Sunteți pe pagina 1din 512

1 PROBLEME GENERALE ALE TEHNOLOGIEI CONSTRUCIILOR DE MAINI

1.1. Procesul de producie i procesul tehnologic Realizarea unui produs ntr-o ntreprindere constructoare de maini are loc cu participarea direct sau indirect a unor factori care ndeplinesc anumite activiti sau aciuni bine determinate, la locuri de munc bine precizate. Totalitatea activitilor sau aciunilor de transformare a materiei prime, materialelor sau semifabricatelor n produse finite formeaz procesul de producie. Produsul finit este produsul n faza de livrare ctre beneficiar - populaie sau alt ntreprindere. n aceast accepiune produse finite pot fi: piese, subansambluri, ansambluri, maini-unelte etc. Principalele activiti ce se ndeplinesc n cadrul unui proces de producie sunt: - activiti de concepie i proiectare a produselor, desfurate n ateliere de proiectare prototipuri i de autoutilare; - activiti de concepie i proiectare a tehnologiei de elaborare a semifabricatelor, a tratamentelor termice primare, intermediare i finale, desfurate n ateliere de proiectare tehnologic pentru prelucrri la cald; - activiti de concepie i proiectare a tehnologiilor de prelucrare mecanic a pieselor, desfurate n ateliere de proiectare tehnologic pentru prelucrri la rece; - activiti de concepie i proiectare a SDV-urilor necesare prelucrrilor la rece i la cald, desfurate n ateliere de proiectare SDV-uri i autoutilri; - activiti de realizare practic a SDV-urilor proiectate, desfurate n secii de sculrie i de autoutilare; - realizarea semifabricatelor n secii i ateliere de turntorie, forj, sudare, tratamente termice primare, ateliere de debitare; - prelucrare mecanic a semifabricatelor n secii i ateliere de prototipuri, maini-unelte, prese etc.; - tratamente termice intermediare i finale, n ateliere de tratamente termochimice; - asamblarea pieselor prelucrate n vederea obinerii de subansambluri, ansambluri, maini-unelte etc., n secii i ateliere de montaj (asamblare); vopsirea pieselor, subansamblurilor, mainilor n scopul conservrii i obinerii unui aspect plcut, n secii i ateliere de vopsitorie; - controlul tehnic de calitate intermediar i final n secii i ateliere productive, laboratoare, servicii de control; - ntreinerea i reparaiile utilajelor n secii i ateliere de ntreinere; - activiti de organizarea produciei i a muncii, desfurate n cadrul serviciului de organizare;

- aprovizionarea cu materii prime, materiale, semifabricate, SDV-uri etc. de ctre serviciul de aprovizionare; - activiti de transport n cadrul ntreprinderii i de aprovizionare a locurilor de munc, desfurate de serviciul de transporturi i depozite; - activiti administrative i sociale, desfurate de serviciul administrativ; - activiti financiare, analize economice, costuri de producie, control financiar intern, desfurate de serviciul financiar; - activiti de contabilitate, desfurate de serviciul de contabilitate. Se constat din cele prezentate c activitile din cadrul unui proces de producie pot fi grupate n : activiti de cercetare i proiectare, activiti de baz, activiti auxiliare i de deservire. Activitile de baz sunt activitile legate direct de transformarea materialelor sau semifabricatelor n produse finite prin modificri de form, dimensiuni, proprieti i aspect al acestora. Astfel de activiti sunt cele legate de realizarea semifabricatelor (prin turnare, forjare, presare, sudare etc.), prelucrarea mecanic, asamblarea pieselor etc. Activitile auxiliare sunt acelea care pregtesc i nlesnesc realizarea activitilor de baz. Acestea cuprind activitile de producere a energiei electrice, aburului, aerului comprimat, ntreinerea mainilorunelte i a utilajelor, construcia i ntreinerea sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor etc. Activitile de deservire constau ntr-o varietate larg de servicii care asigur desfurarea normal a proceselor de baz i auxiliare. Dintre acestea, cele mai importante sunt: transportul materiilor prime i materialelor, aprovizionarea locurilor de munc cu semifabricate i SDV-uri, transportul diferitelor forme de energie, gospodrirea depozitelor, activitatea laboratoarelor. Diferitele activiti prin care se realizeaz procesul de producie n cadrul compartimentelor ntrepriderii se desfoar pe locuri de munc, stabilite pe baza unei anumite diviziuni interne a muncii. Locul de munc, ca atare, reprezint acea parte a compartimentului de producie (secie, atelier, depozit etc.) caracterizat printr-un anumit spaiu organizat n corcondan cu diviziunea intern a muncii. Pe un loc de munc i pot desfura activitatea unul sau mai muli muncitori. Totalitatea activitilor care realizeaz un anumit stadiu al transformrii materiei prime n produs finit formeaz procesul tehnologic. Deci procesul tehnologic este o parte din procesul de producie. De exemplu: procesul tehnologic de elaborare a semifabricatelor (de turnare, de forjare, de sudare, de sinterizare etc.), procesul tehnologic de prelucrri (mecanice, neconvenionale, prin deformri plastice la rece etc.), procesul tehnologic de control, procesul tehnologic de vopsire, procesul tehnologic de asamblare etc. 1.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice Procesul tehnologic de prelucrri mecanice este cel care intereseaz cel mai mult pe inginerii specialiti din domeniul construciilor de maini i de aceea, n continuare, se prezint structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice.Pentru a prezenta sintetic structura procesului tehnologic s-a ntocmit schema din fig. 1.1. Operaia este partea procesului tehnologic care se execut asupra unui semifabricat

Fig.1.1

(sau cteva semifabricate care se prelucreaz simultan) de ctre un muncitor (sau grup de muncitori) n mod continuu i la acelai loc de munc. Operaia reprezint unitatea de baz n pregtirea tehnologic a fabricaiei. Aceasta poate s conin una sau mai multe prinderi ale semifabricatului, cu condiia de a se pstra continuitatea prelucrrilor. Nu se consider discontinuitate pauzele dintre schimburi sau pauzele de mas, dac piesa rmne pe main. Faza activ este partea operaiei n care se execut, printr-o singur prindere, o suprafa sau mai multe suprafee simultan cu o scul (sau complet de scule ce lucreaz simultan) i acelai regim de achiere. Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizeaz faza - prinderea, suprafaa, scula, regimul de achiere - implic schimbarea fazei. Observaii. n normativele de timpi existente, prile operaiei legate de prinderea i desprinderea semifabricatelor sunt tratate ca faze auxiliare sau inactive, care se trec n coninutul operaiilor din planurile de operaii. Considerarea fazelor auxiliare capt importan i mai mare la mainile-unelte automate, unde particip ca i fazele tehnologice active la ntocmirea portprogramelor; de exemplu la trasarea camelor. Trecerea este o parte a fazei active care se execut ntr-o singur deplasare a sculei (sau a mai multor scule) n raport cu suprafaa de prelucrat i n sensul avansului n care se produce achierea. n funcie de mrimea adaosului de prelucrare, acesta poate fi ndeprtat ntr-o singur trecere a sculei sau n mai multe, la fiecare trecere ndeprtndu-se un strat de metal de grosime egal cu adncimea de achiere t. Trecerile sunt elementele cele mai simple ale operaiei, legate direct de schimbarea formei i dimensiunilor semifabricatelor. Mnuirea este o parte a fazei care conine un grup de aciuni cu o anumit finalitate necesar executrii fazei, fr ndeprtare de material (achii). Potrivit definiiei, mnuirea este o parte auxiliar, inactiv a fazei tehnologice. Exemple de mnuiri: pornirea mainii-unelte; apropierea sculei achietoare de semifabricat; reglarea cuitului la cot; cuplarea avansului longitudinal sau transversal; decuplarea avansului; retragerea sculei achietoare; oprirea mainii unelte; controlul dimensiunii obinute etc. Micarea este o parte a mnuirii care const ntr-o singur aciune simpl a muncitorului. De

exemplu, pentru controlul dimensiunii obinute, mnuirea respectiv conine mai multe micri: micarea minii pn la ubler; prinderea ublerului; deplasarea ublerului pn la semifabricat; cuprinderea semifabricatului ntre flcile ublerului i citirea propriu-zis a dimensiunii efective; scoaterea ublerului de pe semifabricat; deplasarea ublerului la locul de unde a fost luat; degajarea minii muncitorului; retragerea minii n poziia iniial de la care a plecat. n cazul n care controlul unor dimensiuni se execut de muncitor n mod obligatoriu la toate piesele din lot, mnuirile respective devin faze auxiliare (inactive) i se trec n structura planului de operaii sub denumirea de control intermediar. Controlul executat de un alt individ dect cel care prelucreaz piesa devine operaie de control (de exemplu, controlul final). Iat, deci, c un control tehnic poate fi considerat: mnuire, faz auxiliar sau operaie, n funcie de condiiile n care are loc. n proiectarea proceselor tehnologice de prelucrri mecanice se au n vedere dou principii de baz n stabilirea traseului tehnologic: principiul concentrrii prelucrrilor i principiul diferenierii prelucrrilor. Se adopt acel principiu care asigur tehnologia optim din punct de vedere economic. De regul se aplic principiul concentrrii prelucrrilor n cazul produciei de unicate sau individual, cnd se pstreaz continuitatea prelucrrilor pe aceeai pies, n cazul produciei de serie mare i de mas pe maini automate, la prelucrarea pieselor mari, indiferent de serie, i la prelucrarea pe mainiunelte agregat cu mai multe capete de for, n toate aceste situaii prelucrrile se vor face n mai puine operaii, fiecare din acestea coninnd mai multe faze. Principiul diferenierii prelucrrilor se aplic, de regul, n cazul produciei de serie pe maini universale i specializate. n aceste situaii vor rezulta mai multe operaii, fiecare cu mai puine faze (uneori o singur faz) pentru a se pstra reglajul sculelor. Pentru nelegerea mai bun a acestor noiuni de baz n ntocmirea unui traseu tehnologic se vor prezenta n tabelele 1.1 i 1.2 dou variante tehnologice pentru piesa din fig. 1.2. Se constat o concentrare a prelucrrilor la operaia 2, deoarece se pstreaz continuitatea lucrului pe aceeai pies i la acelai loc de munc. Dac piesa finit este supus n exploatare la uzare sau alte solicitri, se mai poate introduce o operaie de tratament termic naintea rectificrii. Se observ c la strunjirile de finisare i la rectificare semifabricatul a fost prins ntre vrfuri, pentru a se asigura concentricitatea tuturor suprafeelor.

Se constat c operaia 2 de la varianta nti s-a transformat n patru operaii. Deci s-a aplicat principiul diferenierii operaiilor, pentru a nu se schimba reglajul unor scule pn nu se prelucreaz tot lotul de piese. Acest mod de a proceda, atunci cnd se lucreaz cu loturi de piese, conduce la reduceri nsemnate de timpi auxiliari. Deci n cadrul variantei a doua se realizeaz fiecare operaie pe tot lotul de piese. De exemplu la operaia 4 se fac numai strunjirile de finisare la tot lotul i apoi se trece la operaia 5, n care se fac numai teirile i degajrile la tot lotul. n cadrul rectificrilor, se regleaz maina-unealt i se rectific numai fusul d1, la tot lotul i dup aceea se face un nou reglaj al mainii i se rectific numai fusul d3 la tot lotul. Astfel, traseul tehnologic prevede

dou operaii distincte. 1.3. Aspecte legate de orientarea i fixarea semifabricatelor

Din cele prezentate n cadrul structurii procesului tehnologic se constat c, n coninutul operaiei, pot intra att faze tehnologice - active, ct i faze auxiliare -inactive, ca: prinderea semifabricatului, controlul intermediar, desprinderea semifabricatului etc. Prinderea semifabricatului presupune mai nti orientarea lui n raport cu traiectoria sculei achietoare i apoi fixarea pentru a se conserva orientarea semifabricatului n timpul prelucrrilor.

n cazul pieselor prismatice, orientarea presupune aezarea i poziionarea acestora ca n fig. 1.3. n cazul pieselor de revoluie, cu lungimea de prindere mai mare ca diametrul, orientarea se face printr-o dubl ghidare (centrare) i un sprijin, ca n fig. 1.4. n cazul pieselor disc (cilindrice scurte), cu nlimea mai mic ca diametrul, orientarea presupune o aezare i o centrare n plan ca n fig. 1.5. Pentru realizarea cotei h, la piesa din fig. 1.3, se folosete o baz de aezare simbolizat cu simbolul [1], care leag trei grade de libertate ale piesei (o translaie i dou rotaii). n existena bazei de aezare [1], pentru realizarea cotei l1 se folosete o baz de ghidare simbolizat cu simbolul [2], care mai leag dou grade de libertate ale piesei (o translaie i o rotaie). n existena celor dou baze, pentru realizarea cotei l3 se mai folosete o baz de sprijin simbolizat cu simbolul [3], care leag cel de-al 6-lea grad de liberate al piesei. n fig. 1.4, axa piesei este materializat prin folosirea universalului de la maina de strunjit, simbolizat cu simbolul [1], care leag patru gade de liberate (dou translaii i dou rotaii), pentru suprafeele cilindrice lungi (l d). Pentru realizarea cotei l se mai folosete o baz de sprijin simbolizat cu simbolul [2], care mai leag un grad de libertate (translaia axial).

Se observ, n fig. 1.5, c universalul nu poate prelua dect dou grade de libertate pieselor de tip

disc, de lungime mic ( l < ). De aceea, n existena elementului autocentrant [2] trebuie se foloseasc i o baz de

aezare simbolizat cu simbolul [1]. n tabelul 1.3 sunt prezentate o serie de exemple privind simbolizarea bazelor ntlnite cu frecvent mare n sistemele de orientare a suprafeelor. Tabelul 1.3

Observaie. S-au utilizat prescurtrile: r-rotaie;t-translaie. 1.4. Caracterizarea tipurilor de producie n construcia de maini

1.4.1. Caracterizarea produciei individuale

n cazul produciei de unicate se evideniaz urmtoarele caracteristici: prelucrrile se fac individual, pe o pies sau cteva piese; exist o nomenclatur variat de piese; se utilizeaz maini-unelte i SDV-uri cu caracter universal; nu exist o perspectiv de repetare a prelucrrii acelorai piese; coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte este redus; documentaia tehnologic este sumar, la nivelul fiei tehnologice; nu se calculeaz regimurile de achiere (n majoritatea cazurilor se las la latitudinea lucrtorului), cu excepia pieselor de dimensiuni mari i complexe; normarea timpilor se face prin metoda comparaiei sau dup normative pentru producie de unicate; se utilizeaz larg trasarea naintea prelucrrilor mecanice; reglarea sculelor achietoare la cot se face prin achii de prob sau dup trasaj; lucrtorii trebuie s aib calificare ridicat; amplasarea mainilor-unelte se face pe grupe omogene de maini; semifabricatele se realizeaz cu o precizie relativ sczut, de exemplu turnarea n forme din amestec de formare nepermanente, forjarea liber, debitarea etc.; realizarea asamblrilor se face prin metoda ajustrilor.

1.4.2. Caracterizarea produciilor de serie mic i serie mijlocie n cazul produciilor de serie mic i serie mijlocie se evideniaz urmtoarele caracteristici: prelucrrile se fac pe loturi de piese de acelai fel; exist o nomenclatur medie de piese; exist perspectiva repetrii periodice a fabricrii acelorai piese; se utilizeaz maini-unelte i SDV-uri universale i specializate; coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte este mediu; documentaia tehnologic este mai amnunit, la nivelul planurilor de operaii; regimurile de achiere se aleg din normative sau le calculeaz computerul, utiliznd programe adecvate; normarea tehnic a timpilor de prelucrare se face mai exact dup normative; trasarea se aplic parial la seriile mici de produse i se elimin aproape total la seriile mijlocii; reglarea sculelor la cot se face prin diferite metode - metoda pieselor de prob, metoda etaloanelor sau a abloanelor i metoda trecerilor de prob la seriile mici; calificarea muncitorilor este medie; amplasarea mainilor-unelte se face pe grupe omogene n general; semifabricatele se realizeaz cu precizie mai ridicat; realizarea asamblrilor se face prin metoda interschimbabilitii limitate folosind sortarea sau reglarea de compensare.

1.4.3.Caracterizarea produciilor de serie mare i de mas n cazul produciilor de serie mare i de mas se evideniaz urmtoarele caracteristici: prelucrrile se fac de regul n flux tehnologic i mai puin pe loturi de piese; exist o nomenclatur redus de produse, n cantiti foarte mari; fabricarea produselor este nentrerupt ntr-un interval mare de timp; se utilizeaz maini-unlte specializate, speciale, agregate, linii automate; se utilizeaz S.D.V.-uri specializate, speciale i automatizate, complexe; coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte este ridicat; documentaia tehnologic este foarte amnunit la nivelul planurilor de operaii i al fielor de reglare a mainilor; regimurile de achiere se calculeaz amnunit, uneori se prefer optimizrile, utiliznd diverse modele matematice, cu rezolvare pe calculator; normarea tehnic a timpilor se face amnunit, pn la nivelul mnuirilor i al micrilor; trasajul trebuie eliminat total; reglarea sculelor la cot trebuie s se fac pe ct posibil automat; calificarea muncitorilor poate fi mai sczut n cazul mainilor automate, iar a reglorilor trebuie s fie mai

ridicat; amplasarea mainilor-unelte se face de regul, n flux tehnologic; transportul trebuie s aib un grad ridicat de mecanizare i automatizare; semifabricatele se realizeaz cu precizii foarte ridicate i cu adaosuri mici de prelucrare; asamblarea pieselor se face prin metoda interschimbabilitii totale.

1.5. Tehnologicitatea construciei pieselor

1.5.1. Definirea i importana tehnologicitii construciei pieselor Tehnologicitatea este nsuirea construciei piesei, ansamblului, mainii, utilajului sau instalaiei prin care acestea, fiind eficiente i sigure n exploatare, se pot executa la volumul de producie stabilit cu consumuri de materiale i de munc minime, deci i cu costuri sczute. Minimalizarea importanei tehnologitii, ignorarea rolului ei de nsuire de baz a construciei produselor tehnice poate duce la mrirea substanial a volumului de munc i a consumului de material necesar fabricrii lor i, n consecin, la creterea cheltuielilor pentru fabricarea acestora. La aprecierea tehnologicitii construciei mainilor, utilajelor i instalaiilor trebuie luate n considerare urmtoarele elemente principale: - raionalitatea schemelor tehnologice ale acestora; - raionalitatea schemelor cinematice; - unificarea (tipizarea, normalizarea, standardizarea) pieselor i ansamblurilor, a materialelor i a diverselor elemente constructive ale pieselor, ca filete, module de roi dinate, diametre de guri, canale de pan, caneluri, raze de racordare a suprafeelor etc., precum i a preciziei i rugozitii suprafeelor prelucrate; - masa mainii, utilajului sau instalaiei i consumul de material necesar fabricrii acestora; - concordana formei constructive a pieselor i, n general, a construciei ansamblurilor cu particularitile diferitelor metode i procese de fabricare optim a acestora (inclusiv a semifabricatelor lor).

1.5.2. Indicii tehnico-economici de baz pentru aprecierea tehnologicitii construciei pieselor Aprecierea tehnologicitii construciei mainii se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolui sau relativi, ca de exemplu: masa mainii sau instalaiei m, n kg, din cadrul mai multor variante cu aceleai performane tehnico-economice; fabricarea mainii; - gradul de utilizare a materialului = m/mc, n care mc reprezint masa materialului consumat pentru - gradul de unificare a pieselor = ( ) / , n care nr reprezint numrul de repere

distincte i nt - numrul total de piese ale mainii sau instalaiei; dac fiecrui reper i corespunde o singur pies, atunci nt = nr i rezult c = 0;

- gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale pieselor (diametre de guri, filete, canale de pan, caneluri etc.) =( - et d)/et , n care et d reprezint numrul de tipodimensiuni unificate ale unui la piesele unei maini-unelte trebuie prelucrate 600 de guri cu diametre de 60 de valori diferite, atunci gradul de unificare = ( , )/et = (600- 60)/600 = 0,9; piese ale mainii iar nps- numrul de piese standardizate; - volumul de munc pentru fabricarea produsului =
=1

anumit element constructiv i et - numrul total de elemente constructive de tipul respectiv; de exemplu, dac

- gradul de standardizare (normalizare) a pieselor = / , n care este numrul total de

n care este norma tehnic de timp pentru fabricarea unei piese oarecare i ; - costul mainii sau utilajului = + ,
=1 =1

operaii sau grupe de operaii de montaj oarecare, i i nm - numrul total de operaii sau grupe de operaii de montaj. Au fost prezentai numai o parte din principalii indici de apreciere a tehnologicitii construciei pieselor. n funcie de etapa n care se face analiza tehnologicitii unei construcii de produs tehnic se folosesc anumii indici de apreciere a tehnologicitii. De exemplu, dac se face analiza tehnologicitii naintea elaborrii tehnologiei de fabricaie, se pot utiliza ca indici gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale pieselor, gradul de repetabilitate a pieselor, gradul de unificare ce a rezultat n faza proiectului tehnic de execuie. Dac analiza tehnologicitii se face dup asamblarea produsului, se poate utiliza cel mai complet indice de apreciere a tehnologicitii, adic costul produsului. Corelarea ct mai complet a construciei pieselor i ansamblurilor cu particularitile tehnologice ale metodelor i procedeelor de fabricare a acestora constituie un factor important de realizare a tehnologicitii construciei mainilor i utilajelor. Necorelarea construciei cu procedeele tehnologice raionale pentru executarea lor la producia dat duce la creterea volumului de munc pentru fabricarea produsului respectiv i a consumului de material, n consecin a costului acestuia. Corelarea dintre particularitile metodelor i procedeelor tehnologice de executare a semifabricatelor i pieselor de maini cu construciile i materialele acestora poate fi realizat prin respectarea unor cerine tehnologice la proiectarea pieselor i ansamblurilor respective. Aceasta constituie o problem foarte complex i dificil, datorit diversitii particularitilor tehnologice i faptului c, uneori, acestea vin n contradicie cu cerinele funcionale ale pieselor (care au rol determinant), precum i cu unele condiii specifice n care produsul se va executa. De aceea, de cele mai multe ori, pentru a stabilii varianta constructiv

n care este costul unei piese oarecare i din componena produsului respectiv, Cmi - costul unei

optim, este necesar analiza tehnico-economic a mai multor variante. Pentru evidenierea posibilitii de realizare a acestei corelri se prezint n continuare numai cteva din multitudinea cerinelor tehnologice de proiectare a semifabricatelor i pieselor.

1.5.3. Tehnologicitatea semifabricatelor turnate Semifabricatele turnate trebuie s aib o astfel de form nct s prentmpine posibilitatea apariiei diferitelor defecte interne n timpul turnrii. Un defect al semifabricatelor turnate l constituie suflurile, care se datoresc uneori i formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea c nu permite evacuarea complet a gazelor din forma de turnare. Un astfel de exemplu este artat n fig. 1.6, a, unde, la turnarea materialului n form, datorit spaiilor orizontale mari, bulele de aer se adun n partea superioar a acestor spaii i, ca urmare, pe suprafeele respective apar sufluri i zone poroase care scad rezistena materialului. De aceea, este convenabil ca suprafeele orizontale mari s fie evitate i nlocuite cu suprafee nclinate (fig. 1.6, b), care permit bulelor de aer i impuritilor s se ridice n maselot.

a
Fig.1.6

n vederea micorrii volumului de munc necesar executrii semifabricatelor turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructiv a acestora s fie compus din elemente cu forme geometrice ct mai simple i mai avantajoase din punctul de vedere al executrii modelelor de formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curirii semifabricatului etc. Se recomand evitarea aa-numitelor coluri moarte i adnciturilor (fig.l.7,a). Trebuie folosite ct mai multe suprafee plane tangente la suprafeele cilindrice (fig. 1.7,b). De asemenea trebuie evitat mrirea, n mod nejustificat,

Fig.1.7

a dimensiunilor de gabarit ntr-una dintre direciile piesei (fig. 1.8), deoarece se mrete volumul de munc i consumul de material pentru executarea formei de turnare. Analiza tehnologicitii pieselor turnate urmrete cu precdere i alte elemente: grosimea pereilor, razele de racordare a pereilor, construcia cavitilor i concentraiile mari de metal.

Grosimea pereilor unei piese turnate se determin, pe de o parte, prin condiiile constructivfuncionale impuse acesteia i, pe de alt parte, prin proprietile tehnologice de turnare ale materialului i prin particularitile procedeului de turnare aplicat. Grosimea pereilor realizabil tehnologic este limitat nspre valorile inferioare pentru a se prentmpina umplerea incomplet a formei, apariia tensiunilor interne i crpturilor, formarea retasurilor de contracie i suflurilor. Valorile minime ale grosimii pereilor considerate tehnologice, pentru diferite procedee de turnare sunt indicate n diverse tabele, n ndrumarele de proiectare a semifabricatelor. Trebuie evitate i grosimile prea mari ale pereilor datorit creterii consumului de metal i pericolului de apariie a retasurilor interioare i porozitilor. Este preferabil mrirea rigiditii construciei prin consolidarea pereilor cu nervuri. De asemenea, trecerea lin de la seciuni mici ale pereilor la seciuni mai mari i racordarea corect a pereilor asigur obinerea unor piese turnate fr defecte de tipul retasurilor de contracie, porozitilor, crpturilor.

Pentru exemplificare, n fig. 1.9 se prezint racordarea pereilor perpendiculari ai pieselor turnate. Dup cum se observ, varianta este cea mai corect, cu raze interioar i exterioar.

De asemenea, se recomand evitarea concentraiilor mari de metal n anumite zone ale semifabricatului turnat, din cauza pericolului de formare a retasurilor. n acest scop se efectueaz modificri constructive cum ar fi de exemplu, nlocuirea mbinrilor n x cu mbinri n z (fig. 1.10). Forma constructiv a semifabricatelor turnate trebuie proiectat - pe ct posibil - astfel nct la executarea formei de turnare s nu fie necesare miezuri. De exemplu, pentru obinerea semifabricatului din fig. 1.11, a, forma de turnare conine un miez fixat n consol. Dac se modific seciunea transversal a piesei sub forma celei reprezentate n fig. 1.11,b, forma de turnare se execut fr miez. Miezurile complic forma, mresc pericolul de rebutare i ridic sensibil costul turnrii. De aceea, se impune renunarea la folosirea miezurilor ori de cte ori acest lucru este posibil. Se vor evita, n special, construciile care necesit folosirea unor miezuri lungi, de seciune relativ mic, att din cauza rigiditii insuficiente, ct i datorit evacurii dificile a gazelor din miez i curirii greoaie a semifabriactului. Ca diametre minime ale miezurilor se admit, n mod obinuit, 3...5 mm pentru aliaje uoare, 5...7 mm pentru font, 7...10 mm pentru oel.

1.5.4. Tehnologicitatea semifabricatelor forjate i matriate Pentru semifabricatele forjate i matriate la cald este necesar ca la proiectarea lor s se aib n vedere unele cerine specifice acestor procedee de prelucrare i volumului de producie considerat. Astfel, suprafaa de separaie la semifabricatele matriate trebuie s aib o poziie care s permit o matriare uoar i productiv, s asigure reducerea la minim a deeurilor de metal, s permit scoaterea uoar a semifabricatului din matri, debavurarea simpl i prelucrarea ulterioar uoar prin achiere. n acest scop se recomand ca suprafaa de separaie s fie plan i cuprins n planul de simetrie al semifabricatului (fig. 1.12, b), deoarece n acest caz se reduce costul matriei, se uureaz executarea semifabricatului, debavurarea i apoi centrarea lui n vederea prelucrrii prin achiere. Piesele perechi - dreapta, stnga - trebuie s aib forma astfel nct semifabricatele

lor s fie matriate cu aceeai matri i s poat fi prelucrate prin achiere cu aceleai dispozitive. De

exemplu, n fig. 1.13, a este prezentat o construcie care necesit matrie diferite pentru executarea semifabricatelor i dispozitive diferite pentru prelucrarea lor prin achiere, iar n fig. 1.13, b este prezentat construcia pentru care matriarea semifabricatului piesei pe dreapta i a celei pe stnga se face cu aceeai matri.

Construcia piesei trebuie s permit executarea semifabricatului prin procedeul care asigur obinerea unui grad maxim de apropiere ntre forma i dimensiunile semifabricatului cu forma i dimensiunile piesei finite.

Astfel, construcia pentru blocul de dou roi dinate prezentat n fig. 1.14, a, nu permite matriarea semifabricatului pe maina de forjat orizontal, datorit golului g care poate fi obinut numai prin prelucrarea prin achiere, ceea ce necesit un consum ridicat de material i de manoper la achiere. Modificnd construcia ca n fig. 1.14, b, semifabricatele se obin pe maina de forjat orizontal avnd un grad ridicat de asemnare cu piesa finit.

1.5.5. Tehnologicitatea semifabricatelor sudate Sudabilitatea este o proprietate tehnologic definit prin caracteristicile de comportare la sudare a

metalului sau aliajului care s corespund condiiilor impuse n exploatare din urmtoarele trei puncte de vedere: metalurgic, constructiv i tehnologic. Comportarea metalurgic la sudare se refer la transformrile structurale i schimbrile proprietilor fizice, chimice i mecanice ce au loc sub influena sudrii. Comportarea constructiv la sudare se refer la influena configuraiei geometrice a ansamblului sudat i a sudurilor asupra rezistenei la solicitri termice i corosive. Comportarea tehnologic la sudare se refer la complexitatea condiiilor tehnologice ce trebuie ndeplinite n fazele de pregtire i de execuie a sudrii, precum i n fazele de tratament termic i prelucrare dup sudare. Pentru aprecierea comportrii la sudare a unui metal sau aliaj nu exist o metod cantitativ tiinific, pentru aprecierea acesteia existnd ns unele prescripii i criterii de apreciere. ncercarea care permite evaluarea aproximativ a comportrii la sudare este msurarea duritii n zona influenat termic. Fiecare element de aliere coninut de oel afecteaz durificarea sub cordon, de aceea este introdus noiunea de carbon echivalent Ce [%], avnd valori ce depind de elementul de aliere i de grosimea a cordonului de sudur. n STAS 7194-79 se prezint urmtoarea relaie de calcul pentru carbonul echivalent: [%] = % +
% 6

prenclzire, folosirea unor materiale de adaos i a unor procedee de sudare adecvate etc.

Se obine o sudabilitate bun pentru Ce% 0,45 %. Dac Ce, > 0,45, se indic precauii speciale:

% 5

% 15

% 4

% 13

% 2

+ 0.0024 %

(1.1)

De exemplu, dac se caut s se determine sudabilitatea oelului OL37 se procedeaz astfel: se precizeaz compoziia chimic: 0,18% C; 0,5% Mn; 0,05% P; 0,05% S; se face calculul pentru s = 2,5 mm; Ce % = 0,18% + (0,5 / 6)% + (0,05 / 2) % + 0,0024 2,5% = 0,294%. Se observ c C,%0,45%, deci oelul OL37 are sudabilitate bun necondiionat. a, gsindu-se soluii adecvate dup caz (fig. 1.15, b i 1.16, b). (1.2)

La proiectarea schemelor de sudare trebuie s se respecte anumite reguli de sudare. Astfel, trebuie evitate mbinrile ntre piese cu diferene mari de seciune, cum sunt cele exemplificate n fig. 1.15, a i 1.16,

La o sudare obinuit, ca cea prezentat n fig. 1.17, a, datorita deformaulor produse de tensiunile interne dup rcirea cordonului de sudur, una dintre piese va cpta o deviaie unghiular a,

n raport cu cealalt pies. Acest dezavantaj poate fi evitat dac sudarea se realizeaz pe ambele pri sau sub o nclinare invers cu unghiul a, ca n fig. 1.17,b.

la subierea piesei cu seciunea mai mare ctre captul de mbinare (fig. 1.18,b).

n cazul mbinrii a dou piese cu un raport al seciunilor s2 /si 1,25 (ng. 1.18, a) se recurge

n fig. 1.19 se prezint mai multe variante de sudare a dou piese sub un unghi drept. Dac construcia nu necesit o precizie i o rezisten ridicat, atunci cea mai economic variant este cea din fig. 1.19, a. n cazul n care se cere o rezisten mai ridicat a mbinrii, dar fr pretenii mari de precizie, se aleg variantele b i d, mai ieftin fiind varianta b. Dac se cer att rezisten, ct i precizia ridicat, se aleg variantele i e, mai ieftin fiind varianta e, cu condiia ca forma rezultat s fie acceptat i de rolul funcional al mbinrii. n cazul realizrii unor construcii sudate rezistente, att la solicitri statice, ct i dinamice, trebuie s se in seama de urmtoarele indicaii: 1) conceperea unor construcii sudate ct mai flexibile, astfel nct efectul negativ al tensiunilor remanente generate de ctre deformaiile termice frnate s fie ct mai mic posibil sau complet nlturat; 2) evitarea amplasrii mbinrilor sudate prevzute cu aglomerarea sau intersectarea de cordoane de sudur sau treceri brute de la o seciune la alta (concentratori de tensiune) n zonele nefavorabile din punctul de vedere al modului de solicitare a construciei sudate; 3) adoptarea unor forme geometrice pentru elementele construciei sudate i a calitii materialului

astfel nct s se anihileze efectul negativ al concentratorilor de eforturi maxime asupra rezistenei la solicitrile n exploatare a construciei metalice proiectate (n acest scop se vor folosi elemente executate din materiale cu tenacitate ridicat); 4) evitarea mbinrilor sudate cu concentratori puternici de tensiuni prin folosirea razelor mari de racordare sau prin prelucrarea corespunztoare (subiere) a zonei adiacente cordonului de sudur; 5) orientarea elementelor n construcia sudat astfel nct direcia forei de solicitare s coincid cu direcia fibrajului de laminare a semifabricatelor care compun mbinarea; 6) numrul de treceri pentru formarea cordoanelor de sudur i mai ales acelora executate pe antiere s fie, pe ct posibil, mai mic; 7) evitarea mbinrilor realizate cu cordoane convexe de sudur, deoarece aceastea favorizeaz formarea unor concentratori puternici de tensiuni remanente; 8) realizarea mbinrilor sudate, pe ct posibil, cu cordoane continue de sudur, chiar dac condiiile de rezisten a construciei nu impun acest lucru; 9) n cazul sudrii unor subansambluri sau ansambluri se va alege ordinea optim de sudare a elementelor componente astfel nct deformaiile termice i tensiunile remanente s fie minime, evitndu-se n felul acesta folosirea ulterioar a unor tratamente termice de detensionare sau normalizare care ar putea s genereze alte categorii de defecte n mbinrile sudate; 10) n cazul asamblrilor solicitate de fore orientate perpendicular pe cordonul de sudur se vor folosi, pe ct posibil, numai mbinri cap la cap.

1.5.6. Tehnologicitatea pieselor sub aspectul prelucrrii lor prin achiere Numrul de prinderi i de poziii ale unei piese n cursul prelucrrii sale este influenat de forma sa i de numrul i poziia suprafeelor prelucrate. Pentru micorarea numrului de prinderi i de poziii, suprafeele trebuie dispuse, pe ct posibil, n acelai

plan sau n plane care, n funcie de procedeele de prelucrare, s permit prelucrarea unui numr mai mare de suprafee din aceeai poziie a piesei pe maina - unealt. Astfel, prelucrarea suprafeelor plane nclinate ntre ele necesit, n general, prinderi sau poziii (dac se folosesc dispozitive rotitoare) suplimentare. De

asemenea, prelucrarea gurilor cu axe nclinate (fig. 1.20, a) se face din mai multe prinderi sau prin schimbarea poziiei pentru fiecare din cele dou grupe de suprafee 1 - 2 i, respectiv, 3 - 4. Modificnd forma piesei ca n fig. 1.20, b, suprafeele 1 - 2 se pot prelucra din aceeai prindere cu suprafeele 3-4. Accesibilitatea uoar a sculelor la suprafeele de prelucrat este de mare importan n ceea ce privete volumul de munc necesar prelucrrii pieselor, influennd asupra alegerii procedeului de prelucrare, productivitii acestuia, construciei sculelor i dispozitivelor.

Astfel, de exemplu, n cazul suprafeelor plane a din fig. 1.21, a fiecare dintre aceste suprafee trebuie frezate separat, folosind o frez cilindro-frontal. Modificarea construciei piesei ca n fig. 1.21, b permite prelucrarea simultan a suprafeelor b cu un joc de dou freze disc, ceea ce reduce simitor nu numai timpul de main, dar i pe cel auxiliar. De asemenea, exemplele din fig. 1.22, 1.23 i 1.24 evideniaz ct de important este asigurarea intrrii i ieirii libere a sculei la prelucrarea diferitelor suprafee prin diferite procedee (se recomand soluiile din figurile b). Gurile cu conturul incomplet sau cu axele nclinate fa de suprafeele plane de la capete sunt netehnologice (fig. 1.25, a, 1.26, a i 1.27, a), trebuind s se evite gurirea

suprafee cu cruste de tumare, sau cu un singur ti al burghiului. n astfel de condiii, burghiul se va uza repede sau se va rupe. De aceea se prefer soluiile reprezentate in fig. 1.25, b, 1.26 b i 1.27, b. Din cele prezentate, fara a mai aborda i problemele tehnologicitii pieselor executate prin tanare sau matriare la rece, se remarc necesitatea ca, n mod permanent, la proiectarea pieselor, subansamblurilor i ansamblurilor sa se in seama de concordana construciei impuse de cerinele functionale cu particulariti care permit aplicarea celor mai productive i eficiente tehnologii de fabricaie a acestora la volumul de producie stabilit.

1.6. Baze i sisteme de baze Prin baz se nelege elementul geometric al unei piese, de tip plan, linie, punct, care serveste la stabilirea unor raporturi de poziie reciproc cu alte elemente geometrice ale aceleiasi piese sau ale altor piese conjugate cu piesa data n cadrul unui ansamblu. Din punctul de vedere al elaborrii proceselor tehnologice importan au urmatoarele tipuri de baze: baze de generare, baze de tare, baze de orientare, baze tehnologice i baze de reglare. Toate pot fi reale sau fictive. 1.6.1. Bazele de generare Bazele de generare sunt elementele geometrice ale unei piese, de tip plan, linie, punct, care se realizeaz n cadrul unei operaii sau faze de prelucrare. Aceste baze au semnificaie numai pentru anumita prelucrare. La alte prelucrri, acestea pot deveni baze de cotare, baze de orientare etc.

n fig. 1.28 se prezint sfera, la care S reprezint suprafaa generat, iar P - baza generat de tip punct. n fig. 1.29 se prezint un cilindru la care S reprezint suprafaa generat, iar ZZ - baza generat de tip linie. Att punctul P, cat si linia ZZ sunt baze fictive. n fig. 1.30 se prezint plac la care S reprezint suprafaa generat iar Q - baza generat de tip plan. n acest caz, baza Q este baz real de tip plan. 1.6.2. Bazele de cotare Bazele de cotare sunt elementele geometrice ale piesei, de tip plan, linie, punct, n funcie de care se precizeaz, prin dimensiuni liniare sau unghiulare, poziia altor elemente geometrice ale piesei. Din mulimea bazelor de cotare, anumite baze se disting prin importana pe care o au n definirea general a piesei, ele servind ca baze de cotare pentru alte baze de cotare. De aceea, acestea se numesc baze de cotare principale. De regul, de la bazele de cotare principale sunt trasate cele mai multe cote. Totalitatea bazelor de cotare care intereseaz o anumit prelucrare formeaz sistemul bazelor de cotare pentru acea prelucrare. De exemplu, n fig. 1.31, pentru prelucrarea celor dou guri 10 intereseaz,ca baze de cotare,

S2 , X1 X 1 i 1 1 . Dar aceste baze de cotare sunt secundare, deoarece, la rndul lor, sunt poziionate prin

cote fa de axele XX, YY i ZZ, care sunt baze de cotare principale de tip linie i care formeaz n acest caz, un sistem de axe triortogonal. De exemplu, baza de cotare secundar S2 este definit ca poziie fa de axa XX prin cota unghiular de 60, iar fa de YY, prin cota liniar de 60mm.

Fig.1.31

n general, bazele de cotare principale sunt ataate suprafeelor piesei care au rolul funcional cel mai important. De exemplu, axa ZZ corespunde cu axa celui mai important alezaj, care se vede i din desen c are precizia cea mai mare.

1.6.3. Bazele de orientare Bazele de orientare sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, care servesc la orientarea piesei n raport cu scula achietoare i traiectoria micrii de avans, n procesul generrii unor suprafee ale piesei. n procesul de orientare, contactul se realizeaz ntre suprafeele de orientare de pe pies i suprafeele de orientare coninute de reazemele din dispozitiv sau de pe maina - unealt. Bazele de orientare coincid sau nu cu suprafeele de orientare. Oricum,exist o coresponden biunivoc ntre bazele de orientare ce aparin piesei i bazele de orientare ce aparin reazemelor din dispozitiv sau de pe maina unealt. Dac bazele de orientare de pe pies coincid cu bazele de cotare de pe pies, atunci acestea se numesc baze de orientare principale, n cazul unei anumite prelucrri. Aceleai baze de orientare i pot pierde aceast calitate la alte prelucrri. Totalitatea bazelor de orientare utilizate n vederea unor anumite prelucrri formeaz sistemul bazelor de orientare pentru acele prelucrri. De exemplu, pentru prelucrarea celor dou guri 10 din fig. 1.31, sistemul bazelor de orientare utilizat conine bazele: Sl - ca baz de aezare, de tip plan; ZZ - ca baz de

centrare, de tip linie i S3 - ca baz de sprijin, de tip plan. Se observ, c aceste baze au fost puse n eviden cu simbolurile [1], [2] i, respectiv, [3], numrul bulinelor pline reprezentnd numrul de grade de libertate preluate piesei de fiecare baz. Dac bazele de orientare coninute de reazemele din dispozitiv coincid cu bazele de cotare care intereseaz prelucrarea respectiv, atunci prelucrarea se realizeaz fr erori de orientare. Atunci cnd acest lucru nu este posibil, eroarea de orientare este dat de variaia distanei dintre baza de orientare care aparine reazemelor i baza de cotare de pe pies.

1.6.4. Bazele tehnologice Bazele tehnologice sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, create n scop tehnologic, n primele operaii ale procesului tehnologic sau chiar n faza de elaborare a semifabricatului, n vederea utilizrii ulterioare a acestora ca baze de orientare pentru restul prelucrrilor. Dac aceste baze sunt create n procesul de elaborare a semifabricatului, ele au un rol exclusiv tehnologic. De exemplu, bosajele care se prevd pentru orientarea semifabricatului brut n prima operaie de prelucrri mecanice, sau adaosurile tehnologice n vederea realizrii unor guri de centrare a cror ax s devin o baz tehnologic pentru celelalte prelucrri. Ulterior, aceste adaosuri tehnologice sunt eliminate, sau nu, n funcie de roiul funcional al piesei. Dac bazele tehnologice de pe pies coincid cu bazele de cotare, atunci se numesc baze tehnologice principale, n cazul unei anumite prelucrri, dar i pot pierde aceast calitate la alte prelucrri. De aceea, se impune ca n primele operaii s fie alese i create acele baze tehnologice care s ndeplineasc, la ct mai multe prelucrri, rolul de baze tehnologice principale. Numai aa se asigur o precizie de prelucrare ridicat a piesei. Totalitatea bazelor tehnologice create n primele operaii ale procesului tehnologic sau n faza de elaborare a semifabricatului formeaz sistemul bazelor tehnologice.

1.6.5. Bazele de reglare Bazele de reglare sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, care pot aparine piesei, dispozitivului sau mainii - unelte, fa de care se realizeaz reglarea sculei achietoare la dimensiune. Cnd aparin dispozitivului, pot coincide cu bazele de orientare, dac acestea sunt materializate, sau pot fi independente cnd bazele de orientare sunt fictive. Astfel, dac se consider prelucrarea

canalului de pan al piesei reprezentate n fig. 1.32, orientat pe un bol de reazem, baza de reglare este axa geometric a bolului i coincide cu baza de orientare din dispozitiv. n aceast figur se prezint schema reglrii la cot. Cota de reglare CR se stabilete de la suprafaa cilindric exterioar a bolului, cu ajutorul unui bloc de cale i al unui calibru de grosime, numit n producie lam spion. Valoarea cotei de reglare se calculeaz cu relaia CR=db /2 + B + s, n care: db este diametrul bolului; - dimensiunea blocului de cale; s - grosimea lamei spion. Un exemplu de baz de reglare care nu coincide cu baza de orientare este prezentat n fig. 1.33. Baza de orientare, raportat cotei A, care definete poziia gurii de diametrul d, este vrful V al suprafeei conice a dornului. Cum acesta este un punct fictiv, nu poate servi direct la reglarea sculei pe direcia cotei A i, de aceea, se consider baz de reglare suprafaa plan BR. Pentru a se putea realiza precizia de prelucrare cerut trebuie cunoscut foarte bine poziia bazelor de reglare fa de bazele de orientare, pentru a putea stabili cu maxim precizie valoarea cotei de reglare CR. n activitatea de proiectare a dispozitivelor trebuie s se acorde o atenie deosebit stabilirii bazelor de reglare, mai ales n cazurile n care bazele de orientare nu pot servi i pentru reglare, fie din cauza (1.3)

caracterului lor fictiv, fie din cauza inaccesibilitii sculei la locurile de contact cu elementele materiale

aleacestor baze. n cazul din fig. 1.33, dac baza de reglare a sculei va fi BR, atunci cota A se va realiza cu erori de prelucrare mai mici sau mai mari, datorit cmpului de toleran de la alezajul conic al piesei din lotul de fabricaie. Dac aceste erori vor fi mai mari dect tolerana TA, atunci reglarea sculei se va face de la baza de cotare a piesei pentru fiecare reper n parte. n cazul produciilor suficient de mari, se poate reproiecta dispozitivul astfel nct baza de cotare s coincid cu baza de reglare, utiliznd un dorn conic mobil. Analiza statistic a preciziei de reglare d posibilitatea cunoaterii procedurii de urmat, pentru ca reglarea mainilor-unelte s fie corespunztoare. n acest scop trebuie s se studieze stabilitatea procesului tehnologic cu depistarea cauzelor care provoac perturbarea, pe de o parte, i precizia de prelucrare care se poate realiza, pe de alt parte. Aplicarea metodei de analiz statistic are importan mai ales la produciile de serie mare i de mas, unde prelucrarea se face n special pe maini reglate (automate, semiautomate). Prima problem de cunoatere a stabilitii procesului tehnologic se rezolv prin determinarea caracterului distribuiei dimensiunilor unui lot de piese prelucrat n aceleai condiii. Compararea distribuiei reale cu cea normal d posibilitatea s se constate abaterile cauzate de anumii factori care intervin n procesul de prelucrare. n unele cazuri se pot stabili cauzele principale care produc perturbri n procesul tehnologic i care provoac abateri de la distribuia normal n funcie de reglarea mainii i a sculei achietoare la cot. Astfel, se pot lua msuri pentru ndeprtarea acestor cauze. A doua problem, a preciziei de prelucrare, depinde de rezolvarea primei, deoarece prin determinarea gradului de dispersie se poate cunoate care este precizia ce se va putea realiza prin procesul tehnologic ales.

CLASIFICAREA PIESELOR, PROCESUL TEHNOLOGIC TIP I ALEGEREA SEMIFABRICATELOR


2.1. Clasificarea pieselor i procesul tehnologic tip La baza clasificrii pieselor stau trei factori determinani: dimensiunile pieselor, forma lor i procesul de prelucrare a acestora. n ceea ce privete procedeul de obinere a semifabricatului i volumul de producie, acestea se iau n consideraie la stabilirea proceselor tehnologice tip. O prim mprire a pieselor se face n clase, prin
clas

nelegndu-se grupele similare ca

form i tehnologie de execuie. Totui nu ntotdeauna similitudinea formelor exterioare ale pieselor determin similitudinea proceselor tehnologice de fabricaie a acestora, ci, din contr, uneori piese diferite ca form exterioar pot avea procese tehnologice de fabricaie similare. mprirea pieselor n clase, n orice caz, trebuie s in seama mai ales de similitudinea procesului de prelucrare pe tipuri de utilaje identice. n cadrul unei clase, piesele se pot mpri n mai multe
tipuri

n funcie de complexitatea formei. O astfel de mprire a pieselor n clase i tipuri este Fiecrei clase i este specific un proces tehnologic tip, elaborat n mare, aa cum se va

prezentat n tabelul 2.1. prezenta n continuare. 2.1.1. Procesul tehnologic tip pentru carcase Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate n urmtoarea ordine aproximativ:
a)

prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxim, ca baze tehnologice, cu prinderea
b)

piesei pe acele baze brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa finit;

prelucrarea a dou

guri precise pe suprafaa de baz prelucrat, ca baze tehnologice (la piesele de gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operaie cu prelucrarea suprafeei de baz); c) prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei; d) prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;
e)

prelucrarea de finisare a suprafeelor principale la care se impune acest lucru;

f)

prelucrarea

gurilor de degroare i finisare; g) prelucrarea filetelor; h) ncercarea hidraulic a piesei, unde este cazul; h) tratamentul termic, dac este cazul; ridicat; k) controlul final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. De regul, la carcasele de dimensiuni mari se prefer o concentrare
j)

prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie

Tabelul2.1 Clasificarea pieselor n construcia de maini Clasa 1 I Carcase a Piese turnate b Piese sudate Tipul 2 Exemple de piese 3 Batiuri, blocuri de cilindri, cartere de reductoare i de cutii de viteze, corpuri de pompe, corpuri de compresoare, corpuri de aparate, carterele punilor din spate la automobile, cartere de mobile, montani, console, plci cu diferite profiluri interioare d Capace e Plci profilate II Tije rotunde a Arbori plini netezi i n trepte Arborii b Arbori cu gaur longitudinal (tubulari) c Arbori cotii, arbori cu came, arbori excentrici d Arbori cu flane, cu roi dinate, cu suprafee profilate III a De form simpl Tambure, pahare, pistoane cave, cilindri cavi, butuci de roat, racorduri de diferite tipuri, tuuri, buce, cmi de cilindri, cuzinei etc. principali ai mainilor-unelte, turbinelor i i exterioare etc. c Piese de complexitate ridicat motoare, chiulase, capacele lagrelor, corpuri de ppui fixe i

reductoarelor, tijele ciocanelor, arbori cardanici, tirani, coloane, antretoaze rotunde netede i n trepte, evi, buloane mari de ntindere, arbori cotii, arbori cu came, cruci cardanice, arbori cu coroane dinate, came de frnare, fuzete de automobile etc.

Cilindri cavi b Compleci, cu suprafee interi(buce) oare i exterioare profilate c Cu perei subiri IV Discuri a Simple b Roti dinate c Cu perei subiri d Segmeni de piston

Roi de curea, volani, roti, role, rotile de rulare de la podurile rulante i de Ia vagoane, discuri, flane, discuri de ambreaj, tamburul de frn, inelele rulmenilor cu role i cu bile, corpurile manoanetor de ambreaj, discurile turbinelor, roi dinate cilindrice i conice, roi de lan, discuri cu perei subiri, discuri tanfate din tabl, segmenii de piston etc.

a Grinzi

Grinzi de diferite tipuri, lonjeroanele automobilelor i avioanelor, traverse, bare profilate, pene drepte, pene prismatice, biele, prghii de tot felul, furci pentru schimbarea vitezelor, saboi de frn, prghii cu perei subiri, cu caviti etc.

Tije nerotunde b Prghii drepte c Prghii curbe (prghii) d Cu perei subiri

VI

a Capete

Capul direciei, came, abloane, capetele de schimbare a vitezelor, colare, teuri, tuuri mici etc.

Piese mici de b Racorduri form complex c Piese profilate a Din bar

VII

Piulie, buloane, uruburi, piulie profilate, uruburi pentru lemn cu crestturi n cruce, prezoane, piulie nfundate, pene disc, piese mrunte profilate etc.

Piese de fixare b Din colaci de srm

a prelucrrilor n mai puine operaii, dat fiind faptul c pentru orice desprindere a piesei trebuie utilizate diverse mijloace de ridicat i trasportat. De asemenea, producia neterminat la piesele mari necesit spaii foarte mari n cadrul seciilor productive. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa carcaselor se mparte n piese mari cu dimensiunea de gabarit lmax > 700 mm i masa m >40 kg; piese mijlocii cu lmax = (700...360) mm i m=(40...10) kg; piese mici cu lmax = (360... 150) mm i m= (10...2) kg; piese mrunte cu lmax 150 mm i m 2 kg. 2.1.2. Procesul tehnologic tip pentru tije rotunde Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate din bar sau eav, semifabricate matriate i uneori turnate, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea feelor frontale i a gurilor de centrare ca baze tehnologice; b) prelucrarea fusurilor, ca baze tehnologice; c) prelucrarea de degroare a suprafeelor de la un capt; d) prelucrarea de degroare a suprafeelor de la cellalt capt; e) prelucrarea de finisare, ntre vrfuri, a suprafeelor principale; f) prelucrarea canalelor, canelurilor; g) prelucrarea filetelor sau a altor suprafee profilate; h)tratament termic pentru mbuntirea proprietilor fizico - mecanice; i) rectificarea gurilor de centrare; j) rectificarea fusurilor i a altor suprafee principale; k) echilibrarea, dac este cazul; l) prelucrrile de netezire, unde este cazul; m) controlul final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa tijelor rotunde se mparte n: piese mari cu lmax > 800 mm i m > 10 kg; piese mijlocii cu lmax = (800...250) mm i m = (10...3) kg; piese mici cu lmax =(250... 100) mm i m = (3...0,8) kg; piese mrunte cu lmax 100 mm i m 0,8 kg. 2.1.3. Procesul tehnologic tip pentru cilindrii cavi Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate, din eav, tabl sau platband, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea unei suprafee frontale i a unei suprafee

cilindrice exterioare sau interioare, ca baze tehnologice; b)prelucrarea celeilalte suprafee frontale i a suprafeelor interioare de degroare; c) prelucrarea de degroare a suprafeelor cilindrice exterioare; d) prelucrarea de finisare a suprafeelor cilindrice interioare principale; e) prelucrarea de finisare ntre vrfuri a suprafeelor cilindrice exterioare, principale; f) executarea operaiilor secundare; g) tratament termic; h) prelucrarea de netezire a suprafeelor de precizie ridicat (rectificare fin, honuire, lepuire etc.); i) control final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa cilindrilor cavi se mparte n: piese mari cu D > 400 mm i m > 30 kg; piese mijlocii cu D = (400...150) mm i m = (30...2) kg; piese mici cu D = (150...70) mm i m = (2...0,7) kg; piese mrunte cu D 70 mm i m 0,7 kg. 2.1.4. Procesul tehnologic tip pentru discuri Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate la cald sau la rece, din bar sau eav, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea unei suprafee frontale i a unei suprafee cilindrice exterioare, ca baze tehnologice; b) prelucrarea celeilalte suprafee frontale i a suprafeelor cilindrice exterioare i interioare, dac este cazul; c) prelucrarea suprafeelor profilate; d) executarea operaiilor secundare; e) tratament termic; f) prelucrrile de netezire la suprafeele cilindrice interioare i exterioare, de precizie ridicat; g) prelucrrile de netezire la suprafeele profilate de precizie ridicat; h) controlul final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa discurilor se mparte n: piese mari cu D > 400 mm i m > 30 kg; piese mijlocii cu D = (400....200) mm i cu m = (30.. .6) kg; piese mici cu D = (200... 100) mm i m = (6.. ..1) kg; piese mrunte cu D 100 mm i m 1 kg.

2.1.5. Procesul tehnologic tip pentru tije nerotunde (prghii)

Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate la cald, tanate din tabl, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea capului tijei i a unei guri, ca baze tehnologice; b) prelucrarea de degroare a suprafeelor principale; c) prelucrarea de degroare a suprafelelor secundare; d) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale; e) prelucrarea gurilor; f) tratament termic; g) prelucrarea de netezire a gurilor de precizie ridicat i a feelor lor frontale; h) controlul final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa tijelor nerotunde se mparte n: piese mari cu lmax > 800 mm i m > 20 kg; piese mijlocii cu lmax = (800...300) mm i m = (20...3) kg; piese mici cu lmax= (300...150) mm i m = (3...1) kg; piese mrunte cu lmax 150 mm i m 1 kg. 2.1.6. Procesul tehnologic tip pentru piese mici de form complex

Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate, din bar laminat sau din tabl, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea tuturor suprafeelor de revoluie pe strunguri revolver semiautomate sau automate; b) prelucrarea tuturor suprafeelor plane i profilate pe maini de frezat mici, de sculrie; c) prelucrarea tuturor gurilor pe maini de gurit; d) prelucrarea filetelor pe maini de filetat; e) tratament termic; f) prelucrrile de netezire la suprafeele cu precizie ridicat; g) controlul final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa pieselor mici de form complex 0,8 kg. se mparte n: piese mici cu lmax = (200... 100) mm i m = (3...0,8) kg; piese mrunte cu lmax 100 mm i m 2.1.7. Procesul tehnologic tip pentru piese de fixare Prelucrrile mecanice se execut, de obicei; pe semifabricate din bar sau din colaci de srm n urmtoarea ordine aproximativ: a) executarea operaiilor principale pe stunguri semiautomate i automate; b) refularea la rece sau rularea filetului; c) operaiile de frezare a liurilor sau a profilurilor de cheie; d) prelucrarea filetelor prin achiere; e) calibrarea filetelor de precizie ridicat; f) controlul final. Clasa pieselor de fixare cuprinde numai piese mrunte cu lmax<150 mm, d < 50 mm i m < 0,8 kg. Tehnologia de fabricaie a unor piese de fixare mai mari este mai apropiat de tehnologia de execuie a pieselor din clasa tije rotunde sau cilindri cavi. .2.2. Consideraii privind alegerea semifabricatelor

Alegerea corect, raional a metodei i a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre condiiile principale care determin eficiena procesului tehnologic n ansamblu. Un semifabricat se poate realiza, n general, prin mai multe metode i procedee diferite ca volum de munc i cost de fabricaie. Costul semifabricatului, fiind parte component din costul piesei finite, se impune o analiz atent i o alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie s aib precizate sau s precizeze: metoda i procedeul de elaborare; poziia de elaborare; forma i dimensiunile semifabricatului i precizia acestuia; adaosurile de prelucrare totale. n general, costul prelucrrii mecanice a unei piese este mai ridicat dect costul realizrii semifabricatului. Din acest considerent, cu ct forma geometric i dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei, cu att costul prelucrrii mecanice este mai mic. n schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiv se complic i precizia crete. La alegerea semifabricatului se impun deci luarea n considerare a costului cumulat al elaborrii semifabricatului i al prelucrrii mecanice. Este necesar, n consecin, un calcul economic justificativ.

Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i mas se pot face investiii care s permit realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici - semifabricate de precizie redicat. Pentru produciile de serie mic i unicate sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricaie mai reduse. Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului sunt: materialul impus piesei, forma i dimensiunile piesei, tipul produciei, precizia necesar, volumul de munc necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajele existente sau posibil de procurat. Metodele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjarea liber i matriarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metod menionat se poate realiza prin mai multe procedee. De exemplu, turnarea se poate realiza, n funcie de caracterul produciei, complexitatea formei i preciziei, prin procedeele: turnarea n forme din amestec de formare realizate manual sau mecanizat; turnare centrifug sau prin cdere liber n forme permanente; turnare sub presiune; turnare cu modele fuzibile etc. Deformarea la cald se poate realiza prin: forjare liber, matriare la ciocan, matriare la maini de forjat orizontale, matriare la prese mecanice sau hidraulice, laminare periodic longitudinal. Deformarea la rece se poate realiza prin: tanare, ndoire, ambutisare, fasonare, presare volumic etc. Pentru alegerea metodelor de elaborare a semifabricatului se fac urmtoarele recomandri: -piesele cu form complex care nu sunt supuse unor sarcini cu oc sau la solicitri mari se execut, de regul, din semifabricate turnate din font cenuie; -piesele cu configuraie complex care lucreaz n condiii grele i suport sarcini mari se execut din semifabricate turnate din oel; piesele din oel cu forme complexe i de dimensiuni mici, n cazul executrii n serie mare sau n producie de mas, se recomand a fi turnate cu modele fuzibile, avantajul acestui procedeu constnd n reducerea apreciabil a volumului de prelucrri mecanice, ns necesit un echipament tehnologic costisitor; -piesele care nu au configuraie complicat i necesit un fibraj bun sub aspectul continuitii, omogenitii etc. se recomand a se executa din semifabricate forjate sau matriate (cele matritate se folosesc de obicei la producia de serie i de mas); -piesele cu form complex din aliaje neferoase (aluminiu, zinc, magneziu) n producia de serie mare sau de mas, se recomand s se toarne n forme metalice; -piesele de dimensiuni relativ mici i configuraie simpl i care nu prezint diferente mari ntre seciunile transversale se pot executa din semifabricate laminate.

Caracterizarea fiecrui procedeu de obinere a semifabricatelor este prezentat amnunit n diverse lucrri de specialitate. n tabelul 2.2 se prezint sintetic caracteristicile generale ale metodelor i procedeele principale de obinere a semifabricatelor. n urma studierii tabelului 2.2, dac se aleg dou sau trei procedee care ndeplinesc condiiile de precizie, rugozitate, gabarit, mas i serie de fabricaie, se pot calcula cheltuielile pentru obinerea semifabricatului i cu prelucrrile mecanice de degroare, considernd c, la finisare, manopera este aceeai, indiferent de procedeul de obinere a semifabricatului. n acest sens se pot utiliza urmtoarele relaii de calcul: pentru costul unui semifabricat laminat, 1 = 1 + 1 (1 + /100); (2.1)

pentru costul unui semifabricat forjat liber,

pentru costul unui semifabricat matriat,

C2 = m2 Cml + Cf (1 + R1 /100) + sT2 (1 + R/100);

(2.2)

pentru costul unui semifabricat turnat,

C3 = m3 Cml + Cm (1 + R1 /100) + P/n + sT3 (1 + R/100);

(2.3)

n care: m1, m2, m3 sunt masele de laminat, n kg; m4 masa de metal lichid, n kg; Cml- costul unui kg de laminat, n lei/kg; Cl costul unui kg de metal lichid, n lei/kg; s - salariul muncitorului, n lei/or; T1, T2 T3, T4 - timpii consumai la prelucrrile de degroare, n ore; R - regia seciei de prelucrri mecanice, n % (R = 150% ... 200%); Cf- costul operaiilor de forjare, n lei; R1 - regia seciei de forj, n % (R1 = 200% ... 300%); Cm - costul operaiilor de matritare, n lei; P - preul matriei, n lei; n - numrul de piese executate pn la deteriorarea matriei sau volumul de producie, dac acesta este mai mic; S - suma cheltuielilor cu turnarea, n lei; R2 regia seciei de turnare, n % (R2 = 250% ... 350%); Pm - preul modelelor i cutiilor de miezuri, n lei.

C4 = m4 C1 + S(1 + R 2 /100) + Pm /n + sT4 (1 + R/100) ,

(2.4)

Tabelul 2.2 Caracteristicile generale ale metodelor i procedeelor principale de objinere a semifabricatelor Metoda de obinere Procedeul din cadrul metodei Maxime Minime Dimensiunile sau masa Complexitatea formei Clasa de precizie sau abaterile Rugozitatea [] Materialul Caracterul produciei

Turnare n forme Nelimitate din amestec de formare realizate manual

Grosimea m a

mini- Cele mai compli- Clasele IV i 50.. .100 V

Fonte, oteluri, metale Individual i de neferoase i aliajele serie mic lor

pereilor cate

3...5 mm

Idem, realizate me- Pn la 250 kg Idem 3...5 mm canic Idem, dup ablon Turnare Turnare n forme - 25 -30 kg coji Turnare centrifug De obicei pn Idem 3...5 mm la 200 kg Turnare cu forme permanente (cochilie) 0,05...5000 kg Idem 3...6 mm Idem 1...3 mm Nelimitate Idem 3...5 mm

Cele mai compli- Clasa a IlI-a cate

25...50

Idem

De mas

serie

de

n special corpuri Clasele IV i 50...100 de rotaie V 12,5...25

Idem

Individual i de serie mic

Cu forme com- Clasele i II plexe

Idem

De mas

serie

de

In special corpuri Clasele II i 25. ..100 de rotaie III 12,5...50

Idem

De serie mare i ! de masS

Simple i mijlocii, Abateri n funcie de 0,1...0,5 mm de posibilitile

Idem

De mas

serie

de

extragere a piesei turnate din form

Tumate cu modele 0,1. ..10 kg uor fuzibile

Grosimea perei- Configuraie lor 0,15 mm complicat

Clasele I i II 6,3...25

n special materiale cu De prelucrabilitate prin achiere mic mas

serie

de

Turnare sub presiu- 2...16 kg ne

Grosimea perei- Limitat numai de 0,02...0,10 lor 1,0...2,0 mm posibilitatea confecionrii formei de turnare mm

1.6...6,3

Aliaje de zinc, alumi- De niu, magneziu, cupru, mas staniu i plumb

serie

de

Deformare cald

la Foijare liber

Nelimitate

Simple

1,5...25 mm

peste 100

Oeluri catbon, oteluri Individual i de aliate neferoase i aliaje serie mic

Matritare la ciocan

De obicei pn la Grosimea pereilor 100 kg 2,5 mm

Limitat de posibilitatea confecionrii matriei

0,4...2,5 mm; n direcia deschiderii matriei, ceva mai mic

Rugoas 25...50

Idem

De serie mijlocie i mare

Matritare la maini de De obicei pn la Grosimea pereilor foijat orizontale 100 kg 2,5 mm

Limitat de posibilitatea confecionrii matriei

0,4...2,5 mm; n direciadeschiderii matriei, ceva mai mic

Rugoas 12,5...50

Idem

De serie i de mas

Deformare la cald Matritare prin Diametrul pn la Grosimea pereilor pentru aliaje de aluminiu; peste 1,5 mm Laminare periodic longitudinal De obicei pn la Grosimea pereilor 50 kg peste 1,5 mm Limitat de posibilitatea confecionrii matriei Deformare la rece Matrifarca tablelor Grosimea 15 mm Grosimea 0,1 mm Complicate 0,05...0,5 mm Neted 6,3...12,5 Presare volumic Diametrul 25 mm Diametrul 3,0 mm Simple 0,1...0,25 mm Neted 6,3...12,5 Toate tipurile de materiale n foi Oteluri i alte materiale cu plasticitate mare Calibrarea pieselor matritate De obicei pn la Grosimea pereilor 100 kg peste 1,5 mm Limitat de posibilitatea confecionrii matriei Presarea maselor plastice Grosimea pereilor Grosimea pereilor 8 mm 0,8 mm Limitat de posibilitatea confecionrii matriei Presarea i sintetizarea pulberilor metalice Aria seciunii transversale 100 cm2 Grosimea pereilor Simpl, limitat de 2 mm forma matriei i de presiunea n direcia 0,1. ..0,25 mm in direcia Foarte neted 1,6...3,2 0,05...0,25 mm Foarte neted 1,6...6,3 0,05...0,5 mm Foarte neted 1,6...6,3 Oteluri carbon, oteluri aliate i aliaje neferoase Mase plastice cu umplutur fibroas sau pulverulent Toate metalele i grafitul De serie i de mas De seric i de mas De serie i de mas De serie i de mas Dc serie i de mas 0,4...1,8 mm Simple 0,4...2,5 mm Rugoas 12,5...25 Neted 6,3...12,5 Idem De serie i de mas Idem De serie i de mas mm Simple 0,2...0,5 mm Neted 6.3...25 Idem De serie i de mas extrudare, fr bavuri aproximativ 200

Matritare la prese de Dc obicci pn la Grosimea pereilor calibrare 100 kg 1,5 mm

micrii poansonului micrii poansonului; 0,05 mm n direcia perpendicular

3
PRECIZIA DE PRELUCRARE 3.1. Noiuni ce definesc precizia prescris i precizia de prelucrare Ansamblul condiiilor tehnice din desenul de execuie, prevzute de proiectant, definete precizia prescris piesei. ntruct aceast precizie este prescris n faza de proiectare a piesei, n funcie de condiiile funcionale ale acesteia, se mai numete i precizie funcional. Piesa din desenul de execuie, cu dimensiunile medii prescrise, reprezint modelul ideal sau teoretic. Realizarea exact n practic a acestui model ideal nu este posibil datorit unor factori de influen ai sistemului tehnologic. Prin sistem tehnologic se nelege un complex de elemente care concur la realizarea unei prelucrri de o anumit natur asupra unui semifabricat (fig. 3.1).

Fig.3.1 n cazul cel mai general, un sistem Ftehnologic, pentru domeniul prelucrrilor mecanice (fig. 3.1) se compune din: maina unealt MU, pe care se execut prelucrarea; semifabricatul SF, asupra cruia se execut prelucrarea; scula achietoare SC, care execut achierea; dispozitivul de prindere a semifabricatului DPSF dispozitivul de prindere a sculei DPSC. Rezultatele prelucrrii se apreciaz cu ajutorul unui mijloc de msurare MM. n general, mijlocul de msurare este manevrat de ctre operatorul uman, dar exist tendina de includere a mijlocului de msurare n sistemul tehnologic (cazul controlului activ). Dimensiunea rezultat n procesul de prelucrare i pus n eviden prin msurare poart numele de dimensiune efectiv. Gradul de concordan ntre piesa ideal (teoretic) de pe desenul de execuie i piesa cu profil efectiv definete precizia de prelucrare. Proiectantul prescrie precizia de prelucrare n raport cu rolul funcional al piesei, iar tehnologul trebuie s respecte aceste prescrieri, att n procesul tehnologic, ct i n fabricaie.

Trebuie s se evite cu orice pre acordarea de precizii nejustificate din punct de vedere funcional, care conduc, n unele cazuri, la creteri foarte mari ale costurilor de fabricaie. Cu ct toleranele sunt mai mici, deci precizia mai ridicat, cu att costurile sunt mai mari (fig.3.2).Trebuie evitat n acest sens, mai ales zona A-B, n care, la variaii mici ale toleranelor, rezult creteri foarte mari ale costurilor de fabricaie. n concluzie, proiectantul trebuie s prescrie precizii ct mai sczute (tolerane ct mai mari), pn la limita rezolvrii condiiilor tehnice cerute de rolul funcional al piesei n ansamblu. n construcia de maini, precizia de prelucrare se refer la: precizia dimensional, precizia de form i precizia de poziie relativ a suprafeelor. Toate aceste precizii sunt standardizate ca valori i simboluri de reprezentare. 3.2. Definirea erorilor de prelucrare i clasificarea acestora Prin eroare de prelucrare total se nelege diferena dintre valoarea efectiv i cea ideala (teoretic), prescris, a parametrului considerat: dimensiune, form sau poziie a suprafeei. Precizia de prelucrare este influenat de o serie de tipuri de erori: erori de orientare a semifabricatelor sau a sculelor, erori de fixare, erori de reglare, erori de prelucrare rezultate din procesul de achiere, erori de msurare etc. Calculul analitic al erorii de prelucrare totale se va prezenta dup analiza tuturor factorilor care influeneaz precizia de prelucrare. Pentru ca piesa prelucrat s se ncadreze n condiiile de precizie impuse, trebuie s fie ndeplinit condiia n care T este tolerana piesei la cota ce se realizeaz prin prelucrare, iar - eroarea de prelucrare total. T (3.1)

orientare i cele de cotare. Valoarea acestor erori corespunde cu valoarea variaiei bazelor de cotare, n raport unghiulare. Erorile liniare pot fi determinate pe baza teoriei lanurilor de dimensiuni, dup cum urmeaz: - se identific elementul fix (baza de orientare) a dimensiunii pentru care se face calculul de erori; - se stabilete cota de reglare unind elementul fix cu suprafaa de prelucrare;

cu cele de orientare, determinat pe direcia de msurare. Erorile de orientare reale pot fi liniare sau

Erorile de orientare. Acestea sunt notate cu 0 i sunt cauzate de lipsa coincidenei dintre bazele de

- se formeaz un lan de dimensiuni n care intr n mod obligatoriu cota de reglare i dimensiunea -se expliciteaz dimensiunea de calcul L ca o funcie de restul elementelor din lan, adic

pentru care se face calculul de erori; lanul pornete de la elementul fix i se nchide n acelai loc;

= () = ,
=1

(3.2)

n care n este numrul elementelor care compun lanul; -pornind de la relaia (3.2), se poate trece la o alt funcie n care intr abaterile dimensiunilor din care este constituit lanul,
1 =1

cu observaia c = 0 ( - cota de reglare), deoarece aceasta nu variaz de la o pies la alta pentru acelai lan de dimensiuni; -n relaia (3.3) se pot nlocui variaiile dimensiunilor cu tolerantele prescrise, obinndu-se
1 =1

= () = ,

(3.3)

- cunoscnd c, n acelai timp, ntr-un lant de dimensiuni, nu toate elementele intr cu valori extreme, este mai corect s se fac o nsumare probabilistic (ptratic) de forma () = ( )2
=1 1

() = ( ) = ;

(3.4)

Pentru toate condiiile determinate, erorile de orientare reale obinute prin calcul trebuie s fie mai mici dect cele admisibile, adic Se consider n proiectarea de dispozitive o valoare medie acoperitoare pentru eroarea admis Pentru elucidarea noiunilor teoretice prezentate se va da n continuare un exemplu de prelucrare. n fig. 3.3 se prezint frezarea cilindrico-frontal n vederea obinerii cotelor a i b. Se observ c realizarea cotei a = 20 0,006 se face prelucrarea se face fr erori de orientare. de orientare A (baza de aezare) nu mai coincide cu baza de msurare C. n acest caz se formeaz lanul de dimensiuni dup direcia h conform metodologiei prezentate mai nainte, CR + b = h , superafaa care se prelucreaz pe direcia considerat. (3,8) Fig.3.3 unde este cota de reglare i unete ntotdeauna baza de orientare de Cota b = 20 0,06 se realizeaz cu erori de orientare,deoarece baza fr erori de orientare, deoarece baza de orientare B (baz de ghidare) coincide cu baza de cotare (de msurare). n toate aceste situaii () = /3. (3,7) () < () .

(3,5)

(3.6)

Conform cu relaiile (3.3) i (3.4), se obine adic eroarea de orientare real pentru cota b va fi = , (3.9 )

iar orientarea admisibil Deci

() = = 0,2 ( =0) > .

(3.10) (3.11) (3.12)

() = Tb/3 = 0,06/3 = 0,02 mm.

Msuri ce pot fi luate pentru a evita rebuturile: complic, avnd strngerea de jos n sus (fig. 3.4).

1.Se schimb baza de orientare A cu C. n aceast situaie, dispozitivul de orientare i fixare se 2.Se modific tehnologia de prelucrri mecanice, introducndu-se o prelucrare n plus pentru realizarea cotei h mai precis, de exemplu h =400 0,018 . n acest caz eroareareal de orientare devine. () = = 0,018 . (3.13) (3.14)

Deci

i aceast situaie scumpete prelucrarea, deoarece se introduce n plus o prelucrare de precizie (rectificare). De la caz la caz se vor face calcule economice pentru varianta optim. Cu ct volumul de produse este mai mare, cu att devine mai mic. semifabricatului datorit forelor de strngere a acestuia n dispozitiv sau pe masa mainii - unelte. Forjele de strngere trebuie s asigure imobilizarea semifabricatului n timpul prelucrrii i valoarea lor difer n funcie de mrimea forelor de achiere i a forelor de inerie care apar n timpul micrii piesei, a momentelor etc. La prelucrrile de degroare, forele de fixare sunt mult mai mari dect la prelucrrile de finisare. Strngerea semifabricatelor rigide. n cazul fixrii unor semifabricate cu o rigiditate ridicat, erorile de fixare se datoresc, n principal, deformaiilor de contact ntre suprafeele semifabricatelor i cele ale reazemelor dispozitivelor sau mainilor - unelte. Aceste deformaii provoac deplasri ale semifabricatelor n raport cu sistemul de orientare (fig. 3.5). cepuri din peretele lateral al dispozitivului. Dup aceea se aplic fora de strngere principal S. Mai nti se aplic o strngere de reglare pn se asigur contactul semifabricatului cu cele dou Erorile de fixare (strngere). Acestea sunt notate cu i sunt cauzate de deformaiile elastice ale Fig.3.4 rentabil prima metod, deoarece dispozitivul i va transmite asupra costului piesei o cot de amortizare mai

() < () = 0,02

Dac strngerea se face manual, valoarea forei va varia n limite largi de la o pies la alta. Datorit acestor variaii, n cadrul unui lot de piese vor rezulta dou deformaii elastice de contact strngere, se produce o revenire a deformaiilor elastice, conform legii lui Hooke ( = ). Astfel suprafeei prelucrate fa de baza de msurare, dup direcia forei de strngere. Aceast deplasare reprezint eroarea de fixare (strngere). Cnd forele de strngere sunt variabile, se obin erori de fixare variabile calculate cu relaia n care i reprezint deplasrile maxime i, respectiv, minime ale bazei de rezemare i - unghiul dintre direcia deplasrii i direcia dimensiunii realizate. Astfel, n fig. 3.5, se observ c, pentru cota a, unghiul = ( ) (3.15) limite: 1 i2 . Dup procesul de prelucrare i nlturarea forei de se produce o deplasare a

Pe baza cercetrilor experimentale a rezultat c dependena dintre deformaiile de contact i forele de strngere prezint o caracteristic neliniar i se poate exprima global cu relaia n care C este o constant a materialului semifabricatului, S fora de strangere care se nchide prin baza de rezemare iar n un exponent subunitar. Legea de variaie a deformaiilor de contact n funcie de fora de strngere este reprezentat n fig. 3.6. Din studiul diagramei se constat c, la nceputul ncrcrii, pentru variaii mici ale forelor de strngere se obin deformaii relativ mari, iar n zona III, pentru variaii-destul de mari ale forelor, se obin variaii mici ale deformaiilor. Forele de strngere trebuie s aib astfel de valori nct s asigure pstrarea orientrii semifabricatului n tot timpul prelucrrii. Dac se are n vedere c la fore de strngere maxime corespund deformaii maxime i invers, relaia (3.15) devine
) . = (

realizarea cotei b, unghiul = 90 i deci eroarea = 0. = ,

= 0 i deci exist eroarea de fixare = . Pentru

( 3.16)

Fig.3.6 Din studiul acesteia se constat c mrimea erorii provocate de variaia forei de strngere poate fi este practic constant, rezult 0.

(3.17)

fluid sub presiune, la care mrimea forei de strngere S

micorat sau anulat ( = = ). Astfel, dac se folosesc sisteme mecanizate de strngere cu Toate calculele s-au fcut n ipoteza c semifabricatele sunt perfect omogene, iar asperitile de

contact sunt uniforme. Exist, n aceste condiii, i o eroare de fixare constant la fore constante, dar aceasta poate fi eliminat prin modificarea cotei de reglare a sculei cu cantitatea corespunztoare.

Strngerea semifabricatelor insuficient de rigide. n cazul strngerii semifabricatelor insuficient de rigide (cu perei subiri, uor deformabili), n afara deformaiilor de contact, apar deformaii n anumite poriuni sau n ansamblul semifabricatelor (fig. 3.7). Dup prelucrare, o dat cu ndeprtarea forelor de strngere, revenirea elastic este important, ceea ce provoac abateri de la forma geometric i uneori i de la poziia reciproc. Aceste deformaii n punctele de strngere devin erori preponderente n raport cu restul erorilor de prelucrare. Din aceast cauz se impune o atenie sporit la determinarea mrimii forelor de strngere, la modul de distribuire i de aplicare a acestora. a poziiei sculei i a curselor de lucru ale organelor principale ale mainii - unelte i depind de metoda folosit (reglarea dup trasaj, reglarea prin treceri sau achii de prob, reglarea dup piese etalon etc.), de mijloacele utilizate n cadrul reglrii i de priceperea i contiinciozitatea reglorului. achiere i sunt datorate mai multor factori de influen din sistemul tehnologic, care vor fi analizai n 3.3. Erorile de prelucrare. Acestea sunt notate cu , apar n mod nemijlocit n timpul procesului de Erorile de reglare. Acestea sunt notate cu , sunt datorate, n principal, reglrii necorespunztoare

rezultat la msurare a parametrului considerat (dimensiune, formpoziie) i sunt determinate de metoda i mijloacele tehnice folosite la msurarea piesei, precum i de priceperea i atenia persoanei care efectueaz msurarea. n funcie de caracterul i modul de manifestare, erorile de prelucrare pot fi: sistematice, grosolane i ntmpltoare. Erorile sistematice sunt acele erori la care mrimea i semnul sunt date de legi bine determinate; cauzele apariiei lor se pot cunoate, permind luarea de msuri pentru atenuare sau eliminare. Aceste erori pot fi: -fixe, de exemplu erori de reglare la zero a micrometrelor; -variabile progresiv, de exemplu erori provocate de uzura sculei achietoare; -variabile periodic, de exemplu erorile de msurare la un aparat la care centrul de rotaie al acului indicator este excentric fa de centrul cadranului. Cauzele erorilor sistematice pot fi depistate, n general, cu uurin i eliminate parial sau total. Cnd aceste cauze sunt greu de nlturat, se poate dirija procesul de prelucrare i controlul astfel nct s se evite rebuturile. Erorile grosolane sunt erorile care provin din cauza neateniei sau a calificrii necorespunztoare a lucrtorului. Se pot da urmtoarele exemple:

Erorile de msurare. Acestea sunt notate cu , reprezint diferena dintre valoarea real i cea

-msurarea diametrelor unor alezaje cu un ubler de interior i citirea pe ubler fr s se adauge dimensiunea flcilor de 10 mm; -citirea incorect a desenului de execuie, a indicaiei unui aparat etc. Erorile grosolane se datoresc executantului sau alegerii greite a metodei de prelucrare sau de control. Aceste erori se pot evita prin ridicarea calificrii i o atenie corespunztoare. Erorile ntmpltoare sunt acele erori a cror mrime i semn sunt variabile ntmpltor de la o pies la alta iar cauzele, de regul, nu pot fi cunoscute anticipat pentru a se aciona n vederea eliminrii lor. De aceea, aceste erori sunt considerate cele mai periculoase. Exemple de cauze ascunse care conduc la astfel de erori pot fi: -neomogenitatea materialului din care este elaborat semifabricatul (duriti diferite n masa materialului, sufluri, carburi etc.); -imprecizia geometric a semifabricatelor; -tensiunile interne ale semifabricatelor sau rezultate n urma prelucrrilor mecanice de degroare etc. Influena comun a erorilor ntmpltoare asupra preciziei de prelucrare se poate determina pe baza calcului probabilitii i al statisticii matematice. 3.3. Factori care influeneaz precizia prelucrrii mecanice n vederea cuprinderii mai complexe a factorilor de influen asupra preciziei de prelucrare se pleac de la elementele care compun sistemul tehnologic. Influenta mainii - unelte. Maina - unealt se manifest ca factor de influen asupra preciziei de prelucrare, pe de o parte n stare static (nencrcat) i, pe de alt parte, n stare de fucionare (ncrcat). n stare static, factorii principali sunt: imprecizia lanurilor cinematice; imprecizia geometric a mainii-unelte; uzura mainii-uneite (cuple cinematice, ghidaje, pene de reglare etc.); aezarea necorespunztoare a mainii-unelte pe fundaie; deformaii datorate redistribuirii tensiunilor interne; influene termice externe (razele solare, variaii ale temperaturii mediului ambiant). n stare de funcionare, factorii principali sunt: deformaii elastice n funcie de rigiditatea mainiiunelte, a forelor i momentelor de achiere; deformaii termice n timpul funcionrii; vibraii datorate neechilibrrii sau dispunerii excentrice a unor arbori; reglaje necorespunztoare. Influena dispozitivelor de prindere a semifabricatelor i dispozitivelor de prindere a sculelor achietoare. Factorii de influen principali sunt: orientarea i fixarea necorespunztoare a dispozitivelor pe maina-unealt; schemele de orientare i fixare a semifabricatelor dup care s-au construit dispozitivele greite; uzura elementelor de reazem din dispozitive; manevrarea necorespunztoare; deformaii elastice n timpul prelucrrii; vibraii datorate unor rigiditi necorespunztoare i neechilibrri. Influenta sculelor achietoare. Factorii de influen principali sunt: proiectarea i execuia necorespunztoare; ascuire necorespunztoare; orientare i fixare necorespunztoare n dispozitiv; deformaii elastice n timpul prelucrrii; deformaii termice n timpul prelucrrii; uzura sculei; vibraii care se datoresc n principal geometriei i regimului de achiere alese necorespunztor.

Influena verificatoarelor. Factorii de influen principali sunt: execuia necorespunztoare (cu erori de execuie); uzura elementelor componente; influena temperaturii mediului ambiant i a omului; fore variabile n timpul msurtorilor; reglrii greite ale aparatelor; citiri greite. Influena semifabricatelor. Factorii de influen principali sunt: orientare i fixare a semifabricatului necorespunztoare pe maina-unealt sau dispozitiv; deformaii elastice la strngeri; deformaii elastice n timpul prelucrrii n funcie de rigiditatea semifabricatului; deformaii termice n timpul prelucrrii i dup prelucrare; imprecizia geometric a semifabricatelor (adaosuri neuniforme); neomogenitatea materialului semifabricatului; deformaii datorate redistribuirii tensiunilor interne aprute la operaia precedent (turnare, matriare, sudare, achiere, tratament termic etc.). Alte influene de natur subiectiv. Acestea pot fi: ntocmirea greit a procesului tehnologic (traseu tehnologic greit, maina-unealt aleas greit, SDV-uri alese greit, nerespectarea tehnologiei de obinere a semifabricatului i a materialului, alegerea greit a regimurilor de achiere, a tratamentelor termice etc.); calificarea necorespunztoare cu precizia impus piesei; neatenia i lipsa de contiinciozitate a operatorilor umani. n continuare se vor studia mai amnunit cei mai importani factori care influeneaz precizia de prelucrare i se vor prezenta i msurile tehnologice pentru reducerea sau eliminarea erorilor de prelucrare. 3.4. Precizia geometric a mainilor-unelte 3.4.1. Parametrii de precizie geometric Precizia geometric a unei maini-unelte este definit printr-o serie de parametri, cu diferite limite stabilite prin standarde sau norme. Cu ct precizia mainii este mai mare, cu att limitele n care trebuie s se ncadreze parametrii geometrici sunt mai restrnse. Parametrii geometrici ai mainii-unelte trebuie verificai att la recepie, ct i periodic, n timpul exploatrii. Verificarea pe parcursul expoatrii este impus de apariia uzurii i de posibilitatea slbirii unor elemente de reglare. Exemple de parametri care definesc precizia geometric a mainii-unelte sunt: rectilinitatea i paralelismul ghidajelor pe diverse direcii; planitatea meselor; btaia radial a arborilor principali; coaxialitatea diverselor organe de lucru; perpendicularitatea diferitelor organe de lucru etc. 3.4.2. Influena preciziei geometrice a mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare n cazul prelucrrii suprafeelor cilindrice exterioare pe un strung normal, unul dintre parametrii de precizie geometric care influeneaz precizia de prelucrare este paralelismul direciei avansului longitudinal cu axa arborelui principal. Dac axa arborelui principal este OX (fig. 3.8, a), pentru realizarea unei suprafee cilindrice de raz r, direcia teoretic a avansului longitudinal este AB. Dac exist o abatere de la paralelismul direciei avansului longitudinal cu axa OX, apare o nclinaie Aa, datorit creia piesa va rezulta cu abateri dimensionale i de form.

a)

Fig.3.8

b)

Raza suprafeei cilindirce exterioare poate lua valoare y = r + r , unde deci r= BB'= x tg y = r + x tg . d = 2x tga (3.19) Eroarea dimensional maxim la distanta x este dat de relaia . (3.20) Datorit erorii dimensionale variabile, dat de relaia (3.20), rezult o eroare i de la forma geometric a suprafeei cilindrice - o eroare de la cilindricitate. Suprafaa prelucrat va fi deci, conic. n cele prezentate mai nainte s-a artat influena abaterii de la paralelism a direciei avansului longitudinal cu axa OX n plan orizontal, dar aceast abatere de la paralelism poate exista i n plan vertical (fig. 3.8, b). Raza suprafeei cilindrice exterioare, la distana X, poate lua valoarea y = r + r , unde: (r + r)2 = r2 + BB'2 ; Eroarea dimensional la distana x va fi 2r r + r2 = x2 2 (3.21) (3.22) (3.18)

adic eroarea d are o cretere exponenial ca n fig. 3.9. i n aceast situaie piesa va rezulta att cu abateri dimensionale, ct i de form. 3.4.3. Msuri tehnologice pentru reducerea sau eliminarea erorilor datorate impreciziei geometrice a mainilor-unelte Prima msur este aceea de verificare a preciziei geometrice a mainilor-unelte la recepie i pe parcursul exploatrii. Tehnologul trebuie s ia msurile necesare pentru a aduce parametrii de precizie geometric n limitele stabilite prin standarde. n funcie de natura i mrimea erorii geometrice constatate, se impune reglarea, reparaia parial, reparaia capital sau schimbarea mainii-unelte.

d = 2 r = 2 (2 )/ ,

(3.23)

n cazul din fig. 3.8, a, pentru a reduce abaterea de la cilindricitate a pieselor prelucrate, se poate face un reglaj n plan orizontal al pinolei ppuii mobile, fr s fie nevoie de reparaie. n cazul din fig. 3.8, b i 3.9, erorile n plan vertical de la paralelismul studiat nu mai pot fi eliminate printr-un simplu reglaj. Acest tip de erori apar atunci cnd, din greeal de fabricaie, axa pinolei ppuii mobile de la strung este mai sus sau mai jos dect axa arborelui principal. Prin prelucrarea ghidajelor la batiu sau la ppua mobil se pot nltura aceste erori, adic prin reparaie capital. La alegerea unei maini-unelte este necesar ca precizia geometric a mainii-unelte s fie mai mare dect precizia geometric impus piesei de prelucrat: , este tolerana la un parametru de precizie geometric al mainii-unelte; 3.5. Rigiditatea sistemului tehnologic 3.5.1. Noiunea de rigiditate a sistemului tehnologic Rigiditi pariale i totale n timpul prelucrrilor mecanice, datorit solicitrii forelor de achiere, au loc cedri elastice ale elementelor sistemului tehnologic n raport cu poziia iniial corespunztoare strii de repaus. Valorile cedrilor elastice sunt dependente de condiiile de solicitare i de rezistena pe care o opun elementele sistemului tehnologic. Prin rigiditate se nelege capacitatea unui organ de main de a se opune, de a rezista aciunii unor solicitri ce tind s-1 deformeze. Acelai organ de main, solicitat n anumite condiii, opune rezistene diferite pe diverse direcii. Deci, rigiditatea are valori diferite, n funcie de direcia pe care se determin. pe care aceasta influeneaz cel mai mult precizia de prelucrare, i anume pe direcia perpendicular pe dup direcie radial, iar la maini de frezat i rectificat plan dup direcie perpendicular pe suprafaa mesei mainii-unelte. Matematic, rigiditatea poate fi calculat prin raportul dintre for i deformaie. Pe o anumit direcie i, rigiditatea organului de main sau a elementului sistemului tehnologic este egal cu raportul dintre fora de solicitare i deformaia elastic pe aceeai direcie i: = / Pentru sistemul tehnologic intereseaz valoarea rigiditii pe direcia , < , (3.24)

unde

- tolerana piesei.

suprafaa prelucrat. De exemplu, la strunguri i maini de rectificat rotund intereseaz mai mult rigiditatea

[daN/mm]

(3.25)

n cazul cnd intereseaz determinarea rigiditii pe alt direcie K, diferit de aceea de acionare a forei F, (fig. 3.10), aceasta se exprim prin raportul dintre proiecia forei pe direcia K i deformaia msurat pe direcia K: Spre exemplu, n cazul prelucrrilor pe strunguri, intereseaz rigiditatea strungului pe direcia radial y: = / [daN/mm], Fig.3.10 (3.27) = ( )/ [daN/mm]. (3. 26)

n care: R y este rigiditatea pe direcia avansului transversal; F y - componenta radial a forei de achiere, n daN; y - deformaia elastic pe direcia avansului transversal, n mm. Pentru cele trei subansambluri ale strungului pot fi definite, n mod corespunztor, rigiditile pariale ale ppuii fixe R pf, ppuii mobile R m i cruciorului Rc : Rpf = Fy / ypf Rpm = Fy /ypm Rc= F y /y sc [daN/mm]; [daN/mm]; [daN/mm], (3.28) (3.29) (3.30)

n care ypf, ypm i ysc sunt deformaiile elastice ale celor trei subansabluri pe direcia avansului transversal. n procesul prelucrrii unui semifabricat pe strung, subansamblurile acestuia particip simultan la realizarea prelucrrii. Din acest considerent, n afara rigiditilor pariale, intereseaz i rigiditile totale. n cazul strungurilor normale, rigiditatea total se definete matematic prin raportul dintre componenta F y a forei de achiere i deplasarea relativ a vrfului cuitului fa de axa strungului, msurat pe direcia avansului transversal . Rigiditatea total are valori diferite n funcie de poziia cuitului, respectiv a subansamblului crucior fa de cele dou ppui. Rigiditatea total la ppua fix se calculeaz cu relaia iar la ppua mobil = /( + ) = / = /( + ) [daN/mm] [daN/mm] (3.31) (3.32)

Pentru a determina rigiditatea total la mijlocul unui arbore, n ipoteza prelucrrii unor arbori suficient de rigizi, se construiete schema de calcul din fig. 3.11. Plecnd de la relaia cunoscut [daN/mm] , (3.33) se obine cedarea specific (elasticitatea) Deformaiile pariale vor fi: =
2

W= 1 /R = y/Fy

[mm/daN]

(3.34)

Axa real a piesei rigide se va deplasa n planul orizontal fa de vrful cuitului, cu distana adic (1/2) = (1/2)( /2 + /2) + .
1 4

= 2 =

(3.35)

(1/2) = ( + )/2+ , (1/2) = (1/2) .

(3.36) (3.37) (3.38)

Pe de alt parte

Din relaiile (3.37) i (3.38) rezult cedarea sepecific total (elasticitatea total) la mijlocul arborelui 1 = + + ,
2

(3.39) (3.40)

adic

Deci, cunoscndu-se rigiditile pariale ale mainii-unelte, se poate determina, cu relaia (3.40) rigiditatea total la mijlocul arborelui prelucrat. n cazul cel mai general, cnd prelucrarea se face la o distan lx de ppua fix.

(1/2)

+ 1 +
4

(fig. 3.12), deplasarea axei piesei n raport cu vrful cuitului se va face cu distanta + ( /) ( ), ca n fig. 3.13,adic () = ( /) + ( )/ + .

(3.41)

Fig.3.13 Avnd n vedere c deformaiile pariale sunt: Rezult cedarea specific total = [( )/ ] ; = ( / ) ;
() = +

=
( ) 2 1

(3.42)

adic

ntr-un sistem tehnologic, asupra preciziei de prelucrare influeneaz rigiditatea tuturor elementelor componente. Astfel c, din punct de vedere practic, intereseaz rigiditatea total a sistemului tehnologic, care se poate calcula cu relaia
1

()

+
2

(3.43)
2

(3.44)

n care: RST este rigiditatea sistemului tehnologic; RMU - rigiditatea mainii-unelte; RDPSF rigiditatea dispozitivului de prindere a semifabricatului; RSF - rigiditatea semifabricatului; RSc - rigiditatea sculei achietoare; RDPSc - rigiditatea dispozitivului de prindere a sculei achietoare. Inversul rigiditii - cedarea specific (sau elasticitatea) se calculeaz cu relaia i se msoar n mm/daN sau /daN, conform relaiei de transformare =
1

(3,45)

= + + + + =
1000

(3.46)

Rigiditatea fiecrui element component i deci i a sistemului tehnologic n ansamblu poate fi determinat n condiii statice sau dinamice. Corespunztor acestor condiii de determinare se definesc noiunile de rigiditate static i rigiditate dinamic pentru elementele componente i pentru sistemul tehnologic n ansamblu. Determinarea rigiditii statice presupune aplicarea unor forfe echivalente celor

(3.47)

din procesul de achiere, n stare static, i msurarea deformaiilor respective. Valorile rigiditii statice nu sunt operante n calculele de precizia prelucrrii. Ele servesc ns pentru aprecierea comparativ a diverselor elemente ale sistemului tehnologic (maina- unealt, dispozitive, semifabricate, scule). Determinarea rigiditii dinamice se face n condiiile concrete de prelucrare, cu forele i deformaiile reale din timpul funcionrii. Rigiditatea mainilor-unelte se poate detemina pe cale analitic sau experimental. Calculul analitic se face folosind elemente ale rezistenei materialelor i teoriei elasticitii. n cazul pieselor cu forme regulate, arbori netezi sau n trepte etc., rezultatele calculului analitic pot fi satisfctoare. La piese cu forme mai complicate ns i, n special, la subansambluri de piese, n afara greutilor de calcul, rezultatele obinute pe cale analitic nu mai safisfac. Explicaia const n faptul c, pe de o parte, metodele de calcul, pn n prezent, nu sunt puse la punct, iar pe de alt parte lipsesc datele suficiente privind deformaiile de contact i caracteristicile fizico-mecanice i de rezisten ale materialelor din care sunt fabricate piesele de maini. Din aceste cauze, determinrile de rigiditate, n marea majoritate a cazurilor, se fac pe cale experimental. 3.5.2. Determinarea experimental a rigiditii statice a strungurilor normale Condiiile de determinare experimental a rigiditii statice a strungurilor normale sunt stabilite n ara noastr prin STAS 6869-87. Etapele principale care trebuie parcurse sunt urmtoarele: A. Se solicit subansamblurile strungului normal la fore cu valori predeterminate cu ajutorul unor dinamometre cu elemente elastice sau hidraulice

Fig. 3.14 Exemple de dinamometre elastice se prezint n fig. 3.14. n fig. 3.14, se prezint o form lamelar

(de potcoav) a elementului elastic, utilizat la fore relativ mici, n fig. 3.14, b - o form inelar, folosit la fore de ncrcare medii iar n fig. 3.14, c - o form eliptic, folosit la fore de ncrcare relativ mari. n fig. 3.15 se prezint schema de ncrcare i modul de msurare a deformaiilor. Cotele l1,l2,l3 /i H stabilesc poziiile relative ale subansamblurilor strungului normal n vederea ncrcrii. Pentru ncrcare se introduc dornuri cu diametre d n alezajele conice ale arborelui principal i al pinolei ppuii mobile. ncrcarea se realizeaz cu o for spaial P, care d dou componente Py i Pz. Fora spaial P este dispus sub un unghi de 60 fa de direcia avansului transversal, astfel c raportul forelor Py /Pz= 0,5. Acest raport corespunde condiiilor normale de lucru pe strungurile normale.

Fig. 3.16 B. Se msoar deformaiile elastice ale subansamblurilor ppu fix, crucior, ppu mobil n raport cu batiul strungului. n cadrul subansamblului crucior se pot msura deformaiile pariale ale dispozitivului de ncrcare, Fig.3.15 suportului portcuit, sniei suportului, sniei transversale etc. C. Se traseaz curbele de rigiditate (fig. 3.16), care dau variaia deformaiilor elastice n funcie de variaia forei de ncrcare, y = f(Py). Se observ c la descrcare se obine o deformaie remanent yrem . D. Se calculeaz rigiditile pariale i totale ale strungului. Calculele se fac cu relaiile (3.28)...(3.32). n STAS 6869/87 se precizeaz valoarea maxim a forelor de ncrcare pentru diverse mrimi de strunguri. De asemenea, n funcie de mrimea strungului, se precizeaz valorile rigiditilor totale. De exemplu, pentru strungul normal SN400, fora total de ncrcare este F = 560 daN, fora Fy = 280 daN, iar valorile rigiditii statice totale prescrise la ppua fix i la ppua mobil sunt: RTpf = 1810daN/mm, RTpm = 1020 daN/mm. Valorile rigiditii statice determinate trebuie s fie mai mari sau cel puin egale cu cele recomandate. 3.5.3. Determinarea experimental a rigiditii dinamice a strungurilor normale Determinarea rigiditii dinamice a strungurilor normale are la baz principiul prelucrrii unui semifabricat cu adaos de prelucrare variabil. Acest principiu de determinare a rigiditii dinamice poate fi aplicat i pentru alte tipuri de maini-unelte. Semifabricatul utilizat trebuie s aib astfel de dimensiuni nct rigiditatea s fie foarte mare i, deci, deformaiile elastice ale semifabricatului n raport cu deformaiile elastice ale mainii-unelte s fie neglijabile. Adaosul de prelucrae variabil se realizeaz printr- o prelucrare n trepte a semifabricatului (fig. 3.17, a) sau excentric (fig. 3.18).

This image cannot currently be displayed.

Fig. 3.17 Pentru a determina rigiditatea dinamic n diferite zone (ppua fix, ppua mobil, mijlocul ansamblului) se construiete un dispozitiv cu rigiditatea foarte mare, nct s nu prezinte deformaii elastice (fig. 3.19). Dispozitivul conine trei aibe plasate n zonele n care se dorete s se determine rigiditatea. Aceste aibe se pot monta centric, i, n aceast situaie, se pregtesc treptele ca n fig. 3.17, sau excentric ca n fig. 3.18.

