TRABAJO COLABORATIVO 3 GESTION DE PRODUCCION

KAROL IRMETH CANTELLO MANCHEGO COD: 25998909

GRUPO: 256597- 8

TUTOR: JESUS ANTONIO PEA RUEDA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIAS INGENIERIA INDUSTRIAL 2013

PUNTO 1.

PUNTO 2 2. Una compaa que produce bocadillos de dulce de guayaba desea establecer un plan de produccin agregado para satisfacer la demanda del prximo semestre (enero a junio). Actualmente la compaa tiene 70 empleados de turno normal y 9.000 libras de dulce en inventario. Cada trabajador puede producir 100 libras de dulce al mes y obtiene 5 dlares por hora de salario en tiempo normal y 6 dlares de salario en tiempo extra. El mes tiene un total de 160 horas laborales en tiempo normal, en cualquier mes dado y se puede programar un mximo de 20% en tiempo extra. Cuesta 8 centavos almacenar una libra de dulce al mes, 200 dlares contratar a un trabajador y 500 dlares despedirlo. El pronstico de ventas para los meses de enero a junio son 8.000, 10.000, 12.000, 8.000, 6.000 y 5.000 libras de dulce. Se puede subcontratar la produccin a un costo de $800 la libra. La compaa desea terminar el periodo de junio con 8.000 libras de dulce en inventario.

a) Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada con 30% de tiempo extra. b) Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada en 50 trabajadores y lo que le haga falta subcontrtelo. c) Plantee la planeacin como un modelo de programacin lineal.

SOLUCION. Costo de contratar a un obrero = 200 Costo de despedir a un obrero = 500 Costo de mantener una unidad en inventario durante un mes = 8 centavos / libra

MES

EMPLE ADOS

PRONOS TICO VENTAS

HORAS EXTRAS

CONTRATOS

DESPIDOS

UNIDADES PRODUCIDAS

PRODUCCION ACUMULADA

DEMANDA ACUMULADA

INVENTARIO FINAL

ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL

70 70 70 70 70 120

8.000 10.000 12.000 8.000 6.000 5.000 49.000

22,86

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0

7.000 7.000 7.000 8.000 7.000 12.000 48.000

7.000 14.000 21.000 29.000 36.000 48.000

8.000 18.000 30.000 38.000 44.000 49.000 8.000

50 50

Costos Empleados: 376.000 Valor Horas Extras: 137,14 Costos de Contratar Obreros: 10.000 Costos de Inventario: 1.760 Para 9.000 libras del inventario inicial.

a. Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada con 30% de tiempo extra.

MES ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL

EMPLEADOS PRONOSTICO HORAS DESPIDOS UNIDADES PRODUCCION DEMANDA INVENTARIO VENTAS EXTRAS PRODUCIDAS ACUMULADA ACUMULADA FINAL 59 8.000 48 11 8.000 7.000 8.000 59 59 59 59 59 10.000 12.000 8.000 6.000 5.000 49.000 48 48 48 48 48 288 0 0 0 0 0 11 8.000 8.000 8.000 8.000 8.000 48.000 15.000 23.000 31.000 39.000 47.000 18.000 30.000 38.000 44.000 49.000 8.000

Como se necesita nivelar la mano de obra a 59 se debe despedir 11 empleados en enero ya que la empresa tiene 70 empleados de turno normal. Para 9.000 libras del inventario inicial. Los costos totales sern: Costos Empleados: 283.200 Costos Horas Extras: 1.728 Costos de Despidos: 5.500 Costos de Inventario: 2.800

b. Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada en 50 trabajadores y lo que le haga falta subcontrtelo.
MES EMPLEADOS PRONOSTICO VENTAS SUBCONTRAT OS DESPIDOS UNIDADES PRODUCIDAS PRODUCCION ACUMULADA DEMANDA ACUMULADA INVENTARIO FINAL

ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL

50 50 50 50 50 50

8.000 10.000 12.000 8.000 6.000 5.000 49.000

0 0 6.000 3.000 1.000 8.000 18.000

20

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 30.000

5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000

8.000 18.000 30.000 38.000 44.000 49.000 8.000

Como se necesita nivelar la mano de obra a 50 se debe despedir 20 empleados en enero ya que la empresa tiene 70 empleados de turno normal. Para 9.000 libras del inventario inicial. Los costos totales sern: Costos Empleados: 240.000 Costos Subcontratos: 3.600.000 Costos de Inventario: 1.200 Costos de Despidos: 10.000

c. La empresa NJTP posee un taller de produccin configurado en Flow Shop. El taller labora un turno de ocho horas, de 6 am a 2 pm, de lunes a viernes. El jefe de produccin de la empresa necesita establecer la programacin de la produccin. Las rdenes de produccin se muestran en la tabla 1, as como tambin la cantidad de producto por cada pedido y el tiempo estndar de produccin.

Desarrolle la programacin detallada utilizando el mtodo heurstico de Bera. Desarrolle la programacin detallada utilizando el mtodo heurstico CDS.

Mtodo de Bera: Los tiempos de proceso en cada mquina quedan de la siguiente manera: Para el Pedido 1: - P1 en M1: 3000 und * 0.03 min/und = 90 min / 60 min/hora = 1.5 horas 2 horas. - P1 en M2: 3000 und * 0.15 min/und = 450 min / 60 min/hora = 7.5 horas 8 horas. - P1 en M3: 3000 und * 0.07 min/und = 210 min / 60 min/hora = 3.5 horas 4 horas. - P1 en M4: 3000 und * 0.11 min/und = 330 min / 60 min/hora = 5.5 horas 6 horas. - P1 en M5: 3000 und * 0.13 min/und = 390 min / 60 min/hora = 6.5 horas 7 horas. Para el Pedido 2: - P2 en M1: 1500 und * 0.22 min/und = 330 min / 60 min/hora = 5.5 horas 6 horas. - P2 en M2: 1500 und * 0.18 min/und = 270 min / 60 min/hora = 4.5 horas 5 horas. - P2 en M3: 1500 und * 0.15 min/und = 225 min / 60 min/hora = 3.75 horas 4 horas. - P2 en M4: 1500 und * 0.11 min/und = 165 min / 60 min/hora = 2.75 horas 3 horas. - P2 en M5: 1500 und * 0.07 min/und = 105 min / 60 min/hora = 1.75 horas 2 horas.

Para el Pedido 3: P3 en M1: 900 und * 0.25 min/und = 225 min / 60 min/hora = 3.75 4 horas. - P3 en M2: 900 und * 0.30 min/und = 270 min / 60 min/hora = 4.5 horas 5 horas. - P3 en M3: 900 und * 0.30 min/und = 270 min / 60 min/hora = 4.5 horas 5 horas. - P3 en M4: 900 und * 0.25 min/und = 225 min / 60 min/hora = 3.75 4 horas. - P3 en M5: 900 und * 0.18 min/und = 162 min / 60 min/hora = 2.7 horas 3 horas. -

El anterior anlisis lo podemos ver en la siguiente tabla: CENTRO DE TRABAJO M1 M2 M3 M4 M5 PEDIDO P2 6 5 4 3 2

P1 2 8 4 6 7

P3 4 5 5 4 3

Ahora hallamos los valores de trabajo de los pedidos para saber cual es la
secuencia asi:

El valor de trabajo del pedido 1 es:

El valor de trabajo del pedido 1 es:

El valor de trabajo del pedido 1 es:

Los valores de trabajo de cada pedido, en orden ascendente, quedaran de la siguiente manera: -0,1 / 0,14 / 0,2; lo que quiere decir que el orden de la secuencia de los pedidos es P1 P3 P2.

