Curs 1

TEHNOLOGII GENERALE Introducere Rolul industriei alimentare este de a prelucra la nivel superior materiile prime de origine vegetal sau animal i de a obine o valoare superioar prin prelucrare. De multe ori industria alimentar reuete s ridice chiar prin prelucrare valoarea nutritiv a produselor alimentare. Orientarea actual a industriei alimentare este spre o procesare minim a materiei prime cu reduceri mari economice de procesare n vederea creterii valorii nutritive a materiei prime procesate. Industria alimentar merge tot mai mult pe obinerea a unor produse noi obinute prin biosinteza i la o dezvoltare a biotehnologiilor care conduc la obinerea de alimente cu valoare nutritive ct mai ridicat. Particularitatea industriei alimentare Industria alimentar este deosebit de complex, ea prezint o serie de particulariti legate att de natura materiei prime prelucrate ct i de produsele finite rezultate. Materiile prime sunt n marea lor majoritate de natur biologic, perisabile i degradabile; ele se caracterizeaz prin valabilitate mare, se pot deprecia att sub aciunea factorilor interni (echipament enzimatic propriu) dar i a factorilor externi (temperatura, umiditate, ncrctura microbiologic). Datorit de cele mai multe ori caracterul sezonier al materiilor prime i dorina de a consuma un anumit produs impun conservarea i depozitarea acestora o perioad ct mai mare de timp. Materiile prime supuse prelucrrii prezint de cele mai multe ori caracteristici fizice, chimice, biochimice i microbiologice neomogene care variaz n timp ceea ce impune o modificare continu a parametrilor din procesul de producie. Din acest motiv multe ramuri ale industriei alimentare se practic cu o omogenizare a calitii materiei prime, adic din dou sau mai multe lturi care variaz calitativ s se obin o singur partid cu caracteristici fizico-chimice i biochimice omogene, astfel prelucrarea materiilor prime nu mai necesit variaii n procesul tehnologic. Datorit caracterului sezonier al materiile prime se impune de cele mai multe ori o prelucrare imediat a acestora. n multe ramuri ale industriei alimentare, prelucrarea se realizeaz pe campanii n care utilajele i fora de munc sunt exploatate la maximum. Procese tehnologice n industria alimentar Procesul tehnologic cuprinde ansamblul operaiilor fizico-chimice i a proceselor chimice sau biochimice dintr-un sistem industrial necesare pentru obinerea unui produs cu caracteristicile fizico-chimice date. Operaiile fizico-mecanice i procesele biochimice i chimice se desfoar ntr-o succesiune logic de la intrarea materiilor prime n principal i pn la ieirea produselor finite cu caracteristicile date. Aceast succesiune logic poart denumirea de proces
1

tehnologic, ea este reprezentat grafic de schema de principiu sau schema procesului tehnologic. Dup caracterul procesului tehnologic industria alimentar se clasifica n: a) Tehnologii de prelucrare cu meninerea caracterului de produs netransformat (ex: condiionarea cerealelor, fructelor i legumelor, tehnologia de prelucrare a laptelui de consum, tehnologia de abator a crnii) b) Tehnologii de obinere a produselor alimentare prin metode fizico-chimice: tehnologia zahrului, tehnologia uleiului, margarinei i a shortening-uri, obinerea glucozei, dextrinei, industria produselor finoase, industria morritului. c) Tehnologii de conservare a produselor alimentare: conserve de legume, fructe, peste, carne. d) Tehnologii biotehnologice: industria spirtului, berii, panificaiei, vinului, produse fermentate, lactate, etc. e) Ramuri ale industriei alimentare: n industria alimentar ntlnim mai multe subramuri: industria zahrului, industria produselor zaharoase, industria uleiului, industria margarinei i a shortening-urilor, industria morritului, industria panificaiei i a produselor de panificaie, industria produselor finoase, industria de prelucrare a fructelor i a legumelor, industria buturilor nealcoolice, industria laptelui i produselor lactate, industria crnii i produselor din carne, industria berii, industria vinului, industria spirtului, industria amidonului, industria glucozei i dextrozei, industria drojdiei, industria produselor gata preparate.
Curs 2

Produse alimentare obinute. Condiii de calitate. Calitatea produselor alimentare Produsele alimetare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
I

1) 2) 3)

Sa fie salubre; Sa prezinte valoare alimentara; Sa prezinte caracteristici senzoriale.

V.A C.P. C.S.

1. Alimentele trebuie sa fie salubre (sa aiba inocuitate), adica sa fie utile organismului si sa nu reprezinte o sursa de imbolnaviri cu efect letal. 2. Prin valoare alimentara intelegem o insumare a valorii energetice si valorii nutritive a produselor alimentare. 3. Consumatorul are tendinta de-a acorda acestei laturi a produsului alimentar o valoare mai mare decat valoarea lui reala. Tabloul senzorial se imparte in: senzatii olfactive (miros), senzatii optice (aspect, culoare), senzatii gustative (gust, aroma), senzatii tactile (palpare).

Conform conceptiei F.A.O. industria alimentara este stiinta interdisciplinara, a tehnicii aplicarii alimentelor in mod stiintific cu scopul de-a evita pierderile datorate conservarii, inmagazinarii si distribuirii avand ca scop final marirea valorii nutritive a produselor alimentare. Tehnologia laptelui si produselor lactate Laptele este un produs de secretie al glandelor mamare, fiind o emulsie de grasime intr-un lichid format din proteine si saruri minerale care le prezinta plasma laptelui. Receptia, transportul si colectarea laptelui Laptele este produs in diferite zone unde exista mai multe puncte de strangere a laptelui de unde acesta este dus la centre de colectare si mai apoi la fabrica de produse alimentare. Laptele este un produs perisabil si de aceea trebuie acordata o mare importanta a receptiei calitative si a modului de transport a laptelui pana acesta ajunge la fabrica de produse lactate. La colectare, laptele este supus operatiilor de: receptie, filtrare, racire si depozitare. Prin receptie cantitativa se realizeaza volumetric cu ajutorul galactometrelor, iar cea calitativa se realizeaza obligatoriu organoleptic si conditionat: chimic (densitatea, aciditatea, continutul in grasime, etc.). Se respinge laptele provenit de la animale bolnave sau suspecte de boala, laptele colostral si laptele alterat. Filtrarea laptelui se realizeaza imediat dupa mulgere, dar si la centre de colectare, ea se poate realiza cu filtru de tifon sau vata sau curatire cetrifugala. Racirea laptelui se relizeaza in maxim 2-3 ore de la mulgere pentru a evita alterarea acestuia. Dupa mulgere, laptele, prezinta o faza bactericida datorita prezentei a doua substante (bactenine si lizozomi) care confera acestuia o anumita conservabilitate. Rolul bactericid a acestor substante se mentine 2-3 ore putand fi prelungit prin scaderea temperaturii si deci prin racirea laptelui. Racirea laptelui se realizeaza la 4C astfel: In bidoane prin imersia acestuia in apa rece sau pulverizare cu apa rece; In schimbatoare de caldura cu placi; In cisterne izoterme prevazute cu serpentine de racire si agitator. Transportul laptelui trebuie sa se realizeze in conditii de maxima igiena si se poate realiza in bidoane sau cisterne izoterme. Avantajul utilizarii cisternelor izoterme consta in eliminarea operatiei de incarcare, descarcarea bidoanelor si transportul unei cantitati mai mare la fabrica. Dezavantajul in transportul laptelui consta in faptul ca introducerea unui singur bidon alterat contamineaza intreaga sarja. Cisterna trebuie sa fie prevazuta cu galactometre, ph-metre, cu conducte de sticla usor de igienizat si sa ofere posibilitatea incarcarii si descarcarii automatizate, sa usor de igienizat , manipulat si sa nu fie contruite din elemente corozive.

Tehnologia laptelui de consum

Lapte Receptie calitativa si cantitativa filtrare Normalizare - standardizare omogenizare Igienizare pasteurizare sau sterilizare racire ambalare depozitare

Receptia calitativa implica determinarea parametrilor fizico-chimici si biologici: aciditate (sub 20Torner), densitate, grasime, continut de proteine, numar de celule somatice (NCS) si numarul total de germeni (NTG). Filtrarea se poate realiza static sau cu tobe si centrifuge, se utilizeaza in special separatoarele centrifugale, sedimentul eliminat poarta denumirea de namol. Normalizarea laptelui se realizeaza in vederea aducerii unui continut standard de grasime. Se poate realiza prin doua variante: 1. Adaos de lapte smantanit peste cel receptionat. 2. Separare centrifugala. Eficactatea procesului de separare depinde de: Dimensiunea globulelor de grasime; Turatia tobei centrifugei; Diametrul centrifugei; Vascozitatea laptelui (este optima la o temperatura de 50C. Omogenizarea se realizeaza in scopul stabilizarii emulsiei si se realizeaza cu omogenizatoare cu piston pana cand dimensiunea particulelor de grasime atinge dimensiuni de 0,75-1 m. Igienizarea are ca scop o crestere a conservabilitatii laptelui printr-o distrugere partiala sau totala a incarcaturii microbiene a acestuia. Timpul deigienizare variaza cu regimul de temeratura aplicata (astfel la temperatura de pasteurizare de 63C timpul de mentinere este de 30 minute iar la temperatura de pasteurizare de 72C timpul de mentinere este de 15 secunde.pasteurizarea are loc pentru distrugerea microflorei din lapte. Racirea are loc la 4C.

Curs 3

Tehnologia produselor lactate fermentate

Lapte Receptie calitativa si cantitativa Conditionare (filtrare, normalizare, omogenizare) Pasteurizare Racire pana la o temperatura optima insamantarii Preparare culturi pure sau culturi standard Insamantare Fermentare ambalare depozitare

Culturile lactice utilizate in vederea obtinerii produselor lactate fermentate se diferentiaza in fuctie de tipul de produs lactat fermentat pe care dorim sa-l obtinem. (ex: pentru iaurt se utilizeaza o cultura de Streptococcus thermophillus si Lactobacillus bulgarius in proportie de 1:1. Pentru laptele acidofil se pot utiliza Lactobacillus acidophyllus. Pentru chefir se folosesc granule de chefir care reprezinta o simbioza intre drojdie si bacterii lactice pe suport de cazeina). Aceste culturi utilizate produs acidifierea laptelui, formarea unor compusi de aroma, dezvoltarea texturii si vascozitatii (in unele fabrici se pot prepara culturi pure dupa urmatoarea schema:
Faza de laborator Cultura primara Cultura secundara Faza de fabricare Cultura tertiara Cultura cuaternara O fiola in 1-2 l lapte steril timp de 8-24 h 1% in 10-20 l lapte steril timp de 1-12h 0,51-3%.