Corespunztor variaiei adncimii de achiere apar variaii ale forelor de achiere F

i, n

consecin, variaii ale deformaiilor sistemului tehnologic y. Datorit acestui fenomen, dup prelucrare, suprafaa cilindric rezultat nu va avea acelai diametru. Diametrul ei va fi variabil, corespunztor variaiei cilindric rezult cu o treapt de la 1 la 2 (fig. 3.17, b), corespunztoare variaiei deformaiilor elastice. Rigiditatea total a strungului va fi = / [ daN/mm ] . (3.48) deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic n zonele cu adncimea de achiere t1 , respectiv 2. Suprafaa

Componenta forei de achiere Fy se exprim n funcie de componenta principal F2, cu relaia Pentru anumite condiii de achiere, componenta principal F z se poate calcula cu relaia n care: CFz este un coeficient care depinde de natura cuplului semifabricat-scul; t - adncimea de achiere, n mm; s - avansul, n mm/rot. Deci = / = [ 0,75 (2 1 )]/(2 1 ) (2 1 )/(2 1 ) = ,
0,75 = =

= .

(3.49)

= 0,75 ,

(3.50)

(3.51) (3.52) (3.53)

Dac se noteaz

se obine

unde arat de cte ori se reduc erorile de form ale semifabricatului n urma prelucrrii. instrumente cu valoarea diviziunii de 0,001 mm.

= 0,75 ,

(3.54)

Mrimile t i y sunt msurabile pe semifabricat cu ajutorul unui comparator sau a altor Rigiditatea dinamic se determin n condiii reale de lucru, n timpul procesului de achiere,

deoarece n sistemul tehnologic apar solicitri, de regul, variabile, cu caracter dinamic. n acest caz, compresiunile din elementele i mbinrile sistemului tehnologic sunt mai mari dect n stare static. Pentru caracterizarea comportrii sistemului tehnologic n stare de lucru se introduce, n calcule, coeficientul dinamic care poate fi determinat experimental sau analitic. Este un coeficient supraunitar. Cedarea dinamic a mainii-unelte i cedarea static a mainii-unelte sunt legate prin relaia = (3.55) (3.56) = /

Deci,

adic rigiditatea dinamic a mainii-unelte este mai mic dect rigiditatea static a acesteia. 3.5.4. Influena rigiditii mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare Pentru a studia influena rigiditii mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare se calculeaz deformaia elastic n condiii de funcionare a mainii-unelte: Influena direct a deformaiei ydin asupra preciziei de prelucrare are loc ntotdeauna cnd reglarea sistemului tehnologic n vederea prelucrrii se face static. Spre exemplu, la prelucrarea unei suprafee cilindrice exterioare (fig. 3.20), dac reglarea s-a fcut static la diametrul dr revenirilor elastice n urma sculei i a cedrii sculei: n cazul prelucrrilor interioare, fenomenul este similar, numai c deformaria elastic a mainiiunelte influeneaz n sensul micorrii diametrului: = 2 . (3.59) = + 2 . (3.58)
st

= /()

[]

(3.57)

, n momentul angajrii

cuitului n material, apare deformaia elastic ydin , astfel c diametrul rezultat este mai mare, dr din, datorit

Rigiditatea mainii-unelte este diferit n puncte diferite de-a lungul axei mainii. Pe de alt parte i forele de achiere au mrime variabil. Rezult c deformaia elastic dinamic nu este constant: Din aceast cauz, erorile dimensionale fiind variabile, vor aprea i erori de la forma geometric a suprafeelor prelucrate. Eroarea de form geometric datorit variaiei rigiditii mainii-unelte este = ,

(3.60)

(3.61)

adic sau

= ( ).

(3.62) (3.63)

De exemplu, n cazul prelucrrii unui arbore rigid pe un

strung normal pot aprea diverse erori de form geometric n funcie de poziiile relative ale subansamblului crucior fa de ppuile fix i mobil (fig. 3.21). Diametrul piesei prelucrate va rezulta mai mare n toate seciunile datorit deformaiei elastice dinamice variabile: = + 21 ; 2 = + 22 ; 3 = + 23 Fig.3.21 (3.64)

n general, piesele rezult cu diametrul maxim la ppua mobil, deoarece acest subansamblu are cedrile elastice mai mari dect ppua fix. 3.5.5. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate deformaiilor elastice ale mainii-unelte Prima msur este aceea de a asigura o rigiditate ct mai mare mainii-unelte, prin aciuni la nivelul proiectrii, fabricrii i exploatrii. n cadrul exploatrii, este posibil mbuntirea rigiditii prin reglarea jocurilor funcionale din lagre i ghidaje la valori minime admise i prin lucrul cu console minime ale organelor de lucru ale mainii-unelte. Astfel, trebuie s se lucreze cu console minime la pinolele strungurilor, console minime la mainile de frezat, masa ct mai aproape de batiu etc. O alt msur este determinarea mrimii deformaiei elastice dinamice a mainii- unelte i corectarea reglrii. Aceasta poate fi determinat analitic cu relaiile prezentate sau experimental. Corectarea reglrii presupune includerea mrimii deformaiei elastice n calculul coei de reglare. Cunoscnd valoarea rigiditii mainii-unelte, se poate determina regimul de achiere necesar pentru ca mrimea deformaiei elastice dinamice s nu depeasc o anumit valoare, spre exemplu o fraciune din tolerana piesei Tp: = = . K ; (3.65) (3.66) (3.67) (3.68)

dar deci

= [daN],

Pe baza relaiei (3.68) se poate alege cuplul parametrilor t i s pentru a se putea asigura precizia de prelucrare. Viteza de achiere trebuie s nu aib valori n domeniul critic de producere a vibraiilor. Pentru ca o prelucrare s corespund din punctul de vedere al preciziei trebuie satisfcute relaiile: < < ; (3.69) , (3.70)

/( ) .

n care: este abaterea dimensional datorit rigiditii necorespunztoare a mainii- unelte; forma dat a piesei.

abaterea de form datorit influenei mainii-unelte; Tp - tolerana dimensional a piesei; Tfp - tolerana la

3.5.6. Rigiditatea semifabricatului Rigiditatea semifabricatului se determin n ipoteza unor rigiditi ridicate ale elementelor componente ale sistemului tehnologic. Adic, deformaiile elastice ale acestor elemente s fie neglijabile fa de deformaiile elastice ale semifabricatului. n acest sens, pentru determinarea rigiditii semifabricatelor se aleg, de exemplu, arbori lungi i subiri care s aib rigiditi sczute. n practic ns piesele prezint o varietate foarte mare de forme i dimensiuni, ceea ce conduce la variaii foarte mari ale rigiditilor. Aceste variaii ale rigiditii influeneaz cu o pondere foarte mare rigiditatea ntregului sistem tehnologic, conform cu relaia (3.45): 1 1 1 1 1 1 = + + + + . = / [ daN/mm] , [mm] .

Sub aciunea forelor de achiere, semifabricatul se deformeaz elastic. Valoarea deformaiei elastice ySF este cu att mai mare, cu ct rigiditatea sa este mai redus: adic = / (3.71) (3.72)

3.5.7. Influena rigiditii semifabricatului asupra preciziei de prelucrare Rigiditatea semifabricatului influeneaz precizia de prelucrare, n principal, sub aspectele preciziei dimensionale i de form geometric a suprafeelor. Pentru exemplificare se vor prezenta trei cazuri caracteristice de prelucrri a arborilor pe strunguri: prelucrarea unui arbore ntre vrfuri; prelucrarea unui arbore prins n universal i vrf; prelucrarea unui arbore prins n consol. n cazul prelucrrii unui arbore lung ntre vrfuri (fig. 3.22, a), sub aciunea forei radiale Fy, arborele capt o sgeat (deformare elastic) ySF. Aceast deformaie elastic este variabil (minim la extremiti i maxim la mijloc). n consecin, n timpul prelucrrii, cuitul va ndeprta de pe semifabricat un adaos de prelucrare variabil (t
max

i t

min,).

Dup prelucrare, arborele rezult cu eroare de form de la cilindricitate n

direcie longitudinal (form de butoia), ca n fig. 3.22, b.

n cazul arborilor dublu sprijinii, valoarea aproximativ a sgeii maxime este

n care: Fy este componenta radial a forei de achiere, n daN; l - lungimea semifabricatului, n mm; E modulul de elasticitate al materialului semifabricatului, daN/mrn2; I - momentul de inerie al semifabricatului, n mm4. n acest caz rigiditatea semifabricatului va fi Problema se pune similar n cazul prelucrrii unui arbore lung cu prindere ntr-un dispozitiv universal i vrf (fig. 3.23). Forma piesei rezultate dup prelucrare este tot de butoia, dar cu o valoare a abaterii de form mai mic: = = 3 /(110 ) [mm]. ( 3.75) = / = 48 / 3 [daN/mm]. (3.74)

= 3 / (48EI )

[mm],

(3.73)

n acest caz rigiditatea semifabricatului va fi

= / = 110 / 3

[daN/mm],

(3.76)

Fig.3.23 La prelucrarea unui arbore cu prindere ntr-un dispozitiv universal n consol (fig. 3.24, a), sub aciunea forei radiale Fy , semifabricatul capt sgeata ySF . Ca urmare, adncimea de achiere variaz ntre valorile tmin i tmax. n urma prelucrrii arborele rezult cu eroare de la cilindricitate (fig. 3.24, b). Valoarea aproximativ a sgeii maxime se poate calcula cu relaia ysf =
Fy l3 3FI

[mm],

(3.77),

iar

rigiditatea semifabricatului la nceputul prelucrrii este R SF =


y SF Fy

Din toate exemplele prezentate se observ c deformaiile elastice ale semifabricatului determin erori dimensionale i erori de la forma geometric. Erorile dimensionale se manifest prin mrirea diametrului rezultat prin prelucrare. Aceste erori dimensionale, variabile n lungul generatoarei semifabricatului, conduc la erorile de form semnalate. I

3FI l3

[daN/mm]

(3.78)

3.5.8. Msuri tehnologice pentru reducerea influenei deformaiilor elastice ale semifabricatului asupra preciziei de prelucrare Atunci cnd rigiditatea semifabricatului este redus se impune rigidizarea acestuia prin reazeme suplimentare, de construcie adecvat. Astfel de reazeme suplimentare se utilizeaz pe strunguri (linete fixe i mobile etc.), pe maini de frezat, de gurit (reazeme cu autoaezare, cu aezare ulterioar etc.). n fig. 3.25 se prezint un exemplu de utilizare a unui reazem suplimentar pentru rigidizarea piesei n vederea prelucrrii alezajului A i a feelor frontale F. Dup ce piesa se aaz pe corpul 4 i se strnge cu fora S, arcul 3 asigur contactul prismei 1 cu suprafaa cilindric a piesei. n aceast poziie se blocheaz cu urubul 2 i se strnge cu fora S1 pentru mrirea rigiditii piesei. O alt msur tehnologic este aceea de a face reglarea la cot innd seam de mrimea deformaiilor elastice. Luarea n considerare a mrimii deformaiilor elastice se face similar deformaiilor elastice ale mainii-unelte. Att pentru micorarea erorilor dimensionale, ct i a celor de form se impune determinarea parametrilor regimului de achiere, n special a adncimii de achiere, astfel ca fora de achiere s aib valori admise de rigiditatea semifabricatului. Elementul operant n aceast situaie este adncimea de achiere t, deoarece avansul are o influen mai redus asupra forei de achiere i este impus de multe ori din considerente de rugozitate i rezisten a mecanismului de avansuri.

Fig. 3.25

Din punct de vedere tehnologic intereseaz determinarea condiiilor de lucru astfel nct deformaia elastic s nu depeasc o valoare admisibil yadm. Valoarea deformaiei elastice yadm poate fi egal cu o fraciune din tolerana dimensional sau tolerana la forma geometric impus (3.79) (3.80) (3.81) ;

Dar, adic

= ,

= ;

Dac se ine seama i de valorile rigiditilor calculate anterior n diferite zone ale prelucrrii semifabricatului, relaia (3.82) devine: pentru semifabricate prinse ntre vrfuri, pentru semifabricate prinse n universal i vrf, pentru semifabricate prinse n consol, 48 / ( 3 ); (3.83)

/( ).

(3.82)

110 / ( 3 ); 2 3 /( 3 ) .

(3.84)

(3.85)

3.5.9.Rigiditatea sculei i a dispozitivului de prindere a sculei Sculele achietoare i dispozitivele de prindere aferente sunt elemente care n sistemul tehnologic se schimb frecvent, corespunztor diverselor necesiti tehnologice. Schimbarea sculelor achietoare i a dispozitivelor de prindere aferente conduce la modificarea rigiditii sistemului tehnologic n ansamblu, potrivit relaiei (3.45). Sub aciunea forelor de achiere sculele i, uneori, i dispozitivele aferente capt deformaii elasrice mari. Deformaiile elastice sunt cu att mai mari, cu ct rigiditile sculelor i ale dispozitivelor de prindere sunt mai reduse. Cazurile caracteristice snt cele ale prelucrrilor interioare la care rigiditile sculelor i ale dispozitivelor de prindere aferente sunt mai sczute. Rigiditatea sculei este unde y Sc este deformaia elastic a sculei. = / [daN/mm], (3.86)

3.5.10. Influena rigiditii sculei i a dispozitivului de prindere a sculei asupra preciziei de prelucrare La prelucrarea suprafeelor cilindrice interioare pe strunguri cu cuite de interior (fig. 3.26), n momentul angajrii n materialul semifabricatului, cuitul capt o deformaie elastic y sc Aceast deformaie este aproximativ constant pe toat lungimea alezajului prelucrat, n ipotezele lungimii constante n consol a sculei l sc i a constanei regimului de achiere. Dac se consider cuitul ca o bar ncastrat, deformaia elastic se poate calcula aproximativ cu relaia
3 = / (3EI) [mm],

(3.87)

n care semnificaia parametrilor este la fel ca n relaia (3.73). n consecin apare o eroare dimensional datorit deformaiilor elastice ale sculei = 2 , (3.88)

care face s se obin n final diametrul D2 n loc de D1: n cazul prelucrrii alezajelor cu bare portcuit, de exemplu pe maini de alezat, unde dispozitivul de prindere a barei sau pinola au o lungime variabil n timpul prelucrrii, va aprea i o eroare de form ca n fig. 3.27. Deoarece lungimea n consol a dispozitivului de prindere a sculei este variabil, eroarea dimensional este variabil. n consecin alezajul rezult att cu erori dimensionale ct i de form . 2 = 1 2 (3.89)

Eroarea dimensional la diametrul iniial Di , datorit deformaiilor elastice, se poate calcula aproximativ cu relaia = 2 = = 2 =
3 2

Analog se calculeaz eroarea dimensional al diametrul final Df :

[mm]

(3.90)

Eroarea de form de la cilindricitate va fi dat de semidiferena celor dou erori dimensionale: 3.5.11. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate deformaiiior elastice ale sculei i ale dispozitivului de prindere a sculei Atunci cnd se cunosc mrimile deformaiiior elastice se poate corecta corespunztor reglarea sistemului tehnologic. Pe aceast cale pot fi compensate erorile dimensionale. n situaiile n care este posibil se impune rezemarea suplimentar a sculei sau a dispozitivului de prindere a sculei. Reazemele suplimentare pentru scule i dispozitivele aferente au construcie specific i se = (1/2) . (3.92)

3 2

[]

(3.91)

utilizeaz curent pe strunguri revolver, strunguri normale, maini de alezat (prin buce de conducere), maini de gurit (prin buce de ghidare) etc. Din analiza relaiilor prezentate se deduce c deformaiile elastice minime se obin prin lucrul cu lungimi minime n consol, scule i dispozitive cu momente de inerie ct mai mari, fr a depi anumite limite ale consumului de materiale. Atunci cnd msurile de natur constructiv s-au epuizat, se impune alegerea unor parametri ai regimului de achiere care s realizeze forele de achiere admisibile, pentru a nu depi valoarea admis a deformaiei elastice a sculei sau a dispozitivului de prindere aferent = ,

dar adic

(3.93) (3.94) (3.95)

Dac se ine seama i de valoarea rigiditii unei scule care lucreaz n consol, se obine 3 /( 3 ). (3.96)

3.6. Deformaiile termice ale sistemului tehnologic 3.6.1. Deformaiile termice ale mainilor-unelte n timpul funcionrii, organele i subansamblele mainii-unelte se nclzesc, cptnd deformaii termice. nclzirea este efectul unor cauze multiple, dintre care cele mai importante sunt: frecrile produse n angrenaje, lagre sau alte elemente n micare, cldura transmis de motoarele electrice de acionare, cldura degajat n procesul de achiere i transmis direct mainii sau transportat prin intermediul lichidului de rcire, surse exterioare de cldur etc. nclzirea diferitelor organe i subansamble se produce neuniform, conducnd la modificarea poziiei relative ale unora n raport cu celelalte. Chiar n cadrul aceluiai element sau subansamblu pot exista diferene de temperatur. Pentru majoritatea tipurilor de maini-unelte, diferena de temperatur n diferite puncte ale batiului poate atinge mai multe grade. Din aceast cauz, deformaia termic a batiului este neuniform, avnd ca efect modificarea amplasrii corecte a subansamlelor montate pe el. Adugnd la aceasta deformaia proprie a fiecrui subansamblu, rezult schimbri importante ale poziiei reciproce ale diferitelor elemente ale mainii-unelte, cu consecine negative asupra preciziei de prelucrare. n cazul mainilor-unelte cu axa de rotaie a arborelui principal orizontal (strunguri, maini de rectificat etc.), influena semnificativ asupra preciziei de prelucrare o are deformaia termic a ppuii fixe (fig. 3.28). Ca urmare a nclzirii, aceasta prezint deformaii termice, att n plan orizontal, ct i n plan vertical. Efectul direct al acestor deformaii este modificarea poziiei relative corecte dintre Fig.3.28 scul i pies. n ipoteza c ppua fix se poate dilata liber, la temperatura de echilibru termic, deformaiile pe cele dou direcii y i z, raportate la axa arborelui principal (fig. 3.28), se pot detremina cu relaiile: = ; (3.97) (3.98)

= ,

n care:

ambiant); - coeficient de dilatare liniar.

reprezint temperatura final (la echilibru termic); - temperatura iniial (a mediului

Trebuie fcut precizarea c relaiile (3.97) i (3.98) nu au o verificare practic satisfctoare.

Deformaiile msurate practic au valori mai mici, datorit faptului c dilatrile se produc pe toate direciile, existnd unele compensri care depind de distribuia cmpului de temperaturi n ntreaga mas a ppuii fixe. Dilatarea n plan orizontal nu se poate realiza liber, fiind mpiedicat prin nsui modul de fixare a ppuii pe batiu: pe ghidaje profilate, prin uruburi i tifturi etc. Dilatarea pe vertical putndu-se

realiza liber, are valori mult mai mari. Dei deformaia pe direcia y este mai mic, efectul ei asupra preciziei se explic prin faptul c aceasta are loc chiar pe direcia de realizare a dimensiunii, transmindu-se integral pieselor prelucrate. Starea de echilibru termic se atinge dup cteva ore de funcionare. n cazul mainilor-unelte cu axa de rotaie a arborelui principal vertical, capt importan deosebit deformaiile termice ale arborelui principal n direcia orizontal, precum i acele deformaii care provoac abateri de la perpendicularitatea arborelui pe suprafaa de lucru a mesei. Deformaiile menionate conduc la efecte negative, cu deosebire la mainile de nalt precizie, ca, de exemplu, mainile de gurit i alezat n coordonate. Metodele teoretice realizate n scopul studierii deformaiilor termice ale mainilor- unelte pe cale

de prelucrare este mult mai mare dect al deformaiei pe direcia z. Influena mai puternic a deformaiei

analitic nu conduc nc la rezultate satisfctoare. Din aceast cauz rezultate mai exacte se obin prin cercetri experimentale. Un exemplu n acest sens este prezentat n fig. 3.29, n legtur cu studiul deformaiilor termice ale unei maini de frezat verticale datorate surselor interne de cldur. Pentru realizarea acestor surse au fost utilizate circuite de ulei nclzit, amplasate conform fig. 3.29, a. Prin msurarea deplasrilor provocate de dilatrile termice (fig. 3.29, b) au putut fi puse n evident modificri ale poziiilor relative ale diferitelor organe i subansamble. Se poate observa c valorile cele mai mari ale modificrilor de poziie au loc ntre arborele principal i suprafaa de lucru a mesei. Deformatiile termice au efecte negative asupra preciziei. Valoarea deformaiilor termice ale arborelui principal este dependent de regimul de funcionare - n gol sau sarcin. Plecnd din repaus, deformaiile termice cresc n timp pn la o valoare care se stabilizeaz. Spre exemplu, pentru un strung de precizie 200 x 350 mm, variaia deformailor termice ale arborelui principal n direcie orizontal i vertical ( ) este prezentat n fig. 3.30, a. Deformaiile termice au fost msurate la o distant de 250 mm fat de lagrul din fat. Stabilizarea deformaiilor termice s-a produs dup 4 ore de funcionare n gol. Se observ c rcirea orizontal i de 10 m pe vertical. este mult mai lent dect nclzirea . . Valorile maxime ale deformaiilor au fost de 30m pe

Pentru o main de frezat vertical, variaia deformaiilor arborelui principal n direcie perpendicular pe masa mainii este prezentat n fig. 3.30, b. Deformaiile termice s-au stabilizat dup circa 2 ore de funcionare n gol sau dup o or de funcionare n sarcin. Dup cum era de ateptat, deformaiile termice sunt mai mari la funcionarea n sarcin. De asemenea, se observ c variaia deformaiilor termice este mai rapid la funcinarea n sarcin i mai lent la functionarea n gol. Cu ct turaia de funcionare este mai mare, cu att deformaiile termice sunt mai mari (fig. 3.30, c). Timpul de stabilizare a deformaiilor termice este mai mic atunci cnd mainaunelat funcioneaz la o turaie mai mare. 3.6.2. Influena deformaiilor termice ale mainilor-unelte asupra preciziei de prelucrare Deformaiile termice ale mainii-unelte influeneaz, n principal, precizia dimensional i de poziie a suprafeelor prelucrate. Intereseaz aceast influen mai ales la prelucrrile de finisare. Spre exemlu, n cazul prelucrrilor pe strunguri de precizie reglate la cot, scula Sc se regleaz pentru realizarea diametrului d, (fig. 3.31). La apariia deformaiei termice n direcie orizontal (Oy) a arborelui principal, din O1, n O2, va rezulta prin prelucrare diametrul d2.

Fig.3.31 Eroarea dimensional care apare va fi = 1 2 = 2 .

Fig. 3.32 (3.99)

n cazul prelucrrilor pe maini de frezat reglate la cot fenomenul se petrece similar. Dac freza este reglat iniial la cota /, (fig. 3.32), la apariia deformaiei termice l a arborelui principal apare o eroare dimensional n cazul mainilor-unelte de alezat i frezat orizontale, deformaiile termice ale arborelui principal pe cele dou direcii perpendiculare pe axa sa conduc la abateri de poziie a alezajului prelucrat (fig. 3.33). Astfel, dac maina-unealt de alezat a fost reglat la cota l1 , n momentul apariiei deformaiei , alezajul = 1 2 = . (3.100)

de diametru D nu se mai realizeaz la distana 1 , ci la 2 . Eroarea de poziie a alezajului este egal cu mrimea deformaiei termice a mainii-unelte dup direcia de msurare a cotei respective: = 2 1 = . (3.101)

Fig. 3.33 3.6.3. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaiilor termice ale mainii-unelte Primele msuri sunt cele legate de proiectare. Carcasa cutiei de viteze trebuie s aib o asemenea form i dimensiuni nct s se creeze condiiile pentru nclzirea uniform a acesteia. Trebuie proiectat corespunztor sistemul de lgruire, ca poziie n carcas i asigurare a jocului funcional, cu posibilitate de reglare n timp. Angrenajele trebuie proiectate corect, s aib o funcionare linitit i n acelai timp s aib jocuri corespunztoare. Proiectarea instalaiei de ungere i de rcire trebuie fcut astfel ca uleiul s asigure un nivel optim n carcas i o presiune corespunztoare cnd este trimis n locurile de ungere. Motorul trebuie s fie plasat n afara batiului i s se aleag un numr optim al curelelor de transmitere a micrii. n carcasa ppuii fixe trebuie s fie un numr minim de angrenaje care s rspund scopului impus. La mainile-unelte de precizie pot fi prevzute n anumite locuri i dispozitive de compensare a deformaiilor. Din diagramele prezentate se observ c variaiile mari se produc n prima parte a funcionrii, perioad n care se transmit cele mai mari erori de prelucrare. Pentru reducerea lor, lucrtorii, la nceputul schimbului, pornesc maina-unealt n gol, la o turaie nu prea mare i apoi pregtesc nceputul schimbului: pregtirea sculelor, eventual ascuirea anumitor scule n funcie de lucrarea ce urmeaz a fi efectuat, pregtirea lotului de semifabricate, verificarea ghidajelor dac au fost unse n schimbul anterior i dac nivelul uleiului este cel corespunztor n carcasa ppuii fixe etc. n acest timp de pregtire, dilataiile elementelor mainii se apropie cu o anumit valoare de zona de stabilizare, perioad n care erorile de prelucrare sunt reduse foarte mult. Se recomand ca la nceputul zonei de stabilizare s se fac reglarea final a sculei la cot, inndu-se cont de deformaiile termice la stabilirea cotei de reglare. Pentru mainile-unelte de precizie, cum sunt mainile de gurit n coordonate, de rectificat planetar, este necesar funcionarea n camere termostatate, n care s se menin o temperatur constant de 20 C. relaia Pentru ca precizia de pelucrare s nu fie compromis trebuie ca deformaia termic s respecte

n care coeficientul K< 1 i K - tolerana piesei.

(3.102)

3.6.4. Deformaiile termice ale sculei achietoare = [J], (3.103)

Cantitatea de cldur dezvoltat n procesul de achiere se poate calcula cu relaia n care: Q este cantitatea de cldur, n J; F z - componenta principal a forei de achiere, n N; v - viteza de achiere, n m/min; b - timpul de baz, n min. Cantitatea de cldur dezvoltat n procesul de achiere se repartizeaz ntre achie, semifabricat, scul, mediul nconjurtor. Cldura difuzat n scul i semifabricat determin apariia unor deformaii termice ale acestora, cu influen direct asupra preciziei dimensionale a pieselor prelucrate. Repartizarea cantitii de cldur ntre achie i scul este diferit n funcie de procedeul de prelucrare i condiiile n care are loc achierea. Spre exemplu, la strunjirea cu viteza v = 100 m/min, achia preia circa 75%, semifabricatul circa 20%, iar scula 4-4,5% din cantitatea de cldur. La gurire, achia preia circa 25%, semifabricatul circa 54%, iar scula circa 20% din cantitatea de cldur degajat n timpul achierii. Dei cantitatea e cldur care se repartizeaz n scul, n procente este mai mic, temperatura crete uneori mai mult datorit faptului c masa sculei este mai mic dect masa semifabricatului: unde: t este variaia de temperatur a sculei, n C; sculei, kg; c - cldura specific a sculei, n J/kg C. Datorit variaiei de temperatur t, apare diametrul piesei prelucrate: deformaia termic a sculei , care mrete sau scade = , (3.105) = / (mc) [C], (3.104)

cantitatea de cldur repartizat n scul, n J; m - masa

n care: l este lungimea n consol a sculei, n mm; - coeficientul de dilatare liniar, n grd-1 ; t - variaia de temperatur a cuitului, n grd.

Aceast relaie nu este valabil pentru sculele cu plcue amovibile. Experimental s-a constatat c

deformaia termic a cuitului de strung cu plcu amovibil este mai mare dect cea a cuitului monobloc (fig. 3.34). Deformaia termic mai mare n cazul plcuelor amovibile se poate explica prin aceea c aceeai cantitate de cldur difuzeaz ntr-o mas mai mic - masa plcuei amovibile - transmiterea cldurii de la aceasta la restul sculei fcndu-se mai greu, dup alte legi dect la o scul monobloc.

Fg. 3.35

Fig. 3.36

Deformaia termic a sculei, n general, se poate scrie ca o funcie de mai multe elemente: Deformaia termic a sculei crete o dat cu creterea parametrilor t, s, ,va, , ( (fig. 3.35) i scade = (, , , , , , ) . (3.106)

cu creterea ariei seciunii elementelor componente A1 i a lungimii L1, a acestora (fig. 3.36). 3.6.5. Influena deformaiei termice a sculei asupra preciziei de prelucrare

Deformaia termic a sculei influeneaz precizia dimensional i de form a suprafeelor prelucrate. Astfel, n cazul prelucrrii unui arbore lung prin strunjire (fig. 3.37), datorit alungirii sculei lsc , piesa va rezulta cu un diametru d2 mai mic dect diametrul d1 la care s-a reglat scula: Dup atingerea echilibrului termic, alungirea cuitului nceteaz i diametrul rezultat rmne constant. 2 = 1 2 . (3.107)

3.6.6. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaiilor termice ale sculei achietoare Cel mai eficient mijloc de reducere a deformaiilor termice ale sculelor este reducerea cantitii de cldur din scul prin rcire continu cu debit ct mai mare de lichid de rcire. Dac se cunosc deformaiile termice ale sculei lsc , se pot lua n calcul la stabilirea cotei de reglare a sculei. La prelucrarea suprafeelor simetrice (la arbori, alezaje), eroarea dimensional datorit deformaiei termice a cuitului este egal cu dublul deformaiei termice a sculei: La prelucrarea suprafeelor asimetrice, , = 2 . = (K < 1) . (3.108) (3.109)

Se impune, n ambele situaii, respectarea condiiei

(3.110)

3.6.7. Deformaiile termice ale semifabricatului

Partea din cldura degajat n timpul lucrului i difuzat n semifabricat conduce la modificarea temperaturii acestuia fa de temperatura iniial i deci la deformaii termice. Pentru semifabricate prismatice dilataia termic se calculeaz cu relaia iar pentru semifabricate cilindrice intereseaz = , = , (3.111)

(3.112)

n care semnificaia parametrilor este aceeai ca n subcapitolele anterioare. Deformaia termic a semifabricatului este influenat de mai muli factori, de aceea se exprim ca o funcie de mai muli parametri: n care: t, s i va sunt parametrii regimului de achiere; m - masa semifabricatului; - coeficientul de dilatare liniar; - rezistena la rupere a materialului semifabricatului. Teoretic i experimental s-a demonstrat c deformaia termic a semifabricatului scade cu creterea De fapt, viteza de achiere i avansul au aciuni contradictorii asupra deformaiei termice a semifabricatului. Dac se pleac de la relaia cldurii totale se observ c, cu ct parametrii s i v sunt mai mari, cantitatea de cldur total este mai mare. n acelai timp ns se modific i procentul de cldur ce intr n semifabricat i anume acesta scade o dat cu creterea avansului i a vitezei de achiere. La prelucrarea unei treceri de lungime l , cnd se lucreaz cu avans mai mare i vitez mai mare, timpul de prelucrare este cu mult redus, de aceea, n final, dilataia termic a semifabricatului scade o dat cu creterea avansului i a vitezei de achiere (fig. 3.38) i crete o dat cu creterea adncimii de achiere, conform cu relaia (3.114). 3.6.8. Influena deformaiei termice a semifabricatului asupra preciziei de prelucrare Deformaia termic a semifabricatului influeneaz n special precizia dimensional a suprafeelor prelucrate. Aceast influen se manifest cu prioritate la semifabricate cu mas mic i la prelucrrile de finisare. La prelucrrile prin frezare i rectificare plan apare o repartizare neuniform a cldurii n seciunea transversal a semifabricatului. Efectul acestei repartizri neuniforme const n apariia unor erori dimensionale variabile, ce conduc la erori de form. O semnificativ influen a deformaiei termice a semifabricatului asupra preciziei de prelucrare se constat n cazul prelucrrilor de finisare care succed imediat degroarea, n cadrul aceleiai operaii. Spre exemplu, dac se execut prelucrarea de degroare a unei buce cu adncimea de degroare td la diametrul de degroare dd (fig. 3.39, a), dup prelucrare, buca prezint deformaia d. Deformaia termic a bucei face ca diametrul ei dup prelucrare s nu fie dd , ci dd+ d (fig. 3.39, b). Dac imediat dup prelucrarea de = = , (3.114) = (, , , , , ) , (3.113)

vitezei de achiere va , a avansului s i a masei semifabricatului.

degroare urmeaz prelucrarea de finisare, n vederea realizrii diametrului final, adncimea de achiere real pentru finisare va fi unde tft este adncimea de achiere teroretic. = + /2 , (3.115)

Fig. 3.38

Fig. 3.39

Dup rcirea piesei finisate, aceasta va suferi o contracie, aa nct diametrul real, dup finisare, la temperatura mediului ambiant va fi dfr (fig. 3.39, c), mai mic dect diametrul teoretic df t : Eroarea dimensional datorit deformaiei termice a semifabricatului este Sunt situaii n care valoarea deformaiei termice care apare n urma degrorii depete valoarea toleranei la finisare i chiar la degroare. = . (3.117) = . (3.116)

3.6.9. Msuri pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaiilor termice ale semifabricatului Pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaiei termice ale semifabricatului se recomand rcirea continu cu debit mare de lichid de rcire. n cazurile mai importante se impune calculul valorii deformaiei termice a semifabricatului i luarea acesteia n considerare la stabilirea cotei de reglare. Corecia se realizeaz cu plus sau minus, n funcie de sensul de influent a deformaiei termice asupra preciziei de prelucrare: Atunci cnd este posibil se recomand separarea prelucrrilor de degroare i finisare n operaii distincte, mai ales cnd se lucreaz cu loturi de semifabricate. n acest caz, influena deformatei termice la prelucrrile de degroare ale semifabricatului este eliminat. n timpul prelucrrii, n sistemul tehnologic apar deformaii termice i ale dispozitivelor de prindere a semifabricatelor i sculelor. Acestea, n general, sunt mici i pot fi neglijate din punctul de vedere al influenei asupra preciziei de prelucrare. 3.7. Uzura elementelor sistemului tehnologic , = , .

Elementele sistemului tehnologic - maina-unealt, dispozitivul de prindere a semifabricatului, dispozitivul de prindere a sculei achietoare, scula achietoare - se uzeaz n timp datorit contactelor realizate n timpul prelucrrilor. Acelai lucru se ntmpl i cu mijloacele de msurare. Efectul uzrii este pierderea preciziei geometrice iniiale. 3.7.1. Uzura mainii-unelte, influena acesteia asupra preciziei de prelucrare i msuri de reducere a erorilor Uzarea diferitelor elemente componente ale mainii-unelte face s scad sensibil precizia prevzut n condiiile de recepie a mainii respective. Dup o anumit perioad de funcionare apar uzuri n special la suprafeele de ghidare, n lagre, angrenaje i snii. n fig. 3.40 se prezint influena uzurii ghidajelor asupra preciziei de prelucrare n cazul unei strunjiri. Se observ c, =
2

Pentru

Se observ deci c, n cazul uzrii ghidajului din fa, eroarea de prelucrare d este aproximativ egal cu valoarea ntreag a uzurii. Fig.3.40 n cazul n care uzarea s-a manifestat pe ambele ghidaje (fa i spate), influena acesteia asupra preciziei de prelucrare se prezint ca n fig. 3.41. n triunghiul BCD se scrie teorema nlimii: = = ( /2)( /2). Neglijnd d2/4, rezult
2 = ( /2) 2 /4 2 = 2 / . 2

= 2 .
1 2

(3.118)

= = .

(3.119)

Deci

(3.120)

De exemplu, pentru Uz=0,2 mm i def= 100 mm, rezult d = 8 104 mm < 1 m.

De aici se trage concluzia c eroarea de prelucrare este cu mult mai mic dect n primul caz, cnd s-a considerat uzura numai la ghidajul din fat. Pentru reducerea erorilor datorit uzrii mainii-unelte se iau o serie de msuri privind ungerea corespunztoare a ghidajelor, lagrelor, penelor etc.

n timpul prelucrrii, lichidul de rcire-ungere trebuie s aib proprieti anticorozive. Dac la o main uzat se cunoate valoarea uzurii i zonele n care a aprut uzura, se poate corecta n mod corespunztor cota de reglare a sculei achietoare. 3.7.2. Uzura sculei achietoare 3.7.2.1. Explicaia fizic a uzrii tiului. Fenomenul de uzare se manifest prin ndeprtarea treptat, de pe feele active ale sculei, a unei anumite cantiti de material de ctre achie i de ctre suprafaa de achiere a piesei. Modul n care se produce aceast ndeprtare de material determin caracterul uzrii. n principal, uzarea sculei se realizeaz prin abraziune, prin adeziune, prin difuziune, prin frmiare i prin transport electric de atomi. Uzarea prin abraziune este cauzat de aciunea abraziv a unor constituieni metalografici duri din structura materialului care se prelucreaz. n cazul aliajelor feroase (fonte i oeluri), aceti constituieni duri sunt cementitele i carburile complexe ale unor elemente de aliere. Fenomenul de uzare abraziv este favorizat de transformarea lucrului mecanic de achiere n cldur, aceasta provocnd o cretere a temperaturii tiului. n anumite condiii de achiere (viteze i adncimi mari de achiere), temperatura tiului poate depi punctele critice de transformare a oelului sculei, astfel nct martensita de clire se descompune n costituieni cu duritate mai mic (austenita), prin aceasta favorizndu-se procesul de uzare prin abraziune. Uzarea este cu att mai pronunat, cu ct forele de achiere sunt mai mari, prin aceasta crescnd intensitatea aciunii mecanice a constituienilor duri asupra tiului sculei. Uzarea prin abraziune, datorit caracterului su, se manifest n mod pregnant n cazul achierii cu scule din oel rapid. Uzarea prin adeziune se manifest prin fenomenul de adeziune molecular a unor constitueni din materialul sculei i din materialul semifabricatului. Astfel, la temperaturile obinuite de achiere (300 ... 600C), cobaltul folosit ca liant la plcuele din carburi metalice are tendin de adeziune la ferita din oelurile supuse prelucrrii. Cobaltul are tendin de adeziune i la unele elemente din aliajele neferoase, cum ar fi, de exemplu Al, Cu, Sn. n cazul cnd forele de adeziune depesc forele de coeziune dintre constituienii materialului sculei, particulele din scul sunt antrenate de achie sau de ctre suprafaa de achiere a piesei. Fenomenul avanseaz progresiv, fcnd ca reeaua suport din cobalt a sculei s se distrug n zona tiului, ceea ce determin desprinderea granulelor de carbur. n acest fel se explic faptul c sculele cu plcue din carburi metalice se uzeaz chiar la prelucrarea unor oeluri moi (feritice) sau a unor aliaje neferoase. Fenomenul de uzare prin adeziune se manifest i n cazul sculelor din oel rapid datorit adeziunii feritei din scul la ferita materialului prelucrat, n anumite condiii de temperatur i presiune create n procesul de achiere. Uzarea prin difuziune se produce ca urmare a difuzrii unor elemente din soluia solid a materialului sculei n soluia solid a materialului piesei. Acest fenomen este favorizat de temperaturile i presiunile relativ ridicate din zona de achiere. n cazul oelurilor de scule sau rapide, carbonul din materialul sculei poate difuza n achie i pies, dac sunt create condiiile de temperatur i presiune adecvate. n cazul sculelor cu plcue din carburi metalice, elemente cum sunt Ti, W sau Co pot, de asemenea, s difuzeze n materialul achiei sau al piesei.

Difuziunea unor elemente din materialul sculei n achie sau pies este cu att mai mare, cu ct viteza de achiere este mai mare, deoarece prin creterea vitezei se ridic temperatura n zona de achiere. Uzarea prin frmiare se produce n cazul unor prelucrri prin achiere n care scula este solicitat prin oc (prelucrarea prin frezare frontal, strunjirea unor suprafee discontinue etc.). Uzarea prin frmiare se manifest prin apariia unor tirbitiiri pe muchia sculei, acestea fiind rezultatul unor smulgeri de material din ti, la impactul cu piesa. Uzarea este cu att mai rapid, cu ct fora de impact este mai mare i cu ct numrul de impacturi pe unitatea de timp este mai mare. Uzarea prin transport electric de atomi ia natere datorit faptului c cele dou materiale n contact - cel al sculei i cel al piesei - formeaz un termocuplu n care iau natere doi cureni: un curent electronic fr transport de mas i un curent ionic care d natere unui transport de atomi. Sensul transportului de atomi depinde de potenialul relativ al celor dou corpuri n contact, corpul cu potenial negativ mai mare fiind susceptibil la uzare. 3.7.2.2. Uzura dimensional a cuitelor de strung. Din punctul de vedere al preciziei de prelucrare capt importan uzura cuitului pe direcie perpendicular pe suprafaa care se prelucreaz. Aceasta este denumit uzur dimensional sau uzur radial (fig. 3.42). Uzura dimensional depinde de lungimea de achiere, adic, de drumul parcurs de muchia achietoare a sculei n materialul prelucrat. Dependena uzurii dimensionale de lungimea de achiere este reprezentat n fig. 3.43. Pe curb se pot pune n eviden trei zone caracteristice: zona corespunztoare uzrii iniiale (I); zona corespunztoare uzrii normale sau de regim (II); zona uzrii rapide sau distructive (III). n prima faz de prelucrare, corespunztoare unei lungimi de achiere l1 = 1000.. ..1500 m (zona I), se produce o uzare accentuat a sculei. Aceasta se manifest, n principal, datorit uzrii asperitilor de pe feele i muchiile active ale sculei, rezultate n urma ascuirii. Datorit suprafeelor de contact foarte mici ale vrfurilor asperitilor de pe scul cu suprafaa de achiere, pe aceste vrfuri apar tensiuni foarte mari. n

Fig.3.42 felul acesta se dezvolt un proces rapid de rupere a asperitilor, care se frmieaz numai dup ce suprafaa real de contact dintre scul i semifabricat se mrete. Pentru atenuarea acestui fenomen este necesar ca sculele, dup ascuire, s fie supuse unei neteziri pe feele active, astfel nct, prin nlturarea vrfurilor asperitilor, zona de uzur iniial s fie mai mic sau chiar nlturat (curba b).

n faza urmtoare, corespunztoare unei lungimi de achiere l2= 10000... 30000 m (zona II), se produce o uzur aproximativ proporional cu lungimea achiat. Dat fiind caracterul liniar al uzurii n aceast etap, ea poate fi caracterizat prin indicele denumit intensitatea uzrii normale. = = ( /2 )106 , (3.121)

S-a dovedit util ca, din punct de vedere calitativ, uzura normal s fie raportat la 1000 m drum de achiere i nu la ntreaga lungime l2 , care este mult prea mare. Uzura sculei la 1000 m achiai este un parametru denumit uzur dimensional relativ, fiind exprimat n m/km. Acest parametru a fost determinat experimental pentru diferite cupluri material scul - material pies. Tot experimental au fost determinate i valorile uzurii iniiale. n tabelul 3.1 sunt prezentate valorile medii ale uzurii iniiale i ale uzurii relative pentru diferite cazuri de prelucrare n regim de finisare. Tabelul 3.1 Valorile medii ale uzurii iniiale i ale uzurii relative la strunjirea de finisare Materialul semifabricatului 2. Font cenuie 3. Oel carbon, oel aliat 4. Font clit 5. Aliaje neferoase Plcue mineralo-ceramice TM-332 Diamant (strunjire interioar) Materialul prii achietoare a Uzura iniial Uzura relativ Ur , cuitului U1, m 2 ... 8 3 ...10 10 1 ... 3 10 m/km 2 ...10 3 ...12 9 0,5 ... 1 9 0,0005 - 0,0001

1. Otel carbon i aliat POl ; P10 K30 ; K40 Plcue mineralo-ceramice TM-332

innd cont de uzura iniial i de cea relativ, uzura dimensional a sculei, raportat la un drum de achiere lT , poate fi exprimat cu relaia Drumul parcurs de scul n achie lT se poate exprima n funcie de viteza de achiere v i timpul de prelucrare T cu relaia Dac se prelucreaz o suprafa cilindric, lungimea de achiere se poate calcula cu relaia = ( /103 (L/s) [m], (3.124) = [m]. (3.123) = + ( /103 ) [m]. (3.122)

n care: d este diametrul semifabricatului, n mm; L - lungimea semifabricatului, n mm; s - avansul, n mm/rot. Astfel, uzura dimensional, nregistrat la prelucrarea unei piese de lungime L, se poate calcula cu relaia = + /(106 ) [m], (3.125)

Dac se consider, ca exemplu, prelucrarea de finisare a unui arbore din oel cu lungimea L = 1500 mm i diametrul de 200 mm, cu avans de 0,1 mm/rot utiliznd o scul armat cu plcu din carbur metalic P10, care prezint o uzur iniial Ui = 5 m i o uzur relativ de 8 m/km, abaterea maxim la metru , datorit uzurii dimensionale, are valoarea 3.7.2.3. Uzura dimensionale a frezelor frontale. n cazul prelucrrilor cu freze frontale sau capete de frezat capt o pondere nsemnat uzarea prin frmiare, datorit caracterului discontinuu al achierii. Se constat c, n cazul acestor scule, uzura relativ are valori mult mai mari dect cea a cuitelor de strung. Aceasta se explic prin aceea c dinii frezei sunt supui att uzrii cauzate de achierea continu, ca n cazul cuitelor de strung, ct i unei uzri de impact, datorit angajrii periodice a dinilor n materialul semifabricatului. Astfel, la frezarea frontal, uzura relativ a sculei se poate exprima ca sum a doi termeni: unde: Ur1 este uzura relativ de tip continuu, n km; Ur2 - uzura relativ de tip discontinuu (de impact), n m/km; na - numrul de angajri ale sculei (al unui dinte) la 1000 m lungime de achiere; Uimp - uzura de impact (la o angajare), n m. Numrul de angajri ale sculei la 1000 m lungime de achiere se determin cu relaia n care: l1000 reprezint fraciunea din lungimea total a piesei corespunztoare unui drum de achiere de 1000 m; sr- avansul de lucru, n mm/rot. n cazul prelucrrilor prin frezare frontal, lungimea total de achiere (fig. 3.44) se poate determina cu relaia = [] /(103 360 ) [m]. (3.128) = 1000 / , (3.127) = 1 + 2 ; 2 = [km] , (3.126) = 2 = 2[5 + 8 200 1500/(0,2 106 )] 85.

Dac se poate considera relaia aproximativ = /(103 ) [m].

(3.129)

Pentru determinarea indicelui l1000 este necesar ca n relaiile (3.128) i (3.129) s se considere lT = 1000 m. Astfel rezult 1000 = 106 360 /( [] ) i respectiv, 1000 = 106 / [m] [m] (3.130) (3.131)

Fig.3.44

n felul acesta numrul de angajri ale sculei la 1000 m achiai se poate exprima prin relaia i, respectiv, = 106 360/( [] ) n s = IO6 / B . = 1 + 106 360/( [grd] ) m/km] (3.132) (3.133)

innd seama de aceste rezultate, uzura relativ a frezelor frontale se poate exprima cu relaiile: (3.134)

Uzura relativ de tip continuu are aproximativ aceleai valori cu cea nregistrat la prelucrrile prin strunjire, n aceleai condiii de prelucrare (cuplu material scul-material pies, regim de achiere etc.). Prin ncercri experimentale s-a determinat c uzura la un impact, Uimp , reprezint aproximativ 10% din uzura de tip continuu la 1 m lungime de achiere, astfel nct nlocuind acest rezultat n relaiile (3.134) i (3.135), se obine: i, respectiv, = 1 (1 + 102 /) = 1 + 1 + 102 360/( [grd] ) [m/km] [m/km] (3.137) (3.138) = 0,1(1 /1000 ) = 104 1 [/km ]. (3.136)

i, respectiv, = 1 + (106 /)

[m/km]

(3.135)

Pentru a determina uzura dimensional se aplic relaia (3.122) n care lungimea total de achiere lT se exprim cu una din relaiile (3.128) sau (3.129), iar uzura relativ cu una dintre relaiile (3.137) sau (3.138). Astfel rezult: = + 1
[] 103 106 360

i, respectiv

3.7.2.4. Factorii care influeneaz uzura dimensional a cuitelor de strung i a frezelor frontale a. Influena materialului care se prelucreaz. La prelucrarea materialelor cu duriti i rezistene la rupere ridicate, lucrul mecanic necesar desprinderii achiei are valori nsemnate, ceea ce implica fore de aschiere mari. Totodata, prin transformarea acestui lucru mecanic n caldur, temperatura n zona de aschiere capt valori ridicate. Prin aciunea conjugata a forei de aschiere i a temperaturii este favorizat intensitatea uzrii prin abraziune i prin adeziune. n cazul oelurilor hipoeutectoide (C<0,8%), n special al celor n a cror structur predomin ferita, este preponderent uzarea de adeziune. n schimb, n cazul oelurilor hipereutectoide (C<0,8%), datorit creterii procentului de carbon, apar formaii de cementit liber, devenind predominant uzarea de abraziune. Prezena unor elemente de aliere, cum sunt cromul, molibdenul, wolframul si vanadiul, favorizeaza formarea carburilor complexe, care mresc proprietaile abrazive ale materialului supus prelucrrii. n cazul fontelor, cementita n exces d nastere, de asemenea, unei pronunate uzri abrazive. Manganul n procente sub 0,7% i siliciul peste 2% favorizeaz descompunerea cementitei i atenuarea proprietilor abrazive. n schimb manganul peste 0,7% i sulful plus fosforul peste 0,3%, da compui foarte duri i abrazivi. n cazul utilizrii sculelor din materiale mineralo-ceramice, comportarea la uzare a lor este diferit, constatndu-se uzuri pronunate ale sculelor la prelucrarea oelurilor moi (fig. 3.45 si fig. 3.46). Se poate afirma ca oelurile cu duriti mici nu se prelucreaz economic cu placue mineralo-ceramice. Utilizarea acestor scule n locul celor cu carburi metalice este rentabil pentru oeluri cu coninut de carbon peste 0,3 % (fig. 3.45) i a unor procente de ferit mai mici de 60% (fig. 3.46).

, = + 1

104

104

[m].

[m],

(3.139) (3.140)

influen deosebit asupra uzrii exercit i starea straturilor exterioare ale semifabricatului. Astfel, n cazul pieselor turnate, stratul exterior poate sa conin cementit liber, din cauza rcirii bruste, precum i incluziuni dure, acestea, mpreun, exercitnd aciune abraziv asupra tiului sculei. La piesele forate i laminate la cald pe suprafeele exterioare apar zone de duritate ridicata, iar la barele trase la rece straturile exterioare sunt mai dure din cauza ecruisrii. b. Influena regimului de achiere. Dintre parametrii regimului de aschiere cea mai mare influen asupra uzurii are viteza de aschiere. Cercetrile experimentale au aratat c, n cazul prelucrarii oelului cu scule din carburi metalice, valori minime ale intensitaii uzurii se obin la viteze medii de aschiere: (120 ... 150) m/min (fig. 3.47). Din acest punct de vedere, vitezele optime de aschiere, pentru majoritatea oelurilor de construcii (OL 50, OL 60, OLC 45, 40 10 etc.), sunt cuprinse n domeniul 100 ... 200 m/min. Adncimea de achiere are influen nensemnat asupra uzurii dimensionale. Se constat o uoar cretere a intensitii uzurii prin mrirea adncimii de achiere, ca urmare a creterii temperaturii n zona formrii achiei. Creterea de temperatur favorizeaz procesele de uzare prin abraziune, n cazul sculelor din oel rapid, i cele prin adeziune i difuziune, n cazul sculelor cu plcue din carburi metalice. Avansul are, de asemenea, o influen relativ mic asupra intensitii uzrii, existnd o tendin de accentuare a acesteia la mrirea avansului. Explicaia acestei comportri poate fi pus pe seama creterii forei de achiere o dat cu creterea avansului, prin aceasta exercitndu-se o aciune mai pronunat asupra sculei achietoare. Aceast comportare este perfect explicabil deoarece, prin creterea avansului, lungimea de achiere este parcurs mai repede, deci scula este n contact cu piesa un interval de timp mai mic. Reducerea uzurii dimensionale nu este proporional cu creterea avansului, deoarece, n acelai timp, intensitatea uzrii, deci i uzura relativ, nregistreaz o cretere. Din analiza acestor dou tendine contradictorii reiese c avansul trebuie mrit ori de cte ori este posibil, deoarece prin aceasta se asigur i o cretere a productivitii tehnologice.

c. Influena geometriei prii achietoare a sculei. Prin creterea unghiurilor de degajare i de aezare fora de achiere nregistreaz o variaie mic. In schimb, variaia de temperatur este mai pronunat, la nceput descrescnd cu creterea celor dou unghiuri, pn la atingerea unei valori minime, dup care ncepe din nou s creasc. Intensitatea uzrii are o variaie asemntoare, prezentnd un minim pentru anumite valori optime ale celor dou unghiuri (fig. 3.48).

Fig. 3.48 Unghiul de aezare are o influen mai pronunat asupra uzurii. S-a costatat c prin creterea unghiului de aezare de la 8 la 15, uzura relativ crete cu circa 30%. Mrirea peste anumite valori a unghiurilor de aezare i de degajare duce la micorarea capacitii termice, a prii achietoare, ceea ce are ca efect o intensificare a uzrii. O comportare relativ asemntoare se nregistreaz i la variaia unghiului de atac principal. Prin creterea unghiului de atac fora de achiere are o uoar scdere, n schimb temperatura tiului crete mai pronunat, avnd ca efect o intensificare a uzrii. Prin creterea razei la vrf se produce o scdere a temperaturii tiului, datorit unei capaciti termice superioare a sculei, nregistrndu-se o diminuare a intensitii uzrii. Considernd o scul achietoare cu geometrie dat, uzura se poate exprima matematic astfel: unde C este un coeficient care depinde de cuplul semifabricat-scul, iar exponenii 1 > 2 > 3 > 0 se = 1 2 3 4 [m], (3.141)

determin experimental n funcie de condiiile concrete de prelucrare i geometrie.

d. Factorii de influen specifici frezelor frontale. Uzura frezelor frontale i a capetelor de frezat este

influenat de anumii factori specifici prelucrrii prin frezare frontal. O important deosebit o prezint limea semifabricatului i diametrul capului de frezat. Cu ct limea B a suprafeei supuse prelucrrii este mai ngust, numrul de angajri ale sculei la 1000 m este mai mare, relaia (3.133), aceasta avnd ca efect creterea uzurii relative de tip discontinuu. Creterea acestui tip de uzur nu se datorete numai majorrii numrului de angajri n cazul limilor mici, ci i unor valori mai mari ale uzurii de impact. Pentru diminuarea uzurii de impact, la frezarea suprafeelor nguste n raport cu diametrul capului de frezat, se practic o achiere asimetric (fig. 3.49). Efectul negativ al limilor mici asupra uzurii relative poate fi constatat i din analiza relaiei (3.139). Prin micorarea unghiului de Fig.3.49

contact , deci la limi mici ale suprafeei de prelucrat, numrul de angajri ale sculei la 1000 m se mrete. Efectul diametrului sculei este opus; prin creterea acestuia, numrul de angajri scade, avnd ca efect diminuarea uzurii relative de tip discontinuu. O influent asemntoare o exercit i numrul de dini ai sculei. Creterea numrului de dini conduce la micorarea uzurii pe dinte, datorit reducerii lungimii de achiere ce revine fiecruia n parte. De aceea este necesar ca, n scopul obinerii unei uzuri ct mai mici, frezele frontale s aib diametre ct mai mari i un numr de dini ct mai mare. Diferite erori ale sculei sau ale dornurilor portscul pot avea efecte negative asupra comportrii la uzare. Dac aceste erori conduc la bti radiale, axiale sau combinate ale capului de frezat, o parte dintre dini vor fi ncrcai suplimentar, deci vor fi supui unui proces mai intens de uzare. Datorit acestui fapt, limita de uzare maxim a acestor dini se atinge mult mai devreme i scula este scoas din uz pentru reascutire. Pentru evitarea acestui neajuns, este necesar ca erorile care pot provoca bti radiale sau axiale ale sculei s fie de valori foarte mici. 3.7.2.5. Uzura dimensional a sculelor abrazive. Sculele abrazive se mpart n dou grupe, dup modul n care se produce regenerarea proprietilor de achiere: scule cu autoascutire i scule fr autoascuire. Sculele cu autoascuire se caracterizeaz prin aceea c granulele uzate sunt ndeprtate din masa liantului datorit forelor de achiere, n procesul de lucru. n felul acesta, suprafaa activ a sculei se regenereaz continuu, deoarece apar n permanen granule abrazive neuzate. Autoascutirea corect se realizeaz numai dac scula este corect aleas pentru operaia de prelucrare respectiv. O important deosebit o prezint structura sculei abrazive i natura liantului, acestea trebuind a fi adecvate materialului piesei care se prelucreaz. Autoascutirea depinde ntr-o mare msur i de parametrii regimului de achiere. Dac acetia au valori prea mici, fora de achiere rezultat n timpul prelucrrii nu poate asigura smulgerea granulelor uzate. n felul acesta scula abraziv lucreaz fr autoascuire, ceea ce are ca rezultat diminuarea productivitii prelucrrii. O situaie opus este aceea a prelucrrii cu regimuri de achiere intensive care duc la fore de achiere mari, acestea execitnd o puternic aciune asupra granulelor abrazive, ducnd la smulgerea lor prematur din masa liantului. n acest caz se constat o uzare pronunat a sculei abrazive, cu efecte negative asupra preciziei de prelucrare i a costului operaiei. n cazul sculelor fr autoascuire, granulele uzate nu au posibilitatea s se desprind sub aciunea forelor de achiere. Din aceast cauz, dup un anumit timp de prelucrare, suprafaa activ a sculei nu mai poate realiza achierea n condiii normale, conducnd la diminuarea productivitii i la alterarea startului superficial al piesei prelucrate. Pentru restabilirea proprietilor achietoare, aceste scule trebuie supuse unei operaii de reascuire. Prin aceasta se asigur ndeprtarea stratului cu granule uzate de pe suprafeele active ale sculei abrazive. Reascuirea se realizeaz cu scule adecvate, cum ar fi vrfuri de diamant, barete abrazive cu duritate ridicat, scule speciale din oel clit sau font alb.

Uzura dimensional a sculelor abrazive, raportat exclusiv operaiei de prelucrare, are sens a fi discutat numai pentru sculele care lucreaz n regim de autoascuire. Valoarea acestei uzuri poate fi calculat aproximativ, n funcie de volumul de material ndeprtat din masa piesei care se prelucreaz. S-a constatat experimental c unei uniti de volum din masa discului abraziv, ndeprtat prin autoascuire, i corespunde aproximativ 20 uniti de volum din materialul prelevat din pies. Aceast dependen poate fi experimentat cu relaia n care: Fs este suprafaa de rectificat a semifabricatului, n mm2; Ap - adaosul de prelucrare ndeprtat de pe suprafaa piesei, n mm; Fd - suprafaa de lucru a discului abraziv, n mm2; n - numrul de piese din lot prelucrate. Formule mai precise se obin pentru diferite cazuri de prelucrare prin cercetri experimentale. 3.7.2.6. Reascuirea i profilarea sculelor abrazive. Reascuirea sculelor abrazive, numit i operaie de ndreptare, const n ndeprtarea de pe suprafeele active a straturilor de granule abrazive tocite i mbcsite cu achii provenite din materialul supus prelucrrii. Prin ndreptare se urmrete realizarea urmtoarelor scopuri: restabilirea capacitii dc achiere a sculei abrazive; asigurarea formei geometrice, a dimensiunilor i profilului corect al corpului abraziv, micornd sau nlturnd defectele ce apar la rectificare; restabilirea coaxialitii axei geometrice a discului abraziv cu cea a mainii de rectificat. Prin profilare se urmrete asigurarea unor suprafee active ale sculei abrazive cu un profil n concordan cu cel al pieselor supuse prelucrrii. Operaiile de ndeprtare i profilare se execut cu scule adecvate din diamant, carbur de siliciu, carburi metalice, oel clit i font alb. ndreptarea i profilarea cu diamant. ndreptarea cu diamant se execut prin metoda strunjirii, scula de ndreptat fixndu-se pe main, ntr-un dispozitiv la mainile de rectificat cilindric (fig. 3.50) sau pe platoul electromagnetic la mainile de rectificat plan (fig. 3.51). Pentru corectarea discurilor utilizate la rectificarea exterioar tija diamantului se aeaz sub un = /(20 ) [mm], (3.142)

unghi de 12 ... 15 n raport cu axa orizontal i la 1 ... 1,5 m sub aceast ax (fg. 3.50). Aceast poziionare asigur o utilizare mai raional a diamantului, permind creterea durabilitii sale. Deplasarea vrfului de diamant fa de axa discului abraziv cu 1 ... 1,5 mm (fig. 3.50) i, respectiv, 1 ... 5 mm (fg. 3.51) permite nlturarea vibraiilor care ar apare dac vrful ar fi poziionat la centru.

Fig. 3.50

Fg. 3.51

De obicei granula de diamant se ngroap n suport 3/4 din lungimea ei (fig. 3.52, a). Se accept o uzur a diamantului de (0,25 ... 0,3) l, dup care este necesar desprinderea granulei din suport i reaezarea ntr-o alt poziie. Mrirea durabilitii diamantului ntre dou reaezri ale granulei se poate realiza prin rotirea tijei n jurul axei sale dup un anumit numr de ndreptri. n felul acesta este adus, n poziie de lucru, o nou zon activ a diamantului. Asigurarea unei ndreptri de calitate, ca i asigurarea unei durabiliti ct mai mari a diamantului sunt condiionate de realizarea unui regim optim de ndreptare. Este necesar ca grosimea stratului ndeprtat la ndreptare s aib valori ct mai mici. Prin aceasta se favorizeaz creterea durabilitii diamantului i reducerea consumului de scule abrazive. Din acest punct de vedere apare ca deosebit de important stabilirea momentului cnd este necesar ndreptarea. Viteza periferic a discului supus ndreptrii este, n general, egal cu viteza de achiere la rectificare. Dac exist posibilitatea, la trecerile preliminare se vor utiliza viteze mai mici de ndreptare i prin aceasta asigurndu-se o cretere a durabilitii diamantului. Pentru trecerile de finisare sunt necesare viteze mai mari de ndreptare, pentru a se asigura o bun calitate a suprafeei ndreptate. Avansul de ptrundere la o trecere determin, n mare msur, durabilitatea diamantului i durata de lucru a pietrei abrazive ntre dou reascuiri. Cu creterea avansului de ptrundere se mrete solicitarea mecanic a diamantului, n anumite condiii putndu-se produce frmiarea sa. De asemenea, adncimile mari de ptrundere pot provoca o distrugere n adncime a stratului de granule abrazive i a liantului, efectul fiind obinerea unei suprafee de lucru a pietrei cu aspect grosolan. Rectificarea cu suprafee ndreptate n acest mod provoac o uzare accentuat a sculei abrazive, fiind necesare reascuiri frecvente. Avansul longitudinal exercit, de asemenea, o mare influent asupra calitii suprafeei ndreptate, precum i asupra durabilitii diamantului. Experienele au artat c factorul esenial care determin rugozitatea suprafeelor prelucrate prin rectificare nu este granulaia pietrei, ci regimul de ndreptare al acesteia, importana cea mai mare avnd-o avansul longitudinal de ndreptare. La ndreptarea cu avansuri longitudinale mici, fiecare granul abraziv va veni n contact cu diamantul de mai multe ori, astfel nct pe fiecare granul se vor forma mai multe muchii achietoare. n felul acesta suprafaa activ a sculei abrazive va conine mai multe muchii achietoare dect granule, ceea ce conduce la mbuntirea rugozitii suprafeelor rectificate.

ndreptarea cu diamant trebuie realizat n condiiile unei rciri abundente. Aceast rcire trebuie s fie continu, deoarece, n caz contrar, pot aprea crpturi n diamant. Prin rcire se asigur evacuarea cldurii, reducerea frecrii i ndeprtarea prafului, toate acestea avnd efecte pozitive asupra durabilitii diamantului i a calitii suprafeei ndreptate. ndreptarea i profilarea fr diamant. ndreptarea i profilarea fr diamant necesit consumuri superioare de energie fa de cazul utilizrii diamantului, datorit unor zone de contact mai mari pe care le au sculele de ndreptat sau profilat cu discul abraziv. De asemenea, calitatea suprafeelor discurilor ndreptate cu astfel de scule este mult inferioar celor obinute la ndreptarea cu diamant. n procesul ndreptrii se produce, pe lng ascuire, o spargere a granulelor abrazive, efectul fiind obinerea unor suprafee ndreptate de o calitate inferioar. Din aceast cauz ndreptarea i profilarea fr diamant se aplic numai n cazurile n care este necesar ndeprtarea unor straturi de grosime mare din scula abraziv, fiind necesar o finisare final cu ajutorul diamantului. ndreptarea i profilarea fr diamant trebuie s se fac cu o rcire abundent, pentru a se asigura ndeprtarea granulelor sparte de pe suprafaa activ a discului abraziv. n mod frecvent ndreptarea fr diamant se execut cu discuri din carbur de siliciu neagr, cu diametre cuprinse ntre 60 i 150 mm, granulaie 125 ... 50 i duritate R, S. Este necesar ca duritatea i granulaia discului din carbur de siliciu s fie mai mare dect ale sculei abrazive supuse ndreptrii. Pentru realizarea ndreptrii sunt cunoscute dou scheme de lucru: a) ndreptarea prin rularea discului de carbur de siliciu cu scula abraziv supus ndreptrii; b) ndreptarea prin rectificare rigid. n primul caz, scula abraziv se rotete cu turaia de lucru, iar discul folosit pentru ndreptare este antrenat n micare de rotaie prin frecare, el fiind montat liber pe axul su. Este necesar ca discul folosit la ndreptare s se aeze sub axa de rotaie a sculei i s se ncline n raport cu aceast ax la unghi de 5 ... 8. Aezarea n acest mod prezint unele avantaje, dintre care cele mai importante fiind: reducerea vibraiilor, uzarea mai redus a discului folosit la ndreptare i asigurarea unei caliti mai bune a ndreptrii. ndreptarea prin rectificare rigid se realizeaz dup schema de achiere specific rectificrii cilindrice, n care rolul piesei l are scula abraziv supus ndreptrii. Discurile necesare ndreptrii pot fi realizate i din aliaje dure: oeluri clite sau fone albe. Acestea se execut cu diametre de (18 ... 75) mm i cu o lime mai mic dect scula supus ndreptrii. n mod obinuit, ndreptarea cu discuri din aliaje dure se face numai prin metoda rulrii, iar precizia obinut este superioar celei realizate la ndreptarea cu discuri abrazive. 3.7.2.7. Factorii care influeneaz uzura sculelor abrazive. Modul n care se formeaz achia la rectificare este ilustrat grafic n fig. 3.53 i 3.54, care reprezint: prima schema rectificrii cilindrice exterioare iar a doua schema rectificrii suprafeelor plane. O granul abraziv detaeaz din piesa prelucrat o achie a crei seciune transversal este notat abcd (fig. 3.53 i 3.54) i are grosimea maxim h=bd,corespunztoare unei adncimi de achiere t. n procesul de prelucrare prin rectificare granulele abrazive sunt supuse unui proces de uzare, care avanseaz treptat, reducnd capacitatea de achiere a sculei. Cnd se ating anumite valori ale uzurii granulei,

aceasta este smuls din masa liantului ca efect al forelor de frecare la contactul cu piesa. Forele de frecare cresc pe msur ce avanseaz uzarea granulelor, deoarece acestea i pierd, prin uzare, muchiile achietoare. Uzarea granulelor abrazive depinde de lungimea arcului adc pe care acestea l parcurg n timpul achierii. Cu ct acest arc este mai mare, cu att granulele se uzeaz mai repede. O influent similar o are grosimea achiei h, creterea acesteia determinnd o accentuare a uzurii granulelor abrazive. La o anumit adncime de achiere t, grosimea achiei crete proporional cu viteza de avans circular, n cazul rectificrii cilindrice (fig. 3.53) i scade pe msur ce crete diametrul discului abraziv i viteza periferic a acestuia. Cnd grosimea achiei este prea mare, scula abraziv se uzeaz foarte repede, iar cnd este prea mic - se mbcsete i nu taie.

Fig.3.53 Dac viteza discului abraziv este aleas prea mic, arcul adc parcurs de granula abraziv este prea mare, iar adncimea h de ptrundere a granulei crete. n aceste condiii, tendina de smulgere a granulelor abrazive se accentueaz iar uzura sculei abrazive avanseaz rapid. Pentru a asigura o durabilitate ct mai mare a discului abraziv este necesar ca acesta s lucreze cu viteze periferice ct mai mari. n condiii identice de lucru i la aceeai vitez periferic a sculei, dac se folosete o piatr cu diametrul mai mic, lungimea arcului adc, parcurs de granula abraziv, este mai mic i, deci, scula se uzeaz mai puin. Grosimea achiei rmne ns aceeai i, granula abraziv fiind smuls dup acelai timp de prelucrare, piatra se va uza mai repede, deoarece pe o circumferin mai mic sunt granule mai puine. n concluzie, pentru a avea uzur ct mai mic, trebuie utilizate discuri de rectificat cu diametru ct mai mare, care s lucreze la turaii ct mai ridicate. La rectificarea plan (fig. 3.54), dac se menine constant viteza periferic a discului abraziv i se mrete avansul longitudinal, adncimea h de ptrundere a granulei se majoreaz, ceea ce conduce la accentuarea uzrii. Grosimea achiei h crete proporional cu adncimea de achiere t, presupunnd neschimbate celelalte condiii de lucru. Prin aceast cretere este favorizat accentuarea uzrii discului abraziv. De aceea este necesar ca, n scopul obinerii unor nalte precizii de prelucrare, la rectificrile de finisare s se lucreze cu avansuri mici de ptrundere. La alegera sculelor abrazive este necesar a se lua n considerare caracteristicile lor: natura materialului abraziv, natura liantului, granulaia, duritatea, structura, forma i dimensiunile; aceste carcteristici trebuind corelate cu materialul piesei, starea structural a acestuia, precizia dimensional care trebuie realizat etc.

Dac caracteristicile sculei abrazive sunt alese corect, uzura granulelor se produce treptat i acestea sunt smulse din liant la momentul potrivit, lsnd s apar pe suprafaa de achiere noi granule abrazive, ascuite. Dac liantul este prea moale, granulele abrazive sunt smulse nainte de a se toci i discul abraziv se uzeaz prea repede, fapt ce conduce la prelucrri neeconomice i imprecise. Dac liantul este prea dur, granulele abrazive tocite nu se pot desprinde i piatra se lustruiete, fiind necesar ndreptarea ei pentru regenerarea proprietilor de achiere. Alegerea corect a parametrilor regimului de achiere are, de asemenea, o influen deosebit asupra comportrii sculei n timpul prelucrrii. Uzura sculei abrazive scade dac viteza ei periferic crete. ns aceast vitez este limitat de pericolul spargerii datorit forelor centrifuge, i de provocarea arsurilor pe suprafaa prelucrat a piesei. 3.7.3. Influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei de prelucrare Uzura sculei influeneaz precizia dimensional, de form i rugozitatea suprafeelor prelucrate. Dintre cele trei tipuri de uzur, influena cea mai mare asupra preciziei de prelucrare o are uzura dup direcia perpendicular pe suprafaa care se prelucreaz, de exemplu, n cazul strunjirii - uzura radial prezentat n fig. 3.42. Datorit acestei uzuri radiale, rezult un diametru df mare dect diametrul de reglare iniial di (fig. 3.55), n cazul prelucrrii arborilor: = + 2 . (3.143) (3.144) = 2 .

Deci, eroarea de prelucrare

Fig. 3.55 Curba 1 din fig. 3.55 reprezint forma generatoarei dup prelucrarea cu un cuit nou ascuit, fr raz sau faet la vrf, iar curba 2 reprezint generatoarea dup prelucrarea cu un cuit cu uzura iniial fcut. n ambele cazuri rezult erori dimensionale i de form la prelucrarea arborelui respectiv. De regul, la arbori, diametrele cresc datorit uzurii sculei i scad la alezaje. Influena uzrii sculei asupra preciziei de prelucrare apare mai important n cazul prelucrrii pe maini-unelte cu mai multe scule, precum i la sculele cu mai multe muchii achietoare. Uzarea neuniform a muchiilor provoac erori diferite la dimensiunile suprafeelor prelucrate de fiecare scul. La sculele cu mai multe muchii, ca broe, freze, tarozi, etc., uzarea neuniform a muchiilor produc erori i mai nsemnate. O fixare necorespunztoare, cu bti, atrage dup sine, n cazul frezelor de exemplu, o uzare neuniform i mai accentuat. 3.7.4. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate uzurii sculei achietoare

Pentru orice prelucrare este indicat s se utilizeze scule cu o intensitate a uzrii ct mai redus, potrivit cu relaia (3.122). Geometria prii active a sculei trebuie astfel aleas nct s asigure o durabilitate maxim pentru un anumit regim de achiere. Pentru asigurarea preciziei de prelucrare trebuie satisfcut relaia n care Td este tolerana ia diametru d. 2 /2 (K< 1), (3.145)

n caz contrar, se impune schimbarea condiiilor de lucru. Din punctul de vedere al comportrii la uzare a sculei achietoare se impune schimbarea materialului prii active. Trebuie aleas pentru partea activ un material care s aib o intensitate a uzrii mai mic, ca de exemplu plcuele din carburi metalice sau din materiale mineralo- ceramice. n cazul prelucrrii pieselor de precizie, cnd abaterea dimensional admis dadmis este mult mai mic dect uzura radial admis hr adm , se impune efectuarea reglrilor de compensare (fig. 3.56). Reglarea de compensare se realizeaz periodic, dup timpul trc (timpul reglrii de compensare), pn la atingerea uzurii radiale maxim admis (durabilitatea sculei). La atingerea uzurii maxime este necesar schimbarea prii active amovibile sau reascuirea sculei.

Timp [min] Fig.3.56 Pentru mbuntirea comportrii la uzur a sculelor achietoare este favorabil utilizarea fluidelor de rcire-ungere, mai ales n cazul sculelor din oel carbon de scule sau oel rapid. 3.8. Tensiunile interne ale semifabricatelor 3.8.1. Definirea, clasificarea i influena tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare Tensiunile interne acioneaz n materialul semifabricatului chiar i atunci cnd asupra lui nu acioneaz nici un efort exterior. Tensiunile interne pot aprea n semifabricat n diferite etape i anume, n: etapa de elaborare a semifabricatului la turnare, sudare, laminare, forjare, matriare etc.; etapa de prelucrri mecanice (mau ales la degrori); etapa de tratamente termice. Se disting trei feluri de tensiuni interne: termice, structurale i de lucru. Tensiunile termice sunt produse de dilatarea sau contracia neuniform, ca urmare a diferenelor de temperatur pe seciune sau volum. Tensiunile structurale sunt produse de frnarea modificrilor de volum specifice transformrilor structurale la nclzire sau rcire. Tensiunile de lucru apar n urma prelucrrilor mecanice.

Indiferent de natura i cauza provenienei, tensiunile interne constituie o surs important de erori dimensionale, de form i de poziie reciproc a suprafeelor pieselor. Tensiunile interne din semifabricatele turnate apar datorit diferenelor de temperatur n timpul rcirii n diferite zone ale semifabricatului i, de asemenea, ca urmare a limitrii contraciei libere a unor pri din piesa turnat (grosimi diferite ale pieselor, configuraii complexe, lipsa racordrilor etc.). n unele cazuri, tensiunile interne n piesele turnate pot atinge asemenea valori nct ele provoac fisuri i crpturi sau chiar spargerea acestora. Sunt ns cazuri cnd tensiunile interne de turnare se pun n eviden nu imediat dup turnare, ci dup un anumit timp cnd provoac deformarea pieselor. Tensiunile interne din semifabricatele forjate sau matriate la cald apar ca urmare a nerespectrii regimului termic n timpul prelucrrii, care poate cauza ecruisarea pieselor, de exemplu, nclziri i rciri neuniforme, neatingerea temperaturii optime pentru deformare plastic etc. Tensiunile interne din semifabricatele sudate apar datorit nclzirii i rcirii neuniforme, datorit limitrii deplasrilor libere, n cazul sudrii materialelor de grosimi diferite, transformri structurale, regim de lucru incorect ales etc. O cauz a apariiei tensiunilor interne n timpul prelucrrii mecanice este ecruisarea suprafeei prelucrate. Mrirea tensiunilor interne din stratul superficial depinde de o serie de factori cauzali. Astfel, tensiunile cresc o dat cu: micorarea unghiurilor de aezare ale sculei; mrirea razei la vrf a sculei; mrirea avansului de lucru; mrirea vitezei de achiere, pn la 300 m/min; prezena vibraiilor. O alt cauz a apariiei tensiunilor interne n timpul prelucrrii mecanice este nclzirea semifabricatului. n ipoteza c sistemul de prindere ntre vrfuri a semifabricatului nu permite preluarea deformatei termice axiale, eforturile interne de compresiune rezult din legea lui Hooke i legea dilataiei liniare: = ( /) ; = , adic = , (3.146) (3.147) (3.148)

unde: este efortul unitar intern de compresiune, N/m2 ; E - modulul de elasticitate, n N/m2; - coeficientul de dilatare liniar, n grd-1 ; t - variaia de temperatur a semifabricatului, n C. La prelucrarea mecanic, tensiunile interne sunt introduse i prin forjele de fixare de valori mari, aplicate neraional. n majoritatea cazurilor, nainte de prelucrrile mecanice (dup turnare, forjare etc.), exist un echilibru al tensiunilor interne, dei uneori acestea au valori ridicate. Dup ce se ndeprteaz ns, mai ales la prelucrrile de degroare, un strat de metal, tensiunile interne vor iei din starea de echilibru i va avea loc o redistribuire a acestora n masa piesei. Acest fapt are ca urmare deformarea piesei respective dup prelucrrile de degroare. Deformaiile inadmisibile se constat uneori i la asamblarea pieselor, dup o staionare n depozit sau ntre diverse etape tehnologice de prelucrare.

Piesele la care apar deformaii datorit tensiunilor interne nu mai pot fi folosite, n majoritatea cazurilor. 3.8.2. Msuri tehnologice pentru eliminarea sau reducerea tensiunilor interne Elaborarea semifabricatelor trebuie s se fac astfel nct valoarea tensiunilor interne s fie minim. Astfel, pentru semifabricatele turnate trebuie s se asigure o vitez uniform de rcire a metalului prin proiectarea adecvat a formei semifabricatului, care nu trebuie s aib variaii brute de seciune. La semifabricatele sudate este necesar s se aleag o succesiune raional a sudrii diverselor pri componente ale semifabricatului sudat. De asemenea, trebuie evitate interseciile i ntreruperile cordoanelor de sudur; acestea trebuie s fie amplasate i s aib o geometrie optim. Materialele care se sudeaz trebuie s aib un grad de sudabilitate ct mai ridicat. (Cecivalent < 0,45%). Alte msuri pot fi de prenclzire nainte de sudare sau tratamente termice de detensionare dup sudare. ndreptarea semifabricatelor laminate este indicat s se fac la cald, pentru ca tensiunile interne s rmn la valori mici. Pentru semifabricatele pieselor de precizie ridicat este necesar ca naintea prelucrrii mecanice i pe parcursul acesteia s se aplice un tratament de detensionare. Detensionarea se poate realiza pe cale natural sau artificial. Semifabricatele pentru batiuri, de exemplu, mese de maini-unelte, blocuri de motoare se detensioneaz pe cale natural (mbtrnire natural) prin lsarea unui interval de cteva sptmni pn la cteva luni ntre obinerea semifabricatului i prelucrarea mecanic sau dup prelucrarea de degroare. Detensionarea artificial (mbtrnirea artificial) se face prin diferite tratamente termice de detensionare, prin care se urmrete o echilibrare a tensiunilor interne, o stabilizare a formei i a dimensiunilor semifabricatului. La prelucrrile mecanice, n afara detensionrilor naturale sau artificiale, se mai pot lua urmtoarele msuri: regimuri de achiere din ce n ce mai uoare, adncimi de achiere i avansuri mici ctre prelucrrile de finisare; spre exemplu, la rectificare, ultimile treceri se recomand s se fac n "gol"; prelucrarea de finisare s se realizeze cu scule neuzate, cu unghiuri de aezare suficient de mari, raze la vrf moderate, pentru a nu produce vibraii; atunci cnd deformrile termice sunt mari, se recomand rcirea cu diferite fluide de rcire-ungere.

Msura cea mai sigur de eliminare a tensiunilor interne, att dup elaborarea semifabricatului prin turnare, forjare, sudare, deformare plastic la rece, ct i pe parcursul prelucrrii mecanice, este detensionarea artificial. Graficul general al tratamentului termic de detensionare se prezint n fig. 3.57. Acesta cuprinde etapele de nclzire, meninere la temperatur constant i rcire. nclzirea se poate realiza cu un utilaj de tratament termic de la 0C sau de la o anumit temperatur (linia ntrerupt). Rcirea se poate realiza n dou medii sau ntr-un singur mediu (linia ntrerupt la rcire). Eliminarea masiv a tensiunilor interne la semifabricatele din oel se produce ncepnd cu temperatura de 450C, iar detensionarea aproape complet se realizeaz la temperatura de 600 - 650C, cu o meninere de 4 - 5 h. n mod obinuit viteza de nclzire se ia n jur de 40C/h i viteza de rcire 20C/h. Detensionarea la temperaturi mai sczute (150 ... 250C) se aplic sculelor, pieselor cementate i clite, care trebuie s-i pstreze duritatea ridicat. Cu ct precizia piesei este mai ridicat, cu att detensionarea trebuie s se fac prin mai multe operaii de recoaceri intermediare la temperaturi din ce n ce mai joase (120 - 150C) i cu durate de meninere din ce n ce mai mari (24 - 48 ore). Aceasta este necesar deoarece la fiecare operaie de detensionare se produce o anumit deformare ce este eliminat prin operaia ulterioar de prefinisare, care introduce la rndul ei noi tensiuni, dar mai mici .a.m.d. Detensionarea artificial se mai face prin diferite metode mecanice, ca de exemplu vibrarea batiurilor cu ajutorul unor dispozitive speciale sau ciocnirea lor cu ajutorul unor ciocane pneumatice. Ciocnirea se execut, de regul, n zonele unde exist acumulri mai mari de tensiuni interne i se aplic de obicei batiurilor mari i grele, unde folosirea altor metode este neeconomic sau greu de realizat. O alt metod de detensionare mecanic este curirea suprafeelor batiurilor turnate cu ajutorul discurilor abrazive acionate electric sau pneumatic. 3.9. Vibraiile sistemului tehnologic 3.9.1. Clasificarea i cauzele apariiei vibraiilor n timpul prelucrrii metalelor prin achiere, pe lng micrile date de lanurile cinematice - micri care n mod obinuit sunt linitite - apar i unele micri suplimetare, nedorite, micri care provoac perturbri n procesul de achiere, precum i o instabilitate a acestuia. Perturbrile regimului staionar de achiere pot fi de scurt durat, n care caz apar ca ocuri izolate sau periodice, sau perturbri de lung durat, cnd se prezint de obicei ca funcii periodice. Vibraiile fac ca, dup prelucrare, pe suprafaa piesei s rmn urme sub forme de microneregulariti i ondulaii, care provoac de fapt nrutirea calitii suprafeei. Pe lng aceasta, vibraiile contribuie la micorarea rezistenei la uzare a sculei, provoac dereglri ale mainii-unelte, limitnd regimul de achiere i deci productivitatea prelucrrii. Analiznd fenomenele de vibraii care apar la prelucrarea prin achiere, se poate constata c acestea depind de caracteristicile mainilor-unelte i sculelor cu care lucreaz, de fundaia mainii i de natura forelor perturbatoare care intervin n procesul de achiere. Dup caracterul lor, vibraiile pot fi: vibraii proprii, de durat relativ scurt, care apar datorit caracteristicilor elastice i capacitilor de amortizare a elementelor mainii- unelte, vibraii de durat sau

vibraii ntreinute, care se produc sub aciunea unor fore ce acioneaz periodic, i autovibraiile, care apar n procesul de achiere n lipsa unor fore exterioare. Forele perturbatoare pot s apar din mai multe cauze, dintre care se amintesc: cauze de natur constructiv: prelucrarea sau montarea necorespunztoare a roilor dinate d natere la fore periodice, care se transmit asupra lagrelor i ghidajelor; custurile la curea sau grosimea neuniform a curelelor trapezoidale; jocurile din lagre; funcionarea pompelor, pulsarea lichidului n conducte la acionrile hidraulice etc.; neechilibrarea organelor mainii-unelte, care au micare de rotaie, sau neechilibrarea dispozitivelor sau a pieselor excentrice care se prelucreaz; frecvena acestor oscilaii va fi egal cu numrul de rotaii pe secund a masei dezechilibrate; cauze care provin din caracterul procesului de achiere - la achierea unor suprafee discontinue, la frezare sau broare, fora de achiere este variabil i d natere la vibraii; cauze din afara procesului de achiere; de exemplu, dac n apropierea mainii- unelte se gsesc alte maini care vibreaz puternic, vibraiile acestora se vor transmite i mainilor din apropierea lor, iar frecvena va fi egal cu frecvena vibraiilor primare sau va fi un multiplu al acesteia, dup cum mainaunealt respectiv va intra n rezonan cu armonica fundamental sau cu una din armonicele superioare. n cazul autovibraiilor, acestea apar o dat cu nceperea achierii i dispar o dat cu ncetarea achierii, chiar la prelucrarea unei piese perfect echilibrate pe o main n cea mai bun stare. Cauzele care determin variaia forelor n procesul autovibrator constau n unele particulariti ale forelor de frecare dintre feele de aezare ale prii achietoare a sculei i suprafaa care se prelucreaz, modificri ale geometriei sculei, neregulariti ale suprafeei care se prelucreaz, rigiditatea slab a sistemului tehnologic. De exemplu, dac se strunjete cu un cuit cu o rigiditate sczut, fixat ntr-un supor rigid

b Fig.3.58 (fig. 3.58, a) n timpul achierii unui material neomogen, cnd cuitul ajunge n contact cu un strat de metal mai dur, se va deforma suplimentar. n acelai timp se va produce i o variaie a forei de achiere: Considernd valori foarte mici ale deplasrii, aa cum se ntmpl de altfel n realitate, se poate scrie unde: Kt este un coeficient care depinde de variaia adncimii de achiere; z - deplasarea sculei; b - factor care poate avea valori pozitive sau negative, dup sensul deplasrii. = (3.150) = . (3.149)

Ecuaia micrii cnd cuitul vibreaz, considernd un sistem echivalent (fig. 3.58, b) cu masa m, cu un coeficient de rezisten vscoas i un coeficient elastic al arcului, are forma + + = 0, + + = . (3.151)

n caz c sistemul este neperturbat.

Dac intervine fora dFz , atunci ecuaia micrii va fi

(3.152)

Se nlocuiete valoarea forei din relaia (3.150) i se obine adic sau

+ + = , +

(3.153) (3.154) (3.155)

+ + ( + ) = 0, +
+

Rezult c pulsaia vibraiilor sistemului considerat va fi

= 0.

Dac pulsaia cuitului liber este 0 = /, pulsaia sistemului va fi = 0 1 + 1 / frecventa scad;

= ( + )/ .

(3.156)

(3.157)

Pentru b< O, adic la ptrunderea cuitului n material, pulsaia i Pentru b>O, sistemul este instabil, adic procesul se desfoar cu vibraii; cu pulsaia sistemului, conducnd la rezonan. Pentru b = 0, = 0 /0 = 1, , adic pulsaia sculei corespunde Dac se studiaz variaia amplitudinii A a oscilaiilor n funcie de la rezonan.

raportul /0 (fig. 3.59), se observ c pentru /0 , rezult amplitudine maxim sistemul tehnologic

Fig. 3.59

3.9.2. Msuri tehnologice pentru evitarea apariiei vibraiilor n

Msurile pentru evitarea apariiei sau pentru reducerea la minimum a autovibraiilor i a vibraiilor forate trebuie luate la nivelul elementelor sistemului tehnologic i al regimului de achiere. Referitor la sistemul tehnologic se impun urmtoarele msuri: - mrirea rigiditii sistemului tehnologic, un sistem absolut rigid nu vibreaz; prin mrirea rigiditii sistemului tehnologic,se realizeaz mrirea frecvenei vibraiilor i reducerea amplitudinii acestora; mrirea rigiditii mainii-unelte se realizeaz pe cile expuse n 3.5.5; - reducerea maselor oscilatorii sau n rotaie fr reducerea rigiditii sistemului tehnologic; - reducerea intensitii forelor excitatoare externe prin micorarea forelor centrifuge ale diferitelor organe n micare de rotaie, alegerea turaiilor semifabricatului i sculei astfel nct frecvena forei excitatoare s fie diferit de frecvena vibraiilor proprii ale elementelor sistemului tehnologic;

- izolarea mainii-unelte fa de restul mainilor prin fundaie adecvat sau prin instalarea pe reazeme amortizoare de vibraii. Referitor la scula achietoare, pentru evitarea vibraiilor, se impune lucrul n condiiile urmtoare: pozitive, prevzute, n unele cazuri, cu faete mici negative (fig. 3.60) pentru mrirea rezistenei muchiei achietoare; unghiuri de aezare ct mai mici, dar care s evite frecrile puternice; raze la vrf R ale prii active mai mici. Neutilizarea sculelor cu uzuri avansate. Lungimi n consol ale sculelor ct mai mici posibil. Fig.3.60 Unghiuri de atac mari ( = 75 ... 90); unghiuri de degajare

Utilizarea cuitelor ndoite la rabotare (fig. 3.61, a). Pentru astfel de cuite, la deformarea sub aciunea forelor de achiere, vrful cuitului are o traiectorie tangent la suprafaa prelucrat i nu o intersecteaz ca n cazurile cuitelor obinuite de strung (fig. 3.61, b).

Utilizarea cuitelor arcuite n gt de lebd (fig. 3.62) la prelucrarea prin strunjire i mai ales la prelucrarea cu achii late i subiri, cu raze mari, la prelucrarea filetelor. Prinderea cuitelor cu faa de degajare n jos (pe spate). Prin prinderea cuitelor cu faa de degajare n jos vibraiile se atenueaz considerabil. n acest caz, fora de achiere tangenial Fz acioneaz de sus n jos asupra semifabricatului, respectiv asupra arborelui principal, n aceeai direcie cu greutatea proprie a sa. Acest fapt determin un contact ntre lagr i arbore n zona inferioar. Jocurile din lagre sunt preluate continuu n partea inferioar a lagrelor, acest fapt atenund vibraiile. Utilizarea sistemelor de fixare a sculelor cu hidroplast, acesta avnd rol de amortizor de vibraii.

Referitor la regimul de achiere, pentru diminuarea vibraiilor se recomand:

Utilizarea vitezelor de achiere va mici sau foarte mari, diferite de zona vitezelor critice

favorizante pentru apariia vibraiilor. Dac se studiaz variaia amplitudinii vibraiilor cu viteza de achiere n funcie de cuplul semifabricat-scul i condiiile de achiere, aceast zon critic este diferit. (fig. 3.63), se observ o zon a vitezelor de achiere va [v1,v2] n care amplitudinea vibraiilor este maxim.

Utilizarea adncimilor de achiere t relativ mici i avansuri s relativ mari, care presupun

achii scurte i groase.


Utilizarea amortizoarelor de vibraii. Acestea reduc intensitatea vibraiilor absorbind energia micrii vibratorii. Amortizoarele de vibraii se pot instala pe un organ al mainii-unelte, pe semifabricat, pe scul, pe dispozitivul de prindere a sculei sau pe dispozitivul de prindere a semifabricatului. n fig. 3.64 se prezint schema de principiu a unui amortizor de vibraii care se poate instala pe semifabricate, la strunjire. Amortizorul ia contact cu semifabricatul 1 prin rola sau rulmentul 2 i tachetul 3, mpins permanent de arcul elicoidal 4. Prin intermediul unui suport, amortizorul se prinde n apropierea zonei de achiere, lng cuitul de strung. 3.10. Determinarea erorii totale de prelucrare Cunoscnd toi factorii de influen asupra preciziei de prelucrare, studiai n subcapitolele anterioare, se poate determina eroarea total de prelucrare, n principal, prin dou metode: statistic i analitic. Determinarea statistic se face pe baza curbelor de repartiie a dimensiunilor pieselor prelucrate, iar determinarea analitic - pe baza analizei factorilor de influen asupra preciziei de prelucrare. Determinarea erorii totale de prelucrare intereseaz n special la prelucrrile de finisare. Determinarea erorii totale pe baza curbelor de repartiie permite s se constate care este precizia pieselor dintr-un lot de fabricaie, adic cmpul de mprtiere al erorilor. Pe baza curbelor de repartiie a dimensiunilor se pot indica corecii care trebuie fcute astfel ca piesele din lotul de fabricaie ce urmeaz s se execute n condiii similare lotului precedent s aib dimensiunile n limitele cmpului de toleran impus. Controlul statistic nu poate ns s descopere care au fost factorii i n ce sens au influenat acetia precizia de prelucrare. De asemenea, nu poate servi pentru determinarea cilor de mrire a preciziei de prelucrare. 3.10.1. Determinarea analitic a erorii totale de prelucrare Determinarea analitic a erorii totale de prelucrare presupune luare n considerare a erorilor pariale cauzate de diveri factori ai preciziei de prelucrare. Calculul este foarte complicat, laborios i presupune cunoaterea cu exactitate a influenei tuturor factorilor. Pentru fiecare tip i caz de prelucrare trebuie efectuat un calcul separat. Prin determinarea analitic a erorii totale de prelucrare se poate stabili ponderea influenei diverilor factori asupra preciziei de prelucrare i se pot lua msuri de mrire a preciziei de prelucrare. Elementele de calcul analitic necesit studii experimentale i teoretice foarte aprofundate pentru marea diversitate de cazuri concrete. La clasificarea erorilor de prelucrare n erori sistematice, grosolane i ntmpltoare, s-a artat c cele grosolane se datoresc neateniei sau calificrilor reduse a personalului muncitor. Avnd n vedere c se

pot lua msuri pentru eliminarea acestui gen de erori, se pot lua n calculul analitic doar erorile sistematice i ntmpltoare: = + 2 ; (3.158) (3.159) (3.160)

= + 0 + + + + + ;

unde: este eroarea total de prelucrare; suma algebric a erorilor sistematice; 2 - suma medie tehnologic; 0 - eroarea de orientare a elementelor sistemului tehnologic; - eroarea de fixare constant a datorat uzurii elementelor sistemului tehnologic; - eroarea de msurare constant; - eroarea msurare variabil. tehnologic; - eroarea datorat deformaiilor termice ale elementelor sistemului tehnologic; - eroarea ptratic a erorilor ntmpltoare; - eroarea datorat impreciziei geometrice a elementelor sistemului

2 2 2 2 2 2 = + + + + ,

elementelor sistemului tehnologic; - eroarea datorat deformaiilor elastice ale elementelor sistemului

prelucrare; - eroarea datorat tensiunilor interne; - eroarea de fixare variabil; - eroarea de

datorat variaiei duritii materialului semifabricatului; - eroarea datorat variaiei adaosului de Fiecare dintre erorile sistematice menionate mai nainte include o sum de erori aferente elementelor

sistemului tehnologic: maina-unealt, dispozitivul de prindere a semifabricatelor, dispozitivul de prindere a sculei, semifabricatul, scula achietoare. Pentru diverse cazuri concrete de prelucrare unele din erorile pariale por fi neglijabile n calcul. n relaiile de calcul aferente erorii totale de prelucrare se iau semnele ( + ) sau ( ) n funcie de sensul influenei factorului preciziei de prelucrare luat n considerare. Pentru ca prelucrarea s ndeplineasc condiiile de precizie este necesar ca unde T este tolerana dimensional de form sau de poziie reciproc a suprafeei. 3.10.2. Determinarea cmpului de mprtiere a erorilor de prelucrare prin metoda statistic Practica a demonstrat c procedeele i mijloacele de prelucrare existente nu asigur realizarea pieselor cu precizie absolut, ci cu anumite abateri da la dimensiunea prescris, abateri care caracterizeaz precizia de prelucrare. Pentru studiul repartiiei erorilor de prelucrare efective se procedeaz dup cum urmeaz: se prelucreaz un lot de circa 100 de piese, folosind aceeai main-unealt, aceleai SDV-uri i cu un aparat de precizie corespunztoare se msoar dimensiunea fiecrei piese din lot i se noteaz pentru a fi posibil interpretarea modului cum s-a fcut prelucrarea este necesar sistematizarea aceeai tehnologie; ntr-un tabel; dimensiunilor sau abaterilor efective n ordine cresctoare, pe intervale i frecvene; , (3.161)

n vederea sistematizrii dimensiunilor efective, mai nti se elimin aproximativ

(1 ... 5%) din dimensiunile rzlee accidentale i necaracteristice; se aleg din tabel diametrele efective limit (maxim i minim) i se calculeaz amplitudinea erorilor W: amplitudinea W se mparte n mai multe intervale convenabile; numrul de intervale se ia i = 5 ... 17, = ; (3.162)

n funcie de mrimea lotului de piese; se adopt un numr i mai mare pentru loturile mai mari. pieselor cu acelai reglaj al sistemului tehnologic, se msoar i se gsete, de exemplu, def M = 50,025 mm i erorilor, adic precizia sistemului tehnologic (6 ). Se calculeaz amplitudinea erorilor Pentru i = 5, se calculeaz amplitudinea unui interval Avnd aceste date, se construiete tabelul 3.2. Prelucrarea statistic a datelor Intervalele de dimensiuni De la (in- Pn la clusiv) 1 2 3 4 5 50,000 50,005 50,010 50,015 50,020 50,005 50,010 50,015 50,020 50,025 Media intervalului 6 21 50 19 4 =100 = = = 0 0 0 2 = = 50,025 50 = 0,025 = 25. = / = 25/5 = 5. (3.163)
,029 Spre exemplu, se consider un lot de 100 arbori cu diametrul prescris = 50+0 0,010 . Dup prelucrarea

defm = 50 mm. O prim concluzie este c toate piesele sunt bune, dar nu se cunoate cmpul de mprtiere a

(3.164)

Tabelul 3.2

50,0025 50,0075 50,0125 50,0175 50,0225

Parametrul M0 din tabelul 3.2 este media intervalului de frecven maxim, adic M0 = 50,0125 pentru cazul de fa. n continuare se calculeaz abaterea medie ptratic a dimensiunilor = 5 =1 0 2 5 1

(3.165)

Cmpul de mprtiere a erorilor de prelucrare va fi 6.

Potrivit cu frecvenele ni, notate n tabelul 3.2, se poate trasa cu uurin histograma distribuiei dimensiunilor (fig. 3.65). Frecvena absolut ni intervalului nseamn numrul de dimensiuni (piese) gsite ntr-un interval. Frecvena relativ este dat de raportul % = ( / )100% . = / , (3.166) , (3.167)

n cazul cnd n abcis se ia media intervalelor i n ordonat frecvena ni, se traseaz diagrama denumit poligonul frecvenelor. Atunci cnd numrul de intervale se mrete la infinit i simultan cu aceasta se restrng limitele intevalelor, linia frnt a poligonului de frecvene se va transforma ntr-o curb continu n form de clopot, care poart denumirea de curb teoretic a repartiiei normale sau curba Gauss - Laplace (fig. 3.66).