Calculamos los tiempos de terminacin y espera de cada pedido, as como

los tiempos de trabajo y ociosos de cada centro de trabajo, en una matriz de doble entrada, de la siguiente manera:

PEDIDO

Centro de trabajo

P1

P2

P3

Tiempo Ocioso

0 M1 2 M2 10 M3 14 M4 20 M5 7 6 4 8 2

2 4

8 6

14 2

10

10 5

15

15 5

20 2

14

15 5

20

20 4

24 11

20

20 4

24

24 3

27 14

27

27 3

30

30 2

32 20

Tiempo de espera

12

21

49

 Realizamos el grfico de Gantt:

GANTT POR CENTRO DE TRABAJO M5 M4 M3 M2 M1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 P1 P2 P3

GANTT POR PEDIDO M1 M2 M3 M4 M5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

P3 P2 P1

d. La empresa NJTP posee un taller de produccin configurado en Job Shop. El taller labora un turno de ocho horas, de 6 am a 2 pm, de lunes a viernes. El jefe de produccin de la empresa necesita establecer la programacin de la produccin. Las rdenes de produccin, as como la cantidad de producto por cada pedido, el tiempo estndar de produccin y la secuencia de fabricacin se muestran a continuacin. Trabaje con la regla EDD. Inicie la programacin desde la hora cero (0).

Los tiempos de proceso en cada mquina quedan de la siguiente manera: Para el Pedido 1: - P1 en CW1: 6000 und * 0.03 min/und = 180 min / 60 min/hora = 3 horas. - P1 en CW2: 6000 und * 0.15 min/und = 900 min / 60 min/hora = 15 horas. - P1 en CW3: 6000 und * 0.07 min/und = 420 min / 60 min/hora = 7 horas. Para el Pedido 2: - P2 en CW1: 1000 und * 0.22 min/und = 220 min / 60 min/hora = 3,66 4 horas. - P2 en CW2: 1000 und * 0.18 min/und = 180 min / 60 min/hora = 3 horas. - P2 en CW3: 1000 und * 0.15 min/und = 150 min / 60 min/hora = 2,5 3 horas. Para el Pedido 3: - P3 en CW1: 700 und * 0.25 min/und = 175 min / 60 min/hora = 2,9 3 horas. - P3 en CW2: 700 und * 0.30 min/und = 210 min / 60 min/hora = 3,5 4 horas. - P3 en CW3: 700 und * 0.30 min/und = 210 min / 60 min/hora = 3,5 4 horas.

El anterior anlisis lo podemos ver en la siguiente tabla: PEDIDO P1 P2 P3 SECUENCIA Y TIEMPO DE OPERACION Operacin 1a Operacin 2b Operacin 3c A/3 B/15 C/7 B/4 C/3 A/3 A/3 C/4 B/4

Programar la primera operacin de los pedidos de manera simultnea, iniciando todos en tiempo cero. la primer operacin del pedido 1 se da en el centro de trabajo A y dura 3 horas; la primera operacin del pedido 2 se da en el centro de trabajo B y dura 4 horas, y la primera operacin del pedido 3 se da en el centro de trabajo A y dura 3 horas.

La programacin inicia con P2 en el centro de trabajo B en el tiempo 0, ya que en el centro de trabajo B solo hay un pedido a procesar, posteriormente se programa el P1 en el centro de trabajo A puesto que son valores iguales y existe empate entre P1 y P3 en el centro A. La programacin se inicia con P1 en el centro de trabajo B en el tiempo 15, ya que en el centro de trabajo B solo hay un pedido a procesar. Luego se programa el P2 en el centro de trabajo C ya que a pesar que existe un empate al momento de procesar P2 y P3 en el centro A, el P2 tiene menor tiempo de procesamiento:

 La programacin se inicia con P2 en el centro de trabajo A en el tiempo 3. Luego seguimos la programacin con P3 con un tiempo de 4, ya que el tiempo de procesamiento es menor al de P1 que es de 7.

Resolviendo la matriz tenemos: Centro de PEDIDO trabajo P1 1 3 A 0 2 B 4 3 15 19 Tiempo ocioso 1

P2 3 7 1 0

3 10 4 4

P3 1 3 3 19

3 6 4 23

3 C Tiempo Espera 19 1

7 26

2 4 0

3 7

2 7 12

4 11

12

13

13

Graficando la solucin se tiene:

GANTT POR PEDIDO

P3 P2 P1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 GANTT POR CENTRO DE TRABAJO

Centro A Centro B Centro C

Centro C Centro B Centro A 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

P1 P2 P3