FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI CIMATEC

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM GESTO E TECNOLOGIA INDUSTRIAL

REINALDO DOS SANTOS

GUIA DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS PARA SISTEMAS AUTOMOTIVOS BASEADO NAS METODOLOGIAS DFSS E FMA

Salvador
2012

REINALDO DOS SANTOS

GUIA DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS PARA SISTEMAS AUTOMOTIVOS BASEADO NAS METODOLOGIAS DFSS E FMA

Dissertao de mestrado apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Gesto e Tecnologia Industrial, Faculdade Tecnologia SENAI CIMATEC como requisito parcial para a obteno do ttulo de Mestre em Gesto e Tecnologia Industrial Orientador: Prof. Dr. Valter E. Beal

Salvador 2012

REINALDO DOS SANTOS

PROPOSTA DE GUIA DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS PARA SISTEMAS AUTOMOTIVOS BASEADO NAS METODOLOGIAS DFSS E FMA

Dissertao apresentada como requisito parcial para a obteno do ttulo de Mestre em Mestre em Gesto e Tecnologia Industrial, Faculdade de Tecnologia SENAI CIMATEC. Aprovada em 30 de agosto de 2012. Banca Examinadora Valter E. Beal Orientador Doutor em Engenharia Mecnica pela Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis, Brasil. Faculdade de Tecnologia SENAI CIMATEC Membro externo da Banca Prof. Dr. Eng. Cristiano Vasconcellos Ferreira Doutor em Engenharia Mecnica pela Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis, Brasil. Universidade Federal de Santa Catarina Membro da Banca Guilherme Oliveira de Souza Doutor em Engenharia Aeronutica e Mecnica pelo Instituto Tecnolgico de Aeronutica, So Jos dos Campos, Brasil Faculdade de tecnologia SENAI CIMATEC

Dedico este trabalho aos meus pais, que sempre me apoiaram e incentivaram minhas iniciativas.

AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer a Masoud Saadat, Santosh Neriya e David Popejoy pelo empenho e dedicao na elaborao das simulaes em computador, que foram essenciais para este trabalho. Gostaria tambm de agradecer o apoio recebido de Valter E. Beal ao orientar a elaborao deste projeto. Outra colaborao importante foi a de Alexandre Morbeck e a empresa Rhodia, que forneceram informaes tcnicas fundamentais para o desenvolvimento do trabalho. Meus agradecimentos a Roberto Morinaga, que apoiou, incentivou e forneceu suporte com seu conhecimento na rea de vibraes. Bin Juang e Jershi Chen tambm deram grande apoio, provendo recursos para a realizao das simulaes. Quero agradecer tambm a Marcos Rosaneli, pela ajuda no momento exato com a sua experincia e conhecimento em projetos. Por ltimo, mas no menos importante, agradeo o apoio e a compreenso dos meus familiares e amigos, que toleraram a minha ausncia e minhas lamrias durante o perodo de realizao deste trabalho.

GUIA DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS PARA SISTEMAS AUTOMOTIVOS BASEADO NAS METODOLOGIAS DFSS E FMA RESUMO

Atualmente j existem metodologias voltadas ao processo de desenvolvimento de produto, sendo que a maioria destas metodologias tm objetivos muito especficos, como, por exemplo, otimizao ou resoluo de problemas. Muitas vezes estas metodologias so utilizadas de forma independente e/ou facultativa. O guia proposto neste trabalho baseado, principalmente, em duas metodologias bem conhecidas: o Failure Mode Avoidance, ou Preveno de Modos de Falha (FMA) e o Design for Six Sigma, ou Projeto para Seis Sigma (DFSS). A primeira baseada no Failure Mode and Effect Analysis, ou Anlise do Modo e Efeito da Falha (FMEA) e focada na robustez e confiabilidade. A segunda tem foco na funo do produto, usando estatstica como principal ferramenta para otimizar desempenho e custo, por exemplo. O objetivo deste trabalho reunir as vantagens destas metodologias para formatar um guia que possa prover meios de desenvolver produtos robustos, confiveis e otimizados para o melhor desempenho com custos mnimos. A vantagem do guia proposto seria a de garantir o uso dos mtodos e ferramentas no momento mais adequado, utilizando os elementos comuns de maneira racional, evitando trabalho duplicado. O trabalho mostra tambm um caso de aplicao da metodologia proposta no desenvolvimento de um componente mecnico de um trem de fora automotivo. O componente deve ser produzido em polmero termoplstico (PA), substituindo um suporte existente em ferro fundido. Esta aplicao mostra como os estgios do guia podem ser usados no desenvolvimento de produto, propiciando a criao de um projeto nico de suporte, em uma nova aplicao de poliamida. Os recursos do DFSS foram utilizados para conciliar os requisitos do sistema para vibraes, durabilidade e reduo de massa. Os mtodos do FMA foram utilizados para evitar problemas com fadiga, vibraes e temperatura, entre outros. Palavras-chave: metodologia, desenvolvimento de produto, FMEA, DFSS.

PRODUCT DEVELOPMENT GUIDE FOR AUTOMOTIVE SYSTEMS BASED ON THE METHODOLOGIES DFSS AND FMA

ABSTRACT

Currently there are methodologies related to the product development process already available, and the most of these methodologies have very specific goals, like optimization or problem solving, for instance. Many times these methodologies are used in an independent and/or facultative way. The core of the proposal is based on two well-known methodologies: the Failure Mode Avoidance (FMA) and Design for Six Sigma (DFSS). The first one is based on the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and has an approach directed to robustness and reliability. The second one is focused in the function of the product, using statistics in its main tools for optimum performance and low cost, for instance. The aim of the guide proposed in this work is to gather the strengths of these methodologies to format an engineering guide which can provide means to develop products robust, reliable and optimized for best performance and minimal costs. The advantage of the proposed guide would be to assure the usage of the methods and tools at the most appropriate time, using the common ones in a rational way, avoiding duplicated work. The work shows also an application case applying the proposed guide in the development of a new mechanical component of an automobile powertrain. The component must be produced in thermoplastic polymer (PA), replacing an existing bracket made in cast iron. The application case shows how the stages of the guide can be used in the product development, helping to create a unique design of bracket in a new application of polyamide. The optimization methods used in DFSS were used to conciliate the system requirements for Noise, Vibration and Harshness (NVH), durability and weight. The failure mode avoidance methods in which FMA is based were used to avoid issues with fatigue, NVH and temperature, among others. Keywords: methodology, product development, FMEA, DFSS.

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Exemplos de processos DFSS comparados ao DMAIC (Adaptado de HU, 2004). ........................................................................................................................ 27 Tabela 2 - Exemplos de processos DFSS (Adaptada de SORDERBORG, 2010). ... 29 Tabela 3 - Principais ferramentas e metodologias utilizadas no modelo DCOV (Adaptada de STAMATIS, 2004). .............................................................................. 29 Tabela 4 Exemplo de tabela do modelo de Kano (JUNIOR, 2008). ....................... 31 Tabela 5 Exemplo de matriz de Pugh (Adaptada de JUNIOR, 2008)..................... 35 Tabela 6 Os passos do processo de preveno de modo de falha e as ferramentas de engenharia para seu suporte (Adaptado de HENSHALL, 2009). ......................... 42 Tabela 7 - Vantagens e desvantagens da verificao de projeto em nveis (HENSHALL, 2008). .................................................................................................. 52 Tabela 8 - As quatro reas bsicas da confiabilidade que podem ser utilizadas no DFSS (Adaptado de STAMATIS, 2004). ................................................................... 55 Tabela 9 - reas do DFSS que podem ser utilizadas em confiabilidade (STAMATIS, 2004). ........................................................................................................................ 55 Tabela 10 - Mtodos de confiabilidade utilizados na metodologia seis sigma (STAMATIS, 2004). ................................................................................................... 56 Tabela 11 rvore de produto. ............................................................................... 112 Tabela 12 Plano de testes de validao. .............................................................. 138

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - A metodologia tradicional de desenvolvimento de produto stage gate ou cascata (UNGER, 2003). ........................................................................................... 24 Figura 2 O desenvolvimento de projeto no geral convergente, porm incluindo perodos de convergncia e divergncia (Adaptado de CROSS, 2005).................... 25 Figura 3 - O ciclo de Shewhart (Adaptada de SORDERBORG, 2010). ..................... 28 Figura 4 - O modelo Kano (Adaptado de WASHINGTON, 2006). ............................. 30 Figura 5 A estrutura das fases do IDDOV (Adaptado de JUNIOR, 2008). ............. 33 Figura 6 - A estrutura matricial do QFD (Adaptado de JUNIOR, 2008). .................... 34 Figura 7 - O Fluxo para a estratgia de anlise quantitativa (JUNIOR, 2008)........... 36 Figura 8 - O modelo V de engenharia (HIJAWI, 2009). .......................................... 38 Figura 9 Exemplo de FMEA com funo definidas (Adaptado de HENSHALL, 2009). ........................................................................................................................ 43 Figura 10 - Exemplo de diagrama de fronteiras (Adaptado de HENSHALL, 2009). .. 44 Figura 11 - Exemplo de matriz de interfaces (Adaptado de HENSHALL, 2009)........ 44 Figura 12 - Exemplo de rvore de funes (Adaptado de HENSHALL, 2009). ......... 45 Figura 13 - Exemplo de FMEA com funo, potencial modo de falha e potencial efeito da falha (Adaptado de HENSHALL, 2009). ..................................................... 46 Figura 14 - Exemplo de diagrama de parmetros (HENSHALL, 2009). .................... 47 Figura 15 - Fluxo de informaes para o diagrama de parmetros (HENSHALL, 2009). ........................................................................................................................ 48 Figura 16 - Fluxo de informaes para o FMEA (HENSHALL, 2009)........................ 48 Figura 17 - Exemplo de planilha de robustez (Adaptado de HENSHALL, 2009). ...... 50 Figura 18 - Modelo de matriz de demonstrao de robustez (Adaptado de ZHOU, 2007). ........................................................................................................................ 51 Figura 19 - Modelo de matriz de demonstrao de robustez (HENSHALL, 2009). ... 51 Figura 20 - Exemplo de Plano de verificao de projeto (HENSHALL, 2009). .......... 52 Figura 21 - Exemplo de utilizao de ferramentas de engenharia utilizadas para cascateamento de objetivos e verificao de projeto (HENSHALL, 2008). ............... 53

Figura 22 - Exemplo de FMEA completo (Adaptado de HENSHALL, 2009). ............ 53 Figura 23 - Fluxo de informao no processo de preveno de modo de falha (Adaptado de HENSHALL, 2009) .............................................................................. 54 Figura 24 - As ligaes do DFSS na criao de produto (WASHINGTON, 2006). .... 59 Figura 25 - A estrutura do guia proposto, mostrando as fases e os portes. ............ 62 Figura 26 - Comparao entre o processo atual e o processo proposto ................... 63 Figura 27 - Fases da proposta de metodologia de desenvolvimento de produto. ..... 66 Figura 28 - As aes e ferramentas utilizadas na fase identificar. ............................ 67 Figura 29 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Definir. ................................. 71 Figura 30 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Desenvolver / Caracterizar. . 74 Figura 31 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Otimizar. .............................. 79 Figura 32 As aes e ferramentas utilizadas na fase Verificar e Replicar/Documentar. ................................................................................................ 84 Figura 33 - As fases do guia, correlacionadas com o "V" da engenharia. ................. 87 Figura 34 - Configurao do sistema de semieixos................................................... 90 Figura 35 - Configurao de trem de fora: Disposio transversal e trao dianteira (adaptado de WAGNER, 2001). ................................................................................ 91 Figura 36 - Diagrama do mecanismo de trao com semi eixos de comprimento desigual (vista traseira) (adaptado de WOO, 2007). ................................................. 92 Figura 37 - Utilizao de semieixos de igual comprimento (WOO, 2007). ................ 93 Figura 38 - Suporte em ferro fundido. ....................................................................... 97 Figura 39 O BMW srie 5 (BMW, 2012). ................................................................ 97 Figura 40 - Suporte da transmisso do BMW srie 5 em PA (STEWART, 2012; INTEREMPRESAS, 2012)......................................................................................... 97 Figura 41- Restritores de torque produzidos em PA pela ContiTech para aplicao em veculos General Motors (GRAF, 2012). ............................................................. 98 Figura 42 - Restritor de torque em Poliamida utilizado no Porsche Panamera (GRAF, 2009). ........................................................................................................................ 98 Figura 43 - Rolamento com isolador e dispositivo de medio de rigidez. ................ 99 Figura 44 - Curvas de rigidez dinmica radial e fase do rolamento com isolador. .... 99 Figura 45 - A procedimento da anlise modal. ........................................................ 100 Figura 46 - Grfico da anlise modal do semieixo com o rolamento com isolador.. 100

Figura 47 - Grfico da medio das respostas de excitaes trilho do banco do motorista.................................................................................................................. 101 Figura 48 - Planilha QFD. ........................................................................................ 103 Figura 49 - Diagrama de Fronteiras do suporte do rolamento. ................................ 106 Figura 50 Anlise de interfaces do suporte do rolamento. ................................... 106 Figura 51 - Quadro de sade do suporte do rolamento. .......................................... 107 Figura 52 - Esboo da proposta de suporte plstico. .............................................. 108 Figura 53 - Matriz de Pugh para escolha de proposta do suporte. .......................... 109 Figura 54 - O FMEA preliminar do sistema. ............................................................ 111 Figura 55 - O sistema de semieixos. ....................................................................... 112 Figura 56 - Anlise de interfaces do suporte do rolamento revisada....................... 113 Figura 57 - O FMEA preliminar do sistema revisado. .............................................. 113 Figura 58 - O Diagrama de Parmetros do sistema - Durabilidade. ........................ 114 Figura 59 - O Diagrama de Parmetros do sistema Temperatura........................ 115 Figura 60 - O Diagrama de Parmetros do sistema Vibraes. ........................... 115 Figura 61 - Modelo em CAD do suporte em Poliamida. .......................................... 116 Figura 62 - Planilha de robustez para a funo Evitar transmisso ou amplificao de vibraes abaixo de 200Hz ............................................................................... 119 Figura 63 - Planilha de robustez para a funo Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos. ........................................................................................... 120 Figura 64 - Planilha de robustez para a funo Resistir a temperaturas ambientes de at 120oC. .............................................................................................................. 121 Figura 65 - Matriz de robustez para a funo Evitar transmisso ou amplificao de vibraes abaixo de 200Hz" .................................................................................... 122 Figura 66 - Matriz de robustez para a funo Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos" ............................................................................................................. 122 Figura 67 - Matriz de robustez para a funo Resistir a temperaturas ambientes de at 120oC. .............................................................................................................. 123 Figura 68 - Curva do teste de temperatura mxima. ............................................... 123 Figura 69 - Desenho do dispositivo para aquisio de dados de foras. ................ 124 Figura 70 - Curvas de foras atuantes no rolamento nos eixos x, y e z em funo do tempo e rotao do motor. ...................................................................................... 124

Figura 71 - Anlise de vida em fadiga do suporte atual para referncia. ................ 125 Figura 72 - Resultados da anlise de vida em fadiga.............................................. 126 Figura 73 - Resultados da anlise de vida em fadiga.............................................. 126 Figura 74 - Imagens da otimizao topolgica do projeto. ...................................... 127 Figura 75 - Imagens do resultado da otimizao topolgica do projeto. ................. 127 Figura 76 - Resultados da anlise de vida em fadiga aps otimizao com anlise topolgica. ............................................................................................................... 128 Figura 77 - Comparao de resultados preliminares de anlise modal. .................. 129 Figura 78 - Imagens da anlise modal: a) deformao e b) tenso. ....................... 130 Figura 79 - Modelo em CAD do suporte modificado................................................ 131 Figura 80 - Anlise modal do modelo do suporte modificado. ................................. 131 Figura 81 - Anlise modal do modelo do suporte modificado mostrando as deformaes nos modos abaixo de 200 Hz. ........................................................... 132 Figura 82 - Modelo em CAD modificado com a incluso de nervuras. .................... 132 Figura 83 - Comparao dos resultados de anlise modal: a) Proposta inicial e b) Proposta final. ......................................................................................................... 133 Figura 84 - Comparao dos resultados de anlise modal. .................................... 134 Figura 85 - Resultados da anlise de vida em fadiga.............................................. 134 Figura 86 - Resultados da anlise de vida em fadiga aps alteraes. .................. 135 Figura 87 - Modelo em CAD do suporte em Poliamida. .......................................... 136 Figura 88 - FMEA do sistema de suporte do rolamento do semieixo. ..................... 150

LISTA DE SIGLAS

APQP - Advanced Product Quality Planning, ou Planejamento avanado de qualidade de produto ABS - Acrilobutadieno Estireno CaCO3 - Carbonato de Clcio CAD - Computer Aided Design, ou Projeto assistido por computador CAE - Computer Aided Engineering, ou Engenharia assistida por computador CEP - Controle Estatstico de Processo DFSS - Design for Six Sigma, ou Projeto para seis sigma DOE - Design of Experiments, ou Projeto de experimentos DP - Desenvolvimento de Produto EPDM - Ethylene Propylene Diene Monomer ou monmero de etileno propileno dieno DMAIC - Define Measure, Analyze, Improve, Control, ou Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar FMA - Failure mode avoidance, ou preveno de modo de falha FMEA - Failure mode and effect analysis , ou Anlise de modo e efeito da falha GPDS Global Product Development System, ou Sistema Global de

Desenvolvimento de Produto H2O - gua IDDOV - Identificar, Definir, Desenvolver, Otimizar e Verificar PA - Poliamida.

PA - 6 Poliamida 6 PA 6.6 - Poliamida 6.6 PC - Policarbonato PDSA - Plan, Do, Study, Act, ou Planejar, Fazer, Estudar, Agir PMMA - Polimetilmetacrilato PP - Polipropileno PTFE - Politetrafluoroetileno QFD - Quality Function Deployment, ou Desdobramento da funo de qualidade
- Raio dinmico da roda -Offset do pino mestre - ngulo entre o eixo do pino mestre e eixo vertical - ngulo entre o eixo de sada e o eixo de entrada - Carga dinmica na roda

SUMRIO

1. 1.1 1.2 2.

INTRODUO .......................................................................................... 19 OBJETIVO.................................................................................................... 21 ORGANIZAO DA DISSERTAO DE MESTRADO ............................... 21

ESTADO DA ARTE ............................................................................................ 23 2.1 A METODOLOGIA SEIS SIGMA.................................................................. 26 DFSS: as fases do IDDOV..................................................................... 32 O FMA ................................................................................................... 40 O Projeto para seis sigma (DFSS) e a confiabilidade (FMA) ................. 54 DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS PARA SISTEMAS

2.1.1 2.1.2 2.1.3 3. GUIA

AUTOMOTIVOS ........................................................................................................ 60 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 4 A FASE IDENTIFICAR ................................................................................. 67 A FASE DEFINIR ......................................................................................... 70 A FASE DESENVOLVER/CARACTERIZAR ................................................ 73 A FASE OTIMIZAR ...................................................................................... 78 A FASE VERIFICAR E A FASE REPLICAR/DOCUMENTAR ...................... 83

APLICAO DO GUIA PROPOSTO REPROJETO DO SUPORTE DO

ROLAMENTO DO EIXO INTERMEDIRIO .............................................................. 88 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 IMPLEMENTAO DO MTODO: A FASE IDENTIFICAR ......................... 94 A FASE DEFINIR ....................................................................................... 102 A FASE DESENVOLVER/CARACTERIZAR .............................................. 107 A FASE OTIMIZAR .................................................................................... 117 A FASE VERIFICAR E A FASE REPLICAR/ DOCUMENTAR ................... 137 ANLISE DOS RESULTADOS .................................................................. 139 RESULTADOS OBTIDOS COM A APLICAO DO GUIA ........................ 140

5 6

CONCLUSES ................................................................................................ 142 REFERNCIAS ................................................................................................ 145

ANEXO A FMEA do sistema de suporte do rolamento do semi eixo.................... 150 APNDICE A Artigo apresentado no Congresso SAE Brasil 2012 ...................... 151

Se eu tivesse perguntado aos meus clientes o que eles queriam, eles teriam pedido um cavalo mais rpido! Henry Ford

1. INTRODUO

A quantidade de informaes e aes a serem tomadas em projetos automobilsticos tende a ser muito grande, devido complexidade dos sistemas, quantidade de componentes e s diferentes interaes entre eles. As metodologias de desenvolvimento de produto tm como objetivo organizar e orientar estes trabalhos. Muitas vezes estas metodologias tm objetivos muito especficos, em detrimento de outros. Stamatis (2004) afirma que o Seis Sigma baseado em estatstica em um nvel que ignora a confiabilidade. Catapan (2005), por exemplo, questiona a falta do uso do Failure Mode and Effect Analysis , ou Anlise de Modo e Efeito da Falha (FMEA) nas metodologias. Assim, existe uma oportunidade para uma interao entre estas metodologias. O uso combinado dos mtodos de vrias metodologias pode complementar as deficincias de uma com as especificidades de outra. Dentro da empresa ao qual o estudo de caso apresentado neste trabalho se refere, as metodologias DFSS e FMA so utilizadas durante o desenvolvimento de produto, porm, em momentos distintos, na maioria das vezes. Elas normalmente so utilizadas para soluo de problemas, reduo de custo ou melhoria de desempenho aps os primeiros testes e at aps o lanamento. A metodologia DFSS estruturada para a otimizao de projetos, mas no se aprofunda nas reas de inovao e preveno de falha. Por outro lado, o FMA uma metodologia focada em robustez, confiabilidade e qualidade, porm est mais voltada para a resoluo de problemas. Desta maneira, se as metodologias fossem correlacionadas com o processo de desenvolvimento de produto, poder-se-ia obter um melhor aproveitamento das suas potencialidades. Este trabalho traz uma proposta de guia de desenvolvimento focado na funo do produto, utilizando, principalmente, mtodos e ferramentas do DFSS e FMA. O cronograma do guia est correlacionado com o Stage gate, de modo a determinar quando os mtodos e ferramentas devem ser aplicados. Muitos destes mtodos, como o FMEA, so comuns a ambas as metodologias citadas. Com isto, pretende-se que o guia proporcione uma utilizao racional dos mtodos e ferramentas necessrios de cada metodologia, no momento ideal e apenas uma vez. Esta 19

proposta visa evitar atrasos no desenvolvimento de produtos, prevendo otimizao de custo e desempenho, alm da preveno de falhas, desde o incio deste desenvolvimento. Importante tambm mencionar a utilizao da estrutura do stage gate. Apesar de se tratar de uma metodologia de gerenciamento de projetos, o stage gate ser til para facilitar a insero do guia na metodologia de desenvolvimento de produtos correntemente utilizado na empresa ao qual o estudo se refere. Ou seja, os portes do guia devero coincidir com os gates da metodologia. Na aplicao do guia foram descritos os passos para o desenvolvimento do componente, levantando as condies de contorno, selecionando os materiais, demonstrando as simulaes feitas e como foi definido o projeto final do sistema. Foram abordadas as condies de trabalho s quais o componente desenvolvido submetido, as caractersticas das diferentes composies dos materiais disponveis e as opes de projeto estudadas. O estudo mostrou tambm como os mtodos e ferramentas de inovao, otimizao e preveno de falhas puderam ser utilizados para o desenvolvimento, com benefcios no seu resultado final. Com relao ao escopo, o trabalho ficou limitado s fases diretamente relacionadas ao trabalho de engenharia de desenvolvimento de produto. Como mencionado anteriormente, o guia foi baseado nas metodologias FMA e DFSS, com o intuito de se evitar a incluso de novas ferramentas e mtodos, o que poderia tornar o trabalho de desenvolvimento mais burocrtico. Devido a limitaes de tempo e recursos, no ser investigada a eficincia da metodologia em relao ao processo corrente. No estudo de caso, o projeto do componente foi limitado fase de otimizao com simulaes de computador, devido ao tempo necessrio para completar o processo ser muito longo. Com isto pretendeu-se obter um grau de confiana suficiente para se aprovar a continuidade do projeto, providenciando a construo de moldes e peas prottipo para validao do projeto.

20

1.1

OBJETIVO

O objetivo deste trabalho foi o de formatar um guia de desenvolvimento de produtos para sistemas automotivos, a fim de se obter produtos com a melhor combinao de desempenho e custo possveis e pouco suscetveis a falhas. O guia foi baseado, principalmente, nas metodologias DFSS e FMA. Como metas, este trabalho se destinou a: 1. Formatar um guia para o desenvolvimento de sistemas e componentes automotivos de modo a simplificar trabalhos futuros, racionalizando as etapas, as equipes, recursos e o uso de mtodos e ferramentas de projeto e proporcionando meios para garantir a sua utilizao durante o desenvolvimento do produto no prazo correto. O uso do guia tambm garantiria a aplicao das metodologias DFSS e FMA desde o incio do desenvolvimento. Para reunir os subsdios necessrios foram investigados mtodos e metodologias para o desenvolvimento de produto, 2. Aplicar o guia ao desenvolvimento de um componente de um sistema automotivo, visando reduo de sua massa.

