equilibrio
espontáneo. r = factor de rugosidad, característico del
sólido
La cinética de expansión del líquido en una
superficie depende de los siguientes factores: 2.Ecuación de Cassie:
1.El grado de interacción superficial. cos qe = f1 cos q 01 + f2 cos q 02

2.La viscosidad del líquido.
f1 = fracción del área superficial con un
ángulo intrínseco q 01
Fig.2.7: Esquema f2 = 1 -f1 = fracción del área superficial con
básico de un
un ángulo intrínseco q 02
goniómetro para
la medida de q 02 = ángulo de contacto intrínseco de la
ángulos de fracción f2
contacto estáticos
Existen dos procedimientos de medida:
1.Aumento y disminución del volumen de la

gota de líquido depositada en la superficie
del sólido.
2.Depositar una gota del líquido en la superfi-
cie inclinando la base. El ángulo de avance se
obtiene en la parte inferior de la gota situada
en la plataforma y el de retroceso en la parte
3.El volumen de la gota. No es un factor crítico superior.
cuando sobrepasa un valor mínimo.
4.La temperatura.
28
Fig.2.11:
Sistema
dinámico para
la
determinación
de ángulos de
contacto.
Fig.2.8: Aumento y disminución del volumen de

la gota de líquido depositada en la superficie del
sólido, para la medida del ángulo de contacto.
Los ángulos de contacto dinámicos se determi-

nan cuando no es posible obtener adecuadamente
los ángulos de contacto estáticos. Es el caso de
fibras, películas delgadas de polímeros y metales.
Los sistemas de medida empleados son los tensió-
metros.
Fig.2.9: Sistema de medida de ángulos de

contacto: se deposita una gota del líquido en 2.2.5 Determinación de la energía superficial
la superficie inclinando la base. El ángulo de de los sólidos
avance se obtiene en la parte inferior de la
gota situada en la plataforma y el de Existen varios métodos para determinar la ener-
retroceso en la parte superior. gía superficial de los materiales. Uno de los que
2.2.4 Ángulos de contacto dinámicos Fig.2.12:

Determinación de
la energía
superficial mediante
el método de la
tensión superficial
crítica (método de
Zisman).
Representaciones
de Zisman de varias
series homólogas de
líquidos
depositados en
Teflón: , RX; ,
alquinbencenos;
,n - alcanos;
dilaquil éteres;
Fig.2.10: Ángulos de contacto dinámicos. , siloxanos; ,otros
líquidos polares.
29
Algunos son los que siguen:
1.Good y Grifalco.
U Sl = U S + U l - 2F (U S Ul )1/2
2.Fowkes.
U Sl = U l + U l - 2 (Ud sU dl )1/2
3.Owens y Wendt.
Fig. 2.13: Determinación de la energía superficial
mediante el método de la tensión superficial crítica U1 (1+cosq) = 2 (U ds Ud l) 1/2 +2 (U ps Up l) 1/2
(método de Zisman). Representación de Zisman de
PTFE utilizando varios líquidos: , n-alcanos; , 4.Wu.
otros hidrocarburos; , ésteres; , hidrocarburos
halogenados pero no fluorados; , fluorocarbonos; (U d Ud ) (Up Up )
, otros líquidos. U1 (1+cosq) = 4 d s dl + 4 p s pl
(U s+U l ) (U s+U l )
Existen otros métodos que, además de conside-

eran más empleados es el de la tensión superficial rar las componentes de dispersión Ys d, incluyen el
crítica o método de Zisman. efecto ácido-base Y sAB de la energía superficial. El
método propuesto por Van Oss y Good es uno de
Tabla 2.3: Energía libre superficial (mJ/m2 ) los más conocidos y se basa en que la adhesión
Energías libres intrínseca se debe fundamentalmente a interaccio-
superficiales nes ácido-base. Se considera que la energía super-
de líquidos
empleados
Líquido glvD glvP glv ficial de un sólido se debe expresar como la suma
para la medida de las componentes mencionadas.
de ángulos de Agua 22.0 50.2 72.2
contacto. Glicerol 34.0 30.0 64.0
Formamida 32.3 26.0 58.3
Di-iodometano 48.5 2.3 50.8
Etan - 1,2 - diol 29.3 19.0 48.3
1-Bromonaftaleno 44.6 0.0 44.6
Dimetilsulfóxido 34.9 8.7 43.6
Tricresilfosfato 36.2 4.5 40.7
Piridina 37.2 0.8 38.0
Dimetilformamida 32.4 4.9 37.3
Poliglicol E-200 28.2 15.3 43.5
Poliglicol 15-200 26.0 10.6 36.6
2-Etoxietanol 23.6 5.0 28.6
Hexadecano 27.6 0.0 27.6
Tetradecano 26.7 0.0 26.7 Fig.2.14: Representación gráfica de Owens y Wendt
Dedecano 25.4 0.0 25.4 para un caucho de estireno-butadieno halogenado
Decano 23.9 0.0 23.9 con ácido tricloroisocianúrico: , agua; ,
etilenglicol; , glicerina; , 1-bromonaftaleno.
Octano 21.8 0.0 21.8
Hexano 18.4 0.0 18.4
U = Ud s +UAB s
No obstante, el método de Zisman no contempla
la diferente naturaleza de las interacciones que tie- La componente ácido-base Y sAB se puede eva-
nen lugar en la interfase entre sólido y líquido. luar según diversos métodos:
Otros métodos consideran las componentes de
dispersión Ys d y polar Yp s de la energía superficial. 1.Método de E. Papirer: emplea la cromatogra-
30
fía inversa. Se usan series homólogas de 1.Poco volátil.

hidrocarburos para calcular Ys d. El uso de 2.Poco viscoso.
moléculas con carácter ácido o básico permi- 3.No ser tóxico.
te obtener Y sAB . 4.No debe reaccionar con la luz, la humedad o
2.Método de F. Fowkes: emplea la aproxima- la temperatura.
ción de Gutmann sobre interacciones ácido- 5.No debe atacar o reaccionar con la superficie
base. del sólido.
-DHAB = CA CB + E AE B Los líquidos mas adecuados y habituales para

realizar medidas de ángulos de contacto son los
Donde, siguientes:
DH AB = entalpía ácido-base
CA , EA = constantes características del ácido 1.Polar: Agua
CB , E B = constantes características de la 2.No polar: CH2 I2 , 1-bromo naftaleno, n-alca-
base nos (>C5)
3.Polar / no polar: etano diol, glicerina, dime-
til sulfóxido, dimetil formamida
3.Método de Good y Van Oss: se emplean tres
líquidos, uno apolar y dos de diferentes Asimismo, el tipo y la homogeneidad de la
características ácido-base. rugosidad superficial determinan la validez de los
ángulos de contacto por los siguientes motivos:
U 1(1+cosq)= 1.El líquido puede quedarse tapando la entrada

=2(U ds Ud l) 1/2 +2(U+1/2SU+1/2l)(U-1/2S U -1/2l) de las heterogeneidades.
Las interacciones ácido base se evalúan

como:
Fig.2.15:
Ángulos de
UABS = (U+S U-S )1/2 contacto y
mojabilidad.
En algunos sólidos predominan la compo- Ausencia de
nente ácida y en otros la componente bási- relación entre
ca. Sin embargo, si una de las dos es muy “mojado
superficial” y
pequeña, Y sAB es nula.
ángulo de
2.En algunos casos no es posible distinguir contacto: (a)
La aproximación ácido-base en la adhesión está entre mojabilidad parcial y mojabilidad total, Mojado
siendo cuestionada y revisada actualmente. aunque el ángulo de contacto sea similar. deficiente. (b)
mojado
parcial. (c)
mojado total.
2.2.6 Ángulos de contacto y mojabilidad
Las medidas de ángulos de contacto están some-

tidas a severas limitaciones. Los valores de ángu-
los de contacto deben considerarse con reserva,
debido a que ciertos aspectos limitan su validez.
Algunos de estos aspectos son:
1.El líquido seleccionado Fig.2.16: Ángulos de contacto y mojabilidad.

2.La rugosidad en la superficie Mojado de una superficie rugosa: (a) ángulo de
contacto intrínseco = 120º - mojado parcial en el
El líquido seleccionado para realizar las medi- equilibrio. (b) mojado completo en el equilibrio.
ciones debe cumplir los siguientes requisitos: (c) ángulo de contacto intrínseco = 105º - mojado
parcial en estado metaestable. (d) mojado
completo en el equilibrio.
31
2.3 Cálculo de tensión superficial, ángulos de que el ángulo de contacto es q=0º, porque la
contacto y energía superficial (Juan Carlos mayoría de los líquidos mojan totalmente la
Cabanelas Valcárcel, Francisco Javier superficie del metal. Entonces, como cosq tiende
González Benito y María Eugenia Rabanal a uno, la tensión superficial del fluido puede ser
Jiménez, Universidad Carlos III de Madrid) calculada fácilmente a partir de la ecuación ante-
rior, si la longitud de mojado es conocida.
2.3.1 Tensión superficial
2.3.1.1 Introducción
La tensión superficial es una medida directa de

las fuerzas intermoleculares. La tensión en las
capas superficiales es el resultado de la atracción
de todo el material por la capa superficial y esta
atracción tiende a reducir el número de moléculas
en la región superficial originando un aumento en
la distancia intermolecular.
Las fuerzas de atracción más comunes son las

de van der Waals, y estas pueden ser atribuidas a
efectos diferentes:
1.Fuerzas de dispersión: debidas al movimien-

to electrónico interno y son independientes
del movimiento dipolar.
2.Fuerzas polares: debidas a la existencia de Fig.2.17: Método de Wilhelmy.
dipolos eléctricos permanentes y efectos de
inducción de dipolos permanentes sobre
moléculas polarizables.
2.3.2 Ángulos de contacto

2.3.1.2 Método de Wilhelmy
Este método, para la determinación de tensiones

superficiales de líquidos y para la determinación 2.3.2.1 Introducción
de ángulos de contacto, fue desarrollado en el últi-
mo siglo por Ludwig F. Wilhelmy. En el mundo real, las superficies sólidas son
raramente homogéneas como consecuencia de su
La vasija con el líquido para ser examinado se exposición a contaminantes, residuos de lubrican-
eleva hasta que el líquido tome contacto con el tes, lluvia ácida y partículas en el aire. Esto influ-
plato. La fuerza de atracción del líquido sobre el ye en aspectos tales como la adherencia, biocom-
plato es una medida directa de la tensión superfi- patibilidad o lubricidad, etc. Las modificaciones
cial del líquido según la ecuación: son invisibles incluso a los más avanzados
microscopios o instrumentos espectroscópicos.
F
s= w Sin embargo, medidas de ángulo de contacto son
Lcosq
las únicas vías de información, pero éstas están
limitadas por técnicas ópticas que utilizan gotas
Fw= Fuerza de Wilhelmy minúsculas de líquido, que pueden llegar a dar
L = Longitud de mojado perfiles superficiales erróneos, especialmente en
q = Ángulo de contacto. superficies rugosas o no homogéneas.
Con el uso del plato de platino podemos asumir Por otro lado, el ángulo de contacto dinámico
32
llega más allá de estas limitaciones: examina un te cuando el líquido está en reposo con respecto al
área de superficie y proporciona una curva carac- sólido.
terística de histéresis de avance y retroceso (dife-
rencia entre los ángulos de avance y retroceso) de
la superficie completa, proporcionando informa-
Fig.2.19:
ción sobre la estructura superficial, así como de Ángulo de
los procesos de disolución, adsorción y orienta- avance y de
ción de grupos moleculares en la superficie duran- retroceso.
te el proceso de mojado. Este método depende
menos del operador, es altamente reproducible y
menos sensible a cambios de concentración loca-
lizados en la interfase aire/líquido. Con este méto-
do, puede conocerse el ángulo de contacto de
fibras tan pequeñas como 5 micras de diámetro. El método tradicional de determinación del
ángulo de contacto es un goniómetro . La gota se
coloca sobre una superficie, que contiene dentro
una célula que tiene ventanas ópticas en la parte
2.3.2.2 Tipos de ángulos de contacto anterior y posterior. Con una luz detrás de la célu-
la, la gota se puede visualizar con un microscopio
Un ángulo de contacto es el ángulo que forma o una cámara, El ángulo se mide con un prolonga-
un líquido con un sólido en la interfase dor. Cuando la gota está en reposo, el ángulo que
sólido/líquido/vapor. Cada combinación de líqui- se mide está normalmente cerca del ángulo de
do-sólido forma un ángulo de contacto caracterís- retroceso. Los ángulos de avance pueden ser apro-
tico en la interfase. En la mayoría de los casos un ximados con este método, sin embargo la medi-
cambio en las propiedades de la superficie del ción es con frecuencia difícil.
sólido será medible por un cambio en el ángulo de
contacto. Mediante el uso del tensiómetro podremos:
-Determinar de una manera completamente

automática la energía libre superficial de
sólidos.
-Calcular automáticamente las componentes
polares y de dispersión de la energía libre
superficial.
-Hacer medidas de los ángulos de contacto
dinámico a varias velocidades.
-Determinar los ángulos de contacto de polvos
y calcular de la energía libre superficial.
-Medir la adsorción y comportamiento de
Fig.2.18: Representación del ángulo de contacto. absorción de materiales.
-Determinar las densidades de líquidos.
-Medir la longitud de mojado de superficies
sólidas y de fibras simples.
-Medir la tensión superficial de líquidos.
A menudo sólo se considera un ángulo de con-
tacto y éste es el formado cuando el líquido esta
en reposo. Sin embargo, cuando el líquido se
mueve se observan realmente dos ángulos dinámi- 2.3.2.3 Ángulo de contacto dinámico
cos. Uno es el formado cuando el líquido se
extiende sobre una superficie (ángulo de avance). La inmersión del plato en el líquido y la salida
de éste permite la determinación del ángulo de
Un segundo ángulo de contacto, el ángulo de avance-retroceso con el método de Wilhelmy. Se
retroceso, se forma cuando el líquido se retira de mide la fuerza ejercida sobre el plato, que es fun-
la superficie. Este ángulo se observa generalmen- ción de la profundidad de inmersión. Esta fuerza
33
1
consta de dos componentes (Fw y F a). La fuerza cosq = (F + Fa )
s. L
de Wilhelmy, Fw, tiene efecto sólo sobre la super-
ficie líquida. Esta fuerza es constante durante el Este método es recomendado si las muestras tie-
tiempo de inmersión y ascensión del plato, y por nen una estructura constante y puede utilizarse
ello es válida la primera ecuación. La fuerza de para determinar energías superficiales. Por otro
empuje, Fa es una función lineal de la profundidad lado, es posible determinar ángulos de contacto en
de inmersión d para el caso de una superficie muestras de distinta geometría al plato a través de
ideal. una ligera modificación del método de Wilhelmy.
F a = r·g·l·w·d
Siendo, 2.3.3 Cálculo de la energía superficial
r = densidad del líquido La tensión interfacial entre dos fases, según

g = 9.81 m/s2 ( constante gravitacional ) Good y Grifalco, es la siguiente.
l = longitud del plato
w = anchura del plato s12 = s1 + s2 - 2F Ö s1 s2
d = profundidad de inmersión
Siendo s1, s2 las tensiones superficiales de las
Para el caso, en que el ángulo de contacto de fases simples, y s12 la tensión interfacial entre las
avance y retroceso sea de 90º, el coseno del ángu- fases; F es un parámetro de interacción, que debe
lo de contacto se hace cero. Esto provocaría una ser calculado empíricamente.
línea recta en el gráfico de fuerza frente a profun-
didad de inmersión y sería, en este caso, el resul- Fowkes introdujo las fuerzas de dispersión
tado de la fuerza de empuje solamente. debido a la carga asimétrica alrededor de los áto-
mos o con respecto al centro de gravedad de las
moléculas. Según éste, la tensión interfacial tiene
la siguiente expresión.
Fig.2.20:
Curva de s12 = s1 + s2 - 2Ö s d
1 s d
2
histéresis
ideal. Mientras que las fuerzas de dispersión existen
en todas las moléculas, las fuerzas polares existen
sólo en moléculas especiales. Estas fuerzas surgen
de la diferencia de electronegatividad entre los
diferentes átomos en la misma molécula. Owens,
Wendt, Rabel y Kaeble introdujeron la existencia
de la componente polar según.
s= s d+ sp
donde s d es la componente de dispersión y s p
es la componente polar de la tensión interfacial.
A no ser que el ángulo de contacto sea 0º, los Sí dos líquidos o una superficie sólida y un
ángulos de contacto de avance y retroceso son líquido entran en contacto, habrá una interacción
diferentes, por lo que obtendremos una curva. entre las partes polares de ambas fases al igual que
Como la fuerza de Wilhelmy se ha mantenido entre las partes de dispersión, pero no entre las
constante, ésta se añade al término de empuje. La partes polares y las de dispersión.
función lineal, que describe la fuerza resultante F
puede ser calculada mediante una regresión lineal, La tensión interfacial de dos fases en contacto
conocidos todos los parámetros. Por tanto, el es siempre más baja que el total de las tensiones
ángulo de contacto se calcula a partir de la interfacial de las fases separadas. Esto es debido a
siguiente ecuación. las interacciones en la interfase. En el caso en que
34
una de las dos fases en contacto es no polar sólo Dependiendo de las características del mismo
son posibles las interacciones debidas a la disper- podrá aplicarse al cálculo de ángulos de contacto
sión. De este modo, si un líquido con componente y a la determinación de energías libres superficia-
polar y de dispersión entra en contacto con una les. Los equipos más sencillos son capaces de
superficie sólida que sólo contiene componente de medir con suficiente fiabilidad tensiones superfi-
dispersión, la energía de interacción puede ser ciales de líquidos (método del anillo de Du Noüy
sólo referida a la componente de dispersión. Fig.2.21:
Medidas con
Incluyendo la última ecuación mencionada en la tensiómetro
anterior, Owens, Wendt, Rabel y Kaeble, conside- mediante el
rando que el parámetro F es 1, propusieron lo método del
siguiente. anillo: 1-guía
para tubo
dosificador; 2-
s12 = s1 + s2 - 2Ö s d
1 s d
2+ 2Ö s p 1 s p
2 termopar para
medida de la
En el caso de que la parte polar y de dispersión temperatura; 3-
de una de las fases sea conocida, preferiblemente recipiente
la del líquido, las componentes polares y de dis- termostatizado;
4- varilla
persión de la otra fase pueden ser determinadas
suspendida para
mediante medidas del ángulo de contacto. la fijación de
muestras.
Wu utilizó la media armónica en lugar de la o del plato de Wilhelmy). El método del plato per-
geométrica para la determinación de las compo- mite, además, medir la tensión en interfases líqui-
nentes polares y de dispersión, llegando a la do-líquido.
siguiente ecuación.
Para la medida de ángulos de contacto suelen
4s d 1 s d
2 4s p
1 s p2
s 12 = s1 + s2 - - utilizarse equipos con cámara y microscopio
s d
1+ s d
2 s p
1 +s p
2 incorporados. En ellos se sitúa la muestra sólida
en forma plana en un portamuestras capaz de des-
plazarse en tres dimensiones, y se deposita una
También se puede definir a partir de la media gota de líquido en la superficie de la muestra,
armónico-geométrica. observándola a través de un microscopio de medi-
da alineado horizontalmente. Normalmente es
4s p 1 s p 2
s12 = s1 + s2 - 2Ö s d
1 s 22 - posible determinar la altura y diámetro de la gota,
s p1 + s p2
así como su ángulo de contacto con la superficie.
Los equipos más completos son capaces de

Todas las ecuaciones son válidas, pero ninguna determinar tanto tensiones superficiales de líqui-
de ellas podría ser usada en todos los supuestos. dos como ángulos de contacto y, por tanto, energí-
La primera ecuación de Wu es válida para siste- as libres superficiales. En este caso, el ángulo de
mas tales como soluciones orgánicas, agua, polí- contacto se determina a partir del comportamiento
meros y pigmentos orgánicos. Los resultados que dinámico en avance y retroceso del sólido en el
se obtienen utilizando la última ecuación son bue- seno del líquido.
nos para sistemas de elevada energía como mercu-
rio, vidrios y óxidos metálicos. La ecuación de
Owens, Wendt, Rabel y Kaeble es aplicable a sis-
temas polares. 2.3.5 Procedimiento experimental: determina-
ción de la energía superficial de fibras de vidrio
comerciales
2.3.4 Equipo instrumental Con los ángulos de contacto de líquidos diferen-

tes en un mismo sólido, es posible calcular, utili-
El equipo utilizado en medidas de tensión zando distintos métodos de cálculo, la energía
superficial se denomina tensiómetro. superficial de materiales con superficies tan hete-
35
rogéneas como las fibras de vidrio comerciales, es adhesión adecuada.

decir, fibras de vidrio reforzadas con el correspon-
diente ensimaje. En algunos casos, no hay correspondencia entre
las predicciones basadas en las propiedades super-
ficiales del adhesivo y del sustrato (adhesión
intrínseca) y la adhesión medida mediante un
ensayo mecánico (adhesión experimental). La
Fig.2.22:
Medida del adhesión es, pues, un fenómeno complejo.
ángulo de
contacto de una El concepto de distancia en la interfase puede
fibra simple con justificar la falta de acuerdo entre la adhesión
un tensiómetro. intrínseca y la experimental. Así, se pueden defi-
nir tres zonas diferentes en la interfase, depen-
diendo de la distancia respecto a la superficie del
sustrato, que pueden ser caracterizadas mediante
tres procesos o mecanismos diferentes :
1.Región comprendida entre la superficie

del adherente hasta 1 nm. En ella se produ-
Fig.2.23: cen enlaces químicos entre átomos del adhe-
Diagrama para sivo y del adherente (interacciones quími-
la cas). Se caracteriza mediante medidas de
determinación
ángulos de contacto y espectroscopía Auger.
de la energía
superficial por Cuando la ruptura de la unión se produce en
el método de esta zona de la interfase, suele existir acuerdo
Owens/Wendt. entre adhesión intrínseca y experimental.
2.Región comprendida entre 1 y 103 nm. En
ella se producen cambios morfológicos en la
estructura de las cadenas poliméricas (inter-
acciones moleculares entre cadenas de polí-
Los cálculos se pueden realizar siguiendo el mero). Es una zona de la reticulación, crista-
método de Owens/Wendt. lización o curado de adhesivos. Se
caracteriza mediante las técnicas habituales
de análisis de superficie (espectroscopía IR-
ATR, XPS). Cuando la ruptura de la unión
2.4 Conceptos básicos de la adhesión (José adhesiva se produce en esta zona, las propie-
Miguel Martín Martínez, Universidad de dades de cohesión del adhesivo determinan
Alicante) la adhesión experimental. Es además una
zona influenciada por las propiedades super-
Por adhesivo se entiende aquella sustancia que ficiales del adherente y del sustrato.
aplicada a las superficies de dos materiales permi- 3.Región situada por encima de 103 nm. Es la
te una unión resistente a la separación. Existen zona en la que se transmiten los esfuerzos
adhesivos estructurales y no estructurales. mecánicos realizados durante un ensayo de
medida de la adhesión (interacciones a larga
El adherente o sustrato es el material que se distancia entre grandes moléculas). Influyen
quiere unir. en ella las propiedades reológicas y viscoe-
lásticas del adhesivo. Se caracteriza median-
Por adhesión entendemos las interacciones físi- te técnicas de caracterización de polímeros
cas y químicas en la interfase. Es, en consecuen- (DSC, DMTA, reometría de esfuerzo contro-
cia, un fenómeno de superficie. lado, ensayos esfuerzo-deformación).
Cuando la ruptura de la unión adhesiva se
La interfase es una fase de características dife- produce en esta zona no existe acuerdo entre
renciadas entre el adhesivo y el adherente. Sus la adhesión intrínseca y la experimental,
propiedades determinan que se produzca una siendo difícil de predecir la magnitud de la
36
adhesión práctica. adhesiva puede ser explicada considerando varios

modelos de adhesión conjuntamente. Conviene
saber, no obstante, que la carencia de adhesión en
algunas uniones no puede ser explicada mediante
los modelos de adhesión existentes.
Los modelos de adhesión más aceptados son el

modelo mecánico, el modelo de la difusión, y el
modelo de las capas débiles de ruptura preferente.
2.5.2 Modelo mecánico
Es la primera y más antigua de las teorías de

adhesión. Considera que la adhesión se debe al
anclaje del adhesivo en los poros y oquedades
superficiales del sustrato. Dos son las contribucio-
nes que favorecen la adhesión :
Fig.2.24: Regiones en la interfase.
1.El aumento de la superficie del sustrato debi-
do a la creación de rugosidades.
2.La penetración del adhesivo en las oquedades
del sustrato.
Este modelo explica la adhesión de materiales

porosos (madera, tejidos, fibras textiles, papel).
Sin embargo, en algunas uniones adhesivas hay
que considerar la contribución de otros modelos
de adhesión:
1.Eliminación de capas débiles de ruptura pre-

ferente (producidas al eliminar las capas más
externas del sustrato).
2.Incremento de la mojabilidad (aumento de
Fig.2.25: Redisposición de un oligómero del energía superficial).
etileno en una superficie de grafito, al
transcurrir el tiempo desde que se ponen en Algunas de las uniones adhesivas que se justifi-
contacto. can mediante el modelo mecánico son las siguien-
tes:
1)Metalizado de plásticos. Los plásticos no tie-

nen afinidad por los metales. La creación de
2.5 Teorías de la adhesión (José Miguel Martín heterogeneidades en la superficie del plástico
Martínez, Universidad de Alicante) favorece el anclaje del recubrimiento metáli-
co.
2)Tratamiento de metales por abrasión mecáni-
ca (uniones estructurales de metales y alea-
2.5.1 Introducción ciones metálicas). Se realiza antes de aplicar
tratamientos químicos, produciendo los
Los mecanismos o modelos de adhesión tratan siguientes efectos:
de explicar las causas por las que se produce la a)Creación de una topografía superficial
adhesión entre dos materiales. No existe un mode- adecuada.
lo de adhesión universal. En general, cada unión b)Eliminación de sustancias antiadherentes
37
de la superficie como contaminantes o gra- del metal al adhesivo para equilibrar los niveles de
sas. Fermi de ambos. El resultado es la creación de una
c)Incremento de la superficie de unión del doble capa eléctrica en la interfase.
adhesivo con el metal.
La existencia de la doble capa eléctrica se
observa realizando experimentos muy sencillos.
Por ejemplo, cuando las uniones adhesivo/metal
se separan a alta velocidad, aparecen destellos
eléctricos. Además, se observa un incremento de
la adhesión. Las fuerzas electrostáticas implicadas
en la separación de la unión pueden ser el resulta-
do más que la causa del incremento de la adhe-
sión.
2.5.4 Modelo de la difusión
Fig.2.26: Fuerzas de pelado de uniones de una Permite explicar la autoadhesión entre políme-
película de cobre a níquel/ laminado epoxi: ros idénticos. Postula como mecanismo de adhe-
Influencia de la topografía superficial en la sión la migración de cadenas poliméricas entre las
adhesión.. dos superficies de los polímeros en contacto.
El modelo de adhesión mecánica es de gran
importancia. En algunas uniones adhesivas, la Para que se produzca una difusión óptima, los
adhesión que se obtiene mediante tratamientos polímeros deben ser miscibles, es decir, solubles
químicos es similar a la que producen los trata- entre sí. La miscibilidad de los polímeros se puede
mientos mecánicos. cuantificar mediante los parámetros de solubili-
dad (d) los cuales se miden en Hildebrands:
Debemos distinguir dos topografías diferentes
DH - RT 1/2
en la superficie: hendiduras o poros. Los poros se d=( v )
crean en metales fundamentalmente mediante tra- V
tamiento con chorro de arena. El efecto que se Donde,
produce es un incremento de la superficie de con- DHv = Calor molar de vaporización
tacto con el adhesivo. Las hendiduras generan una R =Constante de los gases
adhesión inferior que los poros, pero mejoran en T =Temperatura (K)
mayor medida el mojado de la superficie. V =Volumen molar
Polímero d (J/cm3 ) 1/2

n-hexano 14.8
Tetracloruro de carbono 17.6
Fig.2.27:
Diferentes Tolueno 18.3
topografías 2-Butanona 18.5
creadas en las Benceno 18.7
superficies de Ciclohexanona 19.0
sustratos Estireno 19.0
mediante
Clorobenceno 19.4
abrasión
mecánica. Acetona 19.9
Tetrahidrofurano 20.3
Metanol 29.7
Agua 47.9
2.5.3 Modelo eléctrico Tabla 2.4: Parámetro de solubilidad de algunos
disolventes.
En uniones metal/adhesivo, la diferente natura-
leza de los materiales (el adhesivo suele ser un
polímero) facilita la transferencia de electrones
38
Polímero d (J/cm3 ) 1/2 1)No considera la disipación viscoelástica pro-

Politetrafluoroetileno 12.7
ducida cuando se realiza un ensayo mecánico
de adhesión.
Poli(dimetil siloxano) 14.9
2)Los efectos debidos al tiempo de contacto y
Polietileno 16.2 peso molecular de los polímeros pueden
Polipropileno 16.6 explicarse también considerando variaciones
en la cinética del proceso de mojabilidad de
Polibutadieno 17.6 los sustratos.
Poliestireno 17.6
Poli(metil metacrilato) 18.6

Tipo de enlace Energía de enlace
Poli(cloruro de vinilo) 19.4 (kJ/mol)
Poli(acetato de vinilo) 21.7
Enlaces primarios
Poli(etilen tereftalato) 21.9
Iónico 600-1100
Nylon-6,6 27.8 Covalente 60-700
Metálico 110-350
Poliacrilonitrilo 31.5
Enlaces donor - aceptor
Tabla 2.5:Parámetro de solubilidad de algunos Interacciones ácido-base de Bronsted Hasta 1000
polímeros. (enlace iónico primario)
Interacciones ácido-base de Lewis Hasta 80
Enlaces secundarios
Los valores de los parámetros de solubilidad Enlaces de hidrógeno
dependen del grado de interacciones intermolecu- Enlaces de hidrógeno que involucran fluor Hasta 40
lares en el disolvente o polímero. Así, las sustan- Enlaces de hidrógeno que excluyen el fluor 10-25
cias apolares poseen únicamente fuerzas de van Enlaces de van der Waals
der Waals de London, presentando parámetros de Interacciones dipolo-dipolo permanente 4-20
solubilidad pequeños. Las sustancias que forman Interacciones dipolo-dipolo inducido Menor de 2
enlaces de hidrógeno y/o contienen grupos pola- Fuerzas de dispersión de London 0,08-40
res (cloro, carbonilo, amidas), presentan paráme-
tros de solubilidad superiores. Tabla 2.6: Energía de enlace de las diferentes
interacciones que intervienen en la adsorción
superficial.
Dos polímeros, dos disolventes o un polímero y
un disolvente son miscibles si poseen parámetros
de solubilidad parecidos. No obstante, existen
excepciones a esta regla general. 2.5.5 Modelo de la adsorción termodinámica
(mojado superficial)
Los aciertos del modelo de la difusión son que
demuestra: Es un modelo de validez general para cualquier
proceso de adhesión. El modelo termodinámico
1)La pobre adhesión de las poliolefinas (polie- establece que para que se produzca una adecuada
tileno, polipropileno). adhesión deben existir múltiples zonas de contac-
2)La pobre miscibilidad de la mayoría de los to entre el adhesivo y la superficie del sustrato. La
polímeros en agua (dagua = 47.9 Hildebrands adhesión termodinámica será tanto mejor cuanta
frente a d polímeros < 35 Hildebrands). mayor sea la mojabilidad del adhesivo por el sus-
3)Los polímeros con muy diferentes paráme- trato.
tros de solubilidad no presentan adhesión.
4)La autoadhesión de plásticos mediante solda- La adhesión termodinámica implica la creación
dura por aplicación de calor o con disol- de fuerzas intermoleculares en la interfase adhesi-
ventes. vo/sustrato. Dichas fuerzas son enlaces secunda-
rios (“físicos”), tales como fuerzas de van der
Sin embargo, el modelo de la difusión presenta Waals y enlaces de hidrógeno. No obstante, con-
las siguientes limitaciones: viene destacar que la adhesión mediante fuerzas
secundarias puede ser muy fuerte si se produce un
39
elevado número de enlaces. dos orgánicos:

a)Forman una monocapa sobre la super
Adicionalmente a los enlaces secundarios, se ficie de los sustratos.
pueden generar enlaces primarios (“químicos”) en b)Suelen incrementar la durabilidad de las
la interfase, principalmente enlaces covalentes y uniones adhesivas.
enlaces iónicos. Su contribución a la adhesión
forma parte del modelo del enlace químico.
De acuerdo con el modelo termodinámico, la

adhesión se produce cuando el adhesivo moja al
sustrato. Para cuantificar la mojabilidad se miden
los ángulos de contacto (q) de diversos líquidos
patrón sobre la superficie del sustrato. A partir de
los valores de ángulo de contacto se puede calcu-
lar la energía de superficie (W A) del sustrato:
WA = U1 (1+cos q) Fig.2.28: Interacción iónica entre ZnO y ácido

poliacrílico.
dondeUl es la tensión superficial del líquido.
La mojabilidad óptima se consigue cuando el

ángulo de contacto es bajo. Además se produce
una adecuada adhesión intrínseca cuando WA del 2)Incorporación de primers. Un primer es un
sustrato es mayor que la energía superficial del compuesto que se adiciona a la superficie de
adhesivo. Por otra parte, es recomendable que un sustrato para aumentar la fuerza de unión
ambas energías superficiales sean del mismo a un adhesivo y/o para aumentar la dura-
orden de magnitud. bilidad de la unión adhesiva.
2.5.6 Modelo del enlace químico
Considera que la adhesión se debe a la creación

de enlaces primarios entre el sustrato y el adhesi-
vo. Esto se logra mediante:
1)Tratamientos superficiales de los sustratos.

2)Empleo de adhesivos reactivos (por ejemplo,
epoxi o cianoacrilatos).
Se pueden formar diferentes tipos de enlaces:
1)Covalentes: por ejemplo, en la interfase entre Fig.2.29: Estructura de g - amino propil trietoxi
elastómeros y adhesivos epoxi. silano en la superficie de una sílice.
2)Iónicos: por ejemplo, la interacción de óxido
de zinc con ácido poliacrílico.
Los silanos son los primers más usuales. Su
Hay dos sistemas reconocidos en la bibliografía estructura está constituida por una cadena química
cuya adhesión se justifica fundamentalmente relativamente corta que contiene en un extremo un
mediante adhesión química: grupo polar y en el otro un grupo apolar.
1)Incorporación de complejos organometáli- X3 Si (CH2 )n Y

cos: contienen un átomo metálico central
(titanio, circonio, cobalto) rodeado de ligan- X = grupo hidrolizable (reacciona con un grupo
40
adecuado del adhesivo). A ¬ :B

Y= grupo organofuncional que reacciona con
el sustrato. Las propiedades ácido-base se pueden cuantifi-
n suele oscilar entre 1 y 3. car utilizando diferentes aproximaciones:
Los silanos actúan creando una capa de espesor

monomolecular en la superficie del sustrato.
Generan uniones mediante enlaces covalentes, de
manera que se crea un retículo que permite el
anclaje de los adhesivos. Incrementan la adhesión Fig.2.30:
Adsorción de
de los siguientes sistemas, entre otros: PMMA sobre
sílice en
1)Materiales y fibras de vidrio. medio ácido,
2)Promotor de la adhesión de sustratos metáli- básico y
cos como el aluminio. neutro.
3)Aditivo para incrementar la mojabilidad de
adhesivos como epoxis y poliuretanos.
2.5.7 Modelo ácido-base
El modelo ácido-base justifica la adhesión en

base a interacciones químicas de esa naturaleza.
Las sustancias se clasifican como sigue según sus
propiedades ácido-base:
1.E. Papirer: uso de cromatografía inversa.
1)Acido = aceptor electrónico, donador de pro- 2.F. Fowkes: emplea la aproximación de
tones. Por ejemplo: Gutmann sobre interacciones ácido-base.
a)Moléculas con un halógeno como PVC, 3.R. Good, C. Van Oss. emplean medidas de
PE y PP clorados o fluoruro de polivinilo. ángulos de contacto.
b)Sustancias inorgánicas como Sílice o
Fe2O 3 . Este modelo ha sido uno de los más populares
en los años 80. Actualmente se considera como
2)Base = donador electrónico, aceptor de pro- una aproximación que permite justificar solamen-
tones. Por ejemplo: te la adhesión de algunas uniones realizadas con
a)Ésteres, cetonas, éteres. aleaciones de aluminio y adhesivos epoxi.
b)Polímeros como PMMA, poliestireno,
EVA, policarbonatos o poliimidas.
c)Sustancias inorgánicas como CaCO3 o
Al 2O 3 . 2.5.8 Modelo reológico
3)Anfótero = Puede actuar como donador o Considera que al realizar un ensayo de adhe-
aceptor electrónico o de protones. Por ejem- sión, los sustratos y las uniones se someten a soli-
plo: citaciones mecánicas que dirigen la ruptura de la
a)Amidas, aminas, alcoholes. unión a un lugar diferente dependiendo de la natu-
b)Polímeros como poliamidas o PVA. raleza y magnitud de las solicitaciones.
c)Sustancias inorgánicas : a-Al2 O 3
La energía de separación (W) de una unión
El modelo ácido-base establece que la adhesión adhesiva depende de la adhesión intrínseca (W o) y
se debe a interacciones ácido-base o donador (B) - de las propiedades reológicas de los materiales
aceptor (A) : implicados en la unión.
41
W = W o x f(V,T) El principio del modelo es el que sigue: la pro-

pagación de la fractura de una unión adhesiva no
f (T,V) es función de las propiedades másicas del tiende a producirse en la zona interfacial, sino que
adhesivo. Depende de la velocidad de separación tiende a dirigirse hacia zonas débiles de la superfi-
durante el ensayo de adhesión (V), la temperatura cie del sustrato o del adhesivo (“weak boundary
(T) y la geometría del sustrato. layer”).
La adhesión intrínseca, Wo , es la contribución Las capas interfaciales de cohesión débil se pro-

reversible a la adhesión, y f (V,T) contabiliza la ducen por diversas circunstancias :
deformación irreversible de la unión adhesiva
producida durante el proceso de separación. 1)Contaminación (por ejemplo: burbujas de
aire, polvo, humedad) que no se ha eliminado
de la superficie del sustrato antes y/o durante
la formación de la unión adhesiva. Es común
2.5.9 Modelo de las capas débiles de rotura pre- en los metales.
ferente 2)Sustancias de bajo peso molecular o aditivos
que migran a la interfase una vez que se ha
Es uno de los modelos de adhesión más comu- formado la unión. Es el caso de la migración
nes. Permite explicar la carencia de adhesión en de antioxidantes (como ceras y estearatos) a
muchas uniones. la superficies de los cauchos.
3)Reacciones entre el sustrato y el adhesivo
Existen dos casos tipificados: una vez que se ha producido la unión adhesi-
va. Se puede producir la creación de nuevas
1.El tratamiento superficial de un sustrato estructuras cuyas propiedades sean diferentes
demasiado agresivo produce una capa super- a las de la interfase. Algunos ejemplos son:
ficial deteriorada, la cual cuando se realice a)Unión de polietileno con aluminio.
un ensayo de adhesión, actuará como zona b)Unión fibra de carbono/matriz epoxi.
débil y la fractura de la unión se dirigirá c)Caucho SBR/Aluminio.
hacia esta zona. En tal caso, el fallo de la 4)Excesivo o inadecuado tratamiento superfi-
unión no será interfacial sino cohesivo en la cial:
capa superficial tratada. a)Abrasión excesiva produce un debilita-
2.Una limpieza inadecuada de la superficie miento mecánico del material que puede
puede reducir el número de puntos de anclaje favorecer fallos prematuros o inesperados
en la interfase y, por tanto, deteriorar la adhe- en las uniones adhesivas.
sión. b)Halogenación excesiva de cauchos pro-
voca un deterioro de la superficie tratada
que genera un “endurecimiento” de la
superficie en contacto con la interfase.
Fig.2.31: Dos
2.6 Composición de los adhesivos (Mario
casos
tipificados de Madrid Vega, Loctite España)
capas
interfaciales Los adhesivos se nombran, comúnmente, según
de cohesión el producto base que los constituyen. Sin embargo
débil en las propiedades del adhesivo no son únicamente
uniones
consecuencia de las propiedades del componente
adhesivas.
base, sino también del resto de aditivos empleados
en su formulación.
Los constituyentes de un adhesivo varían enor-

memente en base a la familia adhesiva a la que
pertenezcan. No es posible hablar de una química
42
común, dado que los mecanismos de curado puede la adhesión: generan enlaces primarios
den ser muy dispares. Sin embargo se puede men- con el sustrato cuando es necesario mejorar
cionar una serie de componentes presentes en los la durabilidad del adhesivo.
adhesivos más importantes que se definen en base l)Estabilizantes: para mejorar la vida útil
a su función, aunque las sustancias químicas del producto.
empleadas pueden ser muy variadas. m)Agentes antibacterianos y fungicidas.
3.Cargas/espesantes: en general son sustan-
Los constituyentes de un adhesivo genérico cias empleadas para modificar la reología del
pueden ser: adhesivo antes de curar y/o las características
mecánicas del adhesivo curado, aunque tam-
1.Producto base: puede ser un único producto, bién se pueden usan cargas inertes para aba-
mezcla de varios productos o modificaciones ratar el producto final.
químicas de ciertos productos base. Es, casi 4.Disolventes: sustancias que se emplean úni-
siempre, una mezcla de monómeros, oligó- camente en los adhesivos en disolución y los
meros y/o polímeros. adhesivos de contacto. Favorecen la procesa-
2.Aditivos: son sustancias que hacen variar las bilidad y el “tack” del adhesivo. En muchas
características físico-químicas del monóme- ocasiones se emplea agua en lugar de un
ro, oligómero o polímero base del adhesivo disolvente orgánico.
antes y después de su curado. Podemos dis- 5.Endurecedores: empleados como segundo
tinguir: componente en los adhesivos bicomponen-
a)Iniciadores: en el caso de adhesivos tes. Mezclados con el otro componente pro-
monocomponentes reactivos se deben vocan la reacción química de curado.
emplear sustancias que mediante algún
tipo de mecanismo se activen e inicien la
reacción de polimerización.
b)Agentes de reticulación: empleados para 2.7. Reología de los sistemas adhesivos
lograr la termoestabilización de ciertos (Mario Madrid Vega, Loctite España)
adhesivos reactivos.
c)Diluyentes: reducen la concentración de
sólidos del adhesivo mejorando su mojabi-
lidad. Modifican, además, propiedades 2.7.1 Introducción
como la viscosidad y la procesabilidad.
d)Colorantes: confieren color al adhesivo. Los adhesivos presentan propiedades físico-quí-
e)Antioxidantes: evitan fenómenos de oxi- micas muy diferenciadas antes y después de su
dación del monómero. curado. Antes, deben ser fluidos capaces de ser
f)Plastificantes: modifican la temperatura transportados hasta la superficie de los sustratos y
de transición vítrea y, en consecuencia, las copiar su superficie. Después, deben presentar
propiedades físicas del adhesivo una vez propiedades mecánicas adecuadas a los requisitos
curado. del ensamblaje. La transformación que experi-
g)Agentes de “tack” o resinas tackifican- menta el adhesivo se denomina curado. Sólo hay
tes: sustancias que confieren untuosidad al una familia de adhesivos que no experimente
adhesivo. Pueden ser sustancias naturales curado, los adhesivos piezosensibles entre los que
(derivados de resinas de pino) o sintéticas se encuentran las archiconocidas cintas adhesivas.
(derivados de residuos del petróleo).
h)Surfactantes o tensoactivos: agentes que Las propiedades reológicas de los adhesivos
mejoran la estabilidad de los adhesivos antes del curado afectan a características tales
emulsionados. como la procesabilidad, la dosificación o la capa-
i)Sustancias fluorescentes: permiten la cidad de relleno de holgura. Por otro lado, son
localización del adhesivo sobre la pieza indicadores del rendimiento del producto y, en
mediante detectores adecuados. consecuencia, indicadores de su calidad. Una de
j)Carriers: soportes sólidos empleados las mediciones típicas para comprobar el buen
fundamentalmente en adhesivos piezosen- estado de un adhesivo es la de la viscosidad.
sibles.
k)Agentes de acoplamiento o promotores
43
2.7.2 La Reología: comportamientos newtonia- fluido.

no y hookiano
La Reología es la ciencia que estudia la defor-

mación y el flujo de la materia. El término
“Reología” fue acuñado por el profesor Bingham
del Colegio Lafayette, en Indiana. Esta definición
fue aceptada cuando se fundó la Sociedad
Americana de Reología en 1929.
La Reología abarca el estudio de materiales

muy diversos como pinturas, plásticos, cauchos,
lubricantes, materiales biológicos, asfaltos, etc. Fig.2.32: Representación del flujo viscoso de un
Sin embargo, muchos fluidos no son objeto de fluido newtoniano.
estudio por parte de la Reología. Es necesario,
pues, definir el espectro de materiales que real-
mente cubre esta rama del saber.
La diferencia entre sólidos y líquidos es intuiti- Muchos fluidos cumplen el principio que Isaac
va. Consideramos un sólido a aquel material que Newton enunció en el siglo XVII según el cual “la
ofrece una resistencia a la deformación. Cuando resistencia al deslizamiento ofrecida por un fluido
solicitamos un sólido recibimos una respuesta es proporcional a la velocidad a la cual se separan
elástica y posteriormente, una vez superado el entre si las partes del líquido”. Según este princi-
límite elástico, una respuesta plástica. La ley de pio, la fuerza por unidad de área necesaria para
Hook gobierna el comportamiento del sólido den- producir el movimiento o tensión de cortadura
tro de la región elástica. t=F/A, es proporcional a la velocidad de deforma-
ción también a cortadura g= U/d . La constante de
Un fluido, sin embargo, es un material que fluye proporcionalidad es el denominado coeficiente de
incluso por efecto de la gravedad de manera que viscosidad h:
adopta la forma del envase que lo contiene.
Cuando solicitamos un fluido recibimos una res- t = hg
puesta viscosa, gobernada por la ley de Newton.
donde t es la tensión de cortadura en Pascales
Entre estos dos comportamientos ideales se (Pa), h el coeficiente de viscosidad en Pascales
hayan una serie de sustancias que responden de segundo (Pa·s) y g la velocidad de deformación
forma no lineal cuando son solicitados, o bien, en segundos a la menos uno (s -1). La viscosidad de
presentan patrones de respuesta elásticos o visco- un fluido Newtoniano es independiente de la velo-
sos dependiendo de la velocidad de solicitación o cidad de deformación y del historial de deforma-
la escala temporal en la que se observa la defor- ciones.
mación. Estos materiales son objeto de estudio
por parte de la Reología. La siguiente tabla muestra algunas viscosidades
típicas. Aunque la unidad formal es el Pa·s, es
común ver las viscosidades representadas en
mPa·s, ya que el agua tiene una viscosidad de 1
2.7.2.1 El comportamiento newtoniano: la vis- mPa·s. Incluso el aire, aún siendo un gas, presenta
cosidad una viscosidad que es cien veces inferior a la del
agua.
Una de las propiedades más importantes que
caracterizan la capacidad de deformación de un
fluido frente a una solicitación es su viscosidad.
La viscosidad se define como la resistencia que
presentan las moléculas de un fluido a su separa-
ción. Esquemáticamente, podemos representar
dos láminas de fluido separadas por un espesor de
44
MATERIAL VISCOSIDAD (Pa·s) tensiones de cortadura, la relación resulta como

sigue:
Bitumen 100.000.000
Polímeros fundidos 1.000 t = Gg
Jarabes 100
Miel líquida 10 donde t es la tensión de cortadura en Pascales
Glicerina 1 (Pa), G el módulo de rigidez en Pascales (Pa) y g
Aceite de oliva 0.01 el ángulo de deformación. Representado de forma
Agua 0.001 esquemática, un bloque de sólido hookiano se
Aire 0.00001 deforma bajo una tensión de cortadura t para for-
mar un ángulo de deformación g :
En la siguiente tabla se muestran las velocida-

des de deformación a cortadura típicas de algunos Fig.2.33:
procesos comunes. Conviene destacar que ciertos Representación
procesos en los que se trabaja con espesores de de la
deformación
fluido muy pequeños, como cuando se pinta a
angular elástica
brocha o se saca brillo a los zapatos, imprimen de un sólido
velocidades de deformación extremadamente ele- hookiano
vadas, de hasta 10 6 s -1. En el otro extremo, proce- deformado a
sos como la sedimentación producen movimien- cortadura.
tos muy pequeños de capas por lo que siendo aún
un procesos a cortadura presentan velocidades de
deformación muy pequeñas de en torno a 10 -6 s -1.
En resumidas cuentas, hemos visto las ecuacio-
nes que rigen los fluidos puramente viscosos (ley
PROCESO VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN de Newton) y los sólidos puramente elásticos (ley
(S -1) de Hook). Sin embargo, durante el siglo XIX se
comprobó que existían ciertos materiales cuyo
Sedimentar 0.000001 - 0.0001 comportamiento mecánico se desviaba del visco-
Nivelar 0.01 - 0.1 so y del elástico puros. Así, Weber observó por
Desaguar 0.1 - 10 ejemplo que los hilos de seda sufrían una defor-
Masticar 1 - 100 mación inicial seguida de una alargamiento paula-
Pintar a brocha 1 - 1.000 tino cuando se sometían a cargas constantes de
Sacar brillo a los zapatos 10.000 - 1.000.000 estiramiento. Cuando se dejaba de solicitar el hilo
retornaba lentamente a sus dimensiones origina-
les. Igualmente, Maxwell observó un cierto com-
A pesar de que Newton introdujo estas ideas en portamiento elástico en ciertos líquidos.
1687, no fue hasta el siglo XIX cuando Navier y
Stokes desarrollaron de forma independiente una
teoría tridimensional consistente para los fluidos
newtonianos. Las ecuaciones que gobiernan estos 2.7.2.3 Desviaciones del comportamiento lineal:
fluidos se denominan ecuaciones de Navier- comportamiento no newtoniano
Stokes.
A pesar de su definición como ciencia, la
Reología no se dedica al estudio de los fluidos
puramente viscosos o de los sólidos puramente
2.7.2.2 El comportamiento hookiano: la elasti- elásticos. Los materiales objeto de estudio por
cidad parte de la Reología son aquéllos cuyo comporta-
miento se separa de los anteriormente menciona-
En contraposición a los fluidos Newtonianos, dos. Multitud de materiales como las fibras sinté-
cuyo comportamiento es puramente viscoso, los ticas, los polímeros, los detergentes líquidos, los
materiales sólidos hookianos cumplen por debajo aceites multigrado, las pinturas que no gotean, los
de su límite elástico la ley de Hook. Aplicada a cosméticos y, por supuesto, los adhesivos, obede-
45
cen a comportamientos mecánicos a medio cami- la energía cinética de las moléculas de fluido que
no entre los líquidos y los sólidos. debilita la atracción intermolecular y facilita la
separación de las moléculas frente a esfuerzos
Muchos fluidos reales presentan al mismo tiem- cortantes.
po comportamientos pseudoplástico y elástico.
Estos fluidos pueden caracterizarse mediante una La viscosidad de los fluidos newtonianos decre-
ley empírica potencial: ce al aumentar la temperatura siguiendo de forma
aproximada la relación de Arrhenius:
t = kg n
h = Ae-B/T
donde k y n son constantes características del
fluido. El parámetro k cuantifica la consistencia Donde T es la temperatura absoluta y A y B son
del fluido: cuanto mayor es k, más viscoso es el constantes del líquido. En general, para los líqui-
fluido. El parámetro n es una medida del grado de dos newtonianos, cuanto mayor es la viscosidad
comportamiento no-newtoniano.: cuanto más mayor es su dependencia de la temperatura. Esto
lejos se halle de la unidad más pronunciadas serán nos obliga a emplear baños termostatizados para
las propiedades no-newtonianas del fluido. la medida de la viscosidad.
Hay numerosas descripciones fenomenológicas, Los fluidos no-newtonianos presentan una

moleculares y empíricas del comportamiento de dependencia mecánica de la temperatura que afec-
los fluidos no-newtonianos que tienen aplicación ta en realidad a la fase continua. En ocasiones, se
en muchos problemas reológicos relacionados con producen variaciones extraordinariamente altas,
la elasticidad, tensiones de fluencia y enrolla- por ejemplo en suspensiones cuando alguna de las
mientos moleculares. fases supera la temperatura de fluencia. A veces
se producen cambios de fases que producen varia-
ciones dramáticas de viscosidad. Los cambios de
solubilidad también pueden provocar desviacio-
2.7.3 Factores que afectan a la viscosidad de un nes de la ley de Arrhenius.
fluido no-newtoniano
Los denominados fluidos no-newtonianos pre-

sentan un comportamiento mecánico dependiente 2.7.3.2 Dependencia de la presión
no sólo de la temperatura y la presión, como es el
caso de los fluidos puramente newtonianos. Los La viscosidad de los líquidos aumenta de forma
factores que afectan a la viscosidad de un fluido exponencial con la presión isotrópica, puesto que
no-newtoniano son los que siguen: se dificulta la separación entre las partículas de
fluido. La única excepción es el agua a 30ºC, para
1.La temperatura. la cual se observa en primer lugar una disminu-
2.La presión. ción seguida en último caso de un aumento expo-
3.La velocidad de deformación. nencial.
4.El tiempo.
Las variaciones de viscosidad son, no obstante,
Vamos a describir cuáles son los efectos que pequeñas para cambios de presión cercanos a la
producen sobre la viscosidad cada uno de los fac- presión atmosférica, por los que desde un punto
tores anteriores. de vista práctico su efecto se ignora en los visco-
símetros.
2.7.3.3 Dependencia de la tensión de cortadu-

2.7.3.1 Dependencia de la temperatura ra
Generalmente, la viscosidad disminuye con el Como ya se ha comentado hasta ahora, los flui-
aumento de la temperatura, es decir, se incremen- dos newtonianos no presentan variaciones en su
ta su fluidez. Esto se debe a que el aumento de la comportamiento mecánico en todo el rango de
temperatura es consecuencia de un incremento de solicitaciones. Cualquier fluido que presente una
46
desviación de este comportamiento es no-newto- dad aumenta con la velocidad de deformación.

niano. Estos fluidos se denominan “dilatantes”. Aunque
son mucho menos comunes que los fluidos pseu-
La desviación más común del comportamiento doplásticos existen ejemplos de fluidos dilatantes,
newtoniano lineal es el “pseudoplástico” y se pro- como las tierras movedizas.
duce cuando las viscosidades observadas a bajas
velocidades de deformación son mayores que las
observadas a altas velocidades de deformación.
Sucede que a valores extremos de velocidad de
deformación el comportamiento es prácticamente Fig.2.35:
newtoniano, es decir, independiente de la veloci- Variación de la
dad de deformación (la viscosidad es constante). viscosidad de
Estas regiones se conocen con el nombre de new- diversos fluidos
a diferentes
toniana inferior y newtoniana superior, referidas a
velocidades de
valores bajos o altos de velocidad de deformación, deformación.
respectivamente. El mayor valor de viscosidad
correspondiente a la región newtoniana inferior se
conoce con el nombre de viscosidad en estático.
Otros materiales presentan un esfuerzo mínimo

de deformación, por debajo del cual presentan un
comportamiento elástico. Este efecto se denomina
“efecto Bingham”. Se puede decir que para estos
materiales la viscosidad en estático es infinito, y
no cabe duda sobre la existencia de una primera
Fig.2.34: Fluidos newtonianos: A, relación región newtoniana.
lineal entre esfuerzo de cortadura y velocidad
de deformación; B, la viscosidad del fluido
permanece constante a cualquier velocidad de
deformación. Fig.2.36:
Variación de
la resistencia
a cortadura
de varios
fluidos a
Algunos ejemplos de fluidos pseudoplásticos diferentes
son los polímeros fundidos, la sangre y muchos velocidades
adhesivos. Existen multitud de disposiciones de
moleculares que producen pseudoplasticidad. Un deformación.
ejemplo común sucede cuando partículas con for-
mas irregulares se alinean en la dirección de flujo
del líquido. Entonces, presentan una superficie
menor y una viscosidad de arrastre inferior por lo
que la resistencia frente a esfuerzos de cortadura
disminuye. En cuanto desaparece el esfuerzo, el
movimiento browniano se encarga de devolver la Existen diversos modelos matemáticos que des-
orientación aleatoria de la partículas. Otros proce- criben estas desviaciones del comportamiento
sos que inducen pseudoplasticidad son el desen- newtoniano, entre ellas el modelo potencial men-
rrollamiento de cadenas largas de polímeros, la cionado anteriormente. Todos ellos son básica-
deformación de partículas maleables o la rotura de mente empíricos y son consecuencia del ajuste de
agregados. las curvas experimentales a ecuaciones que repro-
duzcan los datos obtenidos en el laboratorio.
Existe algunos materiales en los que la viscosi-
47
2.7.3.4 Dependencia del tiempo de solicitación de forma cíclica un adhesivo tixotrópico aparece
un fenómeno acusado de histéresis. Se necesita
En muchas ocasiones, la medida de la viscosi- mayor esfuerzo en la curva ascendente que en la
dad de un fluido no-newtoniano no sólo depende descendente, lo cual hace evidente un cambio en
del esfuerzo de cortadura (a presión y temperatura la microestructura del fluido.
constantes) y experimenta variaciones a lo largo
del tiempo de solicitación. Este efecto es conse- El componente más común que se emplea para
cuencia de una reorganización microestructural impartir tixotropía en un adhesivo es la sílice. La
del fluido que puede ser reversible o irreversible. sílice consta de partículas mas o menos esféricas
de dióxido de silicio con diámetros del orden de
los 100nm. En la práctica estas partículas forman
agregados, que a su vez se agrupan para formar
aglomerados de mayor tamaño. Cuando una dis-
Fig.2.37: persión de tales aglomerados se deja en reposo, se
Variación forma una estructura tridimensional tipo gel.
temporal de la Cuando se solicita a cortadura esta estructura, se
viscosidad de rompe y se facilita su flujo. El ciclo es reversible
diversos fluidos pero dependiente del tiempo. Cuanto más dura el
sometidos a
proceso de disgregación más se deshace la estruc-
diferentes
tensiones de tura. En reposo el material recupera gradualmente
cortadura. su estructura hasta que se reconstruye la red tridi-
mensional.
Conviene destacar que la tixotropía es un fenó-

meno enteramente dependiente de la historia del
material. Por tanto, cualquier predicción sobre el
flujo del material debe realizarse con un conoci-
Según la definición aceptada, un descenso gra- miento pleno del historial de solicitaciones/defor-
dual de la viscosidad bajo tensión seguido de una maciones que haya experimentado el fluido.
recuperación paulatina de la estructura cuando el
esfuerzo desaparece se denomina “tixotropía”. El
efecto opuesto se denomina “reopexia”.
2.7.4 Comportamiento viscoelástico
La tixotropía se suele dar en líquidos que pre-
sentan pseudoplasticidad. Igualmente suelen coin- Ciertos materiales presentan desviaciones de los
cidir comportamientos reopéxicos y dilatantes en comportamientos elástico y viscoso cuando la
un mismo fluido. La forma en la que el fenómeno velocidad de solicitación varía. Así, ciertos cau-
se manifiesta depende del tipo de ensayo realiza- chos de silicona fluyen de forma viscosa por el
do. simple efecto de la gravedad adaptándose al enva-
se que los contiene, como si de un líquido pura-
Cuando se barre el velocidades de deformación mente viscoso se tratara. Estos mismos materia-
les, se comportan como sólidos elásticos frente a
velocidades de solicitación mayores y de hecho
rebotan cuando se lanzan contra una pared o el
Fig.2.38: suelo.
Efecto de
histéresis en En ciertos materiales es frecuente la existencia
los fluidos de un comportamiento reológico mixto, con una
tixotrópicos componente elástica y otra viscosa, debido a la
bajo existencia de diferentes mecanismos de deforma-
barridos
ción. La dependencia de la velocidad de deforma-
cíclicos de
velocidad de ción queda patente para estos materiales.
deformación.
El acercamiento clásico a la descripción de la
48
t
respuesta de materiales que presentan propiedades g = (1-e-t/l)
G
viscosas y elásticas está basado en la analogía con
h
el comportamiento de ciertos elementos mecáni- donde l = es el denominado tiempo de rela-
jación. G
Como puede apreciarse de la definición de tiem-

po de relajación, cuanto mayor sea la componente
elástica respecto a la viscosa, menor será el tiem-
po de respuesta; mientras que si la componente
viscosa es elevada, el tiempo de respuesta del
material a una deformación también lo será.
El modelo mecánico más completo y que repre-

senta mejor el comportamiento general de los
materiales viscoelásticos es el modelo de Berger,
el cual combina los modelos de Maxwell y de
Voight y puede aplicarse a cualquier tipo de res-
puesta.
La utilización de una componente puramente

viscosa en el modelo de Berger podría indicar que
todos los materiales tienen tendencia a deformarse
permanentemente, es decir, que mostrarían una
deformación viscosa cuando son sometidos a una
fuerza. Este hecho no siempre se observa, puesto
Fig.2.39: Modelos de comportamiento elástico, que depende del tiempo de relajación del material
viscoso y viscoelástico y del tiempo que éste sea observado mientras dura
la fuerza aplicada (tiempo experimental), así
como la magnitud de tal fuerza.
cos. Estos modelos son apropiados solamente para Para definir la escala temporal en Reología se
pequeñas amplitudes de desplazamiento, siendo emplea el denominado Número de Deborah, que
inadecuados para predecir una deformación conti- matemáticamente se define como:
nua o el comportamiento de flujo de los materiales
reales. D e = t/T
Como se aprecia, en el modelo de Maxwell, donde T es el tiempo característico de en el que

durante la aplicación de la fuerza existe una defor- se observa la deformación y t es el tiempo carac-
mación elástica instantánea, sucedida por una terístico del material. El valor de t es infinito para
deformación plástica. Cuando se elimina esta sólidos elásticos hookianos y cero para líquidos
fuerza, la deformación provocada por el elemento viscosos newtonianos. Para valores cercanos a la
viscoso no se recupera, el sistema sólo retorna la unidad:
deformación elástica.
D e>>1:Deformación elástica. El material se
En el modelo de Voight, la deformación tiende a comporta como un sólido.
un valor constante en el que el muelle alcanza su D e = 1:Comportamiento viscoelástico.
equilibrio. Posteriormente, si la fuerza se elimina, D e<<1:Flujo viscoso. El material se comporta
la deformación se recupera completamente. El como un líquido.
tiempo para que se desarrollen estos dos procesos
dependen del efecto del amortiguador. Operando a Obviamente, es importante determinar el com-
partir de la ecuación que rige la aportación del ele- portamiento del material en las escalas de tiempo
mento muelle y el elemento amortiguador sobre la en las que éste tenga que ser utilizado, si se pre-
tensión se llega a la definición matemática del tende relacionar su comportamiento en dichas cir-
tiempo de relajación: cunstancias con datos reológicos. Un material
49
puede comportarse como un sólido a velocidades ocasiones no es posible generar datos consistentes
de solicitación suficientemente elevadas, o como ni con los tratamientos matemáticos más sofistica-
un líquido cuando éstas son muy bajas. dos.
Los métodos oscilatorios se emplean para deter- Los reómetros emplean generalmente geometrí-
minar el comportamiento mecánico de los fluidos as simples de flujo, siendo las más comunes el
sometidos a velocidades de deformación muy ele- flujo capilar, el cono-placa y el Couette. Un
vadas. Permiten definir los módulos elástico y vis- reciente avance han sido las geometrías de flujo
coso que contribuyen al comportamiento mixto de comprimido que tienen la capacidad de medir vis-
estos fluidos. cosidades de elongación biaxial. Estas geometrías
aplicadas a los reómetros permiten la medición de
Es importante dejar claro que no todos los flui- las propiedades viscoelásticas de los adhesivos.
dos no-newtonianos presentan propiedades visco- Podemos clasificar los reómetros según la geome-
elásticas. tría del sistema empleado:
1.Viscosímetros de flujo rectilíneo inducido

por arrastre:
2.7.5 Medida de las propiedades reológicas a)Viscosímetro tipo sandwich.
2.Reómetros de deslizamiento en paredes.
La precisión de la medida es muy importante en a)Reómetros de flujo capilar.
viscosimetría. En un principio, regular la veloci- 3.Viscosímetros rotativos:
dad, la geometría y la sensibilidad del aparato es a)Reómetro de cono-placa.
posible. Sin embargo, tales calibraciones suelen b)Reómetro de Couette.
realizarse con líquidos newtonianos normalizados 4.Reómetros de flujo comprimido.
de viscosidad conocida. Normalmente son aceites 5.La espectrometría mecánica.
que cubren un margen muy amplio de viscosida-
des en base a la variación de su peso molecular. Las medidas reológicas se emplean para deter-
Son químicamente estables y no muy volátiles. minar las condiciones de dosificación de los adhe-
Estos aceites se calibran empleando viscosímetros sivos. No obstante, es extremadamente difícil
capilares de vidrio que previamente fueron cali- medir la elasticidad y la viscosidad elongacional.
brados empleando el valor aceptado internacio-
nalmente para la viscosidad del agua (1,002 mPa·s
a 20.00ºC, con una incertidumbre de (0.25%).
Considerando los errores acumulados tanto en 2.7.6.1 El viscosímetro tipo sandwich
mediciones directas como en comparativas, las
medidas cotidianas de viscosidad serán siempre
peores que el mencionado 0.25%. En la práctica
es más realista hablar de precisiones diez veces
peores que esa cifra.
2.7.6 Sistemas de medida de las propiedades

reológicas
Muchos de los viscómetros empleados en la

industria presentan distribuciones complicadas de
flujo y tensión, aunque su manejo es sencillo. En
el caso de líquidos newtonianos, el uso de estos
instrumentos no presenta problemas significati-
vos, puesto que pueden ser calibrados con un
líquido estándar. Sin embargo, los líquidos no-
newtonianos precisan derivaciones teóricas para Fig.2.40: Esquema de un viscosímetro tipo
producir información sobre la viscosidad, y en sandwich.
50
Es el viscosímetro más sencillo. En este instru- 2.7.6.3 El reómetro de cono-placa

mento se cargan a cortadura fluidos muy viscosos
entre dos placas paralelas o en sandwich entre tres Son instrumentos extensamente utilizados en el
placas. laboratorio e industrialmente para medir las pro-
piedades de flujo. Basan su funcionamiento en el
Si el miembro móvil se programa a velocidad movimiento giratorio de un elemento cónico bajo
constante, se obtiene una velocidad de deforma- una placa fija.
ción constante. Se puede determinar la fuerza
aplicada en función del tiempo. Normalizando Los viscosímetros de cono-placa solventan
con el área involucrada obtenemos la variación de muchos de los problemas que presentan los visco-
la tensión de cortadura con el tiempo. símetros Brookfield. La velocidad de deformación
es constante en toda la muestra ensayada, lo cual
Una ventaja que tiene este instrumento es la
posibilidad de alcanzar bajas velocidades de
deformación, aunque esto es al mismo tiempo una Fig.2.42:
Esquema de
limitación. Materiales que muestran fenómenos
un reómetro
de deslizamiento en instrumental rotativo no pre- de cono-
surizado pueden ser caracterizados mediante los placa.
viscosímetros tipo sandwich.
2.7.6.2 El reómetro de flujo capilar
Los reómetros capilares basan su funcionamien-

to en la dificultad que opone un conducto a la
caída por gravedad del adhesivo.
Los viscosímetros capilares son los instrumen-

tos industriales y de laboratorio de medida reoló-
gica más importantes. Su uso en el campo de los permite la reproducibilidad de las viscosidades
polímeros data de 1930. medidas. Otras ventajas son el tamaño tan reduci-
do de muestra que precisa, la facilidad para con-
trolar la temperatura, la amplitud de velocidades
de deformación que abarca y la posibilidad de
caracterizar el perfil reológico del adhesivo de una
forma completa y precisa.
2.7.6.4 El reómetro de Couette
El viscosímetro coaxial o de Couette es el ins-

trumento de caracterización reológica más impor-
tante. Es, además, uno de los viscosímetros más
antiguos puesto que fue desarrollado y extensa-
mente empleado durante el siglo XIX.
El cilindro coaxial incluye un elemento interior

rotatorio y un cilindro exterior. El elemento rotati-
vo gira sometiendo el fluido contenido a esfuerzos
de cortadura.
Fig.2.41: Esquema de un reómetro capilar.
51
Fig.2.43: El espectrómetro mecánico es un aparato rígido

Esquema de un que traslada un historial de deformación seleccio-
reómetro de nado al movimiento de un motor servocontrolado
Couette. mediante un microprocesador y una geometría
fijada. Las fuerzas resultantes se miden mediante
dos transductores de precisión, uno normal y el
otro torsional. Las medidas proporcionan infor-
mación sobre los estados uniforme y dinámico
elástico y la pérdida de módulo, junto con el ángu-
lo de fase y la viscosidad compleja. Se pueden
programar velocidades de deformación sinusoida-
les, en rampa y escalonadas dentro de un rango de
cuatro órdenes de magnitud.
La espectrometría mecánica permite caracteri-

zar la viscosidad y la elasticidad de los adhesivos
dentro de un amplio margen de velocidades de
deformación. El módulo viscoso y la naturaleza
2.7.6.5 El reómetro de flujo comprimido pseudoplástica de la viscosidad compleja propor-
cionan información de la elasticidad del adhesivo
Basa su funcionamiento en el movimiento rela- y la fracción de alto peso molecular dentro de la
tivo de acercamiento de dos placas que provocan distribución de pesos moleculares.
el desplazamiento del fluido en sentido perpendi-
cular a la dirección de aproximación de los ele- Las medidas precisan normalmente extensos
mentos. periodos de tiempo. Esto se convierte en un pro-
blema a elevadas temperaturas a las cuáles el
adhesivo puede sufrir cambios significativos.
Fig.2.44:
Esquema de un
reómetro de
flujo
comprimido. 2.7.7 Reología y aplicación de los adhesivos
Como ya se ha dicho, la reología de un adhesi-

vo determina su procesabilidad, su dosificabilidad
y su ámbito de uso.
La capacidad de relleno de holgura de un adhe-

sivo depende de su viscosidad en estático. Bajas
2.7.6.6 La espectrometría mecánica viscosidades en estático admiten sólo bajas holgu-
ras. Con viscosidades extremadamente bajas, se
Un espectrómetro mecánico es capaz de medir pueden lograr adhesivos penetrantes capaces de
las propiedades reológicas y mecánicas de los introducirse en microporosidades o de entrar en la
adhesivos aplicando tanto deformaciones unifor- zona de unión después de haber realizado el mon-
mes como deformaciones dinámicas. El equipo taje. Altas viscosidades permiten rellenar grandes
emplea geometrías tipo cono-placa, de placa para- holguras, aunque en tales adhesivos pueden llegar
lela o Couette para caracterizar los fluidos adhesi- a existir limitaciones en cuanto a holguras míni-
vos. Se pueden aplicar numerosos historiales de mas. Por supuesto, la capacidad de relleno de
deformación a temperaturas que van de –140ºC a grandes holguras también se halla supeditada al
380ºC. Los aparatos típicos proporcionan cuatro mecanismo de curado del adhesivo.
órdenes de magnitud de frecuencias de deforma-
ción entre 10 -2 y 10 2 radianes por segundo, con Los productos tipo gel (efecto Bingham) permi-
barridos de temperatura y deformación controla- ten la aplicación de adhesivo en posiciones verti-
dos. cales e incluso invertidas. El comportamiento de
tales adhesivos se corresponde con el de un fluido
52
tixotrópico, de modo que a alta velocidad se apelmazar el adhesivo en la parte delantera cerca-
puede lograr el flujo del producto sin dificultad, na a la boquilla de salida del producto.
pero una vez ubicado, éste recupera su forma. Esta
característica puede también ser empleada para Por último, existen adhesivos higroscópicos que
mejorar la capacidad de relleno de holgura. modifican su viscosidad a los largo del tiempo por
captación de la humedad ambiental. Los epoxis
Los productos tixotrópicos tienen aplicaciones monocomponentes empleados como adhesivos
muy concretas. Estos adhesivos permiten resisten- para componentes electrónicos presentan este
cias en verde (efecto Bingham) importantes, aun- inconveniente, dando lugar en ocasiones a dosifi-
que admiten su dosificación a altas velocidades. caciones inconsistentes. Este problema se evita
Son muy empleados como adhesivos para el mon- minimizando el contacto del adhesivo con la
taje de componentes electrónicos sobre placas de humedad ambiental, por ejemplo, mediante el uso
circuitos impresos. Los componentes situados de circuitos de aplicación cerrados sin exposición
sobre la placa deben mantenerse en posición antes al aire.
de que el adhesivo haya curado , soportando las
aceleraciones derivadas de los movimientos que
imprimen las máquinas de montaje.
El comportamiento reológico de un adhesivo es

de vital importancia a la hora de diseñar un equi-
po para su dosificación en línea. Como cualquier
fluido, la viscosidad de un adhesivo depende, de
forma especialmente importante, de la temperatu-
ra, por lo que las presiones de dosificación en el
caso de redes neumáticas, depende de la tempera-
tura de trabajo de la aplicación.
La viscosidad del producto también afecta en la

formación de burbujas en su seno, problema que a
menudo debe evitarse mediante, por ejemplo, sis-
Fig.2.45: Comportamiento de un adhesivo

tixotrópico durante su dosificación.
temas de vacío. En ocasiones los adhesivos se

envasan en recipientes desde los que se realizará
la dosificación de forma directa, evitando que los
transvases sean una fuente de generación de bur-
bujas. Estos envases se suelen centrifugar para
53
TEMA 3: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES

DESPUÉS DEL CURADO
(Juan Carlos del Real Romero, Universidad Pontificia Comillas de Madrid; Mario Madrid
Vega, Loctite España y Francisco López Martín, ETSIN de Madrid)
3.1 Propiedades mecánicas de los adhesivos .Comportamiento elástico frágil (tipo A)

(Juan Carlos del Real Romero, Universidad .Comportamiento elastoplático (tipo B)
Pontificia Comillas de Madrid) .Comportamiento elástico (tipo C)
Los tecnólogos de la adhesión diseñan normal-

mente las formulaciones adhesivas para lograr 3.1.1 Comportamiento elástico frágil (tipo A)
que las fuerzas adhesivas sean siempre superiores
a las cohesivas. De este modo, conociendo las Polímeros que rompen al deformarse elástica-
propiedades mecánicas del adhesivo se puede eva- mente, es decir de forma frágil, tal como se mues-
luar y, por tanto predecir, el comportamiento tra en la siguiente figura. Responden a este com-
mecánico de una unión adhesiva. Según este enfo- portamiento los adhesivos termoestables y los
que, las propiedades mecánicas de la unión pue- adhesivos termoplásticos amorfos frente a esfuer-
den estudiarse en base a las propiedades mecáni- zos instantáneos y por debajo de la temperatura de
cas del adhesivo que la constituye, aunque, como transición vítrea (en adelante Tg ).
se verá mas adelante, el tipo de esfuerzo y el dise-
ño de la unión tienen una gran importancia en la
resistencia final. Fig.3.1:
Diagrama
tensión-
Los polímeros son materiales ligeros, con pro- deformación de
piedades mecánicas variables y modificables un polímero
mediante la adición de cargas, con bajas conducti- elástico frágil.
vidades eléctrica y térmica, resistentes a agentes
químicos, permeabilidad variable y salvo excep-
ciones, presentan peores propiedades mecánicas
que los metales.
Existe una gran cantidad de polímeros que se

emplean como adhesivos y existen multitud de
formas de clasificarlos. En este apartado se va a 3.1.1.1 Adhesivos termoestables
considerar el comportamiento de los adhesivos
mas usados en ingeniería, denominados adhesivos Estos polímeros presentan estructuras tridimen-
estructurales. Los adhesivos epoxis, acrílicos (cia- sionales entrelazadas mediante enlaces covalen-
noacrilatos, anaeróbicos, acrílicos modificados, tes, lo cual les confiere resistencias mecánicas
etc.), fenólicos, poliuretanos, son algunos de los notables y una excelente resistencia a la tempera-
materiales poliméricos que entran dentro de esta tura. Su deformación se origina por alargamiento
categoría de adhesivos estructurales. de enlaces covalentes (muy restringido). Sólo
sufren pérdidas de resistencia apreciables cerca de
El comportamiento mecánico de estos adhesi- la temperatura de descomposición. Presentan ele-
vos estructurales está referido a su condición final vados módulos y bajas relajaciones.
de uso, es decir después de su proceso de “cura-
do”.
Los materiales poliméricos presentan tres tipos 3.1.1.2 Adhesivos termoplásticos amorfos
de comportamiento frente a esfuerzos externos:
Tienen estructuras lineales y ramificadas, no
55
PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES DESPUES DEL CURADO
pueden cristalizar generalmente por el gran tama- pueden romper enlaces secundarios produ-
ño de los sustituyentes lo cual impide el desliza- ciéndose el estiramiento de las cadenas ple-
miento y desenredamiento de las cadenas. gadas (zona de deformación plástica).
c)En gráfica se observa un aumento de la ten-
A temperaturas por debajo de la T g presentan sión, lo cual implica que las cadenas del polí-
una respuesta elástica, comportándose de forma mero se orientan en la dirección del esfuerzo.
viscoelástica por encima de tal temperatura. Por d)Por último, se produce la rotura del polímero
otro lado, presentan respuestas elásticas frente a (rotura de los enlaces covalentes).
esfuerzos instantáneos y viscoelásticas frente a
esfuerzos diferidos en el tiempo.
3.1.2 Comportamiento elastoplástico (tipo B)
Presentan un comportamiento similar a los

metales, apareciendo en primer lugar una zona de
deformación elástica y posteriormente una zona
de deformación plástica, con un acusado fenóme-
no de fluencia, como se muestra en la siguiente
figura.
Fig.3.2:
Diagrama
tensión-
deformación de
un polímero
elastoplástico. Fig.3.3: Modificación de la estructura de un
polímero semicristalino solicitado.
3.1.3 Comportamiento elástico (tipo C)
Este es el comportamiento típico de los elastó-

meros. Los elastómeros son polímeros entrecruza-
Se comportan así los termoplásticos semicrista- dos amorfos (cadenas moleculares muy torsiona-
linos (lineales y poco ramificados). das dobladas y plegadas) que presentan un
comportamiento elástico no lineal, ya que su
En este mecanismo de deformación existen módulo elástico se incrementa a tensiones eleva-
varias fases ligadas al comportamiento de las dis- das. Por debajo de la Tg (entre -50 y 90ºC) el
tintas zonas cristalinas y amorfas del polímero material se fragiliza.
semicristalino:
Al aplicar la tensión el polímero se deforma
a)En un primer momento y correspondiente a elásticamente debido a un enderezamiento, des-
la deformación elástica del polímero, se pro- plegado y alargamiento de cadenas en dirección a
duce una orientación de las regiones amorfas la tensión. Al retirar la tensión se recupera la con-
en la dirección del esfuerzo, para posterior- figuración inicial.
mente producirse una orientación de las
zonas cristalinas. Como se ha visto anteriormente, la temperatura
b)Según se sigue incrementando la tensión, se de transición vítrea es de gran importancia en el
56
Cuando el polímero se encuentra a una tempera-

tura inferior a la Tg , no hay posibilidad de movi-
miento de los segmentos de la molécula, sólo se
producen vibraciones restringidas, no existiendo
ni rotaciones ni traslaciones de las moléculas, con
lo cual el polímero se encuentra en un estado rígi-
do (comportamiento mecánico tipo A). Si la tem-
peratura es mayor que la T g , se pueden dar rota-
ciones y traslaciones por lo que aumenta la
flexibilidad de las moléculas y éstas adquieren la
posibilidad de deslizarse unas sobre otras (com-
portamiento mecánico tipo B o C).
Fig.3.4: Diagrama tensión deformación de un
polímero elástico.
Los termoplásticos amorfos presentan T g altas y
usualmente se emplean a temperaturas por debajo
de la T g con lo que presentan un comportamiento
frágil. En la siguiente figura se puede ver la varia-
ción del logaritmo módulo de relajación frente a la
temperatura para un polímero termoplástico
amorfo.
Los termoplásticos semicristalinos presentan Tg

Fig.3.5: Cambio estructurado de un polímero bajas y se utilizan por encima de la Tg .
elástico solicitado: a) Desplegado de las
cadenas; b) Alargamiento de las cadenas, con
Los polímeros termoestables al tener una
limitación por el entrecruzamiento, que
incrementa el módulo elástico. estructura reticulada tridimensional, no pueden
rotar ni deslizarse, con lo cual su temperatura de
transición vítrea es casi inapreciable, siendo muy
cercana a la temperatura de descomposición tér-
comportamiento mecánico de los polímeros. La mica.
temperatura de transición vítrea Tg marca el trán-
sito de un comportamiento vítreo a un comporta- En los elastómeros la Tg se presenta muy por
miento viscoelástico. debajo de la temperatura ambiental. Se utilizan
por encima de la T g para que cuando se sometan a
tensión se puedan desenmarañar las zonas amor-
fas pero recuerdan su forma primitiva y al cesar la
tensión retornan a su posición inicial. A altas tem-
peraturas los elastómeros se descomponen sin lle-
gar a reblandecer.
3.2 Solicitaciones de las uniones adhesivas

(Juan Carlos del Real Romero, Universidad
Pontificia Comillas de Madrid)
Los fracasos más frecuentes cuando se emplean

adhesivos son debidos al desconocimiento de los
esfuerzos a que va a estar sometido el ensamblaje.
Fig.3.6: Cambio de volumen específico que De hecho, dentro de ciertos límites, es viable pro-
experimentan los polímeros amorfos y ceder mediante determinadas reglas empíricas
cristalinos a diferentes temperaturas. para diseñar y obtener adhesiones correctas. Aún
57
así, cuando los esfuerzos son complejos es indis- Esfuerzos de cortadura o cizalla: en los
pensable tener en cuenta todos los factores que esfuerzos de cizalla las tensiones también
pueden influir. están uniformemente distribuidas sobre la
unión adhesiva y todo el adhesivo está carga-
En la práctica, esto quiere decir que la naturale- do simultáneamente. Sin embargo las tensio-
za y la magnitud de las tensiones que se esperan nes son paralelas al plano de la unión. Este
durante el servicio del ensamblaje deben conocer- tipo de junta es el mas frecuente por ser la
se antes de decidir el tipo de adhesivo que se debe más sencilla de ejecutar.
emplear.
Los esfuerzos mecánicos actúan sobre los con-

juntos ensamblados como esfuerzos de tracción,
de compresión, de flexión, de torsión y de corta-
dura, provocando así las tensiones. Aún así, las
tensiones no aparecen únicamente como conse-
cuencia directa de transmitir fuerzas o energías,
sino que también se puede dar por la aparición de
fenómenos secundarios que acompañan a los
cambios de temperatura.
Esquemáticamente, podemos hablar de los

siguientes tipos de solicitaciones sobre las unio-
nes adhesivas: Fig.3.8: Esfuerzos de cortadura o cizalla.
Esfuerzos normales de tracción y de com-

presión: las fuerzas son perpendiculares al
plano de la junta adhesiva y toda la fuerza
está distribuida uniformemente sobre el área.
Asimismo toda la unión se encuentra cargada Esfuerzos de desgarro: en este tipo de esfuer-
al mismo tiempo y no existe ninguna zona de zos la fuerza no está distribuida uniforme-
la unión que esté más o menos cargada que mente a lo largo de la unión adhesiva, ade-
otra. Aunque a primera vista los esfuerzos de más no todo el adhesivo trabaja al mismo
tracción parecen muy favorables para la tiempo. Tal como están las fuerzas aplicadas
unión adhesiva, pueden llegar a ser muy des- una parte de la unión está sometida a una ten-
tructivos si se producen desviaciones del sión elevada mientras que otra zona casi no
diseño que puedan provocar la desorienta- trabaja. Este tipo de esfuerzos se debe evitar
ción de estas fuerzas generando esfuerzos de siempre que sea posible ya que la unión pre-
desgarro. senta una resistencia inferior que en el caso
de los esfuerzos de cizalla y normales.
Fig.3.7:
Esfuerzos de
tracción y
compresión.
Fig.3.9: Esfuerzos de desgarro.
58
Esfuerzos de pelado: en los esfuerzos de pela- los adherentes bajo carga puede dar lugar a la apa-
do la tensión está localizada en una línea muy rición de tensiones secundarias.
fina en el borde de la junta adhesiva. En este
caso la zona de la unión adhesiva que contri-
buye a la resistencia es todavía menor que en
el caso de los esfuerzos de desgarro, estando
Fig.3.11:
la mayoría sin carga. Estos esfuerzos gene- Comparación del
ralmente aparecen en el caso de que uno o los comportamiento
dos substratos sean flexibles. Debido a todas de los adhesivos
estas consideraciones se debe evitar siempre elásticos y los
la aparición de este tipo de esfuerzos ya que adhesivos rígidos
son los más perjudiciales para las uniones frente a esfuerzos
de pelado: i)
adhesivas. Efecto sobre
adhesivos
rígidos. La
resistencia es
muy pobre; ii)
Efecto sobre
adhesivos
elásticos. La
resistencia se
mejora
apreciablemente.
Fig.3.10: Esfuerzos de pelado.
Fig.3.12:
Aparición de
En el caso de que sea imposible evitar la apari-
esfuerzos no
ción de esfuerzos de pelado por motivos de dise- deseados por
ño, una posible solución para optimizar la unión distorsión de los
sería emplear un adhesivo elástico, el cual presen- adherentes
ta una cierta deformación bajo la fuerza aplicada. cuando son
Debido a esta deformación del adhesivo la zona solicitados.
resistente se amplia presentando un comporta-
miento significativamente mejor que el obtenido
con un adhesivo rígido.
Por regla general para conseguir ensamblajes

adheridos correctos hay que plantear durante la
etapa de diseño un trazado que evite en lo posible
esfuerzos que no sean de tracción o de cortadura
en las uniones adhesivas.
Además de la clasificación realizada anterior-
A la hora de realizar una junta adhesiva las ten- mente, los esfuerzos mecánicos se clasifican
siones que aparecen son mas complicadas que las según su valor y duración en:
definidas anteriormente, dando lugar a juntas que
están sometidas a distintos tipos de esfuerzos .Esfuerzos transitorios.
simultáneamente. En otros casos la distorsión de .Esfuerzos estáticos o permanentes.
59
.Esfuerzos dinámicos. solicitación dinámica:

.Esfuerzos combinados.
.Regulares (vibratorios).
.Irregulares (impactos).
3.2.1 Esfuerzos transitorios En el caso de un esfuerzo alternativo regular el

adhesivo tiene que absorber la energía de defor-
Los esfuerzos transitorios son consecuencia de mación. Esto puede provocar la fatiga del materi-
un incremento único del esfuerzo hasta una carga al, la cual puede desembocar en el fallo de la
máxima. Se emplean por los diseñadores para cal- unión adhesiva.
cular la resistencia nominal de los adhesivos.
Aparecen rara vez en la práctica. Cuando se trata de esfuerzos regulares o repeti-
dos periódicamente y acompañados de ciclos
bruscos, la elección es más complicada. En gene-
ral, la evolución de los esfuerzos no se conoce con
3.2.2 Esfuerzos estáticos o permanentes exactitud y el adhesivo puede reaccionar de dife-
rente manera dependiendo de las variaciones brus-
Los esfuerzos estáticos o permanentes son cas que puedan experimentar los esfuerzos. En
esfuerzos constantes que se prolongan a lo largo esta situación es complicado calcular la unión
del tiempo. adhesiva con precisión. En estos casos, hay que
realizar ensayos comparativos teniendo en cuenta
Si el esfuerzo actúa en una dirección durante un la aplicación que se prevé, o encomendarse a un
tiempo prolongado, puede producirse un fenóme- cálculo de resistencia basado en valores conoci-
no de fluencia. Esto conduce a un desplazamiento dos de la resistencia permanente, afectados por
relativo, débil pero constante, de los elementos de coeficientes de seguridad.
unión sin necesidad de incrementar la fuerza apli-
cada. Este desplazamiento progresa hasta que se El cálculo y el diseño de ensamblajes adheridos
llega a la rotura de la unión adhesiva. La fluencia que tengan que soportar esfuerzos dinámicos obli-
representa un comportamiento del material, el gan, en cualquier caso, al conocimiento de las pro-
cuál no sólo aparece en los materiales poliméricos piedades de resistencia a la fatiga del adhesivo.
y los adhesivos, sino también en los metales (aun-
que de forma menos acentuada). En el interior de En el caso de impactos, las consecuencias sobre
la unión adhesiva, la cohesión se irá reduciendo una determinada unión adhesiva dependen de
progresivamente bajo la acción de una fuerza forma directa de la naturaleza de los substratos. Al
hasta que las moléculas comienzan a deslizar las margen de las deformaciones que se puedan pro-
unas sobre las otras. La consecuencia es una vocar sobre los substratos, el impacto produce una
deformación plástica no apreciable si no se dispo- onda de compresión que se transmite por las dife-
ne de aparatos de medida de precisión. Este fenó- rentes partes del conjunto, dependiendo de la
meno presenta una dependencia fundamental de la capacidad de absorción de energía de los materia-
temperatura. les que componen los substratos.
Los adhesivos termoestables, como consecuen- Desde el punto de vista de los materiales adhe-
cia de su reticulación, tienen menor tendencia a sivos, son más resistentes al impacto aquellos
fluir que los termoplásticos. Los fenómenos de polímeros tenaces o elásticos, capaces de absorber
fluencia pueden eliminarse si escogemos adecua- la energía del impacto sin que se produzca la rotu-
damente los adhesivos. Un diseño correcto permi- ra. Los polímeros rígidos, por el contrario, rompe-
te prevenir el riesgo de fluencia o, al menos, redu- rán frente a impactos de suficiente energía.
cirlo a límites admisibles.
Sin embargo, es conveniente resaltar la influen-
cia de los substratos a la hora de predecir la resis-
tencia al impacto. Así, los substratos metálicos,
3.2.3 Esfuerzos dinámicos por ejemplo, transmiten en su práctica totalidad
las vibraciones provocadas por el impacto. Como
Podemos distinguir entre dos tipos de ciclos de consecuencia, las uniones adhesivas reciben
60
vibraciones de alta energía. Adhesivos frágiles 3.3 Mecánica de la fractura (Mario Madrid
romperían bajo estas condiciones, por lo que es Vega, Loctite España)
recomendable el empleo de materiales poliméri-
cos tenaces o elastómeros. Por el contrario, la
mayoría de los polímeros absorben las energías
derivadas de impactos. En consecuencia, sus 3.3.1 Introducción
uniones adhesivas reciben las vibraciones muy
mitigadas, motivo por el cual es factible el uso de El fallo de un adhesivo puede estudiarse como
adhesivos frágiles. el proceso de fractura que se deriva de la propaga-
ción de una grieta a lo largo de la intercara entre
Los esfuerzos transitorios, los esfuerzos estáti- las fases adherentes. Este planteamiento permite
cos y los esfuerzos cíclicos permiten cálculos de aplicar los conceptos de mecánica de la fractura a
resistencia simples y pueden solucionarse las roturas adhesivas.
mediante un buen diseño. Los conocimientos y
experiencias adquiridas en la construcción ayudan
mucho a la búsqueda de soluciones.
Fig.3.13:
Esquema de los
3.2.4 Esfuerzos combinados
tres modos de
fractura: Modo
La mayor parte de los esfuerzos son esfuerzos I (desgarro);
combinados. Por ejemplo, el esfuerzo mecánico Modo II
está generalmente unido a una o varias influencias (cortadura);
climatológicas, normalmente sin consecuencias, Modo III
salvo en casos extremos. A largo plazo, tales (arranque).
influencias contribuyen al envejecimiento del
ensamblaje, el cual engloba todos los procesos
físicos, químicos y mecánicos al margen de las
cargas propiamente dichas. El conjunto de estos La mecánica de la fractura generalizada ofrece
fenómenos conduce a modificaciones e incluso a la capacidad de analizar los fallos adhesivos sepa-
la destrucción de la capa de adhesivo. rando la contribución de la intercara de la prove-
niente de los adherentes involucrados en la resis-
Los esfuerzos combinados que ya hemos descri- tencia de la unión. El análisis nos permite
to contienen componentes activas de naturalezas entender el proceso de fallo separando el efecto de
diferentes. Mencionemos a título de ejemplo la las modificaciones en las distintas fases de la
corriente eléctrica, los productos químicos que unión adhesiva.
pueden provocar o favorecer las reacciones quími-
cas, procesos de disolución, etc. Para el diseñador La mecánica de la fractura considera la propa-
es posible reducir estos factores de influencia difí- gación de una grieta que ya existe. Para su estudio
ciles de introducir por el cálculo, protegiendo los se consideran dos etapas:
puntos expuestos sobre la construcción, ya sea
mediante un diseño correcto, o utilizando coefi- 1.Se define un parámetro de fractura que con-
cientes de seguridad en el dimensionamiento de trola si la grieta crece o no crece. El creci-
los ensamblajes adheridos. miento de la grieta se identifica con un valor
crítico del parámetro, por debajo del cual la
Sin embargo, estos coeficientes que permiten grieta es estable.
tener en cuenta la reducción de la resistencia en 2.Este parámetro se expresa como una magni-
función de un esfuerzo físico y/o químico no se tud de unidades medibles, tales como tensio-
han determinado todavía para muchos casos. Los nes o deformaciones aplicadas al sistema y
fabricantes, al igual que los diseñadores, suelen las dimensiones de la probeta de ensayo. El
realizar adhesiones experimentales o ensayos nor- parámetro de fractura se puede derivar de
malizados y evaluar los resultados simulando su forma empírica a partir de los valores de las
utilización en condiciones reales. variables que producen la propagación de la
61
fractura. la dirección de la grieta.
El parámetro crítico de fractura corresponde, sin La teoría elástica lineal proporciona también un
embargo, a una propiedad intrínseca del sistema segundo parámetro de fractura. Es la energía
independiente de la configuración y de la forma requerida para crear una unidad de área de la
de cargar la probeta. Para modo de fallo cohesivo superficie de fractura G. Nuevamente hay un
es una propiedad del sólido y para modo de fallo valor crítico G c, al cual la grieta empieza a propa-
adhesivo es una propiedad de las fases adherentes. garse. Mediante una ecuación dependiente de la
Normalmente el parámetro crítico depende de la configuración se obtiene G como una magnitud
velocidad de solicitación y de la temperatura. medible. Para la grieta central mencionada ante-
riormente, la fórmula de G es:
G = ps2 /E
Sustituyendo en la ecuación anterior:

Fig.3.14:
Localizaciones
posibles de la G = K 2 /E
fisura de una
unión adhesiva. Tanto K como G se definen únicamente para
sólidos elásticos lineales. Desafortunadamente
muchos materiales no lo son. Incluso los metales
que se comportan de forma lineal a bajas defor-
maciones, presentan una pronunciada plasticidad
alrededor del fondo de la fisura como consecuen-
cia de las altas tensiones allí desarrolladas. En los
plásticos y los cauchos se dan también fenómenos
viscoelásticos que hacen inválidas las asunciones
de la elasticidad lineal.
El valor máximo de los parámetros críticos de

fractura yace en el hecho de que, para un sistema
dado, los valores son independientes de la confi-
guración o del modo de solicitación y sólo depen-
den del modo de propagación de la grieta. Esto
permite su empleo en el diseño y la caracteriza-
ción de cualquier tipo de unión adhesiva.
Fig.3.15: Modelo elástico-plástico simple para
La mecánica de la fractura elástica lineal define la zona de deformación plástica en el fondo de
un parámetro de campo de tensiones K que refleja una grieta en un adhesivo entre dos sustratos de
elevado límite elástico.
la intensidad media del campo alrededor de la
grieta. El fallo se produce cuando K alcanza el
valor crítico Kc. La fórmula de K depende de la
configuración de la probeta, pero por ejemplo su
valor para una grieta central de media longitud c 3.3.2 Mecánica de la fractura de deformaciones
en una plancha semi-infinita es: finitas no lineales
K = sÖ pc La teoría de la elasticidad lineal, en la cual se

basa la mecánica de la fractura elástica lineal, no
Donde s es la tensión aplicada perpendicular a es válida cuando las deformaciones son grandes o
62
cuando las curvas tensión-deformación no son 2.Rice: define una integral independiente del
lineales. Para resolver esta situación, se han camino J que evalúa la energía liberada del
desarrollado varias formulaciones alternativas de campo de tensiones por unidad de propaga-
la mecánica de la fractura: ción de la grieta.
1.Rivlin y Thomas: es una aproximación más

empírica.
-x =Khc2Wo 3.3.3 Limitaciones de la mecánica de la fractu-
ra convencional
x= Energía liberada durante la propagación
de la grieta Como hemos visto hasta ahora, podemos hablar
K = Parámetro de campo de tensiones de dos líneas convencionales:
h = Espesor de la plancha
W0= Densidad de energía 1.LEFM (Mecánica de la fractura elástica line-
c = Media longitud de la grieta al): define parámetros verdaderos siempre
que el material sea perfectamente elástico.
No es aplicable a sistemas no lineales. Si la
inelasticidad está presente el parámetro
puede dejar de ser independiente del ensayo.
Cuando la inelasticidad del sistema es impor-
tante las ecuaciones de K y G dejan de ser
válidas.
2.NLEFM (Mecánica de la fractura elástica no
lineal): estudia la no linealidad. Al no consi-
derar la inelasticidad se incluyen todas las
pérdidas de energía debidas a deformaciones
inelásticas en el parámetro de fractura. Tales
pérdidas pueden estar o no directamente aso-
ciadas al proceso de propagación de la grieta.
El parámetro de fractura puede no ser inde-
pendiente del ensayo.
3.3.4 Mecánica de la fractura generalizada
El propósito de la mecánica de la fractura gene-

ralizada (GFM) es superar parte de las limitacio-
nes de la mecánica de la fractura convencional. En
particular, la GFM resuelve los problemas de no
Fig.3.16: Fondo de fisura en una plancha linealidad e inelasticidad de los materiales, la pro-
solicitada, mostrando en sombreado la región pagación en estado estacionario de la fisura y la
relajada.
definición de los parámetros de fractura críticos
como propiedades físicas del material en cuestión.
El planteamiento general fue introducido para
explicar las propiedades de fatiga de los plásticos,
pero fue desarrollado en el contexto de los fallos
Si la grieta se propaga, la energía consumida adhesivos por Andrews y Kinloch.
por unidad de área z debe igualar a la energía
disponible (liberada) por el campo de tensio- Consideremos una grieta ya existente y que se
nes, es decir, la densidad de energía debe propaga uniformemente a través de un sólido infi-
superar el valor crítico W0c nito o una intercara. Un elemento de volumen de
material en el punto P(X.Y) experimenta ciertas
z=2KcW 0c deformaciones durante la propagación de la fisu-
ra, en primer lugar cargando mientras la grieta se
63
aproxima y posteriormente descargando cuando la e0 = Intensidad de deformación

fisura se aleja. Si la densidad de energía en P es F = “Función de pérdida” que varía de 1 (per-
W(P) se puede escribir. fectamente elástico) a ¥ (perfectamente
plástico)
W=W 0f (X / c,Y / c, e0)
Y para fallos adhesivos:
donde:
q = q0 F (T, c, e0 )
W0 = Densidad de energía que habría existido
en ese punto en ausencia de la grieta donde:
e0 = Deformación correspondiente
c = Longitud de la grieta q = Energía liberada
q0 = Energía requerida para el fallo adhesivo
Si asumimos x = X/c podemos re-escribir:
Fig.3.17:
Propagación
cohesiva (a) y
adhesiva (b) en
una plancha
infinita.
Fig.3.18: Detalle de una fisura en la intercara.
Se han realizado estudios diversos para compro-

bar la validez de las ecuaciones anteriores. Uno de
ellos se basa en el estudio de la adhesión de los
adhesivos elásticos sobre polímeros. En este estu-
dio, realizado por Andrews y Kinloch, se adhirió
un adhesivo elástico sobre varios sustratos poli-
méricos que curaba directamente sobre los sustra-
tos. Las películas de polímero se adhirieron a una
base metálica para crear un sustrato rígido.
W=W0f (x, y, e0 )
Se midió la energía liberada durante la rotura
Realizando las operaciones correspondientes adhesiva q en función de la velocidad de propaga-
llagamos a las siguientes ecuaciones. Para modos ción de la grieta, siendo el despegue macroscópi-
de fallo cohesivos: camente interfacial en todos los casos.
J = J 0 F (T, c, e0) La comparaciones de estos resultados con los

obtenidos de trabajo de adhesión termodinámico
donde: WA empleando el método de Fowkes y Dann
muestran un gran acuerdo. Esto apoya firmemen-
J = Energía liberada te la teoría de adhesión de la GFM, puesto que las
J0 = Energía requerida para el fallo cohesivo variables q0 y WA representan por definición la
T= Temperatura misma magnitud, esto es, la energía requerida por
.
c = Velocidad de propagación de la grieta unidad de área para romper los enlaces secunda-
64
rios interatómicos de la intercara. y substratos. La resistencia a cortadura es directa-

mente proporcional a la anchura de solapamiento.
Cuando los materiales fueron tratados con un Sin embargo, la relación entre longitud de solapa-
ataque químico para crear insaturaciones, miento y resistencia a cizalla no es lineal, aunque
Andrews y Kinloch descubrieron que q0 >> WA . se produce un ligero incremento.
Éste era un resultado esperado, puesto que en este
caso se generan enlaces primarios (covalentes) en
la intercara, que elevan drásticamente el valor de
q 0 mientras que no afecta a W A que sólo depende
de las interacciones de van der Waals.
Fig.3.19:
Evolución de la
resistencia con
el incremento
3.4 Diseño de la junta adhesiva (Juan Carlos del área de
del Real Romero, Universidad Pontificia adhesión
Comillas de Madrid) cuando
aumentamos la
anchura y la
longitud de
solape.
3.4.1 Generalidades
Un paso extremadamente importante durante el

proceso de diseño de la junta adhesiva es estable-
cer los requisitos de la aplicación. Propiedades
como la resistencia a cortadura, la resistencia a
impacto, la pérdida de resistencia por envejeci-
miento térmico, las tolerancias de montaje (holgu- Esto es debido a que las tensiones se acumulan
ras), la resistencia a distintas condiciones ambien- en los extremos de la zona de solapamiento.
tales y a disolventes, los tiempos de manipulación Cuando se incrementa la longitud de solape, la
requeridos y los límites aceptables para cualquie-
ra de tales pruebas son ejemplos de características
que deben ser especificadas.
El tipo de proceso de limpieza, la preparación

superficial y los límites de rugosidad superficial Fig.3.20: Efecto
que pueden ser tolerados deben ser especificados. del incremento
de solape en la
Lo ideal es describir o identificar de forma fácil- tensión medida
mente comprensible los métodos de prueba en la línea
media del
empleados para determinar las propiedades de la
solape.
adhesión y del adhesivo a emplear, como hacen
por ejemplo los ensayos normalizados de los dis-
tintos organismos de normalización.
Tanto el diseño como la elección del adhesivo

deben acomodarse a la aplicación, evitando en la
medida de lo posible juntas adhesivas sobredi-
mensionadas, que suelen encarecer de forma des-
proporcionada e innecesaria los costes de monta-
je.
Los factores geométricos que se consideran en

primer lugar son la anchura de la adhesión, la lon-
gitud de solapamiento y los espesores de adhesivo
65
tensión máxima disminuye para una fuerza dada. micen las operaciones de ensamblaje con
Si se sigue incrementando la longitud de solape, adhesivo.
sólo se consigue una pequeña disminución de la .Recordar que debemos anticiparnos a todas las
tensión máxima, mientras que las zonas centrales posibles solicitaciones (particularmente las
de la unión adhesiva existe una zona libre de de pelado y desgarramiento) que puedan apa-
carga. Como regla práctica no conviene solapar recer durante el ensamblaje o las operaciones
mas de 25 -30 mm, ya que no se consigue un de manipulación, así como las que se puedan
incremento de la resistencia de la unión. producir durante el funcionamiento de la
pieza.
La longitud y la anchura no son las únicas varia- .Evitar partes con curvaturas complejas.
bles geométricas que influyen en la resistencia de
la adhesión. La carga a partir de la cual un subs-
trato comenzará a deformarse plásticamente
depende de su rigidez y grosor. Sucede con fre-
cuencia que la resistencia de adhesión de dos pie- 3.4.2 Reglas de diseño de las uniones adhesivas
zas delgadas supera el límite elástico y la resisten-
cia última de los substratos. Es imposible dar reglas de diseño para todos los
tipos de uniones posibles, así que se comentaran
De Bruine y Houwink analizaron la relación los tipos más comunes de uniones y las posibles
entre grosor, solapamiento y tensión, definiendo soluciones para mejorar su rendimiento.
como “factor de junta” la relación entre la raíz
cuadrada del grosor y la longitud de solapamiento.
3.4.2.1 Diseño de uniones a solape
En el diseño de uniones adhesivas las uniones

Fig.3.21: solapadas son las que más frecuentemente se
Relación entre encuentran. Este tipo de unión es de gran utilidad
la resistencia y y existen multitud de soluciones para mejorar la
el factor de
distribución de tensiones.
junta de una
unión solapada..
Como se vio anteriormente en el caso de unio-
nes solapadas las fuerzas están desalineadas res-
pecto a la línea de adhesión y bajo una carga
determinada se produce una distorsión de los
substratos, provocando unos momentos flectores
que generan esfuerzos de desgarro. En el caso de
que aparezcan fuerzas sólo en un lado de la unión
se pueden inducir esfuerzos de pelado.
En estos casos existen distintas soluciones para

mejorar la resistencia. Estas mejoras van en tres
Algunas consideraciones de diseño importantes caminos:
se pueden resumir en los siguientes puntos:
1.Rediseñar la junta para asegurar el alinea-
.Utilizar siempre la mayor área posible, respe- miento de los esfuerzos.
tando las limitaciones de costo de la aplica- 2.Rigidizar la zona de la unión para evitar
ción. esfuerzos de desgarro.
.Alinear correctamente las uniones de modo 3.Se puede aumentar la flexibilidad de los bor-
que las tensiones puedan ser absorbidas en la des de los substratos para que se adapten
dirección de mayor resistencia de la unión. mejor a los esfuerzos evitando así esfuerzos
.Maximizar esfuerzos de cortadura y minimizar de pelado.
esfuerzos de pelado y de desgarramiento.
.Diseñar subensamblajes de modo que se mini- En las siguientes figuras se pueden observar
66
algunas de estas soluciones. En el caso de que en estas uniones solapadas

aparezcan esfuerzos de pelado, se pueden utilizar
varias soluciones pero todas van en la dirección de
restringir el movimiento en el borde de la unión.
Esto se puede conseguir aumentando la rigidez o
el área de adhesivo en el borde del sustrato, gene-
rando un doblez con lo cual tenemos un anclaje
mecánico o utilizando un remache o un punto de
soldadura en el borde.
Fig.3.24:
Métodos para
evitar las
tensiones de
pelado en
adhesivos
rígidos.
Fig.3.22: Juntas solapadas.