Procesul care domina in tehnologia produselor lactate fermentate este fermentarea. Aceasta necesita asigurarea conditiilor optime de temperatura si mediu pentru fiecare produs lactat fermentat. lactoza glucoza + galactoza acid lactic

Procesul de fermentare poate decurge in doua moduri: 1. Homofermentativ (se obbtine un singur produs de reactie acid lactic) 2. Heterofermentativ (se obtin mai multi produsi de reactie- acid lactic, alcool, CO2) Tipul de fermentatie depinde de temperatura, astfel la temperaturi sub 20C predomina procesul de fermentatie heterofermentativa iar la temperaturi mai mari de 20C predomina fermentatia homofermentativa. Exemple de produse lactate fermentate: 1. Iaurtul se obtine prin utilizarea bacteriilor lactice Streptococcus thermophillus si Lactobacillus bulgarius in proportie de 1:1 la temperaturi de 40-45C timp de 2-4 ore, in timpului procesului de fermentatie cazeina se transforma in cazeina lactica care precipita la un pH de 4,7. Caracteristicile iaurtului depin de continutul de cazeina a laptelui, continutul de grasime si pH. 2. Iaurtul extra se obtine prin utilizarea ca materie prima laptele concentrat adus la un continut de substanta uscata de 20%. 3. Lactofructul se obtine din lapte fermentat la care se va adauga suc de fructe si un emulgator. Ca si culturi starter se utilizeaza Streptococcus thermophillus, fermentarea are loc la 20-25C timp de 10-18 ore. Se va obtine un produs cu consistenta asemanatoare smantanii. 4. Sana se obtine prin utilizarea de Lactobacillus acidophyllus si Streptococcus cremonis obtinandu-se un produs cu consistenta asemanatoare smantanii 5. Chefirul se obtine cu ajutorul granulelor de chefir reactivate. Reactivarea acestora se realizeaza prin spalare cu apa fiarta si racita, hidratare si formarea lor de lapte. Datorita faptului ca cultura de chefir prezinta atat drojdii cat si bacterii lactice pot avea loc cele doua fermentatii. Daca temperatura este sub 20C se obtine chefir cu un anumit grad alcoolic astfel: Chefir de o zi: 0,2-0,4 alcoolice; Chefir de doua zile 0,4-0,8 alcoolice; Chefir de trei zile 1 continut alcool. 6. Produse lactate obtinute cu bifidobacterii: au o strctura asemanatoare a iaurtului dar pe langa culturile clasice utilizate se mai utilizeaza culturi cu bifidobacterii: bifidobacterium bifidum.

Tehnologia fabricarii untului

Untul este o emulsie de apa in grasimi cu o valoare energetica ridicata, foloseste ca materie prima smantana rezultata in urma procesului de normalizare a laptelui.
Smantana Receptie calitativa si cantitativa Conditionare 6

Pasteurizare Maturare fizica Maturare bio-chimica batere Spalare (obtional) malaxare ambalare depozitare zara

Conditionarea implica reducerea aciditatii si dezodorizarea. Reducerea aciditatii se face prin diluarea cu lapte sau u tratarea cu Na2CO3 (solutie), iar dezodorizarea implica eliminarea mirosurilor neplacute si se poate realiza prin: trecerea unui curent de aer prin smantana, incalzirea sub vid, uperizare (140-145C timp de 2-3 secunde). Pasteurizarea are drept scop inactivarea microorganismelor si enzimelor. Pentru pasteurizare se utilizeaza temperaturi de aproximativ 90C si se pot utiliza vacreactoare in 3 trepte: I) 90-95C la o presiune de 500-600 mm Hg; II) 70-75C la o presiune de 340 mm Hg; III) 45C la o presiune de 90 mm Hg. Maturarea fizica este un proces de solidificare al globulelor de grasime si are loc la temperaturi mai mari de 13C. In timpul procesului are loc cristalizarea trigliceridelor cu un continut ridicat de acizi grasi saturati si cuagularea proteinelor. In urma acestui proces are loc, aparitia de microfisuri pe suprafata globulelor de grasime care faciliteaza desprinderea peliculelor de protectie a acestora in timpul procesului de batere. Procesul de batere poate dura intre 2-12 h in functie de temperatura astfel: 2 4 h la 2 C; 4 6 h la 4 C; 6 12 h la 6 C. Maturarea bio-chimica urmareste reglarea pH-ului si formarea compusilor de aroma, se utilizeaza Streptococcus lactis pentru acumularea de acid lactic, iar pentru acumularea de compusilor de aroma si realizarea unei structuri corespunzatoare se utilizeaza Streptococcus cremonis, Leuconostoc citrovarum, paracetrovarum, diacetillactos. Un rol important la formarea compusilor de aroma il prezinta acidul citric (prezent in mod natural in lapte) si acidul piruvic format in urma fermentatiei lactozei. Culturile mixte de bacterii lactice asigura ambele efecte (regleaza pH-ul si ajuta la formarea de

compusi de aroma). Ca si compusi de aroma formati o importanta deosebita prezinta diacetilul si acetoilul. Maturarea bio-chimica poate avea loc la temperaturi de: 27 30 C procesul decurge foarte rapid dar este greu controlabil; 13 18 C procesul decurge mai lent dar necesita incalziri si raciri repetate; 4 8 C procesul decurge lent dar prezinta avantajul ca maturarea fizica poate avea loc concomitent cu cea bio-chimica, procesul poate fi accelerat prin utilizarea unui procent mai ridicat de culturi pure. Baterea este operatia in care are loc transformarea smantanii in unt. Are loc un proces de schimbare a fazelor, faza de emulsiede tip grasime in apa se transforma in emulsie de forma apa in grasime; pentru aceasta trebuie indepartate peliculele de protectie care inconjura globulele de grasime si care prezinta o structura lipoproteica ce confera o mare stabilitate a emulsiei. In timpul procesului de batere se inglobeaza aer care formeaza microcentrifuge care separa globulele de grasime de peliculele proteice si formeaza bobul de unt prin aglomerare. Procesul de batere are loc intr-un utilaj numit putinei. Factorii care influenteaza procesul de batere sunt: 1. Constructia putineiului (paralipipedice, cilindrice sau rotative). Cel mai recomandat este utilizarea putinelelor rotative deoarece favorizeaza formarea curentilor torbionali. 2. Gradul de umplere se recomanda sa fie sub 40% pentru a facilita inglobarea bobul de unt si cresterea randmentului si realizarea unei valorificari mai bune a smantanii. 3. Turatia intre diametrul putineiului si turatie exista o relatie empirica: 4. Temperatura de batere se recomanda ca vara sa fie 8-10 C si iarna de 10-14 C. Daca temperatura este prea scazuta procesul de batere este prea lent iar daca temperatura este prea ridicata va rezulata o cantitate prea mare de zara. 5. Durata baterii este de aproximativ 55 de minute. 6. Gradul de maturare al smantanii cu cat este mai ridicat cu atat separarea este mai eficienta, iar un pH acid va conduce la o separare mai buna a membranelor lipoproteice.
Curs 4

Procedee de obtinere a untului 1. Grupa metodelor prin aglomerare (procedeul Fritz), in acest caz se foloseste putinei cu viteza foarte mare intr-un interval de timp scurt. 2. Grupa procedeelor de concentrare sau inversare, smantana cu continutde 30-40% grasime este concentrata la un continut de grasime de aproximativ 90% dupa care are loc o separare speciala. 3. Grupa procedeelor prin combinare, care implica un tratament mecanicviolent, urmat de smantanire pana la aproximativ 80% grasime (instalatia se numeste Chery-Burrel). Spalarea, rolul spalarii este discutabil si are drept scop indepartarea resturilor de zara, a unor membrane lipoproteice ramase a unor compusi care confera un gust si miros necorespunzator, imbunatateste consistenta untului, etc. Spalarea se realizeaza cu apa rece la temperatura de 6-8C.
8

Malaxarea realizeaza o uniformizare a umiditatii din masa de unt (creste rezistenta untului la depozitare, asigura o masa continua a untului, permite adaugarea unor ingrediente prezente in reteta de fabricare). Operatia de malaxare se realizeaza in putinei si este in functie de capacitatea de absorbtie a apei. Factorii care influenteaza malaxarea: Temperatura de batere; Durata de prelucreare si viteza valturilor; Gradul de umplere cu unt a putineiului; Compozitia chimica a grasimii. Depozitarea untului se realizeaza la 2-4C, timp de 30-60 de zile sau la temperaturi cuprinse intre 18 si 20C timp de 6 luni 1 an.

Tehnologia de fabricare a branzeturilor

Branzeturile sunt produse maturate sua proaspete care se obtin prin eliminarea zerului din coagulul format in timpul unui proces de coagulare a laptelui integral, degresat sau partial degresat, a smantanii, zarei sau a amestecului din aceste materii prime, Fabricarea branzeturilor este veche de peste 4000 de ani, iar la ora actuala preconizandu-se ca exista cateva mii de sortimente de branzeturi. Materia prima poate fi obtinuta din lapte de vaca, oaie, bivolita sau amestecuri din aceste tipuri de lapte. Operatiile principale in obtinerea branzeturilor sunt goagularea si maturarea coaguluilui. Etapele in prelucrarea branzeturilor sunt: 1. Tratamentul preliminar al laptelui; 2. Coagularea laptelui; 3. Deshidratarea partiala a coagulului; 4. Maturarea branzeturilor. Schema tehnologica de obtinere a branzeturilor
Lapte Receptie calitativa si cantitativa Normalizare standardizareCulturi starter Pasteurizare Racire Maturare lapte (obtional) Cheag + CaCl2 coagulare zer 9 smantana

Goagul

Lucrul pe coagul

Formare Presare Sarare Maturare ambalare depozitare

Aciditatea laptelui trebuie sa fie sub 20Torner iar un alt parametru important este continutul de proteine. Normalizarea-standardizarea este o operatie obligatorie pentru obtinerea unor branzeturi omogene. Pasteurizarea laptelui urmareste distrugerea formelor vegetative a microorganismelor. Conform legislatiei aceasta operatie este obligatorie si impune utilizarea ulterioara a adaosului in procesul de fabricatie a culturilor starter. Racirea are loc pana la o temperatura de 20C, temperatura care sa permita insamantarea laptelui cu diferite culturi starter in functie de tipul de branza care se doreste a se obtine. In cadrul acestei operatii poate avea loc si o usoara maturare a laptelui pana la o aciditate de 22-24Torner in vederea obtinerii branzeturilor cu pasta moale. Coagularea este operatia de baza care consta in transformarea proteinelor din stare de solutie in stare de gel (se incorporeaza o mare parte din componentii laptelui). Coagularea poate avea loc in doua moduri: Coagulare acida; Coagulare enzimatica. Coagularea enzimatica se realizeaza cu un complex de enzime numit cheag, el este obtinut din mucoasa stomacala a animalelor tinere fiind un complex de enzime proteolitice care va transforma in timpul procesului de coagulare cazeina calcica in paracazeinat de Ca. In afara de cheag se mai utilizeaza pepsina si chinozina obtinute din mucoasa intestinala a bovinelor si porcinelor adulte, dar prezinta dezavantajul ca are o activitate enzimatica mai putin consatnta decat cheagul. Se mai pot utiliza preparate enzimatice de natura fungica sau bacteriana. Capacitatea de coagulare a cheagului reprezinta cantitatea de lapte coagulata de-o parte cheag la temperatura de 30-40C, aciditatea laptelui de 20Torner in decurs de 40 de minute. Factorii care influenteaza coagularea laptelui: 1. Factori care tin de compozitia chimica a laptelui; 2. Temperatura laptelui.
10