1.2

ORGANIZAO DA DISSERTAO DE MESTRADO

O desenvolvimento do trabalho obedece sequncia descrita a seguir: 1. Inicialmente se discorre sobre as metodologias de desenvolvimento de

produtos existentes e se prope a elaborao de um guia direcionado para este tipo de trabalho. Concluindo, so mostrados os objetivos e o escopo do trabalho. Esta etapa est descrita na Introduo. 2. O Captulo 2 traz uma reviso da literatura relacionada a mtodos de

desenvolvimento de produto, seleo de materiais, e tecnologias utilizadas no suporte ao desenvolvimento de produtos. 21

3.

Na terceira parte do trabalho descrita uma proposta de um guia visando

sistematizar o processo de desenvolvimento de sistemas automotivos. Este guia descreve os passos a serem seguidos de acordo com a literatura e prticas da indstria automobilstica. 4. O Captulo 4 traz uma aplicao do guia proposto com o desenvolvimento do

suporte de rolamento do eixo intermedirio do semi eixo de um automvel seguindo as etapas definidas no Captulo 3. Inicialmente o trabalho apresenta uma viso geral da demanda do mercado para veculos mais eficientes em termos de consumo de combustvel e como a reduo de peso pode colaborar para isso. So apresentados o plstico, como um material alternativo, e tambm as condies de trabalho a que o componente deve ser submetido. Os trabalhos realizados nas fases do desenvolvimento destes produtos so apresentados em detalhe, seguindo a ordem do guia. So mostradas as condies de contorno do sistema, as ferramentas utilizadas e os resultados obtidos. 5. Na quinta parte do trabalho os resultados do trabalho so analisados. A

eficincia do mtodo proposto avaliada, relacionando as dificuldades, as melhorias em relao aos mtodos atuais e as lies aprendidas para a melhoria da proposta. 6. Finalmente, o Captulo 6 traz as concluses do trabalho. Foram tecidas as

consideraes finais e sugestes para atividades futuras de pesquisa.

22

2. ESTADO DA ARTE

Neste captulo sero descritas as metodologias de desenvolvimento de produtos usadas como base para a proposta de guia. Sero mostradas as suas potencialidades e lacunas, alm de estudos j realizados para a sua utilizao em conjunto. Sero tambm mostrados mtodos para seleo de materiais, importantes para o desenvolvimento do estudo de caso. Rozenfeld (2006) menciona alguns dos mtodos e ferramentas utilizados no desenvolvimento de produtos. Muitas vezes estes termos so utilizados como sinnimos. Como exemplo de mtodos pode-se citar: FMEA - Failure mode and effect analysis, ou Anlise de modo e efeito da falha; QFD - Quality Function Deployment, ou Desdobramento da funo de qualidade; DFMA Design for Manufacturing and Assembly, ou Projeto para Manufatura e Montagem. Usualmente denominam-se ferramentas os sistemas de informao utilizados no processo de desenvolvimento, tais como: CAD - Computer Aided Design, ou Projeto assistido por computador; CAE - Computer Aided Engineering, ou Engenharia assistida por computador.

As metodologias de desenvolvimento de produtos, muitas vezes, acabam tendo objetivos muito especficos, no cobrindo todos os aspectos de engenharia necessrios para um completo desenvolvimento de produto. Exemplos destas metodologias so o Design for Six Sigma, ou Projeto para Seis Sigma (DFSS) e a Failure Mode Avoidance, ou Preveno de Modo de Falha (FMA). Estas metodologias tambm no informam como devem ser condicionadas a um cronograma de execuo. Assim, alm das metodologias de desenvolvimento de produtos, importante apresentar s tage gate, largamente usado no gerenciamento do processo de desenvolvimento de produto. Tambm chamado de cascata, 23

porto de fase ou ciclo de vida e tem sido utilizado na indstria norte-americana por mais de 30 anos (UNGER, 2003). Este processo passa por estgios definidos, ou fases, desde o planejamento ate a liberao (Figura 1).

Figura 1 - A metodologia tradicional de desenvolvimento de produto stage gate ou cascata (UNGER, 2003).

Esta cascata ideal seria dividida por portes definidos, ou fases, do inicio ao fim do processo. Suas fases esto listadas a seguir (UNGER, 2003): Planejamento Projeto do conceito Projeto em nvel de sistema Projeto detalhado Integrao e testes Liberao

As setas invertidas, mostradas na figura 1, indicam que o sentido do desenvolvimento pode ser invertido, alterando fases anteriores. Entretanto, estas mudanas podem ser difceis e custosas. O objetivo destes portes certificar que 24

os objetivos de cada fase foram cumpridos. Se for necessrio voltar a sequncia, significa que o processo no foi executado adequadamente (UNGER, 2003). Os processos de criao so muito importantes durante o desenvolvimento. Cross (2005) apresenta alguns aspectos do processo criativo dentro do desenvolvimento de produto. Segundo Cross, durante o desenvolvimento de um projeto, muitos projetistas tem um modo de trabalho aleatrio, que pode ser til em situaes onde o projeto novo e no tem muitas definies. No outro extremo existem estratgias bem definidas, pr-determinadas e testadas. A primeira tem um enfoque predominantemente divergente, enquanto a segunda mais convergente. O processo de criao utiliza as duas estratgias em diferentes momentos (Figura 2).

Figura 2 O desenvolvimento de projeto no geral convergente, porm incluindo perodos de convergncia e divergncia (Adaptado de CROSS, 2005).

A maioria dos processos tende a desenvolver e promover apenas o pensamento convergente (CROSS, 2005). Em seu trabalho de 2005, Cross sugere algumas tticas para guiar o desenvolvimento de produto, como segue: 1 Estgio - Reconhecimento Brainstorming; Escrever um resumo do projeto. 25

2 Estgio - Preparao rvore de objetivos; Busca de informaes; Anlise de funes.

3 Estgio - Incubao Tirar folga em um feriado; Conversar sobre o problema com colegas; Resolver outro problema; Aumentar o espao de busca: criar um plano alternativo.

4 Estgio - Iluminao Carta morfolgica; Brainstorming; Aumentar o espao de busca: entradas aleatrias.

5 Estgio - Verificao Especificao de desempenho; Objetivos ponderados.

A seguir, as metodologias Seis Sigma, includo o DFSS, e FMA sero descritas em detalhe.

2.1 A METODOLOGIA SEIS SIGMA

A metodologia Seis sigma tem sido largamente adotada para resoluo de problemas e otimizao. Alm disto, se prope a evitar a ocorrncia de defeitos. Dentro desta metodologia, para a resoluo de problemas, utiliza-se a metodologia conhecida como DMAIC. Esta passa por seis fases, do ingls, Define, Measure, Analyze, Improve, Control, ou, em portugus, Definir, Medir, Analisar, Melhorar e 26

Controlar. J para a otimizao utiliza-se a metodologia Design for Six Sigma ou Projeto para Seis Sigma (DFSS). A expresso "seis sigma" proveniente do objetivo genrico adotado pela metodologia de atingir um desvio padro de seis sigma (6) como sada da variabilidade do processo dentro dos limites requeridos (SORDERBORG, 2010). Esta metodologia composta por filosofias e mtodos, como Gerenciamento de Qualidade Total, FMEA, Controle Estatstico de Processo (CEP), Gerenciamento de projeto, Anlise de valor, Quality Function Deployment, ou Desdobramento da Funo de Qualidade (QFD), confiabilidade e estatstica, entre outras. Entretanto, o que faz o seis sigma ser uma metodologia eficiente a sinergia entre estas ferramentas para manter a melhoria contnua (STAMATIS, 2004). O DFSS leva a metodologia seis sigma para o processo de desenvolvimento do produto, focando em satisfazer o consumidor e prevenir a ocorrncia de defeitos. Esta metodologia utiliza uma variao dos seis passos do DMAIC. Estes passos diferem um pouco conforme a organizao, sendo que os objetivos e a terminologia podem ter alguma diversificao. A Tabela 1 mostra algumas destas combinaes. Nesta tabela fica claro que a metodologia DMAIC deve ser utilizada para projetos existentes, enquanto o DFSS til em casos de novos projetos. As fases mencionadas na Tabela 1 sero descritas no decorrer do trabalho.
Tabela 1 - Exemplos de processos DFSS comparados ao DMAIC (Adaptado de HU, 2004).
Fase 1 DFSS 1. Criao de valor e Inventar Preveno: Iniciar cedo Inovar Fase 2 Fase 3 Fase 4 Comentrios I2DOV - Foco no desenvolvimento de tecnologia

Desenvolver Otimizar

Verificar

2. Conceber 3. Identificar 4. Definir 5. Definir Medir

Projetar

Otimizar

Verificar

Desenvolver Otimizar Caracterizar Otimizar Analisar Projetar

Verificar Verificar Verificar

CDOV - Foco na comercializao do produto baseada na tecnologia otimizada. melhor utilizada junto com o modelo 1 IDDOV - Um mtodo combinado para comercializao do produto e desenvolvimento de tecnologia DCOV - Um mtodo combinado para comercializao do produto e desenvolvimento de tecnologia DMADV - Um modelo similar ao DMAIC com foco diferente. Medir no DMAIC para determinar a causa raiz dos defeitos e custos. O Medir no DMADV serve para determinar as necessidades do consumidor e analisar e projetar opes de processo para as necessidades do consumidor

6 Sigma (DMAIC) Reduo de defeitos e Custos

O seis sigma aplicado na melhoria Definir contnua de processos existentes ou na definio de novos processos

Medir

Analisar

Melhorar Controlar (Improve)

27

O fluxo de informaes similar e pode ser comparado ao ciclo de Shewhart, conhecido como PDSA (Plan, Do, Study, Act ou Planejar, Fazer, Estudar, Agir) que pode ser considerado um modelo para todos eles ( Figura 3). As metodologias seis sigma podem ser um componente do desenvolvimento de produto, alm da engenharia de robustez (ou FMA) (JENSEN, 2008). Devido ao fato do DFSS precisar ser ajustado a cada organizao, necessrio que estas perguntas sejam esclarecidas (SORDERBORG, 2010): O foco da aplicao a voz do consumidor, preveno de falha, eficincia do desenvolvimento de produto ou os trs? O DFSS se tornar o processo de DP (Desenvolvimento de Produto) ou um subprocesso do geral, ou ainda, um conjunto de ferramentas auxiliares?

Figura 3 - O ciclo de Shewhart (Adaptada de SORDERBORG, 2010).

Sorderborg (2010) menciona algumas outras metodologias similares, com algumas variaes, como pode ser visto na Tabela 2. 28

Tabela 2 - Exemplos de processos DFSS (Adaptada de SORDERBORG, 2010).

Definir Medir Analisar Projetar Verificar

Identificar Definir Otimizar Verificar

Inventar Inovar

Conceber

Definir

Iniciar

Desenvolver Caracterizar Projetar Otimizar Verificar Executar e Sustentar

Desenvolver Otimizar Otimizar Verificar Verificar

Na Tabela 3 pode ser encontrada uma relao de algumas ferramentas e metodologias utilizadas (STAMATIS, 2004). Estas fases, com suas ferramentas sero detalhadas mais adiante neste trabalho.
Tabela 3 - Principais ferramentas e metodologias utilizadas no modelo DCOV (Adaptada de STAMATIS, 2004).

Definir

Caracterizar

Otimizar

Verificar

Pr-requisitos para DFSS

Modelo Kano QFD Anlise conjunta Benchmarking TRIZ

Diagramas de funo Diagramas de parmetros Projeto de tolerncias e de parmetros Funo transferncia

Estimativa de Mtodos de simulao Projetos axiomticos Grficos de fluxo de sinal Capabilidade em curto e longo prazo Anlise de valor

Resultados de testes Planilha de robustez Parecer de resultados com referncia a requisitos do consumidor Lies aprendidas

Parceria Times robustos Engenharia de sistemas Planejamento avanado de qualidade

Ao se iniciar um projeto, necessrio que a terminologia seja alinhada para que os passos e objetivos fiquem claros. Os nomes no so a parte mais importante, mas os membros do time devem estar alinhados com os passos a serem seguidos. Como em qualquer projeto seis sigma, o alinhamento inicia com a identificao das necessidades para atingir os objetivos. Estas necessidades so descritas em forma de funo (SORDERBORG, 2010): = 29

Onde:

= Necessidades de alto nvel = Aes de baixo nvel

Desta maneira, Y representaria a funo qual um componente ou sistema deve desempenhar e x, os fatores que podem influenciar este desempenho. O foco das metodologias Seis Sigma sempre a satisfao do consumidor. Para isto necessrio criar estratgias para criar produtos desejveis, ou seja, produtos que o consumidor vai comprar. O Modelo Kano mostra as trs dimenses da qualidade (Figura 4) (WASHINGTON, 2006): Excitao - Satisfazer desejos latentes do consumidor no previamente satisfeitos. Desempenho - Oferecer um conjunto de caractersticas de desempenho igual ou melhor do que a concorrncia. Bsico - Oferecer desempenho sem falhas equivalente ao padro de mercado.

Figura 4 - O modelo Kano (Adaptado de WASHINGTON, 2006).

30

Outros autores, como Junior (2008), chamam o objetivo de qualidade bsica como deve ser, o de qualidade de desempenho como mais melhor e o de qualidade de excitao como encantar. Assim, antes do produto atingir os objetivos de encantar, ele deve satisfazer as classes deve ser e mais melhor, nesta sequncia, ou o consumidor pode no ser satisfeito (Tabela 4).
Tabela 4 Exemplo de tabela do modelo de Kano (JUNIOR, 2008).

Deve ser

Mais melhor

Encantar

Bom desempenho mecnico Manuteno fcil Melhoria de tecnologia Bom desempenho eltrico Manufatura fcil Boa confiabilidade Reduo de custos Reduo de tempo de produo Reduo de tempo de validao
Na categoria desempenho importante destacar a ferramenta chamada "Voz do consumidor", onde as empresas podem receber um retorno da opinio do consumidor. Outra ferramenta importante um banco de dados com informaes dos produtos concorrentes, trazendo informaes a serem tomadas como base, junto com a opinio do consumidor para formular propostas de novos produtos (SORDERBORG, 2010). Algumas ferramentas que podem auxiliar este processo so o Quality Function Deployment (QFD), tambm conhecido com "casa da qualidade", a anlise de conceito de Pugh e as matrizes de causa e efeito. Dentro das tarefas do DFSS, a funo de transferncia uma das mais criativas e desafiadoras. O termo funo de transferncia pode ter vrios significados. Neste caso, trata-se de uma ferramenta que pode ser utilizada como meio de avaliao, otimizao e detalhamento de projeto, sendo usualmente documentada. A funo de transferncia a relao entre a entrada (requisitos de baixo nvel) e sada (requisitos de alto nvel) e descrita como equao na forma = (HU, 2005). Neste caso, a funo transferncia realmente uma funo matemtica utilizada para se definir os valores mais apropriados para os parmetros de projeto . Os projetos seis sigma so iniciados com a Voz do consumidor. Na indstria automobilstica esses dados esto relacionados ao veculo. Para que possam ser utilizados, precisam ser cascateados em mtricas de engenharia para os nveis de 31

subsistema e componente com as especificaes de limites referentes. A funo de transferncia uma ferramenta fundamental neste processo, pois pode transformar uma entrada de alto nvel (nvel veicular) em uma sada de nvel mais baixo (subsistema ou componente). O processo de cascateamento ser mais detalhado ao discutir as ferramentas de preveno de modo de falha. Uma ferramenta til para a obteno das funes transferncia o Design of experiments ou Projeto de experimentos (DOE). Para o uso desta ferramenta necessrio identificar os fatores e seus nveis no processo a ser avaliado. Para identificar estes parmetros utiliza-se um DOE inicial (screening). Para simplificar este processo pode-se utilizar um artifcio denominado projeto fatorial fracional. Existem vrios tipos de fatorial fracional, que podem reduzir as corridas dos experimentos, economizando tempo e recursos. O screening (experimento preliminar) auxilia a identificar os principais fatores que influenciam o sistema e as sadas (Y). Alm de um bom conhecimento do sistema, ferramentas estatsticas, como o Minitab, podem dar subsdios para um projeto de DOE. Esta ferramenta permite programar a distribuio das variveis ao planejar um experimento e tratar os dados obtidos estatisticamente para definir a melhor combinao de variveis para obter o resultado desejado (WASHINGTON, 2006).

2.1.1 DFSS: as fases do IDDOV

Como discutido anteriormente, as metodologias DFSS podem variar em relao s terminologias e estruturas. Aqui ser apresentada a estrutura IDDOV (Identificar, Definir, Desenvolver, Otimizar e Verificar). A estrutura da metodologia e seus passos esto representados na Figura 5.

32

Figura 5 A estrutura das fases do IDDOV (Adaptado de JUNIOR, 2008).

Fase Identificar A fase Identificar se destina a apontar as necessidades reais do consumidor. Conforme a descrio de Junior (2008), a primeira tarefa nesta fase localizar o consumidor e, em seguida, deve-se ouvir a Voz do Consumidor para compreender as suas necessidades. Isto pode ser feito atravs de pesquisas, observao ou 33

entrevistas. Muitas vezes o consumidor no diz a real necessidade. necessrio interpretar as respostas. Outra ferramenta importante nesta fase o modelo de Kano. Este modelo, como discutido anteriormente, auxilia na classificao das necessidades do consumidor em trs classes: Deve ser, mais melhor e encantar.

Fase Definir Nesta fase os resultados obtidos na fase Identificar so traduzidos em itens mensurveis, os Crticos para Qualidade. Isto se faz utilizando especificaes tcnicas e entrevistas com o consumidor. Uma ferramenta importante neste processo o QFD. Esta ferramenta, mostrada na Figura 6, utilizada para correlacionar os crticos para qualidade com os requisitos do consumidor (JUNIOR, 2008).

Figura 6 - A estrutura matricial do QFD (Adaptado de JUNIOR, 2008).

34

Fase Desenvolver Nesta fase so gerados os conceitos para que as necessidades do consumidor sejam atendidas. Para isto utilizam-se os processos de pensamento divergente e convergente. Como j discutido neste trabalho, o pensamento divergente gera uma quantidade de conceitos, enquanto o pensamento convergente filtra os melhores conceitos (CROSS, 2005). Seguem abaixo algumas ferramentas que podem ser utilizadas para o pensamento divergente (JUNIOR, 2008): Brainstorming; Pesquisa na internet; Contatos com universidades; Discusso com fornecedores

J para o pensamento convergente as atividades se voltam para a escolha das melhores ideias. Para isto utiliza-se a Matriz de Pugh (Tabela 5).
Tabela 5 Exemplo de matriz de Pugh (Adaptada de JUNIOR, 2008).

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Os conceitos recebem uma avaliao quantitativa realizada por especialistas e os resultados so tabulados nesta matriz. O fluxo do trabalho para esta avaliao mostrado na Figura 7(JUNIOR, 2008).

Figura 7 - O Fluxo para a estratgia de anlise quantitativa (JUNIOR, 2008).

O prximo passo, seguindo esta estratgia, obter a Funo de Transferncia. Para as Funes de Transferncia clssicas pode-se obter informaes na literatura. Exemplos disso so frmulas de fsica, como as que definem fora, acelerao, velocidade, etc. Entretanto, para a maioria dos casos prticos, somente isto no suficiente. Para isso utiliza-se o DOE (JUNIOR, 2008).

Fase Otimizar Tendo sido escolhido qual o conceito a ser desenvolvido, o prximo passo dentro do DFSS para o time de desenvolvimento o refinamento deste conceito. A dificuldade desta tarefa consiste em lidar com centenas de parmetros, que dentro do espao do projeto podem gerar milhares de combinaes (JENSEN, 2008). 36

Tradicionalmente se eliminam as combinaes que historicamente falharam. Simulaes podem ajudar a identificar quais combinaes podem atender aos requisitos, estimando-se seu comportamento. Assim pode-se escolher um pequeno nmero de combinaes para continuar com o desenvolvimento (JENSEN, 2008). Normalmente, os requisitos informam as caractersticas que a tecnologia, produto e processo no devem conter. Os requisitos so intrinsecamente negativos. Projetar produtos e tecnologia para atender aos requisitos no necessariamente leva os times de desenvolvimento a obter a melhor funo. Usualmente os projetos so direcionados a regies onde os efeitos negativos so minimizados. Como os efeitos negativos costumam aparecer em regies onde o produto mais exigido, o projeto tende a ser direcionado a reas onde a exigncia menor. Isto pode levar a produtos com eficincia baixa, j que outras reas, onde a eficincia pode ser maior, deixam de ser investigadas e desenvolvidas. A baixa eficincia, nestes projetos, leva a massas, custos e complexidades desnecessrios. Da as oportunidades potenciais em se gerar projetos com a filosofia de desempenho funcional ao invs de atender apenas aos requisitos. Aqui se pode aplicar a estratgia de eliminar falhas e desperdcios, baseada na melhoria de produtos e processos existentes. Trata-se de identificar o que o valor para o consumidor e eliminar os passos que no agregam valor (SORDERBORG, 2010). Jensen (2008) sugere ainda oito passos para a otimizao de um projeto: 1. Definir o escopo da otimizao; 2. Identificar a funo ideal; 3. Desenvolver estratgias de fator de sinal e fator de rudo; 4. Estabelecer fatores de controle e seus nveis; 5. Executar e coletar dados; 6. Conduzir a anlise de dados; 7. Predizer e confirmar; 8. Documentar e passar para a fase de Verificao.

37

Fase Verificar A fase Verificar de fundamental importncia no desenvolvimento de produto. Com base nas informaes que ela gera so tomadas decises de negcio e engenharia. Aps a fase Otimizar, crucial verificar se o projeto otimizado no gerou novos modos de falha e se este projeto atende aos requisitos crticos para a qualidade. Os objetivos da verificao de projeto podem ser sumarizados como (HIJAWI, 2009): Avaliar e selecionar alternativas de projeto (Desenvolvimento de engenharia) Certificar que a alternativa escolhida atende aos requisitos do consumidor (Validao de projeto) Demonstrar que o processo de manufatura atende os requisitos do consumidor (Validao de processo) Pode-se notar que HIJAWI (2009) menciona avaliao e seleo de alternativas nesta fase. Em tese, esta seleo deveria ser feita em fases anteriores. Entretanto, como durante o processo de desenvolvimento os novos conceitos podem demonstrar novos modos de falha, aps estes testes pode ser necessrio voltar alguns passos no processo e refazer algumas atividades. Este processo pode ser visto no modelo V de engenharia (Figura 8). A verificao faz parte do lado esquerdo do grfico, ou seja, os requisitos cascateados nas fases anteriores so verificados de acordo com os nveis (componente, subsistema e veculo).

Figura 8 - O modelo V de engenharia (HIJAWI, 2009).

38

Usualmente os projetos DFSS necessitam de um subgrupo de testes, pois muitas vezes estes testes tm um cronograma que vai alm do tempo disponvel no processo usual de validao (HIJAWI, 2009). Algumas das opes recomendadas de testes so listadas a seguir (HIJAWI, 2009): Testes funcionais: o objetivo destes testes o de verificar o desempenho do projeto em relao ao crtico para a qualidade; Testes de confiabilidade: estes testes so realizados com o objetivo de verificar se o projeto atende aos requisitos de confiabilidade e se no existem novos modos de falha; Testes de nvel mais alto: importante testar componentes ou subsistemas em testes de subsistemas mais completos ou veculo, a fim de saber se as interaes com os outros sistemas podem revelar modos de falha; Anlise de capabilidade: a comparao de modelo de referncia em relao ao otimizado serve para demonstrar o grau da melhora no crtico para a qualidade. A seguir sero descritas algumas aes recomendadas por Hijawi (2009) ao se estabelecer um plano para validao de projeto: Certificar-se que o FMEA est correlacionado com o plano; Incluir trabalho analtico, evitando critrios como passa/no passa; Definir os objetivos para a anlise ou teste, correlacionando-os com a sua funo; Descrever o teste ou procedimento com clareza; Definir os critrios de aceitao; Determinar as responsabilidades; Determinar o tamanho da amostra; Definir o cronograma; Documentar os resultados; Incluir notas para informaes adicionais.

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2.1.2 O FMA

Um projeto deve ter como metas a qualidade, a confiabilidade e a robustez. (JENSEN, 2008; ZHOU, 2007; BROWN, 2004). Entende-se por qualidade que os produtos sejam fabricados de acordo com as especificaes e sem defeitos. A confiabilidade define que o produto mantenha sua qualidade durante sua vida til, ou seja, que o produto mantenha suas funes sem modos de falha. Confiabilidade pode ser tambm definida como a probabilidade de um sistema atingir sua funo, sob determinadas condies, por um perodo de tempo (BROWN, 2004). J a robustez significa que este produto deve suportar as condies de uso sem que suas funes sejam afetadas. Mais especificamente, robustez a capacidade de um sistema de manter suas funes na presena de rudos (ZHOU, 2007). Genichi Taguchi a definiu como :
O estado onde a tecnologia, produto ou processo minimamente sensvel aos fatores que causam variabilidade (sejam no ambiente do fabricante ou do usurio) e envelhecimento pelo mnimo custo de manufatura (TAGUCHI, 2004 apud JENSEN, 2008).