3.4.2.2 Diseño de uniones a tope: uniones tubu-
lares
Las uniones a tope presentan buenas resistencia

frente a esfuerzos de tracción y aún mejores fren-
te a los de compresión. Sin embargo, estas unio-
nes son problemáticas ya que se pueden generar
con cierta facilidad esfuerzos de desgarro si se
produce un desalineamiento de las fuerzas respec-
to al eje de revolución.
Habitualmente en estos casos se suelen emplear

chaflanes, canales y escalones para facilitar la
inserción de ambas piezas, aumentando así el área
de contacto e incrementando a su vez la resisten-
cia al desgarro por el impedimento mecánico que
se produce.
Otro problema que tienen estas uniones es la

Fig.3.23: Terminaciones de junta para reducir la
rigidez. imposibilidad de inspeccionar la unión, ya que el
interior es inaccesible. El uso de orificios para la
67
inyección del adhesivo y la apertura de canales les (T), son los mas peligrosos, ya que generan
para facilitar el escape del aire ocluido, son algu- esfuerzos de desgarro y de pelado. En el caso de
nas de las soluciones para asegurar que el adhesi- fuerzas normales (N) son más peligrosos los
vo ha rellenado toda la cavidad. esfuerzos de compresión ya que pueden provocar
el pandeo de la chapa y la aparición de momentos
flectores sobre ella.
Fig.3.25:
Uniones en tubo
para cargas
axiales y
torsionales.
Fig.3.27: Mejoras de diseño para uniones en T.
En general todos los diseños en este tipo de

uniones se dirigen al empleo de escuadras y ele-
mentos que aumenten en área de la unión, así
como la rigidez del conjunto, a fin de evitar la fle-
xión en el caso de esfuerzos transversales.
En la siguiente figura se observan algunas

modificaciones en el diseño de estas uniones para 3.4.2.4 Diseño de uniones en esquina
mejorar su comportamiento.
Para estas uniones son válidas las reglas y reco-
mendaciones realizadas para las uniones en T. Las
uniones a 90º usualmente empleadas en soldadura
no son validas en este caso, ya que se pueden
Fig.3.26:
Ejemplo de
introducción
de una mejora
en el diseño de
un conjunto
cilíndrico
unido con
adhesivo.
3.4.2.3 Diseño de uniones en T

Fig.3.28: Mejoras de diseño para uniones en
En este tipo de uniones los esfuerzos transversa- esquina.
68
generar con cierta facilidad esfuerzos de desgarro

Fig.3.30:
y pelado. La utilización de elementos suplementa- Modificaciones
rios de refuerzo permiten una mejora considera- de diseño en
ble. Las uniones mediante refuerzos de escuadras uniones
o el encastrado en piezas auxiliares, son las solu- adhesivas.
ciones más habituales en estos casos.
En las figuras que vienen a continuación se

aprecia que con los mismos elementos constructi-
vos y con pequeñas modificaciones en el diseño se
pueden obtener mejoras significativas en las pres-
taciones de una estructura. Obsérvese el caso de la
siguiente figura, la cual representa una estructura
en forma de caja sometida a un esfuerzo de trac-
ción. En este caso la solución B es la más adecua-
da, ya que en la solución A se produce una flexión
del elemento inferior. Esta deflexión genera un
momento flector que tiende a abrir la unión y pro-
ducir un desgarro de la unión.
3.5 Ensayos no destructivos para la evaluación

de las uniones adhesivas (Mario Madrid Vega,
Loctite España)
3.5.1 Introducción
La calidad de las uniones adhesivas se determi-

na mediante un elevado número de elementos
interrelacionados, incluyendo los constituyentes y
el proceso de ensamblaje. Una vez que se ha rea-
Fig.3.29: Modificación de diseño en uniones
adhesivas. lizado la unión adhesiva, su inspección se limita a
la comprobación de las dimensiones del producto
y si efectivamente las piezas están unidas. A par-
tir de este punto se requieren técnicas de evalua-
ción no destructiva (NDE). La finalidad de estas
Conclusiones parecidas se pueden extraer de los técnicas es detectar defectos en la unión, determi-
ejemplos que aparecen en la figura siguiente. nar las propiedades del adhesivo y, finalmente,
asegurar el rendimiento de la junta adhesiva.
A menudo, como se ha visto en algún ejemplo
anterior los adhesivos se combinan con operacio- Uno de los métodos más sencillos consiste en el
nes de conformado, atornillado, remachado o sol- seguimiento de la propagación del sonido en el
dado, resultando auténticas formas híbridas de ensamblaje para detectar defectos en la unión
ensamblaje. En cuanto al diseño, en general la adhesiva. Sin embargo, es un sistema limitado y
idea consiste en eliminar la dependencia del tiem- poco fiable, puesto que sólo sirve para detectar
po de curado del adhesivo y minimizar los proble- defectos de cierta magnitud.
mas debidos a esfuerzos de pelado y de desgarro
durante el funcionamiento del conjunto. El adhe- Igualmente, otras limitaciones parecen insalva-
sivo reduce la concentración de esfuerzos y mejo- bles mediante el uso de métodos NDE. Es el caso
ra el rendimiento del ensamblaje frente a cargas de la imposibilidad de determinar resistencias rea-
dinámicas. les (más relacionadas con el punto más débil de la
69
unión que con la resistencia media que puede ser alguno de los siguientes:
sensiblemente superior) o de detectar fallos adhe-
sivos (en la intercara adhesivo/sustrato). 1.Adhesivo escasamente curado o adhesivo
excesivamente curado.
Como resultado de las limitaciones menciona- 2.Exceso de espesor de adhesivo por insufi-
das, los métodos NDE se emplean en la práctica ciente presión durante el ensamblaje o falta
para detectar defectos. El método NDE más sensi- de coincidencia de los sustratos. Resulta en la
ble y fiable para uniones adhesivas se basa en los aparición de porosidades o huecos.
ultrasonidos. Allí donde los ultrasonidos están 3.Adhesivo espumoso o poroso producido por
limitados se emplean otros métodos NDE como un curado excesivamente rápido (rampa de
las holografía y la detección térmica. El empleo calentamiento muy pronunciada en adhesi-
de ordenadores mejora la detectabilidad de los vos de curado por calor).
defectos. 4.Pérdida de la durabilidad a largo plazo por
presencia de excesiva humedad en el adhesi-
vo antes de su curado.
3.5.2 Descripción de los defectos

3.5.3 Aplicaciones y limitaciones de NDT en las
Existe una enorme variedad de grietas o discon- uniones adhesivas
tinuidades que pueden aparecer en las estructuras
adheridas. En las uniones metal-metal, los defec- Existen multitud de métodos NDT disponibles
tos son normalmente huecos o despegues. para la inspección. A continuación se describirán
algunos de los que se pueden emplear para la ins-
Los defectos de intercara se deben a errores pección de estructuras adheridas.
cometidos durante el pretratamiento de los adhe-
rentes, antes del proceso real de ensamblaje.
Generalmente, estos defectos sólo se evitan reali-
zando controles como el de rotura de gota (com- 3.5.3.1 Inspección visual
probación de la buena mojabilidad de la superfi-
cie) o la caracterización del pretratamiento (por La inspección visual se aplica tanto a la evalua-
ejemplo, el espesor del anodizado o de la impri- ción de los materiales, como a la de ciertos recu-
mación) puesto que no son detectables mediante brimientos o la comprobación de que el proceso
métodos de ensayo no destructivos (NDT). de curado (presión, temperatura, tiempo, etc.) ha
sido correcto. Asimismo, nos permite revelar
defectos como fracturas en el metal o en el adhe-
sivo, despegues, delaminaciones, impactos, inclu-
sión de elementos extraños, aparición de burbujas
Fig.3.31: o cualquier otro defecto mecánico.
Defectos típicos
en uniones
adhesivas.
3.5.3.2 Inspección mediante ultrasonidos
Se emplean ultrasonidos entre 2.25 y 10 Mhz. A

continuación se mencionan las técnicas existen-
tes:
1.Eco de un pulso de contacto: se emplea el

mismo transductor para emitir y detectar la
reflexión del pulso de ultrasonidos.
2.Transmisión por contacto: el detector del
pulso se coloca al lado opuesto del emisor del
pulso de ultrasonidos.
Los defectos del adhesivo curado pueden ser 3.Método de inmersión: el ensamblaje se
70
sumerge en un tanque de agua. El pulso se Fig.3.35:

detecta por reflexión, por transmisión o Detección de
empleando una placa reflectora. defecto en un
laminado de
La mayor limitación de los métodos de ultraso- material
nidos es la aparición de interferencias debidas al compuesto
mediante
espesor del adhesivo o de los sustratos, y que pue- representación
den hacer creer al usuario que existen despegues C. Técnica de
donde no los hay. conmutación.
3.5.3.3 Radiografía de rayos-X
Es un método relativamente caro, pero que per-

mite realizar inspecciones en un solo barrido. Es
capaz de detectar discontinuidades, variaciones de
densidad y variaciones de absorción de rayos-X
en los materiales. Es especialmente ventajoso para
Fig.3.32: Gráfico del eco de propagación de ciertos adhesivos que son opacos a los rayos-X,
ultrasonidos en un laminado sin defectos.
por lo que permite una detección rápida de los
huecos y las porosidades.
3.5.3.4 Radiografía de neutrones
Tiene similitudes con la radiografía de rayos-X,

pero presenta ventajas ya que no es tan sensible a
las variaciones de densidad o de espesor de los
materiales. Se emplea para determinar la presen-
cia de huecos o porosidades en el adhesivo (los
hidrógenos de los polímeros absorben los neutro-
nes y los hacen opacos) cuando la inspección con
rayos-X no es adecuada, aunque su uso como
Fig.3.33: Gráfico del eco de propagación de
ultrasonidos en un laminado con defectos. método rutinario es caro.
3.5.3.5 Test de la moneda
El método más simple para inspeccionar una

unión adhesiva consiste en golpear la estructura
con una moneda y comprobar cualquier cambio de
tono del sonido producido, normalmente relacio-
nados con despegues grandes (del orden de 38
mm). No permite detectar defectos menores o
aquéllos que aparezcan en uniones adhesivas
Fug.3.34: Detección de defecto en un laminado de
material compuesto mediante representación C. internas, como en el caso de multicapas.
Técnica continua.
71
3.5.3.6 Emisión acústica cies adhesivas en la fase de diseño.
En algunos casos, las técnicas de emisión acús- En la actualidad la normativa generada por los
tica son más efectivas que los ultrasonidos o los distintos cuerpos normativos es muy abundante,
rayos-X convencionales para detectar corrosión siendo de especial importancia ASTM e ISO. En
interna en los metales y adhesivo degradado por la España como en el resto de los países de la Unión
humedad. El principio del método es la detección Europea el CEN esta homogeneizando en colabo-
de ondas acústicas o mecánicas producidas por ración con los distintos cuerpos normativos nacio-
transformaciones físicas o mecánicas de los mate- nales (BS, DIN, AENOR, AFNOR,etc.) toda la
riales. En lo que se refiere a la detección de corro- normativa europea, así las norma EN son validas
sión en la línea de unión, sólo es posible si no se para todos los países de la Unión.
ha eliminado el agua del área.
En el caso de ASTM el comité encargado de los
adhesivos es el D14 y el de los selladores el C24.
El comité D14 de ASTM tiene 11 subcomités
3.5.3.7 Métodos NDT (ensayos no destructivos) dedicados al desarrollo de especificaciones de
especiales materiales y métodos de ensayo para adhesivos.
La ASTM publica dentro del Annual Book of
Existe una gran variedad de métodos NDT, ASTM Standars un tomo (Volumen 15.06) dedi-
entre los cuales podemos mencionar: cado a los adhesivos que contiene una compila-
ción de especificaciones, practicas y métodos de
1.Interferometría holográfica ensayo.
2.Inspección térmica o infrarroja
3.Inspección termográfica En el tema de adhesivos el CEN y AENOR tam-
4.Ensayos de estanqueidad bién tienen unos comités específicos, siendo res-
5.Holografía acústica pectivamente el nº 193 y el nº 143. A su vez estos
comités están divididos en siete subcomités:
3.6 Métodos estándar para la evaluación de SC1:Terminología y ensayos generales.

las uniones adhesivas (Juan Carlos del Real SC2:Adhesivos estructurales.
Romero, Universidad Pontificia Comillas de SC3:Adhesivos para papel y cartón.
Madrid) SC4:Adhesivos para la construcción.
SC5:Adhesivos para cuero y calzado.
Para poder seleccionar un adhesivo y predecir SC6:Adhesivos para tuberías de plástico.
su comportamiento en una aplicación se emplea la SC7:Adhesivos para la madera y productos
hoja de datos técnicos que elabora el fabricante. derivados de la madera.
Los valores que se incluyen corresponden a ensa-
yos normalizados. Dado el elevado número de Una diferencia que tienen los ensayos mecáni-
factores que afectan en el rendimiento de un adhe- cos de adhesivos, frente a otro materiales como
sivo, sólo son comparables entre sí los resultados los metales o los polímeros como materias primas,
obtenidos mediante un mismo ensayo normaliza- es que son muy inusuales los ensayos de adhesi-
do. vos en masa, donde lo que se ensaya es una pieza
monolítica del adhesivo polimerizado.
Hay multitud de métodos estándar para evaluar
el comportamiento de las uniones adhesivas. Tales En el ensayo de metales se suele ensayar el
métodos permiten predecir la resistencia de las material bajo distintas condiciones de esfuerzo
juntas adhesivas frente a diferentes tipos de (tracción, flexión, cizalla), sin embargo en los
esfuerzos o diferentes condiciones de envejeci- adhesivos lo que se ensaya es la unión, ya que en
miento. Asimismo también existen normas sobre ésta tiene una gran importancia el diseño así como
preparaciones superficiales para los distinto tipos el tipo de substrato que se está empleando.
de substratos, nomenclatura y terminología, méto-
dos de muestreo y presentación de resultados, etc. Así bajo estas premisas los ensayos mecánicos
Estas normas son una herramienta indispensable de uniones adhesivas más extendidos son los
para comparar y seleccionar las diferentes espe- ensayos de tracción en uniones a tope, cizalla en
72
uniones solapadas, desgarro y pelado. Properties of Adhesives in Plywood Type

Construction in Shear by Tension Loading.
D907-96a: Terminology of Adhesives.
$D950-94: Test Method for Impact Strength of
3.6.1 Normas ASTM para la caracterización de Adhesive Bonds.
uniones adhesivas $D1002-94: Test Method for Apparent Shear
Strength of Single-Lap-Joint Adhesively
La siguiente lista incluye las normas ASTM Bonded Metal Specimens by Tension
más empleadas para la caracterización de los Loading (Metal-to-Metal).
adhesivos: Ha sido extraída del libro anual de nor- $D1062-96 e1: Test Method for Cleavage
mas ASTM de 1997, volumen 15.06 sobre Strength of Metal-to-Metal Adhesive Bonds.
“Adhesivos”. $D1084-88: Test Methods for Viscosity of
Adhesives.
El código que identifica cada norma incluye en D1101-92: Test Methods for Integrity of Glue
formato de dos cifras (por ejemplo 97), después Joints in Structural Laminated Wood
de un guión, el año original de adopción del están- Products for Exterior Use.
dar o, en caso de revisión, el año en que tuvo D1144-94: Practice for Determining Strength
lugar. Las letras que siguen al año significan que Development of Adhesive Bonds.
se han realizado varias revisiones durante ese año $D1146-88 (1994) e1: Test Method for
(a = 2 revisiones, b = tres revisiones, etc.). Las Blocking Point of Potentially Adhesive
normas aprobadas sin cambios se indican con el Layers.
año completo en el que se volvieron a aprobar $D1151-90 (1995): Test Method for Effect of
entre paréntesis. Las épsilon indican cambios de Moisture and Temperature on Adhesive
editorial desde la última revisión o aprobación. El Bonds.
número que sigue indica el número de revisiones $D1183-96 e1: Test Methods for Resistance of
(e1 = 1 revisión, e2 = 2 revisiones, etc.). Adhesives to Cyclic Laboratory Ageing
Conditions.
Las referencias marcadas con el símbolo $ han $D1184-93: Test Method for Flexural Strength
sido aprobadas para su empleo por el of Adhesive Bonded Laminated Assemblies.
Departamento de Defensa Americano. D1304-93: Test Methods for Adhesives
Relative to Their Use as Electrical Insulation.
La referencia marcada con el símbolo § corres- D1337-96: Test Method for Storage Life of
ponde a una norma extraída oficialmente de un Adhesives by Consistency and Bond
estándar de una Sociedad. Strength.
D1338-91: Test Method for Working Life of
C557-93a: Specification for Adhesives for Liquid or Paste Adhesives by Consistency
Fastening Gypsum Wallboard to Wood and Bond Strength.
Framing. $D1488-96: Test Method for Amylaceous
$D896-92: Test Method for Resistance of Matter in Adhesives.
Adhesive Bonds to Chemical Reagents. $D1489-93: Test Method for Nonvolatile
$D897-95a: Test Method for Tensile Properties Content of Aqueous Adhesives.
of Adhesive Bonds. D1490-96 e1: Test Method for Nonvolatile
$D898-96: Test Method for Applied Weight Content of Urea-Formaldehyde Resin
per Unit Area of Dried Adhesive Solids. Solutions.
$D899-94: Test Method for Applied Weight $D1579-92: Test Method for Filler Content of
per Unit Area of Liquid Adhesive. Phenol, Resorcinol, and Melamine
$D903-93: Test Method for Peel or Stripping Adhesives.
Strength of Adhesive Bonds. $D1582-93: Test Method for Nonvolatile
D904-94: Practice for Exposure of Content of Liquid Phenol, Resorcinol, and
Adhesive Specimens to Artificial Light. Melamine Adhesives.
$D905-94: Test Method for Strength Properties $D1583-96: Test Method for Hydrogen Ion
of Adhesive Bonds in Shear by Compression Concentration of Dry Adhesive Films.
Loading. $D1780-94: Practice for Conducting Creep
$D906-94a: Test Method for Strength Tests of Metal-to-Metal Adhesives.
73
$D1781-93: Method for Climbing Drum Peel D2674-72 (1994): Methods of Analysis of
Test for Adhesives. Sulfochromate Etch Solution Used in
D1828-96: Practice for Atmospheric Exposure Surface Preparation of Aluminium.
of Adhesive-Bonded Joints and Structures. D2739-90 (1995): Test Method for Volume
D1874-62 (1993) e1: Specification for Water- Resistivity of Conductive Adhesives.
or Solvent-Soluble Liquid Adhesives for D2851-86 (1993) e1: Specification for Liquid
Automatic Machine Sealing of Top Flaps of Optical Adhesive.
Fiberboard Shipping Cases. D2918-93: Practice for Durability Assessment
$D1875-95: Test Method for Density of Of Adhesive Joints Stressed in Peel.
Adhesives in Fluid Form. $D2919-95: Test Method for Determining
$D1876-95: Test Method for Peel Resistance Durability of Adhesive Joints Stressed in
of Adhesives (T-Peel Test). Shear by Tension Loading.
D1879-70 (1994): Practice for Exposure of D2979-95: Test Method for Pressure-Sensitive
Adhesive Specimens to High-Energy Tack of Adhesives Using an Inverted Probe
Radiation. Machine.
D1916-93: Test Method for Penetration of D3110-95: Specification for Adhesives Used in
Adhesives. Laminate Joints for Nonstructural Glued
D1994-95: Test Method for Determination of Lumber Products (Discontinued 1997§).
Acid Numbers of Hot-Melt Adhesives. D3111-88 (1994) e1: Test Method for
D1995-92: Test Method for Multi-Modal Flexibility Determination of Hot-Melt
Strength of Autoadhesives (Contact Adhesives by Mandrel Bend Test Method.
Adhesives). D3121-94: Test Method for Tack of Pressure-
D2093-92: Practice for Preparation of Surfaces Sensitive Adhesives by Rolling Ball.
of Plastics Prior to Adhesive Bonding. D3163-96: Test Method for Determining
D2094-91 (1995): Practice for Preparation of Strength of Adhesively Bonded Rigid Plastic
Bar and Rod Specimens for Adhesion Tests. Lap-Shear Joints in Shear by Tension
D2095-96 e1: Test Method for Tensile Loading.
Strength of Adhesives by Means of Bar and D3164-92a: Test Method for Strength
Rod Specimens. Properties of Adhesively Bonded Plastic
D2293-96: Test Method for Creep Properties of Lap-Shear Sandwich Joints in Shear by
Adhesives in Shear by Compression Loading Tension Loading.
(Metal-to-Metal). D3165-95: Test Method for Strength Properties
D2294-96: Test Method for Creep Properties of of Adhesives in Shear by Tension Loading of
Adhesives in Shear by Tension Loading Laminated Assemblies.
(Metal-to-Metal). D3166-93: Test Method for Fatigue Properties
D2295-96: Test Method for Strength Properties of Adhesives in Shear by Tension Loading
of Adhesives in Shear by Tension Loading at (Metal / Metal).
Elevated Temperatures (Metal-to-Metal). D3167-93: Test Method for Floating Roller
D2339-94093a: Test Method for Strength Peel Resistance of Adhesives.
Properties of Adhesives in Two-Ply Wood D3310-90 (1995): Test Method for
Construction in Shear by Tension Loading. Determining Corrosivity of Adhesives
D2556-93a: Test Method for Apparent Materials.
Viscosity of Adhesives Having Shear-Rate- D3433-93: Practice for Fracture Strength in
Dependent Flow Properties. Cleavage of Adhesives in Bonded Metal
D2557-93: Test Method for Tensile-Shear Joints.
Strength of Adhesives in the Subzero D3434-96: Practice for Multiple-Cycle
Temperature Range from -267.8 to -55ºC Accelerated Ageing Test (Automatic Boil
(-450 to 67ºF). Test) for Exterior Wet Use Wood Adhesives.
D2559-92 (1996): Specification for Adhesives $D3482-90 (1995): Test Method for
for Structural Laminated Wood Products for Determining Electrolytic Corrosion of
Use Under Exterior (Wet Use) Exposure Copper by Adhesives.
Conditions. D3498-93: Specification for Adhesives for
D2651-90 (1995): Practice for Preparation of Field-Gluing Plywood to Lumber Framing
Metal Surfaces for Adhesive Bonding. for Floor Systems.
74
D3528-96: Test Method for Strength Properties D3808-96: Practice for Qualitative
of Double Lap Shear Adhesive Joints by Determination of Adhesion of Adhesives to
Tension Loading. Substrates by Spot Adhesion Test Method.
D3535-92 (1996): Test Method for Resistance D3929-96 e1: Test Method for Evaluating the
to Deformation Under Static Loading for Stress Cracking of Plastics by Adhesives
Structural Wood Laminating Adhesives Used Using the Bent-Beam Method.
Under Exterior (Wet Use) Exposure D3930-93: Specification for Adhesives for
Conditions. Wood-Based Materials for Construction of
D3632-77 (1990) e1: Test Method for Manufactured Homes.
Accelerated Ageing of Adhesive Joints by D3931-93: Test Method for Determining
the Oxygen-Pressure Method. Strength of Gap-Filling Adhesive in Shear
D3658-90 (1995): Test Method for by Compression Loading.
Determining the Torque Strength of D3933-93: Guide for Preparation of
Ultraviolet (UV) Light-Cured Glass/Metal Aluminium Surfaces for Structural
Adhesives Joints. Adhesives Bonding (Phosphoric Acid
D3762-79 (1993) e1: Test for Adhesive- Anodizing).
Bonded Surface Durability of Aluminium D3983-93: Test Method for Measuring
(Wedge Test). Strength and Shear Modulus of Nonrigid
D3807-93: Test Method for Strength Properties Adhesives by the Thick-Adherend Tensile-
of Adhesives in Cleavage Peel by Tension Lap Specimen.
Loading (Engineering Plastics-to- D4027-93: Test Method for Measuring Shear
Engineering Plastics). Properties of Structural Adhesives by the
Tabla 3.1:
Ensayos ASTM.
75
76
Modified-Rail Test. Casein-Type.

$D4300-93: Test Method for Ability of $D4690-95a: Specification for Urea-
Adhesive Films to Support or Resist the Formaldehyde Resin Adhesives.
Growth of Fungi. $D4783-93: Test Methods for Resistance of
$D4317-94: Specification for Polyvinyl Adhesive Preparations in Container to Attack
Acetate-Based Emulsion Adhesives. by Bacteria, Yeast, and Fungi.
$D4338-90: Test Method for Flexibility D4800-94: Guide for Classifying and
Determination of Supported Adhesive Films Specifying Adhesives.
by Mandrel Bend Test Method. D4896-95: Guide for Use of Adhesive-Bonded
$D4339-95: Test Method for Determination of Single Lap-Joint Specimen Test Results.
the Odour of Adhesives. $D5040-90: Test Methods for Ash Content of
D4426-96: Test Method for Determination of Adhesives.
Percent Nonvolatile Content of Liquid D5041-93b: Test Methods for Fracture
Phenolic Resins Used for Wood Laminating. Strength in Cleavage of Adhesives in
D4497-94: Test Method for Determining the Bonded Joints.
Open Time of Hot Melt Adhesives (Manual D5113-90: Test Methods for Determining
Method). Adhesive Attack on Rigid Cellular
D4498-95: Test Method for Heat-Fail Polystyrene Foam.
Temperature in Shear of Hot Melt Adhesives. D5215-93: Test Methods for Instrumental
D4499-95: Test Method for Heat Stability of Evaluation of Staining of Vinyl Flooring by
Hot-Melt Adhesives. Adhesives.
$D4500-95: Test Method for Determining Grit, D5266-92: Practice for Estimating the
Lumps, or Undissolved Matter in Water- Percentage of Wood Failure in Adhesive
Borne Adhesives. Bonded Joints.
D4501-95: Test Method for Shear Strength of D5267-92: Test Method for Determination of
Adhesive Bonds Between Rigid Substrates Extrudability of Cartridge Adhesives.
by the Block-Shear Method. D5364-93: Specification for Anaerobic Single-
D4502-92: Test Method for Heat and Moisture Component Adhesives (AN).
Resistance of Wood-Adhesive Joints. D5572-95 e1: Specification for Adhesives
D4562-90 (1995) e1: Test Method for Shear used for Finger Joints in Nonstructural
Strength of Adhesives Using Pin-and-Collar Lumber Products.
Specimen.· D5573-94: Practice for Classifying Failure
D 4680-92: Test Method for Creep and Time to Modes in Fiber-Plastic (FRP) Joints.
Failure in Static Shear by Compression D5574-94: Test Method for Establishing
Loading (Wood-to-Wood). Allowable Mechanical Properties of Wood-
D4688-95: Test Methods for Evaluating Bonding Adhesives for Design of Structural
Structural Adhesives for Finger Jointing Joints.
Lumber. D5648-94: Test Method for Torque-Tension
$D4689-95a: Specification for Adhesive, Relationship of Adhesives Used on Threaded
Fasteners (Lubricity).
Tabla 3.2:
Ensayos para
retenciones y
fijaciones con
adhesivos
anaeróbicos.
77
D5649-94: Test Method for Torque Strength of bonded assemblies (ED. 2; 4 P; B)

Adhesives Used on Threaded Fasteners ISO 4588:1995 Adhesives — Guidelines for
(Lubricity). the surface preparation of metals (ED. 2; 7 P;
D5656-95: Test Method for Thick Adherend D)
Metal Lap-Shear Joints for Determination of ISO 6237:1987 Adhesives — Wood-to-wood
the Stress-Strain Behavior of Adhesives in adhesive bonds — determination of shear
Shear by Tension Loading. strength by tensile loading (ED. 1; 8 P; D)
D5657-95: Test Method for Fluid Tightness ISO 6238:1987 Adhesives — Wood-to-wood
Ability of Adhesives Used on Threaded adhesive bonds — determination of shear
Fasteners. strength by compression loading (ED. 1; 8 P;
D5751-95: Specification for Adhesives Used D)
for Laminate Joints in Nonstructural Lumber ISO 6922:1987 Adhesives — Determination
Products. of tensile strength of butt joints (ED. 1; 3 P;
D5824-95: Test Method for Determining B)
Resistance to Delamination of Adhesive ISO 7387-1:1983 Adhesive — With solvents
Bonds in Overlay-Wood Core Laminates for assembly of PVC-U pipe elements —
Exposed to Heat and Water. characterisation — Part 1: Basic test methods
D5868-95: Test Method for Lap Shear (ED. 1; 10 P; E)
Adhesion for Fiber Reinforced Plastic (FRP) ISO 8510-1:1990 Adhesives — Peel test for a
Bonding. flexible-bonded-to-rigid test specimen
D5999-96: Test Method for Noninterference of assembly — Part 1: 90 degree peel (ED. 1; 5
Adhesives in Repulping. P; C)
D6004-96: Test Method for Determining ISO 8510-2:1990 Adhesives — Peel test for a
Adhesive Shear Strength of Carpet flexible-bonded-to-rigid test specimen
Adhesives. assembly — Part 2: 180 degree peel (ED. 1;
D6005-96: Test Method for Determining 5 P; C)
Slump Resistance of Carpet Adhesives. ISO 9142:1990 Adhesives — Guide to the
E229-92: Test Method for Shear Strength and selection of standard laboratory ageing con-
Shear Modulus of Structural Adhesives. ditions for testing bonded joints (ED. 1; 20 P;
K)
ISO 9142:1990/COR 1:1995 (ED. 1; 1 P; *)
3.6.2 Ensayos estándar para retenciones y fija- ISO 9653:1998 Adhesives — Test method for
ciones con adhesivos anaeróbicos shear impact strength of adhesive bonds (ED.
2; 6 P; C)
Existen ensayos específicos para otros tipos de ISO 9664:1993 Adhesives — Test methods for
uniones como son los casos de fijaciones de torni- fatigue properties of structural adhesives in
llos y retenciones de ejes mediante adhesivos tensile shear (ED. 1; 10 P; E)
anaeróbicos, como se puede ver en el cuadro ISO 9665:1998 Adhesives — Animal glues —
adjunto. Methods of sampling and testing (ED. 2; 23
P; L)
ISO 10123:1990 Adhesives — Determination
of shear strength of anaerobic adhesives
3.6.3 Normativa ISO sobre adhesivos using pin-and-collar specimens (ED. 1; 4 P;
B)
A continuación se incluye una recopilación de ISO 10354:1992 Adhesives — Characterisation
las normas publicadas por ISO para la caracteriza- of durability of structural-adhesive-bonded
ción de los adhesivos: assemblies —Wedge rupture test (ED. 1; 4 P;
B)
ISO 4578:1997 Adhesives — Determination ISO 10363:1992 Hot-Melt Adhesives —
of peel resistance of high-strength adhesive Determination of thermal stability (ED. 1; 3
bonds — Floating-roller method (ED. 3; 6 P; P; B)
C) ISO 10364:1993 Adhesives — Determination
ISO 4587:1995 Adhesives — Determination of working life (pot life) of multi-component
of tensile lap-shear strength of rigid-to-rigid adhesives (ED. 1; 3 P; B)
78
ISO 10365:1992 Adhesives — Designation of 3.6.4 Normativa UNE EN sobre adhesivos

main failure patterns (ED. 1; 3 P; B)
ISO 10964:1993 Adhesives — Determination A continuación se incluye una recopilación de
of torque strength of anaerobic adhesives on las normas publicadas por UNE para la caracteri-
threaded fasteners (ED. 1; 4 P; B) zación de adhesivos.
ISO 11003-1:1993 Adhesives — Determination
of shear behaviour of structural bonds — UNE 104236:1988 Impermeabilización.
Part 1: Torsion test method using butt-bon- Materiales bituminosos y bituminosos modi-
ded hollow cylinders (ED. 1; 7 P; D) ficados. Pegamentos bituminosos.
ISO 11003-2:1993 Adhesives — Determination UNE 104281-5-1:1990 Materiales bituminosos
of shear behaviour of structural bonds — y bituminosos modificados. Pinturas y adhe-
Part 2: Thick-adherend tensile-test method sivos. Métodos de ensayo. Toma de mues-
(ED. 1; 12 P; F) tras.
ISO 11339:1993 Adhesives — 180 degree UNE 104281-5-17:1988 Materiales bitumino-
peel test for flexible-to-flexible bonded sos y bituminosos modificados. Pinturas y
assemblies (T-peel test) (ED. 1; 3 P; B) adhesivos. Métodos de ensayo.
ISO 11343:1993 Adhesives — Determination Envejecimiento artificial acelerado con tubos
of dynamic resistance to cleavage of high fluorescentes de luz U.V.
strength adhesive bonds under impact condi- UNE 104281-5-2:1986 Materiales bituminosos
tions — Wedge impact method (ED. 1; 6 P; y bituminosos modificados. Pinturas y adhe-
C) sivos. Métodos de ensayo. Conservación en
ISO 13445:1995 Adhesives — Determination el envase.
of shear strength of adhesive bonds between UNE 104281-5-3:1986 Materiales bituminosos
rigid substrates by the block-shear method y bituminosos modificados. Pinturas y adhe-
(ED. 1; 4 P; B) sivos. Métodos de ensayo. Estabilidad a la
ISO 13895:1996 Adhesives — Guidelines for dilución.
the surface preparation of plastics (ED. 1; 7 UNE 104281-5-7:1987 Materiales bituminosos
P; D) y bituminosos modificados. Pinturas y adhe-
ISO 14615:1997 Adhesives — Durability of sivos. Métodos de ensayo. Materia fija y
structural adhesive joints — Exposure to volátil.
humidity and temperature under load (ED. 1; UNE 104281-5-8:1986 Materiales bitumino-
8 P; D) sos y bituminosos modificados. Pinturas y
ISO 14676:1997 Adhesives — Evaluation of adhesivos. Métodos de ensayo. Contenido de
the effectiveness of surface treatment techni- agua.
ques for aluminium — Wet-peel test by floa- UNE 21356/1C:1984 Materiales aislantes
ting-roller method (ED. 1; 4 P; B) eléctricos. Cintas adhesivas sensibles a la
ISO 14679:1997 Adhesives — Measurement presión. Condiciones generales y métodos de
of adhesion characteristics by a three-point ensayo.
bending method (ED. 1; 11 P; F) UNE 21356:1978 Materiales aislantes eléctri-
ISO 15107:1998 Adhesives — Determination cos. Cintas adhesivas sensibles a la presión.
of cleavage strength of bonded joints (ED. 1; Condiciones generales y de ensayo.
5 P; C) UNE 21357-1:1977 Materiales aislantes eléc-
ISO 15108:1998 Adhesives — Determination tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre-
of strength of bonded joints using a bending- sión. Especificaciones para cintas de PVC
shear method (ED. 1; 4 P; B) plastificado con adhesivo no termoendureci-
ISO 15109:1998 Adhesives — Determination ble.
of the time to rupture of bonded joints under UNE 21357-2:1980 Materiales aislantes eléc-
static load (ED. 1; 4 P; B) tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre-
ISO 15166-1:1998 Adhesives — Methods of sión. Especificaciones para cintas de papel
preparing bulk specimens — Part 1: Two- celulosa corrugado con adhesivos termoen-
part systems (ED. 1; 5 P; C) durecibles.
UNE 21357-3:1983 Materiales aislantes eléc-
tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre-
sión. Especificaciones para cintas de papel
79
celulosa con adhesivos termoendurecibles. UNE-EN 12003:1997 Adhesivos para baldo-

UNE 21357-4:1983 Materiales aislantes eléc- sas cerámicas. Determinación de la resisten-
tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre- cia a la cizalladura de los adhesivos de resi-
sión. especificaciones para cintas de película nas reactivas.
de poliéster (PETP) con adhesivo termoen- UNE-EN 12023:1997 Cintas autoadhesivas.
durecible. Medida de la transmisión de vapor de agua
UNE 21357-5:1983 Materiales aislantes eléc- en una atmósfera cálida y húmeda.
tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre- UNE-EN 12024:1996 Cintas autoadhesivas.
sión. Especificaciones para cintas de película Medida de la resistencia a la temperatura y
de poliéster (PETP) con adhesivo no termo- humedad elevadas.
endurecible. UNE-EN 12025:1996 Cintas autoadhesivas.
UNE 21357-6:1991 Materiales aislantes eléc- Medida de la resistencia al desgarro por el
tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre- método del péndulo.
sión. Especificaciones para cintas de película UNE-EN 12026:1996 Cintas autoadhesivas.
de policarbonato con adhesivo no termoen- Medida de la fuerza de desenrollado a alta
durecible. velocidad.
UNE 21357-7:1991 Materiales aislantes eléc- UNE-EN 12027:1996 Cintas autoadhesivas.
tricos. Cintas adhesivas sensibles a la pre- Medida de la resistencia a la llama.
sión. especificaciones para cintas de película UNE-EN 12028:1996 Cintas autoadhesivas.
de poliimida con adhesivo termoendurecible. Medida del alargamiento bajo una carga está-
UNE 53038:1955 Materiales plásticos. tica.
Determinación de la adherencia en adhesivos UNE-EN 12029:1996 Cintas autoadhesivas.
para madera. Determinación de iones corrosivos solubles
UNE 53174:1985 Plásticos. Adhesivos para en agua.
uniones encoladas de tubos y accesorios de UNE-EN 12030:1996 Cintas autoadhesivas.
poli (cloruro de vinilo) no plastificado utili- Medida de la resistencia al impacto.
zadas en conducciones de fluidos con o sin UNE-EN 12031:1996 Cintas autoadhesivas.
presión. Características. Medida de la resistencia al estallido.
UNE 53175:1985 Plásticos. Adhesivos para UNE-EN 12032:1996 Cintas autoadhesivas.
uniones encoladas de tubos y accesorios de Medida de la adhesión de cintas adhesivas
poli (cloruro de vinilo) no plastificado utili- termoendurecibles durante su curado.
zadas en conducciones de fluidos con o sin UNE-EN 12033:1996 Cintas autoadhesivas.
presión. Métodos de ensayo Medida de la adhesión de cintas adhesivas
UNE 53355:1980 Plásticos. Métodos de toma termoendurecibles después de su curado.
de muestra de los adhesivos y de sus materias UNE-EN 12034:1996 Cintas autoadhesivas.
primas. Medida de la longitud de un rollo de cinta
UNE 53357:1981 Plásticos. Adhesivos. adhesiva.
Determinación del extracto seco en adhesi- UNE-EN 12036:1996 Cintas autoadhesivas.
vos, colas y productos similares que conten- Penetración del disolvente en cintas adhesi-
gan disolventes orgánicos. vas enmascaradoras.
UNE 56702-1:1969 Colas. Terminología. UNE-EN 1239:1999 Adhesivos. Estabilidad
UNE 56702-2:1969 Colas. Clasificación. congelación - descongelación.
UNE 59032:1988 Calzado. Ensayo de adhesi- UNE-EN 1240:1999 Adhesivos. Determinación
vos en medio disolvente y en dispersión. del valor de hidroxilo y/o del contenido de
Comprobación de la aptitud al pegado de hidroxilo.
materiales. UNE-EN 1241:1999 Adhesivos.
UNE-EN 1066:1997 Adhesivos. Toma de Determinación del índice de acidez.
muestras. UNE-EN 1242:1999 Adhesivos. Determinación
UNE-EN 1067:1997 Adhesivos. Examen y del contenido de isocianato.
preparación de muestras para ensayo. UNE-EN 1243:1999 Adhesivos.
UNE-EN 12002:1997 Adhesivos para baldo- Determinación del formaldehído libre en los
sas cerámicas. Determinación de la deforma- condensados de amino y amidoformaldehí-
ción transversal de adhesivos y materiales de do.
rejuntado cementosos. UNE-EN 1244:1999 Adhesivos. Determinación
80
del color y/o cambios de color de revesti- de la resistencia a la cizalladura por tracción
mientos adhesivos bajo la influencia de la de juntas pegadas de substratos rígidos.
luz. UNE-EN 1939:1997 Cintas autoadhesivas.
UNE-EN 1245:1999 Adhesivos. Determinación Medida de la adhesión, sobre acero inoxida-
del pH. Método de ensayo. ble o sobre su propio reverso, mediante pela-
UNE-EN 1246:1999 Adhesivos. Determinación do.
del contenido de cenizas total del contenido UNE-EN 1940:1996 Cintas autoadhesivas.
de cenizas sulfatadas. Medida de la resistencia a la rotura.
UNE-EN 1308/A1:1999 Adhesivos para bal- UNE-EN 1941:1996 Cintas autoadhesivas.
dosas cerámicas. Determinación del desliza- Medida del alargamiento a la rotura.
miento. UNE-EN 1942:1996 Cintas autoadhesivas.
UNE-EN 1308:1997 Adhesivos para baldosas Medida del espesor.
cerámicas. Determinación del deslizamiento. UNE-EN 1943:1996 Cintas autoadhesivas.
UNE-EN 1322/A1:1999 Adhesivos para bal- Medida de la adhesión mediante una fuerza
dosas cerámicas. Definiciones y terminolo- estática de cizalla.
gía. UNE-EN 1944:1996 Cintas autoadhesivas.
UNE-EN 1322:1997 Adhesivos para baldosas Medida de la fuerza de desenrollado a baja
cerámicas. Definiciones y terminología. velocidad.
UNE-EN 1323/A1:1999 Adhesivos para bal- UNE-EN 1945:1996 Cintas autoadhesivas.
dosas cerámicas. Placas de hormigón para Medida de la adhesión instantánea.
ensayos. UNE-EN 204:1993 Clasificación de adhesi-
UNE-EN 1323:1997 Adhesivos para baldosas vos no estructurales para uniones de madera
cerámicas. Placas de hormigón para ensayos. y productos derivados de la madera. (versión
UNE-EN 1324/A1:1999 Adhesivos para bal- oficial en 204:1991).
dosas cerámicas. Determinación de la resis- UNE-EN 205:1993 Métodos de ensayo para
tencia a la cizalladura de los adhesivos de adhesivos para la madera de uso no estructu-
dispersión. ral. Determinación de la resistencia a la ciza-
UNE-EN 1324:1997 Adhesivos para baldosas lladura de tracción de juntas solapadas. (ver-
cerámicas. Determinación de la resistencia a sión oficial en 205:1991).
la cizalladura de los adhesivos de dispersión. UNE-EN 2243-2:1993 Material aeroespacial.
UNE-EN 1346/A1:1999 Adhesivos para bal- Adhesivos estructurales. Métodos de ensayo.
dosas cerámicas. Determinación del tiempo Parte 2: Pelado de metal-metal. (versión ofi-
abierto. cial en 2243-2:1991).
UNE-EN 1346:1997 Adhesivos para baldosas UNE-EN 2243-3:1993 Material aeroespacial.
cerámicas. Determinación del tiempo abier- Adhesivos estructurales. Métodos de ensayo.
to. Parte 3: Ensayo de pelado metal - núcleo de
UNE-EN 1347/A1:1999 Adhesivos para bal- nido de abeja. (versión oficial en 2243-
dosas cerámicas. Determinación de la capaci- 3:1991).
dad humectante. UNE-EN 2243-4:1993 Material aeroespacial.
UNE-EN 1347:1997 Adhesivos para baldosas Adhesivos estructurales. Métodos de ensayo.
cerámicas. Determinación de la capacidad Parte 4: Ensayo de tracción perpendicular
humectante. para metal - nido de abeja. (versión oficial en
UNE-EN 1348/A1:1999 Adhesivos para bal- 2243-4:1991).
dosas cerámicas. Determinación de la resis- UNE-EN 2243-5:1993 Material aeroespacial.
tencia a la tracción de los aditivos cemento- Adhesivos estructurales. Métodos de ensayo.
sos. Parte 5: ensayos de envejecimiento. (versión
UNE-EN 1348:1997 Adhesivos para baldosas oficial en 2243-5:1992).
cerámicas. Determinación de la resistencia a UNE-EN 26922:1995 Adhesivos.
la tracción de los adhesivos cementosos. Determinación de la resistencia a la tracción
UNE-EN 1464:1996 Adhesivos. de uniones a tope. (ISO 6922:1987). (versión
Determinación de la resistencia al pelado en oficial en 26922:1993).
juntas pegadas de alta resistencia. Método UNE-EN 28510-1:1995 Adhesivos. Ensayo
del rodillo móvil. de pelado para una union encolada de adhe-
UNE-EN1 465:1996 Adhesivos. Determinación rente flexible sobre rígido. Parte 1: Pelado a
81
90 º. (ISO 8510-1:1990). (versión oficial en sibles a la presión para usos eléctricos.

28510-1:1993). Parte 2: Métodos de ensayo.
UNE-EN 28510-2:1995 Adhesivos. Ensayo UNE-EN 60454-3-10:1997 Cintas adhesivas
de pelado para una union encolada de adhe- sensibles a la presión para usos eléctricos.
rente flexible sobre rígido. Parte 2: Pelado a Parte 3: Especificaciones para materiales
180 º. (ISO 8510-2:1990). (versión oficial en particulares. Hoja 10: Requisitos para cintas
28510-2:1993). de película de acetato-butirato de celulosa
UNE-EN 29142:1995 Adhesivos. Guía para la con adhesivo de caucho termoendurecible.
selección de condiciones normalizadas de UNE-EN 60454-3-13:1997 Cintas adhesivas
envejecimiento en laboratorio al ensayar jun- sensibles a la presión para usos eléctricos.
tas pegadas. (ISO 9142:1990). Parte 3: Especificaciones para materiales
UNE-EN 29653:1995 Adhesivos. Métodos de particulares. Hoja 13: Requisitos para cintas
ensayo de la resistencia a la cizalladura por de tela tejida compuestas por mezcla de celu-
impacto en juntas pegadas. (ISO 9653:1991). losa y viscosa, con un lado recubierto con
UNE-EN 301:1994 Adhesivos para estructu- material termoplástico y el otro lado con
ras de madera bajo carga. Adhesivos de poli- adhesivo de caucho termoendurecible.
condensación de tipos fenólicos y aminoplás- UNE-EN 827:1996 Adhesivos.
ticos. Clasificación y especificaciones de Determinación del contenido en sólidos con-
comportamiento. (versión oficial en vencional y del contenido en sólidos a masa
301:1992). constante.
UNE-EN 302-1:1994 Adhesivos para estruc- UNE-EN 828:1999 Adhesivos. Mojabilidad.
turas de madera bajo carga. Métodos de ensa- Determinación por medida del ángulo de
yo. Parte 1: Determinación de la resistencia contacto y de la tensión superficial crítica de
del pegado a la cizalladura por tracción lon- la superficie sólida.
gitudinal. (versión oficial en 302-1:1992). UNE-EN 924:1995 Adhesivos. Adhesivos
UNE-EN 302-2:1994 Adhesivos para estruc- con base disolvente y exentos de disolvente.
turas de madera bajo carga. Métodos de ensa- Determinación del punto de inflamación.
yo. Parte 2: Determinación de la resistencia a UNE-EN ISO 10363:1996 Adhesivos termo-
la delaminación (método de laboratorio). fusibles. Determinación de la estabilidad tér-
(versión oficial en 302-2:1992). mica (ISO 10363:1992).
UNE-EN 302-3:1994 Adhesivos para estruc- UNE-EN ISO 10365:1996 Adhesivos.
turas de madera bajo carga. Métodos de ensa- Designación de los principales modelos de
yo. Parte 3: Determinación de la influencia rotura (ISO 10365:1992).
de los tratamientos cíclicos de temperatura y UNE-EN ISO 10964:1997 Adhesivos.
humedad sobre la resistencia a la tracción Determinación del par de desmontaje en ele-
transversal. (versión oficial en 302-3:1992). mentos de fijación roscados encolados con
UNE-EN 302-4:1994 Adhesivos para estruc- adhesivos anaeróbicos (ISO 10964:1993).
turas de madera bajo carga. Métodos de ensa- UNE-EN ISO 9664:1996 Adhesivos.
yo. Parte 4: Determinación de la influencia Métodos de ensayo para la resistencia a la
de la contracción sobre la resistencia a la fatiga por esfuerzo de cizalla de adhesivos
cizalladura. (versión oficial en 302-4:1992). estructurales (ISO 9664:1993).
UNE-EN 522:1998 Adhesivos para piel y UNE-EN ISO 9665:1996 Adhesivos. Colas
materiales para calzado. Resistencia de la animales. Métodos de toma de muestras y
unión. Requisitos mínimos y clasificación de ensayo (ISO 9665:1993).
adhesivos. UNE-ENV 1965-1:1997 Adhesivos estructu-
UNE-EN 542:1996 Adhesivos. Determinación rales. Corrosión. Parte 1: Determinación y
de la densidad. clasificación de la corrosión de un sustrato de
UNE-EN 543:1996 Adhesivos. Determinación cobre.
de la densidad aparente de adhesivos en UNE-ENV 1965-2:1997 Adhesivos estructu-
polvo y en granza. rales. Corrosión. Parte 2: Determinación y
UNE-EN 60454-1:1997 Cintas adhesivas sen- clasificación de la corrosión de un sustrato en
sibles a la presión para usos eléctricos. latón.
Parte 1: Requisitos generales. UNE-ENV 1966:1998 Adhesivos estructura-
UNE-EN 60454-2:1997 Cintas adhesivas sen- les. Caracterización de una superficie
82
mediante la medida de la adhesión por el 1.El solape óptimo para un adherente de un

método de flexión en tres puntos. espesor dado.
UNE-ENV 1967:1997 Adhesivos estructura- 2.El espesor de sustrato óptimo para un solape
les. Evaluación de la efectividad de las técni- dado.
cas de tratamiento superficial para aluminio
usando un ensayo de pelado húmedo en com- El solape y el espesor se pueden determinar de
binación con el método del rodillo móvil. forma directa a partir de un diagrama basado en
PNE-EN 1238 Adhesivos. Determinación de ensayos prácticos. Los ensayos para determinar la
la temperatura de reblandecimiento de adhe- resistencia a cortadura media de diferentes solapes
sivos termoplásticos (anillo y bola). (l) y espesores (t) de sustrato deben ser suficientes
PNE-EN 1391 Adhesivos para piel y materia-
les de calzado. Método para evaluar la apti-
tud al pegado de materiales. Requisitos míni-
mos y clasificación de materiales. Fig.3.37:
PNE-EN 1392 Adhesivos para piel y materia- Diagrama de
les de calzado. Adhesivos en base disolvente correlación
y en dispersión. Métodos de ensayo para entre resistencia
medir la resistencia de la unión en condicio- a cortadura del
adhesivo y t/l de
nes específicas. los sustratos.
PNE-EN 923 Adhesivos. Términos y defini-
ciones.
para representar una curva de resistencia a corta-

dura frente al cociente entre espesor de adherente
y solape t/l.
3.7 Determinación práctica de las dimensiones
de juntas adhesivas solapadas simples (Juan Cualquier punto concreto de una curva estable-
Carlos del Real Romero, Universidad Pontificia cida representa (para las uniones realizadas entre
Comillas de Madrid, extraído de información el mismo adhesivo y el mismo material como sus-
de CIBA) trato) el estado de tensiones de una junta adhesiva
y representa la relación entre las dimensiones de
La resistencia a cortadura de una junta adhesiva la junta (eje horizontal), la tensión de cortadura
solapada simple depende de la naturaleza del sus- media en el adhesivo (eje vertical) y la tensión de
trato, del adhesivo, del espesor del sustrato y del tracción media en el sustrato (inclinación de una
área de solape. línea recta trazada desde el origen hasta ese
punto).
El solape óptimo (t) se determina empleando

conjuntamente el diagrama y la siguiente fórmula:
t=s t
l
Esta fórmula se deriva de:
Fig.3.36: Junta a solape simple. l: solape; t: . Los requisitos de diseño conocidos:

espesor de la placa. P= Carga por unidad de ancho de junta
t= Espesor de sustrato (en el caso de varios
espesores, el inferior)
. Los anteriores determinan:

s = P/t Tensión de tracción media en el
Dados la carga requerida y el sustrato y adhesi- metal
vo a ser empleado, se puede predecir: t = P/l Tensión de cortadura media en la
83
junta 3.8 Análisis de las uniones a solape (Francisco

Sustituyendo por P resulta la ecuación anterior. López Martín, ETSIN de Madrid)
Fig.3.38: Signos
convencionales
3.8.1 Análisis elástico lineal
para las
tensiones de una
unión solapada . La unión a solape, en la que dos placas están
P: Carga por unidas mediante una capa de adhesivo, es una de
unidad de ancho; las uniones más comunes que se encuentran en la
s, tensión media práctica. Uniones de este tipo construidas con pla-
de tracción; t: cas de aluminio de 25mm de ancho, 12mm de lon-
Tensión media a
cortadura en la gitud y 1,6mm de espesor se utilizan en control de
unión adhesiva. El solape óptimo se determina como sigue: calidad. La unión es fácil de hacer y los resultados
son sensibles tanto a la calidad del adhesivo como
1.Se calcula s a partir de P y t. a la preparación superficial realizada sobre los
2.Se traza una línea recta desde el origen con adherentes.
inclinación viene dada por s.
3.Se lee el valor de t en el punto en el que la
recta trazada corta la curva.
4.Una vez determinados s y t , y conocido t, se
sustituyen lo valores en la ecuación:
t =s t
l
y se calcula en solape óptimo.
La desviación del solape óptimo reduce la efi-

ciencia de la unión. Solapes demasiado pequeños
causan el fallo de la junta por debajo de la carga
requerida, mientras que solapes excesivos pueden
generar uniones innecesariamente grandes.
El espesor de sustrato óptimo se determina

como sigue: Fig.3.40: Deformaciones exageradas en una
unión a solape simple. (a) con adherentes
1.Se calcula t a partir de P y l. rígidos; (b) con adherentes elásticos.
2.Se lee el valor de t/l a partir de es valor de
t en la curva.
3.Una vez determinado t/l y conociendo l, se
calcula el espesor óptimo. El análisis más simple considera que los adhe-
rentes son rígidos y que el adhesivo sólo deforma
Fig.3.39: a cortadura. Si el ancho de solape es b, la longitud
Empleo de un de solape l, y la carga P, entonces la tensión de
diagrama de cortadura t viene dada por:
correlación en
un diseño de t =P
junta. bl
y la tensión a tracción del adherente crecerá
linealmente hasta cero a lo largo de la longitud de
solape. En la figura anterior se muestra una unión
similar pero en la que los adherentes ahora se
comportan elásticamente. Para el adherente supe-
rior, la tensión de tracción es máxima donde
84
comienza el solape y su valor cae hasta cero en el desplazamiento relativo de los dos adherentes,
extremo solapado de la placa. Así, la deformación superior e inferior, d, a lo largo del solape tene-
a tracción en estos puntos debe cambiar progresi- mos:
vamente a lo largo de la longitud de solape l. La
x x
situación contraria se da en el adherente inferior. dx = d0 - ò e1 dx+ò e2dx
-1/2 -1/2
Así, suponiendo continuidad en la interfase adhe-
sivo/adherente, los paralelogramos de adhesivo donde d 0 es el desplazamiento relativo
uniformemente deformados a cortadura se distor- para x= -1/2, y e1 y e2 son las distribuciones de
sionan. Este fenómeno se denomina “cortadura las deformaciones directas de los adherentes 1 y 2.
diferencial”, y fue analizado en 1938 por
Volkersen. Para la unidad de ancho de solape, siendo P la
carga aplicada, para el adherente superior tene-
mos:
3.8.2 Análisis de Volkersen e1 = 1

Et1
[ P-ò -1/2
x
t x dx ]
y para el inferior:
1 x
e2 = ò-1/2 t x dx
Et2
donde E es el módulo de Young para los adhe-
rentes. Para el adhesivo tenemos:
t3
dx = tx
Fig.3.41: Unión a solape simple analizada por G
Volkensen (1938): geometría no deformada. donde G es el módulo del adhesivo. Operando
con las ecuaciones anteriores se obtiene una ecua-
ción diferencial de la forma:
t xII = w 2 tx
que tiene una solución de la forma:
tx = A 1 coshw x + A2 senhw x
donde A1 y A2 son constantes arbitrarias, defini-

das por las condiciones de contorno. Si procede-
mos en términos adimensionales, esto es:
tx
t=
tm
donde t m es la tensión a cortadura promediada.
Con condiciones de contorno apropiadas obtene-
mos la distribución de la tensión a cortadura del
Fig.3.42: Unión a solape simple analizada por adhesivo:
Volkensen (1938): unión deformada.
t = w cosh wX +
2 senh w/2
( Y-1
Y-1 ) w senh wX
2 cosh w/ 2
donde:
En el análisis de Volkersen, en el que la corta- w2 = (1 + Y )f

dura queda confinada al adhesivo, se supone que
t1
éste deforma sólo a cortadura mientras que el Y =
t2
adherente sólo lo hace a tracción. Considerando el
85
donde P es la carga aplicada y t el espesor de los

Gl 2
f = adherentes (el espesor de la línea de pegado no se
Et1t3 tuvo en cuenta). Si la carga aplicada a la unión es
muy pequeña, no tiene lugar la rotación de la línea
x
X= de solape. En ese caso, M 0»Pt/2 y K»1.0.
l
Cuando se aumenta la carga, la línea de solape
y rota, haciendo que la línea de acción de la carga
pase más cerca e incluso coincida con el eje axial
-1 / 2 £ X £ 1 / 2 de los adherentes, y así se reduce el valor del fac-
tor K. En esta primera aproximación se supone
Para el caso de adherentes de igual espesor, que la unión adhesiva es indeformable, es decir,
t1 = t 2 = t. Entonces Y=1 y w = (2f ) 1/2. La tensión que rota como un conjunto.
de cortadura máxima en el adhesivo tiene lugar en
las zonas finales de la unión: La segunda aproximación teórica de Goland y
Reissner es aplicable a uniones adhesivas reales.
f f
tmax = Ö 2 coth Ö 2 Se puede establecer una serie de ecuaciones dife-
renciales que son resolubles (Cornell, 1953) si tra-
Es importante observar que para longitudes de tamos la unión adhesiva como un número infinito
solape grandes: de muelles a cortadura con un número infinito de
muelles a tracción/compresión en la dirección Y.
Ö( 2Ett )
Gl 2
tmax = Haciendo la suposición de deformación plana,
3 este planteamiento permite obtener la distribución
y el valor absoluto de la tensión a cortadura a cortadura (t3x ) y la distribución a tensión normal
máxima, t max , es proporcional a: (s3y ).
Ö ( 2ttG )
3
El intervalo de validez de la segunda aproxima-
ción de Goland y Reissner viene dado por:
que es independiente de la longitud de solape. t1 G3 t 1 E3
< 0.1 y < 0.1
La teoría desarrollada por Volkersen no tiene en t3 G 1 t3 E1
cuenta dos factores importantes. Primero, las donde E, G y t son el módulo de Young, el
direcciones de las dos cargas P no son axiales. En módulo de cortadura y el espesor respectivamen-
consecuencia, aparecerá un momento flector apli- te, y los subíndices 1 y 3 se refieren a los adheren-
cado a la unión añadido a la tensión a cortadura tes y al adhesivo.
por tracción. Segundo, los adherentes flexan, y
como consecuencia se producirá una rotación de El límite superior del intervalo de validez viene
la unión. La rotación modifica la dirección de la dado por consideraciones de energía de deforma-
línea de carga en la dirección del solape, poniendo ción, ya que la teoría desprecia el trabajo realiza-
de manifiesto un problema geométricamente no do por las tensiones s1 y y t 1x en los adherentes
lineal, ya que los desplazamientos de la unión no frente al trabajo realizando por las tensiones s3y y
son proporcionales a la carga aplicada. t 3x en la capa de adhesivo.
Una demostración de cómo se obtienen estos

límites fue dada por Sneddon en 1961. Según este
3.8.3 Análisis de Goland y Reissner autor, para una unión a solape simple en la que:
Goland y Reissner en 1944 tuvieron en cuenta el t1 = t2 = 1.62mm, t3 = 0.25mm

efecto anteriormente mencionado usando un fac- G 1 = G 2 = 25.9GNm-2, E1 = E2 = 69GNm-2
tor K que relaciona el momento flector en el adhe- G 3 = 1.72 GNm-2, E3 = 4.82GNm-2
rente al final del solape, M0 , con el estado de
carga, mediante la expresión: tenemos:
t t1G 3 t1E3
M0 = KP = 0.43 y = 0.45
2 t3G 1 t3E 1
86
y la teoría de Goland y Reissner no es estricta- donde

mente aplicable. Sin embargo, Lubkin y Reissner
l
en 1956 consideraban que los resultados de los C=
experimentos de foto elasticidad presentados por 2
Cornell en 1953 muestran que los límites de la 1/4
teoría son conservadores, aunque ellos no dan
indicaciones de los verdaderos límites.
l=
C
t ( 6EEt t )
3
Estos límites serán aplicables a cualquier teoría

que haga suposiciones similares a la de Goland y
K´= K
C
t ( 3(1 - n ) sE )
2
1/2
Reissner omitiendo las deformaciones a cortadura

y las tensiones a tracción a través de los adheren- R1 = coshl senl + senhl cos l
tes. R2 = senhl cosl - coshl senl
R3 = 2(senh2 + sen2l)
No serán aplicables, sin embargo, a teorías tridi-
mensionales presentadas más tarde, como la de Una serie de estudios paramétricos de las solu-
Adams y Peppiatt en 1973, porque la tensión a ciones de Goland y Reissner fue llevada fue leva-
cortadura en los adherentes se supone que varía da a cabo por Kutscha y Hofer en 1969 e hicieron
linealmente a través del espesor. Esta teoría omite notar que la tensión aplicada en los adherentes no
la existencia de tensiones a tracción dentro de la se puede desarrollar debido a que el factor K va
capa de adhesivo. cambiando de valor a medida que se incrementa la
carga.
Benson en 1969 indicó más limitaciones funda-
mentales en la teoría de Goland y Reissner, seña- La tensiones máximas generadas al cargar una
lando que el empleo del factor K permite tratar la unión a solape tienen lugar en las zonas finales de
rotación de la región de solape, pero sin embargo, la región de solape. Se puede observar que la ten-
las tensiones internas en la unión son obtenidas sión máxima por unidad de carga en la unión
suponiendo que no hay rotación. La solución para decrece cuando aumenta el valor de la carga. El
los esfuerzos de cortadura en el adhesivo y las ten- decrecimiento con mayor pendiente tiene lugar en
siones de tracción es sólo estrictamente precisa los valores de la tensión a tracción máxima por
para K=1.0, esto es, para cargas muy bajas. unidad de carga de la solución corregida. El traba-
Debería ser tenido en cuenta que en las considera- jo mediante técnicas fotoelásticas de McLaren y
ciones para relacionar el factor K con la carga se MacInnes en 1958 confirma cualitativamente que
supone que la unión es indeformable, esto es, que la máxima tensión por unidad de carga en una
el espesor de la línea de pegado es nulo, mientras unión a solape simple decrece cuando se aumenta
que la segunda aproximación supone un espesor el valor de la carga aplicada a la unión.
finito.
Kutscha y Hofer en 1969 indican que la solu-

ción para la tensión normal, s3y , fue presentada
incorrectamente en el artículo original. La solu-
ción ha sido examinada y comprobada, y el resul-
tado correcto, como lo dio también Sneddon en Fig.3.43:
Tensiones a
1961 es:
tracción y
st2 K cortadura
s3y =
C2 R 3
[(R l 2
2
2
- lK´cosh l cos l ). máximas,s3y,
t 3x , en función
de la carga
lx lx K
.cosh
C
cos
C
+ (R1 l2
2
- lK´senh l sen l ) aplicada
teniendo en
cuenta la
lx lx segunda
senh
C
sen
C
] aproximación
de Goland y
Reissner.
87
Fig.3.44: desarrollar explícitamente a partir de las funciones

Tensión
máxima a solución de las tensiones de cortadura y normales
tracción en el en la capa de adhesivo.
adhesivo de
una unión a
solape simple
en función de 3.8.6 Revisión de Forest Products Laboratory
E del adhesivo.
(FPL)
Ya en el año 1964, el interés por las uniones

adhesivas hizo que el Laboratorio de Materiales
de la Fuerza Aérea de los EE.UU. encargara a los
laboratorios FPL una revisión crítica en el campo
del diseño de estas uniones. Este trabajo incluyó
estudios y análisis exhaustivos de la bibliografía
relacionada con aspectos teóricos y experimenta-
les de uniones a solape, propiedades mecánicas de
adhesivos en película en uniones, criterios de fallo
de uniones y métodos empíricos de diseño de la
3.8.4 Efecto de la flexión en una unión a solape unión. Basadas en los resultados de este estudio se
doble formularon las recomendaciones oportunas para
realizar una investigación de mayor alcance en
Aunque no hay momento flector neto en una esta área.
unión a solape doble simétrica como ocurre con
una unión a solape simple, debido a que la carga
se aplica a través del adhesivo a los adherentes
fuera de su línea axial neutra, la unión a solape
doble experimenta flexión interna. En una unión a
solape doble simétrica el adherente central no
experimenta un momento flector neto, pero los
adherentes exteriores flexan, produciéndose un
aumento de las tensiones a tracción a través de la
capa de adhesivo al final de la región de solape
donde no están cargados, y de las tensiones de
compresión al final donde están cargados.
3.8.5 Segunda teoría de Volkersen
Tratando el adhesivo de la misma forma que

Goland y Reissner, Volkersen en 1965 planteó un
sistema de ecuaciones diferenciales resolubles,
para describir las tensiones de tracción y las ten-
siones cortadura en la capa de adhesivo de una
unión a solape doble. El segundo modelo teórico
de Volkersen para la unión a solape doble omite
las mismas tensiones en el adherente como hace la
segunda teoría de Goland y Reissner, por lo tanto
tiene los mismos límites de validez. La flexión en
la unión a solape doble no causa rotaciones en la
región de solape, y por lo tanto la tensión por uni-
dad de carga en el adhesivo no depende de la
carga aplicada. Así, la carga aplicada se puede
88
TEMA 4:
PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES A ADHERIR O SELLAR
(José Miguel Martín Martínez, Universidad de Alicante; Francisco López Martín, ETSIN de
Madrid y Mario Madrid Vega, Loctite España)
4.1 Introducción: objetivos (José Miguel Martín secas y no sólo al anclaje mecánico, para ase-
Martínez, Universidad de Alicante) gurar una buena adhesión inmediata y una
larga durabilidad de las uniones. No obstan-
La adhesión es un fenómeno de superficie. El te, es muy conveniente generar sobre el sus-
espesor dentro del cual tienen lugar las interaccio- trato una topografía superficial que multipli-
nes entre adhesivo y sustrato (interfase adhesiva) que la superficie real de la interfase.
tiene una magnitud del orden de las distancias 3.Facilitar la reproducibilidad de los resulta-
intermoleculares. Es claro suponer que cualquier dos.
sustancia intermedia va a interferir en este fenó- 4.Evitar la formación de capas de débil cohe-
meno. Es más, cualquier capa exterior de compo- sión, producidas, por ejemplo, por la migra-
sición o estructura diferente de la del seno del sus- ción de plastificantes a la superficie del sus-
trato va a afectar en la calidad de cualquier trato.
adhesión. Fig.4.1:
Diagrama que
Cuando se buscan uniones reproducibles con muestra la
durabilidad se necesitan procesos que aseguren la estructura de
aptitud de la superficie para adherir o lo que es lo capas y la
mismo, que se halle exenta de cualquier agente rugosidad que
se puede
extraño que provenga del entorno o del mismo esperar sobre
sustrato. Estos procesos de denominan tratamien- la superficie
tos superficiales. de un metal
sin preparar.
Los tratamientos superficiales no son siempre La escala de
imprescindibles. Sin embargo su aplicación per- la rugosidad
superficial
mite optimizar la adhesión y, cuando menos,
puede ser del
reproducir las características de la adhesión en orden de los
grandes cadenas productivas preservando los micrones.
niveles de calidad diseñados.
Los objetivos de un tratamiento superficial son: Estos objetivos se logran mediante diferentes
técnicas basadas en la eliminación de los contami-
1.Desarrollar la fuerza y la durabilidad de las nantes superficiales, por métodos mecánicos o
adhesiones, optimizando el contacto inter- químicos o en la modificación física o química de
molecular entre adhesivo (y/o imprimación) la superficie, para lograr rugosidades adecuadas
y sustrato. Podemos distinguir: para la adhesión o para modificar la estructura de
a)Sustratos de baja energía superficial: ele- enlaces de la superficie.
vación de la energía superficial mediante
tratamientos mecánicos o modificaciones En ocasiones el tratamiento superficial tiene
químicas. como función facilitar la reticulación del adhesi-
b)Sustratos de alta energía superficial: uso, vo, actuando como un activador. En otras ocasio-
por ejemplo, de imprimaciones organome- nes se pretende proteger la superficie del sustrato,
tálicas para evitar la degradación, por especialmente en el caso de metales.
ejemplo causada por la humedad.
2.En cualquier caso se debe lograr que la adhe- Existe una enorme variedad de tratamientos
sión sea debida a fuerzas de adhesión intrín- superficiales que pueden ser empleados para ade-
89
cuar cada superficie a un determinado proceso de

adhesión. Los factores que deben considerarse
para decidir la preparación superficial idónea
podrían resumirse entre los siguientes:
.Tamaño y forma geométrica de las superficies.

.Tipo de instrumentación disponible.
.Estabilidad de los materiales.
.Posibilidad de migraciones superficiales.
Los efectos que logra el tratamiento superficial,

como resumen de lo dicho hasta ahora, son algu-
nos o la totalidad de los descritos a continuación:
.Eliminación de sustancias capaces de formar

capas interfaciales de débil cohesión.
.Creación de grupos específicos en la superficie Fig.4.2: Desengrasado con disolvente orgánico
que favorezcan la adhesión intrínseca. en fase vapor.
.Creación de una topografía superficial adecua-
da.
4.2 Descripción de los tratamientos (José 4.2.3 El tratamiento en baño de ultrasonidos

Miguel Martín Martínez, Universidad de
Alicante) Mediante el tratamiento en baño de ultrasonidos
se obtienen limpiezas superficiales de alta calidad
mediante irradiación de ondas ultrasónicas a tra-
vés de un disolvente o mezcla de disolventes ade-
4.2.1 La limpieza superficial cuada. Esto provoca una rápida agitación y cavita-
ción que eliminan las partículas más inaccesibles.
La limpieza superficial consiste en la elimina- Las frecuencia de los ultrasonidos se hallan en el
ción de la suciedad o contaminación superficial de rango de los 20000 a 50000 Hz.
un sustrato, sin provocar alteraciones físicas o
químicas del mismo. Existen tres procedimientos
de limpieza con disolventes:
.Desengrasado en fase vapor.

.Tratamiento en baño de ultrasonidos.
.Frotado, inmersión o spray.
4.2.2 El desengrasado en fase vapor
Mediante el desengrasado en fase vapor la

superficie del sustrato se pone en contacto con
Fig.4.3: Sistema de limpieza en baño de
vapor caliente de un disolvente capaz de solubili- ultrasonidos.
zar aceites, grasa, parafinas sólidas, etc. Se produ-
ce una acumulación de vapor caliente en la super-
ficie fría de la pieza, hasta que el peso de la gota
provoca su retorno al baño de disolvente. 4.2.4 El frotado, la inmersión y el spray
El Frotado, la inmersión y el spray son los
90
métodos más simples y versátiles, pero a su vez,

Fig.4.5:
son más difíciles de controlar. El frotado consiste Tratamiento
en el paso con intensidad de un paño, brocha o abrasivo
papel de celulosa empapado en el disolvente. La mediante chorro
operación se debe repetir varias veces, hasta que de arena.
no exista evidencia de contaminación en la super-
ficie a limpiar.
Tras realizar un tratamiento abrasivo se debe

proceder a una limpieza de los sustratos tratados
para eliminar restos de polvo, contaminantes, etc.
y llevar a cabo la adhesión antes de que aparezca
la corrosión o la contaminación.
Existen tratamientos abrasivos químicos que

Fig.4.4: Limpieza de superficies mediante eliminan la capa más externa de material. Los
frotado. agentes químicos empleados se denominan “deca-
pantes”.
La inmersión en baños de disolvente es útil 4.2.6 Los tratamientos químicos

para la limpieza de piezas pequeñas. En ocasiones
precisa de la ayuda de brochas, frotado, etc. Los tratamientos químicos crean grupos polares
en la superficie de los sustratos. Estos grupos son
El método por spray asegura que todo el disol- responsables de uniones de mayor durabilidad.
vente que llegue a la superficie de la pieza sea Los tratamientos químicos más usuales son:
limpio. Sin embargo, es un método más costoso
que los anteriores. .Acido crómico: empleado para el PE.
.Disoluciones de sodio: para plásticos y polio-
lefinas fluoradas.
.Ciclación (con ácido sulfúrico): para cauchos.
4.2.5 Los tratamientos abrasivos .Halogenación: también para cauchos.
Los tratamientos abrasivos son fundamental- Hay otro grupo de tratamientos químicos (los
mente lijados, cardados, chorro de arena, chorro decapantes) que no modifican químicamente la
de granalla, etc. El método de abrasión elegido y superficie pero que eliminan las capas débiles (por
las variables experimentales dependerán del sus- ejemplo de óxido). Se emplean habitualmente en
trato y del proceso de unión. Los efectos que pro- metales.
ducen sobre los sustratos son:
.Eliminación de los contaminantes superficia-

les. 4.2.7 Los primers
.Creación de una superficie activa.
.Aumento del área de contacto con el adhesivo. Los primers o imprimaciones son sustancias
.Se retarda la fractura mecánica de la unión que se emplean como intermedio entre el adhesi-
adhesiva. vo y el sustrato. Tienen muy diversas funciones.
Así, en superficies de alta energía superficial por
91
ejemplo se emplean para incrementar la resisten- método se emplea fundamentalmente para la

cia de las uniones adhesivas a la fatiga, la tempe- adhesión de poliolefinas. Los mejores resultados
ratura y la humedad. En algunas ocasiones prote- se logran con un exceso de oxígeno en la mezcla
gen la superficie del sustrato frente a agentes de combustión.
físicos o químicos, aunque con ello también se
dota a tales sustratos de propiedades antiadheren-
tes. Pueden producir los siguientes efectos:
1.Protección de la superficie del sustrato.

2.Mejora de la interacción entre el adhesivo y
el sustrato.
a)Incrementando la mojabilidad de los
adhesivos muy viscosos.
b)Permitiendo la adhesión de sustratos difí-
ciles de unir.
c)Creando una capa de mayor energía
superficial.
d)Aumentando la vida de servicio de la Fig.4.6: Tratamiento de llama.
unión adhesiva.
e)Mejorando la adhesión de los adhesivos.
3.Mejora de las propiedades cohesivas de sus-
tratos inconsistentes.
4.Flexibilización del tratamiento superficial.
5.Generación de características particulares: 4.2.9 El plasma de baja presión
a)Reduciendo la penetración de la hume-
dad. El tratamiento mediante plasma de baja presión
b)Eliminando rugosidad superficial. se comenzó a utilizar con profusión desde 1960.
6.Absorción e inclusión de la suciedad superfi- El plasma puede ser generado en el aire (descarga
cial inherente a ciertos sustratos. corona) o a presión reducida (“glow discharge”).
7.Protección de la interfase adhesiva frente a la En lugar de un gas (aire, amoníaco, argón, nitró-
radiación UV. geno, oxígeno, tetrafluorometano, etc.) se puede
emplear un polímero, produciendo un efecto que
Existen ciertas imprimaciones que se pueden se conoce con el nombre de “grafting”. Mediante
emplear para activar la superficie de polímeros este método se pueden lograr grosores controla-
difíciles de adherir. Todos los polímeros tienen en dos y reproducibles que actúan como primers.
común una marcada apolaridad que dificulta el Fundamentalmente los efectos que produce el tra-
mojado del adhesivo y, como consecuencia, sólo tamiento con plasma sobre los sustratos son los
son capaces de generar enlaces intermoleculares siguientes:
de baja energía. Estas imprimaciones se reco-
miendan para adherir poliolefinas, politetrafluoro-
etileno y siliconas, entre otros. Se diseñan para su
uso con cianoacrilatos debido al mecanismo de
curado y a la elevada polaridad de estos adhesi-
vos.
4.2.8 Los tratamientos de llama
Se basan en la oxidación superficial debida a

una reacción que se inicia por radicales libres cre-
ados a alta temperatura (2000ºC). De manera muy
esquemática se pasan los polímeros por varios Fig.4.7: Tratamiento mediante plasma de baja
quemadores durante menos de 1 segundo. Este presión.
92
.Limpieza superficial. cial para su preparación. Sin embargo, existen

.Degradación de las zonas superficiales. materiales polímeros de uso muy extendido y que
.Reticulación de los polímeros en la superficie. presentan superficies de muy baja energía superfi-
.Oxidación superficial. cial. En tales casos se debe acudir a tratamientos
.Polimerización y “grafting” en la superficie superficiales específicos.
del sustrato.
.Implantación iónica.
4.3.1 Polímeros fluorados
4.2.10 La descarga en corona Existe una serie de polímeros fluorados (PTFE,

PCTFE, FEP, fluoruro de polivinilo y polifluoruro
La técnica de descarga en corona consiste en de polivinilideno) que presentan unas característi-
hacer pasar la película de polímero sobre un elec- cas de baja adhesividad muy marcadas. En conse-
trodo metálico recubierto de un material dieléctri- cuencia, es absolutamente necesario preparar
co al que se le hace llegar un alto voltaje proce- superficialmente estos polímeros para poder
dente de un generador de alta frecuencia (10-20 emplearlos como sustratos en adhesiones. Los tra-
kHz). Normalmente el voltaje se incrementa en tamientos posibles son los siguientes:
ciclos hasta que se ioniza el gas, generándose un
plasma a presión atmosférica que se conoce como .Abrasión: mejora la adhesión pero aún no es
“descarga corona”. efectiva.
.Tratamiento de “marcado” (etching): se apli-
can disoluciones de sodio en THF o amonía-
co líquido. Este tratamiento crea una serie de
insaturaciones superficiales y una capa de 1 mm.
de carbono que dan un aspecto pardo negruz-
co al polímero. Este color puede ser atenuado
por lavado con acetona.
.Tratamiento electroquímico.
.Soldadura con superficies de alta energía
superficial.
.Imprimaciones empleadas en conjunción con
cianoacrilatos.
Fig.4.8: Tratamiento de descarga en corona. 4.3.2 Poliolefinas
Las poliolefinas son un grupo de polímeros que

incluyen el HDPE, el LDPE y el PP, entre otros.
Son también de baja reactividad y baja energía
Se trata de un tratamiento muy efectivo para las superficial. Se pueden realizar los siguientes trata-
poliolefinas que crea en la superficie grupos car- mientos:
bonilo promotores de la adhesión y eleva la ener-
gía superficial del polímero. .Limpieza con disolventes: cloroformo para PE
de alta densidad y para PP.
.Tratamiento de llama: para PE de baja densi-
dad.
4.3 Tratamientos superficiales de sólidos de .Tratamiento químico: el más habitual se reali-
baja energía superficial (José Miguel Martín za con ácido crómico. Su efecto consiste en
Martínez, Universidad de Alicante) crear insaturaciones C=O y rugosidad en la
superficie. El tratamiento debe realizarse en
Muchos polímeros no presentan problemas de tiempos inferiores a 1 min. y a temperatura
adhesión y precisan únicamente limpieza superfi- ambiente para evitar la formación de una
93
capa de débil cohesión. 4.4.1 Materiales cerámicos

.Soldadura con superficies de alta energía
superficial. Los materiales cerámicos son, generalmente, de
.Imprimaciones empleadas en conjunción con gran estabilidad química. Presentan problemas de
cianoacrilatos. adhesión cuando son vítreos, ya que sólo se unen
de forma duradera mediante adhesivos capaces de
generar enlaces químicos. Por este motivo, preci-
san de agentes de acoplamiento, generalmente en
4.3.3 Cauchos base a silanos, que creen enlaces primarios en la
interfase adhesivo/sustrato.
Los cauchos tienen muy buenas características
adhesivas durante el proceso de vulcanización.
Sin embargo, una vez vulcanizados pueden pre-
sentar problemas de adhesión. Para favorecer la 4.4.2 Materiales metálicos
unión a otros sustratos se suele aplicar una impri-
mación sobre el caucho. Los tratamientos superfi- Los metales, desde el punto de vista de la adhe-
ciales empleados suelen ser: sión, tienen una serie de características particula-
res:
.Hinchado con disolventes
.Abrasión mecánica 1.Alta energía superficial.
.Halogenación 2.Presentan capas de débil cohesión:
.Ciclación a)Recubrimientos superficiales.
b)Adsorción de humedad y contaminación
atmosférica.
c)Capas superficiales de óxido.
4.3.4 Siliconas y cauchos termoplásticos 3.La adhesión inicial es adecuada pero tiende a
disminuir con el tiempo, fundamentalmente
Las siliconas y los cauchos termoplásticos pre- debido a la formación progresiva de capas de
sentan asimismo problemas de adhesividad. Se óxido superficial. Por este motivo se precisa
pueden emplear los siguientes tratamientos: de tratamientos superficiales que mejoren la
durabilidad frente a los agentes externos.
.Plasma
.Descarga corona Los tratamientos superficiales comúnmente
.Abrasión empleados en metales son:
.Tratamiento con ácido crómico
.Tratamiento con llama 1.Limpieza con disolvente. Baños de disolven-
.Limpieza con disolvente te, paños empapados en el disolvente o baños
.Imprimaciones empleadas en conjunción con de ultrasonidos. Tradicionalmente se emplea-
cianoacrilatos ba el 1,1,1-tricloroetano, pero sus efectos
perjudiciales sobre la capa de ozono lo han
convertido en un disolvente de uso muy res-
tringido. Al finalizar el tratamiento se realiza
4.4 Tratamientos superficiales de sólidos de un lavado con limpiador alcalino. Puede ade-
alta energía superficial (José Miguel Martín más aplicarse un tratamiento químico o una
Martínez, Universidad de Alicante) abrasión.
2.Abrasión mecánica. Se emplea esmeril, cepi-
Cuando hablamos de materiales con alta energía llo de púas, papel lija o chorro de granalla,
superficial tenemos que diferenciar claramente que es el más efectivo de todos.
entre materiales cerámicos y metálicos. Posteriormente se debe realizar un lavado
con disolvente para eliminar impurezas. La
efectividad del tratamiento deriva de la crea-
ción de una topografía superficial, de un
incremento de la superficie de unión, una
mejora del mojado y una eliminación de la
94
contaminación superficial. 4.5 Microgeometría superficial: rugosidad

3.Tratamientos químicos. Alargan la vida de (Mario Madrid Vega, Loctite España)
servicio de las uniones adhesivas pero tienen
sus limitaciones ya que se requieren un cui- Partiendo de la certeza de que el fenómeno de la
dadoso control por la generación de residuos adhesión es un fenómeno superficial, no es difícil
y la posibilidad de modificación de la propie- entender que la microgeometría de la superficie
dades intrínsecas del metal. influya en la resistencia de la adhesión. La rela-
4.Imprimaciones. Generalmente silanos. ción exacta entre resistencia, durabilidad y rugosi-
5.Tratamiento con plasma. En el caso de sóli- dad superficial es difícil de prever y puede variar
dos con elevada energía superficial, los efec- entre adhesivos. Superficies rugosas proporcionan
tos del tratamiento con plasma son los un anclaje mecánico para el adhesivo, pero pue-
siguientes: den quedar atrapados pequeños volúmenes de
i)Se eliminan las sustancias de pequeño aire, causando un mojado incompleto. Es posible
peso molecular de la superficie (marcado). que los adhesivos rígidos sean más compatibles
ii)Se polimeriza una imprimación en la con superficies suaves que los adhesivos flexibles
superficie del sustrato con lo que se logra a causa de la ausencia de puntos de rugosidad que
una notable mejora de la durabilidad de la eviten la aparición de puntas de tensión que a su
unión adhesiva, aunque con el consiguien- vez podrían actuar como iniciadores de la fractu-
te incremento en costes. ra. Los adhesivos flexibles pueden deformarse
iii)Se implantan átomos extraños en el sus- bajo tensiones y resistir la rotura o el desgarro, de
trato que van a facilitar la creación de enla- modo que la rugosidad no es un factor crítico.
ces primarios.
iv)Si se inyecta un producto pulverulento La rugosidad superficial puede ser definida
en una corriente de plasma, éste se puede como las irregularidades microgeométricas de las
depositar en la superficie del sustrato como superficies de las piezas mecanizadas, constitui-
si se tratara de un spray (recubrimientos das por un conjunto de crestas y valles, debidos a
mediante proyección térmica). Con este la acción de las herramientas utilizadas. Desde el
procedimiento se pueden recubrir metales punto de vista de la adhesión deben considerarse
con capas de óxidos refractarios (Al2 O3 , los siguientes parámetros:
ZrO 2, etc.).
1.Profundidad de la rugosidad.
2.Altura de alisamiento.
3.Media aritmética de la rugosidad.
Fig.4.9:
Representación
de una
superficie y el
análisis de su
microgeometría
superficial.
95
Fig.4.10:
Distribución de
frecuencias
mediante curvas
de Abbot de la
rugosidad de las
superficies.
3.Por deformación y corte.