1. Factori care tin de compozitia chimica a laptelui a) Aciditatea laptelui conduce la o coagulare mai rapida a laptelui si deci o eliminare mai rapida a zeruluii, dar o aciditate mai mare de 24Torner conduce la formarea unui coagul cu o consistenta nesatisfacatoare. b) Concentratia ionilor de calciu oaracazeinatul de Ca se formeaza in prezenta ionilor de Ca si de aceea se recomanda introducerea unei anumite cantitati de saruri de Ca in vederea facilitarii procesului de coagulare. Totusi o cantitate prea mare de ioni de Ca introdusa va conduce la obtinerea unui cheag prea dens iar o cantitate prea mica va conduce la obtinerea unui cheag prea slab. c) Substanta uscata a laptelui un continut ridicat in substanta uscata intensifica procesul de coagulare, dar impune utilizarea unei cantitati mai mari de cheag. d) Continutul de nitriti, nitrati sau alte substante din lapte care inhiba procesele de coagulare. e) Pasteurizarea laptelui intarzie procesul de coagulare. In fabrici se practica un proces de lactofugare (indepartarea microorganismelor din lapte prin separare centrifugala); lactofugarea este combinata cu o incalzire a laptelui la 75C, prin acest tratament combinat eliminadu-se 99.9% din celulele bacteriene si spori. 2. Temperatura ridicata a laptelui favorizeaza eliminarea zerului si duce la obtinerea branzeturilor tari, cu grad de deshidratare ridicat. Temperaturile scazute conduc la obtinerea branzeturilor moi, cu grad de deshidratare scazut. Temperatura tehnologica variaza intre 12-40C. Coagularea acida a laptelui: la pH cuprins intre 4,57 si 4,62, cazeina precipita sub forma unui coagul buretos, pe aceasta reactie se bazeaza formarea branzeturilor moi. Parametrii tehnologici sunt: temperatura de 30C, timp de 15-60 de minute. Adaugarea acizilor conduce la acumularea de acid lactic cu formarea de paracazeinat insolubil si lactatul de Ca. La branzeturile tari coagularea se produce doar cu cheag deoarece aceste branzeturi sunt supuse unui proces de maturare, iar aciditatea defavorizeaza acest proces. Prelucrarea coagulului in prealabil au loc trei operatii: egalizarea temperaturii, maruntirea, reincalzirea coagulului. 1. Egalizarea temperaturii are drept scop o uniformizare a temperaturii in masa de coagul prin amestecarea straturilor superioare cu cele inferioare. 2. Maruntirea are ca scop formarea bobului de branza. Se practica o maruntire avansata grosiera in cazul branzeturilor tari si o maruntire avansata usoara sau chiar deloc in cazul branzeturilor moi. 3. Reincalzirea coagulului sau incalzirea a-II-a se practica pentru a modifica structura proteinelor si eliminarea surplusului de zer. O reincalzire la temperaturi mai ridicate conduce la un proces de eliminare a zerului mai avansata deoarece proteinele se denatureaza si nu mai retin apa. Operatia are loc in vana care s-a realizat si procesul de coagulare. Formarea se realizeaza prin turnarea in forme realizate din otel inoxidabil, material plastic. In urma turnarii bobul de cas va fi distribuit in forma dorita in functie de tipul de
11

branza pe care dorim sa-l obtinem. Turnarea trebuie sa se realizeze rapid deoarece la temperatura de 20-24C casul se intareste rapid. Formarea mai poate avea loc si prin turnarea in pasta care implica o transformare continuua a boabelor de cas intr-o pasta dupa care urmeaza turnarea lor in forme. Presarea urmareste eliminarea excesului de umiditate si compactizarea masei de cas, se realizeaza coeziunea pastei si forma respectivei branze. Presarea este influentata de: Forta de presare se poate utiliza o autopresare pentru branzeturile moi sau la presiuni ridicate pentru branzeturile tari. Indiferent de tipul de presare, operatia are loc in prezenta sedilei (o panza care infasoara bucata de branza); Durata presarii; Scurgerea zerului care depinde de temperatura si porozitatea casului.
Curs 5

Sararea are drept scop imbunatatirea proprietatilor organoleptice ale branzeturilor, reglarea umiditatii (produce un efect de deshidratare); sararea influenteaza de asemenea si procesul de maturarea deoarece inhiba o serie de mocroorganisme care ar produce un proces de alterare. Sararea se poate realiza astfel: 1. Sararea uscata: se realizeaza prin asternerea unui strat de sare pe suprafata branzei. Sarea realizeaza o pelicula de protectie care impidica dezvoltarea microorganismelor din mediu pe branza. La acest tip de sarare migrarea sarii va avea loc din exterior spre interior. 2. Sararea in saramura care consta in scufundarea branzei intr-o solutie de saramura al carei concentratii variaza intre 6-22%. 3. Sararea in bob consta in adaugarea sarii in masa de cas maruntit, acest proces influenteaza puternic procesele microbiologice. 4. Sararea in pasta dupa ce masa de cas a fost supusa unui proces de maturare, aceasta este maruntita si se sareaza cu sare pana cand atinge o concentratie de 2-3% NaCl. Maturarea branzeturilor este un proces complex in care au loc o serie de procese biochimice (proteoliza, lipoliza, decarboxilarea); in urma maturarii coagulul indigestibil se transforma in coagul digestibil. Maturarea branzeturilor se realizeaza in atmosfera controlata (se controleaza temperatura care trebuie sa fie intre 12 si 22C si umiditatea relativa a mediului ambiant cuprinsa intre 80-90%) pentru a asigura ca microflora cu care sa insamantat laptele actioneaza in conditiile ei specifice. In timpul procesului de maturare au loc urmatoarele transformari: 1. Lactoza acid piruvic acid lactic+acid propionic+acid acetic+CO2 2. Proteinele peptone, aminoacizi, amoniac, albumoze 3. Lipidele acizi grasi+ glicerol Aldehide+cetone (acesti compusi confera gust si miros specific branzei).

12

Transformarile chimice variaza in functie de microorganismele de insamantare, bacteriile producand transformari mai putin placute de cat mucegaiurile. Gradul de maturare (G.M.) al branzeturilor este dat de formula: NNH3= gradul de azot amoniacal Din punct de vedere al gradului de maturare branzeturile pot fi clasificate in branzeturi cu: grad de maturare foarte mic: <15%; grad de maturare mic: 15-30%; grad de maturare ridicat: 30-50%; grad de maturare foarte ridicat: 50-80%. In timpul maturarii areloc modificarea formii casului datorita formarii CO2, care formeaza o serie de goluri ce creeaza masei de cas un desen specific. Conducerea procesului de maturare impune controlarea parametrilor (temperatura si umiditatea relativa a mediului). Cu cat temperatura de maturare este mai ridicata, procesul este mai greu de controlat putandu-se obtine produse cu desen necorespunzator. O umiditate relativa a mediului ridicata favorizeaza dezvoltarea microbiotei de suprafa a branzeturilor, un proces dorit in cazul branzeturilor tari; din acest motiv in prima parte a maturarii umiditatea relativa este intre 92-95% iar in a-II-a perioada intre 80-90%. Maturarea continua si in timpul depozitarii branzeturilor.

Grupe si tipuri de branzeturi

1. Branza tip Olanda se obtine printr-o maruntire inaintata a casului, incalzirea a-II-a are loc la 40-45C, si se face sarare uscata. Este o branza de pasta tare cu gradul de maturare mediu si desen uniform, maturarea se face la temperatura de 18-20C. 2. Branza Schweitzer este o branza cu pasta tare la care incalzirea a-II-a are loc la 50-52C. In timpul maturarii are loc o fermentatie propionica datorita dezvoltarii lui Bacterium casei; fermentatie ce induce la formarea unui desen specific datorita degajarii intense de CO2. Temperatura de maturare variaza intre 25-27C iar presarea are loc la presiuni ridicate. Depozitarea branzei Schweitzer se face la temperaturii sub 6C. 3. Branza tip Camembert (Nsal) este o branza cu pasta moale si se obtine prin maturarea laptelui la 24C iar coagulul obtinut nu sufera prelucrare inaintata; la suprafata branzei se dezvolta o microbiota specifica care consuma acidul lactic si favorizeaza dezvoltarea bacteriilor proteolitice. Aceasta branza prezinta un grad de maturare ridicat. 4. Branzeturi maturate in saramura. Telemeaua consta in taierea branzei in paralelipipede si imersarea acestora in solutie de saramura cu o concentratie de 6%NaCl si mentinerea acesteia apoximativ 30 de zile in saramura. 5. Cascavalul masa de cas este taiata in bucati care se oparesc la temperatura de aproximativ 80C in solutie de 1,2%NaCl. Oparirea conduce la formarea proprietatilor plastice ale feliilor de cas care favorizeaza prelucrarea lor prin framantare, obtinerea pastei care se toarna in forme, se preseaza si se matureaza 45 de zile.