Os princpios relacionados ao FMA so descritos a seguir (SORDERBORG, 2010): Um modo de falha somente tem que ser encontrado e corrigido uma vez; Uma organizao deve ser capaz de excitar um modo de falha de modo e saber, atravs de uma ao, como preveni-lo; Uma ao deve ser tomada na fase em que o modo de falha foi criado. De outra maneira, este no ser controlado. Apesar das tecnologias digitais avanadas de simulao, o desenvolvimento de produtos automotivos esbarra em uma quantidade muito grande de modificaes ocorrendo tarde no processo de projeto do produto. Este processo muitas vezes tido como sendo natural, porm poderia ser evitado implementando aes para os modos de falha no incio do processo. Muitas das modificaes que ocorrem tardiamente seriam evitadas utilizando ferramentas conhecidas, pois o modo como estas ferramentas utilizado tem grande importncia no processo (HENSHALL, 2009). 40

Este trabalho descreve a metodologia FMA. Esta metodologia baseada na preveno de modos de falha, sob o ponto de vista da engenharia de confiabilidade. Esta estratgia tem sido adotada nos ltimos anos na Ford Motor Company (HENSHALL, 2009). Entende-se por modo de falha a sensibilidade do produto aos rudos. Os rudos so fatores que podem fazer com que o componente ou sistema no desempenhe sua funo como esperado. Zhou (2007) descreve trs fases da preveno de modos de falha durante o desenvolvimento de produto: Descoberta de modos de falha em potencial: identificar as condies de operao (fatores de rudo) e seus potenciais modos de falha; Desenvolver aes para lidar com estes modos de falha; Verificar a eficcia das aes na presena de rudos no formulrio de matriz de demonstrao de robustez. A abordagem de Henshall (2009) para a preveno de modos de falha segue quatro passos, onde o FMEA tem um papel central. Embora o FMEA seja utilizado amplamente na indstria automobilstica, a grande quantidade de modificaes tardias sugere que o FMEA no est atingindo um bom nvel de efetividade. O FMEA um mtodo isolado, enquanto o FMA uma metodologia que visa acompanhar todo o ciclo de desenvolvimento, com o intuito de se evitar a ocorrncia de falhas. Algumas das razes para que isto acontea sero discutidas a seguir (HENSHALL, 2009): Em primeiro lugar, o FMEA no est unido ao processo de desenvolvimento. Muitas vezes a equipe que desenvolve o FMEA no a equipe que desenvolve o produto e o conhecimento no difundido entre todos do time. Em segundo lugar, as potenciais causas de falhas so identificadas em brainstorming, no se aprofundando no tema. O uso de ferramentas como a anlise da rvore de falha e o diagrama de parmetros muito mais eficiente e pode complementar o FMEA. Alm disso, a grande quantidade de interfaces em sistemas automotivos particularmente difcil de ser administrada. Ferramentas como o diagrama de fronteiras e a matriz de interfaces, embora no sejam pr-requisitos, podem ser tambm utilizadas para auxiliar o FMEA. 41

O FMEA tambm, muitas vezes, visto como uma ferramenta auxiliar e no parte do processo de desenvolvimento. Frequentemente julgado como mais uma tarefa no longo processo burocrtico de desenvolvimento e tratado como mais uma informao apenas para ser arquivada.

Henshall (2009) prope que a preveno de modo de falha seja implementada conforme a estrutura descrita a seguir, tendo o FMEA como a ferramenta central e as demais como auxiliares. O processo obedeceria quatro passos: 1. Entender como o sistema funciona; 2. Identificar como o sistema falha em suas funes e o efeito da falha; 3. Determinar a causa da falha; 4. Desenvolver e verificar aes contra esta falha. A Tabela 6 mostra quais ferramentas podem ser utilizadas em cada um destes passos.
Tabela 6 Os passos do processo de preveno de modo de falha e as ferramentas de engenharia para seu suporte (Adaptado de HENSHALL, 2009).

Passo da Preveno de modo de falha 1. Entender como o sistema funciona

Ferramentas de engenharia Diagrama de fronteiras Matriz de interfaces rvore de funes FMEA rvore de falhas Diagrama de parmetros Planilha de robustez Planilha de verificao de projeto Plano de verificao de projeto

2. Identificar como o sistema falha na sua funo e o efeito da falha 3. Determinar a causa da falha 4. Desenvolver e verificar aes para a falha

A seguir, os passos da proposta de Henshall (2009) sero descritos mais em detalhe: 42

Passo 1 Entender o sistema O objetivo aqui compreender como o sistema cumpre sua funo (ou funes). Esta funo deve ser sumariamente descrita e assim ser mencionada no FMEA, conforme descrito na Figura 9 e demais ferramentas (HENSHALL, 2009).
Raiz Modo de Falha Potencial Funo Fornecer combustvel para o canal de injeo 16l /hr @ 42 bar Efeitos de Falha Potenciais Mecanismos/ Causas de Falha Potenciais Controles Atuais Severidade Ocorrncia

Deteco

Preveno

Deteco

R P N

Figura 9 Exemplo de FMEA com funo definidas (Adaptado de HENSHALL, 2009).

Outra ferramenta bastante til o diagrama de fronteiras. Este diagrama permite demonstrar, de forma grfica, todas as interfaces do sistema. Devem ser consideradas as interfaces do sistema com os sistemas vizinhos, alm das interfaces entre os prprios componentes do sistema em estudo. As interfaces com o usurio, o meio ambiente, linha de produo, fornecedores e at requisitos legais tambm so importantes. Todas as interfaces devem ser mensurveis. Uma vez identificadas, criado um diagrama onde as interfaces so correlacionadas entre si por setas e numeradas. Um exemplo pode ser encontrado na Figura 10. Estas interfaces podem ser: contato fsico, transferncia de energia, transferncia de informao ou troca de material (HENSHALL, 2009).

43

Figura 10 - Exemplo de diagrama de fronteiras (Adaptado de HENSHALL, 2009).

Tendo as interfaces definidas e apresentadas em forma grfica, gera-se a matriz de interfaces. Nesta matriz so relacionados todos os elementos apresentados em forma de matriz e assinaladas as interfaces entre eles. Essas interfaces podem ser ainda identificadas pelo tipo de transferncia de energia que ocorre e seus efeitos no sistema (Figura 11).

Figura 11 - Exemplo de matriz de interfaces (Adaptado de HENSHALL, 2009).

44

Outra ferramenta a ser utilizada a rvore de funes, onde a funo principal do sistema desmembrada em funes secundrias. Estas informaes sero apresentadas em forma grfica para melhor visualizao (Figura 12). As informaes constantes nestes elementos devem fluir entre si e ser realimentadas no sistema sempre que for necessria alguma atualizao.

Figura 12 - Exemplo de rvore de funes (Adaptado de HENSHALL, 2009).

Passo 2 - Identificar como o sistema falha em suas funes e o efeito da falha Como j descrito, confiabilidade definida como preveno de modo de falha e a falha o desvio da funo ideal. Uma vez definida a funo a ser investigada devese identificar a maneira como ela pode falhar (modo de falha da funo) e os efeitos da falha. Segundo Zhou (2007), existem dois tipos de falha. O modo de falha suave, quando h uma degradao da funo e o modo de falha severo, quando a funo do produto cessa. Henshall (2009) as classifica em quatro tipos: 1. 2. 3. 4. Sem funo; Funo parcial (incluindo funo acima ou abaixo do objetivo e degradao da funo); Funo intermitente; Funo no desejada. 45

Sendo descrito o potencial modo de falha, o time passa a relacionar os potenciais efeitos de falha, baseado principalmente na experincia em engenharia. Para isso utilizada a ferramenta FMEA, mostrada na Figura 13 (HENSHALL, 2009).
Raiz Modo de Falha Potencial Funo Fornecer Combustvel Motor desliga (8) combustvel para fornecido Motor hesita (7) o canal de injeo insuficiente 16l /hr @ 42 bar 8 Efeitos de Falha Potenciais Mecanismos/ Causas de Falha Potenciais Controles Atuais Severidade Ocorrncia

Deteco

Preveno

Deteco

R P N

Figura 13 - Exemplo de FMEA com funo, potencial modo de falha e potencial efeito da falha (Adaptado de HENSHALL, 2009).

Passo 3 - Determinar a causa da falha Nesta fase deve ser realizada uma avaliao da severidade dos efeitos das falhas como prioridade. As causas razes destas falhas devem ser investigadas a fundo. As ferramentas de engenharia utilizadas para isto so o diagrama de parmetros e a anlise da rvore de falhas. Geralmente as falhas so uma combinao de causas razes. Esta combinao pode ser facilmente identificada nestes documentos (HENSHALL, 2009). As principais definies relacionadas a esta metodologia sero listadas aqui para uma melhor compreenso, de acordo com o trabalho de Zhou (2007) e Henshall (2009). O modelo de robustez, ou diagrama de parmetros, um modelo grfico que documenta a funo, entrada e sada (Figura 14). utilizado para identificar os fatores relacionados funo do produto, que so (ZHOU, 2007): 1. 2. Fator de sinal, ou entrada, a energia colocada no sistema para que este funcione. Funo ideal, ou sada, ou ainda, resposta, o efeito desejado da funo do sistema.

46

Figura 14 - Exemplo de diagrama de parmetros (HENSHALL, 2009).

Fatores de rudo so fatores de distrbio que podem prejudicar a ocorrncia da funo ideal. Estes podem ser: Variao de pea para pea; Alterao com o tempo (desgaste ou fadiga); Utilizao do consumidor; Ambiente externo; Interao entre sistemas.

Os fatores de controle so os elementos que permitem alterar o efeito dos fatores de rudo. Modos de falha, ou estados de erro so as sadas indesejadas do sistema.

47

A maioria das informaes do diagrama de parmetros est presente em outros documentos como o FMEA, diagrama de fronteiras e matriz de interfaces, porm eventualmente expressos de maneiras diferentes (Figura 15). O fluxo de informaes deve partir destas ferramentas para o diagrama de parmetros (HENSHALL, 2009). Da mesma maneira, informaes relacionadas no diagrama de parmetros e rvore de falhas podem alimentar o FMEA (Figura 16).

Figura 15 - Fluxo de informaes para o diagrama de parmetros (HENSHALL, 2009).

Figura 16 - Fluxo de informaes para o FMEA (HENSHALL, 2009).

48

Passo 4 - Desenvolver e verificar aes contra esta falha Aqui so correlacionados todos os parmetros listados na fase anterior com as funes do sistema, os modos de falha, os testes usados para validao alm das normas, exigncias legais e regras de projeto. Com o cruzamento destas informaes cria-se um plano para garantir que todos os modos de falha e suas possveis causas e efeitos sejam previstos. Alm disso, so planejados os meios de deteco destes modos de falha para que possam ser identificados e as devidas aes sejam tomadas para sanar o problema (HENSHALL, 2009). Para evitar os modos de falha, so necessrias aes de robustez. Estas aes, tambm chamadas de estratgia de gerenciamento de fatores de rudo so destinadas a minimizar o impacto dos fatores de rudo no sistema. Geralmente so utilizadas em conjunto para mitigar o efeito de um conjunto de fatores de rudo. Existem seis tipos de aes de robustez (ZHOU, 2007): 1. Alterar o conceito do projeto; 2. Tornar o projeto mais robusto; 3. Aumentar a resistncia; 4. Reduzir ou remover o rudo; 5. Compensar o rudo; 6. Disfarar o problema de robustez. Aps a descoberta dos potenciais modos de falha e identificadas as aes para os fatores de rudo, necessrio desenvolver um plano para verificar a efetividade destas aes. Este documento pode ser tambm utilizado para a validao do componente (ZHOU, 2007). Para auxiliar nesta tarefa existem duas ferramentas: A planilha de robustez (ou lista de conferncia de robustez) e a planilha de verificao de projeto (tambm conhecida com matriz de demonstrao de robustez). A Planilha de robustez leva a anlise a outro nvel de detalhe, auxiliando a estabelecer estratgias de gerenciamento de fatores de rudo com prioridades. Zhou (2007) relaciona quatro mtricas usadas para demonstrao de robustez: Tempo at a falha; 49

Degradao; Variao na sada; Relao sinal/rudo.

Um exemplo pode ser visto na Figura 17. Estas prioridades podem ser julgadas de acordo com sua severidade e probabilidade de ocorrncia, assim como seus efeitos. Baseado nessas informaes as estratgias podem ser escolhidas. Uma vez determinadas e implementadas as aes, estas devem ser verificadas como parte da verificao do projeto. Alm disso, devem ser listadas e correlacionadas com as estratgias, os fatores de rudo e as aes tomadas com os meios de verificao adequados (HENSHALL, 2009).

Figura 17 - Exemplo de planilha de robustez (Adaptado de HENSHALL, 2009).

50

Os resultados destas aes devem ento ser sumarizados em outro documento, denominado planilha de verificao de projeto. Neste documento, so listados os principais mtodos de verificao assim como os resultados esperados e quais modos de falha devem ser verificados. Estes documentos podem variar em sua forma e contedo, como pode ser observado nos exemplos de Zhou e Henshall (Figura 18 e Figura 19).
Descobrir Modos de Falha Fatores de Rudo Chave Modos de Falha Potenciais Medidas de Conteno para Lidar com Fatores de Rudo Medidas de Conteno Verificar a Efetividade das Medidas de conteno Incluir Rudos Chave nos Testes DV Resultados

Figura 18 - Modelo de matriz de demonstrao de robustez (Adaptado de ZHOU, 2007).

Figura 19 - Modelo de matriz de demonstrao de robustez (HENSHALL, 2009).

Para facilitar a administrao e a documentao da validao do projeto cria-se o plano de verificao do projeto, onde so armazenadas todas as informaes relacionadas aos testes, assim como seus resultados (Figura 20). 51

Mtodo de verificao Criterio de aceitao

Tamanho da amostragem

Datas Inicio Fim

Resultados do teste

Teste da vlvula

Combustvel no canal de injeo 250l /h por 1s durante abertura Combustvel no canal de injeo 150l /h @ 4.2bar

3 17/set

17/set

Passou

Teste de eficincia da bomba

3 31/out Verificao de CAE de sub sistema Combustvel no canal de injeo 150l /hr @ 4.2bar 3 5-Jan

31/out

Passou

5-Jan

Passou

Figura 20 - Exemplo de Plano de verificao de projeto (HENSHALL, 2009).

Os testes realizados na validao de um produto podem ser de vrios tipos. Muitas vezes os testes so realizados em nvel veicular. Entretanto, estes testes so caros e demandam muito tempo. Alm disso, durante os testes de veiculo bastante difcil submeter os veculos a condies em que todos os componentes estejam sendo utilizados em suas piores condies de trabalho. Assim essas verificaes de projeto podem ser realizadas em diferentes nveis: veculo, subsistema e componente. As vantagens e desvantagens deste artificio so apresentadas na Tabela 7.
Tabela 7 - Vantagens e desvantagens da verificao de projeto em nveis (HENSHALL, 2008).
Veculo Representativo do uso em campo Subsistema No to representativo do uso em campo como em veculo Caro Pouco custoso Tardio no programa No to tardio no programa Pouca latitude para mudanas Alguma latitude para mudanas Nem sempre claro sobre o que testado Claro sobre o que testado Alterao no projeto tem efeitos colaterais Alterao no projeto tem efeitos colaterais Componente No representativo do uso em campo como em veculo Barato Antecipado no programa Boa latitude para mudanas Claro sobre o que testado Alterao no projeto tem poucos efeitos colaterais

As ferramentas descritas nesta metodologia podem ser utilizadas para este cascateamento de funes e objetivos. De maneira anloga, a verificao de projeto deve ser realizada com os objetivos relacionados ao seu respectivo nvel. A Figura 21 mostra de maneira grfica o V representando este processo. 52

Figura 21 - Exemplo de utilizao de ferramentas de engenharia utilizadas para cascateamento de objetivos e verificao de projeto (HENSHALL, 2008).

As informaes referentes s aes e sua verificao devem ento ser realimentadas no FMEA, para que a documentao do trabalho se complete (Figura 22). Uma imagem geral do fluxo de informao no processo de preveno de modo de falha pode ser vista na Figura 23.
Raiz Modo de Falha Potencial Efeitos de Falha Potenciais Mecanismos/ Causas de Falha Potenciais Falha na vlvula Controles Atuais Severidade 8 Ocorrncia Deteco

Preveno Guia de projeto material apropriado Especificao do fornecedor

Deteco

R P N

Ao recomendada

Funo Fornecer Combustvel Motor desliga (8) combustvel para fornecido Motor hesita (7) o canal de injeo insuficiente 16l /hr @ 42 bar

Usar conceito de projeto como em CA 506 Projeto de parmetros para aumentar robustez da bomba Reduzir variabilidade na manufatura

Detrito/ rebarba

Propriedades do combustvel Filtro bloqueado

Especificao do filtro

Especificao do filtro

Figura 22 - Exemplo de FMEA completo (Adaptado de HENSHALL, 2009).

53

Figura 23 - Fluxo de informao no processo de preveno de modo de falha (Adaptado de HENSHALL, 2009)

Pode-se observar que as informaes podem sempre ser realimentadas de um documento para outro, de modo que estes sejam atualizados durante o desenvolvimento.

2.1.3 O Projeto para seis sigma (DFSS) e a confiabilidade (FMA)

Para que um desenvolvimento de produto seja bem sucedido, necessrio entender e satisfazer o consumidor, antecipar e evitar falhas e entregar produtos com eficincia. O DFSS pode ser utilizado para atingir todos estes objetivos (SORDERBORG, 2010). O DFSS no um conjunto de ferramentas, uma maneira de pensar sobre a criao de produtos, insensveis s condies de uso e no apenas a variao pea a pea (JENSEN, 2008).

54

As metodologias de DFSS e Confiabilidade tm muitos mtodos em comum e podem ser utilizadas de maneira complementar. Os mtodos de confiabilidade que podem auxiliar no DFSS esto divididos em quatro categorias e mostrados na Tabela 8 (STAMATIS, 2004):
Tabela 8 - As quatro reas bsicas da confiabilidade que podem ser utilizadas no DFSS (Adaptado de STAMATIS, 2004).

Atividade de preveno Predio Alocao Planejamento de qualidade Teste de desenvolvimento FMEA rvore de falha

Atividade de avaliao Inspeo Interpretao de especificaes Testes

Atividade de controle interno de falha Retrabalho na planta Refugo Controle de qualidade Planos de amostragem

Atividade de controle interno de falha Reclamaes do consumidor Boletins de servio Investigao de falhas

Por outro lado, existem trs reas do DFSS que podem ser utilizadas na confiabilidade e esto mostradas na Tabela 9.
Tabela 9 - reas do DFSS que podem ser utilizadas em confiabilidade (STAMATIS, 2004).

Projeto Anlise de projetos (FMEA, revises de projeto) Comparaes entre configuraes alternativas Reviso de desenhos para anlise de tenses Avaliao de confiabilidade de fornecedores

Operaes Inspeo e teste durante a manufatura e montagem Desempenho de submontagem e teste final Anlise de falhas e aes corretivas para todas as reas Tempo de operao e dados de ciclos, quando requerido Relatrios de operao de campo

Estatstica Modelagem, predio, alocao Avaliao de produto Suporte ao projeto de confiabilidade e grupos de operao

55

Seguindo o raciocnio, os mtodos de confiabilidade podem tambm ser utilizados na metodologia seis sigma, conforme a Tabela 10.
Tabela 10 - Mtodos de confiabilidade utilizados na metodologia seis sigma (STAMATIS, 2004).

Disciplinas de confiabilidade Projeto de Qualitativas Quantitativas conceito DFMEA x Especificaes x e normas Avaliao de falhas Contrle de configurao Programa de manuteno Programa de teste integrado Reviso de peas e material Predio Anlise de riscos Medies

Estgios de desenvolvimento de produto Projeto de Projeto Manufatura Desenvolvimento detalhado e teste x x x x x x x x x x x x x x x x

Uso do Produto x x x x x

x x x

x x x x x

Stamatis, em seu trabalho de 2004, sugere uma metodologia de seis sigma com a aplicao de disciplinas de confiabilidade. Os seis passos dessa proposta so listados a seguir: I. Entrada do Projeto Formao de um time de Projeto com uma viso compartilhada; Criar um centro de informao

II. Arquitetura de projeto Estabelecer / Priorizar as necessidade / desejos / satisfao do consumidor; Obter especificaes voltadas ao consumidor; Definir arquitetura e funo.

56

III. Projeto de produto / processo Selecionar conceito de produto / processo; Consenso de projeto de produto e processo; Prevenir modos de falha e reduzir a variabilidade; Otimizar a funo em presena de rudo; Projeto de tolerncia; Finalizar os planos de processo e controle; Verificao de projeto.

IV. Confirmao de Projeto e Manufatura Confirmao de capabilidade de manufatura

V. Confirmao de Lanamento / produo em massa. Lanar o produto e acelerar a produo.

VI. Para todas as atividades Atualizar a Memria corporativa

Stamatis (2004) justifica o uso da confiabilidade em conjunto com o seis sigma com a afirmao que o seis sigma se baseia em dados para a resoluo de problemas. Ele afirma ainda que o seis sigma se baseia em estatstica em um nvel que ignora a confiabilidade para comear um bom projeto. Alm disso, o seis sigma apresenta a resoluo de problemas como atividade principal e o desenvolvimento como atividade secundria. O uso da confiabilidade pode ajudar a suprir essa grave falta. Para atingir estas metas ele sugere que sejam seguidos os seguintes itens, relacionados anlise de confiabilidade e testes, nas fases de caracterizao e otimizao, em adio s atividades de estatstica e histrico. Caracterizao: Selecionar o produto chave; Criar a rvore de produto; Definir variveis de desempenho; 57

Criar mapa de processo; Medir variveis de desempenho; Estabelecer capabilidade de desempenho; Selecionar variveis de desempenho; Fazer benchmarking para mtricas de desempenho; Descobrir o melhor desempenho na categoria; Conduzir a anlise de deficincias; Identificar fatores de sucesso.

Otimizao: Selecionar variveis de desempenho; Diagnosticar variveis de desempenho; Propor variveis de causa; Confirmar variveis de causa; Estabelecer limites de operao; Verificar melhorias de desempenho; Selecionar variveis de causa; Definir um sistema de controle; Validar o sistema de controle; Implementar o sistema de controle; Auditar o sistema de controle; Monitorar as mtricas de desempenho.

Washington (2008) mostra esta relao de forma grfica (Figura 24). Cada modo de falha pode ser transformado em um projeto seis sigma, seguindo seu processo normal. Assim, o DFSS seria um passo dentro da preveno do modo de falha.

58

Figura 24 - As ligaes do DFSS na criao de produto (WASHINGTON, 2006).

59

3. GUIA

DE

DESENVOLVIMENTO

DE

PRODUTOS

PARA

SISTEMAS AUTOMOTIVOS

As metodologias, mtodos e ferramentas utilizadas atualmente no desenvolvimento de produtos so conhecidos e tem sua eficincia comprovada pelo uso na indstria. Usualmente so aplicados durante o processo de desenvolvimento. Entretanto, no fazem parte deste processo de uma maneira que devam seguir um mesmo cronograma. Assim, eles podem ou no ser utilizados no momento mais adequado para garantir o menor custo ou o melhor desempenho, por exemplo. Normalmente um projeto desenvolvido e validado para atender desempenho e custos prdeterminados, de acordo com critrios pr-estabelecidos. Isto no garante que a relao entre este custo e este desempenho seja a mais proveitosa, podendo causar desperdcio de recursos. De maneira similar, no prever os potenciais modos de falha desde as fases iniciais do desenvolvimento pode levar sua descoberta em fases mais avanadas. Para se evitar a ocorrncia de falhas muitas vezes aumentase a robustez e a confiabilidade alm do necessrio, por medida de segurana, gerando custos desnecessrios. Por outro lado, proceder a modificaes tardias para reduzir custos ou corrigir falhas normalmente gera custos maiores do que se estas caractersticas fossem previstas desde o incio do processo. O uso de mtodos e ferramentas de FMA se presta a evitar, como descrito em seu nome, a ocorrncia de modos de falha. Podem ser tambm utilizados mtodos e ferramentas que auxiliem no processo de tomada de deciso, durante o projeto, de forma a otimizar custo e desempenho. O uso de mtodos e ferramentas de DFSS tem como objetivo otimizar os sistemas, reduzindo a margem de incerteza, que pode levar um sistema a ser superdimensionado. Outro detalhe importante que alguns mtodos e ferramentas so comuns s metodologias em questo. Por isto, estas metodologias, se usadas em momentos diferentes, podem gerar trabalhos redundantes. Assim, pode-se resumir as lacunas das metodologias atualmente utilizadas atravs dos tpicos:

60

Falta de um cronograma para a utilizao das metodologias. Muitas vezes estas s so utilizadas a partir do momento em que ocorre algum modo de falha ou quando de descobre que o desempenho ou o custo esto fora dos nveis exigidos. Falta de sinergia entre as metodologias. Estas metodologias, quando utilizadas separadamente, podem gerar trabalho duplicado. Este trabalho pode ser devido ao uso de mtodos e ferramentas similares em momentos distintos ou por gerar modificaes em decorrncia da necessidade de mitigar modos de falha ou implementar otimizaes, por exemplo.