En lo que concierne a las superficies, es necesa- 4.Mediante otros procedimientos.
rio distinguir entre relieves superficiales de origen
natural y aquéllos obtenidos de forma artificial. Con materiales termoplásticos, la flexibilidad
variable interviene de igual forma en la formación
Podemos observar relieves naturales, por ejem- del perfil de la pieza, de modo que para procedi-
plo, en los minerales, que presentan estructuras mientos de mecanizado idénticos, las rugosidades
cristalinas desarrolladas en ausencia de inhibición obtenidas sobre las superficies de los materiales
alguna, o en la madera sin mecanizar. De cara a la plásticos pueden diferir considerablemente de las
adhesión, estos estados superficiales son de de los materiales metálicos. El comportamiento de
importancia secundaria y no serán tratados aquí. los termoestables es más parecido al de los meta-
No obstante, aquellos relieves naturales proceden- les.
tes de superficies de rotura, capas de corrosión,
picaduras, etc. son tremendamente variados y de Es necesario tener en cuenta que los estados
difícil predicción. Los procesos que los confor- superficiales obtenidos mediante procesos de
man son muy diversos y no existe ningún criterio fabricación sin arranque de viruta o los proceden-
general de evaluación válido. tes de moldes presentan rayados menos patentes
que los perfiles procedentes de levantamiento de
La influencia de los relieves obtenidos artifi- material. El motivo de esto es que los utillajes de
cialmente son, por el contrario, de una importan- utilizados en el moldeo o en los procesos de defor-
cia considerable desde el punto de vista de la mación ejercen presiones inferiores que las herra-
adhesión. Así, afectan de forma directa a procesos mientas de corte, las cuales comprimen la superfi-
tales como la preparación superficial, la elección cie haciéndola más densa. Por el contrario, las
de los adhesivos y la preparación de éstos. aristas de las herramientas de corte producen
rayas con ángulos agudos. Igualmente, la natura-
Es necesario, pues, distinguir entre los diferen- leza y composición de la capa límite exterior y
tes procesos de fabricación: sobre todo de la capa de reacción son, por ejemplo
para las piezas de fundición, diferentes de las que
1.Con arranque de viruta. presentan las piezas mecanizadas.
2. Por moldeo.
96
Desde el punto de vista de la adhesión son pre- capaces de formar capas interfaciales de
feribles acabados groseros a acabados finos que débil cohesión. Una analogía para describir
disminuyen la superficie real del material, hacien- este concepto es aplicar una presión a una
do más difícil el anclaje mecánico y disminuyen- cinta adhesiva en un adherente cuya superfi-
cie está cubierta con polvos de talco. La cinta
adhesiva quedará cubierta con los polvos y
no formará unión con el adherente. Ejemplos
de capas interfaciales de débil cohesión son:
láminas de óxidos débiles en adherentes
metálicos, capas producidas por la migración
de plastificantes a la superficie del adherente
cuando este es un polímero. Otros contami-
nantes superficiales pueden ser: polvo, grasa,
suciedad, etc.
.Está comprobado que para formar una unión
eficaz se requiere un contacto molecular ínti-
mo entre adhesivo y adherente. Un trata-
miento superficial correcto optimizará este
Fig.4.11: Prefiles de superficies con idéntica grado de contacto, que puede ser ocasionado
profundidad de rugosidad (Ra ó Rz): a) La por modificación química de la superficie del
adherencia es de buena a muy buena, puesto que adherente.
aunque hay un pequeño número de valles, son .Proteger a las superficies de los adherentes
profundos; b) En este caso hay un número antes de realizar la unión. A veces esto es
pequeño de crestas y la adherencia es
sensiblemente inferior; c) Es el perfil habitual necesario, particularmente con metales que
resultante de un mecanizado con arranque de después del tratamiento superficial tengan
viruta. La adherencia es de media a buena. una superficie que sea altamente reactiva no
sólo frente a los adhesivos sino también fren-
te a los contaminantes atmosféricos. Para
preservar la integridad de la superficie es
do la extensión de la interfase adhesivo-sustrato. necesario realizar la unión con adhesivos
dentro de pocas horas después de realizar el
La viscosidad del adhesivo debe ser adecuada a tratamiento superficial, o bien aplicar un
la estructura geométrica fina y al estado energéti- “primer” que sea compatible con el adhesivo
co de la superficie. Esto significa que las des- que se aplicará más tarde. Una superficie a la
igualdades de la superficie deben ser rellenadas y que se haya aplicado un “primer” puede pro-
que las capas de adhesivo deben tener un espesor teger a la superficie del adherente durante
capaz de recubrir las holguras entre los sustratos. varios meses antes de realizar la unión.
De ser así, la totalidad de la superficie podrá par- .Proporcionar a los adherentes una topografía
ticipar en la adherencia. superficial adecuada, alterando de este modo
el perfil superficial e incrementando la super-
ficie de unión.
4.6 Preparación superficial de materiales Puesto que el fenómeno de la adhesión es un

estructurales (Francisco López Martín, ETSIN fenómeno de superficies, es lógico pensar que el
de Madrid) estado de estas es esencial para conseguir una
buena unión.
La resistencia mecánica de una unión adhesiva

4.6.1 Introducción depende fundamentalmente de las fuerzas de
adhesión desarrolladas entre adherente y adhesi-
Los objetivos de la preparación superficial de vo, lo cual requiere un contacto molecular íntimo,
los materiales metálicos son: aunque algunas veces insuficiente, entre ellos. Por
eso es muy importante que las superficies a unir
.Eliminar o prevenir la formación de sustancias estén exentas de contaminantes, con el fin de faci-
97
litar una buena humectación del adherente y pro- .El tipo de adhesivo.
porcionar contacto directo con el adhesivo, favo- .El entorno al que va a estar sometida la unión
reciendo la expulsión del aire que pudiera estar adhesiva.
retenido (Kinloch). .Criterios económicos.
Para metales, la preparación superficial implica

la eliminación de capas débiles superficiales que
son químicamente incompatibles con el adhesivo
y la formación artificial de capas estables que sean
mecánica y químicamente compatibles con el
mismo. Este aspecto es esencial tanto para obtener
una buena resistencia de la unión como para su
fiabilidad y conservación en el tiempo
(Clearfield).
Fig.4.12:
Diagrama de
flujo para la
preparación
superficial de
los metales
mediante
procesos
electroquímicos.
Fig.4.13: a) Probeta “wedge crack test”; b)

Cuña de aluminio o acero inoxidable; c)
Montaje adherido con la cuña insertada,
4.6.2 Preparación superficial de los metales
Uno de los ensayos más empleados para com- 4.6.2.1 La limpieza superficial
probar la durabilidad de las uniones es el ya men-
cionado Wedge crack test. Este ensayo se basa en Consiste en la eliminación de la suciedad o con-
una probeta constituida por dos placas adherida taminación superficial de un adherente. La mayo-
una sobre la otra y entre las cuáles se introduce ría de las superficies metálicas presentan una capa
una cuña que genera una carga permanente de cor- de grasa superficial como consecuencia de los
tadura sobre la unión adhesiva. La grieta generada procesos de mecanizado en los cuales se utilizan
se propaga con el tiempo dependiendo de las con- lubricantes, o grasa que en determinadas ocasio-
diciones ambientales a las que se someta la probe- nes se aplica como protección de la corrosión.
ta. El crecimiento de la grieta a lo largo del tiem-
po nos informa sobre la durabilidad de la unión De forma general se puede decir que el desen-
adhesiva. grasado se suele realizar en base al tamaño de la
pieza que se va a limpiar, de esta forma tendremos
La elección del tratamiento superficial más ade- limpieza en spray, en inmersión, en ultrasonidos,
cuado para un metal depende de: en fase vapor, etc. En general se puede indicar que
todos los métodos de desengrase se mejoran
.Su naturaleza. mediante agitación mecánica.
.El estado inicial.
98
4.6.2.2 Los tratamientos abrasivos 4.6.2.4 Los inhibidores para el retardo de la

hidratación
La abrasión mecánica es la técnica de prepara-
ción superficial más ampliamente utilizada, sien- Para retardar la hidratación de la capa de óxido
do adecuada para prácticamente todos los materia- metálico se ha propuesto aplicar sobre las superfi-
les. cies de los adherentes una monocapa de ciertos
inhibidores orgánicos. Un ejemplo de esta técnica,
A la hora de eliminar grandes cantidades de donde se han preparado las superficies de alumi-
agentes extraños de una superficie metálica previo nio mediante un tratamiento sulfocrómico seguido
a la unión por adhesivos se pueden considerar de una impregnación con el inhibidor NTMP, pre-
varios tratamientos abrasivos. La limpieza con viamente a su unión mediante adhesivo epoxi,
abrasivos incluye todos aquellos procesos que muestra que la resistencia en medio húmedo y
suponen pasar un medio abrasivo sobre la superfi- caliente puede mejorar hasta equipararse con otra
cie a limpiar, pero el más utilizado, sobre todo unión preparada con anodizado fosfórico.
cuando se requiere consistencia en el acabado, es
el chorreado abrasivo por impacto de arena, alú- La mayor resistencia a la degradación de las
mina o granalla a presión. Otros métodos utiliza- uniones de aluminio preparadas con anodizado
dos son el lijado, cardado, etc. realizados de forma fosfórico, por efecto de la capa de fosfato adsorbi-
manual o automática. da sobre el óxido, puede aun ser mejorada
mediante el empleo de inhibidor NTMP.
Un tratamiento abrasivo tiene una doble finali-
dad: eliminar impurezas de la superficie y propor- Otra opción para retardar la hidratación sería
cionar un perfil de superficie adecuado para la convertir la alúmina amorfa que normalmente se
aplicación del adhesivo. En este proceso es muy tiene (tanto con anodizado fosfórico como con
importante la limpieza del medio abrasivo utiliza- ataque sulfocrómico) por alúmina altamente cris-
do. Si, por ejemplo, el cepillo utilizado se ha talina, que es mucho más estable frente a la acción
usado previamente para limpiar la grasa de un de la humedad. Sin embargo, la obtención de
adherente, dicha grasa se transferirá a la superficie Al2 O 3 cristalino sobre el sustrato metálico
que se quiere limpiar. mediante algún método sencillo y económico es
todavía un tema pendiente.
La geometría, tamaño, y la naturaleza (metálica
o no metálica) del medio abrasivo afectará al per-
fil de la superficie, produciendo siempre un
aumento del área superficial y por lo tanto un 4.6.2.5 El tratamiento con plasma
mayor contacto interfacial.
Este procedimiento, así como los otros procedi-
Además, se piensa que en ciertas circunstancias mientos denominados energéticos tales como el
la abrasión mecánica mejora la capacidad del tratamiento con llama, láser, etc., producen un
adhesivo para “mojar” (es decir, que el adhesivo cambio en la textura superficial de los adherentes,
cubra la superficie completamente con facilidad). producido por la interacción de especies altamen-
te energéticas con la superficie del adherente.
Estos procedimientos han sido aplicados a meta-
les y en particular a polímeros y materiales com-
4.6.2.3 Los tratamientos químicos puestos.
Alargan la vida en servicio de las uniones adhe-

sivas pero tienen sus limitaciones ya que requie-
ren un cuidadoso control por la generación de 4.6.2.6 La aplicación de “primers”
residuos y la posibilidad de modificación de las
propiedades intrínsecas del metal. La aplicación de un “primer” a un adherente es
otra forma de tratamiento superficial principal-
mente usado para materiales tales como metales y
cerámicos. Generalmente, la aplicación del “pri-
mer” es la fase final de un proceso de tratamiento
99
superficial constituido por varias etapas. El “pri- Los silanos han sido también usados en uniones
mer actúa como un medio que se puede unir con metal/polímero, resultando en una durabilidad en
facilidad al adherente y al adhesivo. Algunos húmedo mejorada. Existen agentes acoplantes
adhesivos tienen elevadas viscosidades y, por específicos para acero (g-GPS) y aluminio (g-
tanto, no fluyen fácilmente sobre el adherente, o APS). La mejora en la durabilidad de la unión
los adherentes presentan superficies difíciles de parece estar relacionada con la formación de enla-
unir (por ejemplo, cobre). El “primer” moja con ces metal-O-Si que se forman por reacción de los
facilidad al adherente, y se presenta como un grupos hidroxilo en la superficie del óxido metáli-
adhesivo en disolución. A continuación el “pri- co y los organosilanos correspondientes. Sin
mer” depositado sobre el adherente se cura de la embargo, hay que decir que tanto los enlaces Si-
manera indicada por el fabricante. Cuando se apli- O-Si como los metal-O-Si son, a su vez, suscepti-
ca el adhesivo sobre la superficie imprimada, y bles de sufrir hidrólisis y el mecanismo exacto por
siendo ambos químicamente compatibles, se esta- el cual la durabilidad de la unión aumenta por el
blece tras el curado una unión de alta resistencia. uso de esta imprimación no es todavía bien com-
prendido. Es más, el propio silano tiene una natu-
Los “primers” contienen a menudo ingredientes raleza higroscópica que acelera la penetración de
que potencian la resistencia a la degradación agua en la intercara de unión. La clave que deter-
medioambiental y la estabilidad térmica de la mina la resistencia de la unión parece radicar en la
unión, así como protegen al adherente de procesos estructura y espesor de la capa de polisilano que
de hidratación y corrosión. El “primer” puede pro- constituye la imprimación. La imprimación se
teger al adherente durante varios meses antes de aplica sumergiendo el sustrato en una solución
efectuar el pegado. acuosa del agente acoplante y secándolo después
para eliminar los restos de humedad. La tempera-
Los “primers” más comúnmente usados son tura a que se realiza el secado determina el grado
silanos que tienen la fórmula general
R(CH2 )n SiX3 donde R es un grupo organofuncio-
nal elegido por su reactividad con un adhesivo
dado y X es un grupo hidrolizable que puede for-
mar enlace con el adherente.
La imprimación es un agente acoplante que es

capaz de establecer enlaces químicos primarios
entre el adhesivo y el adherente. Se aplica a la
superficie del adherente antes de realizar la unión
con el adhesivo, mejorando la durabilidad en
húmedo. El ejemplo más conocido es el empleo
de organosilanos como ensimaje de las fibras de
vidrio en materiales compuestos de matriz poli-
mérica. Se establecen enlaces covalentes entre el Fig.4.14: Aplicación de imprimación por
Si de las fibras y el Si del organosilano, por un electrodeposición.
lado, y entre la matriz polimérica y el grupo orga-
nofuncional del agente acoplante, por el otro.
Fig.4.15:
Aplicación a
pistola y curado
de la
imprimación.
100
de entrecruzamiento de las cadenas orgánicas y dizado la capa de óxido de aluminio previa, para
este parámetro parece ser determinante –junto con asegurar resistencia a la corrosión y mayor dura-
el espesor de la capa de imprimación– sobre la bilidad de la unión. Puesto que el espesor de la
resistencia en húmedo de la unión. capa de óxido formado es controlable, se podrían
Aunque los organosilanos constituyen las

imprimaciones más empleadas en las uniones
metal/polímero, otros agentes acoplantes también
han sido utilizados: organotitanatos, organozirco- Fig.4.17:
natos, organozircoaluminatos, complejos de Diagrama de
cromo, betacetonas y mercaptoésteres multifun- flujo para el
proceso de
cionales. También las imprimaciones de base
anodizado de
fenólica han resultado conferir una muy buena piezas de
durabilidad a las uniones metal/polímero; no obs- aluminio.
tante, los enlaces entre el óxido metálico y el
grupo fenólico también son susceptibles de ataque
por el agua, por lo cual, de nuevo, el mecanismo
íntimo que proporciona la mejora de durabilidad
de la unión todavía no es perfectamente conocido.
4.6.3 Tratamientos superficiales de los materia-

les metálicos más frecuentes
4.6.3.1 Aleaciones de aluminio
El anodizado fosfórico de bajo voltaje, posterior

al decapado con dicromato sódico, es un proceso
versátil que es capaz de producir una capa de
óxido de aluminio fuertemente unido al adherente
en una gran variedad de aleaciones de aluminio.
No obstante, es esencial eliminar antes del ano-
Fig.4.18: Carga
de bastidores
para el
anodizado.
Fig.4.16: Diagrama de un aparato de anodizado

simple. El aluminio es el ánodo (+) gracias a
una fuente de alimentación DC regulada. El
tanque es normalmente el cátodo (-), aunque se
puede emplear en su lugar un metal no reactivo.
101
aplicar puntos de soldadura, incluso cuando ya Cuando se exigen buenas propiedades mecáni-
está colocado el adhesivo en pasta con inhibidores cas y durabilidad se suelen utilizar cuatro tipos de
de la corrosión adecuado para el caso en que se procedimientos de preparación superficial: FPL
quiera realizar una unión híbrida soldadura/adhe- (Forest Products Laboratory), P2, anodizado fos-
sivo. fórico PAA y anodizado crómico CAA.
Con la adición de cromatos a los adhesivos se Con excepción del simple desengrasado y de la
ha mejorado el comportamiento a corrosión en las abrasión mecánica, el procedimiento FPL es el
condiciones de la cámara de niebla salina. Con el más antiguo de los tratamientos superficiales para
proceso de anodizado anterior se ha conseguido adherentes de aluminio (Eichner); también se usa
pegabilidad de los adhesivos y soldabilidad, inclu- como etapa previa de los tratamientos PAA y
so después de 300 horas de exposición a estas
condiciones ambientales.
En piezas de escasa responsabilidad estructural

unida a no grandes requisitos en cuanto a durabili-
dad, la abrasión mecánica es suficiente
(Minford,74).
Fig.4.19: Perfil
resultante de
diferentes
tratamientos
sobre aluminio: Fig.4.20: Resultado de los ensayos “Wedge-
a) Tratamiento crack” (longitud de la grieta) frente a tiempo en
CrO 3 /NaHSO4 ; adherentes de Alumino 2024 tratados con
b) Tratamiento diferentes tratamientos.
FPL (Forest
Products
Laboratory); c)
Anodizado con
ácido fosfórico
(PAA); d)
Anodizado con
ácido crómico
(CAA).
Fig.4.21: Diagramas esquemáticos de los

diferentes óxidos generados sobre aluminio
mediante tratamientos superficiales
electroquímicos. Las columnas de óxido
representadas se repiten siguiendo un patrón
aproximadamente hexagonal a lo largo de la
superficie del aluminio.
102
CAA.
El procedimiento P2 se ha desarrollado con el

fin de evitar la toxicidad de los cromatos; se trata
de utilizar como oxidante sulfato férrico en lugar
de dicromato sódico utilizado en el tratamiento
FPL (Rodgers). El anodizado con ácido fosfórico
(PAA) fue desarrollado por la Boeing Company
en las décadas de los sesenta y setenta para mejo-
rar las características de las estructuras primarias
aeronáuticas (Kabayashi).
Las uniones donde se ha aplicado el tratamiento

PAA presentan mejores características de durabi-
lidad en condiciones ambientales de humedad que
aquéllas donde se ha aplicado el FPL, especial-
mente cuando se utilizan adhesivos epoxi. El pro- Fig.4.23: Ensayo “wedge” que muestra la
cedimiento PAA es el elegido en Estados Unidos calidad comparativa de varios métodos de
preparación superficial. FR, freon; MEK, metil
para aplicaciones de alta responsabilidad estructu-
etil cetona; TCE, tricloroetano; A, recubrimiento
ral (ASM). El anodizado con ácido crómico CAA de conversión de cromato (Alodine 1200); FPL,
(Military Specification), es muy usado para mejo- ataque químico de Forest Products Laboratory;
rar la resistencia a la corrosión de superficies de PJ, Pasajell 105; HF, ácido fluorhídrico al 2%;
aluminio. Aunque no es tan utilizado como los OFPL, ataque químico FPL optimizado; 5555,
FPL y PAA en los Estados Unidos es el preferido anodizado con ácido fosfórico; FPL-P, FPL en
en Europa (Bijlmer). No obstante, debido a que pasta.
los compuestos de cromo VI son productos tóxi- Fig.4.24:
Diagrama que
cos, concretamente pueden causar cáncer de pul-
muestra la
món al ser inhalados, en la actualidad se están pro- relación entre
poniendo procesos alternativos con el fin de los datos del
sustituirlos (Matz) (Smith). ensayo “wedge”
para el ataque
químico FPL y
el anodizado
con ácido
fosfórico sobre
aluminio. La
conclusión
sacada a partir
de estos datos
fue que la
durabilidad es
mayor en el
metal tratado
con anodizado
con ácido
fosfórico.
4.6.3.2 Aceros
En cuanto al acero, debido al gran interés

comercial de su unión estructural mediante adhe-
Fig.4.22: Efecto de los pretratamientos sivos, se ha realizado una intensa labor de investi-
superficiales sobre la durabilidad de las uniones gación para conseguir durabilidad en las uniones.
de aleaciones de aluminio adheridas con epoxi A diferencia del aluminio, el hierro no forma óxi-
tenaz sometidas a un envejecimiento acelerado dos firmemente adheridos al sustrato. Los trata-
en agua a 50º C.
mientos de abrasión mecánica son comúnmente
103
usados, pero aunque son adecuados para algunas 4.6.3.3 Aleaciones de titanio
aplicaciones, no son apropiados para los casos en
que la unión estructural esté sometida a severas Las aleaciones de titanio son atractivas particu-
condiciones ambientales (Clearfield). Además, la larmente para ser empleadas en la industria aeros-
gran variedad y complejidad de las microestructu- pacial debido a su alta relación resistencia/peso.
ras de los distintos aceros dificultan la tarea de Además, su capacidad para mantener las propie-
desarrollar un tratamiento superficial universal. dades mecánicas a altas temperaturas hacen posi-
ble su utilización en componentes estructurales
Para aceros al carbono, el método propuesto por que operen a temperaturas próximas a los 400 ºC.
Russell y colaboradores (Russell,82) (Russell,83), Una de estas aleaciones, Ti-6Al-4V es muy utili-
basado en un ataque químico con ácido fosfórico zada en la industria aerospacial en piezas unidas
y alcohol etílico, se muestra razonablemente efec- mediante adhesivos.
tivo, habiéndose mostrado insuficiente una mera
preparación mecánica de la superficie Los tratamientos de abrasión mecánica, particu-
(Santamaría). larmente el chorreado con alúmina, son métodos
muy empleados de preparación superficial de la
Para aceros inoxidables, aunque está comproba- aleación Ti-6Al-4V. Sin embargo, la durabilidad
do que los tratamientos superficiales químicos de la unión es muy pobre con este tipo de trata-
mejoran las características de la unión mediante mientos, y en consecuencia, no es recomendable
adhesivos no hay acuerdo sobre qué tratamiento su utilización especialmente cuando se requiere
químico es el mejor. Una disolución atacante muy alta responsabilidad estructural.
usada está formada por una mezcla de HNO3 –
HF. Otra es ácido crómico. Varias soluciones Lo mismo que para el aluminio, preparaciones
basadas en ácido sulfúrico también son muy utili- superficiales para la aleación Ti-6Al-4V que
zadas, y varios investigadores han investigado una ofrezcan garantías en cuanto a durabilidad son las
amplia variedad de disoluciones basadas en áci- que forman óxidos por anodizado y/o ataque quí-
dos con dicromatos. El tratamiento que para un mico. El tratamiento de anodizado ofrece las
investigador merece ser considerado como el mejores condiciones de durabilidad como trata-
mejor no lo es tanto para otros investigadores. miento superficial para las aleaciones de titanio,
principalmente debido a la morfología superficial
que se consigue con este tratamiento.
Fig.4.25:
Longitud de
grieta frente a
tiempo de
exposición en
adherentes de
Ti-6AL-4V
unidos con
epoxi FM300M
y sumergidos en
agua hirviendo.
104
El proceso más utilizado es el CAA (aunque ciones marinas. Como en otras ocasiones la prác-
aplicado de forma diferente que para adherentes tica común es preparar la superficie a encolar por
de aluminio). Desde hace pocos años, el procedi- tratamientos de abrasión mecánica; aunque este
miento SHA, ha ganado interés debido a que la tratamiento produce una adecuada resistencia ini-
durabilidad conseguida en las uniones es superior cial, la durabilidad de la resistencia de la unión es
a la conseguida con el procedimiento CAA. pequeña.
El procedimiento SHA consiste en un desengra- Se han desarrollado varios tratamientos de ata-

sado con metiletilcetona seguido de inmersión en que químico para el cobre y sus aleaciones (latón
sendas disoluciones de HNO3 y HF, aclarado con y bronce) que son adecuadas para aplicaciones
agua destilada y posterior anodizado en una diso- estructurales y en las que la resistencia de la unión
lución de NaOH, seguida de otro aclarado y seca- adhesiva conseguida se conserva a largo plazo.
do final. Dos de ellos, los basados en ataque químico con
Ebonol C y con clorito sódico respectivamente,
Más recientemente se han investigado variacio- producen un óxido superficial con la morfología
nes al método SHA, como el método NaTESi; en adecuada (Clearfield).
este último método se añade tartrato de titanio a la
disolución de NaOH. Sin embargo, otros autores opinan que este tipo
de tratamientos superficiales (ataque químico) es
El chorreado con alúmina se ha realizado tam- de dudosa efectividad (refiriéndose a la durabili-
bién como una etapa previa en los procesos de dad de la unión) en el caso del cobre debido a la
anodizado, sin embargo, se ha llegado a la conclu- facilidad con que se forma un óxido débil y des-
sión que su inclusión no aporta mayor durabilidad menuzable (Adams).
a las uniones.
Un método que fue también utilizado es el trata-

miento superficial AP. No obstante su uso ha des- 4.6.4 Tratamiento superficial de los cerámicos
cendido debido a la inestabilidad de uno de los estructurales
productos empleados, agua oxigenada, a la tempe-
ratura a la que se realiza el tratamiento, 65 ºC. Uno de las preparaciones superficiales más
comunes para los materiales compuestos, funda-
Las preparaciones superficiales de la aleación mentalmente para laminados de fibra de carbono,
Ti-6Al-4V que impliquen la formación de un es el denominado peel-ply. Consta de las siguien-
óxido no se deben utilizar a temperaturas superio- tes etapas:
res a 200 ºC, ya que el óxido se disuelve en la ale-
ación por encima de esa temperatura. Para aplica- .Se pone un tejido poroso en la cara exterior del
ciones a alta temperatura se utiliza como laminado durante el curado.
preparación superficial un tratamiento con plas- .Una vez ha curado la matriz, el tejido se puede
ma. La generación del plasma se hace con una pelar del material, dejando una superficie
mezcla de argón e hidrógeno o de nitrógeno e rugosa.
hidrógeno. Partículas de polvo del material a ser .Se lija la superficie.
depositado, en este caso Ti-6Al-4V, se inyectan en .Se limpia con acetona.
el plasma. .Se seca.
Los materiales estructurales por excelencia

empleados en aeronáutica, las estructuras en panal
4.6.3.4 Cobre de nido de abeja, se preparan realizando el corres-
pondiente tratamiento de las pieles, que general-
El cobre no es considerado generalmente como mente son planchas de aluminio (anodizado y
un metal estructural. El campo de mayor aplica- aplicación de primer). Los núcleos se suelen des-
ción de piezas de cobre unidas mediante adhesi- engrasar.
vos es en la industria microelectrónica. No obs-
tante, las aleaciones de cobre se utilizan en piezas
de responsabilidad estructural para varias aplica-
105
Fig.4.26:
Estructura de
emparedado: a)
Constitución; b)
Detalle linea
encolado.
106
TEMA 5:
ADHESIVOS Y SELLADORES PREPOLIMERIZADOS
(Mario Madrid Vega, Loctite España, incluye información extraída de documentación
facilitada por 3M e IBERCERAS)
5.1 Adhesivos prepolimerizados en fase líqui - Los adhesivos prepolimerizados en solución

da acuosa de origen vegetal más importantes son la
celulosa (empleada en la elaboración de colas para
papeles pintados), el almidón, la goma arábiga y
la colofonia. Tienen usos fundamentalmente
5.1.1 Adhesivos prepolimerizados en solución domésticos, aunque el almidón se comenzó a
acuosa emplear de forma masiva en el encolado de los
sellos de correos. En la actualidad, los adhesivos
Son los adhesivos que se emplean en mayor para sellos de correos se preparan a partir de un
volumen. De acuerdo con su origen se puede dis- subproducto del almidón, la dextrina, y poliaceta-
tinguir entre adhesivos de origen natural y adhesi- to de vinilo, aunque el almidón se sigue emplean-
vos de origen sintético. do en la industria de la fabricación de embalajes,
para la elaboración de cartones microcanalados o
Los adhesivos en solución acuosa de origen en la industria de la elaboración del papel y la
natural pueden ser a su vez de origen mineral, fabricación de bolsas de papel.
animal o vegetal. Los adhesivos prepolimeriza-
dos en solución acuosa de origen mineral se Son varios los adhesivos prepolimerizados en
emplean masivamente en el campo de la construc- solución acuosa de origen animal que se han
ción. Ejemplos de ello son los yesos, cementos, empleado a lo largo de la Historia. Así, el adhesi-
escayolas, etc., que emplean un mineral base y vo procedente de la cocción de huesos animales o
cargas también minerales que mejoran sus carac- de las escamas del pescado (cola de pescado) se
terísticas mecánicas y el agua como vehículo. ha empleado durante siglos. La caseína, proteína
procedente de la leche, tiene también propiedades
adhesivas que se han aplicado en carpintería, en
embalajes alimenticios y en el encolado de etique-
tas para botellas de vidrio. Otras de sus aplicacio-
nes son su uso como coloide estabilizador y pro-
tector de sistemas de látex, como aditivo para
fabricar otros adhesivos, como material para recu-
brir papel en combinación con látex y en la fabri-
cación de envoltorios para la industria de la comi-
da y la del tabaco.
Los adhesivos en solución acuosa de origen

sintético se basan fundamentalmente en políme-
ros de PVP (polivinilpirrolidona), PEG (polieti-
lenglicol) y PAV (Polialcohol vinílico). El PVP
tiene aplicaciones en productos farmacéuticos. El
PEG se emplea en cosmética y farmacia. El por-
Fig.5.1: Formación de una película de adhesivo
centaje de estos adhesivos en sólidos es del 50%.
en dispersión acuosa.
Los usos del PAV se extienden a los siguientes
sectores:
.Industria textil
.Industria del papel
107
.Polimerización en emulsión debe evitarse su uso en adhesiones de cierta res-

.Industria de la construcción (aditivo para ponsabilidad. Se emplean sobre superficies relati-
cementos) vamente amplias, como láminas o planchas.
Ejemplos de su uso son: pavimentos, recubrimien-
No presentan problemas de seguridad e higiene, tos de paredes, tapicerías, muebles, laminados,
ni de inflamabilidad. materiales de aislamiento, paneles divisorios,
artes gráficas y publicidad y en el interior de vehí-
culos. Los adhesivos denominados “de aislamien-
to” y los adhesivos de nitrilo son ejemplos de esta
5.1.2 Adhesivos prepolimerizados en solución familia adhesiva.
orgánica
Los adhesivos de aislamiento están constituidos
Su empleo se haya en declive debido a los propor caucho SBR o por acrílicos. Tienen una
blemas de Seguridad e Higiene asociados con el untuosidad alta y duradera que permite tiempos de
uso de disolventes orgánicos. Su composición manipulación cortos con sustratos ligeros. Son
suele ser la siguiente: poco agresivos por lo que pueden ser empleados
para la adhesión de poliestireno expandido.
.Caucho: responsable de la cohesión y de la
elasticidad del adhesivo curado. Los adhesivos de nitrilo se basan en el caucho
.Resina: proporciona la untuosidad. de nitrilo. Tienen buena resistencia a aceites,
.Disolvente: mantiene la mezcla en estado disolventes y plastificantes. Además son postcura-
líquido/fluido. bles por efecto del calor, con la consiguiente
.Cargas: aportan características mecánicas al mejora de sus propiedades mecánicas.
producto y lo abaratan.
.Pigmentos: dan coloración al producto. Se pueden incluir bajo este epígrafe los adhesi-
vos de contacto, basados en el caucho de neopre-
En este caso el porcentaje en sólidos del adhesi- no. Son los más adecuados para la adhesión de
vo es inferior: en torno al 25-30%. Son adhesivos caucho y precisan de su aplicación en ambos sus-
inflamables y presentan problemas de seguridad e tratos para, una vez transcurrido el tiempo de pre-
higiene en el trabajo. evaporación, proceder al ensamblaje con aplica-
ción de presión. Los adhesivos de neopreno se
Los polímeros utilizados en este tipo de adhesi- emplean para unir laminados plásticos de alta pre-
vos suelen ser lineales y adquieren propiedades sión y en las industrias del calzado, de la automo-
elásticas tras su vulcanización, la cual se produce ción y de la construcción.
con el oxígeno del aire en el caso del SBR (adhe-
sivos de aislamiento).
El producto se debe aplicar sobre uno de los 5.1.3 Adhesivos prepolimerizados en emulsión
sustratos a adherir, aunque es más efectivo si se
aplica sobre ambos sustratos. Entonces se debe El polímero en este caso se halla emulsionado
esperar a que transcurra el denominado “tiempo en un vehículo que puede ser orgánico o inorgáni-
de preevaporación”, o tiempo durante el cual se co. Dentro de este grupo podemos distinguir entre
evaporará la mayor parte del disolvente. Una vez polímeros vinílicos y polímeros acrílicos.
transcurrido este tiempo se unen los sustratos
hasta que se fijen. El curado continúa en los días Ejemplos de adhesivos en emulsión en base a un
sucesivos hasta que se evapora todo el disolvente. polímero vinílico son los de PVC y PE. Se emul-
sionan con disolventes orgánicos. Sin embargo
Debemos considerar el denominado “tiempo son más usuales los adhesivos de poliacetato de
abierto” o tiempo máximo que puede transcurrir vinilo (PAcV) y los poliacrílicos, que se emplean
desde la aplicación del adhesivo sobre los sustra- emulsionados en agua para el encolado de cartón
tos sin que éste pierda sus propiedades adhesivas y de papel y en carpintería. Precisan de sistemas
por excesiva evaporación de disolvente. de secado basados en microondas.
Estos adhesivos son de uso general, aunque El PAcV es din duda el más importante en volu-
108
men de esta familia de adhesivos. Sustituyó a primeras cintas industriales fueros desarrolladas
mediados del siglo XX a la cola de pescado con- por Drew (3M) en 1920. Estas primeras cintas
virtiéndose en un adhesivo básico. El uso del tenían soporte de papel y fueron desarrolladas
PAcV y sus copolímeros se extiende a áreas como para ser utilizadas como enmascaradores en pro-
las que siguen. cesos de pintado. Más tarde aparecería la primera
cinta con soporte sintético transparente (el celo-
.Encuadernación fán), y así, hasta nuestros días, el campo de las
.Industria del sobre cintas adhesivas se amplió con la utilización de
.Fabricación de cartón nuevos tipos de soportes y de adhesivos.
.Industria del embalaje (bolsas de papel, cajas
de papel y cartones para leche)
.Industria del papel e industria textil
.Ensamblaje de la madera (colas blancas para 5.2.1.2 Teoría de los autoadhesivos
carpinteros)
.Adhesivos infantiles El comportamiento reológico de los autoadhesi-
.Industria del tabaco (fabricación de cigarros) vos es el responsable de su carácter especial fren-
te a los adhesivos convencionales. Los autoadhe-
Los adhesivos en emulsión basados en políme- sivos son materiales viscoelásticos. El
ros acrílicos (metacrilatos) mejoran las caracterís- comportamiento de los adhesivos durante el pro-
ticas térmicas de los anteriores. Se suelen emplear ceso de formación de la unión o de intento de
como autoadhesivos (cintas adhesivas y etiqueta- rotura de la misma puede relacionarse con este
do) ya que soportan tensiones muy débiles, se comportamiento reológico y con su módulo elásti-
unen fácilmente a las superficies y tienen una co, como podemos observar en la siguiente gráfi-
buena resistencia química al agua. Su coste sin ca en función de la temperatura y la velocidad de
embargo, es más elevado, lo cual limita en gran deformación.
medida su utilización.
5.2 Adhesivos prepolimerizados en fase sólida Fig.5.2: Módulo

elástico a
cortadura(G)
frente a la
temperatura y la
5.2.1 Adhesivos piezosensibles velocidad de
deformación de
un PSA.
Los adhesivos piezosensibles, autoadhesivos o

PSA son aquellos que precisan de una ligera pre-
sión para realizar su función adhesiva.
Normalmente se hallan sobre un soporte físico, el
cual les añade una serie de características mecáni-
cas, aunque pueden presentarse en forma de pelí-
cula sobre un protector antiadherente que permite
su manejo. Por otro lado, no precisan de un cura-
do, sino que sus propiedades reológicas y su
untuosidad permanente son responsables de su
adhesión instantánea.
Los primeros productos que podrían ser consi-

derados como cintas adhesivas fueron los espara- Todos los autoadhesivos tienen una temperatura
drapos empleados en medicina. Sin embargo las de transición vítrea muy por debajo de la tempera-
109
tura ambiente lo cual asegura su comportamiento tas. Se obtiene del árbol Hevea Brasilienis en
viscoelástico a las temperaturas de trabajo. forma de látex y químicamente es Cis-1,4-poliiso-
Durante el proceso de formación de la unión el preno. En los autoadhesivos se emplea como un
autoadhesivo deberá tener, a temperatura ambien- sólido obtenido mediante la coagulación del látex,
te, una buena capacidad para fluir viscosamente a como hoja ahumada o crepé pálido. La formula-
velocidades bajas de deformación (bajo módulo ción partiendo de látex es menos frecuente.
elástico). Por otro lado la unión se formará si el
sustrato posee una energía superficial superiores a Para que el caucho natural pueda ser disuelto y
la del autoadhesivo. mezclado con los otros componentes del autoad-
hesivo ha de ser sometido al proceso denominado
Una vez producido el contacto, en la interfase como masticación, mediante el cual se reduce el
adhesivo/sustrato se desarrollarán una serie de peso molecular del polímero.
mecanismos de unión como los vistos hasta ahora:
anclaje físico (rugosidad de los materiales), enla- El caucho natural es un elastómero y, como tal,
ces de tipo secundario (puentes de hidrógeno, proporciona al autoadhesivo sus propiedades elás-
fuerzas de dispersión, interacción entre dipolos ticas. Sin embargo tiene poco tack inherente y
permanentes, fuerzas de inducción, interacciones necesita de la adición de un componente que apor-
ácido-base) e incluso enlaces de tipo primario te las propiedades de viscosidad y de tack necesa-
(covalentes e iónicos). El efecto de la rugosidad rias. Estos componentes son las resinas, las cuales
sobre la adhesión de los PSA no es el mismo que comentaremos posteriormente. Otros componen-
para el resto de los adhesivos. De hecho, el ancla- tes del autoadhesivo serán antioxidantes, plastifi-
je sobre superficies suaves suele ser mejor que cantes y pigmentos.
sobre superficies rugosas, ya que el material vis-
coelástico tiene dificultades para expulsar el aire Los autoadhesivos de caucho natural-resina se
atrapado en el interior de las microcavidades caracterizan por tener un tipo de adhesión muy
superficiales. Tales cavidades constituyen además universal, un buen tack y una buena adhesión ini-
puntos de iniciación de la fractura. cial que aumenta poco con el tiempo. Su resisten-
cia a altas temperaturas, a disolventes y a la intem-
Hay dos tipos de propiedades que caracterizan perie no es muy buena. Puede mejorarse mediante
al autoadhesivo. Por un lado sus propiedades reticulación química del caucho, ya sea por vulca-
adhesivas, determinadas por su energía superficial nización con azufre o con resinas de fenol-formal-
y su capacidad para desarrollar uniones con el sus- dehído. El curado ha de ser controlado para evitar
trato. Por otro, sus propiedades viscoelásticas o la pérdida de tack. Suele realizarse en la misma
inherentes a la masa del autoadhesivo que, prime- línea de encolado. También son frecuentes, en cin-
ro, permiten formar la unión por medio de la tas eléctricas por ejemplo, los autoadhesivos de
fluencia del autoadhesivo bajo presión y, luego, caucho termoestable. En estos casos la cinta, una
condicionan el comportamiento frente a esfuer- vez aplicada, es sometida a ciclos de alta tempera-
zos. tura, alcanzando la termoestabilidad y adquirien-
do una gran resistencia a temperatura y a disol-
ventes.
5.2.1.3 Clases de autoadhesivos El caucho natural también puede formularse

junto a otros elastómeros, como el SBR. En gene-
Los autoadhesivos se clasifican en función del ral, la expresión “adhesivo de caucho” engloba
material polimérico (tipo elastómero), que se tanto a los de caucho natural como a los de caucho
emplea como base de su formulación. De todos sintético.
ellos, los autoadhesivos en base a caucho natural o
sintético (conocidos como adhesivos de caucho) y Los autoadhesivos de caucho SBR se basan en
los basados en polímeros acrílicos son los más el SBR, copolímero sintético de estireno-butadie-
importante. no al azar y con un contenido en estireno de un
20-25%. Al igual que el caucho natural, el SBR ha
Los autoadhesivos de caucho natural son de ser masticado previamente a su disolución y
ampliamente empleados. El caucho natural fue la mezcla. También se encuentra disponible en
base de los primeros adhesivos utilizados en cin- forma de látex. Formulado con el caucho natural
110
confiere al autoadhesivo unas características de Los extremos plásticos actúan como uniones
envejecimiento mejores. físicas entre las cadenas de caucho confiriendo al
copolímero, en estado sólido, unas características
Los autoadhesivos de copolímeros en bloque, similares a las de un caucho convencional.
también denominados cauchos termoplásticos, Cuando la temperatura se eleva por encima del
son polímeros sintéticos de cadena AAABB- punto de reblandecimiento del poliestireno, éste
BAAA, donde AAA representa los extremos ter- deja de constituir la unión entre las cadenas de
moplásticos del poliestireno y BBB el bloque cen- caucho y el copolímero se comporta como un
tral de poliisopreno, polibutadieno, líquido. Este proceso es totalmente reversible y,
polietileno-butileno o polietileno-propileno. por tanto, el caucho puede considerarse como un
termoplástico, lo cual influye enormemente a la
hora de su aplicación.
Desarrollados a partir de 1965, los copolímeros

en bloque constituyeron un gran cambio en la for-
mulación y forma de aplicación de los autoadhesi-
vos. Las diferencias respecto al caucho natural o
SBR son, básicamente, de fabricación:
.No necesita masticación previa.

.Puede encolarse con un mayor porcentaje de
sólidos debido a la menor viscosidad de sus
disoluciones.
.Puede aplicarse en forma de hot-melt, sin
disolventes (presentan tack en un rango de
temperaturas muy amplio).
Sus características, en cuanto al tipo de adhe-

sión, son similares a las de los adhesivos de cau-
cho natural o SBR. Su cohesión y resistencia a
cizalla a temperatura ambiente suele ser superior a
la de éstos, aunque su comportamiento a altas
temperaturas suele ser peor.
Los autoadhesivos de caucho butilo se basan

en un copolímero de isopreno-isobutileno, mien-
tras que los autoadhesivos de poliisobutileno se
basan en un homopolímero de poliisobutileno. El
Fig.5.3: Estructura de un caucho termoplástico poliisobutileno se utiliza como elemento para dar
(en base a copolímeros en bloque).
tack en otros tipos de adhesivos. Puede aportar
características de buen envejecimiento y adhesivi-
dad en frío. Ambos se han utilizado para etiquetas
removibles y aplicaciones eléctricas.
La característica principal de estos cauchos es Los autoadhesivos en base a polímeros acríli-

que los extremos aromáticos de poliestireno son cos se empezaron a producir en los años 30 y a
de tipo duro y cristalino, e incompatibles con el utilizar masivamente a partir de los 50. Su base
núcleo central alifático y de tipo caucho del iso- son polímeros formados a partir de monómeros
preno, polibutadieno, etc. Así tenemos una estruc- acrílicos, principalmente acrilatos.
tura en dos fases, con bloques discontinuos de PS
en una fase continua de caucho. La Tg del caucho En la literatura y las patentes se describen
está muy por debajo de la temperatura ambiente, numerosos monómeros adecuados para formar
mientras que la Tg del PS está muy por encima. homopolímeros o copolímeros adecuados para
cintas adhesivas, normalmente moléculas de 4-17
111
átomos de carbono. Entre ellos, se puede citar el Todas estas propiedades hacen que los autoad-
ácido acrílico, el acrilato de etilo, el acrilato de hesivos acrílicos sean hoy los preferidos para apli-
butilo, etc. caciones permanentes, que exijan resistencia a la
degradación por temperatura y radiación ultravio-
Algunas de las propiedades de los adhesivos leta.
acrílicos les colocan por encima del resto de los
autoadhesivos. Por ejemplo: Una categoría dentro de los autoadhesivos acrí-
licos son los autoadhesivos repulpables. Son dis-
.Con una selección adecuada de monómeros, persables en agua y se utilizan en cintas destina-
los polímeros acrílicos tienen adhesividad das a la industria papelera.
permanente y, por tanto, no precisan de la
adición de resinas. Aún así, éstas se añaden Por último, los autoadhesivos acrílicos son apli-
con frecuencia para dar más tack o adhesión cables en solución, emulsión acuosa, hot-melt y
específica sobre ciertos sustratos. sistemas reactivos 100% sólidos.
.Son adhesivos de composición sencilla,
muchas veces monocomponentes, por lo cual Los autoadhesivos de polímeros de vinil-éter
no contienen compuestos de bajo peso pueden se utilizados como homopolímeros o
molecular que puedan migrar a la superficie. copolimerizarse en adhesivos acrílicos. Se emple-
.Son polímeros saturados y resisten la oxida- an para incrementar la adhesión.
ción.
.Resisten la radiación ultravioleta. Los autoadhesivos de silicona pueden ser cata-
.Su cohesión, resistencia a temperaturas y a logados como muy específicos frente a los ante-
disolventes es, en general, superior a la de los riores, más generales. Se emplean en cintas adhe-
adhesivos de caucho. Además estas propie- sivas cuando se desean algunas de las siguientes
dades pueden mejorarse con una adecuada propiedades:
reticulación.
.Mayor resistencia a plastificantes. .Adhesión sobre materiales siliconados u otros
.Su adhesión inicial suele ser baja, pero se sustratos difíciles de adherir como PTFE.
incrementa mucho con el paso del tiempo. .Rango de temperaturas entre -75ºC y 250ºC.
.Adhesión controlada y baja sobre todo tipo de
superficies, lo cual hace posible su retirada
sin residuos incluso después de condiciones
extremas.
Los autoadhesivos de silicona se utilizan con

frecuencia sobre soportes plásticos de gran resis-
tencia a temperatura como PTFE, poliimidas,
poliéster, tejido de fibra de vidrio, etc.
Se formulan de forma convencional con una

goma y una resina de silicona. La relación de con-
centraciones entre goma y resina determinan en
gran medida las propiedades del autoadhesivo.
5.2.1.4 El uso de resinas en los autoadhesivos
Las resinas o tackificantes son los compuestos

que aportan al autoadhesivo viscosidad y untuosi-
dad. Son básicas para la formulación de la mayo-
Fig.5.4: Evolución de la adhesión de los PSA
con el tiempo. ría de los autoadhesivos. Las resinas son, básica-
mente, de tres tipos:
112
.Resinas de colofonia, extraídas de los pinos y

compuestos de ácidos orgánicos con anillos La concentración de resina ha de estar en el
aromáticos. rango del 40-50% para que las diversas propieda-
.Resinas en base a hidrocarburos, polímeros de des del autoadhesivo ofrezcan un buen balance.
bajo peso molecular obtenidos del petróleo o La variación de dicha concentración no afecta de
del alquitrán, y que son las más utilizadas en la misma forma a las características de tack, pela-
la actualidad. do y cizalla. La concentración ideal estará en fun-
.Resinas terpénicas, obtenidas de fuentes natu- ción del tipo de autoadhesivo que queramos con-
rales y cuyos monómeros base son limoneno, seguir.
dipenteno, b-pineno y a-pineno.
Los adhesivos se formulan con una o varias

resinas para alcanzar las propiedades deseadas. La 5.2.1.5 Clases de cintas adhesivas
incorporación de la resina a la formulación del
polímero base produce los siguientes efectos: Se pueden distinguir dos grupos claramente
diferenciados:
.Disminuye el peso molecular medio del adhe-
sivo, abriendo el entramado del polímero y .Cintas de una cara
favoreciendo el flujo viscoso. Esto provoca .Cintas de doble cara
que el módulo en la zona de alta temperatura
y velocidad de deformación baja sea menor, Los componentes básicos de una cinta de una
es decir, el adhesivo sea más deformable y cara son soporte y adhesivo. En el siguiente
moje mejor. esquema se añaden otros componentes que pue-
.A la vez, la resina, por su elevada Tg, eleva la den estar o no presentes.
del sistema (paso de un comportamiento
vítreo a uno elástico) y el adhesivo se vuelve
más duro en la región de alta velocidad de Fig.5.6:
Esquema de una
deformación, asociada al fenómeno de rotura cinta de una
de la unión. cara.
Las aplicaciones de las cintas de una cara van

desde la sujeción y la protección, hasta el empal-
me, la identificación, el enmascarado, la decora-
ción, etc.
Su clasificación suele hacerse en función del

soporte utilizado:
.Cintas de papel.
.Cintas de plástico: polietileno, polipropileno,
PVC rígido y plastificado, poliéster, acetato
de celulosa, PTFE (alta temperatura),
Kapton, Tedlar, PEAPM y plásticos reforza-
dos.
.Tejidos: plastificados y de fibra de vidrio.
Fig.5.5: Efecto de la adición de una resina al .Láminas metálicas: aluminio, plomo y cobre.
elastómero base de un PSA. .Laminados.
.Espumas.
113
Las cintas de doble cara son cintas autoadhesi- espesor. Tienen un soporte intermedio entre
vas por ambas caras, por lo que su única aplicados capas de adhesivo. El soporte tiene en
ción es unir dos superficies. Por este motivo, su ocasiones la única misión de facilitar el
empleo y aplicaciones son más parecidas a las de manejo de la cinta. En otras ocasiones permi-
los adhesivos convencionales. Frente a éstos pre- te que la cinta sea removible, así como que
sentan las siguientes limitaciones: existan cintas de doble cara con adhesivos o
niveles de adhesión distintos para cada cara.
.No tienen capacidad de rellenado de holguras. Los soportes utilizados son tisú, papel o plás-
.No penetran en superficies rugosas o poco ticos (poliéster, PVC, polipropileno, etc.).
homogéneas (madera, poliéster/fibra de .Cintas de doble cara con soporte de espu-
vidrio, etc.). ma. El soporte es una espuma sobre la que se
.Tienen resistencias muy inferiores. laminan cintas transferidoras o de doble cara.
Existen espumas autoadhesivas en toda su
Sin embargo presentan ventajas en cuanto a la masa que no precisan de esta laminación
comodidad de su uso y su empleo inmediato. No (espumas acrílicas). Solventan los problemas
obstante su utilización sólo es posible si al menos de falta de paralelismo por lo que son aptas
uno de los dos sustratos es flexible, debido a los para su uso en la unión de sustratos rígidos.
problemas que acarrea la falta de paralelismo que Las espumas más utilizadas son las de poliu-
suelen presentar las uniones entre sustratos rígi- retano, neopreno, polietileno, EVA, acrílicas
dos. y PVC.
Fig.5.7:
Esquema de una 5.2.2 Adhesivos termofusibles
cinta de doble
cara.
Los adhesivos termofusibles o hot-melt son

materiales termoplásticos a temperatura ambiente
y líquidos, más o menos viscosos, a la temperatu-
En ocasiones son sencillamente una capa de ra de aplicación. No contienen ni agua ni disol-
autoadhesivo depositada sobre un soporte inadhe- vente de ningún tipo. Funcionan por pérdida de
rente. calor y solidificación a partir de su estado fluido
(del orden de 150-180ºC). Por su mecanismo de
curado permiten unir dos caras de un mismo o de
distintos sustratos en muy pocos segundos.
Fig.5.8: Un hot-melt puede aportar las siguientes carac-

Esquema de una terísticas a un sustrato:
cinta
transferidora.
1.Termosellabilidad
2.Buena adhesividad
Podemos clasificar las cintas de doble cara en 3.Tack y/o hot-tack
tres grupos: 4.Barrera para el agua y otros líquidos
5.Barrera para los gases (vapor de agua, oxíge-
.Cintas transferidoras. Son el grupo más sen- no, etc.)
cillo. Están formadas por una láminas de 6.Resistencia a las grasas
autoadhesivo depositadas sobre un protector 7.Brillo, semibrillo o mate
(papel siliconado, normalmente) que permite 8.Resistencia al frote
su manejo. Emplean por lo general adhesivos 9.Resistencia al rayado
acrílicos. 10.Deslizamiento o antideslizamiento
.Cintas de doble cara con soporte de bajo 11.Otros
114
No se suele emplear en metales, ya que la alta Además de éstos, existen otros aditivos con fun-
conductividad térmica de éstos hace que el hot- ciones muy específicas. Es el caso de los antioxi-
melt solidifique antes de que sea capaz de mojar la dantes, que evitan la oxidación del hot-melt cuan-
superficie del sustrato. do éste se halla en estado líquido o cuando es
expuesto a la luz, conservando el color del pro-
El uso de los adhesivos hot-melt está necesaria- ducto que de otro modo se oscurecería.
mente asociado con los equipos dosificadores
automáticos, aunque el uso de pistolas manuales
está muy extendido incluso en la industria del cal-
zado. Así, la maquinaria de dosificación se diseña 5.2.2.3 Polímeros y copolímeros empleados en
para la producción masiva a alta velocidad. la formulación de un hot-melt
El uso de los hot-melt en máquinas presenta sus Principalmente se utilizan los polímeros y copo-
propios problemas. Por una parte, las operaciones límeros del:
continuas a elevada temperatura dan lugar a fenó-
menos de oxidación del polímero. Este problema .Etileno
se evita mediante la adición de antioxidantes, aun- .Acetato de vinilo
que éstos suelen trabajar de forma eficiente a tem- .Propileno
peraturas por debajo de los 100ºC o son volátiles. .Acido acrílico (acrilatos)
Por otro lado pueden aparecer problemas de con- .Anhídrido maléico (maleatos)
densación debido al enfriamiento de los contene- .Otros (butadieno, estireno, isopreno, etc.)
dores durante las paradas en la línea de produc-
ción, por lo que normalmente el adhesivo se
mantiene a una determinada temperatura. Uno de los coplímeros más empleados es el
EVA, copolímero de etileno-acetato de vinilo.
Debido al carácter termoplástico de los hot-
melt, estos adhesivos presentan limitaciones fren-
te a temperaturas por encima de la ambiental
cuando se encuentran ya curados sobre las piezas. 5.2.2.4 Resinas empleadas en la formulación de
un hot-melt
Podemos distinguir varios tipos:

5.2.2.2 Composición de los hot-melt
.Resinas hidrocarburo: alifáticas, aromáticas o
Básicamente, un hot-melt se compone de: mezclas de ambas.
.Resinas de colofonia.
.Un polímero: confiere la cohesión y la flexibi- .Resinas de colofonia modificadas: polimeriza-
lidad al adhesivo, creando la estructura bási- da, dimerizada, esterificada, hidrogenada,
ca responsable de las propiedades mecánicas etc.
del hot-melt. .Resinas terpeno-fenólicas.
.Una resina: mejora la humectación y la adhe-
sión a los sustratos.
.Una cera: disminuye la viscosidad haciendo
más fácil el uso del hot-melt y controlando 5.2.2.5 Ceras empleadas en la formulación de
los tiempos de pegado. un hot-melt
Podemos distinguir las siguientes clases:

En muchas ocasiones, la naturaleza química de
los componentes del hot-melt es muy similar. Sin .Ceras minerales derivadas del petróleo: parafi-
embargo, las características mecánicas de cada nas macrocristalinas y microcristalinas.
uno de ellos debe ser diferente en concordancia .Ceras sintéticas Fischer-Tropsh: no oxidadas,
con su función, y esto se logra básicamente oxidadas o saponificadas.
variando el grado de polimerización. .Ceras de polietileno: no oxidadas u oxidadas.
.Ceras de polipropileno
115
5.2.2.6 Formas de aplicación de un hot-melt de los adhesivos. Aquí sólo mencionaremos algu-
nos exclusivos para los hot-melt:
Se pueden resumir entre las siguientes:
1.Rodillo:
1.1. Liso
1.2. Tramado o por registro
1.3. Offset
2.Marcha inversa (Reverse)
2.1. Recubrimiento en cortina
2.2. Impregnación
3.Aplicación de boquillas sistema “jet” o pisto-
la
4.Extrusión
Fig.5.11: Recubrimiento mediante rodillo con

marcha inversa.
5.2.2.7 Características de los hot-melt
Para caracterizar un hot-melt y poder, a priori,

seleccionarlo para una determinada aplicación
debemos realizar una serie de ensayos. En capítu-
los anteriores hemos comentado los ensayos nor- 1.Características físico-químicas: se observan
malizados más importantes para la caracterización por mediación de los siguientes ensayos normali-
zados:
a)Punto de fusión (ASTM D.127)

Fig.5.9: b)Punto de gota (ASTM D.566)
Recubrimiento c)Punto de reblandecimiento (ASTM E.28)
mediante rodillo
d)Viscosidad Brookfield (ASTM D.3236)
tramado.
e)Punto de turbidez
f)Dureza (ASTM D.1321)
g)Calorimetría diferencial de barrido (DSC)
h)Color (ASTM D.1500/Gardner/Visual)
i)Olor
j)Otros (punto de inflamación, punto de igni-
ción, punto de solidificación, etc.)
2.Estabilidad térmica:
a)Variación de la viscosidad con la tempe-

Fig.5.10:
Recubrimiento ratura/tiempo
por sistema b)Estabilidad del color
offset. c)Tendencia a la rotura
d)Pérdida de peso (volatilidad)
e)Formación de natas o pieles
f)Otros
3.Características de aplicación:
a)Adhesión al sustrato/sustratos
b)Tiempo abierto
c)Tiempo de secado
d)Tiempo de presión
116
4.Comportamiento térmico:
a)Resistencia a baja/alta temperatura

b)Temperatura de fallo de adhesión:
c)Por cizalla (SAFT)
d)Por pelado (PAFT)
5.2.2.8 Aplicaciones de los hot-melt
Las aplicaciones de los hot-melt son muy diver-

sas. Fundamentalmente se basan en su velocidad
de curado, que los hace idóneos para conformar
embalajes, por ejemplo en líneas de producción en
las que el beneficio es proporcional al volumen
producido. No es usual encontrar aplicaciones
sobre sustratos metálicos, debido a que éstos pre-
cisan ser atemperados para evitar un enfriamiento
excesivamente rápido del hot-melt.
Los hot-melt se utilizan fundamentalmente en

los siguientes sectores:
.Embalaje (cerrado de cajas y estuches)

.Bandejas
.Encuadernación
.Autoadhesivos (non-woven, etiquetas, moque-
tas autoadhesivas, cintas adhesivas y espu-
mas)
.Etiquetado en caliente (envases de PET)
.Industria textil y cuero
.Laminación de papel
.Madera
.Paletizado
.Sanitarios
.Otros
117
TEMA 6:
ADHESIVOS Y SELLADORES REACTIVOS
(Mario Madrid Vega, Loctite España y Juan Manuel Martín García, Loctite España)
6.1 Principios sobre la polimerización unidades semejantes que se repiten a lo largo de

toda la estructura. Es por ello que el producto
resultante se denomina homopolímero. La poli-
merización conjunta de varios monómeros distin-
6.1.1 Introducción tos de idéntica funcionalidad origina copolímeros
o terpolímeros, según sean dos o tres el número de
Los adhesivos de polimerización durante la monómeros precursores distintos, respectivamen-
unión adhesiva, es decir, aquéllos que polimerizan te. Variando la técnica de copolimerización y las
cuando se hallan entre los sustratos que se preten- proporciones de cada monómero se pueden mol-
de ensamblar, son fluidos, más o menos viscosos, dear las propiedades físico-químicas del polímero
constituidos básicamente por monómeros y/u oli- resultante. Es posible preparar diferentes tipos de
gómeros. De su polimerización resulta el adhesivo copolímeros de acuerdo con su estructura:
curado en forma de plástico de ingeniería.
Además, de tal mecanismo de curado se derivan 1.Copolímero al azar: las unidades se distribu-
las propiedades particulares de cada adhesivo: yen de forma aleatoria a lo largo de la cadena
principal del polímero.
.La profundidad de curado dependerá del grado 2.Copolímero alternado: las unidades se van
de iniciación de la reacción de polimeriza- alternando a lo largo de la cadena principal.
ción. En general, los adhesivos monocompo- 3.Copolímero en bloque: las diferentes unida-
nentes que curan mediante diversos sistemas des se agrupan en bloques en segmentos
de iniciación superficial (presencia de iones alternativos.
metálicos, presencia de humedad sobre las 4.Copolímeros injertados: ramificaciones cons-
piezas, humedad ambiental, uso de activado- tituidas por una única unidad repetida que se
res, etc.) presentan profundidades de curado enganchan a la cadena principal constituida
limitadas. Sin embargo, los sistemas bicom- por la otra especie.
ponentes (que inician la polimerización en
todo su volumen) permiten profundidades de
curado ilimitadas.
Fig.6.1:
.El adhesivo pasará de estado líquido a estado Esquemas de los
sólido sin pérdida de masa y con inaprecia- diferentes tipos
bles pérdidas de volumen. Tal característica de copolímeros.
es básica para realizar adhesiones de alto ren-
dimiento y condición indispensable para
obtener sellados fiables.
.Al no existir solvente alguno en la formulación
son adhesivos que no presentan problemas de
emisión de agentes inflamables, tóxicos o
dañinos para el medio ambiente.
.Puesto que podemos predecir dentro de un
rango las características del polímero que
vamos a obtener, podremos diseñar con arre-
glo a roturas cohesivas y a comportamientos
mecánicos conocidos.
Las cadenas polímeras están constituidas por
119
PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y SELLADORES DESPUÉS DEL CURADO
6.1.2 Tipos de polimerización un catión o un complejo de coordinación, ini-

cia entonces la polimerización adicionándose
La polimerización artificial tiene lugar según al doble enlace del monómero. La reacción
dos posibles mecanismos: ocurre de tal manera que se genera un nuevo
radical libre, anión, catión o complejo. El
.Poliadición: por adición al abrirse un doble monómero inicial se convierte en la primera
enlace de un monómero que lo contenga. unidad que se repetirá en la cadena polímera
.Policondensación: por condensación de molé- incipiente.
culas sencillas en la reacción de monómeros .Etapa de propagación: las “especies activas”
difuncionales con grupos terminales reacti- recientemente generadas se adicionan a nue-
vos. vos monómeros de forma similar a como
ocurría en la etapa de iniciación. Este proce-
so se repite una y otra vez hasta que se pro-
duce la última etapa del proceso.
Fig.6.2: .Etapa de terminación: el crecimiento de la
Esquema de las cadena se interrumpe por reacción con otra
etapas de una cadena en crecimiento, por reacción con
polimerización otras especies existentes en la mezcla o por
por poliadición. descomposición espontánea del núcleo acti-
vo. Bajo ciertas condiciones, las polimeriza-
ciones aniónica y de coordinación pueden
realizarse sin la etapa de terminación, gene-
rando los denominados polímeros “vivos”.
Fig.6.3: Esquema
de las etapas de
una
polimerización
por
policondensación.
6.1.3 Poliadición o polimerización “en cadena”
En la polimerización por poliadición o “en

cadena” los monómeros normalmente empleados
en este tipo de polimerización contienen un doble
enlace C=C que puede participar en una reacción
en cadena la cual sigue tres etapas:
.Etapa de iniciación: una o varias moléculas Fig.6.4: Esquema de una poliadición: a) Etapa
iniciadoras generan, mediante una reacción de iniciación: generación de las especies activas;
química o mediante una descomposición tér- b) Etapa de propagación: adición sucesiva de
monómeros a las especies activas; c) Etapa de
mica, una “especie activa”. Esta especie acti- terminación: interrupción del crecimiento de la
va, que puede ser un radical libre, un anión, cadena.
120
difuncionales (o polifuncionales) que son capaces

La etapa limitante de las poliadiciones es la de de reaccionar mutuamente. Por ejemplo, un diáci-
iniciación, siendo la concentración de especie do es capaz de reaccionar con un diol en presencia
activa muy baja, en comparación con el resto de de un catalizador, generando un poliéster. En este
especies presentes (fundamentalmente, polímero caso, el crecimiento de la cadena se inicia por
recién formado y monómero aún sin reaccionar). reacción de uno de los grupos carboxílicos del
Por este motivo, las velocidades de reacción son diácido con uno de los grupos hidroxilo del diol.
elevadas. Por otro lado, la reacción de adición es Los grupos carboxilo o hidroxilo libres del díme-
exotérmica, motivo por el cual se puede observar ro resultante pueden reaccionar con un grupo fun-
desprendimiento de calor. cional apropiado de otro monómero o de otro
dímero. Este proceso se repite en toda la mezcla
Mediante poliadiciones se pueden lograr cade- hasta que todos los monómeros se convierten en
nas polímeras de alto peso molecular. Además, es especies de bajo peso molecular como dímeros,
posible generar tanto ramificaciones como reticu- trímeros, tetrámeros, etc. Estas moléculas, llama-
laciones entre cadenas principales, generando das oligómeros, pueden entonces reaccionar
duroplásticos. mutuamente a través de su grupos funcionales. De
esta forma se pueden generar cadenas poliméricas
de peso molecular moderado. No se llegan a
alcanzar los elevados peso moleculares que se
logran mediante las polimerizaciones en cadena.
Esto se debe a que conforme se incrementa el peso
molecular decrece de forma dramática la concen-
tración de grupos funcionales libres. Además,
tales grupos se hallan en los extremos de las cade-
nas y, por ello, no pueden moverse libremente en
el medio de reacción viscoso.
Una de las consecuencias que se pueden deducir

Fig.6.5: Los adhesivos de poliadición son,
generalmente, adhesivos en base acrílica. de este mecanismo de reacción es que las cadenas
de polímeros se forma muy lentamente, requirien-
do en ocasiones de horas a días. La concentración
de cadenas en crecimiento es elevada. Además,
debido a que las reacciones químicas involucradas
requieren energías de activación relativamente
elevadas, la mezcla de polimerización general-
mente debe ser calentada.
Fig.6.7: Esquema
de una
policondensación:
Fig.6.6: Estructuras químicas de algunos
monómeros de poliadición. a) Prepolímero y
agente de curado
antes de curar; b)
Aumento del
tamaño molecular
durante el
curado; c)
6.1.4 Policondensación o polimerización “en
Gelificación; d)
etapas” Curado completo.
La polimerización por policondensación o “por

etapas” se basa normalmente en dos monómeros
121
Los pesos moleculares que se logran son mode- pesos moleculares tienen una gran importancia en
rados. La generación de ramificaciones y la reti- la determinación de todas las propiedades físicas
culación del polímero se provoca mediante el de los polímeros para una misma estructura
empleo de especies tri- o multifuncionales. molecular, debido a que las fuerzas de atracción
entre las moléculas aumentan con su tamaño, es
Un importante efecto que tiene el tipo de poli- decir, con su longitud. Concretamente, la resisten-
merización sobre los sistemas adhesivos es el rela- cia a la tracción y el índice de refracción varían en
cionado con los tiempos de manipulación y de función del peso molecular medio, existiendo un
curado. Como ya se ha visto, las poliadiciones son peso molecular crítico por debajo del cual las pro-
reacciones en cadena y tienen velocidades de piedades del polímero varían bruscamente y su
reacción elevadas. Por el contrario, las policon- comportamiento resulta muy distinto.
densaciones son reacciones lentas que producen
un incremento paulatino y continuo de la viscosi- Uno de los parámetros que tiene efecto directo
dad del sistema adhesivo. sobre el grado de polimerización es la velocidad
de polimerización. En las reacciones de poliadi-
ción viene determinada fundamentalmente por la
etapa de iniciación. Cuando se generan numerosos
puntos de crecimiento para las cadenas poliméri-
Fig.6.8: cas se incrementa la velocidad de polimerización
Esquema de pero, al mismo tiempo, disminuye el grado de
cinéticas de
polimerización. Los polímeros que resultan tienen
curado en virtud
de la peores propiedades mecánicas. Esto se observa
polirreación. claramente en los adhesivos que, como regla
general, dan lugar a uniones más resistentes cuan-
to menor sea la velocidad de curado. Tal compara-
ción es sólo válida para adhesivos del mismo tipo.
6.2 Adhesivos rígidos
Los adhesivos anaeróbicos, los cianoacrilatos y Los adhesivos rígidos se emplean generalmente
los acrílicos curan según un proceso de poliadi- en aplicaciones estructurales. Asociado a la unión
ción. Por este motivo el lapso de tiempo entre la de los materiales se produce el sellado, por efecto
viscosidad inicial detectable y la resistencia a la de relleno de las posibles vías de escape o de
manipulación de estos adhesivos es muy corto en ingreso del fluido a sellar. No obstante, en muchas
comparación con el de epoxis o poliuretanos que ocasiones la función primaria es la de sellado. En
curan mediante policondensaciones. particular, existen adhesivos rígidos de baja resis-
tencia para permitir el desmontaje de las uniones
En el caso de los epoxi, el adhesivo va espesán- selladas.
dose hasta que llegado cierto punto no se reco-
mienda la reposición, incluso antes de que se Los adhesivos rígidos presentan, por lo general,
alcance el tiempo de manipulación. En el caso de un alto rendimiento frente a esfuerzos estáticos a
los acrílicos la reposición es posible antes de que cortadura, compresión y tracción (los anaeróbicos
se llegue a consumir el 80% del tiempo de fija- no resisten esfuerzos importantes a tracción). Son,
ción. Una vez que el acrílico tiene una viscosidad sin embargo, muy sensibles frente a esfuerzos de
evidente la resistencia a la manipulación se logra- pelado y cargas dinámicas, a no ser que los adhe-
rá en muy poco tiempo, después del cual no se rentes sean capaces de absorber o minimizar los
aconseja la reposición. Con los epoxis y poliureta- efectos negativos de estas solicitaciones.
nos es posible una cierta reposición incluso des-
pués de un apreciable incremento de la viscosi- Los adhesivos rígidos se pueden clasificar de
dad. acuerdo con su capacidad de relleno de holgura:
El peso molecular medio y la distribución de los
122
.Adhesivos para sustratos coincidentes: cia a la tracción, al impacto y al pelado necesarias

.Anaeróbicos para su uso con fines estructurales.
.Cianoacrilatos
.Adhesivos con capacidad infinita de relleno de
holgura:
.Epoxis 6.2.1.2 Composición de los anaeróbicos
Los adhesivos anaeróbicos monocomponentes

se formulan, básicamente, como sigue:
6.2.1 Los anaeróbicos
.Monómeros / resinas
.Reactivos para el curado:
.Iniciador, en base a hidroperóxidos
6.2.1.1 Generalidades .Acelerador, normalmente aminas
.Coaceleradores en base a ácidos débiles,
Los orígenes de los productos anaeróbicos como sacarina
comerciales se remontan a los trabajos de Burnett .Estabilizadores: agentes quelatantes de meta-
y Nordlander (General Electric Corporation) les activos, presentes en trazas en la formula-
hacia los años 40’. Estos investigadores observa- ción original, para evitar que la formación de
ron que cuando los monómeros de diacrilato y de radicales libres no progrese. El más común es
dimetacrilato basados en el dietilén glicol u homó- la sal disódica del ácido etilendiamintetracé-
logos eran calentados a 60-80°C durante algunas tico.
horas mientras se los hacía pasar una corriente de .Inhibidores: especies que reaccionan con los
aire, oxígeno u ozono burbujeante, se convertían radicales activos generando especies inacti-
en materiales capaces de polimerizar espontánea- vas. La hidroquinona es el más común.
mente a temperatura ambiente para formar polí- .Modificadores de rendimiento:
meros reticulados con propiedades adhesivas. .Plastificantes: reducen el módulo del adhe-
sivo.
.Lubricantes
.Promotores de la adhesión
A principios de los 50’ Krieble atacó el proble- .Aditivos para mejorar la resistencia en
ma de obtener un sistema anaeróbico estable eli- caliente
minando el paso de oxigenación del monómero y .Modificadores de forma:
empleando hidroperóxido de cumeno, fuente de .Colorantes y pigmentos
radicales muy estable, como iniciador de la poli- .Modificadores de la viscosidad
merización. Cuando el adhesivo anaeróbico entra-
ba en contacto con la superficie de un metal de Los monómeros empleados pueden ser mono, di
transición y en condiciones de ausencia de oxíge- o trifuncionales. La velocidad de curado es míni-
no los restos de oxígeno disuelto se consumían ma para los mono, mayor para los di y máxima
rápidamente y la polimerización tenía lugar a una para los trifuncionales.. La tenacidad del polímero
velocidad suficiente para su uso comercial. Por depende entre otros factores de la morfología del
eso, la primera parte del trabajo de Krieble fue el monómero.
desarrollo de un sistema anaeróbico estable por sí
mismo y capaz de polimerizar en ausencia de oxí- El sustrato desempeña el papel de segundo com-
geno como un adhesivo útil. ponente o iniciador, como veremos a continua-
ción. Cuando las superficies de los sustratos metá-
La mayor parte de las discusiones que vienen a licos son pasivas se puede emplear un agente
continuación se centra en aquellos productos químico que supla la ausencia de iones desenca-
anaeróbicos para los que se acuñó años atrás el denantes de la reacción de polimerización. Este
término “adhesivos de ingeniería”. Estos produc- agente se denomina “activador”. Podemos consi-
tos tienen numerosas aplicaciones en el ensambla- derar tres tipos de activadores:
je de piezas cilíndricas, en la fijación de piezas
roscadas y en el acoplamiento y sellado de bridas .Activadores orgánicos: velocidad de curado
entre otros, pero en general adolecen de resisten- moderada, generan uniones resistentes.
123
.Activadores en base a sales de cobre: veloci-

dad de curado elevada, pero en detrimento de
la unión adhesiva.
.Activadores en base a catalizadores químicos:
velocidad de curado elevada.
Existe formulaciones bicomponentes de adhesi-

vos anaeróbicos. En tal caso, la parte A del pro-
ducto corresponde al adhesivo, mientras que la
parte B es una mezcla de resina y monómeros que
porta los iones metálicos.
Fig.6.12: Aminas empleadas como aceleradores
de adhesivos anaeróbicos.
Fig.6.9:
Monómero de
metacrilato.
Fig.6.13: La sacarina es uno de los ácidos

débiles empleados como aceleradores de los
adhesivos anaeróbicos.
Fig.6.10:
Molécula de
hidroperóxido
de cumeno,
empleado como
iniciador de las
reaciones 6.2.1.3 Mecanismo de curado de los anaeróbi-
anaeróbicas. cos
Básicamente, un adhesivo o un sellador anaeró-

bico no reacciona en presencia de aire. Sin embar-
go, en ausencia de aire y presencia de iones metá-
licos el proceso de curado tiene lugar.
Fig.6.11:
Esquema de la
capacidad de
aceleración que
tienen las
diferentes
aminas en el
curado de las
resinas
anaeróbicas.
Fig.6.14: Esquema de curado de los adhesivos

anaeróbicos.
124
les evitan el contacto de los iones con el adhesivo

anaeróbico, inhibiendo la reacción. Los sustratos
Fig.6.15: La inhibición por parte del oxígeno es no metálicos (plásticos, cerámicas, madera,
el resultado de la reacción entre el radical libre vidrio, etc.) también requieren activación.
activo y el oxígeno atmosférico. Una
consecuencia de ello es la superficie pegajosa Los adhesivos anaeróbicos pueden curar tam-
que queda en el exterior de la línea de unión bién por efecto del calor. Así tras calentar la línea
como consecuencia de un curado incompleto.
de unión durante 3 a 5 minutos se observa un ini-
cio del proceso de curado. Se puede conseguir la
polimerización completa calentando entre 120ºC
y 150°C durante 30 min. Existen además formula-
ciones de adhesivos anaeróbicos que, una vez
Los adhesivos anaeróbicos son ideales para su curado el adhesivo, incrementan su reticulación
uso en montajes metálicos. La superficie de los por efecto del calor. Este segundo curado provoca
metales, rica en iones, favorece la generación de un reforzamiento del plástico incrementando su
radicales libres en su reacción con los peróxidos resistencia a la rotura.
presentes en la formulación del adhesivo. No obs-
tante, los sustratos metálicos presentan diferentes
niveles de actividad:
6.2.1.4 Ventajas de los anaeróbicos
1.Superficies activas como acero dulce, latón,
bronce, cobre, hierro, aluminio con un conte- Una vez curados, los adhesivos anaeróbicos
nido en cobre superior al 1%, zincados, presentan las siguientes características:
pavonados, cadmiados, etc.
2.Superficies pasivas como aceros de alta alea- .Muy buena resistencia a la cortadura.
ción, aluminio con un contenido en cobre .Buena resistencia a la temperatura (de -55°C
inferior al 1%, níquel, estaño, plata, oro, hasta un máximo de 230°C).
capas de óxido, cromados, revestimientos .Curado rápido.
anódicos, acero inoxidable, etc. .No se precisa un acabado superficial excepcio-
nal (se recomiendan rugosidades de
0.8-3.2 mm RA).
.Efecto sellador con excelente resistencia quí-
mica.
.Buena resistencia a la vibración.
.Buena resistencia a las cargas dinámicas.
.Adecuados fundamentalmente para sustratos
metálicos.
6.2.1.5 Desventajas de los anaeróbicos
Fig.6.16: Sistema anaeróbico de curado: i) El Algunas de las desventajas son las siguientes:
sistema acelerador cambia el estado de
oxidación del metal haciendo su superficie más .Los adhesivos anaeróbicos estándar presentan
activa; ii) El peróxido reacciona con el metal
activado para generar radicales libres; iii) Los resistencias a tracción, pelado y desgarro
radicales libres reaccionan con el monómero pobres. Los anaeróbicos tenaces soportan
para generar el polímero. mejor tales tensiones.
.Necesitan activadores sobre sustratos pasivos
o no metálicos.
Los tiempos de curado son elevados con meta-

les pasivados. La corrosión y suciedad superficia-
125
6.2.1.6 Aplicaciones de los anaeróbicos en general uniones más fuertes. Cuando se requie-
re resistencia al impacto, a la fatiga, al pelado o a
Las características únicas de los adhesivos temperaturas relativamente altas se debe acudir a
anaeróbicos hacen que estos productos sean idea- cianoacrilatos modificados con elastómeros.
les para ciertas áreas de aplicación específicas:
Los cianoacrilatos adhieren muy rápida y fuer-
.Fijación de roscas temente la mayoría de los polímeros, aunque algu-
.Retención de piezas cilíndricas nos de ellos, como el polietileno y el polipropile-
.Sellado de bridas no son difíciles de adherir. Existen imprimaciones
.Sellado de zonas roscadas que actúan como interfase entre el sustrato no
.Acoplamiento de bridas adherente y el adhesivo. Se aplican sobre las
.Impregnación de piezas metálicas de fundición superficies de los plásticos no adherentes y, poste-
o de metal sinterizado riormente, se realiza la adhesión con el cianoacri-
lato como se ha visto hasta ahora.
Algunos polímeros, particularmente termoplás-

ticos tipo vinilo, butiratos, acrílicos, policarbona-
6.2.2 Los cianoacrilatos tos y poliestirenos, suelen dar lugar a adhesiones
más resistentes con cianoacrilato de etilo. Los
resultados con ensayos de placas planas muestran
que lo normal es encontrarse con roturas de sus-
6.2.2.1 Generalidades trato. Los problemas de agrietamiento por tensión
(“stress cracking”) que a veces aparecen sobre
Los cianoacrilatos (denominación química de policarbonatos se evitan con el uso de formulacio-
los adhesivos instantáneos) fueron introducidos nes rápidas y dosificaciones sin excesos, de forma
como adhesivos comerciales en 1953 y fueron en que no se den contactos prolongados entre el
un principio empleados como adhesivos especia- adhesivo líquido y el material del sustrato.
les en aplicaciones industriales. Sus excepcionales
características adhesivas, así como la comodidad Los cianoacrilatos forman uniones excepciona-
de su uso los han convertido en una de las solu- les sobre la mayoría de los cauchos, con excep-
ciones más comunes a los problemas de ensam- ción de las siliconas. La única preparación necesa-
blaje entre materiales muy diversos. ria es la limpieza con un disolvente como acetona
o MEK. Los poliuretanos requieren un lijado lige-
En su origen, los cianoacrilatos fueron descu- ro seguido de una limpieza con disolvente para
biertos como consecuencia de investigaciones eliminar los agentes desmoldeantes que pueden
realizadas por la Eastman Kodak para sintetizar hallarse en la superficie. Tanto el cianoacrilato de
adhesivos aptos para realizar suturas químicas de metilo como el de etilo forman adhesiones de
heridas. Sin embargo, sus primeros usos fueron resistencias semejantes.
industriales. Es en la actualidad cuando se ha
reactivado el uso médico de esta familia de adhe- Tanto el cianoacrilato de metilo como el de etilo
sivos. adhieren el vidrio en segundos, pero las uniones
se degradan con el tiempo. Aunque la causa no se
Los cianoacrilatos forman adhesiones resisten- conoce aún con certeza se piensa que puede
tes con una gran variedad de sustratos como meta- hallarse relacionada con la alcalinidad de la super-
les, plásticos, cauchos, maderas duras y otros ficie del vidrio. Por este motivo no se recomienda
materiales no porosos con superficies coinciden- el uso de cianoacrilatos para adherir vidrio o
tes. Como la mayoría de los adhesivos, trabajan materiales cerámicos vítreos.
mejor cuando se emplean sobre superficies com-
pletamente limpias. La madera y otros materiales porosos pueden
ser adheridos con cianoacrilatos, aunque sustratos
Tanto el cianoacrilato de etilo como el cianoa- excesivamente porosos pueden retirar el adhesivo
crilato de metilo forman adhesiones resistentes en de la zona de adhesión antes de que polimerice.
metales como aluminio, acero, cobre y una gran En tal caso se pueden emplear formulaciones vis-
variedad de aleaciones, aunque el de metilo forma cosas o ciertas formulaciones modificadas con
126
aditivos capaces de encapsular la suciedad super- aplicar el adhesivo, o posteriormente a su aplica-

ficial intrínseca a estos sustratos y transformarla ción para curar los excesos de adhesivo.
en puntos de iniciación de la polimerización. El
adhesivo, pues, empieza a polimerizar antes de ser
absorbido. Estas formulaciones son también váli-
das para cueros, papel, cartón, etc. Fig.6.18:
Algunas aminas
empleadas como
Muchas clases de madera son frecuentemente activadores
ácidas motivo por el cual suele ser necesario el para acelerar el
uso de activadores o las ya mencionadas formula- curado de los
ciones insensibles al sustrato. cianoacrilatos.
6.2.2.2 Composición de los cianoacrilatos
Los cianoacrilatos contienen los siguientes

componentes en su formulación:
.Monómeros: cianoacrilatos de metilo, etilo,

propilo, metoxibutilo, n-butilo, etc.
.Estabilizadores:
.Ácidos débiles líquidos (sulfónicos) y 6.2.2.3 Mecanismo de curado de los cianoacri-
gaseosos (anhídrido sulfuroso) latos
.De radicales libres, como la hidroquinona.
.Espesantes: como el polimetacrilato de metilo Casi todos los sustratos poseen humedad adsor-
o la sílice. bida sobre sus superficies, y esta humedad propor-
.Modificadores de rendimiento: ciona iones hidroxilo que servirán como iniciado-
.Aditivos para la adhesión de sustratos res de la polimerización aniónica. Cuando una
porosos gota de cianoacrilato es comprimida o extendida
.Modificadores de forma: entre dos superficies, la fina película resultante
.Colorantes entra en íntimo contacto con las trazas de hume-
.Aditivos fluorescentes dad adsorbidas en la superficie de los sustratos,
dando lugar a una rápida iniciación de la polime-
rización. Cuanto más fina es la película de ciano-
acrilato más rápidamente se produce su curado.
Una gota o un cordón de cianoacrilato situado en
una superficie normal no ácida permanecerá líqui-
da durante mucho tiempo. Sin embargo, cuando
sea extendida o presionada en una fina película, la
polimerización tendrá lugar. Este requisito para el
Fig.6.19:
Polimerización
Fig.6.17: Algunos monómeros de cianoacrilato. por poliadición
de los
cianoacrilatos.
Los activadores que se emplean para acelerar el

curado de los cianoacrilatos se basan en aminas
primarias, secundarias o terciarias. Los activado-
res se pueden aplicar sobre los sustratos antes de
127
curado tiene, además, otra consecuencia: la canti- .Sólo son necesarias cantidades muy pequeñas
dad de adhesivo necesaria es muy pequeña. de adhesivo.
.Forman adhesiones virtualmente invisibles si
Una consecuencia directa del mecanismo de se evitan los excesos. En caso contrario,
curado de los cianoacrilatos es su dependencia de puede aparecer un empañamiento visible
la humedad relativa del aire. Así, los tiempos de sobre materiales opacos o transparentes.
manipulación y de curado total son tanto menores .Buena resistencia química a la mayoría de los
cuanto mayor es la humedad. Ambientes secos disolventes.
pueden llegar a inhibir la polimerización de los
cianoacrilatos, a no ser que se empleen formula-
ciones insensibles a la humedad.
6.2.2.5 Desventajas de los cianoacrilatos
Los cianoacrilatos no polimerizan tan rápida-
mente en grandes holguras a no ser que se aplique Como el resto de los materiales adhesivos, los
un activador en la superficie de adhesión o sobre cianoacrilatos presentan limitaciones. Se pueden
el mismo adhesivo. Las formulaciones viscosas resumir entre las siguientes:
sólo son efectivas en holguras de hasta 0.2mm
aproximadamente si no se emplea un activador .Capacidad de relleno de holgura limitada (nor-
superficial, el cual se debe aplicar sobre una o malmente 0.2mm) excepto los cianoacrilatos
ambas superficies, mientras que el adhesivo sólo de curado UV. Los adhesivos tipo gel curan
se aplica sobre una de ellas. en holguras superiores con un activador, aun-
que la resistencia es notablemente inferior a
Cuando las superficies a adherir son ácidas, es la obtenida con superficies coincidentes.
necesario el uso de un activador superficial o de .Resistencia pobre al impacto, a no ser que el
una formulación insensible a la superficie para propio material absorba su efecto (adhesio-
obtener tiempos de fijación cortos. No obstante, el nes de polímeros entre sí o con metales, por
uso de activadores superficiales no suele ser nece- ejemplo).
sario para la mayoría de los sustratos los cuales .Pobre durabilidad en ambientes húmedos: este
dan lugar a velocidades de fijación suficientemen- efecto no se produce en adhesiones entre
te rápidas para la mayoría de las aplicaciones. El polímeros.
uso de activadores superficiales no da lugar a .Baja resistencia a esfuerzos de pelado.
adhesiones más fuertes, sino únicamente a tiem- .La temperatura continua máxima a la que pue-
pos de manipulación más cortos. den ser expuestos es de 80°C.
.Presentan un fenómeno denominado “bloo-
Recientemente se han desarrollado cianoacrila- ming” o empañamiento causado por la vola-
tos curables mediante radiación UV. La reacción tilidad del monómero. Este fenómeno consis-
de polimerización transcurre vía radical y da te en la formación de una especie de nube
lugar, a diferencia de la que transcurre vía anióni- blanca alrededor de la zona de adhesión,
ca, a cadenas de elevado peso molecular. Estos sobre todo cuando existe un exceso de adhe-
adhesivos curan en grandes holguras, generando sivo o la humedad ambiental es baja. Esto
adhesiones y rellenos transparentes y duros. permite que el monómero se volatilice y
Tienen una aplicación directa en la industria de reaccione con la humedad sobre el área cir-
los desechables médicos. cundante a la zona de adhesión. Este proble-
ma se puede evitar aumentando el peso
molecular del monómero para disminuir su
volatilidad. Así, el cianoacrilato de alcoxieti-
6.2.2.4 Ventajas de los cianoacrilatos lo es el más empleado comercialmente en
aquellas aplicaciones en las que, por motivos
Entre las ventajas ofrecidas por los cianoacrila- de estética o para evitar la posibilidad de pér-
tos tenemos las siguientes: dida de contactos eléctricos, no es recomen-
dable la aparición de empañamientos.
.Son adhesivos monocomponentes de fácil
aplicación.
.Forman adhesiones fuertes rápidamente.
128
6.2.2.6 Aplicaciones de los cianoacrilatos 6.2.3.2 Composición de los epoxis
Las aplicaciones típicas de los cianoacrilatos Los epoxis contienen los siguientes componen-
vienen resumidas a continuación: tes:
.Automoción: adhesión de piezas plásticas del .Monómeros, en base a epoxis

habitáculo, cierres y otros elementos. .Agentes de curado, en base a aminas, mercap-
Mantenimiento y reparación de elementos y tanos, imidazolas, anhídridos, etc. Las nue-
fabricación de accesorios. vas formulaciones de epoxis catiónicos de
.Electrónica y la Electricidad: unión de compo- curado UV, emplean especies capaces de
nentes voluminosos, fijación de cables, etc. generar cationes al ser expuestas a la radia-
.Fabricantes de desechables médicos. ción UV, como las sales de triarilsulfonio.
.Industria cosmética. .Cargas como aluminio, sílice, etc. Empleadas
.Industria militar. para minimizar los fenómenos de contrac-
.Desenmascarado de huellas digitales. ción y expansión del adhesivo.
.Sutura médica: se emplean normalmente cia- .Espesantes
noacrilatos de butilo o superiores debido a su .Pigmentos
mayor flexibilidad y menor toxicidad. .Resinas diluyentes de bajo peso molecular
para reducir la viscosidad, mejorar la tenaci-
dad o la flexibilidad, la capacidad de mojado,
la resistencia térmica, etc.
6.2.3 Los epoxis .Aceleradores del curado a temperatura
ambiente, como fenoles o derivados fenóli-
cos.
6.2.3.1 Generalidades
Las primeras resinas epoxi fueron sintetizadas

por primera vez en Alemania por Schlack (1934), Fig.6.20:
en Gran Bretaña por Moss (1937) y en Suiza por Características
de los distintos
Castan (1938) durante el período previo a la II sistemas
Guerra Mundial, pero no fueron empleadas hasta adhesivos
finalizada ésta. El material de partida más emple- epoxi.
ado era el bisfenol-A que reacciona con la epiclor-
hidrina para generar un líquido de peso molecular
moderado compuesto por moléculas lineales ter-
minadas con grupos epoxi. El poder adhesivo de
la resina se debe a los grupos hidroxilo, puesto
que los grupos epoxi desaparecen durante el cura-
do.
Los epoxis se caracterizan por su gran capaci-

dad de relleno de holgura. Sin embargo, cuando
hablamos de aplicaciones estructurales, el rendi-
miento óptimo de los epoxis, al igual que para el
resto de adhesivos rígidos, se obtiene cuando las
holguras rondan los 0.1mm. La sensibilidad de la
resistencia de estos adhesivos a la holgura es
ampliamente conocida por los ingenieros aero- A veces se añade polvo de aluminio como agen-
náuticos, que emplean normalmente adhesivos en te de refuerzo, aunque su efectividad está en
películas que mantienen el espesor óptimo de entredicho. En cualquier caso, tal carga de alumi-
adhesivo constante. nio mejora la conductividad térmica del adhesivo
modificando las etapas de curado a elevada tem-
peratura.
129
Fig.6.21: Las en la actualidad existen adhesivos epoxi mono-

sales de componentes con un agente endurecedor latente
triarilsulfonio que se libera únicamente por reacción a alta tem-
se emplean peratura. Estos adhesivos fueron comercializados
como en 1975. Por debajo de la Tg de la mezcla (por
fotoiniciadores debajo de 0°C) no se produce reacción alguna. Al
para los
elevarse la temperatura comienza la policonden-
epoxis
catiónicos. sación de la resina.
6.2.3.3 Mecanismo de curado de los epoxis
El sistema de curado más común emplea una

amina primaria bi o trifuncional, para lograr el
entrecruzamiento de las cadenas. Las propiedades
y la velocidad de curado dependen del agente de
curado empleado. Algunos agentes como la dicia-
namidas se emplean en sustratos metálicos.
Fig.6.23: Grado de curado de una resina epoxi

en función del tiempo para las temperaturas de
curado indicadas.
Fig.6.22:
Reacción de
curado en un
epoxi.
Los epoxis bicomponentes de curado a tempera-

tura ambiente, que podemos encontrar en el mer-
cado de consumo, emplean como agente de cura-
do las versamidas, menos molestas en cuanto a
olores que las aminas, puesto que están basadas en
aceites secos dimerizados y combinados con di o
triaminas.
Estos productos comerciales requieren además Fig.6.24: Variación de la Tg con el grado de

curado (a) en una resina tipo epoxi.
catalizadores para permitir la reticulación del
adhesivo. Los epoxis de curado a temperatura
ambiente no logran el mismo rendimiento que los
que curan a elevadas temperaturas, pero suele ser
suficiente para un una amplia variedad de aplica-
ciones. Los epoxis empleados en aplicaciones estructu-
rales deben ser curados a temperaturas altas o a
En el pasado la mayoría de los epoxis se formu- temperatura ambiente con post-curado por calor.
laban como bicomponentes que debían ser mez- La ventaja del post-curado como operación inde-
clados inmediatamente antes de ser empleados y pendiente, incluso en el caso de juntas ya curadas
tenían una vida de mezcla limitada. Sin embargo, con algo de calor, es que puede ser realizado sin el
130
uso de sistemas de sujeción o sistemas de calenta- Fig.6.26:

miento con prensas hidráulicas. En una primera Reacción de
etapa de curado se logra el 60% de la resistencia generación de
total, suficiente para mantener los sustratos posi- cationes por
cionados y poder pasar a una segunda fase de exposición de
un fotoiniciador
curado por calor en la que terminan de reaccionar catiónico bajo
el resto de los grupos epoxi de la resina. luz UV.
Fig.6.27:
Mecanismo de
curado de un
epoxi catiónico.
El epoxi
reacciona con
un ácido
(catión) y
genera un nuevo
catión.
6.2.3.4 Ventajas de los epoxis
Las propiedades de los epoxis son las siguien-

tes:
.Adhieren casi todos los sustratos.