13

6. Branza tip Cedar este o branza moale cu maturare in bob. Are loc maruntirea casului si depozitarea acestuia in stare maruntita ceea ce favorizeaza fermentatia lactica si formarea unui pH acid. Au loc modificari structurale ale proteinelor care se solubilizeaza in solutie de 5%NaCl. Se toarna branza in forme mari si apoi se preseaza, dupa care are loc depozitarea pe o perioada de 5-6 luni la o temperatura de 8-12C. 7. Branzeturi maturate cu mucegai cu grad de maturare foarte ridicat tip Roquefort, Camembert se realizeaza prin insamantarea cu Penicillum roquefort. Au loc procese lipolitice si proteolitice avansate cu formarea unui gust picant specific si formarea unui miros cu aroma deosebita. 8. Branzeturi framantate casul este maruntit prin masina de tocat si amestecat cu un procent de 2-3% NaCl. 9. Branzeturi topite se obtin din branzeturile cu defecte care se supun unui proces de topire care va conferi o conservabilitate mare. Principalele operatii in obtinerea branzeturilor topite sunt:
Taiere Conditionare (optional) Maruntire Vluire Topire Racire ambalare depozitare

In operatia de topire are loc incalzirea branzeturilor la temperatura de 105C care induce o sterilizare a acestora (distrugerea incarcaturii microbiologice), iar datorita acestei temperaturi are loc si un proces de separare a proteinelor de lipide, pentru a evita un fenomen de stratificare se adauga o serie de saruri cu rol tampon pentru mentinerea in faza stabila a emulsiei.
Curs 6

Tehnologia panificatiei
Produsele de panificatie sunt produse care valorifica potentialul nutritiv al fainii de grau si uneori al fainii de secara. Produsele obtinute pot fi consumate imediat dupa obtinere deoarece faina a fost supusa unui tratament hidrotermic, in urma caruia se confera digestibilitate amidonului si proteinelor. Produsele de panificatie sunt produse afanate obtinute cu ajutorul drojdiei de panificatie. Caracteristicile de calitate ale produselor de panificatie se apreciaza pe baza: volumului, culorii miezului si cojii painii, porozitatii, elasticitatii, etc.
14

Tehnologia de obtinere a painii comporta operatiile de: Alegerea materiilor prime si auxiliare; Pregatirea materiilor prime si auxiliare; Prepararea aluatului; Coacerea; Depozitarea si ambalarea.
Apa Drojdie Faina de grau Receptie calitativa si cantitativa Sare Materii auxiliare

controlul, depozitare pregatire, dozare

Depozitare Pregatire Dozare

Framantare aluat Preparare aluat

Fermentare Refermentare Divizare Premodelare (modelare rotunda)

Prelucrare aluat

Fermentare Modelare finala Fermentare finala Crestare marcare

Coacere
Coacere Spoire receptie ambalare

Depozitare painii
depozitare Livrare

15

Caracteristici de calitate ale materiilor prime utilizate in vederea obtinerii produselor de panificatie Ca materii prime se utilizeaza: faina de grau, pentru unele sortimente faina de secara, apa, drojdie, sare, iar ca materii auxiliare se pot utiliza produse de indulcire, lapte praf, grasimi vegetale, diversi ameliatori. Faina de grau prezinta ce-a mai mare pondere in vederea obtinerii produselor de panificatie si se caracterizeaza prin cele ce urmeaza: 1. Extractia si tipul de faina Extractia sau gradul de extractie reprezinta cantitatea de faina obtinuta din 100Kg de grau, datorita faptului ca substantele minerale, hemiceluloza si celuloza sunt localizate spre periferia bobului de grau. O data cu cresterea gradului de extractie creste si continutul in inerale sunt aceste elemente, aceasta crestere a continutului mineral este data de curba lui Mohs. Pana la 50% continutul de minerale al fainii creste foarte putin cu cresterea gradului de extractie, iar pentru gradul de extractie 50-90% cresterea este mare; in intervalul 97100% se inregistreaza o crestere redusa a continutului de minerale, acest fapt se datoreaza faptului ca substantele minerale sunt prezente in invelis in procent de 3.5% si in stratul aleoronic in procent de 7%. Tipul fainii reprezinta continutul mineral (cenusa) exprimate in procente de substanta uscata inmultit cu 1000. Grupa Tipul Cenusa la subsatna usacata (max.%) 480 0.48 000 0.48 Faina alba 550 0.55 650 0.65 800 0.80 Semi-alba 900 0.90 1250 1.25 Faina neagra 1350 1.35 1750 1.75 Faina dietetica Dietetica 2.2 2. Insusirile organoleptice, chimice si fizice ale painii a) Culoarea fainii este data de particulele de endosperm, care confera fainii o culoare alb-galbuie data de pigmentii carotenoidici ai acestora sau de particulele de tarate care inchid la culoare faina datorita pigmentilor flavonici ai acestora, de aceea cu gradul de extractie al fainii creste, cu atat are loc o inchidere la culoare a acestora. b) Granulozitatea fainii acupa un loc important deoarece influenteaza calitatea painii, granulozitatea depinde de soiul graului si gradul de extractie al fainii. c) Aciditatea fainii faina are o reactie acida; fainurile de extractie mica au o aciditate 2.2-2.5aciditate, iar cele de extractie mari prezinta valori de 3-4aciditate.
16

d) Continutul de proteine al fainii pentru ca o faina sa fie de calitate continutul de proteine al fainii trebuie sa fie de minim 10.5% , iar pentru ca faina sa fie panificabila continutil de proteine trebuie sa fie de minim 7%. Calitatea proteinelor se stabileste pe baza iodicelui de deformare, valoarea de sedimentare ZELENY. Conform indicelui de deformare fainurile se clasifica in: Fainuri puternice pentru panificatie: 0<id<5mm; Fainuri bune pentru panificatie: 5<id<10mm; Fainuri foarte bune pentru panificatie: 10<id<15mm; Fainuri satisfacatoare pentru panificatie: 15<id<20mm; Fainuri nesatisfacatoare pentru panificatie: 20<id<25mm; Fainuri nepanificabile: id>25mm. 3. Continutul de enzime al fainii este foarte important pentru procesul tehnologic, dintre care un rol semnificativ il reprezinta continutul in - amilaza. Punerea in evidenta a amilazelor se face prin determinarea indicelui de maltoza, determinarea capacitatii formarii gazelor, amilograma, determinarea indicelui de cadere, metode colorimetrice. Indicele de cadere (Falling number) este definit ca timpul necesar de cadere (exprimat in secunde) a unui agitator printr-un gel de faina incalzit, pe-o distanta data intrun vascozimetru. Indicele de cadere (secunde) 6-150 actiunea -amilazica este mare; 150-220 actiunea -amilazica superioara; 220-280 actiunea -amilazica normala; >280-290 actiunea -amilazica redusa. Indicele de maltoza reprezinta continutul de maltoza (mg) formata din 10 g de faina (se va exprima in mg maltoza/10gfaina sau g maltoza/100g faina exprimat in procente). Cu cat indicele de maltoza este mai ridicat capacitatea de-a forma zaharuri este mai mare. 4. Insusirile de panificatie ale fainii sunt insusiri care determina comportarea tehnologica a fainii si cuprind: capacitatea de hidratare, capacitatea de-a forma gaze, puterea fainii, capacitatea de-a se inchide la culoare. Capacitatea de hidratere reprezinta cantitatea de apa absorbita de 100g faina pana la atingerea unei consistente standard de 500 de unitati Brabender (U.B.) determinate farinografic. Capacitatea de hidratare variaza cu gradul de extractie astfel: Faina alba: 50-55%; Faina semi-alba: 54-58%; Faina neagra: 58-64%. Capacitatea de-a forma gaze se exprima in ml CO2 degajati dintr-un aluat preparat dintre 100g faina, 60 ml apa, 10 g drojdie, fermentat 5 ore la 30C. Capacitatea de-a forma gaze este determinata puternic de continutul de enzime amilolitice ale fainii si gradul de deteriorare mecanica a amidonului (depinde stabilitatea sa enzimatica). Cu cat fainurile degaja mai putine gaze vor avea un continut mai redus de amilaze.

17

Puterea fainii reprezinta acea insusire tehnologica de-a forma un aluat cu anumite proprietati reologice si caracterizeaza capacitatea aluatului de-a retine gazele de fermentare si de-a isi mentine forma. Puterea fainii se determina printr-o serie de aparate: mixolar, farinograf, etc. Din punct de vedere farinografic caracteristicile principale ale fainii sunt: timpul de formare a aluatului (minute), consistenta aluatului (U.B.), stabilitatea aluatului (minute), inmuierea aluatului. Cu cat timpul de formare si stabilitea sunt mai mari cu atat faina este mai de calitate.
Curs 7

Capacitatea de-a se inchide la culoare se datoreaza aminoacidului tirozina care in prezenta oxigenului si enzimei tirozinaza conduce la formarea de melanine, care dau culoarea mai inchisa painii. Deoarece enzima tirozinaza se gaseste in cantitati suficiente in faina capacitatea de-a si inchide la culoare a acesteia se datoreaza in special aminoacidului tirozina format in urma actiunii enzimelor proteolitice asupra proteinelor din faina; prin urmare fainurile care prezinta o actiune proteolitica mai ridicata vor avea si o capacitate dea si inchide la culoare mai mare in timpul procesului tehnologic. Proba de coacere este ce-a mai elocventa metoda in evaluarea reala a caracteristicilor de caliate a fainurilor, ea cuprinzand si foarte multe elemente care se utilizeaza si in practica. Prin proba de coacere se evalueaza o serie de parametri de calitate a produsului finit, cum ar fi: volumul painii, porozitate, elasticitate, raportul inaltime-diametru (h/d), aspectul cojii si miezului. Drojdia de panificatie se utilizeaza in vederea afanarii aluatului, pentru obtinerea unor produse poroase cu volum mare. Cel mai adesea se foloseste drojdia de tipul Saccharomyces cerevisiae si diverse tulpini in functie de producator. Drojdia se poate utiliza sub forma presata, uscata sau lichida, iar aprecierea calitatii acesteia se poate face organoleptic, microbiologic prin puterea de crestere (metoda Ostrovschi) si prin metode fermentografice. Pregatirea materiilor prime Pregatirea fainii: in fabrica se poate practica o amestecare a mai multor loturi de faina de acelasi tip, in vederea obtinerii unui singur lot de faina omogen din punct de vedere calitativ. Amestecarea loturilor de faina se face in special tinand cont de contitatea si calitatea glutenului. Cernerea: urmareste indepartarea impuritatiilor grosiere ajunse accidental in faina dupa macinare. Impuritatile metalice sunt indepartate cu ajutorul electromagnetilor. Incalzirea fainii: se face pana la o temperatura de 15-25C pentru a nu se utiliza o apa cu temperatura mai mare de 40C la framantare, care ar conduce la coagularea proteinelor avand ca efect degradarea calitatii produselor. Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea acesteia pana la temperatura necesara obtinerii unor semifabricate (prospatura, maia, aluat), care trebuie sa prezinte temperatura optima pentru fermentare, prevazuta in reteta de fabricatie.
18

Alte materii auxiliare precum sarea, laptele praf se cern iar grasimile se incalzesc. Prepararea aluatului Pentru prepararea aluatului se folosesc doua metode: directe si indirecte. Metoda directa in aceasta metoda se indroduce la malaxare toate ingredientele prevazute in reteta de fabricare. Framantarea aluatului se poate efectua cu malaxoare clasice lente sau malaxoare intensive rapide sau ultrarapide. Daca framantarea are loc cu malaxoare clasice lente framantarea dureaza 10-15 minute, urmata de-o fermentare care dureaza 2-3 ore la temperatura de 30-32C si o cantitate de drojdie de 1.5-3%; pentru procedeul rapid malaxarea este urmata de-o fermentare scurta de 10-15 minute care are loc in trenia masinii de divizat.
Faina de grau Apa Drojdie Sare Materii auxiliare

Framantare aluat Fermentare aluat

Metoda directa

Reframantare Aluat Prelucrare

Avantajele metodelor directe sunt simplitatea si durata redusa a procesului, dar in functie de modul de framantare a aluatului se disting urmatoarele avantaje: Etapa Clasic Rapid Framantare n= 30rot/min intensiv n= 60-120rot/min timp= 1-=15 min timp= 1-=15 min ultraraid timp= 2-3 min Fermentatie 2-3 ore 10-20 minute Divizare, modelare Prelucare mecanica buna Fermentatie finala Timp mai scurt (toleranta mica) Timp prelungit (toleranta mare) Calitatea produslui Volum mediu Volum mare Miez de culoare galbuie Miez de culoare deschisa Gust si aroma imbunatatita, Gust fad, aroma nedezvoltata textura buna Dezavantajele constau in caracteristici senzoriale inferioare (painea are o aroma mai redusa, are miezul sfaramicios, se invecheste mai repede, si presupune un consum mai mare de drojdie).