O objetivo desta proposta apresentar uma sequncia para o uso dos mtodos e ferramentas de desenvolvimento de produto disponveis, de modo que possa ser aplicada dentro de um cronograma. A proposta se baseia principalmente nas metodologias DFSS e FMA. A sequencia de atividades obedece estrutura do processo Stage gate. Os objetivos finais do uso do guia so alcanar qualidade, confiabilidade e robustez, com o melhor rendimento possvel, de maneira racional. O diferencial desta proposta agrupar as aes, utilizando mtodos, ferramentas e informaes de modo que o recurso mais apropriado de cada metodologia seja utilizado no momento certo, evitando ainda que as aes sejam tomadas em duplicidade. A Figura 25 mostra como estas fases so agrupadas no guia proposto e sua correlao com o DFSS e o stage gate, marcando cada passagem de fase com portes. Os portes, ou revises de projeto, so numerados de 0 a 5. Estes portes devem coincidir com os portes da metodologia de gerenciamento de projetos utilizada pela empresa ao qual o estudo se relaciona. Por este motivo existem portes no incio e no final do ciclo. Esta correlao visa garantir que as atividades do guia sejam executadas em tempo de se atender as necessidades do desenvolvimento, j que normalmente estas no tem um cronograma definido. Mais adiante sero discutidos os riscos da aplicao tardia das metodologias.

61

Figura 25 - A estrutura do guia proposto, mostrando as fases e os portes.

Os portes esto relacionados a decises necessrias continuidade do desenvolvimento, como aprovao de recursos financeiros, por exemplo. As informaes relativas ao processo de desenvolvimento da empresa so sigilosas, por este motivo no podem ser mencionadas neste trabalho. A metodologia passa por cinco fases, sendo que no incio do trabalho e ao final de cada fase existem portes. Em cada porto realizada uma reviso de projeto, com exceo do Porto 0, que marca o incio do projeto e o Porto 5, que abrange duas fases. Aps aprovao, o desenvolvimento passa para a fase seguinte. No caso de haver alguma pendncia ou o projeto ainda no satisfazer os requisitos, as aes devem ser refeitas e submetidas a uma nova aprovao. Com a utilizao do guia pretende-se que o tempo do ciclo de desenvolvimento do produto seja reduzido. Esta reduo seria proveniente da diminuio dos atrasos no processo de desenvolvimento devidos ao tempo necessrio para a resoluo de 62

problemas e correo das falhas (Figura 26). A etapa de reduo de custos seria integrada ao processo, auxiliando o desenvolvimento de produto de maneira a ser dimensionado para o menor custo desde o incio do ciclo. Considerando que os mtodos e ferramentas utilizados j so conhecidos, o diferencial da proposta consiste em auxiliar o engenheiro na utilizao destes, mostrando o momento e a sequncia adequados para um melhor aproveitamento de tempo e recursos durante o desenvolvimento. O guia tambm proporcionaria um meio de verificar se os mtodos para preveno de falha e otimizao estariam sendo utilizados, ao se seguir os passos e revisar as fases do desenvolvimento. Importante ressaltar que, como se trata de uma proposta e no houve tempo hbil para sua aplicao em um projeto completo, seria ainda necessrio um estudo mais abrangente para comprovar sua eficincia em aplicaes prticas. Entretanto, a aplicao mostrada no captulo 4 mostra parcialmente como o guia pode auxiliar no desenvolvimento de um produto.

Figura 26 - Comparao entre o processo atual e o processo proposto

63

No intuito de simplificar o trabalho, os conceitos relacionados aos mtodos e ferramentas descritos no Captulo 2 e mencionados doravante no sero detalhados no decorrer dos prximos captulos. A seguir, uma breve descrio das fases do guia ser apresentada. O guia se inicia com o Porto 0, que marca o incio da fase Identificar, voltada para o planejamento dos trabalhos de desenvolvimento de produto. As informaes levantadas aqui sero utilizadas nas prximas fases. Nesta fase os times so formados e se inicia o planejamento dos trabalhos. Tambm nesta fase pesquisada a voz do consumidor, alm do histrico de falhas de sistemas similares. A pesquisa avana para aplicaes similares da concorrncia. Aps isto as variveis identificadas so quantificadas. A fase encerrada no Porto 1, quando o projeto passa por uma reviso. Na fase Definir, o escopo do projeto definido e a voz do consumidor transformada em crtico para a qualidade. Este, em seguida, transformado em funo. Aps o entendimento de como funciona o sistema, os objetivos so revisados. Estas aes se destinam a utilizar as informaes obtidas na fase anterior para se definir o escopo e os objetivos do projeto. Aps o cumprimento destas tarefas o projeto passa por nova reviso, no Porto 2, antes de prosseguir para a prxima fase. Durante a fase Desenvolver/Caracterizar os esforos so direcionados para o conceito do produto. As aes so direcionadas a auxiliar a inovao no desenvolvimento do produto. Aps uma fase de incubao, os conceitos so criados e definidos. A confiabilidade estimada e os riscos so avaliados. Tendo estes dados, o conceito final selecionado. Com isto pode-se criar a rvore do produto, quantificar as interfaces do sistema, identificar como o sistema pode falhar e os efeitos da falha. Aps isto, devem-se determinar as potenciais causas das falhas e a sua preveno, para ento se projetar o sistema e os componentes. A fase se encerra com o planejamento da construo dos prottipos e a reviso do projeto do Porto 3.

64

A fase Otimizar est voltada ao desempenho do produto, em termos de funo, peso e custo, entre outros. A fase se inicia com a definio do escopo da otimizao e a identificao da funo ideal. So desenvolvidas estratgias de fator de sinal e fator de rudo, estabelecidos fatores de controle e seus nveis e a coleta de dados executada. Na sequncia, conduzida a anlise de dados. Com estas informaes, pode-se predizer e confirmar o comportamento do sistema e definir tolerncias. Tendo isto definido pode-se revisar o projeto e, em seguida, registrar histrico da otimizao. Os resultados da otimizao sofrem ento uma reviso e o projeto passa pela reviso do Porto 4. Na fase Verificar, as aes esto voltadas a validao do produto. Nesta fase devese garantir que nenhum modo de falha possa ocorrer durante o uso do produto, atravs de testes que simulem todas as condies reais de uso. Procede-se com a construo de prottipos e o desenvolvimento e verificao de aes para evitar as falhas. Com os resultados obtidos so definidos os controles e os modos de falha e suas respectivas aes so revisadas. Isto encerra a fase, iniciando a fase Replicar/Documentar, destinada a documentar os resultados. Aps isto o projeto passa por nova reviso no Porto 5, quando se define se este pode ser liberado para as demais fases do processo de desenvolvimento, como a construo de ferramentas definitivas, por exemplo. As fases do guia so tambm mostradas na Figura 27, correlacionando-as com as aes e as ferramentas utilizadas.

65

Guia para desenvolvimento de produto

Fase DFSS Ao Ferramenta

0
Identificar
Formar um time de Programa Criar um centro de informao Criar plano de comunicao e relatrios Entender a voz do consumidor Entender o histrico de falhas do sistema / componente Entender a concorrncia e similares Quantificar as variveis Seleo de pessoal Banco de dados Modelo Kano Histrico de qualidade Requisitos e Normas Regras de projeto Benchmarking para mtricas de desempenho Descobrir o melhor desempenho na categoria

1
Definir o escopo do projeto Transformar voz do consumidor em crtico para a qualidade Reviso de projeto Definir variveis de desempenho Cascatear objetivos Funes de transferncia QFD Funo de transferncia Aquisio de dados Diagrama de fronteiras Matriz de interfaces Benchmarking Reviso de projeto Quadro de sade

Definir

Transformar o crtico para a qualidade em funo Entender como funciona o sistema Revisar objetivos

2
Incubao Criar conceitos Definir conceitos Estimar confiabilidade Avaliar riscos Selecionar conceito Criar a rvore de produto Quantificar as interfaces do sistema Identificar como o sistema pode falhar e os efeitos da falha Determinar as potenciais causas das falhas e a sua preveno Projeto do sistema / componente Planejar construo de prottipos Aguardar, desenvolvendo outra atividade em paralelo Criar um plano alternativo Brainstorming Pesquisa na internet e literatura Contatos com universidades Discusso com fornecedores Matriz de Pugh FMEA - Anlise de modo de falha e efeitos Reviso de projeto Reviso de projeto Banco de dados Anlise de interfaces FMEA - Anlise de modo de falha e efeitos Diagrama de parmetros CAD Reviso de projeto

Desenvolver / Caracterizar

3
Definir o escopo da otimizao Identificar a funo ideal Desenvolver estratgias de fator de sinal e fator de rudo Estabelecer Fatores de controle e seus nveis Executar e coletar dados Conduzir a anlise de dados Predizer e Confirmar Definir tolerncias Revisar projeto Registrar histrico da otimizao Revisar resultados Reviso de projeto Funo de transferncia / DOE Planilha de robustez Matriz de robustez DOE / CAE / Testes fsicos DOE / CAE / Testes fsicos DOE / CAE / Testes fsicos DOE / CAE / Testes fsicos CAD Criar novos procedimentos de testes Criar novas regras de projeto Reviso de projeto

Otimizar

4
Iniciar construo de prottipos Desenvolver e verificar aes para evitar as falhas Reviso de projeto Plano de verificao de projeto Testes funcionais Testes de Confiabilidade Testes de nvel mais alto Anlise de capabilidade Lista de caracteristicas significativas FMEA - Anlise de modo de falha e efeitos Reviso de projeto Banco de dados

Verificar Replicar / Documentar

Definir controles Revisar modos de falha e aes Revisar resultados Documentar resultados

5
66

Figura 27 - Fases da proposta de metodologia de desenvolvimento de produto.

A seguir sero descritas as fases do guia, detalhando as aes.

3.1 A FASE IDENTIFICAR

O Porto 0 marca o incio das atividades do desenvolvimento. Este coincide com um gate da metodologia da empresa em que o estudo foi baseado. Como descrito anteriormente, nesta fase basicamente so levantadas informaes para se iniciar o desenvolvimento e iniciado o planejamento dos trabalhos. As aes Formar um time de Programa, Criar um centro de informao e Criar plano de comunicao e relatrios fazem parte do DFSS e foram includas para certificar-se de que todos os envolvidos tenham os seus papis bem definidos desde o incio dos trabalhos, que os meios comunicao entre eles sejam estabelecidos e que o histrico do desenvolvimento no seja perdido, j que estes fatores so de grande risco para ocorrncia de problemas no desenvolvimento. A ao Entender a voz do consumidor faz parte do DFSS e a base para a definio do escopo do projeto. Entender o histrico de falhas do sistema ou componente, por sua vez, o primeiro passo do FMA para identificar os potenciais modos de falha. O DFSS tambm originou a ao Entender a concorrncia e similares / Quantificar as variveis, de grande valia para definir parmetros de desempenho. A Figura 28 mostra as aes e ferramentas utilizadas nesta fase.
Guia para desenvolvimento de produto
Fase DFSS Ao Ferramenta

0
Identificar
Formar um time de Programa Criar um centro de informao Criar plano de comunicao e relatrios Entender a voz do consumidor Entender o histrico de falhas do sistema / componente Entender a concorrncia e similares Quantificar as variveis Seleo de pessoal Banco de dados Tabela da voz do consumidor Modelo Kano Histrico de qualidade Requisitos e Normas Regras de projeto Benchmarking para mtricas de desempenho Descobrir o melhor desempenho na categoria

1
Figura 28 - As aes e ferramentas utilizadas na fase identificar.

67

Formar um time de Programa Para um novo projeto deve ser considerada a criao de um time dedicado a este projeto ou a alocao de tempo de diversos times, de acordo com a sua rea de atuao. Esta deciso deve ser baseada nas propores do trabalho a ser executado. Por exemplo, uma nova famlia de veculos exigir muito mais pessoas dedicadas em tempo integral do que um novo componente ou sistema. Com isto pode-se enderear as aes necessrias ao desenvolvimento de produto. Esta seleo deve ser feita em discusso com os responsveis pelo projeto nas diversas reas.

Criar um centro de informao Nesta fase deve ser definido um banco de dados para ser utilizado como centro de informao. Este banco de dados pode ser novo ou existente. Normalmente existem mais de um banco de dados, devido ao grande numero de informaes e sua complexidade. Este banco de dados deve ser confivel e o carregamento de informaes deve ser garantido e verificado a cada passagem de porto, a fim de se evitar a perda do histrico do desenvolvimento. Todas as informaes levantadas e geradas durante o processo devem ser registradas neste banco de dados. Este banco de dados deve ser escolhido e implementado com o suporte de um time de tecnologia da informao, complementando-a com os documentos relacionados neste guia.

Criar plano de comunicao e relatrios As equipes devem estabelecer reunies peridicas com os envolvidos para discutir assuntos relevantes e tomar decises. As informaes relevantes devem ser distribudas atravs destas reunies ou por meios eletrnicos. Ao final de cada etapa, deve ser realizada uma reunio para reviso do projeto, com apresentao em formato pr-estabelecido para confirmar o cumprimento de todos os objetivos. 68

Todas as falhas e modificaes devem ser reportadas e armazenadas nos bancos de dados. Esta padronizao se destina a manter todos os times informados, facilitando a execuo dos trabalhos e a tomada de decises. Esta formatao deve ser decidida em discusso com os representantes dos times. Como este guia ser utilizado como uma metodologia auxiliar metodologia de gerenciamento de projeto, pode-se tambm utilizar a documentao j existente. Este plano pode ser formatado de acordo com as necessidades do projeto. Os detalhes do plano utilizado na empresa em questo so sigilosos e por este motivo no sero descritos neste trabalho.

Entender a voz do consumidor Nesta fase so listados os desejos do consumidor em relao ao sistema em estudo. Os dados obtidos sero utilizados na fase Definir para de determinar o "crtico para a qualidade". Estas informaes podem vir de pesquisas de mercado e reclamaes de clientes da empresa. Estes desejos devem ser classificados de acordo com o modelo de Kano.

Entender o histrico de falhas do sistema ou componente Nesta etapa gerada um relatrio com as falhas ocorridas em campo, com informaes tomadas em bancos de dados de reparos em garantia, dado de recalls, retorno de informaes de satisfao dos clientes e retrabalhos ocorridos no final da linha de montagem, alm de falhas durante testes de validao de projetos anteriores. Estes dados so referentes a veculos escolhidos como referncia. Estes veculos podem ser da mesma categoria ou com semelhanas significativas, produzidos pelo prprio fabricante ou por concorrentes. Estas informaes so tabuladas a fim de quantificar a severidade e quantidade de ocorrncia dos modos de falha. Tambm so levantados nesta fase todos os requisitos e normas, alm da legislao relativa ao veculo ou sistema. As regras e consideraes de projeto, que determinam como alguns detalhes de projeto devem ser realizados, so baseadas 69

tambm no histrico de falhas do sistema e devem ser observadas e seguidas desde esta fase do projeto. Estas informaes podem ser obtidas em bancos de dados da empresa.

Entender a concorrncia e similares / Quantificar as variveis Esta anlise comparativa entre diversos sistemas similares visa mostrar as possibilidades de projeto, comparando suas vantagens e desvantagens. Esta anlise, conhecida como benchmarking, ser utilizada posteriormente como referncia ao escolher as caractersticas do projeto. Com isso, pode-se ter uma ideia das solues mais comumente praticadas, outras que caram em desuso, alm de tecnologias de ponta. Aqui existe liberdade para buscar informaes dentro de bancos de dados da empresa, em produtos correntes ou em desenvolvimento, alm de pesquisas a fim de se encontrar quaisquer outras solues, utilizadas por concorrentes ou em qualquer outra rea de aplicao de tecnologias. Uma vez levantadas estas informaes, pode ser determinado qual o melhor desempenho na categoria, que deve ser usado como parmetro para determinao de atributos e valores objetivos para o desenvolvimento.

3.2 A FASE DEFINIR

Nesta fase so definidos o escopo e os objetivos do projeto. Para isso so utilizadas as informaes obtidas na fase anterior, de modo que os dados sejam convertidos em valores objetivos. As aes e ferramentas desta fase esto listadas na Figura 29. Nesta fase, as aes Definir o escopo do projeto, Transformar voz do consumidor em crtico para a qualidade, Transformar o crtico para a qualidade em funo foram tomadas do DFSS pela sua importncia na definio dos parmetros de desempenho. A ao Entender como funciona o sistema vem do FMA, sendo acrescida do Benchmarking, que pode ser muito til em ambas as metodologias. A ao Revisar objetivos uma necessidade do Stage gate, que foi acrescida do 70

mtodo Quadro de sade. Este mtodo utilizado na empresa para listar e controlar os valores objetivos dos parmetros no decorrer do desenvolvimento, mas no faz parte das metodologias pesquisadas.
Guia para desenvolvimento de produto
Fase DFSS
Definir o escopo do projeto Transformar voz do consumidor em crtico para a qualidade

Ao

Ferramenta
Reviso de projeto Definir variveis de desempenho Cascatear objetivos QFD Funo de transferncia Aquisio de dados Diagrama de fronteiras Matriz de interfaces Benchmarking Reviso de projeto Quadro de sade

Definir

Transformar o crtico para a qualidade em funo Entender como funciona o sistema Revisar objetivos

Figura 29 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Definir.

Definir o escopo do projeto Ao se definir o escopo do projeto deve-se delimitar a abrangncia das aes a serem tomadas e o contedo do projeto, em linhas gerais. Com isso pode-se determinar o grau de complexidade do desenvolvimento e assim planejar prazos e recursos necessrios. Esta deciso deve ser tomada em uma reviso de projeto.

Transformar voz do consumidor em crtico para a qualidade Nesta fase a chamada voz do consumidor deve ser traduzida em parmetros, para que possa ser utilizada nas fases seguintes. Estes desejos so transformados em atributos (mensurveis). Estes atributos, por sua vez, so transformados em parmetros (ou valores objetivos) atravs de funes de transferncia. Aqui so definidas as variveis de desempenho inerentes ao veculo e seus sistemas, com o cascateamento dos objetivos a serem atingidos. O cascateamento feito transformando os valores objetivos de parmetros do veculo ou sistema em valores objetivos para outros sistemas, subsistemas ou componentes. 71

Transformar o crtico para a qualidade em funo Para se transformar o crtico para qualidade em funo deve-se criar funes de transferncia. Estas funes sero utilizadas para se cascatear os objetivos. Para auxiliar a definir estas funes pode-se usar DOE, medies para aquisio de dados, alm de utilizar o conhecimento sobre o funcionamento dos sistemas j adquirido anteriormente.

Entender como funciona o sistema Esta ao se destina a esclarecer as funes e interfaces dos sistemas em estudo. As informaes obtidas serviro como subsdio para todas as fases subsequentes. Aqui so demonstradas, de forma grfica, todas as interfaces do sistema. A ferramenta utilizada o diagrama de fronteiras. Devem ser consideradas as interfaces do sistema com os sistemas vizinhos, alm das interfaces entre os prprios componentes do sistema em estudo. As interfaces com o usurio, o meio ambiente, linha de produo, fornecedores e at requisitos legais so importantes. Todas as interfaces devem ser mensurveis. Uma vez identificadas, criado um diagrama onde as interfaces so correlacionadas entre si. Tendo o diagrama de interfaces definido, gera-se uma listagem de todos os parmetros destas interfaces (matriz de interfaces). Tambm so realizadas medies de componentes e veculos de referncia. Em casos de tecnologias desconhecidas pode-se tambm realizar um benchmarking e pesquisas com universidades, fornecedores ou outra fonte de informao para que este conhecimento seja adquirido.

Revisar objetivos Ao se revisar os objetivos deve-se garantir que, com os valores determinados, a funo do sistema seja cumprida de maneira com que o veculo atenda, em ltima instncia, a voz do consumidor. Estes objetivos devem ser definidos de modo que a equipe se certifique de que o veculo, os sistemas e os componentes atendam a todos os requisitos sem, no entanto, haver desperdcio de recursos (obter um 72

desempenho timo). Os valores objetivos so listados em uma tabela chamada quadro de sade. Esta tabela deve ser revisada nas passagens de porto ou quando ocorrer alguma modificao no projeto. A fase se encerra no Porto 2 quando, mais uma vez, a equipe se rene para decidir se o projeto pode prosseguir para a prxima fase.

3.3 A FASE DESENVOLVER/CARACTERIZAR

A fase Desenvolver/Caracterizar est voltada principalmente definio dos conceitos e ao projeto do produto (Figura 30Figura 30). Inicia-se tambm a preparao do FMEA. A fase concluda na reviso do projeto do Porto 3. A ao Incubao recomendada na metodologia de Cross (2005) e se destina a auxiliar o processo criativo. As aes Criar conceitos, Definir conceitos e Selecionar conceito so provenientes do DFSS e so utilizadas para a criao, classificao e seleo de conceitos. Estimar confiabilidade e avaliar riscos, Identificar como o sistema pode falhar e os potenciais efeitos da falha, Determinar as potenciais causas das falhas e a sua preveno e Quantificar as interfaces do sistema so comuns ao DFSS e ao FMA, porm utilizam-se os mtodos do FMA por serem mais detalhados. As aes Criar a rvore de produto e Projeto do sistema ou componente so caractersticas do DFSS, porm tambm podem ser aplicadas ao FMA. Planejar construo de prottipos foi acrescentado ao com o intuito de se antecipar recursos para prottipos, j que so necessrios para os testes, demandam tempo e dinheiro e esto diretamente relacionados ao desenvolvimento.

73

Guia para desenvolvimento de produto

Fase DFSS
Incubao

Ao

Ferramenta
Aguardar, desenvolvendo outra atividade em paralelo Criar um plano alternativo Brainstorming Pesquisa na internet e literatura Contatos com universidades Discusso com fornecedores Matriz de Pugh FMEA - Anlise de modo de falha e efeitos Reviso de projeto Reviso de projeto Banco de dados Anlise de interfaces FMEA - Anlise de modo de falha e efeitos Diagrama de parmetros CAD Reviso de projeto

Desenvolver / Caracterizar

Criar conceitos Definir conceitos Estimar confiabilidade Avaliar riscos Selecionar conceito Criar a rvore de produto Quantificar as interfaces do sistema Identificar como o sistema pode falhar e os efeitos da falha Determinar as potenciais causas das falhas e a sua preveno Projeto do sistema / componente Planejar construo de prottipos

3
Figura 30 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Desenvolver / Caracterizar.

Incubao No incio desta fase o primeiro perodo se destina incubao. O objetivo deste perodo sem atividades relacionadas gerao de conceitos permitir um tempo para facilitar o processo criativo. A equipe, nesta fase, pode desempenhar atividades em paralelo ou desenvolver um plano alternativo. Este tempo pode ainda coincidir com frias coletivas ou feriados prolongados, por exemplo.

Criar conceitos A concepo do produto consiste em definir as caractersticas do sistema e dos componentes para que desempenhem as funes determinadas dentro dos parmetros estabelecidos com o menor custo possvel. Para isto, so utilizadas ferramentas listadas abaixo, sem, no entanto, o processo estar limitado a estes recursos: Brainstorming; Pesquisa na internet; Contatos com universidades; 74

Discusso com fornecedores.

Nesta fase so definidas as famlias de material e processo que podem ser utilizadas para cada proposta.

Definir conceitos A equipe deve, nesta fase, apresentar os conceitos que podem ser utilizados para atingir os objetivos. Neste momento no h limitao para estes conceitos, j que eles sero julgados futuramente. Os critrios para classificar estes conceitos so definidos de acordo com a funo do sistema. Como exemplo, podemos citar: desempenho, massa, custo e riscos de falhas. A ferramenta Matriz de Pugh pode ser utilizada pra facilitar a comparao das vantagens e desvantagens entre as propostas.

Estimar confiabilidade e avaliar riscos Neste momento a equipe deve investigar quais so os riscos oferecidos pelas propostas e quais os seus nveis de confiabilidade. Ambas as aes devem ser investigadas em conjunto devido aos seus objetivos, a robustez e a confiabilidade serem os pontos principais do FMA, ao lado da qualidade. O FMEA a ferramenta principal desta fase. Nele so listadas todas as funes do sistema do componente. Para cada funo, so informadas as entradas e sadas, os potenciais modos de falha, e seus efeitos, como detectar estas falhas e quais aes a serem tomadas para mitigar seus efeitos. Desta maneira pode-se ter uma melhor aproximao das condies de uso e possveis falhas do sistema. O diferencial da proposta, neste momento prever os potenciais modos de falha baseado nas funes do produto. Ainda que este produto no tenha sido definido em detalhe, suas funes j so conhecidas e histrico de projetos similares traz subsdios para prever os potenciais modos de falha.

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Selecionar conceito A equipe, nesta fase, discute as vantagens, desvantagens e riscos de cada proposta e decide qual delas ser utilizada no desenvolvimento do produto. Esta discusso se baseia na Matriz de Pugh, gerada anteriormente. Os critrios so os mesmos definidos na Matriz de Pugh.

Criar a rvore de produto Uma vez definido o conceito, a rvore de produto criada, listando todos os conjuntos, subconjuntos e componentes a ser utilizados. Esta listagem deve ser ento armazenada no banco de dados apropriado.

Quantificar as interfaces do sistema Uma vez definido o conceito, a anlise de interfaces deve ser atualizada, listando as interfaces do conceito escolhido e informando os valores para as variveis.

Identificar como o sistema pode falhar e os potenciais efeitos da falha Nesta fase, o FMEA deve ser revisado, incluindo novos potenciais modos de falha, potenciais efeitos e potenciais causas relacionadas ao conceito escolhido.