.Gran relleno de holguras.
Fig.6.25: Diagrama Tiempo-Temperatura-
Transformación (T-T-T) de Gilham para una .Alta resistencia a cizalla y a tracción.
resina termoestable. Mostrando los estados: .Adhesivos muy rígidos. Resistencia a pelado y
líquido, elastómero, vidrio gelificado y vidrio a impacto en formulaciones flexibles (epoxi-
sin gelificar. nitrilo).
.Aunque es dieléctrico y aislante térmico,
puede ser modificado para ser conductor de
la electricidad y del calor. Además se pueden
adicionar cargas para mejorar las característi-
Los epoxi-fenólicos fueron desarrollados en el cas mecánicas (como fibra de vidrio) o para
FPL (Forest Products Laboratory) por petición de disminuir la densidad (como microesferas
las fuerzas aéreas de los E.E.U.U. a principios de neumáticas).
los 50’. Su aplicación primera fue como adhesivos .Buena resistencia química.
para aviones resistentes a altas temperaturas. En la .Son mecanizables.
actualidad se conocen formulaciones que son con- .Resistencia a temperaturas de hasta 180°C
sideradas como las más resistentes a altas tempe- (hasta 250°C en algunas formulaciones).
raturas continuas (de 180ºC a 250°C).
Un tipo de adhesivos epoxi muy reciente es el

de los denominados epoxi catiónicos, productos 6.2.3.5 Desventajas de los epoxis
monocomponentes capaces de iniciar la reacción
de polimerización tras su exposición a radiación Algunas desventajas son:
UV. Una vez el adhesivo ha recibido la luz, la
reacción prosigue sin necesidad de una exposición .Presentan problemas de absorción y difusión
continuada. Una aplicación directa de esta técnica de la humedad en su seno.
está en el encapsulado y el relleno de circuitos .Sistemas de alto rendimiento bicomponentes y
impresos. con necesidad de calor, al menos en la etapa
de post-curado.
.Problemas de tiempos de curado, vida de la
mezcla y necesidad de temperatura para con-
131
seguir un alto grado de reticulación. ensamblaje de piezas en la industria. A finales de

los 60’ y principios de los 70’ los tecnólogos de la
adhesión comenzaron a explorar esta familia. Los
6.2.3.6 Aplicaciones de los epoxis mejores adhesivos desarrollados hasta entonces,
los epoxi, presentaban limitaciones en cuanto a la
Los epoxis se emplean en muchas aplicaciones: limpieza de las superficies, la necesidad de calor
para las formulaciones de alto rendimiento y los
.Aditivos para hormigones y elementos de moderados resultados obtenidos sobre los más
construcción recientes materiales de ingeniería que en la actua-
.Adhesivos estructurales para la industria aero- lidad están reemplazando a los metales en muchas
náutica áreas. Los acrílicos presentaban soluciones a las
.Fabricación de materiales compuestos limitaciones mencionadas, hasta el punto de que
.Recubrimientos superficiales se pueden considerar alternativas para el ensam-
.Electrónica (circuitos impresos, encapsula- blaje de piezas en competencia incluso con los
ción, relleno, etc.) métodos mecánicos o la soldadura.
.Imprimaciones
6.3.1.2 Composición de los acrílicos

6.3 Adhesivos tenaces
Los adhesivos acrílicos se formulan como
Los adhesivos tenaces se emplean en estructu- sigue:
ras sometidas a esfuerzos dinámicos. Presentan un
alto rendimiento frente a esfuerzos estáticos y .Monómeros monofuncionales, como metacri-
dinámicos a cortadura, compresión y tracción. lato de metilo
Responden mejor que los adhesivos rígidos frente .Reforzadores en base a caucho
a esfuerzos de pelado. .Reactivos para el curado:
.La parte A contiene el iniciador (peróxi-
Al igual que los adhesivos rígidos, los adhesi- dos)
vos tenaces se pueden clasificar de acuerdo con su .La parte B contiene un reductor (aminas o
capacidad de relleno de holgura: DHP) y/o metal, según se trate de:
.Tipo “activador”
.Adhesivos con capacidad de relleno de holgu- .Tipo “parte B”
ras bajas: .Colorantes, para diferenciar parte A y parte B.
.Anaeróbicos tenaces
.Cianoacrilatos tenaces Los adhesivos acrílicos de curado por luz con-
.Adhesivos con capacidad de relleno de holgu- tienen fotoiniciadores, susceptibles de generar
ras intermedias: radicales libres cuando se exponen a la luz UV.
.Adhesivos acrílicos
.Adhesivos con capacidad infinita de relleno de
holgura:
.Epoxis tenaces
6.3.1 Los acrílicos
Los adhesivos acrílicos modificados estructura- Fig.6.28: Fómula química del hidroperóxido de
cumeno (CHP), peróxido típico empleado como
les constituyen una de las más recientes y, tal vez, iniciador de los adhesivos acrílicos
versátiles familias de adhesivos empleadas en el estructurales.
132
te con los epoxis, no se recomienda el uso de calor

para acelerar el curado. La velocidad de curado
puede incrementarse bajo ciertas condiciones de
calor y sólo a temperaturas suaves en el rango de
55-66ºC. En ningún caso la temperatura puede
exceder los 72ºC durante las primeras etapas del
curado. A diferencia de los epoxis, no es necesaria
una segunda fase de curado. Una vez que el cura-
do vía radicales libres ha comenzado es capaz de
Fig.2.29: Fórmula de la dihidroxipiridina llegar a la polimerización total mediante mecanis-
(DHP), reductor típico empleado en los acrílicos mos de propagación.
estructurales.
Los acrílicos se presentan comercialmente de
diferentes formas:
1.Sistemas adhesivo más activador: esta técni-

ca de aplicación aprovecha la principal ven-
taja de proceso que ofrece la familia de adhe-
sivos acrílicos estructurales. El activador se
Fig.6.30: Reacción típica de generación de aplica al sustrato o a la superficie que va a ser
radicales libres a partir de un fotoiniciador por adherida mediante un rodillo, una brocha, un
efecto de la luz UV. spray o cualquier método convencional de
recubrimiento. Una vez que la superficie ha
sido activada puede ser adherida inmediata-
mente o almacenada durante periodos de
tiempo prolongados antes del ensamblaje.
6.3.1.3 Mecanismo de curado de los acrílicos Posteriormente, se puede aplicar la resina
como si se tratara de un adhesivo monocom-
Una característica diferenciadora de los adhesi- ponente en la estación de ensamblaje y pro-
vos acrílicos es que no necesitan que la mezcla ceder inmediatamente al montaje a tempera-
entre resina y activador sea completamente homo- tura ambiente. La dosificación de la resina se
génea, ya que una vez generados los “centros acti- puede realizar mediante bombas y conduc-
vos”, la propagación del polímero se produce en ciones, y puede ser controlada por personal
el seno del adhesivo. no cualificado con un equipo relativamente
simple. Un beneficio adicional de esta técni-
ca es que el adhesivo no curará sobre superfi-
cies que no hayan sido previamente activa-
das, siendo muy sencilla la limpieza posterior
del adhesivo sin curar. Así, las áreas que no
deben ser adheridas pueden ser controladas
por medio de la aplicación del activador, sin
necesidad de un control estricto de la dosifi-
Fig.6.31: Sistema de curado de los adhesivos

acrílicos: i) Los iniciadores generan radicales
libres y e iones hidroxilo; ii) Los reductores son
especies donadoras de protones. Esto favorece la
generación de radicales libres en combinación
con los iniciadores. Fig.6.32:
Esquema de uso
de un acrílico
con activador.
La mayoría de los adhesivos acrílicos estructu-
rales proporcionan tiempos de curado que van de
2 min. a 1 h. a temperatura ambiente. En contras-
133
cación del adhesivo. Las holguras de adhe- curan bajo exposición a radiación UV.
sión de hasta 0.5 mm. curarán aplicando el Pueden ser de curado bajo UV cercano (lon-
activador sobre una de las caras a ensamblar. gitudes de onda de alrededor de 365nm) o de
Si se desean holguras superiores, se deben curado bajo luz visible (longitudes de onda
activar ambas superficies. Mediante este de alrededor de 420 nm).
método se pueden rellenar y curar holguras
de 1 mm.
2.Sistemas bicomponentes: cuando el sistema
activador/resina no es apropiado, el acrílico
puede ser aplicado mediante un método más
convencional basado en la mezcla de dos
componentes. La relación de mezcla más
común para estos productos es de 10 partes
de resina por cada parte de catalizador. En
ciertas circunstancias son posibles los siste-
mas 1:1.
3.Sistemas bicomponentes sin necesidad de
mezcla: son los menos conocidos y menos
utilizados. La mayoría de estos adhesivos se
envasan en dos recipientes diferentes. La
parte A se aplica sobre una superficie; la
parte B se premezcla con un catalizador hasta
12 h. antes de su uso y se aplica sobre el Fig.6.34: Profundidad de curado tomada mediante
curado con luz UV.
segundo sustrato. Cuando se unen ambas
superficies comienza el curado. Este procedi-
miento permite tiempos de apertura muy ele-
vados y, en consecuencia, la adhesión de
superficies enormes. Es absolutamente nece- 6.3.1.4 Ventajas de los acrílicos
sario para determinadas aplicaciones especí-
ficas y si se asumen como aceptables vidas Algunas de ellas son las que siguen:
de mezcla para la parte B de 12 h., es posible
la mezcla del sistema en una relación 1:1 .Gran estructuralidad.
obteniendo así el máximo rendimiento. .Elevada tenacidad con elongaciones a la rotu-
4.Acrílicos de curado UV: son, tal vez, la fami- ra importantes.
lia de adhesivos de curado UV más impor- .Excelente durabilidad frente a agentes
tante. Son productos monocomponentes que medioambientales.
.Excelente resistencia a la fatiga.
.Presentan tiempos de manipulación cortos.
.Adhesión sobre una amplia variedad de sustra-
tos.
Fig.6.33: .Resistencia a temperaturas de 120ºC-150ºC
Absorbancia de según la formulación.
los .Versatilidad en la dosificación.
fotoiniciadores .Preparación superficial mínima o innecesaria
empleados en para metales y plásticos.
los adhesivos de
curado UV .Capacidad intermedia de relleno de holgura.
tradicionales. Se pueden superar los 3 mm de holgura con
Se pueden adhesivos bicomponentes, aunque los mejo-
observar dos res resultados se logran con holguras de junta
picos a 366 nm de hasta 0.3 mm.
y a 254 nm. .Los sistemas bicomponentes toleran variacio-
nes en las proporciones de mezcla.
134
6.3.1.5 Desventajas de los acrílicos y de pelado. Para obtener adhesivos estructurales

con un mecanismo de curado anaeróbico fue nece-
Entre las desventajas podemos incluir las sario diseñar y sintetizar nuevos tipos de monó-
siguientes: meros. Los primeros (denominados “metacrilatos
de uretano”) eran en realidad prepolímeros obteni-
.Pobre adhesión sobre la mayoría de los elastó- dos por reacción de un alcohol dihidroxílico (diol)
meros. en proporción inferior a la estequiométrica con un
.Olor característico a ácido acrílico. diisocianato y el intermedio resultante se “tapona-
.Sistemas de mezclado en proporciones dife- ba” con metacrilato de hidroxialquilo. De este
rentes a 1:1. Son comunes relaciones de mez- modo se lograba una molécula que contenía seg-
cla de 20:1 a 4:1. Los sistemas 1:1 tienen mentos “rígidos” y “flexibles”. Esta hipótesis fue
vidas de almacenamiento limitadas y menor la base la base de posteriores síntesis en las cuales
versatilidad. prepolímeros “rígidos” y “flexibles” eran enlaza-
.Puntos de inflamación bajos. El adhesivo fluidos químicamente antes de ser “taponados” con
do sin curar puede presentar temperaturas de metacrilatos de hidroxialquilo.
ignición ligeramente inferiores a la ambien-
tal. Los prepolímeros mencionados, diluidos con
mono y dimetacrilatos para poder trabajar con
ellos y formulados con sistemas de curado anaeró-
bicos eran de hecho adhesivos estructurales por
6.3.1.6 Aplicaciones de los acrílicos sus propiedades de resistencia a cizalla y tracción.
No obstante, debido al alto grado de reticulación y
Las aplicaciones de los acrílicos son muy diver- su rígida “espina dorsal”, eran extremadamente
sas gracias a su alto rendimiento frente a cargas frágiles y presentaban pobre resistencia frente a
dinámicas y a temperaturas moderadamente altas: impacto y a pelado. Mediante una mezcla adecua-
da de los componentes “rígido” y “flexible” fue
.Adhesión de ferritas a carcasas de motores posible formular una línea de adhesivos estructu-
eléctricos rales que combinaban la resistencia a la tempera-
.Adhesión de zapatas de frenos a coronas tura, a la tracción, al impacto y al pelado, entre
.Paneles de calefacción solar otras.
.Equipamiento deportivo sometido a tensiones
como las raquetas de tenis A pesar del hecho de que tales formulaciones
.Adhesión estructural en aviones y embarcacio- mezcla rígido/flexible eran considerablemente
nes mejores que las puramente “rígidas” y muy supe-
.Adhesión entre madera y vidrio (carpintería) riores a los adhesivos para maquinaria en cuanto a
.Uniones metal-metal, metal-vidrio y metal- propiedades de adhesión estructural, no alcanza-
plástico ban características destacadas como adhesivos
.Fabricación de muebles, como mesas de vidrio estructurales. Una posible explicación a este
y metal hecho podía ser que los diversos monómeros no
.Fabricación de aparatos médicos desechables copolimerizaran fácilmente.
6.3.2 Los anaeróbicos tenaces 6.3.2.2 Composición de los anaeróbicos tenaces
Los anaeróbicos estructurales se formulan de

forma similar a los anaeróbicos estándar, con la
6.3.2.1 Generalidades salvedad de que el monómero empleado varía.
Como ya se ha mencionado, se emplean monóme-
Aunque las primeras formulaciones de los adhe- ros en base a dimetacrilatos de uretano. Los extre-
sivos anaeróbicos difícilmente podían emplearse mos, rígidos, se encargan de que la reacción de
en aplicaciones estructurales, con el tiempo se polimerización transcurra según reacción anaeró-
desarrollaron adhesivos tenaces capaces de sopor- bica, mientras que el espinazo del monómero, fle-
tar mejor cargas dinámicas y esfuerzos de tracción xible, confiere la tenacidad que requiere el polí-
135
mero resultante para poder funcionar en aplicacio- 6.3.2.6 Aplicaciones de los anaeróbicos tenaces
nes estructurales.
Las aplicaciones de los anaeróbicos tenaces
incluyen las propias de los anaeróbicos estándar
más aplicaciones propiamente estructurales como
6.3.2.3 Mecanismo de curado de los anaeróbi- las que siguen:
cos tenaces
.Adhesión de ferritas a carcasas de motores
Los adhesivos anaeróbicos estructurales presen- eléctricos.
tan una alta capacidad anaeróbica, aunque pueden .Adhesión de zapatas de frenos a coronas.
curar mediante el uso de activadores. Esto los .Uniones metal-metal y metal-vidrio.
convierte en materiales versátiles para su aplica- .Adhesión de altavoces.
ción industrial, ya que su uso no queda limitado .Adhesión de elementos electromecánicos.
únicamente a materiales metálicos. Sin embargo .Adhesión de desechables médicos, como
conviene aclarar que los mejores resultados se cánulas a cabezales para jeringas.
logran sobre metales.
Una de las primeras familias adhesivas a las que

se añadió un sistema de curado UV fue a la de los 6.3.3 Los cianoacrilatos tenaces
anaeróbicos. Estos adhesivos permiten fijar rápi-
damente las partes de la estructura a unir y curar
los excesos de adhesivo.
Los cianoacrilatos tenaces surgen, como en el

6.3.2.4 Ventajas de los anaeróbicos tenaces caso de otras resinas adhesivas, como respuesta a
las carencias que presentan los cianoacrilatos
Algunas de ellas son las que siguen: estándar frente a esfuerzos dinámicos. Como con-
secuencia de las modificaciones realizadas en la
.Buena estructuralidad. formulación se logran características excepciona-
.Tenacidad moderada con elongaciones a la les para un cianoacrilato, aunque en detrimento de
rotura de bajas a medias. la velocidad de curado del adhesivo.
.Excelente durabilidad frente a agentes
medioambientales y agentes químicos. Como ocurre con los epoxis tenaces el adhesivo
.Buena resistencia a la fatiga. originariamente rígido y con un comportamiento
.Presentan además tiempos de manipulación dinámico pobre se modifica mediante la adición
muy cortos. de una segunda fase elástica, capaz de absorber
.Buena resistencia a la temperatura (hasta energía durante la deformación del material adhe-
190ºC). sivo. La fase de caucho dispersada actúa como
.Versatilidad en la dosificación. freno de las microgrietas iniciadas, mejorando la
resistencia frente a pelado, impacto y cargas diná-
micas. En el caso particular de los cianoacrilatos,
esta segunda fase mejora además la resistencia
6.3.2.5 Desventajas de los anaeróbicos tenaces térmica y el envejecimiento que sufre el adhesivo
en ambientes húmedos cuando se emplea para
Entre las desventajas podemos incluir las adherir superficies metálicas.
siguientes:
.Pobre adhesión sobre los polímeros en gene-

ral. 6.3.3.2 Composición de los cianoacrilatos tena-
.Limitaciones en la profundidad de curado de ces
hasta 0.8 mm. No obstante los mejores rendi-
mientos se logran con holguras alrededor de Los cianoacrilatos tenaces tienen la misma
la décima. composición que los estándar, con la salvedad de
136
que incluyen aditivos que modifican el rendimien- sin embargo, muy inferior a la de los cianoacrila-
to mecánico y térmico del adhesivo. En ocasiones tos estándar, debido a que el cianoacrilato de etilo
se emplean hasta tres aditivos. Estos aditivos se se halla “diluido” en el resto de componentes. No
añaden en forma de dispersión, creando una obstante, el uso de activadores sobre las piezas o
segunda fase en la formulación del adhesivo. Son, sobre el mismo adhesivo permite lograr tiempos
en general, materiales flexibles que complemen- de manipulación muy cortos.
tan la rigidez de la matriz adhesiva.
6.3.3.4 Ventajas de los cianoacrilatos tenaces
Entre las ventajas ofrecidas por los cianoacrila-

tos tenaces tenemos las siguientes:
.Buena estructuralidad.
.Tenacidad moderada con elongaciones a la
rotura bajas.
.Buena durabilidad frente a agentes medioam-
bientales. Mejoran la resistencia frente a la
humedad de los cianoacrilatos estándar.
.Buena resistencia a la fatiga.
.Adhesivos monocomponentes de fácil aplica-
Fig.6.35: Efecto de la fase dispersa elastómera
ción.
sobre la propagación de la rotura en las juntas
adhesivas de cianoacrilatos modificados con .Rapidez de curado.
elastómeros. .Mejoran la resistencia frente a la temperatura
de los cianoacrilatos estándar. Los cianoacri-
latos tenaces soportan 100ºC en continuo.
Algunas formulaciones soportan hasta 120ºC
en continuo.
.Resistencia química.
Los efectos de los aditivos de los cianoacrilatos

tenaces son:
6.3.3.5 Desventajas de los cianoacrilatos tena-
.Mejora de la resistencia frente a esfuerzos de ces
pelado y desgarro.
.Mejora de la resistencia frente a solicitaciones Al igual que los cianoacrilatos estándar, los cia-
dinámicas. noacrilatos tenaces presentan limitaciones. Se
.Mejora de la resistencia al calor. pueden resumir entre las siguientes:
.Capacidad limitada de relleno de holgura, en

torno a los 0.2 mm.
6.3.3.3 Mecanismo de curado de los cianoacri- .Pueden presentar problemas de empañamiento
latos tenaces y olores.
.No adhieren vidrio o cerámicos vítreos.
Los cianoacrilatos tenaces se basan en ésteres
etílicos a los cuales se adiciona una dispersión de
partículas de caucho. Al igual que los cianoacrila-
tos estándar se estabilizan en medio ácido débil. 6.3.3.6 Aplicaciones de los cianoacrilatos tena-
Por ello, el curado del adhesivo es también conse- ces
cuencia de la acción de la humedad que existe
sobre los materiales. Las aplicaciones de los cianoacrilatos tenaces
son, principalmente, las que siguen:
La velocidad de curado de los cianoacrilatos es,
137
.Adhesión de piezas metálicas y plásticas 6.3.4.2 Composición de los epoxis tenaces

pequeñas para subcomponentes de automo-
ción. Los epoxis tenaces tienen la misma composi-
.Adhesión de metales sinterizados (ferritas, por ción que los estándar. Al igual que se hace con
ejemplo). otras resinas, la adición de ciertos modificadores
.Adhesión de caucho y caucho a metal para mejoran el rendimiento mecánico del adhesivo.
juntas de sellado. Los aditivos se hallan en el adhesivo en forma de
.Adhesión de componentes electrónicos adicio- dispersión. Son normalmente partículas de cau-
nales en placas de circuitos impresos someti- cho, por ejemplo polisulfuro o caucho nitrilo.
das a vibraciones en el sector de la electróni-
ca.
.Adhesión de etiquetas identificativas en diver-
sos sectores. 6.3.4.3 Mecanismo de curado de los epoxis
tenaces
Los epoxis tenaces se comercializan en forma

6.3.4 Los epoxis tenaces de sistemas bicomponentes y monocomponentes
con un agente endurecedor latente que se libera
únicamente por reacción a alta temperatura. Los
epoxis empleados en aplicaciones estructurales
6.3.4.1 Generalidades deben ser curados a temperaturas altas o a tempe-
ratura ambiente con post-curado por calor,
Los epoxis tenaces incorporan en su formula- siguiendo en cualquier caso perfiles controlados
ción un caucho, generalmente nitrilo, capaz de de calentamiento para lograr las propiedades ópti-
precipitar de forma microdispersa cuando la resi- mas del adhesivo curado..
na endurece. Con la adición de esta fase de caucho
se mejoran las características del adhesivo curado
frente a esfuerzos de pelado, sobre todo a bajas
temperaturas en las que otros epoxis, como los 6.3.4.4 Ventajas de los epoxis tenaces
nylon-epoxis, pierden todas sus características de
flexibilidad. Los epoxis tenaces bicomponentes Las propiedades de los epoxis tenaces son las
fueron introducidos comercialmente en 1973. siguientes:
Los primeros epoxis tenaces presentaban pro- .Elevadísima estructuralidad.

blemas de adhesión sobre superficies de aluminio .Tenacidad moderada con elongaciones a la
en la adhesión de las alas de aviones. El problema rotura bajas y medias.
se debía fundamentalmente a un efecto combina- .Buena resistencia química.
do entre la corrosión del aluminio y el efecto de la .Resistencia a la fatiga.
humedad sobre la interfase adhesiva. Sin embargo .Adhieren casi todos los sustratos.
estos fallos nunca habían sido observados en los .Gran relleno de holguras.
adhesivos epoxi-fenólicos de curado a alta tempe- .Son mecanizables.
ratura o en los fenólicos-nitrilo. Ulteriores investi- .Resistencia a temperaturas de hasta 180ºC
gaciones llevaron a la modificación en los proce- (hasta 250ºC en algunas formulaciones).
sos de anodizado de los aluminios y a la
disminución de la permeabilidad de los adhesivos
a la humedad. No obstante, a pesar del alto rendi-
miento de las últimas formulaciones de los epoxis 6.3.4.5 Desventajas de los epoxis tenaces
tenaces, en la actualidad el uso del adhesivo en
estas aplicaciones se limita a estructuras secunda- Algunas desventajas son:
rias o como refuerzo de otras estructuras ensam-
bladas mecánicamente. .Presentan problemas de absorción y difusión
de la humedad en su seno.
.Problemas en la dosificación de los sistemas
de alto rendimiento bicomponentes y con
138
necesidad de calor, al menos en la etapa de mente en la fabricación de ciertos elementos,

post-curado. estando en desuso debido a los problemas de
.Problemas de tiempos de curado, vida de la seguridad e higiene que lleva asociado su empleo.
mezcla y necesidad de temperatura para con-
seguir un alto grado de reticulación.
.Los epoxis tenaces monocomponentes deben
conservarse a temperaturas muy bajas Fig.6.36:
(-40ºC). Consumo de
selladores
flexibles para la
construcción en
el mercado
6.3.4.6 Aplicaciones de los epoxis tenaces japonés.
Los epoxis tenaces se emplean en muchas apli-

caciones:
.Adhesivos estructurales para la industria aero-

náutica.
.Adhesivos estructurales para la industria espa-
cial.
.Adhesivos estructurales para la industria
naval.
.Adhesivos estructurales para la industria en
general para aplicaciones con relleno de hol- Los adhesivos flexibles se pueden encontrar
gura. básicamente en dos formatos:
.Encapsulado y relleno en aplicaciones electró-
nicas. En los sistemas monocomponentes o RTV-1
el adhesivo reacciona con la humedad ambiental.
El curado comienza en la capa más exterior y con-
tinúa hacia el interior del cordón aplicado.
6.4 Adhesivos flexibles Conforme se produce la polimerización el caucho
se vuelve cada vez más impermeable a la hume-
La función primaria de un adhesivo flexible es, dad, dificultando la polimerización de las capas
generalmente, el sellado. Sin embargo, muchos interiores. Esto limita la capacidad de relleno de
adhesivos elásticos se emplean en uniones estruc- holgura del adhesivo, que se halla entre los 6 y los
turales, en ocasiones con rendimientos difícilmen- 12 mm, y la velocidad de curado, que normalmen-
te alcanzables por mediación de otros sistemas de te se halla en torno a 1 mm/día como media. La
unión. Aunque adhesivos y selladores se formulan velocidad de curado en profundidad es un proceso
a menudo a partir de los mismos polímeros, se controlado por la difusión, es decir, dependiente
diseñan para tener propiedades distintas. Los de la temperatura y la humedad. Los tiempos de
adhesivos elásticos tienen normalmente resisten- formación de piel y el de tacto seco dependen de
Fig.6.37: El
cias a tracción y a cortadura superiores, mientras la velocidad de reacción, que es dependiente del
curado de los
que los selladores elásticos son normalmente sistemas RTV-1
materiales de bajo módulo que se emplean como transcurre en dos
barrera frente al paso de líquidos, vapores, gases o etapas: i) La
sólidos. formación de piel
viene determinada
por la velocidad
Los adhesivos elásticos se encuentran comer-
de
cialmente como fluidos más o menos viscosos que entrecruzamiento;
forman un caucho elástico mediante una reacción ii) El curado en
química. Existen multitud de químicas, aunque las profundidad es un
más importantes en la actualidad son las siliconas, proceso
los poliuretanos y los silanos modificados. Una dependiente de la
cuarta familia, los polisulfuros, se emplean única- difusión.
139
tipo de adhesivo. binación de agentes reticuladores/polímeros de

silicona y catalizador de reticulación; las propie-
En los sistemas bicomponentes o RTV-2 el dades mecánicas dependen de la mezcla de cargas
adhesivo reacciona con el segundo componente, y polímeros de silicona.
el cual se suele añadir durante el proceso de dosi-
ficación mediante boquillas mezcladoras. Los
tiempos de curado son muy inferiores a los de sus
homólogos monocomponentes, por lo que se sue-
len emplear en líneas de producción automatiza-
das.
6.4.1 Las siliconas
Durante los años 50 se obtuvieron suficientes Fig.6.38: Efecto del contenido creciente de
conocimientos acerca de los cauchos de silicona resina y de su funcionalidad en algunas
vulcanizados a temperatura ambiente, y se comer- propiedades mecánicas.
cializaron los primeros productos. En un principio
fueron sistemas bicomponentes y multicompo-
nentes, a los que les siguieron los productos
monocomponentes.
Las siliconas RTV-1 reaccionan con la hume-

dad ambiental curando desde el exterior hacia el
6.4.1.2 Composición de las siliconas interior del cordón aplicado. Conforme se produce
la polimerización de los siloxanos el caucho se
Las siliconas contienen los siguientes compo- vuelve cada vez más impermeable a esta hume-
nentes: dad, dificultando la polimerización de las capas
interiores. Por este motivo existe una limitación
. Polímero de silicona para el grosor de los cordones además de que,
. Agente de entrecruzamiento cuando hablamos de los tiempos de curado, deba-
. Catalizador mos introducir nuevos conceptos: el tiempo de
. Antioxidante/UV o estabilizadores térmicos formación de piel y el de tacto seco. No obstante,
. Modificadores de rendimiento:
. Plastificantes
. Promotores de la adhesión
. Modificadores de forma:
. Cargas
. Colorantes y pigmentos
6.4.1.3 Mecanismo de curado de las siliconas
Las fórmulas de los cauchos de silicona RTV-1

y RTV-2 incluyen polímeros de silicona, agentes Fig.6.39: Etapas de curado de las siliconas
reticuladores y cargas principalmente, así como monocomponentes: i) Liberación del polisiloxano
aditivos especiales. Las características de proceso taponado mediante humedad; ii) Entrecruzamiento
y de vulcanización están determinadas por la com- del polisiloxano liberado con otro aún taponado.
140
las siliconas presentan tiempos de formación de ción UV, mediante el uso de fotoiniciadores en la
piel cortos en comparación con otros elastómeros composición. Normalmente se emplean lámparas
RTV-1. En particular, las siliconas acéticas for- con emisión UV para fijar el producto sobre los
man piel en 5 minutos. sustratos. A veces se utiliza como sistema de cura-
do dual junto con el curado clásico por humedad.
La polimerización de las siliconas RTV-2 se
produce en todo el volumen dosificado, puesto Las siliconas de curado UV se formulan con
que el agente polimerizador está en contacto con prepolímeros de silicona taponados parcial (cura-
toda la masa de siloxanos. Es por ello que, en do dual humedad/UV) o totalmente (curado
general, presentan tiempos de curados muy infe- exclusivo con UV) con grupos funcionales meta-
riores a los de las siliconas RTV-1. crilato. Empleando un fotoiniciador estándar se
logra el curado vía radicalaria del adhesivo.
La polimerización de las siliconas da lugar a
subproductos de reacción que por lo general son
volátiles. Usualmente las siliconas se clasifican de
acuerdo con el subproducto que liberan durante el 6.4.1.4 Ventajas de las siliconas
proceso de curado:
La siliconas una vez curadas presentan las
.Acéticas: cuando liberan ácido acético (olor a siguientes ventajas:
vinagre característico). Generan problemas
de corrosión sobre ciertos sustratos metálicos .Buena adhesividad y sellado sobre una amplia
como el cobre. variedad de sustratos.
.Alcoxi: liberan alcoholes de diferente peso .Permanecen flexibles entre –55ºC y 250ºC,
molecular generalmente metanol. aunque hay formulaciones que llegan a
.Amínicas: liberan aminas. soportar hasta 350ºC en picos.
.Oxímicas: son formulaciones especiales que .Buena durabilidad. Son resistentes a la hume-
liberan oximas, pero con la particularidad de dad, el ozono y la radiación UV.
que este subproducto de reacción es reutiliza- .Propiedades dieléctricas destacadas.
do nuevamente en la reacción de polimeriza-
ción. Por este motivo también se denominan
siliconas neutras.
6.4.1.5 Desventajas de las siliconas
Algunas desventajas son:
.No son pintables.

.Las siliconas acéticas producen un olor pene-
trante. Sin embargo, las siliconas alcoxi y las
oxímicas presentan olores suaves.
.En general baja resistencia a aceites calientes,
combustibles y productos clorados.
6.4.1.6 Aplicaciones de las siliconas
Fig.6.40: Prepolímeros de silicona más usuales: Se suelen emplear en muy diversas aplicacio-
i) Polímero de silicona (polidimetilsiloxano); ii) nes, como adhesivos y selladores industriales y en
Grupos funcionales terminales (Y). la construcción:
.Adhesión y sellado de componentes mecáni-

cos y electrónicos.
.Adhesión de gomas y tubos flexibles.
Existen además siliconas que curan bajo radia- .Adhesión y sellado en electrodomésticos.
141
.Adhesión y sellado en la industria de la refri-

geración.
.Sellado y encapsulado de elementos eléctricos
(siliconas neutras).
.Recubrimiento de cintas transportadoras.
.Revestimiento de paneles metálicos para la Fig.6.42: Fórmula del MDI.
industria de la construcción.
.Adhesión de vidrio (cerrajería y celosías).
.Adhesión y sellado de aplicaciones químicas.
.Sellado y juntas en la industria de la automo-
ción.
Los poliuretanos bicomponentes contienen los
siguientes componentes en su formulación:
.Parte A:
6.4.2 Los poliuretanos .Prepolímero, en base a polioles
.Cargas (negro de carbón, sílices, talco, car-
bonato de calcio) y pigmentos
.Plastificantes
6.4.2.1 Generalidades .Catalizadores
.Parte B:
Los poliuretanos son polímeros basados en la .Agentes de entrecruzamiento (MDI, TDI)
química del isocianato. A menudo la denomina- .Pigmentos, para diferenciar los componen-
ción “poliuretano” es incorrecta, ya que sólo una tes.
pequeña fracción de los enlaces son verdaderos
grupos uretano. Son el resultado de la reacción de Los isocianatos empleados pertenecen a dos
un isocianato con agua, o con un poliol o una grupos fundamentales: aromáticos (por ejemplo,
amina en el caso de los poliuretanos bicomponen- MDI) y alifáticos (por ejemplo, TDI). Dentro de
tes. los aromáticos el MDI se emplea generalmente
para poliuretanos de alto módulo, mientras el TDI
es especialmente útil para formulaciones de bajo
módulo. Los isocianatos alifáticos son en general
6.4.2.2 Composición de los poliuretanos más estables frente a la radiación UV.
Los poliuretanos monocomponentes contienen Los poliuretanos normalmente se preparan

los siguientes componentes: haciendo reaccionar los isocianatos con polioles
para producir pre-polímeros de uretano.
.Prepolímero, en base a polioles iso-taponados
.Cargas (negro de carbón, sílices, talco, carbo- La alta polaridad de los pre-polímeros de ureta-
nato de calcio) y pigmentos no proporciona buenas características adhesivas,
.Plastificantes aunque incrementa apreciablemente la viscosidad
.Agentes de entrecruzamiento (MDI, TDI) del adhesivo, especialmente a bajas temperaturas.
.Catalizadores Sin embargo, la formulación de los adhesivos de
poliuretano no permiten incluir promotores de la
adhesión, por lo que se debe acudir al uso de
imprimaciones para mejorar la durabilidad de las
adhesiones.
Fig.6.41: Los catalizadores aceleran la velocidad de cura-

Reacción de
do y alteran el orden de reactividad de los isocia-
preparación de
los prepolímeros natos alifáticos y aromáticos. Son, generalmente,
de uretano para organometálicos (de estaño, mercurio, hierro-
adhesivos de cobalto, zinc-bismuto) o aminas terciarias.
poliuretano.
142
6.4.2.3 Mecanismo de curado de los poliureta- Los imprimadores para poliuretanos tienen una
nos función múltiple, dependiente del material que
queremos adherir. Sus funciones son las siguien-
Los poliuretanos monocomponentes reaccionan tes:
con la humedad atmosférica para generar un cau-
cho elastómero. Al igual que en el caso de las sili- 1.Inhibición y barrera química. Existen deter-
conas, la reacción de polimerización ocurre desde minados materiales sobre los cuales es impo-
el exterior del cordón hacia el interior, lo cual sible asegurar una limpieza adecuada. Por
vuelve a limitar el ancho de cordón utilizado ade- ejemplo, en algunos tipos de maderas nobles
más de alargar los tiempos de curado. existe un proceso constante de desprendi-
Fig.6.43:
Reacción de
curado por
entrecruzamiento
en presencia de
humedad de los
poliuretanos. i)
Generación de
un ácido
carbámico; ii)
Reacción del
ácido carbámico
con otro
prepolímero de
uretano.
La combinación entre prepolímeros de uretano

e isocianatos genera un olor característico de los miento de resinas. Como consecuencia, aun-
poliuretanos. La reacción de curado es relativa- que la superficie haya sido limpiada de forma
mente lenta, dando lugar a tiempos de formación muy exhaustiva, siempre aflorará una capa
de piel de alrededor de una hora. contaminante a la superficie. Por ello es pre-
ciso aplicar una capa de imprimación que
Por el contrario, los poliuretanos bicomponen- ejerza la función de barrera química entre el
tes polimerizan como resultado de la reacción de material y el adhesivo que aplicaremos pos-
los isocianatos con los correspondientes polioles o teriormente.
aminas en toda la masa de la junta adhesiva. Esto 2.Activación superficial. La imprimación per-
elimina las limitaciones de holgura de curado y mite una adhesión específica del adhesivo
permite velocidades de curado muy superiores. con el sustrato, puesto que contiene en su for-
mulación prepolímeros que activan química-
mente el sustrato. Esta característica es de
vital importancia para asegurar la durabilidad
6.4.2.4 Las imprimaciones para los poliureta- de las adhesiones.
nos 3.Protección. Es importante sólo para la adhe-
sión de sustratos transparentes. La radiación
Los poliuretanos estructurales, de alto módulo, ultravioleta de la luz solar puede dañar las
presentan problemas de estabilidad cuando se adhesiones realizadas con poliuretano. Para
incorpora a su formulación promotores de la adhe- evitar este efecto perjudicial se aplican
sión, lo cual obliga al uso de imprimaciones que imprimaciones opacas (negras) sobre los sus-
contienen isocianatos y silanos, y que ejercen la tratos transparentes, evitando de esta forma
función de interfase entre el adhesivo y el sustra- la llegada de la luz solar a la zona de adhe-
to. El uso del imprimador mejora la adhesión sión.
sobre vidrio, aluminio y algunos plásticos, ade- 4.Control de calidad. En series productivas es
más de incrementar enormemente la vida de la muy difícil controlar la calidad de limpieza
adhesión. de los sustratos. Por este motivo en muchas
143
ocasiones se aplica una imprimación sobre .Construcción de puertas y ventanas.

sustratos que teóricamente no lo requieren. .Construcción naval.
Incluso a menudo se acude a imprimaciones .Aparatos electrodomésticos.
negras para localizar y verificar su aplicación .Sistemas de ventilación.
en la misma línea productiva.
6.4.3 Los silanos modificados

6.4.2.5 Ventajas de los poliuretanos
Los poliuretanos presentan las siguientes venta-

jas: 6.4.3.1 Generalidades
.Sellan un amplio rango de sustratos. Los silanos modificados fueron descubiertos en

.Permanecen flexibles entre -40ºC y 80ºC. Japón hace más de dos décadas. Su uso como
.Buena resistencia a los productos químicos. selladores y adhesivos elásticos ha crecido de
.El adhesivo aplicado se puede pintar. forma espectacular hasta llegar a consumos del
.Producen olores muy suaves debidos al propio orden de las siliconas o los poliuretanos y con una
prepolímero de uretano. Los subproductos tendencia de crecimiento superior a éstos.
generados durante el curado no son olorosos
(dióxido de carbono).
.Presentan fenómenos de histéresis que pueden
aprovecharse en la amortiguación de ruidos, 6.4.3.2 Composición de los silanos modificados
vibraciones, etc.
Los silanos modificados responden a la siguien-
te composición típica:
6.4.2.6 Desventajas de los poliuretanos .Polímero de silano modificado: son poliéteres

terminados con grupos siloxanos
Algunas desventajas son las que siguen: .Cargas y pigmentos
.Plastificantes
.Problemas de seguridad e higiene relacionados .Catalizadores
con los isocianatos, cuando se aplica calor .Promotores de la adhesión
sobre el adhesivo sin polimerizar. No obstan- .Antioxidantes y absorbentes de la luz UV
te, los poliuretanos, una vez curados, contie-
nen concentraciones extremadamente bajas
de isocianato sin reaccionar.
.Precisan imprimaciones para realizar uniones
estructurales.
.Resistencia pobre a la radiación UV.
6.4.2.7 Aplicaciones de los poliuretanos

Fig.6.44: Prepolímero de silano modificado.
Podemos resumir las aplicaciones de los poliu-
retanos en los siguientes apartados:
.Construcción y reparación.
.Transporte y automoción.
.Ingeniería mecánica y montaje de máquinas. 6.4.3.3 Mecanismo de curado de los silanos
.Electromecánica. modificados
.Construcción y reparación de remolques.
.Construcción de contenedores. La reacción de polimerización de los silanos
144
modificados sucede a través de los grupos siloxa- 6.4.3.4 Ventajas de los silanos modificados
no terminales, iniciada por la humedad ambiental
o la adición de segundo componente. Como sub- Los silanos modificados presentan las siguien-
producto de reacción se genera metanol en baja tes ventajas:
concentración, lo que minimiza los olores. Como
para siliconas y poliuretanos monocomponentes, . Buena adhesividad y sellado sobre una amplia
la reacción ocurre desde el exterior del cordón variedad de sustratos, incluyendo la amplia
hacia el interior, lo cual vuelve a limitar el ancho mayoría de los polímeros.
de cordón utilizado además de alargar los tiempos . Presentan viscosidades bajas antes del curado,
de curado. lo cual facilita su dosificación.
Fig.6.45: Etapas
de curado de los
silanos
modificados
monocomponentes:
i) Liberación de los
grupos extremos;
ii)
Entrecruzamiento
de los
prepolímeros.
Como ya se ha comentado para otros adhesivos

flexibles monocomponentes, la velocidad de for- .Presentan un buena capacidad de relleno de
mación de piel viene determinada por la velocidad holguras y capacidad de sellado.
de la reacción de entrecruzamiento. En los silanos .Permanecen flexibles entre -40ºC y 100ºC.
modificados la formación de piel tiene lugar entre .Buena resistencia a los productos químicos.
los 10 y los 30 minutos posteriores a su aplica- .Buena resistencia a la radiación UV.
ción. Sin embargo, la velocidad de curado en pro- .El adhesivo aplicado se puede pintar.
fundidad viene controlada por la difusión del agua .Producen subproductos de bajo olor (metanol).
al interior del material, es decir, depende de la
temperatura y la humedad. Se logran profundida-
des de curado que oscilan entre los 6 y los12 milí-
metros. 6.4.3.5 Desventajas de los silanos modificados
Por el contrario, los silanos modificados bicom- Algunas desventajas son las que siguen:
ponentes polimerizan como resultado de la reac-
ción de los dos componentes en toda la masa de la .Inhiben el curado de los poliuretanos debido a
junta adhesiva. Esto elimina las limitaciones de que generan metanol durante su curado.
holgura de curado y permite velocidades de cura-
do final muy superiores.
A diferencia de los poliuretanos, los silanos 6.4.3.6 Aplicaciones de los silanos modificados
modificados permiten incluir agentes promotores
de la adhesión en su formulación. Esto, unido con Podemos resumir las aplicaciones de los silanos
la polaridad del polímero, permite una gran adhe- modificados en los siguientes apartados:
sión sobre sustratos muy variados, incluyendo
polímeros y vidrio. .Transporte y automoción.
145
.Industria de la construcción.
.Revestimiento de paneles metálicos para la
industria de la construcción.
.Sellado de paneles de cemento y sellado de
marcos.
.Sellado de paneles de aluminio, acero, piedra,
materiales compuestos y cerámicas en apli-
caciones exteriores.
.Sellado de azulejos para aplicaciones diversas.
.Electromecánica.
.Construcción y reparación de remolques.
.Construcción de contenedores.
.Construcción de puertas y ventanas.
.Construcción de maquinaria agrícola.
.Aparatos electrodomésticos.
.Sistemas de ventilación.
146
TEMA 7:
TECNOLOGÍAS RELACIONADAS CON LOS ADHESIVOS Y LOS
SELLADORES
(Francisco Javier Valle Fonck, Loctite España; Juan José Lesmes Celorrio, Loctite España;
Mario Madrid Vega, Loctite España; Francisco López Martín, ETSIN de Madrid; Rafael
González Díaz, EUITA de Madrid y Eva Royuela Prieto, Loctite España)
7.1 Tecnologías anaeróbicas (Francisco Valle .Rotura

Fonck, Loctite España y Juan José Lesmes .Relajación
Celorrio, Loctite España) .Autoaflojamiento
Sobre las dos primeras hay extensa literatura en

la que se dan métodos teóricos y experimentales
7.1.1 Fijación y sellado de elementos roscados para evitar el fallo de los tornillos por rotura o
relajación en función de las dimensiones y los
materiales usados en los mismos. Sin embargo los
métodos tradicionales no han sido capaces de dar
7.1.1.1 Introducción una respuesta satisfactoria al problema del fallo
por autoaflojamiento.
Aproximadamente el 50% del tiempo de trabajo
en una línea de fabricación se emplea en la reali- El uso de productos adhesivos para evitar el
zación de operaciones de ensamblaje, bien sea fallo por autoaflojamiento se ha extendido en
mediante pasadores, tuercas y tornillos, espárra- todos los sectores industriales a lo largo de los
gos o remaches. El coste total de estas operacio- últimos 40 años desde el descubrimiento de los
nes de ensamblaje se ve aumentado en el caso de adhesivos anaeróbicos, siendo el método que da
que sea necesario el reapriete de las uniones ator- los resultados más fiables.
nilladas para asegurar una correcta precarga o en
el caso de reparaciones de uniones atornilladas.
Sólo el 5% del coste total corresponde a los ele-
mentos físicos involucrados (tuerca y tornillo), 7.1.1.2 Teoría de los montajes roscados: rela-
mientras que el 95% restante corresponde a gastos ción par de montaje/precarga
de inventario, operaciones de montaje y tiempo de
instalación. Uno de los factores más importantes dentro de
una unión atornillada es la fuerza de precarga que
La reducción de los costes derivados de la insta- se quiere mantener entre los elementos ensambla-
lación de uniones atornilladas se dirigen a tres dos mediante dicha unión. La fuerza de precarga
áreas fundamentalmente: está directamente relacionada con el par de aprie-
te que se aplica sobre el montaje. Para un mejor
.Uso de elementos normalizados para reducir estudio de la relación entre el par de apriete y la
los stocks. precarga obtenida se utiliza la analogía entre un
.Optimización del número de elementos pre-
sentes en una unión atornillada.
.Realización de uniones más fiables reduciendo
el coste de garantía. Fig.7.1:
Distribución
Asimismo, las uniones atornilladas pueden de esfuerzos
fallar, con las consecuencias negativas que esto en una unión
atornillada
puede producir sobre el producto final. Las causas
durante el
de fallo de las uniones atornilladas son: montaje.
147
TECNOLOGÍAS RELACIONADAS CON LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES
montaje roscado y un plano inclinado.
Si se desenrolla la rosca de un tornillo se obtie-

ne un plano inclinado de ángulo a (ángulo de la
rosca), se puede asumir la tuerca como un cuerpo
situado sobre dicho plano cuyo peso (F) sería la
fuerza de precarga que se obtiene en el montaje
Considerando el equilibrio que se produce en la

dirección del plano inclinado, la relación entre el
par de apriete y la fuerza de precarga conseguida
es:
T= [(m + tg a) . D2 p
+ mb .
Db
2 ]. F
Fig.7.2: Efecto de las vibraciones sobre el par
Donde: de rozamiento.
T = Par de apriete
F = Fuerza de precarga
m = Coeficiente de fricción en la rosca Teniendo en cuenta el ángulo del flanco de la
m b= Coeficiente de rozamiento por desliza- rosca (b), que en roscas métricas es de 60º, y el
miento plano factor normal a la superficie del plano inclinado
a = Ángulo de la rosca que incorpora el par de apriete, la expresión que
D p= Diámetro medio de la rosca relaciona el par de apriete con la precarga obteni-
D b= Diámetro medio de la zona de contacto da sería:
entre la cabeza del tornillo y la brida a asegu-
rar (zona de rozamiento plano). m
Para el cálculo de esta expresión se ha supuesto

que la rosca es de sección plana y no se ha consi-
derado el factor Tsena en la dirección normal,
T=
[( cosb/2 + tg a
1- m
cosb/ 2
) Dp
. + mb.
2
Db
2 ] .F
para simplificar la expresión matemática.

Donde b es el ángulo del flanco de la rosca.
La expresión anterior pone de manifiesto algu-
nos aspectos importantes a considerar en las unio- Si expresamos el par en función del diámetro
nes roscadas: nominal (D n) de los tornillos, podemos simplificar
la expresión anterior de la forma:
1)Cuanto menor sea el ángulo ( menor es el par
de apriete necesario para conseguir el mismo T = K·D n ·F
nivel de precarga. Por tanto, las roscas finas
necesitan niveles de par de apriete inferiores. El coeficiente K es un factor de lubricación que
2)El coeficiente de rozamiento en la rosca y en tiene en cuenta los coeficientes de rozamiento
la zona de rozamiento plano afectan directa- plano y de rozamiento de la rosca, así como aspec-
mente al par de apriete a aplicar. tos geométricos de la misma. Experimentalmente,
el factor de lubricación K, que no tiene que con-
Porcentualmente, el 40% del par de apriete se fundirse con el coeficiente de rozamiento, tiene un
emplea en vencer el rozamiento en la rosca, el valor aproximado de 0,2.
50% en vencer el rozamiento plano entre la tuerca
y la brida y sólo el 10% del par se emplea en obte- En cada caso, el factor K debe determinarse
ner la fuerza de precarga. Como se puede ver, el experimentalmente para cada par tornillo-tuerca.
rozamiento es el factor clave en las uniones ator- Una vez que éste ha sido determinado, puede
nilladas. usarse en pares tornillo-tuerca de los mismos
148
materiales pero con distintos diámetros. Esta de montaje aplicado en la misma unión sin más
determinación del coeficiente K no es exacta y que comparar las expresiones matemáticas que los
tiene variaciones de hasta un ±20% en distintos definen.
pares tornillo-tuerca de los mismos materiales e
idéntico diámetro. El uso de agentes lubricantes o
elementos de fijación reduce la variabilidad del
coeficiente K. Fig.7.3:
Distribución de
esfuerzos en una
En una curva par-fuerza de precarga, la pen-
unión
diente es K·D, por lo que, al ser D constante para atornillada
un tornillo podemos asimilar la variabilidad de la durante el
pendiente a la variabilidad del coeficiente K. desmontaje.
Es evidente que la reducción de los coeficientes

de rozamiento, tanto el de la rosca como el que se
produce en cabeza, permite alcanzar la fuerza de
precarga deseada con un menor par de apriete.
Tradicionalmente se han usado pastas lubricantes
antigripantes con una doble función: T= [(m - tg a) . D2 p
+ mb .
Db
2
]. F
Reducir el coeficiente de rozamiento existente Al igual que en el caso anterior no se ha tenido
durante el montaje, tanto en valor absoluto, como en cuenta el término Tsena para simplificar el des-
reduciendo la variabilidad que en el mismo se pro- arrollo matemático, y el cálculo se refiere a una
duce entre conjuntos tornillo-tuerca similares. rosca plana.
Esta baja variabilidad en los coeficientes de roza-
miento que se produce en los distintos montajes En el caso del desmontaje se observa que existe
permite definir de forma exacta el par de apriete a un factor que favorece el mismo, debido al efecto
aplicar, sabiendo que la fuerza de precarga conse- de la fuerza F·sena. Dicho término se conoce por
guida se encuentra dentro de unos límites admisi- el nombre de par de autoaflojamiento, y su
bles fijados previamente. expresión es:
Dp
Proteger el montaje atornillado frente a la corro- T a= tg a . .F
sión externa, incluso a altas temperaturas, y pre- 2
venir el gripado de los tornillos y sus posibles En el caso que existiese un contacto perfecto
consecuencias. entre el tornillo y la tuerca y no hubiera rozamien-
to entre ambos, el par de autoaflojamiento forzaría
El uso de pastas antigripantes garantiza la rever- el desmontaje de la unión atornillada por efecto de
sibilidad del montaje roscado incluso a muy altas la tensión de precarga.
temperaturas, evitando las soldaduras y agarrota-
mientos entre tornillo y rosca o alojamiento. Este En condiciones normales el par de autoafloja-
fenómeno de gripado produce efectos sumamente miento se ve compensado por el par resistente
perjudiciales en los montajes roscados, pudiendo aportado por el rozamiento en cabeza y el roza-
llevar en algunos casos a la rotura del tornillo miento en la rosca. Como se ve, el rozamiento
durante el desmontaje. vuelve a jugar un papel fundamental para mante-
ner la fuerza de precarga de las partes a unir.
El par de desmontaje que se obtiene en la prác-

7.1.1.3 Par de desmontaje tica suele ser del orden de un 15-20% inferior al
par de montaje aplicado como consecuencia del
Realizando el mismo análisis visto en el caso efecto del par de autoaflojamiento. En el caso de
anterior, usando la analogía del plano inclinado, uniones a altas temperaturas, no obstante, el par
en el proceso de desmontaje de una unión atorni- de desmontaje puede superar al de montaje debido
llada sometida a una fuerza de precarga F, se apre- al gripado del tornillo. La eficacia de las pastas
cia que el par de desmontaje es menor que el par antigripantes destinadas a evitar este efecto se
149
mide calentando uniones roscadas de elementos

normalizados de acero dulce a 450 ºC y de acero
inoxidable a 750ºC apretadas a 80 Nm, y midien-
do el par de desmontaje que suele situarse entre 90
y 100 Nm dependiendo de la pasta empleada.
Algunas de estas pastas suelen mantener su efica-
cia hasta temperaturas que rondan los 1100ºC.
7.1.1.4 Autoaflojamiento
Al hablar del par de desmontaje ya hemos men-

cionado el efecto del par de autoaflojamiento. La
pregunta que en seguida se plantea es la siguiente:
en una situación de equilibrio, ¿qué sucede si por
alguna razón desaparece el rozamiento en la rosca
y en cabeza?. La respuesta es muy simple, la
unión atornillada se autoafloja perdiendo fuerza Fig.7.5: Resultados de ensayos acelerados de
de precarga. vibración para diferentes zonas roscadas. Se
puede observar la caída de par que experimentan
El autoaflojamiento es uno de los principales muchas de las soluciones habitualmente
problemas que se plantean en las uniones atorni- empleadas para evitar el autoaflojamiento de
lladas sometidas a cargas dinámicas. A lo largo de estos elementos.
los años se han buscado numerosas soluciones
para intentar resolver este problema con una efec-
tividad relativa. Arandelas elásticas, tuercas auto-
blocantes, contratuercas, anillos de Nylon. todos
estos métodos buscan incrementar de una forma u El uso de fijadores adhesivos anaeróbicos per-
otra la superficie existente para aumentar la fuer- mite solucionar de forma efectiva el problema del
za de rozamiento, pero ninguno de ellos ataca el autoaflojamiento. Los adhesivos anaeróbicos son
problema allí donde se produce: en la zona de productos que necesitan ausencia de oxígeno y la
contacto entre las roscas de tuerca y tornillo. presencia de iones metálicos para polimerizar for-
mando un plástico duro. Ambas condiciones se
Las fuerzas dinámicas anulan las fuerzas de cumplen en las uniones roscadas más comunes.
rozamiento en la rosca al liberar parte o toda la Una vez montado el tornillo, el adhesivo polime-
fuerza de precarga existente. De esta forma, la riza solidificando y rellenando toda la holgura
fuerza normal al plano inclinado disminuye su existente entre las roscas de tuerca y tornillo. El
valor y las fuerzas de rozamiento en la rosca y en adhesivo solidificado favorece el comportamiento
cabeza se reducen también en la misma medida. frente al autoaflojamiento ya que:
Fig.7.4:
Máquina de
vibración por
impacto lateral,
para ensayos
acelerados de
aflojamiento de
uniones Fig.7.6: Funcionamiento del producto anaeróbico
roscadas. en una unión atornillada.
150
.Elimina la posibilidad de movimiento relativo sivo de baja resistencia el par de desmontaje es de

en dirección axial entre la tuerca y el tornillo 35 Nm, y para un adhesivo de alta resistencia de
al rellenar la holgura existente entre ambos. 45 Nm.
.Rellena las irregularidades superficiales exis-
tentes en la zona de contacto y aumenta el
rozamiento al producirse su enclavamiento
en las mismas.
.Aumenta el coeficiente de rozamiento existen-
te al sumar, al propio de la unión debido al Fig.7.7: Efecto
de la
contacto entre los flancos, la fuerza necesaria
resistencia del
para la ruptura del adhesivo. fijador sobre el
par de
Además de las ventajas evidentes que presenta desmontaje.
el uso de fijadores anaeróbicos para evitar el auto-
aflojamiento de los tornillos, estos productos pre-
sentan ventajas adicionales que, en algunos casos,
pueden llegar a ser determinantes. Entre otras se
pueden destacar:
.Par de desmontaje controlado en función del

grado de resistencia del producto usado.
.Sellado de la unión roscada.
.Protección contra la corrosión de la unión ator- Por tanto el uso de fijadores anaeróbicos permi-
nillada. te controlar la cuantía del par de desmontaje en
.Reducción de costes frente a los métodos tra- función de las necesidades del montaje.
dicionales para evitar el autoaflojamiento.
.Factor de lubricación K similar al de los pro-
ductos lubricantes usuales en los montajes
atornillados y con la misma variabilidad. 7.1.1.6 Atornillado de bridas con juntas
Una de las aplicaciones más representativas de

las uniones roscadas es el atornillado de bridas
7.1.1.5 Control del par de desmontaje con pro- con juntas. El diseño de juntas merece de por sí un
ductos anaeróbicos tratamiento especial. No obstante, uno de los pun-
tos más importantes que se deben tener en cuenta
Existen distintos grados comerciales de produc- es el número, disposición y tipo de tornillo usado
tos anaeróbicos para la fijación y sellado de ros- para sujetar la brida y los esfuerzos a los que esos
cas. Dichos grados se clasifican en función de la tornillos están sometidos.
resistencia que presentan y así existen fijadores de
baja, media y alta resistencia. Es importante resal- Al apretar el tornillo de una brida con una fuer-
tar que todos ellos tienen la misma capacidad para za de precarga F v el tornillo sufre una elongación
evitar el autoaflojamiento del montaje. La diferen-
cia entre los distintos grados reside en el par de
desmontaje necesario.
Representando el par de montaje aplicado fren-

te al par de desmontaje necesario para los distintos Fig.7.8:
grados de fijadores aplicados sobre tornillos simi- Esfuerzos sobre
lares tal y como se hace en la siguiente figura, se el tornillo en
aprecia claramente la diferencia. una brida.
Para un par de montaje dado (por ejemplo 20

Nm) el par de desmontaje es de aproximadamente
el 80% (16 Nm) sin adhesivo, aplicando un adhe-
151
que, según la ley de Hooke, es proporcional a la tornillo (F) depende de la rigidez tanto del tornillo
tensión a la que se ve sometido. Análogamente, la como de la brida. Por tanto, cuanto menor sea la
brida sufre una deformación proporcional a la rigidez de la brida menor será dicho aumento de
fuerza de compresión ejercida. Llamando ds al fuerza.
alargamiento del tornillo y df al acortamiento de la
brida podemos representar el equilibrio alcanzado Como se puede apreciar en la siguiente figura,
en el mismo diagrama de fuerza-deformación. cuanto menos se deforme la brida (mayor sea su
rigidez) menor será la sobretensión aplicada en el
tornillo debido a un esfuerzo exterior. Esta es el
motivo por el cual el uso de productos anaeróbi-
cos como formadores de juntas es más favorable
Fig.7.9: que el empleo de juntas sólidas de papel o corcho.
Sobretensión Estos productos generan bridas rígidas al produ-
debida a un cirse un contacto metal-metal, y eliminar la inter-
esfuerzo externo posición de un elemento poco rígido como puede
Fb.
ser el corcho.
Si, por efecto de un agente externo bien estático,

bien dinámico se produce una carga externa en la
unión de valor Fb, el tornillo se verá sobretensio-
nado y aumentará su deformación en Dd respecto
a ds, mientras que la deformación en la brida dis-
minuirá en la misma cantidad. El tornillo se verá
tensionado con una fuerza Fmáx y la compresión
de la brida disminuirá hasta un valor Ff tal y como Fig.7.10: Efecto de juntas de baja rigidez sobre
la fuerza máxima que sufre el tornillo.
se puede ver en la figura anterior.
Por semejanza de triángulos se deduce que la

relación entre fuerzas es la siguiente.
F df 1 1 Considerando también la pérdida de fuerza de
= Ck= = = tensado previo debido al asentamiento de los flan-
Fb df + d s 1 ds 1 C f
df Cs cos de tuerca y tornillo que provoca una disminu-
ción en el alargamiento del tornillo (DFv), como
se ve en la figura anterior, la fuerza de tensado
Donde: previo que hay que aplicar al tornillo para garanti-
zar una fuerza mínima en la brida Ff será:
F = Fmáx - F v
Fvo = Ff + Fb·(1-Ck) + DFv,
As . Es
Cs: Rigidez del tornillo. Cs=
Ls
En donde:
Af . Ef
Cf: Rigidez de la brida. Cf = df 1 1
Lf
C k= = =
df + ds 1 ds 1 C f
El aumento de esfuerzo a que se ve sometido el df Cs
152
con: roscas cónicas pero con el cono truncado.

4.Roscas rectas según normas europeas y ame-
As . E s
Cs: Rigidez del tornillo. Cs= ricanas - métricas o SAE.
Ls
Af . Ef
Cf: Rigidez de la brida. Cf=
Lf
Fig.7.12: Tipos
de roscas
existentes en el
mercado.
Fig.7.11: Efecto del asentamiento entre los

flancos de tuerca y tornillo.
La expresión anterior permite calcular la fuerza

de precarga a la que se debe tensionar el tornillo
para que, en presencia de una fuerza exterior Fb, la
fuerza de compresión en la brida se mantenga,
como mínimo, en un valor F f .
7.1.1.8 Sistemas de sellado de roscas

7.1.1.7 Sellado de roscas
Existen varios sistemas para el sellado de ros-
Los selladores de roscas evitan las fugas de cas:
gases y líquidos en las uniones de tuberías. Todas
estas uniones se consideran «dinámicas» debido a Las lacas selladoras sin curado para tuberías
las vibraciones y a los cambios de presión o tem- es uno de los métodos más antiguos de sellar las
peratura. vías de fuga en espiral de las uniones roscadas.
Son pastas compuestas de aceites y cargas de
En el mercado se encuentran diferentes tipos de relleno. Lubrican las uniones y obturan las roscas
roscas: sin aportar fijación. Sin embargo, pueden fluir
bajo presión, tienen una baja resistencia a los
1.Rosca cónica de tubería estándar americana, disolventes y no funcionan en roscas paralelas.
a veces denominada NPT (National Pipe
Thread) o rosca cónica. Las lacas selladoras para tuberías con base
2.Tipo europeo, hembra paralela y macho cóni- disolvente son también un método antiguo de
co. sellar las uniones roscadas. Aportan lubricación y
3.Estándar americana de sellado en seco. Este obturan las holguras, aunque fluyen con menos
tipo tiene la misma forma general que las facilidad. Pero se contraen durante el curado al
153
evaporarse los disolventes. Para minimizar los superiores a 200°C y no está recomendado su uso
huecos, es necesario volver a apretar las uniones. en tuberías de diámetro superior a M80 (R3”).
Fijan por fricción.
Un novísimo desarrollo es el hilo de sellado.
Las cintas de PTFE (politetrafluoetileno), de Este material consiste en hebras de poliamida
las cuáles la más conocida es la cinta Teflon®, impregnadas con una silicona hidrófuga. Una vez
dan un buen sellado inicial y resisten los ataques aplicado sobre las rosca permite el sellado por
químicos. El PTFE es el único sellador orgánico compresión frente a fluidos como el agua fría y
permitido para el oxígeno gaseoso. Actúa como caliente o los gases. Debido a su constitución, per-
lubricante y resiste los disolventes, pero lubrica mite un considerable reposicionamiento de las
también en la dirección de desmontaje, permitien- piezas roscadas. Por su rendimiento y facilidad de
do que las uniones se aflojen. Las cargas dinámi- aplicación se piensa que va a revolucionar el mer-
cas pueden acelerar la deformación permanente, cado de los selladores de roscas.
provocando fugas con el tiempo. El efecto lubri-
cante puede dar como resultado un apriete excesi-
vo, añadiendo tensión o causando una rotura. Las
cintas de PTFE suelen evitarse en los sistemas 7.1.1.9 Factores a considerar para el sellado de
hidráulicos debido a su desmenuzamiento, que roscas
puede obstruir orificios y provocar graves proble-
mas de mantenimiento. Los muchos factores que afectan a las uniones
de tuberías durante su vida útil deben conocerse y
El metal elástico, aunque no es, en realidad, un comprenderse durante la fase de diseño, en el
«sellador», los diseñadores suelen especificar momento de escoger los selladores. Esta elección
uniones de sellado en seco que teóricamente no debe basarse en criterios de fiabilidad y calidad a
requieren un sellador. El diseño es efectivo en largo plazo. Ya no es aceptable que el equipo
uniones mecanizadas cuidadosamente. Sin embar- tenga fugas de aceite o de cualquier otra sustancia.
go, hay que destacar los altos costes de mecaniza- Las tuberías deben permanecer sin fugas bajo las
ción y tolerancias difíciles de mantener. vibraciones más severas, los ataques químicos, el
calor o los aumentos bruscos de presión.
Los selladores anaeróbicos curan convirtién-
dose en un polímero tenaz e insoluble, que rellena Hasta en las uniones roscadas de tuberías
las roscas y evita las fugas independientemente de correctamente mecanizadas y montadas existen
la presión o del par aplicado. Lubrican durante el vías de fuga. También existen éstas en las irregu-
montaje, sellan independientemente del par de laridades superficiales de los flancos de la rosca.
montaje hasta el valor límite de rotura de la tube- Esto requiere que el sellador presente una mojabi-
ría y proporcionan un par de desmontaje controla- lidad suficiente para copiar perfectamente las
do, incluso años después. Por su carácter anaeró- superficies de la rosca. El tamaño es otro factor a
bico, no curan fuera de la unión, siendo fáciles de tener en cuenta: un sellador diseñado para uniones
limpiar. No obstante, es necesario saber que no de 8 mm de diámetro puede no funcionar con
sirven para sellar oxígeno y agentes fuertemente uniones de 80 mm.
oxidantes, no sirven para sellar a temperaturas
Muchos materiales de sellado no llenan comple-
tamente el espacio interior de las roscas. Sólo
sellan porque el pretensado es tan alto en los flan-
cos de la rosca que los materiales se comprimen
Fig.7.13: Los cubriendo las irregularidades superficiales.
selladores
anaeróbicos sellan Funcionan cuando se mantienen de manera cons-
independientemente tante bajo una alta compresión. Sin embargo, en
del par de apriete. aplicaciones dinámicas suele ser imposible conse-
guir o mantener el pretensado necesario. Existen
tres razones para ello:
.Con frecuencia, las uniones de las tuberías se

aflojan para conseguir alineamientos espe-
154
ciales para curvaturas, codos o elementos de Uno de los métodos más básicos para sujeción
medida, renunciando al pretensado correcto. de poleas y ruedas a los ejes, es el uso de tornillos
.La vibración puede provocar que los flancos de fijación. Este método confía en un efecto de
de la rosca se desgasten hasta el punto de apriete muy localizado, y en consecuencia está
aflojarse. Las conexiones flexibles, tales limitado a cargas relativamente ligeras y tiende a
como los manguitos hidráulicos, son espe- aflojarse bajo vibraciones. Los pasadores de
cialmente vulnerables. seguridad pueden proporcionar capacidades de
.El movimiento relativo puede forzar la expul- carga más altas pero necesitan una alineación pre-
sión de las cintas selladoras. cisa de las piezas. Los resortes circulares propor-
cionan únicamente resistencia a la sujeción axial.
Los selladores anaeróbicos llenan completa- Todos estos métodos crean concentraciones de
mente los huecos para crear un sellado. La elec- tensión alta localizadas en la junta, y requieren de
ción del sellador correcto aporta la resistencia una mecanización extra e inventario de piezas.
suficiente para eliminar el movimiento relativo de Ofrecen la ventaja de un desmontaje fácil. Los
la unión y evitar así la causa de la mayoría de las pasadores de seguridad se pueden utilizar también
fugas. para proporcionar protección a los operarios de
equipos, ya que fallan a un determinado grado de
Los selladores de roscas anaeróbicos son rápi- tensión.
dos, limpios y fáciles de aplicar directamente
desde los envases o los dosificadores. Al montar En la retención de poleas y engranajes se pue-
conexiones paralelas o cónicas, el sellador debe den utilizar tanto las chavetas de media luna
aplicarse a ambos componentes, macho y hembra. como las cónicas, donde deben transmitirse pares
Los productos anaeróbicos llenan completamente más considerables. La desventaja estriba en la
las roscas, con lo que el pretensado de las uniones necesidad de una mecanización de gran precisión
resulta menos crítico. y costosa de las chavetas y chaveteros. Los ejes
que se extralimitan de tamaño requieren normal-
Los selladores anaeróbicos también facilitan el mente grandes concentraciones de tensión alrede-
desmontaje en futuras operaciones de manteni- dor del chavetero. Pueden darse también el afloja-
miento, ya que las uniones de tuberías no se corro- miento y el desgaste por movimientos relativos.
en ni se agarrotan. Las roscas rellenas de adhesivo
anaeróbico evitan la entrada de humedad o de pro-
ductos químicos corrosivos.
Fig.7.14:
Esquema de una
7.1.2 Retención de montajes cilíndricos chaveta y
chavetero.
El término “retención” se utiliza para describir

cualquier situación donde deban mantenerse jun-
tos componentes de montaje cilíndrico coaxiales.
Los métodos tradicionales de retención mecánica
son:
.Tornillos de fijación
.Pasadores de seguridad Los estriados normalmente se recomiendan
.Resortes circulares cuando han de transmitirse cargas torsionales muy
.Chavetas y chaveteros altas. Tienen así mismo muchos de los inconve-
.Estriados nientes de los chaveteros, aunque son considera-
.Montajes por interferencia blemente más caros de mecanizar.
.Soldadura
155
Fig.7.15: dad de agarrotamiento ó dañado de superfi-

Esquema de un cies durante el montaje.
eje estriado. .Montaje cónico: las piezas cónicas se utilizan
en lugar de piezas de lados paralelos. La pre-
sión de contacto se puede controlar por la
distancia a la que las piezas se presionan para
juntarlas durante el montaje. Se pueden
alcanzar altas presiones de contacto, sin
necesidad de mantener tolerancias estrechas
en las piezas cilíndricas.
Los anillos dilatadores crean una alta presión

de contacto cuando se introducen los manguitos
cónicos juntos entre el pasador y el anillo.
Mientras que por un lado esta técnica requiere
más piezas y un mecanizado preciso, por otro
tiene la ventaja de ser relativamente fácil de des-
Los montajes por interferencia pueden trans- montar.
mitir cargas relativamente altas, tanto axiales
como torsionales, por medio de fuerzas de fric-
ción que se crean cuando existe alta presión por
contacto entre las superficies coincidentes. Esta
presión de contacto se crea por la existencia de
una interferencia mecánica entre las piezas coinci-
dentes, ej. el diámetro externo de la pieza macho
es ligeramente más grande que el diámetro interno
de la pieza hembra. Cuanto más alta sea la presión
de contacto, más alta será la resistencia de la
junta. Existen diferentes categorías de montajes
por interferencia:
.Montaje a presión: las piezas se fuerzan para

juntarse a temperatura ambiente.
.Montaje por contracción en caliente: bien
por enfriamiento del componente macho o
Fig.7.17: Ejemplo de un anillo dilatador.
por calentamiento del componente hembra
justo antes del montaje, de tal forma que la
interferencia durante el montaje se reduzca ó
elimine. Esta técnica se utiliza con piezas de
gran interferencia para reducir ó eliminar la
fuerza de montaje ó, para reducir la posibili- En cuanto a la soldadura, puede oscilar desde
un simple punto de soldadura hasta una soldadura
compleja por láser o un haz de electrones, depen-
diendo del tipo de junta. El límite para el éxito se
encuentra en la dificultad de asegurar un buen
Fig.7.16:
Montajes por control de calidad en la soldadura y las grandes
interferencia. tensiones mecánicas y térmicas que se crean.
7.1.2.2 Inconvenientes de los sistemas tradicio-

nales para la retención de piezas cilíndricas
Tanto los tornillos de fijación y pasadores de
156
seguridad, como los resortes circulares, chavetas mica sintetizada que se aplica como un líquido
y chaveteros, y ejes estriados, pueden ser relativa- dentro de una junta cilíndrica. El adhesivo líquido,
mente caros de producir debido a los costes extras en ese momento, sufre una reacción química,
de mecanizado y/o componentes adicionales. A transformándose en un plástico termoestable con
menudo, son necesarios procesos de endureci- buena adhesión a los sustratos metálicos adyacen-
miento para minimizar el desgaste y prolongar la tes.
vida. Todos estos son, esencialmente, sistemas no
sellados, de aquí que tiendan a ser atacados desde El tipo de adhesivo más apropiado y satisfacto-
el entorno de trabajo. Los componentes deben ser rio que se utiliza en las juntas cilíndricas, es el
sobredimensionados para incorporar estos méto- anaeróbico. Para que se produzca la reacción quí-
dos de retención mecánica. Las grandes cargas mica que transforma el estado de un adhesivo
axiales y los pares, se transmiten eficazmente en anaeróbico de líquido a sólido, se necesita ausen-
determinados puntos y no se distribuyen unifor- cia de oxígeno y presencia de una superficie metá-
memente alrededor de toda la junta, dando como lica activa.
resultado, muy altas concentraciones de tensión
en algunos casos, lo que puede conducir a proble-
mas de fatiga y un fallo precoz en muchos casos.
En los montajes por Interferencia la resistencia Fig.7.18:

es una función de fricción y presión de contacto. Detalle del
La fricción es, de alguna manera, un parámetro no efecto de
fiable y es difícil de predecir con precisión. bloqueo que
Similarmente, la presión de contacto variará con ejerce un
la rugosidad superficial y la topología, el nivel de adhesivo
anaeróbico.
interferencia, tolerancias dimensionales, variacio-
nes en la redondez y recorrido, etc. Con ánimo de
controlar estos problemas, los diseñadores deben
afinar las tolerancias de mecanizado y tener en
cuenta un acabado superficial con menos irregula-
ridades; ambas cuestiones aumentan drásticamen-
te el coste de producción. Otra limitación estriba
en que cuando se especifican altos valores de
interferencia para poder soportar altas cargas,
existe un peligro que consiste en que las altas ten-
siones circunferenciales generadas, pueden oca-
sionar daños ó fallos en los componentes. Así
mismo, la corrosión por fricción, ocasionada por
micromovimientos entre las superficies de contac- Las razones por las que debe elegirse un adhesi-
to en presencia de oxígeno atmosférico, ha sido vo retenedor anaeróbico dependen de cada aplica-
identificada como una de las principales fuentes ción en concreto. Alguna de las ventajas más
de problemas de durabilidad con tales montajes comunes son:
por interferencia.
.Diseño de junta más sencillo.
Por último, la soldadura está limitada a materia- .Tolerancias más amplias en la fabricación /
les similares ó compatibles. El calor que se gene- costes de fabricación más bajos.
ra en el proceso de soldadura puede provocar dis- .Fácil montaje.
torsión ó tensiones en las piezas. .Alta resistencia.
.Ahorro de costes.
.Junta sellada, menos corrosión medioambien-
tal.
7.1.2.3 Los adhesivos para la retención de ele-
mentos cilíndricos Una de las razones por las que los adhesivos
anaeróbicos pueden resultar muy eficaces en
Un adhesivo retenedor es una formulación quí- situaciones con juntas cilíndricas consiste, en que
157
la configuración de la junta sea la ideal para Los adhesivos retenedores funcionan mejor en
dichos adhesivos. Su viscosidad de baja a media, sustratos metálicos. Se pueden utilizar para unir
asegura el rellenado fácil y completo de la junta. plásticos y materiales de cerámica, pero su com-
La junta fina típica en las adhesiones, y la superfi- portamiento estará limitado.
cie metálica producen el curado rápido del adhesi-
vo convirtiéndolo en un plástico de alta resistencia
a la cortadura con una adhesión excelente a las
superficies metálicas. 7.1.2.4 Tipos de retenciones con adhesivos
Las altas resistencias que se consiguen se Existen tres tipos básicos de retenciones:
deben, no sólo a la adhesión de la superficie del
sustrato, sino también porque el adhesivo curado, 1.Montaje por deslizamiento: Existe un espa-
actuará en el interior de las irregularidades produ- cio entre los componentes macho y hembra.
cidas por la rugosidad superficial, como si fueran Las piezas se ensamblan sin fuerza y el adhe-
pequeñas cuñas en miniatura (ver gráfico). Por lo sivo rellena la holgura entre las piezas apor-
tanto, es correcto decir que la unión con el adhesi- tando toda la resistencia a la unión.
vo en dicha forma, no es simplemente un método 2.Montaje a presión: Las piezas se ensamblan
“químico”, sino también un sistema “mecánico”. utilizando la fuerza como en un montaje por
interferencia. El adhesivo se aplica antes del
En las juntas cilíndricas típicas, la carga princi- montaje y, en condiciones ideales, rellena los
pal en la junta es la cortadura, con tracción direc- espacios debidos por la rugosidad superficial
ta insignificante. Los adhesivos anaeróbicos pro- de las piezas. La resistencia final de la junta,
porcionan, en estos casos, muy buen después que el adhesivo ha curado, parte de
comportamiento. una combinación de resistencia mecánica de
la unión basada en la fricción y presión de
Aparte de proporcionar una buena resistencia en contacto, y la resistencia a cortadura y el
la unión, el adhesivo rellena y sella completamen- efecto de cuña/sujeción del adhesivo.
te la junta, suprimiendo así la necesidad de sella- 3.Montaje por contracción en caliente: Las
dos adicionales contra aceite/medioambiente. Así piezas se fabrican como un montaje por
mismo, ayuda a distribuir la transmisión de interferencia. Antes del ensamblado, se
esfuerzos más uniformemente sobre la junta. calienta el componente hembra, esto ocasio-
na suficiente dilatación y permite ensamblar
El diseño, producción y proceso de montaje de las piezas como un montaje con holgura. El
la junta, pueden ser frecuentemente, mucho más adhesivo se aplica al componente macho úni-
sencillos y fáciles en juntas adheridas que en los camente, y se ensamblan las piezas. A medi-
métodos mecánicos equivalentes. Las juntas adhe- da que el componente hembra se enfría, se va
ridas son, normalmente, mucho más eficaces en contrayendo alrededor del adhesivo forman-
cuanto a costos, que los métodos mecánicos equi- do una unión de montaje por interferencia.
valentes.
Los adhesivos retenedores son materiales plásti-

cos y no deben utilizarse a temperaturas elevadas. 7.1.2.5 Propiedades de los montajes por desli-
Cada grado, individualmente, tendrá sus propias zamiento con adhesivo
limitaciones de temperatura, pero generalmente,
deberán abordarse con precaución las temperatu- Las ventajas del montaje por deslizamiento son
ras de funcionamiento continuas por encima de las que siguen:
los 150º C.
.El montaje por deslizamiento es el tipo de
Los adhesivos retenedores deberán utilizarse unión más sencillo, siendo ésta su principal
solamente cuando la holgura entre las piezas sea ventaja. El adhesivo se aplica a una ó ambas
pequeña. En grandes holguras, la resistencia dis- superficies, las piezas se ensamblan y el
minuirá, y el tiempo de curado del adhesivo adhesivo endurece formando una junta
aumentará. estructural.
.En una junta correctamente ensamblada, el
158
adhesivo distribuye la carga sobre toda la minutos.

superficie de la junta, reduciendo las concen- .La viscosidad del adhesivo proporcionará cier-
traciones de tensión. to grado de alineación en la junta, pero en los
.La junta queda sellada limitando la posibilidad casos en que la alineación sea un aspecto crí-
de corrosión. tico, se debe emplear una plantilla de fijación
.No se dañan las superficies del componente mientras endurece el adhesivo.
durante el montaje (normal en juntas por
montaje a presión), de tal manera que es
posible el posterior desmontaje y reutiliza-
ción.
.Es posible la alineación y ajuste de la junta
antes que el adhesivo endurezca. Fig.7.20:
Ejemplo de
.Al contrario que la mayoría de los otros méto- montaje por
dos de unión cilíndrica, no son necesarias deslizamiento.
generalmente, las tolerancias en fabricación
estrictamente controladas ó la rugosidad
superficial, para la unión de montajes por
deslizamiento.
Conviene considerar los siguientes parámetros:
.El área de unión debe maximizarse aumentan-

do la longitud y/o diámetro de la junta.
.La holgura ó espacio entre las piezas debe
mantenerse a un mínimo. Todos los adhesi-
vos retenedores tendrán un buen comporta-
Fig.7.19: Esquema de un montaje por miento en holguras de 0,1mm de diámetro.
deslizamiento. Los productos de alta viscosidad deberán
seleccionarse, generalmente, para las grandes
holguras.
.No se deben mover las piezas hasta que el
adhesivo haya desarrollado resistencia a la
Los montajes por deslizamiento presentan las manipulación. La junta no debe ponerse en
siguientes limitaciones: funcionamiento hasta que el adhesivo no
haya curado por completo, y desarrollado
.Deben utilizarse únicamente en juntas no críti- resistencia total. Este proceso, llevará nor-
cas con cargas ligeras. Las resistencias estáti- malmente de 12 a 14 horas, dependiendo del
cas pueden ser altas, particularmente en tipo de adhesivo.
modo cortadura, pero, la resistencia cíclica a .En piezas más grandes, o en piezas donde el
compresión/tensión ó cargas de flexión está ajuste y la alineación necesiten llevarse a
limitada. cabo después del montaje, puede utilizarse
.Tras el ajuste/alineación inicial, no se deben un adhesivo de curado más lento para dar
mover las piezas mientras esté endureciendo más tiempo en la manipulación.
el adhesivo. Con adhesivos de curado rápido
ó utilizando un activador, se puede alcanzar
resistencia a manipulación en menos de 5
159
7.1.2.6 Propiedades de los montajes a presión más fuertes porque la resistencia total de la
con adhesivo unión sería una combinación de la unión de
la junta y de la junta de montaje por interfe-
Las mejoras que introduce el uso de adhesivos rencia. Este no es el caso, porque la resisten-
combinado con el montaje a presión son las que cia de unión de la junta en teoría se ve redu-
siguen: cida por el hecho de que algunos adhesivos
siempre curan produciéndose entonces la eli-
.La incorporación de un adhesivo anaeróbico minación del adhesivo por un efecto de ras-
en el montaje a presión ya existente, puede pado, durante el ensamblaje de la junta.
aportar un aumento considerable de la resis-
tencia. Alternativamente, el uso de un adhe-
sivo con un nivel de interferencia inferior,
puede proporcionar resistencias comparables
ó superiores a las de la junta por interferencia
original, así como las ventajas asociadas que
conlleva como serían una más baja tensión
circunferencial y radial.
Fig.7.21:
Ejemplos de
engranaje Fig.7.22: Comparación entre juntas de montaje a
fisurado por presión adheridas y sin adherir.
sobretensión.
.La unión de montajes a presión, generalmente,

tienen con diferencia, un comportamiento
superior a la fatiga y resistencia a las cargas
dinámicas que la unión de juntas de montaje
por deslizamiento. Los adhesivos anaeróbi-
cos funcionan mejor al cargarse en modo cor-
tadura; la junta de montaje por interferencia
asegura que eso sea así. Las tensiones alter-
nas tensión/compresión, ó fuerzas de flexión,
que podrían ocasionar el fallo rápido en la
unión de un montaje por deslizamiento, se
resisten por medio del contacto metal a metal
en una unión de montaje a presión.
.Generalmente, en los casos de montajes a pre-
sión sin adhesión, se utilizan velocidades len-
tas durante el ensamblaje, a fin de evitar el
riesgo de soldadura por frotamiento y distor-
sión. En la unión de montajes a presión, el
.Normalmente, la unión de juntas por montaje a adhesivo proporciona una capa protectora
presión proporciona resistencias estáticas entre las dos superficies, minimizando el
similares ó incluso inferiores a los montajes riesgo de daños. Por lo tanto, con estos adhe-
de unión con holgura con las mismas dimen- sivos se pueden utilizar mayores velocidades
siones de junta. Se podría esperar que la durante el ensamblaje.
unión de montajes a presión fuesen siempre
160
Fig.7.24:
Comparación
entre las fuerzas
de montaje y
desmontaje de
juntas de
montaje a
presión.
Fig.7.23: Esquema de un montaje a presión con

adhesivo.
Los inconvenientes que tiene esta técnica son

las siguientes: Por las razones anteriormente mencionadas, el
curado del adhesivo durante el montaje puede
.Durante el ensamblaje de un montaje a presión conducir a unas fuerzas de ensamblado sustancial-
se pueden alcanzar, localmente, temperaturas mente superiores comparándolo con una junta no
muy elevadas a consecuencia de la fricción adherida y la misma interferencia. Esto debe ser
entre las superficies de rozamiento. Esta tem- considerado a la hora de seleccionar la prensa de
peratura puede ocasionar el endurecimiento, montaje.
aumentando así las fuerzas de ensamblado,
rompiendo al mismo tiempo la unión forma- Deben considerarse los siguientes parámetros
da parcialmente, y en consecuencia, compro- para realizar montajes a presión adheridos:
metiendo la resistencia final de la unión. En
el siguiente gráfico se puede observar que .Normalmente, cuando se utiliza la unión de
existe únicamente una pequeña diferencia montajes a presión se trata de producir un
entre las fuerzas de montaje y desmontaje en diseño que minimice la fuerza de montaje y
el caso de la unión de juntas, lo que sugiere, maximice la fuerza de resistencia de la unión
que la mayor parte del adhesivo ha curado en el desmontaje.
durante el montaje. Este efecto se puede .Al igual que con todas las uniones de juntas,
minimizar utilizando velocidades de montaje para conseguir una gran resistencia, es nece-
relativamente rápidas, (ej. 100mm/minuto). saria la limpieza de las superficies. Algunos
Sin tener en cuenta este efecto, el uso de un adhesivos tolera pequeñas cantidades de
anaeróbico en un montaje a presión, puede aceite en la superficie pero, generalmente,
mejorar considerablemente la resistencia, cuanto más limpias estén las superficies, más
probablemente esto sea debido más a un alta será la resistencia.
efecto de enclavamiento, que al de una pura .Deberá maximizarse el área de unión aumen-
adhesión. tando el diámetro y/o la longitud de la junta.
.En montajes a presión, en algunas ocasiones .Si se aumenta el nivel de interferencia de la
puede representar un problema el asegurar un junta, se aumentará la resistencia de unión en
buena cobertura del área de unión, ya que el la misma.
adhesivo puede eliminarse por un efecto de
raspado durante el montaje. Se puede obtener Tal como se ha indicado anteriormente, las fuer-
una cobertura y humectación óptima del zas de montaje pueden ser considerables en la
adhesivo en la superficie, si las piezas coinci- unión de montajes a presión, debido al curado del
dentes tienen la entrada en bisel. adhesivo durante el montaje. Es deseable tener
fuerzas de montaje bajas, de tal manera que se
161
puedan utilizar presiones con potencia más peque- 3)Utilizar una velocidad de montaje rápida.
ña y más baja. Tres procedimientos se han utiliza- Aquí la teoría es que a más alta velocidad de
do para reducir las fuerzas de montaje: montaje, existe menos tiempo para la transfe-
rencia de calor, por lo que, el adhesivo presu-
1)Utilizar adhesivos de curado lento, los cuales miblemente, no cura. Los ensayos han con-
presumiblemente, no curarán por calor firmado una reducción en la fuerza de
durante el proceso de montaje. En la práctica, montaje cuando la velocidad es más alta -
a temperaturas elevadas, localizadas y gene- >1000mm/min) - (ver el siguiente gráfico).
radas durante el montaje, hay poca diferen- La difusión de la gota depende, de alguna
ciación entre los productos de curado lento y manera, del producto. No obstante, puede
rápido. Por lo tanto, a menos que las presio- haber así mismo una reducción simultánea de
nes de contacto sean muy bajas (interferencia la resistencia final de la unión, que probable-
baja ó piezas de pared fina), ej. < 15MPa, mente sea debida a la reducción de calor
rara vez existe ventaja con el uso de un adhe- durante el curado del adhesivo.
sivo de curado lento en la unión de montajes
a presión. Se pueden obtener los mejores resultados cuan-
2)Utilizar un adhesivo lubricante. Los adhesi- do se aplique el producto sobre toda la superficie
vos anaeróbicos se utilizan, normalmente, en de los componentes macho y hembra. La aplica-
componentes roscados como selladores de ción del producto a sólo uno de los componentes
roscas, evitando así el aflojamiento por reduce la resistencia en un 10% normalmente,
vibración. Algunos de estos adhesivos sella- aunque la cifra exacta dependerá de la aplicación.
dores de roscas están formulados para lubri-
car, así, los pernos pueden apretarse utilizan- En la unión de montajes a presión, las piezas se
do pares relativamente bajos. Estos pueden mover inmediatamente después del mon-
adhesivos lubricantes han sido utilizados en taje. Sin embargo, se sigue recomendando no
montajes a presión, en un intento de reducir poner a funcionar la junta hasta que el adhesivo
la fuerza de ensamblado. Al igual que con los haya curado completamente y desarrollado su
adhesivos de curado lento, el éxito se ve limi- resistencia total. Normalmente, esto sucede en el
tado a juntas a presión con poco contacto. El transcurso de 12 a 24 horas, dependiendo del tipo
adhesivo lubrica únicamente en estado líqui- de adhesivo.
do. Una vez que la presión de contacto es
suficientemente alta como para generar calor
y por lo tanto, el curado del adhesivo, se
pierde la función lubricante. 7.1.2.7 Propiedades de los montajes por con-
tracción en caliente con adhesivo
Las mejoras que introduce el uso de adhesivos

combinado con el montaje por contracción en
caliente son las que siguen:
Fig.7.25: Efecto
de la velocidad .En la unión de montajes por contracción en
de montaje caliente, se consiguen unos resultado ópti-
sobre las
fuerzas de mos aplicando el adhesivo únicamente sobre
montaje y la parte macho, ó pasador, mantenido a tem-
desmontaje. peratura ambiente, y calentando la parte
hembra, ó anillo, lo suficiente como para
poder realizar un montaje libre sin presionar.
Inmediatamente después del montaje la parte
exterior caliente ayudará a crear un curado
inicial muy rápido, y la contracción del anillo
ejercitará una carga de compresión sobre el
adhesivo curado. El efecto puro es la produc-
ción de un aumento de resistencia suficiente-
mente distanciado de la resistencia nominal a
162
cortadura del adhesivo en un montaje por El enfriamiento del pasador como alternativa al
deslizamiento. calentamiento del anillo, no proporcionará nece-
.De entre las tres configuraciones de unión de sariamente el mismo aumento de resistencia. No
juntas, la unión de montajes por contracción existe el curado por calor, y probablemente la
en caliente muestra generalmente, las resis- humedad condensada quedaría atrapada entre la
tencias estática y a fatiga más altas. superficie de contacto del metal y el adhesivo,
reduciendo la resistencia de la unión.
Hay que considerar las siguientes limitaciones

para este tipo de montajes:
.Este proceso de montaje es más complejo que

el de los otros diseños de unión de juntas. Un
alto grado de control del proceso es vital para
asegurar resistencias de gran uniformidad.
.Se debe controlar, en particular y con especial
precaución, la temperatura del componente
calentado: si es demasiado baja no habrá
suficiente dilatación en las piezas a ensam-
blar como en un montaje con holgura; si es
demasiado alta, el adhesivo curará demasia-
do deprisa, creando un diafragma ó capa de
Fig.7.26: Comparación de juntas de montaje por adhesivo separando las dos piezas.
contracción adheridas y sin adherir. .A menudo, son necesarias plantillas y acceso-
rios de unión para evitar que las piezas que-
den atascadas durante el montaje.
.Esta técnica no es adecuada para piezas de
pequeño diámetro debido a la necesidad de
.Al igual que en la unión de montajes a presión, altas temperaturas para obtener suficiente
el contacto metal-metal de la unión de mon- dilatación térmica (220º es una guía de la
tajes por interferencia asegura buena resis- temperatura máxima de montaje).
tencia a la compresión/tensión dinámica de
las fuerzas de flexión, proporcionando un Los siguientes parámetros deben considerarse a
buen comportamiento a fatiga bajo condicio- la hora de tratar los montajes adheridos por con-
nes de carga complejas. tracción en caliente:
.El área de unión deberá maximizarse aumen-

tando bien el diámetro y/o la longitud de la
junta.
.El aumento del nivel de interferencia de la
junta aumentará la resistencia de la unión,
aunque algunos ensayos sugieren que la
interferencia es menos crítica en la unión de
juntas por contracción en caliente.
.El funcionamiento del montaje por contrac-
ción en caliente debe conseguirse calentando
el componente hembra. Si se enfría el com-
ponente macho se obtendrán peores resulta-
dos, ya que no existe el curado por calor del
adhesivo y a menudo, habrá condensación
(agua) en el componente macho, lo que
podría reducir la resistencia.
Fig.7.27: Esquema de un montaje por contracción .Asegurarse que la temperatura diferencial es lo
en caliente. suficientemente alta como para crear la dila-
163
tación diferencial necesaria, de tal manera las irregularidades superficiales. En condiciones

que las piezas se puedan ensamblar con un óptimas, un adhesivo rellena todos los espacios
montaje con holgura. Si las piezas se tocan ocasionados por las irregularidades superficiales,
durante el montaje, en ese caso será necesaria endureciendo hasta formar una junta estructural
fuerza para completar el montaje y la resis- fuerte sobre toda la superficie de unión.
tencia se verá perjudicada.
.Mientras por un lado la temperatura debe ser
lo suficientemente alta como para proporcio-
nar un fácil ensamblaje, si es demasiado alta,
entonces se corre el riesgo de oscilaciones,
con lo cual, el adhesivo cura demasiado
deprisa y produce una fina capa que separa
los componentes macho y hembra. Esto
aumenta la interferencia de la junta y evita el
contacto metal-metal. Las tensiones circun-
ferenciales y radiales son más altas, y en las
aplicaciones de unión de engranajes existe
riesgo de desalineación y engrane irregular
en los dientes del mismo.
.El adhesivo debe aplicarse al componente a
temperatura ambiente y alisarse ó distribuirse
sobre todo el área de unión. Un cordón ó una
gota de adhesivo no proporcionará una buena
cobertura. La cantidad de adhesivo debe ser
suficiente como para cubrir la superficie de
unión. Deberá evitarse el exceso de adhesivo
ya que ocasionaría oscilación, tal y como se
ha descrito anteriormente.
.En aplicaciones de montajes por contracción
en caliente se pueden mover las piezas casi
inmediatamente después del montaje, aunque
deberá dejarse enfriar antes de aplicarles
fuerzas importantes. En aplicaciones de mon-
tajes por contracción en caliente que se
hayan dejado enfriar, podría ser necesario
esperar algunos minutos antes de que la junta
desarrolle resistencia a manipulación. El
Fig.7.28: Efecto de relleno de los adhesivos
adhesivo curará más lentamente a baja tem-
anaeróbicos:i) El máximo contacto que se logra en
peratura. No obstante, se sigue recomendan- los montajes es del 20 -30% debido a la rugosidad.
do no poner a funcionar la junta hasta que el ii) Con adhesivo anaeróbico el contacto pasa a ser
adhesivo haya curado y desarrollado la resis- el 100% y los fenómenos de fatiga se minimizan.
tencia total. Este proceso se produce normal-
mente en el transcurso de 12 a 14 horas,
dependiendo del tipo de adhesivo.
La resistencia de la unión será la suma de la

7.1.2.8 Mejoras que introducen los montajes resistencia mecánica propia, debido al contacto
con interferencia adheridos sobre los montajes metal-metal y la resistencia debida a la adhesión,
convencionales sin adhesivo resistencia a cortadura y el efecto de enclavamien-
to del adhesivo.
Normalmente, los montajes por interferencia
tienen sólo de un 20 a un 40% de área de contacto La resistencia estática será considerablemente
efectiva a niveles microscópicos, y esto se debe a superior en una junta adherida que en una junta
164
sin adherir, con el mismo nivel de interferencia. cia axial en dichas uniones, aunque general-
mente, no mejora el par de resistencia estáti-
Los micromovimientos y la corrosión por fric- ca. La ventaja principal estriba en que los
ción se ven reducidos y se consigue una distribu- adhesivos han demostrado eficacia en la
ción de la tensión más uniforme sobre la superfi- reducción de contratensión, ruido y desgaste
cie de unión , lo que conlleva una longevidad a la bajo cargas de par de resistencia reversible ó
fatiga mejorada. cíclicas.
El contacto metal-metal en la unión asegura la

sujeción del adhesivo, en primer lugar a las fuer-
zas de cortadura, y por lo tanto, la tradicional des- Fig.7.29:
ventaja de los adhesivos anaeróbicos, (baja resis- Esquema de un
tencia a las tensiones alternas tensión / compresión) se montaje cónico
ve superada. con adhesivo.
Un adhesivo puede resaltar la resistencia de un

montaje por interferencia ya existente, debido a la
adhesión, la resistencia a cortadura y el efecto de
enclavamiento del adhesivo. Esta es una solución
muy efectiva en cuanto a costos, ya que se mejora
el comportamiento de la unión sin realizar grandes
variaciones de diseño.
En un montaje por interferencia convencional,

la resistencia es una función de la presión de con- Fig.7.30:
tacto debido a la interferencia. El conseguir pre- Ejemplo de
siones de contacto altas y consistentes requiere de montaje de eje
tolerancias superficiales y dimensionales ajusta- estriado con uso
das, asociadas con altos costos de fabricación. Así de adhesivo
mismo, los altos niveles de interferencia crean anaeróbico.
tensiones circunferenciales y radiales en los com-
ponentes. La resistencia añadida que se obtiene
con el uso de un adhesivo, quiere decir que se
puede obtener la misma resistencia de unión utili-
zando niveles de interferencia inferiores, y/ó tole-
rancias de fabricación suavizadas.
7.1.2.9 Otros diseños de retenciones adheridas 7.1.2.10 Cálculo de la resistencia de las reten-
ciones
Existen otras posibilidades para retener elemen-
tos cilíndricos con adhesivos distintas de las vistas Se ha desarrollado una técnica de cálculo empí-
hasta ahora: rica para estimar las resistencias de unión de las
juntas cilíndricas. Este método se basa en la deter-
.Montajes cónicos: los adhesivos anaeróbicos minación de la resistencia a cortadura nominal de
se pueden incorporar con éxito a las Juntas de cada tipo de adhesivo retenedor anaeróbico, sobre
Montajes Cónicos, con ventajas y limitacio- una pieza de ensayo normalizada, pasador y ani-
nes similares a las de la unión de Juntas por llo, (según la norma ISO 10123). Este valor se
Montaje a Presión. puede modificar, aplicando diversos factores de
.En combinación con ejes estriados o montajes corrección para ajustarse a la geometría particular
con chaveteros: los adhesivos anaeróbicos se y a las condiciones operativas de la unión pro-
pueden utilizar en la unión de estriados ó puesta. Al valor modificado de resistencia a corta-
chavetas. El adhesivo proporciona resisten- dura del adhesivo, se le puede añadir, una estima-
165
ción de la contribución perteneciente a la interfe- se utiliza la junta para transmitir energía.

rencia mecánica, si ésta existiese. Multiplicando Normalmente, la longitud de agarre es consi-
el área adecuada y el radio de la unión, se puede derablemente más larga que el diámetro, y
determinar una estimación de la capacidad de las zonas de unión son relativamente gran-
carga torsional y axial estática. En situaciones de des. Entre los ejemplos se incluyen; camisa
carga dinámica, estas estimaciones se pueden del cilindro del motor; grupo de unidades
modificar posteriormente utilizando factores laminadas del rotor en el eje del motor eléc-
correctores de fatiga. trico, tubos envolventes del puente trasero,
montajes de rodamientos, etc.
Las fórmulas para las resistencias estáticas a
torsión y axial son:
F = pDL [tadh fc + Pm ]
pD 2 L
T= [t adh fc + Pm ]
2
donde:
F = Resistencia axial de la unión