19

Metodele indirecte dintr-o cantitate mica de faina, apa si drojdie se formeaza produse intermediare (prospatura sau maia) in aceste produse are loc o reducere de pH si o dezvoltare a compusilor de aroma si gust datorita proceselor biochimice puternice care au loc in sistem. Dintre aceste procese biochimice, proteoliza este de dorit in cazul fainurilor puternice, deoarece mareste extensibilitatea glutenului si nu este de dorit in cazul fainurilor de calitate slaba pentru panificatie. Metoda indirecta este utilizata in doua variante: metoda bifazica (maia si aluat) si metoda trifazica (prospatura, maia si aluat). 1. Metoda bifazica
Faina de grau 50% Apa 45% 55% Framantare maia 50% Depozitare ba (15-20%) Drojdie Sare Materii auxiliare

Fermentare maia (2-3 ore) Framantare aluat

Metoda indirecta bifazica

Fermentare aluat Reframantare Aluat Prelucrare

In cazul metodei bifazice maiaua se prepara dintr-o anumita cantitate de faina, apa si drojdie. Cantitatea de faina utilizata variaza in limite foarte largi de 30-60% in functie de calitatea fainii; pentru o faina de calitate medie pentru panificatie proportia utilizata este de aproximativ 50%. Maielile obtinute pot fi de doua tipuri: maiele consistente sau fluide. Consistenta acestora este determinata de raportul apa/faina utilizata la prepararea lor, maielile consistente au o umiditate de 41-44% in functie de calitatea fainii. Maielile vor fi mai consistente pentru fainurile de calitate slaba pentru panificatie si mai putin consistente pentru fainurile de calitate buna si puternice. Cantitatea de apa utilizata trebuie sa fie de aproximativ 25% din capacitatea de hidratare a fainii pentru fainurile slabe; 45-50% pentru fainurile de calitate medie si 60% pentru fainurile puternice pentru panificatie. Maielile fluide au o umiditate de 63-75%, pentru obtinerea lor se utilizeaza 30-40% din continutul de faina din reteta de paine si 80-82% apa din capacitatea de hidratare a fainii, se mai utilizeaza si sare (obtional) in procent de 0.7-1% pentru imbunatatirea proprietatilor reologice, franarea capacitatii de spumare si a aciditatii maielei.
20

Fermentarea maielei dureaza 2-3 ore la temperatura de 25-30C, in functie de calitatea fainii. Aluatul se prepara din maiaua obtinuta si restul de faina, apa, sare si materii auxiliare. Maiaua fiind fermentata se poate retine o anumita portiune in procent de 5-20% ce poarte denumirea de ba (el se va utiliza la prepararea unei noi portiuni de maia, proportia retinuta variaza cu calitatea fainii si cu gradul de extractie a fainii; proportia va fi mai mare pentru fainurile cu grad de extractie ridicat). Fermentatia in cuva a aluatului dureaza maxim 60 min, in functie de calitatea fainii. 2. Metoda indirecta trifazica
Faina de grau 10-25% Framantare prospatura (6-8 min) Fermentare prospatura (4-6 ore) 45% Framantare maia (8-10 min) Fermentare maia (120-180 min) restul Framantare aluat (10-20 min) Fermentare aluat (30-60 min) Reframantare Aluat Prelucrare Ba Apa Drojdie Sare Materii auxiliare

In cazul metodei trifazice prospatura se obtine din faina, apa si drojdie; aceasta reprezinta o cultura de bacterii lactice si drojdii. Framantarea prospaturii dureaza 6-8 minute iar fermentatia 4-6 ore. Pentru pregatirea prospaturii se utilizeaza 10-25% din faina. Pentru preparara maielei se mai utilizeaza inca 25-45% din totalul de faina, restul fainii se adaugandu-se la prepararea aluatului. Aceasta metode se recomanda in special la prelucrarea fainurilor de extractie mare, de calitate slaba si degradate. Avantaje: painea obtinuta prin metoda indirecta are o calitate superioara prezentand un gust si aroma mai placute, un miez cu proprietati fizice superioare si o cantitate ma mica de drojdie utilizata fata de procedeul direct. Dezavantajele procedeului indirect constau in durata lunga a procesului tehnologic si pierderi de substanta uscata la dermentatii mai mari.
21

Curs 8

Framantarea aluatului este mai mult un proces coloidal si fizic simai putin un proces biochimic si microbiologic. Framantarea aluatului cuprinde 4 etape distincte: La inceputul framantarii particulele de faina vin in contact cu apa, acestea umezesc suprafata exterioara a particulelor de faina formand mici aglomerari umede aceasta faza constituie formarea aluatului. Procesul de framantare continua, aglomerarile umede se unesc intre ele formand treptat o misa elastica coeziva care incepe sa se desprinda de pe peretii cuvei de framantare, umiditatea de la suprafata incepand sa dispara aceasta faza constituind dezvoltarea aluatului. Aluatul poate sa-si mentina forma o peroada mai mare sau mai scurta de timp aceasta faza constituind stabilitatea aluatului. La continuarea framantarii aluatului incepe sa devina lipicios, ajungand sa se comporte ca un lichid aceasta faza constituind inmuierea aluatului. Cu cat perioada de formare si stabilitatea aluatului prezinta valori mai mari cu atat faina este mai puternica, pentru a se obtine produse de panificatie de calitate buna trebuie ca framantarea sa se opreasca inainte de-a avea loc inmuierea aluatului. Glutenul prezinta un rol important in determinarea proprietatilor reologice ale aluatului La formarea glutenului un rol important il au cele doua parti componente al acestuia glutenina (responsabila pentru proprietatile elastice)si gliadina (responsabil pentru proprietatile extensibile ale glutenului). Procesul de formare al glutenului este complex si are loc progresiv in aluat, pentru formarea acestuia se admite mecanismul conform caruia in urma hidratarii si actiunii mecanice de la framantare, proteinele glutamice din forma lor globulara sufera un proces de despachetare. In urma acestui proces o serie de grupari active sunt aduse la suprafata, iar atunci cand moleculele de proteina ajung suficient de aproape unele de altele, aceste grupari interactioneaza formand o serie de legaturi (ionice, hidrofilee, hidrofobe, disulfidice) intre moleculele de gliadina si glutenina. Un rol important la formarea glutenului se atribuie legaturilor disulfidice; pentru formarea acestora se admite mecanismul Goldstein conform caruia legaturile disulfidice intermoleculare se formeaza intre o legatura disulfidica intramoleculara a unei molecule si o legatura sulfhidril a unei molecule, prin urmare legaturile disulfidice dispar si se formeaza in alt loc, pe baza acestui mecanism se pot explica insusirile elastico-vascoase ale aluatului. Exista un numar fix permanent de punti disulfidice fiind propie corpurilor elastice. Alaturi de puntile disulfidice toate celelalte tipuri de legaturi: de hidrogen, hidrofobe, ionice, contribuie la formarea glutenului cu structura sa tridimensionala.
SH HS S S

Oxidare
SH HS HS SH HS SH

Reducere
HS

S SH S S

22

Gluten-SH + Gluten-SH

Oxidare Reducere

Gluten-S-S-Gluten

Din punct de vedere al modului in care se face framantarea ea se poate realiza in malaxoare; dupa turatia bratului de framantare pot fi clasificate in: Malaxoare lente, clasice; nbrat=35 rot/min; Malaxoare rapide; n=35-200 rot/min; Malaxoare intensive; n=200-1000 rot/min; Malaxoare ultrarapide, n>1000 rot/min Fermentarea aluatului: incepe din momentul framantarii si continua in timpul in care aluatul se afla in cuve, in timpul divizarii in bucati, a modelarii, dospirii bucatilor modelate si chiar in prima parte a procesului de coacere. In practica prin fermentatie se intelege perioda din momentul framantarii pana la divizarea in bucati. Procesul de fermentatie implica o serie de transformari biochimice si microbiologice cu efecte importante asupra modificarilor reologice si tehnologice; procesele biochimice si microbiologice interactioneaza unele cu alte facand ca procesul de fermentare sa fie unul foarte complex. Procesele biochimie sunt rezultatul actiunii enzimelor existente in faina sau a celor secretate de drojdie in aluat. Procesele proteolitice si amilolitice sunt extreme de importante deoarece furnizeaza sursele de carbon si azot pentru drojdii si bacterii. Drojdiile consuma initial zaharurile proprii ale faini si ulterior maltoza formata in urma hidrolizei amidonului de catre enzimele amilolitice. Un rol important il reprezinta amilaza care ataca in interiorul granulei de amidon si gradul de deteriorare mecanica a amidonului (un grad optim de degradare mecanica a amidonului este de 6-9%). Proteoliza in aluat este importanta deoarece influenteaza insusirile reologice ale aluatului, capacitatea lui de-asi mentine forma si de-a retine gazele, insusiri care influenteaza direct calitatea painii. Datorita proteolizei si peptizarii unei proteine, aluatul devine mai extensibil dar mai putin elastic, lucru dorit in cazul fainurilor puternice si nedorit in cazul fainurilor slabe, in acest ultim caz durata de fermentare si temperatura se reduc. Proteoliza este activata de prezenta drojdiilor in aluat datorita continutului sau in glutationi si modificari potentialului de oxido-reducere, care intensifica proprietatile reducatoare. Procesele microbiologice sunt date de activitatea drojdiilor (Saccharomyces cerevisiae) si prezenta bacteriilor lactice (Lactobacillus plantarul, Lactobacillus brevis, Lactobacillus casei, etc.). Drojdiile se dezvolta optim la 26C producand fermentatia alcoolica, iar bacteriile se dezvolta optim la 35C producand dermentatia lactica. In urma fermentatiei alcoolice produsa de drojdii monozaharidele sunt transformate in alcool si dioxid de carbon. C6H12O6 2 C6H5OH + 2 CO2 Diglucidele pentru a fi metabolizate necesita in prealabil o hidroliza enzimatica: Zaharoza Invertaza Glucoza + Fructoza Maltoza Maltaza 2Glucoza
23