Determinar as potenciais causas das falhas e a sua preveno Aqui se continua com a investigao relacionada ao FMEA. Com o auxlio do diagrama de parmetros, utilizado no processo de anlise da robustez da funo do sistema e componentes, se determinam quais so as potenciais causas das falhas e quais aes so necessrias para a sua preveno. Este mtodo est intimamente ligado ao FMEA, j que cada elemento do diagrama de parmetros tem um correspondente no FMEA. Cada diagrama realizado para uma determinada 76

funo. So relacionadas, ento, as entradas para a funo (energia, informao, etc.), as sadas desejadas e as sadas desviadas (no desejadas). Alm disto, so includos os fatores de rudo e os fatores de controle. Estes elementos determinam quais fatores podem contribuir para que a funo no seja realizada como esperado e como agir para que estes efeitos sejam corrigidos.

Projeto do sistema ou componente Durante o projeto do sistema ou do componente se define a geometria e demais caractersticas dos componentes mecnicos. Este procedimento de fundamental importncia, j que muitas das caractersticas destes componentes dependem desta geometria. Para o projeto atualmente so necessrios programas de CAD. A geometria do veculo todo, ou das partes mais significativas, pode ser utilizada ao mesmo tempo, sendo que muitas interaes entre os sistemas podem ser definidas com esta ferramenta. Nesta fase tambm so definidos em detalhe o grupo de materiais, acabamentos, processos de fabricao e demais caractersticas do produto que podem satisfazer as necessidades do projeto.

Planejar construo de prottipos Tendo o projeto do produto em mos pode-se planejar a construo dos prottipos. Este planejamento importante, pois o tempo necessrio para a confeco dos prottipos definir o prazo para o incio dos testes de validao. Para isso deve-se definir os recursos necessrios e estabelecer os prazos em conjunto com os responsveis por esta construo. Os prottipos podem ser utilizados para os seguintes fins: 1. 2. 3. Prottipos para definio de parmetros do sistema; Prottipos para validao do projeto; Prottipos para validao do processo de produo.

77

Quanto aos mtodos de fabricao, podem ser tambm: 1. 2. 3. 4. Componentes produzidos artesanalmente; Componentes produzidos por prototipagem rpida; Componentes produzidos por ferramentas prottipo; Componentes produzidos por ferramentas de produo.

Antes de iniciar a otimizao do projeto, a equipe se rene novamente para verificar o cumprimento das tarefas e definir se o projeto pode prosseguir. Esta reviso ocorre no Porto 3.

3.4 A FASE OTIMIZAR

Durante a fase Otimizar so realizadas atividades direcionadas a fazer com que o projeto do sistema ou o componente tenha o melhor desempenho possvel. O desempenho aqui est relacionado ao aproveitamento dos recursos. Ou seja, o sistema deve desempenhar sua funo da melhor maneira possvel com a menor massa e o menor custo, entre outros atributos. Nesta fase so utilizados vrios mtodos provenientes da metodologia seis sigma, com foco experimental e estatstico. Estes mtodos podem ser aplicados repetidas vezes at que a condio tima seja definida. Podem ser realizadas simulaes em CAE, testes fsicos de bancada e testes veiculares (inclusive utilizando DOE). Pode-se tambm voltar a estgios anteriores do desenvolvimento para rever os conceitos, utilizando brainstorming, consulta a fornecedores e especialistas, enfim, todos os meios disponveis de acordo com o julgamento e as necessidades levantadas durante o processo. A fase se encerra na reviso do Porto 4. As aes e ferramentas desta fase esto listadas na Figura 31Figura 31. Nesta fase, todas as aes so baseadas no DFSS, com exceo de Desenvolver estratgias de fator de sinal e fator de rudo, Estabelecer Fatores de controle e seus nveis, provenientes do FMA. A metodologia DFSS focada na otimizao do desempenho do produto, da a sua importncia nesta fase. Entretanto, o DFSS no se aprofunda na preveno de 78

modos de falha neste momento. O uso de mtodos do FMA durante a otimizao um dos diferenciais da proposta do guia, j que pode auxiliar evitar a criao de potenciais modos de falha durante esta fase, evitando retrabalhos futuros. No caso de ser criado algum modo de falha, as aes para mitigar seus efeitos podem ser toamdas prontamente. Ao final da fase, mais uma vez os resultados so revisados para possibilitar a passagem de fase do Stage Gate.
Guia para desenvolvimento de produto
Fase DFSS Ao
Definir o escopo da otimizao Identificar a funo ideal Desenvolver estratgias de fator de sinal e fator de rudo Estabelecer Fatores de controle e seus nveis Executar e coletar dados Conduzir a anlise de dados Predizer e Confirmar Definir tolerncias Revisar projeto Registrar histrico da otimizao Revisar resultados

Ferramenta
Reviso de projeto Funo de transferncia / DOE Planilha de robustez Matriz de robustez DOE / CAE / Testes fsicos DOE / CAE / Testes fsicos DOE / CAE / Testes fsicos DOE / CAE / Testes fsicos CAD Criar novos procedimentos de testes Criar novas regras de projeto Reviso de projeto

Otimizar

Figura 31 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Otimizar.

Definir o escopo da otimizao Ao se definir o escopo da otimizao a equipe deve delimitar quais parmetros devem ser otimizados e quais as variveis que podem ser utilizadas para isso. Com isto pode-se focar o trabalho nas funes de maior interesse para o projeto. Esta definio deve ser feita durante revises de projeto.

Identificar a funo ideal Nesta fase a funo ideal deve ser determinada, com o uso de DOE e funes de transferncia. uma parte fundamental no processo, pois vai definir o quo prximo dos valores timos para cada parmetro o sistema pode ser definido, possibilitando o uso dos recursos com o melhor aproveitamento possvel. 79

Desenvolver estratgias de fator de sinal e fator de rudo Esta ao consiste em criar um plano para garantir que o projeto robusto para os fatores de rudo aos quais pode ser submetido e confivel para sua utilizao durante sua vida til. As estratgias de fator de sinal e fator de rudo devem ser desenvolvidas para se assegurar que o feito de cada rudo sobre os sinais seja conhecido e as aes para mitigar seus efeitos sejam aplicada e validada atravs de testes adequados. A Planilha de Robustez utilizada nesta fase para cruzar todas as informaes levantadas nas ferramentas anteriores. Deve ser criada uma Planilha de Robustez para cada funo. Nesta planilha pode-se correlacionar cada modo de falha, seus efeitos, causas e controles relacionados a esta funo. Para estas relaes so atribudas notas ou pesos, utilizados para definir quais testes so necessrios para se validar e/ou otimizar o componente ou sistema para esta determinada funo. Aqui so correlacionados todos os parmetros listados na fase anterior com as funes do sistema, os modos de falha, os testes usados para validao, alm das normas, exigncias legais e regras de projeto. Com o cruzamento destas informaes, cria-se um plano para garantir que todos os modos de falha e suas possveis causas e efeitos sejam previstos. Alm disso, so planejados os meios de deteco destes modos de falha para que possam ser identificados e as devidas aes sejam tomadas para sanar o problema. Para posterior execuo deste plano, os testes e os parmetros necessrios so listados na chamada Matriz de Robustez.

Estabelecer Fatores de controle e seus nveis Nesta fase, a matriz de robustez utilizada para listar os testes definidos como mais significativos para a validao do componente. Para cada teste so relacionados os parmetros mais importantes e os valores a serem utilizados (mximo e mnimo, por exemplo). Estes parmetros devem refletir as variaes no componente devidas ao processo de produo e as variaes das condies de trabalho. Estes testes so destinados a reproduzir as condies mais crticas para a ocorrncia de falhas e assim, quantificar a confiabilidade do sistema. 80

Executar e coletar dados Tendo definidos os testes e simulaes a serem feitos, necessrio proceder com a aquisio de dados para serem utilizados nestes mesmos testes e simulaes. Estas aquisies podem ser realizadas em testes fsicos em veculo ou bancada, levantando informaes sobre o uso real do veculo e as condies dos testes ao qual este vai ser submetido.

Conduzir a anlise de dados As ferramentas de CAE tm um papel fundamental na anlise de dados, j que podem ser utilizadas para simular a funo da pea nas condies de trabalho e assim prever sua vida til e resistncia, por exemplo. Desta maneira pode-se correlacionar os parmetros com os resultados obtidos e alterar o projeto at que os valores timos sejam atingidos, ou to prximos destes quanto possvel. Normalmente necessrio balancear vrios fatores, como massa e resistncia fadiga, por exemplo. Existem vrios tipos de simulao utilizados no desenvolvimento de produtos da indstria automobilstica, como por exemplo: 1. 2. 3. 4. Resistncia mecnica; Fadiga; NVH; Fluxo (aerodinmico, trmico, fluxo de ar e gases de exausto do motor).

Alm das simulaes de CAE, testes fsicos podem tambm ser utilizados para esta anlise. O planejamento e o resultado destes testes podem ser tratados estatisticamente com a utilizao de DOE.

Predizer e confirmar Nesta fase os resultados das simulaes podem levar a modificaes no projeto, fazendo que o ciclo de projetar e simular o uso de um sistema ou componente possa ser repetido algumas vezes. Usualmente estas simulaes so feitas em CAE ou testes fsicos, enquanto as modificaes so feitas em programas de CAD. 81

Definir tolerncias O projeto deve ser verificado para predizer o quanto robusto para absorver os efeitos da variao dos parmetros de projeto. Estes variaes podem ser devidas a variaes de processo de fabricao e tambm de condies de uso. necessrio determinar quais os limites das caractersticas do sistema (valores de dimenses, rigidez, frequncia natural, etc.) at onde este sistema desempenhe suas funes com resultados dentro dos limites especificados. As tolerncias devem ser definidas em DOE ou testes fsicos (listados na matriz de parmetros).

Revisar projeto O projeto finalmente revisado levando em conta todas as informaes adquiridas com a otimizao. Os modelos em CAD e as especificaes so atualizados de modo a refletir todas as melhorias identificadas durante a otimizao.

Registrar histrico da otimizao Os dados provenientes do processo de otimizao so ento armazenados em um banco de dados para consultas futuras. Os desenhos e modelos tridimensionais so tambm armazenados para ser enviados para a confeco de prottipos para validao. No caso de terem sido encontrados novos modos de falha durante o desenvolvimento ou na otimizao, pode-se gerar regras de projeto para evitar novas ocorrncias. Estas regras determinam detalhes construtivos ou parmetros necessrios para evitar modos de falha conhecidos. Pode-se tambm criar novos procedimentos de testes em casos em que os testes correntes no sejam apropriados para validar a robustez do sistema para o modo de falha encontrado durante a otimizao.

82

Revisar resultados Os resultados devem ser revisados nesta fase para que a equipe se certifique de que o processo de otimizao satisfaz as necessidades do projeto e foi executado de maneira correta. No Porto 4 a equipe se rene para discutir as atividades realizadas para decidir se todos os objetivos foram atingidos e se o projeto pode prosseguir para as prximas fases.

3.5

A FASE VERIFICAR E A FASE REPLICAR/DOCUMENTAR

A fase Verificar compreende todas as aes destinadas validao do produto. Muitas das aes desta fase tm origem na metodologia FMA, sendo que algumas delas so comuns ao DFSS. Para garantir a robustez, confiabilidade e a qualidade, procede-se a um planejamento e execuo de testes e controles. Durante o planejamento deve-se garantir que a influncia dos fatores de rudos e controle em todos os potenciais modos de falha j previstos nas fases anteriores seja conhecida. Assegura-se tambm que hajam testes para verificar que as aes tomadas para se evitar os modos de falha sejam eficazes. A execuo dos testes deve confirmar que no ocorrero modos de falha ou, no caso de ocorrncia destes, prover direes para novas aes. A fase concluda quando os testes so aprovados, os controles necessrios para o processo de produo so direcionados para a elaborao do FMEA de processo. J na fase Replicar/ Documentar, as informaes so finalmente registradas nos bancos de dados e o projeto passa por uma reviso final (Porto 5), concluindo os passos da metodologia e liberando o projeto para as demais atividades previstas para a concluso do processo de desenvolvimento do produto. importante que esses registros estejam disponveis para as equipes que desenvolvam outros projetos a fim de que o uso das informaes e lies aprendidas proporcione desenvolvimentos mais rpidos e eficientes. Os elementos destas fases podem ser observados na Figura 32Figura 32. As aes da fase Verificar so baseadas no FMA. Apesar dos mtodos de verificao serem comuns ao DFSS, o FMA traz mtodos mais detalhados e focados na preveno de falha. Isto no 83

impede que a verificao seja utilizada para validar tambm o desempenho do produto. Em seguida, a fase Replicar / Documentar traz a ao de Documentar resultados, comum ao Stage gate, DFSS e FMA.
Guia para desenvolvimento de produto
Fase DFSS Ao
Iniciar construo de prottipos

Ferramenta
Reviso de projeto Plano de verificao de projeto Testes funcionais Testes de Confiabilidade Testes de nvel mais alto Anlise de capabilidade Lista de caracteristicas significativas FMEA - Anlise de modo de falha e efeitos Reviso de projeto Banco de dados

Verificar

Desenvolver e verificar aes para evitar as falhas

Definir controles Revisar modos de falha e aes Revisar resultados Documentar resultados

Replicar / Documentar

Figura 32 - As aes e ferramentas utilizadas na fase Verificar e Replicar/Documentar.

Iniciar construo de prottipos Nesta fase devem ser construdos os prottipos para validao. Os meios de construo, assim como os prazos para execuo foram definidos durante o planejamento de prottipos.

Desenvolver e verificar aes para evitar as falhas Para finalizar o projeto so realizados os testes previstos no plano de verificao de projeto. Este plano tem como objetivo listar todas as normas e procedimentos de testes necessrios para a validao de um componente ou sistema. Alm disto, rene todas as informaes de todos os testes realizados, como condies especficas para os testes a serem realizados, valores objetivos, resultados, prazos e quantidade de amostras, entre outras informaes. uma ferramenta utilizada para planejar e executar os testes, assim como prover os recursos necessrios. Para reunir todos os testes necessrios, existem vrias fontes: 84

1. 2. 3.

Verificao de normas existentes; Criao de procedimentos especficos, determinados em fases anteriores; Legislao.

Os testes previstos nas normas da empresa, assim como itens da legislao corrente so levantados na fase Identificar. Novos testes, necessrios devido criao ou descoberta de modos de falha so identificados e detalhados ao longo do desenvolvimento do produto. Os componentes devem ser testados simulando suas condies de uso para verificar se eles resistem a estas condies por toda a vida do veculo. Aps a simulao em CAE, durante a otimizao, so feitos testes de bancada com os componentes. Aps isto, so realizados testes com os sistemas e com o veiculo completo, simulando o uso do veiculo. Os resultados dos testes podem ser obtidos atravs de: 1. 2. 3. Procedimentos de simulao; Procedimentos de testes fsicos em bancada; Procedimentos de testes fsicos em veculo.

Nesta fase tambm necessrio obter documentao comprovando o cumprimento de exigncias legais. Alm destes testes, so executados os testes previstos na Matriz de Robustez, definida na fase anterior. A diferena que normalmente os testes de validao normalmente determinam se o projeto atende ou no as especificaes, enquanto os testes de robustez determinam se o projeto robusto para ser utilizado sob a ao de rudos e qual a margem de segurana para a sua vida til.

Definir controles Aqui so listados os controles necessrios para se garantir que os processos de produo mantenham as tolerncias dentro das especificaes, especialmente para parmetros cuja variao excessiva possa causar falhas. As caractersticas 85

especiais, definidas no FMEA e depois de confirmadas nos testes, devem ser listadas em uma tabela para utilizao durante a formulao do FMEA de processo e do plano de controles. Entende-se por caractersticas especiais aquelas que, se no atendidas, podem gerar riscos segurana ou satisfao do consumidor. Este cuidado deve ser tomado a fim de que estas caractersticas tenham um controle mais minucioso do que as demais.

Revisar modos de falha e aes Nesta fase o FMEA deve ser revisado incluindo novos potenciais modos de falha descobertos durante os testes e no encontrados no desenvolvimento do sistema, assim como as aes necessrias pra evit-los.

Revisar resultados Os resultados de testes devem ser revisados a fim de obter o consenso sobre sua eficcia e validade. Finalmente, resultados de todo o desenvolvimento sero organizados em uma apresentao e discutidos com os times envolvidos e a direo da empresa. Aps aprovao, seguem para a documentao final dos resultados.

Documentar resultados Os resultados finais, aps a reviso, sero armazenados em bancos de dados especficos. O projeto segue para as prximas etapas, marcando a passagem pelo Porto 5. Este porto delimita a concluso das fases desta metodologia, podendo ento o projeto passar para as fases de confeco de ferramentas definitivas, produo, logstica e demais fases do processo de desenvolvimento do produto, at o seu lanamento. A Figura 33Figura 33 mostra como o guia est correlacionado com o "V" da engenharia. Durante a fase Identificar so definidas as informaes relativas Voz 86

do Consumidor, descrita no Captulo 2. Durante a fase definir os requisitos so cascateados de um nvel mais alto at o nvel mais baixo (do nvel de veculo at o nvel de componente). Com estes requisitos pode-se desenvolver e caracterizar o projeto, na fase seguinte. Tendo o projeto pr-definido, passa-se fase otimizar, quando este projeto refinado para atingir a melhor relao entre os recursos necessrios e o seu desempenho. Este projeto passa ento por verificaes desde o nvel de componente at o nvel de veculo, de modo a garantir a satisfao do consumidor. Finalmente as informaes geradas so armazenadas e colocadas disposio para novos desenvolvimentos.

Figura 33 - As fases do guia, correlacionadas com o "V" da engenharia.

87

APLICAO DO GUIA PROPOSTO REPROJETO DO SUPORTE DO ROLAMENTO DO EIXO INTERMEDIRIO

Existe uma grande demanda por veculos automotores menos poluidores e com menor consumo de combustvel. A legislao dos Estados Unidos Corporate Average Fuel Economy (CAFE) ou Economia Mdia de Combustvel Corporativa tem metas rgidas para a reduo de consumo. Ela exige que os veculos que tenham um consumo atual mdio de 12,2km/l de combustvel passem a 14,5km/l at o ano de 2016 (CHEAH et al., 2010). Existem diferentes estratgias para se atingir estas metas de reduo de consumo e poluentes. Alternativas como melhorar a eficincia dos trens de fora, utilizar fontes de energia alternativas, melhorar a aerodinmica e reduzir o tamanho e a massa dos veculos tm sido alvo de pesquisa. Simulaes mostram que uma reduo de massa de 10% pode trazer uma reduo de consumo de 6,9% em carros de passeio e 7,6% em picapes nos Estados Unidos (HEYWOOD, 2010). Uma pesquisa recente mostra que no ano de 2005, 60% dos engenheiros de projetos automotivos consideravam a legislao governamental importante em projetos de veculos. J no ano de 2010, este percentual subiu para 93%. A mesma pesquisa mostra que, no ano de 2000, 11% dos engenheiros consideravam os materiais muito importantes para o sucesso de um produto. Este nmero subiu para 34% em 2011 e 79% acreditam que os materiais tero muita importncia at 2021. Os campos mais afetados seriam o de baterias, para 81% dos pesquisados, e trem de fora, para 59% (HEYWOOD, 2010). A reduo de massa pode ser obtida atravs de uma combinao de substituio de materiais, reprojeto de veculos e componentes e reduo do seu tamanho. Os materiais convencionais empregados na construo de veculos podem ser substitudos, principalmente, por aos de alta resistncia, alumnio, compsitos e termoplsticos (CHEAH et al., 2007). O uso de termoplsticos, em aplicaes automotivas, j bastante difundido nos dias de hoje. A maioria dos veculos modernos tem em torno de 100-150kg de 88

plsticos por unidade (MARK, 2004). Entretanto, a maioria destes componentes utilizada como peas de acabamento. Com o desenvolvimento de plsticos de engenharia mais resistentes a altas temperaturas, a ataques qumicos e com alta resistncia mecnica, o uso em componentes estruturais e em agregados do motor tem aumentado. Um dos polmeros mais utilizados neste tipo de aplicao a poliamida. A adio de cargas e aditivos torna a poliamida um bom substituto para peas metlicas em diversas aplicaes (RHODIA, 2009). Alm da reduo da massa dos veculos, a energia utilizada para produzir um componente em polmero termoplstico tambm bem menor do que um similar metlico. Como exemplo, comparando a temperatura de fuso do ferro fundido com a poliamida, os gastos energticos para a produo de uma pea similar seriam muito menores. Enquanto a poliamida funde a aproximadamente 260C, o ferro fundido tem sua temperatura de fuso entre 800 e 900C (CALLISTER, 2004). Considerando ainda que a massa dos componentes plsticos bem reduzida, se comparada a um similar metlico, e que estes no necessitam de operaes posteriores de usinagem, o ganho de energia tende a ser ainda maior. No entanto, o preo da matria prima no mercado internacional para o ferro fundido varia entre 1.200 e 1.500 dlares por tonelada. (DANDONG, 2011). J o preo da poliamida 6.6 chega a at 4.000 dlares por tonelada. (DONGGUAN, 2011). A reduo da massa da pea plstica em relao ao ferro fundido, o custo do processamento e o das operaes de acabamento dependem da complexidade da pea. Entretanto, os processos de produo de peas plsticas so mais simples e no requerem operaes de acabamento. Por outro lado, o ferramental para injeo de plsticos mais complexo do que o de fundio, o que seria menos vantajoso inicialmente, ao se considerar a quantidade de energia necessria para a sua construo. A massa das peas plsticas tende a ser bem reduzida quando comparada a peas metlicas devido diferena de densidade entre os materiais. Apesar dos aos e ferros terem em mdia densidade sete vezes maior do que a dos polmeros, o limite de resistncia trao de um ferro fundido dctil um pouco maior que o dobro de uma poliamida 6.6 com carga de 50% de fibra de vidro (414MPa contra 175MPa)

89

(CALLISTER, 2004). Assim, estima-se que a substituio de material por polmeros termoplsticos traga vantagens econmicas e, indiretamente, ambientais. Apesar das vantagens dos polmeros, as condies de trabalho em trens de fora so bastante severas para este tipo de material. Altas temperaturas, esforos de alta intensidade e cclicos, alm de excitaes de vibraes so exemplos de condies usuais em trens de fora. Os polmeros podem se degradar quando submetidos a altas temperaturas e se tornar quebradios em baixas temperaturas. So menos resistentes a picos de esforos e fadiga que os metais e os mecanismos de fadiga so difceis de serem previstos. A rigidez dos polmeros tambm bastante reduzida se comparada dos metais (CALLISTER, 2007). Excitaes de vibraes podem ser amplificadas devido a ressonncias, o que pode gerar desconforto (rudo interno ou transmisso de vibraes aos ocupantes) e at falhas catastrficas. Assim, ao desenvolver um sistema com componentes feitos em polmeros, todos estes fatores devem ser previstos para evitar resultados indesejados (FRASKOVICH, 2001). Este estudo de caso trata de um componente de trem de fora. Trata-se de um suporte de rolamento de semieixo. Este suporte se faz necessrio devido a uma peculiaridade do sistema de semi eixos. A interao deste sistema com a suspenso de veculo ser descrita a seguir. Na Figura 34 pode-se verificar a configurao do sistema.

Figura 34 - Configurao do sistema de semieixos.

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A transmisso e o motor formam um conjunto denominado motopropulsor ou trem de fora. Em veculos com trao dianteira, como o do objeto deste estudo, o movimento transmitido unicamente s rodas dianteiras. Wagner (2007) descreve as combinaes de orientao do trem de fora e sistemas de trao. A combinao de trem de fora transversal e trao dianteira a mais comum no segmento de pequenos e mdios veculos. Nesta configurao o diferencial integrado transmisso. Um diagrama deste sistema pode ser visto na Figura 35Figura 35.

Figura 35 - Configurao de trem de fora: Disposio transversal e trao dianteira (adaptado de WAGNER, 2001).

Devido a peculiaridades da geometria dos sistemas de suspenso e direo, as foras atuantes no sistema geram um torque na articulao do sistema de direo. No movimento em linha reta, estas foras e o torque gerado por ela se anulam, pois o sistema simtrico. Entretanto, variaes na fora de frenagem devido a variaes no coeficiente de atrito do solo nas rodas direita e esquerda podem causar um desequilbrio neste torque. De maneira similar, diferenas no torque aplicado nas rodas direita e esquerda tambm podem influenciar o comportamento da direo. Como consequncia, podem ocorrer vibraes no volante e a tendncia do volante retornar, conhecida como torque steer ou esteramento por torque. Alm da geometria da direo, a construo dos semieixos tambm pode influenciar neste fenmeno. Nestas situaes, o veculo tem uma tendncia a desviar da trajetria devido influncia do torque aplicado nas rodas. Os principais fatores so a rigidez e o ngulo dos semieixos, a rigidez das engrenagens do diferencial e dos coxins do 91

trem de fora. A Figura 36 traz um diagrama do mecanismo de trao de um veculo com estas caractersticas.

Figura 36 - Diagrama do mecanismo de trao com semi eixos de comprimento desigual (vista traseira) (adaptado de WOO, 2007).