T = Resistencia a torsión de la unión
D = Diámetro nominal de la unión
L = Longitud de la unión
t adh= Resistencia a cortadura del adhesivo
medida en pasadores y anillos según la
norma ISO 10123 Fig.7.31: Ejemplo de montaje de manguito.
fc = Producto de todos los factores de correc-
ción empíricos
P = Presión de contacto debido a la interferen-
cia, donde sea relevante
m = Coeficiente de fricción entre los sustratos
metálicos .Montaje de rodamientos: se refiere a la suje-
ción de rodamientos y cojinetes sobre ejes ó
Los factores de corrección empíricos proceden en alojamientos. La función de la junta es
de: materiales, tipo de montaje, holgura de unión, principalmente posicionamiento, pero puede
geometría de la unión, temperatura operativa, resistir también cargas axiales, y posiblemen-
envejecimiento a temperatura, envejecimiento te cargas de compresión pesadas.
medioambiental, comportamiento a fatiga, etc. Normalmente, la longitud de la junta es con-
siderablemente inferior al diámetro.
7.1.2.11 Aplicaciones típicas de retención de

elementos cilíndricos
Existen tres categorías básicas en aplicaciones

de retención:
.Montaje de manguitos: se refiere a situacio-

nes típicas donde un anillo ó manguito se
acoplan sobre un eje ó sobre un alojamiento.
Con frecuencia, la unión solamente debe ase-
gurar el montaje en posición, con muy poca
carga. Cuando existe carga en la junta, es
principalmente axial y estática, aunque se
den posibles cargas dinámicas torsionales si Fig.7.32: Ejemplo de montaje de rodamiento.
166
.Montaje de Engranajes: se refiere a la suje- de la unión se verá mejorada si el adhesivo se

ción de engranajes, ruedas dentadas y poleas extiende sobre toda la superficie de unión, mejor
sobre ejes. Siempre estará presente una con- que en forma de cordón. Si el adhesivo se aplica a
siderable carga de torsión, y la carga será ambas superficies, los resultados son normalmen-
dinámica. La longitud de la junta será, nor- te mejores.
malmente, de un 25-50% del diámetro exte-
rior del engranaje. La resistencia de los montajes a presión mejora
con el uso de adhesivos, pudiéndose usar niveles
de interferencia más bajos, proporcionando reduc-
ción en las fuerzas de montaje y menores tensio-
nes en las piezas. (Si se cambia el nivel de interfe-
rencia, se deben considerar los efectos de
determinados tipos de rodamientos con espacio de
juego radial).
Los montajes de engranajes deben diseñarse

siempre a presión o por contracción en caliente.
Los montajes por contracción en caliente propor-
cionará la más alta resistencia. Las posibles venta-
jas de los diseños de unión de montajes por inter-
ferencia, comparados con otros tipos de unión,
son:
Fig.7.33: Ejemplo de montaje de engranajes.
.Distribución más uniforme de la tensión.
.Tensiones inferiores en los componentes.
.Menos ruido y desgaste.
.Diseño de la junta más sencillo.
.Mayor resistencia a la fatiga.
Cuando se montan manguitos, las zonas de
unión son, normalmente, relativamente altas, de
tal manera que para lograr los requisitos de baja
resistencia en la unión, son suficientes montajes 7.1.2.12 Efecto de las dilatación térmica dife-
sencillos por deslizamiento. Asegurarse que exis- rencial
te suficiente recubrimiento de adhesivo sobre toda
la longitud de la junta. En algunas ocasiones, Muchas juntas cilíndricas conllevan la retención
puede ser necesario el uso de un tipo de adhesivo de metales con diferentes coeficientes de dilata-
de curado lento, como en los casos de grandes ción térmica, los cuales deben operar sobre un
longitudes de agarre. Si fuese necesario el des- amplio rango de temperatura. Las técnicas de
montaje para mantenimiento ó reparación, deberá montaje convencionales, tales como montajes a
considerarse un tipo de adhesivo de baja resisten- presión ligera, dan como resultados dos proble-
cia. mas característicos: en un extremo de la tempera-
tura, el montaje por interferencia disminuirá, y el
El montaje de rodamientos puede realizarse por montaje se separará; en el otro extremo de tempe-
deslizamiento cuando se requiere baja resistencia, ratura, la interferencia aumentará, y puede dar
ó montajes a presión. Los montajes a presión se como resultado un sobretensionado de los compo-
deben utilizar cuando el rodamiento esté sopor- nentes.
tando una fuerte rotación ó masas recíprocas. La
alineación del eje se puede simplificar con fre- El adhesivo anaeróbico curado tiene un coefi-
cuencia utilizando una unión adhesiva. El adhesi- ciente de dilatación relativamente alto, comparán-
vo es mejor conductor de temperatura que el aire, dolo con el metal, sin embargo, dado que las líne-
de tal manera, que a menudo, la transferencia de as de unión son normalmente muy finas, y el
temperatura a través de la junta se ve mejorada. adhesivo es relativamente frágil, existe solamente
un campo de acción limitado para absorber las
En la unión de montajes a presión, la cobertura tensiones a tracción que se crearán durante la dila-
167
tación de la línea de unión. Un factor que servirá La unión por contracción es el mejor de los
de ayuda en esta situación es un ligero ablanda- métodos examinados para aplicaciones de alta
miento del adhesivo, si la temperatura se aproxi- temperatura, cuando se ensamblen acero y alumi-
ma ó excede a la temperatura de transición a cris- nio. No obstante, es costoso (necesidades de alta
talización. La capacidad del adhesivo para energía) y las piezas se ensamblan con dificultad.
mejorar la resistencia de dilatación térmica dife- Estos son los inconvenientes reales de este méto-
rencial, dependerá del diseño de la junta y pará- do.
metros de aplicación en particular.
Asimismo, es una buena opción el montaje por
Existen varias técnicas para resolver los proble- deslizamiento con gran holgura. Es más práctico
mas de dilatación térmica diferencial: que la unión por contracción, ya que las piezas se
ensamblan más fácilmente y los requisitos de
.Aumento de la resistencia de montajes por energía son inferiores. Sin embargo, es importan-
interferencia: esta técnica es la forma más te limitar el tamaño de la holgura, ya que una gran
simple de aumentar la potencia de sujeción holgura daría como resultado una resistencia total
en una junta. En la práctica, se recomienda más baja a temperatura ambiente, y una velocidad
un valor de interferencia inferior y así evitar de curado más lenta. Cuando se trata del tamaño
el sobretensionado de los componentes, y el de la holgura se debe tener también en cuenta la
adhesivo proporcionará la resistencia de capacidad del tipo de adhesivo en particular para
sujeción adicional necesaria en los extremos curar en grandes holguras.
de temperatura.
.Montaje con grandes holguras controladas: La unión de un montaje a presión es la peor de
esta técnica reconoce que los adhesivos anae- las opciones a la hora de utilizar un adhesivo, aun-
róbicos tienen una capacidad limitada para que sigue siendo superior a un montaje a presión
resistir la tensión a tracción que se produce sin unir.
durante la dilatación de la unión. Diseñando
una holgura más grande, el adhesivo puede
soportar la fatiga por tracción que se ocasio-
na. Durante la contracción de la junta, el 7.1.3 Sellado y acoplamiento de bridas
adhesivo se encuentra bajo compresión, lo
que normalmente no supone un problema.
Está técnica contará con la ventaja de ver
reducida de forma significativa las altas ten- 7.1.3.1 Generalidades del sellado de bridas
siones en los componentes que van asociadas
a los montajes por interferencia. Las juntas de papel, corcho, o incluso metálicas
.Montaje por contracción en ajuste con hol- se han venido usando a lo largo del tiempo para el
gura “unión por contracción”: se trata de sellado de carcasas, bloques motor y en general
una extensión del principio utilizado en ajus- cualquier conjunto en cuyo interior existiesen pie-
tes con grandes holguras. La unión se ensam- zas móviles en contacto con un fluido lubricante.
bla calentando el anillo y contrayéndolo alre- La misión de dichas juntas, garantizar la estan-
dedor del adhesivo, de forma similar a la queidad del conjunto, no justifica la poca atención
unión de un montaje por interferencia y con- prestada a su diseño, puesto que su fallo puede lle-
tracción. Esto aporta la ventaja de crear, tem- gar a ser fatal.
poralmente, una holgura grande mientras se
realiza el montaje. A medida que el adhesivo En otras aplicaciones, las juntas garantizan la
cura y la holgura se reduce, disminuirán en el estanqueidad de sistemas para la manipulación de
adhesivo las tensiones por contracción nor- sustancias potencialmente peligrosas para las per-
males (tracción). Es posible que la capa de sonas o para el medio ambiente. En este caso, un
adhesivo curado, se vea sometida a compre- mal diseño de la junta, que desemboque a la larga
sión a temperatura ambiente. Pretensionando en una fuga, es aún más peligroso.
el adhesivo, en teoría, de esta manera sería
posible que resistiese niveles de dilatación La solución a estos problemas de estanqueidad
mucho más altos durante el funcionamiento. no sólo pasa por la elección del tipo de junta ade-
cuada para cada aplicación, sino que se debe pres-
168
tar especial atención a su diseño, que depende Estas consideraciones hacen que la configura-
tanto del producto usado como de la geometría, ción ideal sea aquella en la que existe contacto
materiales y proceso de fabricación de las bridas metal-metal entre las dos piezas a sellar. Esta
que forman el conjunto. situación, imposible de conseguir mediante una
junta precortada, es posible gracias al uso de
adhesivos anaeróbicos.
7.1.3.2 Juntas de Formación “In situ” (FIS) Los adhesivos anaeróbicos son compuestos que
polimerizan en ausencia de oxígeno y presencia
El uso de las juntas precortadas tradicionales de iones metálicos. Ambas condiciones se dan en
presenta inconvenientes tanto desde el punto de la mayor parte de las juntas rígidas existentes en el
vista funcional como desde el punto de vista eco- mundo industrial. Este tipo de adhesivos presen-
nómico. Problemas tales como la deformación tan una buena resistencia a todo tipo de fluidos
permanente, el alabeo de las bridas en el punto industriales salvo los agentes químicos altamente
central entre tornillos, el desgaste debido a los agresivos, por lo que se minimiza el riesgo de un
micromovimientos, el desgarre en la zona debajo ataque químico.
del tornillo debido al par excesivo que hay que
aplicar o la extrusión que se produce en situacio- El adhesivo no comienza a polimerizar hasta
nes de baja compresión de la brida y alta presión que se realiza el montaje. El producto sella al
interna, unidos a un pobre diseño, han sido cons- rellenar los huecos existentes entre las bridas
tante fuente de problemas en el sellado de bridas. debidos a la rugosidad superficial, evitando que el
fluido interior encuentre vías de escape.
Además, las juntas precortadas requieren un
nivel superior de stocks, ya que se necesita mode- Además, estos adhesivos presentan otras venta-
lo exclusivo de junta para cada brida, tanto en pro- jas adicionales:
ducción como en el posterior servicio de manteni-
miento, con el correspondiente coste adicional .Eliminan la necesidad de reglajes al eliminar
que esto supone. las separaciones provocadas por las juntas,
que permiten el contacto metal-metal.
Las juntas de formación “in situ” o juntas FIS, .No se produce la relajación de la junta. No
solucionan en gran medida los problemas que apa- existe deformación permanente de esta.
recen con el uso de juntas precortadas. Las juntas .La resistencia a cizalla del adhesivo proporcio-
FIS se pueden dividir en dos grandes grupos: na mayor resistencia estructural al conjunto.
.Eliminan la necesidad de almacenar distintos
.Juntas rígidas tipos de juntas precortadas y permiten traba-
.Juntas flexibles jar con tolerancias de mecanizado menos
estrictas.
Esta clasificación no viene marcada tanto por el
producto a usar (con propiedades mecánicas dis-
tintas en cada caso) como por el diseño que se ha
realizado de la junta. 7.1.3.4 Diseño de juntas rígidas con selladores
anaeróbicos
Como hemos mencionado antes, de nada sirve

7.1.3.3 Juntas rígidas de Formación “In Situ” un producto idóneo si el diseño de la junta es inco-
(FIS rígidas) rrecto. Los adhesivos anaeróbicos presentan una
excelente resistencia a esfuerzos de cortadura,
Las juntas rígidas están diseñadas para: pero su resistencia frente a solicitaciones de trac-
ción o pelado es prácticamente nula. Para poder
.Conseguir la rigidez óptima entre las piezas garantizar el sellado usando una brida rígida es
acopladas fundamental minimizar los movimientos relativos
.Minimizar el movimiento relativo entre las entre las bridas y asegurar el contacto metal-metal
bridas a lo largo de la superficie de contacto entre las pie-
.Transmitir esfuerzos de una brida a la otra zas a unir. Para conseguirlo hay que prestar espe-
169
cial atención a los siguientes parámetros de dise- brida debe realizarse de forma que, al unir los cen-
ño. tros de los alojamientos de los tornillos con una
línea imaginaria, ésta se aproxime lo más posible
El tamaño, número y posición de los torni- al contorno de la junta. De esta forma se consigue
llos: La fuerza de compresión que ejercen los tor- eliminar las zonas con una baja presión de contac-
nillos sobre las bridas es la única responsable de to, minimizando el riesgo de movimientos relati-
mantener las dos superficies en contacto unidas. vos altos durante el funcionamiento, que pueden
En la zona intermedia entre dos tornillos consecu- provocar el fallo del adhesivo.
tivos, la presión ejercida disminuye, por lo que se
debe llegar a un compromiso acerca del número y
diámetro de los tornillos que garantice una presión
de contacto mínima en todo el área de la junta.
Fig.7.34:
Curvatura de
las bridas en
función de la
distancia entre
tornillos.
Fig.7.36: Mala y buena disposición de los

tornillos en una junta.
Por otra parte, podemos suponer que la presión
ejercida por los tornillos se distribuye con un
ángulo de 45º debajo de la cabeza del tornillo
(modelo de Röstcher). Por ello, cuanto mayor sea
el espesor de la brida más se podrán espaciar los Rigidez de la brida: una mayor rigidez de la
tornillos entre si. Para aprovechar este efecto, brida elimina, en parte, la posibilidad de deforma-
Muchas veces se usa un resalte de la brida en el ciones y movimientos relativos debido a vibracio-
alojamiento del tornillo. nes y dilataciones térmicas diferenciales. En algu-
nos casos es necesario aumentar la rigidez de la
Fig.7.35: junta con nervios de refuerzo que, idealmente,
Modelo de cono deberían situarse en el punto medio entre dos tor-
de presión nillos consecutivos, al ser este punto el que está
propuesto por sometido a una menor compresión.
Rötscher.
Rugosidad y planitud: aunque los adhesivos
Distancia
óptima entre anaeróbicos necesitan un acabado superficial
tornillos menos estricto que en el caso de juntas precorta-
G= d k + h das, es recomendable una rugosidad superficial
entre 0,8 y 3.2 Ra. Así mismo, se recomienda una
dk diámetro de planitud inferior a 0,1 mm en 400 mm de longitud.
la zona de
contacto plano Método de aplicación y montaje: los adhesi-
tornillo
vos anaeróbicos permanecen en estado líquido
mientras están en contacto con el aire, lo que per-
Por último, la disposición de los tornillos en la mite que la aplicación y el montaje no se realicen
170
al mismo tiempo. No obstante, no es bueno que El tipo de adhesivo más adecuado para esta
éste se retrase excesivamente para evitar la conta- aplicación es un acrílico anaeróbico, gama de
minación del adhesivo por suciedad ambiental. adhesivos que asegura un montaje rígido y que
puede proporcionar resistencias a cizalla muy
Una vez iniciado el montaje se debe aplicar la altas.
tensión correspondiente a los tornillos inmediata-
mente. De otra forma corremos el riesgo de dañar
la capa adhesiva al apretar los tornillos una vez
que el adhesivo ha polimerizado parcialmente.
Fig.7.37:
Acoplamiento
de bridas típico.
7.1.3.5 Acoplamiento de bridas
Un acoplamiento de bridas es una unión rígida

utilizada para conectar árboles giratorios. La
forma y configuración de los acoplamientos
puede variar, pero el principio siempre es el
mismo.
Los acoplamientos de bridas transmiten poten-

cia y par de dos maneras:
.Mecánicamente, utilizando espigas, pasadores,

sistemas dentados especiales o tornillos 7.1.3.6 Diseño de los acoplamientos de bridas
adaptados sometidos a esfuerzos de cortadu- tradicionales
ra.
.Por fricción, debida a la presión entre las En un acoplamiento de bridas atornillado sin
superficies de las bridas. La presión es gene- adhesivo, la capacidad de transmisión del par de
rada por la fuerza de apriete transmitida por arranque antes de que se produzca el deslizamien-
los tornillos. to entre las bridas es proporcional a:
Los acoplamientos de bridas se utilizan en todos .El número de tornillos.

los sectores industriales. Entre sus aplicaciones .La fuerza de sujeción transmitida por cada tor-
típicas figuran los árboles de acoplamiento en sis- nillo.
temas de transmisión de potencia, cajas de cam- .El coeficiente de rozamiento entre las dos
bios y transmisiones de automoción. superficies de unión.
.Las dimensiones y rigidez de las bridas.
Los acoplamientos de transmisión por fricción
son menos costosos y, si se especifican correcta- Este tipo de acoplamiento falla cuando se pro-
mente, son de máxima fiabilidad. Por ello, son los duce un deslizamiento relativo entre las dos bri-
acoplamientos más utilizados. La capacidad de das. Normalmente, los acoplamientos se fabrican
carga de estos acoplamientos de bridas convencio- de manera que los tornillos se inserten en los tala-
nales depende de la fuerza de sujeción, de la fric- dros con holgura para que no estén sometidos a
ción entre las piezas y de las dimensiones de la esfuerzo de cortadura (a menos que se produzca
brida. deslizamiento).
Es posible utilizar adhesivos entre las bridas de La capacidad de carga del acoplamiento cuando
un acoplamiento de transmisión por fricción para se ha producido el deslizamiento será menor que
aumentar su capacidad. Si se incorporan adhesi- la resistencia a cizalla de los tornillos. Sin embar-
vos desde el diseño original, es posible concebir go, las cargas de cortadura que sufren los tornillos
acoplamientos más ligeros, pequeños y baratos; después de que se produzca el deslizamiento pue-
también pueden utilizarse en diseños existentes den provocar el aflojamiento o el fallo del tornillo
para mejorar la capacidad de carga. por fatiga. En aplicaciones que someten el conjun-
171
to a cargas alternas, el deslizamiento de la brida ción. La impregnación al vacío como medio fiable
puede acelerar el fallo por desgaste. de sellado de porosidades en diversos sustratos
goza actualmente de alta prioridad. La capacidad
Los acoplamientos de bridas suelen diseñarse de sellar poros de modo permanente y rentable ha
con un factor de seguridad elevado para evitar el elevado lo que antes era una intervención de
deslizamiento de la brida. «reparación» a la categoría de operación de fabri-
cación fiable e importante herramienta de diseño.
Para aumentar la capacidad de transmisión de
par de un acoplamiento de bridas, pueden introdu- La industria pulvimetalúrgica ha experimentado
cirse los siguientes cambios en el diseño: una revolución considerable gracias al desarrollo
de métodos de sellado fiables. Las porosidades
1)Aumentar las dimensiones de las bridas: esto inherentes a las piezas de metal sinterizado se
puede dar lugar a: pueden sellar de manera fiable y permanente, de
a)Un diseño más pesado y voluminoso. modo que pueden utilizarse en sistemas hidráuli-
b)Un aumento de los costes. cos e incluso en sistemas con gases inflamables
c)Un incremento de la inercia. sin temor a las fugas. Además, el sellado con resi-
na de los poros del metal sinterizado es actual-
2)Aumentar el número, el tamaño y/o la cali- mente un importante paso preparatorio para el
dad de los tornillos, incrementando así la revestimiento electroquímico, para el pintado y
fuerza de apriete. Esto puede dar lugar a: para otras operaciones de acabado, y mejora en
a)Un aumento del tiempo de fabricación y gran medida sus propiedades de mecanización.
montaje. Los mismos selladores y métodos de aplicación
b)Un aumento de peso y volumen. que sellan las porosidades de un metal evitan ade-
c)Un aumento de los costes. más las fugas derivadas de las porosidades
microscópicas en los compuestos plásticos y en
3)Utilizar tornillos adaptados para transmitir otros sustratos no metálicos.
par. Esto puede dar lugar a:
a)Costes de fabricación muy altos. La demanda de productos y servicios de
b)La necesidad de componentes específica- impregnación se ha multiplicado varias veces en
mente diseñados. los últimos años, especialmente en las industrias
c)Susceptibilidad al fallo por desgaste. de automoción y electrónica.
4)Uso de un adhesivo anaeróbico en las bridas Entre los logros de la impregnación, está la dis-
antes del montaje. Esto dará lugar a: minución del peso y del coste de los montajes. La
a)La ausencia de cambios en el diseño ori- impregnación permite diseñar piezas de fundición
ginal. a presión con paredes más finas o cambiar a méto-
b)Una mayor resistencia al desgaste. dos de menor coste, como la sinterización. Los
c)Un bajo coste relativo. modernos sistemas de impregnación están tan
aceptados en la actualidad y han demostrado ser
tan efectivos y económicos, que se ha abandonado
el tradicional ensayo de fugas de las piezas de fun-
7.1.4 Sellado de microporosidades dición intensamente mecanizadas en favor de la
impregnación de las piezas al 100%. La inciden-
Los diseños de producto avanzados y las nuevas cia de fugas después de la impregnación es tan
técnicas de fabricación requieren métodos moder- poco frecuente que las piezas de fundición no sue-
nos para el sellado de microporosidades en piezas len ensayarse en busca de fugas hasta después del
de metal fundido, en piezas de metal sinterizado, montaje final del producto fabricado. Por ello, con
componentes electrónicos, compuestos plásticos, las piezas de fundición, el metal sinterizado y con
soldaduras y otros sustratos porosos. El conoci- sustratos de otros materiales, la moderna impreg-
miento cada vez mayor de las ventajas de los nación con resina se ha convertido en una herra-
modernos selladores de porosidades y de sus mienta de diseño y fabricación avanzada.
métodos de aplicación, junto con unos requisitos
de calidad más estrictos, han impulsado los
recientes avances de esta tecnología de fabrica-
172
ción. El poro puede sellarse incluso si es de tama-

ño relativamente grande en la pieza de fundición.
La mayoría de las aplicaciones de impregnación

de piezas de fundición afectan a piezas con unas
porosidades tan pequeñas que no son perceptibles
a simple vista.
La razón por la que suele procederse a la

impregnación de piezas de fundición es que éstas
Fig.7.38: Impregnación con sistema de curado en
agua caliente. sean capaces de retener fluidos a presión. Como
ejemplos tenemos:
.Componentes de bombas y mecanismos de

dirección en la Automoción
.Bombas de sistemas de combustible
.Reguladores
.Filtros
.Distribuidores
.Bombas de refrigerante
.Carburadores
.Culatas
.Bombas hidráulicas
.Cajas y componentes de compresores de refri-
gerante
.Cajas de engranajes
Fig.7.39: Impregnación con sistema anaeróbico .Cajas de instrumentos aeronáuticos estancos a
de curado a temperatura ambiente.
la presión componentes de frenos de aire
comprimido
.Cierres de puertas hidráulicos
.Contadores de gas
Impregnadas adecuadamente, estas piezas se

7.1.4.1 Impregnación de piezas de fundición sellan permanentemente y pueden mantener pre-
siones equivalentes a la resistencia a la rotura de
Existen dos tipos de porosidades: macroporosi- la pieza de fundición.
dades y microporosidades. Las macroporosidades
suelen requerir una segunda fundición porque los Las piezas de fundición también se impregnan
huecos de la pieza son de tamaño suficiente para para sellar porosidades como preparativo para
afectar a la integridad estructural. Las microporo- operaciones de acabado de metales, tales como el
sidades no afectan a la resistencia estructural y pintado o el revestimiento electroquímico. Si no
son el resultado de dos fenómenos físicos que se sellan los poros, pueden absorberse fluidos
ocurren cuando el metal fundido solidifica: durante las operaciones de acabado. Estos fluidos
atrapados pueden emerger posteriormente, atacan-
.Formación de cristales y contracción do el revestimiento de acabado desde dentro y
.Absorción de gases causando en el mismo picaduras, ampollas u otros
defectos. Las «erupciones» que aparecen en los
Los defectos superficiales visibles no suelen hornos de curado de pintura suelen ser causadas
mejorar con el sellado por impregnación. El sella- por gases o líquidos que emergen de los poros.
dor desaparece de estos defectos durante el proce- Algunos efectos de las porosidades pueden no
so, dejándolos inalterados. Las porosidades de aparecer en el acabado superficial hasta bastante
menor tamaño, de escala microscópica, tanto si se tiempo después de haberse completado todo el
deben a inclusiones de gases como a la contrac- proceso, quizás ya durante la vida útil del produc-
ción, pueden sellarse fácilmente con la impregna- to. La impregnación de las piezas de fundición
173
antes de realizar las operaciones de acabado evita- Una aplicación de la impregnación de piezas
rá la absorción de fluidos extraños. sinterizadas cuya demanda está creciendo rápida-
mente es la mejora de las propiedades de mecani-
En algunos casos puede ser conveniente sellar zación de piezas taladradas, aterrajadas, mandri-
los poros de una pieza fundida de modo que no nadas, fresadas o sometidas a otros tipos de
puedan penetrar fluidos corrosivos. Esto se hace mecanizado con herramientas de corte después del
para evitar la corrosión que puede originarse den- sinterizado. La resina de impregnación endurecida
tro de las porosidades. Si se produce la corrosión dentro de los poros contribuye a amortiguar el filo
dentro de los poros, pueden aparecer manchas en cortante de la herramienta cuando atraviesa la
la superficie de la pieza, debidas a dicha corrosión estructura del metal, prolongando en gran medida
interna, aunque la superficie de la pieza haya sido la vida útil de la herramienta.
tratada para evitar la corrosión. La impregnación
de esa pieza contribuirá al sellado contra la corro- Sin impregnación, el filo de la herramienta
sión que, de lo contrario, podría ocurrir dentro de «nota» interrupciones al cortar el metal. Esto crea
los poros. vibración y reduce drásticamente la vida útil de la
herramienta de corte. Además, genera grandes
alteraciones de las tolerancias de mecanizado.
Con una pieza impregnada, la herramienta de
7.1.4.2 Impregnación de piezas de metal sinte- corte «nota» una carga más constante al cortar el
rizado metal. En ensayos controlados, la vida de la herra-
mienta se alargó varios cientos de veces en algu-
Las porosidades inherentes, que son un resulta- nos casos y el mecanizado pudo realizarse a velo-
do natural de la producción de piezas sinterizadas, cidades muy superiores con sólo impregnar las
han convertido la impregnación con resina en el piezas sinterizadas. El control dimensional de las
compañero perfecto de esta tecnología de produc- piezas mejora de manera importante, de modo que
ción única. La impregnación al vacío con resinas los métodos de control de proceso estadístico son
anaeróbicas se utiliza mucho para sellar los poros más efectivos. Actualmente, muchas piezas sinte-
de las piezas sinterizadas. De hecho, las porosida- rizadas se impregnan exclusivamente por las ven-
des son tan extensas en este tipo de piezas que los tajas que ello comporta para el mecanizado.
productos anaeróbicos que curan a temperatura
ambiente son el método más utilizado para el
sellado de piezas sinterizadas. Los selladores de
curado por calor no suelen ser adecuados para las 7.1.4.3 Integración de la impregnación en otros
piezas sinterizadas debido a los problemas rela- procesos
cionados con el inevitable sangrado durante el
curado por calor. Las piezas de fundición deben mecanizarse,
limpiarse y secarse por completo antes de la
Muchos de los programas de producción de pie- impregnación. Al mecanizar las piezas fundidas,
zas sinterizadas que han tenido éxito no serían puede que se ponga de manifiesto más porosidad
posibles sin la alta fiabilidad de los sistemas de interna y el sellador de impregnación sólo podrá
impregnación. Cada año se producen millones de alcanzar todas las áreas que debe sellar una vez
piezas sinterizadas para sistemas hidráulicos. El finalizado el mecanizado. Es importante que las
aceite hidráulico a alta presión podría pasar fácil- piezas estén limpias y secas, de modo que los
mente a través de piezas sinterizadas no impreg- poros no queden bloqueados por materiales extra-
nadas con resina. ños que puedan impedir la plena penetración del
sellador de impregnación. Las piezas deben estar
Al igual que las piezas fundidas, las piezas sin- a temperatura ambiente en el momento de la
terizadas también suelen impregnarse para evitar impregnación.
que las soluciones penetren por las porosidades y
aparezcan en algún momento posterior, después Las piezas sinterizadas deben impregnarse des-
de aplicada la pintura de acabado. Este tipo de pués del sinterizado y antes de cualquier opera-
defecto de los acabados aplicados suele tomar la ción secundaria. Normalmente, las porosidades
forma de picaduras o ampollas en la pintura. están totalmente abiertas en ese momento y el
sellador de impregnación puede llenarlas por
174
completo. Además, este proceso sirve para mejo- Los adhesivos, selladores y recubrimientos de
rar posteriores operaciones de mecanizado o de curado UV son materiales que, curan o endurecen
acabado. (polimerizan) al exponerlos a la longitud de onda
de luz, e intensidad adecuada. Originalmente,
El revestimiento electroquímico, el pintado y estos sistemas respondían únicamente a la luz UV
demás operaciones de acabado de piezas de fundi- pero, debido a los avances en la química de cura-
ción o sinterizadas deberán realizarse cuando la do por luz, la respuesta a la luz visible apropiada
impregnación se haya completado y el sellador es también ahora común y a menudo, ventajosa.
haya curado plenamente. El sellador curado en las En algunas aplicaciones, es incluso necesaria.
piezas impregnadas no se ve afectado por las Aunque los términos “curado por luz” o “fotocu-
diversas operaciones de limpieza y decapado que rado”, describen la química con más precisión, y
suelen darse en el proceso de acabado. Incluso si hay otra luz distinta a la UV, el término “curado
se utilizan soluciones muy ácidas en el acabado, el UV” está muy introducido, y probablemente se
sellador no se verá afectado por una breve exposi- continuará utilizando para describir tanto a los sis-
ción a estos fluidos. temas de curado por luz UV como a los de luz
visible.
La ventaja principal del proceso de curado por

7.2 Tecnología del curado por luz (extraído de luz es su velocidad de curado. Dependiendo del
información interna de Loctite) producto y sistema, el curado se puede conseguir
en cuestión de segundos. Otras ventajas son:
.Son sistemas monocomponentes, sin necesi-

7.2.1 Introducción dad de medir o mezclar, ni preocupaciones en
cuanto a la vida útil de la mezcla.
La polimerización-reticulación inducida por la .No contienen disolventes.
luz se empleaba ya hace más de 4000 años en la .Su curado a temperatura ambiente es muy
preparación de momias. Se sabe que los antiguos rápido.
egipcios sumergían tiras de lino en betún de .El curado a petición, facilita la alineación de
Judea, el cual contiene compuestos insaturados, las piezas.
antes de exponer las momias envueltas a la luz del .Necesitan menos espacio y energía para el
sol para que se endurecieran. También emplearon equipo que los hornos.
esta tecnología para sellar los barcos con un acei- .Permiten el ensayo de las piezas casi inmedia-
te asfáltico que era capaz de polimerizar tras su tamente después del montaje.
exposición al sol para generar recubrimientos
impermeables y resistentes. Pero no fue hasta La limitación principal del sistema de curado
finales del siglo XIX cuando Niepce tuvo la bri- por luz estriba en que el material a curar debe ver
llante idea de emplear el mismo asfalto sensible a luz adecuada, tanto en el tipo (longitud de onda o
la luz como material imagen para obtener la pri- distribución del espectro), como en la intensidad.
mera fotografía permanente. Los científicos inte- Esto significa que en una aplicación de adhesivo,
resados en los sistemas de curado UV desarrolla- uno de los sustratos debe transmitir la luz adecua-
ron sus trabajos durante la década de los 40’ da. Así mismo, los montajes con zonas ensombre-
cuando se concedió la primera patente para tintas cidas necesitarán de un mecanismo de curado
de impresión basadas en poliéster de estireno insa- secundario.
turado las cuáles polimerizaban fácilmente al ser
expuestas a radiación UV. Esta clase de resinas de
bajo precio parecieron ser también adecuadas para
el recubrimiento de madera con barnices exentos 7.2.2 Principios básicos del curado por luz
de disolventes y de secado rápido. Tales sistemas
de curado UV comenzaron a utilizarse en la indus-
tria del acabado de la madera durante los años 60’
y, aún en la actualidad, siguen siendo uno de los 7.2.2.1 El espectro electromagnético
usos más importantes de estas resinas.
Para el curado de una material mediante luz es
175
necesaria una energía para que la reacción quími- UVC(200-280nm)

ca tenga lugar. Las luz visible y la luz UV son Se utiliza para el curado superficial rápido de
ejemplos de la energía radiante o energía transmi- las tintas y lacas UV, así como para aplica-
tida desde una fuente de alta temperatura a un ciones germicidas y de esterilización.
cuerpo receptor sin utilizar ningún otro sistema.
La luz UV y la luz visible realmente comprenden VUV(200-100nm)
una muy pequeña porción del espectro electro- UV vacío. Se puede utilizar únicamente en vacío y
magnético que es una ordenación por longitud de es, por lo tanto, de una importancia comercial
onda de todos los tipos de energía radiante que se menor.
encuentran en la tierra. La luz UV se extiende
desde 100-400nm y la luz visible desde 400 a
aproximadamente 760 nm en longitud de onda. La La luz visible también se divide en diferentes
luz en la región UV o visible que es capaz de colores, siendo asociada a distintas longitudes de
interactuar con materia para producir una reacción ondas, según se indica en el diagrama del espectro
química, se la denomina también como luz actíni- electromagnético. Actualmente, la longitud de
ca. onda utilizada para el curado por luz visible está
en la región violeta a azul (400-480 nm).
7.2.2.3 Uso comercial de la energía radiante
La energía radiante que se encuentra en la natu-

raleza es, generalmente, difusa. A fin de hacer que
la energía radiante sea económica y comercial-
Fig.7.40: mente útil, el hombre debe ser capaz de generarla
Espectro a voluntad y, lo que es más, ser capaz de intensifi-
electromagnético. carla según se genera. En la actualidad se están
desarrollando equipos para producir radiación
intensa de UV, rayos X y otros tipos adecuados
para el uso industrial.
7.2.2.4 Química: la polimerización producida

7.2.2.2 Tipos de luz UV y luz visible por la luz
La luz UV se divide en cuatro grupos basados Con el fin de que el adhesivo de curado por luz
en la longitud de onda/energía y capacidad de reaccione a la luz UV o visible, un componente
interactuar con la materia: químico denominado fotoiniciador debe estar pre-
sente en la formulación. La luz emitida desde una
UVA(315-400nm) fuente adecuada produce la rotura del fotoinicia-
Luz negra. Se utiliza para reacciones de poli- dor en especies reactivas. Las especies generadas
merización UV de baja energía. También inician un proceso de polimerización rápida con
para tareas de inspección fluorescente. monómeros y oligómeros en el sistema para for-
mar un polímero reticulado duradero. Las combi-
UVB(280-315nm) naciones de fotoiniciadores que responden a la luz
Se utiliza para polimerización por UVA, y ya visible y UV se utilizan a menudo en los produc-
que es la región energética más fuerte de la tos más recientes para mejorar su versatilidad.
luz solar natural, para el envejecimiento ace-
lerado por luz de los materiales. La luz UVB
es la responsable de las quemaduras solares.
176
7.2.2.5 Tipos de sistemas de curado por luz 7.2.3 Equipos para el curado por luz
Existen, principalmente, dos tipos de sistemas La descripción de todos los elementos constitu-
de curado por luz: yentes de un equipo de curado por luz, así como
de los diferentes tipos de lámparas existentes en el
.Basados en iniciadores de radicales libres. mercado se puede encontrar en el capítulo 9 de
.Basados en iniciadores catiónicos. “Aspectos relacionados con la aplicación de los
adhesivos”.
No obstante, es importante estudiar los paráme-

7.2.2.6 Sistemas de radicales libres tros relacionados con la fuente de emisión de luz,
puesto que determinan la capacidad de curado del
La mayoría de los productos comerciales de adhesivo o sellador.
curado por luz son del tipo de radicales libres y
utilizan principalmente componentes acrílicos
(acrilato). Los sistemas de radicales libres son los
más versátiles en relación a las propiedades del 7.2.4 Factores a considerar para emplear las
producto, porque muchos tipos distintos de técnicas de curado por luz
monómeros y oligómeros están disponibles para
su uso, y se pueden obtener diferentes propieda- Son cuatro los factores que deben tenerse en
des. Con un sistema de radicales libres, la polime- cuenta a la hora de diseñar una aplicación exitosa
rización se para tan pronto como se apaga la luz. de curado por luz. Estos factores influyen tanto en
Los sistemas acrílicos de radicales libres están la selección del producto y como en la eficiencia
sujetos también a la inhibición de oxígeno, lo que del proceso de fabricación. Estos son:
significa que el oxígeno en el aire evita que las
moléculas en la superficie polimericen, y dejan .Emisión del espectro de la lámpara
una superficie húmeda o pegajosa. .Intensidad de la luz
.Propiedades de transmisión del sustrato
.Características de curado necesarias (curado
en profundidad, curado superficial, veloci-
7.2.2.7 Sistemas catiónicos dad, etc.)
Los sistemas catiónicos contienen materiales

epoxis y/o éter de vinilo, más que componentes
acrílicos (los acrílicos no reaccionan vía catióni- 7.2.4.1 Correspondencia entre el espectro de
ca). Debido a que sólo una variedad limitada de emisión y el fotoiniciador
monómeros y oligómeros están disponibles para
su uso en estos sistemas, queda limitada su versa- Una de las consideraciones más importantes a
tilidad para ajustar las propiedades. Al contrario tener en cuenta para lograr un curado óptimo es la
que los sistemas de radicales libres, algunos cura- correspondencia entre el espectro de emisión de la
dos continúan después de quitar la fuente de luz, lámpara a las características de absorción del
aunque es mínima y a menudo requieren de un fotoiniciador en el material a curar. Esto se consi-
empuje térmico, o calor, para que sea efectiva. gue coordinando la selección de la lámpara con la
Los fotoiniciadores que generalmente se usan en química del producto. Como ya se ha indicado
sistemas catiónicos, pueden resultar, de alguna anteriormente, existe una variedad de lámparas
manera tóxicos, y sus residuos corrosivos, ej. en con diferentes emisiones de espectro.
los delicados chapados que se utilizan en la indus-
tria electrónica. Los sistemas catiónicos no están Los distintos fotoiniciadores cuentan con dife-
sujetos a la inhibición del oxígeno, pero se conta- rentes características de absorción. Cuanto más
minan fácilmente por alta humedad. intensa sea la emisión de la lámpara en la longitud
de ondas absorbidas por el fotoiniciador de un
producto, más eficaz será el curado.
Frecuentemente, varias fuentes de luz curarán un
producto con algún grado de eficacia , pero una de
177
las fuentes puede realzar las propiedades particu- tiva, las lecturas deben registrarse en la distancia
lares requeridas, ej. el curado superficial o el cura- de trabajo desde la lámpara.
do en profundidad. Como la medida de la emisión
de espectro en línea no es posible, el fabricante del
equipo proporcionará los diagramas de potencia
de las lámparas utilizadas. Las Hojas de Datos 7.2.4.5 Tipo de reflector
Técnicos ofrecen sugerencias sobre las fuentes de
luz a utilizar con cada producto. Es importante mantener una distancia de trabajo
constante entre la fuente y el producto a curar, a
fin de mantener la influencia del reflector optimi-
zada.
7.2.4.2 Intensidad de luz sobre el producto
El principal factor influyente sobre la velocidad

de curado es, sobre todo, la intensidad de la luz 7.2.4.6 Duración de la lámpara
sobre el producto, irradiación, -cuanto más inten-
sa sea la luz, más rápida será la velocidad de cura- La vida útil de una lámpara de arco de mercurio
do. La irradiación es una función de: depende de varios factores, influyen hechos tales
como si tiene electrodos o no, número de encendi-
.La potencia de la lámpara dos, tiempo de funcionamiento por encendido,
.Distancia entre la lámpara y el producto temperatura en el área de electrodos de las lámpa-
.Tipo de reflector ras con electrodos y densidad de la energía. A las
.Antigüedad de la lámpara lámparas con electrodos se las supone una dura-
.Características de transmisión del sustrato a ción de 1000 horas con una pérdida de no más del
través de la cual debe pasar la luz hasta 15% al 25% de su intensidad original. Las lámpa-
alcanzar el producto que debe curarse. ras sin electrodos ostentan una duración de 3000-
5000 horas. La mejor fuente de información res-
pecto a las características de duración específicas
de una lámpara es el fabricante del equipo o de la
7.2.4.3 La potencia de la lámpara lámpara. Es extremadamente importante el reali-
zar una inspección regular de la intensidad de la
La potencia de la lámpara se valúa en watios por lámpara en la distancia en la que está trabajando.
pulgada de longitud , denominada también densi- Existen equipos para medir la intensidad y son
dad de energía. Las lámparas de arco de vapor de adecuados para su uso en el entorno industrial.
mercurio conocidas comercialmente como siste-
mas de curado por luz existen en densidades de
energía que van desde 100-600 watios/pulgada,
pero las dos más utilizadas son de 200 y 300 7.2.4.7 Características de transmisión del sus-
watios/pulgada. Esta es la potencia total de la trato
lámpara a través de todo el espectro electromag-
nético, incluyendo radiación visible e infrarroja, y Para conseguir un fotocurado efectivo es nece-
no indica intensidad en ninguna longitud de onda sario que luz de intensidad adecuada y la distribu-
en particular. ción del espectro alcancen al producto. En caso de
aplicaciones de recubrimiento o relleno, puede
predecirse un curado eficaz del producto. No obs-
tante, en caso de una aplicación adhesiva en la
7.2.4.4 Distancia entre la lámpara y el sustrato cual la luz deba pasar a través de un sustrato antes
de que alcance el producto, deberá tenerse en
Como en cualquier fuente de luz, la intensidad cuenta otro factor crítico llamado características
en una superficie disminuye a medida que aumen- de transmisión del sustrato.
ta la distancia desde la fuente de luz. La relación
entre la intensidad y la distancia está muy influen- Incluso en los casos en que un material aparece
ciada por el diseño del reflector. A fin de que la incoloro y transparente a la vista, en realidad
medida de intensidad de la lámpara sea significa- puede bloquear la luz necesaria para un curado
178
UV. Por ejemplo, mientras que por un lado la blar, si procede. El uso de los radiómetros equipa-
mayoría de los tipos de cristal transparente trans- dos con medidores que responden a la longitud de
miten luz UV, cristal laminado de seguridad Flint ondas, generalmente críticas, de 365nm y/o
F Glass (D.E.D.F. 5901) y polivinil butiral, filtran 400nm facilita las mediciones en línea. Debe
toda la luz de longitud de onda 365 nm, que es recordarse que, incluso lecturas de intensidad en
necesaria para el curado UV. Así mismo, existen una específica longitud de onda siendo similares
dos tipos básicos de policarbonato (P/C) transpa- entre las dos fuentes de luz, la eficacia de curado
rente a la vista, muy comunes actualmente en la podría no ser la misma. Esto se debe a la impor-
industria: transmisores UV, utilizado normalmen- tancia de la distribución del espectro de la fuente.
te en aplicaciones de instrumentación médica y de Sin embargo, la medición en una longitud de onda
absorción de UV, utilizados en faros de coches y es un excelente medio para determinar la intensi-
otras aplicaciones de exterior. Los P/C de transmi- dad óptima de una aplicación en particular y che-
sión UV pasan cerca del 70% de la luz de 365 nm, quear la intensidad para así asegurar resultados de
pero el de absorción de UV pasa sólo cerca del curado coherentes.
3%, que no es suficiente para curar los productos
que contienen únicamente fotoiniciador UV, otros
tipos de plásticos transparentes pueden filtrar la
luz UV. Los productos de curado por luz visible 7.2.4.9 Profundidad de curado
ofrecen la solución para alcanzar el curado a tra-
vés de sustratos transparentes de filtrado UV, y La profundidad de curado se aumenta con lon-
con la nueva tecnología de curado por luz visible, gitud de ondas más largas, ej. superior a 350 nm.
es posible también curar a través de sustratos tin- En caso de profundidades de curado muy grandes,
tados transparentes o sustratos coloreados trans- se recomiendan sistemas de curado por luz visi-
parentes. ble. El curado en profundidad es una función de la
química del producto, los datos relativos a la fuen-
El color y el brillo del sustrato inferior pueden te de luz y el tiempo de exposición pueden encon-
también afectar a la velocidad de curado. La luz trarse en las Hojas de Datos Técnicos de cada pro-
que se refleje desde una superficie inferior blanca ducto. La profundidad de curado puede mejorarse
o brillante, puede acelerar la velocidad de curado, –o curar en zonas a la sombra- con el uso de siste-
mientras que un sustrato oscuro puede reducirla. mas de curado dual que son formulaciones a las
cuales se ha incorporado un mecanismo de curado
La medición de las características de transmi- secundario (calor, humedad, activador).
sión de un sustrato se lleva a cabo fácilmente
incluso en los entornos de producción y deben
realizarse antes de especificar un producto. Los
radiómetros con medidor, que detectan luz en 7.2.4.10 Curado superficial
365nm y en 400 nm deben utilizarse para determi-
nar si se requiere un curado UV o visible. El sus- Por otro lado, el curado superficial, se mejora
trato, con el medidor situado debajo, se expone a exponiéndolo a longitud de ondas más cortas y
la luz y se toman las medidas de intensidad. Debe energéticas. El curado superficial puede no ser
también medirse la intensidad sin el sustrato en la importante en una aplicación de adhesión, excep-
parte superior del medidor, y así determinar las to si se trata de bordes largos, pero obviamente, es
características de filtración del sustrato. importante para recubrimientos, o aplicaciones de
rellenado. Como ya se ha indicado anteriormente,
los sistemas acrílicos están sujetos a la inhibición
del oxígeno que afectan adversamente al curado
7.2.4.8 Medición de la intensidad de luz superficial. El utilizar nitrógeno para dejar inerte
la atmósfera es efectivo a la hora de solucionar
Dado que el uso eficaz de los productos de cura- este problema, y se usa en la industria del revesti-
do por luz depende en gran medida de la intensi- miento, pero no es práctica en la mayoría de las
dad de la luz, es de vital importancia el medir e especialidades. La mejor resolución para este pro-
inspeccionar esta característica. Para ser más blema es la selección cuidadosa de un producto y
explícitos, la luz debe medirse en condiciones de de los parámetros del equipo de curado, así como
producción reales y a través del sustrato a ensam- el uso de alta energía, especialmente a 254 nm.
179
Tanto las lámparas de arco de mercurio de media profundidad y 220nm en superficie y sólo
presión y los bulbos de la casa Fusion H y H+ permiten el curado varias décimas de milí-
emiten alta intensidad en 254 nm. metro. Presentan curado dual anaeróbico,
con activador y por calor.
.Cianoacrilatos de curado UV: son menos sen-
sibles a la longitud de onda, curando bajo un
7.2.4.11 Velocidad de curado amplio espectro de radiaciones sin presentar
problemas destacables de curado superficial.
La velocidad de curado depende tanto de la Permiten el curado casi instantáneo de volú-
composición del producto como de la intensidad menes importantes de adhesivo sin proble-
de la luz. Cualquier factor que reduzca la intensi- mas de “blooming” posteriores.
dad de la luz sobre un producto, reducirá la velo- .Epoxis catiónicos: inician la reacción bajo
cidad de curado. Por ejemplo, si la velocidad de exposición a radiación UV permitiendo el
una cinta transportadora se aumenta para a su vez uso de resinas monocomponentes.
incrementar la productividad, puede producirse un .Siliconas de curado UV: se emplean general-
curado incompleto debido a la disminución del mente como selladores. En ocasiones se
tiempo de exposición a la luz. No obstante, es aprovecha la velocidad del curado UV para
importante apreciar que los problemas pueden fijar la silicona. El curado en profundidad se
también producirse si el producto cura demasiado produce posteriormente por reacción de la
rápido. Una de las preocupaciones es el alto grado silicona sin curar con la humedad atmosféri-
de generación de calor. El calor excesivo puede ca. Otras veces, el único sistema de curado es
afectar adversamente a las piezas sensibles térmi- la luz UV.
camente, produciéndose la fragilización en el pro-
ducto ya curado, o causar neblina debido a la vola-
tilización en el producto de componentes no
volátiles normalmente. Un efecto más sutil pero 7.3 Técnicas de sellado y rellenado con elastó -
suficientemente negativo resultante de un curado meros (Mario Madrid Vega, Loctite España y
demasiado rápido, es la posibilidad de reducir la Francisco Javier Valle Fonck, Loctite España)
adhesión al sustrato.
7.3.1 Introducción
7.2.5 Familias de adhesivos de curado por luz
El sellado se ha definido como “el arte y ciencia
Existen actualmente multitud de familias de de la prevención de las fugas”. El desarrollo histó-
adhesivos que curan mediante exposición a radia- rico de los sistemas de sellado se ha basado a
ción luminosa. Algunas se emplean como adhesi- veces más en el arte que en la ciencia. En ocasio-
vos estructurales, mientras que otras se emplean nes las fugas en ciertos montajes no sólo han sido
como selladores o materiales de relleno. Todas admitidas sino que se han considerado inevitables.
ellas han sido descritas con detalle en apartados Sin embargo, la tendencia actual se dirige hacia la
anteriores: elaboración de un sistema completo de uniones
con fugas mínimas y que conserven su integridad
.Acrílicos de curado UV: presentan profundida- a lo largo de la vida del montaje. Detrás de este
des de curado variables, desde escasos milí- impulso se hayan factores como la crisis energéti-
metros para los tradicionales (curado en pro- ca, la aparición de legislación medioambiental, la
fundidad a 365nm) hasta varios centímetros elevación de los cánones de calidad y el deseo de
para los visibles (curado en profundidad a eliminar costes y riegos asociados con las fugas de
420nm). Todos ellos sólo curan superficial- gases, líquidos y vapores.
mente bajo radiaciones intensas del orden de
220nm, por lo que únicamente se obtiene Aunque adhesivos y selladores se formulan a
tacto seco empleando lámparas de alta inten- menudo a partir de los mismos polímeros, se dise-
sidad de emisión. Pueden presentar curado ñan para tener propiedades distintas. Los adhesi-
dual con activador. vos tienen normalmente elevadas resistencias a
.Anaeróbicos de curado UV: curan a 365nm en tracción y a cortadura como métodos alternativos
180
para la unión de estructuras, mientras que los degradar químicamente y despegar la junta.
selladores son normalmente materiales de baja Aunque cierto hinchamiento puede ayudar al
resistencia que se emplean como barrera frente al sellado, cuando es excesivo suele ser un pri-
paso de líquidos, vapores, gases o sólidos. mer síntoma de degradación química.
En aplicaciones como el encapsulado y relleno Fig.7.41:

de componentes electrónicos, los adhesivos modi- Sellado a tope
ficados son a veces los selladores más efectivos. simple
En aplicaciones aeronáuticas, los selladores se
emplean entre superficies en contacto (juntas de
solape entre metales) para prevenir tanto la corro-
sión bimetálica, como el ingreso de la humedad
que podría iniciar la corrosión.
En muchas aplicaciones, el material funciona

como adhesivo y como sellador. Un buen ejemplo
es la tendencia actual de la industria de la automo-
ción en reemplazar la soldaduras por puntos por
adhesivos en el montaje de puertas de coche. El
adhesivo (normalmente epoxis o plastisoles) se
posiciona entre los paneles interior y exterior, los Fig.7.42:
cuáles se ribetean. De esta forma se evita el ingre- Sellado a solape
so de agua en la junta. Las siliconas empleadas simple.
como adhesivos y selladores en construcción y los
anaeróbicos empleados como adhesivos y sellado-
res en maquinaria son otros ejemplos.
7.3.2 La tecnología del sellado
Cualquier sellador debe cumplir tres funciones

básicas:
.Rellenar el espacio generando un cierre: el

sellador debe copiar las superficies y rellenar
cualquier imperfección. En ocasiones es 7.3.3 Familias de selladores elásticos más
necesario una buena adhesión sobre el mate- importantes y sus aplicaciones
rial.
.Formar una barrera impermeable al flujo del Las siliconas tal vez sean los selladores más
fluido: en contraposición a otros materiales conocidos por su extendido uso en el sector de la
sólidos empleados para el sellado, como el construcción. Sin embargo sus aplicaciones llegan
papel o el corcho, los selladores químicos a otros sectores como el de la automoción.
presentan una gran impermeabilidad frente a
los fluidos objeto de sellado. El uso de siliconas como selladores secundarios
.Mantener el sellado en el medio operativo: en en el aislamiento de cristales estás creciendo en la
múltiples ocasiones la junta tendrá que actualidad. En el mercado de la reparación casera
sobrevivir al entorno, es decir, al calor, la se emplean siliconas de bajo rendimiento y bajo
humedad y la luz ultravioleta, además de costo.
soportar solicitaciones mecánicas. Los mon-
tajes realizados en aeronáutica, automoción e Las siliconas RTV se emplean desde 1971 en el
industria general se exponen a menudo a car- sellado de juntas de motores, transmisiones y ejes
gas dinámicas severas y a agentes químicos traseros. En la actualidad, el mercado japonés
agresivos. Ciertos fluidos pueden hinchar, sigue una tendencia ascendente en consumos para
181
estas aplicaciones. El encapsulado y sellado de 7.3.4 Juntas flexibles de Formación “In Situ”
componentes electrónicos es un mercado impor- (FIS flexibles)
tante para siliconas UV.
Mientras que el uso de materiales anaeróbicos y
Las fluorosiliconas de muy alto rendimiento juntas rígidas persigue conseguir el sellado de las
químico y mecánico justifican su precio sólo para piezas minimizando el movimiento relativo entre
su empleo en aplicaciones aeroespaciales. las bridas, las juntas flexibles se basan en el con-
cepto opuesto: se intenta, que los movimientos
Los poliuretanos se emplean como adhesivos y relativos entre las bridas sean absorbidos por la
selladores en la industria de la construcción, la elasticidad del material usado como sellador en la
automoción, la ferroviaria y la naviera. Las apli- junta. Por tanto, este material, una vez que ha
caciones de adhesión de elementos estructurales polimerizado, debe ser suficientemente flexible
aprovechan la estanqueidad generada. Al margen para cumplir con este cometido.
de aplicaciones meramente estructurales, los
poliuretanos se emplean masivamente en todo En el diseño de juntas flexibles se busca:
tipo de vehículos para sellar otras uniones frente
al ingreso de agua, evitando de esta manera la .Garantizar el sellado de la unión mediante la
corrosión. adhesión del producto usado a los sustratos
de las bridas.
Los polisulfuros fueron uno de los primeros .Permitir que el movimiento relativo entre las
elastómeros sintéticos. Al igual que los butilos, bridas sea absorbido por la elasticidad del
presentan una muy baja transmisión de humedad a adhesivo.
diferencia de las siliconas, motivo por el cual se
emplean como selladores primarios en la fabrica-
ción de cristales de aislamiento.
Otro empleo típico, aprovechando la resistencia

excelente de los polisulfuros frente al combustible
de los reactores, es el sellado de los depósitos de
los aviones.
Los acrílicos se emplean en ocasiones combi-

nados con pequeñas proporciones de siliconas
dando lugar a selladores de bajo rendimiento con
el aspecto de siliconas. Se emplean en el de cerra-
mientos de aluminio, entre otros.
Fig.7.43: Esquema de junta FIS.
Los cauchos de butilo se emplean como sella-
dores primarios en la fabricación de vidrio de ais-
lamiento. Aplicaciones en la industria de los sub-
componentes para la automoción son el sellado de
luces traseras, la aplicación de películas repelen-
tes de agua y, en el pasado, la adhesión de los Los productos flexibles, como pueden ser las
parabrisas sobre la carrocería. siliconas y algunos poliuretanos, son los más ade-
cuados en este caso. Ambas familias de productos
Los plastisoles se emplean extensamente en el presentan propiedades que los hacen idóneos para
sellado de costuras en la industria de la automo- estas aplicaciones:
ción. El material se funde y cura durante el proce-
so de cocido de la pintura de la carrocería. .Alta elongación a la rotura.
También se emplean en uniones híbridas con pun- .Excelente adhesión a la mayoría de los sustra-
tos de soldadura para la unión de paneles. Los tos.
plastisoles en base solvente se emplean para sol- .Gran profundidad de curado.
dar las conducciones de agua en base a PVC. .Amplio rango de temperaturas de servicio.
182
Estos productos curan por reacción con la Es de vital importancia prestar atención al méto-
humedad ambiental. Una vez que se han aplicado do de montaje utilizado. Éste debe realizarse
y han polimerizado, sellan por adhesión a los inmediatamente después de la aplicación del pro-
substratos. Por lo tanto no es necesaria la existen- ducto ya que en caso contrario se corre el riesgo
cia de una presión entre las piezas a sellar, redu- de que se haya iniciado su polimerización forman-
ciéndose así la importancia que tiene la disposi- do una fina capa superficial o piel que puede
ción, tamaño y número de tornillos en el diseño. impedir o dificultar la adhesión del producto a la
brida correspondiente.
Sin embargo, para poder aprovechar las caracte-
rísticas anteriores es necesario garantizar un espe-
sor mínimo del adhesivo que forma la junta. Por
muy grande que sea la elongación a la rotura de un 7.3.6 Juntas de Curado “In Situ” (CIS)
material, si su espesor es cercano a cero, la capa-
cidad de elongación en términos absolutos puede El objeto de la formación de juntas de curado in
ser insuficiente para soportar los movimientos situ (CIS) consiste en colocar una junta de com-
relativos de la unión sin que se produzca un fallo presión como pieza permanente de la superficie de
en el adhesivo. una brida. Estas juntas se crean con máquinas tra-
zadoras que aplican cordones precisos de silicona
a las superficies de la brida. Los cordones curan y
se unen a la brida del componente en 30 segundos
7.3.5 Diseño de juntas flexibles con selladores con luz ultravioleta. El sellado se logra por com-
de silicona presión de la junta curada durante el montaje de la
unión embridada.
El principal parámetro para el diseño de juntas
flexibles es definir la forma mediante la cual se
garantiza un espesor mínimo de la capa de adhesi-
vo. Para ello existen distintos métodos:
Fig.7.45:
.Resaltes en la junta. Esquema de
.Surcos de retención. junta CIS.
.Chaflán o radio de acuerdo.
De todos estos métodos, el menos costoso y que

se ha mostrado más efectivo es el diseño con radio
de acuerdo o chaflán. Esta opción consigue com-
binar las ventajas de los selladores flexibles y las
juntas rígidas, ya que garantiza el contacto metal-
metal de las bridas (lo que permite cumplir con
tolerancias precisas) y un espesor mínimo para el
adhesivo sellador.
Para los fabricantes, las juntas de curado in situ

pueden suponer un adelanto considerable gracias
a la rapidez de creación de las juntas.
La tecnología de formación de juntas de curado

in situ requiere mucha más precisión y repetibili-
dad durante la dosificación y el curado, porque la
forma y la posición de los cordones deben ser con-
Fig.7.44: Diseño de una junta flexible usando un
chaflán y un radio de acuerdo. sistentes. Por ello, es preciso estudiar muy bien las
183
decisiones que afecten a la elección de un materi- 7.4 Unión estructural con adhesivos (Mario
al sólido o esponjoso, del mecanismo de curado y Madrid Vega, Loctite España)
de materiales de uno o dos componentes.
Las juntas de compresión CIS ofrecen muchas

ventajas en comparación con las juntas moldeadas 7.4.1 Concepto de estructuralidad
o troqueladas de caucho o gomaespuma. Entre
ellas cabe citar: Por estructuralidad entendemos la virtud que
tiene un conjunto de elementos ensamblados entre
.Facilidad de mantenimiento: los equipos con si de comportarse como un todo solidario frente a
registros de acceso sellados con CIS son fáci- los esfuerzos mecánicos para los que fue diseña-
les de fabricar y mantener. do.
.Ahorro de mano de obra: la fijación de juntas
de compresión troqueladas o moldeadas con Esta definición abarca tanto aplicaciones some-
adhesivos o superficies piezosensibles tidas a cargas estáticas como puede ser cualquier
requiere mucho trabajo y supone un despilfa- edificación, como conjuntos sometidos a esfuer-
rro. zos dinámicos como es el caso de cualquier vehí-
.Mejor calidad: con los robots trazadores culo. La gran variedad de problemas estructurales,
modernos puede obtenerse una precisión unido a los distintos efectos que producen los
superior. diferentes tipos de solicitaciones sobre las estruc-
.Reducción de existencias: los sistemas de turas, hacen que las soluciones para el ensamblaje
suministro están plagados de juntas almace- de los componentes sean diversas y deban estu-
nadas. Las juntas CIS se fijan permanente- diarse por separado.
mente a las bridas y eliminan la necesidad de
mantener existencias. Básicamente, podemos clasificar los sistemas
.Fabricación flexible: los dosificadores facili- de ensamblaje en dos grandes grupos:
tan la introducción de cambios en los proce-
sos y el desarrollo de prototipos durante la 1)Sistemas físicos de ensamblaje: se basan en
producción. elementos mecánicos que ejercen presiones
puntuales sobre los materiales. No distribu-
Las juntas CIS deben curar antes de usarse, bien yen las tensiones de forma uniforme y gene-
rápidamente por luz ultravioleta, bien lentamente ran puntas de tensión cuando son solicitados.
por humedad, proceso que puede tardar de 1 a 2 En aplicaciones bajo esfuerzos estáticos pre-
semanas. Las producciones lentas favorecen el sentan buenos rendimientos, pero cuando se
método de curado lento, que evita el uso de equi- someten a cargas alternativas y esfuerzos
pos caros. Sin embargo, existe el riesgo de que las dinámicos generan fatigas sobre los compo-
piezas resulten contaminadas o dañadas durante el nentes. Suelen ser desmontables, lo cual faci-
curado, así que, en general, se prefiere el curado lita el mantenimiento de los conjuntos:
por UV en 30 segundos. Además, el curado rápido a)Tornillos y tuercas.
reduce las necesidades de almacenamiento de pie- b)Remaches.
zas. c)Elementos que encajan (cierres rápidos,
pestañas, deformación de los elementos,
Los factores principales que influyen en la elec- montajes a presión, etc.).
ción del producto son:
2)Sistemas químicos: crean interfases entre los
.El tipo de junta que se necesita. sustratos, generalmente con aporte de materi-
.Las condiciones de servicio. al. Aprovechan las propiedades superficiales
.El tipo de brida. de los elementos y distribuyen las tensiones
.El fluido a sellar. de forma uniforme. Por lo general, no permi-
ten el desmontaje:
Puede ser necesario considerar otras caracterís- a)Soldadura fuerte o blanda: con modifica-
ticas específicas de comportamiento y proceso de ción de los sustratos.
cada producto. b)Adhesión: sin modificación de los mate-
riales.
184
Los adhesivos son soluciones para el ensambla- i)Epoxis

je de estructuras pero como ocurre con el resto de 2)Adhesivos tenaces: Buena resistencia frente
los sistemas mencionados, requieren metodologí- a esfuerzos normales o de cortadura. Buena
as de diseño concretas. Como han sido descritas resistencia frente a esfuerzos de pelado y
previamente para los adhesivos en general, nos desgarro. Buena resistencia frente a esfuer-
limitaremos a estudiar los factores que deben con- zos dinámicos e impacto.
siderarse para diseñar de forma correcta las a)Para superficies coincidentes:
estructuras que pretenden ser ensambladas i)Anaeróbicos tenaces
mediante adhesivos ii)Cianoacrilatos tenaces
b)Con capacidad de relleno de holgura:
Algunos libros definen como estructural aquel i)Adhesivos acrílicos
adhesivo capaz de unir sustratos rígidos de alta b)Con gran capacidad de relleno de holgu-
resistencia de forma fuerte y permanente. Sin ra:
embargo, nosotros consideraremos el uso de polí- i)Epoxis tenaces
meros que en la actualidad forman parte de 3)Adhesivos flexibles: Baja resistencia frente a
muchas estructuras de responsabilidad. esfuerzos normales o de cortadura. Alta
resistencia frente a esfuerzos de pelado y
desgarro. Buena resistencia frente a esfuer-
zos dinámicos e impacto.
7.4.2 Familias de adhesivos estructurales i)Siliconas
ii)Poliuretanos
Las condiciones bajo las que van a funcionar las iii)Silanos modificados
estructuras determinan las exigencias que debe
cumplir el adhesivo seleccionado. Las zonas de
unión se dimensionan en base a las capacidades de
carga de la resina curada. No obstante, en muchas
ocasiones prevalecen los criterios de resistencia a
vibración y a fatiga frente a los de gran capacidad Fig.7.46: Efecto
de transmisión de cargas. Por este motivo, en múl- del expesor de
tiples ocasiones se emplean adhesivos elásticos adhesivo en la
resistencia de la
para el ensamblaje de estructuras en lugar de unión adhesiva.
adhesivos rígidos de gran resistencia mecánica. i) Los adhesivos
rígidos
Sin lugar a dudas, los adhesivos estructurales presentan su
más importantes por su volumen de uso son los mejor
empleados en el sector de la Construcción: el rendimiento en
torno a 0,1mm
cemento, el yeso, la escayola, etc. se utilizan en el
de holgura.
ensamblaje de componentes estructurales para ii) Los
construir edificaciones. No obstante, estos mate- adhhesivos
riales son de naturaleza inorgánica y no serán flexibles
estudiados aquí. precisan
holguras
Los adhesivos estructurales se clasifican según superiores a
1mm para un
su módulo de elasticidad: correcto
funcionamiento.
1)Adhesivos rígidos: Alta resistencia frente a
esfuerzos normales o de cortadura. Baja
resistencia frente a esfuerzos de pelado y
desgarro. Mala resistencia frente a esfuerzos
dinámicos e impacto.
a)Superficies coincidentes: Los adhesivos rígidos son soluciones válidas
i)Cianoacrilatos para elevadas cargas estáticas o durante un núme-
b)Con capacidad infinita de relleno de hol- ro corto de ciclos. Sólo soportarán los efectos de
gura: cargas dinámicas o impactos si los sustratos no
185
son excesivamente rígidos. tadura. Su uso en aplicaciones sometidas a tensio-

nes de pelado o a cargas dinámicas sólo es viable
Los adhesivos tenaces soportan cargas inferio- si los sustratos son capaces de amortiguar el efec-
res, por lo que requieren áreas de adhesión algo to del esfuerzo sobre la junta adhesiva (sustratos
mayores que los adhesivos rígidos. Sin embargo, plásticos, cauchos, madera, etc.). Proporcionan
soportan los efectos de cargas dinámicas o impac- una elevada rigidez torsional a los conjuntos.
tos, incluso si los adherentes son muy rígidos.
Mejoran también el rendimiento de los adhesivos Los esfuerzos cortantes provocan deformacio-
rígidos frente a esfuerzos de pelado o desgarro. nes mecánicas en los sustratos y la aparición de
puntos de tensión máxima, en particular cuando
Los adhesivos elásticos presentan resistencias los elementos a ensamblar son de pequeño espesor
pobres y requieren áreas de adhesión grandes. y constituidos por materiales de bajo módulo de
Resisten perfectamente esfuerzos de pelado y des- elasticidad. Esto dificulta el dimensionamiento de
garro, cargas dinámicas o impactos. las uniones sometidas a tales esfuerzos, además de
sobrecargar los extremos de los sustratos con el
consiguiente riesgo de fallo.
Fig.7.47: s
Diagramas de t
tensión
deformación t
para materiales
con diferentes
comportamientos
mecánicos.
Fig.7.48: Distribución hiperbólica de esfuerzos

de cortadura a lo largo de una junta adhesiva en
una probeta de placas planas solapadas,
ensayadas a tracción.
La clasificación anterior sólo incluye adhesivos
de polimerización durante la unión adhesiva. No
se han incluido otros adhesivos porque desde el
punto de vista del diseño son difícilmente evalua-
bles, aunque se emplean en multitud de aplicacio-
nes para las cuáles no es importante conocer fac- Igualmente, variaciones del módulo de elastici-
tores de seguridad. dad debidas a cambios de temperatura pueden
producir la aparición de puntos de tensión máxi-
ma. Las elevadas tensiones de cortadura en los
extremos de los solapes se combinan con las ten-
7.4.3 Diseño de estructuras adheridas siones normales resultando momentos flectores
provocados, porque los esfuerzos en carga no
están siempre sobre una línea de aplicación. La
consecuencia es la aparición de esfuerzos de pela-
7.4.3.1 Diseño con adhesivos rígidos do que cargan de forma inadecuada la junta adhe-
siva.
Los adhesivos rígidos se emplean como solu-
ción para el ensamblaje de estructuras cuando las Los esfuerzos de pelado derivados de la defor-
uniones puedan ser diseñadas para que sólo sean mación de los materiales se pueden minimizar con
sometidas a esfuerzos estáticos normales y de cor- soluciones de diseño.
186
Fig.7.50:
Diferentes
diseños de
ensamblajes
adheridos con
adhesivos
rígidos.
En cualquier caso, es muy importante dimensio-

nar correctamente las áreas de adhesión en la fase
de diseño y prever formas que garanticen que, una
vez en servicio, la unión adhesiva sólo se someta
a tensiones mecánicas de cortadura y/o de com-
presión.
Fig.7.49: Medidas de diseño para evitar las
tensiones de pelado sobre las juntas adhesivas. Fig.7.51:
Cálculo de la
resistencia de
los ensamblajes
adheridos.
Las distribuciones no uniformes de tensiones

dificultan el cálculo. En los casos dudosos o cuan-
do las condiciones sean severas se recomienda
pasar a ensayos, aunque en cualquier caso nunca
debería obviarse la comprobación práctica de los
resultados obtenidos de forma teórica.
187
Se deben concebir ensamblajes adheridos de En el caso de superficies de adhesión de forma

forma que sean, si es posible, rígidos a la flexión, envolvente (por ejemplo, superficies cilíndricas) y
a la elongación, y al pelado. Esta precaución de superficies de ajuste escalonadas (tras una pre-
garantiza al ensamblaje tensiones de cortadura sión no uniforme en el ensamblaje y en el curado)
puras. La unión adhesiva no se debe calcular ni es conveniente emplear adhesivos de propiedades
más resistente, ni más débil que los componentes de mojado óptimas, que curen en ausencia de pre-
que se van a ensamblar. Se debe evitar el sobredi- sión y sin contracciones apreciables.
mensionamiento (gasto inútil de material, aumen-
to de peso, construcción costosa). Por ello, el cál- Según la naturaleza del adhesivo y las particula-
culo de la resistencia de una unión adherida se ridades de la aplicación, es indispensable tener
hace en función de la tensión máxima que deben superficies de unión dentro de unas tolerancias de
soportar los componentes de dicha unión. Para rugosidad con el fin de realizar uniones adheridas
cargas estáticas, el cálculo de resistencia se reali- óptimas y reproducibles. Por ello, es recomenda-
za a partir de tensiones máximas admisibles de los ble prestar atención a los métodos de fabricación
materiales de unión, partiendo del valor de (0.2 de los componentes. La precaución de generar
(límite elástico en el 0,2% del valor de deforma- superficies rugosas favorables para adherir sólo
ción permanente). Se emplea el mismo método tiene sentido si se recomienda para el adhesivo
para las tensiones de cortadura y la torsión de los elegido y para su modo de aplicación, o incluso si
componentes. es necesario por otras razones.
Es importante evitar en lo posible ensamblajes En un esfuerzo estático, la carga en servicio sólo

con holguras variables. De este modo se evitan interviene una vez y es de una duración limitada.
distribuciones no uniformes de tensiones, aprietes En la práctica este tipo de esfuerzos se presenta
irregulares en el montaje o tensiones internas de rara vez. Sin embargo, las ecuaciones establecidas
curado, y por consiguiente también las dificulta- para esfuerzos estáticos pueden ser utilizadas sin
des que se añaden al cálculo de la unión. Se reco- grandes riesgos en numerosas aplicaciones. Para
mienda aplicar capas regulares de adhesivo evi- el diseñador, las leyes de cálculo pueden ser enun-
tando las variaciones bruscas de sección en razón ciadas teniendo en cuenta como directrices bási-
a la posible sensibilidad a la entalla de la capa de cas de diseño dimensiones, esfuerzos y resistencia
adhesivo, el cual puede considerarse como un de los materiales utilizados, tanto del adhesivo
componente incorporado de materia plástica. Los como de los componentes a unir.
componentes a unir se deben concebir y disponer
de forma que ninguna de las concentraciones de La “resistencia nominal a cortadura” de los
tensiones se pueda transmitir entre puntos deter- adhesivos (tal y como la indican los fabricantes),
minados de la unión adhesiva, lo que podría pro- se determina a menudo en condiciones experi-
ducirse en el caso de que existiesen variaciones de mentales idealizadas. Se debe contar con resisten-
sección bruscas en la junta. cias a la cortadura menos elevadas para tener en
cuenta las particularidades de la aplicación. En el
Fig.7.52:
caso en el que aparezcan esfuerzos de larga dura-
Influencia del
expesor del ción y de naturaleza diversa que actúen sobre las
adhesivo en la uniones adheridas en servicio, el valor a utilizar
tenacidad de la en los cálculos no será más que una fracción de la
unión adhesiva. resistencia nominal a la cortadura del adhesivo.
La gráfica Cuando las superficies de los elementos a unir son
representa la importantes, sobre todo si son encorvadas (palas-
variación del
valor de KIC (o tros), hay que cuidar que el contacto entre tales
GIC ) con el superficies sea correcto y se obtenga mediante la
espesor de presión del montaje. Si la presión desaparece des-
adhesivo. Se pués del curado del adhesivo, la recuperación
comprueba elástica de los componentes puede introducir ten-
como la mayor siones de tracción en el ensamblaje. En los casos
tenacidad se
desfavorables, estas tensiones pueden añadirse a
obtiene para los
espesores los esfuerzos en servicio y provocar que se dete-
menores. riore la unión.
188
Cuando los sustratos son capaces de absorber tido a un esfuerzo durante un número determinado
las vibraciones, el impacto o los esfuerzos de de ciclos. Paradójicamente, adhesivos con una
pelado se puede considerar el diseño de los con- resistencia nominal estática elevada pueden pre-
juntos con adhesivos rígidos. Así, multitud de sentar valores de resistencia a la fatiga mediocres
aplicaciones sometidas a cargas dinámicas que tras un número elevado de ciclos e incluso inferio-
emplean sustratos poliméricos se adhieren con res a los correspondientes a otros de menor resis-
cianoacrilatos cuando la superficies de los sustra- tencia estática pero de mayor flexibilidad.
tos coinciden o con epoxis cuando se necesita
cubrir holgura, con excelentes rendimientos en Para cálculos que requieran mayor precisión
ambos casos. tendremos en cuenta las siguientes particularida-
des:
1)La resistencia nominal a la cortadura de un

7.4.3.2 Diseño con adhesivos tenaces adhesivo se debe calcular considerando la
geometría del ensamblaje y la naturaleza de
Los adhesivos tenaces suplen las carencias de los sustratos. Esto último es particularmente
resistencia que tienen los adhesivos rígidos frente importante para aquéllos adhesivos cuyo
a esfuerzos de pelado, desgarro, esfuerzos dinámi- curado depende de la química de la superfi-
cos e impacto. Sin embargo tienen resistencias cie de los adherentes.
nominales a cortadura sensiblemente inferiores. 2)Para las mismas condiciones, el comporta-
Por este motivo las superficies involucradas miento frente a la fatiga y la resistencia per-
deben ser algo superiores para transmitir cargas manente deben conocerse para la carga de
equivalentes. servicio que corresponda al caso que se estu-
dia.
Es importante generar un espesor apreciable en
la línea de unión para que el adhesivo pueda elon- En la práctica, deben elaborarse gráficos en
garse y amortiguar los efectos de las cargas men- función del tipo de ensamblaje y los esfuerzos que
cionadas. pueden aparecer en funcionamiento (tales como
tracción permanente, compresión permanente,
En adhesión, los esfuerzos mecánicos más tracción y compresión alternas, ondas de compre-
corrientes son los de larga duración, constantes o sión, torsión alterna). Si a todo esto añadimos los
alternos, y su determinación prima sobre el resto esfuerzos suplementarios provenientes de efectos
de las consideraciones. Se recomienda proceder físico-químicos la obtención de cálculos precisos
de la manera siguiente: no es práctica en muchos casos.
1ª etapa: Se emplean las ecuaciones de diseño Por este motivo, la resistencia del adhesivo que
ya vistas para ensamblajes sometidos a se determina mediante ensayos se introduce en los
esfuerzos estáticos. cálculos bajo valores aproximados. Por ejemplo,
2ª etapa: Se reemplazan los valores de resis- si la resistencia nominal a la cortadura de un adhe-
tencia nominal del adhesivo y de resistencia sivo se conoce, la resistencia permanente puede
de los elementos a unir por los valores hallarse de forma aproximada aplicando un coefi-
correspondientes a la fatiga o de resistencia ciente corrector.
permanente de los mismos materiales.
3ª etapa: El ensamblaje por adhesión se calcu- El valor a introducir en los cálculos debe elegir-
la con esos valores. Si la resistencia del adhe- se en función de la naturaleza de los esfuerzos que
sivo no es suficiente, la solución, en la mayo- aparecen en servicio y la forma de ensamblaje.
ría de los casos, consiste en aumentar las Tales cálculos, sin embargo, no permiten prever la
superficies de unión, por ejemplo, incremen- vida de los ensamblajes adheridos (resistencia a la
tando la longitud de solape. fatiga) y no consideran la influencia en su com-
portamiento de otros factores de naturaleza física
Los valores de resistencia del adhesivo se y química.
extraen de las curvas de Wöhler. Las curvas de
resistencia permanente a fatiga informan sobre la En el caso de esfuerzos combinados o comple-
resistencia real del adhesivo cuando ha sido some- jos hay que partir del hecho de que cada factor
189
adicional ejerce una influencia que reduce la resis- tivo, de modo que se pueden extrapolar los
tencia. Una solución aproximada para el cálculo valores de los coeficientes correctores.
de la resistencia del adhesivo a la cortadura puede
representarse mediante la siguiente relación: Estos cálculos permiten explicar un gran núme-
ro de fracasos en la adhesión, puesto que el desco-
t KL/complex = tN K1 K2K3 ........Kn nocimiento de alguno de estos factores de influen-
cia puede llevar a un dimensionamiento
En esta expresión: insuficiente o erróneo.
t KL/complex = Resistencia a la cortadura del adhe- El origen de estas influencias reside principal-
sivo en presencia de esfuerzos complejos, mente en la preparación de los adhesivos y en el
inferior a tN . montaje de los componentes. De manera general,
un adhesivo no adquiere su resistencia máxima a
t N = Resistencia nominal a cortadura del la cortadura cuando su humectancia o capacidad
adhesivo según la geometría de la unión y de mojado no es la adecuada a la rugosidad de las
considerando los materiales de los sustratos superficies a unir. Se puede determinar un factor
(equivale a la resistencia estática del adhesi- k<1 que tenga en cuenta la influencia negativa de
vo). una rugosidad inadecuada de las superficies de
unión. Este factor puede incluirse en la ecuación
K1K2 K3 ........Kn = Coeficientes correctores de ya descrita para el cálculo de la resistencia.
valor inferior a la unidad que tienen en cuen-
ta los esfuerzos mecánicos, físicos y quími- Las dimensiones de las superficies de unión
cos. Dichos esfuerzos se superponen y redu- influyen también sobre el valor de la resistencia
cen la resistencia. nominal a la cortadura. De forma general pode-
mos admitir que a medida que aumenta la superfi-
Puesto que el principio de superposición adop- cie, la preparación del adhesivo es más delicada y
tado aquí como base del cálculo sólo es válido si el contacto entre los componentes del ensamblaje
se mediatizan las importantes limitaciones y gene- es peor. Dicho de otra forma, el curado del adhesi-
ralmente no es aplicable a todos los factores de vo es más irregular. Además, cuando estas super-
influencia, el empleo de la fórmula se debe limitar ficies son de gran tamaño la distribución de ten-
a un primer cálculo y en cualquier caso debe ser siones en las zonas límites de unión se vuelve
comprobado mediante la experimentación. desfavorable, de manera que pueden aparecer
fisuras, mientras que en el centro del ensamblaje
En lo que concierne a la influencia de la resis- adherido aparecen esfuerzos muy débiles. En
tencia de los materiales de los sustratos, que comparación con el conjunto de toda la superficie
sufren, a su vez, esfuerzos complejos, podemos pegada, habrá que admitir un valor nominal de
admitir como reglas aproximativas que: resistencia a la cortadura inferior al obtenido en el
cálculo. En muchos casos se parte de una longitud
1)En el caso de materiales metálicos, basta unitaria de la superficie de unión y se considera
generalmente con la fórmula de la resistencia como variable la longitud de solape. Su dependen-
permanente ya descrita. En presencia de cia se detalla de forma particular en la documenta-
esfuerzos térmicos, el adhesivo es el consti- ción técnica. La influencia de la superficie de
tuyente más débil del ensamblaje. Hay que ensamblaje y de la longitud de solape provoca la
dejar claro que, con esta aproximación, no se aparición de factores que reducen la resistencia y
está considerando la influencia de los esfuer- que deberemos considerar mediante coeficientes
zos químicos sobre los metales. correctores de valor inferior a uno.
2)Cuando los componentes a unir no son metá-
licos (por ejemplo, materias plásticas), deben El cálculo de esfuerzos complejos presenta difi-
considerarse factores correctores tanto para cultades que pueden resumirse en las considera-
los sustratos como para los adhesivos. ciones siguientes:
Conviene igualmente insistir en la influencia
de diversos tipos de esfuerzos. Generalmente 1)El principio de superposición, es decir, el
se emplean gráficas que representan la pérdi- método de cálculo mediante coeficientes
da de resistencia frente a cada entorno opera- correctores no es siempre viable y sólo debe
190
utilizarse como método orientativo. los extremos de una unión adhesiva, cuando uno o
2)Puesto que hay un gran número de factores ambos sustratos son flexibles. Si los dos adheren-
que intervienen, como la existencia de diver- tes son rígidos se produce un esfuerzo de desga-
sos tipos de bases de diseño, la elección de rro.
los adhesivos y los tipos de esfuerzos involu-
crados, es difícil de prever y emplear los cál- En cualquier caso, los esfuerzos de pelado y
culos. desgarro distribuyen de forma poco uniforme las
3)La cantidad de información necesaria para tensiones a lo largo de la superficie de unión .
crear una base de datos útil es tan grande que Cuando se emplean adhesivos rígidos se crean
es difícil cubrir todas las posibilidades. picos de tensión en uno de los extremos de la junta
y sobre una única línea de unión. Esta es la causa
del fallo de las uniones adhesivas sometidas a
estos esfuerzos.
7.4.3.3 Diseño con adhesivos flexibles
Cuando las uniones adhesivas se realizan entre

componentes que pueden experimentar cambios
dimensionales o sufrir deformaciones importan- Fig.7.53: Efecto
tes, o cuando las cargas de pelado son de magni- de los esfuerzos
de pelado sobre
tud considerable es necesario recurrir a materiales
uniones con
adhesivos con propiedades elásticas. adhesivos
rígidos (a), con
Estos adhesivos presentan resistencias bajas adhesivos
frente a esfuerzos de cortadura o tracción, lo cual tenaces (b) y
se suple incrementando aún más el área de adhe- con adhesivos
sión, puesto que de lo contrario el conjunto podría elásticos (c).
perder estructuralidad bajo solicitaciones externas
o debido al peso de los componentes. Sin embar-
go, sus valores superiores de elongación a la rotu-
ra e inferiores módulos les permiten soportar las
modificaciones que pueda sufrir la línea de unión,
permitiendo la unión estructural de multitud de
conjuntos sometidos a solicitaciones dinámicas
combinadas creando conjuntos capaces de absor-
ber torsiones con capacidad de recuperación de su
forma original.
Las estructuras ensambladas mediante adhesi-

vos elásticos pueden perder rigidez torsional, pero
en muchas ocasiones este efecto se utiliza para
aprovechar la estructuralidad de los componentes.
Un caso habitual es el habitáculo de los vehículos
cuyas lunas de vidrio aportan estructuralidad al
conjunto gracias al uso de adhesivos elásticos en
base a poliuretanos como sistema de unión a la
carrocería.
7.4.4 Comportamiento de los adhesivos estruc- Los adhesivos elásticos solventan los efectos de
turales frente a cargas de pelado y de desgarro los esfuerzos de pelado, ya que la propia elonga-
ción del material adhesivo permite que a la prime-
Básicamente, los esfuerzos de pelado se produ- ra línea de unión se unan otras nuevas, creando un
cen al aplicar un esfuerzo de tracción sobre uno de prisma triangular responsable de que estos adhesi-
191
vos presenten un rendimiento muy superior al de como para mejorar el confort de los conjuntos.
los adhesivos rígidos.
Las ecuaciones empleadas para adhesivos rígi-
De todo lo anterior se deduce que en el diseño dos y adhesivos tenaces no se pueden aplicar para
debe contemplarse la necesidad de un grosor de las uniones realizadas con adhesivos elásticos. En
junta adhesiva, puesto que de lo contrario el adhe- la práctica, la deformación en servicio que experi-
sivo no será capaz de elongarse y absorber las menta la unión adhesiva complica tremendamente
deformaciones de los sustratos. Los espesores se la definición de esfuerzos y dimensiones.
provocan mediante el uso de adhesivos muy vis-
cosos con resistencia en verde o mediante el uso Por ello se acude a la modelización por métodos
de elementos mecánicos que eviten variaciones de matemáticos, como la modelización mediante ele-
la holgura durante el proceso de curado del adhe- mentos finitos. Los modelos matemáticos emplea-
sivo. A veces se provocan relieves en los adheren- dos requieren estaciones de trabajo en base a
tes que aseguran el espesor del adhesivo elástico. potentes ordenadores capaces de realizar aproxi-
maciones sobre los datos de contorno introduci-
La posibilidad de deformación de un adhesivo dos. El adhesivo se trata como un elemento más
elástico no es ilimitada. Debemos trabajar dentro dentro del conjunto y debe estar perfectamente
de los límites elásticos del material, puesto que caracterizado para poder realizar los cálculos
cuando la junta se elonga es el adhesivo y no el correspondientes.
sustrato el que debe deformarse. Como norma
general, la deformación máxima admisible del
adhesivo es aquélla en la cual los lados inclinados
del paralelepípedo formado por el material cuando 7.4.5 Aplicaciones estructurales de los adhesi-
los adherentes alcanzan su máxima deformación vos
no supera un ángulo de 45°. En base a esta norma
se calcula el grosor de la capa de adhesivo a El uso de adhesivos estructurales se extiende a
emplear. la práctica totalidad de los sectores industriales.
Sin embargo, adquiere especial relevancia en la
industria aeronáutica y la industria de la automo-
ción.
Fig.7.54:
Deformación Los cianoacrilatos se emplean fundamental-
máxima mente sobre sustratos plásticos. Multitud de ele-
admisible de mentos empleados en los vehículos, desde los que
una junta entran a formar parte del interior del habitáculo
adhesiva hasta aquéllos que conforman diversos subcom-
elástica
solicitada. ponentes aprovechan las ventajas de estos adhesi-
vos. Su velocidad de curado así como su excelen-
te resistencia mecánica los convierten en
candidatos para todo tipo de ensamblajes de pie-
zas pequeñas.
Desde el punto de vista de la estructuralidad tal

vez sean los adhesivos en base epoxi los más
empleados. A pesar de las dificultades en su apli-
cación, los epoxis han demostrado ser adhesivos
Una propiedad importante de los adhesivos de alto rendimiento en la fabricación de estructu-
elásticos es su capacidad de absorber energía. ras tipo panal de abeja en aviones. Las formula-
Como consecuencia de su naturaleza, los elastó- ciones empleadas se hallan reforzadas con mate-
meros amortiguan, entre otros esfuerzos dinámi- riales que mejoran la tenacidad de las resinas,
cos las vibraciones, disminuyendo sus efectos puesto que estas estructuras se hallan sometidas a
sobre otros elementos del conjunto. Esta caracte- cargas dinámicas. Asimismo, los epoxis se emple-
rística se aprovecha en el diseño de muchos ele- an en uniones estructurales de las nuevas carroce-
mentos ya sea para evitar fenómenos de fatiga rías para vehículos ligeros, sustituyendo la solda-
192
dura. El sector de la construcción emplea los epo- 7.5 Uniones híbridas (Francisco López Martín,
xis tanto como aditivo para ciertos cementos, ETSIN de Madrid)
como para el reforzado de muchas estructuras que
aligeran así su peso. Por supuesto, una aplicación
que no debemos olvidar es su empleo como resina
matriz para muchos de los materiales compuestos 7.5.1 Introducción
que ya se están empleando masivamente en la
industria (fabricación de cuadros de bicicletas, Se denomina unión híbrida la combinación de
material estructural para carrocerías de vehículos, una técnica convencional de unión: soldadura por
cascos para motos, adhesivos para el montaje de resistencia, remachado o recalcado, con unión
circuitos impresos, etc.). adhesiva. Se pretende con ello aprovechar las ven-
tajas que ofrece la unión adhesiva: mayor rigidez
Los acrílicos se emplean de forma menos exten- de las estructuras, mayor área de transferencia de
dida en aplicaciones estructurales, aunque su ren- esfuerzos, sellado frente a la corrosión etc., sal-
dimiento y su facilidad de aplicación los convier- vando sus inconvenientes: sensibilidad a esfuer-
ten en soluciones ideales para múltiples zos de pelado, problemas de envejecimiento, limi-
problemas de ensamblaje. Una de las aplicaciones
que más se ha desarrollado es la adhesión de ferri-
tas en motores eléctricos, la cual necesita un Fig.7.55:
Ejemplos de
balance entre resistencia estructural y velocidad uniones
de aplicación. Otras aplicaciones como adhesivo híbridas.
estructural se dan en la fabricación de barcos, la
adhesión de espejos retrovisores, la unión de pie-
zas de altavoces, la fijación de guías en máquina y
herramienta, etc.
Los adhesivos UV se aplican básicamente en la

industria del vidrio. Así, multitud de uniones de tada resistencia al calor, necesidad de un utillaje
vidrio con vidrio o vidrio con diversos metales se caro durante el proceso de curado del adhesivo
llevan a cabo con estos adhesivos. Las uniones etc. La técnica convencional de unión que forma
quedan extremadamente limpias y curan en parte de la unión híbrida soportará los esfuerzos
segundos bajo la exposición de lámparas adecua- aplicados, sin que ocurra el fallo global de la
das. unión si por alguna circunstancia falla el adhesi-
vo.
Los adhesivos UV visibles se emplean para la
unión de materiales plásticos, fundamentalmente En este capítulo nos referiremos casi exclusiva-
en la industria de los desechables médicos. La mente a la técnica híbrida soldadura por resisten-
industria óptica también se beneficia de ciertas cia / adhesivo.
resinas que presentan calidades excepcionales.
Aunque el ámbito de utilización de los adhesi-

vos elásticos es fundamentalmente el sellado de 7.5.2 La investigación en unión de materiales
uniones ensambladas mediante otros sistemas, en Europa
existen multitud de aplicaciones que aprovechan
las ventajas que acarrea su uso. Desde las carroce- España participa, junto con otros tres países
rías de vehículos de todo tipo hasta el ensamblaje europeos, en un proyecto financiado por la Unión
de muchos elementos empleados en embarcacio- Europea, “Red Temática en Tecnologías de
nes, se benefician de las propiedades estructurales Uniones Híbridas” cuyo objetivo es el de agrupar
de un material capaz de deformarse y absorber las industrias, centros de investigación y universida-
cargas a las que se ven sometidas estas estructuras des europeas para desarrollar conocimientos e
durante su funcionamiento. introducir la utilización de uniones híbridas o
combinadas (uniones como soldadura por puntos,
recalcado o remachado junto con adhesivos, que
serían uniones más atractivas debido a su mayor
193
rigidez). unión a solape simple, y el montaje se sujeta con

abrazaderas o bien con puntos de soldadura para
En la fase exploratoria en la que actualmente, mantener las dos partes alineadas. Posteriormente,
(1998), se encuentra el proyecto, se está realizan- las dos piezas metálicas se unen por puntos de sol-
do una evaluación previa de las necesidades de los dadura practicados a través del adhesivo usando
diferentes sectores industriales. Asimismo, se está soldadura por resistencia convencional o soldadu-
evaluando el nivel nacional de investigación en el ra por roldanas. Por lo común, los puntos de sol-
campo de la tecnología de uniones híbridas que se dadura se realizan a una distancia entre centros de
ha llevado a cabo en los últimos años y el que se 2,5 a 5,1 cm. Después del curado del adhesivo,
realiza en la actualidad. bien a temperatura ambiente o bien a temperatura
elevada, la unión formada queda sellada y estanca
En Europa y en el sector Transportes, se defi- a los gases. Los equipos fabricados por este méto-
nieron entre otros en 1994 las siguientes líneas do tienen más alta resistencia a cortadura por trac-
como de alta prioridad a largo plazo (mayor de 5 ción, aumentan su vida a fatiga, tienen más alta
años): resistencia a pandeo y mayor resistencia a la
corrosión, si se comparan con estructuras equiva-
1)Tecnologías de unión: lentes unidas solamente con puntos de soldadura.
a)Nuevas técnicas para reemplazar la solda- El ahorro en coste y peso son significativos si se
dura por resistencia por puntos para aplica- comparan estructuras en las que se ha combinado
ciones de chapa fina (producción alta, rigi-
dez alta, reducción de peso).
b)Optimización de la combinación de adhe-
sivos con técnicas de soldadura y/o suje-
ción para uniones metálicas de chapa fina.
2)Adecuación para el servicio:

a)Optimización de las técnicas de unión,
materiales y configuración de las uniones
para el comportamiento óptimo a la rotura.
b)Directrices de diseño para adhesivos y
elementos de sujeción.
c)Comparación de la resistencia a la fatiga
con las estructuras unidas por adhesión.
d)Evaluación en servicio de la duración de
las uniones por adherencia.
3)Ahorro en peso y reducción de costes:

Fig.7.56: Calor generado en el punto de
a)(Por ejemplo, Airbus quiere un 30 % en la
soldadura.
reducción de costes de los suministradores
de sistemas para aviones futuros).
b)Adhesivos y métodos para la evaluación
de su vida.
7.5.3 Generalidades de la unión híbrida solda-

dura/adhesivo
La combinación de unión adhesiva y soldadura

por resistencia (uniones híbridas) es un método de
fabricación de equipos donde una capa de adhesi-
vo, bien en pasta o bien en película, se aplica a
una de las piezas metálicas que se desean unir. La
otra pieza metálica se pone encima formando una Fig.7.57: Macrografía unión híbrida.
194
soldadura por puntos y unión adhesiva con estruc- Fig.7.58:

turas remachadas o unidas con otros elementos de Representación
unión. esquemática de
una unión
híbrida.
Estas uniones híbridas se desarrollaron inicial-
mente en la antigua Unión Soviética usándose en
la fabricación de aviones de transporte (AN 22,
AN 24 y YAK 40). Posteriormente, varias compa-
ñías aeronáuticas americanas (Lockheed-Georgia,
Northrup, Martin-Marietta, TRW) estudiaron el
proceso redactando los informes oportunos, algu-
nos internos y otros auspiciados por la NASA y
por la Fuerza Aérea Americana, explicando los
desarrollos realizados en la bibliografía corres-
pondiente.
Cuando se aplica correctamente, la técnica espesor de la lámina metálica y del adhesivo sin
híbrida proporciona una unión estructuralmente curar, y parámetros de soldadura tales como la
comparable a la conseguida con unión adhesiva y, presión, corriente, resistencia, tiempo y geometría
sin embargo, se elimina el complejo y caro utilla- del electrodo.
je generalmente necesario para realizar esta última
técnica. Se puede llevar a cabo aplicando el adhe- La siguiente figura muestra una unión a solape
sivo a las superficies a unir antes de efectuar los simple y otra unión a solape doble comparables.
puntos de soldadura o bien, cuando se emplea un
adhesivo de baja viscosidad, infiltrándolo por
capilaridad entre las superficies a unir, después de
que los puntos de soldadura se hayan efectuado.
Ambas técnicas se han usado en Rusia. Fig.7.59: Unión
híbrida a solape
simple y a
solape doble.
7.5.4 Configuración de la unión
La siguiente figura muestra un detalle esquemá-

tico (no a escala) de la región próxima a un punto
de soldadura de una unión a solape simple, reali-
zada combinando los puntos de soldadura con
unión adhesiva. En los procesos más usados, se
aplica adhesivo en pasta entre las láminas metáli-
cas y a continuación se suelda el metal a través del
adhesivo sin curar. La presión y el calor de solda-
dura provocan el desplazamiento del adhesivo y la
fusión del metal para formar el punto de soldadu-
ra. El círculo continuo representa la marca visible
dejada por el electrodo de soldadura sobre la lámi-
na metálica. El círculo interior discontinuo deli-
mita el punto de soldadura. La zona entre los dos Los helicópteros de gran tamaño contienen más
círculos discontinuos o halo está despegada debi- de 5000 elementos de unión de varios tipos y
do al desplazamiento y calentamiento del adhesi- tamaños, siendo necesaria una intensa labor de
vo durante la etapa de soldadura. Más allá del halo montaje. Más de la mitad de los costes de mante-
existe una región de transición hasta alcanzar el nimiento soportados directamente por una estruc-
espesor nominal del adhesivo. La forma y dimen- tura aeronáutica están relacionados actualmente
siones de estas zonas son función de diversas con los elementos de unión y con las estructuras
variables. Entre ellas podemos incluir la rigidez y secundarias. Por esta razón es muy deseable redu-
195
cir el número de elementos de unión. El remacha- La unión híbrida soldadura / adhesivo es com-
do combinado con unión adhesiva hace decrecer petitiva en resistencia estática con elementos de
el número de remaches pero no los elimina. La unión de titanio en planchas de espesor hasta 0,40
soldadura por resistencia hace fundir el metal en cm. Para mayores espesores, las limitaciones de la
la zona soldada, lo que puede dar lugar a defor- soldadura por puntos y la capacidad en resistencia
maciones cuando las piezas se mantienen sujetas. estática hacen a la unión híbrida menos atractiva.
También, el metal resolidificado en el área de la El ahorro de peso con la unión híbrida es signifi-
soldadura es más susceptible al fallo por fatiga. cativo. Es más ligera que los elementos de unión
mecánicos debido a que no se adiciona material.
Para aplicaciones en la industria aeronáutica Se reducen las regiones de solape debido a que las
son necesarias uniones híbridas soldadura / adhe- uniones híbridas permiten un espaciado más com-
sivo de alta resistencia, usando aleaciones de alu- pacto entre las líneas de puntos de soldadura.
minio y titanio. Para tales aplicaciones se deben
emplear tratamientos de preparación superficial La siguiente figura es un gráfico donde se repre-
especiales y adhesivos también especiales, siendo senta la carga última a tracción frente a la tempe-
necesario un estricto control de los parámetros de ratura para diferentes métodos de unión, usando
curado del adhesivo. Para aplicaciones en la titanio como adherente. Se ha dibujado de esta
industria del automóvil donde se emplean acero y forma para tener una comparación directa de la
aluminio, los requisitos y procedimientos utiliza- resistencia obtenida con las diversas técnicas utili-
dos son mucho menos estrictos. No son necesarias zadas. Las uniones híbridas soldadura por pun-
técnicas de preparación superficial muy elabora- tos/unión adhesiva muestran una resistencia supe-
rior a temperatura ambiente que los demás tipos
de uniones ensayadas y excepto entre dos niveles
de temperatura, su resistencia es superior a los
Fig.7.60: demás tipos de uniones a todas las temperaturas.
Helicóptero de
combate Tigre. El mayor obstáculo al uso de la técnica híbrida
en estructuras primarias aeronáuticas es la mala
reputación previa atribuida a la soldadura por pun-
tos en esta industria. Esta reputación es más bien
una opinión puramente emocional que basada en
hechos concretos.
das y se pueden utilizar adhesivos tales como vinil

plastisoles y epoxis modificados, resultando su
resistencia un 67% más fuerte la unión híbrida que
aquélla en la que se utilizan solamente puntos de
soldadura.
Fig.7.61:
Resistencia
estática de
uniones híbridas
comparada con
otros tipos de
uniones.
Fig.7.62: Carga de rotura atracción en función

de la temperatura para diferentes métodos de
unión. Adherente Ti6Al4V.
196
Se ha demostrado que soldaduras de alta calidad son caros.