Fig. 3.65 Expresia analitic a curbei Gauss, respectiv a legii repartiiei normale este ( ) =
2 1 ) (
2 /(2 2 )

Fig. 3.66

(3.168)

n care: este abaterea medie ptratic; e - baza logaritmilor naturali (e = 2,718); xi - dimensiunea efectiv ntmpltoare sau media intervalului i ; X - media ponderat a dimensiunilor. n cazul mrimilor discrete (discontinue), cnd se msoar cu instrumente care au o anumit valoare se calculeaz cu relaia a diviziunii, = ( /) ,,

(3.169)

n care:n i este frecvena vie apariie a unei dimensiuni n intervalul i ; N - numrul total de cazuri posibile, adic de msurri, N = ; / N - probabilitatea de apariie a unei dimensiuni n intevalul i. La prelucrarea unor arbori cu scula reglat la dimensiunea dr (fig. 3.67), cele mai multe dimensiuni vor avea def dr. Frecvena de apariie a altor dimensiuni va scdea de o parte i de alta a cotei de reglare. Aa se explic de ce pe curba Gauss exist un maxim, adic un centru de grupare a . 3.66 reprezint abaterea unei mrimi ntmpltoare fat de media ponderat . Eroarea accidental a din fig. dimensiunilor n dreptul mediei ponderate

Fig.3.67

n practic nu se poate considera curba Gauss n ntregime i de aceea se reine o poriune suficient de mare, 6, poriune care reprezint o probabilitate de cuprindere a dimensiunilor de peste 99%. Poriunea 6 din curba de repartiie se mai numete i precizie caracteristic a procedeului de prelucrare pentru un sistem tehnologic definit. Fiecrui procedeu de prelucrare sau de control, fiecrei maini-unelte i, respectiv, fiecrei mijloc de control i este caracteristic un anumit 6 . Cu ct cmpul de mprtire a erorilor 6 este mai mic, cu att procedeul de prelucrare pentru un sistem tehnologic dat este mai precis i invers. Erorile sistematice fixe produc doar deplasarea curbei fat de originea O, far a-i schimba alura (exemplu, eroarea de reglare la zero a micrometrului). Erorile sistematice variabile n timp provoac att deplasarea curbei, ct i schimbarea alurei. Precizia caracteristic a unui sistem tehnologic dat corespunde scopului numai dac cmpul de mprtiere a erorilor se ncadreaz n cmpul de tolerant prescris, adic 6 T(t). 3.10.3. Interpretarea practic a repartiiei erorilor de prelucare n practic, n funcie de caracterul erorilor, pot exista patru situaii distincte: stabil, 6 instabil; 2) instabil, 6 stabil; 3) i 6 au stabilitate bun n timp, corespunznd cazului ideal; 1)

de mprtiere a erorilor, 6, ca mrime i ca poziie, fa de tolerana t, prescris la piesele luate n consideraie. Poriunea curbei de repartiie din fig. 3.68 care depete toleranta prescris t reprezint probabilitatea de rebut ( > ) = 1 . (3.170)

i 6 instabile, cazul cel mai defavorabil. 4)

Interpretarea practic a repartiiei erorilor de prelucrare const n a vedea n ce raport se afl cmpul

Aria A1, fiind greu de calculat, se va determina indirect astfel:

( > ) = 1 .=0,5 2 ;

'

Fig.3.68 2 =

2 2 2 2

(3.171)

Fcnd schimbarea de variabil 2 =


2

n care = ( /) (potrivit relaiei 3.169), din relaia (3.172) rezult adic 2 = (ZA2 ) = = 2 ,
2 1 eZ /2 dZA2 . 2 2

(3.172)

(3.173) (3.174)

Valoarea funciei (ZA2 ) se mai poate lua i direct din tabele speciale, ntocmite n funcie de valoarea calculat ZA2 . Se calculeaz apoi probabilitatea rebuturilor cu relaia (3.170). n continuare se analizeaz cauza rebutului pentru a se lua msurile corespunztoare evitrii lui. Dac 6 > T(t), rezult c maina-unealt nu asigur precizia necesar i se va alege o main mai precis. Dac 6 < T(t) i totui apar rebuturi, rezult c reglajul sculei la cot a fost fcut greit, deoarece maina asigur precizia de prelucrare. n cazul din fig. 3.68 scula s-a reglat prea aproape de dimensiunea (curba cu linie ntrerupt din fig. dmax. Se corecteaz reglarea astfel ca diametrul de reglare dr=doptim = 3.10.4. Curbe de repartiie aparent anormale n cadrul curbelor de repartiie aparent anormale se deosebesc dou categorii distincte: curbe simetrice i curbe asimetrice. n fig. 3.69, curbele 1 i 2 reprezint curbe de repartiie simetrice ridicate pentru dou loturi de piese indentice, prelucrate la dou maini-unelte diferite, care au precizia caracteristic 1 = 2 . 61 i respectiv, 6 2 . Pentru cele dou loturi de piese, reglarea sculei s-a fcut la aceeai cot Curba R este curba rezultant ridicat pentru cele dou loturi de piese amestecate i reprezint suma celorlalte dou curbe. Se observ c este mai ngust la vrf dect o curb normal de repartiie. O astfel de 1 = 2 (adic acelai reglaj al curb se obine i cnd 1 = 2 (n1, egal sau diferit de n2), cu condiia ca

3.68), eliminndu-se probabilitatea de rebut.

sculei la cot).

Fig.3.70 n fig. 3.70, curbele 1 i 2 sunt curbe de repartiie simetrice ridicate pentru dou loturi de piese prelucrate pe aceeai main-unealt (1 = 2 = )), dar n schimburi diferite, cu scula reglat la cote diferite: 1 2 (1 = 2).

mic, curba R va fi aplatisat, fr cocoae.

este suficient de Curba R este curba rezultant pentru cele dou loturi de piese amestecate. Cnd

n fig. 3.71, curbele 1, 2 i 3 sunt curbe de repartiie simetrice, ridicate pentru loturi de piese

prelucrate la intervale egale de timp pe un acelai strung automat sau semiautomat. Deplasarea spre dreapta a variabile progresiv. Curba R reprezint curba de repartiie rezultant, obinut prin amestecarea celor trei loturi de piese. Este necesar ca 6 (). n fig. 3.72, curbele 1 i 2 sunt curbe de repartiie nesimetrice ridicate pentru dou loturi de piese se datorete uzrii n timp a sculei care conduce la erori sistematice mediei ponderate cu cantitatea

1 2 . prelucrate pe maini de precizie diferit, 1 2 i cu reglaje diferite

n fig. 3.73, curbele 1, 2, 3, ...,n sunt curbe de repartiie ridicate pentru n loturi de piese, prelucrate rezultante R se datorete uzrii sculei care variaz neuniform n timp. Primele curbe au fost ridicate pentru piesele prelucrate n perioada uzurii iniiale Ui, iar celelate curbe pentru piesele prelucrate n perioada uzurii normale Un. pe aceeai main automat n perioada de via a unei scule, unde precizia mainii 6t. Asimetria curbei

3.11. Reglarea sistemului tehnologic n vederea realizrii preciziei prescrise n funcie de caracterul produciei se disting trei metode mai utilizate de reglare: reglarea prin treceri de prob, reglarea prin piese de prob i reglarea cu etaloane sau calibre. Prima metod de reglare se utilizeaz n produciile de unicate i serie mic. Celelalte dou metode de reglare se utilizeaz n produciile de serie i mas. 3.11.1. Reglarea sculei prin treceri de prob n cadrul acestei metode, cota la care se face reglarea este, de regul, cota medie prescris: = = ( + )/2. = = ( + )/2;

(3.175)

n cazul pieselor de precizie relativ ridicat, lucrtorul, de teama rebutului definitiv, regleaz scula la 2/3 din toleran fa de limita rebutului definitiv (fig. 3.74). Diametrele care rezult cu un astfel de reglaj se mai numesc diametre probabile: = = + t;
3 2

(3.176) (3.177)

= = (2/3).

Fig.3.74 Prin realizarea, n urma prelucrrii, a unor dimensiuni n cmpul de toleran prescris, reglarea se consider corespunztoare. Metoda reglrii prin treceri de prob const n efectuarea unei treceri de prob pe o anumit lungime l I ,msurarea dimensiunii rezultate di , calculul adncimii de achiere pentru obinerea cotei finale i trecerea final: 1 = ( )/2; 1 = (1 )/2; 2 = ( )/2; 2 ( )/2. (3.78) (3.179)

La prelucrarea pieselor cu precizie suficient de ridicat, pentru a reduce influenta deformailor elastice din sistem, se procedeaz la mai multe treceri de prob, pn se stabilete cota de reglare. Adncimea de achiere minim care se poate lua la o trecere trebuie s fie t > 0.03 mm pentru strunjiri, frezri, rabotri etc., pentru a nu se produce tasri fr achiere. 3.11.2. Reglarea sculei la cot cu ajutorul pieselor de prob

n cazul produciilor de serie i de mas, procesul de reglare a sistemului tehnologic, n vederea prelucrrii unui lot de piese, presupune stabilirea condiiilor de achiere (regim de achiere, scule etc.), pe de o parte, iar pe de alt parte stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Ca i condiiile de achiere, cota de reglare influeneaz direct productivitatea prin numrul de piese care se realizeaz n reglajul dat, ca i prin timpul necesar reglrilor repetate executate n vederea prelucrrii lotului de piese. Pentru anumite condiii de achiere timpul de prelucrare ntr-un reglaj dat este influenat de mrimea erorilor sistematice i a celor ntmpltoare. n cazul cnd se ia n considerare ca preponderente erorile sistematice provocate de uzura dimensional (radial) a sculei i dilatarea termic a acesteia, curbele de variaie a dimensiunilor pieselor prelucrate ntr-un reglaj dat, au aspectul reprezentat n fig. 3.75, a i b.

Fig.3.75 n fig. 3.75, a se prezint numai influena uzurii sculei care conduce la creterea diametrului la arbori. Dilatarea termic ns a sculei are influen contradictorie asupra preciziei de prelucrare, n sensul c diametrul arborelui scade mai ales la nceput, pn se ajunge la echilibrul termic. Aa se explic forma curbei C1, din fig. 3.75, b prin influena comun a uzurii dimensionale i a dilatrii termice a scntei. Dac se ia n considerare numai aciunea erorilor sistematice, dup un timp tK de la nceputul prelucrrii lotului de piese, piesa cu numrul de ordin nK ar trebui s aib dimensiunea dK (fig. 3.75, b). n realitate, datorit aciunii erorilor ntmpltoare (variaii de duritate a semifabricatului, variaia adaosurilor de prelucrare, erori datorit tensiunilor interne etc.), dimensiunea dK nu este riguros constant, ci variaz ntrun cmp 6 , care reprezint mrimea cmpului de dispersie a abaterilor provocate de erorile ntmpltoare ( este abaterea medie ptratic). din fig. 3.75, b). Pentru a se prelucra ct mai multe piese n cadrul unui reglaj trebuie ca dimensiunea de reglare s aib o astfel de valoare nct s asigure o durat ct mai mare ntre dou reglri. Dac se studiaz reglarea optim comparativ cu reglarea la mijlocul cmpului de toleran (fig. 3.76), se observ c durata unei reglri optime . n acest caz dimensiunea de reglare optim a sculei este n cazul prelucrrii suprafeelor exterioare, iar la alezaje = 2 = + 3 + , = 3 . S-a constatat experimental c abaterile dimensiunii dK se supun legii normale de repartiie (curba C2

(3.180)

(3.181)

ptratic este i o caracteristic a preciziei mainii-unelte; poate fi cunoscut sau nu. n cazul cnd nu se

Determinarea dimensiunii optime de reglare necesit cunoaterea parametrului . Abaterea medie

cunoate, se recurge, n cadrul acestei metode de reglare, la estimarea valorii sale pe baza unui sondaj statistic de volum redus i se va nota cu . ntruct parametrul se calcula pentru loturi de piese mult mai mari, rezult c va fi puin diferit de . numite piese de prob, cu dimensiunea de reglare a sculei corespunztoare mijlocului cmpului de toleran: = +
2

n cadrul metodei prezentate, pentru calculul lui se prelucreaz un numr mic de piese (5 ... 10), Este necesar ca prelucrarea celor n piese de prob s fie realizat n condiii identice celor prescrise . (3.182)

lotului de piese care urmeaz a fi prelucrate cu scula reglat la cot (aceeai scul, acelai regim de achiere, aceleai condiii de rcire-ungere etc.). Dup prelucrarea celor n piese de prob, se msoar fiecare pies i apoi se calculeaz cu relaia =
1 1

n care: n reprezint numrul pieselor de prob prelucrate; di - dimensiunile efective ale pieselor de prob; - dimensiunea medie a pieselor de prob, care se calculeaz cu relaia
1 = =1 .

2 =1 ( )

(3.183)

(3.184)

Tot n cadrul acestei metode se consider, n majoritatea situaiilor, nesemnificativ valoarea erorii de reglare r, mai ales c nu se cunoate, aa nct la calculul iniial al cotei de reglare nu se ine cont de r (se verific mai trziu, dac aceasta a influenat sau nu cota de reglare, prin testul Student): Corectitudinea reglrii se verific prelucrnd cu scula reglat la dimensiunea dro (Dro) un numr suplimentar de piese (5 ... 10). Reglarea este corect dac centrul de grupare a dimensiunilor acestor piese prelucrate coincide cu dro sau se abate foarte puin de la aceast valoare. Verificarea se face cu ajutorul testului Student, n urmtoarele etape: se calculeaz media dimensiunilor efective ale pieselor prelucrate suplimentar , cu ajutorul relaiei (3.184); =
/

= + 3 ;

= 3 .

(3.185)

se calculeaz statistica testului

se ia decizia:

(3.186)

a) dac - reglare necorespunztoare; Valoarea tn se alege din tabelul 3.3 n funcie de nivelul de semnificaie dorit. Ca exemplu, se precizeaz c pentru n = 7, pentru o probabilitate de 99% a corectitudinii reglajului, valoarea = 3,499. grosolan se adopt, respectiv, 1 - P = 0,01; 1 - P = 0,02 i, respectiv, 1 - P = 0,05. Valoarea probabilitii din tabelul 3.3 se ia n funcie de precizia prelucrrii pieselor din lot, respectiv b) dac < - reglare corespunztoare.

de mrimea toleranei. Pentru piese care se ncadreaz n clasele standardizate de execuie fin, mijlocie i

ntr-un sens sau altul, n funcie de semnul diferenei; de exemplu, spre pies cnd diferena este negativ. Valorile lui tn pentru testul Student
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1P = 0,05 12,706 4,303 3,182 2,776 2,571 2,447 2,365 2,306 2,262 2,228 1P = 0,02 31,821 6,965 4,541 3,747 3,365 3,143 2,998 2,896 2,821 2,764 1P = 0,01 63,657 9,925 5,841 4,604 4,032 3,707 3,499 3,355 3,250 3,169

acest scop se deplaseaz scula pe direcie normal la suprafaa de prelucrat cu valoarea diferenei dro- , Tabelul 3.3

Dac reglarea rezult a fi necorespunztoare, se face corecia ei, n sensul apropierii lui de dro . n

Verificarea reglrii cu ajutorul testului Student pune n eviden modul n care se realizeaz practic dimensiunea optim de reglare pe maina-unealt. Reglarea sculei n raport cu piesa se realizeaz cu anumit abatere r = + n raport cu dimensiunea optim de reglare dro , n care m reprezint eroarea de eroare este semnificativ sau nu. 3.11.3. Reglarea sculei cu etaloane sau calibre Aceast metod presupune utilizarea unor calibre sau piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaionele (piesele etalon) au forma piesei care se va prelucra; calibrele (ablonul) pot avea o form diferit de cea a piesei care se va prelucra. Prin cotele sale caracteristice, calibrul sau etalonul trebuie s permit reglarea unei distane ntre masa mainii-unelte i scul (fig. 3.77) sau ntre arborele principal al mainii-unelte i scul (fig. 3.78). msurare, iar p eroarea de poziionare. Prin aplicarea testului Student, se pune n eviden dac aceast

Fig. 3.76

Fig.3.77

Fig.3.78

Cotele indicate n fig. 3.77 i 3.78 sunt cotele caracteristice calibrului sau etalonului utilizat. Calibrele i etaloanele se execut din oel clit cu suprafee fin prelucrate. Reglarea se realizeaz prin aducerea n contact a sculei cu calibrul sau etalonul construit. Deoarece reglarea este static, forele de achiere nu intervin i deci nu se manifest influena deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic. Valorile teoretice ale cotei de reglare optim pentru suprafee cilindrice exterioare i interioare sunt date de relaiile = 3, = + 3 ; (3.187) (3.188)

n care: dro ,Dro sunt diametrele de reglare optim; dmin,, Dmax - diametrele limit prescrise; - abaterea medie ptratic. Deoarece la prelucrare apar forele de achiere care deformeaz sistemul tehnologic, trebuie ca n cazul reglrii cu etalon, s se determine dimensiunea acestuia astfel nct, la prelucrare, s se realizeze cota optim: det = dro 2 de ; D e t = D r o + 2de , (3.189) (3.190)

cazul metodei de reglare dup piese de prob, relaia (3.183). caz, se procedeaz astfel:

n care: de este eroarea de prelucrare (pe raz) datorit deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic.

n cazul n care parametrul nu se cunoate, se poate determina valoarea aproximativ a sa, ', ca n

n majoritatea cazurilor nu se cunoate nici valoarea erorii datorit deformaiei elastice i, n acest Se execut etalonul la o dimensiune aproximativ, far a include mrimea deformaiei elastice, Se regleaz scula dup acest etalon construit.
= + 3 .

(3.191)

Se prelucreaz un numr de piese (minimum 10) cu acest reglaj, n aceleai condiii ca i restul Se msoar diametrele efective i se calculeaz media dimensiunilor 1 = .
=1

pieselor ce urmeaz a fi prelucrate.

(3.192)

reprezint deformaia elastic a sistemului tehnologic:

Diferena dintre aceast dimensiune medie i dimensiunea aproximativ a etalonului

n aceste condiii, cunoscnd valoarea deformaiilor elastice 2de , se poate realiza corectarea reglrii n dou feluri: - prin ndeprtarea de pe etalonul cu dimensiunea aproximativ a unui strat de material echivalent deformaiei elastice (adncimea de achiere t = de) prin rectificare i refacerea reglrii cu noul etalon,

2 = ..

(3.193)

-prin modificarea poziiei sculei cu ajutorul mecanismului de reglare al mainii- unelte, mrimea deplasrii fiind urmrit la un comparator cu valoarea diviziunii de l m.

det = 2 ;

(3.194)

4 CALITATEA SUPRAFEELOR PRELUCRATE 4.1. Definirea calitii suprafeelor prelucrate Calitatea mainilor sau instalaiilor fabricate este apreciat din mai multe puncte de vedere: caracteristici tehnice, durabilitate, fiabilitate, domeniu de utilizare etc. Toate aceste puncte de vedere sunt influenate de calitatea suprafeelor prelucrate. n noiunea de calitate a suprafeei prelucrate sunt cuprinse dou aspecte de baz: 1) aspectul fizic, prin care calitatea suprafeei este definit de abaterile proprietilor fizico-mecanice ale stratului superficial fa de cele ale metalului de baz. 2) aspectul geometric, prin care calitatea suprafeei este definit de abaterile suprafeei reale de la cea ideal (geometric) indicat n desenul de execuie. n ce privete aspectul fizic, stratul superficial se caracterizeaz prin duritate mai mare, datorit fenomenului de ecruisare, i prin modificarea microstructurii sub influena forelor de achiere i a temperaturii. Proprietile i structura stratului superficial sunt diferite de cele ale restului materialului piesei. Acest lucru este cu att mai accentuat, cu ct materialul este mai plastic. La nceputul achierii, cuitul provoac deformaii elastice i anumite tensiuni interne n material. Pe msur ce presiunea crete, materialul trece peste limita de curgere i ncepe s se deformeze plastic. Trecerea n stare plastic a metalului depinde de starea de tensiune care ia natere n jurul muchiei cuitului. Starea de tensiune este funcie de presiunea de achiere i de creterea temperaturii, datorit frecrilor exterioare ale metalului pe cuit i frecrilor interioare ale cristalelor de metal ntre ele. Aceste fenomene fac ca stratul superficial s conin un strat degradat, cu deformaie puternic a cristalelor. Aciunea mecanic n timpul achierii produce deci o deformare plastic a stratului superficial i o deformare elastic sub acest strat. Dup achiere, materialul deformat elastic tinde s revin la forma lui iniial, acionnd asupra stratului superficial deformat plastic. Echilibrul care se stabilete va face s apar tensiuni de compresiune n stratul superficial i tensiuni de ntindere n restul materialului. Aciunea termic determin o nclzire mai accentuat a stratului superficial i, prin aceasta, tensiuni de compresiune n acesta. n restul materialului apar tensiuni de ndindere. La rcire apar solicitri de sens contrar. Cumularea efectelor mecanice i termice din procesul de achiere determin tensiuni n stratul superficial. Aceste tensiuni, neuniforme repartizate pe toate suprafeele piesei, prin tendina de echilibrare pot conduce la deformarea piesei. Aciunile mecanice i termice din procesul de achiere conduc deci la apariia stratului superficial caracterizat printr- o zon degradat (cu deformare puternic a cristalelor) i o zon ecruisat, n care sunt prezente tensiuni interne i n care duritatea este mai mare dect cea a materialului de baz (fig. 4.1). Variaia duritii n funcie de adncimea h, fat de suprafaa piesei (fig. 4.1), pune n eviden duritatea maxim i descreterea ei ctre metalul de baz.

Fig.4.1

n ce privete aspectul geometric al suprafeei prelucrate, n funcie de forma i dimensiunile neregularitilor, acestea pot fi de trei felur: macroneregulariti (macroabateri), ondulaii i micrconeregulariti (rugozitatea). Macroneregularitile sunt abateri cu pas foarte mare n raport cu nlimea lor. La suprafeele cilindrice aceste abateri sunt: ovalitatea i poligonalitatea n seciune transversal i conicitatea, dubla convexitate (forma de butoi), dubla concavitate i altele n seciune longitudinal. Ondulaiile sunt abateri de nlime relativ mic i pas mediu care apar, n principal, datorit vibraiilor sistemului tehnologic i a deformaiilor plastice din zona de achiere. Microneregularitile sau rugozitatea suprafeelor prelucrate reprezint totalitatea neregularitilor cu forme diferite i cu pas relativ mic, considerate pe o poriune mic de suprafa, care nu are abateri de form macrogeometric. Microneregularitile sau asperitile suprafeelor reprezint n fond urmele lsate de sculele achietoare la prelucrare, datorit micrii oscilatorii a vrfului sculei, frecrii dintre ti i suprafaa piesei, smulgerii particulelor de material etc. O suprafa prelucrat prezint deci o anumit rugozitate (fig. 4.2, a), o anumit ondulaie (fig. 4.2, b) i o anumit abatere de form macrogeometric (fig. 4.2, c). Toate acestea suprapuse d natere la un aspect geometric ca cel din fig. 4.2, d. Parametrii de profil sau de apreciere a rugozitii, definii n STAS 5730-75, sunt urmtorii: adncimea total a rugozitii Rmax, adncimea medie a rugozitii Rz , adncimea maxim a rugozitii R, pasul mediu al rugozitii SR , adncimea de nivelare Rp, abaterea medie aritmetic n raport cu linia medie Ra . n cadrul prelucrrilor mecanice se recomand utilizarea urmtoarelor rugoziti []:

pentru prelucrri de degroare: 25; 50; 100 m; pentru prefinisri: 3,2; 6,3; 12,5 m; pentru finisri: 0,4; 0,8; 1,6 m; pentru superfinisri: 0,2; 0,1; 0,05; 0,025; 0,012 m.

n funcie de procedeul de prelucrare pot exista i unele abateri de la aceste recomandri. 4.2. Factorii care influeneaz rugozitatea suprafefelor prelucrate Cei mai importani factori care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate sunt: proprietile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat: parametrii regimului de achiere; parametrii geometrici ai prii active a sculei; microgeometria sculei; uzura sculei; fluidele de rcire-ungere; rigiditatea sistemului tehnologic. 4.2.1. Proprietile fizico-mecanice ale materialului n cadrul proprietilor fizico-mecanice se manifest, n principal, urmtoarele influene asupra rugozitii: influena duritii materialului prelucrat; influena structurii (mrimea granulelor); influena coninutului de ferit; influena coninutului de perlit; influena coninutului de carbon; influena gradului de ecruisare. n fig. 4.3 se prezint curbele de variaie a rugozitii cu duritatea materialului de prelucrat pentru dou strunjiri cu viteze de achiere v2 > v1.

Fig. 4.3

Fig. 4.4

n fig. 4.4 se prezint influena diferiilor constitueni din structura materialului prelucrat asupra rugozitii: 1 - perlit lamelar; 2 - perlit globular, 3 - sorbit; 4 - troostit. Se observ c structura cu troostit d rugozitatea cea mai mic.

Fig. 4.5

Fig. 4.6

n fig. 4.5 se prezint influena gradului de ecruisare asupra rugozitii: 1 - materialul neecruisat; 2 materialul ecruisat manual sub ciocan; 3 - materialul ecruisat puternic sub ciocan pneumatic. 4.2.2. Parametrii regimului de achiere n fig. 4.6 este prezentat variaia rugozitii cu viteza de achiere v pentru diferite avansuri s. Rezultatele au fost obinute n urma strunjirii oelului OLC 45 cu cuit din oel rapid Rp3. Se observ un domeniu al vitezelor de achiere n care rugozitatea are valoarea cea mai mare. Acest lucru se datorete faptului c n domeniul vitezelor de 15...35m/min sunt favorizate depunerile pe tiul sculei achietoare, astfel nct geometria sculei se modific ngreunnd procesul de prelucrare. Pe de alt parte, depunerile de pe ti sunt antrenate periodic pe suprafaa prelucrat, conducnd la o cretere a rugozitii, conform fig. 4. La 6. viteze mai mari., gradul de fluiditate al materialului de prelucrat crete datorit temperaturii ridicate, conducnd la o scdere a rugozitii. De asemenea, se mai observ c, la prelucrarea cu avansuri mai mici, rugozitile obinute sunt mai mici, iar maximele acestor curbe ridicate cu avansuri mici sunt deplasate spre viteze mari.

Fig. 4.7

Fig. 4.8

n fig. 4.7 este prezentat variaia rugozitii cu avansul s pentru diferite raze la vrf r ale sculei achietoare. Se observ o cretere exponenial a rugozitii o dat cu creterea avansului. Curbele au fost ridicate la prelucrarea oelului OLC 45 cu patru cuite avnd raze la vrf diferite.

n fig. 4.8 este prezentat variaia rugozitii cu adncimea de achiere t. Se observ o cretere lent a rugozitii o dat cu creterea adncimii de achiere i o valoare critic, t = 3 mm, pentru care se produce un salt al rugozitii. 4.2.3. Parametrii geometrici ai prii active a sculei n cadrul parametrilor geometrici ai prii active a sculei se manifest, n principal, urmtoarele influena unghiului de atac secundar 1 ; influena unghiului de degajare ; influena unghiului de aezare ; influene asupra rugozitii: influena razei la vrf a cuitului;influena unghiului de atac principal ; n fig. 4.9 este prezentat variaia rugozitii cu raza la vrf r a cuitului. Se observ c, pentru raze la

influena unghiului de nclinare .

vrf mai mari, rugozitatea este mai mic. Cele trei grafice au fost ridicate cu viteze de achiere diferite, v1, > v2, > v3. diferite avansuri de lucru s. Cu ct unghiurile de atac sunt mai mari, cu att rugozitatea crete. n fig. 4.10 este prezentat variaia rugozitii cu unghiurile de atac , 1 ale sculei achietoare pentru

n fig. 4.11 este prezentat variaia rugozitii cu unghiul de degajare pentru diferite viteze de lucru, v2, > v1. Se observ o scdere relativ lent i neuniform a rugozitii o dat cu creterea unghiului de degajare . n fig. 4.12 este prezentat variaia rugozitii cu unghiul de aezare . Se observ o cretere a

rugozitii o dat cu creterea unghiului de aezare.

n fig. 4.13 este prezentat variaia rugozitii cu unghiul de nclinare a tiului sculei pentru nclinare. 4.2.4. Microgeometria sculei achietoare

diferite avansuri de lucru s. Se observ o cretere relativ lent a rugozitii o dat cu creterea unghiului de

n cadrul microgeometriei sculei se manifest urmtoarele influene asupra rugozitii suprafeelor prelucrate: influena rugozitii tiului Rt; influena rugozitii feei de degajare R ; influena rugozitii sculei achietoare Rt la strunjirea cu diferite viteze v, iar n fig. 4.15 - la strunjirea cu avansuri diferite. Se observ o cretere a rugozitii suprafeei prelucrate o dat cu creterea rugozitii tiului sculei achietoare. n fig. 4.16 este prezentat variaia rugozitii suprafeei prelucrate n funcie de rugozitatea feei de degajare reprezint: 1 - cuitul nou ascuit; 2 cuitul parial uzat; 3 - cuit cu ti de depunere. a sculei R , iar n fig. 4.17, n funcie de rugozitatea feei de aezare a sculei R, n care cele trei curbe feei de aezare R; influena razei de bontire a tiului . n fig. 4.14 este prezentat variaia rugozitii suprafeei prelucrate n funcie de variaia rugozitii

observ o cretere exponenial a rugozitii o dat cu creterea razei de bontire a tiului. 4.2.5. Uzura sculei achietoare

n fig. 4.18 este prezentat variaia rugozitii cu raza de bontire a tiului sculei achietoare. Se n fig. 4.19 este prezentat variaia rugozitii n funcie de uzura sculei achietoare h pentru dou

materiale: font i oel turnat. Se observ o cretere neuniform a rugozitii o dat cu creterea gradului de uzur a sculei achietoare.

4.2.6. Fluidele de rcire - ungere Fluidele de rcire-ungere mai importante care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate sunt: aerul, uleiul, petrolul lampant, tetraclorura de carbon (CC14), oxigenul, hidrogenul, azotul lichid. n fig. 4.20 este prezentat influena diferitelor medii de rcire-ungere (1 - aer; 2 - ulei; 3 - petrol lampant; 4 - tetraclorur de carbon; 5 - oxigen; 6 - hidrogen; 7 - azot lichid). Se observ c n cazul oxigenului se obine rugozitatea cea mai mic, iar azotului lichid - cea mai mare; n schimb, azotul lichid este utilizat pentru creterea durabilitii sculei achietoare. 4.2.7. Rigiditatea sistemului tehnologic Se observ, n fig. 4.21, c, pentru un sistem tehnologic mai rigid 1 se obine o rugozitate mai mic dect n cazul unui sistem mai puin rigid, 2. n fig. 4.22 i 4.23 sunt prezentate legturile spaiale dintre rugozitatea R, uzura de aezare a sculei creterea uzurii sculei achietoare, creterea avansului i scade o dat cu creterea vitezei de achiere. h i parametrii regimului de achiere v i s. Se observ ca rugozitatea suprafeelor prelucrate crete o dat cu

4.3. Calculul adncimii teoretice a rugozitii la strunjire n cazul strunjirii, adncimea teoretic a rugozitii se poate calcula n urmtoarele dou situaii: a) cnd cuitul are raz la vrf, r>0 (fig. 4.24); b) cnd cuitul nu are raz la vrf, r =0 (fig. 4.25). Din OAB (fig. 4.24) rezult Dac se neglijeaz termenul H2, rezult cu suficient precizie expresia H= s2 / (8r) [mm] = 103/(8r) [rn] . (4.1) 2 = ( )2 + (/2)2 .

Din ABC (fig.4.25) rezult

s = AN + NB = H cotg 1, + H cotg ,

adic

rugozitatea este influenat de mai muli factori, care au fost prezentai mai nainte.

n practic s-a dovedit ns c rugozitatea real Hreal = R Hteoretic calculat, datorit faptului c 4.4. Calitatea suprafeelor prelucrate cu scule abrazive Folosirea materialelor abrazive pentru prelucrarea mecanic a pieselor se face sub diferite forme:

+1

[mm]

+1

103

[m] .

(4.2)

discuri abrazive, bare abrazive, pulberi abrazive folosite n stare liber sau imprimate pe suporturi flexibile, paste abrazive etc. Dintre acestea, cele mai des folosite sunt discurile abrazive, utilizate n procesele de prelucrare prin rectificare. Datorit faptului c rectificarea este, n general, operaia final de prelucrare a pieselor i c majoritatea suprafeelor care formeaz ajustaje sunt prelucrate prin rectificare, determinarea influenei factorilor tehnologici asupra calitii suprafeelor executate prin rectificare prezint o importan deosebit. Principalii factori tehnologici care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate prin rectificare sunt: materialul semifabricatului, granulaia discului abraziv, parametrii regimului de achiere, vibraiile sistemului tehnologic, lichidele de rcire i ungere. Influena materialului semifabricatului. Ca i n cazul prelucrrii cu scule cu geometrie controlabil, se aplic principiul potrivit cruia, o dat cu creterea rezistenei la rupere sau a duritii materialului semifabricatului, rugozitatea suprafeei prelucrate se micoreaz. Aceasta deoarece, o dat cu creterea duritii materialului, influena deformaiilor elastice i plastice din zona de achiere asupra rugozitii suprafeei prelucrate scade. Influena granulaiei discului abraziv. Prin micorarea granulaiei discului abraziv se reduce rugozitatea suprafeei prelucrate, ns scade totodat i cantitatea de material ndeprtat de discul abraziv, deci productivitatea muncii la aceast prelucrare. Influena parametrilor regimului de achiere. Parametrii regimului de achiere care exercit cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate sunt: viteza discului abraziv, adncimea de achiere, avansul longitudinal, viteza semifabricatului. Creterea vitezei de rotaie a discului abraziv vd are ca efect micorarea rugozitii suprafeei prelucrate, deoarece se reduce grosimea achiilor detaate de granulele abrazive .f.g 4.26. Creterea adncimii de achiere (avansul transversal) provoac creterea adncimii rugozitii, deoarece se mrete att grosimea achiilor detaate de granulele abrazive, ct i fora de achiere. n ceea ce privete avansul longitudinal, s-a constatat c, la nceputul prelucrrii, adncimea asperitilor crete cu creterea avansului longitudinal, iar dup o scdere brusc, rugozitatea ncepe s creasc din nou, dup care iar scade. Influena avansului longitudinal s asupra rugozitii suprafeelor, la rectificarea pieselor din OSC 8, n stare clit este prezentat n fig. 4.27. Creterea rugozitii suprafeelor prelucrate n prima faz este determinat de creterea ncrcrii granulelor abrazive, iar n a doua faz datorit creterii temperaturii din zona de achiere i deci a tendinei de plasticizare a metalului. Creterea vitezei semifabricatului duce la creterea rugozitii suprafeelor prelucrate,ca rezultat al creterii grosimii achiilor detaate de granulele abrazive.

Creterea vibraiilor sistemului tehnologic, ca i n cazul prelucrrii cu scule cu geometrie controlabil, provoac creterea rugozitii suprafeelor prelucrate.

Influena lichidelor de rcire i ungere. n cazul rectificrii oelurilor cu coninut redus de carbon, utilizarea lichidelor de rcire i ungere duce la micorarea temperaturii din zona de achiere i, ca rezultat, se reduce tendina de plasticizare a materialului, cu influen favorabil asupra rugozitii suprafeelor prelucrate. Dimpotriv, folosirea lichidelor de rcire i ungere la rectificarea oelurilor cu coninut ridicat de carbon mpiedic reducerea forelor de achiere sub influena temperaturii din zona de achiere i, ca rezultat, conduce la creterea rugozitii suprafeelor prelucrate. Pentru determinarea regimurilor de achiere care s asigure o anumit rugozitate a suprafeelor prelucrate au fost stabilite experimental relaii de calcul i au fost elaborate nomograme, care scot n eviden dependena rugozitii de diveii factori tehnologici care intervin n procesul de rectificare. 4.5. Influena rugozitii suprafeelor prelucrate asupra comportrii pieselor n exploatare Rugozitatea influeneaz n mod deosebit comportarea n exploatare a pieselor de maini i de aceea este necesar ca n desenele de execuie a pieselor s se precizeze ct mai corect rugozitatea suprafeelor n funcie de cerinele impuse n exploatare fiecrei suprafee. Prescrierea rugozitii trebuie privit ca o problem tehnico-economic complex, deoarece influeneaz i asupra factorilor de productivitate i de economicitate. n principal, rugozitatea suprafeelor prelucrate influeneaz asupra comportrii pieselor de maini n exploatare sub urmtoarele aspecte: asupra rezistenei la uzare a pieselor; asupra rezistenei la oboseal a pieselor; asupra rezistenei la coroziune a pieselor; asupra caracterului ajustajelor pieselor. 4.5.1. Influena rugozitii asupra rezistenei la uzare a pieselor Rezistena la uzare a pieselor de maini aflate n micare relativ depinde de calitatea suprafeelor de contact, adic de microgeometria (rugozitatea) suprafeelor de frecare i de proprietile fizico-mecanice ale stratului superficial (ndeosebi microduritatea). n fig. 4.28 este prezentat influena rugozitii suprafeelor prelucrate prin: superfinisare la Ra = 0,025 m (curba 1); rectificare la Ra = 0,17 m (curba2); rectificare la Ra = 0,32 m (curba 3); rectificare la Ra = 1 m (curba 4) i rectificare la Ra= 1,875 m (curba 5) asupra uzurii pieselor de maini. Se observ c micorarea rugozitii suprafeei prelucrate conduce la mrirea rezistenei la uzur.

Cercetrile experimentale au scos n eviden faptul c exist o rugozitate optim, care asigur o rezisten maxim la uzarea suprafeelor n frecare. Raportul dintre suprafaa efectiv i suprafaa teoretic de contact (fig. 4.29)poart numele de coeficient de netezire (portan) Kn:
= =1

% =

100 [%] .

(4.3)

Fig. 4.28

Fig.4.29

Rezultatele cercetrilor experimentale arat c, n general, coeficientul Kn este mic n cazul suprafeelor prelucrate prin strunjire, gurire, frezare, rabotare etc., avnd valori cuprinse n limitele 15 ... 25 %. Coeficientul de netezire poate cpta valori mari 90 ... 97% n cazul suprafeelor prelucrate prin metode de netezire (honuire, vibronetezire, rodare etc.). Cu ct coeficientul de netezire este mai mic, cu att suprafaa portant este mai mic i, ca rezultat, uzura suprafeelor n contact este mai mare (fig. 4.30).

Conform curbei experimentale din fig. 4.31, uzura rapid (uzura iniial U0) se produce n prima perioad de funcionare a pieselor, cnd contactul se face pe vrfurile microneregularitilor, pe care se exercit ncrcri specifice foarte mari. La sfritul perioadei de uzur iniial (t 0) asperitile se micoreaz cu 60-70% din nlimea maxim iniial. Dup perioada uzurii iniiale (uzura de rodaj) urmeaz perioada uzurii macroneregularitilor (perioada t') i apoi perioada uzurii de regim (,tr), cnd suprafaa de contact se mrete, ncrcarea specific scade, iar viteza uzrii se reduce considerabil.

Intensitatea uzrii depinde n mare msur i de forma asperitilor, care la rndul lor, sunt condiionate de procedeul de prelucrare i regimurile de achiere folosite.

4.5.2. Influena rugozitii asupra rezistenei la oboseal a pieselor Rugozitatea suprafeelor influeneaz n mare msur rezistena la solicitri variabile (oboseal) a pieselor de maini, aceastea datorit faptului c ruperea la solicitri variabile se manifest mai nti prin apariia unor fisuri n seciunea solicitat. Microneregularitile pot servi ca amorse ale unor fisuri ulterioare, n special dac acestea au valori nsemnate. Pe baza cercetrilor experimentale s-a stabilit c rezistena la oboseal crete o dat cu creterea calitii suprafeei prelucrate (fig.4.32)

Printre metodele folosite pentru mrirea rezistenei la oboseal a pieselor de maini sunt: ecruisarea suprafeelor cu jet de bile, role etc. (ecruisare mecanic); tratamente termice i termochimice (cementare, cianizare. nitrurare etc ), acoperiri prin depuneri electrolitice, metalizare, ncrcare prin sudare etc ; procedee tehnologice speciale de netezire. Coeficientul de calitate a stratului superficial poate fi calculat cu relaia n care: -1 este rezistena la oboseal a epruvetei avnd o anumit calitate de suprafa; 1e - rezistena la oboseal a epruvetei etalon cu suprafa neted. 4.5.3. Influena rugozitii asupra rezistenei la coroziune a pieselor n fig. 4.33 este reprezentat, grafic, modul de propagare a coroziunii n cazul unei suprafee rugoase. Astfel, s-a constatat c pe adncimea microneregularitilor se depun diferite substane (gaze, vapori, lichide etc.), care exercit o aciune coroziva pe direcia flancurilor asperitilor, dislocndu-le i genernd alte microneregulariti. De asemenea, s-a constatat faptul c noile microneregulariti formale sub aciunea agenilor corosivi au o valoare mai mare, nrutind calitatea suprafeelor i deci mrind viteza de coroziune. Aciunea corosiv este cu att mai intens, cu ct asperitile sunt mai mari i mai ascuite. Asupra coroziunii suprafeelor exercit influen i microstructura stratului superficial. Obinerea unor constituieni structurali cu rezistena ridicat la coroziune reprezint unul dintre scopurile principale ale tratamentelor termice sau termochimice. = 1 /1 , (4.4)

4.5.4. Influena rugozitii asupra caracterului ajustajului pieselor Microneregularitile exercit influen nsemnat asupra contactului dintre feele pieselor ce formeaz ajustaje, putnd provoca slbirea strngerii teoretice (n deformrii plastice a microregularitilor) respectiv, putnd mri jocul teoretic printr-o uzur prematur a microneregularitilor). Palpator Palpator

Fig. 4.34 n fig. 4.34 se prezint diametrele efective obinute prin msurare, dup prelucrare. Def. (def ), pentru alezaje i arbori i diametrele la regim Dr (dr) obinute dup o anumit perioad de funcionare: n cazul unui ajustaj cu joc, rezult = + 2 ; = 2 (4.5)

sau

= + 2( + ).

= = ( ) + 2( + )

(4.6) (4.7)

n cazul n care J e f J m a x , rezult c dup o scurta perioad de func ionare se ob ine J r > J m a x i ajustajul este compromis (J m a x se ia din desenele de execu ie). De exemplu, dintr- un ajustaj alunector (fig. 4.35) cu J m i n = 0 se obine un ajustaj cu joc garantat, care are J m i n > 0 (fig. 4.35, a), sau dintr-un ajustaj intermediar se obine un ajustaj cu joc (fig. 4.35, b). n cazul ajustajelor cu strngere, n mod similar se poate deduce = = 2( + ) (4.8)

Atunci cnd Sef Smin , datorit tasrii microneregularitilor la asamblare, se obine Sr < Smin i ajustajul este de asemenea compromis. 4.6. Legtura dintre calitatea suprafeelor i precizia dimensional a pieselor de maini n general, piesele care necesit funcional o precizie dimensional ridicat necesit, n acelai timp, i o calitate de suprafa superioar. ntruct, aa cum s-a artat mai nainte, calitatea suprafeelor influeneaz n mod deosebit durata n exploatare a pieselor de maini, Pe baza acestor consideraii se poate face exprimarea analitic, grafic sau tabelar a legturii dintre calitatea suprafeelor prelucrate i precizia dimensional a pieselor respective. Aceast legtur se poate stabili ns numai ntre mrimi de aceeai natur i, ntruct precizia dimensional este o mrime geometric, s-a cutat s se realizeze exprimarea analitic sau grafic ntre calitatea geometric a suprafeelor i precizia dimensional a pieselor de maini. Dar, n acelai timp, s-a constatat c, funcional, n multe cazuri, pentru a satisface condiiile de calitate este suficient ca abaterile macrogeometrice i ondulaiile suprafeelor s se ncadreze n limitele preciziei dimensionale. De asemenea, din punct de vedere tehnologic s-a constatat c aproape ntotdeauna, indiferent de metoda sau procedeul de prelucrare aplicat, abaterile macrogeometrice i ondulaiile suprafeelor rezult mai mici valoric dect eroarea de prelucrare, care caracterizeaz precizia dimensional a pieselor de maini. n aceste condiii este necesar s se stabileasc o legtur analitic sau grafic numai ntre rugozitatea suprafeelor i precizia dimensional a pieselor de maini. Exprimarea analitic a legturii dintre rugozitatea suprafeelor i precizia dimensionala a pieselor se poate face cu ajutorul relaiei Rz = KT, tolerana dimensional a piesei. n cazul suprafeelor n contact cu frecare, relaia (4.9) poate fi scris: Rz,= (0,10 . 0,15) T - pentru dimensiuni mari de 50 mm; Rz = (0,15 ... 0,20) T - pentru dimensiuni cuprinse ntre 18 i 50 mm; Rz = (0,20 ... 0,25) T - pentru dimensiuni sub 18 mm. De asemenea, pentru a determina dependena dintre rugozitatea suprafeei Ra i dimensional T mai poate fi folosit relaia Ra =KT n , (4.10) n care K, n sunt coeficieni a cror valoare depinde de caracterul ajustajului. Dac se adopt n = 0,8, se obin trei grupe de valori pentru Ra = f(T), innd seama de valorile atribuite coeficientului K i, anume: Ra = 0,1 T0,8 (grosolan); Ra=0,06 T 0,8 (mediu); Ra= 0,025 T 0,8 (fin). (4.11) (4.9) n care: K este coeficientul de funcionalitate a crui valoare depinde de importana funcional a piesei; T -

Fig. 4.36 Relaiile (4.11) sunt reprezentate grafic n fig. 4.36. La prescrierea rugozitii suprafeelor pieselor de maini trebuie s se in seama de tehnologicitatea formelor constructive ale pieselor respective i de posibilitile diferitor metode tehnologice de prelucrare privind obinerea unei anumite rugoziti. Cercetrile numeroase n acest domeniu au dat posibilitatea sintetizrii datelor sub form de tabele nomograme operative, care permit alegerea rapid i corecta a procedeelor de prelucrare economice. n funcie de dimensiunile i toleranele luate din desenul de execuie se stabilete treapta de precizie cu ajutorul tabelului 4.1. n continuare, n funcie de treapta de precizie stabilit i rugozitatea prescris se alege procedeul de prelucrare economic utiliznd tabelele 4.2 i 4.3.

Tabelul4.2 Precizia medie economic, caracteristic diferitelor procedee de prelucrare

Precizie obfinut fr msuri tehnologice deosebite (precizie medie) Precizie obtinut cu msuri tehnologice deosebite (precizie limit)

Rugozitatea suprafeei obinut prin diferite procedee tehnologice Tabelul 4.3

Observaii: CM - carburi metalice; D - diamant.

5
PRINCIPII I PROBLEME DE BAZ N PROIECTAREA I ORGANIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE
5.1. Restricii tehnico-economice i sociale la proiectarea proceselor tehnologice Proiectarea oricrui proces tehnologic trebuie subordonat unor cerine de natur tehnic, economic i social. Esena acestor cerine poate fi exprimat cu ajutorul a trei criterii de proiectare a proceselor tehnologice. Primul dintre acestea, CRITERIUL TEHNIC, impune realizarea produsului (semifabricat, pies, ansamblu etc.) corespunztor condiiilor tehnice prevzute n documentaia tehnic i tehnologic. ntr-o exprimare mai larg, se poate afirma c, pentru ndeplinirea acestui criteriu, procesul tehnologic proiectat trebuie s asigure realizarea volumului de producie stabilit, n perioada planificat, n condiiile respectrii tuturor parametrilor de calitate impui (precizia dimensional, de form geometric, de poziie reciproc, de calitate a suprafeelor etc.). Respectarea acestui criteriu este esenial pentru realizarea unor produse de calitate, fiabile, care s poat fi exploatate normal o perioad ct mai ndelungat. Pentru atingerea scopului exprimat prin criteriul tehnic este necesar ca procesul tehnologic proiectat s respecte urmtoarele condiii generale: s conin, ntr-o form i o aexprimare sintetic, clar i uor accesibil, toate informaiile necesare fabricrii produsului; coninutul su s fie conceput astfel nct s elimine posibilitatea unor interpretri echivoce i s depind ct mai puin de factori subiectivi, acetia putnd influena negativ calitatea produciei; s fie adecvat nzestrrii tehnice i calificrii forei de munc a ntreprinderii n care se aplic. Al doilea criteriu, CRITERIUL ECONOMIC, impune realizarea procesului tehnologic n condiii de eficien maxim. Potrivit acestuia, execuia oricrui produs trebuie s fie realizat cu consumuri minime de materiale, energie i manoper, adic la un cost minim. Realizarea condiiilor tehnice prescrise, n condiiile de eficien maxim, impune analiza mai multor variante de proces tehnologic, care, fiecare n parte, trebuie s satisfac criteriul tehnic. Dintre acestea, pe baza unor calcule de eficien economic, va fi adoptat varianta optim de proces tehnologic. Sub acest aspect, cele dou criterii, tehnic i economic, trebuie considerate ntr-o legtur indisolobil, rezultnd din analiza unui complex de factori de natur tehnic, economic i organizatoric, care trebuie s conduc la obinerea unor produse cu proprieti de ntrebuinare superioare i costuri minime. Al treilea criteriu, CRITERIUL SOCIAL, impune proiectarea unor procese care s asigure condiii ct mai bune de munc. n acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate msuri pentru

introducerea mecanizrii i automatizrii operaiilor, care s elibereze omul de prestarea unor munci grele i obositoare. Aceste msuri trebuie s fie subordonate celorlalte dou criterii, astfel nct, n final, s rezulte procese tehnologice care s asigure realizarea unor produse de calitate, cu cheltuieli minime, n condiiile unei solicitri reduse a forei de munc. La aceste trei criterii se adaug cerinele de folosire a celor mai naintate forme de organizare a produciei i a celor mai naintate realizri din domeniul construciilor de maini. 5.2. Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice Principalele date iniiale necesare proiectrii unui proces tehnologic de prelucrri mecanice sunt: proiectul de execuie a produsului, desenele semifaricatelor, volumul de producie, utilajul i SDV-urile disponibile, gradul de calificae a forei de munc. 5.2.1. Proiectul de execuie a produsului Pentru realizarea oricrui produs se ntocmete un proiect care trebuie s conin toate informaiile necesare fabricrii produsului. Acest proiect este realizat fie n cadrul ntreprinderii productoare, fie de ctre un institut specializat. n esen, proiectul de execuie a produsului trebuie s conin urmtoarele documente: borderoul de desene, desenul de ansamblu al produsului, desenele subansamblurilor produsului, desenele de execuie ale pieselor componente i memoriul tehnico-economic justificativ. Borderoul de desene cuprinde enumerarea desenelor care fac parte din proiect: denumirea reperului, numrul desenului, formatul fiecrui desen i numrul de plane pentru fiecare desen. Pentru fiecare reper sunt precizate: materialul, masa brut, masa net etc. Borderoul de desene servete pentru identificarea desenelor i d indicaii orientative asupra volumului proiectului. Desenul de ansamblu trebuie s conin un numr de vederi i seciuni suficiente pentru identificarea subansamblurilor i nelegerea funcionrii produsului. Pe desenul ansamblului trebuie s fie prezentate cotele de gabarit, unele cote funcionale importante ntre subansambluri. Pentru anumite produse mai trebuie menionate: puterea, momentul, cursele, vitezele etc. Desenele subansamblurilor trebuie sa conin vederile i seciunile necesare identificrii pieselor componente i date asupra construciei i funcionrii acestora. Astfel de date sunt: ajustajele funcionale, cotele de legtur cu alte subansambluri, particularitile de asamblare ale subansambluiui, alte date funcionale. Desenele de execuie ale pieselor componente trebuie s conin toate datele necesare astfel nct s permit proiectarea procesului tehnologic i, anume: numrul necesar de vederi i seciuni pentru nelegerea configuraiei piesei; toate cotele, toleranele acestora i condiiile tehnice pentru precizia de form i poziie reciproc a suprafeelor; semnele de rugozitate pentru toate suprafeele piesei; materialul din care se execut piesa; tartamentul termic necesar; unele indicaii tehnologice specia'ie pentru prelucrri deosebite, dac este czul. Absena unora dintre datele menionate din desenul de execuie conduce la proiectarea eronat a procesului tehnologic i, deci, la rebuturi.

ntruct pentru fiecare pies component a produsului trebuie proiectat o tehnologie de prelucrare, desenul de execuie reprezint elementul fundamental care st la baza proiectrii proceselor tehnologice. Desenul de execuie influeneaz n mod direct proiectarea procesului tehnologic, special prin trei caracteristici importante: forma piesei, dimensiunile piesei i precizia de prelucrare impus. Forma piesei poate fi considerat cel mai factor care influeneaz stabilirea lunii operaiilor i procedeelor de prelucrare re generrii suprafeelor sale. Procesele tehnologice destinate obinerii piese care se deosebesc esenial din punctul de al formei prezint o structur cu lotul . De exemplu, structura procesului tehnolo- de prelucrare a unei carcase se deosebete de cea a unui proces tehnologic de prelu- a unui arbore. Trebuie fcut precizarea c nu att forma ca atare, aa cum se dezvluie ea la vedere, este definitorie. Importana cea mai mare o prezint tipurile de suprafee alctuiesc forma, precum i modurile de dispunere a acestora, unele n raport cu . De exemplu, din punctul de vedere al formei generale, arborele n trepte (fig. 5.1) i crucea cardanic (fig. 5.2) prezint aspecte diferite. n schimb, datorit alctuirii ambele piese din aceleai tipuri de suprafee, procesele tehnologice de prelucrare sunt similare: se adopt baze tehnologice de acelai tip i aceeai ordine de realizare a operaiilor principale, aa cum rezult din prezentarea comparativ a tehnologiilor de prelucrare ( tabelul 5.1 ). Tabelul 5.1 Prezentarea comparativ a succesiunii operaiilor de prelucrare principale pentru un arbore in trepte i o cruce cardanic Grupa de operaii 1 2 Cruce cardanic Arbore n trepte (v. fig. 5.2) (v. fig. 5.1) Frezarea suprafeelor frontale Frezarea suprafeelor frontale Executarea gurilor de centrare Executarea gurilor de centrare Degroarea i finisarea prin strunjire a primu lui i apoi al celui de- al doilea capt al arborelui Executarea operaiilor secundare: frezarea canalelor de pan, filetarea, gurirea etc. Tratament termic Rectificarea fusurilor Degroarea i finisarea prin strunjire a dou fusuri opuse, apoi a celorlalte dou Executarea operaiilor secundare: frezarea canalelor, prelucrarea gurilor de ungere etc. Tratament termic Rectificarea fusurilor

4 5

Dimensiunile piesei au, de asemenea, o influen deosebita asupra structurii procesului tehnologic. Dei, n principiu, piesele de aceeai form se prelucreaz n mod asemntor, cnd diferena de dimensiuni este foarte mare, procesele tehnologice de prelucrare devin diferite. Ca exemplu, se pot prezenta diferenele n tehnologia de prelucrare a unor arbori cotii. Arborele cotit al compresorului cu freon de la frigiderul casnic, cu masa mai mic de 1 kg, se execut din bar pe un automat cu mai multe axe iar o parte dintre prelucrri se execut pe strungul revolver i pe maina de rectificat. Arborii cotii de dimensiuni mijlocii se execut prin forjare n matri iar prelucr rile principale pe strunguri i pe maini de rectificat speciale, prin copiere dup un arbore etalon. Execuia arborilor grei, pentru motoare diesel de mare putere, se reaiizeaz din mai multe buci, care se prelucreaz separat i apoi se asambleaz mpreun prin fretare. Un alt exemplu poate fi dat n legtur cu prelucrarea carcaselor de dimensiuni diferite. Carcasele mari se prelucreaz pe maini de gurit, alezat i frezat sau pe maini- unelte agregat, n timp ce carcasele de dimensiuni mici pot fi prelucrate pe strunguri normale sau revolver. Precizia de prelucrare a piesei influeneaz, n general, lungimea traseului de prelucrare. Pentru a realiza precizii superioare i netezimi avansate ale suprafeelor este necesar ca, fr a schimba ordinea operaiilor principale, s se execute o serie de operaii suplimentare de finisare, care mresc considerabil volumul de munc i costului piesei. Ca exemplu n acest sens, se prezint tehnologiile de prelucrare a dou piese asemntoare: bolul arcului (fig. 5.3, a) i bolul de piston (fig. 5.3, b) Deosebirile care apar datorit preciziilor diferite impuse suprafeelor cilindrice exterioare rezult din compararea operaiilor de prelucrare, descrise n tabelul 5.2. Dup cum se constat din compararea celor dou tehnologii, pentru asigurarea unei precizii i a unei netezimi superioare a bolului de piston, este necesar s se introduc dou operaii n plus. Memoriul tehnico-economic conine calculele efectuate de proiectant n vederea justificrii soluiilor adoptate. De asemenea, acesta conine date asupra caracteristicilor funcionale, calitilor i preformaneor produsului. Alte documente tehnice mai pot fi: cartea mainii, caietul de sarcini, directivele tehnologice etc. 5.2.2. Desenul semifabricatului Desenul semifaricatului este, de asemenea, un element important, necesar proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare. Cu ajutorul acestuia se pun io eviden adaosurile de prelucrare totale, volumul de prelucrri necesar pentru a-1 aduce n stadiul de pies finit, bazele tehnologice utilizate la prima operaie etc.

Tabelul 5.2 Prezentarea comparativ a prelucrrilor suprafeelor cilindrice ale unui bol de arc i ale unui bol de piston
Bolul arcului: d = 22 mm; L = 112 mm; tolerana la diametrul = 45 m; clasa N 7 de netezime a suprafeei (v. fig. 5.3, a)

Bolul de piston: d = 22 mm; L 78 mm; tolerana la diametrul = 10 m, clasa N 4 de netezime a suprafeei (v. fig. 5.3, b)

1.Prelucrarea la exterior prin strunjire sau tragere, cu 1.Prelucrarea la exterior prin strunjire sau tragere, cu tolerana de 100 m, clasa N 9 de netezime a suprafeei tolerana de 100 m, clasa N 9 de netezime a suprafeei 2.Tratament termic: cline la duritatea 56 ... 62 HRC 2.Tratament termic: clire la duritatea 56 ... 62 HRC 3.Rectificare exterioar pe maina de rectificat fr 3.Rectificare exterioar pe maina de rectificat fr centre: adaos de prelucrare 0,3 mm, tolerana=45 m, centre: adaos de prelucrare 0,3 mm, tolerana=30 m, clasa N 7 de netezime a suprafeei 4.Nu exist clasa N 7 de netezime a suprafeei 4.Rectificare exterioar de finisare pe maina de rectificat fr centre: adaos de prelucrare 0,15 mm; tolerana= 10 m, clasa N 5 de netezime a suprafeelor 5.Lustruire exterioar pe maina de lustruit fr centre, toleran 10 m, clasa N 4 de netezime a suprafeei

Procesul tehnologic de prelucrare difer n funcie de modul de obinere a semifabricarului. Prelucrarea unei piese din bar laminat sau din semifabricat forjat liber necesit, uneori, un numr dublu sau chiar triplu de operaii, n comparaie cu prelucrarea dintr-un semifabricat matriat sau turnat de precizie. Tendina actual este aceea de a utiliza semifabricate ct mai apropiate de forma piesei finite, prin aceasta obinndu-se economii importante de material, manoper i energie. n fig. 5.4 se prezint dou tipuri de semifabricat pentru arbori cotii - primul forjat

Fig.5.4

liber, iar al doilea forjat n matri. n primul caz se consum 180 kg de metal pe pies, pe cnd n cazul al doilea numai 87 kg. Importana deosebit pe care procedeul de elaborare a semifaricatului o exercit asupra tehnologiei de prelucrare face ca alegerea corect a procedeului s constituie una dintre problemele tehnologice eseniale. Rezolvarea acestei probleme trebuie s se bazeze pe un studiu tehnico-economic adecvat, care s permit adoptarea variantei optime de elaborare a semifabricatului. 5.2.3. Volumul produciei Volumul de producie reprezint numrul pieselor care trebuie fabricate ntr-o perioad predeterminat. Cunoaterea volumului de producie permite stabilirea carcaterului fabricaiei (unicat, serie, mas) i a metodelor de organizare a acestuia. n cazul unui volum de producie mic nu se asigur o bun stabilitate a lucrrilor la locurile de munc i o ncrcare raional a maini-unelte. De aceea este necesar ca procesele tehnologice de prelucrare s fie proiectate pentru lucrul pe grupe de maini echipate, n general, cu SDV-uri universale. Organizarea fabricaiei trebuie s fie deosebit de flexibil pentru a permite, cu uurin, trecerea de la fabricarea unui produs la altul. n acest scop trebuie promovat fabricaia n celule flexibile, dotate cu maini-unelte cu comand numeric, acestea putndu-se adapta uor schimbrilor frecvente de produse. n cazul unui volum mare de producie, care asigur o bun stabilitate a lucrrilor pe locurile de munc, se pot proiecta procese tehnologice pe linii n flux, echipate cu SDV-uri speciale i deservite de instalaii automate de transport al pieselor. 5.2.4. Utilajul i SDV-urile disponibile La proiectarea proceselor tehnologice trebuie s se cunoasc dotarea ntreprinderii i posibilitile de dotare a acesteia n perspectiv. Cunoaterea acestui aspect este important pentru a putea stabili concret coninutul operaiilor de prelucrare. n general, alegerea utilajelor i a SDV-urilor se face n corelaie cu tipul produciei i caracteristicile semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. Din punctul de vedere al utilajelor se deosebesc dou situaii distincte, i anume: proiectarea tehnologiilor n cazul unei ntreprinderi noi; proiectarea tehnologiilor n cazul unei ntreprinderi existente. n primul caz este necesar ca pe baza unei analize tehnico-economice, s se doteze ntreprinderea cu utilaje tehnologice ct mai moderne i adecvate scopului fundamental: obinerea unor produse cu proprieti de ntrebuinare superioare i cheltuieli de producie minime. n cel de-al doilea caz, coninutul procesului tehnologic este influenat n mod hotrtor de utilajul existent. Atunci cnd condiiile tehnice i volumul de producie nu pot fi realizate cu utilajul existent, se poate justifica, pe baza unor calcule tehnico-economice, procurarea unor utilaje noi sau modernizarea celor existente. Proiectantul de proces tehnologic trebuie s cunoasc, att pentru utilajele noi, ct i pentru cele existente, toate caracteristicile constructiv-funcionale, cinematice i gradul de uzare, n scopul realizrii unui proiect corect i viabil. Aceast cerin se extinde, n

aceeai msur, la d ispozitive, scule achietoare, mijloace de msur i control etc. Cunoaterea i utilizarea raional a utilajelor i SDV -u rio r ex isten te reduce dura- la i ch eltuielile pentru p regtirea fabricaiei, precum i costul final a l produ su lui realizat.

5.2.5. Gradul de calificare a forei de munc


Nivelu l p regtirii p ro fesionale a forei de munc exercit o influen deosebit asupra gradului de complexitate a op eraiilo r d e p relucrare. Dac nivelul p reg tirii profesionale este sczut, procesul tehnolog ic trebuie difereniat n o peraii simp le, care sa poat fi uor executate. Documentaia tehnologic, elab o rat n acest caz, trebuie s fie foarte amnunit, pentru a conine ct mai multe in fo rmaii n leg tu r cu p relucrrile. Dac nivelul pregtirii profesionale este rid icat, procesul tehnologic poate fi realizat din operaii de complexitate mai mare, iar docu men taia tehnologic p oate fi mai simpl, aa cu m este n cazul p roduciilor de serie mic i unicate. Nivelul pregtir ii profesionale trebu ie co relat n mo d judicio s cu utilajul tehnolo gic i formele de o rg anizare a fab ricaiei. Cu ct utilajul tehnologic este mai automatizat, permind efectuarea prelucrrilor mai independen t de intervenia o mu lui, cu att n ivelul p regtirii pro fesionale cerut este mai sczut. n acelai timp, ns, mainile cu grad nalt de automatizare imp lic utilizarea uno r reglri cu nalt calificare i cadre cu studii ttpeno are, care s asigure o p regtire d e nalt nivel a fabricaiei.

5.3. Principii privind alegerea bazelor tehnologice


Alegerea judicioas a bazelor tehno logice co nstitu ie un a dintre p rob lemele cele MU importante care se cer rezolvate la p ro iectarea p roceselor tehnolog ice Un principiu fundamental n tehno logia p relucrrii mecanice e ste acela de a tfBiza. pe ct posibil, aceleai baze tehnologice pentru ct mai multe operaii d e ppciucrare De aici decu rge necesitatea ca, n p rimele dou - trei operaii, s se realizeze pe pies baze tehnologice unice, care s poat fi utilizate p entru ex ecu tarea tutu ro r perapilo r u rmtoare. Schimbarea frecvent a bazelo r tehno logice este un indiciu al i mp e r f e c i u n i i p r o c e s u l u i tehnologic proiectat. ntr - adevr, prin sch imb area b azelo r tehnologice, s c i n t r o d u c erori suplimen tare legate de o rientarea i fixarea piesei, care afecteaz p r e c i z i a d e prelucrare. n exemplul prezentat n fig 5 .5 se resp ect p rincip iul un icitii bazelo r tehnologice ,n sensul c, n p rima o peraie, este prelucrat suprafaa plan S4, iar n operaia urmto are dou guri 6,5 p erpend iculare pe aceast suprafa. Suprafaa plan S4 i gu rile 6,5, alezate n scop tehnologic, vor servi ca baze tehnolo gice p entru toate prelucrrile ulterioare. Prelucrarea filetului M 8 n g u rile 6 ,5 se va realiza n ultima operaie de p relu crare. Schema caracteristic o rientrii piesei prin interme diul bazelor logice men ion ate se precizeaz prin simb o lu ri. Elementele simbolizate sunt dispozitivului, respectiv bazele de orientare tehnologice adoptate, n care:

reprezint trei elemente de tip cep sau plcu de reazem, care vin n contact cu suprafaa plan S4; bol cilindric scurt, care materializeaz axa uneia dintre gurile 6,5; bol cilindric frezat, care materializeaz axa celeilalte guri 6,5. Un alt principiu fundamental care trebuie

respectat este acela potrivit cruia suprafeele desemnate pentru orientarea piesei la prima operaie s fie dintre acelea care rmn brute (neprelucrate) i pe piesa finit. Aceasta permite o repartizare judicioas a adaosurilor de prelucrare pe toate suprafaele piesei i contribuie la nchiderea corect a tuturor lanurilor de dimensiuni de pe piesa finit. n exemplul din fig. 5.5, pentru executarea primei operaii (prelucrarea suprafeei plane S4), bazele tehnologice (axele XX

i ZZ) sunt materializate n dispozitiv prin intermediu! suprafeelor brute S1 , S2 , S3. Principiul bazelor tehnologice brute pentru prima operaie nu poate fi respectat ntotdeauna, datorit formei constructive i a cerinelor de precizie impuse piesei. n aceste cazuri trebuie s se acorde o atenie mai mare alegerii bazelor tehnologice pentru prima operaie. Criteriul fundamantal n alegerea acestora este distribuirea uniform a adaosului de prelucrare pe suprafeele cu rol funcional important.

Fig. 5.6 Un exemplu n acest sens l constituie prelucrarea batiurilor pentru maini-unehe (fig 5.6). In acest caz, baza tehnologic pentru prima operaie trebuie s fie constituita din suprafee ale ghidajelor. n felul acesta, eventualele abateri provenite de la turnarea ba tiu lui vor fi nlturate sub forma unui adaos neuniform

de pe tlpi (fig. 5.6, a) .n operaia urmtoare se prelucreaz ghidajele (fig 5.6. b) i adaosul de prelucrare ndeprtat este uniform. Dac la prima operaie s-ar alege ca baz tehnologic talpa batiului, adaosul de prelucrare ndeprtat de pe ghidaje ar fi, inevitabil, neuniform, ceea ce ar conduce la obinerea unei precizii nesatisfctoare a acestora. n toate cazurile, suprafeele brute utilizate ca baze tehnologice la prima operaie trebuie s fie netede i s aib o ntindere suficient de mare pentru a asigura o bun stabilitate a piesei n timpul prelucrrii. n cazul n care aceste condiii nu sunt ndeplinite, pe semifabricat trebuie s fie prevzute bosaje tehnologice, care s aib suprafeele coninute n acelai plan i s fie plasate la o distan ct mai mare unul de altul. Aceste bosaje pot fi nlturate ntr-una din operaiile urmtoare sau pot rmne pe piesa finit, dac nu mpiedic buna funcionare a acesteia. n afar de principiile enunate, la alegerea bazelor tehnologice trebuie s se in seama i de urmtoarele recomandri: pe ct posibil, bazele tehnologice s coincid cu bazele de cotare, prin aceasta asigurndu-se precizia maxim de orientare a piesei; bazele tehnologice s fie alese n aa fel nct s asigure o rigiditate maxim prelucrrii i fore de strngere ct mai mici; n cazul n care configuraia semifabricatului nu permite utilizarea unor suprafee ale piesei n scopul orientrii sale, se vor prelucra suprafee speciale destinate acestui scop, fr ca acestea s aib vreo importan constructiv sau de exploatare; exemple n acest sens pot fi date alezarea gurilor de 6,5 ale carcasei din fig. 5.5 sau gurile de centrare executate pentru prelucrarea arborilor ntre vrfuri. 5.4. Cotarea funcional i cotarea tehnologic La proiectarea pieselor de maini, cotele nscrise pe desenul acestora sunt subordonate rolului funcional. De aceea cotarea se numete funcional. La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, nu este posibil ntotdeauna a se utiliza cotarea funcional n scopul realizrii piesei. Aceasta provine, n special, din imposibilitatea suprapunerii bazelor tehnologice peste bazele de cotare. Apare astfel necesitatea calculrii unor dimensiuni (cote) n scop tehnologic. Recotarea piesei este impus, n unele cazuri, de caracteristicile funcional-cinematice ale mainii-unelte pe care se execut prelucrarea. Aceast situaie este specific, n general, mainilor-unelte cu comand numeric. Se vor ilustra cele precizate mai nainte cu ajutorul unor exemple. Primul exemplu se refer la prelucrarea piesei reprezentate n fig. 5.7, a. Aceasta comport dou operaii de prelucrare. Prima se execut pe un strung revolver semiautomat, din bar, realizndu-se suprafeele piesei, cu excepia suprafeei frontale din stnga. Aceast suprafa se execut n operaia urmtoare pe un strung normal (fig. 5.7, b). n cadrul operaiei a doua trebuie s se relizeze simultan dou dimensiuni: lungimea total de 55 0,12 i lungimea gulerului 12+0 0,05 . Acesta este un exemplu tipic al necoincidenei bazelor tehnologice cu bazele de cotare. n cotarea

funcional, baza de cotare pentru suprafeele S2 i S3 este suprafaa SI. Prelucrarea executndu-se din bar, suprafaa SI nu poate fi adoptat ca baz tehnologic n prima operaie, deoarece practic aceasta nu exist. Execuia final a acestei suprafee are loc n operaia a doua. Potrivit schemei adoptate (fig. 5.7, b), suprafaa S2 devine baz de cotare pentru suprafaa SI, iar aceasta din urm baz de cotare pentru suprafaa S3. n

cotare asigur prelucrarea fr eroare de orientare. n schimb, realizarea cotei 55 0,12 este influenat direct de cota notat n desen cu X, obinut n operaia precedent. Apare deci necesitatea ca, n prima operaie, s fie realizat o cot X, cu o precizie bine determinat, astfel nct aceasta s asigure, n operaia a doua.

legtur cu realizarea cotei 12+0 0,05 nu se pun probleme deosebite. Coincidena bazei tehnologice cu cea de

obinerea simultan a cotelor 12+0 0,05 i 55 0,12. Cota X, denumit cot tehnologic, se poate calcula, far dificulti, din ecuaia lanului de dimensiuni Al doilea exemplu se refer la prelucrarea gurilor piesei din fig. 5.8 pe o main de gurit i alezat cu comand numeric. Maina prezint urmtoarele caracteristici importante: axele de coordonate controlate numeric sunt X i Y: punctul de zero al mainii este deplasabil; deplasarea sculei are loc n coordonate absolute.
+0,12 = 55 0,12 12+0 0,05 = 430,07

(5.1)

Deoarece maina unealt este cu zero deplasabil, originea sistemului de coordonate al piesei se poate alege oriunde Este convenabil alegerea coifului, din stnga jos, deoarece toate cotele vor fi pozitive i, ca urmare,

posibilitatea de a se comite erori de programare este mic. Deplasarea sculei fcndu-se n sistem absolut de coordonate, este necesar recotarea poziiilor gurilor fa de punctul de zero ales (fig.5.9). 5.5. Principiile concentrrii i diferenierii prelucrrilor Un aspect important care trebuie avut n vedere la proiectarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere al acestora n operaii, faze i treceri de prelucrare. Modul n care este neleas aceast problem are o influen deosebit asupra productivitii muncii, gradului de ncrcare a mainilor-unelte i, n final, asupra eficienei economice. Un rol important n abordarea acestei probleme l are stabilirea coninutului operaiei, respectiv a volumului de lucrri prestate la un loc de munc. Din acest punct de vedere, operaiile pot fi simple, prin aplicarea lor realizndu-se transformri minime ale semifabricatului, sau complexe, caz n care transformrile semifabricatului sunt importante. A privi elaborarea procesului tehnologic din acest punct de vedere nseamn a decide asupra nivelului de concentrare sau de difereniere a prelucrrilor la locurile de munc. Noiunile de concentrare i de difereniere au un sens foarte larg, putnd viza att aspecte de natur tehnic, ct i de natur organizatoric. Principiul concentrrii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-un numr mare de faze, care pot fi executate succesiv, simultan, sau succesiv- simultan, cu una sau mai multe scule achietoare, meninnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mic de operaii, cu faze multiple, iar n cadrul fiecrei operaii semifabricatul sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor. Un astfel de proces tehnologic corespunde, n principal, pentru: prelucrarea pieselor n producia individual i de serie mic; prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care necesit consum mare de timp pentru transportul de la un loc de munc la altul, precum i pentru orientarea i fixarea n vederea prelucrrii; prelucrarea pieselor n producia de serie pe maini-unelte agregat i pe maini semiautomate i automate convenionale; prelucrarea pieselor complexe pe maini-unelte cu comand numeric, centre de prelucrare i n celule flexibile, indiferent de seria de fabricaie. Prin concentrarea prelucrrilor se micoreaz norma tehnic de timp, prin reducerea timpilor auxiliari i uneori i a celor de baz, se scurteaz ciclul de fabricaie i scade numrul utilajelor folosite. De asemenea, se realizeaz creterea preciziei de prelucrare, ca urmare a diminurii numrului de orientri i fixri succesive ale piesei. Dup modul n care se realizeaz concentrarea, aceasta poate fi simpl sau complex. Concentrarea simpl se bazeaz pe executarea unui numr mare de prelucrri elementare, n mod succesiv, la acelai loc de munc, cu una sau mai multe scule simple. Concentrarea complex se bazeaz pe executarea simultan a unui numr mare de prelucrri elementare, cu blocuri de scule simple sau combinte, pe o main-unelat cu una sau mai multe poziii de prelucrare, prin fixarea la o poziie a uneia sau a mai multor piese de prelucrat. Concentarea complex necesit echipamenie tehnologice speciale i reglri de lung durat, acestea justificndu-se, din punct de vedere economic, numai n cazul prodnctiei de serie mare si mas.

Un exemplu de prelucrare pe principiu: concentrrii complexe este prezentat n fig. 5,10 ... 5.14. Acestea se refer ia execupa butucului unei roi dc cariilor, pe un strung; semiautomat eu cina axe 'tl ase posturi de lucru. Prelucirile la care refer figuriie menionate au loc ntr-o singur operaie, cu un nalt nivel de concentrare. La postul nr. 1 se asigur ncrcarea mainii-unelte cu semifabricate i descrcarca pieselor prelucrate. La postul nr. 2 (fig. 5.10) se execut strunjirea de degroare simultana a dou suprafee: suprafaa plan superioar a flanei i suprafaa plan superioar a localului rulmentului. La postul nr. 3 (fig. 5. 11) se execut strunjirea de degroare simultan a urmtoarelor suprafee: suprafaa cilindric exterioar a flanei; canalul pe suprafaa superioara a fianei, suprafaa cilindric interioar a flanei, suprafaa cilindric interioar a locaului de rulment. La postul nr. 4 (fig. 5,12) se execut strunjirea de semifirusare simultan a urmtoarelor suprafee: suprafaa plan superioar a flanei, suprafeele piane ale locaului de rulment, teirea diametrului interior al flanei. La postul nr. 5 (fig. 5.13) se execut strunjirea de semifinisare simultan a urmtoarelor suprafee: suprafaa cilindric interioar a locaului de rulment, teirea acestei suprafee la partea superioar, canalul de pe faa superioar a flanei (prelucrarea la cotele finale). La postul nr. 6. (fig. 5. 14) se execut strunjirea de finisare simultan a urmtoarelor suprafee: suprafaa cilindric interioar a locaului de rulment, teirea canalului, teirea diametrului exterior al flanei.

Fig. 5.10

Fig. 5.11

Fig. 5.12

Fig. 5.13

Fig. 5.14

Principiul diferenierii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-o singur faz sau un numr redus de faze, n care se prelucreaz o suprafa sau un numr mic de suprafee, cu o singur scul sau cteva scule simple. Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mare de operaii i, n cadrul fiecrei operaii, semifabricatul sufer transformri reiativ mici ale formei i dimensiunilor. n cazul diferenierii la limita maxim, numrul operaiilor este egal cu cel al fazelor de prelucrare.

Procesul tehnologic pe principiul diferenierii prelucrrilor se carcaterizeaz prin utilizarea unui numr mare de maini-unelte, o reglare relativ uoar a acestora, personal cu calificare sczut i posibilitatea trecerii rapide ia fabricaia unei piese asemntoare. Proiectarea tehnologiei pe principiul diferenierii prelucrrilor este caracteristic produciei de serie mare i mas, care se execut pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea, principiul diferenierii se mai aplic i n condiiile produciilor de serie mic i mijlocie pe maini universale i specializate, cnd se lucreaz cu loturi de piese, pentru a se pstra reglajul sculelor. 5.6. Principii privind stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafeelor Procedeele de prelucrare i numrul de operaii i faze ale procesului tehnologic sunt influenate de urmtorii factori: numrul de piese executate n unitatea de timp sau ritmul liniei tehnologice; condiiile tehnice impuse piesei care se prelucreaz; valoarea coeficientului de precizie k impus, care trebuie realizat n urma prelucrrii fiecrei suprafee a piesei (k. = Ts / Tp, unde Ts este tolerana semifabricatului i Ts - tolerana piesei obinut n urma prelucrrii); numrul suprafeelor care trebuie prelucrate i dispunerea lor relativ;

economic a piesei;

tolerantele de calcul, care trebuie asigurate prin diferite procedee de prelucrare (frezare. broare, strunjire, rectificare etc.); indicii tehnico-econnomici care caracterizeaz fiecare mod de prelucrare. innd seama de toi factorii indicai mai nainte trebuie s se gseasc acel

valoarea coeficientului de precizie k dat de diferite procedee tehnologice la O prelucrare

procedeu de prelucrare economic a fiecrei suprafee a piesei care asigur obinerea valorii coeficientului de precizie impus. La prelucrarea suprafeelor de precizie ridicat trebuie s se aleag un ir de procedee de prelucrare astfel nct produsul coeficienilor de precizie de la toate procedeele s dea coeficientul de precizie total impus. Pentru a se nelege mai uor acest principiu se prezint n continuare dou OBHnple de prelucrare.
+0,021 40 din fig. 5.15 pe un Exemplul 1. Se consider prelucrarea suprafeei cilindrice 250 ,5 Din STAS 333-87 se adopt semifabricatul cu diametrul 30+0 0,7 mm. Suprafaa de diametru mai

semifabricat laminat la cald.

+0,021 mare rmne neprelucrat, iar suprafaa de diametru 250 mm se va pnn diferite procedee stabilite

dup un anumit raionament.

Se calculeaz coeficientul de precizie total = / = 1200/21 = 57,14 (5.2)

unde: T s este tolerana semifabricatului; T p - tolerana piesei. Din tabelul 4.1 (cap. 4) se alege pentru d = 25 mm i Td - 21 m - treapta de precizie IT 7. Din analiza tabelelor 4.2. i 4.3 se constat c rugozitatea impus suprafeei - 0,8 n i treapta de precizie IT 7 se pot obine prin mai multe procedee. Dintre toate, innd seama de semifabricatul ales i de forma piesei, se pot lua n considerare strunjirea foarte fin, rectificarea de finisare sau honuirea exterioar. Dac se consider ca operaie final rectificarea de finisare i dac se impune condiia ca din operaia precedent s nu rezulte o toleran mai mare de 45 m, se asigur un coeficient de precizie unde: Trd este tolerana la operaia de rectificare de degroare; T (tolerana de pe desen). trebuie s se execute nc alte prelucrri n cazul unei srunjiri de degroare care asigur tolerana Tsd = 180 m (din tabelele 4.1 i 4.2), coeficientul de precizie va fi 2 =

1 = / = 45/21 = 2,14 ,
rf

(5 3)

- tolerana dup rectificarea de finisare

Pentru c valoarea coeficientului 1, este mai mic dect aceea a coeficientului total de precizie t , = 1200/280 = 4,29.

(5.4)

coeficientul de precizie

n cazul unei strunjiri de finisare care asigur tolerana Tsf = 84 m (tabelele 4.1 i 4.2) se obine 3 = / = 280/84 = 3,33 (5.5)

n cazul rectificrii de degroare, care asigur tolerana Trd 45 m (tabelele 4.1 i 4.2), se obme n aceste condiii, coeficientul total de precizie rezultat va fi ntruct > , rezult c precizia de prelucrare impus se realizeaz prin urmtoarele prelucrri: Exemplul 2. Se consider prelucrarea unei suprafee cilindrice a unui bol neted cu diametrul n aceste condiii coeficientul de precizie total va fi = 1 2 3 4 = 2,14 4,29 3,33 1,87 = 57,17 . (5.7) 4 = / = 84/45 = 1,87. (5.6)

strunjire de degroare, strunjire de finisare, rectificare de degroare, rectificare de finisare. Dac coeficientul ar fi fost mai mic dect t , atunci se mai introducea o faz de strunjire de semifinisare.

+0,002 250 i = 0,05. Drept semifabricat se alege o bar tras calibrat cu tolerana Ts = 280 m .

= / = 280/2 = 140. Conform tabelului 4.3, rugozitatea

(5.8)

lepuire, honuire exterioar de finisare sau rodare. Dintre aceste procedee, honuirea de finisare asigur att rugozitatea R
a

= 0,05 m, ct i o corectare a preciziei dimensionale i de form, cu condiia ca la

= 0,05 se poate obine printr-unul dintre procedeele:

prelucrrile anterioare s nu rezulte, pentru honuirea final, un adaos de prelucrare mai mare de 15 ... 20 m

pe diametru, iar tolerana la diametru s nu fie mai mare de 12 m. Acest lucru poate fi realizat printr-o honuire de degroare. Dac prima operaie este o rectificare fr centre care asigur o toleran Tr = 100 m, coeficientul de precizie va fi La a doua operaie honuirea de degroare - coeficientul de precizie La a treia operaie - honuire de finisare - coeficientul de precizie 3 = / = 12/2 = 6 = 1 2 3 = 2,8 8,34 6 = 140,11. (5.11) 2 = / = 100/12 = 8,34 . (5.10) 1 = / = 280/100 = 2,8 . (5.9)

Coeficientul de precizie total

(5.12)

Deci precizia impus n exemplu dat se poate realiza prin procedeele: rectificare fr centre, honuire de degroare i honuire de finisare.

5.7. Principii privind stabilirea succesiunii operaiilor Numrul operaiilor sau fazelor tehnologice necesare realizrii pieselor este n strns dependen cu condiiile tehnico-funcionale prescrise. Operaiile tehnologice se grupeaz n: operaii de degroare, operaii de finisare i operaii de netezire. n cadrul unui proces tehnologic se pot ivi situaii cnd sunt necesare toate categoriile de operaii menionate, sau nu sunt necesare dect o parte, piesa rmnnd cu suprafeele de la semifabricare. Numrul variantelor unui proces tehnologic care asigur fiecare n parte toate coodiiile tehnice impuse piesei respective este foarte mare, cu att mai mare, cu ct numrul operaiilor care trebuie prelucrate este mai mare. De exemplu, cnd numrul operaiilor dintr-un proces tehnologic al unei piese este de K, atunci numrul teoretic al variantelor de proces tehnologic este n realitate exist reguli i principii practice care, dac sunt considerate tot attea restricii de proiectare, reduc mult numrul variantelor tehnic posibile. Astfel de principii i reguli care trebuie avute n vedere la proiectarea proceselor tehnologice sunt: - n prima operaie, cel mult n a doua se recomand prelucrarea suprafeelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operaiile urmtoare; - dac piesa finit conine i suprafee neprelucrate, fr rol funcional, atunci se recomand ca n prima operaie,cnd se prelucreaz bazele tehnologice, s fie folosite la orientarea piesei acele suprafee care rmn neprelucrate; - suprafeele care conin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra n primele operaii, imediat dup prelucrarea bazelor tehnologice; - bazele tehnologice care se prelucreaz la nceputul procesului tehnologic s fie, pe ct posibil, i baze de cotare principale; = ! (5.13)

- n prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrrile de degroare, iar n a doua parte prelucrrile de finisare, pentru a se asigura precizia necesar a piesei i utilizarea raional a mainilor-unelte de precizie diferite; - la piesele de dimensiuni mari i foarte mari se introduce o operaie de tratament termic de detensionare dup prelucrrile de degroare; - operaia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce naintea operaiilor de rectificare cu corpuri abrazive i a operaiilor de netezire; - dac n timpul prelucrrii piesei se modific rigiditatea acesteia, se recomand ca n prima parte a procesului tehnologic s se execute operaiile care nu modific prea mult rigiditatea piesei; - n cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are n vedere ca ordinea operaiilor de prelucrare s fie invers gradului de precizie; - executarea gurilor, canalelor de pan. canelurilor, filetelor se recomand a se efectua ctre sfritul procesului tehnologic, n scopul evitrii deteriorrii acestora n timpul transportului; - succesiunea prelucrrilor trebuie s asigure un timp efectiv minim; - se recomand s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice pentru a se reduce numrul de prinderi desprinderi i a reduce erorile de poziionare; ideal este s se pstreze, dac este posibil, aceleai baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei; - suprafeele cu rugozitatea mic i precizie ridicat se finiseaz n ultimele operaii, pentru a se evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al transportului; - suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate ec.) se prelucreaz n aceeai prindere; - n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de prelucrri afectat fiecrei operaii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei. Respectarea principiilor i regulilor menionate conduce la o structur de proces tehnologic a crui schem este urmtoarea: 1)prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice pentru prelucrrile ulterioare; 2)prelucrarea de degroare a suprafeelor principale (cele cu rol funcional preponderent); 3)prelucrarea de degroare a suprafeelor secundare (auxiliare); 4)tratament termic de detensionare (dac este cazul); 5)prelucrarea de finisare a suprafeelor principale; 6)prelucrarea de finisare a suprafeelor secundare (dac este cazul); 7)prelucrarea filetelor, cartelurilor etc, (dac este cazul): 8)tratament termic de mbuntire a proprietilor mecanice (dac este cazul); 9)prelucrarea de netezire a unor suprafee principale; 10)controlul tehnic; 11)marcare, conservare, depozitare (dac este cazul). 5.8. Principii de baz ale tehnologiilor de grup, tipizate i normalizate

5.8.1. Tehnologii de grup Dei n construcia de maini producia de mas permite o organizare mult mai bun a procesului de producie, se constat c rile dezvoltate au extins mai mult producia de serie mic, pentru a putea cu uurin, fr cheltuieli mari i ntr-un timp ct rr.ai scurt, s treac de la fabricaia unui produs la fabricaia altuia, mbuntit, perfecionat. Procednd n acest mod, firmele respective produc o varietate mare de produse. n cantiti relativ mici i pot aprea pe pia la intervale de timp scurte cu produse noi, deoarece astzi este mult mai greu s te menii pe o pia cucerit, dect s o cucereti. Se cunoate faptul c ponderea timpilor neproductivi din timpul pe bucat este cu r: mai mare, cu ct numrul de piese care se prelucreaz pe maina reglat n acest scop este mai mic. n producia de serie mare i de mas mainile unelte sunt amplasate n ordinea fluxului tehnologic, iar n producia de serie mic, pe grupe de maini, piesele parcurgnd distane mari de la o main la alta. Tot datorit numrului mic de piese de acelai fel, costul dispozitivelor speciale influeneaz ntr-o msur foarte mare costul unei piese. Acelai lucru se ntmpl cnd prelucrarea pieselor respective necesit scule speciale. Au fost artate numai cteva din dezavantajele mari ale produciei de unicate i de serie mic fa de producia de serie mare i de mas. Datorit acestei situaii, precum i faptului c foarte multe dintre piesele unicate crc se prelucreaz individual pe aceleai maini au dimensiuni apropiate i forme geometrice asemntoare, a aprut ideea de a se forma, din aceste piese, grupe de piese care s fie prelucrate dup principiile produciei de serie mare i mas (pe linii tehnologice sau pe maini-uneite de nalt productivitate). De aici a aprut i denumirea de tehnologie de grup. Problema primordial de care depinde aplicarea tehnologiei de grup este aceea de constituire a grupelor de piese dup forma i dimensiunile lor, cu condiia s fie prelucrate pe aceleai utilaje i cu aceleai SDV-uri. n cazul tehnologiei de grup sunt necesare, deci, utilaje de acelai tip, dispozitive comune cu elemente reglabile i schimbabile, care s permit prinderea pieselor de forme asemntoare ntr-o gam mai mare de dimensiuni. Utilizarea pe scar larg a dispozitivelor i reglajelor de grup reduce mult tipurile i numrul utilajelor necesare. Grupele de piese pot fi constituite n aa fel nct: s aib o singur operaie a procesului tehnologic; s aib mai multe operaii comune; s aib toate operaiile lui tehnologic comune (cazul ideal). Modul de clasificare a pieselor influeneaz hotrtor tehnologia de grup ce a fi ntocmit. Toate sistemele de clasificare urmresc, n general, urmtoarele: -aplicarea unui cod, format dintr-un numr de cifre, fiecrei piese din programul producie al ntreprinderii; -identificarea pe baza codului a pieselor cu forme geometrice, dimensiuni, procedee i metode tehnologice de prelucrare identice (strunjire exterioar, strunjire interioar, burghiere, filetare, frezare etc.).

Dintre sistemele de clasificare, cele mai cunoscute pe plan mondial sunt urmtoarele: OPITZ n Germania; VPTIT, LITMO, PTNII n Rusia; BRISCH GOMBINSKI n Anglia; VUSTE n Cehoslovacia; ZAFO-ZAOME n Frana. n ara noastr exist, de asemenea preocupri n problema codificrii pieselor, i anume: codul ntreprinderii HIDROMECANICA Braov; codul ntreprinderii de Maini-Unelte i Agregate Bucureti (IMUAB); codul ntreprinderii de Pompe Bucureti; codul ICPTCM Bucureti; codul de preselectare a pieselor cu tehnologii asemntoare elaborat de catedra TCM din Universitatea POLITEHNIC Bucureti; codul tehnologic DISROM-UPB. Criteriile de clasificare i codificare sunt prezentate n continuare. a.Criteriul de clasificare dup forma pieselor este criteriul ntlnit n majoritatea sistemelor cunoscute de codificare. Piesele sunt mprite n familii. n general, acest criteriu este recomandat n cazul pieselor simple. Criteriul nu reueete s scoat n eviden o serie de factori ce influeneaz procesul tehnologic, i anume: materialul, tratamentul termic, rugozitatea etc. De asemenea, nu ine seama c pot exista piese cu forme asemntoare, dar cu trasee tehnologice diferite. Clasificarea tehnologic a pieselor se face pe baza unor piese reprezentative, reale sau fictive. b.Criteriul de clasificare bazat pe tipul utilajului este un sistem rigid i limitat, deoarece nu ntotdeauna se poate stabili o legtur ntre forma constructiv a piesei i maina-unealta (aceasta ntruct alegerea utilajului se face, n general, innd seama de rentabilitatea ce se obine pentru seria respectiv de fabricaie). c.Criteriul de clasificare bazat pe programul de producie are o aplicabilitate restrns. Modernizarea parcului de utilaje, modificarea produselor etc. fac ca programul de producie s se modifice n timp. d.Criteriul bazat pe gradul de dificultate tehnologic. Tendina ca factorii tehnologici s fie cuprini intr-un sistem de clasificare este normal, dar o clasificare morfologic, bazat exclusiv pe aceti factori, nu este posibil. e.Criteriul de clasificare dup rolul funcional al piesei este aplicat n cazul produciei constante. f.Criteriul de clasificare pe baza prelucrrilor importante mparte operaiile n principale i secundare. g.Criteriul de clasificare dup dimensiuni. h. Criteriul de clasificare dup greutate .a. Codul de preselectare a pieselor cu tehnologii asemntoare elaborat de Catedra TCM din Universitatea POLITEHNIC - Bucureti este un cod de 10 ranguri (tabelul 5.3), fiecare rang conine 10 cifre i se refer strict la un element caracteristic al piesei (material, greutate, form etc.). n tabelul 5.4 se prezint coninutul rangului I, privind materialul piesei. Rangul II d informaii n legtur cu greutatea pieselor, care condiioneaz alegerea utilajelor i a mijloacelor de ridicat i transportat. De exemplu, pentru G < 0,1 daN corespunde cifra de cod 0, pentru G - 0,1 ... 1 daN corespunde cifra 1, pentru G - 1 ... 10 daN corespunde cifra 2 .a.m.d. Rangurile III, IV i V dau informaii cu privire Ia dimensiunile pieselor (lungimi, limi, nlimi, diametre). Acestea condiioneaz alegerea mainiior-unelte i a ambalajului paralelipipedic sau cilindric.

Deci, caracteristica codului conine cinci cifre reprezentnd primele cinci ranguri. Mantisa ofer informaii privind forma general a suprafeelor ce se prelucreaz (tabelul 5.3).

5.8.2. Tehnologiile tipizate n sistemul de pregtire tehnologic, de organizare a produciei, ca i n terminologia tehnologic, nu trebuie confundat tehnologia de grup cu tehnologia tipizat. Acestea difer principal una de alta. n primul rnd, tehnologia tipizat se distinge prin caracterul comun al ordinei i coninutului operaiilor procesului tehnologic, pe cnd tehnologia de grup este caracterizat prin caracterul comun al utilajului tehnologic i SDV- urilor. Mijloacele i metodele moderne de producie n construcia de maini sunt n prezent foarte diferite. Sute de mii de piese se execut astzi dup diverse procedee tehnologice, pe diferite utilaje, cu diferite scule i dispozitive. Varietatea procedeelor tehnologice este att de mare, nct aceeai pies se execut prin procedee tehnologice diferite. de multe ori chiar la aceeai ntreprindere. Volumul de munc pentru prelucrarea aceleiai piese poate s difere de cteva ori sau chiar de zeci de ori. Diferenele att de mari datoresc faptului c dezvoltarea tehnic a ntreprinderilor este neuniform i mrimea foarte diferit programului de producie. Pentru eliminarea acestor nepotriviri, pentru mbuntirea tehnologicitii i productivitii este foarte eficient tipizarea proceselor tehnologice la piese care prezint asemnri.

Elementele comune care se iau n considerare la ntocmirea procesului tehnologic tipizat: sunt: metoda cea mai perfecionat de elaborare a semifabricatelor, n condiii economice; utilajul s fie identic ca dimensiuni i tip; metodele de alegere a bazelor de referin i fixare s fie aceleai; ordinea executrii operaiilor de prelucrare mecanic s fie aceeai, pentru toate piesele cuprinse n procesul tehnologic tip. Ca i tehnologia de grup, tipizarea proceselor tehnologice trebuie s nceap cu clasificarea pieselor, astfel nct o aceeai grup de piese asemntoare s admit acelai traseu tehnologic. Pentru aceasta se alege sau se deseneaz piesa caracteristic, care s conin toate tipurile de prelucrri de pe piesele reale. Deci, piesa caracteristic poate fi real, adic n grupa de piese stabilit exist o pies real care conine toate suprafeele pieselor din grup. Dac o astfel de pies nu exist, atunci se deseneaz o pies fictiv care s conin toate suprafeele pieselor reale din lot. Pentru piesa caracteristic stabilit se ntocmete n continuare tehnologia tipizat valabil pentru toate piesele reale din grup. n cazul pieselor mai simple din grup vor fi eliminate operaiile din tehnologia tipizat pentru suprafeele inexistente pe piesa real, pstrndu-se strict succesiunea celorlalte operaii. Clasificarea pieselor de maini n vederea elaborrii proceselor tehnologice tipizate se face prin gruparea acestora n clase, subclase, grupe i tipuri de piese, conform fig. 5.16.

Fig. 5.16 Clasa cuprinde totalitatea pieselor care se aseamn prin caracterul comun al utilizrilor i al problemelor tehnologice de rezolvat. Subclasa cuprinde totalitatea pieselor din aceeai clas care au forme similare i trasee tehnologice asemntoare. Grupa cuprinde piese cu aceeai configuraie i acelai numr de operaii de prelucrare. Tipul de piese cuprinde acele piese care au un plan comun de prelucrare a suprafeelor, adic sunt reunite printr-un proces tehnologic unic. Din punct de vedere tehnico-economic se realizeaz o simplificare a proiectrii, prin folosirea unor procese tipizate, o scurtare a timpului de pregtire a documentaiei pentru fabricaie iar trecerea de la producia de serie mic la producia de serie mare, crete productivitatea i se reduce costul fabricaiei. 5.8.3. Tehnologiile normalizate

O form superioar de proiectare a proceselor tehnologice o formeaz tehnologia normalizat. Prin tehnologie normalizat se nelege tehnologia care se aplic tuutror pieselor normalizate sau tuturor elementelor constructive unificate ale pieselor. Prin normalizarea i unificarea pieselor i suprafeelor se realizeaz: o reducere a nomenclaturii pieselor; o scurtare a timpului de proiectare; o specializare a ntreprinderilor; posibilitatea organizrii produciei n flux; o reducere nsemnat a costului fabricaiei. Prin normalizarea proceselor tehnologice se creeaz condiii pentru automatizare i mecanizare complex. Ca exemple de unificare i normalizare a unor piese i subansambluri se pot da: piese de comand, rulmeni, pompe hidraulice, panouri de comand hidraulice etc. 5.9. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare 5.9.1. Noiuni de baz Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebit importan tehnic-economic ia elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic a pieselor de main:. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel stabilit nct, n condiiile concrete de fabricaie, sa se asigure obinerea calitii prescrise a pieselor la un cost minim. Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete consumul de metal, sunt necesare faze sau operaii suplimentare prin achiere, se mrete consumul de scule ajch;etoare i uzura utilajelor, cresc consumurile de energie electric i alte cheltuieli legate de exploatarea mainilor - unelte. n consecin, piesele finite se obin la un cost mi ridicat. Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot ndeprta complet straturile superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel nct nu se obine precizia i rugozitatea prescis a suprafeelor prelucrate. De asemenea, cnd se prevd adaosuri mici, trebuie s se foloseasc procedee mai precise de obinere a semifabricatelor, ceea ce duce la mrirea costului pieselor, mai ales la serii mici de fabricaie. Rezult deci c este necesar s se stabileasc valori optime pentru adaosurile de prelucrare. Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode: a) Metoda experimental-statistic; b) metoda de calcul analitic. n condiiile fabricaiei de serie i unicate, adaosurile de prelucrare se stabilesc prin metoda experimental-statistic cu ajutorul unor standarde de stat sau normative care, sub form tabelar, recomand valori pentru adaosurile de prelucrare, pe baza experienei practice a industriei. Folosirea normativelor de adaosuri de prelucrare scurteaz durata proiectrii procesului tehnologic, dar nu asigur prescrierea valorii optime a adaosurilor, datorit nelurii n considerare a condiiilor concrete de prelucrare, ca, de exemplu, orientarea i fixarea semifabricatului, precizia semifabricatului etc. Metoda se recomand mai ales n cazul proceselor tehnologice pentru piese ce se execut n producia individual acrie mic, asigurnd, n general, adaosuri mai mari, pentru a se evita rebuturile. n cazul produciei de serie mare i de mas devine justificat metoda calculului analitic, care asigur adaosurile de prelucrare optime, dar este mai laborioas.

Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care influeneaz valoarea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosului i nsumarea lor. Aceast metod ine seama de condiiile concrete de executare a procesului tehnologic de prelucrare i permite punerea n eviden a posibilitilor de reducere a consumului de metal i de micorare a volumului de munc al prelucrrilor mecanice. Dezavantajul metodei de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare const n volumul mare de calcule necesare. De aceea, folosirea metodei este limitat. Se recomand, ca pe lng utilizarea n producia de serie mare i de mas, metoda calculului analitic al adaosurilor de prelucrare s se foloseac chiar n condiiile fabricaiei individuale a pieselor foarte mari i mai ales a pieselor din materiale deficitare, deoarece pentru astfel de piese adaosurile prea mari pot conduce la pierderi mari de metal, la un consum ridicat de munc i energie electric. Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de metal ce se ndeprteaz la o anumit operaie sau faz de prelucrare. Adaosul de prelucrare total este stratul de metal necesar pentru efectuarea tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei considerate, de la semifabricat pn la piesa finit.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice i asimetrice. Adaosurile simetrice sunt prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie sau la prelucrarea simultan a suprafeelor plane paralele opuse (fig. 5.17) i sunt prescrise pe diametrul sau pe grosime. Adaosurile asimetrice sunt cele care

au valori diferite pentru suprafeele opuse care se prelucreaz n faze diferite sau adaosurile prevzute numai pentru una dintre suprafee, cealalt rmnnd neprelucrat (fig. 5.18). 5.9.2. Calculul adaosului de prelucrare Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dup stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operaiilor), cu precizarea schemelor de orientare i fixare ia fiecare operaie i precizarea metodei de obinere a semifabricatului. Fiecare semifabricat, n funcie de procedeul de obinere, se prezint la prelucrarea mecanic cu anumite abateri dimensionale i de form, abateri de la poziia reciproca corect a suprafeelor, neregulariti i defecte de suprafa etc. Prin procesul cie prelucrare mecanic, aceste abateri se nltur sau se reduc n limite admisibile. Reducerea abaterilor semifabricatului n procesul de acbiere se face progresiv, ceea ce impune ca prelucrarea s se fac prin mai multe faze sau operaii. De asemenea, dup fiecare faz de prelucrare apar abateri datorate de nsui procesul de achiere i care depind de procedeul de prelucrare, de regimurile de achiere, de orientare i de ali factori tehnologici. ndeprtarea sau reducerea n limite admisibile a abaterilor prelucrrii precedente impune ca valoarea adaosului de prelucrare pentru faza curent s fie suficient pentru ca abaterile fazei precedente s fie nlturate. n continuare se vor prezenta, succint, abaterile rezultate din operaiile de prelucrare precedente i din operaia de prelucare considerat, a cror valoare influeneaz ji determin valoarea adaosului de prelucrare. a.Adncimea medie a neregularitilor rezultat la prelucrarea anterioar Rzi-1. Pentru prima prelucrare de degroare, Rz reprezint adncimea medie a neregularitilor semifabricatului. Pentru a doua prelucrare prin achiere Rz1 reprezint adancimea medie a microneregularitilor rezultate dup prima achiere .a.m.d. La o prelucrare oarecare i, se ia n calculul adaosului de prelucrare mrimea Rzi-1 de la prelucrarea anterioar. Mrimea Rzi-1 depinde de procedeul de prelucrare, regimul de achiere i condiiile efecturii fazei sau operaiei precedente. b.Adncimea stratului superficial a crei structur i proprietate se deosebesc de cele ale metalului de baz i care a rezultat la operaia prealabil celei considerate, notat cu Si-1 . Acest strat superficial va fi ndeprtat total sau parial la prelucrarea osiderat La semifabricatele turnate din fonte cenuii, stratul de suprafa const dintr-o crust perluic dur, cu incluziuni metalice i alte defecte, din aceast cauz, pentru a crea condiii normale de iucru pentru sculele achietoare, aceasta trebuie ndeprtat n iBregime la prima prelucrare de degroare. La piesele forjate i matriate stratul de suprafa rezult decarburat i cu oxizi formai n timpul nclzirii, care produc o uzare intens a sculei achietoare. De aceea este necesar ca acesta s fie ndeprtat n ntregime la prima prelucrare de degroare. n urma prelucrrii prin achiere, ca urmare a deformrii grunilor cristalini, stratul de suprafa rezult ecruisat. Este indicat ca, la ultima trecere de finisare, acesta s nu fie ndeprtat n ntregime, n

vederea asigurrii unei rezistene la uzare mrite a piesei n exploatare i obinerii unei caliti superioare a suprafeei prelucrate. Dup clirea superficial a pieselor trebuie ca stratul de suprafa s nu fie ndeprtat la prelucrrile de rectificare sau finisare prin alte procedee. c.Abaterile de la poziia nominal a suprafeei prelucrate fa de suprafeele de baz ale semifabricatului se denumesc abateri spaiale i influeneaz valoarea adaosului de prelucrare. Acestea se iau n calculul adaosului de prelucrare tot de la trecerea anterioar, se noteaz cu i-1i pot fi: -necoaxialitalea alezajului de prelucrat cu suprafeele cilindrice exterioare ale semifabricatului, de -necoaxialitatea suprafeelor exterioare de prelucrat ale arborilor n trepte fa de suprafeele fusurilor sau gurilor de centrare; -neparalelismul suprafeei de prelucrare cu suprafeele de orientare; -neperpendicularitatea suprafeelor frontale de prelucrat fa de axa arborelui; -neperpendicularitatea direciei de avans a burghiului fa de suprafaa frontal a piesei, ca rezultat al abaterilor de la poziia reciproc a subansamblurilor mainii-unelte .a. ocupe aceeai poziie fa de traiectoria sculei achietoare reglat la dimensiune, la toate piesele din lot. d.Eroarea de orientare i fixare la prelucrarea considerat 1 face ca suprafaa de prelucrat s nu Eroarea de orientare 0 apare n cazul necoincidenei bazei de orientare cu baza de msurare i

exemplu la flane, buce, cilindri etc.;

depinde de schema de orientare a semifabricatului.

poziia iniial de orientare, sub aciunea forelor de fixare aplicate. Aceast deplasare poate fi compensat la reglarea sculei la dimensiune, dac valoarea deplasrii este constant la diferitele semifabricate din lotul respectiv. La fixarea n dispozitiv cu strngere pneumatic sau hidraulic se asigur o mrime relativ stabil a forelor de fixare, de aceea, aceste erori, relativ constante, pot fi luate n calculul cotei de reglare a sculei la dimensiune. Nu acelai lucru se ntmpl la fixrile manuale, unde variaia mare a forelor conduce la erori de fixare variabile ntr-o plaj de valori la fel de mare, care nu se pot lua n calculul cotei de reglare a sculei la dimensiune. Erorile de fixare apar, de asemenea, datorita deformaiilor de contact dintre semifabricat i reazemele principale din dispozitiv, neomogenitii stratului superficial, erorilor macro i microgeometrice ale suprafeei de aezare a semifabricatului .a. Dac sub aciunea forelor de fixare deplasarea bazei de msurare se produce perpendicular pe direcia dimensiunii care trebuie respectat la prelucrare, atunci eroarea de fixare se poate considera zero. Dac orientarea semifabricatului se face prin intermediul unui dispozitiv de prindere, atunci n eroarea de orientare a semifabricatului va intra i eroarea de orientare a dispozitivului pe maina-unealt. De exemplu, eroarea de orientare a dispozitivelor rotitoare pe arborii principali ai mainilor-unelte, erorile de indexare a dispozitivelor la prelucrrile cu mai multe poziii, erorile de orientare ale semifabricatelor provocate de uzura neuniform a reazemelor principale din dispozitive .a.

Eroarea de fixare f apare datorit deplasrii suprafeelor de prelucrat ale semifabricatului fa de

La prelucrarea suprafeelor de revoluie vectorii 0, f pot avea direcii oarecare, ce nu pot fi prevzute i, n acest caz, eroarea cumulat se va calcula prin regula mediei ptratice:

(5.14)

sau, n cazul cel mai general acest caz, eroarea cumulat se va calcula cu relaia

(5.15)

La prelucrarea suprafeelor plane, paralele cu baza de aezare, vectorii 0 i f sunt coliniari i, n = 0 + (5.16)

Abaterile spaiale i eroarea de orientare i fixare sunt vectori deoarece au att valoare numeric, ct i o direcie i un sens. nsumarea lor se va face vectorial. oarecare, de aceea nsumarea acestor vectori se face cu relaia pot avea direcii La prelucrarea suprafeelor de revoluie exterioare i interioare, vectorii 1 i
2 | | = 1 + 2 . 1 +

(5.17)

La prelucrarea suprafeelor plane, cei doi vectori sunt coliniari, deci Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu relaiile urmtoare: pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare i interioare de revoluie,
2 2 = 2 (1 + 1 ) + 21 + 2 ;

| | = 1 + . 1 +

(5.18)

(5.19)

pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse, prelucrate simultan pentru adaosuri asimetrice la suprafee plane opuse prelucrate n faze diferite sau pentru o singur suprafa plan, = 1 + 1 + 1 + . (5.21) 2 = 2(1 + 1 + 1 + ) ; (5.20)

n diferite cazuri concrete de prelucrare, unele dintre componentele adaosului de prelucrare se pot exclude din relaia de calcul. Astfel, la prelucrarea semifabricatelor din font cenuie i aliaje neferoase, adncimea stratului cu defecte S se ia n calcul numai patru adaosul primei faze de prelucrare. La celelalte prelucrri, mrimea S
i-1

se exclude relaie, deoarece n stratul superficial, la prelucrarea fontei cenuii i a = 1 + 1 + ,


2 2 = 21 + 21 + 2 .

aliajelor neferoase, nu se observ modificri nsemnate i adaosurile de prelucrare devin: (5.22) pentru suprafee cilindrice,

(5.23)

De asemenea, la rectificarea pieselor cu tratamente termochimice i clire superfecial, se exclude termenul S i-1 pentru a se pstra proprietile utile ale stratului ial (duritate mare, rezisten la uzare etc.). La prelucrarea suprafeelor de revoluie cu centrarea semifabricatului pe guri de centrare, ntre vrfuri, eroarea de centrare poate fi considerat zero, dup direcia radial i de prelucrare devine La prelucrarea gurilor cu scule achietoare care se autocentreaz dup gaura iniial (broe, alezoare
1se

2 = 2(1 + 1 + 1 )

(5.24)

articulate pe axul mainii-unelte), abaterile spaiale ale axei gurii nu pot fi nlturate i de aceea termenul i2 = 2(1 + 1 ) .

exclude din relaia de calcul; totodat, datorit autocentrrii sculei, eroarea de centrare este zero i (5.25)

adaosul devine La prelucrrile de supranetezire sau lustruire cu adaos simetric, adaosul de prelucrare pe o parte este dat de valoarea rugozitii de la trecerea anterioar ( = 1 ) pentru suprafeele piesei de prelucrat. Dimensiunile intermediare sau interoperaionale sunt dimensiunile pe care le capt n mod succesiv suprafeele piesei, la diferitele faze i operaii de prelucrare prin achiere, ncepnd de la starea de semifabricat pn la piesa finit. Acestea sunt dimensiunile cu caracter tehnologic i se noteaz n documentaia de fabricaie, respectiv n planele de operaii, fiele tehnologice etc. Ele determin, de asemenea, dimensionarea verificatoarelor la controlul cu calibre limitative, dimensiunile sculelor achietoare pentru prelucrarea gurilor (burghiu, lrgitor, alezor) etc. Dimensiunile intermediare se determin cu relaii de calcul care se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare i toleranelor tehnologice. Dispunerea adaosurilor de prelucrare intermediare este diferit, dup cum prelucrarea se realizeaz prin metoda obinerii individuale a dimensiunilor (metoda trecerilor de prob) sau prin metoda obinerii automate a dimensiunilor (cnd reglarea sculei s-a fcut prin piese de prob sau etalonate).

5.9.3. Calculul dimensiunilor intermediare

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate, se pot determina dimensiunile intermediare

n fig. 5.19 se prezint schema dispunerii adaosurilor intermediare la prelucrarea prin metoda obinerii individuale a dimensiunilor, pentru suprafee exterioare - arbori (fig. 5.19, a) i suprafee interioare - alezaje (fig. 5.19, b).

Pentru suprafeele cilindrice exterioare, 2 = 1 ; 2 = 1 , (5.26)

(5.27)

unde: , reprezint adaosul de prelucrare maxim, respectiv minim, pentru faza considerat i; 1 , 1 - dimensiunea maxim, respectiv minim, care se obine la faza curent de prelucrare. variaz ntre valorile Amin si Amax . Se definete adaosul de prelucrare nominal A obinut la faza anterioar di-1 nom , i cea curent di nom : Pentru suprafeele cilindrice interioare adaosurile de prelucrare (fig.5.19.b) sunt: 2 = 1 ; 2 = 1 ; (5.29) (5.30) (5.31) 2 = 1 . (5.28)
I nom

1 , 1 - dimensiunea maxim, respectiv minim, care se obine la faza precedent de prelucrare;

Se observ c adaosul de prelucrare nu are o valoare constant pentru toate semifabricatele din lot, ci ca fiind diferena dintre dimensiunea nominal

Dimensiunile nominale pentru diferitele faze de prelucrare ale unei suprafee, n cazul prelucrrii prin treceri de proba, se iau astfel: Pentru suprafeele de tip arbore, dimensiunea nominal se ia egal cu dimensiunea maxim, cmpul de toleran fiind dispus n minus fa de dimensiunea nominal; n acest fel, executantul atinge la prelucrare nti valoarea nominal a dimensiunii i apoi urmeaz cmpul de toleran, astfel nct sunt reduse la minim posibilitile de apariie a rebutului nerecuperabil. Executantul calculeaz mai uor adncimea de achiere la ultima faz de finisare, prin scderea unei dimensiuni nominale din dimensiunea obinut la faza anterioar. Pentru suprafeele de tip alezaj, dimensiunea nominal se ia egal cu dimesiunea minim, dispunerea cmpului de toleran fiind n plus fa de dimensiunea nominal. i n acest caz. in timpul prelucrrii, se atinge mai nti dimensiunea nominal,iar cmpul de toleran urmeaz n continuare. 1 Grosimea unei proeminene sau a unui perete (fig. 5.20, a) corespunde cu diametrul unui arbore i de aceea cmpul de toleran se amplaseaz n minus fa de nominal.

2 = = 1 .

Limea unui canal sau a unei adncituri (fig. 5.20, b) se asimileaz cu diametrul unui alezaj, iar cmpul de toleran se dispune n plus fa de dimensiunea nominal.

Dimensiunile nominale i adaosurile nominale se exprim astfel: -pentru suprafeele de tip arbore, 1 = 1 ; -pentru suprafeele de tip alezaj, 2 = 1 ; = ; calculeaz dimensiunile intermediare pentru celelalte faze. -pentru suprafeele de tip arbore, 1 = 1 + 1 ; 1 = + 2 ; (5.38) (5.39) 1 = 1 ; = ; (5.32) (5.33) (5.34)

(5.35) (5.36)

Din desenul de execuie se cunosc dimensiunile limit finale.Plecnd de la aceste dimensiuni, se Dimensiunile intermediare n funcie de adaosuri de prelucrare minim calculat sunt:

2 = 1 .

(5.37)

-pentru suprafeele de tip alezaj,

1 = 2 ; 1 = 1 1 . sunt: - pentru suprafeele de tip arbore, 1 = 1 1 ; 1 = + 2 ;

(5.40) (5.41)

Dimensiunile intermediare n funcie de adaosul de prelucrare nominal dat n tabelele normative

(5.42) (5.43)

pentru suprafeele de tip alezaj,

1 = 2 ; 1 = 1 + 1 . cum se vede n fig. 5.21. Dimensiunile nominale ale semifabricatului brut se obin astfel: -pentru suprafeele exterioare, de tip arbore, unde 2 = 2 + | | ; = 1 + 2 , = 1 2 ;

(5.44) (5.45)

La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute abaterile limit sunt date n plus i n minus,

(5.46)

-pentru suprafee interioare, de tip alezat , (5.47)

unde 2 = 2 + | | .

Fig. 5.21 La prelucrarea prin metoda obinerii automate a dimensiunilor apare o dispunere adaosurilor diferit fa de metoda obinerii individuale a dimensiunilor. Aceasta se explic prin faptul c, la prelucrarea pe maini-unelte reglate n prealabil la dimensiune, datorit deformaiilor elastice ale elementelor sistemului tehnologic, au loc fenomene de copiere care constau n aceea c, la prelucrarea unei piese cu dimensiunea minim h
i-1min

,. se obine dimensiunea h

i min

la faza considerat i, iar la prelucrarea unei piese ci (5.48) (5.49) (5.50) (5.51) (5.52) (5.53) (5.54)

dimensiunea maxim h i-1 max_se obine dimensiunea h i max(fig. 5.22): = 1 ; = + ; = 1 , = 1 + 1 ;

1 = 1 + 1 ;

1 = + ;

= + 1 ;

Toleranele pentru calculul adaosurilor intermediare maxime se iau din normative. Dimensiunile minime limit ale semifabricatului rezultate se rotunjesc n plus pentru piese de tip arbore i n minus pentru piese de tip alezaj, folosind attea zecimale cte are tolerana pentru fiecare trecere. Aplicnd relaiile (5.53) i (5.54) n cazul prelucrrii unui arbore n mai multe( fig.5.23, A1, - adaos de degroare; A2 - de semifinisare; A 3 - de finisare), se obin

Fig. 5.23 urmtoarele adaosuri de prelucrare totale i dimensiuni intermediare: = 1 + 2 + 3 ; = 1 + 2 + 3 ; (5.55) (5.56) (5.57) (5.58)

= 3 + 2 ;

degroare, adic dimensiunile semifabricatului:

i 2 - nainte de finisare, 1 i 1 - nainte de semifinisare, nainte de 2 = 2 + 2 ; 2 = 3 + 23 ; 1 = 1 + 1 ; = + . 1 = 2 + 22 ; = 1 + 21 ; (5.59) (5.60) (5.61) (5.62) (5.63) (5.64)

n fig. 5.23 dimensiunile finale prescrise sunt 3 i 3 , iar dimensiunile intermediare 2

= 3 + 2 .

n cazul adaosurilor nominale date de normative, dimensiunile semifabricatului se calculeaz astfel: = + ; = 3 + 2 ; (5.65) (5.66) (5.67)

n care a s i a i sunt abaterile superioare i inferioare ale semifabricatului fa de dimensiunea nominal, date n tabele standardizate. 5.10 Calculul regimurilor de achiere i al durabilitii sculei achietoare 5.10.1. Noiuni de baz n proiectarea proceselor tehnologice de prelucrri mecanice o atenie deosebit acord calculului regimului de achiere i durabilitii sculei. Aceste calcule, trebuie s admit, ca ipotez, fie asigurarea unui cost minim al operaiei tehnologice, fie asigurarea unei productiviti maxime a prelucrrii. n cazul n care parametrii regimului ic achiere i durabilitatea vor fi judicios calculate, asigurarea unui cost minim sau a unei productiviti maxime vor fi hotrte, n ultim instan, de durabilitate. De aceea, durabilitatea poate fi:

= + ,

durabilitate economic i durabilitate optim, n raport cu scopul cc se urmrete. Prin extensie sc ajunge la noiunile de regimuri economice de achiere sau optime dintr-un anumit punct de vedere. Este aproape imposibil s se calculeze un reg:~ de achiere optim din toate punctele de vedere: economic, al productivitii maxime, ai energiei minune etc. De aceea, corect este s se precizeze de la nceput funcia de ptmizare sau funcia scop: cost minim, productivitate maxim, energie consumat minim, asum minim de scule etc. n funcie de multitudinea condiiilor pe care trebuie s le satisfac, n funcie de ura in care instrumentul matematic este utilizat i, n fine, n funcie de modul n care determin durabilitatea sculei (separat sau o dat cu parametrii regimului de achiere), calculul regimului de achiere se poate face prin dou metode, i anume: metoda clasic toda programrii matematice. Metoda clasica se caracterizeaz prin determinarea n prealabil a unei valori a durabilitii i apoi a parametrilor regimului de achiere, cu verificarea ulterioar a unor liii restrictive in mod succesiv. Metoda programrii matematice a devenit utilizabil numai n urma dezvoltrii programrii matematice i apariiei mainilor electronice de calcul. Aceast metod mr.e un mode! matematic care nglobeaz o funcie de optimizare i foarte multe ii restrictive din a cror rezolvare simultan rezult regimul de achiere optim !a rndul ei. se subdivide n dou: metoda programrii matematice, cu rea durabilitii constante, determinat n prealabil; metoda programrii itice. cu considerarea durabilitii variabile o dat cu parametrii regimului de n cadru! acestei metode durabilitatea nu se calculeaz n prealabil, ci se deduce cu parametrii regimului de achiere: t, s, v. 5.10.2.Calculul clasic al regimului de achiere i al durabilitii sculei a.Calculul durabilitii. Metoda clasic pentru calculul regimului de achiere determinarea in prealabil a durabilitii sculci. Durabilitatea poate fi stabilit sau aleas dm normative in funcie de seciunea corpului sculei i calitatea re a sculei. 60 min, iar pentru alt cuit de aceeai seciune normal, De exempiu. la un cuit de strunjit cu seciunea normal 25 25 mm2 din oel nlitatea normat este Determinarea durabilitii prin calcul se face n funcie de scopul urmrit: productivitatea maxim, cost minim etc. Dac se urmrete o productivitate maxim, durabilitatea se calculeaz cu relaia iar dac se urmrete un cost minim al prelucrrii, = (1 )/ [], [], (5.68)

dar cu partea activ din carburi metalice, durabilitatea normat este 90 min.

n care: m reprezint exponentul durabilitii, care se determin experimental n funcie de cuplul n min; C 1, - rebribuia muncitorului de la maina- unealt, n lei/min; C2 - cheltuielile de exploatare a sculei calculate cu relaia 2 = 3 + / [ l e i ] , (5.70) semifabricat-scul; - timpul necesar unei schimbri a sculei (i reglarea mainii-unelte cu aceast ocazie),

= [(1 )/] ( + 2 /1 )

(5.69)

n care: ; este timpul ct dureaz reascuirea sculei, n min; C3 - retribuia muncitorului de la ascuitorie, n lei/min; C s - costul iniial al sculei, n lei; n s - numrul de ascuiri permis pn la scoaterea din uz a sculei. procedee de prelucrare. Calculul analitic se poate realiza manual sau cu ajutorul calculatorului.

Parametrii regimului de achiere pot fi calculai analitic sau pot fi alei din normative pentru diverse

b. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri. Adncimea de achiere se stabilete n funcie de adaosul de prelucrare determinat pentru operaia dat. Mrimea adncimii de achiere trebuie astfel stabilit nct s se asigure folosirea raional a sculei, a puterii mainii-unelte, tinzndu-se pe ct posibil la reducerea numrului de treceri la minimum. La prelucrrile de degroare, atunci cnd rigiditatea sistemului tehnologic i puterea mainii-unelte permit, mrimea adncimii de achiere se stabilete astfel nct ntregul adaos de prelucrare s fie ndeprtat ntr-o singur trecere. Astfel, se va asigura o productivitate ct mai ridicat. Prin prelucrarea de degroare se ndeprteaz circa 70- 80% din adaosul de prelucrare total. La prelucrrile de semifinisare i finisare, la stabilirea adncimii de achiere trebuie s se aib n vedere asigurarea condiiilor de precizie i rugozitate impuse, care sunt superioare celor de la degroare. Pentru condiii de achiere defavorabile cum sunt achierea unor suprafee ntrerupte, cu ocuri de angajare, cu adaosuri neuniforme, cu zone dure etc., adncimea de achiere va avea valori mai reduse dect n condiii normale de lucru. Dac adaosul de prelucrare este prea mare fa de puterea de achiere admis, mai ales atunci cnd trecerile de la o treapt la alta n cazul prelucrrii arborilor au diferene mari, atunci adaosul de prelucrare va fi divizat n mai multe treceri i: c.Sta bilirea avansului de achiere . Avansul de achiere se stabilete n funcie de natura prelucrrii i adncimea de achiere stabilit anterior. n general, la prelucrrile de degroare se folosesc avansuri mari, n detrimentul vitezei de achiere, pentru a se obine productiviti ridicate. Valorile avansurilor sunt limitate ns de rezistena sculei achietoare, rezistena mecanismului de avans al mainii- unelte, rigiditatea semifabricatului etc. La prelucrrile de finisare se folosesc avansuri relativ mici, impuse de necesitatea realizrii parametrilor de precizie i calitate cerui. d. Stabilirea vitezei de achiere. Viteza de achiere se stabilete n funcie de materialul semifabricatului, materialul prii active a scuiei, adncimea i avansul de achiere stabilite anterior, durabilitatea scuiei achietoare, posibilitile mainii-unelte. Valorile vitezei de achiere se pot alege din tabele normative n funcie de factorii enumerai mai nainte,sau se calculeaz analitic cu relaia lui Time- Taylor; =

= / .

(5.71)

1 ,

(5.72)

exponeni determinai experimental n funcie de condiiile de achiere; Kp - coeficientul de prelucrabilitate a semifabricatului dat; Kst- coeficient care depinde de starea materialului de prelucrat (normalizat, recopt etc.); Kc - coeficient care depinde de starea suprafeei de prelucrat (cu sau fr crust); K s coeficient care depinde de materialul prii active a sculei; K coeficient care depinde de unghiul de atac principal al sculei; 1 - coeficient care depinde de unghiul de atac de raza la vrf a scuiei; K q - coeficient care depinde de aria seciunii cuitului; Kuz - coeficient care depinde de gradul de uzare al sculei K - coeficient care depinde de lichidul de achiere utilizat. Valorile acestor coeficieni sunt date n tabele normative. Se observ volumul mare de calcule pentru secundar al scuiei; K - coeficient care depinde de unghiul de aezare al sculei; Kr - coeficient care depinde

n care: este o constant, determinat experimental n funcie de cuplul semifabticat scul; , , -

- coeficient care depinde de unghiul de degajare al sculei; K -

stabilirea vitezei de achiere. De aceea, utilizarea metodei calcul analitic este limitat, .aceasta justificnduse n cazul produciilor de serie mare mas. Dup stabilirea vitezei de achiere se calculeaz turaia piesei (la strunjire, rectificare sau a scuiei (la gurire, frezare etc.) cu relaia n care D este diametrul piesei sau al scuiei achietoare, n mm. = 1000 /( ) [ /], (5. 73)

Valoarea obinut se pune de acord cu turaiile mainii-unelte pe care se face prelucrare, alegndu-se turaia imediat inferioar sau superioar dac v% < 5%. Dup determinarea turaiei reale se calculeaz viteza real de achiere cu relaia = D / 1000 [/]. % = -pentru strunjire i gurire, -pentru frezare frezare, n mm/dinte; z - numrul de dini ai frezei. puterea de achiere real (5.78) unde; Fy este componenta principal a forei de achiere, n daN; vr - viteza de achiere real, n m/min; randamentul mainii-uneite (0,8 .. 0,9). ,
| |

Variaia vitezei se calculeaz cu relaia

(5.74) (5.75)

100% < 5% = [mm/min];

Viteza de avans se calculeaz n funcie de avansul i turaia stabilite anterior,astfel: (5.76) (5.77) = [mm/min],

unde: n este turaia piesei la stunjire sau a sculei la gurire i frezare, n rot/min; sd avansul pe dinte la e. Verificarea puterii motorului electric. Dup stabilirea parametrilor de achiere. se determin

Puterea calculat cu relaia (5.78) se compar cu puterea nominal a motorului electric care

acioneaz maina-unealt PME. n cazul n care Pr PME , se consider c regimul de achiere stabilit se poate realiza pe maina-unealt aleas.

5.10.3. Calculul regimului optim de achiere i a durabilitii sculei prin metoda programrii matematice Din cele artate rezult c, datorit determinrii succesive a parametrilor regimului de achiere, metoda clasic implic n calculul regimurilor de achiere, arbitrariul. Metoda programrii matematice nltur aproape total arbitrariul. Dup cum s-a artat, aceast metod modern de calcul a regimurilor de achiere se subdivide n dou: metoda durabilitii constante i a durabilitii variabile. Ambele metode elimin arbitrariul, dar numai metoda durabilitii variabile asigur costul minim sau productivitatea maxim. Utilizarea programrii matematice presupune ntocmirea i rezolvarea unui modei matematic care conine o funcie de optimizare sau funcie scop i mai multe funcii sau relaii restrictive. A. Funcia de optimizare. n cazul cnd se urmrete ca prelucrarea s se realizeze la un cost minim, funcia de optimizare se determin innd seama de: C1, care reprezint retribuia muncitorului ce efectueaz prelucrarea la operaia respectiv, n lei/min; C2 - cheltuielile legate de schimbarea sculei, n lei; operaia respectiv. Astfel:

b - timpul de baz ( de main), n min; nsi - numrul de reascuiri ale sculei n timpul prelucrrii piesei la
(5.79) Dar iar pies la operaia respectiv, n mm, rezultnd costul prelucrrii (5.80) (5.81)

unde: T este durabilitatea sculei achietoare, n min; Ap - adaosul de prelucrare care se ndeprteaz de pe

(5.82) Atunci cnd se urmrete s se obin o productivitate maxim, funcia de optimizare se determin dimensiune a mainii-uneite. n acest caz timpul de lucru pe bucat va fi innd seama, n afar de
b

i nsi , i de timpul

necesar pentru nlocuirea sculei uzate i reglarea la

(5.83) innd seama de relaiile (5.80) 5.5 (5.81), se obine =


B. Func iile restrictive. Durabilitatea sculei achietoare. Pentru determinarea relaiei restrictive a durabilitii se pleac de la egalarea relaiilor (5.72) i (5.74): = , 1000

1 + .

(5.84)

de unde rezult relaia de restricie cutat

= 1000 /( ) ,

(5.85)

n care d este diametrul suprafeei care se prelucreaz. Ritmul liniei tehnologice.Atunci cnd procesul tehnologic de prelucrare a piesei se efectueaz pe o linie tehnologic n flux continuu,timpul de lucru pe bucat la fiecare operaie trebuie s fie egal sau puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice. Deci , regimul de achiere, care trebuie s asigure un cost minim sau o productivitate maxim, va fi ngrdit de ritmul liniei tehnologice.Dependena parametrilor regimului de achiere de ritmul liniei tehnologoce de gradul de ncrcare a mainii-unelte pe care se execut operaia respectiv (i de ali factori ) se determin n felul urmtor: cunoscnd ritmul liniei tehnologice R i i timpul de lucru pe bucat buc ,rezult numrul de maini-unelte pe care trebuie s se fac operaia respectiv: = /

(5. 8 6)

ntruct, de cele mai multe ori, din acest raport rezult un numr fracionar, acesta se rotunjete la un numr ntreg care va reprezenta numrul de maini-unelte real (mu r ) pe care are loc prelucrarea piesei la operaia respectiv. Raportul reprezint gradul de ncrcare a mainii-unelte. Din relaia (5.86) i (5.87) rezult Timpul de lucru pe bucat buc: mai poate fi exprimat n funcie de timpul de baz , timpul auxiliar = + + + + / . = + 1 , (5.89) = . (5.88) mu r /mu r = Ki (5.87)

ncheiere ncheirererepartizat pe bucat . , adic se poate scrie

timpul de deservire tehnic i organizatoric rdto , timpul de odihn ii fireti , , timpul de pregtire ntruct ultimile patru componente ale timpului pe bucat sunt independente de regimul de achiere,

(5.90) (5.91)

sau seama de relaiile (5.88) i (5.91), se obine de unde rezui condiia restrictiva cutat:

Timpul pe bucat trebuie s fie egal sau cu puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice i, innd /() + 1 , (5.92)

= /() + 1 .

(5.93) Puterea motorului electric trebuie s fie mai mare sau cel puin egal cu puterea de aehiere consumat, adic (5.94) n care: Fy este componenta principal a forei de aehiere, n daN; vr - viteza de aehiere real, n m/min; randamentul mainii-unelte (0,8 ... 0.9). metalelor), care, de exemplu pentru strunjire, este

Componenta Fy a forei de aehiere se poate determina dup relaii cunoscute (din teoria achierii

(5.95) unde: CFy, xFy i yFy sunt constante ale cror valori se determin experimental pentru fiecare caz concret de aehiere in parte. Prelucrnd relaiile (5.74), (5.94) i (5.95), se obine relaia restrictiv (5.96) Rigiditatea dinamic a mainii-unelte. Dac se analizeaz relaiile (5.97) (5.98) n care R
dineste

rigiditatea dinamic a mainii-unelte, Xdin - cedarea elastic i K1 - fraciunea din tolerana

piesei Tp , rezult (5.99) unde xFx, y Fx i CFx sunt constante determinate experimental. Rigiditatea semifabricatului. nlocuind n relaia (5.99) valoarea rigiditii semifabricatului, se obine relaia restrictiv

(5.100) Rigiditatea sculei achietoare. nlocuind n relaia (5.99) valoarea rigiditii sculei, se obine relaia restrictiv

(5.101) ncrcarea maxim admis de mecanismul de avans. Fora maxim admis de mecanismul de avans Fa trebuie s fie mai mare sau cel puin egal cu componenta axial a forei de aehiere: (5.102) nlocuind n relaia (5.102) expresia componentei axiale a forei de aehiere Fz , n cazul particular al prelucrrii prin strunjre, se obine relaia restrictiv impus de acest factor:

(5.103) Temperatura rezultat n zona de achiere. Rezistena la uzare a muchiei achietoare a sculei este influenat n mare msur de temperatura acesteia n zona de achiere. Temperatura maxim admisibil a mare dect temperatura care ia natere n zona de achiere i asigur costul minim sau productivitatea maxim. adic muchiei achietoare a sculei n zona de achiere (8a = 500 C pentru scule din oel rapid) trebuie s fie mai

5.104) innd seama de expresia temperaturii n zona de achiere la prelucrarea prin strunjire, se obine (5.105) de unde rezult condiia restrictiv

(5.106) unde , sunt constante determinate experimental. raza la vrf a sculei (v. cap. 7): Rugozitatea suprafeei prelucrate. O influen deosebit asupra rugozitii o are avansul de lucru i

(5.107) din care rezult relaia restrictiv pentru o rugozitate impusa suprafeei care se prelucreaz cu un cuit cu raza r:
1000 8R2 r

(5.108)

Limitele adncimii de achiere. Adncimea de achiere trebuie s fie egal sau mai mic dect adaosul de prelucrare Ap i egal sau mai mare dect adncimea minim t elimin, avnd loc o tasare sau rzuire a materialului: (5.109) Cinematica mainii-unelte. La fiecare main-unealt, datorit cinematicii cutiei de viteze i de avansuri se poate realiza un numr determinat de turaii i avansuri n limitele n avansuri posibile de realizat pe maina-unelat respectiv: (5.110) (5.111) C. Modelul matematic de otimizare a parametrilor regimului de achiere i a durabilitii sculei. Dup ce s-au gsit funcia de optimizare i relaiile restrictive se poate formula matematic problema determinrii durabilitii i a regimului de achiere. Dac se consider drept funcie de optimizare relaia (5.82), atunci, pentru prelucrarea care fac minim funcia (5.82) n condiiile restrictive prezentate. Astfel, modelul matematic se prezint sub urmtoarea form: prin strunjire, formularea matematic a problemei este urmtoarea: s se determine valorile mrimilor T, n, t, s
min, 0

sub care achierea practic se

max ,respectiv,

smin i

smax. Parametrii regimului de achiere care se calculeaz trebuie s fie cuprini n limitele gamei de turaii i

(5.112)

n cazul cnd funcia de optimizare este relaia productivitii maxime, formularea matematic a problemei este aceeai, nlocuindu-se doar funcia de optimizare i rmnnd aceleai relaii restrictive. Dac n modelul matematic ntocmit se consider c durabilitatea este constant, atunci funcia de optimizare poate fi pus sub forma general (5.113) Pentru a se liniariza toate relaiile se logaritmeaz funcia de optimizare i relaiile restrictive, adoptndu-se, pentru simplificare, urmtoarele notaii: 1 = ; Se obine astfel urmtorul model matematic de programare liniar pentru determinarea regimului 0 = 0 ; 1 = ; 2 = ; 3 = . (5.114)

optim de achiere n condiiile asigurrii unui cost minim al prelucrrii:

(5.115)

Coeficienii b1, ... , b15 se obin prin logaritmarea membrilor doi ai relaiilor restrictive. Dac se ine seama c i durabilitatea sculei este variabil o dat cu parametrii regimului de achiere i se logaritmeaz direct funcia de optimizare din modelul (5.112), se obine

(5.116) din care se observ c funcia obinut nu mai este liniar. Datorit acestui lucru, n cazul de fa modelul matematic al problemei determinrii durabilitii sculei i a parametrilor regimului de achiere nu mai este cel al unei probleme de programare liniar, ci al unei probleme de programare neliniar. Pentru rezolvarea acestor modele se pot ntocmi programe cu rezolvare pe calculator. n cazul rezolvrii manuale a modelului matematic prezentat se poate scoate expresia durabilitii din funcia de optimizare i nlocuirea acesteia n prima restricie din model. Astfel este eliminat durabilitatea din model, ca parametru. Se liniarizeaz apoi loate relaiile prin logaritmare i se obin parametrii n, t, s. Dup aceea se calculeaz durabilitatea din prima relaie restrictiv a modelului 5.112 iar, n final, costul minim al prelucrrii prin rezolvarea funciei de optimizare. 5.10.4. Determinarea regimului de achiere Ia prelucrarea pe maiui-unelte multicuite Fa de prelucrarea cu o singur scul, prelucrarea cu mai multe scule simultan reduce timpul de lucru ntr-o msur foarte mare. Prelucrarea cu mai multe scule simultan nu se poate face pe orice fel de maina, ci numai pe maini-unelte speciale, i anume pe maini-unelte semiautomate, automate i agregate, unde sunt dimensionate corespunztor Mecanismele de avans i de acionare principal. Calculul regimului de achiere i al normei tehnice de timp la prelucrarea cu mai multe scule simultan, pe astfel de maini, difer de cel care se face la prelucrarea cu o singur scul, pe mainile unelte obinuite. Determinarea regimului de achiere i a normei tehnice de timp, n acest caz, impune ndeplinirea anumitor condiii. Cele mai importante sunt: durabilitatea sculei i parametrii de lucru. a. Stabilirea durabilitii optime a sculei. La prelucrarea cu o scul, de exemplu,cu un cuit din oel rapid de seciune normal, se ia durabilitatea egal cu 60 min.n normative, timpul auxiliar necesar pentru schimbarea cuitului uzat se prevede a fi egal cu (0,6 ... 0.7) min, ceea ce reprezint (1 ... 1,16)% din valoarea durabilitii i echivaleaz (I ... 1,5)% din timpul de baz, de main. Dac prelucrarea se face ns cu 10 ... 15 cuite simultan i dac toate au aceeai durabilitate, atunci timpul auxiliar necesar pentru schimbarea lor este aproximativ (10 ... 17,5)% din valoarea durabilitii. Pentru o durabilitate egal cu 60 min, nseamn c, ntr-un schimb de 480 min, sculele uzate se nlocuiesc de 8 ori (sau sculele reascuite) i deci se consum un timp auxiliar de nlocuire 0,70 min 15 cuite 8 - 84 min. Deci, din 8 ore de lucru se

pierde 1 h i 24 min cu hiocuirea i reglarea sculelor. Pentru a micora acest procent, care este dup cum se vede destul de mare, trebuie n primul rnd s se mreasc durabilitatea sculelor. Mijlocul cel mak uor pentru mrirea durabilitii este de a micora viteza de achiere. Dependena durabilitii de viteza de achiere, dup cum se tie, este (5.117) Dac se micoreaz viteza de achiere de la v la v1, , atunci aceast dependen devine (5.118)
i Tm, rezult c Fcnd raportul acestor dou mrimi, T 1

(5.119) Dac se micoreaz viteza de achiere, de exemplu cu 15%, i dac m =0,2, atunci durabilitatea cuitului se ridic de la 60 la 140 min, adic aproape de 2,4 ori. Durabilitatea completului de scule se determin n funcie de raportul dintre timpul consumat cu schimbarea tuturor sculelor din complet i timpul egal cu durabilitatea, exprimat n minute. Acest raport, exprimat n procente, poate s rmn acelai ca n cazul lucrului cu o singur scul, sau s se determine pe baz de date experimentale. Dac raportul procentual rmne acelai ca n cazul lucrului cu o singur scul, atunci durata de lucru a ntregului complet se mrete proporional cu numrul de scule din complet. De exemplu, dac completul de scule este format din 10 cuite i durabilitatea unui cuit de seciune normal din oel rapid este 60 min, atunci durata de lucru a ntregului complet de scule este de 600 min. Adic, n cazul general,

(5.120) unde q este numrul de scule care lucreaz simultan, considernd c toate sculele sunt ncrcate la fel; Tei durabilitatea unei scule dac ar lucra singur; Tcom- durata de lucru pentru completul de scule. b. Stabilirea parametrilor regimului de achiere. Cunoscndu-se relaia de legtur ntre durabilitatea unei scule i turaia de lucru, (5.121) se nlocuiete n relaia (5.120) i se obine (5.122) sau Din motive de rezolvare mai uoar, relaia (5.123) se amplific cu 1000 i se obine

(5.123)

(5.124) unde ne este turaia admis n condiiile de lucru cu o singur scul. Cu ajutorul relaiei (5.124) se poate determina turaia cea mai economic. Pentru acest lucru succesiunea calculelor este urmtorea: se determin turaia optim plecnd de la lucrul cu fiecare scul individual (separat), adic nei ; din tabele speciale se determin mrimile ajuttoare W = (1000/n e) ; se nsumeaz apoi aceste mrimi i se gsete

(5.125) n funcie de valoarea gsit =1 , n acelai tabel se gsete turaia optim pentru n loc de turaia comun se poate determina viteza de achiere comun sau viteza de avans comun, dac se introduc n relaia (5.124) vitezele economice pentru fiecare scul. Dac turaiile, vitezele de achiere sau vitezele de avans sunt egale la toate sculele din comlet, atunci relaia (5.124) va fi de forma (5.126) Din aceast relaie se poate determina (5.127) sau, dac se noteaz = 1/ , atunci se obine

completul de scule.

(5.128)

Valoarea coeficientului K q se poate detremina uor din tabele speciale, n funcie de parametrii i q (tabelul 5.5).
This image cannot currently be displayed.

Pentru determinarea relaiilor cu ajutorul crora se calculeaz turaia comun, viteza de achiere comun sau viteza de avans comun, s-a admis ipoteza c timpul de lucru al fiecrei scule este acelai. n realitate ns, la lucrul cu mai multe scule simultan, scul achiaz un timp diferit, ntruct parcurge lungimi diferite sau poate s lucreze cu turaii diferite. De aceea i durata de lucru real a fiecrei scule din completul este diferit.

Se nelege de la sine c, sculele care lucreaz n condiii egale ns au de prelucrat o suprafa cu o lungime mai mic au o durabilitate mai mare (ntruct o mare din timp ele lucreaz n gol). Durabilitatea acestor scule poate fi micorat pn la limita durabilitii sculelor care achiaz lungimea cea mai mare de suprafa. Micorarea durabilitii sculelor amintite permite s se mreasc viteza lor de achiere, respectiv s mreasc turaia admisibil. Coeficientul de corecie cu care se multiplic viteza de iniial vin sau turaia nin , pentru a se obine vmax i nmax , este K. Valorile acestui coeficient sunt date n tabelul 5 .6 n funcie de i . Exponentul este inversul coeficientului mv, iar se determin fcnd raportul (5.129) unde este lungimea de achiere la faza respectiv.

n majoritatea cazurilor, atunci cnd prelucrarea se face cu mai multe scule simultan, sculele sunt fixate pe un suport comun i deci toate achiaz cu aceeai vitez de avans. Valoarea vitezei de avans comun trebuie s se determine n funcie de scula cea mai solicitat. Lungimea cursei fiecrei scule este egal cu a celei mai lungi suprafee care se prelucreaz. Dac sculele cu care se face prelucrarea simultan sunt fixate pe acelai ax portscule, atunci acestea au aceeai turaie, care trebuie s fie egal cu turaia corespunztoare celei mai solicitate scule din complet. Dac sculele cu care se face prelucrarea sunt fixate ntr-un cap multiax, atunci fiecare scul n parte poate avea o turaie i un avans pe rotaie diferit, ns toate sculele trebuie s aib un avans pe minut comun. Prelucrarea cu mai multe scule simultan are drept scop micorarea timpului de lucru la minim posibil. Dac ns numrul de cuite este diferit de numrul optim, atunci timpul de main crete n loc s scad, aa cum rezult din cele ce urmeaz. Se presupune c prelucrarea se face cu q cuite simultan. Fora maxim admisibil de achiere

(5.130) Dac prelucrarea se face nu cu q scule, ci cu q1, (q1> q), la aceeai for maxim admisibil de achiere, avansul trebuie s fie egal cu s1 , adic

(5.131) i, egalnd relaiile (5.130) i (5.131)

(5.132) rezult Timpii de baz (de main) la lucrul cu q i q1 cuite sunt:

(5.133)

(5.134) Dac se face raportul acestor dou mrimi, rezult

(5.135) Raportul lungimilor care se achiaz cu fiecare cuit este invers proporional cu raportul numerelor de cuite cu care se face achierea, adic (5.136) Introducnd n relaia (5.135) relaiile (5.133) i (5.136), se obine

(5.137)

(5.138) Deoarece q> q, rezult c Tb1 > Tb (deoarece 1 /yF >1), ceea ce permite s se trag urmtoarea concluzie: timpul de baz minim se realizeaz la prelucrarea cu un numr optim de scule. Orice alt numr de scule va conduce la creterea timpului de baz. 5.10.5. Determinarea regimului de achiere la prelucrarea gurilor cu cap multiaxe La prelucrarea gurilor cu cap multiaxe sculele pot avea turaia i avansul pe rotaie diferite, ns viteza de avans pe minut a tuturor sculelor trebuie s fie aceeai. Pentru un anumit cap multiaxe raportul dintre numrul de rotaii pe minut ale axelor este bine determinat prin proiectare i nu se poate schimba. Metodologia de determinare a regimului de achiere cuprinde mai multe etape. Pentru fiecare burghiu se determin avansul maxim admisibil n funcie de rezistena burghiului. Valorile obinute se corecteaz n funcie de raportul dintre turaiile axelor. avansurile admisibile, n mm pe rotaie, se pune condiia ca vitezele de avans fie egale: Fie, de exemplu, N1, burghie elicoidale cu d
1

i N2 burghie cu d2.. Dup ce s-au stabilit

de unde rezult

(5.140)

Raportul n2/nl este determinat din proiectarea capului multiaxe. Dac se ia ca hazi de plecare 5, stabilit anterior, se verific valoarea (5.141) Dac nu se verific se alege alt combinaie de avansuri, cu condiia s nu 4epieasc valorile maxime admise i, n acelai timp, s respecte relaia (5.139). O dat stabilite avansurile, se determin, pentru fiecare burghiu n parte, fora necesar pentru realizarea avansului axial, care, apoi, se nsumeaz pentru a se verifica fora total este mai mic sau cel mult egal cu fora maxim admisibil: (5.142) Dac relaia (5.142) nu se verific, atunci se calculeaz raportul (5.143) In funcie de valoarea raportului KF, se scoate, din tabele special ntocmite, coeficientul de corecie a avansurilor KsF , rezultnd (5.144) (5.145) n funcie de avansurile corectate s lc, s2c , i de restul condiiilor de achiere (semifabricate, diametrele gurilor, lungimea lor etc.) se determin analitic, sau din tabele normative, vitezele de achiere corespunztoare v1, i v2. Se calculeaz apoi turaiile corespunztoare n1, i n2, n funcie de vitezele de achiere stabilite i de diametrele burghielor: (5.146) (5.147) Se menioneaz c, iniial, se cunotea raportul n 1 /n 2din proiectarea capului multiaxe, dar nu i valorile absolute ale turaiilor. n funcie de turaiile i avansurile determinate, se calculeaz n continuare vitezele de avans: (5.148) (5.149) Viteza de avans comun, in mm/min, al completului de burghie se determin cu relaia (5.150)

n funcie de viteza de avans comun, n mm/min i avansul, n mm/rot, se determin numrul comun de rotaii pe minut pentru cele dou grupe de burghie: (5.151) (5.152) Cunoscndu-se rapoartele de trasmitere de la axul principal al mainii de gurit la cele dou grupe de axei i1 i i 2prin proiectarea capului multiaxe, se determin n continuare turaia axului principal: (5.153) (5.154) Respectnd metodologia prezentat, valorile turaiilor n ap1 i , i n ap2 vor fi foarte apropiate sau chiar confundate. Dac nu se confund, se adopt valoarea mai mic, innd seama i de turaiile existente la maina-uneal. Astfel se determin turaia arborelui principal al mainii de gurit. Se calculeaz n continuare avansul, n mm/rot, al arborelui principal, (5.155) punndu-se de acord valoarea gsit cu avansul pe care-! poate realiza maina-unealt. O dat stabilite turaiile i avansurile, se determin, pentru fiecare burghiu n parte, puterea necesar la achiere, care apoi se nsumeaz pentru a se verifica dac puterea total este mai mic sau cel mult egal cu puterea motorului electric: (5.156) Dac relaia (5.156) nu se respect, se corecteaz turaia axului principal corespunztor: (5.157) Se alege, din caracteristicile mainii de gurit, turaia imediat interioar, n aceste condiii, obinndu-se astfel turaia real a axului principal n avans real a completului de burghie (5.158) Cunoscndu-se toi parametrii regimului de achiere, se poate determina timpul de baz i de main) cu relaia
apr

stabilit definitiv. Se calculeaz definitiv viteza de

(5.159) n care: l este dimensiunea celei mai lungi guri care trebuie executat n piesa respectiv, n mm; l1nalimea conului de lavrful burghiului,plus cota de angajare a sculei, n mm; napr-turaia arborelui principal real, n rot/min; sap-avansul capului de gurit la o rotaie a axului principal, n mm/rot.

Metoda de normare a lucrului la mainile de gurit cu capete multiaxe poate servi drept baz pentru normarea lucrului pe mainile-unelte agregat,ntruct acestea din urm dispun de cteva capete multiaxe. Regimul de lucru i timpul de baz se determin pentru fiecare cap multiaxe n parte, iar timpul total comun pentru toate capetele se detemin cu relaia

(5.160) 5.11. Normarea muncii 5.11.1. Norma de munc Prin norm de munc se nelege cantitatea de munc repartizat unui executant ntr-o perioad de timp pentru efectuarea unei lucrri sau a unui serviciu n anumite condiii tehnico-organizatorice precizate. Normele de munc pot fi exprimate n mai multe forme, n funcie de specificul activitii: norme de timp, norme de producie, norme de servire, sfere de atribuiiuni etc. Pentru oricare dintre formele de exprimare, norma de munc trebuie s descrie coninutul muncii i cantitatea de munc ce trebuie efectuat. n cazul n care munca se desfoarr n echip, norma de munc se exprim sub forma normei de personal. 5.11.2. Norma de timp i norma de producie Prin norm de timp se nelege durata stabilit pentru executarea unei lucrri n anumite condiii tehnico-organizatorice Norma de timp se refer, cu precdere, la durata operaiei de prelucrare i se exprim n minute. Norma de producie reprezint cantitatea de lucru fizic dat n execuie ntr-un anumit timp. n funcie de caracterul lucrrilor executate, norma de producie se poate exprima n diferite tipuri de uniti: numr de piese, uniti de greutate, de lungime, de suprafa, de volum etc. realizate n unitatea de timp. La prelucrrile pe maini-unelte norma de timp se exprim n minute pe bucat, iar norma de producie n numr de piese executate ntr-un minut. timp implic o cretere proporional a normei de producie. Aceast legtur poate fi exprimat prin relaia = 1/ ntre norma de timpn i norma de producie N_ , exist o legtur direct. Reducerea normei de (5.161) 5.11.3. Structura normei de timp La realizarea proceselor tehnologice de prelucrri mecanice, n componena normei de timp intr diferite categorii de timpi, consumai n mod diferit pentru realizarea sarcinii de producie. nceperii i dup terminarea prelucrrii lotului de piese. nainte de nceperea lucrului, locul de munc trebuie pregtit n mod corespunztor efecturii operaiei de prelucrare a unui lot de piese. Aceast pregtire vizeaz, n principal, echiparea locului de munc cu sculele, dispozitivele i verificatoarele necesare executrii operaiei de prelucrare. Tot n aceast etap se efectueaz reglarea sistemului tehnologic i prelucrarea uneia sau a ctorva piese de prob, n scopul verificrii reglrii efectuate. Dup ndeplinirea activitilor menionate, se poate trece la prelucrarea lotului de piese n serie. a.Timpul de pregtire - ncheiere p este destinat executrii unor lucrri la locul de munc naintea

Dup terminarea prelucrrii lotului de piese, se consum iari un timp pentru dezafectarea locului de munc de echipamentele i reglrile specifice operaiei care s-a executat, n vederea pregtirii pentru o alt operaie de prelucrare. pregtire-ncheiere este afectat operaiei de prelucrare nc din faza de proiectare a procesului tehnologic. Sub acest aspect, timpul de pregtire-ncheiere are un profund coninut tehnico-organizatoric. de muncitorii reglori, acetia avnd o nalt pregtire profesional. Timpul de pregtire-ncheiere se d n minute pe lot. De aceea, n cadrul normei de timp, exprimat n minute pe bucat, timpul de pregtire-ncheiere trebuie mprit la numrul de piese din lot. prelucrare. Acesta conine dou componente: timpul de baz i timpul auxiliar. b.Timpul efectiv (operativ) e reprezint intervalul n cursul cruia se realizeaz efectiv operaia de n general, lucrrile prevzute a fi efectuate n cadrul timpului de pregtire- ncheiere sunt executate Suma celor dou categorii de timp formeaz timpul de pregtire-ncheiere, notat cu p , . Timpul de

calitii suprafeelor prelucrate n operaia respectiv. n cadrul timpului de baz se confer produsului, n mod direct, o parte din valoarea de ntrebuinare final, ca urmare a modificrilor menionate. d.Timpul auxiliar a este componenta timpului efectiv care se consum n afara

c.Timpul de baz b este acela n care au loc modificri ale formei geometrice, dimensiunilor,

prelucrrilor propriu-zise, pentru realizarea unui complex de aciuni necesare executrii operaiei de prelucrare. Acesta se compune dintr-o sum de timpi elementari necesari urmtoarelor scopuri: orientarea i fixarea semifabricatelor n dispozitiv sau pe masa mainii-unelte, desfacerea semifabricatelor dup prelucrare, scoaterea i depozitarea acestora, manevrarea diferitelor organe ale mainii-unelte, executarea curselor n gol, pornirea i oprirea mainii, schimbarea avansurilor, a turaiilor etc.

n general, timpul auxiliar reprezint o cot parte nsemnat n cadrul timpului efectiv, putnd chiar
depi timpul de baz. De aceea, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie s se acorde o atenie deosebit reducerii acestei categorii de timp, prin aceasta asigurndu-se creteri nsemnate ale productivitii muncii. meninerii locului de munc ntr-o stare corespunztoare sarcinii de producie. Se compune din timpul pentru deservirea tehnic a locului de munc dt i timpul pentru deservirea organizatoric a locului de munc do . sculelor etc. n timpul pentru deservirea organizatoric se efectueaz: curirea i ungerea mainii la terminarea schimbului, aezarea sculelor la nceputul i terminarea lucrului, ndeprtarea achiilor etc. Defalcarea timpului de deservire n cele dou categorii menionate se explic prin faptul c elementele de timp care formeaz timpul pentru deservirea tehnic depind de lucrul care se execut concret, pe cnd timpul pentru deservirea organizatoric nu depinde de lucrul concret, fiind ndeobte consumat la executarea oricrei categorii de lucrri. Din motivele artate, timpul pentru deservirea tehnic se stabilete n procente din timpul de baz, iar cel pentru deservirea organizatoric n procente din timpul efectiv. reprezint durata estimat pentru odihna fiziologic i necesitile fireti ale lucrtorului. f. Timpul pentru odihn i necesiti fireti o este exprimat n procente din timpul efectiv i Timpul pentru deservirea tehnic cuprinde: nlocuirea sculelor uzate, refacerea unor reglri, ascuirea e. Timpul pentru deservirea locului de munc d este o categorie de timp care se consum n scopul

Relaia de calcul a normei de timp este n care: p este timpul de pregtire-ncheiere; n - numrul pieselor din lot; u - timpul unitar. Timpul unitar u rezult din nsumarea timpilor care se consum n cadrul operaiei, fiind dat de relaia = + + + + . = +
1

= / + ,

(5.162)

(5.163)

Evalund timpii de deservire i de odihn ca procente din timpii de baz i efectiv, timpul unitar poate fi determinat cu relaia +
2

sau

100

100

+
1

100

(5.164)

= 1 +

2+3 100

100

(5.165)

5.12. Organizarea i conducerea proceselor de prelucrare 5.12.1. Determinarea tipului de producie Pentru detereminarea tipului de producie se cunosc mai multe metode, dintre care se remarc, prin uurina cu care poate fi aplicat, metoda indicilor de constan. Aceast metod permite stabilirea tipului de producie la nivel reper-operaie, pe baza gradului de omogenitate i stabilitate n timp a lucrrilor care se execut la locul de munc. Aceste dou caracteristici de baz ale fabricaiei pot fi cuantificate, pentru fiecare operaie i i reper j, cu ajutorul unui indice Kij dat de relaia (5.166) n care: rj este ritmul mediu al fabricaiei reperului j, n min/buc; tij- timpul necesar pentru efectuarea operaiei i la reperul j, n min/buc. Dac se noteaz cu Nj programul de producie anual a reperului j (care conine i stocul de siguran i piesele de schimb), ritmul mediu rj se determin cu relaia (5.167) n care Fn este fondul nominal de timp planificat a fi utilizat n mod productiv, exprimat n minute, care se poate determina cu relaia (5.168) z fiind numrul de zile lucrtoare n perioada considerat ks - numrul de schimburi n care se lucreaz i h numrul de ore lucrate ntr-un schimb. n funcie de valorile pe care le ia indicele Ki
j

, operaiile de prelucrare pot fi ncadrate n

serie mare; c) pentru 10 < K ij20, producie de serie mijlocie; d) pentru Kij> 20, producie de serie mic. predominant pentru fiecare reper j.

urmtoarele tipuri de producie: a) pentru Ki j 1, producie de mas; b) pentru 1 < Kij 10, producie de Datorit faptului c nu toate operaiile se ncadreaz n acelai tip de producie, este necesar ca, n funcie de frecvena cu care indicele Kij. se ncadreaz n limitele prezentate s se stabileasc tipul

Tipul predominant de producie n care se va ncadra fabricaia reperului j se stabilete n funcie de ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienilor a, b, c, d, calculai cu ajutorul relaiilor urmtoare:

(5.169) n care: k este numrul total de operaii pe care le conine procesul tehnologic, iar M, SM, SMj, Sm sunt respectiv, numrul de operaii care se ncadreaz n tipurile de producie de mas, serie mare, serie mijlocie i serie mic. n cazul n care nu se ndeplinete condiia prezentat mai nainte - de ncadrare a procesului tehnologic ntrun tip de producie predominant - se cumuleaz valorile coeficienilor ncepnd cu producia de mas (a + b > 50 %), iar tipul predominant va fi considerat dup nivelul inferior al celor dou tipuri luate n calcul. Sistemele de producie au un caracter dinamic, fiind influenate de aciunea unor factori de natur tehnic, economic i organizatoric, care se modific continuu n timp. Ca urmare a acestor modificri, se produc variaii ale caracteristicii tipologice a produciei. Dintre factorii cu influena cea mai seminificativ, se pot aminti: nivelul tehnic al utilajelor i echipamentelor tehnologice, nivelul unificrii i tipizrii constructive a produselor, gradul de mecanizare i automatizare a operaiilor de prelucrare i control, modificarea volumului de producie etc. Dinamica sistemelor de producie este influenat n mod diferit, uneori chiar contradictoriu, de aceti factori. Astfel, pe msura creterii volumului de producie apare tendina de evoluie spre un nivel superior (serie mare i mas). Acestei tendine i se opune ns introducerea tehnicii noi i perfecionarea metodelor de organizare a fabricaiei, care au ca efect reducerea consumului de manoper. innd seama de caracterul dinamic al sistemelor de producie, este necesar ca tipul produciei s fie stabilit periodic, n scopul alegerii celor mai adecvate metode i forme de organizare a fabricaiei. 5.12.2. Legi i principii specifice organizrii proceselor tehnologice Cele dou legi de baz ale fabricaiei n construcia de maini sunt urmtoarele: Legea organizrii fabricaiei, n spaiu i timp, n conformitate cu procesul tehnologic adoptat;, Legea concordanei dintre tipul fabricaiei (unicat, serie, mas) i formele de organizare a fabricaiei (succesiv, paralel, mixt). Prima lege impune respectarea riguroas a succesiunii stadiilor (operaiilor) procesului tehnologic proiectat. Potrivit celei de-a doua legi, fiecrui tip predominant de producie i corespund metode i forme specifice de organizare i programare a produciei. Cerinele acestei legi impun respectarea unor principii de baz, i anume: principiul proporionalitii, principiul paralelismului, principiul ritmicitii i principiul continuitii. a. Principiul proporionalitii exprim cerina obiectiv a dimensionrii, din punctul de vedere al capacitilor de producie, a verigilor nlnuite tehnologic (locuri de munc, grupe de maini-unelte etc.) astfel nct o aceeai cantitate N de semifabricate s parcurg ntr-un interval de timp T toate operaiile procesului tehnologic n succesiunea proiectat i s asigure obinerea volumului de producie programat.

Aciunea principiului proporionalitii are loc n mod difereniat n funcie de caracterul tipologic al fabricaiei (unicat, serie, mas). n condiiile fabricaiei de serie mare i mas, principiul proporionalitii impune o astfel de mbinare i sincronizare a locurilor de munc nct procesul de fabricaie s capete, pe ct posibil, un caracter continuu. Pentru realizarea acestui scop, ritmurile de lucru corespunztoare diferitelor operaii i ale procesului de fabricaie a reperului j trebuie s respecte urmtoarele condiii: Aceste condiii impun asigurarea unor ritmuri de lucru mai mari sau egale la operaiile curente i fa de cele urmtoare i +1. Prin acestea se elimin posibilitatea apariiei "locurilor nguste", deci a strangulrii fluxului de fabricaie, dar, n cazul unor diferene mari ntre ritmuri la diferitele locuri de munc, se reduce gradul de ncrcare a parcului de maini-unelte. De aceea, respectarea principiului proporionalitii presupune, n primul rnd, determinarea corect a numrului de maini-unelte i a gradului de ncrcare a acestora. Numrul de maini-unelte necesar executrii operaiei i, n cadrul procesului tehnologic de fabricaie a reperului j, se calculeaz cu relaia n care: tij este timpul unitar necesar executrii operaiei i, n min; Fn - fondul nominal de timp calculat cu relaia (5.168); Kup - coeficient de utilizare planificat, prin care se asigur o rezerv de capacitate de producie (Kup= 0,85...0,95); Nj - cantitatea de repere j. n general, numrul mij rezult n forma mij =a + b, unde a este partea ntreag, iar b partea zecimal. Valoarea m ijse majoreaz sau se micoreaz la o valoare ntreag ma dup urmtoarele reguli: 1) ma = a, 2) ma = a + 1, dac b > 0,15 . dac b 0,15 ; = /( ), (5.171) 1 2 . (5.170)

Trebuie precizat, totui, c aplicarea fr discernmnt a acestor reguli poate conduce fie la strangularea fluxului de fabricaie (cazul 1), fie la o ncrcare neraional a mainilor-unelte (cazul 2). De aceea, se recomand luarea tuturor msurilor tehnico- organizatorice care s permit o ct mai bun sincronizare a locurilor de munc. Dintre aceste msuri se pot aminti: concentrarea sau diferenierea prelucrrilor, organizarea lucrului n paralel, prelucrarea semifabricatelor n pachet, modificarea regimurilor de lucru etc. Dup adoptarea numrului de maini-unelte ma se calculeaz coeficienii de ncrcare, pe tipuri de maini-unelte K i i pe ansamblul parcului de utilaje Kt , cu relaiile urmtoare: In condiiile produciei de serie mijlocie i mic, principiul proporionalitii se aplic innd seama de stabilitatea redus a lucrrilor care se execut pe locurile de munc. ntruct gradul de omogenitate i de continuitate a acestor lucrri este mic, fabricaia de serie mijlocie i mic se execut pe grupe de maini omogene. De aceea, principiul proporionalitii se aplic, n acest caz, global, la nivelul grupelor de mainiunelte omogene i a totalitii reperelor care se prelucreaz pe grupa respectiv. n felul acesta, se creeaz o proporionalitate ntre capacitile de producie ale verigilor nlnuite tehnologic, conform condiiilor:
= / ; = =1 / =1 .

(5.172)

n care: i = 1, 2, ... , k reprezint grupa de maini-unelte de un anumit tip; j = 1,2, .. ..,p - sortimentul de produse existent n fabricaie; cantitatea anual de produse de sortiment j: CPij- capacitatea de producie a grupei i de maini-unelte omogene; Kup - coeficient de utilizare planificat al capacitii de producie (Kup = 0,85 ... 0,95). n cazul unei secii de prelucrri mecanice cu sortiment de fabricaie eterogen, capacitatea de

+1 , ;

= ,

(5.173)

producie a unei grupe i de maini-unelte (de exemplu maini de gurit) se determin cu relaia =
=1

60

[produse/an],

(5.174)

n care fondul de timp disponibil al grupei de maini-unelte i unde mi este numrul de maini-unelte din grup, iar fdi - fondul de timp disponibil al unei mainiunelte din grup, n ore/an. unelte din grupa omogen i: =
60

= [ore/an],

(5.175)

nlocuind relaiile (5.174) i (5.175) n relaia (5.173), se obine numrul teoretic de maini-

i n acest caz, mi = a + b, unde a este partea ntreag a lui mi , iar b partea fracionar. Alegerea numrului real de maini-unelte din grup ma se face conform regulilor cunoscute, i anume: 1) ma = a, dac b 0,15; 2) m a = a + 1, dac b > 0,15. grupe i pe ntregul parc de utilaje, cu relaiile: = / : Dup adoptarea numrului real de maini-unelte, se calculeaz coeficienii de ncrcare pe
= =1 / =1 .

(5.176)

(5.177)

Cu ajutorul acestor coeficieni se poate aprecia eficiena soluiilor tehnologice i organizatorice adoptate, att la nivelul grupelor de maini, ct i global, pe ntregul parc de utilaje. b. Principiul paralelismului impune organizarea fabricaiei astfel nct s se asigure executarea simultan a ct mai multor operaii ale procesului tehnologic. n felul acesta se asigur un front larg de lucru, cu operaii executate n paralel, fapt ce contribuie la reducerea duratei ciclului de fabricaie. Pentru a rspunde cerinelor principiului paralelismului se adopt diferite forme de organizare a fabricaiei, n funcie de tipul produciei (individual, serie, mas). Cele trei forme de baz ale organizrii fabricaiei n spaiu i timp sunt: organizarea succesiv, organizarea paralel i organizarea mixt. Organizarea succesiv se carcaterizeaz prin aceea c transmiterea i nceperea prelucrrii lotului de piese la fiecare operaie i au loc numai dup terminarea prelucrrii tuturor pieselor din lot

la operaia precedent i - 1. Acest tip de organizare poate fi conceput n dou variante: fr respectarea principiului proporionalitii i cu respectarea principiului proporionalitii. n fig. 5.24 se prezint un exemplu de organizare succesiv fr respectarea principiului proporionalitii. Se poate observa c datorit transmiterii pieselor pe loturi, de la oricare operaie i la cea urmtoare i +1, apare o ntrerupere n circulaia acestor piese, fapt ce conduce la mrirea duratei componentei tehnologice a ciclului de fabricaie. Gradul de paralelism este n acest caz la limita sa inferioar, n orice moment, n fabricaie se gsete o singur pies.

care msoar numrul de piese de acelai tip care se prelucreaz simultan la operaii diferite (n cazul analizat = 1). Durata ciclului de fabricaie n cazul organizrii succesive fr respectarea principiului = =1 ,

Gradul de paralelism poate fi apreciat cu ajutorul indicatorului densitii de fabricaie, notat cu ,

proporionalitii este maxim i se determin cu relaia (5.178)

n care n este numrul pieselor din lot; k- numrul de operaii ale procesului tehnologic; tui - timpul unitar necesar executrii operaiei i. Forma de organizare succesiv, fr respectarea principiului proporionalitii, este specific produciei de serie mic i produciei individuale. n fig. 5.25 se prezint un exemplu de organizare succesiv cu respectarea principiului proporionalitii, fabricaia avnd un ritm rj = 1,5 min/buc. Caracteristica de baz a acestei forme de organizare este creterea gradului de paralelism, prin mrirea numrului de maini care particip la realizarea unei operaii. Ca urmare, densitatea fabricaiei crete, iar durata ciclului de fabricaie se micoreaz.

Densitatea procesului de fabricaie este ns neuniform, punnd n eviden, i n acest caz, lipsa de continuitate, datorit ntreruperilor cauzate de lotizarea obiectelor muncii. Forma de organizare succesiv, cu respectarea principiului proporionalitii, se aplic, cu deosebire, n cadrul produciei de serie mijlocie. Organizarea paralel se caracterizeaz prin aceea c transmiterea pieselor de la operaia i la cea urmtoare i + 1 se face individual i fr ateptri. n felul acesta, gradul de paralelism se mrete considerabil, iar durata ciclului de fabricaie se micoreaz.

Organizarea paralel poate fi conceput n dou variante: fr respectarea principiului proporionalitii sau cu respectarea acestuia. n fig. 5.26 se prezint un exemplu de organizare paralel, fr respectarea principiului proporionalitii. Durata ciclului de fabricaie rezult grafic dup cum urmeaz:

unde

rezultnd

= 1 + 2 + 3 , = 44 = 5 ,
5

= + + ,

Dac se adaug i se scade durata operaiei celei mai lungi, t u4 rezult = + (4 1) 4 .


=1

= 1 + 2 + 3 + 5 + 4 = 36 uniti de timp.

Pentru cazul general, cu n piese n lot i k operaii de prelucrare se obine relaia Datorit nerespectrii proporionalitii, gradul de paralelism corespunztor acestei forme de organizare este relativ limitat. Densitatea procesului de fabricaie este neuniform, variind ntre o valoare minim i una maxim, iar piesele din lot intr n fabricaie dup micropauze de timp neproductiv (x, y, z, u fig. 5.26). Cu toate acestea, organizarea paralel fr respectarea principiului proporionalitii asigur durate mai mici ale ciclului de fabricaie n comparaie cu organizarea succesiv sau mixt, fapt ce a impus-o n producie de serie mare. =1 + ( 1) ( ) (5.179)

Fig. 5.27 n fig. 5.27 se prezint un exemplu de organizare paralel cu respectarea principiului proporionalitii. n acest caz, gradul de paralelism este maxim, iar densitatea maxim a procesului de fabricaie este egal cu numrul total de maini-unelte. n cadrul acestei forme de organizare se asigur continuitatea procesului de fabricaie pentru toi

factorii participani la proces: fora de munc, mijloacele de munc i obiectele muncii. De aceea,

organizarea paralel cu respectarea principiului proporionalitii, se aplic n producia de mas. Durata ciclului de fabricaie este minim i se determin cu relaia n care: este ritmul mediu al fabricaiei.
= , =1 + ( 1)

(5.180)

Organizarea mixt se caracterizeaz prin aceea c prelucrarea i transmiterea pieselor de la operaia i

la cea urmtoare i + 1 se face pe fraciuni din lot, numite loturi de transport. Exemplul unei astfel de organizri este dat n fig. 5.28, unde s-a considerat un caz foarte simplu cu un lot de transport n t = 2 piese.

Deoarece aceast form de organizare permite o desfurare succesiv i parial paralel a procesului de fabricaie, are ca rezultat o reducere a duratei ciclului de producie, fa de organizarea succesiv, i eliminarea micropauzelor nerecuperabile care apar n organizarea paralel fr respectarea principiului proporionalitii. Desfurarea parial paralel a fabricaiei implic unele decalaje minime n circulaia pieselor, n scopul completrii lotului de transport i a nceperii prelucrrii lotului la fiecare operaie urmtoare. Completarea lotului de transport este necesar ori de cte ori duratele operaiilor vecine se gsesc n relaia relaia < +1 . n astfel de situaii se impune un decalaj ntre operaiile i i i + 1, care se calculeaz cu Evitarea micropauzelor neproductive se impune atunci cnd duratele operaiilor vecine se gsesc n relaia > +1 . n aceste cazuri, mrimea decalajului se calculeaz cu relaia ,+1 = ( ) ( +1 ). durata corespunztoare organizrii succesive. n cazul cel mai general, se utilizeaz relaia
+1 = =1 + ( ) =1 ( +1 ),

,+1 = .

(5.181)

(5.182)

Durata componentei tehnologice a ciclului de fabricaie se obine scznd suprapunerea total din

(5.183)

cu urmtoarele precizri: a)la sfritul procesului tehnologic se adaug o operaie fictiv (cea de rang k +1), avnd durata nul (tuk+1 = 0); b)se iau n considerare numai diferenele de timp pozitive, adic cele care ndeplinesc condiia +1 > 0. Forma de organizare mixt prezint o deosebit flexibilitate, permind mbinarea raional a

elementelor materiale ale procesului de fabricaie cu fora de munc, pentru o larg varietate de situaii concrete. Datorit acestui fapt, organizarea mixt poate fi aplicat, n mod difereniat, att n cadrul produciei de serie mijlocie, ct i n cazul produciei de serie mare. c.Principiul ritmicitii impune organizarea fabricaiei astfel nct s se asigure repetarea la

intervale de timp riguros determinate a acelorai lucrri la locurile de munc, pe toat durata schimbului de lucru. Activitatea acestui principiu impune respectarea relaiei (5.171), care exprim o corelare a ritmurilor de lucru la diferite locuri de munc, n conformitate cu principiul proporionalitii. d.Principiul continuitii impune organizarea fabricaiei cu flux discontinuu, specific construciei de maini, astfel nct, prin mbinarea i sincronizarea componentelor discrete ale produciei, procesului de fabricaie, n ansamblul su, s se desfoare ca un proces cu caracter continuu. Respectarea acestei cerine se justific numai n cazul produciei de mas, ntruct continuitatea fabricaiei necesit eforturi financiare mari. n producia de serie se urmrete numai o continuitate parial, iar efectul financiar destinat acestui scop este n strns legtur cu forma de organizare adoptat (succesiv, paralel sau mixt). n tabelul 5.7 se prezint mbinarea diferitelor forme de organizare i conducere, care reflect, n cazul cel mai general, aplicarea diferenial a principiilor proporionalitii, paralelismului, ritmicitii i continuitii.

5.12.3. Determinarea Iotului de fabricaie optim Dup cum rezult din tabelul 5.7 producia de serie se realizeaz n loturi de fabricaie. Prin lot de fabricaie se nelege cantitatea (numrul) de semifabricate lansate simultan sau succesiv n fabricaie, care se prelucreaz nentrerupt pe locurile de munc i comsum un singur timp de pregtire-ncheiere. Fabricaia pe loturi este impus de respectarea principiilor paralelismului i ritmicitii, care stau la baza organizrii proceselor tehnologice, constituind o premis de baz a optimizrii operative. Esena optimizrii lotului de fabricaie const n minimalizarea cheltuielilor de producie pe unitatea de obiect al muncii. Cheltuielile de producie se mpart n dou categorii: cheltuieli independente de lot i cheltuieli dependente de lot. Prima categorie de cheltuieli se calculeaz cu relaia n care: cm reprezint costul materialului piesei, n lei/buc; cs - cheltuieli cu retribuia direct, n lei/buc; cif cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, n lei/buc; cind cheltuieli indirecte ale seciilor de fabricaie, n lei/buc. Aceste categorii de cheltuieli se detrermin cu relaiile urmtoare: = ;

1 = + + +

[lei/buc],

(5.184)

= =1( /60) ; = /100,

(5.185)

= ( /60) ;
=1

n care: m s este masa semifabricatului, n kg; cd - costul unui kg de deeu, n lei/kg; md - masa deeului, n kg; csf - costul semifabricatului, n lei/kg; tui - timpul unitar consumat pentru executarea operaiei i, n min/buc; s mi - retribuia tarifar, conform categoriei de ncadrare a muncitorului care efectueaz operaia i, n lei/h; m i - numrul de maini-unelte de acelai tip care particip simultan la realizarea operaiei i; ai - cota orar a cheltuielilor cu ntreinerea i funcionarea utilajului de la operaia i , n lei/h ; Rf - regia fabricaiei pentru secia n care se fac prelucrrile (Rf = 150 ... 200). Dup cum se poate observa, cheltuielile independente de lot variaz cu numrul pieselor din lot. De aceea, acestea se mai numesc i cheltuielile variabile. Cheltuielile dependente de lotul de fabricaie sunt formate din dou categorii de cheltuieli: cheltuieli cu pregtirea-ncheierea fabricaiei i pregtirea administrativ a lansrii lotului, notate cu B; cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de pregtire-ncheiere, notate cu C. Caracteristic acestor cheltuieli este faptul c suma lor se prezint ca o mrime constant, indiferent de mrimea lotului. De aceea, aceste cheltuieli se mai numesc i cheltuieli constante. Relaiile de calcul pentru cheltuielile de tip B i C sunt urmtoarele: = 1 +
100

=1

60

[lei/lot];

(5186)

n care: tpi este timpul normat pentru pregtirea-ncheierea lucrrilor de la operaia i, n min/lot; sri - retribuia tarifar orar, conform categoriei de ncadrare a reglorului de la operaia i, n lei/h; p - procent care ine seama de cheltuielile cu pregtirea administrativ a lansrii lotului (p = 5 ... 25). nsumnd cele dou categorii de cheltuieli se obine D = B + C [lei/lot]. Cota parte din cheltuielile D care revin fiecrei piese n parte se determin cu relaia n care n reprezint numrul pieselor din lot. 2 = /, (5.189) (5.188)

= 60
=1

[ /]

La optimizarea lotului de fabricaie trebuie s se in seama i de cheltuielile datorate imobilizrii mijloacelor circulante. Aceste cheltuieli variaz direct proporional cu numrul pieselor din lot. Cota aferent fiecrei piese se poate obine raportnd pierderile anuale U, cauzate de imobilizarea mijloacelor circulante, la programul anual de producie Nj , conform relaiei Pierderile bneti anuale U datorit imobiliztii mijloacelor circulante se calculeaz cu relaia = (1 + ) [lei/an] , (5.191) 3 = / [lei/buc]. (5.190)

n care: este un coeficient care cuantific variaia cheltuielilor cauzate de producia neterminat, n decursul ciclului de fabricaie; s - numrul mediu de loturi din acelai reper care se gsesc simultan n de fabricaia unei piese: fabricaie; n - coeficient care cuantific piederea n lei la un leu-an mijloace circulante imobilizate. = 1 + / + 1 / + / [lei/buc]. Prin nsumarea cheltuielilor pariale A1, A2 i A3 se obine expresia general a cheltuielilor implicate (5.192)

poate calcula cu relaia

Considernd o variaie uniform a cheltuielilor angajate n producia neterminat, coeficientul se Considerarea coeficientului n la calculul lotului optim asigur respectarea principiului eficienei = (1/2) [( + 1 ) + ]/(1 + ). (5.193)

n legrur cu coeficienii , s i n se impun anumite precizri.

economice. Valorile acestui coeficient variaz ntre limitele 0,1 ... 0,25. lun), n locul lui n se va lua, n mod corespunztor e n/2, n/3, n /12.

Dac fabricaia unui reper este concentrat ntr-o anumit perioad a anului (semestru, trimestru,

este influenat de forma de organizare adoptat (succesiv, paralel, mixt). Dac se noteaz cu Tc durata ciclului de fabricaie i cu R perioada de repetare a loturilor, coeficientul s se poate cacula cu formula = /.

Coeficientul s , exprimnd numrul de loturi din acelai reper care se gsesc simultan n fabricaie, (5.194)

Durata ciclului de fabricaie Tc se determin, n funcie de forma de organizare adoptat (succesiv, depinde de variabila necunoscut n i termenii liberi, se obine expresia general = + , paralel, mixt), cu relaiile (5.178), (5.179) sau (5.183). Dac n aceste relaii se noteaz cu termenul care (5.195) care, particularizat pentru cele trei forme de organizare cunoscute, se va scrie dup cum urmeaz: Aa cum rezult din relaii (5.178), (5.179) i (5.183), variabilele s, p i m se pot calcula dup cum = ;
=1

= + ; = + ; = + .

(5.196)

urmeaz:

sfritul procesului tehnologic s fie introdus o operaie fictiv cu durata nul (tuk +1= 0). fabricaie rj , cu relaia R = nrj.

cu condiia ca diferenele +1 s fie strict pozitive (cele negative nu se iau n considerare), iar la Perioada de repetare R se calculeaz, n funcie de numrul pieselor din lot n i de ritmul mediu de

= ( ) ;

= ( +1 ),
=1

(5.198)

Astfel, relaia de calcul al coeficientului s se mai poate scrie i sub forma urmtoare: Notnd: =

,se obine

(5.199)

rezult

Revinind cu s , sub aceast form, n relaia (5.192) i innd seama i de expresia lui din (5.193), = 1 + 1 +
2

= +

(5.200)

Lotul optim este determinat de numrul de piese n0 care minimizeaz funcia ():

( +1 ) 2

[lei/buc]

(5.201)

Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mic i se poate neglija, astfel nct relaia utilizat concret pentru determinarea lotului optim este urmtoarea: 0 = (
+1 ) 2

0 = (

+1 )

+(

+1 )

(5.202)

(5.203)

n funcie de forma de organizare adoptat (succesiv, paralel, mixt), se vor lua valorile corespunztoare pentru ( = / , = / , = / ). Lotul optim trebuie corectat la o valoare apropiat care s permit lansarea unui numr ntreg de

loturi n perioda considerat. Corecia trebuie realizat ntre limite bine determinate astfel nct lotul obinut

prin corecie s fie un lot economic, format din n e piese i s reprezinte un submultiplu al programului de producie Nj . n general, transmiterea pieselor de la un loc de munc la urmtorul se face pe fraciuni de lot, denumite loturi de transport. Mrimea lotului de transport se poate optimiza, obinndu-se urmtoarea relaie de calcul: 0 = [
( +1 )+] 2

n aceast relaie, n afar de elementele cunoscute, apare factorul ct, care reprezint costul mediu al unui transport pe ntregul flux tehnologic. Valoarea lotului de transport, obinut cu ajutorul relaiei (5.204), trebuie corectat astfel nct lotul de transport corectat s fie submultiplu ntreg al lotului economic ne. 5.13 Documentaia tehnologic Proiectarea procesului tehnologic se ncheie cu elaborarea unei documentaii specifice. Aceasta servete la punerea n aplicare a procesului tehnologic proiectat. n funcie de caracterul produciei (unicat, serie, mas), de natura piesei de prelucrat, de nzestrarea cu utilaje i echipamente tehnologice, documentaia tehnologic poate fi: fi tehnologic, plan de operaii, fi de reglare. Formularele necesare ntocmirii acestei documentaii sunt normalizate la nivel naional sau la nivel de ntreprindere. Fia tehnologic se elaboreaz n cazul produciilor de serie mic i unicate i cuprinde dou categorii de informaii: generale i tehnologico-organizatorice. Informaiile generale precizeaz urmtoarele date: ntreprinderea i secia n care se execut prelucrarea; numrul fiei tehnologice i al comenzii de lucru; denumirea i codul reperului; materialul semifabricatului, masa acestuia, starea structural (mbuntit, normalizat etc.); produsul din care face parte reperul i numrul de repere pe produs; numrul de piese (producia) pentru care este valabil fia

(5.204)

tehnologic; data ntocmirii fiei tehnologice; numele tehnologului i normatorului, cu semnturile acestora.

Informaiile tehnologice-organizatorice se refer la urmtoarele date: enumerarea operaiilor de prelucrare (asamblare, control etc.) n ordinea execuiei acestora, cu denumirile aferente; maina-unealt i echipamentele tehnologice pentru fiecare operaie n parte; indicaii tehnologice sumare; numrul de piese prelucrate simultan; categoria de ncadrare tarifar a muncitorului executant, la fiecare operaie; timpul normat, unitar i de pregtire-ncheiere; valoarea manoperei pentru fiecare operaie. Trebuie reinut c fia tehnologic conine informaii tehnologice i organizatorice la nivelul operaiei i nu la nivelul prilor componente ale acesteia. Un exemplu de formular de fi tehnologic este prezentat n fig. 5.29. Planul de operaii este sinteza unui proces tehnologic detaliat n cele mai mici amnunte i este specific fabricaiei de serie mijlocie, serie mare i mas. Fiecare operaie este tratat separat pe una sau mai multe file ale planului de operaii i ofer executantului toate informaiile necesare prelucrrii piesei la parametrii de calitate i precizie impui. n general, planul de operaii reflect, ntr-o form concis, un coninut bogat al activitii de proiectare tehnologic, rezultat al unor calcule laborioase de optimizare a adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de achiere, a ncrcrii mainilor-unelte etc. De aceea nerespectarea planului de operaii este considerat abatere de la disciplina tehnologic i are ca urmare reducerea productivitii, a calitii produselor, precum i majorarea cheltuielilor de fabricaie. Planul de operaii conine, ca i fia tehnologic, dou categorii de informaii: generale i cu privire la coninutul operaiei.

Informaiile generale sunt urmtoarele: ntreprinderea, secia i atelierul n care se execut prelucrarea; denumirea i codul piesei; date despre materialul piesei (simbol, stare, duritate etc.); date despre maina-unealt (denumire, tip, firm, model etc.); simbolul produsului din care face parte piesa; numrul de semifabricate prelucrate simultan; denumirea operaiei i numrul ei n procesul tehnologic; numele i semntura celor care au proiectat i aprobat planul de operaii. Informaiile referitoare la operaie sunt: schia operaiei; enumerarea fazelor operaiei n succesiunea executrii acestora; sculele achietoare, dispozitivele i verificatoarele corespunztoare fiecrei faze; regimurile de achiere pentru fiecare faz; timpul normat pe fiecare faz n parte i pentru ntreaga operaie; instruciuni tehnologice speciale; categoria de ncadrare tarifar a muncitorului executant etc. n fig. 5.30 se prezint modelul unei file de plan de operaii. Totalitatea filelor operaiilor formeaz planul de operaii. Acesta este prins ntr-o copert pe care se nscriu mai multe date, dintre care cele mai importante sunt: ntreprinderea, secia, atelierul, produsul, piesa, seria de fabricaie, caracterisiticile semifabricatului. Fia de reglare se elaboreaz pentru prelucrarea pieselor pe maini-unelte semiautomate i automate, convenionale sau cu comand numeric. Coninutul fiei de reglare este adecvat tipului de main pe care se execut prelucrarea. n general sunt prezentate urmtoarele date: succesiunea fazelor de prelucrare, poziia i ordinea de intrare a sculelor n lucru, regimurile de achiere etc. n cazul prelucrrii pe maini cu comand numeric apare, ca element suplimentar de documentaie tehnologic, programul de prelucrare. t

5.14. Utilizarea calculatorului n proiectarea, organizarea i conducerea operativ a proceselor tehnologice n vederea reducerii timpului consumat cu proiectarea i organizarea proceselor tehnologice s-au conceput programe generale de proiectare automat a proceselor tehnologice cu ajutorul calculatorului electronic. Prin aplicarea acestor programe a fost redus timpul de proiectare cu aproximativ 80%. Programul general ntocmit pentru calculatorul electronic este de fapt un program coordonator pentru alte subprograme. Acesta nu este un program n sine, ci un program care s realizeze proiectarea automat a proceselor tehnologice de prelucrare prin apelarea la alte subprograme. Programul general este flexibil, putnd fi adoptat uor pentru orice clas de piese.

Pentru aceasta fiierele trebuie s conin ct mai multe elmente i, de asemenea, este necesar crearea fiierului de tehnologie optim tipizat de prelucrare a piesei reprezentative dintr-o grup de piese. n fig. 5.31 este prezentat schema logic bloc a programului general. Din schem se observ c, dup citirea unui numr minim de informaii n legtur cu reperul al crui proces tehnologic se proiecteaz, se trece la executarea primei etape a algoritmului prin apelarea la subrutina de selectare a procesului tehnologic de prelucrare a piesei oarecare din procesul tehnologic tipizat. n a doua etap a algoritmului se apeleaz la subrutina ADAOS, cu ajutorul creia se calculeaz adaosul de prelucrare i dimensiunile intermediare pentru fiecare suprafa ce se prelucreaz n operaiile determinate n prima etap. n a treia etap a algoritmului se calculeaz parametrii regimului optim de achiere pentru fiecare operaie i, prin consultarea gamei de turaii i avansuri ale mainii-unelte respective (existente n fiierul de date), se adopt valorile reale cele mai apropiate de cele calculate ale acestor parametri. Dup cum se vede n fig. 5.31, la prima variant a procesului tehnologic apelarea subrutinelor REGIM i NORMA se face pentru fiecare operaie. La variantele urmtoare, aceste dou subrutine sunt chemate numai pentru operaii care nu fac parte din prima variant i, fiind reinute n memoria calculatorului, sunt tiprite i la urmtoarele variante. Astfel se micoreaz substanial timpul de rulare la urmtoarele variante. n etapa a patra a algoritmului, cu ajutorul subrutinei NORMA se determin timpul de baz i timpul efectiv pentru fiecare operaie, precum i norma tehnic de timp. n etapa a cincea a algoritmului se apeleaz la subrutina ORGANIZARE, cu ajutorul creia se calculeaz lotul optim de piese, costul piesei finite pentru variantele luate n studiu, forma de organizare i conducere a proceselor, tipul de producie, durata ciclurilor de fabricaie, modul de amplasare al mainilor etc. O dat cu ncheierea acestei etape se tiprete (la imprimanta calculatorului) planul de operaii cu procesul tehnologic de prelucrare al piesei respective care, pe diferite coloane, cuprinde: numrul procedeului de prelucrare din procesul tehnologic optim, denumirea operaiei i fazei, cu precizarea codului suprafeelor care se prelucreaz n cadrul operaiei respective; dimensiunile intermediare cu toleranele lor; denumirea utilajului pe care se execut operaia; denumirea SDV-urilor utilizate; parametrii regimului de achiere optim i elementele normei tehnice de timp. Dup listarea ntregului plan de operaii por fi tiprite i dimensiunile semifabrica- lui brut , cu toleranele lor pentru varianta optim de proces tehnologic.

Dac tehnologul programator a cerut proiectarea proceselor tehnologice n cele n variante, calculul este reluat automat de ctre calculator, ncepnd cu prima etap a algoritmului, i se execut, n continuare, numai etapele necesare efecturii anumitor calcule pentru urmtoarele variante. Avnd proiectate mai multe variante ale procesului tehnologic, n ordinea cresctoare a costurilor, tehnologul poate opta pentru una dintre ele n funcie i de alte condiii reale. Dezvoltarea rapid a industriei calculatoarelor electronice i micorarea preurilor de cost a lrgit domeniul de utilizare a lor la conducerea proceselor tehnologice care au loc pe maini-unelte cu comand numeric de prelucrare prin achiere, presare la rece sau la cald, prelucrri neconvenionale etc. Aceasta a fost determinat i de tendina de a mri gradul de automatizare i control al proceselor tehnologice, care pot asigura o calitate superioar produselor. De subliniat c sunt utilizate dou sisteme de conducere a proceselor tehnologice la mainile cu comand numeric cu calculatorul: sistemul CNC i sistemul DNC. Sistemul CNC (Computerized Numerical Control) folosete minicalculatoare pentru comanda unei singure maini de complexitate mai ridicat (freze portal, maini de gurit i alezat cu doi montani etc.). n acest caz, minicalculatorul preia o parte din funciile echipamentului de comand numeric ECN, fapt pentru care se consider c poate lucra att n sistemul "offline", ct i n sistemul "on line". La mainile n sistemul CNC o parte din funciile care trebuie realizate se obin prin logic cablat (hardware), iar o alt parte prin sistemul programelor de calculator (software). Aceasta asigur o putere mai mare i rapid de calcul i o flexibilitate mrit a procesului tehnologic de prelucrare. Aa de exemplu, dac este necesar s se schimbe anumite faze n procesul de prelucrare, aceasta se realizeaz uor, deoarece se introduc informaiile necesare n minicalculator prin intermediul tastaturii de la masa operatorului cu afiare pe display. Aceast operaie o face operatorul direct pe main. Minicalculatorul a preluat modificrile necesare procesului tehnologic, care a fost implementat n memorie de operator. n acest caz rezult c o anumit parte din programul memorat este anulat: n acea zon a programului funciile i comenzile sunt preluate i comandate de ctre minicalculator (microprocesor). Un sistem CNC (fig. 5.32) cuprinde, n general, urmtoarele elemente: minicalculatorul care are o unitate central, o memorie intern de 16-50 K i o unitate de legtur cu perifericile; panoul de comand pentru operator; inferfaa dintre minicalculator i maina-unealt. Toate acestea formeaz hardware-ul sistemului care funcioneaz conform programelor stabilite (software). Minicalculatorul stocheaz programe necesare realizrii algoritmilor pentru interpolarea liniar, circular etc., pentru regimul de poziionare, corecia sculei, comanda organelor de lucru, redactarea programului utilizatorului etc. Acest sistem permite calculatorului s prelucreze programele de baz (softwvare-ul de baz), de realizare a funciilor logice, conversia de coduri etc. De asemenea, prelucreaz i programele utilizatorului sistemului (software-ul aplicativ). Programele utilizatorului sistemului, adic programele de pies pot fi scrise n limbajul (cod) EI A sau ASCII, sau limbaje speciale, FOCAL-8. Aceasta are un program special de editare - SIMBOLIC EDITOR - prin care utilizatorul introduce o parte sau total programul piesei de la panoul operatorului, iar programul SIMBOLIC EDITOR verific fiecare instruciune introdus.

Interfaa dintre minicalculator i maina-unealt asigur realizarea urmtoarelor funcii: realizarea compatibilitii ntre forma n care se face transmiterea comenzilor la main i forma n care informaia este utilizat de minicalculator; transmiterea semnalelor

de putere pentru comanda organelor de acionare (relee, contactoare, servovalve etc.); recepionarea de la diferite traductoare de pe main a semnalelor discrete sau continue privind mrimea deplasrilor sniilor, uzura sculelor, temperatura, vibraii etc. (comanda adaptiv). De menionat c structura de baz a sistemelor CNC poate fi completat cu o serie de blocuri care s permit introducerea unor funcii noi. Aa de exemplu, blocul pentru compensarea erorilor cinematice, blocul de cuplare a minicalculatorului la un calculator ierarhic superior, blocul pentru optimizarea procesului de prelucrare etc. Sistemul DNC (Direct Numerical Control) utilizeaz calculatoare de capacitate mare pentru a putea comanda centralizat un grup de maini-unelte cu comand numeric, n acest caz, comunicarea cu mainaunealt se face direct prin calculator (on-line) n regim conversaional, n timp real, n ambele sensuri. Ca urmare, programul de prelucrare a piesei este memorat de memoria intern a calculatorului, fapt ce conduce la mrirea vitezei de introducere a informaiilor. Aceasta ridic coeficientul de utilizare a mainilor- unelte cu 30% n raport cu mainile cu comand numeric clasic. Sistemul DNC este de o concepie evoluat, n care se nglobeaz comanda procesului tehnologic de prelucrare pe diferite maini-unelte (strunguri, freze, centre de prelucrare, maini de prelucrat prin electroeroziune etc.), precum i alte programe de pregtire a lucrului, de programare a pieselor pentru fiecare main-unealt, de inventariere i distribuire a sculelor, punerea, scoaterea, transportul i depozitarea etc., care se pot realiza cu ajutorul manipulatoarelor sau a roboilor industriali (RI).

n practica industrial sunt folosite mai multe tiouri de sisteme DNC. Asa de exemplu, este sistemul DNC redus (MCU), la care calculatorul preia ct mai multe sarcini ale blocurilor de la maina-unealt cu comand numeric (fig. 5.33). n special execut toate calculele de comparaii ntre deplasrile reale i cele prescrise. De asemenea, execut toate interpolrile, furnizeaz comenzi de deplasare etc. Ca urmare, ECN-ul mainii-unelte se reduce la cteva funcii de comand a acionrilor reglabile, de comand a funciilor auxiliare ale mainii, de msurare a deplasrilor, transmiterea de date etc.

Interpolarea n unitatea central a calculatorului impune transmiterea unui volum mare de date ntre calculator i mainile-unelte, fapt ce limiteaz numrul de maini comandate. Sistemul DCN redus modificat face interpolarea n dou etape. O interpolare brut realizat de calculator i o a doua interpolare, fin, realizat de maina cu comand numeric. n acest caz, maina trebuie s aib blocurile de interpolare. De menionat c programele pieselor care se prelucreaz sunt implementate n memoria calculatorului, iar operatorii de maini au acces rapid la ele prin intermediul consolei operatorilor, prin care pot cere afiarea datelor din programul de prelucrare al piesei, n special anumite secvene, afiarea erorilor, introducerea de date noi etc. Sistemul DNC cu ECN clasic const n aceea c mainile-unelte i pstreaz integral echipamentul NC clasic, iar legtura dintre mainile-unelte i calculator se realizeaz prin intermediul unui cuplor adecvat, care poate deservi mai multe maini-unelte cu comand numeric. De la acest cuplor datele din program pot fi transferate ctre mainile- unelte n serie sau n paralel. Ca urmare, un calculator de putere ridicat poate s aib mai muli cuplori ca s poat deservi un numr ct mai mare de maini (70 ... 90 buc). Acest sistem are avantajul c dac calculatorul s-a defectat, mainile-unelte pot funciona independent, fiecare cu programul pe care l are (fig. 5.34). Un sistem mai evoluat este sistemul DNC ierarhic cu care se conduce i supravegheaz desfurarea proceselor tehnologice att la nivelul atelierelor i liniilor de fabricaie ct i la nivelul ntreprinderii. Acest sistem are un calculator supraordonat de capacitate mare, cu un procesor general, avnd o ierarhie de

calculatoare mici, care interpreteaz i distribuie informaiile primite de la calculatorul mare pentru fiecare main-unelat. Ca urmare, un asemenea sistem este format din mai multe niveluri de informaii ierarhice i de prelucrare a datelor i cuprinde att maini-unelte cu comand numeric clasic (CN), ct i sistemele de comand numeric direct (DNC).

i n acest caz programarea unor tehnologii pe diverse maini-unelte se realizeaz tot prin implementarea diferitelor programe-surs, scrise n limbajul APT, IFAPT, EXAPT etc., n memoria calculatorului central sau a calculatoarelor de proces la nivelul mainii, atelierului, liniei etc., care poate realiza o optimizare direct a procesului tehnologic de prelucrare a pieselor.

6
METODOLOGII DE OPTIMIZARE A VARIANTELOR DE PROCES TEHNOLOGIC

6.1. Metode rapide de selectare a procedeului economic de prelucrare a unei suprafee


n cazul comparrii a dou sau mai multe variante de proces tehnologic is mai ales, a variantelor de prelucrare a aceleiai suprafee se pot folosi metode simple i rapide cu eficien ridicat, mai ales la producii mai mici. Astfel de metode pot fi: metoda comparrii dup timpul de baz (de main) consumat, considernd celelalte cheltuieli din structura costului operaiei ca fiind sensibil apropiate; metoda comparrii dup timpul efectiv (operativ); metoda comparrii dup timpul unitar, care este mai precis dect primele metode, dar puin mai greoaie; metoda comparrii dup cheltuielile productive directe; metoda comparrii dup cheltuielile materiale de producie etc.

6.2. Calculul costului unei operaii


n structura relaiei costului pentru o operaie de prelucrare prin achiere trebuie s intre mai multe tipuri de cheltuieli, conform cu relaia n care: C1, este costul prelucrrilor; C2 - costul cu schimbarea sculei; C3 - costul cu ascuirea sculei; C4 - costul cu amortizarea (deprecierea) sculei; C5 - costul cu amortizarea mainii-unelte; C6 - costul cu amortizarea mainii de ascuit; C7 - costul energiei electrice consumate de maina-unealt; C8 - costul energiei electrice consumate de maina de ascuit. Costul prelucrrii este dat de relaia n care: c1 este salariul muncitorului care execut operaia, n lei/min; tb - timpul de baza (de main), n min; tn - suma timpilor neproductivi (auxiliari, de deservire tehnico-organizatoric, de pregtirencheiere etc.), n min; q - coeficientul care ine seama de contribuiile personalului tehnico-economic i administrativ la realizarea operaiei (se consider q = 0,5 pentru o producie bine organizat i cu regii minime de fabricaie). Costul cu schimbarea sculei este dat de relaia n care: ts, este timpul de schimbare a sculei i refacere a reglrii, n min; tb/T - numrul de schimbri ale sculei n cadrul unei operaii; T- durabilitatea sculei achietoare, n min. C 2 = c1 t s (t b / T) [lei/buc. oper. ] , (6.3) 1 = c1 ( + )(1 + ) [lei/buc. oper. ] , (6.2) = 8 =1 , [lei/buc.oper], (6.1)

Costul cu ascuirea sculei este dat de relaia n care: c2 este salariul muncitorului de la ascuitorie, care ascute scula, n lei/min; ta - timpul consumat cu ascuirea sculei, n min. Costul cu amortizarea sculei este dat de relaia n care: Cs este costul iniial al sculei noi, neuzat, n lei/buc; N - numrul permis de ascuiri ale sculei pn la scoaterea din uz a acesteia. Costul cu amortizarea mainii-unelte este dat de relaia n care: Cmu este costul mainii-unelte pe care se realizeaz operaia, n lei; Ft - durata normat de amortizare a mainii-unelte, n min, calculat cu relaia F t = A w z s h 60 [min], (6.7) C5 (Cmu (t b + t n )/Ft [lei/buc. oper. ] , (6.6) C4 = t b /T) (Cs /N) [lei/buc. oper. ] , (6.5) C 3 = c2 t a (t b /T) [lei/buc. oper. ] , (6.4)

A fiind viaa normat a mainii-unelte, n ani; w - numrul de sptmni dintr-un an (se consider n calcule, w = 50 sptmni, deoarece sunt i srbtori legale); z - numrul de zile lucrtoare dintr-o sptmn; s numrul de schimburi dintr-o zi; h - numrul de ore lucrate ntr-un schimb. Costul cu amortizarea mainii de ascuit este dat de relaia n care: Cma este costul mainii de ascuit, n lei; Fta - durata normat de amortizare a mainii de ascuit, n min, calculat tot cu relaia (6.7). Costul energiei electrice consumate de maina-unealt este dat de relaia n care: c3 este costul energiei electrice consumate de operaia de prelucrare, n lei/kWh; * P - puterea consumat la achiere, n kW, care, n cazul strunjirii, este Fp fiind fora de achiere pricipal, n N; v - viteza de achiere, n m/min; - randamentul mainii-unelte. Costul energiei electrice consumate de maina de ascuit este dat de relaia n care Pa este puterea mainii de ascuit n kW. prin achiere: = 1 + + 1 ( /) + 2 ( /) + ( /)( /) + Prelucrat sub alt form, relaia (6.12) devine + 3 /60) ( / ) C = P c (t/60)(t/T)[lei/buc. oper. ] , (6.11) P = Fp (6 IO4 ) [kW], (6.10) C 7 = Pc3 (t b /T) [lei/buc. oper. ], (6.9) C 6 = (Cma /Fta ) t a (t b / T) [lei/buc. oper. ] , (6.8)

Introducnd costurile C1 ... C8 n relaia (6.1), se obine costul total al unei operaii de prelucrare

+ ( + )( / ) + ( / )( /) + 3 ( /60) +

(6.12)

[lei/buc, oper. ]

= (1 + / ) + ( /) (1 + 2 + / + / +

+ 3 /60) + 3 /60 + (1 + / )

[lei/buc. oper. ]

(6.13)

Se observ c o astfel de relaie care ine seama de toate elementele de cost ar fi fost anevoioas n condiiile absenei calculatoarelor electronice. Astzi se pot face programe de calcul, nct nu mai constituie o problem rezolvarea rapid a acestora. 6.3 Optimizarea durabilitii sculei achietoare din punctul de vedere al costului minim al operaiei Pentru a gsi valoarea durabilitii sculei care s conduc la un cost minim al operaiei de prelucrare se fac urmtoarele explicitri din relaia (6.13): n care: L este lungimea de prelucrat, inclusiv poriunile de intrare i ieire ale sculei, n mm; s - avansul de lucru, n mm/rot; n - turaia n rot/min; Ap- adaosul de prelucrare, n mm; t - adncimea de achiere, n mm (s-a considerat cazul unei strunjiri longitudinale pe lungimea L). innd seama c unde v este viteza de achiere, n m/min; d - diametrul piesei de prelucrat, n mm, rezult c Dac se ine seama de ecuaia lui Taylor, i se introduce n relaia (6.16), se obine = /( 103 ) = / [min]. [m/min] [min], [kW] , (6.16) n = 1000 v/d [rot/min], (6.15) t b = iL/(s n) = Lp /(s n t ) [min], (6.14)

(6.17)

unde:

= = 1

(6.18) (6.19)

n relaia (6.10) se introduce expresia lui Taylor (6.17) i se obine = /(6 104 ) = 2 / unde Dac n relaia (6.13) se fac notaiile: (6.20)

1 = /( 103 ).