: Carga dinmica na roda : Raio dinmico da roda : ngulo entre o eixo de sada e o eixo de entrada : ngulo entre o eixo do pino mestre e eixo vertical : Offset do pino mestre

Para evitar este efeito, pode-se introduzir um eixo intermedirio, fazendo com que os semieixos tenham igual comprimento (Figura 37). Esta construo permite que o sistema fique simtrico, porm traz o inconveniente de criar mais componentes, como o rolamento, seu suporte e o eixo intermedirio, com prejuzo de massa e custo.

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Figura 37 - Utilizao de semieixos de igual comprimento (WOO, 2007).

O conceito de eixo intermedirio utilizado no veculo mencionado no estudo de caso. O suporte do rolamento, atualmente, construdo em ferro fundido. A proposta substituir esta pea por outra, construda em polmero termoplstico. Para este projeto a tecnologia necessria , primeiramente, de materiais. O componente submetido a solicitaes de fadiga e altas temperaturas. necessrio o uso de um polmero com alta resistncia mecnica e alta resistncia temperatura. Atualmente existem materiais, como algumas poliamidas, que atendem a estas exigncias. O componente foi escolhido para este trabalho devido ao fato de ser o nico dentro do sistema a no ser padronizado. Os semieixos so construdos de acordo com um projeto padro do fornecedor, de acordo com o torque a ser transmitido, entre outras condies de uso. O suporte atual tem uma massa de 1,4kg e sua substituio pode trazer uma reduo significativa de massa do sistema. Nesta aplicao foram seguidas as fases do mtodo proposto no Captulo 3. O objetivo foi garantir um projeto que atendesse aos requisitos do sistema, com o mnimo de recursos possveis e prevenindo a ocorrncia falhas.

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4.1

IMPLEMENTAO DO MTODO: A FASE IDENTIFICAR

O Porto 0 marcou a deciso de se iniciar o projeto. As fases posteriores so descritas a seguir:

Formar um time de Programa Para este projeto no foi considerado um time dedicado apenas a este desenvolvimento. Devido s pequenas propores do trabalho, foram identificados os colaboradores em cada rea para que estes participassem quando necessrio. Algumas das principais equipes esto listadas abaixo: Qualidade o Responsvel pela pesquisa e relatrios de dados de garantia; Servios o Responsvel pela pesquisa e relatrios de dados de problemas em campo, dados de reparos em garantia e recalls; Benchmarking Levantamento de informaes da concorrncia, como avaliao, desmontagem e registro de dados de veculos; Testes o Responsvel pela aquisio de dados e validao; Normas o Responsvel estabelecidos; Projetos o Responsvel pelo modelamento da geometria em CAD; Simulao o Responsvel pela anlise e simulaes em CAE. pela criao e organizao de requisitos pr-

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Criar um centro de informao Aproveitando os recursos existentes na empresa onde este trabalho foi desenvolvido, foi utilizado um banco de dados especifico como centro de informao para programas desta natureza, onde todos os colaboradores pudessem acessar as informaes em questo. Devido grande quantidade de informaes de vrios tipos, existem vrios bancos de dados. Devida sua complexidade e tambm ao fato de no terem sido criados simultaneamente, a maioria destes no est interligada. Como exemplo, pode-se citar os seguintes bancos de dados: Gerenciamento de Programa; Liberao de peas; Modelos em CAD; Relatrios de testes; Documentos de confiabilidade (preveno de modo de falha).

Criar plano de comunicao e relatrios Foram estabelecidas reunies peridicas com as equipes envolvidas para garantir o fluxo de informaes. Ao final de cada etapa, uma reunio para reviso do projeto, com apresentao em formato pr-estabelecido, foi realizada para confirmar o cumprimento de todos os objetivos. Problemas e falhas durante o processo foram descritos, juntamente com o plano para sua resoluo, em um formato prprio.

Entender a voz do consumidor A voz do consumidor, para este tipo de sistema, difcil de ser traduzida, j que o consumidor no tem acesso direto ao sistema. Seguindo o Modelo de Kano, o sistema, como praticado atualmente, atende o padro bsico (WASHINGTON, 2006). O consumidor no percebe a existncia do sistema, em situaes normais. Uma melhora de desempenho seria obtida com reduo de consumo de combustvel e de custo. 95

Entender o histrico de falhas do sistema ou componente Os dados de reparos em garantia foram levantados, assim como a ocorrncia de recalls (reparos em todo um lote de veculos por razes de segurana), inclusive em veculos produzidos por concorrentes. No foram encontrados casos de recall. Os casos de reparos em garantia foram registrados para controle estatstico e identificao dos modos de falha. Foram tambm relacionadas todas as normas internas e regras de projeto. Estas informaes no foram includas neste trabalho por motivo de sigilo.

Entender a concorrncia e similares / quantificar as variveis Nesta fase foram pesquisados nos bancos de dados da empresa e na internet quais as formas construtivas dos sistemas de semieixos. Os semieixos, propriamente ditos, no tm muitas variaes, pois so padronizados e existem poucos fornecedores. Assim, o foco foi voltado ao suporte do rolamento, que tem mais possibilidades de variaes. Alm das formas construtivas do componente, tambm foram pesquisados os materiais disponveis e apropriados para esta aplicao. Existem aplicaes de componentes produzidos em ferro fundido e em alumnio para sistemas similares produzidos pela montadora ao qual este estudo se refere. Os suportes em ferro fundido tm a vantagem de ter o menor custo, enquanto os de alumnio apresentam uma menor massa (Figura 38).

96

Figura 38 - Suporte em ferro fundido.

Em pesquisa na Internet foram encontradas algumas aplicaes similares de componentes de trem de fora em polmeros. O BMW srie 5 Gran Turismo 550i (Figura 39) teve uma reduo de 1kg na massa de seu suporte da transmisso com a mudana de alumnio para a poliamida. Segundo Stewart (2012), a reduo representou um corte de 50% na massa da pea (Figura 40).

Figura 39 O BMW srie 5 (BMW, 2012).

Figura 40 - Suporte da transmisso do BMW srie 5 em PA (STEWART, 2012; INTEREMPRESAS, 2012).

97

Segundo Graf (2012), a empresa Contitech tambm apresenta alguns componentes de construo similar, porm, utilizados como restritores de torque para veculos General Motors (Figura 41).

Figura 41- Restritores de torque produzidos em PA pela ContiTech para aplicao em veculos General Motors (GRAF, 2012).

Ainda de fornecimento da Contitech, o restritor de torque do Porsche Panamera produzido em poliamida e resiste a torques de at 650Nm (Figura 42). A utilizao da pea representou uma reduo de 35% em massa (GRAF, 2012).

Figura 42 - Restritor de torque em Poliamida utilizado no Porsche Panamera (GRAF, 2009).

Dentro desta pesquisa ficou constatado que o melhor desempenho da categoria foi o do suporte da transmisso do BMW X5, com a reduo de 50% na sua massa. Ainda como benchmarking, foram medidas a rigidez dinmica e a fase de um rolamento usado em modelos antigos da empresa ao qual este estudo se refere. Este rolamento conta com um isolador em Ethylene Propylene Diene Monomer ou 98

Monmero de Etileno Propileno Dieno (EPDM), que o torna bastante flexvel. Na Figura 43 e na Figura 44 so mostrados o componente, o dispositivo utilizado na medio e as suas curvas de rigidez dinmica radial e fase. Estas informaes foram utilizadas como referncia no desenvolvimento do novo componente.

Figura 43 - Rolamento com isolador e dispositivo de medio de rigidez.

Figura 44 - Curvas de rigidez dinmica radial e fase do rolamento com isolador.

Uma vez conhecidas as caractersticas do rolamento, este foi montado em um veculo para comparao com o sistema atual. Atravs de uma anlise modal, foram verificadas as frequncias naturais do sistema de semi eixos. Outro teste efetuado 99

foi a medio das respostas s excitaes do semi eixo no veculo, medidas no trilho do banco do motorista. O teste consiste em excitar o sistema com um martelo calibrado e medir as vibraes decorrentes (Figura 45). As frequncias naturais so visveis nos grficos como picos.

Figura 45 - A procedimento da anlise modal.

Na medio da frequncia natural do sistema do semieixo ficaram evidentes os modos em 13 e 25Hz (Figura 46).

Figura 46 - Grfico da anlise modal do semieixo com o rolamento com isolador.

100

Comparando as medies no banco do motorista de um veculo com o sistema atual e com o rolamento com isolador nota-se uma amplificao das vibraes em 13Hz em funo de um alinhamento modal entre o sistema e o veculo, sendo excitado por vibraes de primeira ordem do motor (Figura 47). Esta informao importante ao se determinar a rigidez do novo sistema e a faixa de frequncias naturais do novo sistema.

Figura 47 - Grfico da medio das respostas de excitaes trilho do banco do motorista.

Tendo sido constatado o cumprimento das aes desta fase, o projeto foi aprovado e passou pelo Porto 1.

101

4.2

A FASE DEFINIR

Definir o escopo do projeto O escopo do projeto se limita a substituir o suporte do rolamento do semieixo por um novo componente, com novo desenho, produzido em material mais leve e com menor custo. A mudana no deve trazer degradao das funes do componente.

Transformar voz do consumidor em crtico para a qualidade Para reduzir o consumo de combustvel, uma das estratgias reduzir a massa do veculo, reduzindo a massa dos componentes. Como discutido anteriormente, simulaes mostram que uma reduo de massa de 10% pode trazer uma reduo de consumo de 6,9% em carros de passeio. Assim, ao se reduzir a massa de um componente juntamente com outros componentes o consumidor pode perceber uma melhoria refletida na economia de combustvel. Como objetivo deste trabalho ser adotada uma reduo de 50% na massa do componente, baseada nos dados do melhor da categoria. Para auxiliar a traduzir a voz do consumidor em crtico para a qualidade as caractersticas principais foram tabuladas em um QFD (Figura 48).

102

Ttulo:
Modelo Kano

Suporte do Rolamento maio/2012

M Mandatria E Esperada A Atrativa

Legendas usadas nesta planilha

Correlao

Data:

Equipe:

++ + --

Forte Positiva Positiva Negativa Forte

Notas:

Relacionamento

Direo da Melhoria: Minimizar (), Maximizar (), Alvo (x)

Relacionamento forte Relacionamento

moderado

- x
Avaliao de Mercado (0=Pior, 5=Melhor)
Suporte atual Suporte em Alumnio Suporte em Polmero

Requisitos de projeto

Peso

Freqncia natural > 200Hz Custo abaixo de R$10,00 Resistncia fadiga Design simplificado

Nmero da linha

Mx. relacionamento na linha

Importncia relativa (%)

Modelo Kano

Importncia ou peso

Suporte atual

Suporte em Alumnio

Suporte em Polmero

Necessidades do cliente

0 5 5 1 2 5 5 5 5 3 1 5 5 5 4 5 4 4 5

Baixo rudo

2 Economia de combustvel Baixo custo Baixa vibrao Facilidade de reparo / troca

Vida til de 10 anos mnima

Figura 48 - Planilha QFD.

Limite superior Alvo Limite inferior Dificuldade organizacional Mx. relacionamento na coluna Peso ou importncia Importncia relativa Ordem de atuao

10 1400 500 300 200 9 0 9 1 9 9

www.siqueiracampos.com www.seissigma.com.br

10

700 300 9

103

Para que o componente mantenha as suas funes, ele deve resistir aos esforos durante 10 anos ou 240.000km. Para que o sistema no transmita (ou amplifique) vibraes ao veculo, necessrio que sua frequncia natural esteja acima da frequncia de excitao do motor. Num motor ciclo Otto de 4 cilindros, que tem rotao mxima de 6000rpm, como no caso estudado, esta frequncia mxima de 200Hz.

Transformar o crtico para a qualidade em funo Nesta fase os crticos para qualidade foram apresentados na forma de funo: Y = f (x) Onde: Y = Crtico para a qualidade X = Caracterstica relevante Ou seja, os "Y" representam a sada desejada para a funo e os "x" so as variveis que influem na funo. Esta representao de funo similar utilizada no DFSS. Assim, para o consumo de combustvel, pode-se considerar: Y1 = Consumo de combustvel x1= massa do componente O que significa que ao aumentar ou diminuir a massa do veculo tambm aumenta ou diminui o consumo de combustvel. De forma anloga, esta funo pode ser desdobrada em: Y1= massa do componente x1 = Geometria da pea 104

x2 = Densidade do material J para temperatura considera-se: Y2 = Resistncia do componente temperatura x2 = Resistncia do material temperatura A funo para a resistncia fadiga pode ser descrita como: Y3 = Resistncia do componente fadiga x3 = Resistncia mecnica do material x4 = Geometria da pea x5 = Espessura da pea Finalmente, segue a funo para a frequncia natural do sistema: Y4 = Frequncia natural do sistema x6 = Massa do sistema x7 = Geometria da pea x8 = Espessura da pea x9 = Resistncia mecnica do material

Entender como funciona o sistema Nesta fase so descritos o diagrama de fronteiras e a matriz de interfaces. Estas ferramentas ajudam, por meio de grficos e tabelas, a entender as funes e interfaces do sistema. Com estas informaes e os conceitos levantados no benchmarking criam-se subsdios para o prximo passo, onde os objetivos so revisados. Na Figura 49 podem-se observar as interaes do sistema atual, de maneira pictrica e grfica. 105

Figura 49 - Diagrama de Fronteiras do suporte do rolamento.

Estas interfaces so quantificadas na anlise de interfaces (Figura 50). Alguns valores (indicados com asterisco) foram omitidos por motivo de sigilo.
No. Descrio
1 2 3 4 5 6 7 Suporte ao rolamento Suporte ao bloco do motor Parafuso ao suporte Parafuso ao bloco do motor Suporte ao bloco do motor Sistema do motor ao suporte Suporte ao rolamento Categoria Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fisica Fsica Fsica Objetivo funcional Faixa de tolerncia Unidade dimetro * mm Forma * mm Planicidade * mm Planicidade mm * Rosca * mm Frequencia 200 min Hz Temperatura 120 max. graus C Temperatura 200 min Hz Norma Importncia Impacto (+/ -) * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta -

Interface Cascateada e Co sim sim sim sim sim sim sim sim

Figura 50 Anlise de interfaces do suporte do rolamento.

106

Revisar objetivos Baseado nas informaes levantadas nesta fase foi possvel determinar os valores objetivos para as variveis mais importantes para o sistema em questo. Estes valores devem ser atingidos at o final do desenvolvimento. A definio destes valores foi discutida, conciliada e concordada entre as equipes responsveis por atributos de veculo e sistemas do veculo para este programa. Os valores foram listados no quadro de sade do sistema (Figura 51). Estes valores foram definidos durante a fase "Transformar voz do consumidor em crtico para a qualidade".

Quadro de sade
Faixa de tolerncia Unidade 200 mnimo Hz 120 mximo graus C 240.000 mnimo km 10 mnimo anos
1

Status por estgio

No. Parmetro
1 Frequncia natural do sistema 2 Temperatura do sistema 3 Vida til 2 3 4 5

Figura 51 - Quadro de sade do suporte do rolamento.

Neste estgio o time revisou o contedo do trabalho executado e deliberou sobre a maturidade do projeto estar compatvel com as necessidades e o projeto pde prosseguir com a definio dos conceitos, passando pelo Porto 2.

4.3

A FASE DESENVOLVER/CARACTERIZAR

Incubao Durante esta fase do processo criativo no foram realizadas atividades especficas do desenvolvimento deste produto. Neste caso especfico, o tempo foi utilizado para a pesquisa e redao do captulo relativo ao estado da arte deste trabalho.

107

Criar conceitos Nesta fase, algumas ideias e possibilidades foram levantadas. Alguns croquis foram criados para dar forma a um suporte que pudesse ser construdo em polmero termoplstico (Figura 52).

Figura 52 - Esboo da proposta de suporte plstico.

Estas propostas foram criadas aps sesses de brainstorming e anlises das funes da pea e comparaes com projetos existentes. O fornecedor de matriaprima apresentou alguns materiais com caractersticas mecnicas apropriadas ao uso do componente proposto. Estes materiais resistem a temperaturas de at 160oC. O assunto tambm foi discutido com especialistas em plsticos para confirmar a sua viabilidade tcnica. Assim, foram criadas duas propostas para discusso na fase posterior. Uma delas traz um suporte em polmero com uma abraadeira integrada. Nos pontos onde h fixao com parafusos foram adicionadas buchas de ao para evitar concentrao de tenses devido ao aperto dos parafusos. A outra proposta, similar, foi acrescida de um anel de elastmero. Este anel teria a funo de absorver vibraes. 108

Definir conceitos Uma vez selecionadas as propostas, suas caractersticas foram tabuladas para que se pudesse fazer uma comparao entre elas. O objetivo foi o de dar notas aos atributos de cada proposta para se dispor de parmetros para a comparao. Estas propostas foram includas em uma tabela, conhecida como Matriz de Pugh (Figura 53). As propostas foram tambm modeladas em CAD para melhor definio. Foram apresentadas as seguintes propostas: Modelo atual (em ferro fundido); Modelo similar (em alumnio, j utilizado em outra aplicao); Proposta 1 (em polmero, sem anel de elastmero); Proposta 2 (em polmero, com anel de elastmero).

Figura 53 - Matriz de Pugh para escolha de proposta do suporte.

109

Os critrios para a escolha das propostas respeitaram a seguinte prioridade: 1. Custo; 2. Massa; 3. Durabilidade; 4. Vibraes; 5. Temperatura. A proposta em Alumnio, baseada em um componente atualmente em produo mostrou ter uma massa menor que a atual, maior custo e atributos de desempenho similares para durabilidade, vibraes e resistncia temperatura. J a proposta 1 (novo componente em polmero) apresentou uma massa menor que a atual, menor custo e atributos de desempenho similares para durabilidade, porm com degradao nos atributos de comportamento em vibraes e resistncia temperatura. Esta proposta apresenta alto risco de desmontagem devido dilatao do polmero ser maior do que a do ao, alm de riscos de ressonncias devido sua baixa rigidez. A proposta 2 apresentou comportamento similar proposta 1, porm sem o risco de desmontagem, devido incluso do anel de elastmero.

Estimar confiabilidade e avaliar riscos Nesta fase foi gerado um FMEA preliminar para auxiliar na estimativa da confiabilidade do sistema. As principais funes e potenciais modos de falha so apresentados (Figura 54). Os principais riscos so: Vibraes devido menor rigidez do material o sistema pode ficar com uma frequncia natural abaixo do objetivo, propiciando ressonncias; Durabilidade devido menor resistncia a fadiga do material, o sistema pode no atingir o objetivo de vida til do sistema.

110

O FMEA completo deste estudo de caso pode ser encontrado no Anexo A deste trabalho.
Controles
Item Funo
1 Potencial modo de falha Suportar rolamento no suportar durante 240000km rolamento ou 10 anos Evitar transmisso transmitir ou amplificao de vibraes vibraes abaixo de 200Hz Resistir a No resistir a temperaturas temperatura ambientes de at 120 C
o

Potencial efeito da Sev. Potencial causa falha

Ocorr. Preveno Deteco Detec. RPN

Figura 54 - O FMEA preliminar do sistema.

Selecionar conceito As informaes apresentadas na Matriz de Pugh foram analisadas e julgadas para a seleo do conceito. A proposta em Alumnio foi descartada devido ao alto custo. A proposta 1 foi descartada devido ao comportamento em altas temperaturas. A dilatao, na interface entre o rolamento e o suporte, causaria a desmontagem do conjunto devido aos diferentes coeficientes de dilatao linear. Assim, foi escolhida a proposta 2. A menor resistncia fadiga deve ser considerada um risco em termos de durabilidade, assim como a menor rigidez pode comprometer o comportamento em transmisso de vibraes. Entretanto, o objetivo deste trabalho determinar que, aps a otimizao e validao, todos os riscos tenham aes para que seus efeitos no prejudiquem a funo do componente.

Criar a rvore de produto A Figura 55 mostra o detalhe dos conjuntos que compem o sistema. Existe um semieixo direito, um semieixo esquerdo, um conjunto de rolamento, que faz parte do conjunto do semieixo direito, e o conjunto do suporte. 111

Figura 55 - O sistema de semieixos.

Assim, o sistema deve ser constitudo da estrutura mostrada na tabela 11.

Tabela 11 rvore de produto.

Nvel 1 2 3 Denominao x x

Sistema de semieixos Conjunto semieixo direito

x Semieixo direito x Conjunto rolamento x

Conjunto do suporte do rolamento

Quantificar as interfaces do sistema Uma vez definido o conceito, a anlise de interfaces foi atualizada, listando as interfaces do conceito escolhido (Figura 56).

112

Anlise de interfaces
No. Descrio
1 Suporte ao rolamento 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Abraadeira ao Rolamento Abraadeira porca Suporte porca Suporte porca Parafuso ao bloco do motor Suporte ao bloco do motor Parafuso ao suporte Parafuso ao bloco do motor Suporte abraadeira Suporte ao bloco do motor Sistema do motor ao suporte Suporte ao rolamento Categoria Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fsica Fisica Fsica Fsica Objetivo funcional Faixa de tolerncia Unidade dimetro mm * Forma * mm dimetro * mm Forma mm * Planicidade * mm Rosca * mm Torque Nm * Torque Nm * Planicidade * mm Planicidade mm * Rosca * mm Planicidade * mm Frequencia Hz 200 min Temperatura graus C 120 max. Temperatura 200 min Hz Norma Importncia Impacto (+/ -) * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta * Alta -

Figura 56 - Anlise de interfaces do suporte do rolamento revisada.

As informaes indicadas com asterisco foram omitidas por motivo de sigilo.

Identificar como o sistema pode falhar e os efeitos da falha Nesta fase o FMEA foi revisado, incluindo as informaes relativas ao conceito escolhido (Figura 57). Este documento contm apenas as informaes mais importantes para este trabalho. Algumas informaes foram omitidas por serem sigilosas.
Controles
Potencial modo Funo de falha no suportar Suportar rolamento rolamento durante 240000km ou 10 anos Evitar transmisso transmitir ou amplificao de vibraes vibraes abaixo de 200Hz Resistir a temperaturas ambientes de at 120 C
o

Potencial efeito da Sev. Potencial causa falha Sistema inoperante quebra do suporte desmontagem do conjunto transmitir vibraes aos ocupantes Quebra do componente Sistema inoperante baixa rigidez / frequncia natural baixa rigidez / frequncia natural Quebra / Material inadequado

Ocorr. Preveno Deteco CAE Teste de durabilidade Teste de durabilidade (bancada) Medies em veculo Teste de durabilidade Teste de durabilidade (veculo)

Detec. RPN

CAE

No resistir a temperatura

CAE Medies em veculo

Figura 57 - O FMEA preliminar do sistema revisado.

113

Uma vista ampliada deste documento pode ser encontrada no Anexo B deste trabalho.

Determinar as causas das falhas e a sua preveno Nesta fase as funes do sistema foram detalhadas e os rudos, fatores de controle e estados de erro foram acrescentados. As informaes foram utilizadas para a otimizao do projeto. A Figura 58 traz os parmetros da funo de suportar o rolamento. J a Figura 59 mostra os parmetros para a funo de resistir a temperaturas elevadas. Finalmente, a Figura 60 informa os parmetros para a funo de evitar ou transmitir vibraes.

Figura 58 - O Diagrama de Parmetros do sistema - Durabilidade.

114

Figura 59 - O Diagrama de Parmetros do sistema Temperatura.

Figura 60 - O Diagrama de Parmetros do sistema Vibraes.

115

Projeto do sistema ou componente A geometria do sistema foi detalhada atravs da modelagem geomtrica de um projeto em CAD (Figura 61). O suporte consiste em uma pea em poliamida 6.6 com carga de fibra de vidro. O material foi escolhido em funo de sua resistncia mecnica, resistncia altas temperaturas, alm do custo compatvel. Este suporte dotado de trs furos com buchas de ao para fixao no bloco do motor. Para a fixao do rolamento h uma abraadeira integrada ao corpo do suporte. Para o fechamento do sistema, esta abraadeira tem dois furos. Em um deles se aloja uma porca de ao, enquanto no outro montado um parafuso. O rolamento dotado de um anel adicional, composto por trs peas. O anel externo, tambm em poliamida 6.6 com fibra de vidro tem um perfil esfrico, que permite a compensao de desalinhamentos do semieixo, de maneira similar ao sistema atual. H um anel interno em ao. Entre o anel interno e o anel externo existe um anel de EPDM. Este anel, vulcanizado junto com o anel interno e o anel externo, tem a funo de absorver vibraes e as diferenas de dilatao dos demais componentes. A forma construtiva da pea permitiu a eliminao da abraadeira de ao, integrando esta funo ao componente de polmero. O projeto contou com a flexibilidade do material para permitir a montagem do conjunto com o rolamento e posterior fechamento com o parafuso. Devido ao espao restrito e o espaamento irregular dos pontos de fixao houve dificuldades em se projetar uma pea mais rgida. Outra dificuldade foi a de evitar pontos onde pudesse ocorrer concentrao de tenses.

Figura 61 - Modelo em CAD do suporte em Poliamida.

116

Planejar construo de prottipos Uma vez definido o projeto inicial do sistema, pode-se iniciar o planejamento da construo dos prottipos. O corpo do suporte e o anel externo necessitam de ferramentas prottipo a serem produzidas por fornecedor externo. Da mesma maneira, o anel de EPDM necessita de ferramenta de vulcanizao a ser produzida por terceiros. Neste estgio o projeto inicial foi aprovado e pde-se iniciar a otimizao, passando pelo Porto 3.