se pueden practicar en aleaciones de aluminio de .Menor peso.
alta resistencia hasta 72 horas después de haber .Proporciona unas superficies interiores y exte-
sido aplicado el adhesivo a las superficies que se riores suaves (sin rugosidad) que mejora la
pretende unir. La siguiente figura muestra cómo la aerodinámica y simplifica el montaje del
resistencia a fatiga por cargas axiales de uniones equipo.
híbridas soldadura / adhesivo es mucho mayor que .La unión total entre las superficies proporcio-
la ofrecida por otros métodos mecánicos de unión nada por el adhesivo mejora la transferencia
para el mismo número de ciclos. de carga entre las piezas.
Fig.7.64:
Corrosión en
las zonas
soldadas por
puntos sin
adhesivo.
Fig.7.63: Carga de rotura atracción en función

de la temperatura para diferentes métodos de
unión. Adherente Ti6Al4V.
Debido a que el proceso híbrido de unión es

altamente adaptable a la mecanización y automa-
tización, se produce un sustancial ahorro en los 7.5.6 Preparación superficial
costes de producción cuando se compara con otros
métodos de unión. Para asegurar alta resistencia en las uniones
híbridas es necesario un tratamiento químico de
las superficies tanto para el proceso de soldadura
como para el de unión adhesiva. Soldadura y
7.5.5 Ventajas de la unión híbrida unión adhesiva requieren técnicas de preparación
superficial especiales y diferentes. La selección
Se indican las ventajas de una estructura unida final del proceso de preparación superficial estará
con puntos de soldadura y unión adhesiva combi- basada en el uso final del equipo y en considera-
nadas en una unión híbrida frente a una estructura ciones tales como la importancia relativa de la
similar unida por remaches o por otros elementos calidad de la soldadura y la resistencia de la unión
mecánicos de unión: adhesiva. No obstante, la preparación requerida en
la soldadura por puntos propiamente dicha es una
.Más alta resistencia a cortadura por tracción simple limpieza superficial, en la mayoría de los
(resistencia estática). procesos industriales donde se utiliza.
.Mayor vida a fatiga.
.Proporciona estructuras estancas y selladas Como se ha dicho con anterioridad, para las
incluso a los gases, adecuadas para contene- uniones híbridas soldadura/adhesivo utilizadas en
dores de gases o líquidos. la industria del automóvil donde su responsabili-
.Mayor rigidez. dad estructural es escasa y que emplea como
.Mejor resistencia a la corrosión de la unión a adherentes acero y aleaciones de aluminio, no es
solape. necesario realizar una preparación superficial
.Los requisitos de utillaje para la fabricación no rigurosa.
197
El anodizado fosfórico de bajo voltaje, posterior del simple desengrasado y de la abrasión mecáni-
al decapado con dicromato sódico, es un proceso ca, el procedimiento FPL es el más antiguo de los
versátil que es capaz de producir una capa de tratamientos superficiales para adherentes de alu-
óxido de aluminio fuertemente unido al sustrato minio; también se usa como etapa previa de los
en una gran variedad de aleaciones de aluminio. tratamientos PAA y CAA. El procedimiento P2 se
No obstante, es esencial eliminar antes del anodi- ha desarrollado con el fin de evitar la toxicidad de
zado la capa de óxido de aluminio previa, para los cromatos; se trata de utilizar como oxidante
asegurar resistencia a la corrosión y mayor dura- sulfato férrico en lugar de dicromato sódico utili-
bilidad de la unión. Puesto que el espesor de la zado en el tratamiento FPL. El anodizado con
capa de óxido formado es controlable, se pueden ácido fosfórico (PAA) fue desarrollado por la
aplicar los puntos de soldadura, incluso cuando ya Boeing Company en las décadas de los sesenta y
está colocado el adhesivo en pasta con inhibidores setenta para mejorar las características de las
de la corrosión adecuado para la unión híbrida. estructuras primarias aeronáuticas. Las uniones
Con la adición de cromatos a los adhesivos se ha donde se ha aplicado el tratamiento PAA presen-
mejorado el comportamiento a corrosión en las tan mejores características de durabilidad en con-
condiciones de la cámara de niebla salina. Con el diciones ambientales de humedad que aquéllas
proceso de anodizado anterior se ha conseguido donde se ha aplicado el FPL, especialmente cuan-
pegabilidad de los adhesivos y soldabilidad, inclu- do se utilizan adhesivos epoxi. El procedimiento
so después de 300 horas de exposición a estas PAA es el elegido en Estados Unidos para aplica-
condiciones ambientales. ciones de alta responsabilidad estructural. El ano-
dizado con ácido crómico CAA, es muy usado
La resistencia mecánica de una unión adhesiva para mejorar la resistencia a la corrosión de super-
depende fundamentalmente de las fuerzas de ficies de aluminio. Aunque no es tan utilizado
adhesión desarrolladas entre sustrato y adhesivo, como los FPL y PAA en los Estados Unidos es el
lo cual requiere un contacto molecular íntimo, preferido en Europa. No obstante, debido a que
aunque algunas veces insuficiente, entre ellos. Por los compuestos de cromo VI son productos tóxi-
eso es muy importante que las superficies a unir cos, concretamente pueden causar cáncer de pul-
estén exentas de contaminantes, con el fin de faci- món al ser inhalados, en la actualidad se están pro-
litar una buena humectación del sustrato y propor- poniendo procesos alternativos con el fin de
cionar contacto directo con el adhesivo, favore- sustituirlos.
ciendo la expulsión del aire que pudiera estar
retenido. En cuanto al acero, debido al gran interés
comercial de su unión estructural mediante adhe-
Para metales, la preparación superficial implica sivos, se ha realizado una intensa labor de investi-
la eliminación de capas débiles superficiales que gación para conseguir durabilidad en las uniones.
son químicamente incompatibles con el adhesivo A diferencia del aluminio, el hierro no forma óxi-
y la formación artificial de capas estables que sean dos firmemente adheridos al sustrato. Los trata-
mecánica y químicamente compatibles con el mientos de abrasión mecánica son comúnmente
mismo. Este aspecto es esencial tanto para obtener usados, pero aunque son adecuados para algunas
una buena resistencia de la unión como para su aplicaciones, no son apropiados para los casos en
fiabilidad y conservación en el tiempo. que la unión estructural esté sometida a severas
condiciones ambientales. Además, la gran varie-
Para el caso de adherentes de aluminio, se sue- dad y complejidad de las microestructuras de los
len utilizar los siguientes tipos de preparación distintos aceros dificultan la tarea de desarrollar
superficial: un tratamiento superficial universal. Para aceros
al carbono, el método propuesto por Russell y
En piezas de escasa responsabilidad estructural colaboradores, basado en un ataque químico con
unida a no grandes requisitos en cuanto a durabili- ácido fosfórico y alcohol etílico, se muestra razo-
dad, la abrasión mecánica es suficiente. Cuando se nablemente efectivo, habiéndose mostrado insufi-
exigen buenas propiedades mecánicas y durabili- ciente una mera preparación mecánica de la super-
dad se suelen utilizar cuatro tipos de procedimien- ficie.
tos de preparación superficial: FPL (Forest
Products Laboratory), P2, anodizado fosfórico
PAA y anodizado crómico CAA. Con excepción
198
7.5.7 Selección del adhesivo .Buena resistencia a cortadura 20,7 MPa míni-
mo.
Para uniones híbridas con adherentes de alumi- .Adecuada resistencia a pelado 4,44 J/m míni-
nio se emplean comúnmente adhesivos epoxi, mo.
epoxis modificados y uretanos, mientras que para .Buena durabilidad.
adherentes de titanio se suelen utilizar adhesivos .Capacidad para rellenar toda la unión sin que
epoxi y poliimidas. Estos últimos de poliimida se produzcan contracciones durante el curado
son particularmente apropiados para titanio debi- y facilidad para rellenar los huecos.
do a su muy alta resistencia al calor (muy adecua- .Preparación superficial capaz de mantener la
da para la resistencia del titanio). Los adhesivos estabilidad como mínimo durante tres sema-
epoxi y epoxis modificados están disponibles en nas antes de que el adhesivo sea aplicado y
forma líquida en una o dos partes, en pasta, capi- curado.
lar, o en forma de película sin soporte. Por otra .Capacidad para soportar las condiciones de
parte, los adhesivos epoxi son quizá los más ver- varios ciclos de curado. De uno a tres ciclos
sátiles de los adhesivos estructurales, siendo capa- pueden ser requeridos para completar una
ces de unir una gran variedad de sustratos y son estructura, y no se deben producir daños en el
empleados para unir estructuras de aluminio y adhesivo ni detrimento de las propiedades
acero entre otros materiales. Se utilizan en la superficiales.
industria del automóvil y aeroespacial; también se .Capacidad para poder aplicar puntos de solda-
emplean en Defensa en el montaje de misiles. dura pasantes a través de la superficie ya pre-
parada y el adhesivo.
Los adhesivos epoxi han mostrado unas caracte-
rísticas aceptables para su utilización en estructu- Los aditivos que se suelen incluir en adhesivos
ras de vehículos, tanto en lo que se refiere a epoxi son: 7% en peso de sílice CAB-O-SIL para
impacto como resistencia a la fatiga, para aleacio- evitar una excesiva fluidez, 3% de cromato de
nes de aluminio de la serie 6xxx. En lo referente a estroncio como inhibidor de la corrosión, además
aceros también existen datos en la bibliografía de polvos metálicos para proporcionar conductivi-
sobre comportamiento adecuado frente al impacto dad eléctrica. La viscosidad de los adhesivos en
cuando se utilizan adhesivos de esta naturaleza. pasta tiene un efecto importante en la soldadura y
Asimismo, se ha trabajado intensamente para pegado de la unión; debe ser lo suficientemente
mejorar las características a fatiga, para adheren- baja como para que la fuerza ejercida por los elec-
tes de acero, tanto del punto de soldadura como de trodos de la máquina de soldadura por puntos sea
la unión híbrida en su conjunto. capaz de asegurar contacto en la intercara y lo
suficientemente alta como para que el adhesivo no
En general, el tipo de adhesivo más adecuado fluya fuera de la unión durante el ciclo de curado.
para aplicaciones de las uniones híbridas soldadu-
ra/adhesivo es el epoxi modificado en pasta, con- Algunos expertos en esta técnica híbrida de
teniendo relleno metálico o sin él de modo que el unión han llegado a la conclusión de que los adhe-
adhesivo sea aislante. También se recomienda sivos en película no son aplicables, debido al
para este tipo de uniones el empleo de adhesivo en carrier. Sin embargo, los adhesivos en película
forma líquida. Los adhesivos más usados para proporcionan ventajas sustanciales en cuanto a la
uniones híbridas son seleccionados arbitrariamen- facilidad de la producción de uniones estructura-
te de entre adhesivos que fueron desarrollados les. El espesor de adhesivo puede ser controlado
para otros propósitos y que, por tanto, acarrean fácilmente. La preparación de la película adhesiva
resultados de compromiso cuando son usados necesaria y su colocación en las piezas a unir pue-
para realizar uniones híbridas. Los adhesivos den ser fácilmente controladas. El proceso es más
específicamente desarrollados para este tipo de limpio que cuando se utiliza adhesivo en pasta. La
uniones deben mostrar mejoras sobre aquéllos técnica de soldadura por puntos, unida al uso de
disponibles en la actualidad. adhesivos en película, proporciona un sistema de
realizar uniones híbridas con calidad reproduci-
Algunos autores han propuesto ciertas caracte- ble.
rísticas y valores concretos sobre los requisitos
generales que ha de cumplir un sistema adhesivo El primer requisito que ha de cumplir un adhe-
para ser utilizado en uniones híbridas: sivo para ser empleado en el proceso híbrido de
199
unión, es que tenga la capacidad de fluir bajo la das soldadura / adhesivo se puede clasificar en
presión ejercida por los electrodos de la máquina cuatro categorías, que son las siguientes:
de soldadura por puntos para facilitar el contacto
eléctrico entre las piezas metálicas a unir. Un .Manipulación.
segundo requisito es que el calor generado al apli- .Aplicación del adhesivo.
car los puntos de soldadura cause un detrimento .Presentación de las piezas.
limitado sobre la resistencia de la unión. .Soldadura.
Los adhesivos en película generalmente tienen Puesto que tres de estas categorías son muy
más altas resistencias a pelado (22,2-26,7 J/m) comunes en la industria, sólo se tratará aquí del
que los adhesivos en pasta, y el tiempo de monta- utillaje necesario para la aplicación del adhesivo.
je puede ser reducido aplicando este tipo de adhe- El utillaje para la aplicación de adhesivo en forma
sivos a la unión. Sin embargo, para aplicar puntos de pasta debe fijar las piezas y controlar su colo-
de soldadura a través de un adhesivo en película, cación, así como la anchura y espesor de la capa
se debe utilizar algún método para reblandecerlo de adhesivo. El equipo tiene un rodillo para colo-
antes de aplicar los puntos de soldadura con obje- car la pieza, y una cabeza movible para controlar
to de que pueda fluir y ser desplazado de la unión. la anchura y el espesor de la capa de adhesivo. El
Si se quieren conseguir soldaduras de calidad es adhesivo puede ser aplicado con una pistola neu-
crítico un preciso control de la temperatura de la mática y extendido con un espesor (0,15-0,41
película de adhesivo. Un deficiente control de la mm.) y anchura uniformes mediante enrasado con
temperatura dentro de piezas grandes incrementa una pieza plástica que se mueve con la cabeza. La
fuertemente el problema de expulsión. (La expul- posición abierta de la instalación proporciona la
sión en una unión híbrida soldadura /adhesivo accesibilidad necesaria para realizar una limpieza
produce una masa negra compuesta por una mez- con disolventes del cabezal antes de la siguiente
cla de óxido de aluminio y adhesivo carbonizado. aplicación del adhesivo. El proceso de aplicación
Esta mezcla es expulsada antes que el aluminio del adhesivo y el del extendido del mismo pueden
fundido durante un proceso de soldadura por pun- ser automatizados si lo requieren altas necesida-
tos convencional.) Además, la capacidad de fluir des de producción.
de los adhesivos en película es baja lo que puede
dar como resultado la formación de poros en la
unión si el adhesivo no es capaz de rellenar todas
las zonas vacías. Por lo tanto, la elección del tipo 7.5.9 Técnicas para uniones híbridas
de adhesivo, bien en pasta o bien en película, para
un proceso híbrido de unión soldadura / adhesivo, Soldadura por puntos o por roldanas se puede
es esencialmente un problema particular para cada realizar a través del adhesivo en estructuras en las
aplicación concreta. que se realizan uniones híbridas, utilizando un sis-
tema de limpieza adecuado para la soldadura y
Una de las ventajas del adhesivo en forma de una preparación superficial necesaria para la
pasta para los procesos de uniones híbridas es su correcta aplicación del adhesivo. Cuando se utili-
capacidad para fluir, que permite el uso de bajas za un adhesivo epoxi modificado en pasta, que
presiones para el curado (presiones de ensamblaje contenga polvo metálico para asegurar la conduc-
en el proceso de soldadura por puntos) que sean tividad eléctrica, los parámetros de soldadura son
suficientes para alcanzar buenos niveles de resis- casi los mismos que los utilizados en la soldadura
tencia. Como se ha mencionado con anterioridad, por puntos sin adhesivo. La soldadura realizada a
la fluidez de la pasta debe ser lo suficientemente través del adhesivo causa un porcentaje de puntos
baja como para que el adhesivo no fluya fuera de con formas irregulares mayor que cuando no hay
la unión durante el ciclo de curado dejándola con- adhesivo, aunque la resistencia de la unión no es
traída y deficiente en adhesivo. afectada. No obstante, se obtiene un alto porcenta-
je de puntos que muestran expulsión, dando como
resultado peor calidad y más baja resistencia de la
soldadura, incluso cuando el material ha sido
7.5.8 Utillaje para uniones híbridas sometido a procesos de preparación superficial
adecuados.
El utillaje necesario para realizar uniones híbri-
200
Existen diversas especificaciones preparadas yo a cortadura por tracción. Se puede conseguir

por varios organismos contratados por agencias una mayor seguridad utilizando una monitoriza-
gubernamentales de los Estados Unidos sobre los ción en la línea de soldadura que pueda detectar
procesos de unión híbrida. Estas especificaciones puntos de soldadura inaceptables. El alcance de la
detallan los pasos a seguir para que en las uniones inspección de la producción debe estar determina-
híbridas realizadas se obtengan resultados ópti- da o basada en el uso final de la pieza y estará
mos. En la actualidad, la aplicación de la técnica también condicionada por el tamaño y compleji-
híbrida para la unión de piezas es relativamente dad de la misma. Si las piezas son pequeñas,
directa. La mayoría de los procesos implicados en puede ser suficiente una inspección visual para
soldadura por puntos son aplicables a la técnica detectar defectos superficiales e irregularidades
híbrida soldadura/adhesivo. Las piezas a unir se en la superficie del adhesivo. Si son grandes y
limpian con disolventes como en la soldadura por complejas, y con responsabilidad estructural, se
puntos convencional, envueltas y almacenadas puede realizar una inspección radiográfica para
por un tiempo máximo de 36 horas si es necesario, evaluar la calidad de la soldadura y una inspec-
desde donde son trasladadas para realizar la ción por ultrasonidos para determinar la calidad
unión. El adhesivo, en forma de pasta con una del pegado. La radiografía pondrá de manifiesto
consistencia similar a la de la miel a temperatura posibles defectos en los puntos de soldadura tales
ambiente, es aplicado a las piezas a unir poniendo como grietas, problemas de expulsión y porosi-
un poco en la superficie y extendiéndolo con una dad.
espátula de nylon. Las piezas se presentan enton-
ces por las superficies a unir manteniéndolas tem- Los métodos de inspección no destructiva por
poralmente sujetas. Posteriormente, se sitúan infrarrojos no se pueden utilizar en estructuras
entre los electrodos de la máquina de soldadura unidas con esta técnica híbrida soldadura/adhesi-
por puntos convencional trifásica, del tipo de pre- vo. Varias compañías aeroespaciales de los
sión variable y se aplican los puntos de soldadura. EE.UU. han preparado especificaciones de estos
El equipo de soldadura usado para unir las piezas procesos híbridos de unión, que incluyen seccio-
está sólo ligeramente modificado respecto al con- nes relativas al control de calidad.
vencional. Después de aplicar los puntos de solda-
dura, la estructura se coloca en una estufa para Sin embargo, un problema para los adhesivos en
proceder al curado del adhesivo, lo que tiene lugar la industria del automóvil es la ausencia de un
en un tiempo aproximado de una hora. El tiempo ensayo no destructivo fidedigno, uno que sea
y temperatura de curado dependen del tipo de capaz de garantizar la calidad de la unión. El tipo
adhesivo y del método utilizado. de ensayo que los fabricantes de automóviles
quieren y necesitan no lo tienen todavía. El des-
arrollo de tal ensayo es el objetivo de una intensi-
va investigación.
7.5.10 Control de calidad
El alcance del procedimiento y del control de

calidad a realizar deben estar basados en la utili- 7.5.11 Ejemplos de aplicación de uniones
zación final del equipo. De entre los métodos adhesivas e híbridas en vehículos
actualmente en uso son seleccionados los adecua-
dos para cada caso concreto de acuerdo con la Muchos expertos predicen que sólo es una cues-
aplicación específica del equipo. La repetitividad tión de tiempo el hecho de que la unión con adhe-
de la resistencia de la unión se comprueba sivos sea usada mucho más extensivamente de lo
mediante ensayo a cortadura por tracción de pro- que lo es ahora. Fuentes cercanas a la industria del
betas sometidas a la técnica híbrida, con el adhesi- automóvil aseguran que podría ser mucho más
vo curado, habiendo sometido previamente a los pronto de lo que se piensa. Se espera que los adhe-
adherentes al tratamiento superficial adecuado sivos sean muy empleados en la unión de metales
que garantice la resistencia y la buena calidad de cuando se haga realidad la presencia en las auto-
la unión. La constancia de la calidad de la solda- pistas de un nuevo concepto de automóvil con
dura se comprueba con ensayos realizados con mayor rendimiento energético. Por supuesto, la
una periodicidad de una hora sobre probetas con soldadura seguirá siendo utilizada en este diseño
el adhesivo sin curar, a las que se somete al ensa- de automóvil.
201
En la actualidad los adhesivos son ampliamente sellante. El travesaño inferior del parabrisas debe
usados en operaciones de plegado en cientos de servir de protección del habitáculo de ocupantes
miles de automóviles. Porsche Engineering en caso de choque delantero y choque lateral.
Services, Inc., en un estudio para la American Además debe permanecer en su sitio cuando se
Iron and Steel Institute and Ford Motor Co., llega- ejercen fuerzas contra él, incluso cuando se efec-
ron a la siguiente conclusión: túen pruebas especificadas de vuelcos reales. El
adhesivo utilizado es un poliuretano. El mercado
“La unión continua con adhesivos de todos los de adhesivos en esta aplicación mueve más de 60
rebordes (pestañas) de la carrocería del automóvil millones de dólares al año.
tendría como consecuencia una sustancial ganan-
cia en rigidez”. Porsche habla de un aumento en El área siguiente está constituida por los paneles
rigidez de cerca del 40 %. El principal competidor de la carrocería, estos paneles son de láminas de
de la unión por adhesivos es la soldadura por plástico obtenidas por moldeo (SMC) para vehí-
resistencia. culos como el Alumina o el Silhouette. Después
de moldeadas, las piezas se unen utilizando un
No obstante, P. G. Phillips, vicepresidente de la adhesivo de tipo poliuretano. El mercado de adhe-
ChemQuest Group, Pinehurst, N. C., reconoce sivos mueve en este campo más de 20 millones de
que hay numerosos parámetros que tienen que ser dólares al año.
controlados en la unión por adhesivos.
Se está considerando volver a utilizar metales,
Phillips identifica cinco áreas principales donde aluminio o acero, en los paneles anteriores en
los adhesivos estructurales son usados en la indus- ciertas furgonetas futuras.
tria del automóvil. Estas cinco áreas comprenden
uniones tipo metal-metal, plástico-metal y plásti- La cuarta área, que es novedosa, es la unión
co-plástico. mediante adhesivos estructurales en carrocerías
con diseños muy aerodinámicos. Phillips ha
La primera es la de plegado de rebordes o ple- comentado: “No se utilizan mucho en la actuali-
gado. Phillips se refiere a esta área como aquélla dad los adhesivos para este tipo de uniones, aun-
en la que el empleo de adhesivos ha adquirido un que se está considerando seriamente, piénsese que
mayor grado de madurez. Los rebordes se encuen- se trata de sustituir a técnicas tan tradicionales en
tran en todas partes que se pueden abrir y cerrar, la unión de bastidores como la soldadura y la
como puertas, capós y portones de maletero. Se unión mediante tornillos. La unión mediante
tiene en ellas una parte externa y otra interna, y la adhesivos aumentaría la rigidez del vehículo, pero
parte externa se dobla sobre la interna. El adhesi- el problema es que todavía no hay una técnica no
vo se aplica entre estas dos partes en la planta de destructiva que garantice la calidad de la unión.
estampación. Con ello el adhesivo proporciona En soldadura, sin embargo, hay ensayos que ase-
una resistencia en verde suficiente para mantener guran que se cumplen las especificaciones. Se
la unión, permitiendo a los operarios mover las tiene una gran confianza en la unión soldada, pero
piezas desde la planta de estampación hasta la todavía no en la unión adhesiva estructural. Los
planta de montaje. Entonces, cuando la pieza pasa fabricantes de automóviles están investigando
a través de la estufa de pintura en la planta de varias posibles soluciones. Se están considerando
montaje, se produce el curado del adhesivo adqui- sistemas adhesivos epoxi de dos componentes
riendo las propiedades mecánicas máximas de él porque parece ser que desarrollan la unión más
esperadas. Se tiene ya mucha experiencia en esta resistente. Las uniones híbridas también se están
aplicación, y el adhesivo utilizado ha cambiado evaluando, aunque las compañías de automóviles
con los años desde un termoplástico hasta un no se quieren apartar mucho de los adhesivos
epoxi curado por el calor como es el que se utiliza epoxi. Otros tipos de adhesivos, como los ureta-
hoy día. El mercado de adhesivos utilizados en nos, por ejemplo, tienen limitaciones de tempera-
aplicaciones de plegado se estima entre 15 y 18 tura”. Los adhesivos epoxi pueden aguantar tem-
millones de dólares por año. peraturas hasta 230 ºC aproximadamente.
La segunda área, según Phillips, comprende el Glenda Barich, de 3M Canadá, en un congreso

parabrisas y la ventana trasera. En los parabrisas sobre unión de materiales avanzados celebrado en
el adhesivo actúa como elemento de unión y como Montreal en 1994, comentó que los primeros
202
adhesivos epoxi que llegaron a estar disponibles de soldar por puntos directamente entre ellas debi-
en los años cincuenta, proporcionaban resistencias do a la fragilidad de los intermetálicos formados
moderadas a cortadura, pero eran sistemas dema- en la intercara. No obstante, se pueden soldar uti-
siado rígidos, demasiado frágiles. Los siguientes lizando piezas de transición que son plaqueados
que estuvieron en el mercado incorporaban un acero-aluminio.
modificador acelerador que proporcionaba flexi-
bilidad al adhesivo curado. Estos adhesivos epoxi, Para asegurar las uniones soldadas por puntos,
añadió Barich, eran los primeros que eran algo concretamente para estimar el tamaño del punto
más elásticos que frágiles. Asimismo, mostraban de soldadura, se han desarrollado actualmente
altas resistencias a pelado. Su resistencia a corta- procedimientos no destructivos, fundamentalmen-
dura, sin embargo, era sólo moderada. te ultrasonidos, aunque siguen existiendo proble-
mas para evaluar de forma no destructiva la cali-
El avance siguiente, siguió Barich, llega con los dad de las uniones adhesivas.
adhesivos epoxi modificados en el sentido de
aumentar su tenacidad. En estos sistemas, la resi- En su intervención durante la International
na epoxi se modifica con un caucho líquido. El Body Engineering Conference de 1994, Kenneth
caucho aumenta la tenacidad de la frágil resina, R. Baker, vicepresidente de General Motors North
proporcionando al adhesivo curado alta resisten- American Operations, Research and Development,
cia al impacto y resistencia a pelado, así como alta dijo: “Para la construcción del automóvil eléctrico
resistencia a cortadura. modelo Impact, hemos desarrollado en nuestra
compañía una estructura de aluminio de altas
La quinta área de aplicación de los adhesivos prestaciones tecnológicas, que es un 40 % más
estructurales en la industria del automóvil, según ligera que el acero y más sencilla de fabricar. Es la
Phillips, es su empleo como refuerzo. “En este estructura más rígida, más ligera y más simple de
caso se trata de un adhesivo que es introducido su tamaño en el mundo. Dicha estructura está
entre los paneles exterior e interior que constitu- construida combinando piezas estampadas con
yen el portón del maletero antes de que éste entre otras obtenidas por extrusión y por moldeo,
en la estufa de curado. En esta parte del automó- ensambladas todas ellas por soldadura por puntos
vil, el adhesivo es el componente que amortiguará y adhesivos epoxi. Frente a un promedio de 225 a
el golpeteo producido al cerrar el portón. Se trata 250 elementales utilizados en un cupé típico, nos-
de un suplemento de refuerzo de fibra de vidrio otros construimos la estructura del Impact usando
impregnada en resina epoxi y precortada. En la sólo 168. Actualmente estamos trabajando en
actualidad se estudia emplear un sistema de espu- diseños y métodos de procesado que nos permiti-
ma generada in situ”. rán reducir el número de piezas estructurales
desde un promedio de más de 200 utilizadas hoy
El interés mundial en las aleaciones de aluminio día hasta 25 ó 30 en vehículos futuros”.
como material estructural en automóviles aumen-
ta en el sentido de ser utilizado para reducir el El vehículo citado anteriormente (Impact) está
peso de los vehículos controlando el impacto eco- construido de aluminio. Las piezas moldeadas,
lógico. Aleaciones de la serie 5000 ya son usadas obtenidas por el proceso VRC (proceso a vacío sin
en Japón principalmente en planchas de la carro- elevar el fundido), son aleaciones de aluminio
cería de automóviles. No obstante, la soldadura para moldeo, bien la A356-T6 ó bien la A357-T6.
por puntos del aluminio, aunque presenta proble- Las piezas obtenidas por extrusión son de una ale-
mas, ya es factible de realizar, siendo el principal ación de aluminio de la serie 6000 que se unen por
problema a resolver en la soldadura por puntos de soldadura por puntos y por medios mecánicos de
aleaciones en planchas la extremadamente corta unión.
vida de los electrodos. Debido a la alta conducti-
vidad eléctrica y calorífica de las aleaciones de En 1995 había ya aproximadamente 50 prototi-
aluminio se requieren corrientes de soldadura tres pos de estos vehículos eléctricos con uniones
veces más altas que las del acero pero con tiempos híbridas soldadura / adhesivo en ellos circulando
de soldadura de aproximadamente la mitad de los por California.
necesitados al soldar planchas de acero.
Usando la Tecnología del Vehículo de Aluminio
Las planchas de acero y aluminio son difíciles (AVT) de Alcan International, Ford Motor Co.,
203
Dearborn, Mich., ha construido para ensayos una proceso AVT afirman que el peso puede ser redu-
flota de 40 coches modelo Taurus / Mercury cido todavía más, hasta un 50 % del de la estruc-
Sable, construidos mayoritariamente de aluminio. tura de acero, y no obstante lograr un incremento
La carrocería es 630 Kg. más ligera que la de su de la rigidez de entre un 30 y 50 %, un factor deci-
homólogo de acero. sivo en el diseño de automóviles.
Ford Motor Co. utilizó uniones híbridas solda- Ingenieros de la Ford Motor Co. evaluaron dis-
dura / adhesivo en el ensamblaje de sus vehículos, tintos métodos de unión de metales. En una de las
con el propósito de ser ensayados a nivel mundial. evaluaciones, se comparó la soldadura por puntos
De acuerdo con un boletín de noticias del London con la unión híbrida soldadura / adhesivo. En este
Press Service , los coches son mucho más ligeros estudio, se encontró que las muestras soldadas y
que los de acero sin comprometer su seguridad. pegadas eran un 20 % más rígidas en torsión con
Son asimismo perfectamente compatibles con los un espaciado entre puntos de 51 mm, y un 35 %
sistemas de estampación disponibles en las facto- más rígidas en torsión para un espaciado entre
rías. Un portavoz de Alcan International ha dicho puntos de soldadura de 229 mm.
que su compañía ha invertido hasta el momento
más de 100 millones de dólares en este programa Bajo la dirección de Dawn R. White, la Ford
y están seguros que los coches de aluminio circu- Motor Co. está examinando la soldadura GMAW
larán por las autopistas en el año 2000. Están cen- robotizada de piezas delgadas de aluminio; las
trando su interés en componentes de la carrocería piezas se han fabricado por moldeo, por extrusión
y el chasis. El proceso AVT permite a los fabri- y por estampado, soldándose entre ellas piezas
cantes de automóviles continuar usando sus actua- obtenidas por el mismo o por distinto método, a
les prensas de estampación para producir paracho- velocidades de soldadura de 254 cm/min y a velo-
ques, capós y puertas. La aplicación posterior a las cidades más altas. El espesor de los metales base
pestañas de un adhesivo epoxi, modificado con en este estudio está comprendido en un intervalo
caucho para aumentar su tenacidad, se realiza de 1 a 3 mm.
mediante robots. A continuación, se monta la
estructura mediante puntos de soldadura y/o unio- El automóvil Neon Lite de la Chrysler Corp.
nes mecánicas. El método de soldadura preferido que está fabricado de aluminio 6111-T4, ve reba-
es la unión híbrida. Sin unión híbrida, según los jada su rigidez torsional un 5 % cuando se utiliza
ingenieros de Alcan, una estructura de chapa de la soldadura por puntos como técnica de unión.
aluminio puede ser fabricada con una rigidez tor- Cuando se utiliza la técnica híbrida soldadura /
sional equivalente a la de acero con aproximada- adhesivo su rigidez torsional se incrementa en un
mente un 60 % de su peso. Sin embargo, usando el 27 %. Si se utilizan remaches, la misma magnitud
baja un 3 %, mientras que si se utiliza la técnica
híbrida remachado / adhesivo, aumenta un 33 %.
Investigadores de la Chrysler han comparado la

soldadura láser con la soldadura por puntos. Los
Fig.7.65: ensayos de laboratorio indican que la soldadura
Proceso de láser presenta un mejor comportamiento a trac-
fabricación AVT
ción y a fatiga que la soldadura por puntos con-
de la compañía
Alcan, donde se vencional.
utilizan uniones
híbridas de En una entrevista concedida a la revista
epoxy Welding Journal, W.A. Marttila de la Chrysler
modificado y Corp. dijo que hay una fuerte inercia en todas las
soldadura por
industrias automovilísticas para mantener la sol-
puntos en la
carrocería de dadura por puntos. A pesar de eso, muchas de las
vehículos de uniones del Neon Lite fueron efectuadas con
aluminio. remaches autopunzonados y adhesivos.
“El problema de la soldadura por puntos es su

anomalía en resistencia”, añadió Marttila. “En la
204
nueva generación de vehículos, no obstante, se pensión especial (suspensión SLA) que mejora las
utilizarán varias técnicas de unión, no sólo una”. prestaciones del automóvil, aunque para ello
introduce fuerzas bastante elevadas. Esto hace que
Existen ejemplos de aplicaciones de uniones la responsabilidad estructural de esta unión híbri-
adhesivas, como es el caso del Renault Espace en da sea alta. En estos mismos vehículos, las unio-
el que más de un millar de piezas han sido encola- nes híbridas son usadas en algunas zonas por razo-
das, donde se ha empleado con éxito este tipo de nes de amortiguación de ruidos y vibraciones. En
unión en zonas del automóvil con requisitos de otros modelos de General Motors se usan uniones
resistencia al impacto muy severos. Esta caracte- adhesivas en algunas pestañas de las puertas, pero
rística de resistencia al impacto de las uniones es sin combinarlas con puntos de soldadura. El obje-
especialmente crítica en el caso de vehículos de tivo es eliminar por completo la soldadura. Los
servicio público. La seguridad pasiva de los vehí- primeros modelos de automóviles donde se utilizó
culos de servicio público (como autobuses) está este procedimiento fueron el Pontiac Grand Prix y
acaparando una atención creciente debido a la el Chevrolet Lumina. Se aplica un precurado del
incidencia en la opinión pública de accidentes en adhesivo mediante calentamiento por inducción,
los que se han visto envueltos este tipo de vehícu- para aumentar la consistencia de la unión. No obs-
los. El incremento de la potencia del motor y de tante, el curado final se realiza en la estufa de pin-
las velocidades medias provocan que los acciden- tura.
tes debidos a la pérdida de estabilidad sean más
frecuentes. Algunos países de la Unión Europea
están imponiendo restricciones en el diseño que
garanticen la resistencia al choque, de acuerdo 7.6 Adhesivos aeronáuticos y espaciales: usos
con la Regulación ECE 66. Las estadísticas mues- y aplicaciones (Rafael González Díaz, EUITA
tran que del total de accidentes en los que están de Madrid)
involucrados este tipo de vehículos más del 50 %
son por impacto frontal, mientras que los acciden-
tes por vuelco representan el 6 % . Existen en la
actualidad ensayos exploratorios a escala real para 7.6.1 Introducción
introducir en vehículos de servicio público estruc-
turas de aluminio unidas mediante adhesivos que El mundo de los adhesivos y la aeronáutica han
sean capaces de satisfacer los criterios de seguri- estado siempre muy unidos, desde el primer vuelo
dad sobre resistencia al vuelco especificados en del Flyer de los hermanos Wright hasta los avio-
las regulaciones europeas. nes supersónicos modernos. Durante la 1ª Guerra
Mundial se utilizaron adhesivos de origen animal
La unión híbrida soldadura / adhesivo está sien- y natural (albúmina, leche) para unir las estructu-
do investigada actualmente para la unión de pie- ras de fuselajes y alas realizadas en madera. Antes
zas de aluminio en la industria del automóvil. El de iniciarse la guerra surgieron diseños complejos
proceso, sin embargo, no es nuevo en esta indus- “canvas-clad” con zunchos de alambre, donde los
tria, especialmente en la unión de piezas de acero. adhesivos se utilizaban masivamente, constitu-
En efecto, el proceso ha sido y es usado en ciertas yendo una estructura semejante a un esqueleto;
uniones de acero dentro de la industria del auto- posteriormente se diseñaron estructuras mucho
móvil. más simples y resistentes, semejantes a las colas
de langosta o gambas, llamadas por los franceses
Según R.C. Ducharme, Director de Ingeniería “Monocoque”, donde la construcción implicaba
de Weld Specifications Group, Midsize Car auténticos diseños artísticos y los adhesivos per-
Division, General Motors Corp., Warren, Mich., mitían construirlos a base de laminados de made-
ellos están utilizando estas uniones en piezas de ra unidos con caseína y conformados en un molde.
acero al carbono 1008 y 1010, y en piezas de ace- Los alemanes tomaron la experiencia para cons-
ros microaleados HSLA. truir buena parte de los aviones que utilizaron en
la guerra. En 1929 se patentó el adhesivo de dos
Por ejemplo, la unión híbrida se utiliza en la componentes de curado en frío, con endurecedor
fabricación de las piezas de alojamiento de las ácido y en forma de película a base de resina fenó-
ruedas delanteras del Chevrolet Camaro y el lica (Tego).
Pontiac Firebird. En este lugar se instala una sus-
205
Hay que hacer una mención especial al Doctor tencia al agua pero el adhesivo tiene una duración
Norman de Bruyne de la Universidad de de 1 a 2 horas. Estas limitaciones hacen que este
Cambridge, quién en 1930 cambió la teoría de tipo de adhesivo no sea fiable para periodos largos
prueba-error con los adhesivos por la aplicación de uso por lo que hay que utilizar otros adhesivos.
científica de la adhesión aplicada a la construc-
ción de aeronaves, principios que todavía hoy usa- Los adhesivos sintéticos base urea-formalde-
mos. hído fueron desarrollados en los años 40 para
aplicaciones aeronáuticas, añadiendo urea a una
Durante la 2ª Guerra Mundial la madera fue sus- disolución acuosa de formaldehído. El resultado
tituida por aleaciones, principalmente de alumi- es la formación de los grupos metilol urea, que en
nio, y los adhesivos de origen natural fueron sus- medio ácido reaccionan y dan lugar a polímeros
tituidos por los sintéticos; compañías como De de cadenas lineales largas
Havillands (Mosquito) en el Reino Unido y
Fokker en Holanda desarrollaron una buena tec-
nología como para realizar las uniones de los
componentes estructurales metálicos, aunque el
sistema de unión mediante remachado era preferi-
do por los diseñadores aeronáuticos. Los adhesi-
vos como la caseína fueron sustituidos por otros
de más duración, como los de urea-formaldehído, Fig.7.66: Reacción de polimerización de las
y para las uniones de madera con metales los resinas de urea-formalheído.
vinil-fenólicos. Dado que la tecnología alemana
desapareció, los desarrollos de adhesivos se con-
centraron en Holanda, el Reino Unido y USA.
En los años recientes, la aplicación de los mate- En presencia de un exceso de formaldehído el

riales compuestos ha supuesto la aplicación de los polímero se entrecruza y reticula. Como el sub-
adhesivos como parte esencial de su constitución, producto de reacción es agua el uso se restringe a
especialmente en los materiales sandwich, y de las substratos porosos, como la madera, papel o cor-
uniones básicas de los composites entre sí y con cho. Correctamente curado da lugar a uniones que
componentes metálicos. resisten mejor el agua y tienen más durabilidad
que las de caseína, aunque cuando se aplicó en el
Mosquito la diferencia de rigidez entre el adhesi-
vo reticulado y la madera dio problemas en
7.6.2 Tipos de adhesivos en la industria aeroes- ambientes húmedos.
pacial
7.6.2.2 Adhesivos fenólicos y vinil-fenólicos

7.6.2.1 Adhesivos para la madera: la caseína y
los adhesivos sintéticos de urea-formaldehído Los adhesivos base fenol tienen mejor resisten-
cia ambiental. El fenol reacciona con el formalde-
El adhesivo denominado caseína se obtiene por hído produciendo metilol fenol. Un exceso de for-
la precipitación de ésta desde leche usando ácido maldehído en condiciones alcalinas coagula
sulfúrico, clorhídrico o láctico. Luego se disuelve liberando agua y formando un resol
en agua alcalina caliente, y al enfriarse la viscosi-
dad se transforma rápidamente y se forma un gel.
El adhesivo inicialmente humecta bien la superfi-
cie de la madera, rápidamente se espesa durante
en ensamble, para terminar endureciendo. La
durabilidad de la caseína depende el agente alcali-
no usado: el hidróxido sódico o amónico da lugar
a mayor duración pero menor resistencia al agua,
en cambio el hidróxido cálcico aporta mejor resis- Fig.7.67: Macromolécula de resol.
206
Al calentar el resol pasa a ser gomoso, debido a se aplicó calor y presión para así lograr el curado.
un enrollamiento molecular, antes del entrecruza- Así lo aplicó de Bruyne en 1943 en Aero Research
miento y la reticulación. El entrecruzamiento ocu- Duxford, comercializándose con el nombre de
rre muy lentamente, pero si añadimos un ácido Redux. Durante más de 50 años se ha venido uti-
fuerte facilitaremos un rápido curado: esta es la lizando este adhesivo, siendo el primer adhesivo
base de las resinas fenólicas de dos componentes estructural para uniones metal-metal. La larga
con endurecedor ácido y curado a temperatura experiencia adquirida por el uso de este adhesivo
ambiente, que se usó en los ensambles de los pri- ha demostrado la excelente durabilidad de las
meros aviones. Sin embargo hay que tener un cier- uniones de aluminio, en condiciones muy adver-
to cuidado con la cantidad de adhesivo a fin de sas de humedad, tensiones, fatiga, .etc.
conseguir una buena relación de curado y tiempo, Actualmente se puede disponer de Redux en
y evitar un exceso de endurecedor ya que podría forma de película. La desventaja de este adhesivo
dañar la unión, como ocurrió en los aviones ale- es su lenta velocidad de curado, lo que obliga a
manes Ta 154 y He 162 en la 2ª guerra mundial. Si trabajar con altas temperaturas y presiones en
un exceso de fenol reacciona con el formaldehído, equipamiento de autoclaves, lo que supone altos
bajo condiciones ácidas, la formación de los gru- costes.
pos metilol es lenta, formándose una estructura
estable llamada Novolaca
7.6.2.3 Adhesivos nitrilo-fenólicos
Podemos aumentar, aun más, la flexibilidad de

los adhesivos fenólicos con la adición de caucho
nitrílico. Estos adhesivos son excepcionales para
requisitos de mayor estabilidad que las novolacas
( en vez del resol con sus grupos reactivos metilol
Fig.7.68: Macromolécula de Novolaca. ) a la hora de mantener la compatibilidad entre el
fenol y el caucho. El primer ejemplo del uso de
este adhesivo fue con la estructura del ala del
avión Chance Vought Cutlas (1948), un caza con
alas en flecha, en el que se realizó un sandwich
con piel de aluminio y núcleo de madera de balsa.
Añadiendo un agente de reticulación la novola- La baja resistencia mecánica, a la humedad, hon-
ca se convierte en un resol, que puede ser curado gos y fuego hizo sustituir la balsa por nido de
mediante calor. La reticulación proporciona unio- abeja a base de aluminio. Los adhesivos nitrilo-
nes fuertes pero frágiles por lo que los adhesivos fenólicos en forma de película, junto con rema-
de este tipo se mezclan con otros polímeros para ches para asegurar la integridad estructural, se
mejorar su tenacidad. Estos adhesivos fenólicos usaron para sellar los contenedores alares de com-
modificados fueron la base de los adhesivos para bustible de los cazas Convair F102 y F106, y de
uniones metal-metal en las aeronaves. los aviones de pasajeros Convair 880 y 990. Esta
técnica se convirtió en una práctica normal en las
Los adhesivos vinil-fenólicos surgen como una aeronaves, que se usa hoy día extensivamente.
mejora de los adhesivos de fenol-formaldehído.
Para ganar tenacidad en los adhesivos fenol-for-
maldehído, podemos cocurar los resoles con ace-
tato de polivinilo. La flexibilidad aparece debido a 7.6.2.4 Adhesivos epoxi-fenólicos
que los grupos metilol del resol pueden reaccionar
sólo con un número limitado de grupos hidroxilo A medida que aumentamos la velocidad del
en la cadena del acetato. avión se produce un calentamiento aerodinámico
de los recubrimientos externos de éste, así necesi-
Cuando se aplicó por primera vez se puso el tamos adhesivos estructurales que puedan operar
resol sobre una de las superficies de la unión, el a temperaturas de más de 150º C. La combinación
polivinil formaldehído fue rociado en forma de de resinas epoxi de alto peso molecular con los
pequeñas gotas sobre el resol, se cerró la unión y resoles fenólicos dio lugar en los años 50 a este
207
tipo de adhesivo que mantenía bien la resistencia nan buena parte de las aplicaciones aerospaciales,
mecánica hasta 250 C, aunque a expensas de la siendo la forma más usada la de película para la
flexibilidad. Este adhesivo se usó en el bombarde- producción de materiales sandwich, para uniones
ro, de mach 2 Convair B58 Hustler ( 1958 ) para estructurales, para en ensamble de interiores del
hacer sandwich de aleaciones de aluminio en el avión y para reparaciones.
fuselaje y alas.
7.6.2.6 Adhesivos acrílicos

7.6.2.5 Adhesivos epoxi
Fueron desarrollados en los años 60 aprove-
Los adhesivos epoxi fueron inicialmente des- chando la experiencia en la química del polimetil
arrollados en los años 40, habiendo demostrado metacrilato PMMA. Los plásticos acrílicos fueron
desde entonces que son uno de los adhesivos primero empleados en la construcción de ventanas
estructurales más versátiles. Existen en distintas y carlingas de aviones debida a que el polímero
formas : líquidos, en forma de pasta, película y podía procesarse en forma de láminas de baja den-
espumados; pudiendo unir, además, la mayor sidad, con lo que se conseguía excelente transpa-
parte de los materiales : madera, metal, vidrio, rencia y características ambientales. Una de las
cerámicos, composites, cauchos y hormigón. Los desventajas de los adhesivos acrílicos ( muy dife-
adhesivos epoxi se componen, normalmente de renciados unos de otros ) es la alta velocidad de
dos partes, teniendo sistemas de endurecimiento endurecimiento a temperatura ambiente. Hay un
desde temperatura ambiente hasta alta temperatu- periodo inicial de incubación durante el que las
ra. Los monocomponentes, mezclados previamen- piezas pueden posicionarse, tras el que el adhesi-
te, curan a alta temperatura. Este tipo de resinas se vo endurece en minutos. Esta velocidad puede ser
caracterizan por el grupo epoxi, utilizando como interesante en las reparaciones de aeronaves, aun-
agente de curado aminas, que abren el anillo epoxi que las aplicaciones se reservan a condiciones
y permite la reticulación menos severas. Como los adhesivos epoxi, los
acrílicos pueden incorporar caucho líquido en su
proceso para aumentar la tenacidad.
Fig.7.69:
Microfotografía 7.6.2.7 Adhesivos anaeróbicos
de un epoxi
reforzado con Realmente se trata de un subtipo de los adhesi-
elastómeros vos acrílicos, que se basa en el monómero metila-
para
incrementar la crilato junto con una mezcla de iniciadores ( peró-
tenacidad del xidos ), catalizadores promotores (aminas),
adhesivo. estabilizantes (fenoles) junto con gelificantes que
atrapan los metales de transición. Esta mezcla tan
compleja se hace para evitar la forma espontánea
de la polimerización por radicales libres. Sin
embargo, el inhibidor más importante es el oxíge-
no ya que reacciona fácilmente con los radicales
libres formando especies más estables. Una vez
Como todos los adhesivos reticulados las epoxi que eliminemos el oxígeno, las radicales libres
presentan fragilidad, aunque ésta puede atenuarse podrán activarse, especialmente en superficies
añadiendo elastómeros. La introducción de hasta metálicas, y así iniciar la reacción anaeróbica. La
un 15% de caucho nitrilo butadieno ( NBR ) pro- primera aplicación de estos adhesivos fue la inmo-
duce la precipitación de éste en pequeñas esferas vilización de uniones con tornillos y el asegura-
de una micra, incrementando la tenacidad en 30 o miento de insertos en aplicaciones críticas de la
40 veces. Las resinas epoxi tienen alta resistencia industria aerospacial, especialmente en la reten-
hasta los 200º C, buena resistencia a los disolven- ción de las carcasas de los cojinetes del mecanis-
tes, y baja contracción. Los adhesivos epoxi domi- mo de transmisión del sistema de control de vuelo
208
de los helicópteros Westland. A diferencia de la reparaciones estructurales de aviones, vehículos

mayor parte de los adhesivos, los anaeróbicos espaciales, misiles y componentes electrónicos.
pueden formularse con una amplia gama de resis-
tencias a cortadura, así que los tornillos bloquea-
dos con adhesivo pueden liberarse a un determi-
nado valor de momento torsor. 7.6.2.10 Adhesivos base silicona
Se basan en la cadena del polímero poli-siloxa-

no. Para altos pesos moleculares tenemos sustan-
7.6.2.8 Adhesivos cianoacrílicos cias parecidas grasas y para bajos agentes des-
moldeantes.
Los cianoacrilatos también derivan de los adhe-
sivos acrílicos. Fueron comercializables en 1958,
con el calificativo de “Super glues” han tenido un
gran éxito comercial a todos los niveles de aplica-
ción. Aunque puedan resultar, aparentemente,
caros la poca cantidad necesaria para obtener Fig.7.70:
Unidad química
uniones instantáneas, lo que evita utillajes de fija-
constituyente de
ción y ahorra tiempos de producción. Debido a la la cadena de
gran fragilidad del adhesivo no tiene prácticamen- polisiloxanos
te aplicaciones estructurales aeronáuticas, aunque base de las
si aplicaciones secundarias como uniones en los siliconas.
paneles de instrumentos y displays, y en fijaciones
electrónicas.
Si R1 es un grupo alcohólico como OH-CH2 -,

7.6.2.9 Adhesivos de alta temperatura basados que pueda reaccionar con superficies metálicas y
en poliimidas R2 se reemplaza con un grupo reactivo, como una
epoxi, para bajos pesos moleculares se convierte
La limitación de los adhesivos convencionales a en un agente químico de acoplamiento (primer)
mantener las características mecánicas durante para los adhesivos epoxi. Si el peso molecular es
periodos largos a más de 200º C ha hecho necesa- mayor y algunos radicales R reaccionan dando
rio buscar adhesivos que cumplan este cometido. lugar a un polímero entrecruzado se forma un
Los poliimidas han sido los adhesivos que más adhesivo elástico. El enlace Si-O es más fuerte
éxito han conseguido. Aunque las poliimidas aro- que el C-C por lo que los adhesivos de silicona
máticas fueron introducidas en los años 60 hubo tienen mayor resistencia a la temperatura.
que esperar hasta los años 80 para poder tener un También podemos formular el adhesivo, o el polí-
producto procesable y aplicable. Se preparan a mero, para soportar vibraciones, choques térmi-
partir de diaminas aromáticas y dianhidros. Las cos, temperaturas criogénicas, radiación y oxíge-
más usadas son las termoplásticas de cadenas lar- no atómico, lo que hace al adhesivo útil para
gas y flexibles, aunque con bajo peso molecular aplicaciones espaciales ( limitando el “outgas-
podemos encontrar poliimidas termoendurecibles. sing” ). Los ladrillos de aislamiento térmico del
Space Shuttle están unidos con adhesivos de sili-
Son resistentes a la mayor parte de los ácidos cona. Los ladrillos están compuestos por un 10 %
(no a las bases fuertes), también son resistentes a de sílice en forma de fibra y una matriz cerámica,
la abrasión, oxidación y al fuego, pudiendo resis- recubiertas con una barrera térmica a base de un
tir temperaturas en servicio, en periodos largos, de vidrio del tipo borosilicato (detiene el 95% de la
entre 250º y 350º C. Por su baja densidad y resis- radiación térmica). En los primeros vuelos las
tencia a las radiaciones de alta energía se utiliza naves volvían con algunas losetas de menos, y una
en aplicaciones civiles y militares aeroespaciales: vez hechas las investigaciones oportunas se deter-
se utiliza con matriz en materiales compuestos minó mayor frecuencia en los fallos debido a las
reforzada con fibra de vidrio o de carbono, y como propias losetas que al adhesivo de silicona.
adhesivo, en forma de película, pasta o laca, en
209
Los adhesivos basados en enlaces C-C se oxi- limpieza, con aire a presión, de la superficie para
dan dando lugar a volátiles gaseosos, mientras que revelar la subcapa de cavidades sin dañar. Otro
los basados en silicona producen, durante la oxi- problema que existe es que las cavidades pueden
dación, una capa vítrea refractaria (sílice amorfa ) estar interconectadas y ocupar así grandes volú-
que puede resistir temperaturas de hasta 3300º C menes, lo que provoca la pérdida de los adhesivos
durante algunos minutos, de hecho las siliconas se de pequeña viscosidad. Todo ello redunda en la
han utilizado como materiales ablativos para pro- necesidad de controlar la cinética del flujo del
tecciones a corto plazo en toberas de cohetes y en adhesivo durante la adhesión.
cámaras de combustión de “ramjets”, siendo estu-
diadas actualmente como material para proas en
los futuros aviones espaciales.
7.6.3.2 Aluminio
Los metales teniendo altas energías superficia-

7.6.3 Tratamientos superficiales les deberían de humectarse con adhesivos polimé-
ricos. Esas mismas energías tendrán una gran afi-
Para obtener buenas uniones adhesivas es nidad con el agua, con la consiguiente corrosión y
imprescindible una buena preparación de las subproductos derivados, lo que podría producir
superficies a unir. Por un lado éstas deberán per- deficientes uniones. Por ello, y para mejorar la
mitir una perfecta humectación del adhesivo, pero coherencia de cualquier capa de óxido que se
si en las superficies a unir hubiera cavidades forme sobre el metal o preparar la superficie de
microscópicas, donde el adhesivo pudiera pene- estos con el fin de conseguir mecanismos adicio-
trar capilarmente, obtendríamos una excelente nales que mejoren la unión, en la industria aeros-
ayuda para desarrollar uniones más fuertes. pacial se utilizan tratamientos superficiales muy
sofisticados. Las superficies de aluminio se prepa-
ran haciendo un ataque ácido con ácidos crómico
y sulfúrico (proceso FPL), con ácido fosfórico
7.6.3.1 Madera
Presenta una estructura celular, lo que es un

buen ejemplo del mecanismo de refuerzo a la
adhesión debido a las cavidades que presenta la
superficie. Pero si se realizamos un corte en ángu-
lo respecto a la orientación de la fibra, las cavida-
des celulares pueden dañarse por el corte mecáni-
co o por la temperatura y presión utilizadas en el
mecanizado de laminados de madera, lo que pro-
voca una penetración desigual del adhesivo en la
superficie. Para evitar este problema, en los lami-
nados de aplicaciones aeronáuticas, se aplica una
Fig.7.72: Aluminio tratado FPL.
Fig.7.71:
Estructura
celular de la
madera.
(PAA) o con ácido crómico (CAA). El proceso
FPL produce un óxido con una estructura celular
con una distribución regular de protuberancias
que produce un método excelente de unión entre
la capa de óxido y la capa del adhesivo; por otro
lado la capa fina de alúmina que recubre la super-
ficie, aparte de asegurar la durabilidad de la unión,
210
ayuda a prevenir la corrosión. oxidación superficial (anodizado) produciremos

uniones fuertes y duraderas. En las aleaciones de
La morfología del óxido producido por el pro- titanio nos encontramos con dos fases a y b, como
ceso PAA es de más grosor y está mejor desarro- ocurre en una de las aleaciones más utilizadas la
llada, con profundas celdillas hexagonales y lar- 6AI4V. En esta aleación el proceso CAA con
gas protuberancias, lo que proporciona un mejor ácido crómico produce una especie de islas, for-
sistema de unión con el adhesivo. madas por la fase ( rica en aluminio, rodeadas de
la fase ( rica en vanadio, que está recubierta por
una estructura en celdillas de óxido de titanio con
una tamaño de celdilla de 40nm y un espesor de
pared de 5 nm, semejante a las producidas en el
aluminio, con una capa en la base de TiO de unos
20nm que protege muy bien contra la corrosión.
Esta estructura está más nivelada y con menos
protuberancias que en el aluminio.
Con los procesos más recientes como el anodi-

zado con hidróxido sódico (SHA), el nivel
macroscópico de la rugosidad es mucho mayor
que el del proceso CAA, teniendo protuberancias
irregulares del óxido que alcanzan de 1 a 2 micras
de altura, separadas por zonas de microrugosidad
menos pronunciada que en el proceso CAA. El
Fig.7.73: Aluminio tratado PAA. ataque con un peróxido de hidrógeno alcalino
(AHPE) también se ha evaluado, pero tiene el pro-
blema de la descomposición del peróxido en el
baño a 65º C.
Por encima de los 200º C, los óxidos superficia-

El proceso CAA, en contra, produce una espesa les de la aleación Ti6Al4V se disocian, disolvién-
capa de columnas de óxido muy empaquetadas, lo dose en la aleación, con lo que constituye un
que da lugar a un menor efecto de interbloqueo medio de dar un tratamiento superficial. Una de
mecánico del adhesivo, por lo que se prefiere el las opciones más recientes es el proceso con plas-
método PAA. ma, en donde polvo de la aleación se inyecta en un
plasma, donde funde y se proyecta a velocidad
supersónica sobre un substrato de titanio. La
mayoría de las partículas fundidas, al chocar con-
tra la superficie, se aplastan formando cintas,
mientras que otras se enfrían durante el trayecto y
llegan sólidas por lo que se genera una mezcla ale-
atoria de nódulos solidificados de estas últimas
sobre las partículas en forma de cinta. Esto da una
porosidad extendida sobre la superficie. Este tra-
tamiento se ha ensayado con poliimida de alta
temperatura habiéndose comprobado una excelen-
te durabilidad en las uniones de titanio respecto al
método CAA.
Fig.7.74: Aluminio tratado CAA.
7.6.3.4 Plásticos y materiales compuestos poli-

7.6.3.3 Titanio méricos
Como ocurre con el aluminio si aplicamos una Los polímeros presentan energías superficiales
211
semejantes a las tensiones superficiales típicas de Los grupos alcosílicos del silano se hidrolizan
los adhesivos por lo que necesitamos aplicar algu- inicialmente a silanoles ( SiOH ) uniéndose quí-
nos pretratamientos a las superficies. En algunos micamente a la superficie, dejando en el caso de la
casos, como son las resinas termoendurecibles, la figura un grupo epoxi para reaccionar con el adhe-
aplicación de un disolvente con un trapo puede ser sivo. De forma más precisa, se cree que la pelícu-
suficiente, pero en el caso de aplicaciones aeros- la absorbida de poli-siloxano forma una red abier-
paciales estructurales se puede necesitar un desen- ta sobre la superficie del adherente de forma que
grasado acompañado de una abrasión mecánica. las moléculas del adhesivo puedan penetrar.
Las piezas moldeadas pueden estar contaminadas
con agentes desmoldeantes por lo que se deben
limpiar siempre. Los composites de matriz termo-
plástica necesitan tratamientos especiales para 7.6.4 Diseño de las uniones adhesivas
aumentar su energía superficial (descarga eléctri-
ca Corona ), ya que la limpieza con disolventes y Las uniones con adhesivos deben diseñarse pen-
la abrasión no son suficientes. La unión adhesiva sando en como explotar el comportamiento de los
de parches de composites boro-epoxi y grafito- adhesivos más que pensando en uniones mecáni-
epoxi se aplica para la reparación de estructuras cas o soldaduras. Una unión adhesiva podemos
metálicas o de composites. Estas reparaciones se decir que es una intercapa de polímero de bajo
deben realizar in-situ por lo que las limitaciones módulo entre dos substratos rígidos. Para conse-
de preparación y facilidades de curado se ven muy guir una transmisión efectiva de las cargas se debe
limitadas. Para reparaciones composite/composite tener en cuenta lo siguiente:
se realiza una limpieza con abrasivo para eliminar
el desmoldeante seguido de un ligero chorreado
con alúmina. Para reparaciones composite-alumi-
nio se ha utilizado mucho el chorreado con alúmi- .Grandes áreas de unión
na seguido de la aplicación de un adhesivo epoxi- .Uniformidad de espesores y aplicación
nitrilo de curado a 120º C. Actualmente se ha .Cargas a compresión o cortadura
comprobado la eficacia de los parches de compo- .Mínimas cargas a pelado
site aplicando primero una limpieza por chorreado .Evitar concentraciones de tensiones
seguida de un tratamiento con silanos, incluso con
adhesivos de baja temperatura, 50º C. Mientras que los requisitos de grandes áreas de
unión están justificados, cualquier hipótesis sobre
que la carga aplicada esté uniformemente distri-
buida en la zona de unión es una mera conjetura.
7.6.3.5 Imprimación superficial Si el adhesivo fuera elástico y el substrato se com-
portara totalmente rígido seria verdad lo anterior.
Para mejorar la adhesión de vidrios, cerámicos De hecho los substratos también se deforman elás-
y metales podemos usar agentes de acoplamiento ticamente, siendo esta deformación función de,
para realizar uniones químicas por medio de sila- también, de la zona de adhesión. Esto hace que el
nos. adhesivo deba poder soportar una concentración
de tensiones en los bordes de la unión de:
SCF = G aI 2 / Eht
Fig.7.75:
Ejemplo de Donde:
silano empleado
en un primer. E= Módulo elástico de los sustratos
h= Espesor de los sustratos
l= Longitud de solape
t= Espesor del adhesivo
Ga = Módulo del adhesivo
De la expresión anterior se deduce que para

reducir el SCF debemos disminuir el solape, utili-
212
zar adhesivos de bajo módulo a cortadura, que los dura y curar el adhesivo, finalmente. Se reveló
substratos sean más rígidos y finos y aumentar la que los puntos de soldadura carbonizaban parcial-
capa de adhesivo. mente el adhesivo dando lugar posteriormente a
corrosión. Otro ejemplo fue el Fairchild A10 en
Otra característica crítica de los adhesivos es su donde el proceso de soldadura era controlado por
poca resistencia al pelado. Como indicación la un ordenador.
capacidad de una unión a soportar cargas a com-
presión, cortadura y pelado varia en proporciones Los primeros modelos elásticos que trataban de
de 1000:100:1 respectivamente. Por ello debe evi- describir el comportamiento mecánico del adhesi-
tarse en el diseño la posibilidad del fallo por pela- vo no tenían en cuenta los momentos a flexión en
do, y si no fuera posible se deberá añadir sistemas la parte del solape de la unión debidos al desaline-
de restricción mecánica de dicho mecanismo (tor- amiento de las fuerzas. Por ello se realizaron dis-
nillos, remaches, puntos de soldadura). En la anti- tintos análisis de la unión como comportamiento
gua USSR y en el avión Antonov An24, un turbo- plástico, comportamientos no lineales, redondea-
hélice, se emplearon uniones a base de soldadura dos, y configuraciones complejas de las uniones.
por puntos para soportar la resistencia transversal En la figura siguiente podemos ver algunos de
y capas continuas de adhesivo para soportar la estos casos especialmente importantes en las
resistencia a cortadura. El proceso era poner el uniones aerospaciales
adhesivo no reactivo, aplicar los puntos de solda-
Para secciones gruesas se prefieren uniones en
escalones o en arista. Cuando se unen composites
a metales la unión en escalones es la más usada,
habiendo sido aplicada al avión MD F-18 para
Fig.7.77:
Ejemplo de
unión adhesiva
en un avión de
combate.
Fig.7.76: Análisis del comportamiento mecánico

de distintas configuraciones adhesivas empleadas
en uniones aeroespaciales.
Fig.7.78: Efecto
del solape doble
enla
distribución de
tensiones de
cortadura.
213
unir las alas realizadas en epoxi-fibra de carbono estables ya que refuerzan la resistencia a corro-
con las raíces de titanio del empotramiento al sión. En Holanda se introdujeron en 1950 en el
fuselaje. F27, y han seguido utilizándose en la unión metal-
metal de todos los aviones Fokker, f28, F50 y
Uniones similares se han realizado en otros F100.
aviones, empleando en este caso composites boro-
epoxi en los timones vertical y horizontal del F14
y F15.
7.6.4.2 Estructuras nido abeja
En el apartado anterior hemos visto el empleo

de adhesivos rigidizando estructuras metálicas.
Fig.7.79: Efecto Con el uso de los materiales sandwich podemos
del solape de
alcanzar similares grados de rigidez pero con sus-
uniones
escalonadas en tanciales ahorros en peso. La construcción consis-
la distribución te en dos finas capas (piel) entre las que se dispo-
de tensiones de ne el panel nido abeja (núcleo), uniéndose entre si
cortadura. por varias capas de adhesivo espumado. Estos
materiales sandwich pueden estar constituidos por
diversidad de materiales para pieles y núcleos. En
USA se empezaron a utilizar los núcleos metáli-
cos, en donde en la producción se partía de plan-
chas finas unidas intermitente por adhesivo que
luego se expandían o chapas corrugadas que se
unían entre si. La unión de las pieles y los núcleos
es sin duda lo más problemático debido a los pro-
7.6.4.1Unión de estructuras metálicas blemas de volátiles, humedad, humectación y
meniscos en la unión. Su uso empezó en los años
La unión de este tipo de estructuras empezó en 60 y se sigue utilizando actualmente en todos los
1943 empleando adhesivos vinil-fenólicos llama- aviones en los mandos móviles.
dos Redux, aplicados en uniones metal-aleación
de aluminio en el avión De Havilland 103.
Posteriormente se empleó en uniones metal-metal
en las uniones de la estructura semimonocasco en 7.6.4.3 Estructuras de composites
duraluminio del Dove en 1948. En el Comet se
utilizaron refuerzos pegados de mas de 9 metros, Aunque su uso data de los años 60 el empleo
y doublers en forma de plancha alrededor de las extensivo no se produjo hasta su aplicación en los
ventanas. Los desastres ocurridos en estos aviones aviones militares y después en los civiles a mitad
apuntaron inicialmente hacia los adhesivos, aun- de los 70. El empleo se realiza en las estructuras
que finalmente se vio que era un problema de fati- de gran rigidez, y de gran esbeltez. Ejemplo de
ga y tenacidad a fractura, por lo que el uso de los estas aplicaciones las encontramos en los aviones
adhesivos ha continuado siendo aplicado en las F14 y F15 en el empenaje, y en Harrier AV8B.
uniones de doublers y refuerzos, como es por Otro ejemplo son las superficies de control del
ejemplo el caso de Bae 146 en sus alas. bombardero 81 y el Boeing 757 con uniones de
composites boro o grafito-epoxi. La introducción
En Suecia se empleó Redux en 1947 en el avión de núcleos poliméricos o de papel impregnado
J29 Tunnen, continuándose su empleo en los avio- con polímeros ha supuesto una reducción de peso
nes que se han seguido produciendo J31 y J35. La importante así como la eliminación de los proble-
mayor parte de las aplicaciones consisten en la mas de corrosión. Materiales sandwich a base de
unión de laminados, y la rigidización de paneles estos núcleos con pieles de grafito/aramida-epoxi
de puertas, alas o fuselaje mediante el uso de per- se emplean en la construcción de los aviones
files en L, Z o Q. Los refuerzos en L y 2 dan el Airbus para las superficies de control y empenaje.
óptimo de rigidez pero se mueven durante el cura- Otro ejemplo son los modernos helicópteros en
do. Los “top hat” en sección cerrada, son más donde el uso de estos materiales es extensivo.
214
7.7 Adhesivos y selladores para la Electrónica La SMT comprende dos procesos de fabrica-
(Eva Royuela Prieto, Loctite España y Mario ción diferentes; uno que incorpora la utilización
Madrid Vega, Loctite España) de pasta de soldadura (o crema), y la otra, de un
adhesivo para montaje superficial (SMA), tam-
El mundo de la Electrónica está en constante bién conocido como “chipbonder”.
evolución hacia aparatos y dispositivos cada vez
más pequeños, ligeros, potentes y capaces. Esto
obliga a la constante investigación de los provee-
Fig.7.80:
dores de adhesivos y selladores para cumplir las
Ejemplo de
nuevas exigencias de los fabricantes de componentes
Electrónica. El siguiente texto describe las técni- SMD.
cas más importantes que involucran el uso de
adhesivos.
7.7.1 Adhesión de componentes a placas de cir-

cuitos impresos
7.7.1.1 Tecnología de Montaje Superficial

(SMT)
El primero de estos procesos implica la aplica-
La Tecnología del Montaje Superficial (SMT) ción de la pasta de soldadura con un proceso de
se está haciendo cada vez más popular como serigrafía a las placas de soldadura en el circuito.
método de montaje en la producción de Placas de El Componente de Montaje en Superficie (SMD)
Circuito Impreso (PCB). El desarrollo de esta tec- se coloca entonces en las placas de soldadura.
nología está haciendo posible la producción de Después se pone la placa bajo una fuente de calor
placas más pequeñas y ligeras, y con más cantidad por radiación infrarroja, para que la pasta de sol-
de componentes, utilizando equipos totalmente dadura se derrita y se funda, creando una junta
automatizados. En consecuencia, la tendencia eléctrica entre la placa de soldadura y los contac-
general de la industria es avanzar, desde la antigua tos metalizados del SMD. Esto se denomina
tecnología, más sólidamente establecida, de inser- comúnmente soldadura por reflujo. Este proceso
ción en taladros (THT), hacia la SMT. La veloci- puede repetirse por el otro lado de la PCB.
dad a la que esto ocurre está fundamentalmente Cuando una PCB tiene varios componentes mon-
limitada por la disponibilidad de componentes tados sólo con este método, se denomina procedi-
electrónicos en formato de montaje superficial. miento de soldadura Tipo I.
Fig.7.81:
Proceso de
soldadura por
reflujo por una
cara.
215
Fig.7.82:
Proceso de
soldadura por
reflujo por las
dos caras.
El segundo tipo de proceso, reconoce el hecho suficiente resistencia estando húmedo (“resisten-
de que no todos los componentes electrónicos cia en verde”) como para mantener el SMD en su
están disponibles en formato para este tipo de posición hasta que cure. El adhesivo curado debe
montaje. Las PCB’s más comunes llevan una tener la suficiente resistencia para mantener el
combinación de SMD y componentes para monta- SMD en la PCB durante el proceso de soldadura
je en taladro. Estos componentes para montar en por ola. Una vez soldado, el adhesivo no tiene
taladro se fijan en la placa mediante un proceso de razón de ser, pero no debe afectar al funciona-
soldadura por ola, en el que se deposita aleación miento del circuito en modo alguno.
para soldar fundida entre el conector de plomo y
el taladro. Los SMD pueden también fijarse de La máxima densidad de tarjeta puede lograrse
forma rígida a la placa, para evitar que se caigan utilizando pasta de soldadura y soldadura por
en el baño de soldadura. reflujo para fijar los componentes a una cara de la
Fig.7.83:
Proceso de
soldadura por
ola.
Para pegar el SMD a la PCB, se pone un poco placa, y soldadura por ola para asegurar los
de adhesivo entre las placas de soldadura. El SMD’s pegados y los componentes encastrables a
adhesivo puede aplicarse en la PCB utilizando la otra cara (proceso SMT Tipo II). El Tipo III se
uno de los métodos siguientes: serigrafía, pin refiere al método en el que los SMD pegados y los
transfer, y el más común, un sistema de jeringa a componentes encastrables se sueldan sólo a un
presión. El SMD se sitúa en las placas de soldadu- lado de la placa. Este proceso es el más sencillo de
ra, y en el adhesivo. El adhesivo debe tener la SMT. Tanto el tipo II como el III son procesos
216
habituales. cias de fabricación son tales que este hueco puede

variar considerablemente.
7.7.1.2 Componentes para Montaje Superficial

(SMD) 7.7.1.3 Placas de Circuito Impreso (PCB)
El formato SMD está diseñado para reducir al La PCB generalmente comprende una placa de
mínimo las necesidades de espacio y para facilitar epoxi reforzada con fibra de vidrio (normalmente
la aplicación de la soldadura a las placas de solda- grado FR4) con pistas de cobre y placas de solda-
dura. Estos componentes no se han concebido dura. Una capa superficial de máscara soldada (o
necesariamente para la adhesión. Afortunadamente, resistente), normalmente de color verde, previene
la inmensa mayoría de los SMD no presenta difi- la adhesión de la soldadura donde no se desea.
cultad alguna, pero es importante que se tenga Estas máscaras son generalmente epoxis fotocura-
conciencia de las excepciones y de las zonas con bles o materiales con base acrílica. Se realiza la
posibles problemas. adhesión de los SMD a las mencionadas máscaras
soldadas.
El típico SMD se compone de un núcleo donde
se encuentra el elemento electrónico activo o pasi- Generalmente tales máscaras soldadas no pre-
vo. Este es normalmente un alojamiento con base sentan problemas de adhesión con la línea de pro-
de resina epoxi, pero también puede estar hecho ductos “chipbonder”. Cuando se ensaya con frío,
de cristal, cerámica, alúmina y distintos materia- el resultado en las medidas de resistencia a la cor-
les plásticos. El contacto eléctrico con la PCB tadura es, o bien un fallo del sustrato de la másca-
puede establecerse mediante unos extremos meta- ra soldada, o bien un fallo de adhesión. Tal resis-
lizados o unas pequeñas patas metálicas que se tencia variará según los grados de la máscara
sueldan a la PCB. La adhesión a resinas epoxi no soldada. En consecuencia, se pueden observar
suele suponer un problema, pero en algunos casos resistencias bajas en algunos grados de las másca-
aislados la presencia de agentes desmoldeantes ras soldadas como resultado de una adhesión infe-
puede inhibir la adhesión. rior, pero generalmente dan suficiente resistencia
como para soportar la operación de soldadura por
El formato más común de SMD es la resisten- ola. Pueden aparecer problemas allí donde la más-
cia, o condensador plano. Estos se ofrecen en una cara soldada haya sido contaminada o en zonas de
variada gama de tamaños y se designan normal- curación pobres.
mente por sus dimensiones. En general, la adhe-
sión de “chips” planos raramente presenta proble- Allí donde las placas de soldadura son altas y/o
mas de adhesión. los SMD presenten una gran holgura a rellenar por
el adhesivo se podrán introducir chapas postizas
Otro formato es el cilíndrico, normalmente lla- entre las placas de soldadura sobre las que se dosi-
mado MELF o mini MELF. Una variedad de éste fica el adhesivo. Esto reduce de forma efectiva el
es el SOD-80, un diodo cilíndrico con revesti- tamaño de la holgura. En PCB densamente pobla-
miento de vidrio. El vidrio puede resultar difícil dos, estas chapas podrían estar activas, pero aisla-
de adherir, aunque algunos grados de adhesivo das de los SMD que se están uniendo.
ofrecen mejores resultados que otros. Estos pue-
den presentar dificultades adicionales si la adhe- Aunque las PCB epoxis reforzadas con fibra
sión mejorada crea problemas de tensiones trans- son las que se utilizan más comúnmente, presen-
feridas a la delgada pared del vidrio. Este tan problemas con la baja conductividad de calor
problema se alivia a veces con los anillos identifi- y el desajuste del coeficiente de expansión térmi-
cativos de tinta impresa utilizados para reducir las ca con los SMD, causando problemas de tensión
tensiones del vidrio. en algunos casos. En algunas ocasiones, se utili-
zan materiales alternativos en las PCB, con mejo-
Muchos formatos de SMD tienen unas patitas res características térmicas, tales como el Invar
cortas, o conductores, para establecer la conexión revestido de cobre, o Kevlar/Poliimida. En tales
con la PCB. Estas patas hacen que se forme un casos la adhesión a estos sustratos debe compro-
hueco entre el componente y la PCB. Las toleran- barse con antelación.
217
7.7.1.4 Adhesivos “chipbonder”: requisitos Los “chipbonders” acrílicos poseen un sistema

de curado dual, necesitando calor y luz UV. La luz
La SMT es un área donde las propiedades del UV se necesita para curar cualquier superficie
adhesivo sin curar son tan importantes como las expuesta del adhesivo, que permanecerá normal-
del adhesivo curado. El adhesivo debe ajustarse a mente “pegajosa” debido a la inhibición del cura-
un proceso donde se dosificarán automáticamente do por aire. Esto se puede convertir en una venta-
gotas muy pequeñas a gran velocidad. Es esencial ja, asegurando una fijación muy rápida de los
la reproducibilidad absoluta en el tamaño de la SMD en la placa, y así prevenir los “aplastamien-
gota. El adhesivo envasado debe estar libre de tos” o “esparcimiento” de la gota de adhesivo
contaminantes o partículas que podrían obstruir durante el curado por calor. En la actualidad están
posiblemente las boquillas dosificadoras, (esto en desuso.
conlleva una limpieza y filtración especiales
durante la fabricación). El adhesivo no debe con- Los “chipbonders” epoxi disponen de una for-
tener burbujas de aire que podrían ocasionar la mulación mucho más simple, necesitando única-
pérdida de gotas y aumentos bruscos de presión en mente calor para alcanzar el curado total. La tem-
la boquilla, (esto conlleva la desaireación, utili-
zando los métodos de fabricación patentados des-
arrollados recientemente).
Una vez dosificado, el adhesivo debe tener un

buen perfil de la gota, relativamente alto compara-
do con el ancho. La gota no debe entrar en contac-
to con las placas de soldadura en la PCB, incluso
después de la colocación del “chip” cuando podría
extenderse algo de adhesivo. La contaminación de
la placa de soldadura con el adhesivo afectaría de
forma adversa a la soldabilidad. La gota dosifica-
da no debe formar una cola que caería encima y
contaminaría las placas de soldadura cercanas, Fig.7.84: Fijación de componentes mediante
“chipbonders” acrílicos de curado UV.
efecto conocido como “acordonamiento”. El color
del adhesivo debe ser fácil de detectar visualmen-
te en la placa y, en algunos casos, debe ser ade-
cuado para la detección visual automática / siste-
mas de control.
El adhesivo debe curar rápidamente sin aplas- peratura de curado para los epoxis es así mismo
tarse durante el calentamiento. La unión debe más baja que para los acrílicos. La mayoría de los
tener entonces suficiente resistencia, combinada epoxis pueden ser curados a temperaturas inferio-
con flexibilidad, para soportar la temperatura y el res a los 100ºC. Generalmente aportan mejor
choque térmico en el puesto de soldadura. adhesión a un más amplio rango de sustratos y
Subsecuentemente, el adhesivo curado no debe más alta resistencia de adhesión. Los epoxis tie-
interferir con la operación del circuito. En la prác- nen así mismo mejores propiedades eléctricas que
tica, esto significa que el adhesivo curado debe los acrílicos en general.
tener alta resistividad eléctrica y mantenerla des-
pués del envejecimiento medioambiental. El Como los epoxis son sensibles al calor, tienen
adhesivo curado no debe ocasionar corrosión una vida útil mucho más limitada. Para asegurar
sobre el circuito. una vida útil razonable, es necesario almacenar
los “chipbonders” epoxi en refrigerador, (5ºC). La
Existen dos tipos de química que se utilizan en mayoría de los epoxis observarán dificultades de
la formulación de los adhesivos “chipbonder”, dosificación a muy altas velocidades sin algo de
para aportar las propiedades arriba descritas: acrí- acordonamiento.
lica y epoxi. Los “chipbonders” en base epoxi y
acrílicos por separado tienen sus propias ventajas
y desventajas.
218
7.7.1.5 Reología de los “chipbonder” Estos efectos, y posteriores complejidades en

las características reológicas de los adhesivos
Una propiedad muy importante que se debe cui- “chipbonder”, significan que las medidas y com-
dar en los adhesivos para microelectrónica es la parativas de los valores de viscosidad deben ser
reología. Los “chipbonder” suelen formularse tomadas con extrema precaución.
para generar fluidos tixotrópicos. Cuando se dosi-
fican, se reduce su viscosidad, facilitando el flujo. La viscosidad de los “chipbonders”, como cual-
Cuando el adhesivo alcanza la superficie de la quier otro fluido, está en un función de la tempe-
PCB, se reestructura y recobra rápidamente visco- ratura. El descenso de viscosidad junto con el
sidad. Esto asegura que se logren unos perfiles de aumento de la temperatura dará como resultado
gota bien definidos, y se mantengan una vez dosi- unas cantidades de dosificación de adhesivo más
ficados. altas con los mismos parámetros de dosificación.
Sin embargo, este no es un efecto lineal. A 20ºC o
La formulación de los “chipbonders” permite el temperaturas inferiores, el adhesivo estará muy
control sobre las propiedades reológicas, de tal espeso y difícil de dosificar. A temperaturas supe-
forma que discretas gotas de adhesivo controladas riores a los 30ºC la viscosidad será muy baja,
puedan dosificarse rápida y consistentemente sin dando como resultado cantidades más grandes y
el subsiguiente “aplastamiento” o migración del más difíciles de controlar en la dosificación.
adhesivo, así como evitando los efectos de “acor-
donamiento” durante la dosificación a alta veloci-
dad.
Fig.7.86: Altura
de gota
necesaria para
la fijación cel
componente
SMD sobre la
placa de
circuitos
impresos.
Fig.7.85: Defecto de acordonamiento producido

durante la dosificación de un “chipbonder”.
Fig.7.87:
Ejemplos de
“chipbonder”
con diferentes
valores de
fluencia y, por
Los adhesivos “chipbonder” muestran una vis-
tanto, diferentes
cosidad relativamente baja, a velocidades de perfiles de gota.
deformación de medias a altas, y esto asegura una
dosificación fácil y rápida, a la vez que reduce
cualquier efecto de acordonamiento. A velocida-
des de deformación bajas o nulas, la viscosidad
aumentará considerablemente, ayudando de esta Debido a estos efectos de la temperatura, se
forma a la buena formación de la gota y previ- recomienda controlar la temperatura de dosifica-
niendo el aplastamiento. No obstante, estos cam- ción configurándola a un valor comprendido entre
bios en viscosidad con la velocidad de deforma- 25 y 30ºC de tal manera que se minimice el efecto
ción, dependen del tiempo, y esto significa que de las fluctuaciones de temperatura y obtener el
hay un equilibrio o valor de régimen permanente mejor perfil de gota.
de la viscosidad para cualquier velocidad de
deformación.
219
7.7.1.6 Sistemas de dosificación
Son diversos los sistemas de dosificación

empleados para aplicar “chipbonder” sobre las
PCB. A continuación se describe cada sistema.
La tecnología “pick and place” se basa funda-

mentalmente en una aguja dosificadora con un
movimiento XYZ que va aplicando gotas de dife-
rente tamaño según un perfil de dosificación con-
figurado y gobernado por un software acoplado. Fig.7.90: Factores que afectan al perfil de gota
Permite la elaboración y modificación de diferen- en la dosificación “pick and place”.
tes plantillas simplemente manipulando la confi-
guración empleando el correspondiente terminal.
Son, pues, máquinas versátiles pero relativamente
lentas. Requiere además de un conocimiento pro-
fundo sobre su funcionamiento. El perfil de gota La tecnología de “pin transfer” se basa en una
depende de la velocidad y ciclo XYZ de dosifica- plataforma sobre la que se hallan ubicados una
ción de la presión aplicada y de su control. La serie de aplicadores en posiciones exactas y con
variedad de perfiles de gota en cuanto a tamaños diámetros y profundidades adecuados a cada
es elevada y permite cubrir todas las alturas de punto de dosificación de la placa. Todo el módulo
separación de los componentes. El sistema pick se sumerge en una bañera que contiene el adhesi-
and place es uno de los más utilizados, fundamen- vo y, acto seguido, se mueve hacia la posición de
talmente cuando se trabaja sobre diferentes confi- la placa.
guraciones de placa.
Fig.7.88:
Sistema de
dosificación
“pick and
place” para
“chipbonders”.
Fig.7.91: Sistema de dosificación de

“chipbonders” mediante “pin transfer”.
Fig.7.89:
Dosificación
“pick and
place” por
desplazamiento
positivo. El tamaño de gota se puede controlar con el diá-
metro del bastón, la profundidad del bastón, la
velocidad de mojado y la reología del producto.
El proceso de mecanizado y elaboración de la

placa es muy caro y sólo rentable para procesos
220
muy repetitivos. Por este motivo es muy común al retomar a su posición. Por este motivo no es
emplear la técnica de “pin transfer” para la dosifi- posible la generación de gotas consistentes
cación sobre circuitos comunes y la de pick and mediante serigrafía.
place para las PCB opcionales.
La velocidad de dosificación es muy alta, pues-
En el caso de la tecnología “pin transfer” es to que todas las gotas se colocan con un paso de la
muy importante el control de la captación de rasqueta. Además es una tecnología muy introdu-
humedad por parte del adhesivo. Conforme pasa cida y no requiere un alto nivel de conocimientos.
el tiempo el “chipbonder” va absorbiendo hume-
dad su viscosidad disminuye, lo cual tiene conse- La stencil es un sistema muy similar a la seri-
cuencias sobre el perfil de gota dosificada. grafía, pero en esta ocasión basado en plantillas
metálicas de mayor rigidez. El paso de la rasqueta
La serigrafía consiste en la aplicación del chip- produce una leve flexión de la plantilla lo que pro-
bonder a través de una plantilla flexible que con-
tiene una serie de orificios a través de los cuales
pasa el adhesivo y queda depositado sobre la
Fig.7.93:
PCB. El producto es aplicado por mediación de
Sistema de
una rasqueta que va arrastrando el producto sobre dosificación de
la plantilla y que la va presionando, a su vez, chipbonders
sobre la superficie de la placa. Esta presión crea mediante
un ángulo de ataque entre la plantilla y la placa y plantilla
uno de retroceso. En la zona de retroceso se crea (stencil)
un vacío que provoca un succión de material y que
es responsable de la dosificación del adhesivo.
voca que las cantidades depositadas no son repro-

ducibles. No se pueden imprimir de forma consis-
tente gotas de altura variable y la capacidad de
altura de gota está limitada. Además el ángulo de
ataque no existe como tal, produciéndose conta-
minaciones de la parte inferior de la plantilla que
obligan a una limpieza regular de ésta.
Como ventaja adicional sobre la serigrafía tiene

que los orificios son completamente pasantes,
aunque por los problemas anteriormente mencio-
nados no se logran gotas consistentes.
Fig.7.92: Sistema de dosificación de chipbonders La Stencil VARIDOT® es una tecnología de

mediante serigrafía.
dosificación de SMA innovadora que aprovecha
Fig.7.94:
Comparación de
los perfiles de
gota generados
en la
Las plantillas de serigrafía se fabrican a partir dosificación de
de un entramado sobre el cual se aplica un plásti- chipbonders
co. Sólo se dejan libres de plástico aquellos orifi- mediante
cios a través de los cuales se deberá dosificar el plantilla
chipbonder. Este sistema de fabricación tiene VARIDOT®
(stencil
como inconveniente que los orificios no se hallan VARIDOT®) y
en su totalidad vacíos sino que presentan el entra- plantilla
mado base de la plantilla, con lo que la propia tradicional
plantilla desdibuja y deforma las gotas aplicadas (stencil).
221
las ventajas de la serigrafía y de la stencil. Es una 7.7.1.8 Perfil de una estación de curado
técnica de dosificación rápida y que no requiere
un elevado nivel de conocimientos. Permite altura Muchos de los problemas de desprendimiento
variable de gota y elimina la necesidad de limpie- de chips en la ola de soldadura se pueden atribuir
za de la parte inferior de la plantilla. Y, en cuanto a un curado inadecuado del adhesivo. La unión
a costos, es altamente competitiva. del adhesivo no logrará una resistencia total a
menos que se exponga a una temperatura por enci-
ma del valor límite, por un periodo de tiempo sufi-
ciente. El perfil temperatura-tiempo de la esta-
7.7.1.7 Resistencia al movimiento del “chip” ción de curado, debe comprobarse regularmente
para asegurar unas condiciones de curado adecua-
Un aspecto importante del funcionamiento de das.
los adhesivos chipbonder es la facultad que tiene
el adhesivo sin curar para aportar suficiente resis- Es importante medir la temperatura del adhesi-
tencia y sujeción para prevenir el movimiento de vo en la línea de unión de una PCB completamen-
los chips durante y después de la colocación del te poblado, para tener en cuenta todos los efectos
componente. A esto se lo denomina normalmente de intercambio de calor. Deben controlarse parti-
como resistencia en mojado o en “verde” y pre- cularmente las zonas de la placa que puedan ser
viene los giros del chip. puntos fríos, (ej. los bordes de las PCB o cercanos
a grandes masas tales como los PLC’s), para con-
La resistencia en verde de un “chipbonder” pro- firmar que todas las uniones reciben los requisitos
viene en primer término del valor de deformación mínimos necesarios para el curado. En la práctica
reológico aparente del líquido, combinado con la y para tales medidas, se debe dedicar una muestra
tensión superficial del líquido. En la condición de circuito completamente poblado por cada dise-
estática, el adhesivo sin curar actuará como un ño de montaje, acoplando dentro de la unión un
sólido hasta un punto donde una fuerza de corta- termopar. Las medidas deben tomarse en la línea,
dura aplicada sea superior al límite aparente de después de haber pasado varios circuitos por el
fluencia del adhesivo. Más allá de este punto lími- horno, a fin de permitir que la transmisión de
te, el adhesivo cizallará y fluirá como un líquido. calor se equilibre.
Esta propiedad permite que una gota de adhesi-

vo sin curar sujete un chip en posición en una
PCB mientras el montaje está expuesto a diversas 7.7.1.9 Medida de la resistencia de la unión
fuerzas de aceleración y deceleración durante la
manipulación, antes de que cure el adhesivo. La Una vez que el adhesivo esté completamente
capacidad para resistir tales fuerzas dependerá del curado, la unión del SMD tendrá una resistencia
límite aparente de fluencia del adhesivo líquido, el considerable, (normalmente en el rango de 1 a 6
área de contacto y la magnitud de las fuerzas, kg. de fuerza de tracción). Esta resistencia debe
(producto de la masa del elemento y la aceleración ser adecuada para soportar las fuerzas de manipu-
impuesta). La contribución de la tensión superfi- lación entre los puestos de curado y soldadura del
cial es probablemente significante sólo para com- adhesivo. En el puesto de soldadura, el adhesivo
ponentes relativamente pequeños, y en tales se ablandará durante la fase de precalentamiento y
casos, las diferencias en el valor de deformación en la ola de soldadura. No obstante, la resistencia
reológica serán menos evidentes. requerida para soportar la ola de soldadura turbu-
lenta, es bastante baja, aproximadamente 2N
Un valor aproximado del rango del límite de (200g), según algunas referencias. Por lo tanto,
fluencia del “chipbonder” puede ser determinado cualquier ablandamiento del adhesivo durante la
por extrapolación, usando el modelo Casson apli- soldadura debe mantener un límite aparente de
cado a los valores de equilibrio de esfuerzo cor- fluencia superior.
tante obtenidos para medidas de velocidad de cor-
tadura bajas. Cuando se comparan valores de La resistencia real alcanzada después del curado
resistencia “en verde”, es importante utilizar la dependerá del grado del adhesivo, área de unión,
misma metodología de ensayo y técnica de análi- holgura y superficies de los SMD y PCB a unir.
sis. A continuación se indican los valores típicos. Muy a menudo, la resistencia de la unión es sufi-
222
ciente para causar el fallo del sustrato bien del La ola de soldadura es el método más conven-
SMD o de la máscara soldada de la PCB. cional y está bien establecido para uso en la tec-
nología “taladro”. Esto implica el traspaso de sol-
Alternativamente, se puede medir la resistencia dadura fundida a la PCB a través de la cresta de la
de la unión utilizando un calibrador de torsión que ola estacionaria de soldadura. Estas olas tienen
cuente con los acoples de tamaño adecuado para perfiles de flujo complejos para ayudar a asegurar
ajustar a los SMD’s más comunes. Este método buenas juntas soldadas. Normalmente, existirá
ofrece algunas ventajas a la hora de controlar el una región turbulenta para asegurar que la solda-
ensayo y evitar el daño de los componentes más dura adecuada es transferida al circuito, seguido
cercanos. de una región laminar que ablanda la soldadura
depositada.
Cuando las resistencias de unión son muy bajas,
esto quiere decir que hay insuficiente adhesivo, El proceso completo consiste en una fase de adi-
insuficiente curado o problemas con la adhesión a ción de fundente, seguido de una fase de precalen-
uno u otro sustrato. Se sospecha que en muchas tamiento donde la PCB pasa por encima una serie
aplicaciones las condiciones de curado están tan al de calefactores IR, para gradualmente elevar la
límite que las resistencias de unión representan temperatura de la PCB a aproximadamente 120ºC,
condiciones de curado parcial o casi completo. (en la práctica puede oscilar entre 100o y 150ºC).
Estas resistencias normalmente son suficientes Este precalentamiento ayuda a reducir el choque
para soportar manipulación y soldadura, pero pro- térmico antes de entrar en la ola de soldadura. La
bablemente darán como resultado una mayor dis- PCB pasa a través del soldador a una temperatura
persión de los valores de resistencia de unión. aproximada de 250ºC durante 3 a 5 segundos.
Obviamente, se realizan arreglos para maximizar Para minimizar el choque térmico, la tendencia
la producción y el rendimiento total. actual es reducir la temperatura diferencial entre
las fases de precalentamiento y soldadura a 100ºC.
Independiente de la técnica de medición, la Allí donde se ha implantado este sistema, no ha
resistencia de la unión de los chips al circuito debe habido informes de problemas sobre la resistencia
utilizarse solamente como guía general. Como ya de unión del adhesivo. Existen así mismo proce-
se ha indicado, la resistencia de unión que se sos más complejos de soldadura por ola que
alcance dependerá de diversos factores incluyen- incluyen perfiles doble, Omega y Lambda.
do la resistencia de la máscara soldada y la super-
ficie del SMD. Las comparaciones de resistencia La soldadura por reflujo se utiliza conjunta-
entre los diferentes grados de chipbonders deben mente con pasta de soldadura solamente para ase-
llevarse a cabo solamente en sustratos y condicio- gurar los SMD, (no puede utilizarse para compo-
nes controladas. No obstante, las mediciones de nentes encastrables). El proceso implica pasar por
resistencias en fabricación son muy útiles para debajo una lámpara IR a una temperatura de 230 -
supervisar si un proceso está controlado. 240ºC durante 5-10 segundos. Las variantes en el
método de reflujo IR son “fase de vapor” y solda-
dura por reflujo “láser”. Ninguna de estas técnicas
se utiliza con SMD’s unidos por adhesivo.
7.7.1.10 Resistencia a procesos de soldadura
Las resistencias indicadas respecto a los chip-
Tras el curado del adhesivo, la PCB será inver- bonder se refieren siempre a temperatura ambien-
tido para pasar a través de una máquina soldadora. te. Pero, en la práctica, se espera que la unión fun-
En algunos procesos puede haber componentes cione a temperaturas extremas. Todos los
adicionales montados en el circuito antes de la adhesivos chipbonder poseen una temperatura de
soldadura. En esos casos, los SMD unidos deben reblandecimiento muy por debajo de la tempera-
soportar posteriormente una manipulación mecá- tura de fundición de la soldadura. Este ablanda-
nica y algunas veces manual. miento permite que la unión del adhesivo soporte
el choque térmico a la entrada de la ola de solda-
Se utilizan diversos tipos de estaciones de sol- dura. Incluso en el estado de ablandamiento, con-
dadura en SMT, dependiendo del tipo de proceso tinúa teniendo mucha más resistencia de la ade-
de montaje utilizado y la complejidad de la opera- cuada para aguantar las fuerzas del SMD en la ola
ción de soldadura. de soldadura. El tiempo al que está expuesto el
223
adhesivo a las más altas temperaturas de soldadu- uso de adhesivos en las PCB. Se utilizan varios
ra es muy corto, y no es lo suficientemente largo métodos para determinar el grado de corrosividad
como para causar un daño permanente en la de los adhesivos. Estos métodos generalmente
unión. (Las medidas antes y después de un baño incluyen recubrimientos con adhesivo de contac-
de soldadura caliente durante 15 segundos, mues- tos ó modelos de cobre o bronce. Se comprueba
tran que no ha habido pérdida de resistencia en la cualquier decoloración con el tiempo cuando se
unión). aplica voltaje. Existe cierto grado de subjetividad
al determinar las características de un ensayo.
La temperatura de reblandecimiento o tempera- Generalmente, los chipbonder epoxis dan mejor
tura de transición, vítrea, Tg, y el cambio en el resultado que los acrílicos en este tipo de ensayo.
módulo de flexión del adhesivo se pueden mostrar No obstante, debe tenerse en cuenta, que en las
utilizando un Análisis Térmo-Dinámico- aplicaciones prácticas el adhesivo no se aplica a
Mecánico, DMTA. Se cree que algunos chipbon- los contactos eléctricos sino sobre el enmascara-
ders son demasiado frágiles y/o no se ablandan lo miento. Muchos clientes continúan usando tanto
suficientemente pronto, ocasionando el desprendi- chipbonders epoxis como acrílicos sin noticias
miento o daño del chip a la entrada en la ola de sobre problemas de corrosión, sin tener en cuenta
soldadura. si se ha alcanzado la mayor resistividad contra la
corrosión electrolítica. No obstante deben anotar-
Una vez que el SMD se haya soldado de forma se los resultados de esos ensayos.
efectiva a la PCB, la función del adhesivo se com-
pleta. La conexión de soldadura aportará una La norma DIN 53489 está reconocida interna-
resistencia mecánica mucho más alta que la unión cionalmente para ensayos de corrosión de mate-
del adhesivo. Sin embargo, el adhesivo seguirá riales para uso en aplicaciones electrónicas en
presente y no deberá afectar de forma adversa al general. Se sujeta una tira de adhesivo con dos
funcionamiento del circuito en ningún caso. electrodos de lamina de cobre. Se envejece el
Particularmente, el adhesivo debe mantener pro- montaje con 100 V. de corriente continua de vol-
piedades de aislamiento suficientes para evitar taje medio durante 96 horas, 40ºC y 92% de HR.
cortes eléctricos y no debe crear problemas de
corrosión a largo plazo. Aparte de los ensayos normalizados, existen así
mismo ensayos llevados a cabo por los clientes en
sus empresas que a menudo difieren en la metodo-
logía frente a los normalizados, y que pueden
7.7.1.11 Propiedades eléctricas y frente a la mostrar diferentes resultados. Es importante esta-
corrosión de los “chipbonder” blecer las condiciones exactas del ensayo a la hora
de comparar los resultados.
Los adhesivos “chipbonder” mostrarán una
resistividad eléctrica muy elevada cuando estén
completamente curados, asegurando así un buen
comportamiento aislante. Los epoxis, general- 7.7.1.12 Envasado y almacenaje de los “chip-
mente muestran valores de resistividad de magni- bonder”
tud superior a la de los acrílicos. Así mismo, los
epoxis mantienen esta elevada resistividad des- Un requisito clave para el éxito del uso de los
pués del envejecimiento a la humedad mejor que chipbonders es que el adhesivo esté en buenas
los acrílicos. condiciones cuando se introduzca en la máquina
dosificadora. Muchos de los problemas en este
El adhesivo actúa como un material dieléctrico campo están relacionados con la mala condición
en la unión entre el SMD y la PCB. En conse- del adhesivo al utilizarlo, a pesar de que el pro-
cuencia, son importantes los valores de pérdida y ducto original sea de excelente calidad. A menu-
constante dieléctrica. En ciertas aplicaciones, es do, estos problemas se deben a una mala manipu-
necesario conocer como varían estos valores a fre- lación.
cuencias de ensayo más altas.
El suministro de “chipbonders” envasados sin
A muchos fabricantes les preocupa la posibili- aire listos para acoplar directamente a la maquina-
dad de corrosión electrolítica como resultado del ria de dosificación del usuario, conlleva la fabri-
224
cación del adhesivo al vacío más la utilización de culas del tipo 2 (45-75 mm.) como partículas del
nuevas técnicas de llenado para evitar que quede tipo 3.
aire atrapado en los envases de jeringa.
Procedimientos especiales aseguran que no exis- La viscosidad y untuosidad del gel se puede
ten contaminantes en los envases antes de llenar- variar modificando su composición química. Esto
los. Así mismo, se filtra el adhesivo para asegurar afecta las propiedades reológicas de la pasta y es
que no se introducen grandes partículas en las el principal modo empleado para alterar sus pro-
jeringas. Existen jeringas de diferentes diseños piedades para adaptar sus características a las dis-
para satisfacer la más amplia variedad de equipos tintas aplicaciones.
dosificadores posible. Todas las jeringas se fabri-
can en plástico transparente para facilitar la detec- Las pastas de soldar SMT se pueden aplicar a la
ción visual de nivel. La calidad del plástico utili- PCB de diversas maneras. Pueden ser impresas
zado puede bloquear la luz UV de tal forma que la por plantilla, impresas por serigrafía o dosificadas
luz difusa de UV no afecte a la estabilidad de los por jeringa. Después que la pasta se ha aplicado al
chipbonders acrílicos UV. contacto del componente, éste se sitúa sobre la
pasta. La terminación metálica del componente
Los chipbonders acrílicos no necesitan un alma- debe estar en contacto con la pasta de soldar.
cenaje especial a bajas temperaturas. Estos pro- Después de situar el componente, la pasta se
ductos deben almacenarse a temperatura ambiente funde por reflujo por uno de los posibles métodos
pudiendo acoplarse directamente al equipo dosifi- existentes. El “flux” de la pasta se activa después
cador sin tener que calentar gradualmente el adhe- de que el polvo de soldar se funda. Este flux lim-
sivo. Los chipbonders epoxis son sensibles a la pia el área de contacto y después se evapora par-
temperatura y, por lo tanto, deben transportarse y cialmente. El polvo de metal Sn62 Pb 36 Ag 2 funde
almacenarse a baja temperatura (5ºC) para asegu- entre 169-189ºC para formar una unión estructural
rar una vida útil razonable. Tras su almacenaje en conductora de la electricidad entre el contacto y la
frío, se debe permitir que el adhesivo se equilibre terminación metálica del componente. Algunos
a temperatura ambiente antes de su uso. Esto tipos de pasta de soldar no dejan residuos transpa-
puede llevar varias horas, dependiendo del volu- rentes o claros de flux por lo que se hace necesa-
men de adhesivo. Es una práctica común el poner ria su eliminación. Esto se puede lograr lavando.
las jeringas de repuesto dentro o encima de la En el pasado se empleaban disolventes clorados,
máquina dosificadora durante al menos 12 horas pero a causa de las legislaciones medioambienta-
antes de su uso. les se está incrementando el uso de:
1.Productos químicos que no dañan la capa de

ozono, como la acetona, etanol, metanol,
7.7.2 Pastas de soldar alcohol isopropílico, etc.
2.Agua.
3.Agua con agentes saponificantes.
7.7.2.1 Introducción Por la misma razón se está incrementando el

consumo de pasta de soldar que no necesita lava-
Una pasta de soldar es, esencialmente, un polvo do.
fino de metal suspendido en un medio tipo gel. El
polvo de metal se halla disponible en un amplio Las pastas de soldar no SMT se usan general-
margen de composiciones tanto en aleación como mente en aplicaciones en las que se tienen que
en el tamaño de las partículas metálicas. unir varios sustratos de distintas actividades. Esto
permite emplear una mayor variedad de aleacio-
La aleación típica de una pasta de soldar se nes en el caso de los montajes SMT. También
compone de un 62% de estaño, un 36% de plomo requiere un flux de mayor actividad para unir sus-
y un 2% de plata. El tamaño de las partículas de tratos que son difíciles de soldar. Las pastas de
polvo metálico es de 20-45 mm., conocido nor- soldar no SMT dejan en la zona de la unión un
malmente como polvo de metal tipo 3. Dentro de residuo de flux mayor que sus homólogas para
los productos no SMT las aleaciones usadas son SMT, ya que generalmente no existe un control
distintas para cada producto, usándose tanto partí- estricto sobre los niveles de residuo o sobre su
225
composición. En la mayor parte de las aplicacio- aberturas en la malla para depositarla sobre el sus-
nes se dosifican mediante jeringa. Las pastas no trato situado por debajo reproduciendo la plantilla
SMT se emplean en uniones electromecánicas y dibujada en la pantalla. Las pantalla usadas para
en soldadura general de elementos como gafas, pastas de soldar estás hechas normalmente de
chapas, medallones, joyería, cables eléctricos, etc. acero inoxidable.
Las pastas de soldar no SMT no se usan por lo
general en el montaje de PCB’s aunque en ocasio-
nes se emplean en ciertos aspectos relacionados
con la industria de los componentes SMT.
7.7.2.2 Ventajas del proceso de soldadura con

pastas de soldar
La mayor ventaja de soldar empleando pastas es

que permite depositar una cantidad controlada del
material aportado en la soldadura en una superfi-
cie específica de la PCB o en cualquier otra super-
ficie. Fig.7.95: Dosificación de pasta de soldar
mediante impresión por serigrafía.
Las pastas de soldar tienen buenas característi-
cas de untuosidad y son capaces de mantener los
componentes en su sitio antes de fundirse para
formar la junta. No precisan de adhesivos adicio-
nales.
Cuando se funde, la pasta de soldar realiza dos En la serigrafía, la cara inferior de la pantalla se
funciones: sitúa casi siempre a 150 mm. sobre la superficie
del sustrato. Esta distancia, conocida como “snap
1.Mantiene el componente en posición sobre la off”, tiene una influencia considerable en la cali-
PCB o en la unión gracias a una fuere adhe- dad de definición de la pasta de soldar impresa. La
sión estructural. pasta que llena la mala de la pantalla tiene la ten-
2.Proporciona una junta conductora de la elec- dencia a quedarse adherida al sustrato, lo cual
tricidad. De esta forma no hay necesidad de tiene efectos negativos sobre la definición de la
que los componentes pasen posteriormente impresión. Se requiere pues un aumento del “snap
por ninguna ola de soldadura. off” para forzar la pantalla para que regrese a su
posición inicial una vez que cesa la presión por
parte del rascador.
7.7.2.3 Métodos de aplicación de las pastas de Las propiedades de la pasta de soldar puede
soldar verse afectadas significativamente por efecto de la
operación de serigrafía, en particular, por la pre-
La gran mayoría de las pastas de soldar usadas sión y la velocidad del rascador. Estos factores
para unir los “pin” de los componentes de microe- provocan que la pasta se separe en mayor o menor
lectrónica a los contactos de las PCB’s se aplican medida dependiendo de las características inicia-
por serigrafía o por impresión empleando una les de curado. La viscosidad original de la pasta se
plantilla metálica. A continuación se comentan en reduce cuando ésta se mueve a lo largo de la pan-
detalle estos métodos de aplicación. talla y cambia, incluso más, cuando pasa a través
de las aberturas de la malla.
La impresión por serigrafía se logra situando
una cantidad determinada de pasta de soldar en Al estar diseñadas las pastas de soldar para fun-
una fina pantalla de malla de hilos metálicos. Un cionar como materiales tixotrópicos, su viscosi-
rascador fuerza a la pasta a pasar a través de las dad se recupera de los esfuerzos anteriores de una
226
forma completa bastante rápidamente. De todas sobre el marco, el cual debe ser rígido para que la
formas esta recuperación puede ser parcial depen- plantilla permanezca bajo tensión. También puede
diendo de la estabilidad inherente de la formula- ir pegada mediante un adhesivo epoxi a un marco
ción usada, lo cual puede dar como resultado un de malla extendido. El marco puede ser de acero
esparcimiento no deseable una vez que la pasta ha inoxidable o de poliéster, que es el material más
sido impresa. usual. Esto permite al usuario la posibilidad de
emplear la plantilla en modo “con contacto”
En el método de impresión por plantilla metá- (separación entre plantilla y PCB de 5 mm. o infe-
lica de la pasta de soldar la malla de alambre se rior) o en modo “sin contacto” con un retorno
reemplaza por un enmascarado grabado química- similar al que se produce en la impresión por seri-
mente, fabricado sobre cobre, acero inoxidable, grafía. Como norma general, no se necesita una
níquel o cobre al berilio. Hay plantillas disponi- separación entre la plantilla y la PCB de más de
bles en espesores que van de 75 a 250 mm. en 15 mm., puesto que la masa mucho mayor de la
incrementos de 25 en 25 mm., dependiendo del plantilla metálica es suficiente para evitar el pega-
tipo de pasta que se use, el diseño del circuito y las do de la plantilla a la placa. La plantilla tira de una
aperturas de la plantilla. El espesor de la plantilla forma limpia hacia fuera después de depositar la
se elige para ajustarse a las aperturas de la planti- pasta de soldar, incluso en un proceso “con con-
lla requeridas por el diseño del circuito y se deci- tacto”, tan pronto como se relaja la presión ejerci-
de en función del tamaño de apertura más peque- da por la rasqueta. A continuación se muestra el
ña. Como regla general se busca que la relación perfil de impresión de diversos componentes.
entre la anchura de la apertura y el espesor de la
plantilla sea igual o superior a 1,5. En plantilla metálicas se usan rascadores gene-
ralmente más duros que en serigrafía, con una
dureza típica de 80 a 90 Shore en un durómetro.
La dureza del rascador depende del diseño de la
placa, del sustrato e incluso de las preferencias del
usuario. El coste inicial de la plantilla metálica es
sustancialmente mayor que el de la serigrafía,
pero su vida útil es bastante más larga. Esta última
consideración, unida al hecho de la mejora de
resultados que se obtienen respecto de la serigra-
fía, han hecho que muchas compañías se hayan
cambiado al sistema de plantilla metálicas. Las
plantillas metálicas cuestan del orden de dos a
cuatro veces más que una pantalla de serigrafía,
pero generalmente es entre 20 y 25 veces más
Fig.7.96: Elementos básicos de una plantilla duradera y produce una impresión más consisten-
metálica para la dosificación de pastas de soldar, te durante su vida útil.
1) Dosificación; 2) Liberación de la placa.
Podemos destacar las siguientes ventajas de las
plantillas metálicas frente a la serigrafía:
1.Las plantilla metálicas proporcionan una