2 = /(6 104 ) . 3 = 1 + / ;

(6.21)

(6.22) (6.23)

i se ine seama i de relaiile (6.19) i (6.21), atunci relaia (6.13) devine:

n continuare se anuleaz prima derivat a costului n funcie de T i se scoate expresia durabilitii care va asigura costul minim al operaiei de prelucrare: = 1 3 1 + 1 4 ( 1) 2 = 0,

= 1 3 + 1 4 1 + 1 2 3 /60 + 3 .

4 = 1 + 2 + / + / + 3 /60

(6.24)

adic

1 3 1 = (1 )1 4 2 ,

respectiv

Revenind la substituiile fcute mai nainte, se obine =


1

1 4

(6.25)

Ca i n cazul costului operaiei de prelucrare (6.13) i n cazul durabilitii economice (6.26) se pot folosi programe pe calculator i astfel, complexitatea relaiei nu mai constituie o problem pentru rezolvare. n plus relaia (6.26) are avantajul c este foarte complet n comparaie cu relaiile cunoscute pn acum n literatura de specialitate. 6.4. Optimizarea economic a vitezei de achiere Dac n relaia costului operaiei de prelucrare (6.13) se introduc expresiile parametrilor tb , T i P din relaiile (6.16), (6.17) i respectiv, (6.10), rezult =
103

1 +2 + /+ / + 3 /60 1 + /

[min] .

(6.26)

n continuare, dac se tine seama de notaiile K1 , K2 , K3 i K4 din relaiile (6.19), (6.21), (6.22) i, C=
1 3

3 60

1 +

)+

6 104 60 103

103 (K/v)1/m

+ 1 +

(1 t s + 2

[ / . . ].
3 1 2 60 2

(6.27)

respectiv, (6.23), rezult 1 +


(1+)/ 1 4

(1)/ +

+ 3 .

(6.28)

Pentru a gsi viteza economic, care s asigure costul minim al operaiei de prelucrare se anuleaz prima derivat a costului n funcie de vitez:

adic de unde rezult

1 3

Dac se ine seama de relaia complet a lui Taylor,

= (

(1)/ 1

2 +
1 4

(1+)/ 1

1 4

) ( 3 ) .
4

(12)/ =

(12)/ = 0,
1 3

(6.29)

i, respectiv, relaia concentrat a lui Taylor (6.17), atunci rezult = /(t xv S yv ),

V = Cv /(Tm t xv S yv ) [m/min] ,

(6.30)

(6.31)

unde: Cv este o constant care depinde de cuplul scul-semifabricat, determinat experimental i dat n tabele; xv, yv - exponeni politropici determinai tot experimental, n funcie de condiiile de achiere i dai n tabele. n continuare, se introduc expresiile notaiilor K, K3 i K4 din relaiile (6.31), (6.22) i, respectiv, (6.23), n relaia vitezei (6.29) i se obine V=(
1m m Cv (c1+Cmu /Ft )m

Toate relaiile determinate, mai nainte, prezentate n acest capitol n premier internaional, reprezint doar o parte dintr-un material care este rodul colaborrii autorului cu profesorii universitari J. Knight i R. Lawrence din De Montfort Uitiversity Leicester - Anglia.

)m

txv Syv (c1 ts +c2 ta +Cs /N+Cma ta /Fta+Pa c3 ta/60) m

[m/min]

(6.32)

6.5. Calculul costului de fabricaie a produselor i selectarea variantei economice Realizarea unei piese este posibil prin mai multe variante de proces tehnologic, care se difereniaz, n principal, prin natura procedeelor de prelucrare i prin natura utilajului tehnologic aferent. Existena mai multor variante de proces tehnologic, echivalente din punct de vedere tehnic, dar nu i economic, impune necesitatea unor calcule economice pentru stabilirea variantei economice. Primul nivel la care se impune calculul economic este acela al operaiilor pentru care trebuie s se precizeze metoda sau procedeul de prelucrare economic. De exemplu,o suprafa plan, n cadrul unei operaii, se poate prelucra prin frezare, broare sau rabotare. Procedeul cel mai economic se va determina pe baza costului prelucrrii, prezentat n relaia (6.13). Al doilea nivel este cel al ansamblului operaiilor procesului tehnologic. De exemplu, pentru aceeai pies se poate nlocui o tehnologie pe maini universale cu comand convenional sau pe maini cu comand numeric. Procesul tehnologic cel mai economic se determin prin calculul costului piesei finite. Costul unei piese se poate calcula cu suficient precizie, utiliznd relaia n care: A reprezint cheltuielile curente, care se repet cu prelucrarea fiecrei piese (cheltuieli independente de lot), n lei/buc; D - cheltuielile care se fac pentru ntregul lot de piese (cheltuieli dependente de lot), n lei/lot; n - numrul de piese din lotul optim cu care se lucreaz. Calculele amnunite pentru A, D i n sunt prezentate n 5.12. Dac se reprezint ecuaia costului unei piese, (6.33), se obine un arc de hiperbol (fig. 6.1). Se poate constata c, cu ct cantitatea de piese este mai mare, cu att variaia costului pe bucat este mai mic i invers, n cazul produciei individuale sau de serie mic. = + / [Iei/buc], (6.33)

Dac se studiaz costul ntregului lot de piese, se obine relaia = = + [lei/lot] , (6.34)

care reprezint ecuaia unei drepte (fig, 6.2). Dac se iau n considerare trei variante de proces tehnologic i se reprezint grafic ecuaia costurilor pe loturi, se obin diagramele din fig. 6.3, n care 1 = 1 + 1 ; Din studiul diagramelor rezult urmtoarele: 3 = 3 + 3 . 2 = 2 + 2 ;

(6.35)

-n cazul unui lot n < nA , varianta tehnologic V1, este mai economic; -n cazul unui lot n care nA n < nB , varianta tehnologic V2 este mai economic; -n cazul unui lot n nB , devine mai economic varianta V3 .

Pentru a determina analitic numrul critic de piese de la care ncepe o variant s devin mai economic se egaleaz costurile respective i se obine adic sau cu relaia = (2 1 )/(1 2 ), 1 + 1 = 2 + 2 ,

(6.36) . (6.37)

Economia pe fiecare pies, realizabil prin aplicarea unei variante n raport cu cealalt, se calculeaz = 2 1 = (2 + 2 /) ( 1 + 1 /) (6.38)

= (3 2 ) /(2 3 ).

Dac se iau n discuie dou variante tehnologice, pentru care s-au fcut investiii diferite, obinnduse cost minim al produsului pentru investiii mai mari, se va calcula termenul de recuperare al investiiilor cu relaia n care: I1 reprezint investiiile la varianta I de proces tehnologic, mai mici ca la varianta 2; I2 - investiiile la varianta 2, care asigur un cost al produsului mai mic; C1 - costul produciei la varianta 1; C2 - costul produciei anuale la varianta 2; Trn - termenul de recuperare normat al investiiei suplimentare stabilit pe ramur, n ani (investiiile i costurile pot fi exprimate n orice moned). = (2 1 )/ (1 2 ) (6.39)

n concluzie, dac termenul de recuperare calculat este mai mic sau cel mult egal cu termenul de recuperare normat, se va alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigur un cost minim al produciei, dei se fac investiii mai mari. n cazul produciei de serie, cnd la nceput se fac att cheltuieli curente, ct i cheltuieli fixe, dependente de lotul de fabricaie, va exista ntotdeauna un numr de piese n < nA pentru care cheltuielile de fabricaie Cf, calculate cu relaia (6.34), vor fi mai mari dect costul la vnzare Cv (preul pe pia), conform fig. 6.4 Costul la vnzare sau preul pe pia se calculeaz cu relaia n care: p este preul produsului pe piat n lei/buc: n - numrul de nroduse. Se observ c Cv variaz dup ecuaia unei drepte ce trece prin originea axelor, conform fig. 6.4. n aceste condiii, pentru n < nA , se ntregistreaz profit negativ, adic pierdere, iar pentru n > nA , se nregistreaz profit brut pozitiv. = [lei/lot] , (6.40)

n cazul particular cnd n = nB, profitul brut realizat, relaia din fig. 6.4, se calculeaz cu exprimat de segmentul P=Cv-Cf
f[lei/lot],

(6.41)

Costul la vnzare Cv reprezint de fapt venitul obinut n urma vnzrii produselor. Astfel, profitul brut reprezint diferena dintre venituri i cheltuieli. n continuare, din profitul brut se scade impozitul i rezult profitul net al societii respective. n concluzie, pentru orice volum de producie N, trebuie s se reprezinte venitul dat de Cv i cheltuielile de fabricaie Cf 1, Cf 2 ... Cf n , pentru cele n variante tehnologice (fig. 6.5). Se observ c varianta procesului tehnologic 3 asigur profitul cel mai mare, reprezentat de segmentul n cazul unui volum de producie N.

variante tehnologice conduc la profituri negative, deci pierderi, pentru volumul de producie N. Aceast situaie se ntmpl cnd, dup finalizarea produciei, se constat c preul pe pia este mai mic dect cheltuielile de fabricaie.

Dac reprezentarea costului la vnzare ar fi linia ntrerupt din fig. 6.5, atunci toate cele trei

7 TEHNOLOGIA PRELUCRRILOR PE MAINI-UNELTE CU COMAND DUP PROGRAM 7.1. Noiuni generale Ciclul de lucru al unei maini-unelte cu comand program pentru realizarea unei piese date const din micri de baz care realizeaz generarea suprafeelor i micri auxiliare, cum sunt: alimentarea mainiiunelte cu semifabricate, schimbarea turaiilor, schimbarea avansurilor, apropierea i retragerea sniilor, indexarea dispozitivelor, schimbarea sculelor, pornire i oprire, cuplare i decuplare, eliminarea pieselor etc. Realizarea ciclului de lucru al mainii-unelte necesit pregtiri complexe, dintre care se pot cita: pregtirea i montarea sculelor, determinarea turaiilor i avansurilor, proiectarea i execuia camelor dac maina are comand cu came, reglarea mainii-unelte, poziionarea opritorilor etc. Aceast pregtire complex este impus de trecerea de la informaiile coninute n planul de operaii la programarea mainii-unelte. Programarea mainii-unelte poate fi fcut astfel nct ciclul de lucru s se realizeze complet manual sau complet automat, dup cum se desprinde din fig. 7.1, n care se prezint metodologia i etapele de realizare a unei piese, pornind de la desenul de execuie. Informaiile din planul de operaii referitoare la ciclul de lucru al mainii-unelte nu pot fi folosite sub forma prezentat, de cifre, semne convenionale sau schie, de ctre maina-unelat. Acestea trebuie transformate, dup anumite reguli, denumite coduri, i transpuse (materializate) pe diferite elemente, denumite portprograme sau purttori de program. In funcie de tipul portprogramelor, mainile-unelte cu comand dup program pot fi: cu comand prin came (portprogramele sunt reprezentate de came); cu comand secvenial (cu portprograme de tip tambur cu pinteni, tambur cu bile, matrice cu fie, cartel perforat etc.); cu comand prin ablon (portgrogramele sunt reprezentate de abloane); cu comand numeric (cu portprograme de tip band perforat, band magnetic etc.); cu comand adaptiv, care sunt cele mai evoluate, dar puin rspndite datorit dificultilor tehnice de realizare a elementelor componente (n comparaie cu MUCN obinuite au, n afar de ECN, un circuit de reacie suplimentar care asigur optimizarea automat a regimului de lucru). Din punct de vedere cinematic, comenzile mainilor-unelte cu comand dup program se divid n trei grupe: - comenzi de selectare a fazelor operaiei, prin care se selecteaz organul mainii ce execut micarea, direcia micrii i sensul acesteia;

Fig. 7.1 -comenzi de selectare a regimurilor de lucru, prin care se stabilesc vitezele miscarilor de prelucrare (turajii, viteze de aschiere sau viteze de avans); -comenzi dimensionale, prin care se stabilesc cursele de lucru. Din punct de vedere tehnologic, sistemele de comanda program cu care sunt echipate masjnile-unelte din aceasta categorie por fi imparite n doua grupe: sisteme rigide, a caror schimbare a comenzii este laborioasa si consuma mult dmp; sisteme elastice, la care timpul de schimbare a comenzii de la un reper la altul este mic n raport cu timpul auxiliar consumat pentru comanda manuala a masinii la execufia unui lot mic de produse. n tabelul 7.1. se prezinta clasificarea masinilor-unelte cu comanda program dupa modul de programare a diferitelor grupe de functii. n consecinfa, pentru analiza tehnologiei de prelucrare pe masini cu comanda program, acestea vor fi imparjite in trei grupe de productivitate, funcjie de comenzile care pot fi date cu sisteme de comanda elastice (tab. 7.1). Sub aspect tehnic si economic sunt mai importante masinile din grupa a II-a si a III-a. Masinileunelte din grupa a II-a sunt reprezentate de maini cu comand secvenial, iar cele din grupa a III-a, de masini cu comand numeric.

Tabelul 7.1 Clasificarea mainilor-unelte cu comand program Sisteme de comand Grupe de funcii programabile Fazele operaiei de prelucrare Regimul de achiere Lungimile curselor (dimensiunile suprafeelor prelucrate) Grupa I Grupa II Grupa III

Elastice Rigide

Elastice

Elastice

Rigide

7.2. Tehnologia prelucrrilor pe maini-unelte cu comand prin came 7.2.1. Etape i principii ce trebuie respectate la elaborarea tehnologiilor pe maini-unelte cu comand prin came Programarea tehnologiilor pe maini-unelte cu comand prin came se realizeaz printr-un program mecanic dat de un numr de came ce comand direct diferite mecanisme pentru realizarea micrilor necesare prelucrrii. Aceast programare este specific pentru fiecare pies n parte. Elaborarea tehnologiei pentru prelucrarea unei piese se desfoar n urmtoarele etape: a) stabilirea fazelor de lucru i a succesiunii de lucru a sculelor; b) determinarea regimurilor de achiere, a curselor de lucru, a timpilor de prelucrare i stabilirea roilor de schimb; c) calculul, proiectarea i executarea camelor; d) reglarea mainii-unelte, montarea roilor de schimb, a camelor, montarea i reglarea sculelor achietoare etc. La stabilirea fazelor operaiei, n vederea utilizrii raionale a mainii i a realizrii unor indici tehnico-economici ridicai, trebuie s se respecte urmtoan principii: - suprapunerea, pe ct posibil, a curselor de lucru cu cele de gol la diverse scule; - realizarea, mai nti, a tuturor prelucrrilor de degroare i apoi a celor de finisare, n scopul obinerii unei precizii ridicate de prelucrare i a unei bune rugoziti a suprafeelor; - utilizarea, pe ct posibil, a sculelor combinate, n funcie de posibilitile tehnologice i de rigiditatea sistemului; - n cazul strunjirilor se recomand montarea sculelor cu faa de degajare n jos n scopul eliminrii uoare a achiilor; - scurtarea cursei cuitului de retezare prin prelucrri anterioare; - utilizarea avansului rapid pentru apropierea i retragerea sculelor, apropierea fcndu-se pn la 0,3 ... 0,8 mm de suprafaa ce urmeaz a fi prelucrat cu avans de lucru normal; - executarea gurilor de centrare cu burghie de diametre suficient de mari, de rigiditate ridicat;

- n cazul gurilor n trepte, se recomand gurirea mai nti cu burghiul de diametru mai mare i apoi cu cel de diametru mai mic; - -n cazul suprafeelor profilate se recomand prelucrarea mai nti cu cuite simple la un profil apropiat i, dup aceea, finisarea cu scule profilate. 7.2.2. Metodologia ntocmirii fiei de calcul la mainile-unelte cu comand prin came Pentru nelegerea metodologiei de ntocmire a fiei de calcul se ia exemlul unei tehnologii de prelucrare a unui urub pe un strung automat cu comand prin came tip Al2. -n fig. 7.2 se prezint desenul de execuie al unui urub ce urmeaz a fi prelucrat din bar 10 0,1 de OLC 45. Succesiunea fazelor active poate fi urmtoarea: - strunjire longitudinal de finisare la 6 8,5 mm i la 4 0,05 3; - filetare M 6; - -debitare la 10,5 0,15 i teire 0,2 45.
-

-strunjire longitudinal de degroare la 7mm, pe lungimea de 8,5 mm;

Avansurile de lucru se aleg din cartea mainii,n funcie de tipul

prelucrrii, materialul piesei, rugozitatea impus, rigiditatea piesei i a portsculei. n cazul de fa s-au ales avansurile de luciu prezentate n tabelul 7.2, care cuprinde fia de calcul. Viteza de achiere se calculeaz analitic sau se alege din cartea mainii n funcie de materialul piesei, materialul sculei i felul prelucrrii. n cazul de fa s-a ales viteza v = 35 m/min. Se calculeaz apoi turaia arborelui principal cu relaia = 51 dini. Se adopt din cartea mainii nap = 1571 rot/min, care se poate obine cu roile de schimb: A = 43 i B Vitezele reale pentru fiecare faz se calculeaz i se trec n tabelul 7.2: Lungimea cursei de lucru (c.1.) pentru fiecare scul n parte se determin cu relaia = + + , 3 = 3 /1000 = 3,14 7 1571/1000 = 34,6 m/min . (7.2) = 1000 /( ) = 1000 35 /( 7) = 1590 rot/min . (7.1)

(7.3)

n care: lpi este lungimea de prelucrat n faza "i"; l si - lungimea de angajare i ieire a sculei; se alege de 0,3 ... 1 mm (pentru filetare ls = p); lri - limea cuitului de retezat (cnd capul urubului se strunjete). n cazul de fa, pentru fiecare faz i = 3 se obine, l3 = 8,5 + 1 = 9,5 mm (deoarece nu se strunjete capul urubului, el rmnnd la diametrul semifabricatului, 10).Cunoscndu-se avansurile cursele de lucru ale fiecrei scule, se poate determina

numrul de rotaii executat de pies n timpul fiecrei faze de lucru. Astfel, pentru diverse strunjiri, guriri etc., se calculeaz cu relaia Aa, de exemplu, pentru strunjirea de la faza 3, rezult Astfel se procedeaz pentru toate fazele; apoi se trec n tabelul 7.2 i se calculeaz numrul total de rotaii 3 = 3 / 3 = 9,5/0,04 = 238 rotaii/faza 3 . = / [rot/faza i] . (7.4)

(7.5) Pentru fazele suprapuse complet n timp se ia n considerare numai numrul de rotaii cel mai mare. Pe baza acestor date se calculeaz timpul de baz al piesei cu relaia n care nap este turaia arborelui principal, n rot/min. = 60 / = 60 859/1571 = 32,8 s , (7.6)

= = 859 .
=1

La mainile-unelte cu un singur ax cu came rezult c la o rotaie complet a axului de comand principal se prelucreaz o pies. La rotirea acestuia cu 360, corespunde o rotire cu 100 de diviziuni ale camei n care se execut fazele de lucru i auxiliare (c. a.). Deci aceste faze se pot exprima n sutimi sau n grade (1 sutime = 3,6 grd) pe camele de pe ax. Sutimile necesare comutrii capului revolver, schimbrile de turaie a axului principal etc. se aleg din cartea mainii n funcie de timpul de lucru. Dup ce se trec aceste sutimi pentru fazele auxiliare n tabelul 7.2, se calculeaz numrul total de sutimi pentru fazele auxiliare, cu relaia = = 19
=1

Astfel, pentru fazele de lucru rmne diferena

(7.7) (7. 8)

Acest numr de diviziuni se repartizeaz pentru fiecare faz de lucru proporional cu numrul de rotaii: n cazul de fa, pentru faza 3 rezult = / . (7. 9)

Sl tot = 100-Sa tot = 100-19 = 81 sutimi .

Valorile calculate se rotunjesc la numere ntregi, iar la sfrit se verific S completeaz tabelul cu S l i i Sl tot , se calculeaz numrul de rotaii pe bucat, cu relaia i timpul de execuie pe bucat

3 = ( 3 / ) = (238/859) 81 = 22,4 22 .

l tot

. Dup ce se (7.10)

= (100/ ) = (100/81 859 = 1060 / = 60 / = 60 1060/1571 = 40,4 = 60/ = 60/40.4 = 1.5 /

(7.11)

Cunoscnd timpul pe bucat, se determin productivitatea prelucrrii

(7.12)

7.2.3. Proiectarea, execuia i controlul camelor n cazul strungului automat A 12 cu comand prin came, ori de cte ori se trece la producia altui reper, trebuie s se proiecteze un set de came compus din: cama capului revolver, care este cea mai complex, cama sniei transversale n plan orizontal i cama sniei verticale. n vederea proiectrii sunt necesare: a)dimensiunile semifabricatelor (se recomand n cartea mainii tipurile de semifabricate); b)coordonatele unghiulare corespunztoare nceputului i sfritului fiecrei faze (v. tabelul 7.2);

c)razele nceputului i sfritului fiecrei faze (v. tabelul 7.2). n cazul dat, pentru came se recomand urmtoarele dimensiuni ale discurilor din care se vor executa camele: D cam cap revolver = 180 mm ; D cam sanie transv. = 130 mm ; D cam sanie vertic. = 130 mm. Pentru rolele care se monteaz la captul prghiilor (fig. 7.3) ce vor urmri camele se alege Dr = 14 mm. Pentru determinarea razelor de nceput i de sfrit al fiecrei faze trebuie cunoscut distana minim Lmin care apare n deetirsul prelucrrii ntre suprafaa frontal a bucei de prindere i axul capului revolver (v. fig. 7.3). n acest scop trebuie desenate la scar capul revolver cu suporii sculelor i piesa n poziie prins. Suprafaa front Cap revolver Suport cap

Fig.7.3

Fig.7.3 Cand capul revolver se afla la L


min

, rola de urmarire trebuie s se gseasc pe cam n punctul de

raza maxim Rmax , adica la sfarsitul curbei arhimedice de lucru. Astfel se stabileste raza maxima Rmax. urmare rezult lungimea Lmin. = 69 mm, iar raza maxim Rmax= 71,5 mm. cantitate a, funcie de cota ce rezulta prin prelucrare pentru diverse faze: Astfel, razele punctelor ce marcheaz sfritul fazelor pentru anumita scul rezult din relaia iar razele punctelor ce marcheaz nceputul unor faze rezulta din relajia = , (7.15) = (7.14) = + (7.13) n cazul dat, aceasta poziie corespunde fazei de strunjire longitudinals 7 mm (v. tabelul 7.2).Ca

Fa de Lmin , toate celelalte distane ale diverselor scule de pe capul revolver sunt mai mari cu

n care l ieste cursa de lucru.

Ca urmare, n cazul dat, rezulta ca Rmax este raza finala a fazei 3 (Rf3 detreminarea lui R3 se aplica relaia (7.15): 3 = 3 3 = 71,5 9,5 = 62 .

= 71,5 mm). Pentru

Toate aceste valori pentru fiecare faz se gsesc n tabelul 7.2 si fig. 7.4. Razele poriunilor staionare (de rulare n gol) se iau cu 5 10 mm mai mici dect razele

Toate aceste valori pentru fiecare faz se gsesc n tabelul 7.2 i fig.7.4. Razele poriunilor staionare (de rulare n gol) se iau cu 510 mm mai mici dect razele

nceputurilor de lucru.

Trasarea unei came se ut n urmatoarele etape: a)trasarea sutimilor (fig. 7.5);

b)trasarea punctelor ce marcheaz nceputul si sfaritul pentru fiecare faza de lucru sau auxiliar; c)unirea punctelor stabilite pentru definirea conturului camei. Trasarea sutimilor se poate face folosind discuri speciale de trasare (fig. 7.5). Pe marginea discurilor 1 exista arce de cerc de raza G pentru came cu tachet oscilant, sau drepte tangente cercului de raz R, pentru came cu tachet n miscare de translate, acestea mparind circumferina n 100 de pri.

Semifabricatul 2 se asaz n interioarul discului 1 si, cu ajutorul unui compas de trasaj avnd deschiderea G si cu piciorul pe cercul centrelor de raza H (sau cu un ac de trasaj n varianta b), se prelungesc arcele de cerc (sau segmentele de dreapta) de pe disc pe semifabricat. Punctele ce marcheaza nceputurile i sfriturile de faze se traseaz, de asemenea, cu un compas, din centrul camei, cunoscandu-se razele caracteristice si sutimile afectate (v. tabelul 7.2). Unirea punctelor care stabilesc contural camei se face dupa natura lor n felul urmator: -punctele care marcheaza poriunile de lucru se unesc printr-un arc de spiral arhimedic, care poate fi realizat de nsi dispozitivul de prelucrare a camei, si, n acest caz, nu se mai traseaz curba activa; -punctele care marcheaz poriunile de retragere i avans rapid se traseaz cu abloane tip ale masinii, cu segmente de curbe corespunzatoare (fig. 7.6), funcde de timpul total pe bucatM; -punctele care marcheaz poriuni staionare se traseaz cu arce de cerc cu centrul n central camei, folosind un compas, iar racordrile ntre poriunile trasate se fac cu raza care este cu 1 mm mai mare decat raza rolei de urmrire. Un lucru deosebit de important este acela c trasarea tuturor camelor se face n raport cu acelai punct zero, care este marcat prin gaura de tift pentru fixarea camei (punctul zero de nceput trece prin centrul gurii de stift). n funcie de adoasul de prelucrare, cama se poate executa prin frezare sau gaurire si frezare. Prin frezare se executa cu frez deget pe masina universal de frezat, cu ajutorul unui dispozitiv special; la acionare manual de rotire a unei manete se obin doua micari combinate ale semifabricatului: miscare de rotaie si una de translate, necesare obinerii curbelor arhimedice. Scula aschietoare are doar micarea principal de rotaie. Este necesar ca sa se prelucreze mai inti poriunile pasive ale camei (de realizare a fazelor auxiliare) si apoi cele de lucru.

Construcia unui astfel de dispozitiv special destinat prelucrarii camelor se poate studia n cadrul laboratorului de TCM din Universitatea POLITEHNIC Bucuresti. Dupa ce camele au fost executate este necesar sa se efectueze un control de calitate, care are drept scop verificarea curselor si a segmentelor unghiulare caracteristice poriunilor active si pasive de pe cama.

Pentru verificare se utilizeaza un dispozitiv ce reproduce condiiile de lucru pentru camele care lucreaza cu tachei oscilani sau glisani. In fig. 7.7, a i b se prezinta schemele de principiu ale dispozitivelor. Cama 1 este fixata pe platoul rotativ 5. Prin rotirea camei 1 se produce deplasarea tijei 3 (fig. 7.7, a) sau a tijei 2 (fig. 7.7, b), marimea deplasarii acestora putandu-se citi la ceasul comparator 4. Numerele de sutimi corespunzatoare fiecarei poriuni ale camei pot fi controlate printr-un disc gradat cu care este prevazut dispozitivul. Diametrele rolelor din capetele prghiilor 2 ale dispozitivelor de control trebuie sa fie egale cu diametrele rolelor de urmarire din funcionare. 7.3. Tehnologia prelucrarilor pe magini-unelte cu comanda secvenjiala La mainile cu comand secveniala, suporturile portprogram permit programarea fazelor de prelucrare i a regimurilor de lucru. Cursele de lucru, care determina anumite cote, se programeaza cu sisteme rigide (diferite sisteme de opritoare, tambure cu came etc.). Dup elaborarea documentaiei tehnologice aferente procesului tehnologic n ansamblu (plan de operaii sau fi tehnologic) este necesar ca, pentru fiecare operaie ce se execut pe masina cu comand program, sa se ntocmeasca documentaia de programare. n cazul mainilor cu comand secvenial, aceast documentaie cuprinde fia de reglaj a masinii i alte elemente specifice: schie cu dimensiunile de reglaj ale sculelor, desenul de prindere a piesei etc. Fia de reglaj servete pentru executarea suporturilor portprogram, de exemplu, cartele perforate care, plasate peste matrice cu guri pentru programare, indic locul unde trebuie introduse fiele, cum este cazul strungurilor romneti SF 280. De asemenea, fia de reglaj servete i la pregatirea suporturilor portprogram, de exemplu, introducerea bilelor ntr-un tambur de programare cu bile, cum este cazul strungurilor romnesti DRT, sau reglarea pintenilor pe tambur, cum este cazul strungurilor romanesti SRO 25 si SRO 40.

n fig. 7.8 se prezint schema tamburului cu bile utilizat pentru programarea strungurilor romanesti DRT. Programarea unei secvenfe const n introducerea, dup un anumit cod, a bilelor n gurile dispuse pe generatoare a tamburului. Dupa executarea comenzii, limitatorul de cursa care a oprit miscarea comand electromagnetul EM, ce rotete cu un pas tamburul cu bile. Maina execut n continuare secvena codificat pe urmatorul rand de guri ale tamburului. Acest sistem de programare secvenial este astfel conceput nct s permit att programarea funciilor elementare (selectarea avansului, a turaiei de lucru, a sensului de deplasare etc.), ct i a unor subprograme specifice. Spre exemplu, introducerea unei bile n locaul 11 comand avans longitudinal rapid spre stanga, urmat de avans de lucru. n cazul strungurilor automate, procesul tehnologic se desfsoara dup un program stabilit n prealabil i care apoi este transpus pe came, cartele, benzi perforate sau magnetice sau poate fi reglat direct pe masina-unealt prin intermediul comutatoarelor,ntreruptoarelor etc. Asa, de exemplu, n cazul prelucrrii unor axe, fusuri, arbori etc., succesiunea fazelor de execuie, schimbarea sculelor, comanda avansurilor, schimbarea turatiei s.a. se pot executa n mod automat prin intermediul comutatoarelor, ntreruptoarelor sau combinaii de came cu comutatoare, ntrerupatoare, acionari hidraulice, pneumatice etc. Cele mai utilizate sunt comutatoarele binare, decadice, basculante, fise .a., impunndu-se n ultimul timp comutatoarele binare i decadice deoarece sunt mai economice i mai simplu de manevrat. De exemplu, strungurile automate sau semiautomate din grupa SRO 25, 40, fabricate n ara noastr, sunt cu comand dup program cu ntreruptoare binare.

Discul portscula 1 din fig. 7.9 este aezat cu axa orizontal . Pe aceasta se fixeaz un numr de cca. 15 20 scule simple sau combinate, necesare executrii procesului tehnologic de prelucrare a piesei. n prelungirea discului portscul, pe acelai ax, se gsete cilindrul canelat 2 pe care se fixeaz pintenii 3, care nchid sau deschid diferitele microntreruptoare 4, fixate n aceasta zona. Acestea comand schimbarea turaiilor i avansurilor de lucru pentru fiecare din procesul tehnologic, prin acionarea cuplajelor electromagnetice din cutia de viteze i avansuri. Asa, de exemplu, n cazul strungurilor SRO 40 sunt microntreruptoare asezate n linie, care au urmatorul rol: pe pistele microntrerupatoarelor 1 - 4 se pot programa 16 turaii, iar pe pistele 5 - 7 se pot programa 16 avansuri longitudinale sau transversale prin schimbarea roiilor dinate. Pe ist 8 a tamburului se programeaz numai sensul de miscare, iar pe pista 0 pornirea sau oprirea mainii. Alte elemente constructive sunt: 5 - ax; 6 - cilindru canelat; 7- opritori; 8 tampon limitator; 9 - piesa; 10 - tampon limitator pentru reglarea manual a lungimii :de lucru; 11 - pinten fixat la carucior pentru limitarea cursei de lucru. Strungurile SRO-25 au 10 piste, dintre care pistele 1-5 pentru turaii, pistele 6 - 9 pentru avansuri i pista 10 pentru sensul de rotaie. Se menioneaz c la aceste strunguri se pot programa repede si usor att regimul de aschiere, ct i lungimile de lucru, ce permit ca aceste maini-unelte s poat fi utilizate i n cazul seriilor mici de fabricate, d au flexibilitate mai mare la schimbarea procesului tehnologic, respectiv a programului de lucru al masinii-unelte. La alte tipuri de strunguri, programarea tehnologiei de execuie a pieselor se realizeaz prin utilizarea opritoarelor pe diferite sanii mobile, care, atunci cnd ntlnesc un microntreruptor electric, hidraulic etc., comand oprirea unei micari i declaarea altei misri. Astfel, se pot stabili programe de prelucrare cu ciclu automat cu opritoare neselecionate sau selecionate. La programarea unui ciclu de lucru cu opritoare neselectionate (fig. 7.10), pentru realizarea celor dou micri, longitudinal i transversal, ale sniilor, sunt prevzute patru canale pentru fixarea opritoarelor, dou canale pentru un sens i doua pentru cellalt sens. n felul acesta se poate determina numrul de secvene necesare pentru realizarea traiectoriei date.

Micarea ntre punctul A si este rectilinie, iar dac punctul corespunde unei cote precise, trebuie ca n apropiere sa fie micorata viteza de deplasare a saniei fa de viteza de avans normala. Ca urmare, micarea se descompune n dou secvene, care sunt delimitate de opritoarele b si c, fixate n ghidajele (canalele) L1, si L2 Avansul transversal din punctul si E se realizeaz tot din dou secvene, folosind opritoarele d si e, fixate n canalele transversale T1, si T2 . La fel se poate proceda pentru ntregul ciclu de lucru. Daca nu se impune precizie ridicat, atunci se regleaz cu atenie un singur opritor, inand seama de ineria sniilor care se deplaseaz. La programarea cu ntrerupatoare selectionate sunt patru canale de fixare a opritoarelor pentru fiecare micare. Ca urmare, se selecioneaz cate un canal pentru fiecare micare. Aceasta permite trecerea peste un numar oarecare de opritoare, fara sa fie nevoie sa se prevada de fiecare dat schimbare de secvena, cu condiia ca aceste opritoare sa nu se gseasc n cadrul seleclionat de program. Toate aceste schimbari se realizeaz prin comanda cuplajelor magnetice, iar precizia de oprire depinde de timpul de reacie a acestora. De aceea, ntre avansul de lucru i avansul lent de poziionare exist un raport constant de 1/6. Reglarea opritoarelor se poate face i cu aproximaie, n cazul n care masina-unealtS este prevazuta cu dispozitiv de temporizare. n acest caz, informatiile electrice furnizate de opritor nu se transmit la cuplajele electromagnetice dect cu anumita ntrziere, cu durata reglabil, prin intermediul unor poteniometre. Construcia suporturilor pentru reglarea opritoarelor poate fi cu un numar de 210 canale, n functie de numarul sniilor mobile, iar numarul opritoarelor ce se fixeaz, depinde de numarul secvenelor care trebuie realizate n procesul tehnologic. Suporturile pot fi fixe sau mobile, astfel ncat reglarea opritoarelor sa se poat face n afara mainii-unelte. Aceasta permite schimbarea rapid a procesului tehnologic, prin nlocuirea suportului. Opritoarele sunt prevzute cu suruburi micrometrice, fixate pe sanie sau pe suport, cu ajutorul crora se regleaz dimensiunea de prelucrare a piesei. i

Fig, 7,11 De exemplu, n cazul strungului cu comand dupa program DP-630 sunt prevazute doua sanii care se pot deplasa radial (fig. 7.11), iar sniile superioare sunt prevazute cu suporturi portscul. Astfel, pentru

execuia fazelor procesului tehnologic, se monteaz pe cele doua snii cinci scule simple si una combinat, care vor prelucra piesa n urmatoarea succesiune: -prelucrare cu cuitul III(strunjire frontal la exterior), urmata de prelucrarea cu cuitele IV, V, VI, VII de pe cealalt sanie portscula (si anume, strunjirea la interior, teire la interior i exterior); -prelucrarea cu cuitele I i II de pe prima sanie (strunjire cilindric exterioar i strunjire frontal), urmat de prelucrarea cu cuitele IV, VI si VII (strunjire interioar de finisare si teire) de pe cealalta sanie. Ca urmare, opritoarele vor fi reglate pe cele doua suporturi n funcie de traiectoria impusa cuitelor de procesul tehnologic, pe baza fiei program ntocmit (fig. 7.12). n fia program sunt simbolizate urmtoarele etape ale procesului tehnologic: coloanele 1 i 2 reprezint nceputul i sfritul programului, indicat prin punctele negre 118. Aceste puncte reprezint n realitate guri (perforaii) n care trebuie fixate fiele de contact. n coloanele 3 si 4 sunt indicate turaiile axului principal al strungului, n coloanele 5 i 6 avansurile axiale pentru ambele snii, n coloana 7 - adncimea de achiere, iar n coloanele 8 ... 17 avansurile pentru ambele snii dup dou coordonate. n coloana 18 este indicat utilizarea dispozitivului de copiat, n coloanele 19 ... 23 se arata modul n care trebuie reglate opritoarele pentru suprafeele funcfie de tipul strungului. longitudinale i transversale, iar coloanele 24 ... 26 sunt pentru alte comenzi (lichid de rcire s.a.). Fia program difera n

Fig. 7.12 7.4. Tehnologia prelucrarilor pe maini-unelte cu comanda prin ablon La aceste masini-unelte, miscrile de poziionare a sculei fa de axa semifabricatului sunt comandate de diverse sisteme de copiere: mecanice, hidraulice, electrice, electronice sau combinaii ale acestora.

Atunci cand n afara suporturilor de copiere,masina-unelata este dotat i cu sisteme de comand dupa program a regimului de aschiere, fiecare tronson al piesei poate fi prelucrat cu avansul i viteza de achiere economice. ablonul dupa care se executa copierea, de regul, pies aproape identic cu cea care se prelucreaz, dar poate avea i forma plat (din tabl de grosime 3 ... 5 mm). La proiectarea sablonului trebuie avut n vedere Fig. 7.13 faptul c geometria sculei nu permite strunjirea suprafefelor conice inverse cu unghiul conului mai mare de 60 (fig. 7.13). Pentru a asigura durabilitatea necesara n producia de serie mare ablonul se trateaz termic, fie prin clire, fie prin cementare + calire. ntrucat erorile sablonului se transpun n marime dubl pe suprafaa prelucrat, lolerana sablonului se determina cu relaia n care T este tolerana piesei; - marime de siguran (0,01 ... 0,02 mm). Ciclul de lucru este determinat n principal de forma piesei, semifabricatul utilizat i de numrul de suporturi de copiere i cuite ale strungului. 7.4.1. Tehnologia prelucrarii unui arbore cu diferene mici de trepte, din semifabricat laminat Dup cum se observ din fig. 7.14, adaosul de material este ndepartat prin dou treceri de degrosare i una de finisare. Degroarea are loc n cadrul secvenelor active 1 si 3 i este realizat de catre cutitul A a carei poziie radial este asigurat prin limitatoare de curs. Finisarea se realizeaz prin patru secvene (5, 6, 7 si 8) de catre cuitul B. Se observa ca sablonul folosit este plan si asigura si realizarea esiturilor de la extremitatile arborelui. Antrenarea se efectueaza cu un antrenor cu gheare frontale, care face parte din dotarea masiniiunelte. = /2 2 , (7.16)

Fig. 7.14

7.4.2. Tehnologia prelucraril unui arbore cu diferenfe mari de trepte, din semifabricat forjat Analizand desenul piesei (fig. 7.15), se observa diferena mare de diametre la cele doul extremiti. Operaia de strunjire se realizeaza cu patru cuite, doua montate n capul revolver al saniei de copiere i dou n suportul transversal inferior. n primele dou secvene s-a prevazut degrosarea celor doua suprafee frontale cu cuitele si D i degroarea poriunii cilindrice de 26,3 , cu cuitul A din sania superioara. Dup terminarea cursei transversale de lucru a suportului inferior, n secvena 3 se comand retragerea acestuia, urmnd ca n acest timp s continue copierea cu cuitul A. n secvena 4 are loc retragerea rapid longitudinal, urmat de degrosare a poriunii de 14,7 cu poziionarea sculei prin limitator. n timpul retragerii rapide din secvena 6, are loc schimbarea poziiilor cuitelor din sania superioara, urmnd ca n secvenele 7, 9, 10 sj 11 s se realizeze finisarea prin copiere cu cuitul B. Se remarca c pe poriunea piesei ce nu se prelucreaz s-a prevzut un avans longitudinal rapid (secvenja 8), cu sania de copiere n poziie superioara retras. i n acest caz faza de finisare a fost divizat n patru secvene, pentru a asigura avansul i turaia optime la prelucrarea fiecarei poriuni. De menionat este faptul c, la prelucrarea arborilor cu configureie complex, se pot utiliza maini dotate cu doua suporturi de copiere. De asemenea, posibilitaile acestor tipuri de maini-unelte se extind i la prelucrrile suprafeelor de revoluie interioare, cu mai multe cuite fixate n aceeasi portscul. 7.5. Tehnologia prelucrarilor pe maini-unelte cu comand numeric 7.5.1. Metodologia i etapele realizrii unei piese pe maini-unelte cu comanda numerica. FIuxul informational Comanda numeric a mainilor-unelte este comanda automata prin care diferitele informaii necesare prelucrarii pieselor sunt nregistrate codificat, numeric sau alfanumeric, pe un suport de informaii adecvat (benzi perforate, benzi magnetice etc.). Coninutul metodei const deci n aceea ca toate informaiile (tehnologice, auxiliare etc.) pentru desfurarea unui proces tehnologic sunt memorate sub forma numeric pe un suport adecvat i apoi prelucrate de catre un echipament electronic special (ECN), care transmite comenzi organelor de execuie ale mainii-unelte. Spre deosebire de celelalte sisteme de comand dup program, apariia comenzii numerice marcheaz etap nou n sistemul de automatizare a masinilor-unelte. Acest sistem a condus la cresterea eficienei tehnico-economice, n special pentru prelucrarea unor piese de unicat sau serie mic, datorit faptului ca programul numeric poate fi schimbat rapid si usor. La masinile-unelte cu comand numeric, transmiterea tuturor informaiilor echipamentului de comand sub forma unor coduri, fixate pe portprogram, poarta denumirea

Fig. 7.15 de codificare exterioar. Cand banda perforat este citit de un dispozitiv special de citire, unitatea de comand recodific informaiile primite. Aceast operaie poart denumirea de codificare intern a datelor i are loc n mod automat, n scopul obinerii informaiilor n sistemul numeric, care s poat fi utilizate n structura intern a sistemului de comand. Toate informaiile legate direct de desfsurarea succesiunii procesului tehnologic, ca regim de aschiere, avans, turatii, schimbarea sculelor etc., precum i funcii auxiliare, ca pornire, numarul de treceri, racire etc., pot fi codificate n sistemele binar, zecimal, octal, hexazecimal sau n sistemul alfanumeric. Programarea pe astfel de maini poate fi secveniala sau continu. Compartimentele n care sunt prelucrate toate informaiile, ncepand cu analiza desenului piesei i terminnd cu prelucrarea propriu-zisa, sunt prezentate ntr-o form simplificat n fig. 7.16. n compartimentul de proiectare tehnologic, pe baza desenului de execuie al piesei, este elaborat n clar tehnologia de prelucrare. Sunt indicate masina-unealt pe care se execut prelucrarea, sculele utilizate, succesiunea fazelor de prelucrare, regimurile de aschiere etc. Toate aceste elemente sunt subordonate posibilitilor de prelucrare ale masinii-unelte cu comand numeric. De la caz la caz, n funcie de comlexitatea piesei, se poate realiza ntreaga tehnologie pe masina-unealta cu comanda numeric sau numai parte a operaiilor de prelucrare, celelalte fiind destinate altor maini convenionale sau cu comand numeric. n compartimentul de programare se elaboreaz, ntr-o forma codificat, programul de prelucrare al piesei. Tehnologia de prelucrare este transpus ntr-un limbaj formal pe care ECN poate sa-1 citeasc i sa-1 neleag. Acest program este transpus pe un suport adecvat - compatibil cu sistemul de citire al ECN. n majoritatea cazurilor, acest suport este band perforat care conine, n form codificat, toate informaiile necesare prelucrarii piesei. Obinerea benzii perforate este rezultatul unui proces complex de prelucrare a datelor. Cnd aceast prelucrare este efectuat de ctre om, se pote vorbi de programare manuala a mainiiunelte. Daca la prelucrarea datelor este utilizat calculatorul electronic, programarea se numeste asistat (de calculator. n anumite forme de organizare, cele doua compartimente menionate cel de proiectare tehnologic i cel de programare - sunt reunite ntr-un singur compartment, de proiectare tehnologica i programare. n cadrul acestui compartiment, elaborarea i programarea tehnologiilor de prelucrare revine

unor specialiti cu formaie mai larg tehnologi programatori. Elaborarea i programarea tehnologiei de prelucrare ntr-un singur compartiment este resimita din ce n ce mai mult, din necesitatea scurtrii ciclului de prelucrare a informaiilor. Suportul pe care este nscris, sub form codificat, tehnologia de prelucrare este introdus n ECN. n afara de aceste informatii, ECN poate primi i alte informaii suplimentare introduse manual de operatorul uman printr-un panou de comand. Dintre acestea, cele mai importante sunt datele referitoare la: poziia din care scula ncepe prelucrarea piesei, corectii ale traiectoriilor programate ale sculelor.

Fig. 7.16 Echipamentele de comand numeric evoluate primesc infonnaii asupra poziiei reale a sculei fa de pies. Aceasta se realizeaz printr-un sistem de control al deplasrilor executate de organele mobile ale mainii-unelte. ECN comand alimentarea motorului de curent continuu pn cnd deplasarea reala coincide cu cea programat, lucru sesizat de traductorul de deplasare. Toate informaiile primite de ECN - prin suportul program, de la operatorul uman i de la masinaunealt - sunt prelucrate i transmise sub form de comenzi organelor de execute ale mainii-unelte. Prin aceste comenzi ECN pune n aplicare ntregul program de execuie a piesei. Comenzile transmise organelor de execuie se mpart n doua categorii: comenzi de deplasare i comenzi de comutare. Comenzile de deplasare se adreseaza organelor mobile ale masinii-unelte, care trebuie s execute traiectoriile necesare generarii suprafetelor piesei, sau anumite traiectorii auxiliare. Comenzile de comnutare asigura schimbarea anumitor parametri ai regimului de aschiere n cursul prelucrarii: adncimi de aschiere, turaii, avansuri etc.

Operatorul uman are, n general, atribuii cu totul diferite n comparaie cu cel care deserveste masin-unealt clasica. Deoarece programul de prelucrare a piesei este elaborat anticipat, muncitorul nu intervine dect rareori n procesul efectiv de prelucrare. El are sarcina de a asigura prinderea piesei si a sculelor, pornirea i oprirea masinii i, eventual, introducerea anumitor corecii n programul de prelucrare. n cazul centrelor de prelucrare, aceste atribuii sunt n numar mai mic, deoarece i schimbarea sculelor este programat i se execut automat. Operatorul de la masina-unealt cu comanda numerica este obligat sa verifice corectitudinea programului elaborat prin probarea acestuia cu masina n gol (fara pies) iar apoi prin supravegherea atent a prelucrarii primei piese. Supravegherea masinii n tot cursul programului de execuie a piesei ramane una dintre atributiile de baza ale operatorului. Aceasta cerinta este impusa de faptul c masina-unealt nu este capabil s se adapteze unor situaii neprevzute, cum ar fi, de exemplu, ruperea sculei, defectarea anumitor mecanisme sau instalaii etc. Aceste dezavantaje sunt nlturate n mare masur prin introducerea comenzii adaptive la masinile-unelte cu comand numeric. Prin comanda adaptiv se asigura meninerea anumitor condiii de prelucrare n mod automat, pe baza sesizrii oricror modificari care apar n desfurarea normala a procesului de aschiere. Introducerea comenzii adaptive implic conducerea masinilor-unelte cu comanda numerica prin calculator. Rolul calculatoarelor n comanda adaptiva este acela de a asigura, pe baza unor algoritmi de calcul, optimizarea procesului de prelucrare, n timpul desfurarii acestuia. 7.5.2. Sisteme de coordonate pentru mainile-unelte cu comanda numerica Spre deosebire de masinile-unelte clasice simple sau automate, ct i fa de mainile cu alte tipuri de comenzi program, la mainile-unelte cu comand numeric este absolut necesar utilizarea unui sistem de coordonate adecvat, specific acestor masini, pentru a se putea programa diferite deplasri ale organelor mainii-unelte dup anumite direcii i sensuri. Nomenclatura axelor, simbolizarea i miscrile rectilinii sau circulare sunt stabilite prin STAS 8902-83. Sistemul de coordonate stabilit este un sistem de axe triortogonal de sens direct, care poate fi memorat utiliznd regula mainii drepte (fig. 7.17). Axele de coordonate au dubl seminificaie: geometric i fizic. Semnificaia geometric const n aceea c prin ele se precizeaz suportul geometric al micarii deplasare rectilinie sau deplasare circular. Semnificaia fizic const n aceea c axele de coordonate precizeaz suportul fizic al deplasarilor ghidajele rectilinii sau ghidaje circulare. Modul n care sunt atribuite axele de coordonate suporturilor fizice de deplasare se supune urmatoarelor reguli: Axa Z este identic sau paralel cu axa arborelui pricipal, avnd sensul pozitiv spre cresterea distantei dintre scul i pies. La masinile care au mai muli arbori principali, axa Z este atribuit numai unuia dintre ei, de preferint aceluia care are axa de rotaie perpendicular pe baza de aezare a piesei. n cazul masinilor care nu au arbore principal - ca, de exemplu, mainile de rabotat - axa Z se consider axa perpendicular pe baza de aezare a piesei.

Axele X i Y determin un plan normal pe axa Z, avand ca purttori fizici de deplasare ghidajele rectilinii ale meselor i sniilor. n general, se consider ca miscarea mesei se realizeaz pe axa X, iar micarea saniei pe axa Y. Datorifa unei mari varietfi de masini-unelte comandate numeric, se impun urmatoarele precizari: -la masinile care nu au nici scula i nici piesa n miscare de rotaie, cum este cazul mainilor de rabotat, axa X se alege paralel cu directia principal de aschiere, sensul pozitiv fiind dat de sensul vitezei de achiere; -la mainile care au piesa n miscare de rotaie (strunguri, maini de rectificat etc.), axa X este radial, avnd sensul pozitiv corespunztor creterii distanei dintre scul si pies; -la mainile care au micarea de rotaie a sculei, ca de exemplu, mainile de frezat, axa X se ia n planul orizontal dupa direcia de deplasare a mesei. Axa Y se alege n funcie de Z si X, dupa regula mainii drepte. Sistemul de axe X, Y, Z este legat de masina-unealt i fa de aceasta se precizeaz deplasrile rectilinii ale sculei. Pentru a preciza deplasarile rectilinii ale piesei, se consider un sistem de coordonate al acesteia, avnd axele notate cu X', Y', Z'. Aceste axe au sensul pozitiv opus celor ale mainii-unelte. n felul acesta pot aparea situaii n care deplasrile sunt raportate la doua sisteme de referin. Spre exemplu, n cazul masinii de gurit cu cap revolver (fig. 7.18), scula are micare de translaie numai pe axa Z, iar piesa pe axele X', Y'. Micrile de rotaie n jural axelor menionate se noteaz cu , , i respective A', B', C1 (fig. 7.19). De exemplu, n cazul unui strung (fig. 7.20) exist singur micare de rotaie (notat cu C'), aceasta fiind executat de ctre pies. Celelalte miscri sunt executate de ctre scul, aceasta avnd deplasri rectilinii pe doua direcii perpendiculare, Z si X. Sensul pozitiv de rotaie este cel al urubului cu filet pe dreapta, dac prin rotire acesta avanseaz n sensul pozitiv al coordonatelor.

Fig.7.19

Fig.7.20

Direciile X, Y, Z (respectiv X', Y', Z') ale sistemului de coordonate ortogonale sunt denumite direcii primare sau de ordinul nti. Anumite tipuri de maini-unelte pot executa micri pe direcii paralele cu axele de coordonate primare. Acest lucru a impus necesitatea introducerii axelor de coordonate de ordinul doi - U, V, W, axe secundare -precum i a celor de ordinul trei - P, Q, R, axe teriare (fig. 7.21). Totodat, n afara miscrilor de rotaie primare , , (respectiv A, B', C), pot exista i alte miscri de rotaie, efectuate n plane paralele cu planele n care se desfoar micarile primare. Acestea sunt notate cu D si E.

Fig. 7.21 Fig. 7.22 Micarile circulare sunt raportate unui sistem de coordonate polare, a crui origine este precizat prin coordonatele I /, J, n sistemul de axe X, Y, Z. Alegerea originii sistemelor de referin este arbitar. Aceast libertate de fixare a originii asigur anumite faciliti la reglarea i punerea n stare de funcionare a masinii-unelte comandate numeric. Dup montarea traductoarelor de deplasare i efectuarea operaiilor de reglare iniial, originea sistemului de referin t determinare univoc, devenind un punct fix i bine stabilit n spaiu. n felul acesta, sistemul de referin, cu originea univoc precizat, devine un sistem rigid din punct de vedere geometric, fa de care sunt raportate toate miscrile efectuate de masin. Pentru a uura munca de programare a tehnologiei de prelucrare, originea sistemului de referin este atribuit, n aceast etap, piesei care urnieaz a fi prelucrat. Acest lucra este posibil datorit capacitii ECN - ului de a efectua translaii ale sistemului de coordonate din originea mainii M n originea piesei 0P . Aceast operaie este cunoscut sub numele de deplasarea originii i face parte integrant din activitile de regiare a masinii-unelte. Modul n care se face deplasarea originii este ilustrat n fig. 7.22. Deplasrile pe cele dou direcii, pentru a suprapune originea mainii peste originea piesei, au valorile x1, si y1 .

Originea sistemului de referin al masinii-unelte comandate numeric se numete originea mainii, punct de referin sau punct de nul. n funcie de tipul ECN, mainile-unelte cu comand numerica pot avea punctul de referin fix sau deplasabil. La echipamentele cu punct de referinfa fix, schimbarea originii se face prin msurarea direct a distanei de la originea mainii la originea piesei. Valorile acestor distane aferente axelor de coordonate se introduc manual cu ajutorul unor comutatoare existente pe consola de comand, fiind memorate i afiate de ctre ECN. n cazul echipamentelor cu punct de referint deplasabil, stabilirea originii se realizeaz prin aducerea varfului sculei n punctul dorit i, prin apasarea unui buton existent pe consola de comand, acest punct este considerat automat ca origine a sistemului de referint. ECN evoluate ofer posibilitatea de a traspune originea n orice punct al sistemului de coordonate aflat n zona de lucru a mainii-unelte. 7.5.3. Cotarea pieselor prelucrate pe maini-unelte cu comand numeric n funcie de tipul ECN-ului, cotarea pieselor supuse prelucrrii poate fi de tip incremental sau absolut. n cazul cotrii incrementale, cotele sunt date n lan, indicndu-se succesiv distana de la un punct la altul (fig. 7.23, a). n sistemul de cotare absolut, cotele tuturor punctelor n care se execut prelucrari sunt date n raport cu punctul de referin ales (fig. 7.23, b). 7.5.4. Structura echipamentelor de comand numeric Structura ECN-urilor, care determin, n mare msur complexitatea acestora, depinde de tipurile de comenzi pe care sunt capabile s le transmit MUCN-urilor. Sunt cunoscute trei tipuri de comenzi numerice: comenzi de poziionare; comenzi de prelucrare liniar; comenzi de conturare. Comenzile de ziion sunt transmise pentru a deplasa scula sau piesa n diferite puncte unde urmeaz a se executa prelucrri. Coninutul comenzii este programat pe banda perforat prin indicarea axelor pe care se face deplasarea i a valorilor deplasarii specifice fiecrei axe.

Fig. 7.23

Astfel, pentru MUCN la care msurarea deplasrilor se face incremental, pozi-ionarea sculei din punctul A n punctul (fig. 7.24) se programeaz prin: X + 40; Y +55 ; F 99. Prin adresa F 99 se comand ca deplasarea s se efectueze cu vitez rapid. n funcie de tipul ECN-ului, deplasrile se pot realiza succesiv pe cele dou axe, ntr-o ordine care a fost prestabilit n program, sau simultan pe ambele axe pn la atingerea uneia dintre coordonate, dup care deplasarea are loc pe singur ax (fig. 7.24).

Fig. 7.24

Fig. 7.25

Comenzile de prelucrare linar sunt adresate lanurilor cinematice de avans, n scopul executrii prelucrrii unor contururi rectilinii. Comanda de prelucrare liniar trebuie s conin, pe lng informaiile geometrice de deplsare, i informaii tehnologice referitoare la viteza de avans, turaia sculei etc. ntruct traseul pe care se execut prelucrarea poate fi orientat n raport cu axele de coordonate (fig. 7.25), prelucrarea se execut prin combinarea a dou miscari de avans orientate pe direcia axelor. Vitezele celor dou micri de avans trebuie s satisfac condiiile: 2 2 2 (7.17) = ; + = . Acestea se realizeaz datorit existenei unui bloc funcional n cadrul ECN -ului denumit interpolator liniar. Se apeleaz la interpolator numai dac prelucrarea liniar se execut direcie care nu coincide cu direcia axelor de coordonate. Comenzile de conturare sunt necesare la prelucrarea contururilor curbe. Pentru realizarea acestora sunt necesare, ca i n cazul prelucrrii liniare, micri pe dou axe de coordonate, ale cror viteze trebuie s se supuna restriciilor (7.17). Dar n acest caz, unghiul a se modific de la un punct al traiectoriei la altul, ceea ce implic prelucrare intern a datelor mai complex. n acest scop, ECN-ul conine un interpolator cu posibiliti mai largi, care poate executa aproximare a conturului supus prelucrarii prin arce de cere, de parabol, de elips etc. n funcie de comenzile pe care le pot transmite, ECN-urile pot fi: echipamente de poziionare; echinamente de poziionare si prelucrare liniar:

chipamente de poziionare, de pre-lucrare liniar- si de conturare. ECN-urile din ultima grup sunt de cea mai mare complexitate. n structura acestora pot fi puse n evidena mai multe blocuri funcionale, care pot fi urmrite pe schema bloc simplificat din fig. 7.26. Exist un bloc de introducere a da-telor, a carui complexitate depinde de modul n care se face introducerea datelor: manual sau automat. Introducerea manual a datelor se face de la consola ECN-urni utilizand co-mutatoare rotative cu mai multe poziii sau comutatoare decadice. Introdu-cerea auto-mata a datelor se face cu ajutorul unui cal-culator de proces. Purttorul de program este, de obicei, banda perforata confec-ionata dintr-un material plastic sau dintr-o hrtie speciala. Pe banda perforata sunt nscrise, ntr-o form codificat, toate

informa-iile cesare desfurarii procesului de prelu-crare. Citirea datelor de pe banda perforata se realizeaz cu dispozitive speciale, cititoare de band, acestea lucrnd pe principiul electromagnetic sau fotoelectric. Introducerea datelor in ECN-uti prin intermediul unui calculator de proces elimin necesitatea citirii programului n timpul derulrii acestuia pe masina-unealt. Exista posibilitatea ca toate funciile ECN-ului s fie preluate de calculator, sau numai parte dintre acestea. n ECN se gsete un convertor de cod, acesta avnd rolul de a transforma datele de intrare ntr-o forma de reprezentare compatib cu posibilitaile interne de prelucrare. Datele convertite sunt stocate n memoria ECN -ului, n diferite sectoare ale acestuia, pentru a fi transmise apoi blocului de calcul sau interpolatorului. n cadrul blocului de calcul se execut operaii aritmetice asupra datelor care conin informaii de deplasare sau asupra celor privind ciclurile tehnologice ori coreciile de scule. Executarea unor cicluri tehnologice se impune la realizarea unor piese la care anumite faze de prelucrare se repet (de exemplu, executarea mai multor gauri intr-o flan). Informaiile privind executarea unor cicluri tehnologice se introduc prin program.

Datele privind coreciile sculelor por fi introduse prin program sau manual de la panoul de comand. Efectuarea unor corecii ale sculei poate fi determinate de mai multe csuze, acestea impunnd i tipul coreciei care trebuie operat: corecie de raz, corecie de lungime sau corecie de poziie. Corecia de raz este specifica prelucrarii pe masini de frezat sau pe masini de alezat i frezat, fiind impus de uzarea sculei sau schimbarea acesteia cu alta de alt diametru. Corecjia consta n comutarea traiectoriei pe care se deplaseaz scula cu valoarea diferenei dintre raze. Corecia de lungime consta n compensarea diferitelor erori la lungimea sculei. Aceste erori pot fi cauzate de schimbarea sculei sau reascuirea acesteia. Necesitatea compensarii n lungime poate sa apar, mai cu seam, la mainile de gurit sau la cele de alezat si frezat. Corecia de poziie este specifica, n general, prelucrarii pe strunguri cu comanda numeric la care, dupa reascuirea sculei, muchia achietoare capat alta poziie n sistemul de referin format de axele X si Z. Aceast situaie apare i n cazul schimbrii sculei, datorit abaterilor dimensionale pe care le prezint cuitele de strung. Din blocul de calcul se face transferul de informaii n interpolator. Acesta elaboreaz incrementele de deplasare corespunzatoare fiecarei axe programate, n conformitate cu parametrii interpolrii. Incrementul de deplasare, sau pasul unitar, reprezintacea mai mic valoare a deplasarii (deplasare elementar) pe care poate realiza maina-unealt pe direcia unei axe. Deplasarea total pentru realizarea unei prelucrri rezulta din nsumarea unei mulimi de deplasri elementare. Pentru majoritatea MUCN--urilor valoarea unui pas unitar este de 0,01 mm. Fiecare increment de deplasare se realizeaz ca urmare a impulsurilor electrice transmise de ECN motoarelor care asigur deplasarea organelor de lucru ale masinilor-unelte. De exemplu, pentru realizarea unei traiectorii rectilinii de 1 m lungime sunt necesare 100000 de impulsuri, acestea conducnd la efectuarea tot attor pasi unitari. Parametrii interpolrii definesc traiectorii care trebuie realizate, att din punctul de vedere al formei geometrice, ct si din punctul de vedere al poziiei pe care aceste traiectorii le au n raport cu axele de coordonate ale masinii-unelte. n cazul cnd se executa operaii de filetare, interpolatorul, pe baza parametrilor filetrii, asigura deplasri coordonate ale sculei n raport cu piesa, pentru obinerea traiectoriei elicoidale. Majoritatea ECN -urilor sunt prevazute cu un bloc de afiare numeric a cotei, care precizeaza permanent poziia reala a sculei faa de piesa supusa prelucrarii. Blocul de msurare a poziiei sculei (piesei) este alctuit din totalitatea circuitelor care prelucreaz datele furnizate de traductoarele sistemului de msurare a deplasrilor. Prin acest bloc se pune n eviden, n orice moment, situaia real a deplasarilor programate. parte din informaiile furnizate de ECN sunt dirijate spre masina-unealt prin intermediul unor echipamente de adaptare, n special funciile de comutare i cele auxiliare. Aceste echipamente, numite simplu adaptoare, nu fac parte din ECN, ele constituind blocuri intermediare de prelucrare a datelor ntre ECN i masina-unealt. Din aceast cauz, echipamentele de adaptare sunt amplasate, de regul, separat

de ECN. Exist ns i situaii cnd echipamentul de adaptare este plasat n dulapul ECN. -ului, fiind evident, separat de acesta din punct de vedere constructiv si functional. Masina-unealt cu comand numeric posed i un echipament conventional, acesta fiind constituit din totalitatea mecanismelor i instalatiilor care pot asigura funcionarea mainii exclusiv prin comenzi manuale, fr intervenia ECN-ului. Cnd acionrile miscrilor principale i (sau) a celor de avans sunt realizate cu ajutorul motoarelor de curent continuu, n cadrul echipamentelor convenionale se includ, de obicei, i asa-numitele echipamente de actionare reglabil. Acestea au rolul de a asigura un domeniu de variaie continu a turaiilor i a deplasrilor, spre deosebire de masinile-unelte convenionale la care variaia turaiilor i a avansurilor se realizeaza n trepte. 7.5.5. Sisteme de codificare utilizate la perforarea purttorilor de program de tipul benzilor n cazul masinilor-unelte cu comand numeric, purttorul de program, denumit i programulmasin este band perforat (sau mai rar band de film perforat, disc magnetic etc.). n ultimii ani s-a extins utilizarea benzilor de hrtie caerat special, care s reziste la solicitri mecanice, la umezeal, diferite uleiuri etc. Benzile sunt de dou feluri, cu cinci sau cu opt piste (STAS 7430/1 ... /3 - 84). S-au impus benzile cu opt piste, adoptate i pe plan international. Perforarea benzilor se realizeaza n diferite sisteme de codificare: binar, zecimal, binar-zecimal, alfanumeric, hexazecimal etc. Codificarea unui numr care de fapt poate reprezenta cot se face n mod diferit n funcie de sistemul de codificare. Codul care are un numar minim de semne pentru exprimarea unei cantiti de informaii este codul binar, format numai din doua cifre, 0 si 1, numrul fiind scris n baza 2. n sistemul binar, ca i n cel zecimal, orice numar se poate scrie sub forma unei sume, i anume: unde X este baza sistemului, iar ai poate fi reprezentat de cifrele 0 ... 9 n sistemul zecimal i de cifrele 0, respectiv 1, n sistemul binar. De exemplu, numrul 183 poate fi scris n sistemul zecimal astfel: 18310 = 1 102 + 8 101 + 3 100 , iar n sistemul binar astfel: 1 0 1 1 1 8 3 18310 = 1 27 + 0 26 + 1 25 + 1 24 + 0 23 + 1 22 + 1 21 + 1 2, 0 1 1 1 (7.19) = 0 0 + 1 1 + 2 2 + + , (7.18)

(7.20)

adic n sistemul binar, numrul 183 se scrie 101101112 , utilizand deci numai dou feluri de cifre, 0 si 1. alta metoda practic de obinere a numarului 183 n sistemul binar const n mprirea succesiv a acestuia la baza 2:

Se scriu ultimul ct, urmat de resturi de la sfrit ctre nceput i se obine numrul n baza 2: 101101112 Modul de scriere n cazul codului binar, cu numai dou cifre (0 i 1), este deosebit de avantajos la nregistrarea pe band perforat a informaiilor, i anume: n dreptul cifrei 1 s face perforare n band (loc n care se nchide releul), iar n dreptul cifrei 0, banda rmne neperforat (releul rmne deschis). Modul de perforare a benzilor n diferite sisteme de codificare este prezentat n fig.7.27. Sistemul din fig. 7.27, b reprezinta combinarea celor doua sisteme, binar si zecm ial.

a -zecimal

b-binar zecimal Fig. 7.27

-binar

Codul hexazecimal este un cod n baza 16 = 24 care utilizeaz cifrele 1 ... 9, plus literele A, B, C, D, E si F astfel: A = 10; = 11; = 12; D = 13; E = 14; F = 15 .

Spre exemplificare, numrul 1976 se scrie astfel:

197610=7(11)8 16=7B 816.

Sistemele de codificare prezentate sunt tot mai des nlocuite de sistemul de codificare alfanumerie, care de fapt este un sistem binar pentru reprezentarea atat a cifrelor, cat si a literelor. n cele ce urmeaz se va face referire numai la codurile cu 8 piste, care provin din tehnica teleimprimatoarelor i masinilor de scris americane, fiind adaptate corespunzator nevoilor de comand numeric a masinilor-unelte, fiind denumite n genere PC-8 (Program Code 8) , si . Dintre acestea s-a impus codul EIA PC 8 B, elaborat de Electronic Industries Association din SUA. n ultimul timp s-a standardizat pe plan international un cod ISO tot pe 8 piste (fig. 7.28). Codul PC-8 are pe fiecare rnd un numr impar de perforatii, n timp ce la codul ISO, numrul de perforaii este par. n ambele coduri se utilizeaz reprezentarea binar a cifrelor 1 ... 9, folosind pistele 1... 4 de la dreapta spre stnga, fiecare pist corespunznd puterilor cifrei 2 n ordine crescatoare. Astfel, perforaia de pe pista 1 corespunde cifrei 2 = 1, de pe pista 2, cifrei 21 = 2, de pe pista 3, cifrei 22=4,si pe pista 4 lui 23 = 8. Combinarea perforaiilor permite progra-marea pe band a oricrei cifre dintre 1 si 9. Cifra zero se programeaz printr-o perforaie pe pista 6 n codul PC-8 i cu dou perforaii pe pistele 5 si 6 la codul ISO. Literele i diferitele semne sunt codificate n ambele coduri folosind codificarea cifrelor 1 ... 9, la care se adauga, la PC-8 B, dou perforaii n pistele 6 si 7 pentru literele A ... I, perforaie n pista 7 pentru literele J ... R etc. La codul ISO se folosete perforaie n pista 7 pentru toate literele alfabetului. n acest mod, numrul de perforaii transversale poate fi par sau impar. Se uniformizeaz paritatea (ISO) sau imparitatea (PC-8 B) introducnd perfora ie suplimen-ar pe pista 8 la ISO si pe pista 5 la PC-

8 B. Necesitatea paritaii sau imparitii a fost determinat de posibilitatea unui control uor rapid al coninutului benzii, lipsa paritii n ISO i a imparittii n PC-8 denotnd eroare. n fine, n codul PC-8 B, pista 8 este folosit exclusiv pentra a marca sfaritul unui bloc de comenzi, ceea ce corespunde unui rnd din Tabelul Program-Piesa. n scrierea curent, se noteaz prin EB sau EOB, iar n ISO se folosesc, n acelai scop, perforaii n pistele 2 si 4, notndu-se prin LF (Line Fee d), linia de avansare a benzii pentru aducerea blocului urmtor, ceea ce nseamn acelasi lucru, spus altfel. Perforaiile de dimensiuni mai mici ntre pistele 3 si 4 se fac pentru posibilitatea de antren a benzii. 7.5.6. Adrese utilizate in programarea numerica Adresele sau funciile utilizate n programarea numeric sunt date de serie de semne (v. fig. 7.28) care reprezint diferite comenzi de poziionare, de realizare a vitezei de avans, a turaiei, de alegere a sculei etc. adres urmat de un numr de cifre indic valoarea unei deplasri sau a unei turaii etc. n continuare se prezint adresele ISO date de literele alfabetului: A - poziionare unghiulara n jurul axei X; - poziionare unghiulara n jurul axei Y; - poziionare unghiular n jurul axei Z; D - poziionare unghiular n jurul unei axe speciale sau a treia vitez de avans sau pentru indicarea coreciei sculei; E - poziionarea unghiular n jurul unei axe speciale sau a doua vitez de avans; F - vitez de avans (Feed); G - funcie preparatorie; H - rezerv; I - coordonata X a centrului unui cerc sau pasul de filetare pe axa X; J - coordonata Y a centrului unui cerc sau pasul de filetare pe axa Y; - coordonata Z a centrului unui cerc sau pasul de filetare pe axa Z; L - rezerv; M funcie auxiliar; N - numrul blocului; - nu se foloseste; P - deplasare teriar (rapid) paralel cu axa X; Q - deplasare teriar(rapid) paralel cu axa Y; R - deplasare teriar (rapid) paralel cu axa Z; S - turaia arborelului principal (Speed); T - scul (Tool); U - deplasare secundar paralel cu axa X; V- deplasare secundar paralel cu axa Y; W - deplasare secundar paralel cu axa Z; X - axa primar X;

Y- axa primar Y; Z - axa primar Z. Adresele se pot mpri n trei grupe distincte: adrese geometrice, adrese tehnologice i adrese preparatorii i auxiliare. Adrese geometrice. Prin adresele geometrice se precizeaz axele de coordonate i valoarea coordonatelor (cotelor) respective Dupa cum s-a mai artat, axele X, i Z formeaza axele primare: U, V, W formeaz axele secundare si P, Q, R - axele teriare. Pentru programarea centrelor arcelor de cerc se folosesc adresele I, J, K. Aderesele , si se folosesc pentru poziionarea unghiular n jurul axelor X, Y si Z. De asemenea, adresele D si E se folosesc pentru poziionri unghiulare n jurul altor axe speciale. Fiecare adres este nsoit de un numr oarecare de cifre reprezentnd coordonata, precum i semnul ei. Nu se marcheaz virgula despritoare a prii zecimale de partea ntreag. Astfel coordonata X = + 1234,56 se scrie n Tabelul Program-Pies sub forma X+ 123456. Numrul de cifre care se poate programa are deosebit importan, deoarece acesta, prin numrul de zecimale, determin precizia de prelucrare, iar prin numrul ntreg, capacitatea mainii de a prelucra pe anumite lungimi. n marea majoritate a cazurilor, aparatura de comand numeric este construit pentru programarea a 5 sau 6 cifre i mai rar a 7 cifre. Cu cinci cifre se pot programa cote pn la 10 m din zecime n zecime de milimetra, sau pn la 1 m din sutime n sutime, adic pn la 9999,9 mm sau pn la 999,99 mm. Majoritatea aparaturilor de comand permit mutarea virgulei peste cifr. Cu 6 cifre se pot programa cote de maxim 9999,99 mm sau 999,999 mm. Pentru maini-unelte mari i foarte mari se folosete programare cu 7 cifre, n dreapta virgulei putnd fi cel mult dou zecimale. n general, programarea cu trei zecimale, deci programarea cotelor n micrometri este mai mult dorint dect realitate, deoarece intervin numeroi factori care mpiedica realizarea unor astfel de cote, dintre care se pot cita: precizia de execuie a mainilor-unelte, precizia opririi la cot, influena variaiei temperaturii mediului ambiant i al mainii, vibraiile etc. Scrierea cotelor n Tabelul Program-Pies conform ISO se face indicnd totdeauna numrul total de cifre, ntre care, cele lips, prin zero. Semnul + sau - se pune ntre adresa i cot. Astfel, pentru aparatur care permite programarea unei cote cu 6 cifre, din care doua zecimale, cotele urmtoare se vor programa astfel: x = + 1234,56 mm = - 789,12 mm z = + 345 mm x = - 65,2 mm turaia arborelui principal (Speed); T - scul (Tool). X + 123456 Y- 078912 Z + 034500 X - 006520

Adrese tehnoggice. Cele mai importante adrese tehnologice sunt: F - vitez de avans (Feed); S -

Programarea vitezelor de avans se face cu adresa F, urmat de una pn la 4 cifre, funcie de modul de codificare a vitezei de avans. Se utilizeaz cinci moduri de codificare: direct, simbolic, n progresie aritmetic, n progresie geometric, n timp reciproc. Codificarea direct const n transpunerea direct a numrului care reprezint mrimea vitezei de avans, n mm/min, de exemplu: w = 1,25 mm/min dup codificare F 125 Codificarea simbolic se realizeaz prin codificarea cu una sau doua cifre, n ordinea natural, a numerelor, valorile vitezelor de avans, n ordinea lor crescatoare. De exemplu: w = 19 mm/min 23,5 mm/min 30 37,5 cod F 1 F2 F3 F4 sau F 01 F 02 F 03 F 04

Codificarea n progresie aritmetic cere ca prima cifr a codului s rezulte din nsumarea, la cifra 3, a numrului de cifre care formeaz partea ntreag a mrimii codificate, iar urmtoarele dou cifre ale codului s reprezinte primele dou cifre ale marimii codificate. Astfel, vitez de avans de 1056,5 mm/min, va avea ca prim cifr a codului 7, rezultat din suma 3 + 4 n care 4 reprezint numrul de cifre al prii ntregi. La cifra de cod 7 se vor aduga primele dou cifre din stnga numrului, deci viteza de avans de 1056,5 mm/min, se va codifica F 710. Alte exemple: w = 13,55 mm/min 1,355 0,1355 0,01355 0,001355 cod F 513 F413 F313 F213 F113

Dac se dorete codificare mai precis, se adaug la prima cifr de cod, primele 3 sau 4 cifre ale mrimii codificate. Astfel,, viteza de avans de 1056,5 mm/min se va codifica: cu 4 cifre prin F 7105; F 71056. - cu 5 cifre prin

Codificarea n progresie geometric const n codificarea vitezei de avans sau a turaiei prin dou cifre, similar codificrii simbolice, dar n acest caz cele dou cifre simbolizeaz un numr din seria mainilor-unelte. De exemplu, mrimile din irul: 0,100; 0,112; 0,126; 0,141 sunt codificate cu: 20; 21; 22, respectiv 23. De altfel, cifrele sunt cuprinse n gama 01 ... 98. Se menioneaz, ca prin adresa F 00 se comand oprirea micrii de avans, iar prin F 99 se comand micarea de deplasare rapida. Codificarea n timp reciproc const n determinarea unei cifre de cod rezultnd ca inversul geometric R 20, avnd raia 20 = 1,12, serie curent utilizat n ealonarea turaiilor i avansurilor

timpului (n minute) necesar efecturii instruciunilor dintr-un bloc. Cifra de cod reprezint ctul D, dintre viteza de avans w i spaiul l programat, adic =
1

i se exprim prin patru cifre, ntre 0001 ... 9999.

(7. 21)

Ca exemplu, pentru vitez de avans w = 65 mm/min i un traseu de prelucrare lung de 100 mm (programat ntr-un singur bloc), codificarea n timp invers va fi: F 0650. Programarea turaiilor se face prin unul din urmatoarele trei moduri de codificare: direct, simbolic sau n progresie geometric. Codificarea se face ca la vitezele de avans, utilizand ns adresa S. Exemple de codificare directa: n = 140 rot/min 160 1250 Exemple de codificare simbolic: n = 18 rot/min 22,4 28 Exemple de codificare in progresie geometrica: n = 200 rot/min 250 1400 STOP Nu exista S 99, neavnd sens. Programarea sculelor se face utiliznd adresa T, urmat de doua patru sau chiar ase cifre. nlocuirea unei scule prin alta, n mod automat este posibil la mainile-unelte cu cap revolver, hexagonal sau octogonal, deci cu 6 sau 8 locauri portscule, sau la mainile-unelte cu magazine de scule, de tipul centrelor de prelucrare, concepute pentru a nmagazina pn la 100 de scule. Avnd n vedere c un numr mai mare de 100 de scule nu este probabil necesar la prelucrarea unei piese nici n cazul centrelor de prelucrare, codificarea sculelor se poate face cu dou cifre; de exemplu, T 28 este codificarea comenzii pentru aducerea n poziia de lucru a sculei cu numarul 28. Aparaturile de comand numerica, mai pretentioase, permit programarea sculelor cu ajutorul a 4 sau 6 cifre, dintre care, prin ultimele dou cifre se programeaz numarul de ordine al comutatorului pentru compensarea razei sau lungimii sculei. n funcie de concepia constructorului de masini-unelte, pot fi codificate locaurile sculelor sau suporturile acestora. n primul caz este necesar atenie deosebit la asezarea sculelor n capul revolver sau magazin, deoarece la comanda dat de band se aduce n poziia de lucru locaul cu numrul corespunzator, indiferent dac scula este sau nu corespunztoare procesului de prelucrare programat n Cod S 46 S 48 S 63 S 00 Cod SI S2 S3 sau S 01 S 02 S 03 Cod S 140 S 160 S 1250

blocul respectiv. n cazul codificrii suportului sculei, aceasta poate fi montat oricum n magazin sau n capul portsculei, deoarece selectarea sculei este asigurat prin selectarea suportului sau. Adrese preparatorii i auxiliare. Adresele preparatorii se mai numesc i funcii preparatorii i se noteaz cu G. Adresele auxiliare, de asemenea, se mai numesc i funcii auxiliare i se noteaz cu M. Aceste adrese sunt nsoite de un numar format din dou cifre i se caracterizeaz prin faptul c permit efectuarea unor comenzi foarte diferite, necesare fie aparaturii de comand, fie mainii-unelte. Din aceast cauz, nu toate adresele sunt necesare oricarei masini-unelte. Pe de alt parte, sunt multe adrese-rezerv, care pot fi utilizate dup necesitate de constructorul aparaturii de comand sau de utilizatorul acesteia. Pentru explicitarea coninutului adreselor G se fac urmatoarele precizari: -micarea de rotaie n sensul acelor de ceasornic, n mod curent se noteaz prin CLW (CLoc Wise); -micarea de rotaie n sensul invers al acelor de ceasornic se noteaz prin CCLW (Counter - CLoc Wise); -dimensiuni medii, mari i mici; noiunile se folosesc la interpolare pentru lungimi i raze medii (100 ... 1000 mm), mari (> 1000 mm) i mici (< 100 mm). Exemple de adrese preparatorii: G GO G 01, G 10 i G 11 G 02, G 20 i G 21 G 01, G 10 i G 11 - Poziionarea punct cu punct - Interpolri liniare pentru dimensiuni medii, mari i, respectiv, mici - Interpolri circulare CLW, n sensul acelor de ceasornic, pentru dimensiuni medii, mari i, respectiv, mici - Interpolri circulare CCLW, n sensul invers al acelor de ceasornic, pentru dimensiuni medii, mari i, respectiv, mici. Alte adrese mai importante: G 04 G 05 G 06 G 07 G 08 G 09 - Oprirea benzii n scopul obinerii unei ntrzieri n timp a duratei programate - Prindere - Interpolare parabolic - Rezerv - Accelerare - Decelerare

G 33 G 34 G 35

- Filetare cu pas constant - Filetare cu pas cresctor - Filetare cu pas descresctor - Programare n coordonate absolute

G 90

G 91

- Programare n coordonate relative - Rezerv. Exemple de adrese auxiliare:

G 99

M 00

- Oprirea programului (oprirea axului principal, a micrii de avans, a lichidului de rcire-ungere).Repunerea mainii n funciune implic intervenia operatorului uman - Oprire la alegere, cu pornirea mainii fr intervenia operatorului uman - Sfritul programului; banda este rebobinat n sens invers - Ax principal, rotaie CLW - Ax principal, rotaie CCLW - Oprire ax principal - Schimbarea sculei - Pornirea lichidului de racire nr. 2 (sub forma de cea) - Pornirea lichidului de racire nr. 1 (sub form de curent de lichid) - Oprirea lichidului de racire - Strngere - Desfacere - Rezerv - Avansuri, gama 1 - Avansuri, gama 2 - Turaii, gama 1 - Turaii, gama 2

M 01 M 02 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 M 09 M 10 Mil M 12 M 36 M 37 M 38 M 39

M 80 ... M 99 - Rezerve Ca i n cazul adreselor geometrice i la adresele G si M, recomandrile ISO nu sunt obligatorii. Sunt maini-unelte, n funcie de destinaia lor, care nu au posibilitatea utilizrii tuturor adreselor ISO. n marea reajoritate a cazurilor, productorii de ECN-uri se conformeaz recomandrilor ISO, ns exist i excepii. De exemplu, Sinumerikul 230 pentru stranguri, atribuie adreselor G si M alte funciuni. Alte adrese diverse Adresele N si H. Adresele N sunt folosite pentra indicarea numrului blocului, n general prin trei cifre: N001 ... N002 ... N 003 ...

n cazul n care maina-unealt nu are posibilitatea de schimbare automat a sculei, aceast operaie efectundu-se manual, unele aparaturi folosesc adresa H n blocul n care este necesar schimbarea sculei: H001 ... T42 N002 ... N003 ... H004...T18

Exemplul de mai nainte indic schimbarea sculei T 42 prin T 18 la apariia blocului 4, prin adresa H 004 care oprete maina i aprinde lamp de semnalizare. Adresele TAB, HT, EB i LF. Adresele TAB (Tabelare) si EB (End of Blok) se folosesc n codul EIA.PC-8 B, iar HT i LF (Line Feed) n codul ISO, avnd aceleai semnificaii, i anume: TAB, respectiv HT (v. fig. 7.28), despart comenzile de pe banda perforat. Aceste semne nu apar n Tabelul Program-Piesa. Adresele EB (sau EOB), respectiv LF, marcheaz sfritul unui bloc, ceea ce, trecut n Tabelul Program-Piesa, marcheaz sfritul unui rnd i nceputul urmatorului. Adresele % (procentual) i : (semnul imparirii) se folosesc numai n codul ISO i au urmtoarele semnificaii: % - nceputul programului; : - primul bloc. De exemplu: % LF : 001 ... N002 ... N003 ... Adresa % este nsoit de adresa LF, necesar pentru oprirea bobinrii inverse a benzii. Adresa : (semnul mpririi) nlocuiete pe N (sau H) din primul bloc denumit i bloc principal. Adresa / (linie de fraqie) este folosit numai n codul ISO i se pune naintea numrului unui bloc oarecare, pentru a nu fi citit de aparatur dect dac se comand manual efectuarea citirii. De exemplu: N001 ... N002 ...

/N003 / N 004 7.5.7. Programarea manual a mainilor-unelte cu comand Numeric. Fluxul informaional Banda perforat, elaborat de tehnologul programator (fig. 7.29) poate fi obinut n dou moduri, i anume: manual sau folosind n acest scop un calculator electronic. Programarea manual se utilizeaz n special pentru realizarea proceselor tehnologice simple, cum ar fi, de exemplu operaiile de gurire, alezare, frezarea contururilor liniare simple, operaii simple de strunjire etc. dat cu cresterea complexiti pieselor, timpul de programare manual creste foarte mult, numrul de instruciuni devine foarte mare, iar profilul complicat al pieselor oblig la calcule dificile i laborioase. Toate acestea fac ca programarea manual s devin nerentabil. Dei nu se pot da limite absolute care s stabileasc grani ntre programarea manual i cea asistat, aceste limite fiind n funcie de personalul folosit i cheltuielile aferente, existena Fig.7.29

sau inexistena tehnicii de calcul, costul operaiilor efectuate de calculator etc., se consider de regul ca, ncepand de la 120-150 de instructiuni, programarea asistat devine recomandabil. Programarea manual const n transformarea direct de ctre programator a informaiilor rezultate din desenul piesei i tehnologia de prelucrare a acestuia n informaii codificate, prin folosirea intruciunilor de programare specifice comenzii numerice a masinii-unelte. Informaiile de programare pot fi: geometrice (coordonate i traiectorii); tehnologice (viteze de achiere i de avans, adncime de achiere); ajuttoare (rcirea, sensul de rotaie i numrul sculelor n ordinea n care sunt folosite n procesul de prelucrare). Pentru a putea realiza un plan de lucru, ce va servi ca baz codificrilor ulterioare, este necesar ca, pe lng desenul piesei i planul ei de operatii, s existe list de scule, mpreuna cu planul de reglaj a acestora, din care s reias prinderile specifice pentru prelucrarea piesei.

Adeseori, desenului piesei, asa cum este conceput, trebuie s i se aduc unele modificri n ce priveste modul de scriere a cotelor. Acestea trebuie s porneasc ntotdeauna de la un punct fix, ales pe pies, si care constituie originea (axelor de coordonate) piesei. Pentru cotare se poate utiliza, n funcie i de posibilitile MUCN (v. fig. 7.23), sistemul de cotare incremental, sau sistemul de cotare absolut, dup cum s-a mai artat. inndu-se seama de sistemul de coordonate al mainii-unelte, se elaboreaz schemele de prindere a piesei pe masin, rezultnd astfel integrarea tuturor prelucrrilor n domeniul de lucru al mainii-unelte. Pregtirea tehnologic se materializeaz, n final, ntr-un plan de lucru care conine: -determinarea dimensiunilor necesare semifabricatului; -coordonatele gurilor, punctele de schimbare de contur i alte date ce caracterizeaz traiectoria sculei (sculelor); -alegerea tipului de scule achietoare; -stabilitatea dispozitivelor necesare; -parametrii regimului de aschiere s,a. Avnd planul de lucru i metodica de programare care conine cheia programului (lista codurilor i eventuale reguli de folosire a lor), se trece la codificarea propriu-zisa. Prin aceasta, coninutul planului de lucru este retranscris sub forma de instruciuni (ordine). Formularul coninnd instruciunile codificate ajunge la perforatorul de band, care asigur convertirea pe band perforat a instruciunilor. Pe msur ce se execut perforarea, se obine i listare n clar a programului care, prin confruntarea cu originalul, permite depistarea erorilor de perforare. Dup verificare, banda perforata este trimis n atelier pentru a fi folosit efectiv. Alegerea benzii perforate ca suport de intrare, folosit n cadrul mainilor-unelte cu comand numeric, a fost determinat de urmatoarele avantaje: simplitate, pre de cost sczut, posibilitate usoar de corecie, reproductibilitate i stocaj comod. n fig. 7.30 se prezint fluxul informaional la programaiea numeric manual n comparaie cu alte tipuri de programare.

Fig. 7.30 n procesul de pregatire a benzii perforate, locul principal l ocup maina de scris electric, cuplat cu un perforator i un cititor de band. Maina execut perforarea benzii simultan cu listarea n clar a programului, care se poate face uneori chiar pe lista initial scris de mn, n cazul n care s-a lsat spaiu suficient. Astfel, textul dactilografiat apare alturat de cel scris manual, ceea ce ofer posibilitatea unui control simplu. Prin comparape vizul se depisteaz eventualele diferene dintre cele dou texte. Dac masina nu are aceast posibilitate, comparaia se face ntre texte ce apar pe foi diferite. alt metod const n perforarea de verificare care pornete de la premisa c, n acelai loc, nu poate aparea aceeai eroare. Astfel, perforarea celei de-a doua benzi, realizat pe baza primei, se desfsoar n bune condiii atta timp ct similitudineaeste perfect. n caz contrar, se semnalizeaz eroarea prin oprirea mainii. Dar toate aceste metode nu pot elimina eventualele cote s date tehnologice eronate, care in de nsi concepia programului. Prin simulri pot fi descoperite i alte erori. Astfel, pentru comenzile de poziionare, un simulator dotat cu dispozitiv optic de afisaj, care permite citirea comenzilor adresate masinii, poate descoperi erorile de concepie. Problema se complic pentru cazul comenzilor de conturare, cnd trebuie s se ataeze simulatorului un interpolator i un aparat de desenat curbe. metod mai perfecionat const n ataarea unei console de vizualizare cu tub catodic (display) la interpolator. mare importan trebuie acordat i verificrii grosiere a programelor prin efectuarea citirii benzii perforate de catre echipamentul mainii-unelte, prin mers n gol fr scule. Trebuie amintit faptul cu n mod obinuit banda perforat se execut n dublu exemplar. ntotdeauna se va stoca originalul, iar copia se va da n atelier, iar dup folosire se va distruge. Exemplu de programare numeric manual. Se va programa, spre exemplificare, prelucrarea gurilor pe cercul de 80 mm al piesei din fig. 7.31. Prelucrarea se poate face MUNC cu trei axe de

coordonate, de tipul bohrwerkului (W-NC) sau a centrului de prelucrare.

Fig. 7.31 Piesa este executat din oel i conine ase guri de 18 mm i dou guri de 6 mm. Viteza de Un calcul sumar va preciza c pentru burghiul de 18 mm este necesar turaie de 250 rot/min,

achiere la gurire se ia de 20 ... 25 m/min, iar avansul de 0,1 ... 0,2 mm/rot.

i vitez de avans de 60 mm/min, care pot fi programate folosind adresele S 48 i, respectiv, F 35. Pentru

burghiul de 6 mm este necesar turaie de 800 rot/min i vitez de avans de 80 mm/min, crora le corespund adresele S 58 si F 38. n fig. 7.31 s-a reprezentat unul din traseele posibile, de deplasare rapid, n vederea poziionrii burghielor n raport cu piesa. punctul F, dup efectuarea guririi, se aduce n poziie de lucru burghiul de 6 mm, care este poziionat n continuare n punctele G si H, de unde se retrage n poziie de repaus S. n planul XOZ este dat poziionarea sculelor pe vertical. Piesa avnd un alezaj central, poate fi orientat i fixat pe masa mainii prin intermediul unui dispozitiv simplu, avnd un de centrare, terminat cu filet, aib i piuli de strngere. Pentru efectuarea gurilor 18 mm, burghiul se deplaseaz rapid din planul CL (planul de Astfel, n planul XOY, burghiul de 18 mm, plecnd din S, este poziionat n punctele ABSDEF. n

sigurana n care Z = 95 mm) ntr-un plan avnd cota Z = 46 mm (cu 4 mm deasupra piesei), dup care se efectueaz gurirea cu viteza de avans pe lungimea de 39 mm, depind limita inferioar a piesei cu 7 mm. Urmeaz deplasarea rapid, n sus, pn la aceeasi cot Z= 46, i apoi poziionarea n vederea executrii gurii urmtoare, dup care se reia ciclul.

Dup prelucrarea gurii F, urmeaz deplasarea rapid n sus, pn la planul CL, pentru a permite schimbarea sculei prin rotirea capului revolver, sau prin aducerea automat dintr-un magazin de scule a burghiului de 6 mm. Programul pentru piesa din fig. 7.31

Tabelul 7.3

Din F, burghiul se deplaseaz rapid n G, fiind poziionat n planul Z = 45, la 3 am deasupra piesei, dup care urmeaz realizarea gurii cu vitez de avans pe adncimea de 36 mm. Gurirea n G este urmat de poziionarea n H. Pentru aceasta burghiul trebuie s fie ridicat pn n planul CL, pentru a putea trece peste dispozitivul de prindere a piesei, dup care urmeaz deplasarea rapid pn la cota Z = 45, gurirea pe 36 mm adncime, retragerea rapid pn la planul CL i, n final, revenirea rapid n poziia de repaus S. n tabelul 7.3 este prezentat Tabelul Program-Pies. Primul bloc conine adresele G 00 si G 90 pentru poziionarea punct cu punct n coordonate absolute (sistemul de asordonate al piesei Xp , Yp, Zp coincide cu sistemul de coordonate a MU XM, YM, ZM). Adresele X, Y, Z asigur poziionarea burghiului de

18 mm din S (0; 125; 95) n A (40; 50; 46) cu vitez rapid (F 99) a sculei T 03, axul principal fiind n micare de rotaie S 48) i lichidul de rcire n aciune (M 08). Dup poziionarea n A urmeaza prelucrarea pn la Z = 7 cu viteza de avans camandat de adresa F 35, dup care are loc ridicarea rapid (F 99) pn n planul Z= 46 mm i, n continuare, poziionarea n B. Acest ciclu se t pentru toate gurile C, D, E si F, cu excepia n F, la care (blocul NO 18) i ridicarea se face pn n planul CL(Z = 95 mm), nsoit de oprirea lichidului de rcire (M 09), schimbarea sculei (T 05) i a turaiei axului principal (S 58). Urmeaz poziionarea n G i efectuarea guririi, retragerea rapid pn la planul CL (NO 21) pentru deplasare i poziionare n H, prelucrarea acestei guri i revenirea n poziie de repaus, n S. Programarea n coordonate relative const n programarea cotelor n sistemul de coordonate al piesei Xp, Yp , Zp (fig. 7.32), care nu coincide cu sistemul de coordonate XM, YM, ZM al mainii-unelte.

Fig. 7.32

Tabelul Program-Pies va conine n acest caz: N001 N002 N003 N004 N005 N006 N007 N008 X 00000 X 03500 X 00000 X + 04000 X - 04000 G OO G91 X + 03500 Y + 02000 F 99 Y Y Y Y Y Y - 02000 - 04000 - 02000 + 02000 + 04000 M 06 00000 T 03 T 02 EB EB EB EB EB EB EB EB

N 009 n coordonate relative.

06500

06500

M 00

EB

Se remarc - prin utilizarea adreselor G 00 - poziionarea punct cu punct i prin G 91 - poziionarea Pe panoul aparaturii de comand numeric, se programeaz manual coordonatele originei Op (XM = 65; YM = 60) a sistemului de coordonate al piesei, iar n Tabelul Program-Pies se programeaz coordonatele din acest sistem, cu semnele respective, dup un traseu oarecare, de exemplu , ... H din fig. 7.32. 7.5.7. Programarea numerica asistata Folosirea calculatoarelor electronice n procesul de programare numeric a mainilor-unelte a condus la denumirea acestei operaii de Programare numeric asistat de calculator. Scopul calculatorului este evident, dac se ia n considerare manopera necesar programrii numerice manuale a unor suprafee complexe sau a unor traiectorii curbe. Importana i necesitatea calculatorului sunt cu atat mai mari, cu ct aceste curbe, care devin traiectorii directoare sau generatoare, sunt complicate i mai dificil de exprimat analitic. Prin folosirea programrii asistate, n care calculatorul numeric ocup un loc important, se poate realiza economie de timp i reducerea cheltuielilor de fabricate, obinndu-se totodat: eliminarea muncii de rutin pentru efectuarea calculelor; optimizarea regimurilor de achiere cu ajutorul unor algoritmi specifici. Introducerea calculatorului n fluxul informational al programrii necesit serie de modificri, n comparaie cu programarea manual. Programarea asistat implic serie de etape n plus, iar unele etape care sunt comune, descrise la programarea manuala, necesit transformri datorate noii conceptii de tratare a problemelor. Prima etapa este cea mai apropiat de programarea manual i se realizeaz n biroul de programare, unde tehnologia ce urmeaz a fi programat se face innd seam n primul rnd de existen limbajelor specifice programrii automate. Acestea reprezint de fapt coduri de ntrare n calculator, care, pentru a fi mai accesibile omului, se utilizeaza mnemonice (cuvinte luate din limbajul curent), iar fazele operaiilor tehnologice sunt grupate n asa-numitele macroinstruciuni (printr-un singur cuvnt se descrie operaie, ca de exemplu gurire, care cuprinde de fapt: avans rapid, avans de lucru, retragere rapid etc). Totalitatea codurilor, a macroinstruciunilor, precum i existena unor reguli de folosire a acestora a dat natere limbajelor specifice comenzii numerice a mainilor-unelte. Elementele primare fluxului informaional vor fi, i n acest caz, desenul piesei i planul de operaii. Sarcinile programatorului sunt mai puin dificile, sub aspect tehnologic, dect n cazul programrii manuale, deoarece serie de probleme privind codificrile, specifice echipamentului de comand al mainii, calculele pentru stabilirea traiectoriilor, evitarea coliziunilor etc. trec n sarcina calculatorului.

Folosind elementele limbajului de programare, cunoscnd echipamentul de calcul, inginerul (tehnicianul) programator defineste geometria piesei, precizeaz traiectoria, condiiile de deplasare ale sculei i condiiile tehnologice de care trebuie inut seama, folosind n acest scop instruciunile care i stau la dispoziie. Instruciunea cuprinde grupare de cuvinte alctuind un anun inteligibil n sensul regulilor sintactice ale limbajului. Sintaxa limbajului cuprinde totalitatea regulilor de folosire a cuvintelor ce stau la dispoziia programatorului. Se elaboreaz astfel un document, ce se numeste Program-surs, care este compus din instruciuni i din date exprimate n limbajul programrii automate, n care se vor regsi: anasamblul instruciunilor ce definesc geometria piesei; descrierea operaiilor tehnologice. Programul manuscris este apoi controlat, eliminandu-se eventualele greeli de transcriere a instruciunilor. Dupa eliminarea lor, programul poate fi introdus n unitatea de intrare a calculatorului.

Schema de principiu a unui calculator electronic, n linii mari, este prezentata n fig. 7.33. Unitatea de intrare citeste coninutul programului, convertindu-1 n impulsuri electrice, care sunt dirijate spre memoria intern principala, care le nmagazineaz i le menine pn la primirea comenzii de a le terge. Instruciunile i datele din memoria interna sunt dirijate de unitatea de comand spre unitatea aritmetica - logic, pentru a fi prelucrate conform cerinelor. Rezultatele sunt trimise spre unitatea de iesire sub form de rezultate finale; n majoritatea cazurilor aceste rezultate sunt i stocate, fiind dirijate din nou ctre unitatea de memorie pentru nmagazinarea lor, n vederea utilizrii lor ulterioare. Calculatorul mai conine i memorie auxiliar n care sunt nmagazinate unele date necesare procesului de calcul (de exemplu, tabele logaritmice, trigonometrice etc.).