Modul in care sunt asimilate glucidele de catre drojdii reprezinta in esenta mecanismul fermentatiei alcoolice, care are loc in aluat: la inceput sunt asimilate glucidele proprii ale fainii (glucoza, fructoza, zaharoza), dupa care se inregistreaza o diminuare a degajarii de CO2 in aluat pana la momentul in care drojdia devine capabila sa metabolizeze maltoza formata amilolitic. Maltoza poate fi asimilata doar dupa ce drojdia si-a sintetizat permeaza maltozei si maltoza in prezenta maltazei; adaptarea la fermentarea maltozei are loc dupa un anumit timp de adaptare intitulat pauza de maltoza, adaptarea se face in fazele de prospatura si maia in metoda indirecta de preparare a aluatului si in aluat la metoda directa. Dioxidul de carbon format in timpul procesului de fermentatie alcoolica exercita o actiune mecanica de intindere a retelei proteice din aluat, contribuind la desavarsirea structurii glutenului si prin aceasta la imbunatatirea calitatilor reologice ale aluatului si capacitatea lui de retinere a gazelor. Fermentatia lactica este produsa de bacterile lactice aduse de faina si drojdii in aluat. Pot avea loc o serie de procese homofermentative sau heterofermentative: C6H12O6 2 CH3CHCOOH OH Formarea acidului lactic are loc la 30-35C iar acidul acetic la 20-25C. Acizii formati stimuleaza fermentatia, conserva mediul si imbunatatesc proprietatiile reologice ale aluatului printr-o reducere a extensibilitatii (se datoreaza precipitarii unor fractiuni proteice datorita atingerii pH-ului izoelectric). Formarea acestor acizi este dorita la prelucrarea fainurilor provenite din grau incoltit bogat in -amilaza pentru combaterea bolii intinderii produsa de Bacillus mesentericus. Acidul lactic contribuie si la aroma produselor de panificatie. Timpul de fermentare variaza cu faza tehnologica si cu o serie de factori: temperatura, continutul de drojdie, tehnologia de preparare a aluatului, proportia de maiaaluat. O temperatura si cantitatea de drojdie scazute, tehnica directa de preparare a aluatului si un raport aluat-maia mic maresc timpul de fermentare a aluatului. Fermentarea semi-fabricatelor se face in cuve si in functie de dotarea sectiei si tehnologia aplicata pentru prepararea aluatului se realizeaza in sali de fabricatie sau in instalatii de fermentare cu parametrii controlati (temperatura 28-30C, umiditatea relativa de 70-85%); operatia de fermentare se realizeaza in sala de fabricatie pentru sectiile de capacitate mica si in cazul prepararii aluatului prin metoda directa folosind framantarea intensiva, cand fermentarea aluatului este scurta de 10-20 minute. Pentru fainuri de calitate buna si medie in timpul fermentarii se pot face una sau doua reframantari pentru imbunatatirea calitatii aluatului (durata reframantarii este intre 50 secunde si 1 minut).
Curs 9

Prepararea aluatului Divizarea aluatului se realizeaza in bucati cu o greutate nominala specifica sortimentului pe care dorim sa-l obtinem. Masa bucatilor de aluat trebuie sa fie cat mai uniforme pentru asigurarea unui proces de dospire si coacere uniform.

24

La stabilirea greutatii bucatilor de aluat divizate trebuie sa se tina cont de pierderile la coacere si racire care variaza intre 9-15%. In brutariile mici divizarea se face manual din masa de aluat aflata in cuva malaxorului cu gripca si cantarirea acestora care se realizeaza cu ajutorul cantarului numit tirizie. In brutariile mai mari divizarea se poate realiza cu ajutorul masinii de divizat care poate functiona pe principiul volumetric sau gravimetric (cele mai utilizate sunt cele care functioneaza pe principiul volumetric). Premodelarea (rotunjirea) se aplica in scopul imbunatatirii structurii porozitatii painii, se obtine in acelasi timp inchiderea sectiunilor poroase rezultate de divizare. Datorita actiunii mecanice exercitate asupra bucatilor o parte din gaze se elimina, peliculele de gluten se lipesc intre ele si in operatiile ulterioare se reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce conduce la o structura uniforma si fina a porozitatii. Repausul intermediar are rolul de-a reduce tensiunile mecanice aparute in aluat la divizare si modelare. Durata repausului depinde de intensitatea actiunii mecanice, de consistenta aluatului, de calitatea fainii si variaza intre 1-8 minute. Aluaturile prelucrate intens necesita un timp de repaus mai mare. Predospirea se aplica in procedeele scurte de preparare a aluatului in locul repausului intermediar si are o durata de 10-15 minute. Modelarea permitre obtinerea formei estetice a produsului cat si o structura uniforma a miezului prin eliminarea golurilor formate in timpul fermentatiei, datorita actiunii mecanice exercitate in timpul modelarii, porii existenti in aluat sunt fragmentati, bulele mari de gaze sunt distruse avand ca urmare cresterea numarului de pori, a puterii de retinere a gazelor si in consecinta cresterea volumului painii si structurii porozitatii. Efectul tehnologic al modelarii este influentat de gradul de maturizare al aluatului si de consisteta acestuia. Aluaturile mature prezinta conditii mai bune pentru modelare si pentru cresterea numarului de pori, a puterii de retinere a gazelor si prin urmare a volumului painii si a structurii porozitatii. Modelarea in forma rotunda se executa in masini asemanatoare cu cele de la premodelare cu diferenta ca actiunea de modelare este mai intensa. Modelarea sub forma cilindrica se executa ca masini care realizeaza o rostogolire sau o infasurare a aluatului. Masini pot fi cu banda si scut, cu doua benzi suprapuse sau cu tavalugi de laminare cu banda si scut. Dospirea finala (fermentarea finala) are ca scop acumularea de CO2 care in timpul operatiei de divizare si modelare a fost eliminat aproape complet din aluat. Pe langa procesele fermentative apar si procese coloidale care modifica structura retelei gluteice. Procesele care au loc la fermentarea finala depind de conditiile de fermentare dar si de caracteristicele reologice ale aluatului, acestea determina continutul maxim de gaze retinut si volumul final al aluatului. Numai o parte din gazele formate la fermentatia finala pot fi retinute in functie de calitatea glutenului (daca acesta nu este extensibil, peliculele de gluten se rup si gazele ies prin orificiile formate). Riperea peliculelor de gluten determina scaderea volumului si latirea bucatii de aluat.
25

Conditiile fermentarii finale sunt: temperatura de 30-35C (temperaturi de peste 40C trebuie evitate mai ales pentru fainurile slabe) si umiditatea relativa a aerului de 7085%. Durata procesului depinde de dimensiunea bucatilor de aluat, compozitia si consistenta sa, calitatea fainii si gradul anterior de fermentare al aluatului; durata dospirii finate variaza in limitele de la 20-90 de minute. Dospirea finala se realizeaza discontinuu in dospitoare dulap si continuuu in dospitoare tunel. Parametrii de dospire pot fi indusi pe cale naturala sau prin climatizare. Coacerea aluatului Coacerea aluatului este un proces hidrotermic de transformare a aluatului in paine. In timpul acestui proces prin actiunea caldurii transmisa aluatului se modifica puternic toate compunentele aluatului. Transferul caldurii la aluat are loc prin conductie de la vatra iar la partea superioara prin radiatie in cazul cuptoarelor clasice sau prin convectie in cazul altor tipuri de cuptoare. Transferul caldurii se realizeaza de la straturile superioare catre centrul painii, prin conductie datorita fazei solide a aluatului si prin intermediul apei care se deplaseaza de la straturile calde la cele reci in urma cresterii energiei cinetice a moleculelor de apa. Straturile din centrul bucatiilor de aluat vor avea o temperatura mai mica si se apropie de 100C spre sfarsitul coacerii. Deplasarea umiditatii se realizeaza prin difuzie si termodifuzie. Initial pentru a evita formarea prea rapida a cojii, bucatile de aluat se aburesc. Vaporii se condenseaza si apare o deplasare de umiditate prin difuzie de la exterior spre interior si termodifuzia va avea acelasi sens de circulatie, de aceea umiditatea din miezul bucatilor de aluat (a painii) va fi cu 1.22.5% mai mare decat in restul painii. In partea a doua a coacerii cand incepe sa se formeze coaja, procesul de difuzie are loc din interior spre exterior. Procesul de termodifuzie are loc in sens invers si de aceea aceste doua procese se egaleaza, umiditatea miezului ramanand neschimbata. Procese coloidale care au loc in timpul coacerii, acestea se refera la amidon si proteine, proteinele sunt sensibile la caldura, la o temperatura de 50-55C pierd apa de hidratare. Procesul de denaturare decurge cu viteza maxima la temperatura de 60-70C. Datorita incalzirii si punerii in libertate a apei de catre proteine (care goaguleaza), amidonul gelatinizeaza. Acest proces are loc in doua etape: intr-o prima etapa, granulele de amidon se umfla datorita patrunderii moleculelor de apa, atingand un volum maxim la 4060C dupa care se transforma intr-un gel amorf. In aluat gelatinizeaza majoritatea moleculelor de amidon (92-94%) dar gelatinizarea lor este incompleta mai mult in straturile periferice datorita continutului redus de apa in aluat. Gelatinizarea amidonului depinde de gradul de deteriorare mecanica a granulelor de amidon, continutului de -amilaza si de unele adaosuri (zahar, sare lipide). Gelatinizarea amidonului asigura caracteristicile senzoriale ale miezului (fragezimea, catifelarea, etc.), cu cat gradul de gelatinizare este mai mare miezul este mai putin sfaramicios (mai catifelat) acest lucru se datoreaza retrogradarii amidonului. La grade

26

avansate de gelatinizare, in retea participa molecule de amilopectina care retrogradeaza mai greu. Procesele biochimice predomina in special actiunea amilolitica si proteolitica, actiunea lor este intensa in prima parte a coacerii, dupa care enzimele sunt inactivate, inactivarea fiind completa la 80-85C. Procesele microbiologice sunt o contiunuare a celor de la fermentare, drojdiile fiind inactivate la 50C, iar bacteriile lactice la 60C. Cu toate ca fermentatia lactica are loc in prima faza a coacerii, aciditatea painii este mai mica decat a aluatului datorita pierderilor de acizi volatili. *Ansamblul proceselor care au loc in aluat la coacere! Temperatura Procesul 30-35C Activitatea complexului zimatic din drojdie si a bacteriilor lactice este foarte intensa; Se produce intens fermentatia alcoolica, aluatul crescand in volum. 45-60C Incepe formarea cojii la suprafata aluatului; Creste activitatea enzimelor amilolitice; Incepe coagularea substantelor proteice si gelifierea amidonului; Inceteaza actiunea drojdiilor si a bacteriilor lactice. 60-85C Substantele proteice goaguleaza; Gelifierea amidonului este maxima; Dispare activitatea enzimatica datorita inactivarii enzimelor. 85-100C Se accelereaza evaporarea apei formandu-se in exterior coaja; Miezul painii se intareste si se formeaza in intregime. 100-180C Se formeaza melanoidine si compusi carbonilici care dau cojii culoarea bruna si aroma completa a painii.
Curs 10