4.4

A FASE OTIMIZAR

Definir o escopo da otimizao Os parmetros a serem otimizados foram definidos nesta fase. A otimizao do sistema foi focada em aumentar resistncia fadiga, aumentar a rigidez do suporte e, consequentemente, aumentar a frequncia natural do sistema. Outros objetivos foram o de reduzir massa e complexidade dos componentes. As variveis utilizadas foram o material, a geometria e a espessura da pea. Estas avaliaes foram realizadas com o auxilio de programas CAE (Nastran e Hypermesh). Em um tipo de anlise foram avaliadas as frequncias naturais e seus modos. Em outra, a vida til do componente em solicitaes de fadiga.

Identificar a funo ideal Aps a definio do escopo da otimizao, as funes ideais foram identificadas. Ou seja, os valores timos para os Y foram definidos neste momento. No sistema em questo, os objetivos so valores mnimos. A frequncia natural do sistema deve estar acima de 200Hz. A vida em fadiga deve estar acima do nmero de ciclos do teste de durabilidade. O conjunto de eventos deste teste convencionado como um 117

ciclo de vida. Devido natureza probabilstica dos fenmenos de fadiga e alto grau de incerteza do comportamento do material o sistema foi dimensionado para o maior nmero de ciclos possvel.

Desenvolver estratgias de fator de sinal e fator de rudo Neste estgio foram desenvolvidas planilhas de robustez para as principais funes do componente: Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos Evitar transmisso ou amplificao de vibraes abaixo de 200Hz Resistir a temperaturas de trabalho

A Figura 62 mostra a planilha de robustez para a funo Evitar transmisso ou amplificao de vibraes abaixo de 200Hz. Ela mostra quais testes podem ser utilizados para verificar os principais modos de falha para esta funo, entre outras correlaes. Como sada de dados desta ferramenta pode-se verificar que os testes de simulao de vibraes e anlise modal so significativos para a validao da pea e devem ser utilizados na matriz de robustez. Estes devem ser utilizados para validar o projeto em vrios nveis de tolerncia para a temperatura, esforos, excitaes e rigidez do anel, determinando se o projeto robusto o suficiente para absorver as variaes de fabricao e condies de uso. Na sequncia so tambm apresentadas as planilhas de robustez para as funes Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos (Figura 63) e Resistir a temperaturas ambientes de at 120oC (Figura 64).

118

Programa: Novo suporte Autor: Reinaldo dos Santos Systema/Funo: Suporte do semi eixo FUNES IDEAIS Evitar transmisso ou amplificao de vibraes abaixo de 200Hz 1 Interao Forte = Fraca = Nenhuma = Branco

MTODOS DE VERIFICAO 2 3 4

Vida til
HIGH IMPACT

ESTADOS DE ERRO

Simulao de Vibraes Tipos de verificao B - Bogey D - Degradao F - Falha B a) b) a) b) a) b) c) a) b) c) c)

ESTADOS DE ERRO
G F
F E D C B A G

E D C

X
B A

Ressonncias Transmisso de vibraes Mtrica Faixa

G Cat Estratgia F I Alterar Tecnologia II Aplicar Projeto de Parmeteros E D III Melhorar especificao de projeto C IV Reduzir/ remover rudo B V Compensar rudo A VI Disfaar / Desviar VII Outros

X X X X

A B C D E F G

Descrio da estratgia
II Garantir forma da pea II Garantir dimenses da pea

Figura 62 - Planilha de robustez para a funo Evitar transmisso ou amplificao de vibraes

240.000 Km/ 10 anos Rudo 1: Variao pea a pea
a) Erro de forma b) Ajuste inadequado mm mm Passa Passa

Rudo 2: Alterao com o tempo

a) Fadiga b) Relaxamento mm mm III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado

Rudo 3: Uso do consumidor

a) Uso fora de estrada b) Inundaes N % IV Manual de instrues IV Manual de instrues

Rudo 4: Ambiente externo

a) Impactos b) gua c) Detritos N % % III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado

Rudo 5: Interao dos sistemas

a) b) c) d) Temperatura Esforos Excitaes Rigidez do anel C N Hz N/mm III III V V Escolha de material adequado Aumentar resistencia da pea Utilizar anel de EPDM sintonizado Utilizar anel de EPDM sintonizado

Anlise modal B

abaixo de 200Hz

119

Programa: Novo suporte Autor: Reinaldo dos Santos Systema/Funo: Suporte do semieixo - Durabilidade FUNES IDEAIS Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos 1 Interao Forte = Fraca = Nenhuma = Branco 2

MTODOS DE VERIFICAO 3 4

Vida til

ESTADOS DE ERRO

Teste de durabilidade veculo F

HIGH IMPACT

Tipos de verificao B - Bogey D - Degradao F - Falha

G F E D C B A

ESTADOS DE ERRO

X Mtrica Faixa

Deformao da pea Quebra da pea

G Cat Estratgia F I Alterar Tecnologia II Aplicar Projeto de Parmeteros E D III Melhorar especificao de projeto C IV Reduzir/ remover rudo B V Compensar rudo A VI Disfaar / Desviar VII Outros

X X

A B C D E F G mm mm Passa Passa

Descrio da estratgia
II Garantir forma da pea

Rudo 1: Variao pea a pea

a) Erro de forma b) Ajuste inadequado

II Garantir dimenses da pea

Rudo 2: Alterao com o tempo

mm mm III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado a) b)

a) Fadiga b) Relaxamento

Rudo 3: Uso do consumidor

N % IV Manual de instrues IV Manual de instrues a) b)

a) Uso fora de estrada b) Inundaes

Rudo 4: Ambiente externo

N % % III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado a) b) c)

a) Impactos b) gua c) Detritos

Rudo 5: Interao dos sistemas

C N III Escolha de material adequado III Aumentar resistencia da pea a) b)

Figura 63 - Planilha de robustez para a funo Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos.
D

a) Temperatura b) Esforos

Teste de durabilidade bancada

240.000 Km/ 10 anos

X X

120

Programa: Novo suporte Autor: Reinaldo dos Santos Sistema/Funo: Suporte do semieixo - Temperatura FUNES IDEAIS Resistir a temperaturas ambientes 1 Interao Forte = Fraca = Nenhuma = Branco 2

MTODOS DE VERIFICAO 3 4

Vida til

ESTADOS DE ERRO

Teste de durabilidade veculo

Teste de durabilidade bancada

Simulao de Vibraes F D B

HIGH IMPACT

Tipos de verificao B - Bogey D - Degradao F - Falha

G F E D C B A

ESTADOS DE ERRO

X Mtrica Faixa

Deformao da pea Quebra da pea

G Cat Estratgia F I Alterar Tecnologia II Aplicar Projeto de Parmeteros E D III Melhorar especificao de projeto C IV Reduzir/ remover rudo B V Compensar rudo A VI Disfaar / Desviar VII Outros

X X

Estabelecer Fatores de controle e seus nveis

A B C D E F mm mm Passa Passa G

Descrio da estratgia
II Garantir forma da pea

Rudo 1: Variao pea a pea

a) Erro de forma b) Ajuste inadequado

II Garantir dimenses da pea

Rudo 2: Alterao com o tempo

mm mm III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado a) b)

a) Fadiga b) Relaxamento

Rudo 3: Uso do consumidor

N % IV Manual de instrues IV Manual de instrues a) b)

a) Uso fora de estrada b) Inundaes

Rudo 4: Ambiente externo

N % % III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado III Escolha de material adequado a) b) c)

a) Impactos b) gua c) Detritos

Figura 64 - Planilha de robustez para a funo Resistir a temperaturas ambientes de at 120 C.

C N III Escolha de material adequado III Aumentar resistencia da pea a) b)

Rudo 5: Interao dos sistemas

a) Temperatura b) Esforos

Anlise modal B

240.000 Km/ 10 anos

121

Os dados obtidos na Planilha de Robustez foram formatados na matriz de robustez (Figura 65, Figura 66 e Figura 67). Os principais estados de erro foram correlacionados com os fatores de rudo. Assim estes fatores de rudo podem ser quantificados de acordo com as variaes de condies de operao, assim como as variaes dos processos de fabricao (tolerncia dos componentes). Com isto pode ser elaborado um plano de testes para a demonstrao da robustez do sistema para esta funo. Esta demonstrao depende da construo de prottipos e no est includa no escopo deste trabalho. Assim, a matriz de robustez foi considerada como um planejamento para as atividades futuras.

Programa: Novo suporte Autor: Reinaldo dos Santos Systema/Funo:Suporte do semi eixo

Teste

Descrio do teste Simulao de Vibraes

Objetivo

Anlise modal

Descrio do erro de Fatores de rudo de alto alto impacto impacto No. Descrio Transmisso de 1a Temperatura vibraes 1b Esforos 1c Excitaes 1d Rigidez do anel Ressonncia 2a Temperatura 2b Esforos 2c Excitaes 2d Rigidez do anel

Mtrica

Faixa

Resultado demonstrado

Risco

Ocorrncias

Data

oC N Hz N/mm oC N Hz N/mm

Figura 65 - Matriz de robustez para a funo Evitar transmisso ou amplificao de vibraes abaixo de 200Hz"

Programa: Novo suporte Autor: Reinaldo dos Santos Systema/Funo: Suporte do semieixo - Durabilidade

Teste

Descrio do teste
Teste de durabilidade veculo Teste de durabilidade bancada

Objetivo

Descrio do erro de Fatores de rudo de alto alto impacto impacto No. Descrio Quebra da pea 1a 1b Material Rigidez do anel Material Rigidez do anel

Mtrica

Faixa

Resultado demonstrado

Risco

Ocorrncias

Data

N/mm N/mm N/mm N/mm

Quebra da pea

2a 2b

Figura 66 - Matriz de robustez para a funo Suportar rolamento durante 240000km ou 10 anos"

122

Programa: Novo suporte Autor: Reinaldo dos Santos Systema/Funo: Suporte do semieixo - Durabilidade

Teste

Descrio do teste
Teste de durabilidade bancada

Objetivo

Descrio do erro de Fatores de rudo de alto alto impacto impacto No. Descrio Quebra da pea 1a 1b Material Temperatura

Mtrica

Faixa

Resultado demonstrado

Risco

Ocorrncias

Data

N/mm
o

Figura 67 - Matriz de robustez para a funo Resistir a temperaturas ambientes de at 120oC.

Executar e coletar dados Para os prximos passos do desenvolvimento serem executados, foi necessrio realizar a aquisio de dados de solicitaes no rolamento. Uma das informaes importantes para o desenvolvimento a temperatura a qual o sistema submetido. O grfico da Figura 68 mostra o resultado de um teste onde se verifica a temperatura mxima do sistema. Este apresenta picos em torno de 125oC e temperaturas de trabalho de at 105oC.

Figura 68 - Curva do teste de temperatura mxima.

Para a aquisio de dados de foras durante o teste de durabilidade, foi construdo um dispositivo para adaptar uma clula de carga tridimensional ao sistema (Figura 69). Este dispositivo substituiu o suporte do rolamento durante a aquisio de dados. Assim foi possvel a medio das foras em trs

123

eixos (longitudinal, vertical e transversal) nas rotas dos testes de durabilidade, que simula a utilizao do veculo em toda a sua vida til, porm de forma acelerada (

Figura 70). Estes dados foram tratados e utilizados posteriormente na simulao em CAE de fadiga do componente.

Figura 69 - Desenho do dispositivo para aquisio de dados de foras.

Fora [kgf]

Tempo [s]

Figura 70 - Curvas de foras atuantes no rolamento nos eixos x, y e z em funo do tempo e rotao do motor.

124

Conduzir a anlise de dados Tendo o modelo em CAD da proposta e os dados de solicitaes no sistema foi possvel prosseguir com as simulaes em CAE. Estas anlises foram iniciadas com as simulaes de fadiga. Para isso, a equipe responsvel simulou a utilizao do componente atual durante a vida til do veculo. Nos pontos crticos esta anlise mostrou que a vida til estimada para esta pea em fadiga de aproximadamente 4 x 105 ciclos, ou seja, algo em torno de 4 milhes de anos, na regio mais crtica. Esta regio pode ser identificada na Figura 71, na cor laranja. Estes valores so tericos, mas mostram o quanto a pea est superdimensionada para a aplicao, em termos de resistncia fadiga.

Figura 71 - Anlise de vida em fadiga do suporte atual para referncia.

O prximo passo foi analisar a proposta em PA 6.6 com carga de fibra de vidro. Ao escolher os dados de resistncia mecnica foi considerada a temperatura de trabalho de 100 C, por ser a faixa de temperatura qual o componente vai ser submetido por mais tempo. Nos resultados iniciais constatou-se uma concentrao de tenses em alguns pontos. Isto causou a reduo da vida estimada da pea para menos de um ciclo, como mostrado na cor vermelha, na Figura 72. 125

Figura 72 - Resultados da anlise de vida em fadiga.

Baseado nestas informaes o projeto foi alterado, acrescentando raios e nervuras para propiciar uma melhor distribuio de tenses. Isto melhorou bastante a regio superior, onde a vida em fadiga subiu para trs ciclos (cor laranja, esquerda), porm a regio prxima aos pontos de fixao ainda apresentava vida abaixo do objetivo (cor vermelha, na figura direita) (Figura 73).

Figura 73 - Resultados da anlise de vida em fadiga.

A regio mais crtica passou ento por um trabalho de otimizao topolgica com o programa Optistruct. Esta ferramenta mostra, de forma grfica, quais as regies onde pode ser adicionado ou removido material para uma melhor distribuio de tenses. A Figura 74 mostra os passos iniciais do processo, onde o programa mostra a regio que deve ser reforada. 126

Figura 74 - Imagens da otimizao topolgica do projeto.

Na Figura 75 so apresentados os resultados finais da anlise, indicando onde devem ser acrescentadas nervuras. O projeto em CAD foi alterado de acordo com estas orientaes.

Figura 75 - Imagens do resultado da otimizao topolgica do projeto.

Uma nova anlise mostrou uma melhora no comportamento da pea, com vida estimada em aproximadamente 1,3 ciclos. Apesar desta melhora, este valor est 127

muito prximo do limite, devido concentrao de tenses na regio da fixao da pea (Figura 76).

Figura 76 - Resultados da anlise de vida em fadiga aps otimizao com anlise topolgica.

O passo posterior foi a simulao de anlise modal. Nesta anlise de CAE so comparadas as frequncias naturais dos sistemas em seus diferentes modos. Com esta simulao pde-se verificar quais sistemas tem modos de vibrao em frequncia similar, causando ressonncias. Uma anlise preliminar foi executada, comparando o desempenho do componente com trs diferentes materiais em diferentes temperaturas. Assim, os materiais foram utilizados na simulao como descrito abaixo: PA 6.6 com 40% de fibra de vidro (A 218 V0) a 140C; PA 6.6 com 50% de fibra de vidro (A118 LV50) a 100C; PA 6.6 com 60% de fibra de vidro (AFX 218 V60) a 23C; Ao.

Para esta anlise no foi considerado o anel em elastmero. O objetivo foi comparar o comportamento do componente em situaes extremas para referncia. Assim, utilizou-se o material mais rgido na temperatura de trabalho mais baixa (ambiente, a 23oC), o material menos rgido na maior temperatura, prxima da temperatura de pico de trabalho (140oC) e o material com valor de rigidez intermedirio com a 128

temperatura prxima da temperatura normal de trabalho (100oC). Isto proporcionou uma anlise do que seriam os valores extremos e um valor mdio de frequncia natural para a geometria analisada. Os resultados desta anlise preliminar podem ser observados na Figura 77. Pode-se notar que a construo do componente em ao se justificaria pela sua rigidez, que propiciaria uma frequncia natural do sistema acima do objetivo. Os modos de vibrao ocorrem em frequncias similares para os trs materiais plsticos, variando a amplitude das deformaes. Assim, decidiu-se por utilizar o material PA 6.6 com 50% de fibra de vidro. Desta maneira pode-se alterar o material para outro mais ou menos rgido no decorrer do desenvolvimento, ajustando o seu comportamento para eventuais necessidades. A menor frequncia natural do sistema ficou prxima de 70Hz, bem abaixo do objetivo de 200Hz. Na Figura 77 tambm pode-se observar como so os modos de vibrao para os diferentes materiais, nas mesmas condies. Pode-se ter uma ideia de como o componente se deforma sob excitao de vibraes observando a imagem com as deformaes ampliadas para melhor compreenso.

Figura 77 - Comparao de resultados preliminares de anlise modal.

129

Para poder alterar o projeto de modo a aumentar a rigidez da pea os resultados foram tambm apresentados em termos de deformao e tenso. A Figura 78 mostra, ao lado esquerdo, como a pea se deforma. As regies mais claras apresentam as maiores deformaes. Ao lado direito, as regies em vermelho mostram as maiores tenses. Desta maneira foram identificadas as regies onde a pea necessita de reforos. Com estas informaes o projeto pde ser modificado de modo a tornar a pea mais rgida.

Figura 78 - Imagens da anlise modal: a) deformao e b) tenso.

Predizer e Confirmar O modelo em CAD foi redesenhado para que a rigidez e resistncia fadiga do componente fossem melhoradas. A distncia entre as paredes internas foi aumentada para melhorar a construo do molde. A regio ao redor dos pontos de fixao foi aumentada, de modo a distribuir melhor as tenses pela pea. A regio da abraadeira recebeu nervuras em forma de trelia para melhorar a resistncia 130

flexo na direo axial do eixo. A forma da parte superior da pea ficou mais plana, contribuindo tambm para o aumento da rigidez (Figura 79). As regies alteradas foram as mesmas mostradas na simulao da fase anterior, ou seja, a pea foi reforada nas regies onde havia maiores tenses, com o objetivo de reduzi-las e, consequentemente, as deformaes.

Figura 79 - Modelo em CAD do suporte modificado.

Uma nova anlise modal, ainda sem considerar o anel de EPDM, mostrou um aumento nas frequncias naturais do sistema, porm ainda abaixo do objetivo (Figura 80).

Figura 80 - Anlise modal do modelo do suporte modificado.

131

Uma anlise dos modos de vibrao mostrou que a regio prxima aos pontos de fixao ainda sofria grandes deformaes (Figura 81). Os deslocamentos apresentados foram amplificados para melhor visualizao.

Figura 81 - Anlise modal do modelo do suporte modificado mostrando as deformaes nos modos abaixo de 200 Hz.

O componente recebeu novas nervuras (Figura 82) e, aps nova anlise modal, foi constatado que as frequncias dos modos estavam inalteradas, porm com uma pequena reduo nas amplitudes das vibraes. O prximo passo foi simular o sistema com o isolador em EPDM. Com os valores de frequncias e de deformao foi possvel calcular, atravs do programa de simulao, os valores de rigidez do isolador. A Figura 83 mostra uma comparao dos resultados com a proposta inicial, esquerda, com os resultados do projeto final apresentados no lado direito da figura. As deformaes foram ampliadas na mesma escala, para possibilitar uma comparao.

Figura 82 - Modelo em CAD modificado com a incluso de nervuras.

132

Figura 83 - Comparao dos resultados de anlise modal: a) Proposta inicial e b) Proposta final.

As curvas da Figura 84 mostram uma comparao das frequncias e amplitudes de vibraes da proposta inicial, da verso modificada e da verso modificada e acrescida do anel de EPDM.

133

Figura 84 - Comparao dos resultados de anlise modal.

Aps a concluso da anlise modal, uma nova anlise de fadiga foi realizada. Esta anlise mostrou algumas regies com concentraes de tenso e outras com baixos nveis de tenso (Figura 85). Entretanto, a maior parte da pea tinha uma distribuio regular de tenses. A vida em fadiga no ponto mais crtico ficou em torno de 0,9 ciclos, ou seja, no limite abaixo do objetivo. A forma da regio de transio da abraadeira para o corpo da pea foi alterada. Algumas nervuras tiveram suas espessuras aumentadas e outras foram eliminadas.

Figura 85 - Resultados da anlise de vida em fadiga.

134

Uma nova anlise com a pea modificada mostrou uma melhor distribuio de tenses e uma vida estimada, no ponto mais crtico (em vermelho), em torno de 5,4 ciclos (Figura 86). Os resultados foram considerados satisfatrios, porm s se pode afirmar sua correlao com a realidade aps testes fsicos.

Figura 86 - Resultados da anlise de vida em fadiga aps alteraes.

Definir tolerncias As tolerncias para o componente, em relao s variveis influenciando fadiga e rigidez devem considerar as medidas nominais como mnimas e as mximas devem levar em conta a capabilidade do processo de fabricao. Os valores no podem ser discutidos neste trabalho por motivos de sigilo. Quanto aos valores de rigidez do isolador em EPDM, ser necessrio determinar o comportamento do sistema em testes veiculares. O processo consiste em realizar um DOE, variando os valores de rigidez do componente. O sistema ser testado em procedimentos de anlise modal e medies de amplitude e frequncia de vibraes em diversas condies de uso do veculo. Estes procedimentos no fazem parte do escopo deste trabalho e so considerados como atividades a serem feitas no futuro.

135

Revisar projeto Aqui o projeto foi revisado considerando os resultados das anlises. Algumas alteraes na geometria da peca, alm de remoo de algumas nervuras e aumento de espessura de outras propiciaram o aumento na sua resistncia a fadiga e simplificao do molde, sem efeitos significativos no comportamento em vibraes (Figura 87).

Figura 87 - Modelo em CAD do suporte em Poliamida.

Registrar histrico da otimizao Os relatrios das anlises de CAE foram armazenados no banco de dados de testes. Os modelos de CAD, de maneira similar, foram armazenados em banco de dados especfico. Para evitar problemas com equvocos ao projetar componente similar, foi criada uma regra de projeto obrigando sistemas com frequncia natural abaixo do objetivo a terem isoladores de elastmero a fim de se evitar ressonncias.

Revisar resultados Os resultados foram apresentados aos times envolvidos a fim de verificar execuo das aes desta fase, confirmando que todos os requisitos foram atendidos. A aprovao dos resultados permitiu a passagem pelo Porto 4. 136

Este trabalho de otimizao foi divulgado parcialmente em artigo a ser publicado pela SAE Brasil (SANTOS, 2012). Este artigo pode ser encontrado, na ntegra, no Apndice A deste trabalho.

4.5

A FASE VERIFICAR E A FASE REPLICAR/ DOCUMENTAR

As atividades das fases aps o Porto 4 no esto dentro do escopo deste trabalho. Assim, neste item ser apresentado apenas o planejamento da validao do sistema.

Iniciar construo de prottipos Uma vez constatado que todas as fases foram executadas de acordo com os procedimentos, o projeto foi considerado apto a ser verificado em testes fsicos, prosseguindo com as aes necessrias ao cumprimento das fases seguintes. Esta atividade est fora do escopo deste trabalho. Para a confeco de peas prottipo ser necessria a construo de uma ferramenta prottipo. O tempo necessrio para esta tarefa foi tambm utilizado para a preparao dos testes.

Desenvolver e verificar aes para evitar as falhas Para a verificao do projeto foi elaborado um plano, contando com testes de bancada e veiculares. Os testes de bancada incluem procedimentos para simular a vida til dos componentes, alm de caractersticas como a rigidez do isolador, fundamental para o bom funcionamento do sistema. Os testes de veculo contam com testes acelerados de durabilidade e avaliaes de vibraes, a fim de verificar o sistema com todas as interaes presentes no veculo, simulando condies reais de uso. 137

Tendo os procedimentos definidos, recursos alocados para a execuo dos testes em fornecedores (bancada) e campo de prova (veculo), alm de peas prottipo, ser possvel a execuo dos testes e anlise dos resultados. O mesmo formulrio do plano de testes ser utilizado para registrar os resultados (tabela 12).
Tabela 12 Plano de testes de validao.
Sistema Componente

Semieixos
Teste
Numero da norma Valor objetivo Nome do teste

Suporte
Detalhes
Criterio de aceitao Tipo de Estgio do Numero prottipo projeto do teste Amostragem *Min. requerido Testado Inicio Datas Fim Relatorio

Resultados
Risco / Comentarios

001 002 003

ciclos Hz ciclos

Simulao de Fadiga Simulao de Vibraes Simulacao de Fadiga

>1 ciclo de fadiga > 200Hz

Tipo: CAE Tipo: CAE

>1 ciclo de fadiga >1 ciclo de fadiga > 200Hz

Tipo: bancada Tipo: veiculo Tipo: veiculo

004

ciclos

Simulao de Fadiga

005

Hz

Anlise modal

Definir controles As caractersticas especiais definidas no FMEA, depois de confirmadas nos testes, sero listadas em uma tabela para utilizao durante a formulao do FMEA de processo e do plano de controles.

Revisar modos de falha e aes Com os resultados dos testes ser possvel revisar o FMEA, incluindo possveis novos potenciais modos de falha, no encontrados no desenvolvimento do sistema. O procedimento para reviso similar aos vistos nos itens Estimar confiabilidade e avaliar riscos e Identificar como o sistema pode falhar e os efeitos da falha.

138

Documentar resultados Os relatrios de testes, assim como o FMEA sero armazenados em seus respectivos bancos de dados.