Problemele matematice care urmeaz s fie rezolvate pe un calculator numeric pot fi simple sau mai complicate, ceea ce influeneaz asupra memoriei auxiliare. De aceea, pe lang memoria intern, se mai folosesc memorii externe, sub form de benzi perforate sau magnetice, dischete etc., care completeaz memoria auxiliar. Totalitatea componentelor mecanice, magnetice, electrice i electronice al cror ansamblu constituie sistemul calculatorului (ntreaga parte electronic i electric i echipamentul periferic) formeaz hard-ul iar soft-ul cuprinde procedeele, meniunile, cunotinele tehnice, limbajul de programare etc., necesare pentru utilizarea calculatorului electronic numeric. n cazul utilizrii soft-urilor pentru programarea mainilorunelte cu comand numeric, acestea includ: limbajul specific de programare a mainilor-unelte, procesorul i post-procesorul. Limbaje pentru programarea asistat a mainilor-unelte. Primul limbaj pentru programarea asistat a mainilor-unelte, denumit APT (Automatically Programmed Tools), a aprut n anul 1957 n S.U.A., la puin timp dup apariia limbajului FORTRAN, astfel nct n structura "frazelor", limbajul APT a fost influenat de limbajul FORTRAN. n comparaie cu limbajul FORTRAN, APT-ul permite tratarea problemelor de geometrie ntr-o manier simpl i nu analitic, ca limbajul FORTRAN, n scopul de a permite mai usor programarea calculatoarelor numerice. Ulterior a aprut un numar mare de limbaje, axate pe probleme specifice. Actualmente, dintre acestea au supravieuit un numr restrns, impunndu-se pe plan mondial cteva limbaje avnd ca baz APT-ul. nsai APT-ul a evoluat n timp, astzi cele mai rspndite fiind APT III i APT IV, elaborate n 1963. Tot n S.U.A. s-a elaborat limbajul ADAPT (ADaptation of APT), ca variant mai simpl a APT-ului. n Europa s-au elaborat: n Germania limbajul EXAPT, n Frana limbajul IFAPT i n Anglia NEL 2C, L. Japonia a elaborat limbajul FANUC, avnd ca baz acelai limbaj APT. La noi n ara a fost elaborat limbajul LIPCON, de ctre ICTCM n colaborare cu IMGB. Toate limbajele citate folosesc cuvinte trunchiate, de origin englez, diferind prin unele particulariti i, n special, prin volumul de tehnologie care poate fi programat. Utilizarea unui limbaj cu tehnologie foarte dezvoltat presupune industrie foarte puternic i foarte bine organizat(de exemplu, EXAPT-ul i APT-ul IV). Industriile mai mici prefer limbajele mai simple, din care cauz au aprut n utimul timp minilimbajele, ca: MINIFAPT n Frana, PICNIC n Anglia i UNIAPT n S.U.A. Procesorul. Procesoral cuprinde programul de prelucrare a datelor scrise n limbajul APT, de exemplu, pentru a putea fi utilizate de caculatorul numeric. Deoarece aceast prelucrare const, n linii mari, n traducerea limbajului APT n limbajul calculatorului aceasta este denumit i compilare; procesorul fiind un compilator.

Totalitatea datelor necesare prelucrrii unei piese, pe anumit main-unealt, sunt transcrise n limbajul APT care formeaz Programul-Calculatorului. Programul-Calculatorului conine informaii foarte diferite, ca cele privind definiii geometrice, indicaii privind miscrile sculei, indicaii tehnologice etc. Dintre acestea, numai parte sunt reinute i prelucrate de procesor, restul fiind dirijate spre postprocesor. Procesorul trateaz calculele generale privind definiiiile geometrice i micrile relative dintre pies i scul, adic asigur poziionarea sculei i deplasarea ei cu vitezele corespunztoare. n acest scop, procesorul nmagazineaz (memoreaz), prelucreaz, transmite i tipreste rezultatele problemelor specifice rezolvate de acesta. n circuitele sale sunt incluse funcii de memorie, logic, aritmetic i de control. Schema din fig. 7.34 reprezint structura unui procesor, care const din patru seciuni de tratare logic informaiilor primite prin Programul-Calculatorului.

Fig. 7.34 n prima seciune se efectueaz traducerea Fiei Program-Calculator din APT n limbajul calculatorului. Se transmite apoi la seciunea 2, datele necesare calculrii poziiei sculei, precum i la seciunea 4, datele necesare postprocesorului. n acelai timp se nregisteaz n memorie coninutul Fiei Program-Calculator pentru a fi transmis aparaturii de tiprire n clar (dar n limbaj APT). Seciunea 2 este modulul aritmetic care efectueaz calculele referitoare la deplasarea sculei (viteze, tolerane etc.), transmind seciunii 4 elementele determinate de tehnologie. Seciunea 3 are funcia de editare, centralizare i ordonare a rezultatelor pe care le dirijeaz unei memorii spre a fi tiprite.

Seciunea 4 are funcia de a chema postprocesorul i de a converti (traduce) rezultatele, pe de parte pentru tiprirea Fiei Program-Calculator, iar pe de alt parte pentru perforarea benzii ProgramMain. ntreaga structur este controlat de seciunea zero, care dirijez rezultatele fiecarei seciuni ctre urmtoarea. Postprocesorul. Postprocesorul este tot un compilator, dar mai complex dect procesorul. Acesta traduce rezultatele calculelor matematice fcute de calculator, n limbajul i codul mainii-unelte (de exemplu EI A PC-8 B), completnd cu date tehnologice, specifice genului de main-unealt (strung, main de gurit, masin de frezat etc.). Ca urmare se poate folosi un acelai procesor pentru programarea numeric a oricrei mainiunelte, ns pentru fiecare n parte este necesar un postprocesor specific. Rezultatele prelucririi datelor de ctre procesor, ca i datele tehnologice pe care acesta nu le poate prelucra, sunt transmise seciunii 4, care solicit postprocesorul n rezolvarea integral a Programului Main-Unealt. Cu alte cuvinte, postprocesorul trebuie sa fac automat ceea ce face un tehnolog, expert n programare manual numeric. El controleaz limitele curselor (ca de exemplu, deplasarea saniei s nu fi fost programat dincolo de lungimea ghidajelor), controleaz viteza de aschiere, avansul i dinamica accelerrii i frnrii, interpreteaz comenzile auxiliare, ca cele de control al lichidului de rcire, al sensului de rotaie a axului principal, schimbarea sculelor, rebobinarea benzii etc. Postprocesorul depisteaz neconcordanele dintre Fia Program-Pies i maina-unealt i rezolv compromisurile posibile. n final, codific toate aceste informaii n limbajul specific aparaturii de comand i al masinii-unelte. Un postprocesor conine ntre 8000 si 10000 informaii de comand a calculatoru-lui electronic, din care cauz volumul su este de 50 ... 100 ori mai mare dect al procesorului. Viteza de perforare a benzii Program-Main este foarte mic n raport cu viteza de soluionare a problemelor de ctre postprocesor, astfel ncat rezultatele furnizate de acesta sunt memorate pe benzi magnetice, care la rndul lor le furnizeaz, dup necesitate, mainii de perforat banda. n acelai timp, aceleai date codificate sunt trimise la main de scris n clar pentru furnizarea Fiei Program-Pies. Pe lng aceasta, postprocesorul depisteaz erorile fcute de calculatorul numeric, erori pe care le poate elimina, sau, n caz contrar, postprocesorul comand oprirea funcionrii calculatorului i semnalizeaz operatorului uman pentru a interveni n rezolvarea problemei n cauz. Rezult din cele prezentate c postprocesorul reprezint parte extrem de important din comanda calculatorului electronic. Pe de alt parte, nsi eficiena funcionrii i utilizrii mainii-unelte depinde n mare msur de calitatea postprocesorului. Traseul Desen-Pies n programarea numeric asistat. Proiectarea tehnologiei, n programarea numeric asistat, ncepe evident de la desenul piesei (fig. 7.35) i este fcut de un tehnolog cu experien,

care trebuie s in seama de caracteristicile mainii-unelte cu comand numeric. Tehnologul elaboreaz un plan de operaii n limbajul conveninal tehnologic. Pe baza planului de operaii, acelai tehnolog sau un tehnolog programator elaboreaz Fia Program-Pies n limbajul calculatorului, n mare majoritate a cazurilor n limbajul APT sau derivatele lui, folosind n acest scop un ndrumar corespunzator. Fisa Program-Pies se scrie de mn i eventual se dactilografiaz pe masin de scris obisnuit. Este obligatoriu un control foarte sever a coninutului fisei, pentru depistarea erorilor de programare sau de dactilografiere. Apoi se transmite biroului de confecionare a Programului-Calculator, birou n care, prin dactilografiere pe masini speciale, se obine programul n codul calculatorului, precum i reproducere a Fiei Program-Pies, care se confrunt cu fia original, n acelai scop al depistrii eventualelor erori provenite la aceast operatie. Lipsa erorilor permite transmiterea Programului-Calculatorului la calculator, unde opereaz un progrator special zat n probleme tehnologice i ale calculatorului. Calculatorul elaboreaz banda perfo rat, Programul-Main, n codul PC-8 sau ISO, funcie de cerinele ECN-ului respectiv. Totodat tiprete Fi Program-Pies care se confrunt iari cu fia original pentru depistarea eventualelor greseli ntroduse de calculator. n paralel cu aceast operaie de control al fisei, se poate face un control al benzii pe maini speciale construite n acest scop. Dup control, banda se transmite n atelier la operatorul uman care lucreaza pe MUCN-ul corespunzator. Prima obligaie a operatorului este de a verifica banda prin citirea indicatoarelor de pe panoul ECN-ului i apoi prin funcionarea n gol a MUCN-ului. Dac totul este n regul se poate trece la prelucrarea piesei. Exemplu de programare a traiectoriei scu-lei n limbajul APT. n fig. 7.36 se prezint un exemplu de frezare pe contur. Utiliznd limbajul APT, se ia n considerare faptul c traiectoria sculei este determinat de cercurile 1 , C2 i tangentele L1, L2 Acestea se noteaz astfel: C1 = CIRCLE/CENTER, 70, 100 RADIUS,60 C2 = CIRCLE/CENTER, 175,100, RADIUS, 40 L1 =LINE/LEFT, N, 1, LEFT, NT, 2 L2=LINE/RIGHT, N, CI, RIGHT, NT, 2 Fig. 7.36

Fig. 7.35

ceea ce nseamn urmtorele: C1 - cerc cu centru de coordonate 70,100 i raz 60; C2 - cere cu centru de coordonate 175, 100 i raz40; L1 - linie tangent pe partea stng a cercului C1 i tangent pe partea stng a cercului C2; L2 - linie tangent pe partea dreapt a cercului C1 i tangent pe partea dreapt a cercului C2. Cu aceasta s-a terminat programarea geometriei conturului piesei din fig. 7.36. Transformarea informaiilor de mai inainte pentru a putea fi utilizate de calculatorul numeric n determinarea coordonatelor punctelor de tangen este fcut de procesorul specific limbajului APT. Viteza de deplasare a sculei pe aceast traiectorie i viteza de achiere vor fi programate de postprocesorul specific prelucrrilor prin frezare.

Fig. 7.37 Moduri de definire geometric a punctului. Pentru programarea traiectoriei este necesar cunoasterea anumitor reguli i a limbajului respectiv. n fig. 7.37 se prezint regulile, respectiv modurile utile de definire geometric a punctului, i anume: definirea unui punct prin coordonatele lui (fig. 7.37, a); definirea unui punct ca intersecie a dou linii L1 i L2 (fig. 7.37, b); definirea unui punct P1 n raport cu un punct P0 prin distanele a i b (fig. 7.37, c); definirea unui punct P de linie L prin coordonata x: (fig. 7.37, d); idem ns folosind coordonata (fig. 7.37, e); CCLW sau CLW a razei (fig. 7.37, f); definirea unui punct n coordonate polare prin raza i unghiul , cu indicarea sensului de rotire

definirea punctului P ca centru al unui (fig. 7.37, g); definirea punctului ca intersecie a unei linii L cu un cere ; existnd dou soluii, se precizeaz punctul P1 prin indicarea c posed abscisa x mai mic sau ordonata mai mic (fig. 7.37, h); definirea punctului ca intersecie a doua cercuri C1, i C2; existnd dou soluii, se precizeaz

punctul ca n cazul precedent (fig. 7.37, i). Moduri de definire geometric a liniei. Linia poate fi definit geometric dup cum se arat n exemplele din fig. 7.38, i anume: definirea liniei ca paralel la una dintre axele de coordonate, la distana x sau (fig. 7.38, a); definirea liniei L prin doua puncte P1 si P2 (fig. 7.38, b); definirea liniei L1, ca trecnd prin punctul P fiind perpendicular pe linia L2 (fig. 7.38, c); definirea liniei L1, ca trecnd prin punctul P i fiind paralel cu linia L2 (fig. 7.38, d); definirea liniei L1,ca fiind paralel liniei L2 la distanja m, indicandu-se ca L1 are; mai mare dect L2 (fig. 7.38, e); una dintre axele de coordonate; sensul de msurare a unghiurilor este totdeauna sensul trigonometric (fig. 7.38, f); determinarea liniei L1 ca trecnd prin punctul P i fiind tangent la cercul C; existnd dou soluii, precizarea liniei se face lund n considerare sensul de deplasare, pe tangent, de la punctul P spre cerc i indicarea c punctul de tangent este "pe dreapta" (linia L2 ) sau "pe stanga" (L1,) cercului (fig. 7.38, g); determinarea unei linii L1 ca trecnd prin punctul P i fcnd unghiul cu linia .L2 sau unghiul cu

Fig. 7.38 determinarea unei linii ca fiind tangent la cercul i fcnd unghiul cu una dintre axele de

coordonate; se precizeaz una dintre cele dou soluii posibile prin indicarea "x mic" (L1,) sau "x mare" ( L2) (fig. 7.38, h); determinarea unei drepte ca tangent la dou cercuri C1 i C2 ; existnd patru soluii, precizarea se

face considernd deplasare n lungul liniei n cauz, de la cercul C1 spre cercul C2 i indicndu-se dac aceste cercuri se afl pe dreapta sau stnga liniei respective (fig. 7.38, i); de exemplu, linia L1 se precizeaz prin "tangenta lui C1, pe dreapta, tangent lui C2 pe dreapta". Linia L2 este precizat prin "tangenta lui C1, pe

stnga, tangent lui C2 pe dreapta". Moduri de definire geometric a cercului. Cercul poate fi definit, de asemenea, n numeroase moduri, dup cum se prezinta n fig. 7.39, i anume: definirea cercului prin coordonatele centrului i raza sa (fig. 7.39, a); definirea cercului prin punctul P reprezentnd centrul su i raza R (fig. 7.39, b); definirea cercului ca tangent la dreapta L i avnd centrul n P (fig. 7.39, c); definirea cercului prin punctul P1 al centrului sau s un punct P2 prin care trece (fig. 7.39, d); definirea cercului ca trecnd prin trei puncte P1 , P2 si P3 (fig. 7.39, e); definirea cercului prin raza R i trecnd prin dou puncte; se precizeaz soluia 1, cu "x mare" sau C2 cu "x mic" (fig. 7.39, f ); definirea unui cerc prin raza R, trecnd printr-un punct P interior unui cere C3 i fiind tangent acestuia (fig. 7.39, g); precizarea cercului C1, sau C2 se face ca n cazul precedent; definirea cercului prin central P i fiind tangent la cercul C3 (fig. 7.39, h) se precizeaz soluia prin "cercul mic" (C1) sau "cercul mare" (C2); definirea unui cere prin raza R, trecnd printr-un punct P i fiind tangent la linia L (fig. 7.39, i); se face precizarea c C1, este cu "x mic" sau "y mare";

Fig.7.38 definirea unui cerc tangent la dou linii L1 i L2 neparalele (fig. 7.39, j), exist patru soluii: cercul C1 are "x mare pe L1" i "y mic pe L2" in timp ce cercul C3 are "y mare pe L1 i "x mic pe L2" etc.; definirea unui cerc tangent la linie L i la un cere C1, (fig. 7.39, k); exist 8 soluii, dintre care 4 interioare i 4 exterioare lui C1; precizarea se face ca n cazul precedent, completat cu meniunea

"exterior" sau "interior" cercului C1; definirea unui cere de raz R tangent la doua cercuri C1, si C2 (fig. 7.39, l); se precizeaz ca "y mare" se refer la centrul cercului C3 si ca C1este "interior" iar C2 "exterior"; pentra acelasi cere C3 se face precizarea ca "x mare" se refera" tot la centrul acestui cerc. Programarea conicelor (elips, hiperbol, parabol) se face n moduri similare cercului. Programarea curbelor oarecare consta n programarea arcelor de cerc, parabol etc., care se face n aceleai moduri ca cele prezentate mai nainte.

Structura Fiei Program-Pies. Pentru aceeai pies, structura Fiei Program-Pies difer de structura Tabelului Program-Pies, de la programarea manual. n timp ce la Tabelul Program-Pies, rndurile scrise reprezint blocurile ce se succed n ordinea operaiilor sau fazelor de prelucrare a piesei, n Fia Program-Pies, instruciunile sunt grupate dup caracterul comenzilor, n general n ordinea: comenzi geometrice, tehnologice i auxiliare, , care sunt precedate de instruciuni speciale (instruciuni de serviciu). Coninutul diferitelor instruciuni se succed, de obicei, dup cum urmeaza: Instruciuni generale Identificatorii piesei Remarc (dac este cazul) Identificatorii mainii-unelte Identificatorii sculelor Tolerane de interpolare Calcule matematice Instruciuni geometrice Instruciuni de definire a elementelor geometrice; punct, linie, cere etc. Geometria traiectoriei Instruciuni tehnologice Turaie i sens ax principal Avans i vitez de avans Modul de rcire a sculei Comenzi de acionare a MU

Instruciuni auxiliare de execuie Oprirea lichidului de rcire Oprirea micrilor Sfritul programului Instruciuni de deplasare

Exemple de instruciuni generale sau speciale. Pentru identificarea Fiei Program-Pies elaborat pentru anumit pies se folosete identificatorul PARTN, adic Piesa Nr, urmat de scrierea n clar a denumirii piesei. PARTN PLACA DE BAZA 003.72 - 5002

Este obligatoriu ca Fia Program-Pies sa nceap cu instruciunea PART, deoarece aceasta este identificatorul programului. ntre acesta i restul frazei scrise n clar nu se interpun nici un semn. Cuvntul REMARK este folosit pentru a putea formula unele informaii sau observaii, de exemplu: sau REMARK NU TRANTITI PIESA, PEREII $ REMARK PRGRAMATI PIESA IN LIMBAJ ISO $$ SUBTIRI FIIND DEFORMABILI sau REMARK FLSII PETRL LICHID $ $$ DE RCIRE, PIESA FIIND $ $$ DIN ALUMINIU Cuvntul REMARK mai poate fi utilizat atunci cnd ncepe un nou grup de instruciuni: REMARK INSTRUCIUNI GEOMETRICE L1 = LINE/X , - Y C1= CIRCLE /72, 105, 98 Exemplu de identificator al mainii-unelte: MACHIN/SC - 1250 NC, FMUAB Exemplu de identificator al sculei: CUTTER/D, r, TLN /32 (Parametrii sculei de frezat, cu diametrul D i raza de racordare r, scul cu numr de cod 32) Exemplu de toleran de interpolare: TLER / 0,0005 Pentru calculele matematice se folosesc mai mult regulile din limbajul FORTRAN. De exemplu: = ( + ) ( +

se va programa sub forma instruciunii:

X = (A + B) SQRTF (C/(D (E + F))).

Exemple de instruciuni geometrice referitoare la un punct, linie sau un cere: PI = PINT/8, 46 sau sau sau PT1 = PINT/8, 46 LI = LINE/PI, P2 L2 = LINE/PI, LEFT TANT, Cl L3 = LINE/PI ,RIGHT TANT, Cl Cl = CIRCLE / CENTER, (PINT/28, 14) $ RADIUS, 12 sau Cl = CIRCLE/28, 14, 12 (n care 28,14 sunt coordonatele centrului iar 12 raza) sau C2 = CIRCLE/X SMALL, PT1, PT2, RADIUS 12 C3 = CIRCLE/X LARGE, PT1, PT2, RADIUS 12 Instruciunile tehnologice se mpart n trei grupe distincte, dup cum acestea se refer la: caracteristicile prelucrrii (gurire, frezare, alezare, tarodare etc.), caracteristicile sculei (cuit, frez, lungime, numrul sculei etc.) i caracteristicile regimului de achiere (turaie, vitez de avans, lichid de racire etc.). Diferite tipuri de prelucrri sunt identificate prin urmtoarele cuvinte: DRILL = gurire cu burghiul BORE = alezare MILL TAP = frezare = tarodare

Privitor la caracteristicile sculei: CUTTER = definete parametrii sculei TL = identific scula TLN = precizeaz numarul sculei Privitor la caracteristicile regimului de achiere: SPINDL/1500, RPM, CLW = turaia arborelui principal (1500 rot/min i sensul de rotaie al acelor de ceas) FEDRAT/19, MPM = viteza de avans de 19 mm/min Alte instruciuni pentru comenzi de deplasare: GBACK = mergi napoi GDLTA = mergi incremental GD0WN = mergi n jos (coboar)

GFWD = mergi nainte GLFT GRGT GT GUP = mergi la stanga = mergi la dreapta = mergi spre = mergi n sus (urc)

7.5.8. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric adaptiv n cazul mainilor-unelte convenionale i cu comand dup program, clasice, parametrii regimului de aschiere se calculeaz analitic sau se aleg din tabele normative, fr s se poat ine seama de factorii care apar cu totul ntmpltor, cum sunt: adaosurile de prelucrare neuniforme, neomogenitatea materialelor care se prelucreaz, tensiunile interne din semifabricate etc. Din aceast cauz apar mai multe dezavantaje, dintre care, pentru exemplificare, se pot mentiona urmatoarele: -Regimul de lucru nu asigur ncrcarea uniforma i la ntreaga capacitate a sistemului tehnologic. Astfel, degroarea cu avans constant, dei adaosul de prelucrare al semifabricatului este neuniform, face ca valoarea adoptat pentru avans sa fie mai mic pentru a corespunde zonelor mai dificile de pe profil, cu adaosuri mai mari sau duriti mai mari. Ca urmare, timpul de baz are valori mai mari dect cele strict necesare. -Pentru atingerea unui anumit nivel al preciziei de prelucrare se prevedeefectuarea unui numr mai mare de treceri, deoarece nu se cunoaste cu exactitate comportarea dinamic a sistemului tehnologic. In acest fel, durata procesului este de asemenea mrita. Aceste dezavantaje pot fi aproape total nlturate prin introducerea comenzii adaptive. Caracteristic acestui sistem de comand este faptul c, n cursul desfurrii procesului de achiere, nu se menin constani parametrii convenionali ai regimului de achiere, ci dimpotriv acetia variaz, astfel nct ntre ei s se pastreze anumite relaii. Reglarea regimului de lucru const deci n stabilirea setului de relaii care asigur ca procesul s realizeze indici de performan tehnic i economic ridicai. Comanda adaptiv (AC) este implementat la mainile cu comand numeric, pentru avantajele oferite de multiplele posibiliti de control, i anume: controlul permanent al poziiei sniilor, controlul parametrilor convenionali ai regimului de lucru etc. Mainile dotate cu AC (fig. 7.40) dispun de un circuit de reacie suplimentar care, culegnd valorile parametrilor procesului indicate de un sistem de senzori, le prelucreaz i elaboreaz decizii n legatur cu strategia de optimizare aplicat.

Este cunoscut faptul c, n timpul prelucrrii, mai intervin serie de factori perturbatori, n afara celor ntmpltori enumerai mai nainte, care influeneaz direct precizia de prelucrare, calitatea suprafeelor prelucrate, durabilitatea sculelor etc. Dintre acetia pot fi enumerai: deformaiile elastice i termice ale sistemului tehnologic, vibraiile, uzura elementelor componente ale sistemului tehnologic, imprecizia geometric a mainii-unlte etc. Ca urmare, mainile-unelte cu comand adaptiv au sarcina de a putea compensa ntr-o msur ct mai mare perturbaiile care apar i s asigure n orice moment desfurare optim a procesului de prelucrare. Astfel, sistemele cu comand adaptiv identific mrimile perturbatoare ale procesului de prelucrare prin msurarea cu ajutorul senzorilor i imediat corecteaz diferitele valori ale vitezei de achiere, avansului, vibraiilor, temperaturii etc. Ca urmare, sistemele cu comand adaptiv sunt cu circuit nchis; deci bucl are ca reacie determinarea marimii deplasrilor sau poziia elementului comandat de la traductorul de msura TM (fig. 7.40); alt bucl de reacie prelucreaz semnalele transmise de senzori, care msoar diferite mrimi ale procesului, dup care d comanda de corecie necesara n desfasurarea procesului de prelucrare. Sistemele cu comanda adaptiv sunt de trei feluri, dupa modul de aciune: sisteme cu comand limitativ (comand adaptiv cu restricii ACC - Adaptive Control Contraint); sisteme cu comand adaptivoptimale - ACO; sisteme cu comand adaptiv geometric - ACG. Fiecare sistem este utilizat n funcie de scopul urmrit. Sistemele ACC permit ca anumii parametri ai procesului sa fie mentinui ntre : anumite limite, n acest scop variind permanent parametrii cinematici ai procesului. Spre exemplu la strunjirea de degroare, datorit adaosurilor de prelucrare neuniforme iincluziunilor dure, forele i puterea de achiere variaz. n cazul mainilor-unelte cu sisteme ACC se poate menine aproximativ constant puterea de achiere prin modificarea ntre anumite limite, a avansului, aa cum se prezint n fig. 7.41. Ca urmare, n zonele unde adaosul de prelucrare are valori mai mici avansul va crete i invers, iar acolo unde materialul este mai dur avansul scade, fr ns a depi limitele unui domeniu smin, smax limite impuse, de exemplu, de rezistena mecanismului de avans, rezistena muchiei achietoare a sculei, cinematica masinii-unelte etc.

La strunjirea de degroare, cnd adaosul de prelucrare este prea mare, se face divizarea automata a acestuia n mai multe treceri. n cazul operaiilor de rectificare se menine constan fora radial de achiere, iar parametrul care trebuie reglat este turaia piesei. Pentru mainile de frezat, mrimile care limiteaz ncrcarea mainii sunt: momenrul de torsiune, deformaiile elastice ale axului principal, vibraiile etc., iar parametrii care menin constante aceste mrimi sunt avansul piesei i turaia sculei. Sistemele ACO sunt mai complexe, n sensul c permit, pa baza unei funcii de eficien, s se calculeze permanent valorile optime ale parametrilor, folosind ca date de intrare semnalele culese de senzori. Funcia de eficien poate fi costul minim, productivitatea maxim sau alt parametru economic, sintetic. Aa, de exemplu, dac se ia ca valoare de referint costul minim pe volum de achii, atunci este necesar s se in seama de toi factorii care influeneaz costul prelucrrii (fora de achiere, moment de torsiune, putere consumat, uzura i costul sculei, retribuia muncitorului, cost/or masin, costul reascuirii sculei etc.). Aceast problem poate fi rezolvat cu ajutorul unui calculator electronic, care trebuie s conduc procesul de prelucrare pentru atingerea optimului i determinarea valorilor momentane ale mrimilor maximale n procesul de prelucrare. De menionat c parametrii de reglare care se modific sunt tot gradienii vitezei i avansului, la care pasul de comutare se micoreaz cnd se apropie de optim. Ca urmare, calculatorul, integrat n sistemul de reglare adaptiv de optimizare (fig. 7.42), avnd programat funcie de reglare, controleaz valorile parametrilor de reglare, efectueaz rapid toate calculele i d toate comenzile necesare reglrii.

Sistemele c omponente ACO (mod sunt deosebit nca puin a ;enzorilor). rspndite din cauza dificultilor tehnice de realizare a elmentelor Sistemele ACG sunt utilizate pentru creterea preciziei dimensionale i de form a pieselor prelucrate. Precizia dimensional i de form este influenat direct de deformaiile elastice ale sistemului tehnologic, de uzura sculei, jocurile din lagre i ghidaje etc. Erorile date de acesti

factori nu sunt constante, ele variaza dat cu variaia forei de achiere. Ca urmare, sistemul ACG are mai multe subsisteme pentru msurarea mrimilor care influeneaz direct sau indirect precizia dimensional i de form. Asa, de exemplu, la strunjire sau frezare, din cauza neuniformitii adaosului de prelucrare sau neomogenitaii structurii materialului, fora de aschiere variaz. Ca urmare, se modific i deformaiile elastice ale sistemului tehnologic, deci imediat apar abateri dimensionale. Acestea sunt masurate i transmise unui dispozitiv de comparaie cu valoarea de referin stabilit anterior. Dac apar diferene ntre cele dou mrimi comparate, se d comanda elementului de execuie pentru a realiza compensarea. De menionat c aceste sisteme de comand adaptive sunt tot mai larg utilizate datorit rezultatelor eficiente care se obin. 7.5.9. Consideraii economice privind utilizarea mainilor-uneIte cu comand numeric Opiunea pentru main-unealt cu comand numeric se impune a fi exprimat n doua situaii: a) la achiziionarea unei maini-unelte noi; b) n situaia de a decide alternativa prelucrrii unui reper masin-unealt cu comand numeric sau main-unealt convenional. n ambele cazuri, opiunea adoptrii mainii cu comand numeric trebuie s se sprijine pe un calcul de eficien economic. Punerea n aplicare a acestui principiu ntmpin, nc, mulime de dificulti, fapt ce conduce la exprimarea unor preri controversate n legatur cu oportunitatea utilizrii mainilorunelte cu comand numeric. Dificultatea principal care apare const n multitudinea factorilor de comparaie care intr n analiz. Din aceste cauze, opiunea pentru un tip de main sau altul se bazeaz, nc, pe aprecieri n legtur cu unele elemente de comparaie. Astfel, se poate considera c principalele avantaje ale mainilorunelte cu comand numeric, fa de cele clasice, sunt: creterea productivitii datorit reducerii timpilor auxiliari i ai celor legai de pregtirea i ncheierea fabricaiei; posibilitatea relurii fabricaiei unui anumit reper n condiii usoare, prin refolosirea benziiprogram, pstrate n biblioteca de programe; posibilitatea de a utiliza mai multe maini de acelai fel pentru prelucrarea aceleiai piese, prin simpla multiplicare a benzii-program; posibilitatea reglrii mainii cu comand numeric ntr-un timp relativ scurt, n cazul modificrii unor cote ale piesei care se prelucreaz, prin modificarea benzii perforate; reducerea cheltuielilor afectate dispozitivelor i verificatoarelor; optimizarea procesului de achiere prin folosirea comenzii numerice adaptive etc.

Acestor avantaje li se opun, ns, serie de dezavantaje care intervin tot n comparaie cu mainileunelte convenionale: costul de achiziie mult mai ridicat al mainilor cu comand numeric; cheltuieli de ntreinere ridicate; necesitatea unui compartiment de programare cu personal specializat; creterea cheltuielilor pentru sculele achietoare, care n general au complexitate mai mare; necesitatea organizrii unor sculrii i magazii de scule, impuse de utilizare eficient a mainilorunelte cu comand numeric; existena a numeroase coduri i limbaje de programare care necesit cresterea pregtirii forei de munc; mainile-unelte cu comand numeric nu se pot folosi eficient la produciile de serie mare i mas, unde mainile-unelte automate cu comand prin came sau ablon sunt mult mai economice i au fiabilitate mai ridicat; la serii mari de fabricaie, sistemele xidraulice de copiere sunt mult mai simple, mai economice dect echipamentele de comand numeric folosite n acelai scop. Din cele prezentate se desprinde concluzia c mainile-unelte cu comand numeric nu pot cpta utilizare absolut, astfel nct s poat elimina mainileunelte convenionale. De aceea, se impune obligatoriu un calcul de eficien atunci cnd trebuie s se ia decizie. Dac se reprezint costurile la fiecare pies pe maini-unelte diferite (fig. 7.43), se poate lua decizia corespunzatoare n funcie de volumul de fabricaie. Se observ c maina-unealt cu comand numeric constituie, n orice caz, un factor de progres n domeniul tehnologiilor de prelucrare prin aschiere, venind s asigure eficiena fabricaiei seriilor relativ mici de produse, adic acolo unde exista un gol ntre utilizarea mainilor-unelte universale i a celor automate.

8 TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE LINII AUTOMATE I IN SISTEME FLEXIBILE DE FABRICATIE 8.1. Tehnologii de prelucrare pe linii automate Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare pe linii automate prezint unele particulariti n comparaie cu proiectarea proceselor tehnologice pe mainile-unelte cu ciclu de lucru neautomat. n funcie de tipul semifabricatului, construcia piesei i distribuia suprafeelor de prelucrat, prelucrarea se poate efectua fr pregatirea prealabila a suprafeelor de orientare i fixare, sau cu pregtirea acestora nainte de intrarea semifabricatelor pe linia automat. Pe linie automata, piesele pot fi prelucrate integral sau parial. Durata prelucrarii pieselor la fiecare post de lucru (operaie) a liniei automate se regleaza n funcie de productivitatea prescrisa i trebuie sa fie, n general, egala pentru toate operaiile. Egalarea timpului de prelucrare a piesei pentru toate posturile de lucru ale liniei automate se realizeaz prin diferenierea sau concentrarea prelucrarilor. Pe linie automat pot fi prelucrate n acelai timp una sau mai multe piese, cu una sau mai multe scule achietoare, cu meninerea sau schimbarea poziiilor de lucru i a orientrii i fixrii pieselor. Etapele mai importante ale procesului tehnologic de prelucrare mecanic a pieselor n ciclu automat sunt urmtoarele: a) studierea condiiilor tehnice impuse piesei; b) analiza procesului tehnologic existent (dac este cazul), a regimurilor de achiere i a sculelor aschietoare folosite; c) determinarea coninutului operaiilor i elaborarea planului de prelucrare a piesei, cu precizarea suprafeelor prelucrate, determinarea tipului constructiv i dispunerea sculelor achietoare n raport cu suprafeele piesei ce se prelucreaz; d) alegerea utilajului; e) stabilirea sculelor achietoare (a numrului de scule, a materialelor i dimensiunilor nominale ale acestora); f) precizarea caracteristicilor constructive ale principalelor scule ajuttoare; g) determinarea compoziiei i a debitului lichidului de rcire-ungere; h) stabilirea regimurilor de achiere i a parametrilor de reglare pentru toate operaiile procesului tehnologic (adncimea de achiere, limea de prelucrare, avansul, numrul de rotaii, viteza de achiere, durabilitatea sculei achietoare, fora de aschiere, momentul de torsiune i puterea efectiv); i) determinarea timpului de baza i a timpului auxiliar. n fig 8.1 este reprezentat schema unei linii automate, pentru prelucrarea pieselor de form prismatica, care permite alunecare liber pe linealele de transport dintre posturile de lucru. Piesele care se preteaz cel mai bine la acest mod de lucru sunt blocurile motor i chiulasele de la motoarele cu ardere intern.

aceast linie automat piesa este adus la postul de ncarcare 5, de unde este preluat de mecanismul de transfer 4, care transport succesiv la posturile de lucru 7. Necesitatea de a prelucra ct mai multe suprafee ale piesei impune utilizarea dispozitivelor de rotire n plan orizontal 9 si n plan vertical 12. Pentru eliminarea achiilor se utilizeaz fie dispozitive de rsturnare, fie dispozitive vibratoare 10. Folosirea acestor dispozitive este recomandat atunci cnd achiile rezultate mpiedica efectuarea unor prelucrri ulterioare, de exemplu filetarea unor guri nfundate. Pe linii automate se efectueaz i un numar de operaii de control dimensional. n funcie de complexitatea piesei, a procesului tehnologic i a mijloacelor de care dispune constructorul liniei, operaiile de control pot fi simple sau complexe. cerin minimal n domeniul operaiilor de control pe linii automate const n verificarea operaiilor de gurire, nainte de filetare. n acest scop se construiesc posturi speciale de control, 11, care verific fie prezena gurii pe toata lungimea ei, fie integritatea burghiului. Cerina maximal privind controlul dimensional este aceea de a efectua controlul integral al pieselor prelucrate. Pentru evacuarea achiilor se utilizeaz mecanismul 13 (postul de descrcare 14 i lada 15), care se gsete amplasat sub sistemul de transfer. n funcie de materialul care se prelucreaz, linia este dotat cu un sistem de rcire cu recircularea lichidului 3. Pentru realizarea comenzilor se folosesc pupitrul central 16 i panoul cu aparataj electronic 17, iar n cazul acionrii hidraulice, panoul hidraulic central 1 i panourile hidraulice ale unitilor de lucru 8. Orientarea i fixarea pieselor la posturile de lucru se realizeaz n dispozitivele de strngere 6 ale liniei automate, care se deosebesc printr-o serie de particulariti de dispozitivele obinuite de orientare i fixare de la mainile-unelte universale sau agregate. Caracteristica dispozitivelor liniilor automate const n prezena unor organe mobile. Astfel, pentru poziionarea precis a piesei n cadrul postului de lucru, dispozitivul este prevzut cu cepuri de indexare, care sunt retrase pentru a permite intrarea i ieirea piesei n i din postul de lucru, dup care intra n gurile tehnologice ale piesei, realizate anterior

instalrii piesei linia automat. Dat fiind faptul c cepurile de indexare au poziie precis i bine determinat fa de unitatea sau unitile de lucru pe care le deservesc,cestea asigur poziionarea precis a piesei n posturile de lucru. Sunt cazuri n care dispozitivul este prevzut cu elemente de indexare fixe. n aceste situaii, sistemul de transfer sau dispozitivul trebuie s aib posibilitatea de a introduce piesa n cepurile de indexare. Un alt organ mobil al dispozitivului de lucru l constituie sistemul de strngere a piesei

la postul de lucru. n funcie de configuraia piesei i felul procesului tehnologic, cepurile de indexare sunt amplasate n poziia de jos sau de sus n raport cu piesa, mai rar lateral, n timp ce pentru sistemele de strngere se poate adopta orice soluie. ntre aciunea de indexare, strngere, transfer i avans, respectiv, retragerea capetelor de lucru, trebuie s existe strans corelare, asigurat n mod riguros de ctre elementele de comand i acionare ale liniei. Pentru asigurarea sincronismului acestor aciuni, proiectantul tehnolog trebuie s elaboreze ciclograma liniei automate. In fig. 8.2 se prezint un exemplu de ciclogram pentra linie automat cu patru seciuni de lucru, la care se stabilete ritmul de ieire a pieselor, alternativ, de 3 min i,respectiv 3,5 min, precizndu-se, totodat, timpul i poziia pentru fiecare aciune a liniei. Liniile automate cu deplasarea pieselor pe un traseu rectiliniu (linii monofilare) :se realizeaz atunci cnd este relativ scurt i cnd posturile au aproximativ acelai tact (ritm). n cazul liniilor de complexitate mare, cu multe posturi de lucru, dispunerea monofilar devine neraional, organizarea se face n acest caz n seciuni paralele, realizndu-se astfel scheme multifilare (fig. 8.3). Schema multifilar este avantajoas i n cazul liniilor care au posturi de lucru cu productivitate diferit, reprezentnd multipli ai tactului (ritmului) de baz. n fig. 8.3 este reprezentat linia automat de prelucrare a supapelor motorului Moskvici 412, cu productivitate de 2,8 milioane buci pe an. Linia este compus din maini-unelte automate de uz general i poate prelucra supape cu diametrul talerului cuprins ntre 22,5 ... 60 mm, diametral tijei 5 ... 15 mm, lungimea de 92 ... 200 mm, unghiul faetei de 90 ... 120, linia ncadrndu-se n categoria liniilor polivalente. Semifabricatele se introduc n conteinerul 1, unde sunt orientate, dup care transportorul cu lan 2 le conduce la mainile automate 3, pentru rectificarea de degroare a tijei supapei. Dup controlul automat al operaiei de rectificare 4, supapele sunt transportate la maina bilateral 5, pentru rectificarea de degrosare a capetelor, apoi, la maina automat de rectificare fr centre 6 , pentru rectificarea de semifinisare a tijei supapei, dupa care se depun n conteinerul 7. Din conteinerul 7 supapele sunt transportate la strungurile automate 8, 9 si 10 pentru prelucrarea faetei, a zonei de racordare i, respetiv, a tijei supapei. Dup care supapele sunt aduse la automatele 11, n vederea roluirii tijei, i apoi la instalaia 12, pentru clirea captului supapei prin cureni de inducie. Tratamentul de calire este urmat de serie de operaii de rectificare la maini diferite, i anume: 13 rectificarea tijei supapei, 14 - rectificarea de degroare a faetei, 15 - rectificarea de finisare a capetelor supapei. Dup operaiile de rectificare amintite, supapele sunt depuse n conteinerul 7, de unde sunt apoi transportate la strungul automat 16, cu ase posturi de lucru, n vederea strunjirii de finisare a capului supapei. Rectificarea de finisare a tijei, roluirea i rectificarea faetei se execut pe mainile automate 17, 18, 19, dupa care piesele se depun n conteiner. n continuare, supapele sunt controlate dimensional pe automatul 20 i verificate vizual pe standul automatizat 21, dupa care sunt trecute pentru protecia anticoroziv pe instalaia automata 22, i apoi asamblate la masina automat 23.

linia tehnologic monovalent sau polivalent, semifabricatul parcurge aperaiile procesului tehnologic n ordinea stabilit prin planul de operatii. Pentru ca succesiunea semifabricatului la diferite locuri de munca s se efectueze economic, n sensul c fiecare loc de munc al liniei automate s fie ncrcat continuu i uniform, se ntocmeste planul de desfurare a procesului tehnologic (plan standard). Pentru a corespunde scopului, planul standard trebuie s cuprind: succesiunea operaiil, numrul teoretic i numrul real al mainilor-unelte, gradul lor de ncrcare, numrul muncitorilor pe linia automat i ncrcarea lor, toate acestea pentru anumit perioad de repetare.

Pentru exemplificare, se ntocmete planul standard la prelucrarea unui produs format din doua repere A i linie tehnologic automat polivalent. n vederea ntocmirii planului standard se considera: -producia anual a produsului -piese de schimb -stoc de siguran (care acoper i eventualele rebuturi) Total (tabelul 8.1, pag. 278) i c produsul este format dintr-un reper A i patru repere B. a.Determinarea ritmului de lucru pe produs Ritmul de lucru pe produs se determin cu relaia n care: Rl este ritmul de lucru al liniei automate; - coeficientul de ncrcare a utilajului ( = 0,82 - dac se lucreaz n dou schimburi); N - programul anual de producie planificat; Fn - fondul nominal de timp (zsh), n ore. Pentru exemplu dat, rezult R l, = 0,82 2456 2 60/30200 = 8 min b.Determinarea ritmului de lucru pe repere Rr = Rl / n , n care: n este numarul de buci pe produs al reperului considerat. n aceste condiii: =

28000 buc 1640 buc 560 buc

30200 buc

Pentru executarea produsului se consider traseul tehnologic i timpul normat pentru fiecare operaie

1 = 60 /

[min] ,

(8.1)

(8.2)

c. Determinarea numrului de maini-unelte i a gradului de ncrcare a acestora. Numrul locurilor de munc ( a utilajelor) necesare pentru realizarea programului de lucru adoptat, se determin cu relaia n care Tni este timpul normat al operaiei considerate. = / , (8.3)

= = 8 ;
1

= / = 8/4 = 2 .

Dac pentru fiecare operaie se utilizeaz un alt tip de maina-unealt, pentru determinarea numrului de locuri de munc necesare se ntocmete tabelul 8.2, pag. 278. n cazul n care mci rezulta un numr ntreg, se consider ca utilajul operaiei respective este ncrcat n mod uniform. Daca mci rezult un numr zecimal, atunci se rotunjeste n plus la urmtorul numr ntreg. n acest caz, utilajul nu va fi complet ncrcat, rezultnd aglomerri de piese la toate operaiile cu productivitatea mai mic. Coeficientul mediu de ncrcare a liniei tehnologice se calculeaz cu relaia Rezult un coeficient mediu de ncrcare bun, care se ncadreaz n limitele recomandate (0,8 ... 0,9). d.Calculul perioadei de repetare = / = 5,831/7 = 0,833. (8.4)

Perioada de repetare este timpul dup care lotul de piese supus prelucrrii este terminat i se calculeaz cu relaia = /(1 ), (8.5)

n care Tr este timpul de reglare.

Reglajul se refer la reglarea iniial a liniei tehnologice pentru prelucrarea reperului A sau B, precum si la reglrile intermediare, cnd pe linia tehnologic se schimb reperul. Se consider ca timpul de reglare pentru reperele A i este de 80 min, indiferent de ordinea intrrii lor pe linie. Apoi se ntocmeste tabelul 8.3 pentru calculul ciclului de lucru. Perioada de repetare se adopt ca fiind valoarea maxim a ciclului, corespunztoare grupei de maini-unelte cu ciclu maxim: Tcmax = 727 min = 12,1 ore (v. tabelul 8.3, pag. 278). Se adopt perioad de repetare de dou schimburi a 8 ore fiecare, n total 960 minute (Ic ad = 960 min). e.Determinarea mrimii lotului de piese Prin lot de piese se nelege cantitatea de piese identice, prelucrate n mod nentrerupt la acelai loc de munc, cu singur reglare. Lotul de piese se determin cu relatia Lotul de piese pentru cele dou repere se calculeaz innd seama de ritmul de lucru al fiecrui reper i anume: -pentru reperul A, -pentru reperul B, lpA = 960/8 = 120 buc ; lpB = 960/2 = 480 buc . = / . (8.6)

Pentru ntocmirea planului standard trebuie sa se determine timpii de main pentru fiecare reper (tabelul 8.4, pag. 279). Planul standard cuprinde micarea pieselor i se ntocmete innd seama de traseul tehnologic, mrimea loturilor de piese, numrul mainilor-unelte din fiecare grup i durata perioadei de repetare. n fig. 8.4. s-a reprezentat planul standard pentru prelucrarea produsului (reperele A i ) linie tehnologic polivalent. Din analiza planului standard prezentat, se desprind urmtoarele concluzii: n cazul planificrii reperului A apar cteva situaii necorespunztoare din punctul de vedere al produciei neterminate, ns necesare pentru ncrcarea mainilor-unelte i a muncitorilor. Astfel, operatia 4 ncepe i se termin nainte de operaia 3, presupunnd existena unui stoc de piese prelucrate n schimburile anterioare. importana deosebit pentru buna funcionare a liniei tehnologice prezint asigurarea unei funcionri continue, deci stabilirea stocului de piese, pentru un anumit moment, la operaiile de prelucrare.

Mrimea stocului care se acumuleaz dup un timp oarecare ti,- , se determin cu relaia n care: , +1 reprezint numrul de maini-unelte la operaia i, respectiv operaia urmtoare i + 1; Tni, Tni + 1 - timpii normai la operaiile i i i + 1; ti, ti+1 - durata de funcionare continu la operaia i i i + 1. -ntre operaiile 1 i 2, S1 = mltl/Tnl-m2t2/Tn2 = 1 240/3- 1 - 240/4 = + 20 buc , aceasta nsemnnd c la maina doi, dup 240 minute, va exista un stoc de 20 buc; -ntre operaiile 3 i 4, S3 = m3t3/Tn3- m4t4/Tn4 = 1 240/6- 1 240/2 = - 80 buc . Pentru executarea operaiei 4 trebuie s existe la nceputul lucrului un stoc de 80 buc. n vederea reducerii stocului de produse neterminate se recomand urmatoarele msuri: daca Tni < Tni +1 , se recomand nceperea concomitent a lucrului; daca Tni > Tni+1 , se recomand terminarea concomitent a lucrului; Pentru exemplul prezentat, dup 240 min, situaia stocurilor, n cazul reperului A, se prezint astfel: = / +1 +1 /+1 , (8.7)

dac poriune a liniei exist operaii pentru care Tni /Rr < 1, se impune lucrul n cascad de la stga la dreapta. Tabelul 8.1 Timpul normat pentru fiecare operaie ncrcarea utilajelor Tabelul 8.2

8.2. Tehnologii de prelucrare n siteme flexibile de fabricaie

Un sistem de fabricaie flexibil (SFF) reprezint un complex integrat, asistat de calculator, compus din maini-unelte cu comand program, dispozitive, echipamente automate, inclusiv de msurare i control, care, cu ajutorul unei intervenii manuale minime i ntr-un timp de schimbare redus, poate prelucra orice produs dintr-o anumit familie de piese, conform unui program predeterminat. Caracteristic pentru sistemele de fabricaie flexibile este rezolvarea problemelor specifice fabricaiei de serie mic i mijlocie, probleme care nu pot fi soluionate de liniile de transfer cu comand rigid. Sistemele flexibile de fabricaie prezint urmatoarele caracteristici: permite prelucrarea nesecvenial a unei familii de piese; adapteaz supleea i productivitatea comenzii numerice la prelucrarea pieselor mici i mijlocii; asigur controlul procesului de fabricaie prin folosirea controlului numeric; permite prelucrarea pieselor n producia de serie mic i mijlocie i beneficiaz de avantajul centrelor de prelucrare, fiind posibil efectuarea la un singur post de lucru a unui numr maxim de prelucrri; ridic indicele de utilizare a mainilor-unelte. n funcie de complexitate, sistemele de fabricaie flexibile se clasific n: uniti de fabricaie flexibile, celule flexibile, sisteme flexibile i linii automate flexibile. Unitatea de fabricaie flexibil (UFF) reprezint un sistem compus dintr-o singur main-unealt, de obicei un centru de prelucrare, dotat cu un magazin cu mai multe palete, un schimbtor de palete (sau un robot) i un dispozitiv automat de schimbare a sculelor. Unitatea de fabricaie flexibil poate s funcioneze parial fr asistena calculatorului. Celula de fabricaie flexibila (CFF) se caracterizeaz prin existena a dou sau mai multe mainiunelte, remarcndu-se cel puin un centru de prelucrare, magazine cu palete, schimbtoare de palete i de scule aschietoare. Toate mainile-unelte, precum i operaiile realizate de celula de fabricaie flexibil sunt controlate de calculator (DNC).

In fig. 8.5 este prezentat celul de fabricaie flexibil pentru prelucrarea pieselor de revoluie, n componena creia intr un strung cu comand numeric 1, un centru de prelucrare 2, main de gurit cu comand numeric 3 i robotul 4, care asigur alimentarea cu semifabricate i evacuarea pieselor prelucrate; 5 este postul de nc cu semifabricate, 6 magazinul de scule achietoare, iar 7- postul de control.

Sistemul de fabricaie flexibil (SFF) este construit din dou sau mai multe celule de fabricaie conectate printr-un sistem automat, care deplaseaz paletele, piesele i sculele achietoare ntre mainiunelte. Sistemul de fabricaie flexibil este condus de un calculator (DNC), conectat de obicei la calculatorul central al ntreprinderii. Flexibilitatea unui sistem de fabricaie flexibil const n uurin cu care mainile-unelte din cadrul sistemului pot fi pregtite din nou (din punctul de vedere al prelucrrii, accesoriilor, amplasrii, programrii etc.), n vederea prelucrrii pieselor dintr-o anumit familie. n fig. 8.6 este prezentat schema tip a unui sistem flexibil: 1 - unitatea central de calcul; 2 calculatorul pentru comanda procesului logistic; 3 - main de prelucrat; 4 - scule; 5 - calculator pentru prelucrare; 6 - staie de ncrcare; 7 - staie de descrcare; 8 - robot industrial; 9 - depozit de piese; 10 sistem de transfer al paletelor; 11- palet cu piese fixate pentru prelucrare; 12 - bucl de control al trasnferului; 13 -poziie de ateptare; , , - piese diferite. n sistemul de transfer se vehiculeaz piese diferite, aezate pe palete de dispozitiv Sistemul este prevzut cu staiede ncrcare i de descrcare, staii ce pot fi deservite de roboi sau operatori umani. Sistemul deservete un numr variabil de posturi, n care sunt amplasate maini-unelte cu comand achietoare. Linia automat polivalenta flexibil reprezint tipul ideal de linie tehnologic, deoarece prin reglare se poate adapta pentru prelucrarea oricrui produs din cadrul unei familii de piese (caracterizat prin variaie dimensional i a configuraiei geometrice). Pentru a uura reglarea liniei automate, n cazul trecerii de la prelucrarea unei piese la prelucrarea alteia, procesul tehnologic trebuie astfel proiectat nct operaiile care difer complet ntre piese s fie plasate ctre sfritul prelucrrii. posibilitate de constituire a liniillor automate polivalente flexibile este i aceea de reunire, prin numeric variaie pentru i cu scule schimbtoare automate

intermediul unui sistem de transport i stocare, a mai multor celule de fabricaie flexibile. n fig. 8.7 este prezentat linie automata flexibil pentru prelucrarea de finisare a cmilor de cilindru pentru autoturismul DACIA. Transferul pieselor n cadrul sectoarelor de lucru se realizeaz gravitaional. Pentru asigurarea unei productiviti corespunztoare, linia este constituit din dou fluxuri de lucru. Fiecare main-unealt este prevzut cu magazin de tranzit, ceea ce i permite s lucreze independent de defeciunile ce, eventual, apar la mainile-unelte anterioare i ulterioare acesteia. Deplasarea pieselor n magazinele de tranzit se realizeaz cu ajutorul elevatoarelor. Linia este flexibil, deoarece mainile-unelte, care lucreaz n ciclu automat, pot fi reglate n aa fel nct s poat prelucra i alte tipuri de piese. Exemplu de celul flexibil robotizat pentru prelucrarea arborilor.. Semifabricatele sunt laminate sau forjate, avnd prelucrate, la intrarea n celul, suprafeele frontale i gurile de centrare. Masa semifabricatelor este cuprins n domeniul 10 ... 20 kg. Avnd n vedere masa semifabricatelor i timpii de prelucrare de cteva minute,

se preconizeaz folosirea unui robot industrial RIE-50 (cu acionare electric i mas de manipulare 50 kg), prevzut cu mn dubl n varianta RTT care permite, printr-o micare de flexie, manipularea a dou semifabricate. La dispozitivul de prehensiune se prevede microtranslaie necesar introducerii, respectiv scoaterii de pe vrfurile strungului.

n fig. 8.8 se prezint, schematic, echipamentele tehnologice ce intr n componena celulei flexibile, i anume: strungurile cu comand numeric (S1, i S2); robotul industrial (RI); dispozitivul de evacuare (DE); calculatorul de proces (CP); conteinere sau palete cu semifabricate (CSf); dispozitiv de alimentare (DA). n continuare se prezint variant de servire a celulei flexibile de ctre un robot, i anume n cazul n care pe un strung se efectueaz strunjirea de degrosare a arborelui, iar pe cellalt strung, strunjirea de prefinisare. Timpii de servire a strungurilor de ctre robotul industrial sunt prezentai n tabelul 8.5.

Strungurile cu comand numeric trebuie s funcioneze n ciclul automat. Vrful din arborele principal trebuie sa fie prevzut cu proeminene pentru antrenare frontal. Pe pinola ppuii mobile se monteaz un senzor pentru controlul poziiei corecte a arborelui. De asemenea, strungurile se vor echipa cu dispozitive de control automat pentru unele diametre ale arborelui. Dispozitivul de alimentare-evacuare poate fi comun (fig. 8.9). Semifabricatele sunt fixate ntre vrfurile 3 i 4, montate, la rndul lor, pe discurile 1 si 2. Dup depunerea arborelui strunjit se realizeaz indexare la dispozitiv cu ajutorul mecanismului de indexare (MI). n vederea fixrii, respectiv deblocrii, este necesar micare axiala la un varf, dat de un mecanism de deplasare a vrfului (MDV).

9. TEHNOLOGIA PRELUCRRII SUPRAFEELOR PLANE 1. Noiuni generale n construcia de maini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe suprafee plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele mainilor-unelte etc. Unele dintre aceste suprafee ale pieselor ndeplinesc funcii de baz, fiind prevzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare. Condiiile tehnice care se impun suprafeelor plane se refer la: planitatea suprafeelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor fa de suprafaa plan principal a piesei, rectilinitatea suprafeelor etc. Suprafeele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare, frezare, broare, strunjire plan, rectificare. Dintre procedeele de netezire a suprafeelor plane se menioneaz: frezarea fin, lepuirea i rzuirea. Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma i dimensiunile piesei, de natura i starea materialului, de precizia de prelucrare prescris i de volumul de fabricaie. 2. Rabotarea i mortezarea suprafeelor plane Rabotarea se efectueaz pe maini de rabotat longitudinal (raboteze) sau pe maini de rabotat transversal (epinguri). La rabotarea pe raboteze, masa mpreun cu piesa execut o micare rectilinie alternativ. Avansul transversal, pe direcie perpendicular, este realizat de suportul cuitului i se produce intermitent dup fiecare curs de lucru. Achia este luat numai la cursa de lucru a mesei. Cu toate c la cursa n gol viteza este de 2 ... 3 ori mai mare dect la cursa de lucru, totui pierderile de timp la cursele n gol fac ca rabotarea s fie un procedeu mai puin productiv dect frezarea. O caracteristic important a mainilor de rabotat longitudinal este aceea c au ma multe suporturi portscul: suporturi centrale i suporturi laterale, care permit prelucrarea simultan a mai multor suprafee ale piesei. Pe epinguri, micarea rectilinie alternativ este executat de cuitul fixat n port cuitul de pe berbecul mainii. Piesa de prelucrat fixat pe masa mainii primete micarea de avans transversal, care se realizeaz intermitent, dup fiecare curs dubl a cuitului. Mainile de rabotat longitudinal se construiesc cu dou coloane sau cu o singur coloan i sunt prevzute cu l ... 4 crucioare pe care se fixeaz cufiele. Rabotezele cu o singur coloan se folosesc pentru prelucrarea pieselor cu limea mai mare dect limea mesei, cnd piesa nu ar putea trece pe sub traversa rabotezei cu dou coloane. Rabotezele i epingurile se folosesc pe scar larg la producia individual i de serie mic, datorit universalitii lor, simplitii deservirii, preciziei suficiente de prelucrare i costului mai mic n comparaie cu mainile de frezat. Cuitele de rabotat sunt scule mai simple

i mai ieftine n comparaie cu frezele, n ce privete domeniul de utilizare, rabotezele se folosesc de obicei pentru prelucrarea pieselor cu suprafee plane lungi, n timp ce epingurile se utilizeaz pentru piese cu dimensiuni mici. La fixarea pieselor pe masa rabotezei se va avea grij s se evite producerea unor deformaii datorit aplicrii necorespunztoare a forelor de fixare, fapt deosebit de impor-tant n cazul operaiei de finisare. La piese cu suprafee mari, lipsa unei bune planiti a suprafeei de aezare va provoca deformri la fixare, de aceea, n acest caz, se recomand s nu se aeze direct pe masa mainii, ci pe reazeme cu suprafa mic de contact. Fixarea piesei de prelucrat se face cu ajutorul unor bride, fixate cu uruburi pentru canale T. La eping, fixarea semifabricatelor se face direct pe masa mainii sau ntr-o menghin, fixat pe mas. Nu se admite prelucrarea cu menghin nefixat. Se folosesc cuite de rabotat cu ti din oel rapid sau cu plcu din carburi metalice. La rabotez, reglarea cuitelor la dimensiune se face, de obicei, dup trasaj sau dup abloane i, mai rar, prin metoda achiilor de prob. Precizia asigurat prin rabotare, n cazul unei aezri i fixri corecte a piesei, se carcaterizeaz prin urmtoarele valori: - pe maini de r abotat longitudinal, rectilinitatea n limitele de 0,02 mm pe lungimea de 1000 mm, cu o abatere total de la rectilinitate de 0,05 mm pe ntreaga lungime a piesei; - pe epinguri, rectilinitatea n limitele de 0,02 mm pe 300 mm lungime. Pe mainile de rabotat longitudinal se pot executa urmtoarele categorii de prelucrri ale suprafeelor plane: - Rabotarea suprafeelor plane orizontale, verticale, nclinate sau n trepte. - Suprafeele orizontale se prelucreaz, de obicei, cu cuite fixate pe suporturile centrale de pe traversa mainii, iar suprafeele verticale se raboteaz cu cuite fixate pe suporturile laterale sau pe suporturile centrale. Suprafeele cu nclinaie mic i lime mare se pot rabota prin copiere (fig. 9.1), folosind rigla l a crei nclinare poate fi variat dup necesitate. Scula portcuit se leag de rigl prin intermediul rolei 2, astfel nct atunci cnd se imprim sniei suportului avansul intermitent orizontal, cuitul se deplaseaz pe vertical, corespunztor nclinrii riglei.

- Rabotarea pe eping a su-prafeelor nclinate se execut cuun cuit cu ti cu suprafaa ncli- nat, sau cu un cuit normal, fixat pe sania portscul nclinat (fig. 9.4). Avansul cuitului are loc pe o direcie paralel cu suprafaa prelucrat. n cazul rabotrii suprafeelor n trepe, dup schema din fig. 9.5, este necesar s se preva- d, la proiectarea piesei, canale pentru scparea cuitului, care s aib limea de (510) mm. Pentru a se mri productivitatea pe raboteze, se recomand urmtoarele metode de lucru: - prelucrarea simultan cu mai multe cuite; aceasta se poate realiza cu divizarea adaosului de prelucrare n adncime (fig. 9.6), cu divizarea limii de achiere (fig. 9.7) sau prin prelucrarea simultan a mai multor suprafee (fig. 9.2); - prelucrarea simultan a mai multor semifabricate fixate pe masa rabotezei; - folosirea unor dispozitive cu prindere rapid a semifabricatelor, pneumatice sau hidraulice.

La mortezare cuitul efectueaz micarea rectilinie alternativ n plan vertical. Masa mainii, pe care este fixat piesa, are micarea de avans n plan orizontal.

Mainile de mortezat se folosesc la fabricaia individual i de serie mic (n special la fabricaia de maini grele), pentru prelucrarea canalelor de pan n guri, prelucrarea suprafeelor plane verticale i nclinate, contururi interioare ale cadrelor i ramelor, pentru executarea gurilor ptrate, dreptunghiulare sau de alte forme, diferite de cele rotunde. Pentru astfel de guri cu forme speciale, la fabricaia de serie mare i de mas, n locul mortezrii se folosete broarea. Piesa de mortezat se fixeaz pe masa mainii direct sau ntr-o menghin. Reglarea cuitului se face prin achii de prob, dup trasaj sau dup ablon. 9.3. Frezarea suprafeelor plane Frezarea suprafeelor plane este un procedeu de larg utilizare, n special la fabri-caia de mas i de serie, unde nlocuiete rabotarea datorit productivitii mult mai mari. Dei costul frezelor este mai mare dect cel al cuitelor de rabotat acesta este compensat pe deplin de avantajele obinerii productivitii mai mari n comparaie cu rabotarea. Suprafeele plane se pot freza cu ajutorul frezelor cilindro-frontale, frezelor cilindrice elicoidale, frezelor-disc i frezelor cilindro-frontale cu coad (freze-deget). Alegerea metodei de frezare, a sculei achietoare i a mainii -unelte este determinat de dimensiunile i poziia reciproc a suprafeelor de prelucrat, precum i den poziia suprafeelor de aezare a pieselor de prelucrat. 9.3.1. Alegerea mainilor-unelte i a sculei achietoare Suprafeele plane late, fr proeminene, se frezeaz n modul cel mai productiv cu freze cu dini aplicai din carburi metalice. Frezarea cu freze frontale este mai productiv dect frezarea cu freze cilindrice elicoidale, deoarece la achiere particip simultan un numr mai mare de dini ai sculei i forele de achiere se echilibreaz ntr-o anumit msur, astfel c freza lucreaz mai lin. Este posibil folosirea unor freze cu diametre mari i cu un numr mare de dini. Diametrul frezelor frontale poate fi de (90.. .. 500) mm, astfel c suprafeele late pot fi prelucrate ntr-o singur trecere. La Institutul Politehnic Iai s-a conceput i realizat, n multe variante constructive i tipodimensiuni, freze frontale cu dini demontabili prevzui cu plcue dure, freze tip Romascon. Particularitatea o constituie ascuirea continu, precum i posibilitatea ndeprtrii unui adaos mare de prelucrare la o trecere, (10 ... 15) mm, cu vitez de avans foarte mare. La Universitatea POLITEHNIC Bucureti s-au obinut rezultate deosebite la finisarea suprafeelor plane cu freze frontale avnd dini cu pai variabili, #a=(0,8.. .0,2) jon. Dac suprafaa plan de prelucrat este orizontal, paralel cu suprafaa de aezarea piesei, atunci frezarea se execut pe maina de frezat vertical cu frez frontal, sau pe maina de frezat orizontal cu freze cilindrice elicoidale. Diametrul frezei frontale i lungimea frezei cilindrice trebuie s fie mai mare dect limea suprafeei frezate. Frazarea suprafeelor plane verticale, perpendiculare pe suprafaa de aezare a piesei, se execut cu freza frontal, pe maina de frezat orizontal, maina de frezat universal sau maina de frezat longitudinal.

Pe mainile de frezat longitudinal se prelucreaz, n general, suprafee plane ale pieselor grele, cnd dimensiunile lor de gabarit nu permit aezarea pentru prelucrare pe maina de frezat vertical sau orizontal, Ia care i lungimea cursei de avans a mesei poate fi insuficient pentru frezarea suprafeelor cu lungimi mari. Pe mainile de frezat longitudinal, echipate cu mai multe capete de frezat verticale i orizontale (maini de frezat tip portal), pot fi prelucrate simultan suprafee perpendiculare i paralele cu suprafaa de aezare a piesei, precum i suprafee nclinate. La prelucrarea pe mainile de frezat orizontal sau universal, frezarea suprafeelor plane orizontale cu limea pn Ia (100 ... 120) mm se efectueaz cel mai simplu cu freze cilindrice elicoidale. La suprafeele cu lime mare, (180 ... 200) mm, prelucrarea cu freze cilindrice este mai puin raional, deoarece ar fi necesare dornuri portfrez lungi, ceea ce ar da natere la vibraii. Suprafeele cu lime mic, pn la 25 mm, fr proeminene, se pot prelucra pe maini de frezat orizontal i cu freze-disc cu trei tiuri, dei astfel de freze sunt destinate n special pentru prelucrarea pragurilor laterale i a canalelor. Pragul lateral care are poziie vertical cnd piesa este fixat pe masa mainii, se va prelucra cu tiurile laterale ale dinilor. Frezele cilindro-frontale cu coad, denumite i freze-deget, au dini achietori pe partea cilindric i pe partea frontal i sunt destinate pentru frezarea unor canale sau praguri. Aceste freze se folosesc rareori pentru prelucrarea suprafeelor plane netede. Numai n cazul prelucrrii pe maini de frezat vertical, dac este necesar s se prelucreze o suprafa vertical pentru care nu este raional s se transporte piesa la alt main, prelucrarea se va face cu dinii de pe partea cilindric a frezei cilindro-frontale. O productivitate foarte mare o au frezele-deget prevzute cu plcue elicoidale din carburi metalice. Astfel de freze se execut cu diametre pn la 75 mm. 9.3.2. Scheme tehnologice de frezare i regimuri de achiere Procedeele de frezare se pot clasifica dup tipul frezei utilizate, deosebindu-se, n principal, schemele de frezare indicate n fig. 9.8, astfel: a - frezarea cu frez cilindri-c; b - frezarea cu cap de frezat, cu alezaj (frezare frontal); c - frezarea unui canal cu frez disc cu trei tiuri; d - frezarea unei suprafee plane laterale cu frez disc; e - debitarea sau crestarea cu frez ferstru; f- frezarea unei suprafee plane cu frez cilindro-frontal cu coad; g - frezarea unui canal cu frez cilindro-frontal cu coad; h frezarea cu frez profilat unghiular; i- frezarea cu frez profilat semirotund convex; j - fre-zarea cu frez profilat semirotund concav; k - frezarea unui canal de pan cu frez pentru canal (frez deget), cu avans pendular; l - frezarea unghiular utilizat la ghidajele n coad de rndunic. La calculul analitic al regimului de achiere trebuie s se acorde o atenie deo- sebit definirii corecte a noiunilor de adncime de achiere t i lungime de contact tl , care intervin ca parametri n calculul vitezei de achiere. Conform definiiilor din STAS 6599/1-88, adncimea de achiere / este mrimea tiului principal aflat n contact cu piesa de prelucrai (fig. 9.8 a)

Lungimea de contact t1 este mrimea iiniei de contact dintre tiul sculei i piesa de prelucrat, raportat la o roajie, msurat n planul de lucru, perpendicular pe direcia de avans. Regimul de achiere la frezare se determin n ordinea urmtoare: se stabilete mrimea adncimii de achiere t2 n mm; se alege avansul pe dinte S d , n mm/dinte; se alege din tabele normative sau se calculeaz viteza de achiere cu relaia general

n care: este viteza de achiere economic, n m/min; C - o constant pentru condiiile date de frezare; D - diametrul frezei, n mm; T - durabilitatea economic a frezei, n min; t1 - lungimea de contact, n mm; Sd - avansul pe dinte, n mm/dinte; t - adncimea de achiere, n mm; z - numrul de dini ai frezei; K - coeficient global de corecie a vitezei; q, m, x, y, u, p - exponeni politropici; se calculeaz turaia frezei cu relaia

K C D z = m x y u p [m/min], (T t1 S d t z )

n=

100 [rot/min], D

dup care se alege din caracteristicile mainii - unelte turaia imediat inferioar sau superioar dac % < 5% i se recalculeaz viteza real de achiere; se calculeaz viteza de avans cu relaia

S = S d z n [mm/min]
i se pune de acord cu avansul existent pe maina-unealt; se determin puterea necesar la frezare i se verific condiia

( Pe / ) PME

n care: Pe este puterea efectiv necesar achierii; - randamentul mainii-unelte; PME -puterea motorului electric de antrenare a mainii-unelte. La frezare apar fore mari n sistemul tehnologic, de aceea piesa de prelucrat trebuie bine fixat pe masa mainii sau n dispozitiv, n aa fel nct s se sprijine corect pe suprafaa de reazem i s nu se deformeze. Piesele mari i grele se fixeaz direct pe mas cu ajutorul unor bride, plcue de fixare, prisme, buIoane i alte sisteme de strngere. Pentru prelucrarea pieselor mici i mijlocii la producia de serie mic, se folosete strngerea n dispozitiv universal de strngere, n menghin cu urub sau cu excentric. Timpul necesar pentru fixarea piesei se reduce de 4 ... 5 ori n comparaie cum

fixarea cu bride. Dac se folosesc menghine cu acionare pneumatic sau hidraulic, timpul pentru fixare este de numai (0,02 ... 0,03) min. La fabricaia de mas, pentru prelucrarea pieselor fixate n mai multe poziii de lucru, se folosesc dispozitive speciale cu mai multe poziii, cu fixarea succesiv sau paralel a pieselor, care permit aezarea i fixarea rapid, precum i prelucrarea simultan a unui numr mare de piese similare. Frezarea suprafeelor plane cu freze frontale se recomand s se fac cu freze cu dini demontabili, cu plcue din carouri metalice, care permit regimuri de achiere rapide. Numai la frezarea oelului moale sau cu duritate mijlocie, pe maini cu putere mic (P < 4 kW) i insuficient de rapide, este raional s se foloseasc freze frontale din oel rapid. Frezarea de degroare cu freze cilindrice elicoidale, cu admcime mare de achiere i cu avans mare trebuie s se fac cu freze cu dini rari, care, fiind mai robuste, permit s se lucreze cu un avans mare pe dinte. Pentru frezarea de finisare se recomand freze cu dini dei. La frezarea pieselor din materiale dure se vor folosi, de asemenea, freze cu dini dei, att la degroare, ct i la finisare, deoarece valoarea avansului pe dinte, recomandat pentru aceste materiale, este mic. La producia de serie mare i de mas, pentru prelucrarea suprafeelor mari, se folosesc capete de frezat cu diametre mari, pn la 500 mm i uneori chiar 1000 mm, avnd corpul din oel i partea achietoare cu cuite din oel rapid sau cu plcue din carburi metalice, obinndu -se productivi tate ridicat. Pentru reglarea scuei a dimensiune, n producia de serie se folosesc abloane din oel, fixate pe dispozitivul de aezare a piesei sau, uneori, pe masa mainii. La reglare, semifabricatul urc (fig. 9.9) paria cnd dinii frezei ating suprafaa caiibndai de grosime aezat pe ablon, n czui frezrii unui prag cu frez-disc (fig. 9.10), se folosesc dou calibre de grosime pentru reglarea poziiei frezei att pe nlime, ct i pe lateral. La producia de serie mic i individual, reglarea scule i la dimensiune se face printr-o serie de treceri de proba, corectnd treptat poziia scuei. Acest mod de reglare necesit ns un timp mare.

Frezele cilindrice se monteaz pe dornul portfrez, iar poziia lor n sens axial este asigurat cu ajutorul unor buce de distanare. Dornul are la un capt o suprafa conic care se introduce n gaura conic a arborelui principal, iar la cellalt capt o poriune filetat i piuli cu ajutorul creia se strng bucele de distanare i se fixeaz freza. Frezele cilindro-frontale elicoidale se prind pe arborele principal al mainii cu ajutorul unui dorn scurt. Frezele cilindro-frontale cu coad conic, de dimensiuni mici, se fixeaz direct n gaura conic a arborelui principal. La fixarea frezelor cilindrice elicoidale pe main vor trebui luate considerare sensul de rotaie al frezei i sensui elicei dinilor, n aa fel nct componenta axial a forei de achiere s aib sensui spre lagrul arborelui principal i nu spre lagrul de pe braul de susinere al dornului, care are rigiditatea mai mic (fig. 9.11).

Dac se lucreaz cu mai multe freze cilindrice cuplate (fig. 9. 12), acestea se vor monta n aa fel nct componentele axiale ale forelor de achiere s se anuleze reciproc. Frezarea cu freze cilindrice elicoidale se poate face dup dou metode, n funcie de sensul de rotaie al frezei i sensul de avans al piesei: mare. funcie frezarea cu freze cilindrice cuplate se recomand n cazul suprafeelor piane cu lime frezarea cu freze cilindrice elicoidaie se poate face dup dou metode, n

La frezarea n sens contrar avansului, micarea dinilor frezei (fig. 9.12, a), n zona de lucru, este de sens opus fa de sensul de avans. Fiecare dinte al frezei la nceputul achierii atac achia n partea cea mai subire, nainte de a intra n achie are loc o alunecare a dinilor pe suprafaa care se prelucreaz, ceea ce produce o ecruisare a suprafeei pe o anumit adncime, o uzare prematur a dinilor frezei i o rugozitate destul de mare a suprafeei.

La frezarea n sensul avansului (fig. 9.13, b, micarea dinilor frezei n zona de lucru este n acelai sens cu sensul de avans. Achia este atacat de tiul dintelui n partea mai groas. La semifabricatele fr crust superficial dur, aceast schem este mai avantajoas dect prima, deoarece productivitatea se mrete cu circa 50%, se mbuntete calitatea suprafeei i nu mai apar fenomenele negative din primul caz. La semifabricatele cu crust superficial dur nu se recomand aceast schem de frezare deoarece dintele ntmpin; din momentul iniial, rezistena crustei. 9.3.4. Metode productive de frezare Productivitatea operaiilor de frezare se poate mri prin folosirea urmtoarelor metode de lucru: frezare succesiv a mai multor piese; frezare simultan a mai multor suprafee la o pies; frezare continu; frezare pendular. Frezarea succesiv presupune fixarea mai multor piese pe masa mainii i frezarea lor succesiv, ntr-o singur trecere, cu acelai reglaj al sculei la dimensiune (fig. 9.14). Frezarea simultan folosete mai multe capete de frezat sau freze frontale, fixate pe axe diferite, cu care se prelucreaz simultan mai multe suprafee ale piesei. In fig. 9.15 se d un exemplu de frezare simultan a carcaselor cu trei sau patru capete de frezat. Frezarea continu const n aceea c piesele aezate pe circumferina mesei rotative a mainii, sau pe un tambur rotativ, primesc o micare continu de avans circular; scoaterea pieselor prelucrate i aezarea semifabricatelor se face n timpul funcionrii mainii, cnd piesele n micarea lor continu trec prin poziia de ncrcare, n timp ce piesele care trec pe sub arborele principal portscul sunt supuse frezrii. Schema procesului de frezare continu cu frez frontal, pe maini cu masa rotativ, este dat n fig. 9.16. Diametrul frezei frontale se ia D = (1,25...1,5) B, unde B este dimensiunea maxim pe lime a suprafeei plane de frezat

La frezarea continu, timpul auxiliar de aezare i scoatere a piesei se suprapune complet peste timpul de main, astfel c productivitatea se mrete foarte mult. Piesele trebuie aezate pe mas ct mai aproape una de alta, pentru a reduce ct mai mult cursa n gol a frezei. Frezarea continu se poate face pe urmtoarele maini: pe maina de frezat vertical de construcie obinuit, ns echipat cu mas rotund rotativ; pe maini de frezat carusel speciale, cu mas rotativ, cu una, dou sau mai multe axe principale verticale; dac maina are dou axe principale, cu primul se face degroarea i cu al doilea finisarea; La mainile de frezat cu tambur, tamburul execut micarea continu de avans circular, rotindu-se n jurul axei orizontale, iar pe laturile tamburului sunt fixate piesele de prelucrat. Frezarea se face de obicei bilateral, n care scop capetele de frezat sunt situate de o parte i de alia a pieselor. Piesele se aaz i se scot u timpul funcionrii mainii, deci frezarea se desfoar continuu. Frezarea pendulara se execut dup urmtorul ciclu de lucru automat (fig. 9.17). Pe masa mainii se fixeaz dou piese sau dou grupuri de piese P1 i P2- Dup ce s-a pornit maina, urmeaz apropierea rapid a piesei P1 de scul, frezarea ei, apoi deplasarea rapid invers a mesei pentru apropierea piesei P2 scul, frezarea ei, deplasarea rapid a mesei n sens invers, dup care ciclul se repet, n timpul frezrii piesei P2 , piesa P1 frezat se nlocuiete pe masa mainii cu alta. Aadar, timpii auxiliari necesari pentru fixarea i scoaterea piesei se suprapun peste timpul de main i, ca urmare, se obine.o cretere a productivitii. Se consum timpi auxiliari numai pentru deplasarea rapid a mesei. Aceast metod este recomandat la prelucrarea unor suprafee iniei (nguste) la

piese relativ lungi. Se realizeaz pe maini de frezat plan, prevzute cu imitatoare care comand automat schimbarea sensului de micare a mesei i a vitezei de deplasare a acesteia. Frezarea cu joc de freze pe acelai ax (fig. 9.18) asigur creterea productivitii prin suprapunerea timpilor de baz. Frezarea cu scule combinate (fig. 9.19), asigur prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu aceeai scul. n fig. 9.20 ... 9.30 se. prezint diferite tipuri de frezri de perspectiv, i anume: frezarea plan n menghin pe maini verticale (fig. 9.20); frezarea plan n menghin pe maini orizontale (fig. 9.21); frezarea n menghin a suprafeelor plane nclinate (fig. 9.22); frezarea plan cu prinderea semifabricatului pe mese nclinate (fig. 9.23); frezarea suprafeelor plane nclinate n dispozitive speciale (fig. 9.24); frezarea pe maini orizontale cu freze unghiulare (fig. 9.25); frezarea continu pe platou circular de tip carusel (fig. 9.26); frezarea suprafeelor plane cu freze disc (fig. 9.27); frezarea cu joc de freze pe acelai ax (fig. 9.28); frezarea canalelor frontale (fig. 9.29); frezarea

9.4. Strunjirea suprafeelor plane Strunjirea suprafeelor plane se aplic la prelucrarea suprafeelor frontale ale pieselor de revoluie, pe strunguri universale, revolver, automate, precum i la prelucrarea suprafeelor plane la piese grele, pe strung carusel. Strunjirea suprafeelor plane se execut n aceeai aezare cu prelucrarea unor suprafee cilindrice exterioare sau interioare, pentru a asigura perpendicularitatea suprafeelor. Pe strungul carusel, Strunjirea unei suprafee frontale plane se poate face simultan cu Strunjirea suprafeei exterioare, utiliznd dou crucioare, fiecare pentru cte o suprafa. Suprafeele frontale plane ale pieselor grele, de tip disc, se pot strunji i pe strunguri frontale, utilizate n construcia de maini grele. Pe strungurile revolver cu disc-revolver, Strunjirea suprafeelor frontale se realizeaz prin rotirea discului portscul. La strungurile cu turel-revolver, Strunjirea plan a suprafeelor frontale se realizeaz, de obicei, cu cuite fixate pe cruciorul transversal; aceast prelucrare nu se poate executa cu ajutorul turelei. La unele strunguri revolver, turela este montat prin intermediul unei snii transversale pe cruciorul revolver i, n acest caz, poate executa i Strunjirea plan, precum i retezarea, n aceast construcie, strungul revolver, nu mai este prevzut cu cruciorul transversal. 9.5. Broarea suprafeelor plane

Broarea suprafeelor plane asigur o productivitate foarte ridicat i se folosete n locul unor operaii de frezare. Se poate folosi broarea direct la suprafee exterioare brute, obinndu-se ntr-o singur curs a broei o precizie ridicat i o bun calitate de suprafa, n procesul de prelucrare, fiecare dinte al broei achiaz un strat de metal care constituie o parte a adaosului de prelucrare, iar dinii de calibrare ai broei cur suprafaa, pstrndu-se timp ndelungat capacitatea de achere. La prelucrarea suprafeelor brute ale semifabricatelor forjate i turnate este de preferat s nu se foloseasc broe plane obinuite, care au limea dinilor egal cu limea suprafeei broate, ci broe progresive. Deoarece la breele obinuite fiecare dinte achiaz pe toat limea suprafeei de broat, primii dini ai broei, la prelucrarea suprafeelor brute cu crust, se vor toci destul de repede. La broele progresive, dinii broei au lime cresctoare, astfel c fiecare dinte achiaz metalul pe poriuni mai nguste i numai dinii de calibrare cur suprafaa pe ntreaga lime. Mainile de broat sunt verticale, orizontale sau speciale. Mainile de broat orizontale se folosesc pentru broarea pieselor grele, cu dimensiuni mari. Mainile de broat speciale sunt construite pentru pre-jcrarea unui anumit reper cu form complicat i dimensiuni mari, la fabricaia de mas. n fig. 9.31 se prezint schema

brorii plane pe maini de broat orizontale.

La mainile de broat continuu cu micare rectilinie (fig. 9.32), broa este imobil, fixat n batiu cu dinii n jos, iar piesele, strnse n dispozitive, efectueaz mi- carea de translaie. Prin trecerea pieselor n dreptul broei se realizeaz procesul de achiere. Aezarea i fixarea pieselor n dispozitiv se face tar oprirea mainii. La mainile de broat continuu cu micare circular (fig. 9.33) piesele de prelucrat l sunt fixate n dispozitive, pe masa rotund a mainii, care execut o micare continu, iar broa 2 este fix, aezat deasupra pieselor. Scoaterea pieselor prelucrate i fixarea semifabricatelor se face n timpul lucrului. 9.6. Rectificarea suprafeelor plane

Operaia de rectificare a suprafeelor plane se aplic acelor suprafee a cror precizie de prelucrare i calitate de supra- fa nu pot fi asigurate prin frezare sau rabotare. Rectificarea se utilizeaz, de asemenea, pentru curirea suprafeelor plane la semifabricate turnate, care au o crust superficial dur, nlocuind frezrea sau rabotarea. Aceast rectificare direct, fr o prelucrare prealabil, se aplic, de exemplu, la batiuri turnate de maini- unelte. Ca metode de rectificare plan se deosebesc: rectificarea cu periferia discului abraziv; rectificarea cu partea frontal a discului abraziv. Rectificarea cu periferia discului abraziv se poate efectua pe maini de rectificat plan cu mas dreptunghiular (fig. 9.34,0) sau cu mas rotativ (fig. 9.34, b). Discul abraziv cilindric execut micarea de rotaie / (fig. 9.34, a), avansul de ptrundere IV i avansul transversal /// pe limea piesei. Masa pe care este fixat piesa e rectificat efectueaz micarea rectilinie alternativ de avans longitudinal //. de rectificat efectueaz micarea rectilinie alternativ de avans longitudinal II. La mainile de rectificat cu masa rotund (fig. 9.34, b), n afar de rotaia / a discului abraziv, n timpul rectificrii, se mai execut rotaia continu // a mesei pe care sunt fixate piesele, avansul radial rectiliniu alternativ /// al discului abraziv i avansul vertical de ptrundere IV care se d periodic, la fiecare trecere. Rectificarea cu partea frontal a sculei abrazive (fig. 9.34, c i d) se efectueaz pe maini de rectificat cu masa dreptunghiular sau rotund, diametrul sculei fiind n acest caz mai mare dect limea pieselor. Rectificarea cu partea frontal a sculei abrazive este mai productiv dect cea cu partea periferic, deoarece n procesul de achiere se afl n contact cu suprafaa de rectificat o suprafa mai mare a sculei i, prin urmare, lucreaz simultan un numr mai mare de granule abrazive. Dei rectificarea plan cu partea periferic este mai puin productiv, aceasta asigur n schimb suprafee plane foarte netede, cu o precizie mai ridicat dect la rectificarea cu partea frontal. Operaia de rectificare cu periferia discului are i avantajul unei nclziri mai mici fa de rectificarea cu suprafaa frontal a discului. Acest lucru are importan la rectificarea pieselor sensibile la formarea fisurilor de rectificare. n afar de schemele clasice de rectificare plan pe maini de rectificat plan, special destinate acestei prelucrri, n unele cazuri rectificarea plan se execut pe maini de rectificat rotund, exterior sau interior, n cazul unor piese de revoluie la care se impune respectarea cu precizie foarte ridicat a condiiei de btaie frontal a suprafeei plane frontale. Pentru aceasta, rectificarea plan se face n aceeai aezare cu rectificarea suprafeelor cilindrice, fr s se scoat piesa de pe main. 9.7. Netezirea suprafeelor plane Pentru netezirea suprafeelor plane se pot folosi urmtoarele metode: frezarea

fin, lepuirea, rzuirea. 9.7.1. Frezarea fin Frezarea fin se utilizeaz ca procedeu de prelucrare final a suprafeelor plane i se realizeaz cu freze frontale cu dini demontabili armai cu plcue din carburi metalice, cu unghiul de degajare = (-4 ... - 15). Pentru obinerea unei suprafee fine, se recomand urmtorul regim de achiere: adncimea de achiere (0,1 ... 0,2) mm, avansul (0,03 ... 0,2) mm/dinte, viteza de achiere (200 ... 300) m/min la frezarea oelului i (300 ... 600) m/min la frezarea aliajelor neferoase. Pentru ca sculele folosite s poat realiza o calitate foarte bun a suprafeei prelucrate este necesar meninerea btii dinilor frezei n limitele (0,01 ... 0,015) mm. Frezarea fin se poate realiza numai pe maini cu rigiditate dinamic mare, fr pericolul apariiei vibraiilor la turaiile foarte mari necesare prelucrrii. Prin respectarea condiiilor de mai nainte, se poate obine rugozitatea suprafeei Ra = (0,8 ... 0,4) pm i abaterea de la planitate de cel mult (0,02 ... 0,04) mm/1000 mm lungime. De aceea, frezarea fin se aplic, uneori, n locul rectificrii. 9.7.2. Lepuirea suprafeelor plane Operaia se execut la fel ca i lepuirea suprafeelor cilindrice exterioare sau interioare, cu ajutorul unor pulberi abrazive fine, interpuse liber ntre suprafaa de lepuit i scula de lepuit. Pentru asigurarea preciziei i calitii prescrise se recomand ca operaia anterioar s fie rectificarea de finisare. Lepuirea suprafeelor plane se poate executa manual sau mecanic. Lepuirea manual se folosete ndeosebi ca operaie de netezire a instrumentelor de msur (cale plan-paralele) i se execut pe plci de lepuit de diferite forme. Lepuirea mecanic a suprafeelor plane se realizeaz pe maini de lepuit verticale cu dou discuri de lepuit. Prin lepuire se obine o calitate a suprafeelor foarte bun, Ra = (0,1.. .0,012) ptm, iar abaterea de la paralelismul suprafeelor se menine n limitele de l m; n cazul unei lepuiri foarte fine, la cale plan-paralele, n limitele de 0,05 fim. 9.7.3. Rzuirea suprafeelor plane Rzuirea este operaia de netezire efectuat cu o scul numit rzuitor, fiind specific ghidajelor de la batiurile mainilor-unelte. Se realizeaz manual sau mecanic. Rzuirea manual este puin productiv i obositoare, poate dura de la cteva ore la zeci de ore, funcie de lungimea suprafeei rzuite, ns asigur o precizie ridicat. La rzuirea mecanic, rzuitorul este ataat la un mecanism care i imprim

micarea de achiere. Pentru a stabili cu precizie locurile care trebuie rzuite, se folosesc plci sau rigle de tuat, pe care se aplic un strat subire de vopsea; acestea se deplaseaz pe suprafaa plan, astfel c proeminenele suprafeei se vor acoperi cu vopsea i vor fi supuse rzuirii. Operaia aceasta se repet de cteva ori, pn cnd petele de vopsea sunt uniform distribuite pe suprafaa prelucrat. Dac pe o suprafa de 25 x 25 mm2 exist minimum 25 pete de vopsea, suprafaa plan obinut este foarte neted, clasa de precizie III-IV (STAS 7391/1-74), dac numrul de pete pe aceeai suprafa este cel puin 20, precizia suprafeei este n clasele VII-VIII, iar dac sunt minimum 15 pete, precizia este n clasele IX-X. nainte de rzuire, suprafeele plane trebuie prelucrate prin metode de finisare: rabotare de finisare sau frezare de finisare. Ra = (0,8 ... 0,4) fim i abaterea de la planitate de cel mult (0,02 ... 0,04) mm/1000 mm lungime. De aceea, frezarea fin se aplic, uneori, n locul rectificrii. 9.7.2. Lepuirea suprafeelor plane Operaia se execut la fel ca i lepuirea suprafeelor cilindrice exterioare sau interioare, cu ajutorul unor pulberi abrazive fine, interpuse liber ntre suprafaa de lepuit i scula de lepuit. Pentru asigurarea preciziei i calitii prescrise se recomand ca operaia anterioar s fie rectificarea de finisare. Lepuirea suprafeelor plane se poate executa manual sau mecanic. Lepuirea manual se folosete ndeosebi ca operaie de netezire a instrumentelor de msur (cale plan-paralele) i se execut pe plci de lepuit de diferite forme. Lepuirea mecanic a suprafeelor plane se realizeaz pe maini de lepuit verticale cu dou discuri de lepuit. Prin lepuire se obine o calitate a suprafeelor foarte bun, Ra = (0,1...0,012) m. iar abaterea de la paralelismul suprafeelor se menine n limitele de l fim; n cazul unei lepuiri foarte fine, la cale plan-paralele, n limitele de 0,05 m. 9.7.3. Rzuirea suprafeelor plane Rzuirea este operaia de netezire efectuat cu o scul numit rzuitor, fiind specific ghidajelor de la batiurile mainilor-unelte. Se realizeaz manual sau mecanic. Rzuirea manual este puin productiv i obositoare, poate dura de la cteva ore la zeci de ore, funcie de lungimea suprafeei rzuite, ns asigur o precizie ridicat. La rzuirea mecanic, rzuitorul este ataat la un mecanism care i imprim micarea de achiere. Pentru a stabili cu precizie locurile care trebuie rzuite, se folosesc plci sau rigle de tuat, pe care se aplic un strat subire de vopsea; acestea se deplaseaz pe suprafaa plan, astfel c proeminenele suprafeei se vor acoperi cu vopsea i vor fi

supuse rzuirii. Operaia aceasta se repet de cteva ori, pn cnd petele de vopsea sunt uniform distribuite pe suprafaa prelucrat. Dac pe o suprafa de 25 x 25 mm2 exist minimum 25 pete de vopsea, suprafaa plan obinut este foarte neted, clasa de precizie III-IV (STAS 7391/1-74), dac numrul de pete pe aceeai suprafa este cel puin 20, precizia suprafeei este n clasele VII-VIII, iar dac sunt minimum 15 pete, precizia este n clasele IX-X. nainte de rzuire, suprafeele plane trebuie prelucrate prin metode de finisare: rabotare de finisare sau frezare de finisare. La mainile de rectificat cu masa rotund (fig. 9.34, b), in afar de rotaia / a discului abraziv, n timpul rectificrii, se mai execut rotaia continu // a mesei pe care sunt fixate piesele, avansul radial rectiliniu alternativ /// al discului abraziv i avansul vertical de ptrundere IV care se d periodic, la fiecare trecere. Rectificarea cu partea frontal a sculei abrazive (fg. 9.34, c i d) se efectueaz pe maini de rectificat cu masa dreptunghiular sau rotund, diametrul sculei fiind n acest caz mai mare dect limea pieselor. Rectificarea cu partea frontal a sculei abrazive este mai productiv dect cea cu partea periferic, deoarece n procesul de achiere se afl n contact cu suprafaa de rectificat o suprafa mai mare a sculei i, prin urmare, lucreaz simultan un numr mai mare de granule abrazive. Dei rectificarea plan cu partea periferic este mai puin productiv, aceasta asigur n schimb suprafee plane foarte netede, cu o - precizie mai ridicat dect la rectificarea cu partea frontal. Operaia de rectificare cu periferia discului are i avantajul unei nclziri mai mici fa de rectificarea cu suprafaa frontal a discului. Acest lucru are importan la rectificarea pieselor sensibile la formarea fisurilor de rectificare. In afar de schemele clasice de rectificare plan pe maini de rectificat plan, special destinate acestei prelucrri, n unele cazuri rectificarea plan se execut pe maini de rectificat rotund, exterior sau interior, n cazul unor piese de revoluie la care se impune respectarea cu precizie foarte ridicat a condiiei de btaie frontal a suprafeei plane frontale. Pentru aceasta, rectificarea plan se face n aceeai aezare cu rectificarea suprafeelor cilindrice, fr s se scoat piesa de pe main.

TEHNOLOGIA PRELUCRRII SUPRAFEELORCILINDRICE I CONICE EXTERIOARE 10.1. Rolul funcional, formele constructive i condiiile tehnice de execuie a arborilor Arborii sunt organe de maini cu lungimi mai mari dect diametrele, care, prin rotire n jurul axei longitudinale, transmit micarea, puterea i momentele primite prin intermediul altor organe pe care le susin sau cu care sunt asamblai (roi, biele, cuplaje etc.). n timpul funcionrii, arborii sunt solicitai la torsiune i ncovoiere, fapt ce impun msuri suplimentare la elaborarea tehnologiei de prelucrare a acestora. Principalele criterii de clasificare a arborilor sunt: forma, lungimea, diametrul, greutatea, condiiile funcionale i complexitatea tehnologic. Dup forma constructiv, arborii pot fi: arbori netezi, arbori n trepte simetrici i arbori n trepte asimetrici. Dup lungime, arborii por fi: arbori scuri, arbori mijlocii, arbori lungi i arbori foarte lungi. Clasificarea arborilor trebuie s se fac n aa fel nct s se creeze posibilitatea prelucrrii unei anumite clase de arbori, pe ct posibil pe aceleai maini-unelte, asigurndu-se o precizie ridicat i o productivitate superioar. Astfel, clasificarea arborilor n grupa de arbori de dimensiuni mici sau mijlocii trebuie s permit prelucrarea lor pe maini cu mai multe cuite, pe strunguri revolver, pe semiautomate sau automate. Prin mpriiea arborilor n clase se realizeaz o simplificare a operaiilor de pregtire i o scurtare a ciclului de fabricaie, folosindu-se procese tehnologice tip. Pe baza procesului tehnologic tip, pentru clasa de piese respectiv, tehnologii proiectani vor putea cu uurin s ntocmeasc procesul tehnologic pentru piesa cerut,eliminnd sau adugnd anumite operaii, faze, treceri etc., n funcie de complexitatea arborelui a crei tehnologie se proiecteaz. Precizia de prelucrare a arborilor este determinat de condiiile funcionale ale acestora. Astfel, dimensiunile diametrale ale fusurilor se execut n treptele de precizie 7-8, iar n cazurile speciale n treptele 5-6 de precizie. Ovalitatea i conicitatea fusurilor trebuie s fie cuprinse n limitele toleranelor dimensiunilor diametrale. Btaia fusurilor pe care urmeaz s se monteze diferite piese, n raport cu fusurile de reazem, nu trebuie s depeasc (50...70) /mi, iar n unele cazuri mai deosebite (30...50) /zm. Tolerana la lungimea treptelor este cuprins ntre (60... 150) fim. Rugozitatea suprafeelor fusurilor se Ca metode de rectificare plan se deosebesc: 10.2. Materialele i semifabricatele utilizate la arbori La executarea arborilor se utilizeaz ca materiale fontele, oelurile carbon, oeluri- le aliate i neferoasele n funcie de scopul i condiiile de rezisten impuse acestora. Pentru arborii de dimensiuni mici i precizie sczut, fr solicitri mecanice mari, dar care sunt supui n exploatare la uzare se folosesc oelurile AUT8, AUT12, sau AUT23/STAS 1350-89. Arborii supui la solicitri mecanice medii se execut din oeluri carbon obinuite OL37, OL42, OL50, OL60 (STAS 500/2-80;, din oeluri carbon de calitate OLC25, OLC35 i, n special, OLC45 (STAS 880-88).

Pentru arborii cu tenacitate ridicat a miezului supui la uzare pronunat i la solicitri mecanice reduse se recomand oelurile de cementare OLC15 i OLC15T iar pentru arborii supui la solicitri mecanice mari i care lucreaz n condiii grele de uzare oelurile aliate cu nichel, crom-nichel, crom-titan, mangan, STAS 791-88, ca de exemplu 15CN15, 13CN30, 28TMC12, 21TMC12, 31CMS10. Oelurile aliate se utilizeaz numai n cazurile absolut necesare impuse de condiiile de rezisten la uzare i oboseal. Aceste oeluri scumpe se pot nlocui cu oelurile sau fontele slab aliate, ale cror proprieti mecanice se mbuntesc prin tratamentele aplicate stratului superficial al piesei (mecanice, termice sau termochimice). Pentru piesele de tip arbore, n funcie de scop, importan i dimensiuni, semifabricatele se obin: prin turnare (n cazul arborilor de dimensiuni mari); din laminate trase la rece sau la cald (d < 150 mm); din laminate, care apoi se forjeaz pentru mbuntirea proprietilor fizico-mecanice; prin forjarea liber (la arborii de dimensiuni mari pentru motoare statice, navale etc.); prin matriare, n cazul produciei de serie mijlocie i mare. Pentru arborii netezi i n trepte cu diametrul maxim pn la 150 mm i care au o diferen de cel mult (40...50) mm ntre diametrele treptelor se folosesc drept semifabricate barele laminate. Pentru arborii netezi i n trepte cu lungimi pn la 500 mm i diametre mai mici de 100 mm,executainproduciadeseriemijlociei mare,semifabricateleseobinprin matriare. n cazul arborilor mari i.grei (/ > 800 mm i <j> > 60 mm), executai n producie de serie mic sau de unicate, semifabricatele se obin prin forjare liber, cu adaosuri mari de prelucrare. Pentru arborii cu flane mari i pentru arborii grei se pot folosi semifabricate din font de mare rezisten cu grafit nodular sau font modificat, care au ns o rezisten mai mic dect a celor din oel, daraunschimbocapacitatemaimaredeamortizareasolicitrilor dinamice. Procesul de obinere a semifabricatului este condiionat de urmtorii factori: felul i proprietile materialului din care este executat, forma i dimensiunile piesei i volumul de producie. Indicarea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului este condiionat ns i de factorii economici. Obinerea unor semifabricate cu forme i dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite este mai scump dect a semifabricatelor mai puin precise, n prima variant, adaosul de prelucrare i costul prelucrrii mecanice sunt mici i, n plus, rezult o economie de metal, n varianta a doua, adaosul de prelucrare va fi mai mare, deci consumul mai mare de manoper i metal. n vederea stabilirii metodei i procedeului de obinere a semifabricatului se face o analiz tehnico-economic a mai multor variante, n urma creia se va stabili varianta optim (care s asigure costul minim). 10.3. Operaii pregtitoare pentru prelucrarea arborilor Operaiile pregtitoare au rolul de a crea bazele tehnologice de prelucrare. innd seama de varietatea mare a formei i dimensiunilor arborilor, a procedeelor de obinere a semifabricatelor, numrul i felul operaiilor pregtitoare vor fi diferite. De aceea, pentru stabilirea operaiilor pregtitoare trebuie s se cunoasc caracteristicile semifabricatului folosit

10.3.1. Debitarea semifabricatelor Operaia de debitare a semifabricatelor se execut atunci cnd semifabricatul folosit este bar laminat, calibrat sau necalibrat. Cnd semifabricatul este obinut prin forjare liber sau n matri, la dimensiuni mai mari dect cele prescrise, operaia se numete tiere i urmrete ndeprtarea capetelor rmase de la forjare sau matriare. Operaia de debitare se poate executa pe: fersraie mecanice cu micare alternativ sau circular, ferstraie cu friciune, foarfec-ghilotin, strunguri special amenajate sau cu ajutorul mainilor automate sau semiautomate, n funcie de programul de fabricaie, maini cu discuri abrazive sau freze disc. Debitarea se mai poate executa i prin procedee speciale, cum sunt: procedeul anodo-mecanic cu disc sau band, cu flacr, cu jet de plasm sau laser. Prin debitare se pierde o anumit cantitate de material, de obicei egal cu limea sculei de debitat. Astfel, la debitarea pe ferstrul cu micare alternativ pierderile sunt de (1...2,5) mm, ns productivitatea este redus, iar la ferstrul cu micare circular pierderile prin debitare sunt mai mari (3...7) mm, pentru diametre cuprinse n limitele (80...200) mm, dar productivitatea este inai ridicat. Debitarea cu ghilotin produce strivirea materialului i nclinarea suprafeelor de capt. Debitarea anodo-mecanic asigur prelucrarea metalelor cu duritate mare, obinndu-se n acelai timp i o calitate superioar a suprafeelor. 10.3.2. ndreptarea semifabricatelor ndreptarea semifabricatelor pentru arbori se face n vederea eliminrii deformaiilor spaiale. Aceasta deoarece mrimea curburii semifabricatelor ce se prelucreaz nu trebuie s depeasc 1/4 din adaosul de prelucrare, ndreptarea se poate face Ia cald sau la rece, n funcie de materialul i dimensiunile arborilor. ndreptarea n stare rece are o rspndire mai larg, datorit posibilitii de a se efectua n orice atelier de prelucrri mecanice, obinndu-se o precizie i o calitate de suprafa ridicat; operaia este nsoit ns de tensiuni remanente. n cazul semifabricatelor cu rigiditate sczut, ndreptarea se poate efectua de mai multe ori n timpul procesului tehnologic. ndreptarea n stare rece se poate executa pe prese cu urub, cu excentric, hidraulice sau pneumatice, manuale sau automate sau pe maini-unelte speciale de ndreptat (fig. 10.1), care efectueaz n acelai timp i calibrarea pieselor

Maina de ndreptat i calibrat (fig. 10.1) se compune din trei perechi de role hiperbolice, nclinate sub un unghi de (20...25). Rolele sunt fixate pe cadrul 4, n aa fel nct, la micarea de rotaie a cadrului, rolele s capete micare de rotaie n jurul axei lor. n

timpul micrii de rotaie, perechea de role l realizeaz micarea de avans a semifabri- catului 5, iar rolele 2 i 3 efectueaz ndreptarea. Prin inversarea sensului de rotaie, semifabricatul poate fi trecut de mai multe ori printre role, n vederea ndreptrii. Uneori, pe lng ndreptarea barelor, se poate efectua i calibrarea cu ajutorul filierei 6. Maina poate fi utilizat pentru ndreptarea i calibrarea barelor cu diametrele cuprinse n limitele (6... 150) mm, asigurnd o precizie la diametru de (0,3...0,5) mm. 10.3.3. Prelucrarea suprafeelor frontale i centruirea arborilor Operaia are o importan deosebit, deoarece suprafeele rezultate n urma acestor prelucrri constituie bazele de orientare i fixare pentru prelucrrile ulterioare. Corectitudinea suprafeelor frontale are o mare influen asupra preciziei de prelucrare a arborilor. Astfel, nclinarea suprafeei frontale face ca gaura de centrare s fie deplasat sau s capete o form eliptic, ceea ce va atrage dup sine o orientare i fixare necorespunztoare. n cazul produciei n serie mic i n lipsa unor maini speciale, prelucrarea suprafeelor frontale se execut pe strunguri obinuite, prin fixarea n raandrin, pe freze sau pe maini de alezat i frezat (cum este cazul arborilor mari i grei).

n fig. 10.2 se prezint schemade lucru a unei maini pentru prelucrat suprafeele frontale i pentru executareagurilor de centrare ale arborilor. Semi- fabricatul / se fixeaz n dispozitivul cu prisme autocentrante 2. Se execut mai nti prelucrarea simultan a ambelor suprafee, cu ajutorul capetelor de frezat 5, dup care semifabricatul trece n poziia urmtoare, la care se execut operaia de prelucrare a gurilor de centrare, cu ajutorul burghielor combinate 4. Semifabricatele corect debitate sunt supuse direct operaiei de centruire, fr prelucrarea prealabila a suprafeelor frontale. Gurile de centrare trebuie s aib nu numai o anumit dimensiune (condiionat de diametrul i greutatea arborelui care trebuie prelucrat), ci i o conicitate precis, care s corespund ntocmii cu conicitatea vrfurilor strungului. Nerespectarea acestei coniciti (fg. 10.3) duce la uzarea prematur a gurilor de centrare, precum i la apariia erorilor de form la prelucrarea arborelui.