Coacerea painii se considera incheiata daca la final prin balasare painea pare usoara. Din punct de vedere obiectiv finalul coacerii se apreciaza prin monitorizarea temperaturii din centrul termic al painii care trebuie sa fie de 93-97C. Coacerea are loc in cuptoare cu functionare continua sau discontinua pe partea mobila sau fixa cu agent de incalzire direct sau indirect cu ajutorul aburului care circula prin tevi (Tevi Perkins) specific cuptorului Dampf cu gaze de ardere directa sau indirecta si uzate cuptor tunel cu aer cald (cuptor rotativ), cu rezistente electrice. Racirea la iesirea din cuptor produsele de panificatie sunt spoite cu apa pentru a evita pierderi mari de umiditate. Ele ajung la masa de receptie dupa care se aseaza in ladite sau rastele in conditii de maxima igiena, dupa care se livreaza la magazinele de desfacere. Temperatura din depozitul de racire este de 18-20C, iar umiditatea relativa a aerului de 65-70%. Racirea painii se face din interior spre exterior, coaja fiind subtire se raceste repede, dupa o ora de depozitare atingand valori de 38C, iar miezul painii de 43C. Pierderea in

27

umiditate se face tot din interior spre exterior datorita diferentei de temperatura dintre straturi, dar si de umiditate print-un proces de difuzie termica a umiditatii. Cand coaja atinge valori de 12-15%, evaporarea apei incepe sa se degaje in exterior. In urma evaporarii are loc o scadere in greutate a painii. Pierderile in umiditate sunt de 13,5% de la iesirea din depozit si de la 15-25% din pierderile tehnologice totale. Alaturi de umiditate au loc si pierderi de substante volatile. Pierderile de umiditate depind de: 1. De caracteristicile painii (umiditatea, forma si dimensiunile acesteia, tipul painii); 2. Conditiile de coacere-umectare a suprafetei cojii la final, modul de coacere, etc.; 3. Conditiile de racire, depozitare; 4. Caracteristicile aerului exterior temperatura si umiditatea relativa a mediului (daca aerul este conditionat); 5. Modul in care este depozitata painea (navete, rastele), modul de circulatie a aerului; 6. Durata depozitarii (in primele 2-3 h pierderea este mai mare dupa care se diminueaza). Pierderile de umiditate sunt mai mici la: temperaturi scazute ale depozitului pentru produse mici si lungi, la umiditati mici ale painii, la coacerea in tavi, la produsele umectate, la iesirea din cuptor, etc. Din punct de vedere al calitatii painii, racirea este considerata un proces de maturizare deoarece painea este consumata in stare rece.

Tehnologia de obtinere a produselor fainoase

Tehnologia obtinerii vafelor si napolitanelor Vafele sunt produse cu umiditate scazuta obtinute prin coacerea unui aluat fluid obtinut din: faina, apa, sare, afanatori si alte materiale auxiliare. Se prezinta sub forma de foi sau alveole cu porozitate ridicata. Ele sunt destinate pentru obtinerea napolitanelor sau pentru umplerea cu inghetata. 1. Materii prime si auxiliare Faina utilizata trebuie sa prezinte caracteristicibune de gelatinizare, un continut redus de proteina care formeaza un gluten cu deformatie medie. O faina prea puternica ar conduce la dificultati de intindere a aluatului, iar glutenul slab conduce la obtinerea de foi foarte fragile. Ca afanatori se utilieaza bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de amoniu cu scopul de a asigura o porozitate vafei. Afanatorii creaza aluatului un mediu alcalin care imbunateste caracteristice de curgere (vascozitatea aluatului). Alte materiale: lapte praf, zahar, oua (galbenusul are lecitina care favorizeaza dispersia fina a aerului si a grasimilor din aluat), grasimi vegetale hidrogenate, aromatizati, coloranti, etc). 2. Pregatirea si dozarea materiilor auxiliare Pregatirea fainii: in fabrica se poate practica o amestecare a mai multor loturi de faina de acelasi tip, in vederea obtinerii unui singur lot de faina omogen din punct de vedere

28

calitativ. Amestecarea loturilor de faina se face in special tinand cont de contitatea si calitatea glutenului. Cernerea: urmareste indepartarea impuritatiilor grosiere ajunse accidental in faina dupa macinare. Impuritatile metalice sunt indepartate cu ajutorul electromagnetilor. Incalzirea fainii: se face pana la o temperatura de 15-25C pentru a nu se utiliza o apa cu temperatura mai mare de 40C la framantare, care ar conduce la coagularea proteinelor avand ca efect degradarea calitatii produselor. Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea acesteia pana la temperatura necesara obtinerii unor semifabricate (prospatura, maia, aluat), care trebuie sa prezinte temperatura optima pentru fermentare, prevazuta in reteta de fabricatie. Alte materii auxiliare precum sarea, laptele praf se cern iar grasimile se incalzesc. In scopul obtinerii fluiditatii aluatului raportul de faina- apa este de 1/1.3 1/1.5. Sarea reprezinta 0.2-0.3%, iar afanatorii 0.6-1%, dozarea gresita a bicarbonatului de sodiu conduce la obtinerea de produse cu defect. Cantitatea in exces conduce la obtinerea de produse spongioase, iar prin utilizarea unei cantitati insuficiente conduce la produse foarte fragile. Aluatul de vafe este o suspensie apoasa de faina sau o solutie coloidala complexa daca contine o serie de ingrediente nutritive. In primul caz umiditatea aluatului este de 63-66%, iar in al doilea caz 50%. Umiditatea ridicata a aluatului ii asigura acestuia caracteristici bune de curgere si intindere si deci o distributie uniforma in matritele de coacere. In acelasi timp asigura o buna gelatinizare a amidonului. Pentru obtinerea aluatului se practica o amestecare energica a fainiii cu apa si cu celelalte componente din reteta. Astfel are loc o hidratare optima a fainii, realizarea unui amestec omogen, inglobarea unei cantitati mare de aer si dispersarea fina a acestuia facilitata si de prezenta emulgatorilor. Prepararea aluatului se poate face prin metode directe sau indirecte. In metoda directa se introduc toate componentele din reteta de fabricatie, la inceput apa, materialele solubilizabile, grasimea lichida iar spre final faina si materialele pulverulente. Omogenizarea dureaza un minut la o turatie de 3000 rot/min. In metoda indirecta sau in varianta clasica se introduc circa 50% din apa, faina si restul materialelor pulverulente. Dupa 10- 15 minute de agitare se introduce restul de apa, grasimile lichide si agitarea mai continua inca 15- 20 min. Dupa agitare aluatul trebuie sa prezinte stare fluida, omogena fara cocoloase de faina. La evacuare din cuva maloxorului, aluatul se strecoara pentru retinerea eventualelor cocoloase si se trece in rezervorul tampon prevazut cu ax agitator pentru mentinerea omogenitatii lui. Temperatura aluatului dupa preparare nu trebuie sa depaseasca 22 C. Coacerea aluatului de vafe consta in 3 etape: Incarcarea matritelor cu aluat; Coacerea propriu-zisa; Scoaterea vafelor.

29

Incarcarea fomelor de aluat se realizeaza volumetric astfel incat umplerea sa fie completa cu distributie uniforma pe toata suprafata matritei fara sa existe aluat in exces (aluat care s-ar transforma in urma coacerea in rebut). Pentru obtinerea 1 cm2 de vafa se utilizeaza 0,1- 0,2 cm3 aluat. Matritele cuptorului sunt formate din 2 rame articulate intre ele care prin deschidere lasa loc liber pentru introducerea aluatului, ramele sunt confectionate din fonta, ele acumuleaza cantitatea necesara de caldura pentru coacere si au un coeficient mare de transfer de caldura. In plan orizontal, ramele sunt prevazute cu striatiuni al caror rol este de a asigura o suprafata de transfer de caldura mare, prin nervurile imprimate vafelor le confera rezistenta la rupere. Coacerea are loc la o temperatura a matritelor de 350- 370 C un timp de 2,5- 3,5 minute in cuptoare speciale. Scoaterea vafelor din forme se realizeaza la sfarsitul coacerii, formele se deschid si se evacueaza produsul copt cu temperatura de minim 160-180 C si umiditatea de 1-2%.
Curs 11

Transformari care au loc la coacerea aluatului de vafe 1. Are loc o evacuare intensa a apei datorita temperaturii ridicate a matritei cuptorului si a stratului subtire de aluat; 2. Are loc o coagulare a proteinelor si o eliberare a apei absorbite de acestea; 3. Are loc o gelatinizare cat mai completa a amidonului datorita cantitatii mari de apa existente in aluatul fluid; 4. Are loc o dextrinizare termica a amidonului, insotita de colorarea in galben pai; 5. Are loc o caramelizare a zaharului care confera vafei culoare. Racirea vafelor La finalul coacerii vafele au o umiditate de 12%, datorita grosimii mici ale acestora si umiditatii reduse sunt higroscopice (absorb mediul din mediul ambiant). Ele au tendinta de-a se deforma in timpul racirii si de aceea racirea acestora se face in straturi de vafe suprapuse peste care se aseaza taleri (racirea dureaza 23 ore). La finalul racirii vafele trebuie sa prezinte o umiditate de 34%, peste limita de umiditate de 56% vafele devin sfaramicioasa. Exista tehnologii in care rehidratarea este redirectionata pentru a asigura fragilitatea si rezistenta optima a vafelor. Prepararea cremelor pentru napolitate Cremele pentru napolitate sunt in functie de sortiment: de fructe (capsuni, lamaie), de alune, de cacao, de nuci. Materiile prime pentru creme sunt: zaharul pudra, grasimi vegetale si amidonul, se mai pot adauga materiale supra-nutritive (lapte praf, zer praf, oua praf), la acestea se mai adauga: lecitina, arome, coloranti acizi alimentari (acid citric), cacao, etc. Prepararea cremelor consta intro prima faza de omogenizare a componentelor, urmata de o faza de batere cu rolul de-a incorpora aer in masa de creme. Pentru a asigura o