Para un diseño de placa dado, el espesor de impresión mejorada y más consistente que la
plantilla debe elegirse teniendo en mente el rango serigrafía.
de aperturas. Si la placa incluye una amplia varie- 2.El alineamiento de las placas se facilita, ya
dad de tamaños de apertura, la plantilla tendrá que que la inspección visual de los agujeros gra-
elegirse teniendo en cuenta la menor de ellas. Pero bados es mucho más fácil que las aperturas
también hay que considerar que puede suceder en la malla de las pantallas de serigrafía.
que no se aplique cantidad suficiente en las aper- 3.Las aperturas de las plantillas no se bloquean
turas más grandes si la plantilla seleccionada es tan fácilmente y, además, es posible el uso de
muy fina. pastas de soldar con un contenido de metal
mucho más alto de lo que es factible o desea-
La plantilla puede ir montada directamente ble mediante la impresión por serigrafía.
227
4.Se requieren presiones más bajas en los ras- para proceder a realizar la soldadura. Los tres pri-
cadores para hacer pasar la pasta de soldar a meros, raramente se usan en producciones en serie
través de las aperturas de la plantilla y las y se mencionan sólo como información adicional.
plantillas metálicas requieren una limpieza Los dos últimos (Fase de vapor e infrarrojos) son
menos frecuente que las mallas de las panta- más comunes y se estudiaran con un poco de
llas de serigrafía. mayor detalle:
Existe un elevado número de sistemas de dosifi- 1.Soldadores: Se usan en reparaciones y

cación de pastas de soldar por presión que van correcciones. La punta del soldador debe
desde las jeringas de accionamiento manual para generar la temperatura correcta para evitar
depositar pequeñas cantidades de producto en dañar los componentes más delicados. Una
desarrollos de prototipos, hasta los sistemas alta- vez que el contacto soldado se funde se
mente automatizados. puede quitar el componente, entonces se lim-
pia el contacto y se sustituye el componente
Este método de aplicación es especialmente resoldándolo.
adecuado para la dosificación de la pasta de soldar 2.Reflujo por gas caliente: Este método se usa
en áreas de difícil acceso. El elemento más simple más comúnmente en uniones de tipo estruc-
de dosificación es una jeringa. El cuerpo de la tural. Se puede usar un chorro de gas prove-
jeringa se fabrica normalmente en polietileno con niente de una tubería perforada sobre un con-
un émbolo de accionamiento manual o con un ductor. Este método no se usa generalmente
cilindro accionado por aire comprimido. La pasta en aplicaciones críticas ya que provoca un
se deposita a través de la aguja de dosificación. calentamiento muy rápido y existe la tenden-
Los émbolos están hechos normalmente de una cia a que la pasta se extienda de una forma
cera sólida o en forma de un diagrama de goma. muy rápida. Esto puede causar problemas
Es importante que ajuste en la jeringa cómoda- como la formación de puentes entre los con-
mente y no de forma estrecha para permitir cierta tactos y la formación de bolas aisladas.
libertad de movimientos. 3.Reflujo por láser: Una fuente de luz láser
proporciona un rayo muy focalizado y unidi-
Dependiendo del equipo que se use, el control reccional que puede calentar de forma ade-
de dosificación puede realizarse mediante: cuada áreas muy pequeñas. Esto es una ven-
taja cuando estamos hablando de PCB’s muy
1.Aire a presión densamente pobladas. La pasta de soldar
2.Desplazamiento volumétrico, con regulación puede ser fundida sin afectar a las zonas cir-
de la cantidad aplicada. cundantes. Debido a la eficacia de los lásers
en la transmisión de calor, los tiempos de
Ambos sistemas dependen de la dosificabilidad reflujo son significativamente inferiores a los
de la pasta de soldar para realizar su función de de los otros métodos de reflujo. Cuando se
forma eficiente. elimina la acción del láser, el enfriamiento
tiene lugar de una forma muy rápida en la
zona limítrofe del substrato a la placa que
están relativamente poco afectados por el
7.7.2.4 Proceso de soldadura por reflujo calor. La principal desventaja del sistema de
reflujo por láser es que es más lento y caro
Cuando la pasta de soldar se ha depositado y los que los métodos convencionales. Por ello,
componentes se han situado, es necesario calentar este sistema de reflujo ha quedado confinado
la pasta de soldar hasta que se funde para formar a trabajos de investigación y desarrollo y tra-
una conexión conductora de la corriente eléctrica bajos en prototipos.
y una junta estructural que mantenga el compo- 4.Reflujo por fase de vapor: Este proceso de
nente superficial en su posición dentro de la placa. reflujo se basa en el uso de calor latente de
A este proceso se le conoce con el nombre de vaporización de un liquido cuando este se
“reflujo”. condensa sobre una superficie fría. Cuando
se introduce una PCB fría en una cámara que
Existen una serie de métodos distintos mediante contiene el vapor de líquido, entonces este se
los que se puede aplicar calor a la pasta de soldar condensa y el calor latente se transmite a la
228
pasta de soldar. La pasta se suelda y forma la misma sección.

unión soldada. La rápida transferencia de
calor puede dar lugar a gradientes de tempe- El tipo de contaminación que se espera del
raturas que dañen algunos de los componen- medio soporte de las pastas de soldar está com-
tes de la placa. Este efecto se reduce asegu- puesto principalmente de aceites y gomas de colo-
rando que las placas pasan por un proceso de fonia que tienen en su composición, principal-
precalentamiento antes de entrar en contacto mente, ácido abiético. Las otras resinas y agentes
con el proceso de condensación por reflujo. de relleno usados en las pastas de soldar son subs-
Uno de los líquidos más comunes en este tancias no iónicas e inertes por naturaleza. Alguno
proceso es el Fluorinerte FC-5331 de 3M, de los agentes de relleno no son muy solubles en
que tiene una temperatura de evaporación los agentes usados para limpiar después del proce-
entre 215 y 220ºC. Este proceso es muy simi- so de reflujo y pueden formar residuos no visibles.
lar al que se usa en una máquina de desen- Los activadores son normalmente ácidos orgáni-
grasado por vapor, donde la acción de la con- cos y aminas. Además, todos los sistemas ofreci-
densación del disolvente limpiador sobre el dos como pastas de soldar para montaje superfi-
objeto frío disuelve y aclara los residuos de cial están formulados con especificaciones RMA.
resinas y otros contaminantes. A continua-
ción se muestra un esquema general del siste- La principal razón para eliminar el flux y otros
ma de reflujo por fase de vapor. residuos es asegurar la integridad eléctrica y pre-
5.Reflujo por infrarrojos: Este es el método venir la corrosión. También es importante la nece-
de reflujo más común y la mayoría de los sidad de una superficie limpia para evitar la inter-
procesos en el mercado usan este método. ferencia de los residuos en las comprobaciones
Hay dos tipos de soldadura por reflujo: en el automáticas y en la aplicación del recubrimiento
primera, el calor se transmite a la PCB por protector final.
radiación. En el segundo, el calor se transmi-
te a una atmósfera con un alto movimiento, y Incluso los flux RMA pueden, potencialmente,
el aire caliente transmite el calor a la PCB. dejar residuos iónicos que pueden causar fugas y
una reducción de la resistencia eléctrica de la
placa. Además, las pequeñas cantidades de cloro
presentes en el flux para acelerar su actividad,
7.7.2.5 Limpieza de las uniones junto la presencia de humedad puede llegar a ser
corrosivos. El ácido clorhídrico proveniente de la
La limpieza de las uniones montadas en la reacción entre los cloruros metálicos y el agua
superficie que sigue al reflujo, probablemente, ha puede atacar a las uniones soldadas.
recibido en los últimos dos años más atención que
cualquier otro aspecto de esta tecnología. Esto se
debe, en parte, a que muchas empresas se han
dado cuenta de la importancia del control de la 7.7.3 Revestimientos conformados
limpieza en la fiabilidad de la PCB o substrato.
También se debe al desafío especial depositado en
el desarrollo de nuevos componentes. Las placas
más densamente pobladas y los espacios mucho 7.7.3.1 Introducción
más pequeños alrededor y entre los componentes
en los que el disolvente tiene que penetrar para Las PCB presentan problemas durante su uso
conseguir un grado satisfactorio de eliminación como consecuencia de:
tanto de los residuos de flux como otros contami-
nantes.
Cada vez es más frecuente la tendencia hacia 1.Efectos de condensación en los componentes,
pastas de soldar que no necesitan limpieza. Con como resultado de cambios de temperatura
estas pastas se hacen innecesario el uso de disol- durante su funcionamiento. Esta condensa-
ventes y se minimizan los problemas ambientales. ción puede provocar cortocircuitos, además
De todas formas muchas compañías siguen usan- de contribuir a la corrosión de las partes
do métodos de limpieza que se describen en esta metálicas de la PCB a la vista.
229
2.Efectos de ensuciamiento por entrada de par- hora de diseñar el revestimiento:

tículas extrañas, que pueden provocar corto-
circuitos o conexiones de baja conducción 1.La manipulación, enmascarado y desenmas-
que pueden falsear el correcto funcionamien- carado de placas antes y después del revesti-
to de los componentes. miento, que pueden costar más que el mismo
3.Efectos de abrasión de los componentes debi- revestimiento si no se ha pensado en ello
dos, por ejemplo, a manipulaciones no dese- desde el principio. Los diseños deben situar
adas de la PCB. de forma apropiada los componentes como
los disipadores térmicos y las placas de con-
Todo ello crea la necesidad de proteger la PCB, tacto.
una vez que ha sido fabricada. Por ello es necesa- 2.Los revestimientos pueden evitar que las pla-
rio acudir a recubrimientos conformados como cas se encastren en el armazón; los cantos
solución posible para evitar efectos externos sobre revestidos pueden impedir que las placas se
el normal funcionamiento de la PCB. coloquen sobre las ranuras. Los diseños
deben prever las tolerancias correctas.
Los métodos tradicionales de revestimientos 3.Las placas que se envían a las líneas de reves-
conformados para placas de circuitos han evolu- timiento con fundentes, huellas, grasa, sales
cionado durante más de 20 años para satisfacer las de revestimiento electrolítico, humedad, resi-
necesidades de los ingenieros de diseño. duos de silicona y otros contaminantes daña
la integridad del revestimiento. Los diseños
deben anticipar y definir los pasos necesarios
de limpieza y la compatibilidad de los mate-
7.7.3.2 Funciones de los revestimientos confor- riales.
mados 4.Los revestimientos con coeficientes de dilata-
ción muy diferentes a los de las superficies,
Los revestimientos protegen las placas de dife- pueden separarse de ésta, a la cual debería
rentes problemas ambientales como: proteger. Los diseños deben considerar este
factor cuando se realice la elección del sus-
1.La corrosión de las uniones soldadas. trato y del revestimiento.
2.La humedad y el moho. 5.Los revestimientos sin la conductividad tér-
3.Los combustibles y los fluidos hidráulicos. mica apropiada provocan el sobrecalenta-
4.Los disolventes de proceso como el alcohol miento de las placas.
isopropílico y la acetona. 6.Las placas que puede ser necesario reproce-
5.Los cambios en la temperatura de servicio en sar, con frecuencia necesitan un revestimien-
un intervalo de -40ºC a 200ºC. to fácil de quitar para evitar un error comer-
6.El polvo, la suciedad, la abrasión mecánica o cial.
los daños por manipulación.
7.Cortocircuitos.
7.7.3.4 Familias de adhesivos para el revesti-
De esta forma, las placas revestidas están prote- miento de las PCB’s
gidas de la interferencia ambiental, mecánica y
eléctrica, protegiendo sus funciones. A pesar de Es importante conocer los requisitos eléctricos,
que los revestimientos son materiales aislantes y los espaciados entre las pistas conductoras, los
pueden enmascarar algunos problemas, no lo arre- requisitos de enmascarado, la densidad de los
glan todo. No existen adhesivos, separadores o componentes, la altura de los componentes y el
fijadores para conductores colocados demasiado rango de temperaturas de funcionamiento para
cerca entre sí. seleccionar el revestimiento. La elección del dosi-
ficador, mecanismo de curado (humedad, calor,
aire, luz UV, curado dual de dos partes, ciclo de
curado y tiempo de curado), datos de resistencia a
7.7.3.3 Factores a considerar para realizar un los disolventes y a los productos químicos, visco-
revestimiento conformado sidad e impacto ambiental del proceso de revesti-
miento, completan el sistema de revestimiento.
Conviene considerar los siguientes factores a la
230
Existen diversos tipos de adhesivos que se pue- ción, soldadura por ola y sistemas de limpie-
den emplear para revestimientos conformados: za automatizados. Además, las placas se pue-
den manipular y desenmascarar de forma
.Resinas acrílicas: presentan resistencias inmediata.
pobres a los disolventes. .Eliminación de cuellos de botella durante la
.Poliuretanos con y sin disolvente: presentan etapa de revestimiento. Los hornos, las salas
una excelente resistencia a la humedad, a los de curado y los procesos fuera de línea o por
productos químicos y a al abrasión. Sin lotes, todos ellos basados en revestimientos
embargo, el reproceso puede ser difícil a en base solvente y en barnices, están cada
menos que se desarrolle un método de elimi- vez más desfasados.
nación, antes de la aplicación. .Las máscaras curables que simplifican el
.Epoxis: presentan resistencias excelentes a la enmascarado.
abrasión, pero pueden fracturar los compo- .El curado dual que combina la luz UV con
nentes por la generación de tensiones duran- otros mecanismos, como los anaeróbicos o el
te el curado. calor, para continuar el curado en las áreas
.Siliconas con y sin disolvente: están diseña- oscuras (curado de sombras).
das para tener estabilidad térmica y permitir
la máxima protección frente a los movimien- La tecnología UV es fácil de automatizar en las
tos térmicos. Debido a su menor dureza a plantas de producción, reduciendo costes, en
veces se prescinde de ellas en aplicaciones de especial en cuanto a las inversiones de capital que
revestimiento en las que se precise una resis- tradicionalmente eran necesarias para suministrar
tencia a la abrasión, aunque hay que destacar el espacio, el tiempo, la energía y los controles de
el hecho de que su consistencia de goma emisión que exigían los sistemas más antiguos.
ayude a rebaja la tensión. Los nuevos sistemas proporcionan a menudo perí-
.Acrilatos de uretano sin disolvente y cura- odos de amortización de un año.
bles con UV: se basan en la combinación de
acrílicos híbridos y monómeros de uretano.
Son revestimientos nuevos que proporcionan
la combinación de un curado rápido y una 7.7.3.6 La limpieza de los sustratos
excelente resistencia a disolventes.
.Materiales curables por UV en versiones La limpieza de los sustratos es uno de los facto-
con y sin disolvente: proporcionan curados res más importantes en los procesos de revesti-
de alta velocidad y, como resultado, procesos miento conformado. No existe una buena adhe-
rápidos e ininterrumpidos en las mismas líne- rencia sobre una superficie sucia (problemas de
as de montaje. Este curado se halla disponi- humectabilidad, picaduras, crecimiento de hon-
ble en diversos materiales. Aquellos libres de gos, etc.). Por ello, la limpieza de las placas es una
solvente son los más útiles, además de evitar de las áreas más activas de investigación. Son
la emisión de VOC (compuestos orgánicos varias las tecnologías de soldado y de fundentes
volátiles). de soldado que han surgido para contribuir en los
procesos de limpieza:
.Los procesos con fundentes limpios no requie-

7.7.3.5 Las técnicas de curado mediante luz ren un control excesivo del “perfil” de solda-
ultravioleta dura para volatilizar restos iónicos y corrosi-
vos.
La tecnología nueva más efectiva es la de los .Los fundentes solubles en agua son altamente
revestimientos conformados curados por luz ultra- activos y agresivos. Se deben disolver y lim-
violeta. Los beneficios clave son: piar inmediatamente después del proceso de
soldado.
.Tiempos de curado inferiores a 30 segundos .Los fundentes moderadamente activos de resi-
(resistencia a la manipulación) permiten que nas (RMA) se pueden eliminar con saponifi-
las placas puedan permanecer en la línea, cadores y agua en algunos sistemas acuosos
manteniendo un ritmo de producción de alto de limpieza y, como ocurre con cualquier
volumen, así como los procesos de autoinser- residuo, tienen un gran impacto en las opera-
231
ciones posteriores de revestimiento confor- 3.Rociado: una máquina automática conduce

mado. las placas a través de una cámara de rociado.
.Las máscaras o materias protectoras de solda- Se logran velocidades de producción de hasta
do pueden jugar un papel muy importante en 300 placas por hora. El sistema es rápido,
la limpieza y en cuestiones de compatibilidad reproducible, permite un buen control sobre
asociadas con otros procesos y materiales de el material y la exposición del operario, y es
producción. adecuado para producciones de gran volu-
.Los residuos de los limpiadores alternativos y men. Pero frecuentemente necesita diluyen-
los tiempos de evaporación también afectan tes en base a disolventes y ventilación (aun-
las operaciones y la compatibilidad del que en la actualidad hay disponibles
revestimiento. productos de curado al 100%).
4.Deposición de vapor: se condensa una fina
Los residuos de soldaduras por ola y manual se capa molecular sobre la superficie de las pla-
deben limpiar tan pronto como sea posible tras las cas. Las velocidades de producción que se
operaciones de soldado. En caso contrario los alcanzan son de hasta 110 placas por hora.
residuos del fundente pueden solidificar, haciendo Este sistema permite una aplicación unifor-
la limpieza aún más difícil. El ensayo sobre lim- me y ligera de alta penetración que permite
pieza iónica y estática de los Estados Unidos una buena cobertura bajo los componentes.
MIL-P-28809-A sólo detecta la contaminación Sus desventajas son la necesidad de conecto-
iónica, sin proporcionar la capacidad analítica de res sellados y el alto coste del material.
encontrar e identificar otros contaminantes. Los 5.Revestimiento de cortina programable:
contaminantes invisibles, no detectados por ins- cabezal de dosificación controlado por robot,
pección visual, provocarán problemas durante el que hace fluir una cortina de material de
ciclo de operaciones de revestimiento o de proce- revestimiento sobre áreas seleccionadas de la
sos térmicos / de humedad. placa. Se pueden alcanzar hasta 300 placas
por hora. Elimina la mayor parte del enmas-
carado pero requiere programación. Las vis-
cosidades del material son críticas para este
7.7.3.7 Métodos de aplicación de los revesti- sistema.
mientos conformados
La importancia de los revestimientos conforma-
Los revestimientos se pueden aplicar de varias dos ha crecido en los últimos años como resultado
formas: del incremento masivo de producción de placas
destinadas a todo tipo de productos de consumo.
1.Por brocha: proceso manual realizado en Por otro lado, los fabricantes se ven obligados a
una mesa de trabajo, a veces mediante un cuidar cada vez más la química de los compuestos
dosificador. Se emplea para retoques o reves- empleados debido a las restricciones medioam-
timientos selectivos de pequeñas áreas. Sin bientales. Las nuevas tecnologías están afrontan-
embargo, el espesor no se puede controlar do tales desafíos. Los materiales para el revesti-
fácilmente, el sistema no se puede emplear miento más recientes curan al 100% en cuestión
para grandes áreas y la mano de obra encare- de segundos por efecto de la luz UV, cumpliendo
ce enormemente el proceso. con todos requisitos económicos, de rendimiento
2.Inmersión: un equipo de inmersión automá- y medioambientales.
tico sumerge las placas en una cuba de reves-
timiento líquido. Se logran velocidades de
producción de hasta 120 placas por hora. El
proceso permite cubrir ambas caras de la 7.7.4 La tecnología del enmascaramiento
placa sin holguras. Pero es de difícil manejo.
Así, rápidas inmersiones pueden provocar la
aparición de burbujas. Por otro lado el reves-
timiento se puede acumular en los bordes de 7.7.4.1 Generalidades
la placa. Por último, las especificaciones
MIL requieren dos inmersiones, lo cual eleva Durante el proceso de fabricación de las PCB se
enormemente el consumo de material. recubren y protegen las pistas conductoras, para
232
sólo dejar a la vista aquellas conexiones necesa- o serigrafía, aunque la dosificación en este
rias para los componentes y para introducir la tar- caso puede automatizarse. Curan por calenta-
jeta en su correspondiente ranura, dentro del apa- miento a 140ºC durante 10 minutos.
rato del que vayan a formar parte. Sin embargo, Presentan los problemas de emisiones a la
tanto durante el proceso de estañado de los pads atmósfera derivados del uso de productos en
de cobre, como durante el montaje de los compo- base solvente, además de los problemas de
nentes sobre la PCB, se aplica material sobre eliminación de residuos una vez que se elimi-
todas aquellas partes metálicas a la vista. na el enmascaramiento de la PCB. Por otro
Obviamente, los contactos laterales de la tarjeta lado, precisan de múltiples aplicaciones para
no deben ser recubiertos con tal material. Además, la nivelación por aire caliente, se reblandecen
desde el momento en que la PCB fue fabricada a altas temperaturas y presentan adhesiones
hasta que es insertada en su correspondiente ranu- muy pobres en dispositivos pequeños.
ra puede transcurrir tiempo suficiente para que el .Tintas de curado UV: aprovechan la estación
cobre de tales contactos al descubierto sufra de curado UV, dentro de la misma línea de
corrosiones, dando lugar a problemas de malos fabricación de la PCB.
contactos. .Acrilatos UV: también aprovechan el curado
UV del proceso de producción. Normalmente
Por estos motivos es preciso proteger los conse aplican en forma de serigrafía. Permiten
tactos laterales de la placa con un recubrimiento curados inferiores a 30 segundos en línea.
que pueda ser fácilmente eliminable tras el proce- Son tremendamente flexibles con elevadas
so de fabricación, o en el momento de insertar la elongaciones a la rotura.
placa en su ranura. Este recubrimiento debe
soportar las diferentes etapas de fabricación, ya
sea de la PCB (preestañado de pads y nivelación
del preestañado o cuchillo de aire caliente), ya sea 7.7.5 Sellado de relés
de montaje de componentes (olas de soldadura,
hornos de curado de adhesivos SMA, aplicación
de recubrimientos conformados, etc.).
Los relés son componentes electromecánicos

7.7.4.2 Sistemas de enmascaramiento que, bajo la influencia de variables eléctricas, ope-
ran otros equipos, vía elementos de contacto y cir-
En la actualidad conviven sistemas de enmasca- cuitos auxiliares. Estos componentes están monta-
ramiento antiguos con otros más actuales. dos en cubiertas de plástico y se conectan a los
Podemos resumirlos entre los siguientes: circuitos impresos a través de pins de metal.
.Cintas autoadhesivas: deben ser aplicadas El mecanismo del relé está normalmente monta-
manualmente fuera de la línea de fabricación do sobre una base de plástico con pins conectores
de la PCB. La aplicación de las cintas auto- sobresaliendo a través de la base. El mecanismo y
adhesivas es poco precisa y difícilmente la base se rodean entonces de una cubierta de plás-
reproducible. Cuando se enfrentan a formas tico. Las holguras entre los pins y la base, y entre
irregulares requieren modelos especiales de la base y la cubierta se sellan para prevenir la con-
troqueles de corte. Por último, debido a su taminación de los contactos durante la limpieza de
aplicación manual, los costes de enmascara- los circuitos impresos y durante la vida del relé.
do con cinta son elevados.
.Máscaras de látex y enmascaramiento por
puntos: son también adhesivos en base sol-
vente. Presentan problemas de tiempos de 7.7.5.2 Requisitos para sellar relés
evaporación y almacenaje de las placas que
se están secando. El secado sólo se puede Aparte de los requisitos básicos que aporten un
acelerar calentando hasta 80ºC. sellado hermético también es necesario que el
.Plastisoles: adhesivos en base solvente y PVC sellador no interfiera de ninguna manera con el
que se aplican fuera de línea mediante brocha funcionamiento del relé. Como en la electrónica
233
se tiende a la miniaturización, los relés son cada durante 5-10 minutos. Existe la posibilidad de
vez más pequeños y, en consecuencia, la necesi- curado a temperaturas inferiores pero con tiempos
dad de que el sellador no contamine las piezas de curado superiores.
movibles y los contactos del relé debido a efectos
de penetración o de desgasificación es cada vez Generalmente, los relés que han sido previa-
más crítica. mente sellados con productos de curado por calor
tienen ventanas de ventilación para prevenir la
No todos los relés se sellan. Los antiguos dise- sobrepresión de aire por efecto del calor aplicado.
ños pueden tener sencillos encajes apretados y de estas ventana deben sellarse con productos especí-
colocación rápida que sujeten la base de la cubier- ficos de curado UV.
ta. La mayoría de los relés se sellan actualmente
con epoxis mono o bicomponentes que curan por Los diferentes tipos, tamaños y diseños de relés
calor. Por lo general son procesos de curado lentos obligan al diseño de un proceso a la medida que se
y que presentan problemas de inconsistencia en vaya “retocando” con el fin de asegurar el éxito
cuanto a viscosidad y a dosificabilidad. del montaje sellado. Por ejemplo, holguras dife-
rentes y patrones de dosificación complejos pue-
Por otro lado, formulaciones en base a cianoa- den precisar del ajuste de la viscosidad del sella-
crilatos y a acrílicos han demostrado no ser sufi- dor con objeto de prevenir la excesiva
cientemente efectivos. Sólo ciertas formulaciones penetración.
en base a acrílicos y a epoxis han mostrado ser
más útiles para estas aplicaciones. El tiempo de exposición a la lámpara UV varia-
rá según el tamaño y la cantidad de sellador
expuesto.
7.7.5.3 Partes de un relé El tiempo entre la dosificación del sellador y el

curado UV controla la penetración del sellador en
Desde el punto de vista del sellado, un relé la pieza. Para que el producto penetre más se
consta básicamente de tres partes: puede prolongar el tiempo entre la dosificación y
la inmovilización con UV. Después de la exposi-
.Base: Normalmente de PBT, PES o PI, en ción a UV las piezas deben someterse lo antes
colores negros o blancos. Las profundidades posible a la temperatura de curado. Si se permite
de sellado va de 2 a 10 mm. que las piezas se enfríen después de la inmoviliza-
.Pins: bornes metálicos de cobre, latón, acero o ción por UV se puede producir la penetración de
estaño. la resina epoxi no curada al interior del relé.
.Cubierta: normalmente de PBT (Valox), PES,
policarbonato, poliimida. Puede ser transpa- En general, el perfil requerido para el curado
rente u opaco, en diversos colores. En la por calor variará dependiendo de las piezas de
cubierta se halla la ventana de ventilación. cada cliente. Para que el curado del sellador de
relés sea completo, la temperatura en la línea de
El sellado completo incluye tanto el sellado de unión debe estar al menos a 125ºC durante un
pins/base y base/cubierta como el sellado de la mínimo de 5 minutos. Es importante controlar
ventana de ventilación. perfectamente esta variable, puesto que de ello
depende un sellado eficaz. En algunos casos
puede ser necesario el uso de temperaturas infe-
riores con tiempos de curado más largos, por
7.7.5.4 Aplicaciones de sellado en los relés ejemplo 100ºC durante 30 minutos.
Los selladores de relés más modernos se basan La ventana de ventilación es necesaria para pre-
en químicas acrílicas/epoxi combinadas. Son pro- venir la salida y/o formación de burbujas en el
ductos que se inmovilizan mediante exposición a sellador durante el curado por calor. Normalmente
luz UVA. De esta forma se fija el sellador y se pre- se trata de un agujero de 1 mm. a través de la parte
viene la posterior penetración. Las características superior de la cubierta del relé.
de curado completo se logran tras exponer las pie-
zas impregnadas a una temperatura de 125ºC El color de la cubierta y la base afectará al per-
234
fil de curado que se necesite. Los materiales oscu- 1.Productos en base a metacrilato/acrilato:
ros absorben el calor y, en consecuencia, es nece- muchos de ellos presentan con curado dual
sario aumentar el tiempo de curado o la tempera- UV/activador. Dentro de esta familia también
tura. están los acrilatos de uretano, formulaciones
con flexibilidad mejorada.
La humedad atrapada en los materiales con los 2.Siliconas: de curado dual UV/humedad.
que se fabrican los relés puede afectar así mismo 3.Epoxis: capaces de rellenar grandes holgu-
al sellado de los relés de forma grave. En algunos ras, pero con los inconvenientes de los adhe-
casos podría ser necesario secar los componentes sivos bicomponentes.
a temperatura elevada antes de llevar a cabo el 4.Poliuretanos: materiales bicomponentes de
proceso de sellado. relleno de mayor flexibilidad que los epoxis.
7.7.6 Compuestos para el relleno y el encapsu- 7.7.7 Adhesión de disipadores de calor: adhesi-
lado vos conductores térmicos
7.7.6.1 Generalidades 7.7.7.1 Introducción
El relleno es un método de cubrir pequeños Muchos de los componentes usados en electró-

espacios o superficies con un material que prote- nica generan una gran cantidad de calor durante su
gerá los componentes frente a los elementos físi- funcionamiento normal. Son los denominados ele-
cos y medioambientales. Los compuestos para mentos de potencia y, en ocasiones, pueden alcan-
relleno siempre ofrecen una capacidad de aisla- zar temperaturas elevadas capaces de modificar su
miento adicional. rendimiento o incluso destruir completamente el
componte.
Los compuestos para el relleno deben poseer
buenas propiedades químicas y alta adhesión a los Para evitar estos problemas la solución más
plásticos y los metales. Los rangos de viscosidad común ha sido acoplar un dispositivo capaz de
permiten que los materiales se adapten a los requi- liberar de calor al elemento de potencia. Tal acce-
sitos de flujo de cada aplicación. Los materiales sorio es capaz de absorber el calor del componen-
muy fluidos se emplean para rellenar holguras te por medio de conducción y de disiparlo en
estrechas y pequeñas superficies. Los productos forma de radiación (IR) y de convección del flui-
altamente viscosos rellenan holguras de hasta 1 do circundante (normalmente aire). Estos acceso-
mm. o espesores de capa de hasta 6 mm. para rios presentan formas muy variadas basadas en
relleno multicapa. una masa de material previamente calculada para
la cantidad de calor generada por el componente y
Una de las tecnologías más empleadas para el en una geometría capaz de maximizar su superfi-
relleno se basan en compuestos de curado UV. La cie externa, favoreciendo los efectos de convec-
combinación de tales tecnologías con sistemas de ción y de radiación.
dosificación automatizados permiten insertar esta-
ciones para el relleno dentro de la misma línea de
producción.
7.7.7.2 Métodos de conexión entre elementos de
potencia y disipadores de calor
7.7.6.2 Tipos de productos para el relleno y Los primeros disipadores de calor sobre compo-
encapsulado nentes “Through Hole” se basaban en piezas aco-
pladas a la base del componte unidas a éstos por
Las familias de productos más usuales para el mediación de anclajes mecánicos. La ausencia de
relleno y encapsulado se basan en: contacto “real” entre las partes obligó a la búsque-
da de una interfase conductora. En un principio se
235
empleó la mica, material caracterizado por una ción de electricidad con la máxima conduc-
moderada capacidad de transmisión del calor y ción de calor. Existen formulaciones que
una baja conductividad eléctrica. curan con activador, por calor y/o con luz
ultravioleta.
Sin embargo, este sistema demostró ser caro
para producciones importantes, puesto que reque- Los adhesivos conductores térmicos proporcio-
ría unos costes de mecanizado, la adición de nue- nan aislamiento eléctrico. Además, reducen los
vos elementos, el consiguiente aumento de peso acoplamientos capacitivos y las interferencias.
de la PCB y la imposibilidad de automatización.
Esto llevó a la búsqueda de otras soluciones inser-
tables en la cadena de producción y que evitaran
el uso de elemento mecánicos de fijación. 7.7.8 Adhesivos conductores eléctricos
Los adhesivos conductores eléctricos han expe-

rimentado una importante evolución en los últi-
7.7.7.3 Métodos actuales para el acoplamiento mos años. Podemos distinguir entre dos familias
de disipadores de calor básicas de adhesivos conductores eléctricos:
En la actualidad conviven sistemas antiguos y .Adhesivos isotrópicos: conducen la electrici-

sistemas actuales para la fijación de radiadores a dad en cualquier dirección.
los elementos de potencia: .Adhesivos anisotrópicos: conducen la electri-
cidad sólo en el eje Z.
1.Métodos mecánicos de anclaje: debido a
que el contacto entre el componente y el disi- Los adhesivos conductores se emplean básica-
pador en la práctica es muy bajo (sólo apa- mente en las siguientes aplicaciones:
rente), la transmisión de calor es muy pobre.
2.Las grasas de silicona: precisan de anclajes .Unión de componentes plásticos o de vidrio a
mecánicos adicionales. Presentan factores de sustratos que no pueden ser soldados.
conductividad de calor muy pobres. .Unión a sustratos flexibles.
3.Las grasas de silicona con mica: Mejoran .Montaje de componentes FCOB.
enormemente el factor de conductividad de .Reparación y reproceso de PCB’s.
las grasas de silicona sin cargas, aunque .Componentes sensibles a la temperatura.
siguen precisando de elementos mecánicos .Reemplazo de pastas de soldar.
de sujeción. .Los conductores anisotrópicos se emplean fun-
4.Cintas autoadhesivas: permiten evitar cual- damentalmente para la adhesión de Flip Chip
quier elemento de anclaje mecánico. y para “fine pitch” SMT.
5.Adhesivos anaeróbicos y acrílicos:
Presentan un factor de conductividad impor-
tante, además de no precisar de ningún ele-
mento mecánico adicional. 7.7.9 Nuevas tecnologías SMD
6.Adhesivos anaeróbicos con carga: mejoran
de forma importante la conductividad térmi- Durante los últimos años han aparecido nuevas
ca de los anaeróbicos. tecnologías de unión con adhesivos muy sofistica-
7.Adhesivos epoxi con carga: conductividad das.
térmica excelente, aunque son bicomponen-
tes y precisan de calor para acelerar el cura-
do.
8.Acrilatos modificados: son los que presen- 7.7.9.1 Técnicas Chip on Board
tan mejor factor de conductividad térmica.
Son perfectamente automatizables y presen- Los “chip on board” son componentes cuya
tan tiempos de curado excelentes. Ciertas parte activa se halla en la zona superior. La unión
versiones introducen esferas de cristal en la del elemento a la PCB se realiza soldando
formulación para provocar holguras de adhe- mediante ultrasonidos. Es necesario realizar
sión tales que aseguren la mínima conduc- encapsulados para:
236
.Epoxis de curado por calor: se emplean para el

encapsulado de “medium pitch” y “fine
pitch”. Para éste último, se emplea la técnica
de dique y relleno.
Fig.7.97: Muchas de las nuevas tecnologías

empleadas en microelectrónica de precisión Fig.7.99:
emplean de forma directa los circuitos Encapsulado
integrados incluidos en los SMD. La figura “Dam and fill”
muestra el empaquetamiento de un SMD, que para un Chip on
engloba el “auténtico” componente electrónico. board.
.Proteger las soldaduras de los terminales.

.Proteger el componente frente a la humedad y
la exposición otros fluidos, como disolven-
tes.
.Proteger el componente frente a la corrosión.
.Minimizar los efectos debidos a las diferencias
de dilatación entre los componentes y la
placa. 7.7.9.2 Técnicas Flip Chip on Board (FCOB)
.Aislamiento eléctrico.
.Mejora de la resistencia a los ciclos térmicos. Los flip chip on board (FCOB) son componen-
tes que tienen las conexiones eléctricas (parte acti-
Los selladores que se emplean son, básicamen- va) en la parte inferior del elemento. Los termina-
te, epoxis de diferentes sistemas de curado: les son topes que se unen directamente a la PCB.
La unión del elemento a la placa se realiza
.Epoxis de curado UV: se emplean para la mediante la técnica de unión directa de chip
fabricación de tarjetas inteligentes. (DCA). El proceso requiere el uso de un material
Fig.7.100:
Técnica de
unión directa de
chip (DCA)
empleada para
realizar las
conexiones
eléctricas de un
flip chip on
board (FCOB).
En la figura se
puede observar
el empleo de un
“underfill” para
rellenar los
huecos
generados entre
Fig.7.98: Encapsulado “Glop top” para un Chip el cuerpo y el
on board. sustrato.
237
de relleno inferior, denominado “underfill”. Las

funciones de este material son:
.Reducir las tensiones entre el cuerpo y el sus-

trato.
.Proteger el área de la junta frente a contami-
nantes externos.
Existen diferentes tipos de adhesivos de relleno

“underfill”. Todos ellos se basan en epoxis de
curado por calor:
.Materiales capilares
.Materiales de alta viscosidad
Fig.7.101:
Detalle de
empleo de un
“underfill”
capilar en el
montaje de un
flip chip.
238
TEMA 8:
COMPORTAMIENTO EN SERVICIO DE LAS UNIONES ADHESIVAS
(Juan Carlos Suárez Bermejo, ETSIN de Madrid)
8.1 Introducción de fallo de una unión adhesiva resulta muy útil

para predecir la influencia de los diversos agentes
La resistencia de una unión adhesiva debe ser la que coadyuvan en la degradación de la unión.
adecuada para el empleo a que esté destinada. En
capítulos anteriores se ha estudiado como realizar Algunos de los factores que tienen una influen-
la unión en las mejores condiciones para que, al cia conocida sobre la durabilidad de la unión
menos recién fabricada, cumpla con las especifi- adhesiva son:
caciones previstas. Sin embargo, esto no garantiza
que sus propiedades permanezcan inalteradas a lo .Efecto de la temperatura. Los adhesivos que
largo de toda su vida en servicio. Bien al contra- estamos considerando son polímeros que
rio, las indudables ventajas de las uniones adhesi- exhiben comportamiento viscoelástico y
vas frente a otras técnicas de unión se ven seria- otras propiedades que son función de la tem-
mente mermadas si consideramos su peratura y el tiempo. La temperatura puede
comportamiento a largo plazo, debido a la acción afectar al grado de entrecruzamiento entre
de agentes agresivos que degradan su resistencia cadenas, causar la oxidación del adhesivo o
inicial. La característica más importante de los de los adherentes, provocar fragilidad, etc.
adhesivos –al menos desde el punto de vista de su .Efecto de la humedad. Muchos polímeros
implantación en aplicaciones estructurales de son relativamente permeables al agua. La
interés– es la capacidad de retener una resistencia humedad puede ejercer influencia sobre las
residual suficiente durante largos periodos de propiedades del polímero mediante hidrólisis
tiempo, bajo una amplia variedad de condiciones y puede actuar como plastificante en otras
de servicio. Por tanto, la determinación de la dura- ocasiones. La intercara juega un papel desta-
bilidad a largo plazo es uno de los temas más crí- cado en los efectos que la humedad provoca
ticos en la tecnología de adhesivos. en la unión. En algunos casos, el agua real-
mente llega a desplazar al adhesivo.
Se han identificado multitud de factores que .Efectos electroquímicos y de corrosión.
pueden causar degradación del adhesivo, del Cuando los adhesivos se usan para unir meta-
adherente o de la intercara entre ambos, determi- les y en presencia de humedad, es necesario
nando la duración en servicio de la unión adhesi- considerar los posibles efectos de corrosión
va. Además, no siempre es suficiente el investigar electroquímica. La vida en servicio de la
de forma independiente el efecto de cada uno de unión adhesiva puede estar en ocasiones
estos factores. Existen interacciones entre ellos de limitada por la corrosión en la intercara.
tal manera que su efecto se refuerza, potenciando .Resistencia química. Diversos agentes quími-
su influencia global: el efecto combinado de los cos interaccionan y afectan a las propiedades
dos factores es mayor que la suma de cada uno de de los polímeros usados en la formulación de
ellos por separado –sinergia–. adhesivos: ozono, disolventes, combustibles,
lubricantes, etc. Pueden alterar la interfase y
Los mecanismos involucrados en el fallo de las las propiedades de adherencia.
uniones adhesivas no han sido determinados por .Efectos de la radiación y el vacío. La radia-
completo. De hecho, varios mecanismos distintos ción puede cambiar la resistencia a cortadura
pueden ser relevantes para diferentes materiales o, y otras propiedades de los adhesivos. Podría
incluso, para un mismo material. El conocimiento pensarse que el vacío sirve para retirar agen-
de los distintos mecanismos activos en un proceso tes medioambientales que pudieran ser perju-
239
diciales para la unión. Sin embargo, el mismo 8.2.1 Efectos interfaciales

vacío puede ejercer efectos beneficiosos y/o
perjudiciales mediante procesos de desgasifi- Un primer efecto de la temperatura es la varia-
cación, volatilización, eliminación de plasti- ción de la tensión superficial del polímero, aunque
ficantes y otros componentes de bajo peso parece ser que esta variación es pequeña. No suce-
molecular, etc. de lo mismo con la tensión interfacial adhesivo-
.Efecto combinado de la humedad, la tempe- sustrato, que tiene una notable dependencia con la
ratura y las tensiones mecánicas. Estos temperatura, decreciendo con la misma. En defini-
agentes, cuya acción independiente es ya de tiva, al incrementar la misma se debilita la tensión
por sí perjudicial para la unión adhesiva, interfacial adhesivo-sustrato y, consecuentemente,
exhiben diversos efectos sinérgicos cuando la resistencia de la unión disminuye.
coinciden dos o más de ellos.
.Envejecimiento y degradación. No es siem- Un fenómeno interfacial que no ha de ser perdi-
pre una tarea fácil simular las condiciones de do de vista es la dilatación diferencial entre adhe-
servicio reales. Las cámaras climáticas y sivo y adherente cuando aumenta la temperatura.
ciertas técnicas de envejecimiento acelerado Los coeficientes de dilatación de los polímeros
son usadas frecuentemente, pero la fiabilidad son mayores en un factor cien veces superior que
de los resultados obtenidos por estos méto- los de los adherentes más habituales. Además, los
dos es cuestionable. valores del coeficiente de dilatación del propio
.Durabilidad y predicción de la vida en ser- adhesivo son entre 2,5 y 3,5 veces mayores cuan-
vicio. De los ensayos acelerados es necesario do la temperatura es superior a la de transición
obtener estimaciones sobre la durabilidad y vítrea (Tg ) que cuando se mide a temperaturas
el tiempo de vida en servicio de la unión. Es inferiores a Tg. Una forma de reducir los coefi-
necesario el uso de diversas técnicas de cientes de expansión de los adhesivos es mediante
manejo de los datos para obtener prediccio- la incorporación de cargas minerales.
nes fiables.
La diferencia de coeficientes de dilatación
puede dar lugar al desarrollo de tensiones de ori-
gen térmico en la intercara. Durante el curado del
8.2 Efecto de la temperatura adhesivo, los cambios de volumen pueden ser una
fuente de tensiones en el seno del material. Pero es
Las uniones adhesivas pueden estar sometidas a cuando se enfría el adhesivo por debajo de su
elevadas temperaturas durante su proceso de temperatura de transición vítrea cuando se gene-
fabricación o cuando están en servicio. Las altas ran tensiones residuales de origen térmico en la
temperaturas requeridas en numerosas aplicacio- intercara adhesivo-adherente. El nivel de estas
nes muy exigentes son, sin duda, un factor que tensiones depende de la diferencia entre los res-
limita un uso más extendido de los adhesivos. pectivos coeficientes de dilatación y del intervalo
Esto es debido a los procesos de degradación tér- de temperatura por debajo de la Tg a la que opere
mica y termo-oxidativa que sufren los sistemas en servicio el adhesivo. A temperaturas muy bajas
adhesivos de base polimérica y los propios adhe- las tensiones térmicas pueden ser significativas,
rentes. Esto puede conducir a un deterioro de las provocando en ocasiones el fallo de la unión.
propiedades mecánicas y finalmente al fallo de la
unión.
No nos ocuparemos de las propiedades térmicas 8.2.2 Transiciones térmicas en adhesivos

de los adherentes, puesto que es el adhesivo
mismo y la intercara de unión con el adherente los Debido a los grandes cambios en propiedades
que suelen resultar críticos en el fallo de la unión. mecánicas en el entorno de la temperatura de tran-
sición vítrea, la temperatura de servicio de los
adhesivos siempre ha de situarse por debajo de la
Tg . Se tiene así un límite superior de la temperatu-
ra a la que puede ser sometida la unión en condi-
ciones de trabajo. No obstante, en los adhesivos
estructurales modificados con pequeñas partículas
240
de elastómero dispersas en el polímero matriz

–con el objeto de mejorar su tenacidad– se tienen
en realidad dos temperaturas de transición vítrea:
una elevada relacionada con el polímero matriz y
otra más baja correspondiente a la fase elastomé-
rica dispersa en la matriz. En este caso, la Tg más
baja representa en la práctica un límite inferior de
temperatura de uso del adhesivo, pues por debajo
de dicha temperatura se pierde la acción reforzan-
te de las partículas de elastómero.
Las transiciones térmicas en los adhesivos tie-

nen su reflejo en las propiedades viscoelastoplás- Fig.8.2: Variación del módulo frente a la
ticas que presentan, entendiéndose como tales la temperatura para un polímero lineal que
variación de sus propiedades mecánicas con la presenta cuatro regiones de comportamiento
mecánico.
temperatura y el tiempo. Una forma habitual de
mostrar estas correlaciones es representando el
módulo de relajación del adhesivo (tensión reque-
rida para obtener una deformación constante en el
adhesivo) en función del tiempo, para una tempe-
ratura concreta. De forma análoga se puede repre-
sentar el módulo de relajación frente a la tempera- supuesto de que los adherentes no supongan en si
tura, para un tiempo concreto de aplicación de la mismos ningún problema a las temperaturas de
carga. Esta información es muy valiosa desde el servicio– y la resistencia de la unión estará limita-
punto de vista del diseño de la unión y de la esti- da a cada temperatura por el eslabón más débil. La
mación de su durabilidad en servicio. siguiente figura muestra para un caso concreto
(aluminio/epoxi) como el comportamiento global
de la unión está controlado por la pérdida de pro-
piedades mecánicas del adhesivo para todo el
intervalo de temperaturas considerado, dando
lugar a un fallo 100% cohesivo en todas las frac-
turas.
Fig.8.3:
Dependencia de
la resistencia de
probetas a
solape simple
con la
temperatura,
para uniones
alumino/epoxi.
Fig.8.1: Dependencia del módulo de relajación
con el tiempo de permanencia a 110º C para el
metacrilato de poli-metilo.
Hemos visto el efecto de la temperatura sobre

las propiedades de la intercara adhesivo-adheren-
te y sobre las propiedades del propio adhesivo.
Para una unión real, el fallo puede estar controla-
do por cualquiera de estos dos elementos –en el
241
8.2.3 Degradación térmica de adhesivos La degradación de adhesivos por efecto térmico

puede darse accidentalmente durante la propia
fabricación de la unión. Si la polimerización es
fuertemente exotérmica y el curado se produce
8.2.3.1 Despolimerización con rapidez, el calor desprendido no puede ser
transferido a los alrededores y puede provocar el
Para que se produzca la despolimerización de dañado del adhesivo. En el caso particular de
un adhesivo han de satisfacerse dos condiciones: uniones híbridas soldadura/adhesivo, la aplicación
del punto de soldadura puede dar lugar a tempera-
.Que la temperatura exceda un valor máximo, turas muy elevadas en torno al mismo, producién-
por encima del cual el polímero sea termodi- dose una degradación local que introduce un
námicamente inestable. defecto en la unión.
.Que exista un mecanismo por el cual se pro-
duzca la rotura de enlaces químicos y se
generen centros activos que permitan que
prosiga la despolimerización. 8.2.3.2 Degradación oxidativa
Esto implica que la temperatura límite no es El oxígeno atmosférico ataca generalmente a

simplemente aquella a la cual el polímero se vuel- los polímeros. En ocasiones, la velocidad de ata-
ve inestable, sino que es posible superarla sin que que, incluso a temperatura ambiente, es tan eleva-
se produzca la despolimerización a velocidades da que es preciso el uso de aditivos estabilizadores
apreciables. Es preciso alcanzar una temperatura a –los fundidos en caliente, los basados en cauchos
la cual se active algún mecanismo químico (for- sintéticos y los sensibles a la presión son ejemplos
mación de radicales libres, por ejemplo) que pro- de adhesivos donde se emplean antioxidantes–.
duzca la rotura homolítica de los enlaces quími-
cos. Por supuesto, como se ha visto anteriormente,
todos los polímeros se degradan térmicamente
No obstante, la temperatura techo Tc (ceiling cuando se alcanza una cierta temperatura, incluso
temperature) por encima de la cual es termodiná- en ausencia de aire. No obstante, la presencia de
micamente imposible que se produzca polimeriza- oxígeno acelera este proceso. El aporte de oxíge-
ción es un buen indicador de la resistencia al calor no dependerá de la permeabilidad a este gas del
de los distintos adhesivos. Si denominamos como adhesivo y de los adherentes y de la distancia en
T la temperatura absoluta, la Tc se alcanzará cuan- que haya de difundir desde la superficie libre
do la energía libre de polimerización sea igual a hasta el interior de la unión. En este sentido, los
cero; metales, cerámicos y vidrios son impermeables al
oxígeno, mientras que los materiales compuestos
D G = D H - TD S de matriz polimérica sí que pueden constituir una
vía de entrada del oxígeno en la unión. Sin embar-
DH
D G = 0 Þ Tc = go, la difusividad del oxígeno en los adhesivos a
DS
elevadas temperaturas es tan grande que ni siquie-
Puesto que es fácil disponer de los valores de la ra los adherentes impermeables al oxígeno pro-
entropía y del calor de polimerización para distin- porcionan protección suficiente frente a la degra-
tos tipos de polímeros, es posible conocer su T c, es dación oxidativa.
decir, su resistencia a la degradación térmica. En
la tabla se recogen algunos valores a título de El mecanismo de ataque del oxígeno consiste en
ejemplo. la formación de un hidroperóxido que posterior-
mente se descompone para dar lugar a radicales
libres que son los que promueven la degradación:
Polímero – H + O 2 « Polímero – O – O –H
Polímero – O – O –H « Polímero –O· + · OH
La siguiente figura muestra la cantidad de oxí-
242
geno absorbida por un polímero típico, en presen- El límite superior para acrílicos y cianoacrilatos
cia de aire, cuando se eleva la temperatura. La está en torno a 80ºC, mientras que los epoxi cura-
presencia de antioxidantes eleva la temperatura a dos con poliamidas tienen una temperatura límite
la que comienza la absorción apreciable de oxíge- en servicio de 65ºC. Los epoxi curados con ami-
no, pues el estabilizador actúa eliminando cual- nas alifáticas presentan un límite superior de
quier radical libre que se pueda formar. En cual- 100ºC, límite que aumenta hasta 150ºC cuando se
quier caso, la degradación oxidativa es una serie emplean aminas aromáticas y 175ºC para los cura-
compleja de reacciones en cadena específicas para dos con ácidos orgánicos. La temperatura en ser-
cada tipo de adhesivo. La resistencia a la degrada- vicio es de 200ºC para siliconas y 260ºC para
ción oxidativa depende, pues, no sólo de la per- poliimidas. Muchos de estos adhesivos pueden ser
meabilidad al oxígeno del polímero, sino también expuestos a temperaturas superiores por periodos
de la reactividad y de la cinética de las reacciones cortos de tiempo sin efectos negativos para la
en cadena que conducen a la degradación de cada unión.
tipo de adhesivo. Los productos de degradación
pueden ser los monómeros del adhesivo, volátiles, Un criterio usado en la práctica para fijar la tem-
un polímero modificado o una mezcla de los ante- peratura máxima de utilización de un adhesivo
riores. La excelente resistencia a la oxidación que –criterio introducido y popularizado por las com-
poseen los adhesivos de alta temperatura –como pañías aeronáuticas– es que nunca se sobrepase en
las poliimidas y los polibenzoimidazoles, entre servicio la temperatura de transición vítrea del
otros– es debido su alto contenido de grupos aro- polímero. Este criterio nos coloca del lado de la
máticos y la baja reactividad del oxígeno con los seguridad en el sentido de que garantiza que no
hidrógenos unidos a los anillos aromáticos. haya desplazamientos de los adherentes y que la
temperatura de Tg no vaya aumentando paulatina-
mente pero, desde luego, no supone que ahí se
agote la capacidad resistente de la unión.
8.3 Efecto de la humedad
El agua es uno de los agentes medioambientales

más comunes y perjudiciales que pueden afectar
la durabilidad de las uniones adhesivas. La molé-
cula de agua es altamente polar y permeable a la
mayoría de los polímeros. La mayoría de las unio-
nes adhesivas están expuestas a la acción del agua
(líquida o como vapor) cuando la humedad relati-
va (HR) es suficientemente elevada y es práctica-
Fig.8.4: Absorción típica de oxígeno de mente imposible evitar que difunda al interior del
polímeros puros y modificados. adhesivo.
El agua puede afectar al adhesivo, a los adhe-

rentes y particularmente a la intercara entre
ambos, debido a que se produce una migración de
la molécula hacia la superficie de alta energía del
adherente. Algunos de los procesos que tienen
8.2.4 Límite de temperatura de los adhesivos lugar son reversibles (por ejemplo, la plastifica-
ción del adhesivo) y la resistencia de la unión
Las temperaturas a las cuales los distintos adhe- puede restablecerse tras un secado. También se
sivos pueden sobrevivir en servicio durante un pueden dar cambios irreversibles (por ejemplo,
año –una forma de cuantificar su resistencia tér- hidrólisis y microagrietamiento del adhesivo) que
mica– varían en cierta medida para formulación provocan daños permanentes y pérdida de propie-
particular. No obstante, se pueden dar unas líneas dades en la unión.
generales para las distintas familias de adhesivos.
243
La entrada de agua en la unión puede realizarse donde a y b son las dimensiones de una unión
por alguno de los siguientes mecanismos: adhesiva rectangular, ct y c¥ son los porcentajes
de absorción de humedad tras un tiempo t de
.Difusión a través del adhesivo desde los bor- exposición y en equilibrio (valor máximo) respec-
des exteriores en contacto con la humedad. tivamente, y f es una cierta función del coefi-
.Transporte a lo largo de las intercaras adhesi- ciente de difusión, el tiempo, el espesor del adhe-
vo/adherentes. sivo y la distancia a los bordes. La siguiente figura
.Difusión a través de adherentes permeables muestra el cálculo de la concentración de agua en
(por ejemplo, materiales compuestos de un adhesivo epoxi, en función de la distancia al
matriz polimérica). borde expuesto a la acción de la humedad y para
.Migración por zonas microagrietadas del distintos tiempos de exposición. El frente de pene-
adhesivo. tración del agua avanza paulatinamente hacia el
centro y la totalidad de la unión alcanzará final-
Una vez que ha penetrado en la unión, el agua mente el contenido de humedad máximo que el
puede causar cambios en las propiedades del adhesivo puede absorber en equilibrio (2,2% en
adhesivo debido a uno o más de los siguientes este caso concreto). Este cálculo está basado en
procesos: una difusividad de 18,1x10-9 cm2 /s para el epoxi
considerado. Para adhesivos fenólicos el valor del
.Plastificación del adhesivo con pérdida de coeficiente de difusión puede estar alrededor de
resistencia de la unión. 0,2-10x10-9 cm2 /s. Estos valores de la difusividad
.Cambio en las propiedades del adhesivo por para dos de los adhesivos más comunes en unio-
efecto del microagrietamiento e hidrólisis. nes estructurales son relativamente bajos y su sus-
.Hinchamiento y generación de tensiones resi- ceptibilidad al ataque por humedad moderado.
duales en la unión. Esto no es suficiente para asegurar su integridad
.Ataque de la intercara adhesivo/adherente en condiciones de servicio pues, como se verá
mediante el desplazamiento del adhesivo o a posteriormente, el efecto sinérgico de humedad,
causa de una reacción directa del agua con el temperatura y tensiones en servicio hace que el
adherente. ataque sea más virulento que la simple suma de
cada uno de los factores por separado.
8.3.1 Difusión de agua en adhesivos
La molécula de agua es altamente polar y puede

interaccionar con distintos grupos polares de los
polímeros. Esta interacción hace que la difusión
de agua en un polímero no siga habitualmente la
ley de Fick, es decir, el coeficiente de difusión no
es constante sino que depende de la concentración
en cada instante y posición, además de otros fac-
tores como el espesor de la probeta, la temperatu-
ra, tensiones de hinchamiento, tensiones de servi-
cio, etc.
Con el fin de estudiar la cinética del proceso es

razonable, no obstante, utilizar un modelo en el
que se suponga que se verifica la ley de Fick, lo
cual es aceptable para cortos tiempos de exposi- Fig.8.5: Penetración de agua a distintos
ción al ambiente húmedo. El porcentaje de agua tiempos en la unión adhesiva.
absorbido por la unión puede ser relacionado con
el coeficiente de difusión mediante la ecuación:
Otra propiedad importante de los adhesivos
ct
c¥= 1 - f (a,x) . f (b,0) estructurales poliméricos es su permeabilidad. El
coeficiente de permeabilidad (P) se define como
244
la cantidad de vapor de agua (en condiciones nor- varía el contenido de humedad en el equilibrio en
males de presión y temperatura) que es capaz de función de la HR para un epoxi, así como la dife-
permear 1 cm2 de sección transversal y 1 cm de rencia de comportamiento si el curado se realiza a
espesor de polímero en 1 s con una diferencia de la misma temperatura pero a dos tiempos de cura-
presión entre ambas caras de 1 cm de Hg. do diferentes: al aumentar el grado de entrecruza-
miento en el epoxi (mayor tiempo de curado) se
Todos los adhesivos poliméricos atraerán agua reduce el contenido de humedad en equilibrio.
en mayor o menor medida y las propiedades
mecánicas de la unión se verán afectadas como
resultado de la interacción con el agua. Los adhe-
sivos que contienen grupos funcionales polares
(por ejemplo, poliamidas y poliuretanos) o aditi-
vos polares (por ejemplo, caucho de nitrilo carbo- Fig.8.6:
xilado como agente reforzante) absorben más Isotermas de
agua y se ven más seriamente afectados por efec- absorción de
to de fluidos polares (por ejemplo, agua) que los agua en epoxi
adhesivos con grupos no polares (por ejemplo, curado a 160º C
adhesivos fundidos en caliente basados en polieti- durante 50 y
600 minutos.
leno). Los adhesivos acrílicos de última genera-
ción presentan una resistencia a la humedad muy
superior a las primeras versiones de este tipo de
adhesivo. Especialmente interesante parece su
durabilidad a largo plazo en ambientes húmedos
salinos. Otros adhesivos poseen grupos funciona-
les que reaccionan directamente con el agua
dando lugar a una degradación por hidrólisis
–tales como los poliuretanos y los cianoacrilatos–
que resulta en una escasa durabilidad de la unión
en ambiente húmedo. Otras características de los Existe una cierta concentración crítica de hume-
adhesivos, como el uso de cargas inorgánicas y dad por debajo de la cual no se produce ningún
metálicas pueden tener una influencia profunda daño irreversible en el adhesivo. En el ejemplo de
sobre la durabilidad de la unión; de hecho, el la siguiente figura, para un sistema epoxi, la con-
empleo de cargas adecuadas puede utilizarse centración crítica se estimó en 1,35%, lo cual se
como un procedimiento para incrementar la dura- traduce en que la exposición de una unión
bilidad de la unión (como se verá más adelante). metal/epoxi en un ambiente con HR inferior al
Sin embargo, la presencia de la malla de soporte 50% y temperatura inferior a 60ºC no daña per-
(carrier) no parece tener un efecto determinante en manentemente al adhesivo y la resistencia de la
este sentido. unión puede recuperarse mediante un secado de la
misma. Este efecto de reversibilidad no es posible
La unión adhesiva puede estar, bien en contacto una vez que se ha superado la concentración críti-
directo con agua líquida o bien con una atmósfera ca para el sistema considerado.
con una cierta humedad relativa. Cuando se tiene
un 100% de HR el potencial químico del vapor es
el mismo que el del agua líquida y, por tanto, la
absorción, difusión y humedad de equilibrio serán 8.3.2 Degradación de la resistencia y modos de
idénticas. Sin embargo, para presiones parciales fallo
inferiores a la correspondiente al 100% de HR la
concentración de equilibrio será substancialmente El fallo de uniones adhesivas estructurales en
menor que la obtenida en inmersión. Asimismo, si condiciones tales que la humedad no haya tenido
el coeficiente de difusión depende de la concen- ningún efecto sobre la integridad de la unión ha de
tración en el sentido de que aumenta al aumentar ser cohesivo, dentro de la capa de adhesivo. Si la
la concentración de agua, la cinética de la absor- rotura fuese adhesiva, esto denotaría algún proble-
ción a valores bajos de la HR también puede verse ma de preparación superficial o de curado del
ralentizada. La siguiente figura muestra como adhesivo. No obstante, la exposición prolongada a
245
un ambiente húmedo puede cambiar el modo de la causa de una aparente mejora de la resistencia
fallo en la intercara adhesivo/adherente, es decir, de la unión en presencia de un cierto grado de
provocar un fallo adhesivo. humedad.
La pérdida de resistencia en la unión parece ser

debida fundamentalmente al efecto de la humedad
sobre la intercara. El efecto plastificante sobre la
masa de adhesivo parece ser significativo para
cortos tiempos de exposición, reduciendo el
módulo a tracción y la temperatura de transición
vítrea. No obstante, tras un tiempo de deshidrata-
ción, tanto el módulo como la Tg se recuperan
hasta los valores del polímero seco, lo que mues-
tra que estos efectos son generalmente reversibles.
Un ejemplo que muestra la mayor importancia

del mecanismo de degradación interfacial frente al
de plastificación del adhesivo es el que se muestra
en la siguiente figura. Básicamente se trata de
comparar las propiedades de un adhesivo epoxi y Fig.8.8: Tensión de cortadura y distribución de
las de una unión aluminio/epoxi cuando se some- deformaciones en un adhesivo epoxi antes y
ten a la acción de vapor de agua y de etanol. La después de 60 días de exposición a 70ºC, 95%
resistencia a tracción del adhesivo se ve mucho de humedad relativa y a saturación.
más afectada por el etanol que por el vapor de
agua. Sin embargo, en lo que a resistencia a corta-
dura de la unión se refiere, el etanol tiene un efec-
to apenas perceptible mientras que el vapor de
agua provoca una fuerte pérdida de resistencia.
La siguiente figura muestra cómo se produce
para tiempos cortos de exposición una mejora
aparente de la resistencia a cortadura, seguida de
una caída en las propiedades para tiempos más
Fig.8.7: largos de exposición.
Resistencia a
cortadura y
atracción de
uniones
aluminio/epoxi
en agua y etanol
a 90º C.
Lo que si parece cierto es que el efecto plastifi-

cante de la humedad en la masa de adhesivo pro- Fig.8.9: Carga de rotura a cortadura para un
voca una redistribución de tensiones, como puede adhesivo epoxi sometido a diversos tiempos de
verse en la figura siguiente, que a su vez puede ser permanencia en cámara de niebla salina.
246
Hay que reseñar que, en ocasiones, puede tener WAl = ga + g b - gab

lugar en el adhesivo la formación de microgrietas
por efecto de la humedad y del choque térmico Un valor positivo de W A o de WAl indicará que la
–uniones sometidas a cambios bruscos de tempe- intercara es termodinámicamente estable, mien-
raturas–. El agua puede penetrar a través de estas tras que un valor negativo refleja la inestabilidad
microgrietas dando lugar a dos efectos observa- de la intercara y, consecuentemente, la tendencia
bles: aumenta el porcentaje máximo de agua termodinámica será la de que el adhesivo y el
absorbida en equilibrio y, además, se alcanza a óxido metálico tenderán a disociarse espontánea-
tiempos de exposición sensiblemente menores. mente. El cálculo de WAl a partir de los valores
Este efecto ha de ser tenido en cuenta si se hacen experimentales de las energías libres correspon-
ensayos de laboratorio y se tratan de utilizar para dientes servirá, pues, para predecir la estabilidad
predecir la degradabilidad de uniones reales situa- de la intercara en un ambiente húmedo. La
das en condiciones que pueden predecir microa- siguiente tabla recoge algunos valores del trabajo
grietamiento: los resultados pueden ser muy dis- de adhesión en ambiente inerte y en ambiente
tintos. húmedo para varias intercaras típicas en uniones
estructurales.
8.3.3 Mecanismos de pérdida de resistencia
Se han propuesto una serie de mecanismos deta-

llados para explicar la pérdida de resistencia en la
unión adhesiva por efecto de la humedad, pero
básicamente se pueden considerar dos mecanis-
mos que son complementarios y que dan justifica-
ción a la mayoría de los fenómenos observados.
8.3.3.1 Desplazamiento del adhesivo por el

agua En ambiente seco, las intercaras poseen eleva-
dos valores positivos de trabajo de adhesión, lo
El fenómeno que produce la degradación de la que indica que son estables. Sin embargo, en pre-
unión se produce, como hemos indicado anterior- sencia de humedad el trabajo de adhesión se hace
mente, en la intercara de unión entre el adhesivo y negativo. El cambio de positivo a negativo en el
el adherente. Consideremos un adherente metáli- valor del trabajo de adhesión provee la fuerza
co, en cuyo caso será generalmente el óxido del impulsora para el desplazamiento del adhesivo
metal el que se encuentre en contacto con el polí- por el agua. Hay que reseñar el caso de la interca-
mero. Deberemos considerar, pues, la estabilidad ra de epoxi/fibra de carbono, que mantiene valo-
termodinámica de la intercara óxido metálico/ res positivos apreciables tato para WA como para
adhesivo y para ello nos serviremos del concepto WAl.
de trabajo de adhesión. El trabajo de adhesión
(WA ) se define como la energía requerida para La disociación espontánea a que nos estamos
separar la unidad de área de intercara en las dos refiriendo sólo tiene lugar si la adhesión se funda-
superficies correspondientes. menta únicamente en las fuerzas dispersivas que
se establecen entre superficies de adherentes lisos
WA = ga + gb - gab a nivel microscópico. Sin embargo, el trabajo de
adhesión no puede predecir por sí solo la estabili-
donde ga y gb son las energías libres superficia- dad de uniones reales, en las cuales la adhesión
les del polímero y del óxido metálico, respectiva- interfacial puede involucrar otros mecanismos
mente, y g ab es la energía libre interfacial. En pre- tales como la unión covalente, interdifusión o blo-
sencia de líquido, el trabajo de adhesión se queo mecánico.
convierte en:
247
8.3.3.2 Hidratación de capas de óxidos
Otro mecanismo de degradación de la resisten-

cia de una unión adhesiva por efecto de la hume-
dad es mediante la hidratación de la capa de óxido
metálico en la intercara. Los óxidos más frecuen-
tes, tales como el de hierro y el de aluminio, son
susceptibles de experimentar hidratación. El
resultado es la formación de óxidos mucilagino-
sos que presentan una muy baja adherencia a sus
metales base y constituyen, en consecuencia, una
capa débil por donde se produce el fallo en la
unión adhesiva.
En el caso del aluminio, el óxido que inicial-

mente se encuentra unido al substrato es alúmina
amorfa (Al 2 O3 ). Por acción de la humedad se
transforma en hidróxido alumínico, con una com-
posición intermedia entre la de la bohemita
(Al2O 3 .H 2O) y la pseudobohemita (Al2 O 3.2H2 O).
La observación de la superficie de fallo muestra
que la capa de hidróxido se desprende junto con el Fig.8.10: Dibujo esquemático de las etapas del
adhesivo, lo que indica la baja adherencia al subs- mecanismo de fallo en ambiente húmedo de una
trato de aluminio. De esta manera, una vez que se unión aluminio/polímero.
ha formado el hidróxido, éste se separa fácilmen-
te del substrato y da lugar al fallo de la unión
adhesiva. Una conclusión adicional es que el
hidróxido se forma a partir de la alúmina que ori-
ginalmente se encuentra unida al aluminio. agua en llegar hasta la capa de óxido e hidratarla
y, de esta manera, se mejora la durabilidad de la
A medida que la grieta se va propagando por la unión.
intercara, queda expuesta una nueva superficie de
aluminio que sufrirá una posterior hidratación de
acuerdo a la reacción:
8.3.4 Mejoras de la durabilidad de la unión
2Al + 4H2 O ® 2AlOOH + 3H 2-
La resistencia en húmedo de las uniones adhesi-
El proceso está representado esquemáticamente vas puede ser mejorada bien previniendo que el
en la figura siguiente. El tratamiento superficial agua acceda en cantidad suficiente a la unión (por
específico que se haya dado al adherente tiene una encima del contenido crítico) o bien mejorando el
gran importancia sobre la estabilidad de la capa de comportamiento de la propia unión. Las formas
óxido frente a la hidratación. Por ejemplo, en el prácticas de abordar el problema pueden resumir-
caso del aluminio, el anodizado fosfórico produce se en tres opciones:
un óxido superficial con resultados de integridad
de la unión y durabilidad muy superiores a los .Interponiendo barreras a la difusión del agua
obtenidos cuando se emplean tratamientos sulfo- .Inhibiendo o retardando la hidratación
crómicos. Las diferencias son atribuibles a las dis- .Aplicando imprimaciones adecuadas
tintas morfologías de ambos óxidos y, en el caso
del anodizado fosfórico, a la deposición de una
monocapa de AlPO4 que es adsorbida sobre la alú-
mina porosa. Cuando se produce el ataque del 8.3.4.1 Interposición de barreras a la difusión
agua, hay una primera fase de absorción de la de agua
misma por el AlPO4 y la subsiguiente disolución
de fosfatos. Esto prolonga el tiempo que tarda el La solución más obvia para retardar o reducir la
248
difusión de agua dentro de la unión es el empleo de la humedad. Sin embargo, la obtención de

de un adhesivo con valores pequeños de la perme- Al2 O 3 cristalino sobre el substrato metálico
abilidad y difusividad. Sin embargo, estas propie- mediante algún método sencillo y económico es
dades deben estar equilibradas con otras no menos todavía un tema pendiente.
importantes (mojabilidad y fabricabilidad, resis-
tencia mecánica y tenacidad, etc.) y, por supuesto,
con un coste adecuado. También es posible dismi-
nuir la permeabilidad adicionando cargas minera- 8.3.4.3 Aplicación de imprimación
les o metálicas inertes en la formulación del adhe-
sivo. El uso de sellantes –con valores La imprimación es un agente acoplante que es
extraordinariamente bajos de la permeabilidad– capaz de establecer enlaces químicos primarios
en los bordes exteriores de la unión también sir- entre el adhesivo y el adherente. Se aplica a la
ven para reducir el acceso de agua a la unión; no superficie del adherente antes de realizar la unión
obstante, el sellante debe disponerse en un cordón con el adhesivo, mejorando la durabilidad en
lo suficientemente grueso para que sea efectivo y húmedo. El ejemplo más conocido es el empleo
esto puede no ser práctico desde el punto de vista de organosilanos como ensimaje de las fibras de
de la fabricabilidad. vidrio en materiales compuestos de matriz poli-
mérica. Se establecen enlaces covalentes entre el
Otra aproximación que se ha intentado es modi- Si de las fibras y el Si del organosilano, por un
ficar la formulación del adhesivo para reducir la lado, y entre la matriz polimérica y el grupo orga-
permeación de agua. Se sabe, por ejemplo, que si nofuncional del agente acoplante, por el otro.
un epoxi está fuertemente fluorado, el contenido
de humedad en equilibrio puede verse reducido Los silanos han sido también usados en uniones
hasta en un 85%, retardando así la degradación de metal/polímero, resultando en una durabilidad en
la unión como consecuencia de la disminución de húmedo mejorada. Existen agentes acoplantes
humedad por debajo del nivel crítico. específicos para acero (g-GPS) y aluminio
(g-APS). La mejora en la durabilidad de la unión
parece estar relacionada con la formación de enla-
ces metal-O-Si que se forman por reacción de los
8.3.4.2 Inhibición o retardo de la hidratación grupos hidroxilo en la superficie del óxido metáli-
co y los organosilanos correspondientes. Sin
Para retardar la hidratación de la capa de óxido embargo, hay que decir que tanto los enlaces Si-
metálico se ha propuesto aplicar sobre las superfi- O-Si como los metal-O-Si son, a su vez, suscepti-
cies de los adherentes una monocapa de ciertos bles de sufrir hidrólisis y el mecanismo exacto por
inhibidores orgánicos. Un ejemplo de esta técnica, el cual la durabilidad de la unión aumenta por el
donde se han preparado las superficies de alumi- uso de esta imprimación no es todavía bien com-
nio mediante un tratamiento sulfocrómico seguido prendido. Es más, el propio silano tiene una natu-
de una impregnación con el inhibidor NTMP, pre- raleza higroscópica que acelera la penetración de
viamente a su unión mediante adhesivo epoxi, agua en la intercara de unión. La clave que deter-
muestra que la resistencia en medio húmedo y mina la resistencia de la unión parece radicar en la
caliente puede mejorar hasta equipararse con otra estructura y espesor de la capa de polisilano que
unión preparada con anodizado fosfórico. constituye la imprimación. La imprimación se
aplica sumergiendo el substrato en una solución
La mayor resistencia a la degradación de las acuosa del agente acoplante y secándolo después
uniones de aluminio preparadas con anodizado para eliminar los restos de humedad. La tempera-
fosfórico, por efecto de la capa de fosfato adsorbi- tura a que se realiza el secado determina el grado
da sobre el óxido, puede aun ser mejorada de entrecruzamiento de las cadenas orgánicas y
mediante el empleo de inhibidor NTMP. este parámetro parece ser determinante –junto con
el espesor de la capa de imprimación– sobre la
Otra opción para retardar la hidratación sería resistencia en húmedo de la unión.
convertir la alúmina amorfa que normalmente se
tiene (tanto con anodizado fosfórico como con Aunque los organosilanos constituyen las
ataque sulfocrómico) en alúmina altamente crista- imprimaciones más empleadas en las uniones
lina, que es mucho más estable frente a la acción metal/polímero, otros agentes acoplantes también
249
han sido utilizados: organotitanatos, organozirco- más severas que las que experimentará durante su
natos, organozircoaluminatos, complejos de vida en servicio, confiando en que esto aumentará
cromo, betacetonas y mercaptoésteres multifun- su velocidad de degradación y acortará, conse-
cionales. También las imprimaciones de base cuentemente, el tiempo de acondicionamiento
fenólica han logrado conferir una muy buena antes de los ensayos de fiabilidad de la unión. El
durabilidad a las uniones metal/polímero; no obs- problema con esta metodología está en que si las
tante, los enlaces entre el óxido metálico y el condiciones aceleradas son excesivamente seve-
grupo fenólico también son susceptibles de ataque ras, colocando al adhesivo en un régimen de soli-
por el agua, por lo cual, de nuevo, el mecanismo citación realzada (RSR), el comportamiento y los
íntimo que proporciona la mejora de durabilidad modos de fallo que se observan pueden ser termo-
de la unión todavía no es perfectamente conocido. dinámicamente imposibles a los niveles normales
de las condiciones en servicio. De esta manera,
cualquier programa de investigación en condicio-
nes RSR podría no tener relación alguna con la
fiabilidad del adhesivo en sus condiciones de ser-
vicio. Sólo serviría para extraer conclusiones cua-
8.4 Efectos combinados de la temperatura, la litativas al comparar diversos tipos de adhesivos
humedad y las tensiones mecánicas en las mismas condiciones, pero no para determi-
nar cuantitativamente la duración de la vida útil de
cada uno de ellos.
8.4.1 Ensayos acelerados El objetivo de los ensayos en condiciones acele-

radas debe ser predecir la fiabilidad durante toda
La evaluación de las propiedades de una unión la vida en servicio de la unión adhesiva. Para con-
adhesiva recién fabricada es de suma importancia. seguirlo, las condiciones aceleradas han de situar
El adhesivo debe sobrepasar en este estado no al material dentro de su régimen de operación nor-
dañado los requerimientos prefijados en la etapa mal (RON) mientras se incrementan una o más
de diseño. Si no es capaz de cumplir o sobrepasar condiciones de servicio por encima de los valores
los requerimientos al comienzo de su vida en ser- habituales. Las solicitaciones han de ser elevadas
vicio, difícilmente va a ser capaz de hacerlo a para que se acelere el proceso de envejecimiento,
medida que se produzca su envejecimiento en las pero no tanto que se fuerce al sistema a entrar en
condiciones medioambientales en las que se una situación RSR.
emplee.
Otra cuestión a considerar cuando se realizan
Es, pues, necesario evaluar la durabilidad del ensayos acelerados de vida en servicio es la vali-
adhesivo y su resistencia remanente a lo largo de dez de las extrapolaciones de comportamiento a
la vida en servicio prevista. Hacerlo no es una largos tiempos a partir de datos obtenidos a tiem-
tarea fácil; no es un problema de precio, ya que los pos más cortos. Los errores de extrapolación pue-
ensayos de duración de la vida en servicio no son den venir fundamentalmente de dos fuentes:
especialmente más caros que los efectuados sobre
el adhesivo sin envejecer; el problema es el tiem- .Errores de tendencia: debidos al uso de un
po, pues los ensayos de envejecimiento pueden modelo inadecuado.
llevar de 10 a 100 veces más que los ensayos .Errores de dispersión: debidos a la dispersión
sobre material virgen. En cualquier caso, el tiem- inherente al método experimental.
po de que se dispone para realizar los ensayos
suele ser siempre inferior al tiempo de vida en ser- Los errores de dispersión pueden reducirse
vicio, con lo cual es difícil obtener resultados del aumentando el número de experimentos. Un trata-
proceso de degradación en condiciones reales con miento estadístico adecuado permite diseñar los
los que comparar las predicciones de los ensayos. experimentos de manera que se obtenga el núme-
ro mínimo de valores experimentales necesarios
La única forma de evitar el inconveniente de la para que la incertidumbre en la extrapolación de la
larga duración de los ensayos es realizarlos en vida en servicio sea igual a la incertidumbre de los
condiciones aceleradas de vida en servicio. En valores medidos.
este caso, se somete al adhesivo a condiciones
250
El error de tendencia puede ser minimizado si se Fig.8.11:

selecciona cuidadosamente el modelo. Un modelo Modelo más
incorrecto puede dar lugar a grandes errores en la preciso para la
vida en servicio estimada. La siguiente figura estimación de la
muestra los tiempos de fallo previstos para tres vida en servicio
de un adhesivo.
modelos de comportamiento diferentes; incre-
mentar simplemente el número de puntos experi-
mentales no mejora las predicciones de ninguno
de los tres modelos. Si se usa de nuevo la estadís-
tica es posible determinar, de entre una familia
parametrizada de curvas de comportamiento, (en
este caso, log(t)=a+bSn). los valores que dan un
resultado óptimo a partir de la información dispo-
nible. En el ejemplo de la figura, esto se cumpliría
para n=6. Sin embargo, si se estudian con deteni-
miento los modos de fallo para cada ensayo, a los
distintos niveles de solicitación considerados, se
observa que para las condiciones más exigentes componentes reales o proveniente de ensayos a
(S>1,40) el mecanismo es diferente al que se tiene largo plazo, se puede ir verificando y mejorando
en condiciones más suaves. Esto nos está indican- el modelo. Normalmente, los datos de componen-
do que para dichas condiciones nos hemos intro- tes reales en servicio no pueden ser introducidos
ducido en la situación RSR, y por tanto los resul- como puntos del modelo pues no provienen de
tados están siendo enmascarados por unos datos ensayos realizados en condiciones estándar, pero,
experimentales que no representan en realidad el sin duda, es información muy valiosa para com-
comportamiento que exhibirá el adhesivo en ser- probar la consistencia entre el modelo y las pre-
vicio. dicciones realizadas.
Fig.8.12:
Modelo para la
estimación de la
vida en servicio
de un adhesivo.
Si se eliminan los puntos que se ha comprobado El peligro de situar al adhesivo, durante la reali-
que nos sitúan en la condición RSR y considera- zación de ensayos acelerados, en condiciones
mos sólo los encuadrados en el RON –aumentan- RSR es más grave cuando se incrementa mucho
do el número de ensayos, si es necesario– se una sola variable que cuando se aumentan un poco
obtiene la conclusión que el modelo más adecua- varias de las solicitaciones para acelerar el proce-
do es el correspondiente a n=8. so de envejecimiento. El elevar dos o tres de las
variables que son críticas sobre la vida en servicio
A medida que se obtiene información sobre del adhesivo permite acelerar el envejecimiento
251
sin salirse del RON, a la vez que el fallo ocurrirá superan dichos valores límites, el adhesivo no
en un periodo razonable de tiempo. Además, esta tiene motivo para sufrir ninguna degradación en
situación es más realista con referencia al uso sus prestaciones.
final del producto, donde se tendrá normalmente
la acción combinada de varias solicitaciones (tem- La tensión cíclica, no obstante, sí que es poten-
peratura, humedad, tensiones, etc.) y la degrada- cialmente dañina para las uniones adhesivas,
ción no se producirá únicamente por la acción de dando lugar a fallos por fatiga. Los fallos por fati-
una de ellas. El único problema puede estar en ga suelen estar más bien relacionados con la
seleccionar, entre la multitud de posibles variables degradación térmica del adhesivo que con la
que intervienen en la condición en servicio del degradación por el efecto mecánico directo. En
adhesivo, cuales son las que verdaderamente jue- efecto, el polímero puede transformar la energía
gan un papel decisivo en la determinación de su mecánica en calorífica, elevando su temperatura
vida útil y cuales las que tienen una influencia de forma sensible. Incluso este efecto cíclico es
despreciable. mínimo en tanto en cuanto se mantenga en un por-
centaje reducido de las propiedades últimas del
adhesivo, y no afecta en gran medida a la exten-
sión de su vida en servicio.
8.4.2 Temperatura, humedad y tensión mecáni-
ca Otro efecto descrito de la tensión mecánica es
que, para algunos adhesivos, puede aumentar su
El concepto de volumen libre molecular es bási- grado de cristalinidad en áreas localizadas –orde-
co para la comprensión de los mecanismos de nación parcial de segmentos de cadenas poliméri-
difusión y degradación en adhesivos. Es especial- cas–. Esto hace que disminuya el volumen libre
mente adecuado para describir el efecto e interac- molecular y, en consecuencia, disminuya la per-
ción de la temperatura, humedad y tensiones meabilidad del adhesivo. Sin embargo, se trata de
mecánicas sobre el adhesivo a escala molecular. un efecto de poca importancia pues el grado de
Por volumen libre molecular se entiende el espa- cristalinidad inducida por la tensión es general-
cio libre existente entre las cadenas orgánicas que mente muy pequeño.
constituyen el polímero.
Además de por la acción de las cargas externas,
Una molécula de agua únicamente puede entrar se pueden generar tensiones internas por efecto de
en el adhesivo a expensas de ocupar parte del la contracción del adhesivo (durante el curado) o
volumen libre molecular disponible. En un instan- debido a diferencias en los coeficientes de dilata-
te dado –que depende de la naturaleza química del ción de adhesivo y adherentes. Con todo, el papel
adhesivo, la cantidad de agua dentro del adhesivo más importante de la tensión mecánica sobre la
y la interacción entre las moléculas de agua y las durabilidad de las uniones adhesivas está en que
cadenas orgánicas– el volumen de adhesivo puede acelerar algún otro proceso de degradación,
empieza a aumentar. En efecto, para seguir entran- tal como el ingreso de agua u otros fluidos en la
do en el adhesivo, las moléculas de agua tienen unión.
que empujar a las moléculas orgánicas. Este fenó-
meno se conoce como hinchamiento. El grado de
hinchamiento puede ser utilizado para calcular el
volumen libre molecular total en el adhesivo. 8.4.2.2 Temperatura
Un incremento de la temperatura reduce la vida

en servicio del adhesivo como consecuencia del
8.4.2.1 Tensión mecánica aumento de la velocidad de degradación. La
mayoría de los adhesivos se degradan por un
La tensión mecánica no limita, por si misma, la mecanismo de escisión de cadena: la molécula de
vida en servicio de los adhesivos. Como sucede polímero es cortada en dos. Esto provoca el
con todos los materiales, los adhesivos pueden aumento del tamaño medio de los volúmenes
soportar una resistencia y una deformación máxi- libres a la vez que decrece el número total de luga-
mas antes de que se produzca el fallo catastrófico. res de volumen libre. A medida que este proceso
Si las condiciones de servicio son tales que no se continúa, el polímero se va haciendo cada vez más
252
“esponjoso” y su resistencia mecánica va mer- La región de difusión anómala delimita la varia-

mándose. Finalmente, se alcanzan tensiones loca- ción de la temperatura de transición vítrea del
les –a escala molecular– que igualan las condicio- adhesivo con humedad. En ella se dan de forma
nes máximas que el adhesivo puede soportar y se simultánea ambos mecanismos de transporte de
produce el fallo catastrófico. agua: tipo II y Fick. Esta región es muy estrecha y
el sistema pasa rápidamente a zonas de mecanis-
mo único.
8.4.2.3 Humedad
A bajas concentraciones la humedad actúa

como un plastificante, ablandando el adhesivo;
esto es un efecto relativamente benigno y supone
un impacto negativo mínimo sobre el adhesivo. A
medida que la concentración de humedad aumen-
ta y el volumen libre se va llenando de moléculas
de agua, las tensiones internas resultantes por
efecto del hinchamiento pueden literalmente des-
garrar el adhesivo desde el interior de su propia
red polimérica.
La humedad ácida puede causar escisión de las

cadenas moleculares del adhesivo. De igual forma
que lo que sucede con la temperatura, las escisio-
nes de cadena tienden a rebajar la resistencia
mecánica del polímero. Fig.8.13: Diagrama de mecanismos de difusión.
8.4.2.4 Temperatura-Humedad
La interacción de estos dos factores puede dar 8.4.2.5 Humedad-Tensión mecánica

lugar a un proceso de degradación más grave del
que supone cada uno de ellos por separado. El La temperatura, la humedad y las tensiones
efecto más crítico de la acción conjunta de la tem- mecánicas interactúan para provocar el microa-
peratura y la humedad es sobre la difusión de las grietamiento (crazing) de la matriz polimérica.
moléculas de agua en el adhesivo. La siguiente Aunque estas microgrietas puedan parecer muy
figura muestra la dependencia de los mecanismos pequeñas, realmente son grandes en comparación
de difusión con la temperatura. En condiciones con el valor medio del volumen libre molecular.
normales de operación, la mayoría de los adhesi- Actúan como verdaderos canales que sirven de vía
vos exhiben un mecanismo de transporte tipo II. de penetración a la humedad, con el consiguiente
Este mecanismo está controlado por la relajación debilitamiento del adhesivo.
y por ello no depende de la concentración de
humedad. Cuando la difusión depende de la con- Como se puede ver en la siguiente figura, el
centración de humedad se denomina tipo Fick. La microagrietamiento ocurre a temperaturas por
velocidad de difusión en el régimen del tipo II es debajo de la Tg y elevadas actividades del agua.
menor que en el caso de la del tipo Fick. Cuando Esta zona de microagrietamiento puede desplazar-
se hacen ensayos acelerados aumentando la tem- se a actividades más bajas si se aumenta la pre-
peratura existe un riesgo evidente de situar al sión. De nuevo hay que advertir que si el adhesivo
adhesivo en condiciones donde el mecanismo no presenta microagrietamiento en su RON y los
pasa a ser el de tipo Fick, pudiendo dar lugar a ensayos acelerados lo colocan en una situación
estimaciones de durabilidad de la unión muy dife- donde este mecanismo sí es activo, se pueden
rentes de a las que realmente se tendrán en las sacar consecuencias equivocadas a cerca de su
condiciones de servicio. durabilidad en servicio.
253
8.5 Durabilidad y predicción de la vida en ser - corto como a largo plazo, y de la comparación
vicio de uniones adhesivas estructurales entre los resultados proporcionados por ambos.
Una vez considerados por separados los efectos

de la temperatura y la humedad, así como su efec-
to combinado con el estado de tensión mecánica 8.5.1 Ensayos a corto plazo
sobre la durabilidad de uniones adhesivas estruc-
turales, se puede pasar al estudio del envejeci- Algunas de las probetas de ensayo más usada
miento en condiciones medioambientales típicas. para determinar la durabilidad de uniones adhesi-
El medio ambiente puede ser definido como el vas están recogidos en normas tales como la DIN
conjunto de todos los factores que están actuando 53 295 o la ASTM D 1183, “Métodos de Ensayo
sobre una unión adhesiva; esto puede incluir la Estándar para la Resistencia de Adhesivos en
atmósfera que rodea a la unión, la temperatura, Condiciones Cíclicas de Envejecimiento en
fluidos en contacto, radiación y, en un sentido Laboratorio”. Las probetas pueden ser de cortadu-
amplio, también las fuerzas que están actuando ra simple, pelado o cuña. Normalmente son alma-
sobre la unión. A esto hay que añadir las tensiones cenadas en una cámara cerrada con un ambiente
residuales internas que pudieran existir. Esta red constante de temperatura y humedad. Existe una
de factores mutuamente influyentes que gobier- infinidad de otras normas para aplicaciones muy
nan el comportamiento durante la vida en servicio específicas (ASTM D 1581, ASTM D 2918, por
de una unión adhesiva, lógicamente no pueden ser ejemplo) y ensayos no estandarizados pero emple-
estudiados simultáneamente. Es necesario, pues, ados profusamente en la industria. Los resultados
seleccionar los factores que verdaderamente tie- de todos estos ensayos no siempre son compara-
nen una influencia decisiva de los que apenas tie- bles, especialmente desde un punto de vista cuan-
nen un efecto perceptible sobre la degradación de titativo. Por ejemplo, la industria europea del
la resistencia de la unión. Hay que tener en consi- automóvil prefiere ensayos cíclicos que combinen
deración que en ocasiones las condiciones un ensayo climático en húmedo y caliente, un
medioambientales de una unión adhesiva se pue- ensayo de temperatura extrema y un ensayo en
den corresponder con un microclima característi- cámara de niebla salina. Estos ensayos pueden
co, debido a que se encuentra confinada en un tener una duración de entre varias semanas y un
pequeño recinto aislado del exterior, donde la año. Sin embargo, aun con estas duraciones, hay
temperatura, la humedad, la concentración de sus- que considerarlos como ensayos a corto plazo, si
tancias agresivas y otros factores pueden ser muy se tiene en cuenta que la vida media en servicio de
diferentes de los que se tienen fuera de ese recin- estos componentes automovilísticos se establece
to. en más de una década.
Una vez definido el medio ambiente en el que El ensayo de cuña es más rápido a la hora de
actuará la unión adhesiva, hay que proceder a la obtener resultados aunque su fiabilidad es cuestio-
realización de ensayos que permitan hacer predic- nable, al menos si se pretende algo más que un
ciones sobre su durabilidad. Lo ideal sería hacer simple ensayo comparativo entre distintos tipos
ensayos en las condiciones más realistas posibles de adhesivos o distintas preparaciones superficia-
y esperar el tiempo necesario para poder determi- les. El ensayo consiste en unir con adhesivo dos
nar sin ningún tipo de dudas en qué momento se placas rectangulares e introducir en la línea de
producirá el fallo. Desgraciadamente, como ya pegado una cuña que crea una grieta en el seno del
hemos comentado anteriormente, normalmente adhesivo. Las probetas son almacenadas en un
esto no es posible por problemas de producción, y ambiente húmedo durante varias horas, después
hay que realizar ensayos de corta duración a partir de lo cual se mide la longitud que ha progresado la
de los cuales se puedan extrapolar resultados a grieta durante este tiempo.
tiempos mayores. En el apartado anterior hemos
visto algunas consideraciones a tener en cuenta Otro ejemplo de ensayo de corta duración es el
sobre las precauciones que hay que tomar para ensayo de pelado en húmedo. Durante el pelado,
que las predicciones sean fiables. Ahora nos ocu- se dejan caer de forma constante unas gotas de
paremos de los ensayos más utilizados para la agua (con algún tensoactivo) que se aplican con
determinación de la degradación de uniones adhe- una jeringuilla justamente en el vértice de la grie-
sivas en su medio ambiente, tanto de ensayos a ta. Esto puede provocar un fallo inmediato del
254
adhesivo, acompañado de una caída brusca de la en un clima constante durante mayor tiempo, de
resistencia al pelado, tal como se muestra en la semanas o incluso meses. Este es el caso de los
siguiente figura para el caso de acero/epoxi. ensayos de uniones a solape simple para el estudio
de la degradabilidad en húmedo y en caliente de
uniones aluminio/epoxi con distintas preparacio-
nes superficiales.
Fig.8.16: Efecto
del tratamiento
superficial
sobre la
durabilidad de
uniones
aluminio/epoxi
sometidas a
envejecimiento
acelerado en
agua a 50º C.
Fig.8.14: Ensayo de pelado en húmedo de una
unión adhesiva de acero.
Este desplome de la resistencia no se observa en

otros casos –como se puede comprobar en la
siguiente figura, para el caso de aluminio/epoxi 8.5.2 Ensayos a largo plazo
con dos tratamientos superficiales distintos–
donde, no obstante, si se pueden distinguir dife- Cuando se dispone del tiempo suficiente para
rencias en el comportamiento frente a este ensayo. realizar ensayos a largo plazo se puede obtener sin
necesidad de extrapolar datos el comportamiento
de la unión en condiciones de servicio. La
siguiente figura muestra la resistencia residual a
cortadura de uniones de aluminio/epoxi –distintas
Fig.8.17:
Resistencia a
cortadura
simple de
uniones con
epoxi de
diferentes
aleacione de
Fig.8.15: Resistencia al pelado en húmedo de aluminio, con
uniones de aluminio con diferentes tratamientos diferentes
superficiales. tratamientos
superficiales,
envejecidas en
un bosque
tropical durante
Algunos ensayos requieren el almacenamiento 12 años.
255
aleaciones y tratamientos superficiales– que per- nes que explican este efecto: en primer lugar, un
manecieron hasta 12 años en un bosque tropical. postcurado del adhesivo; en segundo lugar, la
No se da el mecanismo de fallo en cada caso, pero entrada de agua redistribuye las tensiones en la
cabe esperar que tras alguno de los cambios brus- línea de encolado, disminuyendo la tensión máxi-
cos de resistencia se escondan fenómenos de ma en el borde. La resistencia a cortadura empie-
corrosión de la aleación base. za a caer tras este periodo inicial, alcanzando un
mínimo al cabo de 8 meses. Esto es debido a los
Las uniones adhesivas utilizadas en coches, tre- cambios en la distribución de agua en la línea de
nes, aviones y particularmente las realizadas en encolado y la consiguiente plastificación del
estructuras offshore y en ambientes marinos, se adhesivo. El siguiente paso es un incremento de la
ven expuestas a la acción de la sal y del agua resistencia hasta el mes 12 aproximadamente,
marina. La siguiente figura muestra los resultados tiempo que se tarda en alcanzar en la línea de
de ensayos a largo plazo de uniones encolado una concentración de humedad en equi-
aluminio/epoxi sometidas a la acción del ambien- librio con el ambiente. Después de los 12 meses se
te marino. Las diferentes curvas se corresponden a inicia un lento pero constante declive de la resis-
uniones en las que se empleó el mismo tipo de tencia, relacionado con los efectos de envejeci-
epoxi pero con diferentes cargas. El mejor resulta- miento a largo plazo y que, en última instancia,
do se obtuvo añadiendo aluminio en polvo como controla la durabilidad de la unión. Después de 24
carga, que lograba reducir el coeficiente de dilata- meses, se observa una rápida corrosión que con-
ción, la contracción del adhesivo durante el cura- duce al fallo total de la unión. Un problema es que
do y disminuir la permeabilidad frente al agua y la corrosión puede comenzar en la línea de enco-
otros líquidos, lo que se traducía globalmente en lado y no ser visible desde el exterior. Esto signi-
un aumento de la durabilidad. fica que la unión puede ser destruida completa-
mente por corrosión sin apenas ninguna evidencia
desde el exterior.
Fig.8.18:
Comportamiento
de uniones con
epoxi de distintos
adherentes en
ambiente marino.
La siguiente figura muestra un ejemplo más de

comportamiento a largo plazo de una unión adhe- Fig.8.19: Resistencia a cortadura simple y
siva, pero en este caso con explícita mención del representación de la superficie de fractura
tipo de fallo que tiene lugar. Se trata de uniones para uniones acero/polipropileno.
acero-polipropileno con un adhesivo epoxi de
curado en frío y sometidas a un ambiente del 60%
de HR y 30ºC de temperatura. Durante los prime-
ros 2 meses de exposición, se observa un incre-
mento de la resistencia a cortadura. Hay dos razo-
256
8.5.3 Comparación de los ensayos a corto y

largo plazo
Saber a ciencia cierta la fiabilidad de los dife-

rentes métodos de ensayo es siempre difícil y
requiere cierta experiencia. El conocimiento de
los mecanismos de fallo para asegurarse que serán
idénticos en los ensayos acelerados y en los de
larga duración es un punto de la máxima impor-
tancia. Los ensayos a corto plazo, tales como el
pelado en húmedo y el ensayo de cuña, permiten
una comparación cualitativa de la estabilidad de la
adhesión, pero no se corresponden directamente
con el comportamiento a largo plazo de la unión
porque sitúan al adhesivo en condiciones tales que
se producen tipos de fallo que no son posibles en
las condiciones normales de operación. Los pro-
cedimientos de envejecimiento que se prolongan
durante meses o incluso años proporcionan resul-
tados más fiables, pero aun así requieren expe-
riencia para establecer correlaciones entre dichos
ensayos y el comportamiento real durante toda la
vida en servicio. La medida de las propiedades
mecánicas junto con la observación de los meca-
nismos de fallo resultan de utilidad para establecer
predicciones sobre el comportamiento a largo
plazo.
257
TEMA 9:
ASPECTOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN DE LOS ADHESI-
VOS Y LOS SELLADORES
(Manuel Ramos Rey, Loctite España; Eloy Ingraín Caballero, Loctite España y Mario
Madrid Vega, Loctite España)
9.1 Dosificación y curado de los adhesivos Puede tratarse de aplicaciones de adhesivos