De asemenea, aceeai importan o are i coaxialitatea gurilor de centrare. Neres pectarea acestei condiii (fig. 10.4) face ca piesa s nu se reazeme pe vrfuri cu ntreaga suprafa conic a gurilor de centrare, fapt ce conduce la deteriorarea rapid att a gurilor de centrare, ct i a vrfurilor, ceea ce influeneaz negativ precizia de prelucrare. Gurile de centrare trebuie date n aa fel nct adaosul de prelucrare de pe suprafeele semifabricatului s fie uniform distribuit. Dac adaosul de prelucrare nu este uniform, atunci, n timpul prelucrrii, apar fore de achiere diferite, datorit adncimii de achiere diferite ji. ca rezultat, n cazul rigiditii sczute a strungului, se vor nregistra abateri de la forma geometric piesei. Gurile de centrare date la ambele capete ale arborelui trebuie sa aib aceeai adncime, n raport cu suprafeele de capt, pentru toate semifabricatele lotului respectiv.

La prelucrarea arborelor n trepte pe maini cu scule reglate la cot, adncimea i distana dintre suprafeele de centrare au o importan deosebit. Abaterile acestor dimensiuni conduc la erori dimensionale ale lungimilor treptelor arborilor, deoarece se schimb poziia suprafeei de orientare, n timp ce baza de msurare pentru poziionarea sculei rmne neschimbat. Aceste erori pot fi evitate prin utilizarea de vrfuri reglabile axial. Pentru strunjirea suprafeelor frontale ale arborilor se folosesc vrfurile de centrare frezate, n cazul prelucrrii de finisare a pieselor (strunjire, rectificare), cnd se lucreaz cu viteze mari de achiere, este necesar s se foloseasc vrfurile mobile (cu rulmeni cu bile sau role), pentru a evita frecarea i griparea suprafeelor de aezare. Dezavantajul acestor vrfuri de strung este acela c au o rigiditate mult mai redus dect a vrfurilor fixe, fapt ce influeneaz precizia i rugozitatea suprafeelor prelucrate.

Pentru antrenarea i fixarea arborilor de dimensinui mici se pot folosi dornurile cu vrf striat, cu suprafaa striat interioar sau inim de antrenare (fig. 10.5). n mod practic, la centruirea semifabricatelor pe mainile de centniit se poate obine o precizie de (0,3...0,8) mm, n funcie de diametrul semifabricatului (10...200) mm. n cazul semifabricatelor forjate, datorit neregularitilor suprafeelor exterioare i a curburii, nu se poate obine o precizie mai mare de (l.. .3) mm. Dac centrele gurilor se obin prin trasare, eroarea de centmire este de (0,4...l,5) mm, n funcie de precizia cu care s-a efectuat operaia de trasare. 10.3.4. Particulariti la prelucrarea arborilor grei Tehnologia de prelucrare a arborilor mari (arborii de motoare navale, de turbine hiadraulice, de transmisie, arborii principali ai mainilor-unelte grele etc.) prezint o serie de particulariti fa de tehnologia de prelucrare a arborilor de dimensiuni obinuite. Semifabricatele pentru arborii de dimensinui mari se obin prin forjare, mai rar din laminate. Dup forjare, semifabricatele se supun tratamentului de normalizare i recoacere, uneori de recoacere izoterm. De cele mai multe ori, aceti arbori se execut din oeluri aliate. Ciclul tratamentului termic se stabilete n acest caz n funcie de calitatea oelului. Dup tratamentul termic, de la unul dintre capetele arborelui se taie o prob i se execut controlul calitii materialului folosit Prelucrarea mecanic a arborilor de dimensiuni mari este precedat de operaia de trasaj. Trasajul este necesar pentru a verifica dimensiunile semifabricatului i pentru a stabili poziia corect a centrelor gurilor. Centruireaseexecutpeomaindeguritialezatorizontal,cuaezareapeprisme. Strunjirea arborilor cu masa pn la 150 t se face pe strunguri mari cu distana ntre vrfuri de (30...40) m. Puterea acestor strunguri este de (l50...300) kW. Aceste maini-unelte au mai muli supori de o parte i de alta a batiului, iar lunetele mobile i cele fixe sunt prevzute cu role. Arborii de dimensiuni mari se prelucreaz dup principiul concentrrii prelucrrilor. Datorit dificultilor de manipulare a arborilor, se caut s se execute pe aceeai main-unealt un numr ct mai mare de prelucrri. La arborii mari prevzui cu alezaje axiale, succesiunea fazelor este diferit. La nceput se execut aleza) u l, apoi se introduc la cele dou capete dopuri cu guri de centrare, folosite ca baze tehnologice pentru fixarea ntre vrfuri a arborelui. De exemplu, la prelucrarea arborilor grei, pentru mainile-unelte, n afara condiiilor tehnice obinuite, se impune condiia s se realizeze i coaxialitatea axei alezajului conic cu axa de rotaie a arborelui. De asemenea, este necesar s se asigure i perpendicularitatea suprafeei de capt a arborelui n raport cu axa sa de rotaie. Nerespectarea acestor condiii duce la rebutarea pieselor. 10.4. Tehnologia prelucrrii arborilor prin strunjire 10.4.1. Strunjirea arborilor netezi Arborii netezi scuri sunt mai puin utilizai n construcia de maini. Sub form de piese i ntlnim n producia de rulmeni cu role i ace, boluri i pistoane, pistonae . Spre deosebire de arborii netezi scuri, arborii netezi lungi au o pondere mai mare n construcia de maini. Arborii netezi se clasific, n funcie de raportul dintre lungime i diametru, n arbori rigizi ( l/d < 12) i arbori nerigizi sau elastici ( IId > 12).

Semifabricatele pentru obinerea acestor piese sunt, de obicei, laminate sub form de bar tras, calibrat sau necalibrat. Realizarea acestor tipuri de arbori se execut pe maini-unelte de tipul strungurilor universale, automate monoax sau multiaxe, maini de rectificat etc. n construcia de maini, arborii netezi cu ponderea cea mai mare au diametrele de (25...50) mm i lungimea de (50...500) mm i se execut n mod obinuit n producie de serie mic, mijlocie i de unicat. Stniiijirea de degroare a arborilor netezi se poate executa cu unul sau mai multe cuite, n funcie de lungimea arborelui i adncimea de achiere, prin mprirea adaosului de prelucrare n lungime sau adncime, dintr-o trecere sau din mai multe treceri (fig. 10.6).

Ca i cazul operaiei dedegroare, operaia de finisare se poate executa cu unul sau mai multe cuite, adaosul de prelucrare fiind distribuit n lungime sau adncime. Operaia se caracte-rizeaz prinr-un regim de achiere mai uor, un avans mult mai mic i viteze de achiere mari. Aceast operaie se poate executa pe aceeai main-unealt pe care s-a fcut i operaia de degroare. Pentru a realiza ns o precizie dimensional i de form, precum i o calitate superioar de suprafa, se recomand ca operaia de finisare s se execute pe mainiunelte cu precizie mai ridicat. Arborii netezi pot fi prelucrai i prin broare, dac volumul de producie este de serie mijlocie, mare sau de mas i justific tehnic i economic folosirea acestui procedeu de prelucrare. Strunjirea arborilor netezi, scuri i lungi cu mai multe cuite simultan prezint avantaje fa de Strunjirea cu un singur cuit, datorit reducerii timpului de main. In cazul produciei de serie mic sau de unicat a pieselor tip arbore este raional s se foloseasc ns strungurile universale prevzute cu supori hidraulici de prelucrat. Printre procedeele speciale de prelucrare a arborilor netezi se pot enumera: netezirea prin rulare, alunecare i lovire; Strunjirea anodo-mecanic; prelucrarea prin electroeroziune etc. Arborii netezi de lungimi mari nu se pot prelucra pe strunguri obinuite, cu fixare ntre vrfuri, n acest caz se folosesc maini speciale, dotate cu dispozitive de ghidare. Centrarea arborilor se asigur prin intermediul a dou perechi de role hiperbolice. Uneori, pentru prelucrarea suprafeelor cilindrice exterioare, la piesele grele, care nu pot fi antrenate n micare de rotaie, se folosesc capete cu cuite zburtoare. 10.4.2. Strungirea arborilor n trepte Prelucrarea arborilor n trepte se poate face pe strunguri paralele, strunguri i cu comand program, maini de frezat cilindric, de rectificat, de broat etc.

Alegerea procedeului tehnologic de prelucrare este determinat de caracterul produc{iei, dimensiunile i forma arborelui, gradul de precizie i calitatea suprafeelor. De aceste elemente depinde numrul precum i succesiunea operaiilor. Scheme de prelucrare prin strunjire. n construcia de maini o pondere mare o au arborii cu diametre de (25.. .50)mm i lungimi ntre 150 i 500 mm i rar de 1000 mm sau mai mult. Procesul tehnologic tip pentru prelucrarea mecanic a arborilor n trepte este dat, sub form de fi tehnologic, n tabelul 10.1. Utiliznd acest proces tehnologic tip, se poate proiecta procesul tehnologic detaliat (plan de operaii) pentru orice fel de arbore n trepte, adugnd sau eliminnd anumite operaii fa de procesul tehnologic tip, n funcie de fiecare caz concret n parte. Tabelul 10.1 Procesul tehnologic tip pentru prelucrarea arborelor
Nr. Denumirea operaiei oper aiei 0 1 1 Debitarea semifabricatului (aceast operaie se elimin dac semifabricatul este matriat, forjat sau turnat 2 Prelucrarea suprafeelor de capt i centruirea (aceast operaie se poate divide n dou operaii, funcie de utilaj)

Strungire de degroare la unul din capetele arborelui (toate treptele cu diametru cresctor) Strunjire de degroare la al doilea capt al arborelui Strunjire de finisare la primul capt al arborelui Strunjire de finisare la al doilea capt al arborelui Frezarea canelurilor

3 Pres-ghilotin pentru bare cu diametrul pn la aproximativ 60 mm Ferstru circular Main special de debitat cu disc abraziv Main Main special de special de frezat i centruit frezat i Main de frezat la centruit cu ambele capete tambur i simultan acionare Main special de continu centruit Main special de frezat i centruit cu tambur i acionare intermediar Strung semiautomat cu un singur ax i mai multe cuite Strung semiautomat de copiat Strung semiautomat cu comand dup program

Ferstru circular sau cu bra Strung Main de frezat orizontal Main de frezat orizontal Strung universal Main de centruit

4 5 6 7

Acelai utilaj la operaia precedent Acelai utilaj ca la operaia precedend Acelai utilaj ca la operaia precedend Semiautomat special pentru executarea canelurilor cu frez melc.

Strung semiautomat de copiat Strung semiautomat cu comand dup program Strung universal

Main universal de frezat cu frezdisc profilat

Frezarea canalelor de pan

Main semiautomat de frezat canale de pan

Executarea filetului

Main semiautomat de frezat canale de pan Main de frezat universal Main semiautomat special de filetat Strung prevzut cu cap de filetat dup metoda n vrtej

Main de frezat universal

Strung universal

10 11 12 13

14

Tratament termic Sablare ndreptare Rectificare de degroare la unul din capete (toate treptele cu diametrul cresctor) Rectificare de finisare la celelalt capt al arborelui Rectificarea canelurilor Rectifixcare de finisare la celalt capt al arborilor Rectifixcare de finisare la celalt capt al arborilor Rectificarea Controlul final

Prese de diferite feluri Main special de rectificat cu dou sau Main de rectificat multe discuri i cu sisteme de control activ al exterior (sau universal diametrilor rotund) Main special de rectificat cu dou sau multe discuri i cu sisteme de control activ al diametrilor Main special de rectificat caneluri Acelai utilaj ca la rectificarea de degroare Acelai utilaj ca la rectificarea de degroare Main de rectificat filetare Aparate de control speciale Main de rectificat exterior (sau universal rotund) Main de rectificat plan Acelai utilaj ca la operaiile de degroare Acelai utilaj ca la operaiile de degroare Aparate i instrumente de control universale

15 16 17 18 19

La strunjirea arborilor n trepte pe strunguri multicuite gradul de concentrare a operaiilor este ridicat, putndu -se prelucra cu maximum 10 cuite simultan. Arborii n trepte rigizi se prelu- creaz n producia de serie mare i mas pe strunguri verticale cu mai multe axe (fig. 10.7). La prelucrarea de semifinisare pe strunguri semiautomate multicuite se obine o precizie de prelucrare corespun- ztoare treptelor 10-1, iar la prelucrarea de finisare - treptei 9. Precizia diametrelor arborelui n trepte poate fi ridicat pn la treapta 7 sau chiar a 6-a, dac prelucrarea se face cu cuite late.

Strunjirea cu mai multe cuite simultan se poate executa dup metoda divizrii lungimii (fg. 10.8) sau a adaosului de prelucrare, cnd semifabricatul este bar laminat (fig. 10.9). Strunjirea pe strunguri semiautomate de copiat a arborilor n trepte prezint o serie de avantaje fa de strunjirea cu mai multe cuite simultan, i anume: timpul pentru reglarea mainii este mai mic, datorit faptului c strunjirea se face cu un singur cuit, precum i datorit simplitii modului de fixare a ablonului. Acest lucru face ca prelucrarea pe strunguri semiautomate de copiat s fie avantajoas chiar n cazul loturilor mici de piese. Productivitatea muncii la prelucrarea pe strunguri semiautomate de copiat se mrete nu numai pe seama reducerii timpului necesar pentru reglarea mainii, ci i pe seama lucrului cu viteze de achiere i avansuri mari, a posibilitii mai bune de utilizarea puterii mainii.La strunjirea de finisare prin copiere se asigur o precizie de prelucrare de (0,05...0,06) mm, care este superioar preciziei obinute la prelucrarea pe strunguri cu mai multe cuite

Prelucrarea pe strunguri semiautomate de copiat se recomand, n special, n cazul executrii arborilor cu rigiditate sczut, cu lungimi mari ale treptelor i cu precizie ridicata. Tipurile noi de strunguri semiautomate de copiat hidraulice permit prelucrarea n trepte cu diametrul pn la 350 mm i lungimea pn la 1200 mm sau chiar 1600 mm, cum sunt, de exemplu, strungurile tip Georg Fischer.

n afara prelucrrii pe strunguri semiautomate de copiat, n producia de serie este raional prelucrarea arborilor pe strunguri universale prevzute cu supori idraulici de copiat. Timpul de lucru se reduce de 2,5...3 ori comparativ cu prelu- crarea pe strunguri obinuite. n producia de unicate i serie mic se utilizeaz, ca semifabricat, bara laminat

sau forjat, funcie de mrimea arborelui i de diferena dintre diametrele treptelor. Prelucrarea se face pe strunguri universale, dup metoda concentrrii operaiilor, executndu-se succesiv fiecare treapt, n acest caz, prelucrarea se ncepe cu strunjirea treptei care are diametrul cel mai mare. Treapta cu diametrul cel mai mic se prelucreaz la urm, pentru a nu reduce rigiditatea arborelui (fg. 10.10). Strunjirea racordrilor, degajrilor, teiturilor i canalelor, n fig. 10.11 se dau formele cele mai uzuale de racordare a arborilor n trepte. Este bine s se prevad, n general, o raz de racordare cel puin egal cu nlimea umrului (fig. 10.11, a), iar n locurile supuse unor tensiuni mari se va prevedea o raz ct mai mare cu putin, mergndu-se pn la (r > 2/0 sau, dac este necesar, se va executa o racordare conic (fig. 10.11, b). De asemenea, n cazurile n care este necesar o rectificare, dei prile unui arbore au aceeai cot nominal, se va prevedea o degajare (fig. 10.11, c). Principalele forme de racordare a arborilor n trepte, n cazurile n care umerii servesc la sprijinirea unor piese ca rulmeni, roi de curea etc. sunt date n fig. 10.12. n aceste cazuri este necesar s se execute o raz de racordare determinat n funcie de raportul diametrelor seciunilor i n funcie de tensiunile din arbore (fig. 10.12, ). La diferene mici ntre diametrele seciunilor se execut o degajare, care servete pentru rectificare, astfel nct discul abraziv s nu strice suprafaa nvecinat sau s nuo prelucreze dac nu este prevzut (fig. 10.12, b), n fg. 10.12, c se prezint un model de degajare folosit la arbori cnd este posibil s se prevad o racordare sau o teire.

Degajrile i canalele pe suprafeele cilindrice sau frontale la arborii n trepte suntprelucrate n scopuri tehnologice sau funcionale. Formele geometrice ale degajrilor potfi, n funcie de scop, drepte, profilate sau rotunde (fig. 10.13).Cnd degajrile au un rol funcional, acestea pot fi mai complexe (fig. 10.14).

Sculele pentru executarea degajrilor i canalelor sunt cuitele profilate i cuitele speciale (fig. 10.15, a i b). Formele i dimensiunile degajrilor, canalelor, precum i razele de racordare sunt standardizate prin STAS 7446-66. Teirea muchiilor arborilor la 45 (n locul unei racordri) este indicat pentru simplificarea procesului tehnologic, nlimea acestei teituri trebuie s fie cel puin egal cu raza de racordare. Strunjirea suprafeelor conice exterioare. Suprafeele conice exterioare se pot strunji pe strunguri universale, pe strunguri revolver, sau pe strunguri carusel. Degajrile i canalele pe suprafeele cilindrice sau frontale la arborii n trepte sunt prelucrate n scopuri tehnologice sau funcionale. Formele geometrice ale degajrilor pot fi, n funcie de scop, drepte, profilate sau rotunde (fig. 10.13).Cnd degajrile au un rol funcional, acestea pot fi mai complexe (fig. 10.14). Strunjirea suprafeelor conice exterioare. Suprafeele conice exterioare se pot strunji pe strunguri universale, pe strunguri revolver, sau pe strunguri carusel. Prelucarea pe strunguri se realizeaz prin urmtoarele metode: deplasarea transversal a ppuii mobile, rotirea saniei portcuit, cu rigla de copiat, cu cuite tate. Metoda deplasrii trasversale a ppuii mobile se folosete la prelucrarea suprafeelor conice lungi cu conicitatea mic, pentru c deplasarea pe direcie trasversal a ppuii mobile este limit

Corpul ppuii mobile (fig. 10.16) se deplaseaz perpendicular pe linia vrfurilor strungului cu distana h (m plan orizontal) i, datorit acestei deplasri, axa semifabricatului formeaz un anumit unghi cu linia vrfurilor. Ca urmare, la micarea de avans longitudinal a cruciorului, cuitul va prelucra o suprafa conic. Deplasarea vrfului ppuii mobile. unde a este unghiul de nclinare (jumtate din unghiul la vrf al conului). Se observ c:
tg = (D d ) (2l )

h = L sin

i deci sau

h = L[( D d ) /(2l )] cos ,

h = ( L / 2) K cos ,

unde mrimea K = ( D d ) / l = 2tg se numete conicitate conform STAS 2285/1 - 81. Pentru toate valorile a 8, adic pentru toate valorile conicitii K l:3,5, cos < 0,99. Prin urmare, dac este admis o eroare de ordinul a l %, atunci se obine h = (L/2)K = (L/2)(D- d)/l . n cazul particular cnd L = /, adic piesa are suprafaa conic pe toat lungimea, deplasarea necesar a ppuii mobile este h= (l/2)K= (D - d) 12 . Dezavantajul acestei metode este c gurile i vrfurile de centrare se uzeaz neuniform, deoarece rezemarea nu se face corect pe ntreaga suprafa a gurilor de centrare. Pentru a evita uzarea neuniform a gurilor de centrare se pot folosi vrfuri sferice. De asemenea, datorit faptului c adncimea gurilor de centrare nu este identic la toate piesele din lot, se va obine o valoare variabil a conicitii suprafeei strunjite la diferite piese ale lotului. Metoda nclinrii sniei portcuit se folosete la strunjirea suprafeelor conice precise, cu lungime mic. Lungimea conului este limitatade cursa sniei portcuit (fig. 10.17). Sania portcuit este rotit n jurul axei verticale cu unghiul a. Unghiul de rotire se citete pe scala circular a plcii rotative pe care este montat sania portcuit. Avansul sniei portcuit este manual, de aceea metoda are o productivitate mic i se folosete la producia de serie mic i individual. Metoda utilizrii riglei de copiat se folosete la prelucrarea suprafeelor conice cu nclinare mic i lungime mare (fig. 10.18). Rigla l se fixeaz la nclinarea necesar pe placa 3, ataat la batiu. Pe rigl sau liniai se deplaseaz patina 2, solidarizat printr-un bra cu sania transversal 4. Avansul transversal este decuplat. La deplasarea longitudinal cu avans automat a copiat s se deplaseze simultan i n direcie transversal, obinndu-se suprafaa conic.

Metoda strunjirii cu cuite late se folosete pentru suprafee conice cu lungimea generatoarei pn la (50 ... 70) mm. Cuitul se fixeaz cu tiul paralel cu generatoarea conului i strunjirea se face numai cu avans transversal. Prelucrarea suprafeelor conice exterioare pe strunguri revolver se poate face cu cuite late cu ti nclinat n cazul unor suprafee scurte sau cu dispozitiv de copiere pentru suprafee cu lungime mare. n fig. 10.19 se prezint schema unui dispozitiv pentru strunjirea conic prin copiere pe strung cu disc revolver. Pe peretele din spate al batiului se fixeaz rigla de copiat 7, care este urmrit de un urub, 2, solidarizat printr-un suport:cu discul revolver 3, n timpul deplasrii longitudinale cu avans automat a capului revolver, urubul 2 oblig discul portscul s se roteasc, astfel nct cuitul se va ndeprta de axa piesei

care se prelucreaz, realiznd suprafaa conic, n timpul strunjirii, iurubul de copiere este apsat pe rigla de copiat manual, de la roata de mn pentru rotirea liscului portscul. Pentru strungurile cu turel-revolver strunjirea suprafeelor conice se face, dea semenea, cu dispozitive cu rigl de copiat. Pe acelai principiu de lucru se realizeaz i strunjirea suprafeelor profilate pe strunguri revolver, ablonul avnd profilul necesar. Strunjirea suprafeelor conice pe strunguri carusel se poate realiza prin nclinarea sniei portcuit vertical, cu un unghi egal cu jumtate din unghiul la vrf al conului. Pentru suprafee conice scurte cu lungimea generatoarei pn la 70 mm se pot folosi cuite late cu tiul paralel cu generatoarea conului. Suprafeele conice se pot, de asemenea, strunji pe strungul carusel cu ajutorul unor dispozitive de copiat. Dac prin nclinarea suportului portcuit se pot obine coniciti 2 a < 90, cu dispozitivele de copiat se pot obine coniciti 2 a > 120. 10.5. Tehnologia prelucrrii arborilor prin frezare Prelucrarea arborilor n trepte se poate realiza i prin frezare. n acest caz piesa execut micarea de rotaie n jurul axei sale (i uneori o micare de avans axial), iar scula de frezat execut att micarea de rotaie corespunztoare vitezei economice de achiere, ct i o micare de avans transversal sau longitudinal

Operaia de frezare se poate executa pe strunguri orizontale, verticale, revolver sau pe maini-unelte speciale, n funcie de volumul de producie, de precezia dimensional i de form, de material etc. Sculele folosite la executarea operaiei de frezare pot fi: freze-disc, cilindrofrontale, capete de frezat etc. Alegerea frezelor se face n funcie de felul suprafeelor de prelucrat, Dup forma arborelui i metoda de achiere, frezarea poate fi: cilindric, frontal i combinat. Frezarea arborelor n trepte se poate executa n sensul avansului sau contra avansului (fig. 10.20), ultimul procedeu asigurnd o precizie mai bun, ins avansul

pe dinte trebuie s fie mic. La prelucrarea de degroare se folosesc freze cu diametrul mic, cu dini mari i rari, care s permit achierea cu avans pe dinte mare i adncime de achiere mare. n cazul prelucrrii de p re finisare i finisare se utilizeaz freze cu diametrul mare, cu dini muli i mici. Pentru prelucrarea materialelor cu duritate mare se utilizeaz freze cu dini mici i dei, iar pentru materialele cu duritate mic se folosesc freze cu dini mari i rari. Statabilirea regimului optim de achiere se face innd seama de procedeul de frezare, de maina-unealt, de dimensiunile, tipul i construcia frezei, de diametrul arborelui, de mrimea adaosului de prelucrare, de calitatea suprafeei de obinut. Pentru determinarea regimului de achiere prin frezare sunt necesare urmtoarele date: desenul de execuie al arborelui, desenul semifabricatului, date despre maina-unealt i volumul de producie al arborelui. Cunoscndu-se aceste date, se stabilete mai nti adncimea de achiere, apoi dimensiunile i tipul frezei. Apoi se stabilete avansul pe diate sd i avansul pe minut sm. Mrimea avansului pe dinte este determinat n funcie de rigidi- tatea mainii-unelte. Pentru frezarca arborilor care se execut din materiale cu duritate mare, cu freze din oel de scuie sau oel rapid, se aleg avansuri de (0,03...0,08) mm/dinte iar pentru materiale moi de (0,6...0,1) mm/dinte. Valorile minime se aleg pentru freze cu diametre mari. La preucarea cu freze, cu plcue din carburi nicalice avansul pe dinte crete cu 40%. Precizia de prelucrare ce se poate obine la frezare este de (0,01...0,05) nmi/l100 mm. La prelucrarea cu joc (grup) de freze, precizia de prelucrare este de (0,05...0,3) mm/1000 mm. Productivitatea muncii la prelucrarea prin frezare crete comparativ cu strunjirea, n special n cazul prelucrrii arborilor mari turnai, forjai sau matriai, ca urmare a creterii durabilitii sculelor achietoare i a prelucrrii cu viteze de achiere mari. n acest scop por fi uitilizate strungurile cu turaii joase sau strungurile carusel, care pot fi transformate, fr investiii mari, pentru prelucrarea prin frezare, prin adaptarea unor capete de frezat, ri cazul volumului mare de arbori, prelucrarea se face pe maini speciale de frezat. Frezarea arborilor n trepte se poate efectua prin urmtoarele metode: frezarea cu capete de frezat tubulare; frezarea cu freze cilindrice, frezarea cu capete de frezat frontale.

Dup prima metoda se frezeaz, de obicei, arborii scuri (fig. 10.21). Capetele de frezat tabulare pot fi executate din oel rapid sau cu dini dcroontabiii, cu plcue din carburi metalice. n cazul prelucrrii cu freze cilindrice, arborele se fixeaz n poziie vertical cu un capt n universal i cu cellalt capt n vrful strungului. Frezele cu care se face prelucrarea se fixeaz pe dou axe diametral opuse, avnd aceleai sensuri de rotaie (fig. 10.22). Dup cum se observ din figur, jocul de freze de pe ambele axe este identic.

Acest lucru permite ca prelucrarea arborelui s fie terminat dup o rotaie a acestuia cu 180, Pentru a efectua prelucrarea pe ntreaga suprafaa a arborelui se recomand s se imprime acestuia o rotaie cu 5 mai mult, adic pe 185. Dac jocul de freze de pe cele dou axe nu este identic, atunci prelucrarea arborelui se face dup o rotaie de 370. La formarea jocurilor de freze de pe cele dou axe, n cazul reprezentat n fig. 10.23, trebuie s se aib n vedere ca ncrcarea celor dou axe portfreze s fie egal (fore de achiere egale), pentru a evita deformaia arborelui n timpul prelucrrii. Productivitatea muncii la aceste metode de prelucrare este foarte mare. Precizia de prelucrare ce se poate obine este de 0,1 mm. Timpul de reglare a mainii-unelte pentru frezarea unui arbore n trepte de complexitate medie este de aproximativ (60...80) min.

Frezarea cu capete de frezat frontale (fig. 10.24) se deosebete de primele dou variante prin aceea c scula cu care se face prelucrarea este mai simpl. Achierea se desfoar mai linitit, datorit contactului permanent ce se asigur ntre scul i suprafaa ce se prelucreaz. 10.6. Tehnologia prelucrrii arborilor prin broare Prelucrarea prin broare este o metod foarte productiv care asigur, n acelai timp, obinerea unei precizii i unei .caliti a suprafeei prelucrate ridicate (Ra = 1 , 6 /*m). n afar de aceasta, prelucrarea prin broare se poate executa ntr-un ciclu semiautomat, ceea ce permite folosirea muncitorilor cu un grad de calificare mai sczut. n ultimul timp prelucrarea prin broare s-a extins i asupra suprafeelor exterioare de revoluie. La prelucrarea prin broare a arborilor, adaosul de prelucrare se ndeprteaz succesiv de numrul mare de munchii achietoare ale broei. Broarea arborilor netezi i n trepte se poate executa cu broe plane (fig. 10.25), cu broe circulare exterioare (fig. 10.26, ) i cu broe circulare interioare (fig. 10.26, b). n fig. 10.27 se prezint o broare cu micare planetar a piesei. Dup micrile de lucru, broarea poate fi liber, cnd broa are o micare rectilinie sau circular (dup felul broei) iar piesa o micare de rotaie (care d viteza de

achiere) sau forjat, cnd piesa are o micare de rotaie lent n jurul centrului sectorului circular care se prelucreaz (fig, 10.28). La broarea forat dinii broei nu au supranl- are. Broarea libera se execut cu viteze mari de rotaie a piesei i cu avansuri mici ale broei, iar broarea forat cu viteze mici de rotaie a piesei i avansuri mari ale broei.

La broarea suprafeelor cilindrice cu broa circular cu cuite la exterior, grosimea achiei va varia de-a lungul arcului MN (fig. 10.29), corespunztor variaiei continue a razei semifabricatului rv , care se poate exprima ca o funcie:
dr / dt = f (ds c / dt )

Deci, variaia razei ry va da tocmai variaia grosimii achiei, care depinde direct de viteza de deplasare a sculei. Deci, avansul radial sr este n funcie de avansul circular sc. Pentru a se asigura condiii normale de desfurare a procesului de achiere la care se obine forma corespunztoare a piesei care se prelucreaz este necesar ca turaia piesei np s fie mai mare ca turaia broei np > nb , Astfel, din cele dou micri relative luate n acest caz, la periferia piesei se va genera o hipocicioid in triunghiul OMOl (fg. 10.29) rezult valoarea razei rv : r = A 2 + R 2 2 AR cos , sau r = ( A R) 2 + 2 AR(1 cos ) ;

r r f2 + 2 AR(1 cos ) ,

n care: A este distana dintre centrul broei i centrul piesei, mm; R - raza de la centrul broei pn la muchia achietoare a dintelui, mm; fi - unghiul format ntre A i-/?, n

momentul primului contact ntre dinte i pies; rv - raza variabil a piesei, mm; /y - raza final a piesei prelucrate, mm. Aa dup cum se observ, relaia (10.10) reprezint legea de micare a fiecrui punct de pe muchia aschietoare i este tocmai ecuaia hipocicloidei. Derivnd relaia (10.10) n raport cu timpul, se obine
dr / dt = AR(sin ) / r f2 + AR(1 cos ) d / dr

innd seama de relaia (10.10), se obine adic

dr / dt = ( AR / r )(sin )d / dt

dr / d = a z = ( AR / r ) sin

Din relaia (10.12) se trage concluzia c grosimea achiei pe dinte este variabil, dup o sinusoid, iar mrimea ei depinde direct de valoare variabil a unghiului , adic de rotirea sculei.

La nceputul prelucrrii, se poate observa (v. fig. 10.29) c unghiul are valoarea maxim n M, apoi ajunge egal cu zero n punctul N, cnd procesul de ahiere pentru un dintre se termin, iar grosimea achiei ajunge s fie zero. Aceasta are o influen deosebit de mare asupra mbuntirii preciziei de preciziei de prelucrare a pieselor. n urma brorii exterioare a arborilor apar abateri de form, cauzate de nsui cauzate de nsui procesul de prelucrare. Astfel, n cazul brorii libere abaterea de la forma circular a seciunii piesei (fig. 10.30) se poate determina cu relaia 2 = [S c r /(2 r + S c )] (2r ) [mm] n care:Sc este avansul circular al broei la o rotaie a piesei, n mm/rot; - raza suprafeei broate, n mm. Valoarea avansului sc n comparaie cu 2 ir r (de la numitor) este foarte mic, de aceea se poate neglija, n acest caz = S c2 /(8r ) = S c2 /(4d ) [mm]. Se observ c micorarea erorii de form la prelucrarea prin broare liber se poate obine prin mrirea diametrului piesei de prelucrat sau prin folosirea unei broe cu dini de calibrar i prin micorarea avansului broei. n cazul brorii forate, mrirea erorii de form A (fig. 10.31) se poate determina cu relaia: = Pb2 / [4d (1 + S 0 /( d ))] [mm]

n care Pb este pasul dinilor broei i S0 avansul circular al piesei, conform fig. 10.28. 10.7. Tehnologia prelucrrii arborilor prin rectificare Rectificarea este operaia de finisare a suprafeelor care se execut cu ajutorul discurilor abrazive. Procesul de achiere la rectificare este condiionat de natura abrazivului folosit i de regimul de achiere. Alegerea pietrei abrazive se face, hTgeneral, inndu-se seama de felul operaiei (de degroare, de finisare, rectificare exterioar, interioar, plan etc.), calitatea materialului ce se prelucreaz (oel clit sau neclit, font etc.), granulaia pietrei, liantul folosit i duritatea acesteia. 10.7.1. Alegerea i utilizarea discurilor abrazive La alegerea discului abraziv trebuie ca parametrii acestuia i condiiile de achiere s se intercondiioneze, astfel nct discul abraziv s se autoascut (adic granulele abrazive uzate s se desprind sub aciunea forelor de achiere). a.Alegerea naturii materialului abraziv. Materialele abrazive pot fi naturale sau artificiale. Principalele materiale abrazive naturale sunt: cuarul (SiO2), corindonul (Al2O3) i mirghelul (amestec de corindon, cuar i diferii silicai). Aceste materiale se folosesc n mai mic msur la confecionarea pietrelor abrazive, deoarece nu se gsesc n stare pur dect n cantiti mici. Cel mai frecvent se folosesc materialele abrazive artificiale ca: electrocorindonul, carborundul i carbura de bor. Electrocorindonul se utilizeaz la prelucrarea materialelor cu rezisten mare la rupere, cum ar fi, de exemplu, oelurile clite i neclite. Carborundul se recomand la prelucrarea'materialelor dure i casante, ca fonta, carburile metalice, bronzul etc., la prelucrarea unor materiale foarte moi, ca aluminiul, cuprul etc., i la prelucrarea materialelor nemetalice, ca marmura, porelanul, sticla, masele plastice etc. Carbura de bor are duritate foarte mare i de aceea se folosete la netezirea plcuelor din carburi metalice. b. Alegerea liantului. Lianii sunt materialele care asigur coeziunea granulelor abrazive. Cel mai utilizat este liantul ceramic (circa 70% din totalul pietrelor abrazive). Acesta se caracterizeaz prin stabilitate la temperaturi ridicate, rezisten mecanic bun i rezisten la umiditate. Utilizarea discurilor cu liant ceramic este limitat ns de fragilitatea acestora. Viteza periferic maxim admisibil a discurilor cu liant ceramic este de (30 ... 35) m/s. Liantul pe baz de magneziu are o utilizare limitat (rezisten relativ redus, sensibilitate Ia umiditate), fiind folosit pentru prelucrarea materialelor moi (Al, Zn). Liantul pe baz de bachelit este rezistent, elastic, dar se distruge sub aciunea lichidelor de achiere alcaline; se utilizeaz la finisare. Permite executarea discurilor cu grosime mic (pn la l mm - pentru debitare) i creterea vitezei de achiere pn la 60 m/s. Liantul pe baz de cauciuc este compact i are elasticitate mare; se utilizeaz Ja lustruire, netezire, tiere; se pot confeciona discuri subiri (0,5 mm) i de diametru relativ mare (125... 150 mm); este rezistent la umiditate ns se mbcsete repede. c..Alegerea granulafiei. Materialele abrazive se clasific n funcie de mrimea granulelor n trei grupe (STAS 1753/1- 90 i 1753/2 -90): granule, (2000...160) /im; pulberi (l60...40) ^m; micropulberi, (40...3) fim.

Grupa granulelor cuprinde dousprezece sorturi de granulaii, notate 200, 150, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16, numerele respective reprezentnd dimensiunile minime ale granulelor n sutimi de milimetru. Grupa pulberi cuprinde ase sorturi de granulaii, notate 12, 10, 8, 7, 5, 4, numerele avnd aceeai semnificaie ca i la granule. Grupa micropulberi cuprinde apte sorturi de granulaii, notate cu M40, M28, M20, M14, M10, M7, M5, numrul care urmeaz dup M reprezentnd dimensiunea maxim a micropulberii, exprimat n fim (respectiv mrimea deschiderii libere a ochiului sitei, n micrometri, care reine pulberea). d..Alegerea duritii. Duritatea corpului abraziv i rezistena cuplului abrazivliant la tendina de desprindere a granulelor abrazive de pe suprafaa discului, sub influena forelor ce apar n timpul lucrului, sunt date n STAS 1469-83. Se observ c duritatea apare ca un factor funcional, care depinde de cantitatea i calitatea liantului, forma i microgeometria granulelor, regimul de achiere, materialul prelucrat, felul rectificrii . a. Corpurile abrazive sunt mprite n cinci grupe de duritate: foarte moale EFG, moale HIJK, mijlocie LMNO, tare PQRS, foarte tare TU V. e..Structura corpului abraziv. Raportul cantitativ dintre volumul porilor i volumul total al pietrei d structura discului abraziv. Mrimea porilor uureaz evacuarea cldurii. Pietrele abrazive cu porozitate mare detaeaz achiile mai uor, n schimb au o rezisten mai mic la solicitrile mecanice i viteze periferice mai mici. 10.7.2. Rectificarea suprafeelor cilindrice exterioare Rectificarea pieselor tip arbore se poate face ntre vrfuri dup una din metodele prezentate n cele ce urmeaz. Rectificarea cu avans longitudinal. Aceast metod este cea mai rspndit. Dup cum se vede din fig. 10.32, micarea de avans longitudinal poate fi fcut de ctre arbore, n faa discului de rectificat, fie de ctre discul de rectificat n lungul arborelui. Avansul transversal pentru realizarea adncimii de achiere l face discul de rectificat, la fiecare sfrit de cus dubl (0,0050,05) mm. Metoda este avantajoas pentru rectificarea arborilor netezi, ntruct timpul necesar pentru reglarea limitatoarelor de curs fiecare sfrit de curs dubl (0,005...0,05) mm. Metoda este avantajoas pentru (pentru inversarea sensului de avans) este foarte mic n comparaie cu timpul de main. La rectificarea arborilor n trepte, n producia de serie mare i mas, timpul necesar pentru reglarea opritoarelor este foarte mare, n special atunci cnd adncimea gurilor de centrare este variabil. Rectificarea cu avans longitudinal i adncime mare. Discul de rectificat se regleaz la dimensiune, la diametrul nominal al arborelui i, dintr-o singur trecere n lungul axei, se ndeprteaz ntregul adaos de prelucrare. Avansul longitudinal este manual i intermitent; la fiecare dou rotaii ale arborelui se avanseaz cu 5... 10 mm. Dup realizarea avansului longitudinal, masa mainii de rectificat se readuce n poziia iniial, iar pentru rectificarea arborelui urmtor se d sniei portdisc o micare de avans transversal pentru a compensa uzura radial a discului, rezultat de la prelucrarea anterioar. n cazul prelucrrii dup aceast metod, partea stng a discului de rectificat se uzeaz foarte mult, ntruct aproape ntregul adaos de prelucrare este ndeprtat de granulele abrazive de pe aceast parte a discului. Pentru a asigura condiii mai bune de achiere, astfel nct la ndeprtarea adaosului de prelucrare s participe un numr ct mai mare de granule abrazive, discul se teete cu o pant de 1:20 pe o lungime de 6... 12 mm (fig. 10.33).

Rectificarea cu avans transversal. La rectificarea dup aceast metod discul de rectificat trebuie s fie cu (3...5) mm mai mare dect lungimea suprafeei de rectificat (fig. 10.34). Pentru obinerea diametrului prescris al arborelui, se imprim un avans trans- versal discului de rectificat, manual sau automat, pn la dimensiunea respectiv. Metoda este indicat la rectificarea pieselor scurte, executate n producie de serie mare i mas, deoarece este mai productiv cu 30-40% dect celelalte metode de rectificare ntre vrfuri. Rectificarea cu avans transversal pe segmente i cu avans longitudinal. La rectificarea arborilor netezi dup aceast metod, timpul de main se reduce la jumtate n comparaie cu rectificarea cu avans longitudinal. Se realizeaz n urmtoarea succesiune: - rectificarea de degroare cu avans transversal pe segmente ce se suprapun pe o lungime de (3...5) mm (fig. 10.35); - rectificarea de finisare cu avans longitudinal automat, pentru care a fost prevzut un adaos de prelucrare de 0,02 mm, adaos care se ndeprteaz prin 2 - 3 treceri longitudinale. 10.7.3. Rectificarea suprafeelor conice Rectificare suprafeelor conice se poate realiza prin mai multe metode: rectificarea cu ajutorul discurilor tronconice se aplic n cazul suprafeelor de lungime mic i se poate lucra cu avans transversal st sau longitudinal $/ (fig. 10.36, a);

rectificarea prin nclinarea mesei superioare se aplic n cazul pieselor lungi avnd conicitatea mic, de maxim 10 (fig. 10.36, b); rectificarea prin rotirea ppuii portpies se aplic n cazul pieselor scurte i de conicitate mare (fig. 10.36, c); rectificarea prin rotirea ppuii portpiatr se aplic n cazul pieselor de lungime relativ mare i conicitate mare, prinse ntre vrfuri (fig. 10.36, d).

10.7.4. Rectificarea exterioar fr centre Arborii n trepte scuri i cei netezi se rectific pe maina de rectificat fr centre, cu rezultate foarte bune, n special, n cazul produciei de serie mare i de mas. Pentru arborii netezi lungi i foarte lungi, rectificarea fr centre reprezint singura metod posibil de aplicat. Rectificarea fr centre a arborilor se poate executa n dou moduri: Cu un singur disc abraziv 2 (fig. 10.37), arborele l care se rectific, sprijinit pe doi supori metalici 3, avnd micarea de rotaie i de avans. Procedeul este folosit rar, fiind neeconomic. Cu dou discuri abrazive (fig. 10.38), dintre care discul l este de rectificat, iar 2 de antrenare. Ambele discuri se rotesc n acelai sens, ns cu turaii diferite. Discul de rectificat are o vitez periferic egal cu a celor de la mainile de rectificat ntre vrfuri, adic 25 ... 30 m/s. Discul de antrenare are o vitez periferic mult mai mic, 0,3 m/s (18 m/min), i este nclinat fa de discul de rectificat cu un unghi a (fig. 10.38, c). Pentru a mri frecarea dintre pies i discul conductor, acesta se execut cu un liant de vulcanita. Piesa 3, sprijinit pe linealul 4, este antrenat de discul conductor, care are un coeficient de frecare mai mare dect a discului de rectificat, cu o viieza periferic dat de relaia p = da K cos [m / min ] , n care: p este viteza periferic a arborelui, m/min; da - viteza discului de antrenare, m/min; K - coeficientul care ine seama de alunecarea care are loc ntre discul de antrenare i pies (valoarea lui este dat n funcie de unghiul a al axei de rotaie a discului de antrenare: pentru a = 1,5, K =0,97; pentru a = 3, K =0,95; pentru a = 5, K = 0,93, iar pentru a = 6, K = 0,92).

Rectificarea fr centre se poate efectua cu avans longitudinal s{ (fg. 10.38) sau cu avans transversal st (fig. 10.39). Rectificarea cu avans longitudinal se recomand, n special, la prelucrarea arborilor netezi. Rectificarea arborilor n trepte sau a pieselor conice se face cu ntreruperea avansului longitudinal de ctre un opritor fix. Avansul longitudinal al arborelui ntre cele dou discuri abrazive se asigur datorit nclinrii discului de antrenare cu un unghi a, care creeaz o component suplimentar a forei de frecare ndreptat n lungul axei de rotaie a arborelui. Viteza de avans longitudinal se determin cu relaia

sl = da K sin [m / min ] Mrimea unghiului a depinde att de natura materialului care se prelucreaz, ct i de lungimea arborelui de rectificat. Valoarea unghiului a este cuprins ntre 1,5 i 6. La arborii scuri, din oel, se recomand un unghi a de l ,5... 2,5, iar la cei lungi pn la 3,5. La arborii din font, unghiul a poate ajunge pn la 4,5, deoarece alunecarea este mai mare. Rectificarea cu avans transversal este procedeul care permite prelucrarea arborilor n trepte i profilai. La rectificarea cu avans transversal cele dou discuri abrazive au axele de rotaie paralele sau au o nclinare redus de 0,5... 1. Avansul se realizeaz prin deplasarea transversal a discului de antrenare pn la opritor, piesa aezndu-se pe linealul de susinere. Dup rectificare, discul de antrenare se retrage n poziia iniial, iar piesa se ndeprteaz, de asemenea, manual sau automat. Valoarea avansului se ia n funcie de precizia de prelucrare, de calitatea suprafeei impus arborelui, fiind cuprins ntre limitele de (0,003...0,02) mm/rot. La rectificarea fr centre se poate obine o precizie de prelucrare la diametru de 0,005 mm i de (0,002...0,003) mm la forma geometric (dup un numr de 6-7 treceri ale piesei printre discurile abrazive). n cazul rectificrii fr centre se va avea n vedere ca centrul arborelui s nu fie pe axa celor dou discuri abrazive (fig. 10.38, a i b) , deoarece favorizeaz apariia erorilor de form (poligonalitatea). Distana h, care reprezint deplasarea liniei centrelor discurilor abrazive n raport cu centrul piesei, nu trebuie s aib mai mult de 20 mm, obinuit (10... 15) mm, peste linia centrelor discurilor abrazive, n cazul rectificrii arborilor cu diametrul mai mare de 15 mm, sau circa (2...3) mm sub linia centrelor, cazul prelucrrii arborilor cu diametrul mai mic de 15 mm. De asemenea, valoarea optim a unghiului /} (unghiul de nclinare al linealului de reazem) este de circa 30. Rectificarea fr centre ofer o serie de avantaje fa de rectificarea ntre vrfuri, dintre care cele mai importante sunt: - elimin din procesul tehnologic de prelucrare a arborelui operaia de centruire, realizndu-se economie de timp pe bucat; - elimin erorile de centrare, dnd posibilitatea folosirii unui adaos mic de prelucrare, care ajunge, n unele cazuri, pn la (0,02...0,03) mm, ceea ce conduce n afar de economia de metal, la ridicarea productivitii i a preciziei de prelucrare; - d posibilitatea automatizrii complete a ntregului ciclu de lucru al mainii; posibilitatea rectificrii axelor lungi i subiri care la prelucrarea pe maini de rectificat ntre vrfuri, necesita utilizarea lunetelor i a regimurilor de achiere neproductive. Rectificarea fr centre prezint i unele dezavantaje, i anume: - necesita un timp de reglare mai mare dect n cazul rectificrii ntre vrfuri; aceasta mpiedic aplicarea procedeului n cazul produciei individuale i de serie mic de piese; - nu asigur concentricitatea suprafeelor interioare cu cele exterioare care se rectific; la rectificarea arborilor n trepte nu se poate realiza dispunerea suprafeelor tuturor treptelor pe aceeai ax de simetrie dect dac se utilizeaz dispozitive speciale, fapt ce scumpete operaia de rectificat.

10.8. Tehnologia netezirii arborilor Prelucrarea de netezire asigur, ndeosebi, mbuntirea calitii (rugozitatea) suprafeelor, cu respectarea dimensiunilor indicate n desen, precum i a condiiilor tehnice. n unele cazuri se obine, n afara mbuntirii calitii suprafeei prelucrate, i o mrime a preciziei dimensionale. Cele mai utilizate metode de netezire a suprafeelor cilindrice exterioare sunt: strunjirea de netezire, everuirea, rectificarea de netezire, honu-irea, rodarea, lepuirea, lustruirea, vibronetezirea (superfinisarea), netezirea nsoit de durificarea prin lovire, rulare, alunecare, vibroapsare .a. 10.8.1. Strunjirea de netezire Acest procedeu de netezire a suprafeelor se caracterizeaz prin viteze de achiere foarte mari, adncimi de achiere mici i avansuri reduse, utilizndu-se n acest scop cuite cu plcue din carburi metalice (P10 , P01, pentru prelucrarea oelului i K01, pentru font sau cu vrf de diamant. Cuitele cu vrf de diamant se utilizeaz pentru strunjirea aliajelor de aluminiu, de magneziu, de siliciu etc., care nu pot fi prelucrate prin rectificare, ntruct mbcsesc discul abraziv. Precizia dimensional ce se obine prin stunjirea de netezire este IT6 ... IT4 , iar rugozitatea suprafeei Ra = (0,2...l,6) m. Strunjirea de netezire se realizeaz cu urmtorul regim de achiere: viteza de achiere v = (l80...300) m/min, pentru cuite cu plcue din carburi metalice i v = (2000...3000) m/min, pentru cuite cu vrf de diamant; - adncimea de achiere t = (0,05...0,3) mm; - avansul s = 0,03...0,l mm/rot. Adaosul de prelucrare prevzut pentru aceast operaie este de (0,05...0,3) mm. 10.8.2. everuirea suprafeelor cilindrice i conice Netezirea prin everuire se aplic n cazul produciei de serie mare i de mas a arborilor netezi i n trepte (fig. 10.40), dup strunjirea de finisare, nlocuind operaia de rectificare. Acest procedeu este mult mai productiv dect rectificarea, dar se poate aplica numai n cazul arborilor netratai termic, avnd duritatea HRC < 38 daN/mm . everuirea asigur o precizie de prelucrare de (0,002 ...0,05) mm i o rugozitate a suprafeei Ra = (0,2...0,8) m. Regimul de achiere folosit se aseamn cu cel de la rectificare, adic scula achietoare are o vitez periferic mai mare, iar piesa se rotete cu o vitez mai mic.

Adaosul de prelucrare prevzut pentru aceast operaie este de circa 0,25 mm i se ndeprteaz dintr-o singur trecere.

Prelucrarea se realizeaz cu rcire abundent. Pentru everuire sunt necesare maini-unelte i scule speciale, scula achietoare avnd ns durabilitatea mai mare. 10.8.3. Rectificarea de netezire (rectificarea rapid) Procedeul se deosebete de rectificarea obinuit prin regimul de achiere folosit, cu scopul de a realiza o rugozitate foarte bun a suprafeelor prelucrate, Ra = (0,2...0,l) m, i o precizie dimensional corespunztoare IT5, IT4. Viteza periferic a discului de rectificat este de (50.. .60) m/s, iar viteza periferic a piesei care se prelucreaz este de (40...50) m/min, adic de l,5.,.2 ori mai mare dect la rectificarea obinuit, n cazul pieselor grele, viteza periferic este de (15...25) m/min. La rectificarea de netezire cu avans longitudinal se recomand s se lucreze cu un l avans de (l...2) mm/rot i cu adncimea de achiere de (0,003.. .0,006) mm, la o curs dubl. Aplicarea acestei metode necesit ns o serie de msuri privind construcia i rigiditatea maini i-unei te, i anume: - la mainile existente de rectificat exterior cilindric, pentru rectificarea rapid, se va mri puterea motorului electric, pentru antrenarea discului de rectificat, n medie cu 50%; - se va asigura o ungere ct mai bun a lagrului arborelui principal al mainii de rectificat (arborele portdisc); - pentru a asigura protecia muncitorului , n cazul spargerii discului abraziv, va trebui mbuntit construcia carcasei discului de rectificat; se va mri debitul lichidului de rcire i ungere de aproximativ 2 ori, n comparaie cu cel care se consum la rectificarea obinuit. Rectificarea de netezire se realizeaz cu consum mare de timp, de aceea aplicarea procedeului poate fi considerat raional cnd, din lips de utilaje, nu se poate aplica o alt metod mai productiv. 10.8.4. Honuirea exterioar Honuirea exterioar se execut cu un dispozitiv special (cap de honuit sau hon), pe care sunt fixate un numr de (4-6-8) bare abrazive cu granulaie fin (fig. 10.41). Barele abrazive pot fi din electrocorund (pentru prelucrarea pieselor din oel, alam, bronz, aluminiu, materiale sintetice etc.), carbur de siliciu (pentru font) sau diamant (pentru cazuri speciale) i sunt montate extensibil n capul de honuit, asigurnd o presiune de (10...15) daN/cm2, la prelucrarea prealabila a pieselor din oel clit i de (2...8) daN/cm2, pentru piesele din oel neclit; la finisare presiunea este mai mic. Granulaia barelor abrazive pentru honuirea prealabil a suprafeelor este ntre 16 i 4, iar pentru finisare ntre M28 i M7, folosindu-se liant ceramic sau de bachelit cu duritatea K...P (cu ct materialul prelucrat este mai dur, eu att se alege un grad de duritate mai mic pentru discul abraziv).

Micrile de lucru la honuire sunt: - micarea de rotaie a piesei cu viteza vr = (10 ... ..35) m/min; - micarea de translaie alternativ a capului de honuit cu viteza de deplasare axial a dispozitivului este d ax = (5...15) m / min . Micrile de lucru fiind combinate, traiectoriile granulelor abrazive pe suprafaa care se prelucreaz au forma unor linii elicoidale, care se ntretaie formnd o reea de hauri, caracteristic pentru acest procedeu. Adaosul de prelucrare pentru aceast operaie este de (0,02...0,2) mm. n urma honuirii suprafeelor exterioare, se obine precizia IT3 , IT4 i rugozitatea Ra = (0,05...0,5) m. Productivitatea procedeului este mare n comparaie cu strunjirea sau rectificarea, datorit suprafeei de contact mare dintre barele abrazive i suprafaa de prelucrat. Prelucrarea se realizeaz cu ungere abundent, utiliznd 90% petrol i 10% ulei, n cazul prelucrrii oelului i numai petrol, n cazul prelucrrii fontelor. Operaia premergtoare honuirii poate fi strunjirea de finisare sau broarea. 10.8.5. Lepuirea Lepuirea este operaia de netezire executat cu granule sau pulberi abrazive n suspensie, introduse ntre suprafaa de prelucrat i dispozitivul de lepuit, care execut micarea principal, semifabricatul efectund micrile de avans. Caracteristica acestui proces achietbr o constituie construcia sculei folosite pentru prelucrare - dispozitivul de lepuit. Aceste dispozitive se execut din font, bronz, plumb, compoziie de lagre, lemn etc., avnd forma semifabricatului de prelucrat. Granulele sau pulberea abraziv se imprim pe suprafaa dispozitivului, fie n prealabil (cu ajutorul unor plci sau bare de oel). In unele cazuri, materialul abraziv se depune pe suprafaa activ a dispozitivului de lepuit sub form de past, la care liantul este o substan activ din punct de vedere chimic, avnd diferite compoziii (cear i parafin, amestec de seu i petrol lampant etc.). Procesul de lepuire este intensificat n acest caz de substana activ din punct de vedere chimic, care formeaz o pelicul de metal oxidat, ce se ndeprteaz sub aciunea granulelor abrazive.

n fig. 10.42 s-a reprezentat schematic un dispozitiv de lepuit piese - de tipul bucelor. Semifabricatele l sunt introduse ntre discurile excentrice 2 i 3, care se rotesc n sens invers, cu turaii diferite. Semifabricatele sunt introduse ntre tijele separatorului 4, care se rotesc liber n jurul arborelui 5. Discurile 2 i 3 imprim o micare de rotaie i, m acelai timp, o micare rectilinie alternativ n direcia tijelor, cauzat de excentricitatea e. Datorit vitezelor diferite de lucru a celor dou discuri, se va produce i o alunecare relativ ntre discuri i semifabricatele de prelucrat. Lepuirea se poate face mecanic sau manual, viteza de achiere n cazul lepuirii mecanice este de circa 100 m/min, iar n cazul lepuirii manuale de (10...30) m/min. Presiunea de lucru este de (0,7...3,5) daN/cm 2. La lepuirea manual, dispozitivul de lepuit (fig. 10.43) este constituit din buca cilindric l, prevzut la interior cu un inel elastic 2, care se poate regla la dimensiune cu ajutorul uruburilor 3. Lepuirea se execut n cazul suprafeelor cilindrice exterioare prin rotirea piesei pe strung, pe maina de rectificat sau pe o main special i prin deplasarea axial alternativ a dispozitivului de lepuit. Prin lepuire se mrete precizia dimensionala i se obin suprafee de cea mai bun calitate, Ra = 0,012 /n. Deoarece prin lepuire nu se poate corecta dect n foarte mic msur forma geometric a piesei, aceasta trebuie s fie corect executat de la prelucrrile anterioare. Adaosul de prelucrare este mic, avnd valori de (5.. .20) fim pe diametru. Prin lepuire se prelucreaz suprafeele active ale instrumentelor de msurare de mare precizie, a sculelor achietoare, a bielelor, rolelor i inelelor pentru rulmeni, fusurile arborilor cotii, bolurile de pistoane etc. 10.8.6. Rodarea

Rodarea este operaia de netezire a suprafeelor cilindrice exterioare cu pulberi sau granule abrazive n suspensie, introduse ntre piesele care, n serviciu, lucreaz n contact (piesele conjugate). Rodarea poate fi efectuat manual, semimecanizat (cu ajutorul unei mainiunelte rotative oarecare, strung, main de burghiat) sau mecanizat (cu ajutorul unei maini de rodat). Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corindonul, electrocorindonul, mirghelul, diamantul, piatra ponce, diatomi-tul etc. Pentru a mri productivitatea de rodare se utilizeaz pasta abraziv cu aciune chimico-mecanic. Un exemplu clasic de prelucrare prin rodare l constituie rodarea supapei i a scaunului de supap (fig. 10.44). ntre cele dou suprafee de etan,are se introduce past abraziv i se imprim supapei o micare oscilatorie /, apsnd-o n acelai timp spre scaunul supapei, //. Poziia relativ dintre cele dou suparfee conjugate se schimb periodic, dup un anumit numr de micri, pentru a se obine un contact bun ntre suprafee, n orice poziie relativ a lor. 10.8.7. Lustruirea Lustruirea este operaia de prelucrare fin a suprafeelor, executat cu pnze abrazive sau cu abrazivi n suspensie, n scopul obinerii unei suprafee cu aspect lucios, fr a impune ns respectarea unor condiii dimensionale. Suprafeele lustruite sunt mai rezistente la uzare i la coroziune i au un coeficient de frecare mi mic. Lustruirea mecanic se face cu ajutorul unor discuri din lemn, psl, carton presat sau mas plastic, pe suprafeele crora se depune o past abraziv, format din ulei, parafin, stearin i material abraziv cu granulaie foarte fin. Discul are o vitez periferic mare, (12... 15) m/s. Materialul abraziv se poate introduce n zona de achiere i direct sub form de pulbere (uscat) sau aflat n suspensie n ulei, petrol sau ap. Lustruirea se poate face i cu pnz abraziv. Lustruirea se utilizeaz n mod deosebit la finisarea decorativ a diferitelor piese din industria de automobile, aparate de msur i control, articole de larg consuni etc., precum i ca operaie pregtitoare n vederea acoperirilor galvanice (cromare, nichelare etc.).

10.8.8. Vibronetezirea. (superfinisarea) Vibronetezirea este o metod de prelucrare foarte fin care se aplic att arborilor tratai, ct i celor netratai termic. Superfinisarea se face cu ajutorul a 2-4 sau 6 bare abrazive, cu granulaia M5, apsate elastic pe suprafaa arborelui, care execut o micare de rotaie (fig. 10.45).

Pentru efectuarea operaiei de superfinisare sunt necesare urmtoarele micri de lucru: semifabricatul execut micarea de rotaie /, cu viteza periferic (l2...15) m/min pentru prelucrarea de degroare i de 30 m/min pentru finisare; barele abrazive 2, fixate prin intermediul suportului elastic 3 n jugul 4, execut micri scurte rectilinii alternative (vibratorii) // - cu o frecven de (500...1500) curse duble/min, n funcie de materialul prelucrat, lungimea cursei fiind de (l,5...6) mm, precum i o micare lent de-a lungul axei arborelui de prelucrat, cu un avans longitudinal de 0,1 mm/rot; presiunea barelor abrazive pe suprafaa de prelucrat este de(l,4...2,8)daN/cm2. Forma barelor abrazive trebuie s corespund identic cu suprafaa de prelucrat (pentru a asigura un contact ct mai intim). Limea total a barelor abrazive trebuie s reprezinte (30...60)% din diametrul semifabricatului, iar lungimea barelor se ia aproximativ egal cu lungimea semifabricatului. Dac lungimea suprafeei de prelucrat este mai mare de 100 mm, se va da o micare de avans axial semifabricatului sau sculei. Dimensiunile suprafeelor cilindrice care se prelucreaz prin vibronetezire sunt cuprinse n limitele (6...450) mm i lungimi de (10...200) mm. Prin vibroneezire se realizeaz numai mbuntirea calitii suprafeei prelucrate, precizia dimensional i a formei geometrice prescrise trebuie s fie obinute de la prelucrrile anterioare. Rugozitatea suprafeei prelucrate prin vibronetezire poate fi Ra = (0,01...0,2) /mi i este influenat de granulaia materialului abraziv folosit, de viteza semifaricatului i de viteza medie a micrii vibratorii. Superfinisarea se face n prezena unui lubrifiant ce conine 80-90 % petrol i 10-20 % ulei de turbin. La producia individual sau de serie mic, superfinisarea suprafeelor cilindrice se poate face pe strunguri normale, prin montarea unui dispozitiv de vibronetezire pe cruciorul strungului. n cazul produciei de serie mare se folosesc maini de vibronetezire specializate, de diferite construcii, n funcie de forma semifabricatului, cum ar fi de exmplu mainile de vibronetezire a arborilor cotii, a tijelor supapelor etc. 10.8.9. Netezirea nsoit de durificarea arborilor prin deformare plastic O mare parte dintre arborii utilizai n industria constructoare de maini trebuie s aib suprafeele rezistente la uzare, coroziune, oboseal, cu rugozitatea redus i rigiditate mare, caracteristici pe care acetia le pot cpta prin netezire i durificare prin lovire, rulare, alunecare, vibroapsare etc. Netezirea i ecruisarea suprafeelor arborilor prin lovire se poate face cu un jet de bile proiectat pe o suprafa de prelucrat sau cu bile (sau role) fixate ntr-un dispozitiv, pe unul sau mai multe rnduri, care execut lovituri uniforme i bine dirijate pe suprafaa semifabricatului.

Instalaia de ecruisare cu jet de bile este voluminoas i costisitoare. In plus, prin acest procedeu nu se pot obine suprafee cu caliti corespunztoare suprafeelor de contact (fusuri, cmi de cilindri, cuzinei etc.). Ecruisarea cu role prezint, de asemenea, o serie de dezavantaje legate n mod special de presiunea relativ mare a acestora pe suprafaa semifabricatului care se prelucreaz. Datorit presiunii de contact mari, nu se pot prelucra dect arbori cu rigiditatea foarte bun. O metod modern de netezire i durificare, care prezint o serie de avantaje fa de metodele menionate, este aceea care folosete la ecruisare fora centrifug a unui numr de bile ce se pot mica liber n canalele radiale ale unui disc. Fiecare bil, ntlnind n drumul ei suprafaa piesei care se ecruiseaz, o lovete cu o for
Fb = m 2 / R [N ], n care: m este masa bilei, n kg; - viteza periferic a discului cu bile, m/s; R -

raza discului, egal cu distana de la axa discului la centrul bilei, n m. Dac se exprim masa m a bilei prin greutatea ei G, atunci unde g este acceleraia cderii libere. m = G / g , adic Fb = G 2 /( gR) [N ] Dac viteza de rotaie a capului cu bile se exprim n funcie de numrul de rotaii pe minut, atunci Fb = G 2 R 2 n 2 /( gR 900) [N ] Efectund reducerile respective, se obine relaia dup care se calculeaz fora cu care fiecare bil lovete suprafaa piesei: Fb = 0,00112 GR n 2 [N ] n fig. 10.46 este dat schema de principiu a unui dispozitiv de ecruisat, montat pe o main de rectificat (sau pe strung). Piesa efectueaz micarea de avans longitudinal i o micare de rotaie n sens invers discului cu bile, iar mpreun cu sania poate executa i o micare de avans transversal pentru realizarea valorii optime h de respingere forat a bilei de ctre piesa care se ecruiseaz (fig. 10.47). Prin ecruisarea arborilor dup aceast metod se obine o serie de avantaje fa de prelucrarea obinuit, i anume: mbuntirea calitii suprafeei prelucrate; mrirea rezistenei la oboseal, la uzare i la coroziune a piesei; duritatea stratului ecruisat crete cu (20...60) % iar adncimea stratului ecruisat variaz ntre 0,25 i 0,7 mm; creterea preciziei dimensionale (treapta 6-a dup ISO) i a productivitii muncii.

Elementele regimului de prelucrare la netezirea i durificarea arborilor sunt: viteza periferic a arborilor de netezire v = (30...90) m/min; viteza de rotaie a capului cu bile (12...40) m/s; avansul longitudinal (0,06...l,6) mm/rot; mrimea cu care este respins bila h = (0,05...0,8) mm. In afar de aceti factori, asupra netezirii i durificrii suprafeelor mai influeneaz i numrul de treceri. Avansul longitudinal este materializat prin numrul de lovituri pe unitatea de suprafa a arborelui i exercit o influen deosebit asupra calitii suprafeei prelucrate. Un factor foarte comod cu ajutorul cruia se poate regla regimul de ecruisare este mrimea h de respingere a bilei de ctre piesa de prelucrat. Prin variaia acestei mrimi se poate modifica, n limite foarte largi, fora de lovire a bilei. Astfel, de exemplu, variind pe h de la 0,1 mm la 0,3 mm, fora de lovire a bilei crete de 3,5 ori. Astfel, la prelucrarea cu aceeai vitez de rotaie a bilelor, se pot obine valori diferite ale duritii suprafeei i a adncimii stratului durificat. O atenie deosebit trebuie s se acorde alegerii regimului de lucru la ecruisarea pieselor din font, ntruct se pot uor supraecruisa. Supraecruisarea se caracterizeaz prin aceea c suprafaa piesei se exfoliaz (cojete). La ecruisarea pieselor din metale neferoase trebuie ca fora de lovire a bilei s fie de dou ori mai mic dect la ecruisarea pieselor din oel de construcie. Perspectivele utilizrii acestei metode de netezire i ecruisare a suprafeelor fr preluare de achii sunt foarte mari. Astfel, dup aceast metod pot fi netezite urmtoarele piese: arbori cotii, cmi de cilindri, inele de rulmeni, cuzinei de lagre, boluri de pistoane, tijele supapelor, glisierele batiurilor mainilor-unelte, cile de rulare ale inelelor de rulmeni etc. n ultimul timp metoda a nregistrat mbuntiri n sensul c sistemul se leag Ia o surs de curent continuu de joas tensiune. Rezultatele obinute sunt superioare datorit nsumrii efectului de nclzire local cu cel al ocului bilelor.

Netezirea i ecruisarea prin rulare sau vibrorulare este mai larg utilizat n cav'il arborilor cu rigiditate mai ridicat i se poate realiza n condiii mult mai simple i mai economice ca n primul caz.

Rularea, n general, se realizeaz att pe mainile pe care se face prelucrarea prinachiere (strunguri, maini de burghiat, de alezat i frezat etc.), ct i pe maini speciale. Astfel, netezirea i ecruisarea se realizeaz prin apsarea unei role sau bile cu o anumit forj (50...200 daN) pe suprafaa care trebuie netezit. Rola sau bila este fixat . ntr-un suport n locul cuitului (fig. 10.48). Ca urmare, piesa l se rotete, iar rola sau bila 2, fixat n suportul 5, ruleaz pe suprafaa arborelui de prelucrat, efectund totodat i o micare de avans axial. Tipurile de role folosite sunt foarte diversificate (fig. 10.49), iar utilizarea lor depinde de scopul urmrit. Astfel, dac se urmrete netezirea i ecruisarea pe adncime mic, sau netezirea i ecruisarea suprafeei pe adncime mai mare, n scopul creterii rezistenei la oboseal, rolele vor fi diferite. Diametrul rolelor se alege constructiv. Se folosesc obinuit role de (50... 150) mm diametru. Procesul de netezire i ecruisare a suprafeelor prin rulare este condiionat de numeroi factori constructivi i funcionali. Tratarea tiinific a problemei impune stabilirea unei ierarhizri a acestor factori i gsirea unei metodologii adecvate privind influena acestora. n fig. 10.50 sunt prezentai, sub forma modelului iconic, factorii ce influeneaz procesul de rulare. Optimizarea forei de rulare prezint o importan deosebit pentru desfurarea procesului de prelucrare, fiind elementul principal de care depinde n final gradul de netezire a suprafeei prelucrate. Cercetrile experimentale efectuate au condus la urmtoarele concluzii mai importante: - rugozitatea Ra a suprafeei prelucrate crete o dat cu creterea avansului; pentru acelai avans, rugozitatea crete prin mrirea lungimii de contact lc; - se nregistreaz o cretere apreciabil a calitii suprafeei prelucrate cu creterea turaiei n; experiena probeaz existena unui numr optim de treceri (i anume i =2); calitatea suprafeei scznd pn la exfoliere la un numr mai mare de treceri (3...4...);

- rugozitatea final este direct influenat de rugozitatea iniial a suprafeei de prelucrat, precum i de creterea lungimii de contact lc ; prin prelucrare se obine o netezime a suprafeei cuprins n limitele Ra =(1,6...0,4) m, iar urmele rmase de la prelucrarea anterioar dispar; - este de remarcat faptul c erorile de form nu se elimin prin aceast prelucrare, ceea ce impune ca precizia de form s fie asigurat de la prelucrrile precedente; - alegerea avansului se face n funcie de limea b a rolei; n mod obinuit, se lucreaz cu avans de (0,1...0,2) mm/rot; viteza de rulare a sculei i a arborelui nu sunt limitate practic, dar n literatura de specialitate se recomand ca viteza arborelui s ajung pn la 100 m/min; - duritatea suprafeelor prelucrate prin rulare crete cu (20.. .40) %, iar economia de manoper scade cu circa (60...80) % fa de operaiile clasice de finisare (honuire, rodare, rectificate etc.); - prin aplicarea metodelor de netezire i ecruisare prezentate se pot nlocui, n construcia de maini, oelurile aliate cu oeluri de construcie; procedeul se aplic obinuit, aa cum s-a subliniat, la prelucrarea oelurilor de construcie (nealiate), dup achierea de finisare, eliminnd tratamentul termic i operaia de rectificare; - marele avantaj al acestor metode const n faptul c prelucrarea se face, n general, pe mainile-unelte pe care se face obinuit strunjirea, rectificarea etc., utiliznd n acest scop mn de lucru cu calificare -

Netezirea i ecruisarea prin vibroapsare este un procedeu relativ nou, care permite s se obin pe suprafaa arborelui o rugozitate corespunztoare scopului i importanei suprafeei respective. Procedeul de netezire const n aceea c o bil sau un con de diamant, de o anumit dimensiune (2... 10) fim, sunt apsate pe suprafaa arborelui de prelucrat cu o anumit for (fig. 10.51). Astfel, arborele l execut o micare de rotaie, iar bila 2 o micare .

TEHNOLOGIA PRELUCRRII SUPRAFEELOR CILINDRICE I CONICE INTERIOARE 11.1. Noiuni generale n construcia de maini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau mai multe alezaje, care pot fi nfundate sau ptrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice sau conice etc. n comparaie cu arborii, alezajele se prelucreaz n condiii mai grele. Suprafeele interioare sunt mai greu accesibile, nu ntotdeauna se poate asigura o rigiditate suficient i o ghidare corect a sculei achietoare. De asemenea, nu n toate cazurile se poate realiza o rcire corespunztoare sculei achietoare, iar evacuarea achiilor este mai dificil. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabilete innd seama de forma constructiv a piesei, materialul folosit, dimensiunile i condiiile de precizie, de form i de rugozitate, precum i de costul prelucrrii. Alezajele se clasific n funcie de forma constructiv, greutate, diametru i adncime n urmtoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci cnd l/d 0,5; alezaje normale, dac 0,5 l/d 3; alezaje lungi, dac 3 < l/d 10; alezaje foarte lungi, dac l /d>10. n general, prelucrarea alezajelor prin achiere, innd seama de precizia de prelucrare i calitatea suprafeelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de prelucrare, i anume: burghiere, adncire, strunjire, broare, rectificare, strunjire de netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire nsoit de ecruisare prin deformare plastica. 11.2. Prelucrarea alezajelor prin burghiere Gurile se execut, n general, cu burghie elicoidale, avnd diametrul de la 0,5 mm la 80 mm. Burghiele speciale se folosesc numai n cazurile deosebite, ca de exemplu la prelucrarea gurior cu diametru mai mic de 0,5 mm i a gurilor adnci. De asemenea, burghie speciale se folosesc i la executarea gurilor cu diametru mai mare de 80 mm. Burghiele elicoidale,cu diametrul de (50...80) mm se folosesc foarte rar h executarea gurilor n plin i numai n cazul pieselor foarte rigide, prelucrate pe mainiunelte puternice i rigide, ntruct, pentru a realiza avansul corespunztor diametrului, este necesar o for de achiere foarte mare. De exemplu, pentru executarea n plin a unei guri cu diametrul de 50 mm ntr-un material cu Rm = (50...60) daN/mm2, cu un avans de 0,85 nun/rotete necesar o for axial de 3000 daN. Pentru a folosi regimurile optime de achiere i n cazul executrii gurilor cu diametrul mai mare de 30 mm, se recomand executarea gurilor din dou treceri. Diametrul primului burghiu terbuie s fie egal cu (0,5.. .0,6) d, unde d este diametrul final al gurii. Gurile cu diametrul de la 80 mm pn la 400 mm i cu adncimea de (150.200) mm se execut cu burghie speciale numite burghie tubulare, cu dinii achietori aezai pe coroana frontal inelar a corpului tubular al burghiului (v. fig. 11.3).

11.2.1. Alegerea mainii-unelte i a sculei In mod obinuit, burghierea se execut pe maini de gurit, dar aceasta nu nseamn c nu se poate apela, dup necesiti, i n mod justificat i la alte tipuri de maini-unelte, ca de exemplu: strunguri, maini speciale pentru guri adnci, strunguri revolver semiautomate sau automate, maini de alezat i frezat i altele. Pentru prelucrarea gurilor cu lungimea l 10 D, unde D este diametrul burghiului, se folosesc urmtoarele tipuri de burghie: din oel rapid, pentru prelucrarea oelului; cu plcue din carburi metalice, pentru prelucrarea fontei i a pieselor din oel clit. Parametrii principali ai geometriei prii achietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la vrf 2 x se stabilete n funcie de materialul de prelucrat; pentru prelucrarea oelului cu rezistena de rupere Rm 70 daN/mm2 i a fontelor se recomand s se foloseasc burghie cu ascuire dubl, ntruct solicitarea termic a acestora este mai favorabil; unghiul de aezare a se stabilete n funcie de diametrul burghiului; unghiul de degajare are valori ce depind de unghiul de nclinare al canalului elicoidal ; uzarea burghiului este definit prin uzarea feei de aezare la prelucrarea oelului i uzarea muchiilor achietoare la prelucrarea fontei; durabilitatea economic a burghielor T, n min, se stabilete n funcie de natura materialului de prelucrat, precum i de diametrul, materialul i costul burghiului. Gurile adnci se execut, de obicei, cu burghie de construcie special, nestandardizate, pe maini speciale de gurit orizontale sau pe strunguri special echipate pentru aceast operaie. Burghiele elicoidale de construcie normal nu dau rezultate bune la burghierea gurilor adnci datorit dificultii evacurii achiilor i alimentrii insuficiente cu lichid de rcire, precum i din cauza devierii sculei de la direcia corect de gurire. n practic se folosesc urmtoarele tipuri de burghie pentru guri adnci: - Burghiu cu un singur ti principat (fig. 11.1). Vrful burghiului este deplasat fa de axa sculei cu 1/4 din diametru, pentru a realiza n timpul guririi un con n axa gurii, care nu permite devierea burghiului de la direcia corect de gurire. nainte de burghierea cu acest burghiu, semifabricatul trebuie s aib o gaur prealabil de adncime mic de circa (0,75... 1,0) d, realizat cu un burghiu de centruire i un burghiu elicoidal scurt, aceasta fiind necesar pentru evitarea devierii burghiului special de gurire adnc Achiile sunt ndeprtate de lichidul de achiere introdus sub presiune prin canalul executat

n lungul burghiului, n fig. 11.1 se arat prin sgei circulaia lichidului de rcire. Pentru a se mri productivitatea burghierii cu burghiul cu un singur ti, acesta poate fi prevzut cu plcue din carburi metalice, la aceast construcie fiind posibile viteze de achiere mai mari. - Burghiu-lam, cu dou tiuri principale (fig. 11.2). Tiurile principale sunt prevzute cu canale pentru fragmentarea achiilor. Burghiul lam este ncastrat ntr-o mandrin, prevzut la capt cu filet pentru montare n eava (tija) de gurire. Gurirea se face cu micarea de rotaie a piesei i micarea de avans a sculei. Achiile sunt evacuate sub aciunea lichidului de rcire sub presiune, prin interiorul evii de gurire. Burghiu inelar (fig. 11.3) utilizat pentru guri cu diametre de la 80 pn la 200 mm i lungimea pn la 500 mm. Acest tip de burghiu realizeaz achierea parial a seciunii gurii, lsnd un miez neachiat. Se poate folosi numai pentru guri de trecere, deoarece n guri nfundate miezul nu poate fi ndeprtat. Dinii aplicai sunt din oel rapid sau din carburi metalice. Ghidarea sculei este asigurat prin plci de ghidare din bronz sau textolit, fixate pe corp. Lichidul de rcire este trimis sub presiune prin coada tubular ise ntoarce cu achiile evacuate, prin golurile dintre dini i dintre plcile de ghidare.

Toate burghiele de construcie special, prezentate mai nainte, realizeaz achierea continu a gurilor adnci, n afar de gurirea cu burghie speciale, se mai folosete i metoda de gurire ntrerupt, cu ajutorul burghielor elicoidale cu bar prelungitoare, corespunztoare cu lungimea gurii, n acest caz, dup un anumit timp de prelucrare stabilit n prealabil, burghiul se retrage din gaur pentru evacuarea achiilor; acest fapt conduce ns la mrirea timpilor auxiliari. Metoda guririi ntrerupte se ntrebuineaz, de obicei, la guri cu diametre mici, n piese cu forme asimetrice: arbori cotii, carcase etc. n producia de mas, gurirea ntrerupt a gurilor adnci se realizeaz pe maini-agregat, iar n producia de serie mijlocie i serie mic - pe strunguri normale i strunguri-revolver. 11.2.2. Regimul de achiere la burghiere Adncimea de achiere la burghiere se determin cu relaia t = D/2 [mm], Avansul s, n mm/rot, de naintare a burghiului n lungul axei gurii, se alege inndu-se seama de prescripiile impuse pentru precizia i rugozitatea suprafeei gurii, de rigiditatea sistemului tehnologic pies'a-main-dispozitiv, de rezistena burghiului, precum i de rezistena mecanismului de avans al mainii-unelte. Avansul se poate calcula cu relaia
S = Cs D 0, 6 [mm / rot ],

n care: C, este un coeficient funcie de materialul de prelucrat i de precizia gurii; D -diametrul burghiului. Viteza de achiere p se calculeaz, la burghiere, cu relaia

p = C DY /(D) [rot / min ].


n care: C este un coeficient funcie de materialul burghiat; D - diametrul burghiului, n mm; T - durabilitatea burghiului, n min; s - avansul, n mm/rot; mv i y exponeni determinai experimental. Turaia necesar la burghiere n = 1000 p /(D) [rot / min ]. . n cazul burghierii unor guri cu diametre mari apar fore axiale mari i momente de torsiune mari, care ar putea depi fora maxim admis de rezistena mecanismului de avans al mainii, respectiv momentul de torsiune admisibil maxim. De aceea este necesar s se calculeze: fora axial la burghiere x y P = C p D S k p [daN ] ,
p p

unde: C p este un coeficient funcie de materialul burghiat; kp - coeficient de corecie pentru for; momentul de torsiune la burghiere
M = CM D x m S Z M K p [daN ]

unde: CM este un coeficient funcie de materialul piesei; kM - coeficient de corecie pentru moment. Este necesar s fie satisfcute condiiile: P Padm i M M adm unde: Padm este fora axial maxim admis de mecanismul de avans al mainii de gurit; Madm - mometul de torsiune admis la arborele principal, pentru turaia la care se face burghierea. Valorile Padm i Madm sunt indicate de firma constructoare a mainii de gurit, n grafice sau in tabele de utilizare a mainilor, pentru a se evita suprancrcarea lor. Puterea efectiv necesar la burghiere este

N N mu

unde: Nmu este puterea motorului electric al mainii de gurit; - randamentul mainii de gurit. 11.2.3. Probleme legate de precizia prelucrrii la burghiere n timpul burghierii cu burghiul elicoidal se pot produce abateri caracteristice, care influeneaz negativ precizia de prelucrare. Precizia diametrului gurii burghiate depinde de tolerana la diametrul burghiului i de erorile care apar datorit supralrgirii gurii. Supralrgirea se manifest prin aceea c diametrul gurii rezult mai mare dect diametrul burghiului i se datorete ascuirii defectuoase, nesimetrice, a tiurilor principale. Nesimetria

tiurilor face ca componentele rad i ale P s fie diferite i s nu se mai echilibreze reciproc, putnd aprea devierea burghiului, mrirea considerabil a frecrii faetelor de ghidare pe pereii gurii i supralrgirea gurii. Alt cauz a supralrgirii gurii const n necoaxialitatea prii achietoare a burghiului cu coada sa. La guri cu diametrul pn la 50 mm, supralrgirea poate ajunge la valori de (0,2...l,2) mm.

Pe de alt parte, din cauza uzrii faetelor de ghidare i a influenei conicitii inverse la reascuiri, la burghiere pot rezulta i diametre-mai mici dect diametrul nominal al burghiului. De aceea, tolerana la dimensiunea gurii burghiate se recomand a fi dat cu abateri n plus i n minus, de exemplu: 18 0, 07 Alte erori care apar la burghiere sunt nclinarea axei gurii fa de poziia nominal corect i eroarea de la rectilinitate a axei gurii, aceste erori fiind produse de ascuirea nesimetric a tiurilor principale, uzarea neuniform a acestora, deformaiile elastice ale sistemului tehnologic (fig. 11.4). Pentru evitarea unor erori mari n ce privete nclinarea i nerectilinitatea axei gurii, se recomand ascuirea corect, simetric a burghiului i folosirea bucelor de ghidare. De altfel i supralrgirea gurii se micoreaz prin ghidarea sculei n buc. 11.3. Lrgirea gurilor 11.3.1. Caracteristici tehnologice Lrgirea const n mrirea diametrului unei guri burghiate sau a unei guri brute obinute la turnare, forjare, matriare. Se realizeaz cu irgitoare elicoidale cu trei sau patru dini, sau cu burghie. Se recomand lrgirea cu lrgitor, deoarece asigur o productivitate i o precizie mai bun dect lrgirea cu burghiu. Lrgirea cu lrgior permite micorarea devierii axei gurii de la poziia corect, ns numai dac scula este ghidat n buc de ghidare. Lrgirea poate fi de degroare sau de finisare. Lrgirea de degroare se aplic la gurile brute, asigur precizia 12 ISO i rugozitatea Ra = 12,5 m. Lrgirea de finisare asigur precizia 11 ISO i rugozitatea Ra = (12,5...6,3) pm i se aplic dup lrgirea de degroare sau dup burghiere. La fel ca la burghiere, se recomand ca dimensiunile gurilor lrgite s fie prevzute cu abateri n plus i n minus. 11.3.2. Alegerea mainii-unelte i a sculei
+0 , 24

Lrgirea se execut pe aceleai maini-unelte ca i burghierea. Se recomand evitarea lrgirii pe strung normal, din cauza dificulti de aezare a lrgitorului riguros pe axa gurii. Lrgitoarele sau adncitoarele au trei sau patru dini i au aceeai geometrie ca i burghiele elicoidale, cu excepia faptului c nu au ti transversal i c au miezul mai gros. Diametrele nominale i toleranele de fabricaie sunt date n STAS 7094-72. Pentru diametre ale gurilor pn la 40 mm se folosesc lrgitoare elicoidale cu coad conic, iar pentru diametre de (40...80) mm -lrgitoare cu alezaj, cele cu coad nefiind economice. Pentru diametre peste 80 mm se folosesc lrgitoare cu dini demontabili, execuia lrgitorului dintr-o bucat nemaifiind raional. La prelucrarea mai multor guri coaxiale cu diametrul de peste 30 mm se pot folosi lrgitoare cu alezaj, montate pe o bar portscule, cu ghidare bilateral (fig. 11.5). Astfel se obine o bun coaxialitate a gurilor. 11.3.3. Regimul de achiere Adncimea de achiere la lrgire se determin cu relaia
t = ( D D0 ) / 2 [mm]

Adncimea de achiere cu lrgitor poate avea valori de la 0,5 pn la maxim 4 mm. Cnd lrgirea se face cu burghiul, adncimea de achiere trebuie s fie minimum 5 mm pentru a se evita ruperea colurilor burghiului. Avansul maxim admis din punct de vedere tehnologic se calculeaz cu relaia
s = C s D 0, 6 [mm / rot ],

n care: D este diametrul lrgitorului, n mm; Cs - coeficient funcie de materialul prelucrat i de precizia impus gurii. Viteza de achiere la lrgire se calculeaz cu formula
p = C D z /(T m t x S
y

) [m / min ]

La lrgire nu se verific regimul comparativ cu rezistena mecanismului de avans sau cu puterea mainii-unelte, deoarece regimul este mai uor ca la burghiere. 11.4. Adncirea gurilor

Adncirea este operaia de prelucrare prin care se obine un loca cilindric la extremitatea unei guri fa de care este coaxial (fig. 11.6, a). Scopul principal al adncirii este obinerea fundului plan al locaului, ns inevitabil are loc i o lrgire a diametrului. Se aplic la executarea locaurilor pentru capul uruburilor cu cap cilindric sau a degajrilor pentru aibe, inele elastice, garnituri. Scula folosit este un adncilor cilindric cu 2, 4 sau 6 dini, prevzut cu cep de ghidare (fig. 11.6, b). Cepul ghideaz n gaura iniial de diametru mai mic, obinndu-se astfel o concentricitate suficient a adncirii cu gaura care rmne la dimensiunile iniiale. Cepul de ghidare poate s fie fix sau demontabil. Avantajul cepului demontabil const n faptul c poate fi schimbat pentru a fi adaptat la diametrul gurii iniiale n care ghideaz, iar demontarea uureaz, pe de alt parte, ascuirea sculei. Cepurile demontabile se execut din oeluri de cementare clite la (56...60) HRC sau oeluri nitrurate, pentru a se preveni uzarea produs la rotirea cepului n gaur. Operaia se execut mai ales pe maini de gurit. 11.5. Adncirea conic

Adncirea conic (sau teirea) este operaia prin care se execut o gaur conic la extremitatea unei guri fa de care este coaxial (fig. 11.7, b). Aceast prelucrare este necesar, de exemplu, la realizarea locaurilor pentru capetele uruburilor sau niturilor cu cap necat, la executarea scaunelor de supape de la motoare cu ardere intern i, n general, la teirea de debavurare a muchiilor interioare ale gurilor. Sculele folosite sunt adncitoare conice la 60, 90 i 120 cu coad cilindrica sau conic (fig. 11.7, b). Acestea se pot executa i cu cep de ghidare demontabil. Pentru diametre de peste 50 mm, se pot folosi adncitoare conice cu alezaj, demontabile, economisindu-se astfel oelul rapid pentru construcia sculei. n gurile mici, cu diametrele pn la (8... 10) mm, se recomand ca teirea muchiilor s se fac cu burghie elicoidale normale, scurtate n urma uzrii i reascuite la unghiul de teire necesar.

11.6 Lamarea Operaia de lamare const n prelucrarea plan a unei suprafee frontale circulare a bosajului gurii, pentru obinerea condiiei de perpendicularitate pe axa gurii executate n prealabil sau n vederea angajrii corecte a burghiului (fig. 11.8, ). Astfel de suprafee lamate se execut n jurul gurii, pentru aezarea corecta a unei piulie, a unui cap de urub, a unui capac etc. Scula achietoare, n forma sa cea mai simpl, este un cuit-lam (de unde i denumirea de lamare dat acestei prelucrri), aceast lam fiind fixat ntr-o bar portscul, care servete ca element de antrenare i ghidare. Frecvent se folosete ns adncitorul pentru lamare (sau lamator), care nu are dect tiuri principale pe partea frontal (nu are tiuri pe partea cilindric) i uneori numai canale pentru evacuarea achiilor de la dinii frontali (fig. 11.8, b). Pentru obinerea perpendicularitii suprafeei plane pe axa gurii, scula este prevzut cu cep de ghidare demontabil, care poate fi schimbat n funcie de diametrul gurii.

Scula achietoare are o micare de rotaie i o micare de avans axial, iar avansul trebuie s fie oprit nainte de a nceta micarea de rotaie a sculei, care trebuie s-i continue rotirea cteva ture pentru a se obine o suprafa plan i nu elicoidal. Operaiile de lamare se pot face pe aceleai maini ca i burghierea: maini de gurit, maini de alezat i frezat orizontale, strunguri-revolver. Dac este necesar lamarea unui bosaj interior (fig. 11.9), achierea se face prin tragerea (avansul axial) n sus a barei portscul, ns este necesar inversarea sensului de rotaie al arborelui principal. Pentru lamarea a dou bosaje interiore, ca n fig. 11.10, se utilizeaz un adncilor pentru lamare bilateral, tras pe bara portscul (pentru bosajul de sus) i, respectiv, deplasat axial n jos (pentru bosajul de jos).

Adncimea la care se face lamarea este reglat cu ajutorul unui limitator de sfrit de curs al arborelui principal care, la mainile de gurit cu comand mecanic a avasu-lui, realizeaz la momentul dorit decuplarea avansului. Prin lamare se asigur perpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa gurii n limite de pn la 0,1 mm pe raz de 100 mm. 11.7. Alezarea gurilor cilindrice 11.7.1. Caracteristici tehnologice Alezarea este o operaie de prelucrare final a gurilor prin care se obine o form geometric corect a gurii, rectilinitatea axei gurii, diametrul gurii cu precizie mare i o calitate superioar a suprafeei. Alezarea cu alezor asigur o precizie a diametrului n treptele de precizie 7...8 ISO i o rugozitate Ra = (3,2...0,8) m. n anumite cazuri, la alezarea cu dou, trei alezoare succesive i dac ultimul alezor folosit are tiuri lepuite, iar btaia dinilor sculei fixate ntre vrfuri nu depete 0,01 mm, se poate obine i precizia 6 ISO i rugozitatea Ra = 0,4 fim. Pentru a obine ns precizia 6 este necesar ca prelucrarea gurii nainte de alezare i alezarea s fie efectuate cu o singur aezare a piesei pe maina-uneat.

Schema aezrii este dat n fig. 11.11. Alezarea cu alezor se poate efectua manual sau mecanic. Alezarea manual se folosete pentru calibrarea gurilor cu diametre mici, n general pn la circa 30 mm, la fabricaia individual. Alezarea mecanic este folosit att la fabricaia de serie, ct i la fabricaia individual, pentru guri ale cror diametre i tolerane corespund cu diametrele i toleranele alezoarelor standardizate. Prin alezare nu se corecteaz nclinarea i deplasarea axei gurii fa de poziia nominal corect, deoarece, n timpul achierii, alezorul este centrat i condus de gaura care se alezeaz, executat anterior. Rezult c operaiile efectuate naintea aezrii sunt cele care trebuie s asigure poziia corect i rectilinitatea axei gurii. Pentru a permite conducerea liber a alezorului exclusiv de gaura care se alezeaz, alezoru! nu se fixeaz rigid cu arborele mainii-unelte, ci este antrenat prin intermediul unei mandrine oscilante care asigur o legtur elastic ntre scul i arborele principal. n fig. l L12 se prezint o mandrin oscilant, n locaul conic al bucei 2 se fixeaz coada conic a alezorului. Coada conic 3 a mandrinei se introduce rigid n arborele principal al mainii-unelte. Micarea de rotaie se transmite de la arborele

principal la buca 2, respectiv la alezor, prin tiftul 7. Datorit jocului dintre tift i gaur, buca 2 cu scula au posibilitatea s se deplaseze radial fa de arborele principal al mainii, compensndu-se n acest mod necoincidena axei gurii cu axa alezorului. Cepul 4, are rolul de a prelua efortul axial. Este de observat c, dac alezorul este fixat rigid n arborele principal al mainii-unelte, acesta poate modifica att direcia, ct i poziia relativ a axei gurii executate anterior, ns diametrul gurii va fi diferit de cel al alezorului i poate aprea chiar o abatere de form a gurii din cauza abaterilor de la coaxialitate descrise mai nainte. Prinderea rigid a alezorului cu arborele principal se poate folosi numai dac alezarea se face n continuare cu ultima lrgire, din aceeai aezare a piesei i cu aceeai poziie neschimbat a arborelui principal, pentru a nu aprea abateri de la coaxialitate. Pe mainile de alezat i pe mainile de gurit pe care se folosesc dispozitive fixe, aezoaree se pot folosi ghidate n buce de ghidare, asigurndu-se poziia axei gurii fa de suprafeele de referin i direcia corect a axei gurii, n acest caz, aezoaree trebuie s fie montate pe bare portscul rigide (alezoare cu alezaj), sprijinite fr joc n buce de ghidare perfect cilindrice, pentru ca tiurile sculei s fie riguros concentrice cu axa de rotaie. Prin montarea mai multor alezoare cu alezaj pe aceeai bar portscul se pot aleza simultan mai multe alezaje coaxiale (de exemplu, pe maini de alezat i frezat orizontale). Pentru obinerea unei caliti bune a alezrii (precize i rugozitate) o importan mare prezint mrimea adaosului lsat pentru alezare: la adaosuri prea mari, alezorul se uzeaz rapid i gaura rezult de calitate sczut, cu r izuri, iar pentru adaosuri prea mici se obine, de asemenea, o calitate necorespunztoare, cu urme de la prelucrarea premergtoare. Valorile optime ale adaosului sunt de (0,25...0,5) mm pe diametru la alezarea de degroare i (0,05.. .0,15) mm pe diametru la alezarea de finisare, aceste recomandri fiind pentru diametre de (S....80) min. 11.7.2. Alegerea mainii-unel te i a se ulei Mainile pe care se face alezarea sunt, mai ales, strungurile-revolver semiautomate, strungurile automate, mainile de gurit, mainile de alezat i frezat orizontale, mainile-agregat. Pe mainile de gurit, piesele sunt fixate n dispozitive i alezoarele sunt ghidate n buce de ghidare, cu excepia alezorului de finisare, care, n majoritatea cazurilor, este neghidat i antrenat cu un portalezor oscilant. Alezoarele se clasific n alezoare de mn i alezoare de main. Ambele tipuri pot fi executate ca alezoare fixe (nereglabile) sau alezoare reglabile. Alezoarele de main dintr-o bucat se folosesc pentru guri cu diametre pn la 30 mm i pot avea coad cilindric sau conic. Pentru diametre de (25...80) mm se folosesc alezoare de main cu alezaj, n scopul economisirii de oel rapid pentru execuia alezorului. n general, la alezarea diametrelor mari, cuprinse ntre 40 i 100 mm, este preferabil s se foloseasc alezoare reglabile cu dini uemontabili din oel rapid sau carburi metalice care permit realizarea a dou scopuri: readucerea diametrului alezorului la cota dorit, n urma uzrii i reascuirii; reglarea diametrului gurii obinute prin variaia diametrului alezorului. Domeniul de reglare al alezoarelor reglabile este de (0,5...3) mm. Se folosesc de

asemenea i alezoare extensibile de mn spintecate, care au un domeniu limitat de reglare, de (0,16...0,5) mm (STAS 1266-92). Alezoarele se execut cu dini drepi sau elicoidali. Pentru alezarea gurilor ntrerupte de canale de pan sau crestturi se folosesc alezoarele cu dini elicoidali, deoarece alezoarele cu dini drepi trepideaz n aceste condiii. 11.7.3. Regimul de achiere Adncimea de achiere t se calculeaz cu aceeai relaie ca i la lrgire. Avansul se determin cu relaia

S = Cs D 0, 7 [mm / rot ], n care coeficientul Cs este funcie de materialul prelucrat i de precizie. Viteza de achiere trebuie s aib valori mici, deoarece uzura sculei i deci durabilitatea acesteia sunt puternic influenate de viteza. Pentru alezarea de degroare se aplic relaia z p = C D /* (T mt x S y ) [m / min ]
v v

La alezarea de finisare, viteza de achiere nu trebuie s depeasc anumite valori tehnologice admise, altfel se nrutete calitatea suprafeei. Astfel, pentru oel cu Rm 90 daN/mm2, viteza maxim admis este de 12 m/min pentru obinerea rugozitii Ra = 1,6 /m i 6 m/min pentru obinerea Ra = 0,8 m. 11.7.4. Probleme legate de precizia prelucrrii la alezare Diametrul gurii obinute dup alezarea de finisare depinde de precizia diametrului alezorului, respectiv de toleranele de fabricaie i de natura metalului alezat (starea fizic, structura, omogenitatea etc.). O anumit influen asupra preciziei are i forma piesei alezate: unele piese au tendina de a se deforma elastic sub aciunea forelor de achiere, n cazul alezajelor cu perei subiri etc. i la alezare apare fenomenul de "supralrgire" a gurii, care se datorete fie necoaxialitii axei gurii de alezat cu cea a arborelui principal al mainii-unelte n care alezorul este fixat rigid, fie btii radiale a arborelui principal i sculer nsi. La alezarea cu alezor bine ascuit, valoarea minim a supralrgirii este de (5... 10) /*m, pe cnd la un alezor mai uzat, poate ajunge la (50...80) /tm. Micorarea supralrgirii gurii se poate obine prin: folosirea mandrinei oscilante pentru prinderea alezorului; folosirea de lichide de rcire-ungere, ceea ce micoreaz supralrgirea de 2...4 ori. Ca lichide de rcire se folosesc: pentru oel - emulsii cu concentraia de (5...8) %, iar pentru aluminiu - terebentin i petrol lampant n proporie de 4:5. 11.8. Prelucrarea gurilor conice Pe maini de gurit, gurile conice cu rugozitatea suprafeei Ra = (3,2...6,3) m se prelucreaz n mai multe operaii care se stabilesc n funcie de valoarea conicitii. Astfel, gurile cu conicitatea de la l :50 pn la l:30, dup burghierea cu burghiu cilindric la diametrul db = d - (0,2...0,3) mm se alezeaz cu un alezor conic cu diametrul d, acesta fiind diametrul mic al gurii conice. Alezoarele conice sunt

standardizate n STAS 2646-80 pentru con 1:30 i STAS 2647-78 pentru con 1:50; sunt de asemenea standardizate alezoare pentru conuri Morse (STAS 588-80) i conuri metrice (STAS 589-80). n unele cazuri se pot folosi burghie elicoidale conice care au o parte cilindric pentru burghiere, urmat de o parte conic de alezare. Aceste scule permit executarea gurii conice dintr-o singur trecere. Gurile cu conicitatea K = l: 20 se burghiaz cu diametrul db = d - (0,3...0,5) mm, apoi se alezeaz cu dou alezoare conice succesive, pn la dimensiunea final d. Gurile cu conicitatea K de la l: 15 pn la l: 8 se burghiaz la diametrul db = d - (l...l,2) mm, se lrgesc cu lrgitorul conic la diametrul d1 = d - (0,3...0,5) mm i apoi se alezeaz cu alezor conic la diametrul d. Semifabricatele obinute cu gaura cilindric ia turnare sau matriare, cu diametrul dQ , se prelucreaz cu largilor cilindric, apoi se face lrgirea conic i alezarea cu alezor conic, aintea lrgirii cu lrgitorul conic, este convenabil s se lrgeasc gaura n trept e, n una sau dou treceri: pentru lrgirea n trepte, ntr-o singur trecere, se ntrebuineaz un lrgitor n trepte cu diametrele db i dbl . Diametrul celei de-a doua trepte se ia
d b1 = d b + 0,5 lK (1...1,2) [mm]

unde: l este lungimea gurii, n mm; K - conicitatea.