30

structura fina, dupa obtinere, cremele se rafineaza prin trecerea prin mai multe perechi de valturi din granit. Cremele de napolitane se prepara mai fluide decat cele pentru biscuiti pentru a se putea intinde cat mai bine pe suprafata vafelor si pentru a umple golurile corespunzatoare modelului. Ungerea si umplerea cu crema a vafelor Operatia consta in dozarea cantitativa de crema si intinderea ei pe suprafata vafelor. Cantitatea de crema se dozeaza in functie de grosimea stratului de crema care poate fi de 2-4 mm pentru vafele plane si 10-30mm pentru cele cu alveole. Se pot obtine napolitane cu una sau mai multe straturi de crema. Taierea si stantarea straturilor de napolitana Prin taiere sau stantarea blaturilor se obtin napoliane cu dimensiunile si formele dorite. Stantarea se aplica pentru napolitanele figuri. Taierea se realizeaza cu o serie de cutite mecanice circulare care taie blatul pe doua directii. Glazurarea napolitanelor Se realizeaza prin invelire totala sau partiala a napolitanelor cu un strat de ciocolata. Glazura se obtine din ciocolata cuvertura la care se adauga un anumit procent de unt de cacao sau grasimi vegetale. In vederea glazurarii, glazura se introduce in stare lichida (ea trebuie sa aiba o temperatura de 28-29C, pentru instalatia prin inundare, si 30-35C la instalatia prin imersie). Dupa glazurare napolitanele sunt preluate de un transportor cu banda care le introduce in tunelul de racire. Tehnologia obtinerii biscuitilor Biscuitii sunt produse cu umiditate scazuta obtinuti prin coacerea unui aluat preparat din: faina, apa, zahar, grasimi, afanatori, sare, coloranti, condimente si materii supra-nutritive. Sunt produse cu mare valoare energetica (3700-4900kcal/Kg) si datorita umiditatii reduse prezinta un termen de valabilitate mare care variaza intre 6 luni si 1 an. Productia de biscuiti cuprinde o mare varietate de sortimente care se pot clasifica astfel: 1. Biscuitii glutenosi cu un continut de zahar de max. 20% si grasime max. 12%; 2. Biscuitii zaharosi cu un continut de zahar de min. 20% si grasimi min, 12%; 3. Biscuitii semi-zaharosi cu un continut de zahar si grasimi de maxim 30%; 4. Biscuitii crackers cu un continut de zahar 6-7% si grasimi 19-20%; 5. Biscuitii umpluti sunt biscuiti zaharosi sau glutenosi uniti printr-un start de crema; 6. Biscuiti glazurati obtinuti prin acoperire partiala sau totala a biscuitilor simpli sau umpluti.
31

Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor Faina Apa Lapte Grasimi Zahar Glucoza Coloranti Arome Oua Afanatori Sare

Pregatirea materiilor prime si auxiliare Prepararea aluatului Odihna si afanarea aluatului

Afanarea biochimica (Biscuiti tip Crackers) Fermentarea aluatului

Afanarea chimica (Biscuitii glutenosi si biscuitii zaharosi) Valtuire si stratifiere aluat

Modelarea aluatului Coacere biscuiti Racire biscuiti Ambalare biscuiti innobilare biscuiti ungere biscuiti glazurare biscuiti Materii prime si auxiliare utilizate la fabricarea biscuitilor Faina de grau reprezinta aproximativ 50% din totalul materialelor utilizate la fabricarea biscuitilor. Se utilizeaza in special faina alba si mai rar alte tipuri de faina (semialba, graham, etc.). Insusirile de calitate a fainii de grau trebuie sa conduca la obtinerea unui aluat de o anumita elasticitate dar suficient de plastic care sa asigure mentinerea formei dupa modelare. Daca continutul de proteine al fainii este prea mare se pot adauga diferite tipuri de amidon pentru ai conferi plasticitate aluatului de biscuiti. Pregatirea si dozarea materiilor prime si auxiliare Substantele zaharoase se intrebuinteaza sub forma de solutii (dizolvare in apa pana la anumite concentratii) sau sub forma solida. Pregatirea grasimilor se face prin topirea grasimilor solide. Substantele afanatoare (bicarbonatul de Na, carbonatul de amoniu) se utilizeaza prin dizolvare si in procent de 0,1-0,5%, iar drojdia pentru afanarea biochimica 0,25-0,4%. Sarea se utilizeaza in procent de 0,3-0,6%.
32

preparare crema preparare glazura

Prepararea aluatului consta in doua faze: 1. Obtinerea de preamestec; 2. Obtinerea amestecului propiu-zis. Preamestecul se realizeaza din zahar si grasimile prevazute in reteta de fabricatie, el ajuta la dispersarea fina a grasimii in jurul si intre particulelle de faina. 1. Aluatul pentru biscuitii glutenosi are un procent ridicat de faina si apa ceea ce face posibila formarea glutenului in urma hidratarii proteinelor glutenice si actiunii mecanice de framantare. Se obtine un aluat cu retea proteica continua care se poate lamina si modela. 2. Aluatul pentru biscuitii zaharosi are un procent mai mic de faina si apa ceea ce face ca hidratarea proteinelor glutemice sa fie redusa si aluatul obtinut sa reprezinte un agregat solid discontinuu format din particule nisipoase, plastic, coeziv cu un minim de structura glutenica. Se modeleaza prin turnare-presare. 3. Aluatul pentru biscuitii semizaharosi se prezinta sub forma de aglomerate in care exista o structura glutemica, este deformabil si se poate modela prin trefilare.
Curs 12

Pentru prepararea aluatului biscuitilor glutenosi se introduce zaharul (siropul de zahar), grasimea, faina de malt, lapte praf, oua praf si alte materiale care se amesteca timp de 3-4 minute pana la omogenizare. In etapa a doua se amesteca timp de 30 de minute materialele adaugate cu 50% din faina prevazuta in reteta de fabricatie. In ultima etapa se adauga restul de faina si alte materiale pulverulente: afanatori chimici (bicarbonat de sodiu, bicarbonat de amoniu) pana la insusirile reologice dorite: retea proteica continua care se poate lamina si modela. Pentru aluatul zaharos la inceput se omogenizeaza grasimile cu siropul de zahar pana se obtine o masa spumoasa. Peste aceasta emulsie se adauga restu;l de materiale: zahar invertit, sirop de glucoza, faina de malt, oua bucati. Se omogenizeaza timp de 3-4 minute iar la final se adoauga sarea afanatorii, aromele, faina, amidonul, etc, se amesteca pana la obtinerea aluatuluio nisipos La biscuitii crackers sunt afanati biochimic, suspensia de drojdie se introduce in acelasi timp cu materialele lichide. Parametrii aluatului Umiditatea aluatului este in functie de proportia de zaharuri si grasimi precum si de cantitatea, natura si granulozitatea fainii. Umiditatile pentru diferite aluaturi sunt: Pentru aluatul glutenos: 25-26%; Pentru aluatul zaharos: 17-18.5%; Pentru aluatul semizaharos: 22-24%. Temperatura aluatului Pentru aluatul glutenos: 38-40C Pentru aluatul zaharos: 19-25 C Pentru aluatul crackers: 20-25 C.
33

Durata si intensitatea framatarii sunt in functie de temperatura si umiditate, calitatea fainii, tipul si proportia de materiale adaugate. Tipul de malaxare se reduce cu cresterea proportiei de zahar si grasimi, a temperaturii si umiditatii aluatului, la fainuri de calitate slaba, la adaos de metabisulfid de Na si enzime proteolitice. Pentru aluatul glutenos framatarea clasica dureaza 60-90 minute si pentru framatarea moderna 20-40 minute; Pentru aluatul zaharos framantarea dureaza 30-40 minute (clasic), si 20minute pentru instalatiile moderne; Pentru aluatul crackers framantarea dureaza 15-20 de minute. La finalul framantarii aluatul nu trebuie sa contina apa si faina nelegata, sa nu fie lipicios. Aluatul glutenos trebuie sa fie elastic,legat si rezistent iar cel zaharos trebuie sa se rupa si sa se farmiteze usor si sa fie plastic. Maturizarea aluatului :in timpul maturizarii are loc o descompunere partiala a afanatorilor chimici care conduce la o oarecare afanare a aluatului, in cazul biscuitilor crackers are loc si fermentatia alcoolica. Maturizarea aluatului are loc: fie pe cale chimica realizandu-se cu ajutorul afanatorilor in timpul framantarii; fie prin odihna aluatului in spatii climatizate in recipiente speciale (ex: aluatul glutenos se tine la odihna 1-3 ore la temperatira de 30C si umiditatea relativa de 80-90%, iar biscuitii crackers 4-16 ore); maturizarea se mai poate realiza si mecanic prin laminarea aluatului. Aluatul se intinde repetat intre valturi, urmat de perioada de repaos (in urma laminarii deformatia elastica trece in deformatie plastica). Modelarea aluatului 1. Modelarea prin stantare pentru aluatul glutenos - consta intr-o laminare repetata si transformarea lui in foi cu dimensiuni din ce in ce mai mici, pana la grosimea dorita (34mm). Urmata de decuparea cu ajutorul stantelor si a modelelor de biscuiti si separarea portiunilor decupate care merg la coacere. 2. Modelarea prin presare pentru aluatl zaharos consta in turnarea acestuia in alveole si umplerea completa a acestora dupa care urmeaza efacuarea modelelor din alveole se executa cu stante rotative grele. 3. Modelarea prin trefilare metoda aplicata pentru aluatul semi-zaharos prin care aluatul trece print-o matrita cu dimensiuni variate iar benzile de aluat obtinute sunt taiate la dimensiunile dorite cu ajutorul unui cutit rotativ. Coacerea aluatului de biscuiti Transforma aluatul in produs finit, principalele modificari care au loc sunt: 1. Modificarea dimensiunii si texturii; 2. Scaderea umiditatii; 3. Dezvoltarea aromei si culorii.
34

In prima faza are loc o crestere a inaltimii aluatului si o scadere a umiditatii, in faza a doua aceste procese ating viteze maxime, la sfarsitul acestei faze incepe si dezvoltarea culorii. In faza a-III-a are loc scaderea umiditatii si cresterea inaltimii aluatului cu o viteza mai mica, iar dezvoltarea culorii si a aromei atinge viteza maxima. 1. Cresterea in volum si modificarea texturii se datoreaza descompunerii afanatorilor cu formare de CO2, amoniac, vapori de apa sau a fermentatiei alcolice in cazul afanarii cu drojdii. 2. Umiditatea scade de la 16-27% la 4-7% datorita evaporarii apei la suprafata produsului, exista 2 fluxuri de umiditate: unul dirijat spre interior prin termodifuzie iar altul predominant spre exterior prin difuzie. In acest fel umiditatea aluatului este adusa la suprafata de unde se pierde prin evaporare. 3. Dezvoltarea culorii si aromei se datoreaza formarii de melanoidine dintre aminoacizi si zaharuri reducatoare. Reactia are loc la temperaturi inalte (140C). Regimul de coacere: variaza cu compozitia aluatului: Pentru aluatul zaharos temperaturile sunt de 160-170C, in prima faza, si 230- 245C in celelalte zone; Pentru biscuitii glutenosi temperaturile pot fi mai mari; Durata coacerii este de 4-9 minute unde temperatura creste de la 25-35C la 120130C in interiorul aluatului si 140-180C la suprafata acestuia. Racirea biscuitilor In vederea prelucrarii lor ulterioare, biscuitii, biscuitii se racesc pana la temperatura mediului ambiant, se recomanda o racire lenta in medii cu temperatura de 30-40C si umiditate relativa a aerului de 70-80%. Racirea rapida duce la o evaporare intensa a umiditatii din produs insotita de craparea acestuia. Racirea se poate realiza liber, timp de 10-30 minute sau in instalatii de racire tunel unde se sufla aer cu o viteza de aproximativ 2.5m/s durata de racire reducandu-se la 10 minute.

35