(Manuel Ramos Rey, Loctite España y Eloy monocomponentes, bicomponentes o multi-
Ingraín Caballero, Loctite España) componentes, sistemas adhesivos con activa-
dor, aplicaciones de post-activadores, siste-
mas de curado UV, empleo de túneles de
secado o curado por temperatura. Las posibi-
9.1.1 Equipos para la dosificación de adhesivos lidades son muy diversas.
.La reología del sistema adhesivo. Según se
trate de un adhesivo poco viscoso, muy vis-
coso o incluso tixotrópico, el equipo emplea-
9.1.1.1 Generalidades do puede variar enormemente. Asimismo,
existen equipos que eliminan los problemas
Para muchas aplicaciones, la dosificación del derivados de la aparición de burbujas de aire
adhesivo desde el mismo envase contenedor es el durante la dosificación.
sistema idóneo para ejecutar las adhesiones. Sin .El perfil de dosificación. Puede ser una gota,
embargo, el adhesivo se puede introducir en líne- un cordón continuo, un anillo, una pulveriza-
as productivas de fabricación mediante sistemas ción, serigrafía, etc.
dosificadores con diferentes grados de automati- .La velocidad de dosificación.
zación. Con ello se pueden conseguir dosificacio- .La posición en que llegan las piezas. En una
nes precisas, fiables y reproducibles, de modo que línea productiva las piezas van pasando por
quede asegurada la presencia del adhesivo en diferentes estaciones de trabajo, donde se las
Fig.9.1:
Sistema de
dosificación
volumétrico.
todas las piezas y la cantidad de adhesivo y el per-

Fig.9.2: Detalle
fil de dosificación se hallen dentro los márgenes de una bomba
preestablecidos. volumétrica con
rotor excéntrico.
Los sistemas dosificadores que se pueden
encontrar en el mercado son muy diversos y su
elección depende de:
.El tipo adhesivo que se pretende dosificar.
259
ASPECTOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES
Fig.9.3: Sistema dar y es necesario diseñar uno que se adapte

de dosificación
presión - tiempo a las características particulares de la aplica-
modular. ción.
9.1.1.2 Tipos de sistemas dosificadores de adhe-

sivos
En una clasificación muy general, atendiendo al

grado de automatización del sistema, podemos
hablar de tres familias:
1.Equipos manuales: todas las operaciones pre-

cisan de la manipulación por un operario.
realiza diversas operaciones. Es posible que Ejemplos comunes son las conocidas pistolas
la pieza llegue en una posición tal que obli- manuales de extrusión, las bombas peristálti-
gue a dosificar de abajo a arriba, por ejemplo. cas de accionamiento manual, las válvulas de
.La automatización exigida al equipo dosifica- pinza y las pistolas termofusibles.
dor. La variedad es enorme. Existen desde 2.Equipos semiautomáticos: precisan del con-
pistolas hasta equipos completamente auto- trol de un operario, aunque emplean un siste-
matizados, incluso acoplados a brazos de ma mecánico o eléctrico para llevar a cabo la
robots, que pueden ser gobernados desde dosificación. Pueden incluir, además, otros
autómatas programables, PC’s, etc. indicadores que facilitan la manipulación y la
.La detección del adhesivo. Existe la posibili- dosificación del adhesivo.
dad de detectar el adhesivo según sale de la
válvula dosificadora o una vez dosificado
sobre la misma pieza. La variedad de equipos
detectores es enorme, y su grado de automa-
tismo se puede también adaptar a las necesi-
dades de cada aplicación.
.Criterios económicos. Las características del
equipo dosificador se hallan siempre supedi-
tadas al beneficio obtenido. Lógicamente,
cuanto mayor es la sofisticación del equipo
dosificador mayor es la inversión que se debe
realizar en su montaje, sobre todo cuando no Fig.9.5: Sistema para dosificación presión -
tiempo a partir de cartuchos estándar.
hay posibilidad de emplear un equipo están-
Fig.9.4:
Ejemplo de 3.Equipos automáticos: se pueden insertar en
tanque
una cadena productiva y manejar de forma
presurizado
empleado en un automática desde un autómata programable o
sistema de un PC.
dosificación
presión-tiempo. Dejando a un lado los sistemas completamente
manuales de dosificación, se pueden emplear
diversos métodos para impulsar el adhesivo de
una forma controlada a través de las conduccio-
nes, conexiones y válvulas del equipo mediante:
.Sistemas volumétricos: emplean cavidades
260
con volúmenes conocidos para dosificar zados. Sólo necesitan una red neumática o una
siempre cantidades reproducibles, indepen- botella de nitrógeno que aporte la presión necesa-
dientemente de la reología del adhesivo. ria para el funcionamiento del sistema y una toma
de corriente alterna. Es aconsejable el uso de fil-
tros secadores que mantengan la calidad del aire
aportado, ya que éste puede ser una fuente de con-
taminación del equipo e incluso del propio adhesi-
vo. El control y funcionamiento de válvulas,
depósitos y de todos los periféricos correspon-
dientes se lleva a cabo mediante elementos eléc-
tricos y electrónicos.
Normalmente, un sistema dosificador consta de

un depósito, una válvula dosificadora y una con-
Fig.9.6: Válvula de pincho manual.
sola de control. Cada una de las partes cumple una
función específica. La modularidad de estos com-
ponentes permite que el paso de equipos de dosi-
ficación manuales a equipos completamente auto-
máticos sea una operación sencilla y rápida.
El tipo de depósito viene determinado por la

viscosidad del adhesivo a aplicar. Puede lleva aco-
plado detectores para indicar la cantidad de pro-
ducto que queda en el envase, de modo que se
pueda prever cuándo se consumirá la totalidad del
producto. Entre otros, se pueden encontrar los
siguientes tipos de depósitos:
Fig.9.7: Válvula de pincho con actuador .Por gravedad.

neumático. .Calderín a presión.
.Depósito con empujador neumático.
.Por presión de aire.
.Depósito con plato seguidor.
.Sistemas presión-tiempo: controlando la pre-
sión y el tiempo de apertura de válvula se Los productos de media y baja viscosidad,
pueden lograr volúmenes también reproduci- incluidos los autonivelables, se suelen envasar en
bles. En este caso, la reología del producto botellas y necesitan un depósito a presión.
debe conocerse con cierta exactitud, puesto Normalmente, la presión se aplica y mantiene en
que las variaciones en la viscosidad provoca- el interior del depósito, el cual contiene la botella
rán dosificaciones irregulares. Se debe pres- de adhesivo conectada al exterior con un tubo
tar especial atención a la dosificación de sis- conector. Cuando se permite el paso de producto a
temas adhesivos que presenten propiedades través del sistema, la presión hace ascender el pro-
higroscópicas, puesto que la absorción de ducto a través del tubo conector.
humedad puede provocar variaciones impor-
tantes de la reología. Por otro lado, el control Los productos de alta viscosidad suelen enva-
de las burbujas de aire es importante, ya que sarse en cartuchos para facilitar su dosificación
afecta también a la dosificación del producto con pistolas. Existen depósitos que aplican pre-
en estos sistemas. sión en la parte posterior del cartucho mediante un
empujador neumático y van moviendo el pistón,
extruyendo el producto por la boquilla que está
conectada al sistema dosificador.
9.1.1.3 Sistemas dosificadores presión-tiempo
Existen válvulas dosificadoras de muy diversos
Los sistemas presión-tiempo son los más utili- tipos para fines diferentes. Su control, asimismo,
261
puede ser manual o automático, activado desde la real de producto. Según la sensibilidad del
propia consola de control: sistema se puede localizar la aparición de
discontinuidades durante la dosificación
.Válvulas especiales para cianoacrilatos. debidas al arrastre de burbujas de aire a tra-
.Válvulas especiales para siliconas. vés del sistema dosificador. Pueden ser siste-
.Válvulas especiales para anaeróbicos, UV y mas visuales o basados en células fotoeléctri-
acrílicos. cas, de fibra óptica, de barrera, etc.
.Válvulas para dosificar diferentes productos. .Detección del adhesivo sobre la pieza: son más
complejos que los anteriores, pero dan mayor
Acoplados a la válvula dosificadora pueden ubi- seguridad sobre la correcta dosificación del
carse sistemas específicos para la formación de adhesivo, puesto que lo detectan allí donde
determinados perfiles de dosificación. Estos acce- debería situarse. Se basan, fundamentalmen-
sorios asociados pueden ser, entre otros: te, en sistemas de detección de la luz emitida
o reflejada por el adhesivo. A este efecto, es
.Unidades de avance, que se encargan de acer- común encontrar formulaciones fosforescen-
car la boquilla de dosificación a la zona de tes o fluorescentes que facilitan su detección
aplicación del adhesivo. sobre la pieza. Existen también equipos de
.Unidades de rotación, que hacen girar la seguimiento visual o automático mediante
boquilla sobre la pieza o la pieza sobre la cámaras de televisión.
boquilla durante la dosificación.
.Rotorsprays, sistemas que por mediación de la
fuerza centrífuga depositan un anillo de
adhesivo en el interior de una cavidad. 9.1.2 Equipos para el curado por luz
.Robots, para el trazado de perfiles complejos,
sobre todo en la dosificación de selladores Los componentes básicos del equipo de los sis-
sobre piezas en grandes cadenas productivas. temas de curado por luz que se comercializan
incluyen los siguientes elementos:
Las consolas son módulos encargados de con-
trolar los parámetros de funcionamiento del siste- .Fuente de luz (lámpara)
ma y, en el caso de sistemas automáticos, la propia .Irradiador (alojamiento de la lámpara y monta-
dosificación. Llevan instalados los correspondien- je del reflector)
tes indicadores que señalan las condiciones de tra- .Suministro de energía y controles eléctricos
bajo del sistema (presión, tiempo de dosificación, .Protección y refrigeración
etc.). Además, en el caso de equipos automatiza- .Cintas y/o equipos auxiliares
bles, constan de las correspondientes salidas aco-
plables a autómatas programables.
9.1.2.1 La fuente de luz
9.1.1.4 Sistemas detectores El corazón del sistema de curado de luz es la

lámpara. Existen muchos tipos de lámparas y la
En muchas ocasiones es necesario realizar un selección de una lámpara en particular depende
control sobre la dosificación del adhesivo. De esta tanto de las necesidades técnicas y de las restric-
forma, se garantiza un correcto posicionamiento ciones económicas. Las dos características más
del adhesivo en la zona de adhesión antes de su importantes que determinan la eficacia y rapidez
curado. Dos son las posibilidades a la hora de con- del curado de la lámpara son la emisión del espec-
trolar la dosificación del adhesivo: tro y la intensidad.
.Detección del adhesivo dosificado a través de

la válvula: existen muchos sistemas sencillos
y cómodos que permiten detectar si el adhe- 9.1.2.2 Espectro de emisión
sivo está siendo dosificado o no. Estos siste-
mas no nos aseguran que el adhesivo esté El espectro de emisión se define como la inten-
correctamente ubicado, sino si hay aporte sidad de luz en cada longitud de onda del rango de
262
longitud de ondas emitidas por la lámpara. Para 9.1.2.3 Intensidad

hacer el curado más efectivo, este rango de emi-
sión debe equipararse al rango de absorción del La intensidad de la lámpara es definida como la
fotoiniciador en el producto. Este principio forma energía total de la misma y es a menudo descrita
la base del éxito para las aplicaciones de curado en vatios. Denominada también densidad de ener-
por luz. El espectro de emisión determina si una gía, la intensidad se refiere a la energía total de la
lámpara es adecuada para una aplicación en parti- lámpara a través de todo el espectro electromag-
cular y su eficacia en el curado del producto. La
ingeniería básica de la lámpara y las modificacio-
nes hechas en el material del interior de la lámpa-
ra (llamado “dopado”), capacitan la elevación de
emisión máxima a otras longitudes de onda para Fig.9.9:
crear diferentes patrones de emisión del espectro. Espectro de
emisión de una
lámpara de
vapor de
mercurio de
presión media.
Fig.9.8: Espectro de emisión de una lámpara de nético. La intensidad de la lámpara afecta general-
luz negra. mente a la velocidad de curado de un producto en
particular, ya que es uno de los factores determi-
nantes de la cantidad de luz que realmente llega al
producto, ej. la luz que induce la reacción quími-
Ya que existe cierta máxima de absorción ca.
común a muchos sistemas, se encuentra frecuente-
mente una variedad de lámparas para un producto Es importante distinguir entre la intensidad
determinado. Las áreas de absorción de mayor básica de la lámpara y la intensidad o cantidad de
importancia son 254 nm, responsable del curado luz en la superficie de trabajo. La cantidad de luz
superficial, 365 nm, la longitud de onda de curado en la superficie de trabajo es definida bien en uni-
“caballo de batalla”, también eficaz promoviendo dad de intensidad o unidades de energía. La inten-
el curado en profundidad, y 400-436 nm, donde, sidad de la luz en la superficie del producto, des-
en la práctica, absorben los fotoiniciadores utiliza- crita por el término irradiación, es una medida de
dos de luz visible. El curado por luz visible es la exposición momentánea y es muy frecuente-
necesario para sustratos opacos a la luz UV y para mente, cuantificada en milivatios por centímetro
una gran profundidad de curado. cuadrado. La energía de la luz en la superficie es
una medida de la exposición de intensidad acumu-
Debido a que la medida del espectro de emisión lativa (tiempo x intensidad), también denominada
no es práctica en los entornos industriales, debe dosis, cuantificada como milijulios por centímetro
conocerse la emisión del espectro del tipo de la cuadrado) y es sencillo:
lámpara del equipo. Los catálogos del proveedor
son la mejor fuente de información. (MW/CM2 ) X SEGUNDOS = MJ/CM2
En términos generales, un producto de baja
263
energía responderá bien a una intensidad aproxi-

mada de 25-30 mW/cm2, ocasionalmente inferior,
mientras que el curado de alta intensidad se refie-
re a la zona de 80-100 mW/cm2 y superior.
9.1.2.4 Lámparas de uso industrial
Son varios los modelos que se encuentran dis-

ponibles para su uso en el curado de adhesivos y
selladores. A continuación se describen los más
importantes.
9.1.2.5 Lámparas de luz negra
Las lámparas de luz negra son un tipo de lámpa-

ra fluorescente diseñada para emitir en la zona
Fig.9.10:
Espectro de
emisión de una
lámpara de
mercurio de
presión alta.
Fig.9.11: Espectros de emisión de diferentes

lámparas de vapor de mercurio sin electrodos.
UVA. Como su intensidad es bastante baja, apro-

ximadamente 6 – 10 mW/cm2, tienen un uso limi- 9.1.2.6 Lámparas de vapor de mercurio de pre-
tado en el ámbito de la producción, aunque pue- sión media con electrodos
den utilizarse para temas de Control de Calidad o
con materiales que curan a muy baja radiación de Estas lámparas, denominadas también lámparas
energía. La emisión del espectro llega al máximo de arco, son el caballo de batalla de la industria
en la zona de 320 nm-400 nm. del curado UV. Combinan la eficacia de curado
264
con la versatilidad del diseño y el coste moderado. La intensidad de emisión de una lámpara de
Una lámpara del tipo de electrodo, de vapor de vapor de mercurio con electrodos se deteriora por
mercurio y media presión, consta de tres compo- el uso. Tras 1000 horas de uso la potencia se verá
nentes principales: reducida en un 15%-25%. Es importante tener en
cuenta que debido a que el deterioro de la lámpa-
.Ampolla de cristal de cuarzo ra es raramente catastrófico, no es fácilmente per-
.Material de llenado, normalmente argón y una ceptible. El chequeo regular de la intensidad de la
pequeña cantidad de mercurio líquido lámpara en la distancia de trabajo es extremada-
.Electrodos sellados en los extremos de la mente importante.
ampolla de cuarzo
Se aplica alto voltaje a la lámpara a través de los

terminales de los electrodos. El campo creado por
el voltaje ioniza el argón y produce calor para
vaporizar el mercurio, la cual crea una presión de
alrededor de dos atmósferas. Esta presión es nece-
saria para mantener un equilibrio entre la alta Fig.9.12:Espectros
intensidad requerida, a la vez que mantiene la de emisión de
emisión del espectro esencial en la zona UV. El diferentes lámparas
arco de vapor de mercurio que se crea muestra una de haluros
propiedad única de alta emisión de luz en la zona metálicos.
ultravioleta del espectro. En particular, las emisio-
nes intensas se producen en las áreas 240-270 nm
y 350-380 nm, que es donde se absorben los fotoi-
niciadores UV típicos. Esta intensa luz más allá de
la zona violeta del espectro visible tiene suficien-
te energía para interactuar con los fotoiniciadores
y producir su rotura, lo que inicia la polimeriza-
ción. Así mismo se genera algo de luz visible y de
radiación infrarroja.
Las lámparas de vapor de mercurio del tipo de

electrodos están disponibles en diferentes tama-
ños desde unas pocas pulgadas a cerca de 80 pul-
gadas de longitud y en varios niveles de energía
en una gama de 100 Watios/pulgada a 600
Watios/pulgada. Las lámparas más populares se
encuentra en el rango de 200-300 Watios/pulgada.
La intensidad sobre la pieza es alta y puede encon-
trarse en el rango de 100–200 mW/cm2.
Una de las desventajas de las lámparas de vapor

de mercurio con electrodos consiste en que es
necesario un tiempo de calentamiento y enfria-
miento. No pueden encenderse y apagarse instan-
táneamente. Este problema se soluciona de alguna 9.1.2.7 Lámparas de vapor de mercurio de pre-
manera cambiando la energía a 1/2 o 1/3, durante sión alta
los periodos de inactividad. Si la lámpara se man-
tiene a una emisión reducida, se podrá poner ins- Las lámparas de mercurio que generan una más
tantáneamente a toda su potencia. Frecuentemente alta presión interna son menos comunes en
se utiliza un obturador con el ajuste a baja energía EEUU, pero encuentran uso en sistemas especiali-
para bloquear la luz del área de curado, durante el zados. Estas lámparas, que pueden ser de forma
tiempo de descanso. esférica, son del tipo de electrodos, pero presentan
las características de ser portátiles y de rápido
265
calentamiento. bulbo tipo electrodo de mercurio de presión

media. En el bulbo V, la potencia se ha subido
Los Sistemas de Curado de Puntos por Guía significativamente en la región visible, mientras
Óptica de Loctite constan de una lámpara de mer- que el bulbo D se ha modificado para tener las
curio de presión alta, capaces de generar más de características de ambos bulbos. El bulbo D se uti-
1600 mW/cm2 en el punto focal de la base de la liza frecuentemente para conseguir una buena pro-
guía óptica. La energía se conduce a través de una fundidad de curado. Un bulbo H+ nuevo muestra
guía de luz líquida hasta el otro extremo. una mejor emisión en longitudes de onda más cor-
tas, eficaces a la hora de promover el curado
superficial.
9.1.2.8 Lámparas de vapor de mercurio sin Las desventajas de los bulbos sin electrodos
electrodos incluyen un importante alto costo, no sólo para el
bulbo, sino también para todo el sistema, y limita-
Desarrolladas por Fusion Systems Corporation ción en los tamaños de longitud de los bulbos, hay
al comienzo de los 80, la lámpara de vapor de sólo de seis o diez pulgadas. La longitud se ve
mercurio sin electrodos es un tipo único de las limitada por el tamaño de los magnetrones nece-
lámparas de presión media. En este diseño, el sarios para la generación de microondas, pero las
mercurio en una ampolla de cuarzo se vaporiza unidades pueden situarse en hileras.
por la energía de las microondas en lugar de elec-
trodos. Las mayores ventajas respecto a las lám-
paras con electrodos consisten en la capacidad de
apagado y encendido instantáneos, vida del bulbo 9.1.2.9 Lámparas de haluro metálico
mucho más larga (garantizada durante 3000-5000
horas) y bulbos de diámetro más pequeño lo que, Las lámparas de haluro metálico son un tipo de
en combinación con el diseño del reflector da lámpara de arco de mercurio de presión media
como resultado una mayor eficacia. Con las lám- (con electrodos) en las cuales la emisión del
paras de vapor de mercurio sin electrodos, se espectro es modificada por la adicción de haluros
puede generar una muy alta intensidad en la metálicos al contenido de los bulbos. El dopante
superficie de trabajo, muy por encima de más común es un haluro de hierro que mejora la
150mW/cm2, habilitando una gran velocidad de potencia en la región UV. Los haluros de Galio o
curado. Indio se usan para elevar la emisión máxima a la
región visible. Loctite ofrece dos tipos de lámpa-
ras de haluro metálico, a elegir, para uso en los
Sistemas de Curado por Luz de Intensidad Media.
Estos sistemas son unidades de energía baja a
media, aplicando de 20 a 50 mW/cm2 de intensi-
Fig.9.13: Tipos
de reflectores dad en la superficie de la pieza, dependiendo de la
para el enfoque distancia desde la fuente. Además, se puede utili-
de luz zar en el sistema un filtro de cristal Pyrex para eli-
procedente de la minar la luz UV de onda corta.
lámpara de
curado.
9.1.2.10 Otras fuentes de luz
Una lámpara de Xenon por Pulsos o Xenon

Flash, utiliza gas de Xenon y no mercurio para
generar radiación UV, visible e infrarrojo. Este
equipo, que se utiliza a menudo para curar reves-
El dopaje de haluro metálico (se añade haluro tidos de fibra óptica, utiliza un condensador de
metálico al contenido de la lámpara) se utiliza almacenaje de energía para accionar el sistema de
para variar el espectro de emisión de los bulbos. la lámpara 120 veces por segundo, con pulsos de
La emisión del bulbo H es más similar a la de un 6-10 microsegundos, para producir impulsos de
266
muy alta energía y picos de potencia tan altos de aire a través de los orificios de ventilación en la
como de un millón de vatios. De las ventajas se parte posterior del reflector, es suficiente. No obs-
dice que son la muy rápida velocidad de curado, la tante, existen también sistemas de refrigeración
calidad del mismo, excelente penetración en pro- como son:
fundidad, baja formación de calor, y capacidad de
encendido y apagado instantáneos. Es factible una .Refrigeración por agua de la carcasa o reflec-
amplia variedad de configuraciones de lámparas, tor de la lámpara
aunque a un alto coste, superior al de los sistemas .Aire refrigerado entre placas de cuarzo pulido
sin electrodos, lo cual es una desventaja. por encima de la superficie de trabajo
.Uso de un reflector dicroico o espejo frío
Las fuentes de luz láser se utilizan también en la
industria. Se dispone de varias fuentes láser, El enfriamiento de una lámpara no puede ser
incluyendo el Argón, el Kripton, y el indiscriminado. La camisa de cuarzo de una lám-
Helio/Cadmio. Esta tecnología se usa frecuente- para debe mantenerse a una temperatura de 600º-
mente para realizar prototipos rápidamente (este- 800º. Por debajo de 600º el mercurio se condensa-
reolitografia). Mientras que por un lado las fuen- rá y la lámpara perderá su arco; por encima de
tes de láser producen un curado muy rápido, el 800º, la camisa de cuarzo comenzará a deteriorar-
coste es considerable. se. Los terminales de la lámpara en las de tipo de
electrodo debe mantenerse por debajo de los
150ºC para evitar dañar los sellados.
9.1.2.11 El reflector
Dependiendo de la aplicación final, podría ser 9.2 Seguridad e Higiene (Mario Madrid Vega,
deseable el concentrar o enfocar la energía de Loctite España)
radiación sobre el sustrato (por medio de un
reflector elíptico) o difuminar o hacer fluir la luz y
producir una distribución uniforme de la intensi-
dad de la luz sobre una superficie (se consigue a 9.2.1 Seguridad e Higiene de los adhesivos
través de un reflector parabólico). Los reflectores
parabólicos irradian luz sobre el área de curado
más amplio posible. Así mismo, una luz enfocada
produce mucho más calor, lo que podría afectar 9.2.1.1 Potencial y peligrosidad real
adversamente al sustrato. Cuando se enfoca luz, la
colocación de la pieza se convierte en algo crítico Una sustancia peligrosa es aquella que puede
ya que la intensidad decae considerablemente al causar lesiones o daños. Puesto que el “riesgo
aumentar la distancia desde el punto focal. Una potencial” es una cualidad inherente a todas las
alternativa es la luz desenfocada. Esto ofrece sustancias, debe acordarse un grado de peligrosi-
intensidades de luz razonablemente altas, y de dad derivada de su uso. La detección y control de
alguna manera, amplias áreas de curado utilizando la peligrosidad puede ser difícil, pero es obvio que
luz enfocada, y situando el sustrato más allá del cualquier sustancia manipulada sin precauciones
punto focal. puede acarrear un riesgo a la salud, a la seguridad,
a los bienes o al medio ambiente.
La peligrosidad real de una sustancia no sólo

9.1.2.12 La refrigeración depende de su peligrosidad potencial, sino tam-
bién de las condiciones de uso: el entorno, las can-
Incluso la luz ultravioleta de vapor de mercurio tidades y concentraciones, el grado de subdivisión
realizada más a la medida, produce alguna energía y de dispersión, la presencia o ausencia de otras
infrarroja o de calor. El calor generado debe eli- sustancias, la temperatura, la presión, el operario
minarse, no sólo para proteger la lámpara, sino que la manipula, las precauciones tomadas para su
para prevenir daños en el caso de que piezas tér- manipulación, etc., aparte de los temas relaciona-
micamente sensibles estén siendo procesadas. dos con los posibles riesgos futuros de tal sustan-
Frecuentemente, la refrigeración por circulación cia.
267
La peligrosidad de una sustancia debe ser deter- Trabajador de los E.E.U.U. (Occupational Safety
minada para poder realizar un control correcto and Health Agency, O.S.H.A.) comenzó los pri-
sobre los posibles riesgos presentes y futuros deri- meros trabajos regulatorios sobre la Seguridad e
vados de su uso. Higiene en los ambientes de trabajo. Las reco-
mendaciones de “buenas prácticas” (good practi-
ce) fueron establecidas por este organismo y han
sido internacionalmente aceptadas por la mayoría
9.2.1.2 La regulación sobre materiales peligro- de los países.
sos
Durante los últimos años se ha desarrollado de

forma extensa un conjunto de reglamentos sobre 9.2.1.3 Información sobre sustancias peligro-
el uso y almacenaje de sustancias químicas, entre sas: establecimiento de los niveles de riesgo
las que están incluidas los adhesivos. Estas nor- toxicológico
mas trascienden en muchos casos el ámbito nacio-
nal, sobre todo en aquéllas en las que se involucra A través de los siglos se ha ido heredando infor-
el medioambiente. mación sobre la peligrosidad de las sustancias.
Existe una enorme cantidad de literatura sobre
Existen reglamentos concretos que regulan las Seguridad, Higiene y Riesgos Medioambientales
condiciones de Seguridad e Higiene mínimas procedente de ramas del saber tan diferentes como
requeridas para asegurar la calidad del ambiente la Medicina, la Ciencia o la Tecnología.
de trabajo. Tales reglamentos prohiben tajante-
mente aquellas sustancias que en las condiciones Un problema fundamental es la identificación y
en las que son manipuladas pueden producir tras- la determinación de los límites de riesgo de las
tornos físicos sobre los operadores, ya sea por sustancias. Los datos obtenidos de la exposición
exposiciones puntuales o por exposiciones perió- de seres humanos a las sustancias estudiadas son
dicas. las que mejor describen las cuestiones de
Seguridad e Higiene. Los estudios epidemiológi-
Hay también reglamentos que regulan el trans- cos muestran los efectos que una sustancia tiene
porte de sustancias peligrosas o tóxicas, definien- sobre una población determinada. A menudo no
do claramente las categorías según el tipo y la pueden establecerse relaciones reales entre la sus-
magnitud de los riesgos, y los sistemas de trans- tancia y el efecto negativo sobre la población estu-
porte, medios de envasado y rutas de transporte diada. Los estudios epidemiológicos son de dos
que tales sustancias deben seguir para minimizar tipos:
tales riesgos.
1.Estudios de enfermedad.
Otros reglamentos preservan el medioambiente 2.Estudios de mortandad.
de la emisión de agentes contaminantes, bien sea
por su carácter tóxico intrínseco, bien sea por los En ausencia de datos referentes a seres huma-
efectos secundarios que puedan producir sobre el nos, los laboratorios realizan estudios sobre los
hombre, sobre los ecosistemas, sobre la atmósfera efectos en animales siguiendo procedimientos
o sobre bienes materiales. Tales sustancias sólo establecidos. Los datos obtenidos se emplean para
pueden hallarse en el medio ambiente por debajo indicar posibles riesgos de toxicidad sobre el ser
de los límites de concentración establecidos. Se humano. Los estudios más antiguos se suelen
regula también el vertido de residuos al entorno. referir mayormente a efectos letales agudos sobre
un grupo de animales a los cuales se suministra
El desarrollo de estas regulaciones es el resulta- una dosis única o, en su defecto, se los expone
do de la demanda de la sociedad de tales medidas durante un corto período de tiempo a la sustancia
que la industria no emprende por sí misma, por en cuestión. Al cabo de dos semanas se observa el
falta de incentivo económico. En la actualidad la nivel de mortandad. De este modo se llega a obte-
inversión dedicada a la investigación en este terre- ner la dosis letal media LD50 o la concentración
no es cada vez mayor. letal media LC50, que no es mas que la dosis o la
concentración que mataría al 50% de la población
La Agencia de Seguridad e Higiene del ensayada en ese período definido de tiempo.
268
Los estudios sobre toxicidad crónica se llevan a 9.2.1.5 Seguridad e Higiene de los adhesivos
cabo por mediación de ensayos durante largos
períodos de tiempo (de años de duración) y en Los mayores riesgos toxicológicos y medioam-
poblaciones mayores de animales. También se lle- bientales provienen sin lugar a duda de los adhesi-
van a cabo ensayos sobre generaciones sucesivas vos en base solvente. Estos adhesivos emiten al
para determinar efectos genéticos y efectos intrau- ambiente de trabajo vapores de disolventes orgá-
terinos en la descendencia. Asimismo, se realizan nicos que presentan problemas de toxicidad, de
ensayos sobre la generación de enfermedades del inflamabilidad y producen daños en la atmósfera
hígado, riñones, corazón, pulmones, etc. y de car- terrestre. La legislación restringió en su momento
cinogénesis (desarrollo de cáncer) y teratogénesis el uso de los CFC’s (Chlorine Fluorine Carbon o
(daños en el feto). Los defectos de estos ensayos Cloro Fluoro Carbonado), gases muy estables que
son la variación de la sensibilidad de una especie llegaban a las más altas capas de la atmósfera y
a otra y las diferencias dependientes del camino allí eran oxidados por el ozono presente. El resul-
de entrada de la sustancia. Todos estos estudios tado es la degradación de la capa de ozono, res-
pueden llegar a ser enormemente caros, sobre ponsable de preservar a la superficie terrestre de la
todo si se realizan de un modo completo y exhaus- llegada de la dañina radiación ultravioleta prove-
tivo. niente del sol. En una segunda partida se está pro-
hibiendo paulatinamente el uso de los VOC’s
(Volatile Organic Compound o Compuesto
Orgánico Volátil), compuestos que por un lado se
9.2.1.4 Evaluación de los riesgos toxicológicos: acumulan en las capas bajas de la atmósfera, cre-
el TLV ando el conocido “efecto invernadero” o reaccio-
nando en presencia de la radiación UV solar para
Al finalizar la II Guerra Mundial la Conferencia generar ozono, el cual es tóxico. La mayoría de
Americana de Higienistas Industriales los disolventes empleados actualmente en estos
Gubernamentales (ACGIH = American adhesivos entran dentro de esta segunda partida.
Conference of Governmental Industrial
Hygienists) estableció las líneas generales para la Las resinas epoxi más extensamente empleadas
evaluación de los límites de concentración atmos- derivan de la epiclorhidrina y del bisfenol-A, y
férica de una sustancia a los que podía ser expues- son líquidos o sólidos no irritantes relativamente
to un operario. Desde 1974, la ACGIH comenzó a exentos de riesgos para la salud. Esto se debe a
publicar anualmente los TLV’s (Threshold Limit que son resinas insolubles en agua o fluidos cor-
Value o Valor Límite Umbral), también denomi- porales, porque tienen presión de vapor casi nula
nados 8-hr TWA’s (8-hour Time Weighted y porque las formulaciones actuales evitan que
Averages o Valores Medios expresados en Peso queden restos de epiclorhidrina potencialmente
medidos para exposiciones diarias de 8 horas). El peligrosa sin reaccionar. Existen, no obstante,
TLV se define como la exposición en el ambiente ciertos componentes que pueden ser empleados en
de trabajo a una sustancia concreta en el aire que los epoxis y que son potencialmente peligrosos
puede soportar un trabajador durante de toda su para la salud. Por ello nos debemos remitir a las
vida profesional (8 horas al día, 5 días a la sema- Hojas de Seguridad e Higiene de cada producto
na) sin ningún efecto negativo relevante para su comercial para conocer su toxicidad potencial.
salud. Por supuesto, hay que dejar bien claro que
los TLV’s no son aplicables cuando existen vías Los prepolímeros de uretano, por su naturaleza
adicionales de acceso del tóxico al operario química, contienen grupos isocianato. Tanto el
(ingestión o absorción a través de la piel), entra en TDI como el MDI tienen sus correspondientes
juego un segundo agente tóxico o la persona límites de concentración en el aire. Normalmente
expuesta es hipersensible. las concentraciones obtenidas en las zonas circun-
dantes a la dosificación de poliuretanos son muy
En 1970 los TLV’s de cientos de sustancias de inferiores a los límites establecidos por la OSHA
la edición de la ACGIH de 1968 fueron adoptados (Occupational Safety and Health Agency), pero se
como requerimientos legales en cuanto a recomienda medir la concentración de isocianato
Seguridad e Higiene y pasaron a denominarse en el aire, sobre todo en áreas de uso masivo.
PEL’s (Permissible Exposure Limits o Límites de
Exposición Permisible). El uso de ácido acrílico está limitado en los
269
adhesivos acrílicos, debido a los riesgos toxicoló- 9.2.2.1 Emisión ultravioleta

gicos de inhalación de sus vapores y de inflamabi-
lidad del producto líquido. No obstante, las for- Aquí, la primera preocupación es el potencial de
mulaciones actuales presentan concentraciones quemaduras por radiación debido a la exposición
tan bajas de este producto que no precisan de eti- a la luz UV de alta intensidad. La energía asocia-
quetas identificativas de riesgo de tipo alguno. da a la luz UV no es suficiente para penetrar en el
cuerpo e interactuar con el tejido, por lo que no
Ningún adhesivo anaeróbico es tóxico o infla- produce efectos fisiológicos importantes asocia-
mable. Presentan olores poco apreciables y sólo dos a la radiación atómica. No obstante, la exposi-
precisan de ventilación especial cuando se emple- ción a la luz UV y visible de alta intensidad (que
an activadores en base solvente o cuando se contiene luz UV) pueden producir graves daños a
emplean disolventes clorados como limpiadores. la piel y los ojos. Los efectos finales de estos
Algunos son irritantes de la piel y los ojos por lo daños fotoquímicos los determinan tanto la dosis
que requieren de las medidas de higiene más bási- como el tiempo de exposición. Prevalece más el
cas empleadas con la mayoría de los aceites o pro- daño biológico en exposiciones de longitud de
ductos químicos. ondas inferior a 325 nm (regiones UVB y UVC).
Aunque la banda de emisión principal de una lám-
Debido a la rápida polimerización de los ciano- para de vapor de mercurio de presión media es de
acrilatos es imposible determinar su toxicidad. 365 nm, también se producen emisiones fuertes a
Una vez curados no representan ningún riesgo 313 y 254 nm, por lo que resulta necesario tratar
toxicológico. Los vapores, no obstante, irritan los esta popular fuente de luz con mucha precaución.
ojos y las mucosas por lo que se recomienda su
uso en áreas abiertas o ventiladas.
Los cuidados sobre la manipulación de los “hot- 9.2.2.2 Quemaduras UV en la piel y en los ojos
melt” cuando se hallan en estado fundido se limi-
tan a los debidos a riesgos de quemaduras. Al contrario de las quemaduras térmicas, que se
Cuando se trabaja con máquinas a presión se reco- sienten inmediatamente, las quemaduras UV no se
mienda el uso de protección para los ojos y de un sienten hasta haber transcurrido varias horas.
vestuario adecuado. Incluso una corta exposición a alta intensidad de
luz UVB y UVC pueden ocasionar graves quema-
Las siliconas RTV sin curar son reactivos quí- duras en la piel y los ojos. Las quemaduras en la
micos que pueden generar subproductos capaces piel aparecen generalmente como enrojecimiento
de irritar la piel u otras membranas sensibles 3 o 4 horas después de la exposición, y alcanzan
(ácido acético, etanol, aminas, etc.). El producto su grado máximo cerca de 12 horas después de la
curado es prácticamente bio-inerte. exposición. Los enrojecimientos tardan de 2 a 7
días en desaparecer. Las quemaduras UV en los
ojos producirán ampollas y pelado en la córnea de
los mismos, produciendo al afectado la sensación
9.2.2 Seguridad e Higiene de los equipos emple- de tener arena en los ojos (de aquí también el tér-
ados en las técnicas de curado por luz mino “resplandor de la soldadura”). Este tipo de
daño se hace evidente normalmente a las 6 o 12
Los peligros sobre las personas que se pueden horas después de la exposición, pero puede brotar
derivar del curado por luz UV y luz visible son de tan pronto como a las 2 horas o tan tarde como a
cuatro tipos: las 24 horas tras la exposición. Los síntomas pue-
den ser muy dolorosos, pero normalmente son
.Emisión ultravioleta pasajeros y la recuperación está típicamente den-
.Formación de ozono tro de las 48 horas. La exposición a luz UVA
.Alto voltaje y alta temperatura puede también contribuir a la formación de cata-
.Manipulación del bulbo ratas.
270
9.2.2.3 Equipo de protección descompone rápidamente en oxígeno. En los sis-

temas de curado UV bien diseñados no son nece-
Para una máxima seguridad personal deberán sarios equipos adicionales, ya que esto se consi-
protegerse siempre la piel y los ojos. Los equipos gue vía el flujo de aire que se utiliza para
protectores incluyen gafas adecuadas, máscaras refrigerar. Otra forma consiste en eliminar la
faciales, ropa y material de protección opaco a generación de ozono evitando la producción de
UV. Debe también evitarse el primer golpe de energía de onda corta, bien añadiendo óxidos al
radiación. cuarzo, o dopando de metal el contenido de la
lámpara. Esto podría ser menos deseable sin
embargo, ya que la velocidad de curado podría
verse reducida también.
9.2.2.4 Límites de exposición
Existen equipos sencillos y baratos para inspec-
Debido a estos serios efectos sobre la piel y los cionar los niveles de ozono. El uso más extendido
ojos, se han establecido unos límites de exposi- consiste en una bomba de mano conectado a un
ción permisibles tanto por la Conferencia vial de cristal que contiene una solución química y
Americana de los Higienistas Industriales que cambia de color al exponerlo al ozono. El
Gubernamentales (ACGIH) como por el Instituto cambio de color puede convertirse a ppm median-
Nacional de Salud y Seguridad en el Trabajo te un gráfico que se suministra con el sistema.
(NIOSH). Las normas NIOSH para los ojos y la
piel desprotegidos durante ocho horas al día son:
.Exposición efectiva total máxima 0.1 W/cm2 a 9.2.2.6 Alto voltaje y alta temperatura
longitud de ondas en el rango de 200- 315
nm. Pueden utilizarse anexos adecuados para com-
.Exposición efectiva total máxima 1.0 ponentes de alto voltaje. Así mismo, deben tomar-
mW/cm2 a longitud de ondas en el rango de se precauciones de sentido común en relación a la
315 – 400 nm. altísima temperatura del bulbo.
Puede utilizarse un medidor de potencia UV

estándar para controlar niveles UV en varias
áreas. 9.2.2.7 Manipulación de la lámpara
Las lámparas UV deben manejarse con guantes

de algodón, nunca con las manos al descubierto,
9.2.2.5 Exposición al ozono ya que las huellas digitales podrían contaminar el
cuarzo, y disminuir la eficacia del bulbo y su vida
El ozono es un gas incoloro con un fuerte olor, útil. Si se rompe, podría resultar dañino, ya que el
que está presente al nivel del mar en 0,05 ppm de mercurio del bulbo, aunque en muy pequeña can-
concentración. A veinte veces esa concentración tidad, es venenoso. Es una buena idea invertir en
(1 ppm), el ozono puede irritar los ojos y el siste- un kit de limpieza de derrames de mercurio.
ma respiratorio y producir dolor de cabeza. El
ozono se genera cuando longitudes de onda muy Al igual que con muchos otros procesos indus-
cortas (184 nm) pasan a través del revestimiento triales deben observarse precauciones de seguri-
de cuarzo puro de las lámparas UV interaccionan- dad en el uso de la tecnología de curado UV.
do con el oxígeno. La producción de ozono preva- Formando adecuadamente al operario y con un
lece en mayor medida durante el inicio de encen- buen diseño del equipo y control, los daños pue-
dido de la lámpara. Las regulaciones OSHA den minimizarse y llevar a cabo procesos de pro-
requieren que las concentraciones de ozono se ducción a unos costes eficaces.
mantengan por debajo de 0.1 ppm.
La forma más fácil de proteger a los trabajado-

res de altos niveles de ozono se consigue ventilan-
do la zona hacia al exterior, donde el ozono se
271
TEMA 10:
GLOSARIO DE TÉRMINOS
(Información basada en la norma UNE PNE-EN 923 sobre “Adhesivos, Términos y
Definiciones”)
Acelerante: substancia usada en pequeña proporción para aumentar la velocidad de una reacción quí-
mica.
Acetato de polietileno-vinilo (EVA): material termoplástico producido por copolimerización del eti-
leno y del acetato de vinilo.
Acetato de polivinilo (PVAC): gama de materiales termoplásticos en forma de dispersiones o de resi-

nas producidos mediante polimerización del acetato de vinilo como monómero único o principal.
Activación por calor; reactivación por calor: uso de calor para instaurar o restaurar las propiedades
adhesivas de una capa adhesiva seca.
Activación por disolvente; reactivación por disolvente: uso de disolvente para instaurar o restaurar
las propiedades adhesivas de una capa adhesiva seca.
Activación; reactivación: instauración o restauración de las propiedades adhesivas de una capa adhe-
siva seca.
Adherente: objeto que está, o se pretende que esté, unido a otro objeto.
Adhesión: estado en el que dos superficies son mantenidas juntas mediante uniones interfaciales.
Adhesión específica: adhesión de dos superficies debida a fuerzas intermoleculares.
Adhesión mecánica: adhesión de dos superficies mediante un adhesivo una vez fraguado, debida a la
fijación del adhesivo a las asperezas de las superficies y a su absorción por los substratos porosos duran-
te la aplicación.
Adhesivo: substancia no metálica capaz de unir materiales mediante el pegado de las superficies
(adhesión), y manteniendo la unión una resistencia interna adecuada (cohesión).
Adhesivo anaeróbico: adhesivo que reticula en ausencia de oxígeno. La reticulación se inhibe en pre-
sencia de oxígeno y se cataliza con iones metálicos.
Adhesivo autorreticulable: adhesivo que reticula, una vez aplicado, bajo condiciones específicas.
Adhesivo bicomponente: adhesivo constituido por dos componentes reactivos que deben mezclarse
entre sí antes de su aplicación.
Adhesivo conductor: adhesivo especialmente diseñado para evitar cualquier acumulación de carga
eléctrica o para permitir el paso de una corriente eléctrica.
Adhesivo conteniendo disolventes; adhesivo en solución; adhesivo de base disolvente: adhesivo en
273
el cual el ligante está disuelto en un disolvente orgánico volátil.
Adhesivo de alta tenacidad: adhesivo cuya estructura física limita la propagación de grietas.
Adhesivo de aplicación separada: adhesivo consistente en distintos componentes, los cuales se apli-
can separadamente sobre las superficies a encolar.
Adhesivo de base acuosa; adhesivo acuoso: adhesivo en el cual el disolvente, o bien la fase continua
es agua.
Adhesivo de contacto: adhesivo que se aplica a las dos superficies a pegar y que cuando aparece apa-
rentemente seco, proporciona una unión sólida instantánea al presionar fuertemente, pero no de forma
sostenida.
Adhesivo de doble encolado: adhesivo para encolado a dos caras: adhesivo que se aplica sobre las dos
superficies a encolar.
Adhesivo de fraguado en frío (cola fría, no recomendado): adhesivo que fragua sin necesidad de
aportar calor.
Adhesivo de fraguado por calor: adhesivo que fragua solamente si se aporta calor.
Adhesivo de reactividad química; adhesivo reactivo: adhesivo que fragua por la reacción química
de sus componentes y/o por la acción de agentes externos.
Adhesivo de relleno: adhesivo diseñado para rellenar zonas vacías entre superficies desiguales.
Adhesivo de reticulación en caliente: adhesivo que solamente reticula si se aporta calor.
Adhesivo de reticulación en frío: adhesivo que reticula sin aporte de calor.
Adhesivo en dispersión: adhesivo consistente en una dispersión estable de un polímero en una fase
líquida continua, generalmente agua.
Adhesivo en emulsión: adhesivo consistente en una emulsión estable de una resina hidrófoba líquida
en agua.
Adhesivo en pasta: adhesivo de alta viscosidad, capaz de fluir.
Adhesivo encapsulado: adhesivo en el cual partículas o gotas del adhesivo, o de uno de sus compo-
nentes, están envueltas por una película protectora (microcápsula) normalmente para prevenir reacciones
de reticulación hasta que la película se destruye por los medios adecuados.
Adhesivo espumable: adhesivo concebido para espumar in situ, una vez aplicado, con el fin de llenar
espacios vacíos importantes,
Adhesivo libre de disolventes: adhesivo prácticamente exento de disolventes orgánicos.
Adhesivo mezcla madre: cantidad de un adhesivo determinado (o de un componente del adhesivo)

que se elabora en un emplazamiento específico y en condiciones definidas y uniformes, limitadas en el
tiempo.
Adhesivo monocomponente: adhesivo a punto de empleo.
274
Adhesivo multicapa: película adhesiva constituida por adhesivos de distinta composición en cada
cara.
Adhesivo multicomponente: adhesivo constituido por dos ó más componentes reactivos separados,
que deben mezclarse entre sí antes de su aplicación.
Adhesivo para encolado a una cara: adhesivo que se aplica solamente sobre una de las superficies a
encolar.
Adhesivo plastisol: material adhesivo obtenido por dispersión de un polímero en un plastificante de

forma que, cuando se calienta la dispersión, el polímero se disuelve irreversiblemente en el plastificante
para constituir una solución que solidifica cuando se enfría.
Adhesivo pulverizable: adhesivo apto para ser proyectado en forma de pequeñas partículas mediante
un dispositivo de pulverización.
Adhesivo reactivable con disolvente: adhesivo preaplicado sobre una de las superficies a pegar que
se vuelve pegajoso inmediatamente antes de utilizarlo mediante la aplicación de un disolvente.
Adhesivo reactivable por calor: adhesivo preaplicado sobre las superficies a pegar y que presenta
pegajosidad antes del pegado mediante aplicación de calor y permite el pegado por enfriamiento bajo pre-
sión.
Adhesivo reticulable por humedad: adhesivo que reticula por la reacción con el agua ambiental o con
el agua que contiene la superficie a pegar.
Adhesivo sensible a la presión: adhesivo que en estado seco presenta una pegajosidad permanente a
temperatura ambiente y que pega fácilmente bajo la acción de una ligera y breve presión.
Adhesivo termoencolante: adhesivo preaplicado sobre una, o ambas, superficies a pegar que se acti-
va por acción de calor y permite el pegado al enfriarse.
Adhesivo termofusible: adhesivo que se aplica en estado fundido y que proporciona una unión esta-
ble al enfriarse y alcanzar el estado sólido.
Agente antiadherente: revestimiento destinado a dificultar o impedir la adhesión.
Agente de reticulación: substancia que provoca, inicia ó regula la formación de enlaces intermolecu-
lares covalentes o iónicos para dar lugar a una red molecular tridimensional.
Alargamiento: aumento de la longitud de una probeta sometida a un esfuerzo de tracción.
Alcohol polivinílico (PVAL): material termoplástico producido por hidrólisis del acetato de polivini-
lo.
Almidón: carbohidrato vegetal que se presenta en forma granular en ciertos vegetales y que corres-
ponde a un polímero compuesto casi exclusivamente por grupos anhidroalfa-D-glucosa.
Antiadherente: propiedad de una superficie para rechazar a los adhesivos o que tiene el efecto de un
agente antiadherente.
Antioxidante: substancia utilizada para retardar la degradación provocada por la acción del oxígeno.
Aplicación de precapa (primer): aplicación de un revestimiento (primer) a la superficie de un objeto
275
a pegar previamente a la aplicación del adhesivo para mejorar la adhesión y/o la durabilidad de la unión.
Aplicador: dispositivo que permite la aplicación controlada de un adhesivo.
Apretar: mantener bajo presión una capa adhesiva por medio de bridas de fijación durante el fragua-
do del adhesivo.
Autoclave: recipiente en el interior del cual pueden crearse condiciones controladas de presión y tem-
peratura.
Betún; asfalto: líquido extremadamente viscoso o sólido, que consiste esencialmente de hidrocarbu-
ros y sus derivados.
Bolsa de vacío: bolsa flexible en 1a que puede aplicarse presión a un conjunto situado en su interior,
haciendo el vacío.
Burlete: porción de adhesivo que aparece en la parte externa de los bordes de los materiales pegados.
Canteado: unión obtenida al pegar dos hojas borde contra borde.
Capa adhesiva: capa de un adhesivo aplicada sobre un adherente.
Capacidad de pegado: capacidad de un substrato para formar una unión de determinadas característi-
cas con un adhesivo dado bajo condiciones especificadas.
Carga: sólido en partículas que puede mejorar las propiedades de elaboración, la estabilidad, la resis-
tencia a la rotura u otras propiedades del adhesivo.
Carga de rotura: fuerza necesaria para romper una unión, independientemente del tipo de rotura.
Catalizador: substancia generalmente utilizada en pequeña proporción, que modifica la velocidad de

una reacción química y que, teóricamente, permanece inalterada al final de la reacción.
Caucho butilo (llR): gama de cauchos sintéticos obtenidos por copolimerización del isobutileno y del
isopreno (2-metil butadieno).
Caucho ciclado: derivado isómero del caucho natural, obtenido por diversidad de tratamientos quími-
cos.
Caucho clorado: polvo blanco o producto fibroso obtenido mediante cloración controlada del caucho
natural.
Caucho cloropreno (CR); policloropreno: gama de cauchos sintéticos basados en el 2-cloro-1,3-

butadieno polimerizado.
Caucho copolímero de estireno-butadieno-estireno (SBSR): gama de cauchos sintéticos obtenidos

por copolimerización de estireno y butadieno constituidos por bloques de estireno y butadieno ordenados
linealmente.
Caucho de butadieno-acrilonitrilo (NBR): caucho nitrilo; nitril-butadieno: gama de cauchos sintéti-

cos obtenidos por copolimerización del 1,3-butadieno y del acrilonitrilo.
Caucho de butadieno-estireno (SBR): gama de cauchos sintéticos de aplicación general o de resinas

obtenidos por copolimerización del 1,3-butadieno y del estireno.
276
Caucho natural (NR): material sólido que presenta características de elasticidad, obtenido a partir del
Hevea brasiliensis.
Cemento hidráulico: material adhesivo inorgánico que fragua y endurece por medio de una interac-
ción química con agua y que también puede presentar este comportamiento sumergido en agua.
Cera (sintética): gama de hidrocarburos alifáticos sólidos, de baja masa molecular, que funden cuan-
do se calientan.
Cera carnauba: cera natural producida por las hojas del árbol de cera del Brasil (Capemica cerífera).
Cianoacrilato monómero: tipo especial de éster acrílico monómero que tiene la fórmula general
CH2=C(CN)-COOR.
Cinta adhesiva a dos caras: cinta adhesiva encolada a dos caras: cinta en la que el adhesivo ha sido
aplicado en las dos caras del soporte.
Cinta adhesiva transferible: soporte recubierto de un adhesivo sensible a la presión de forma que, una
vez aplicado sobre el substrato, permite retirar el soporte permaneciendo solamente el adhesivo.
Cinta adhesiva: adhesivo sensible a la presión, rehumectable ó activable por calor, que está deposita-
do sobre un soporte flexible o sobre un soporte rígido.
Cloruro de polivinilo (PVC): gama de materiales termoplásticos producidos por polimerización del
cloruro de vinilo.
Cloruro de polivinilo clorado: material granular obtenido por cloración del cloruro de polivinilo.
Coalescencia: fusión de las superficies de un sistema.
Cohesión: estado que tiende a asociar entre ellas a las partículas de una substancia mediante fuerzas de
valencia primarias o secundarias.
Cola: adhesivo acuoso especialmente diseñado para el pegado de madera o de otros substratos poro-
sos.
Colofonia: compuesta básicamente por ácido abiético y sus isómeros, que constituyen los residuos
obtenidos en la destilación de la trementina bruta proveniente de la savia del pino o de los extractos de
los tocones o de otras partes del árbol.
Consistencia: propiedad de un material para resistir cualquier cambio permanente de forma.
Contenido en humedad de equilibrio: nivel de humedad para el que el contenido en humedad de un

adherente no varíe si se le somete a condiciones determinadas y constantes de humedad y temperatura.
Contenido sólido: porcentaje en masa de materia no volátil de un adhesivo, determinada bajo condi-
ciones específicas.
Copolímero: polímero obtenido a partir de más de un tipo de monómero.
Cortadura: modo de solicitación que actúa en el plano de pegado de una unión.
Cuchilla: dispositivo rascador existente en algunos equipos de aplicación que permite regular la canti-
dad de adhesivo sobre el rodillo encolador o sobre las superficies a recubrir.
277
Deformación: cambio relativo de una dimensión de un cuerpo respecto a la dimensión inicial, provo-
cada por la acción de una fuerza.
Delaminación: separación de las capas de un estratificado por rotura del adhesivo, bien sea en el inte-
rior del adhesivo propiamente dicho o en la interfase con el objeto a pegar.
Densidad aparente: masa de un determinado volumen de material en polvo o granulado medida bajo
condiciones de ensayo específicas.
Densidad: masa de la unidad de volumen.
Desgarro: modo de solicitación de una zona de pegado que une dos adherentes rígidos, que no es uni-
forme sobre toda la superficie y que presenta un esfuerzo concentrado en un borde.
Deslizamiento: desplazamiento entre los objetos a pegar durante el proceso de pegado.
Deslizamiento en frío: deformación de una capa adhesiva (o de una película) a la temperatura ambien-
te, sin esfuerzo externo.
Dextrina: almidón modificado preparado a partir de almidón mediante tratamiento térmico en estado
seco, con o sin adición de pequeñas proporciones de agentes químicos.
Dilatancia: aumento del volumen debido a la cortadura.
Diluyente: líquido cuya única función es reducir la concentración de materia seca y la viscosidad de
un adhesivo.
Diluyente reactivo: 1íquido de baja viscosidad incorporado a un adhesivo de alta viscosidad y exento
de disolventes, que reacciona químicamente con el adhesivo durante el fraguado.
Disolvente: líquido o mezcla de líquidos que se utilizan en la producción de adhesivos para disolver ó
diluir el ligante sin producirle cambios químicos.
Distribuidor de presión: folio de material deformable ó resiliente que, una vez colocado entre el con-
junto a pegar y el dispositivo de presión, o entre los conjuntos apilados, ayuda a proporcionar una apli-
cación uniforme de la presión sobre la superficie a pegar.
Doble solapamiento: unión conseguida al colocar una parte de uno o de dos objetos a pegar sobre una
parte de otro o de otros dos objetos a pegar para unir solamente las partes superpuestas.
Ductilidad: tensión aplicada a una unión por cuyo motivo se observa una deformación permanente de
la unión.
Duración de la fatiga: número de ciclos de esfuerzo necesarios para provocar la rotura de una unión
cuando el pegado se somete a esfuerzos cíclicos repetidos, en condiciones especificadas.
Eflorescencia: velo blanco que puede aparecer en la superficie de un adhesivo.
Elasticidad: propiedad de un material que tiende a recuperar sus dimensiones originales al ser retira-
do el esfuerzo.
Elastómero: material macromolecular que recupera rápidamente y aproximadamente sus dimensiones

iniciales cuando cesa la aplicación de una fuerza débil que ha producido una deformación importante a la
temperatura ambiente.
278
Empalme: unir dos objetos adyacentes.
Emulsificante; agente de emulsión; dispersante: substancia tensoactiva que provoca y mantiene la

dispersión de dos líquidos no miscibles totalmente, o de un sólido en un líquido, reduciendo la tensión
superficial entre las dos fases.
Encolador de cortina: máquina para la aplicación rápida de adhesivo líquido sobre un substrato en la
que éste se hace pasar a través de una película continua descendente de adhesivo (cortina).
Ensamblado: conjunto de partes que han sido colocadas juntas para el pegado o que han sido pegadas.
Ensayo de aplicación: ensayo que permite evaluar el comportamiento de una unión en las condiciones
de servicio.
Ensayo de envejecimiento acelerado: ensayo de corta duración, diseñado para simular los efectos de
las condiciones de servicio a largo plazo.
Espesamiento por cortadura: aumento de la viscosidad aparente a medida que aumenta la velocidad
de deformación, en condiciones de fluido estables.
Estabilizante: substancia utilizada en un adhesivo para contribuir al mantenimiento de las propiedades

del adhesivo durante el almacenamiento y aplicación, así como el de las uniones bajo las condiciones de
utilización.
Estañado: rigidez de los objetos a pegar flexibles que aparece una vez que estos han sido presionados
contra la capa adhesiva.
Éster de almidón: almidón modificado en el cual los grupos hidroxilo del almidón han sido total ó par-
cialmente esterificados.
Ésteres de celulosa: productos de la esterificación de ciertos grupos hidroxilo de la macromolécula de

celulosa con ácidos orgánicos o inorgánicos.
Estratificado: producto obtenido al pegar entre si dos o más capas de un material o materiales.
Estratificado en cruz; estratificado cruzado: proceso según el cual algunas capas de material están
orientadas en ángulos respecto a las otras capas, según la dirección de las fibras o de una propiedad ani-
sótropa.
Estratificado paralelo: estratificado en el que todas las capas de material están orientadas de forma
aproximadamente paralela con respecto a la fibra o a alguna propiedad anisótropa.
Estratificar: proceso de preparación de un estratificado.
Estructura fibrosa; rotura fibrosa: propiedad de un adhesivo que forma estructuras fibrosas o forma
filamentos o hilos cuando se separan las superficies a las que se ha transferido.
Estructura seca; rotura seca: cualidad de un adhesivo que no hace fibras, no forma pelusa, y no hace
hilos ni filamentos durante su aplicación.
Éter de almidón: almidón modificado en el que los grupos hidroxilo del almidón han sido total o par-
cialmente eterificados.
Éteres de celulosa: productos de la eterificacion de ciertos grupos hidroxilo de la macromolécula de
279
celulosa.
Extensión de adhesivo; gramaje: cantidad de adhesivo ap1icada por unidad de superficie de un subs-
trato.
Flexibilizante; plastificante interno: co-reactante que, cuando se incorpora a un polímero, le confie-

re mayor flexibilidad y resiliencia.
Fluencia bajo carga: deformación elástica lenta de una capa adhesiva sometida a una carga, que se
produce después de la deformación elástica instantánea inicial o consecutivamente a una deformación
rápida.
Fluidificación por cortadura: disminución de la viscosidad aparente a medida que aumenta la velo-
cidad de deformación, en condiciones de fluido estables.
Fluido newtoniano; liquido ideal: líquido caracterizado por un valor constante de la relación entre el
esfuerzo de cortadura dividido por la velocidad de deformación a cortadura, en condiciones simples de
fluido y con diferencias nulas en las fuerzas normales.
Fluido no-newtoniano; liquido no-ideal: líquido caracterizado por un valor no constante de la rela-
ción entre el esfuerzo de cortadura y la velocidad de deformación a cortadura, en condiciones simples de
fluido y con diferencias entre las fuerzas normales.
Folio antiadherente; intercalado: folio tratado previamente para cubrir temporalmente la capa adhe-
siva para facilitar la manipulación o el enrollado.
Fraguado: proceso en el curso del cual un adhesivo desarrolla su fuerza de cohesión y, por tanto, sus
propiedades físicas y químicas.
Fuerza de pegado; fuerza de pegado rápido: fuerza necesaria para separar una capa de adhesivo de
una segunda superficie.
Gama de adhesión; vida de adhesión: periodo de tiempo durante el que una capa de adhesivo es
capaz de formar una unión bajo condiciones especificadas.
Gama de pegado; tiempo de pegado; vida de pegado: periodo de tiempo durante el que una capa de
adhesivo pega en seco después de su aplicación sobre un soporte específico, en condiciones dadas de
temperatura y humedad.
Gel: sistema coloidal semi-sólido, compuesto por un sólido dispersado en un líquido.
Gelificación: proceso de formación de un gel.
Gelificado: formación de gel no deseada.
Goma: resina vegetal soluble en agua.
Inhibidor: substancia utilizada en pequeñas proporciones para detener una reacción química.
Laminar: pegar varias capas de material.
Ligante: componente de un adhesivo que es causante de la adhesión y de la cohesión.
Limpiado superficial: tratamiento de las superficies a pegar para retirar substancias que impidan la
280
adhesión.
Línea de pegado; plano de pegado; línea de encolado: capa de adhesivo en una junta de unión.
Mezcla madre: parte de un adhesivo que empapa o envuelve la carga o las partículas y filamentos
reforzantes.
Migración; sangrado: presencia de adhesivo en la superficie de un objeto a pegar poroso, por migra-
ción del adhesivo a través del soporte desde el plano de pegado.
Modificador: ingrediente que, incorporado al adhesivo, cambia sus propiedades.
Módulo de cortadura: módulo de elasticidad a cortadura.
Módulo de Young: módulo de elasticidad a tracción.
Mojabilidad: capacidad de un líquido (adhesivo) para depositarse en una superficie sólida específica.
Monómero: compuesto químico, normalmente de baja masa molecular, que puede convertirse en un
polímero mediante combinación consigo mismo o con otro compuesto químico.
Ojo de pez: deformación circular globular, en una capa de adhesivo.
Panel sandwich: conjunto constituido por una hoja central de material ligero sobre cuyas superficies
se ha pegado un material en hojas.
Papel antiadherente: folio que sirve de protección y/o de soporte a una masa o a una película adhesi-
va, que se desprende fácilmente de la masa o de la película justo antes de la aplicación.
Pegado: unión de dos objetos a pegar, por medio de un adhesivo.
Pegado (tack): aptitud de un material para constituir una unión inmediata al ponerlo en contacto con
otra superficie, que puede ser un soporte u otra capa de adhesivo.
Pegado en seco; pegado agresivo: característica de ciertos adhesivos para adherirse sobre si mismos
cuando están aparentemente secos.
Pegar: unir dos objetos por medio de un adhesivo.
Pelado: modo de solicitación de una zona de pegado que une dos objetos de los que uno (o los dos) es
(son) flexible, y en la que el esfuerzo se concentra en una línea de separación.
Película adhesiva: adhesivo en forma de película, con o sin soporte. Capa adhesiva separada del subs-
trato después de fraguar.
Película adhesiva con soporte: adhesivo suministrado en forma de hoja o película con un soporte
incorporado, el cual permanece en la unión tanto durante la aplicación del adhesivo como durante el uso.
Película adhesiva sin soporte: adhesivo suministrado en forma de hoja, película o banda, sin llevar
soporte incorporado.
Periodo de conservación; periodo de almacenamiento: tiempo de almacenamiento, en condiciones

dadas, durante el que se espera que un adhesivo conserve sus condiciones de aplicación.
281
Picado: recubrimiento incompleto de un objeto a pegar flexible, una vez que se ha presionado contra
la capa adhesiva.
Piel de naranja; transparencia: estado de un estratificado, o de otro tipo de construcción compuesta,

que se manifiesta por la aparición en la superficie de irregularidades, defectos o aspectos de capas inter-
nas y que son visibles.
Plasticidad: capacidad de un material para mantener su forma cuando se le somete a fuerzas limitadas,
y a presentar una deformación permanente después de retirar el esfuerzo.
Plastificante; plastificante externo: substancia no reactiva incorporada al adhesivo para aumentar la

flexibilidad y la resiliencia de la unión.
Poliacetal de vinilo: material termoplástico derivado del acetato de polivinilo en el que los grupos
éster han sido substituidos por grupos hidroxilo y la mayoría de éstos se han convertido en grupos acetal
mediante reacción con un aldehido.
Poliacrilatos: polímeros y copolímeros en los que por lo menos uno de los grupos constitutivos es un
derivado del ácido acrílico CH2=CH-COOH o de sus ésteres CH2=CH COOR.
Poliamida (PA): producto de la reacción polimérica de ácidos carboxílicos bifuncionales y aminas

bi/poli funcionales que presentan repetido el grupo de enlace -NH-CO-.
Polibutiral de vinilo (PVB): polímero termoplástico obtenido a partir de alcohol polivinílico y buti-
raldehído.
Poliéster: producto de la reacción polimérica de polioles y ácidos policarboxi1icos que presentan repe-
tido el grupo de enlace -CO-O-.
Poliestireno (PS): material termoplástico obtenido por polimerización del estireno.
Polietileno (PE): polímero de etileno en el que el grupo más repetido en su cadena principal es -CH2-
CH2-.
Polietileno clorosulfonado (CSM): material elastomérico preparado por cloración y clorosulfonación

simultánea de soluciones de polietileno con dióxido de azufre y cloro en forma gaseosa.
Poliformal de vinilo (PVFM): material termoplástico producido a partir de alcohol de polivinilo y for-
maldehído.
Poliisobutileno (PIS): producto de la polimerización del isobutileno (2-etilpropeno) en el que el grupo

más repetido en su cadena principal es -CH2-C (CH3) 2-.
Poliisocianato: producto que contiene dos o más grupos isocianato en su molécula.
Polímero: substancia constituida por moléculas caracterizadas por la múltiple repetición de especies
de átomos o de grupos de átomos (unidades constitutivas) ligadas entre sí unas a otras en cantidad sufi-
ciente para manifestar un conjunto de propiedades que no varían sustancialmente por la eliminación de
una sola o de un pequeño número de las unidades constitutivas.
Polimetacrilatos: polímeros y copolímeros en los que al menos uno de los grupos constituyentes es un
derivado del ácido metacrílico CH2=C(CH3)-COOH o sus ésteres CH2=C(CH3)-COOR.
Poliolefina: material termoplástico producido por polimerización o copolimerización de olefinas (por
282
ejemplo etileno, propileno).
Polipropileno (PP): polímero de propileno en el que el grupo más repetido en su cadena principal es -
CH (CH3) -CH2-.
Polisulfuro: polímero que contiene uniones disulfuro -(-S-S-)- así como grupos poliéter repetidos, y
que presenta grupos tiol o hidroxilo en los extremos.
Poliuretano: producto de reacción de un poliisocianato y un poliol en el que el grupo que se repite -

NH-CO-O-, es de tipo uretano.
Postvulcanizado: tratamiento posterior de tiempo y/o temperatura a un adhesivo para obtener las pro-
piedades requeridas mediante vulcanización.
Prensado por aire: aplicación de presión sobre un conjunto a pegar por medio de una membrana fle-
xible o una bolsa inflada mediante aire comprimido.
Prensado por vacío: aplicación de presión sobre un conjunto a pegar por medio de una membrana fle-
xible o de una bolsa haciendo el vacío en el interior.
Prensar: mantener bajo presión una capa adhesiva en una prensa durante el fraguado del adhesivo.
Preparación superficial mecánica: obtención de superficies aptas para el pegado o mejoramiento de

la aptitud de pegado mediante la aplicación de métodos mecánicos.
Preparación superficial química: operación consistente en utilizar métodos químicos.
Pretratamiento; preparación de superficie: tratamiento químico y/o físico que se aplica a los adhe-
rentes para poderlos pegar o para mejorar su capacidad de pegado.
Promotor de adhesión; agente de acoplamiento: substancia utilizada en pequeñas proporciones para

aumentar la adhesión a substratos específicos.
Proteína: producto natural en el que se repite el grupo -NH-CO-.
Proyección: comportamiento no deseado de los adhesivos, observable cuando se transfieren mediante

un rodillo o un mecanismo rotatorio y que se manifiesta por la proyección de pequeñas gotas de adhesi-
vo a partir del rodillo o del mecanismo rotativo, debido a la velocidad periférica.
Pseudoplasticidad: fluidificación por cortadura independiente del tiempo, sin punto de fluencia.
Punto de inflamación (flash point): temperatura mínima hasta la que debe calentarse un producto
contenido en una copa especificada para que los vapores desprendidos se inflamen momentánearnente en
presencia de una llama, efectuado en condiciones normalizadas.
Reactivador térmico: dispositivo de calentamiento que permite instaurar o restaurar las propiedades
adhesivas de una capa de adhesivo mediante calor.
Resbalamiento: movimiento descendente de una capa adhesiva que ocurre entre el momento de apli-
cación y el fraguado.
Resina: material sólido, semi-sólido ó liquido, normalmente orgánico, que presenta una masa molecu-
lar indefinida y que, en estado sólido, manifiesta un intervalo de reblandecimiento o de fusión y que da
una rotura concoidal.
283
Resina amínica: resina sintética termoendurecible derivada de la reacción de condensación entre los
grupos -NH- de aminas o amidas con aldehídos. “Urea-formaldehido (UF)” y “melamina-formaldehído
(MF)” son las resinas amínicas de mayor importancia en el campo de los adhesivos.
Resina dammar: se obtiene a partir de las especies Shorea, Hopea y Balnocarpus.
Resina de comarona-indeno: tipo de resina termoplástica obtenida por polimerización catalizada con
ácido de fracciones de alquitrán mineral ricas en cumarona, indeno, sus homólogos y sus derivados.
Resina de furano: resina sintética termoendurecible obtenida por condensación de alcohol furfurílico
o por co-condensación de alcohol furfurílico o aldehido furfurílico con otros compuestos tales corno for-
maldehído, fenol, urea y/o acetona.
Resina de hidrocarburo: tipo de resina termoplástica obtenida por polimerización de fracciones del
cracking del petróleo ricas en hidrocarburos cíclicos no saturados.
Resina epoxi: resina sintética que contiene grupos epoxi.
Resina fenólica (PF): resina sintética termoendurecible derivada de la reacción de condensación de un

fenol con un aldehido.
Resina sintética: resina obtenida a partir de un monómero sintético.
Resina tall: compuesta esencialmente por ácido abiético y sus isómeros, obtenido a partir de pinos por
el procedimiento de sulfato-celulosa.
Resina termoendurecible; termoduro: monómero, polímero ó copolímero que, una vez reticulado
por acción del calor, se transforma en un producto prácticamente infusible e insoluble.
Resina termoplástica; termoplástico: polímero ó copolímero que puede reblandecerse por calor y
que endurece al enfriarse.
Resina terpénica: hidrocarburo terpénico termoplástico de color claro obtenido por polimerización de
catálisis ácida de productos bicíclicos de monoterpeno-(-pineno (o eventualmente (-pineno) de la desti-
lación de sulfato-celulosa-trementina.
Resina vinílica: polímero basado en compuestos de vinilo CH2 = CH-R, en los que el grupo más repe-
tido en la cadena principal es -CH2-CH-R-.
Resistencia a la cortadura longitudinal; resistencia a la cortadura de una capa adhesiva: fuerza,

por unidad de superficie, necesaria para provocar la rotura, cuando se aplica un esfuerzo en el sentido
longitudinal, paralelo al plano de la unión.
Resistencia a la cortadura: fuerza, por unidad de superficie, necesaria para producir la rotura de un
conjunto pegado, cuando se aplica un esfuerzo de cortadura.
Resistencia a la fatiga: fuerza máxima aplicada de forma repetitiva, un número infinito de veces, a la
cual resiste la unión.
Resistencia a la separación: fuerza necesaria para producir la rotura de un conjunto pegado cuando se
aplica una fuerza de separación.
Resistencia a la tracción: fuerza, por unidad de superficie, necesaria para provocar la rotura de un
conjunto pegado, cuando se aplica un esfuerzo globalmente uniforme perpendicularmente al plano de la
284
unión.
Resistencia al agua (se desaconseja impermeabilización): unión que puede soportar un contacto pro-
longado con agua, conservando una resistencia a la rotura adecuada así como las propiedades necesarias
para el uso a que ha sido destinada.
Resistencia al calor: resistencia a la rotura de una unión a alta temperatura, medida en condiciones
especificadas de tiempo, temperatura y carga.
Resistencia al impacto: fuerza necesaria para provocar la rotura de un conjunto pegado cuando se apli-
ca un esfuerzo de cortadura a alta velocidad.
Resistencia al pelado; adhesión de pelado; fuerza de pelado: fuerza, por unidad de anchura, nece-
saria para producir la rotura de un conjunto pegado, o para mantener una velocidad de rotura, cuando se
aplica un esfuerzo de pelado.
Resistencia de la unión: fuerza necesaria para romper una unión, produciéndose la rotura en el plano
de pegado o en su proximidad.
Resistencia del gel: medida en unidades arbitrarias del módulo de rigidez de un gel obtenido y madu-
rado en condiciones normales.
Resistencia en húmedo: resistencia de un pegado, determinada inmediatamente después de retirado

del seno de un líquido en el cual ha estado sumergido en condiciones especificadas.
Resistencia en seco: resistencia de un pegado después de secado en condiciones especificadas.
Resistencia inicial: resistencia de un pegado, determinada inmediatamente después de efectuarlo.
Resistencia mecánica a la manipulación: nivel de resistencia de un pegado cuando se retira de los

dispositivos de fijación o prensado, sin experimentar desperfectos.
Retardante: substancia que usada en pequeña proporción reduce la velocidad de reacción de un siste-
ma químico.
Reticulación: formación de puentes de unión químicos que proporcionan una malla molecular tridi-
mensional.
Retrogradación: insolubilización progresiva e irreversible de una dispersión acuosa de almidón o de

sus derivados, con formación de un precipitado o de un gel, en función de la concentración.
Rodillo aplicador: rodillo que transfiere una cantidad controlada de adhesivo a una superficie.
Rodillo dosificador: mecanismo de rodillos existente en ciertos equipos de aplicación que regula la
cantidad de adhesivo sobre el rodillo encolador.
Rodillo encolador: dispositivo que permite la aplicación de un adhesivo mediante un rodillo movido
mecánicamente.
Rodillo tomador: rodillo de un aplicador a rodillos que gira en el baño o en el recipiente de adhesivo.
Rotura adhesiva: rotura del pegado en la que la separación parece coincidir con la interfase adhesi-
vo/adherente.
285
Rotura cohesiva: rotura del pegado que se sitúa en el interior de la capa adhesiva y no en la interfase.
Rotura de coalescencia: rotura que se sitúa en el interior de la unión debido a la falta de fusión de las
dos capas adhesivas.
Rotura del adherente: rotura de una unión ocurrida en el cuerpo del objeto a pegar.
Sellador: material adhesivo usado para llenar las zonas vacías entre superficies que pueden moverse
durante su utilización constituido de tal forma que, una vez fraguado, presenta características elásticas.
Separación de fases: separación de un adhesivo multicomponente en dos ó más fases.
Silicato soluble: silicato obtenido por fusión de una sílice purificada con una sal alcalina.
Silicona (SI): polímero cuyas moléculas consisten en cadenas principales de átomos de silicio alterna-
dos con átomos de oxigeno y con grupos laterales que contienen carbono.
Sinéresis: exudación local de pequeñas cantidades de líquido por los geles en reposo.
Solapamiento: unión obtenida al colocar una parte de un objeto a pegar sobre parte de otro objeto a
pegar para unir las dos partes superpuestas.
Soporte: material flexible sobre el que se aplica un adhesivo.
Superficie de pegado; superficie de unión: porción de una superficie que ha sido preparada para
pegarla a otra superficie preparada o la porción de superficie unida a una superficie limpia.
Sustrato: material sobre cuya superficie se extiende un adhesivo con el fin de conseguir una unión.
Tackificante; agente de pegajosidad: substancia destinada a aumentar la pegajosidad o el grado de

pegajosidad de una capa adhesiva.
Taponado; cubrimiento de poros: aplicación de un material (tapaporos, apresto) a la superficie de

objeto a pegar antes de aplicar el adhesivo, con el fin de disminuir el poder absorbente del objeto a pegar.
Tela de araña; plumas; emborrado: fenómeno que ocurre cuando se pulveriza un adhesivo y se
manifiesta por la formación de hilos parecidos a una tela de araña. La tendencia de estos hilos a juntarse
para constituir una película continua sobre una superficie es muy baja o nula.
Temperatura de fraguado: temperatura especificada para el fraguado de un adhesivo.
Temperatura de gelificación: temperatura a la que el sistema ya no fluye bajo esfuerzos de cortadura

y presenta una tendencia a rasgarse.
Temperatura de reblandecimiento: temperatura a la que un material polimérico no cristalino adquie-

re un cierto grado de reblandecimiento, bajo condiciones especificadas.
Temperatura de transición vítrea: cambio reversible en un polímero amorfo, o en las partes amorfas
de un polímero parcialmente cristalizado, de o hacia una condición viscosa o gomosa hacia o de un esta-
do duro y relativamente frágil.
Templado: tratamiento térmico para reducir las concentraciones de carga.
Tensión: intensidad en un punto de un cuerpo de las fuerzas internas (o de algún componente de estas
286
fuerzas) que actúan sobre un plano determinado que pasa por el punto.
Tensión superficial: trabajo reversible necesario para crear un área de superficie unitaria.
Tiempo abierto de ensamblado; tiempo abierto: intervalo de tiempo entre la aplicación del adhesi-
vo sobre los adherentes y el juntado de las dos partes encoladas.
Tiempo abierto máximo: intervalo de tiempo máximo al final del cual la capa adhesiva aplicada pier-
de la aptitud de pegar.
Tiempo abierto mínimo: intervalo de tiempo mínimo durante el que la capa adhesiva aplicada man-
tiene la capacidad de pegar.
Tiempo de acondicionamiento: intervalo de tiempo entre el final de la aplicación de calor y/o presión
a una zona de pegado y el momento en que se alcanzan las propiedades de pegado deseadas.
Tiempo de aplicación: periodo de tiempo requerido para extender un adhesivo sobre las superficies
especificadas para el pegado.
Tiempo de ensamblado: intervalo de tiempo entre el momento de aplicación del adhesivo y el inicio
del tratamiento de calor y/o presión del proceso de fraguado en la zona de unión.
Tiempo de ensamblaje cerrado: intervalo de tiempo entre el ensamblado de la zona de pegado y el

inicio del tratamiento de calor y/o presión para el fraguado de la zona de pegado.
Tiempo de fraguado: período de tiempo que necesita un adhesivo para fraguar en las condiciones
especificadas.
Tiempo de gelificación; tiempo de gel: tiempo que transcurre desde el momento en que el adhesivo
está listo para ser aplicado hasta que el adhesivo tiene suficiente consistencia para resistirse a fluir bajo
las condiciones del ensayo.
Tiempo de prensado: tiempo durante el que se somete a presión una zona de pegado.
Tiempo de unión: tiempo durante el que se mantiene junta una zona de pegado.
Tipo de rotura: aspecto de las superficies de rotura producidas por la separación de una unión.
Tixotropía: disminución de la viscosidad aparente bajo un esfuerzo de cortadura, seguida de un retor-

no progresivo a la viscosidad inicial una vez que se deja de aplicar el esfuerzo.
Tracción: modo de solicitación perpendicular al plano de una zona de pegado que une dos adherentes
rígidos y que se reparte uniformemente sobre toda la superficie del plano de pegado.
Unión a tope: unión en la que el plano de pegado es un ángulo recto respecto al eje mayor de los obje-
tos a pegar.
Unión biselada: unión obtenida cortando segmentos angulares idénticos, en un ángulo normalmente
inferior a 45º respecto al eje mayor, de dos objetos a pegar juntándolos por las dos áreas cortadas de
forma que éstas se sitúen en un mismo plano.
Unión estructural: pegado capaz, en tanto que parte integral de una estructura, de presentar un nivel
especificado de resistencia cuando se somete a una combinación de esfuerzos durante un periodo especi-
ficado.
287
Unión húmeda; pegado húmedo: creación de una unión caracterizada por el hecho de que las capas
adhesivas todavía contienen cantidades importantes de componentes volátiles antes de ser puestas en
contacto.
Vida útil (pot life); vida de trabajo: periodo de tiempo durante el que un adhesivo multicomponente
puede ser usado una vez han sido mezclados sus ingredientes.
Viscoelasticidad: reacción de un material al esfuerzo, comportándose como si estuviera compuesto por

un sólido elástico y por un fluido viscoso en el que la fluidez depende del tiempo, la temperatura, la carga
y el gradiente de carga.
Viscosidad: aptitud de un material para resistir la deformación creciente a medida que aumenta la velo-
cidad de deformación.
Viscosidad aparente: esfuerzo de cortadura dividida por la velocidad de deformación a cortadura,

cuando esta relación depende de la velocidad de deformación a cortadura.
Viscosidad cinemática: viscosidad dinámica dividida por la masa volumétrica del material, medidas
ambas a la misma temperatura.
Viscosidad dinámica: esfuerzo de cortadura dividido por velocidad de deformación a cortadura en

condiciones de fluidez estables.
288
TEMA 11:
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Revista técnica
“European Adhesives and Sealants”
Desde 1996
Revista técnica
“Soldadura y Tecnologías de Unión”
Revista técnica
“Welding in the world”
Schneberger, G.L.
“Adhesives in manufacturing”
Ed. Marcel Dekker, Inc.
New York, 1983
293
BIBLIOGRAFÍA
Shields, J.
“Adhesives Handbook”
Newnes - Butterworth
Londres 1976
Skeist, I.
“Handbook of Adhesives”
3ª Edición. Van Nostrand
New York 1990
Suárez, J.C., López, F.

“Uniones Adhesivas Estructurales”
CYTED
Alicante 2000
Thrall, E.W., Shannon, R.W.

“Adhesive Bonding of Aluminium Alloys”
Marcel Dekker, Inc. 1985
Wake, W.C.
“Adhesión and the Formulation of Adhesives”
Applied Sic. Publ
New York 1982
Wegman, R.F.
“Surface preparation techniques for adhesives bonding”
Noyes Publications
New Jersey 1989
Zbigniew D. Jastrzebski
“The Nature and Properties of Engineering Materials”
John Wiley
New York 1987
294

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TECNOLOGÍA DE LA ADHESIÓN

TEMA 1: INTRODUCCIÓN (Mario Madrid Vega, Loctite España)

TEMA 2: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES ANTES DEL CURADO

2.3.3 Cálculo de la energía superficial 34

TEMA 3: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES DESPUÉS DEL CURADO

3.1.1.1 Adhesivos termoestables 55

3.8.1 Análisis elástico lineal 84

TEMA 4: PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES A ADHERIR O SELLAR

4.6.3.2 Aceros 103

TEMA 5: ADHESIVOS Y SELLADORES PREPOLIMERIZADOS

TEMA 6: ADHESIVOS Y SELLADORES REACTIVOS

6.2.1.6 Aplicaciones de los anaeróbicos 126

6.4.1 Las siliconas 140

TEMA 7: TECNOLOGÍAS RELACIONADAS CON LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES

7.1.2.5 Propiedades de los montajes por deslizamiento con adhesivo 158

7.3 Técnicas de sellado y rellenado con elastómeros

7.6.3.1 Madera 210

7.7.5.4 Aplicaciones de sellado en los relés 234

TEMA 8: COMPORTAMIENTO EN SERVICIO DE LAS UNIONES ADHESIVAS

8.5.3 Comparación de los ensayos a corto y largo plazo 257

TEMA 9: ASPECTOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN DE LOS ADHESIVOS Y

TEMA 10. GLOSARIO DE TÉRMINOS

TEMA 11. BIBLIOGRAFÍA Y PUBLICACIONES RELACIONADAS

Agradecemos su participación como ponentes a José Miguel Martín Martínez (Universidad de

A Antonio Segura (LOCTITE ESPAÑA), Marcial Ares (SONOPRES IBERMEMORY) y Emilio

Madrid, 15 de Octubre de 2000

La química involucrada en el desarrollo de las En cuanto a la formulación de los adhesivos, en

Los adhesivos cianoacrílicos fueron, en un prin-

Aunque los adhesivos anaeróbicos se emplean

tando fenómenos como la corrosión galváni- Sustrato 1

interfase sustrato-adhesivo. antes de ser aplicado el adhesivo sobre la unión, y

Emulsiones o líquidas: tienden a sustituir a los

Adhesivos termofusibles o Hot Melts: son

ADHESIVOS REACTIVOS (el adhesivo con-

TEMA 2: PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS Y LOS SELLADORES

2.1. Formación de la unión adhesiva (José 7.Determinar la adhesión usando un ensayo

Las uniones adhesivas deben diseñarse para una

2.1.2.2 Selección del adhesivo

2.1.2 Realización de la unión adhesiva A la hora de seleccionar el adhesivo idóneo para

Tabla 2.1: Energías superficiales relativas de

Fig.2.1: Una alta adhesión no requiere necesariamente

2.1.2.6 Control de la reticulación, cristalización 1.Cinéticas de reacción rápidas, es decir, tiem-

Las limitaciones de este procedimiento de

2.1.2.7. Determinación de la adhesión disolventes, entre otros.

La resistencia a la separación de las uniones Los ensayos más habituales son:

Para evaluar si una unión adhesiva es adecuada

1.Ensayos de pelado (T, 180º, 90º).

2.1.2.8. Determinación de la durabilidad de las

Las uniones adhesivas deben ser sometidas a

Fig.2.3: Ensayo 2.2.1. Introducción

Se dice que un líquido moja a un sólido cuando 1.Método simple.

La precisión aceptable en las medidas de los

2.2.2 Tipos de ángulos de contacto

q <90º: Líquido moja al sólido Se pueden distinguir diferentes tipos de ángulo

Fig.2.5: Sistema sólido-líquido-vapor en equilibrio. Los ángulos de contacto termodinámicos son

WA = USV + ULV - USL

Sustituyendo, se obtiene la relación entre los

Fig.2.6: El aparato empleado para medir ángulos de con-

Cuando la superficie del material es rugosa o

1.El grado de interacción superficial. cos qe = f1 cos q 01 + f2 cos q 02

1.Aumento y disminución del volumen de la

Fig.2.8: Aumento y disminución del volumen de

Los ángulos de contacto dinámicos se determi-