Revisar resultados Os resultados sero organizados em uma apresentao e discutidos com os times envolvidos e a direo da empresa. Aps aprovado, o projeto segue para o Porto 5. Este porto delimita a concluso deste processo, podendo o projeto passar para as fases de confeco de ferramentas definitivas, produo, logstica e demais fases do processo de lanamento do produto.

4.6

ANLISE DOS RESULTADOS

A aplicao do guia cumpriu todos os estgios da metodologia proposta, com exceo das fases Verificar e Replicar/Documentar, como previsto no escopo do trabalho. Estas fases no estavam previstas no escopo do projeto e no foram cumpridas devido falta de tempo para confeco de prottipos para a execuo dos testes. A metodologia se mostrou til por reunir passos necessrios ao desenvolvimento. Os resultados obtidos foram baseados em simulaes e, com estes, pode-se iniciar a construo de prottipos para testes fsicos e prosseguir com as demais aes necessrias para a validao do sistema. Os resultados positivos de simulaes em CAE durante o desenvolvimento demonstraram indcios de viabilidade tcnica para se substituir um suporte de rolamento do semieixo de ferro fundido por outro construdo em PA 6.6 com 50% de fibra de vidro. Estes indcios podem ser confirmados, ou no, com testes fsicos.

139

Os resultados das anlises, assim como as informaes de pesquisas, propostas e demais aes relacionadas no guia foram organizados em apresentaes e julgados por um time formado por representantes da direo da empresa em questo. Estas apresentaes no podem ser divulgadas por motivo de sigilo. Desta maneira, com relao proposta de desenvolver um novo suporte, pode-se afirmar que a utilizao do guia auxiliou a criao de um produto inovador, caracterizado por uma aplicao no encontrada em outro veculo, de acordo com as pesquisas realizadas durante este trabalho, do uso de polmeros em um componente de trem de fora de automvel (Suporte do rolamento do semieixo). O novo componente foi dimensionado condies de contorno do sistema, especialmente em altas temperaturas. A otimizao do sistema permitiu uma reduo de massa, sem perda de desempenho ou funcionalidade do sistema.

4.7

RESULTADOS OBTIDOS COM A APLICAO DO GUIA

Durante o desenvolvimento do novo componente, aes foram tomadas para se evitar problemas de falta de qualidade, robustez e confiabilidade. O auxlio do guia consistiu na previso destas aes, de maneira estruturada e em uma sequncia que pde harmonizar as atividades. Nas fases iniciais do projeto foi possvel investigar novos materiais e aplicaes. O novo componente foi tambm otimizado, de maneira virtual, para as condies de contorno do sistema, de modo a manter sua massa e custo baixos, alm de prevenir a ocorrncia de falhas, principalmente relacionadas temperatura, fadiga e vibraes. O sistema proposto atingiu 5,4 ciclos de vida, de acordo com a simulao em CAE, ou seja, acima do objetivo de 1 ciclo. Com relao aos objetivos em termos de vibraes, o sistema no atingiu o valor mnimo de frequncia natural de 200Hz. Os modos de frequncia mais baixa ficaram em torno de 120Hz. A estratgia adotada foi a de compensar o rudo, de acordo com a metodologia de preveno de modos de falha. A incluso de um anel de EPDM possibilitou o amortecimento das vibraes nesta faixa de frequncia, evitando os 140

efeitos indesejveis de uma ressonncia. A massa do componente foi reduzida em aproximadamente em 1kg. Como oportunidades futuras pode-se considerar: Construo de ferramenta prottipo; Produo de peas; Execuo de testes fsicos; Ajuste das caractersticas do anel para amortecimento; Validao do projeto; Implementao do projeto nos veculos atualmente em produo.

141

CONCLUSES

Como

proposto,

este

trabalho

apresentou

metodologias

utilizadas

no

desenvolvimento de produto. As principais metodologias revisadas foram o DFSS e o FMA. Foi criada uma proposta de guia para desenvolvimento de produtos utilizando os elementos mais teis de cada metodologia investigada. A escolha destes elementos foi baseada nas informaes levantadas na literatura, seguindo recomendaes escritas pelos autores pesquisados. O guia proposto mostrou uma sequncia de utilizao de vrios mtodos e ferramentas, baseada principalmente nas metodologias DFSS e FMA. Os passos iniciais do guia trouxeram mtodos e ferramentas destinados a auxiliar a investigao e criao de produtos, assim como fornecer informaes para a preveno de falhas e otimizao. Os passos seguintes destinaram-se a auxiliar o dimensionamento dos componentes de modo a satisfazer os requisitos sem que ocorra desperdcio de recursos. Os passos de otimizao e verificao, em conjunto, destinaram-se a direcionar o desenvolvimento de um projeto de um sistema novo ou modificado para que sua funo no seja afetada pelos fatores de rudo aos quais est sujeito, com o melhor rendimento possvel. O projeto utilizando as metodologias em separado ou alguma delas em detrimento de outras poderia tomar mais tempo, devido ao trabalho duplicado, podendo ainda no ser contemplado com as vantagens da inovao e da otimizao, por exemplo. Um dos principais objetivos do guia foi o de prever a utilizao de mtodos do FMA desde o incio do desenvolvimento, a fim de se reduzir o risco de sofrer modificaes tardias devido descoberta de modos de falha em fases finais do desenvolvimento ou mesmo aps o seu lanamento. De maneira anloga, os mtodos do DFSS foram inseridos tambm desde o incio do guia. Apesar de todos os mtodos e ferramentas citados na reviso bibliogrfica terem utilidade, optou-se por utilizar apenas os mtodos estritamente necessrios, para evitar uma maior quantidade de trabalho durante o desenvolvimento, o que poderia ser contraproducente. A vantagem deste guia, comparando-o s metodologias tradicionais, foi a de utilizar os mtodos e ferramentas em uma sequncia nica, evitando trabalho duplicado e 142

aproveitando informaes j existentes. Desta maneira propiciam-se condies para que o produto seja otimizado para obter o melhor desempenho com a menor quantidade de recursos possvel. Simultaneamente, tambm so disponibilizados mtodos e ferramentas para evitar a ocorrncia de modos de falha, sejam eles inerentes s caractersticas do sistema j existente ou criadas durante a otimizao. Estes mtodos e ferramentas foram organizados de maneira a ser utilizados o mais cedo possvel durante o desenvolvimento, no intuito de se evitar trabalhos duplicados de soluo de falhas e modificaes para reduo de custo, por exemplo. Um bom exemplo desta sinergia pode ser visto na fase Otimizar, quando os mtodos Funo de transferncia / DOE, Planilha de robustez e Matriz de robustez so utilizados em sequncia, visando otimizar o desempenho e prevenir modos de falha, quase simultaneamente. As lacunas das metodologias pesquisadas, mencionadas no Captulo 3 seriam melhoradas, como segue: Cronograma para a utilizao das metodologias. A utilizao dos estgios e portes do Stage gate define quando as aes devem ser tomadas e quais mtodos e ferramentas devem ser utilizados Sinergia entre as metodologias. O uso de mtodos e ferramentas similares foi previsto de modo a ser realizados uma s vez. A otimizao e a preveno de falhas tambm so tratadas simultaneamente, fazendo que a otimizao no gere modos de falha sem ao corretiva. De maneira inversa, aes para mitigar modos de falha no necessitam fazer com que o projeto fique superdimensionado para evitar riscos, atravs do uso de mtodos e ferramentas de otimizao. Como desvantagem, pode-se citar a grande quantidade de aes a serem realizadas, correndo o risco de burocratizar o desenvolvimento. As aes de inovao podem ser tambm mais detalhadas, orientando o engenheiro para novas solues durante a criao de conceitos. Por outro lado, formalizar demais o processo criativo pode no ir de encontro aos objetivos de inovao, direcionando os esforos a satisfazer requisitos ao invs de dar espao para a criatividade. 143

As lacunas deste trabalho podem ser complementadas com as atividades a seguir: Detalhamento do guia de desenvolvimento de produtos; Descrio de todos os mtodos e ferramentas utilizados; Maior aprofundamento na investigao de mtodos de inovao e criao; Pesquisa junto empresa em referncia para se definir a opinio dos possveis usurios do guia sobre quais mtodos devem ser utilizados; Medir os ganhos de tempo em relao ao processo atual.

144

REFERNCIAS

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Controles
Potencial efeito da Sev. Potencial causa falha Sistema inoperante CAE desmontagem do conjunto transmitir vibraes aos ocupantes Quebra do componente Sistema inoperante baixa rigidez / frequncia natural Quebra / Material inadequado baixa rigidez / frequncia natural quebra do suporte Ocorr. Preveno Deteco Teste de durabilidade Teste de durabilidade (bancada) Detec. RPN

Potencial modo Funo de falha no suportar Suportar rolamento rolamento durante 240000km ou 10 anos

Evitar transmisso transmitir ou amplificao de vibraes vibraes abaixo de 200Hz No resistir a temperatura

CAE

Resistir a temperaturas ambientes de at

Medies em veculo Teste de durabilidade Teste de durabilidade (veculo) CAE Medies em veculo

ANEXO A FMEA do sistema de suporte do rolamento do semi eixo

Figura 88 - FMEA do sistema de suporte do rolamento do semieixo.

120 C

150

APNDICE A Artigo apresentado no Congresso SAE Brasil 2012

O artigo Optimization of new plastic bracket NVH characteristics using CAE, descreve parcialmente o trabalho de otimizao realizado no decorrer do desenvolvimento do suporte, como visto no Captulo 3 deste trabalho. Foi escrito originalmente em ingls para divulgao atravs da instituio SAE International, com a cooperao de Masoud Saadat, Santosh Neriya, David Popejoy e Valter E. Beal. O artigo, identificado com o nmero 2012-36-0195, foi apresentado no Congresso SAE Brasil 2012 e reconhecido com Honra ao mrito (SAE, 2012). O objetivo do artigo foi o de mostrar a interao das ferramentas e mtodos de otimizao, visando obter um componente robusto aos fatores de rudo do sistema. Assim, o trabalho em conjunto pelos responsveis pelas simulaes de vibraes e fadiga pode ser usado para se definir a melhor combinao de detalhes geomtricos e de material para o projeto em questo. O artigo reproduzido a seguir, na ntegra, mostrando como os passos do trabalho realizado.

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APNDICE A Artigo apresentado no Congresso SAE Brasil 2012

O artigo Optimization of new plastic bracket NVH characteristics using CAE, descreve parcialmente o trabalho de otimizao realizado no decorrer do desenvolvimento do suporte, como visto no Captulo 3 deste trabalho. Foi escrito originalmente em ingls para divulgao atravs da instituio SAE International, com a cooperao de Masoud Saadat, Santosh Neriya, David Popejoy e Valter E. Beal. O artigo, identificado com o nmero 2012-36-0195, foi apresentado no Congresso SAE Brasil 2012 e reconhecido com Honra ao mrito (SAE, 2012). O objetivo do artigo foi o de mostrar a interao das ferramentas e mtodos de otimizao, visando obter um componente robusto aos fatores de rudo do sistema. Assim, o trabalho em conjunto pelos responsveis pelas simulaes de vibraes e fadiga pode ser usado para se definir a melhor combinao de detalhes geomtricos e de material para o projeto em questo. O artigo reproduzido a seguir, na ntegra, mostrando como os passos do trabalho realizado.

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2012-36-0195

Optimization of new plastic bracket NVH characteristics using CAE

Reinaldo dos Santos
Ford Motor Company

Masoud Saadat
Ford Motor Company

Santosh Neriya
Ford Motor Company

David Popejoy
Ford Motor Company

Valter E. Beal
SENAI CIMATEC
Copyright 2012 SAE International

ABSTRACT
NVH requirements are critical in new driveline developments. Failure modes due to resonances must be carefully analyzed and potential root causes must have adequate countermeasures. One of the most common root causes is the modal alignment. This work shows the steps to design and optimize a new plastic bracket for an automotive half shaft bearing. This bracket replaces a very stiff bracket, made of cast iron. The initial design of plastic bracket was not stiff enough to bring natural frequency of the system above engine second order excitation at maximum speed. The complete power pack was modeled and NVH CAE analysis was performed. The CAE outputs included Driving Point Response, Frequency Response Function and Modal analysis. The boundary conditions were discussed deep in detail to make sure the models represented actual system. After some iteration, weaker areas were identified and the design was changed, increasing stiffness and shifting some low frequency modes to higher frequencies. The remaining mode below engine second order could not be changed adequately, so a different strategy needed to be taken. An elastomeric isolator was added between bearing and bracket, in order to dampen the vibrations. The material chosen was EPDM, due to its damping coefficient and high temperature resistance. The model was submitted to a new analysis, when the stiffness of the isolator could be determined in order to match the resonant frequency. This isolator reduced the transmissibility of the vibration through bracket and the amplitude of the vibration was decreased to an acceptable level with this strategy.

Legislation CAFE (Corporate Average Fuel Economy) has rigid targets for fuel consumption and emissions. It determines that vehicles, which have a fuel consumption 28.8 miles per gallon in 2010, must present a fuel consumption as low as 34.1 miles per gallon until 2016 (CHEAH et al., 2010). There are different strategies to meet these targets. Alternatives on how to improve the efficiency of powertrains, use alternative energy sources, improve aerodynamics and reduce size and mass of vehicles have been investigated in many researches. Simulations show that a mass reduction of 10% can bring a fuel consumption reduction of 6.7% in passenger vehicles and 7.6% in pickups in North America (HEYWOOD, 2010). The mass reduction can be achieved through a combination of material substitution, redesign of vehicles, and components and also its size reduction. The conventional materials used in vehicle construction can be replaced, mainly, by high strength steel, aluminum, composites and thermoplastics (CHEAH et al., 2007). The usage of thermoplastics in automotive applications is currently very common. Most of modern vehicles have around 100 150kg of plastics per unit (MARK, 2004). However, most of these components are used as trim parts. With the development of new engineering plastics, more resistant to high temperatures, chemical attack and mechanical solicitations, its usage as structural components have been increasing. One of the most used polymers in this kind of application is the Polyamide. The addition of fillers and additives made the polyamide a good substitute for metallic parts in many applications. Even though polymers have many advantages, the working conditions in powertrains are very severe for this kind of

INTRODUCTION
There is a big demand for automobiles with smaller fuel consumption and emissions levels. The North American

material. High temperatures, high intensity and cyclic loads, and vibration excitations are examples of usual conditions in powertrains regular usage. Polymers can degrade under high temperatures and become fragile under low temperatures. They are less resistant to peak efforts and fatigue than most metals and their fatigue mechanisms are more difficult to predict. The stiffness of polymers is also much reduced comparing to metals. Some of the potential failure modes of these applications are related to NVH. Vibration excitations can be amplified due to resonances. This can degrade the occupant comfort and in the extreme case can lead to a catastrophic structural failure. These factors must be taken in account when developing a polymeric component, in order to avoid undesired results. This work describes the development of a powertrain bracket in polyamide. The function of the part is to hold a bearing of half shaft system. Currently this part is made of cast iron and its mass is approximately 1.4kg. The current part is very stiff and resistant to the applied loads. A holder (steel strap) attached to the bracket holds the bearing that supports the linkshaft. This assembly is bolted to the engine block. The proposed part is made of PA 6.6 GF (Polyamide 6.6 glass fiber reinforced). It has a plastic body with an integrated holder, closed with a bolt and a nut. Between the holder and the bearing there is an EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer) ring. The function of this ring is to isolate vibrations and compensate thermal expansion. The ring in contact with the bracket is made of the same material (PA 6.6 GF). The ring attached to the bearing is made of steel. The intermediate layer is made of EPDM. This material was chosen due to its temperature resistance and damping factor.

was adjusted to the critical frequencies, avoiding resonance effects.

OPTIMIZATION WITH CAE

Once the targets were set, the design was submitted to a fatigue simulation. A key assumption was made that the bracket material was homogeneous and isotropic, due to difficulties to predict the fiber orientation (due to mold filling), as well as limitations of the fatigue software. The simulation calculated the damage for one force unit (1N) in each direction (x, y, z). Then, accumulated damage for all the loads applied along durability tests, scaling each load case according to the measured road load data at each time step, is calculated. The first results showed a poor fatigue life for the part due to stress concentration in some areas, as shown in red in the figure 1.

TARGET SETTING
Once the concept was defined, the durability, NVH and temperature targets were set. Concerning durability, the RLD (road load data) was acquired in the routes of the vehicle durability tests. To measure the actuating forces in the bracket accurately a device was built. It replaces the bracket and acquires data through a load cell. Another important measurement taken was the working and peak temperatures. These temperatures vary according usage conditions, but for simulation purposes the values considered as the worst conditions were: Working temperature: 100oC Peak temperature: 140oC

Figure 1 Fatigue CAE results

The design was improved using topology optimization in the software Optistruct. The analysis showed the areas with higher stress concentration, where the part should be reinforced (fig. 2).

The natural frequency target of the system was set as 260Hz minimum. This definition considered the maximum engine 2nd. order excitation, with a 30% safety coefficient. The part must be stiff enough to keep the natural frequency of the system above this target, avoiding resonances. This target is easily achieved with the current bracket. For the plastic bracket, due to its lower stiffness, a different strategy was adopted. The noise factor (resonance due to low stiffness) was compensated with the tuning of the EPDM ring. Its stiffness

Figure 2 Regions to be improved shown in the topological study

Some ribs were added in the weaker areas. The fatigue life was increased, but there were still areas with low fatigue life. The results can be seen in the figure 3.

Figure 3 Fatigue CAE results for the part with added ribs

After this work, the design was submitted to a NVH CAE in order to understand its behavior in terms of natural frequencies. The whole powertrain was modeled and the main components were checked for resonances. Multiple iterations were performed to determine the modes as well as the response of the linkshaft bracket under unit load excitation. The Driving Point Response analysis was also performed, where the bracket response is measured at the excitation location (fig. 4). Different materials are considered before identifying the optimal material for the linkshaft bracket. A preliminary simulation was done, considering extreme and intermediate combinations of material resistance and temperature, to help understanding the system. The material characteristics were taken from Rhodia Technyl Product Datasheets (RHODIA, 2010). The combinations are listed below: Material working temperature 140oC 100oC 23oC

Figure 4 - System FE model and the Driving Point Response locations

The work was intended to characterize the effect of both the bracket and EPDM ring materials on the natural frequency of the system, using the same bracket geometry. At first, the EPDM ring was considered as being made of the same material as the bracket (PA.6.6 GF).

PA 6.6 40% GF (A 218 V40) PA 6.6 50% GF (A118 LV50) PA 6.6 60% GF (AFX 218 V60)

The characteristics of the materials considered for the simulations are listed in the table 1.
Figure 5 Comparison of resonant modes with different materials Table 1 - Different component properties used for the FE model

Material Temperature Tensile modulus [Mpa] Tensile Strength at break [Mpa] Tensile Elongation at break Poissons ratio Density Flexural modulus [Mpa]
o

A 218 V40
o o o

A 118 LV50
o o

AFX 218 V60

o o o

23 C 100 C 140 C 23 C 100 C 140 C 23 C 100 C 140 C 11400 6207 189.3 4 0.35 1.36 103 6.75 0.35 1.25 5165 13000 7474 89 8.76 0.35 1.16 203.6 4 0.35 1.38 111 5.99 0.35 1.31 6221 16000 9700 94 6.86 0.35 1.26 195 3.1 0.35 1.69 106 4.5 0.35 1.55 8000 90 5.2 0.35 1.45 6200

12230 6049

5352 16320 7644

7511 13800 6400

This simulation showed a small effect in the natural frequencies. The modes and frequencies were similar for the 3 materials (fig. 5). As a reference, similar analysis was performed considering the steel as the material. The Driving Point Response (DPR) analysis was performed by applying unit excitation in X, Y, and Z and measuring the acceleration in X, Y, and Z respectively. This analysis showed the resonant modes and their frequencies. The graphs show peaks around 70Hz, below the target of 260Hz (fig. 6).

Figure 8 Fatigue CAE final result

Figure 6 DPR analysis results

The areas with higher displacement and stress concentration (Von Mises) were identified (fig. 7). This helped to reinforce the part in the weaker areas
Figure 9 - Fatigue CAE final result

The new design was submitted to a new NVH simulation. The modes in this version were shifted to frequencies around 100 and 120 Hz. The part was reinforced with new ribs and analyzed again. The new results showed a reduction in the amplitudes, with negligible changes in the frequencies. Since the changes in the design havent shown the needed results, a different strategy was adopted. Instead of making the design more robust, it was changed to compensate the noise factor related to stiffness. The EPDM ring was then tuned. Its stiffness was set to in a way its oscilation could dampen the mode with higher influences in the system. For the resonant mode at 120Hz the stiffness were determined through CAE.
Fi Figure 7 Displacement (a) and Stress (b) plots

The part was reinforced with some ribs, showing small improvement. The part was then redesigned in order to eliminate some low frequency modes and increase the natural frequency of the remaining ones sitting below the target. The region of the holder was reinforced with some triangle shaped ribs and the base of the bracket was made larger, using the space available The part was submitted again to fatigue CAE and after improvements in the regions with high stress concentration, the analysis showed a better stress distribution, with fatigue life in the worst stress concentration areas above target (higher than 5.4 fatigue life cycles). The figures 8 and 9 show the stress distribution in the final version.

Given the EPDM material and damping characteristics, the dynamic stiffness curves of the EPDM, as shown in fig. 10 and 11, are determined as follows: The outer layer of the EPDM ring is fixed and unit load is applied at the center of the EPDM ring in different directions. Displacement of the application load is measured and inverted to get the dynamic stiffness of the EPDM from 0-500 Hz. Since the response of the analysis is the displacement of the part for the applied load and by definition stiffness is defined as Force/Displacement, in this case one unit force, the stiffness of the rubber would be the unit divided by Displacement.

The values from the curves at the resonant frequency of 120 Hz, calculated from the CAE, are shown below and provided to the supplier, for the design of EPDM ring. Radial Stiffness (Y & Z-Dir) = 2065 N/mm @ 120 Hz Axial Stiffness (X-Dir) = 1052 N/mm @ 120 Hz

Figure 12 DPR curves for initial, 1st. iteration and final bracket proposals

The figure 13 shows the modal analysis of the initial (baseline) proposal and final one. The reduction of amplitudes can be seen in the images. The modes in 103.5 and 137.5Hz had smaller amplitudes and have not shown big influence in the system response.

Figure 10 - Radial stiffness of the EPDM ring

Figure 13 - Modal Analysis Baseline (a) vs. New Proposed Figure 11 - Axial stiffness of the EPDM ring Design (b)

With radial and axial Stiffness shown curves it was possible to design a ring to achieve the design targets. The figure 12 shows a comparison of the Driving Point Responses of the first proposal (baseline), the 1st iteration and the final design. It shows the differences in terms of amplitude of vibration and frequency for the three designs after bracket changes and tuning the EPDM isolator. The proposed design with the presence of EPDM isolator shifts the response peaks between 250 and 300 Hz to a frequency above 300 Hz. It also reduces the amplitude of the responses around 120 Hz.

SUMMARY/CONCLUSIONS
This study has shown a way to design a new plastic part replacing an existing one made of cast iron. The optimization process was described in order to provide a better understanding of how the available tools can be used to achieve useful results for new applications. As expected, the plastic part design was not able to achieve natural frequency targets due its smaller stiffness. The package limitations also contributed to limit the improvement of the component. According to the simulation results, the strategy of compensate noise factor, tuning the EPDM isolator to the frequencies below the target was efficient to reduce vibration amplitudes. The next step of this development are building

prototypes of the plastic bracket and running a DOE (Design of Experiments) to confirm EPDM ring tuning. This DOE would consist in a series of physical modal analysis measurements with rings with different stiffness. This can be used to determine statistically the optimum value for EPDM ring stiffness to dampen the resonant frequencies.

sneriya@ford.com Powertrain NVH Research & Development Advanced Engineering Center, Ford Motor Co. 2400 Village Rd, Dearborn, MI 48124 - USA David Popejoy dpopejoy@ford.com ATNPC, Ford Motor Company 35500 Plymouth Rd., MD 246 Livonia, MI 48150 - USA Valter E. Beal valter.beal@fieb.org.br SENAI CIMATEC Av. Orlando Gomes, 1845 Salvador BA - Brazil

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ACKNOWLEDGMENTS
The authors gratefully acknowledge Alexandre Morbeck and Rhodia for the support with technical information of polyamides; Roberto Morinaga, for the support with NVH knowledge and incentive and Bin Juang and Jershi Chen for the CAE resources provided for this work.

DEFINITIONS/ABBREVIATIONS
CAD - Computer Aided Design CAE - Computer Aided Engineering CAFE - Corporate Average Fuel Economy DOE - Design of Experiments DPR - Driving Point Response EPDM - Ethylene propylene Diene monomer FE Finite element NVH Noise, Vibration and Harshness PA 6.6 - Polyamide 6.6 PA 6.6 GF - Polyamide 6.6 glass fiber reinforced RLD - Road load data

CONTACT INFORMATION
Reinaldo dos Santos rsant138@ford.com Av. Henry Ford, 2000 42810-225 - Camaari - BA - Brazil Masoud Saadat msaadat1@ford.com Powertrain NVH Research & Development Advanced Engineering Center, Ford Motor Co. 2400 Village Rd, Dearborn, MI 48124 - USA Santosh Neriya