Pe mainile de alezat i frezat orizontale gurile conice se prelucreaz, n mai multe treceri: cu o bar de alezat cu mai multe cuite reglate la diametre succesiv cresctoare (fig. 11.13, a), apoi cu un lrgitor conic (fig. 11.13, b) i un alezor conic (fg. 11.13, c). Aceast schem de lucru se aplic, n general, la guri cu diametrul sub 300 mm i lungimea mai mic de 400 mm. Pentru gurile cu conicitatea mic (pn la 1:30) se folosete un singur alezor conic, iar pentru gurile cu conicitate mai mare (pn la 1:20) se utilizeaz dou alezoare conice. Pentru guri conice cu diametre mari, pn la 800 mm, i lungimi pn la 1000 mm se folosesc dispozitive speciale montate n consol pe platoul mainii-unelte. Cuitul fixat n dispozitiv efectueaz o micare de avans longitudinal, paralel cu generatoarea conului i, simultan, o micare de rotaie. 11.9. Strunjirea suprafeelor cilindrice interioare

Strunjirea suprafeelor cilindrice interioare se aplic pentru prelucrarea de degroare i finisare a gurilor brute, obinute prin turnare sau forjare, sau a gurilor date prin burghiere. Strunjirea interioar se realizeaz j pe maini din grupa strungurilor (strung normal, strung-revolver, strung carusel), pe maini de alezat i frezat orizontale, precum i pe maini de gurit n coordonate. Strunjirea gurilor se poate realiza dup dou scheme de lucru: cu rotirea piesei, avansul fiind realizat de cuit (fig. 11.14, fl); aceasta este schema realizat pe maini din grupa strungurilor; cu rotirea cultului i avansul longitudinal executat de pies sau de cuit (fig. 11.14, b), schem realizat pe maina de alezat i frezat orizontal i pe maini de gurit n coordonate. Prin strunjirea interioar de finisare se obine n mod economic precizia 11... l O ISO. Se pot obine i precizii mai mari, corespunztor treptelor de precizie 9...7 ISO, ns aceasta necesit o calificare nalt a muncitorului, o precizie ridicat asigurat de

maina-unealt i, de obicei, este neeconomic. De aceea, pentru obinerea alezajelor cu precizii 7...9 ISO se prefer alezarea cu alezor sau broarea. 11.9.1. Strunjirea interioar pe strung normal Aceasta se aplic att la piese care sunt corpuri de revoluie, ct i la piese asimetrice care nu sunt corpuri de revoluie. Piesele - corpuri de revoluie se fixeaz n universal. Alezajele din piesele care nu sunt corpuri de revoluie se prelucreaz prin fixarea piesei pe platou cu colar i strngere cu bride. Pentru strunjirea interioar, cuitul se fixeaz de obicei direct n sania portcuit pentru guri cu d < 70 mm, l < 150 mm i l / d < 5, pe cnd n cazul unor guri cu lungimea mare i diametru mare, l > 150 mm, d > 70 mm i l/d < 5, cuitele se fixeaz n bar portcuit, care la rndul su este fixat n sania portcuit a strungului (fig. 11.14, a). Cuitele pentru strunjirea interioar pot fi: cuite pentru interior (fig. 11.15, a); cuite pentru col interior (fig. 11.15, b); cuite pentru degajat interior (fig. 11.15, c).

Prin strunjirea interioar se asigur o bun coaxialitate a gurii cu suprafaa exterioar a piesei de aezare n universal, ceea ce constituie un avantaj fa de alezarea cu alezor. Axa gurii se obine rectilinie i coincide cu axa de rotaie a arborelui principal. 11.9.2. Strunjirea interioar pe strung revolver Aceasta se aplic la producia de serie pentru acele piese care necesit prelucrri cu mai multe scule, att pe suprafee exterioare, ct i pe cele interioare. Pentru guri cu diametre mai mari cuitele se fixeaz n bare portcuit, care la rndul lor sunt montate n capul revolver. Semifabricatul de prelucrat este fixat n universal sau, eventual, n man-drin cu buc elastic. Se pot folosi bare portcuit scurte, care lucreaz n consol, sau bare portcuit lungi, care pentru rigidizate ghideaz ntr-o buc, fixat n partea din fa a arborelui principal (fig. 11.16). Stmnjirea interioar se poate realiza pe strungul revolver cu cuitul aezat n poziie dreapt, 7, sau oblic, 2, pentru strunjirea unui prag sau a unei guri nfundate (fig. 11.17). La producia de serie se prelucreaz simultan cu mai multe scule, att suprafeele interioare, ct i exterioare (fig. 11.18).

11.9.3. Strunjirea interioar pe strung carusel Aceasta se aplic la piese cu dimensiuni mari de gabarit, cum sunt diferite tipuri de carcase i, n general, piese grele - corpuri de revoluie sau piese cu forme asimetrice. Piesele corpurilor de revoluie se orienteaz pe platou n urmtoarele moduri; dup o suprafa exterioar i o suprafa frontal; dup suprafaa interioar a unui alezaj i o suprafa frontal; dup suprafaa interioar a obezii i o suprafa frontal (la semifabricate de roi dinate mari, turnate). Prinderea se face cu bacurile cu strngere simultan. Piesele care nu sunt corpuri de revoluie se fixeaz cu bride i uruburi pe platou. Cuitele sunt fixate n portcuite montate pe crucioare verticale sau sunt fixate n bare portcuit. Barele portcuit se folosesc atunci cnd diametrul gurii strunjite nu permite portcuitului de pe cruciorul vertical s ptrund n interioarul piesei sau cnd prile proeminente ale piesei mpiedic portcuitul s coboare la adncimea necesar. Pentru mrirea productivitii se recomand ca strunjirea suprafeelor cilindrice interioare mari cu diametre peste (1000... 1200) mm s se fac simultan cu dou crucioare. Suprafeele cilindrice interioare coaxiale n trepte se pot prelucra simultan cu cte un crucior pentru fiecare suprafa. Precizia obinut pe strungul carusel la strunjirea interioar corespunde treptelor 11...9 ISO. Suprafeele interioare mai precise dect n treapta 9 ISO se pot obine pe aceste maini numai prin aplicarea unor metode de lucru speciale. 11.10. Strunjirea suprafeelor conice interioare Pe strungul normal, gurile conice se strunjesc prin copiere cu ajutorul riglei de copiat, cu cuite late, sau prin rotirea sniei portcuit. Pe strungul revolver gurile conice se prelucreaz n mai multe faze succesive, cu mai multe scule fixate n capul revolver. De exemplu, pentru guri conice precise se poate prevedea urmtoarea succesiune a fazelor de prelucrare: strunjirea de degroare a gurii cilindrice: strunjirea de finisare cu un cuit fixat n al doilea loca al capului revolver; lrgire cu largilor conic; alezare, cu alezor conic, la dimensiunea final. 11.11. Strunjirea interioar pe maini de alezat i frezat orizontale

Pe maini de alezat i frezat orizontale se prelucreaz diferite alezaje n piese turnate cu forme complicate i dimensiuni mari, care nu pot fi fixate i rotite pe mainile din grupa strungurilor: carcase, batiuri, blocuri motoare etc. Micarea principal de rotaie este realizat de cuit, iar micarea de avans longitudinal este efectuat de arborele principal (fig. 11.19, a) sau de masa pe care este fixat piesa (fig. 11.19, b).

Cuitul pentru strunjire interioar se fixeaz: a) ntr-un portcuit pe platoul mainii; b) ntr-un dorn portcuit n consol; c) n bar portcuit rigidizat suplimentar prin rezemare la un capt sau la ambele capete. Prelucrarea cu cuit fixat n platou sau pe dorn n consol este aplicabil la alezaje scurte i se face cu avansul longitudinal al mesei (fig. 11.19, b). La alezajele mai lungi, bara n care este fixat cuitul este ghidat n buce de ghidare n ambele capete, de o parte i de alta a piesei (/ i 2 fig. 11.20), sau numai la un capt, n pinola montantului secundar (fig. 11.19, a). Dac bara portcuit este ghidat la ambele capete, primete micarea de rotaie de la arborele principal printr-un cuplaj articulat (elastic), pentru a exclude influena neco-axialitii arborelui principal i barei portcuit asupra preciziei de prelucrare. Rectilinitatea axei alezajelor se asigur, n acest caz, datorit coaxialitii celor dou buce de ghidare i prin rectilinitatea barei portcuit nsi. Prelucrarea cu avansul longitudinal al barei portcuit, ghidat n buc de ghidare, poate asigura precizia 7 ISO. Pentru prelucrarea gurilor cu diametre ntre 35 i 250 mm se folosesc blocuri cu dou sau patru cuite, care permit mrirea productivitii prin achierea unui adaos mare de prelucrare de ctre cuite succesive. Pentru prelucrarea de finisare a gurilor cu diametre (25...300) mm se utilizeaz blocuri cu dou cuite, precum i capete de alezat cu avansui nJcrometric al cuitului cu precizia de reglare de 0,02 mm. Prelucrarea alezajelor pe maini de alezat i frezat orizontale se poate face: a) dup trasaj; b) prin metoda coordonatelor; c) cu aezarea piesei n dispozitiv.

Prelucrarea dup trasaj se folosete la producia individual i de serie mic, ns nu poate asigura precizia distanelor dintre axele gurilor de ordinul sutimilor de milimetru. La centrarea dup trasaj a arborelui principal al mainii pe axa gurii de strunjit, erorile de poziie ale axei sunt de ordinul zecimilor de milimetru. La metoda coordonatelor, poziia axelor gurilor se stabilete prin deplasarea mesei mainii mpreun cu piesa i deplasarea arborelui principal pe direcii perpendiculare ntre ele, distanele de deplasare fiind msurate cu calibre de lungime i limitatoare cu comparator, sau cu ajutorul riglelor cu vernier existente pe main. Pentru a se putea aplica aceast metod, n desenul de execuie al piesei, distanele care determin poziia axelor tuturor gurilor ce urmeaz a fi prelucrate trebuie s fie date fa de dou axe de coordonate rectangulare, care coincid cu bazele tehnologice ale piesei sau sunt legate prin dimensiuni fa de aceste baze. Dac nu este ndeplinit aceast condiie, dimensiunile trebuie recalculate. Metoda de prelucrare a alezajelor cu avans executat de masa mainii sau cu avans executat de arborele principal influeneaz asupra preciziei alezajului executat. Se consider urmtoarele scheme de principiu pentru prelucrarea alezajelor: La strunjirea cu dorn port cuit n consol, cu avansul realizat prin deplasarea mesei mpreun cu piesa (fig. 11.21), sgeata de ncovoiere a dornului datorit forelor deachiere rmne constant i diametrul alezajului se obine constant pe toat lungimea. Axagurii va fi rectilinie. La strunjirea cu dorn n consol, cu avansul executat de arborele principal i piesa fix (fig. 11.22), la sfritul cursei, ncovoierea elastic a dornului poate fi mai

mare, diametrul alezajului rezultnd variabil pe lungime, iar axa acestuia curb. La strunjirea cu bara portcufit, cu avansul efectuat de masa mainii-unelte (fig. 11.23), sgeata de ncovoiere a barei rmne constant i, ca urmare, diametrul gurii rezult constant pe ntreaga lungime. Axa gurii este rectilinie, n cazul cnd celelalte

condiii sunt egale (diametrul i lungimea gurii), sgeata de ncovoiere a barei portcuit este mai mic dect sgeata dornului n consol, astfel c precizia necesar se obine mai uor.

La alezarea cu bar portcufit, cu avansul executat de arborele principal i piesa fix. (fig. 11.24), sgeata de ncovoiere a barei este variabil, din cauza modificrii distanei de la cuit pn la reazem. Gaura prelucrat va avea diametrul mai mic la mijloc. La schemele de strunjire interioar cu avans executat de mas mpreun cu piesa, rectili-nitatea axei gurii este influenat de abaterile de la rectilinitate ale ghidajelor pe care se deplaseaz masa. Abaterile de la paralelismul axei arborelui principal cu ghidajele batiului duc la necoincidena direciei de avans a piesei cu direcia axei de rotaie a cuitului, n acest caz, gaura strunjit se obine oval (fig. 11.25). Raportul semiaxelor elipsei este a/b = cos . (11.15) Ovalitatea obinut este ns relativ mic, deoarece a este mic. n general, la prelucrarea alezajelor, n afar de scul i de maina-unealt, rigiditatea sistemului tehnologic i deci precizia de prelucrare sunt influenate i de nsi piesa de prelucrat, precum i de modul de fixare a acesteia pe main. Chiar i atunci cnd scula este relativ rigid iar strunjirea interioar se face pe o main rigid, pot aprea totui vibraii din cauza rigidit(ii mici a piesei cu perei subiri i cu o fixare nestabil pe maina-unealt. 11.12 Rectificarea alezajelor

Rectificarea suprafeelor cilindrice interioare asigur precizia diametrului n treptele 7...6 ISO i rugozitatea Ra = (l,6...0,8) m. Se deosebesc urmtoarele procedee de rectificare interioar: rectificarea cu rotirea piesei fixate n m and r in a mainii; rectificarea cu piesa fix pe maini de rectificat interior planetare; rectificarea pe maini de rectificat fr vrfuri. Rectificarea cu rotirea piesei fixate n mandrina mainii este cel mai rspndit procedeu (fig. 11.26). Piesa de prelucrat l se fixeaz n mandrina mainii 2 i efectueaz micarea de rotaie, iar piatra de rectificat 3 execut o micare de rotaie n jurul axei sale, micri rectilinii alternative 5/ i avansul transversal st, periodic dup fiecare curs simpl sau la o curs dubl. Sensurile de rotaie ale piesei i pietrei abrazive sunt opuse. Diametrul pietrei de rectificat se ia, de obicei, 0,7...0,9 din diametrul gurii.

Pentru a se obine viteza optim de achiere la rectificare de (30.. ..35) m/s trebuie ca arborele portpia-tr abraziv s aib o turaie foarte mare; la diametre mici ale gurii aceste turaii devin extrem de mari i nu pot fi totdeauna realizate. De aceea, rectificarea gurilor cu diametru mic se face uneori la viteze mai mici dect cele optime. Rigiditatea mic a arborelui portpiatr abraziv n consol, n special pentru guri mai lungi i cu diametru mic, oblig la folosirea unui avans transversal mai mic i unui avans longitudinal mai mic dect pentru rectificarea exterioar. Toate particularitile menionate fac ca rectificarea interioar s fie puin productiv, mai ales pentru diametre mici i s se caracterizeze printr-un cost ridicat. Rectificarea pe maini de rectificat interior planetar se folosete pentru guri de diametre mari n piese mari care nu sunt corpuri de revoluie i nu pot fi antrenate n micare de rotaie. Schema procedeului este dat n fig. 11.27. Piesa este fixat pe masa mainii. Arborele portpiatr abraziv execut urmtoarele micri: / - rotirea n jurul axei sale; // - micarea planetar pe circumferina suprafeei interioare a piesei; /// - micri rectilinii-alternative n lungul axei gurii; IV - micarea de avans transversal. Procedeul se caracterizeaz prin productivitate mic. De aceea, n ultimul timp, rectificarea pe aceste maini este nlocuit cu alezarea fin cu cuit sau cu honuirea.

Rectificarea pe maini de rectificat interior fr vrfuri se realizeaz dup schema din fig. 11.28. Piesa 7, care trebuie s fie n prealabil rectificat pe diametrul exterior, este ghidat i sprijinit pe trei role. Rola 2, cu diametrul mai mare, antreneaz piesa n

rotaie i se numete rol conductoare. Rola de apsare 3 apas piesa pe rola 2 i pe rola 4, aceasta din urm avnd rolul de a susine piesa. Piatra de rectificat execut micarea principal de rotaie, micarea de avans longitudinal alternativ i micarea de avans de ptrundere. La schimbarea piesei dup terminarea rectificrii, rola 3 se retrage spre stnga i, elibernd piesa, permite s se introduc automat sau manual piesa urmtoare. Acest procedeu de rectificare se poate folosi numai pentru piesele care au suprafaa cilindric exterioar riguros concentric cu alezajul de rectificat. Procedeul se folosete numai la rectificarea interioar a pieselor cu perei subiri, fabricate n serie mare sau n mas. Pentru rectificarea interioar dup primul procedeu, cu piesa n rotaie i fixat n mandrin, se folosesc de obicei maini de rectificat cu un arbore principal. Dac la rectificarea piesei se cere respectarea condiiei de perpendicularitate a suprafeei plane frontale pe axa gurii, se pot folosi maini de rectificat cu doi arbori principali

(flg. 11.29). Cele mai productive maini pentru rectificarea interioar cu rotirea piesei fixate n mandrin sunt mainile de rectificat semiautomate. Principiul de funcionare al acestor maini este urmtorul (fig. 11.30): dup fixarea piesei n mandrin i pornirea mainii, piatra de rectificat se apropie de pies cu avans rapid, care se modific automat, trecnd la avansul pentru rectificarea de degroare. Urmeaz rectificarea de degroare pn ce rmne numai adaosul pentru rectificarea de finisare. Apoi piatra se retrage rapid din pies i este ndreptat automat cu diamant, nainte de rectificarea de finisare. Finisarea se efectueaz cu un avans transversal mai mic i cu o vitez de rotaie mai mare a piesei. Dup obinerea dimensiunii necesare, piatra se retrage rapid din alezajul rectificat i maina se oprete. Controlul alezajului rectificat se face n timpul prelucrrii cu calibre speciale, respectiv un calibru pentru degroare i unul pentru finisare, care, sub aciunea unui arc, tind s intre n alezaj la cellalt capt (vezi poz. 7, fig. 11.30). Rectificarea de degroare se efectueaz pn cnd calibrul de degroare intr n alezaj. n acest moment este comandat retragerea pietrei pentru corectarea naintea finisrii. La fel, oprirea mainii are loc cnd calibrul de finisare a intrat n alezaj. Regimul de achiere la rectificarea interioar se caracterizeaz prin urmtoarele: viteza periferic a piesei are valori de (50...150) m/min, pentru alezaje cu diametrul de 20...300 mm; avansul longitudinal al discului abraziv se ia n fraciuni din limea sa, i anume: - pentru rectificarea de degroare sl = (0,6...0,8) B [mm/rot]; - pentru rectificarea de finisare sl = (0,2...0,3) B [mm/rot], unde B este limea discului abraziv; avansul transversal st are valorile: - pentru rectificarea de degroare st = (0,0025...0,005) [mm/rot]; - pentru rectificarea de finisare st = (0,0015...0,0025) [mm/rot]. Gurile conice se pot rectifica pe maini de rectificat universale sau pe maini de rectificat interior. Pe mainile de rectificat universale, rectificarea conic interioar se realizeaz cu ajutorul unei ppui auxiliare portpiatr, montate pe main special n acest scop. Pentru obinerea conicitii, ppua portpies se rotete cu unghiul corespunztor. Avansul longitudinal este efectuat de mas, iar cel de adncime - de ppua portpiatr. La mainile de rectificat interior, gurile conice se rectific prin rotirea ppuii portpies. Masa execut micarea rectilinie-alternativ, iar avansul de adncime se realizeaz prin deplasarea ppuii portpiatr. 11.13. Broarea alezajelor 11.13.1. Caracteristici tehnologice Broarea se aplic pentru prelucrarea diferitelor guri cilindrice sau profilate. Prelucrarea se realizeaz dintr-o singur trecere a broei, care este deplasat n lungul

suprafeei de prelucrat. Se pot broa guri cu diametre de (3...300) mm, ns folosirea brorii este, n general, economic pn la diametrul de 80 mm. Broele cu diametrul mai mic de 3 mm nu sunt suficient de rezistente iar broele cu diametre peste 300 mm sunt att de masive i grele nct folosirea lor este nerentabil. Prin broarea gurilor se obine precizia 7 ISO i rugozitatea suprafeei Ra = (1,6. ..0,4) /im. Principalul avantaj al brorii n comparaie cu alte procedee de prelucrare a gurilor este productivitatea mare. Productivitatea mare se datorete faptului c se poate obine o precizie ridicat ntr-o singur trecere, timpul auxiliar este redus, nu sunt necesare msurri sau reglri deosebite. Dei broa este scump, totui, datorit faptului c are o durabilitate mare (permite prelucrarea unui numr de pn la 2000 guri fr reascuire), se asigur i o economicitate bun a procedeului, n condiiile prelucrrii unui numr mare de piese, la producie de serie mare i de mas. Dintre dezavantaje se menioneaz: complexitatea construciei broelor i consum mare de oel rapid i, de aici, costul lor ridicat; dificultatea brorii pieselor nerigide, deoarece la broare apar fore de achie re mari care pot deforma piesele. Din punctul de vedere al poziiei relative a suprafeelor prelucrate prin broare fa de alte suprafee ale piesei, se deosebesc dou tipuri de broare a gurilor: broarea liber i broarea coordonat. La broarea liber, gaura broat nu capt o poziie determinat fa de alte suprafee ale piesei, n acest caz, nu este necesar fixarea piesei, deoarece aceasta este apsat pe platoul mainii de nsi broa, n timpul cursei de lucru. Broarea liber se folosete atunci cnd gaura broat este baza tehnologic pentru prelucrrile ulterioare ale celorlalte suprafee ale piesei. La broarea coordonat trebuie s se obin precizia poziiei relative a gurii fa de alte suprafee ale piesei, n acest caz, piesa este fixat precis i rigid n dispozitiv special pe main iar broa este ghidat cu ghidaje corespunztoare. 11.13.2. Alegerea mainii-unelte i a sculei Pentru broare se pot folosi maini de broat orizontale sau verticale. Mainile de broat verticale ocup un spaiu de producie de circa 2...3 ori mai mic dect cele orizontale. Pe mainile de broat verticale se pot broa, n general, guri de lungime mai mic, deoarece cursa mainii este mai mic. Pentru broarea simultan a dou guri cu axe paralele n aceeai pies (de exemplu ntr-o biel de motor) se folosesc maini de broat speciale, orizontale sau verticale, cu dou b roe. Pentru broarea gurilor pe mainile de broat, aezarea pieselor se poate face pe un suport rigid sau pe un suport sferic autocentrant. Aezarea pe suport rigid l se folosete cnd suprafaa frontal de aezare a piesei 2 este prelucrat n prealabil perpendicular pe axa gurii (fig. 11.31). Prelucrarea prealabil a suprafeei frontale trebuie s se fac ntr-o singur aezare, cu prelucrarea prealabil a gurii, pentru a obine condiia de perpendicularitate. Dac suprafaa frontal nu este prelucrat sau este prelucrat insuficient de precis, piesa l se aaz pentru broare pe un suport sferic autocentrant 2 (fig. 11,32).

Broele pentru guri pot fi: broe normale, acionate prin tragere, i broepoanson, acionate prin mpingere. Broele normale suntcele mai rspndite; acestea sunt solicitate la ntindere. Broele-poanson sunt solicitate la compresiune i sunt mult mai scurte, (150...300) mm. Dac la proiectarea sculei lungimea broei rezulta prea mare, peste 1000... 1500 mm, se vor prevedea mai multe treceri de broare, efectuate fiecare cu cte o broa; se obin astfel garnituri de broe. Broarea se face cu lichide de ungere-rcire: pentru oel se folosete petrol sulfonat, emulsie sau ulei vegetal, iar pentru font sau bronz uleiuri mixte sau broarea se face fr rcire. Utilizarea lichidelor de ungere-rcire micoreaz fora de achiere la broare cu (20...30) % fa de broarea uscat. 11.13.3. Regimul de achiere Determinarea regimului de achiere Ia broare const n stabilirea avansului pe dinte sd i a vitezei de achiere vp . Avansul pe dinte sd reprezint grosimea stratului achiat de un dinte al sculei i este determinat de diferena nlimilor a doi dini succesivi ai broei. Valoarea avansului pe dinte se stabilete, n prealabil, la proiectarea broei i este de (0,02...0,05) mm pentru broe rotunde. Viteza de achiere la broare depinde de proprietile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat, de materialul broei, de precizia diametrului gurii i rugozitatea cerut suprafeei broate. Principalul factor care limiteaz viteza de achiere nu este durabilitatea economic a sculei, ci rugozitatea i precizia diemensiunilor. Informativ, valorile vitezelor de achiere pentru a obine precizia 7 ISO i rugozitatea Ra = (l,6...0,4) fim sunt de (2...4) m/min, la broarea otelului. 11.14. Tehnologia netezirii suprafeelor cilindrice interioare Prelucrarea de netezire a suprafeelor cilindrice interioare trebuie s asigure o precizie foarte mare a diametrelor i o rugozitate redus a suprafeei. Netezirea suprafeelor cilindrice interioare se poate realiza prin urmtoarele procedee: strunjirea interioar de netezire, honuirea, lepuirea etc. 11.14.1. Strunjirea interioar de netezire

Procedeul strunjirii de netezire a gurilor asigur precizii 6...7 ISO i rugozitatea suprafeei Ra = (0,8...0,1) m.

Prelucrarea se realizeaz pe strunguri rapide sau pe maini de alezat verticale sau orizontale, cu ajutorul cuitelor cu plcute din carburi metalice sau cu cuite prevzute cu diamant. Procesul de strunjire interioar de netezire se caracterizeaz prin nlturarea unor adaosuri de prelucrare foarte mici, la viteze de achiere mari, care depesc cu mult pe cele de la strunjirea obinuit. Astfel, se lucreaz cu viteze de (300...1500) m/min pentru aliaje neferoase i cu (200...250) m/min pentru fonte i oteluri, cu adncimi de achiere mici de (0,05...0,20) mm i avansuri mici de (0,01...0,1) mm/rot. Condiia hotrtoare pentru obine i ea unei precizii ridicate de prelucrare este starea perfect a lagrelor arborelui principal al mainii (btaia radial maxim 0,005 mm), lipsa vibraiilor arborelui principal i a dispozitivului cu piesa de prelucrat. Pe mainile de alezat fin, cuitul se fixeaz n bar de alezat i efectueaz micarea principal de rotaie, iar piesa de prelucrat este fixat pe masa mainii i execut micarea de avans. La unele maini de alezat fin, micarea de avans este realizat de arborele principal. Reglarea foarte precis a cuitului m bara de alezat se realizeaz cu urub micrometric sau cu dispozitiv cu comparator (fg. 11.33). Strunjirea interioar de netezire se realizeaz n dou faze: prealabil i final. La strunjirea de netezire prealabil se ndeprteaz 75 % din adaosul total iar strunjirea final se face cu adncime mic de achiere, pentru ca deformaiile sistemului tehnologic s fie reduse la minim. Strunjirea de netezire a suprafeelor cilindrice interioare se folosete la fabricaia de serie mare i de mas pentru netezirea gurilor de bol n pistoane din aliaje de aluminiu, pentru alezajele bielei, pentru diferite locauri de lagre etc. 11.14.2. Honuirea gurilor Netezirea gurilor prin honuire se realizeaz pe maini de honuit cu o scul de construcie special, numit hon. Schema de principiu a honuirii este dat n fig. 11.34, a iar construcia unui cap de honuit - n fig. 11.34, b.

Honul este prevzut cu bare abrazive n numr de 3... 12, cu granulaie fin, care sunt apsate simultan pe pereii gurii, n cazul honului prezentat n fig. 11.34, b, desfacerea suporilor barelor abrazive / se face cu ajutorul conurilor de reglare 2 i a plcilor intermediare 3, prin rotirea axului filetat 4, nurubat n conul inferior; astfel se creeaz o anumit presiune de apsare a barelor pe suprafaa de prelucrat. Capul de honuit execut o micare continu de rotaie ntr-un singur sens i o micare rectilinie alternativ, n timp ce piesa este fix. Barele abrazive sunt din electrocorindon pentru piese din oel i carbur de siliciu - pentru piese din font. Deoarece honul se autocentreaz dup alezajul de honuit, prin honuire nu se poate asigura corectarea poziiei axei gurii; pentru a permite autocentrarea honului, acesta se mbin printr-un cuplaj articulat cu arborele principal al mainii de honuit. Prin honuire se obine numai precizia diametrului i micorarea ovalitii i conicitii gurii.^ Prelucrrile care preced honuirea trebuie s asigure poziia corect a axei gurii, nainte de honuire, alezajul trebuie s fie prelucrat prin alezare, strunjire de finisare sau rectificare. n procesul de honuire, traiectoriile granulelor abrazive formeaz pe suprafaa gurii o reea fin de linii elicoidale (fig. 11.35). Dac se desfoar suprafaa cilindrului pe un plan, aceste linii elicoidale devin drepte care se intersecteaz sub unghiul 2a. Unghiul 2 a este determinat de raportul dintre viteza micrii rectiliniialternative vm i viteza micrii de rotaie vrot:

Unghiul 2 a de ncruciare a traiectoriilor influeneaz asupra calitii suprafeei i productivitii prelucrrii. O dat cu micorarea valorii tga, se mbuntete calitatea suprafeei, ns se micoreaz productivitatea. Dimpotriv, la mrirea valorii tga are loc o intensificare a autoascuirii barelor abrazive, productivitatea crete, ns se nrutete calitatea suprafeei. Honuirea se execut n dou faze: prealabil i final. Pentru honuirea prealabil se recomand s se ia tga = (0,35...0,6) iar pentru honuirea final tga = (0,15...0,25). Granulaia barelor abrazive este de 16...4 pentru honuirea prealabil i M28...M7 pentru honuirea final. Deoarece viteza micrii rectilinii-alternative, viteza micrii de rotaie i unghiul de ncruciare a traiectoriilor sunt interdependente, n practic se stabilete n primul rnd viteza micrii de rotaie a honului i apoi se variaz viteza micrii rectilinii-alternative pentru obinerea unghiului a dorit. Viteza de rotaie are valori de (60...75) m/min pentru font i bronz i de (20.. ..35) m/min pentru piese din oel clit. Viteza micrii rectilinii-alternative depinde n mare msur de lungimea cursei de lucru (tabelul 11.1). Depirea limitelor de vitez recomandate nu este indicat, deoarece, o dat cu mrirea valorilor ra, deci a numrului de curse duble pe minut, cresc forele de inerie. Tabelul 11.1 Viteza micrii rectilinii-alternative

Lungimea cursei Lc se determin astfel (fig. 11.36):

l = (0,5...0,75) L Depirea de la capetele gurii este necesar pentru a se evita apariia unor micorri de diametre la capete. Presiunea de apsare a barelor abrazive pe pereii gurii este de (l.. .4) daN/cm2 la honuirea prealabil i (0,5...2) daN/cm2 la honuirea final. Honuirea se execut cu lichide de ungere-rcire: pentru font - un amestec de 90% petrol i 10% ulei de maini; pentru oel - un amestec de 50% petrol i 50% ulei. La honuire se obin precizii 6...7 ISO i rugozitatea Ra = (0,4...0,01) m suprafa cu luciu de oglind. Honuirea se folosete, de exemplu, pentru prelucrarea final a cmilor de cilindri.

Lc = L + 2 ld l Lungimea de depire a pieselor /rf se ia aproximativ 1/3; lungimea barelor / se ia n funcie de lungimea gurii:

11.14.3. Lepuirea suprafeelor interioare Lepuirea suprafeelor interioare se realizeaz cu ajutorul granulelor abrazive libere, de granulaie foarte fin, amestecate ntr-un lichid de ungere sau coninute n paste abrazive i interpuse ntre suprafaa de prelucrat i scula de lepuit, aflate n micare relativ, n fig. 11.37 se prezint un dorn de lepuit elastic din font. Dornul de lepuit este fixat n arborele principal al mainii de lepuit de la care primete o micare de rotaie alternativ i o micare rectilinie-alternativ n lungul axei alezajului. Piesa de lepuit se aaz ntr-un dispozitiv de prindere sau se ine manual. Prin lepuire se obine o precizie nalt, precizia 6 ISO, i o calitate foarte bun a suprafeei, Ra = (0,1...0,01) fim. Lepuirea nu corecteaz ovalitatea sau conicitatea alezajului, care trebuie s fie reduse la minim nc la operaiile anterioare.

11.14.4. Netezirea alezajelor prin deformare plastic n construcia de maini se recurge tot mai des la prelucrarea pieselor fr ndeprtare de achii, prin deformare plastic, care este un procedeu foarte productiv pentru finisarea suprafeelor de revoluie. Procedeul const n trecerea prin alezaj a unor scule de anumite forme, i anume: bile, dornuri, broe, role etc. n urma presrii n alezaj a sculei de diametru mai mare ca al alezajului (fig. 11.38; / - semifabricat; 2 - bil; 3 -broa; 4 - poanson), se produc deformaii elastice i plastice. Cu ct diferena dintre cele dou diametre este mai mare, cu att deformaiile vor fi mai pronunate, modificndu-se dimensiunile alezajului datorit deformaiilor remanente. Stratul superficial va rezulta cu o rezisten la oboseal i o duritate mai mare cu (20...30)% dect a materialului de baz.

n fig. 11.38, c Ds este diametrul sculei (bilei) iar DQ - diametrul iniial al alezajului. Deformaia elastic este dat de relaia e = Ds Dr n care Dr este diametrul alezajului dup prelucrare. Deformaia remanent efectiv va fi

r = D r D0
Eficiena tehnico-economic a procedeului este ridicat mai ales la prelucrarea alezajelor mari la piesele grele. Precizia de prelucrare depinde de precizia anterioar a alezajului, marcnd b mbuntire dac au fost alei corespunztor parametrii de lucru. Rugozitatea suprafeei dup netezire prin deformare plastic este Ra = (0,5.. ..3,2) m. Prelucrarea se face n prezena unui lubrifiant. La prelucrarea oelului i a bronzului se folosete uleiul mineral, iar la prelucrarea fontei, petrolul. Pezavanajul procedeului cpnln faptu c, dac tehnologia, aplicat este necorespunztoare, se produc exfolieri la nivelul superficial.

TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A PIESELOR CU GHIDAJE 12.1. Rolul funcional, formele constructive i condiiile tehnice de execuie a ghidajelor In construcia de maini, cuplurile de ghidare asigur deplasarea organului mobil pe traiectorii rectilinii sau circulare, ele fiind cunoscute n mod curent sub denumirea de ghidaje, destinate att pentru micrile rectilinii, ct i pentru micrile circulare. Ghidarea mainilor-unelte au rolul de a conduce n timpul funcionrii organele mobile, cum sunt sniile, mesele, suporii etc., respectiv de a susine aceste organe. Profilul unui ghidaj este dat de conturul seciunii ntr-un plan perpendicular pe direcia de deplasare a organului mobil, n cazul ghidajelor pentru micarea rectilinie i, respectiv, ntr-un plan radial, n cazul ghidajelor pentru micarea circular. Profilurile ghidajelor folosite la mainile-unelte sunt de mai multe feluri: triunghiulare, plane i cilindrice.

Profilul triunghiular este ntlnit n trei variante: profilul n A, profilul n V i profil n coad de rndunic. Ghidajele cu profil n A se construiesc simetrice (fig. 12.1, a) sau asimetrice, (fig. 12.1, b i c). Acestea au unele avantaje n comparaie cu alte tipuri de ghidaje. Astfel, achiile rezultate din procesul de achiere nu se menin pe suprafeele lor de ghidare, ci se rostogolesc pe suprafee nclinate, astfel c uzarea se produce mai lent. De asemenea, aceste ghidaje au proprietatea de reglare automat a jocului creat datorit uzrii. Ghidajele cu profil n V se construiesc, de asemenea, cu profil simetric (fig. 12.2, a) sau asimetric (fig. 12.2, b). Aceste ghidaje prezint avantajul c ungerea se face n bune condiii, datorit posibilitii de meninere a uleiului n cavitatea creat la suprafeele de ghidare. Totodat, trebuie remarcat faptul c, spre deosebire de ghidajele cu profil hi A, aici apare ca dezavantaj acumularea achiilor sau a particulelor abrazive ntre suprafeele de ghidare, contribuind la uzarea lor mai rapid.

Ghidajele cu profil n A i n V se folosesc cu precdere n plan orizontal. Ghidajele cu profil n coad de rndunic (fig. 12.3) se construiesc, n general, cu un unghi ntre suprafeele de ghidare de 55, ceea ce corespunde unei prelucrri mai uoare i funcionri n condiii mai bune. Aceste ghidaje nu au proprietatea de autoreglare a jocului rezultat din uzare, ns prezint avantajul unei reglri uoare, folosind n acest scop elemente speciale de reglare cunoscute sub denumirea de pene de reglare. De asemenea, n comparaie cu ghidajele cu profil n A i V, care se evit a fi folosite practic pentru deplasarea organelor mobile pe vertical, mai ales arunci cnd fora rezultant acioneaz n sensul desprinderii acestora, ghidajele cu profil n coad de rndunic se folosesc mai frecvent.

Ghidajele cu profiluri plane, cunoscute i sub denumirea de ghidaje cu profiluri dreptunghiulare, dup cum arat i denumirea, sunt formate din suprafeele plane ale unui dreptunghi, putnd fi folosite att toate laturile sale (fig. 12.4, a-c), ct i numai trei laturi (fig. 12.4, d-f), atunci cnd a patra latur, care nchide profilul, este nlocuit de o for permanet P. Aceste ghidaje prezint avantajul unei prelucrri i ntreineri mai uoare n raport cu celelalte profiluri. Aezarea lor n plan orizontal favorizeaz ungerea datorit faptului c pelicula de lubrifiant este bine meninut, ns pericolul uzrii rapide este prezent i aici, ntruct suprafeele de ghidare pot reine achiile i particulele abrazive. Ghidajele cu profiluri plane sunt folosite cu precdere la mainile-unelte grele, care necesit suprafee portante mari. Ghidajele cu profil cilindric sunt formate din bare cilindrice sau evi, care pot constitui suprafaa de ghidare a organului fix sau mobil, n funcie de aceasta, caracteristicile lor pot fi asemnate cu cele ale ghidajelor cu profil n A (fig. 12.5, ), n care ghidajul cilindric l este fixat de organul fix 2, sau cu ale ghidajelor n V (fig. 12.5, b), unde ghidajul cilindric 7 este fixat de organul mobil 3.

Prima soluie este cea mai frecvent utilizat, ntruct asigur o rigiditate mai mare cuplului de ghidare. Sunt cazuri n care este necesar folosirea n ntregime a suprafeei cilindrice a ghidajului, aa cum rezult din fig. 12.5, c-e. Aceste ghidaje cilindrice sunt utilizate la ghidarea pinolei de la ppuile mobile ale strungurilor, la axele principale ale mainilor de alezat orizontale i ale mainilor de gurit, n ultimul timp s-au construit experimental raboteze avnd ghidaje cu profil cilindric realizat din dou evi dispuse paralel, pentru a micora uzura suprafeei de alunecare.

innd seama de faptul c ghidajele determin precizia n exploatare a m sini i-unelte, este absolut necesar ca, pentru o funcionare optim, ghidajele s ndeplineasc o serie de condiii tehnice, printre care: fa de punctele de aplicaie a forelor exterioare, suprafeele lor s aib o astfel de orientare nct reaciunile i momentele de rsturnare ce se exercit asupra acestor suprafee de ghidare s fie minime; presiunile de contact s nu depeasc, n timpul funcionrii, valorile admisibi le i, totodat, s se exercite pe aceleai suprafee, astfel nct jocurile dintre suprafeele de alunecare s nu se amplifice, fapt care ar duce la micorarea preciziei; adoptarea unor soluii constructive astfel nct s se obin o repartiie a presiu nilor de contact ct mai uniform; s asigure meninerea ndelungat a preciziei de conducere a organului mobil;

ghidajele cuplului de ghidare s fie construite din materiale foarte rezistente la uzare, n special cele ale batiurilor; evitarea situaiilor de egalitate a duritilor ambelor ghidaje n contact, deoarece atunci uzura este maxim i apare tendina de gripare; ghidajele s fie, pe ct posibil, autoreglabile sau cel puin uor reglabile, astfel nct jocurile provenite din uzarea suprafeelor n frecare s poat fi uor compensate; s prezinte o mare simplitate constructiv i un montaj uor; s li se asigure o ungere suficient pentru cazul cnd lucreaz n regim de fre care mixt, iar pentru regimul de frecare lichid, ungerea s fie abundent i continu, astfel nct s se menin pelicula de ulei ntre suprafeele n frecare; s fie protejate contra depunerilor de achii sau abrazivi; calitatea, precizia prelucrrii i a montrii ghidajelor s fie corespunztoare; abaterile de la liniaritate a ghidajelor de batiuri trebuie s se ncadreze n limitele (0,01.. .0,05) mm pe o lungime de 1000 mm, iar n cazul mainilorunelte de nalt precizie putnd s ajung la 0,002 mm / 1000 mm lungime; abaterile de la paralelism a ghidajelor trebuie s se ncadreze n limitele (0,01.. ..0,03) mm pe o lungime de 1000 mm; abaterile de la perpendicularitate a ghidajelor diferitelor organe ale mainiiunelte trebuie s se ncadreze n limitele (0,02...0,1) mm pe lungime de 1000 mm; rugozitatea suprafeelor ghidajelor trebuie s fie Ra = (1,6...0,8) pm, iar la mainile de nalt precizie Ra = 0,05 m. 12.2. Materiale i semifabricate utilizate la fabricarea ghidajelor Pn n prezent, marea majoritate a ghidajelor au fost executate dintr-o bucat cu organul fix (cum este batiul) sau cu cel mobil (crucior sau sanie), prin turnare din font. Acest procedeu se recomand a fi folosit la producia de serie a mainilor-unelte, deoarece numai n acest caz turnarea devine avantajoas, n acest sens se folosesc fontele cenuii, fontele modificate, fontele oelite, fontele aliate. Cele mai rspndite sunt fontele cenuii, mai ales perlitice, la care presiunea critic de contact este de 0,16 daN/mm2. n ara noastr, pentru batiurile strungurilor carusel i ale mainilor orizontale de frezat i alezat se folosete fonta Fc 250. Fonta modificat (cu adaosuri de ferosiliciu, silicocalciu, siliciur de aluminiu) la o structur perlitic fin asigur o rezisten la uzare a ghidajelor de 23 ori mai mare dect a fontelor cenuii nemodificate. Proprietile fontelor modificate se apropie de proprietile oelurilor. Astfel, acestea pot fi clite dup nclzire superficial cu cureni de nalt frecven sau cu flacr oxiacetilenic, dup care duritatea superficial ajunge la (45...52) HRC. Fonta ofelit se obine n cubilou, prin adugarea unei ncrcturi de deeuri de oel, care poate varia n limite largi, de la 25% la 90%. Prin adugarea ncrcturii de deeuri din oel, coninutul n carbon din font scade, proprietile

mecanice ale acesteia se mbuntesc, dar scade n acelai timp fluiditatea. De aceea, folosirea acestui tip de font este limitat, mai ales dac se ine seama i de faptul c la aceste materiale se manifest tendina de gripare, explicat n multe situaii prin apariia unor structuri dendritice n masa fontei oelite. Fonta aliat este justificat numai n anumite cazuri excepionale datorit costurilor ridicate. Elementele de aliere folosite sunt Ni i Cr n proporie de l ,2% pn la l ,5%. Duritatea fontei cu Ni la care se mai folosesc i alte elemente de aliere, cum sunt Si, Mn, P, S, Mg, V, Ti, n diferite proporii ajunge pn la 400 HB. Fontele aliate sunt ntlnite mai mult la fabricarea mainilor-unelte de precizie ridicat, datorit rezistenei deosebite la uzare. n cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil este executat dintr-un material ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior, care s ndeplineasc condiiile tehnice severe impuse.

Prin aceasta costul organului fix sau mobil scade, iar durabilitatea ghidajelor devine mult mai mare. Materialele folosite n prezent n construcia ghidajelor aplicate sunt: fontele aliate, otelurile de calitate, materialele plastice etc. Experienele au demonstrat c rezistenta la uzare a ghidajelor din otel clit n contact cu fonta este de 5-10 ori mai mare dect a ghidajelor din font n contact cu corp tot din font. Deci, cuplul de materiale cel mai rezistent la uzare este otelul de calitate clit n contact cu fonta. Dintre materialele plastice utilizate la ghidajele aplicate se menioneaz: textolitul, tezitul, umatextul i u mcar tul. n cazul produciilor de serie mic i unicate, batiurile unor maini-unelte speciale sau agregat sunt fabricate n construcii sudate din otel. Semifabricatele sudate au urmtoarele avantaje: reduc greutatea cu (40-50)%, n raport cu semifabricatele turnate; reduc costul batiurilor cu (30-40)%. n produciile de serie mijlocie i serie mare, costul unei construcii sudate devine comparabil cu costul unei construcii turnate. Se prefer n acest caz construcia turnat, deoarece asigur o rigiditate mai bun mainii-unelte i o comportare mai bun n regim dinamic, avnd proprietatea de a absorbi i atenua mai bine vibraiile din sistemul tehnologic. Batiurile lungi, destinate mainilor-unelte grele, se fac din cteva piesesegment de (4...5) m lungime, din considerente tehnologice de prelucrare, de montaj sau de transport. Tot pentru maini-unelte grele se construiesc batiuri din beton armat, placate cu ghidaje din font sau otel, tratate termic pentru durificare i prelucrate corespunztor. Aceste tipuri de ghidaje au avantajul timpului redus de obinere i al costului redus de fabricaie. 12.3. Principiile care stau la baza proiectrii tehnologiei de prelucrare a batiurilor n produciile de unicate i serie mic, n prima operaie se face trasarea semifabricatului, att n vederea fixrii pe masa mainii-unelte, ct i a prelucrrii. Trasarea semifabricatului, n multe cazuri, trebuie repetat, deoarece, dup prelucrrile de degroare, liniile trasate se pot terge sau deforma o dat cu deformarea batiului datorit tensiunilor inte/ne de la elaborarea semifabricatului sau de la prelucrrile mecanice de degroare. n toate cazurile, att pentru prelucrarea de degroare, ct i pentru prelucrarea de finisare i foarte fin (rectificare sau rzuire), mai nti trebuie prelucrat suprafaa postamentului i apoi suprafeele ghidajelor. Dac nu se respect acest principiu, scade precizia de prelucrare a ghidajelor. Presupunnd, de exemplu, c prelucrarea de finisare se face mai nti la ghidaje, semifabricatul degroat este fixat pe masa mainii-unelte cu erori mari de aezare i fixare, deoarece, dup prelucrrile de degroare, datorit redistribuirii tensiunilor interne, semifabricatul capt abateri de form relativ mari. n condiiile n care batiul se aaz pe masa mainii cu suprafaa deformat, aceasta se va deforma elastic sub aciunea forelor de strngere. Dup finisarea ghidajelor, batiul ndeprtat de pe masa mainii revine elastic la forma avut nainte de fixare, fapt ce conduce la apariia erorilor de form a ghidajelor

(abateri de la rectilinitate i planitate) i de poziie (abateri de la paralelism). Pe de alt parte, dac se finiseaz mai nti ghidajele i se aaz batiul pe ghidaje pentru finisarea postamentului, se va ajunge la deteriorarea aproape sigur a ghidajelor. Prelucrrile de finisare trebuie executate n operaii separate de cele de degroare, n special pentru batiurile mainilor-unelte de nalt precizie. Acest principiu se bazeaz pe urmtoarele considerente: - n urma prelucrrii de degroare s-a vzut c apar deformaii nsemnate ale batiului datorit redistribuirii tensiunilor interne remanente; dac prelucrarea de finisarea batiului se execut n aceeai operaie, atunci, dup ndeprtarea batiului de pe masa mainii, redistribuirea tensiunilor interne, care continu s aib loc, provoac erori mari de form ale suprafeelor prelucrate; - n timpul prelucrrii de degroare iau natere tensiuni interne n stratul superficial al suprafeei prelucrate, chiar dac acestea nu au existat n corpul semifabricatului; pentru nlturarea acestora trebuie s se prevad n planul de operaii o operaie de detensionare, prelucrarea de finisare urmnd s se execute ntro operaie separat; - prelucrarea de finisare, desprit de cea de degroare ntr-o operaie separat, se poate executa pe o main mult mai precis dect maina pe care a avut loc prelucrarea de degroare; - prelucrarea de finisare, n urma creia se obin dimensiunile finale, precum i gradul impus de calitate a suprafeei trebuie s fie executate de muncitori cu nalt calificare profesional. Dac batiul este prevzut i cu alezaje principale, atunci acestea trebuie s fie prelucrate dup prelucrarea ghidajelor. Acest principiu se bazeaz pe considerentul c este mult mai simpl, mai solid i mai precis aezarea batiului pe ghidaje pentru prelucrarea acestor alezaje, dect aezarea i centrarea pe alezaje pentru prelucrarea ghidajelor. Desigur, c acest principiu poate fi nclcat n unele cazuri speciale, dup analiza minuioas a tuturor posibilitilor de orientare i fixare. Executarea alezajelor i filetelor de fixare trebuie s se efectueze n ultimele operaii ale procesului tehnologic, naintea operaiei de prelucrare foarte fin a ghidajelor (rectificare sau rzuire), deoarece executarea acestora, respectiv gurirea pe suprafee brute, mai ales turnate, este legat de foarte multe greuti (uzare prematur a burghiului, regim sczut de achiere, devierea burghiului, cantitate mare de metal ndeprtat prin burghiere, productivitate sczut i cost ridicat). 12.4. Variante de trasee tehnologice la prelucrarea batiurilor de maini-unelte Traseul tehnologic de prelucrri mecanice ale batiurilor se stabilete n funcie de urmtoarele condiii: dimensiunile de gabarit, precizia impus, volumul de producie (sistemul de fabricaie), procedeul de obinere a semifabricatului etc. De aceea se pot proiecta mai multe variante de trasee tehnologice. Se vor prezenta n continuare dou variante de prelucrare a batiurilor de strunguri normale n producia de serie mic i serie mare, n ambele cazuri prelucrarea fcndu-se pe loturi de piese.

n fg. 12.6 se prezint numerotarea suprafeelor unui batiu de strung normal. Traseul tehnologic de prelucrri mecanice a batiului de strung normal pentru o producie de serie mic poate cuprinde urmtoarele operaii: 1) trasarea suprafeelor (S} ... S10); 2) rabotarea de degroare a suprafeei tlpilor postamentului (Sj); 3) rabotarea de degroare a suprafeelor de ghidare i a canalelor (S2 S16); 4) frezarea de degroare i de finisare a suprafeelor de capt (517); 5) detensionarea (mbtrnirea) natural sau artificial; 6) rabotarea de finisare a tplilor (S1); 7) rabotarea de finisare a suprafeelor de ghidare i a canalelor (S2 ... 5I6); 8) prelucrarea gurilor i a filetelor de prindere; 9) tratamentul termic de clire superficial a ghidajelor; 10) rectificarea suprafeelor active ale ghidajelor (S9, S10, S13 ... S16); 11) curire, debavurare; 12) control final.

n cazul produciei de serie mare, traseul tehnologic va cuprinde urmtoarele operaii: 1) frazarea de degroare a suprafeei tlpilor (Sj); 2) frezarea de degroare a suprafeelor de ghidare pe o main de frezat portal (longitudinal) cu mai multe axe (S2 ... S16); 3) frezarea de degroare i finisare a suprafeelor de capt (S17); 4) detensionarea (mbtrnirea) natural sau artificial; 5) frezarea de finisare a tlpilor (S1); 6) frezarea de finisare a suprafeelor de ghidare (52 ... S10 i S13 S16); 7) prelucrarea gurilor i a filetelor de prindere; 8) tratamentul termic de clire superficial a ghidajelor; 9) rectificarea suprafeelor active ale ghidajelor (S9, S10, S13 ... S16) 10) curire, debavurare; 11) control final. Din studiul comparativ al celor dou trasee tehnologice se observ c n cazul produciei de serie mare se elimin total operaia de trasare i se nlocuiete rabotarea cu frezarea, care este mult mai productiv i mai eficient la producii de serie mare. Dup cum se va observa n continuare, n funcie de forma, dimensiunile, precizia i volumul de fabricaie, pot exista unele abateri de la traseele tehnologice prezentate.

12.5. Prelucrrile de degroare i de finisare prin rabotare a ghidajelor n produciile de unicate i de serie mic, prelucrarea suprafeelor la batiuri se face dup trasaj, deoarece utilizarea dispozitivelor nu este economic. Trasajul profilului acestor suprafee se execut pe una din suprafeele de capt ale batiului (517 - fig. 12.6). Succesiunea fazelor operaiei de prelucrare a suprafeelor superioare nu prezint o importan deosebit; aceasta se stabilete avnd n vedere faptul c cuitul trebuie s se schimbe ct mai rar, iar deplasrile n gol ale suporiilor s fie ct mai mici. Totdeauna, atunci cnd este posibil, trebuie s se prevad prelucrarea simultan cu doi-trei sau patru supori, lsnd un adaos de prelucrare de (2,5...3) mm pentru operaia de finisare, n funcie de dimensiunile batiurilor, pentru mrirea productivitii prelucrrii n serie i utilizarea ct mai complet a suprafeei utile, pe masa mainii se fixeaz dou sau trei batiuri. Metodele de degroare prin rabotare a ghidajelor sunt n funcie de profilul i dimensiunile acestora.

In fig. 12.7, a se prezint modul de prelucrare a ghidajelor plane (orizontale i verticale), iar n fig. 12.7, b prelucrarea ghidajelor nclinate, n funcie de dimensiunea ghidajului nclinat, acesta se poate prelucra cu toat muchia sculei (ghidajul din stnga) sau cinematic pentru suprafee nclinate mai mari (ghidajul din dreapta). Regimul de achiere la rabotarea de degroare a ghidajelor din font cu mai multe cuite simultan armate cu carouri K30 este urmtorul: viteza de achiere = (20.. .40) m/min; avansul pe o curs dubl s = (0,8...l,5) mm/c.d.; adncimea de achiere f =(5... 15) mm. Cu toate c dimensiunile finale i netezimea suprafeelor ghidajelor nu se obin la prelucrarea de finisare prin rabotare, totui dimensiunile trebuie s fie realizate destul de precis, deoarece adaosul de prelucrare lsat pentru operaia de prelucrare fin (rectificare, rzuire, rulare etc.) este de numai (0,2...0,4) mm. Precizia impus rabotrii de finisare nu poate fi realizat dup trasaj; liniile de trasaj rmase de la prelucrarea de degroare servesc numai pentru orientare la reglarea cuitelor la dimensiune. La prelucrrile de finisare prin rabotare se folosesc, pe ct posibil, cuite late care permit prelucrarea cu avansuri mai mari dect la degroare i cu adncimi de achiere mai mici, conducnd la caliti ale suprafeelor prelucrate cu mult superioare celor obinute la degroare.

12.6. Prelucrrile de degroare i de finisare prin frezare a ghidajelor Prelucrarea ghidajelor prin frezare se poate efectua dup patru metode. Frezarea cu freze standardizate la o singur aezare a batiuluipe masa mainii (fig. 12.8). Prelucrarea se poate face pe o main de frezat cu dou coloane i patru capete de frezat. Aceast metod de prelucrare necesit un timp auxiliar foarte mare pentru pregtirea i reglarea la dimensiune n vederea obinerii preciziei impuse, n afar de aceasta, numrul fazelor operatei, egal cu cel l trecerilor mesei de frezat, este relativ mare (n cazul exemplului este egal cu patru). Dup ce se prelucreaz suprafeele din fig. 12.8, a, se schimb i se regleaz alte scule, n alte poziii, pentru alte suprafee, ca n fig. 12.8, b i aa mai departe (suprafeele din fig. 12.8, c i apoi cele din 12.8, d).

Dup cum se observ, n toate fazele se pot utiliza numai freze standardizate, i anume freze cilindro-fronie, pentru exemplul dat. Aceste freze fiind din oel rapid, face ca regimul de achiere s fie relativ sczut. Utilizarea capetelor de frezat cu dini demontabili cu carburi metalice permite intensificarea regimului de achiere, dar conduce la creterea numrului de faze ale operaiei. Datorit dezavantajelor prezentate, procedeul este utilizat mai mult n producia de serie mic i pentru ghidaje cu un grad redus de complexitate, pentru a avea timpi auxiliari mai mici. Frezarea cu freze standardizate in cteva operaii. Spre deosebire de metoda precedent, frezarea n mai multe operaii conduce la scderea timpului auxiliar consumat cu pregtirea i reglarea la dimensiune a fiecrui cap de frezat, acesta transformnd u-se n timp de pregtire-ncheiere, care se consum o singur dat pentru tot lotul de batiuri. Operaia cu patru faze din fig. 12.8 se va transforma n patru operaii cu cte o faz.
Metoda are ns dezavantajul creterii timpului auxiliar consumat cu transportul batiului de la o main la alta i fixarea acestuia n vederea prelucrrii la fiecare operaie.

La alegerea acestei metode de frezare trebuie s se aib n vedere faptul c, n acest caz, crete producia ne termin a i spaiul neproductiv din ateliere ocupat cu depozitarea i manevrarea batiurilor. Aceast metod conduce la rezultate economice pozitive n cazul unor serii mari de piese i nu prea grele. Frezarea cu complet de freze speciale. Prelucrarea se efectueaz pe maini de frezat portal (longitudinal). Pe un ax portfreze se fixeaz completul de freze, fiind antrenat de cele dou capete de frezat laterale, ca n fig. 12.9.

Dintr-o singur trecere se realizeaz ntregul profil al ghidajelor, mai puin cele dou suprafee inferioare (de sub ghidaj), care se pot prelucra n alt operaie compus dintr-o singur faz, respectiv trecere. Timpul auxiliar i cel de pregtirencheiere sunt mult mai mici n comparaie cu cele din metodele precedente. Totui i aceast metod are anumite dezavantaje, i anume: 1) ascuirea frezelor dintr-un complet este mult mai dificil dect a frezelor universale, deoarece, n afar de ascuirea corect a muchiilor achietoare, trebuie s se asigure i diametrul impus fiecrei freze din complet, pentru a se putea obine profilul ghidajelor cu dimensiunile i toleranele prevzute; dac ntmpltor se tirbete vrful unui dinte al uneia dintre frezele completului, trebuie s se ndeprteze prin acsuirea un strat adnc de metal nu numai la freza cu dintele tirbit, ci la toate frezele din complet, pentru a respecta diferena dintre diametrele frezelor; 2) la asamblarea frezelor pe axul portfreze trebuie s se respecte o anumit distan ntre acestea, deoarece, prin reascuire, limea frezelor se schimb i trebuie ca distana dintre freze s se realizeze cu ajutorul unor buce cu grosimea corespunztoare; trebuie s se dispun de un complet de astfel de buce, cu diferene ntre lungimi de cteva sutimi de milimetru; controlul distanelor dintre frezele din complet trebuie s se fac cu un ablon special; toate acestea ridic mult costul ascuirii i al reglrii; 3) aa cum se ntmpl frecvent, dac nu este posibil constituirea ntregului complet numai din freze cu plcue din carburi metalice i exist chiar numai o singur frez din oel rapid, regimul de achiere trebuie s se calculeze pentru aceast frez i deci va fi mult mai redus, mai neproductiv; 4) puterea necesar achierii este cu mult mai mare dect n cazul metodelor precedente, deoarece limea i adncimea de achiere sunt foarte mari, i anume egale cu suma limilor i adncimilor de achiere pariale.

Frezarea ghidajelor cu complet de freze speciale poate fi economic numai n producia de serie mare a unor profiluri foarte simple. Frezarea combinat cu freze standardizate i freze speciale. In fig. 12.10 se prezint o frezare combinat cu freze standardizate i freze speciale, notate pe figur cu S.

Frezarea ghidajelor dup aceast metod mbin toate avantajele celorlalte trei metode prezentate i, n plus, nu prezint dezavantajele acestora: suprafeele principale ale ghidajelor se pot prelucra ntr-o singur operaie cu o singur aezare a semifabricatului sau cel mult dou operaii cu cte o aezare; se utilizeaz cu ponderea cea mai mare frezele standardizate, care sunt mai ieftine. Aceast metod se aplic de multe ori pe maini speciale de frezat longitudinal cu mai mult de patru capete de frezat prevzute cu motoare electrice puternice, permind prelucrarea cu regimuri intense de achiere. Metoda prezentat este foarte economic n producia de serie mare i mijlocie. Comparativ, prelucrarea ghidajelor prin frezare este mai productiv dect prelucrarea prin rabotare, dar asigur o precizie mai sczut de prelucrare, n timpul prelucrrii prin frezare, batiul se nclzete neuniform mult mai mult dect n cazul rabotrii, astfel nct deformaiile termice ale acestuia nu pot fi deloc neglijabile, mai ales n cazul batiurilor lungi. Datorit preciziei mai sczute care se realizeaz la prelucrarea prin frezare, n majoritatea cazurilor, prelucrarea de finisare a ghidajelor lungi se face prin rabotare cu cuite late. Finisarea ghidajelor prin frezare se face cu capete de frezare cu diametrul D 250 mm, prevzute cu dini armai cu plcue din carouri metalice K10, pentru ghidajele din font. Rugozitatea suprafeei prelucrate cu astfel de frez, cu viteza de achiere =300 m/min, avansul s = 0,05 mm/dinte i adncimea de achiere t = 0,4 mm, este Ra = m, geometria prii achietoare a dintelui frezei fiind urmtoarea: = 5; = 6; x = 45 i x1 = 0. La noi in ar, rezultate foarte bune s-au obinut prin frezarea cu capete de frezat cu mai muli dini dispui cu pai variabili. S-au obinut astfel, pe maini de frezat verticale suficient de rigide, o rugozitate Ra = 0,4 m. 12.7. Prelucrarea suprafeelor frontale de capt ale ghidajelor

Deoarece suprafeele frontale de capt ale batiurilor trebuie s fie perpendiculare pe suprafeele ghidajelor, baza de aezare la prelucrarea acestora o constituie ghidajele. Procedeele i metodele de prelucrare a suprafeelor frontale de capt ale ghidajelor sunt n funcie de dimensiunile batiurilor. Astfel, batiurile scurte se pot prelucra pe maini longitudinale de rabotat sau prin frezare pe maini longitudinale de frezat. Ambele procedee sunt suficient de productive i asigur precizia impus, prelucrarea ambelor suprafee frontale fcndu-se simultan, din aceeai aezare i poziie a batiului pe masa mainii. Prelucrarea att a batiurilor scurte, ct i a celor lungi, se mai poate face pe maini orizontale de alezat i frezat. Prelucrrile se execut dintr-o aezare cu dou poziii succesive, prin rotirea mesei cu 180. Acest procedeu necesit timpi auxiliari mari i, de aceea, se aplic numai n cazuri excepionale, cnd nu se poate altfel, n producia de unicate. Prelucrrile frontale de capt se mai pot efectua pe maini speciale de frezat frontale. Batiul care se prelucreaz se fixeaz pe o plac situat n faa mainii. 12.8. Prelucrarea alezajelor principale i a celor de fixare la batiuri Alezajele dispuse pe suprafeele postamentului, pe suprafeele superioare i pe pereii laterali ai batiului se prelucreaz pe maini de gurit radiale, iar cele dispuse pe suprafeele frontale de capt - pe maini de gurit i alezat orizontale, n cazul batiurilor grele i de lungimi mari, acestea din urm se prelucreaz pe maini speciale de frezat frontal. Orientarea i fixarea batiului trebuie s asigure perpendicularitatea axului principal al mainii de gurit radiale sau a celei de gurit i alezat orizontale pe suprafaa pe care sunt dispuse alezajele respective. Problema principal care trebuie rezolvat este aceea a manevrrii batiului, care trebuie deplasat n lungul su pentru executarea tuturor alezajelor. Batiul trebuie, de asemenea, s fie rotit de aproximativ patru ori n jurul axei sale longitudinale. Deplasarea longitudinal se poate realiza prin dou mijloace: fixnd batiul pe un crucior care se mic pe o "linie ferat" prin faa axului principal al mainii, sau folosind, pentru executarea alezajelor, o main radial de gurit, aezat pe un crucior care se mic n lungul batiului pe o "linie ferat". n foarte multe cazuri ns este mult mai raional aezarea a dou-trei maini de gurit radiale n serie, n aa fel nct zonele de lucru ale acestora s se intersecteze

parial. Mainile pot lucra simultan la acelai batiu sau independent. ntoarcerea succesiv a batiului cu ajutorul macaralei pentru executarea alezajelor pe cele patru suprafee ale sale necesit un consum mare de timp auxiliar. De aceea, chiar i n producia de serie mic este raional utilizarea unor dispozitive rotative. Alezajele principale pentru lagre, acolo unde exist, cu axele de simetrie paralele cu ghidajele batiului, precum i cele din pereii frontali ai batiului se execut pe maini de gurit i alezat orizontale. Poziia alezajelor fa de baze i distanele dintre axele de simetrie ale acestora se realizeaz prin trasaj, n producia de unicate i serie mic, iar n cea de serie mijlocie i mare cu ajutorul plcilor sau ramelor prevzute cu buce de ghidare. Majoritatea alezajelor din batiuri sunt alezaje filetate. Mai nti se execut gurirea ;alezajelor de pe o parte a batiului cu ajutorul ramelor cu buce de ghidare. Dup ndeprtarea ramelor, se execut teirea alezajelor i apoi filetarea. Se repet apoi aceleai faze, dup rotirea batiului n poziia corespunztoare. Pentru reducerea timpilor auxiliari, la execuia alezajelor, care n general au diametre i adncimi diferite, trebuie s se utilizeze mandrine care permit schimbarea rapid a burghielor, chiar fr oprirea axului mainii, iar pentru filetare - dispozitive de siguran cu decuplare automat la suprasarcin. Execuia alezajelor de fixare pe agregate speciale cu capete multiaxe poate fi economic numai n cazul unei producii mari de batiuri. n ultimul timp se utilizeaz i pentru astfel de prelucrri centrele de prelucrare, n special n cazul seriilor mici de semifabricate. 12.9. Tratamentul termic de detensionare a batiurilor Dup operaiile de degroare i uneori chiar i dup operaiile de finisare a suprafeelor batiului este necesar introducerea n procesul tehnologic a operaiei de detensionare pentru a asigura redistribuirea tensiunilor aprute la turnarea sau sudarea batiului, precum i n timpul procesului de achiere. Detensionarea se poate face pe cale natural sau artificial. Cea natural const n depozitarea batiurilor sub acoperi n aer liber, cel puin 6 luni. Pentru aceasta trebuie s existe un numr de semifabricate scoase din circuitul de producie. Regimul termic de detensionare artificial este n funcie de dimensiunile, respectiv de greutatea pieselor, de forma geometric i de precizia impus de ctre proiectantul mainii respective. Detensionarea artificial se face prin nclzirea piesei la temperatura de 500...650C i meninerea la aceast temperatur timp de aproximativ 12 ore. Rcirea pieselor se face o dat cu rcirea cuptorului n care au fost nclzite, cu o vitez de rcire de 20/h. Piesele se scot din cuptor la temperatura de 20C. O metod de detensionare artificial modern, foarte productiv n comparaie cu metoda prezentat, este detensionarea prin vibrare sau cu ajutorul ultrasunetelor. 12.10 Prelucrarea fin a ghidajelor prin rectificare Rectificarea ghidajelor este o metod de prelucrare fin, care asigur att o precizie, ct i o calitate a suprafeei prelucrate ridicate. De asemenea, rectificarea este de 4-5 ori mai productiv dect rzuirea. Cu toate acestea, n produciile de serie mic i unicate, rzuirea ghidajelor la batiuri este mai rspndit dect rectificarea, la

care timpul de pregtire-ncheiere consumat cu reglarea mainii, fixarea corect a piesei, schimbarea discului abraziv etc. este mai mare. Dat fiind productivitatea ridicat a rectificrii ghidajelor i suprafeelor plane mari cu suprafaa frontal a discului oal, s-au construit maini de rectificat speciale pe care se pot rectifica piese cu lungimi de 2000, 4000 i chiar 7000 mm. La aceste maini viteza de avans poate varia n limitele (l,5... 15) m/min. Regimul de achiere recomandat la rectificarea de degroare a ghidajelor necliteeste urmtorul: = (10...30) m/s, viteza de avans longitudinal vs = 10 m/min i adncimea de achiere t = (0,04...0,05) mm/cd. Regimul de achiere recomandat la rectificarea de degroare a ghidajelor clite este urmtorul: s = (9...10) m/min i t = (0,02...0,03) mm/cd, iar la rectificarea de finisare: v, = (2...3) m/min i t = 0,01 mm/cd. Viteza periferic a discului de rectificat recomandat este, ca i n cazul precedent, = (10...30) m/s. n general, la rectificarea ghidajelor mari apare pericolul deformaiei batiului din cauza deformaiilor termice datorit cldurii mari din zona de achiere, mai ales la rectificarea uscat, n prezent, n multe ntreprinderi constructoare de mainiunelte, rectificarea ghidajelor cu partea frontal a discului de rectificat se face cu o rcire abundent, cu lichid de rcire care conine 0,25% azotit de natriu i 0,5% trietanolamin. Datorit rcirii forate, deformaiile termice scad foarte mult, de 2-2,5 ori n comparaie cu rectificarea fr rcire. Pentru mrirea productivitii la rectificarea ghidajelor, s-au construit maini de rectificat cu mai multe capete de rectificat. Pe astfel de maini rectificarea se poate face simultan, att cu periferia, ct i cu partea frontal a pietrelor (bineneles nu cu unul i acelai disc). n fg. 12.11 se prezint schema de rectificare a suprafeelor active ale ghidajelor n dou faze. n prima faz se prelucreaz cu cele ase discuri aezate pe acelai ax, iar n faza a II-a se rectific suprafeele inferioare ale ghidajelor cu partea frontal a discurilor.

Calitatea suprafeei rectificate att cu periferia discului de rectificat, ct i cu partea frontal, este aproximativ aceeai, n plus, rectificarea cu periferia discului asigur o precizie geometric mai ridicat de prelucrare. 12.11. Prelucrarea fin a suprafeelor plane prin rzuire Rzuirea este o metod de finisare a ghidajelor i suprafeelor plane n general, care asigur o planitate i rectilinitate pn la 0,002 mm pe o lungime de 1000 mm lungime, atunci cnd numrul de puncte (pete) ntr-un ptrat cu latura de 25 mm este de 30. Procesul de rzuire este manual i necesit, pe lng un efort fizic mare, i un grad de calificare ridicat. n ultimii ani rzuirea, cu toate c au aprut dispozitive de rzuit (bruit) cu acionare mecanic, pneumatic sau electric, se nlocuiete tot mai mult cu metode de prelucrare fin mult mai productive, ca: rectificarea fin, frezarea i rabotarea fin, broarea etc. Totui, rzuirea nu poate fi nlocuit prin metodele enumerate n urmtoarele cazuri: la finisarea suprafeelor destinate pieselor cu micri relative n maini i aparate deosebit de precise; la finisarea ghidajelor i meselor pentru mainile-unelte grele, pentru care nu exist maini de rectificat; la finisarea suprafeelor de alunecare cu forme netehnologice, care nu pot fi prelucrate mecanic prin metodele existente. Prin rzuire se poate corecta forma geometric, poziia reciproc i calitatea suprafeelor, dar nu este indicat corectarea preciziei dimensionale. Calitatea rzuirii depinde de calificarea muncitorului i de calitatea sculei de rzuit. Se folosesc dou procedee de rzuire: rzuirea cu deplasare ctre muncitor i rzuire cu deplasare de la muncitor. Primul procedeu se folosete la netezirea pieselor de nalt precizie, lucrul este mai comod i permite mai uor reglarea presiunii de apsare. Datorit modului de lucru se evit ptrunderea (nfigerea) sculei n material. Se pot utiliza rzuitoare demontabile din oel rapid sau din carburi metalice, cu mai multe muchii achietoare (fig. 12.12). Plcile de tuat sunt piese etalon. Cu ct mrimea lor este mai mare, cu att precizia de prelucrare va fi mai mare. Mrimea este ns determinat de posibilitatea de manevrare, deci de greutate.

Durata operaiei de rzuire depinde de mrimea adaosului de prelucrare. Adaosurile de prelucrare admise: 0,1 mm pentru suprafee de 100x500 mm i 0,15 mm pentru suprafee de 500 x 1000 mm. Rzuirea de degroare se face cu scopul de a ndeprta urmele prelucrrii anterioare i a asigura planitatea. Se execut prin aplicarea pe plac a unui strat de vopsea iar cu placa de tuat se determin suprafaa portant. Pentru operaia de degroare se admite 12-18 pete, pe o suprafa de 25x25 mm. La finisare, numrul de pete trebuie s fie cuprins n domeniul 25-30 pe aceeai mrime de suprafa. 12.12. Procedee de durificare a suprafeelor plane Durificarea ghidajelor este o metod de ridicare a duritii stratului superficial pentru mrirea rezistenei la uzare. Durificarea se poate face pe trei ci, i anume: ecruisare mecanic a stratului superficial, clire superficial sau cromare. Durificarea mecanic (ecruisarea) a suprafeelor plane se poate face prin lovire cu bile, role sau prin rulare direct.

Pentru ecruisarea ghidajelor prin lovire cu bile se utilizeaz dispozitive speciale care lucreaz dup schema prezentat n fig. 12.14. Discul cu bile poate avea 1-2 sau mai multe rnduri de bile i are o micare de rotaie. Micarea de translaie poate fi realizat de semifabricat sau de dispozitivul respectiv. Rotaia discului trebuie s asigure o vitez periferic de 20...30 m/s. Datorit forei centrifuge, bilele sunt mpinse spre periferia discului i lovesc suprafaa piesei supuse ecruisrii. Fora de lovire depinde de viteza periferic a discului, de masa bilei i de raza discului. Reglarea procesului de ecruisare se poate face prin: variaia turaiei discului, variaia distanei dintre disc i pies, variaia avansului pe curs dubl, variaia numrului de treceri etc. Duritatea stratului superficial poate crete cu (30...40)%. Ecruisarea superficial se poate efectua direct dup prelucrarea de finisare prin rabotare sau frezare, sau rectificarea de degroare. Calitatea suprafeei prelucrate se mbuntete, de regul, cu dou clase fa de cea obinut n operaia precedent ecruisrii. Dac n operaia precedent s-a obinut ns o rugozitate Ra = (0,8...0,4) m, nu se mai realizeaz o mbuntire a

calitii suprafeei, dect o cretere a duritii acesteia. Adncimea stratului ecruisat ajunge pn la (1...1.2) mm. La ecruisarea ghidajelor prin rulare direct se produce o microdeformaie plastic a stratului superficial al suprafeei piesei. Operaia se poate face pe o main de rabotat la care, n locul cuitului, n suportul portcuit, se fixeaz un dispozitiv simplu cu o rol din oel, clit la o duritate HRC = 62...64. Viteza de avans a mesei mainii este de 40.. ..50 m/min, iar avansul transversal de (l,5...2) mm/cd. Presiunea de contact dintre rol i suprafaa piesei trebuie s fie cuprins n domeniul (5...25) 108 N/m2, n funcie de rigiditatea ghidajului i diametrul rolei. Ecruisarea se face de regul n prezena unui lichid de rcire-ungere. Cele mai bune rezultate s-au obinut cu petrol, care ridic mult eficacitatea procesului de ecruisare. O soluie combinat de rzuire i durificare este prezentat n fig. 12.15. Scula lucreaz prin tragere. Mai nti rzuie cu ajutorul cuitului, dup care urmeaz ecruisarea realizat de o plac clit cu duritatea ridicat. Operaia se realizeaz pe maini de rabotat robuste, cu rigiditate ridicat.

Durificarea ghidajelor prin clire superficial se poate face prin dou procedee: nclzire cu flacr oxiacetilenic sau cu CIF. Primul procedeu se realizeaz dup schema din fig. 12.16. Operaia se poate face n dou variante: instalaie de nclzire i rcire mobil i pies fix, pentru batiuri de lungimi mari, i instalaie fix i pies mobil, pentru batiuri scurte i mai uoare. Indiferent de procedeele i variantele posibile, piesa trebuie nclzit la temperaturi superioare punctului Ac3 n vederea austenitizrii perlitei, temperaturi care sunt n funcie de compoziia fontei. De regul, se nclzete la temperatura T = Ac3 + (50... 100). Rezultatele clirii depind de urmtoarele: compoziia chimic a fontei (fonte feritice, ferito-perlitice, fonte perlitice) i procentul de carbon legat n cementit, care se recomand s fie de cel puin 60% din tot carbonul, rezultate foarte bune obinndu-se n cazul fontelor cu grafit nodular, care capt caliti de rezisten apropiate de cele ale oelului; gazele folosite pentru nclzire; acetilena (C2H2) ofer puterea termic cea mai ridicat, dar este i scump; puterea termic poate fi modificat prin modificarea raportului O2 / C2H2 , presiunii gazelor, distanei h dintre suflai i suprafaa piesei (fig. 12.16); rcirea suprafeei nclzite, care trebuie s fie foarte rapid pentru a se obine o structur martensitic fr austenit rezidual; pentru aceasta apa de rcire se introduce sub o anumit presiune;

regimul de lucru: = 100...600 mm/min; h = (4...5) mm. Exist instalaii moderne pentru clirea cu flacr la care viteza deplasrii sufla iu Iu i, puterea termic a flcrii, intensitatea rcirii i distana h se regleaz automat; clirea se poate realiza simultan la dou sau trei ghidaje. Prin clire, duritatea materialului crete de la HB =210240 la HRC = 52.. .51, pe o adncime a stratului superficial de (l,5...2,5) mm. Abaterile de la rectilinitate care apar dup clire sunt de 0,l.. .0,2 mm/1000 mm. n vederea obinerii unor rezultate bune, prin clire superficial, se cere ca batiurile din font cenuie s prezinte o structur perlitic lamelar fin, cu separri de grafit de mrime mijlocie. Totodat trebuie avut grij s nu apar n structur o serie de constituieni nedorii. Astfel, prezena cementitei libere mrete riscul fisurrii, n timp ce ferita liber n exces duce la apariia petelor moi. Lamelele grosolane de grafit pot constitui amorse de fisurare, iar eutecticul fosforos n cantitate prea mare fragilizeaz fonta i poate provoca fisuri. Pentru realizarea clirii superficiale a ghidajelor este necesar s se lucreze cu viteze mari de nclzire, respectiv cu puteri specifice mari, n acest fel structura straturilor din adncime nu este influenat. ntruct suprafeele ghidajelor sunt mari, n general, se folosete metoda de clire succesiv. Arztoarele se deplaseaz n lungul ghidajelor cu ajutorul unor crucioare de transport, iar n urma lor, la o distan mic, de 20...25 mm, se deplaseaz cu aceeai vitez rcitoarele, care dirijeaz jetul de ap pe suprafeele nclzite n prealabil (fig. 12.16); Dispunerea arztoarelor pe suprafeele ghidajelor se face n mai multe moduri n funcie de forma suprafeelor, mrimea acestora i puterea termic a instalaiei de clire. Cheltuielile n cazul nclzirii cu flacr sunt mai reduse dect n cazul nclzirii cu CIF cu cea 30%. Adncimea clirii, n schimb, cu CIF este mai mare (2,5...3,5) mm. Clirea cu nclzire CIF se bazeaz pe introducerea piesei n cmpul electromagnetic produs de un inductor parcurs de un curent alternativ de nalt frecven. Cmpul electromagnetic rezultat va produce n suprafaa piesei cureni de inducie Foucault. Interaciunea dintre aceti cureni i curenii CIF va conduce la nclzirea piesei. Forma i dimensiunile inductorului depind de suprafaa supus clirii. Viteza de clire vc = (80...200) mm/min, iar viteza de ntoarcere f =2,5 m/min

13 TEHNOLOGIA PRELUCRRII PIESELOR 13.1. Prelucrarea suprafeelor profilate prin strunjire Strunjirea este un procedeu cu rspndire larg la prelucrarea suprafeelor profilate exterioare i interioare, n acest sens, se folosesc mai multe metode de strunjire: cinematic, prin strunjirea manual, pe strung universal, prin combinarea micrilor de avans longitudinal i transversal; prin materializarea muchiei achietoare; prin copiere dup ablon; prin rulare, cu cuite nfaurtoare; cu dispozitive speciale.

Strunjirea manual, cu generare cinematic a suprafeelor, se aplic numai la produciile individuale i de serii mici, cnd nu sunt justificate economic dect cuitele normale standardizate. Productivitatea n aceste situaii este redus i muncitorul trebuie s aib o calificare superioar. Profilul prelucrat prin aceast metod are, n general, precizie sczut, ndemnarea i experiena muncitorului au o influen hotrtoare asupra preciziei i calitii suprafeelor profilate prelucrate. Strunjirea prin materializarea muchiei sculei achietoare (fig. 13.1) se folosete pentru suprafeele relativ scurte cu lungimi de pn la (40...60) mm. Prin mrirea limii cuitului cresc considerabil forele de achiere. Pentru micorarea adaosului de prelucrare ndeprtat i creterea durabilitii cuitului profilat se recomand strunjirea prealabil cu cuite obinuite, n vederea apropierii formei suprafeei de forma cuitului profilat. Cuitele profilate pot fi cuite prismatice (fig. 13.1) sau cuite disc i se execut din oel rapid, mai rar din carburi metalice. Ascuirea cuitelor profilate se face numai pe suprafaa de degajare pstrnduse astfel profilul cuitului. Prelucrarea se face numai cu avans transversal (v. fig. 13.1). Deoarece cuitele profilate au tendina de a vibra n timpul achierii, se va avea n vedere s fie fixate foarte rigid n dispozitivul portscul sau s fie prinse ntr-o portscul amortizoare de vibraii. Tot n scopul evitrii vibraiilor, trebuie ca avansul transversal s fie foarte mic, ntre 0,01 i 0,08 mm/rot. Cu ct diametrul piesei este mai mic i limea cuitului mai mare, cu att avansul transversal trebuie s fie mai mic. Viteza de achiere este de asemenea mic, ntre 15 i 25 m/min. Precizia profilului strunjit depinde de precizia de execuie a profilului cuitului. Orice eroare de execuie a profilului cuitului sau uzur neuniform a acestuia se copiaz direct pe suprafaa prelucrat.

Prelucrarea suprafeelor profilate cu ajutorul cuitelor profilate mrete productivitatea de 3-4 ori n comparaie cu prelucrarea cu cuite obinuite, dei viteza de achiere este mai mic. Strunjirea prin copiere dup ablon se realizeaz pentru suprafee profilate de revoluie, cu lungimi mai mari, pe strunguri universale i uneori pe strunguri revolver.

Copierea profilului ablonului se face prin intermediul unor dispozitive de copiat mecanice, hidraulice sau electronice, n fg. 13.2 se prezint Strunjirea prin copiere mecanic dup ablon, pe strungul universal. Micarea de avans longitudinal automat este executat de cruciorul strungului, iar avansul transversal este comandat de rola R care se deplaseaz n canalul ablonului fixat pe ghidajele din spate ale batiului. n aceste condiii, urubul conductor al sniei transversale este decuplat. Procedeul este aplicat la serii mijlocii i mari, fr pretenii deosebite de precizie. Strunjirea prin metoda rulrii cu cuit rotativ (nfurtor) este prezentat n fig. 13.3. Lungimea muchiei achietoare a cuitului trebuie s fie egal cu lungimea profilului desfurat care se prelucreaz. Cuitul profilat se monteaz n aa fel nct muchia lui achietoare s fie ntr-un plan orizontal care conine i axa de rotaie a piesei ce se prelucreaz. La micarea longitudinal a cruciorului de la strung, cuitul capt i o micare de rotaie, rulnd pe profilul piesei. Aceast metod de prelucrare este mai productiv dect prelucrarea prin copiere dup ablon, ns scula achietoare este mai dificil de executat.

Pentru Strunjirea suprafeelor sferice se folosesc dispozitive speciale rotative sau dispozitive cu tije articulate. Un exemplu de dispozitiv rotativ pentru Strunjirea

sferic este dat n fig. 13.4. Dispozitivul este prevzut cu o sanie rotativ care se monteaz n locul sniei transversale a strungului sau direct pe batiu. Strunjirea suprafeei sferice l se realizeaz cu cuitul 2 fixat n portcuitul 3, care este montat pe sania superioar rotativ 4. Aceast sanie se poate roti n jurul axei verticale cu ajutorul angrenajului melcat 5-6. Prin rotirea sniei, vrful cuitului descrie un arc de cerc. Mrimea razei acestui cerc se realizeaz prin deplasarea portcuitului n sens transversal (radial). Avansul circular al cuitului se poate realiza manual sau mecanic. Pentru realizarea avansului circular mecanic, urubul-melc se cupleaz cu urubul conductor al strungului. Condiia necesar pentru obinerea unei suprafee sferice corecte este ca centrul de rotaie al sniei rotative s se gseasc pe axa de rotaie a arborelui principal al strungului (fig. 13.5, a i b). n practic, reglarea centrului de rotaie O} al sniei rotative pe axa de rotaie a piesei poate fi afectat de o anumit abatere e (fig. 13.5, c i d), numit excentricitate de reglaj, n prezena excentricitii de reglaj, dei scula a fost poziionat corect fa de centrul de rotaie O} al dispozitivului, la raza R, suprafaa prelucrat va fi diferit de o suprafa sferic. Cnd execentricitatea este pozitiv, +e, suprafaa obinut este un tor (fig. 13.5, c), iar cnd excentricitatea este negativ, - e, suprafaa obinut va fi un fus toroidal (fig. 13.5, d).

n fig. 13.6 se prezint schema strunjirii programate dup ablon. Sania 1se deplaseaz cu vitez constant pe direcia x, iar sania 2 este obligat de ablonul 3 s execute micarea pe direcia y, cu vitez variabil. La unghiuri > 45 (fig. 13.6, b), viteza de deplasare a sniei 2 devine mai mare dect cea a sniei l, tinznd ctre infinit atunci cnd unghiul a tinde ctre 90. Datorit fenomenului prezentat, domeniul practic de utilizare a dispozitivelor de copiere mecanic este de maxim 45, n raport cu o normal la suprafaa sferic. n cazul dispozitivelor de copiat hidraulice, domeniul poate fi mrit pn la 60, dac variaia avansului nu deranjeaz desfurarea normal a procesului de achiere. n funcie de configuraia piesei sferice, axa dispozitivului de copiat poate fi normal la axa piesei sau nclinat la un unghi oarecare fa de aceasta. Prin aezarea nclinat a dispozitivului de copiat nu se mrete domeniul de lucru, ci se realizeaz o decalare a zonei care se prelucreaz (fig. 13.7).

Cnd prelucrarea se execut cu cuit de strunjit normal (fig. 13.8, 0), unghiurile de atac funcionale ale sculei pot cpta valori care fac imposibil prelucrarea. Pentru a evita acest fenomen, sunt necesaie scule cu tjul n arc de cerc (fig. 13.8, b}. Astfel de scule au cptat utilizri importante la prelucrrile pe strunguri cu comand numeric, datorit posibilitilor de compensare a abaterilor razei tiului.

La stabilirea regimului de achiere, n cazul strunjirilor sferice, se recurge la transformarea suprafeei sferice ntr-o suprafa cilindric fictiv, cu diametrul echivalent de , pentru care se calculeaz o anumit turaie echivalent ne. Relaia de calcul a diametrului echivalent (fig. 13.9) este
de = d0 Z d0 2 (sin ) y +1 d 2l 1

n care: d0 este diametrul sferei care se prelucreaz, n mm; l - lungimea curbei generatoare a suprafeei sferice (arcul AB, fig. 13.9), n mm; 1 - unghiul de nceput al prelucrrii; 2 - unghiul de sfrit al prelucrrii z = 1/m exponentul durabilitii. Cunoscnd diametrul echivalent de , se calculeaz n continuare turaia echivalent cu relaia

Valorile vitezei de achiere v sunt aceleai ca la prelucrarea suprafeelor cilindrice, pentru acelai cuplu semifabricat-scul. n procesul de achiere ns, la prelucrarea suprafeelor sferice, viteza de achiere real variaz. De asemenea, viteza de avans variaz (n cazul strunjirii programate). Toate acestea conduc la o rugozitate variabil. Cu ct zona este mai apropiat de axa de rotaie a piesei, cu att viteza de achiere este mai mic, viteza de avans mai mare

(n cazul strunjirii programate) i deci rugozitatea mai mare. De aceea, pentru piesele care trebuie s asigure suprafee portante mari, dup strunjire sunt necesare prelucrri de rectificare i netezire. Experiena practic demonstreaz c precizia i rugozitatea suprafeelor sferice prelucrate prin programare sunt inferioare celor obinute n cazul strunjirii prin generare cinematic (v. fig. 13.5, a i b). Totui, procesul a cptat rspndire mai ales n cazul celulelor flexibile de fabricaie dotate cu maini-unelte cu comand numeric. 13.2. Prelucrarea suprafeelor profilate prin frezare Prelucrarea suprafeelor profilate prin frezare se poate realiza prin urmtoarele procedee: frezare dup trasaj; frezare cu freze profilate; frezare prin copiere mecanic dup ablon; frezare prin copiere pe maini speciale cu sisteme automate de urmrire etc. Frezarea dup trasaj a suprafeelor profilate se aplic la producia individual. Pe suprafaa semifabricatului se traseaz profilul suprafeei de prelucrat. Prelucrarea se execut pe maini de frezat verticale, cu frez-deget, prin acionarea manual simultan avansului longitudinal i transversal de-a lungul profilului trasat. Metoda frezrii dup trasaj nu poate asigura o precizie nalt a profilului, este puin productiv i necesit o calificare superioar a muncitorului. Frezarea cu frez profilat se folosete la produciile de serie mare i de mas pentru prelucrarea suprafeelor profilate cu dimensiuni mici i de form relativ simpl. Se folosesc n acest scop freze deget-profilate sau freze-disc profilate. Dinii frezelor-disc sunt detalonai, pentru ca dup ascuirea lor pe faa de degajare, profilul frezei s rmn neschimbat. Prelucrarea cu freze profilate este relativ costisitoare, datorit costului ridicat al sculelor i puin productiv, deoarece se lucreaz cu regimuri de achiere reduse din cauza variaiei adncimii de achiere i a diametrelor relativ mici ale frezelor.

Frezele profilate $unt speciale, executate n seciile de sculrie ale uzinelor. Sunt standardizate numai frezele cu forme foarte simple: freze semirotunde convexe

i concave, freze unghiulare, precum i unele freze pentru lucrri speciale, ca de exemplu, freze pieptne pentru filetat, freze-disc modul, freze-deget modul etc. Frezarea prin copiere mecanic dup ablon se caracterizeaz prin faptul c variaiile formei ablonului sunt transmise de la palpator (sau rola de contact) la scula achietoare prin intermediul unor elemente mecanice: prghii, came etc. n fig. 13.10 se prezint schema frezrii prin copiere dup abion a unui profil de form deschis. Pe masa unei maini de frezat longitudinal sunt aezate n dispozitive ablonul 5 i piesa de prelucrat 3. Rola 6 este apsat pe ablon, iar frezadeget 4 pe piesa de prelucrat, cu ajutorul unei greuti G (ca n figur) sau cu ajutorul unui arc. Suporturile l i 2 ale rolei, respectiv frezei, sunt legate rigid ntre ele, astfel c la deplasarea lor transversal pe traversa mainii-unelte, distana a dintre axele rolei i frezei rmne constant, n timpul avansului longitudinal s al mesei, rola capt deplasri transversale corespunztoare profilului ablonului i astfel freza va reproduce profilul pe pies. Schema de frezare din fig. 13.10 se aplic numai la profilurile unilaterale deschise. Precizia frezrii dup ablon depinde de precizia diametrelor frezei i rolei. Pentru suprafeele cu profil de form nchis, cum sunt camele disc, excentricele etc. la care profilul variaz n funcie de variaia razei vectoare, frezarea prin copiere se face cu micarea de rotaie a piesei, n acest scop se folosesc maini de frezat verticale cu mas rotativ sau maini speciale de frezat prin copiere. Schema cea mai simpl de frezare prin copiere a profilurilor nchise este prezentat n fig. 13.11, a. ablonul l i piesa de prelucrat 2 sunt aezate coaxial pe masa rotativ a mainii; pentru aceasta, piesa de prelucrat trebuie s fie prevzut cu gaur central n vederea centrrii. ablonul i piesa se rotesc sincronizat, iar profilul piesei se obine ca rezultat al combinrii acestei micri de rotaie cu deplasrile radiale ale frezei 3, comandate de rola 4t fixat pe acelai ax. Pentru ca n procesul de copiere s nu apar erori de profil, diametrul rolei trebuie s fie egal cu cel al frezei. Prin ascuirea frezei, diametrul acesteia se micoreaz i, n aceast situaie, pentru evitarea erorilor amintite, rola de copiere trebuie rectificat la diametrul obinut dup reascuirea frezei .

Varianta frezrii prin copiere din fig. 13.11, b se realizeaz pe un principiu asemntor, cu deosebire c rola de contact 4 i freza 3 sunt montate pe axe diferite, distana dintre axe a fiind meninut constant. Greutatea G asigur contactul permanent al ablonului / cu rola 4. n timpul micrii de rotaie lente a mesei mainii, se realizeaz deplasrile radiale comandate de ablon.

Frezarea prin copiere pe maini cu sisteme automate de urmrire se caracterizeaz prin faptul c deplasarea palpatorului pe profilul ablonului se transmite la un dispozitiv special de amplificare al mainii, care acioneaz asupra dispozitivului de execuie. Pe aceste maini, palpatorul se gsete n contact cu ablonul sub aciunea unui efort nensemnat ca valoare. Sistemul de urmrire poate fi hidraulic, electric, pneumatic sau combinat (electro-hidraulic, pneumohidraulic etc.). In fig. 13.12 se prezint schema de principiu a frezrii prin copiere pe main special cu sistem automat de urmrire. Rola de urmrire 7, deplasndu-se prin avans longitudinal pe ablonul 6, primete deplasri suplimentare n sensul sgeii K i acestea sunt transmise prin dispozitivul de etalonare 5 la dispozitivul de amplificare 4, care cu ajutorul unor relee electronice sau servomotoare amplific cele mai mici apsri de contact dintre rol i ablon, pn la valori suficiente pentru a aciona asupra dispozitivului de execuie 3, care antreneaz freza 2. n acest mod, freza-deget 2 este deplasat fa de piesa l cu aceeai mrime cu care rola 7 s-a deplasat fa de ablonul 6. Pe astfel de maini, echipate cu sisteme automate de urmrire se pot prelucra inclusiv suprafee spaiale, ntr-un sitem de axe tridimensional XYZ (matrie de diferite tipuri). Frezor ea suprafeelor sferice se realizeaz cinematic i are la baz faptul c sfera se intersecteaz cu un cilindru (scula de frezat) dup un cerc (fig. 13.13).

Dac cercul ABCD este materializat prin cuitele unui cap special de frezat, care se rotete n jurul axei ZZ, iar .piesa de prelucrat este rotit n jurul axei XX, se obine suprafaa sferic de raz R exterioar (fig. 13.13, a} sau interioar (fig. 13.13, fc). pc baza acestui principiu de generare, n fig. 13.14 i 13.15 sunt prezentate schemele caracteristice de prelucrare a suprafeelor sferice exterioare i interioare. n procesul de prelucrare, un punct M al tiului sculei descrie o cicloid sferic, ca rezultat al celor dou micri de rotaie: a piesei cu co0 i, respectiv, a sculei, cu Oj. Poziia reciproc a axelor n jurul crora se execut cele dou micri de rotaie este definit de unghiul de poziie (de montaj), care reprezint un parametru de cea mai mare importan la proiectarea sculei i la reglarea sistemului tehnologic. Valoarea unghiului a se poate determina cu relaia
= arcsin[d s / (2 R )]

n care: ds este diametrul sculei, n mm; R - raza suprafeei sferice generate, n mm. Micarea de rotaie a sculei achietoare cu o)j asigur viteza de achiere, iar micarea de rotaie a piesei co0 este mai lent, asigurnd, de fapt, avansul circular n vederea generrii suprafeei sferice.

Dac partea activ a sculei este din carburi metalice, se poate lucra cu viteze de achiere n domeniul (l40...200) m/min, obinndu-se la prelucrarea oelurilor cu duriti (180...220) HB, rugozitatea Ra = (l,6...0,4) m. n ara noastr sunt utilizate capete de frezat suprafee sferice conform brevetului de invenie nr. 69955, realizate la catedra TCM (prof. dr. ing. Corneliu Neagu) din Universitatea POLITEHNICA Bucureti. 13.3. Prelucrarea suprafeelor profilate prin rectificare Rectificarea suprafeelor profilate se poate realiza cu scule abrazive profilate sau prin copiere dup ablon, iar uneori chiar cu discuri abrazive standardizate, n cazul suprafeelor sferice.

Rectificarea cu scule abrazive profilate se realizeaz pe maini de rectificat rotund exterior ntre vrfuri, pe maini de rectificat rotund interior sau chiar pe maini de rectificat fr vrfuri, n toate aceste cazuri, sculele abrazive profilate lucreaz numai cu avans transversal. n fig. 13.16 este prezentat rectificarea unei poriuni de suprafa sferic cu un disc abraziv profilat, prelucrarea fcndu-se cu avans transversal, pe maina de rectificat rotund ntre vrfuri. Profilul corespunztor al discurilor abrazive se obine cu ajutorul unui vrf de diamant, care se rotete ntr-un dispozitiv special, dup un arc de cerc cu raza

necesar. Viteza de achiere n punctele de contact este diferit, astfel nct uzarea n timp a sculei abrazive este neuniform, cu implicaii asupra preciziei de prelucrare. Acest lucru impune corectarea periodic a profilului sculei abrazive. n fig. 13.17 sunt prezentate scheme de rectificare ale unor suprafee profilate interioare. Calea de rulare a inelului exterior al unui rulment cu bile (fig. 13.18) se rectific pe maini cu destinaie special, la care piesa de prelucrat execut o micare oscilant suprapus peste micarea lent de rotaie. Scula are micarea principal de rotaie care asigur viteza de achiere. Suprafeele profilate de revoluie se pot rectifica, de asemenea, pe maini de rectificat fr vrfuri (fig. 13.19). n acest caz, un capt al piesei este sprijinit n buca conic 7, rezemat la rndul ei pe prisma 2.

Rectificarea prin copiere dup ablon este prezentat schematic n fig. 13.20. ablonul 7, aflat n contact permanent cu rola 2, deetermin deplasarea piesei de prelucrat 3 mpreun cu masa mainii pe direcie transversal, n timpul micrii de avans longitudinal a mesei mainii. Rectificarea prin copiere se execut, de asemenea, cu ajutorul unor abloane care se rotesc sincronizat cu piesa de rectificat, principiu care se aplic la rectificarea camelor, axelor cu came etc. Rectificarea suprafeelor sferice prin generare cinematic are la baz acelai principiu ca la frezarea suprafeelor sferice.

prelucrri de netezire care asigur, pe lng o bun rugozitate a suprafeei prelucrate, i modificri structurale ale stratului superficial. Prelucrrile din prima grup se realizeaz prin detaarea unor adaosuri de prelucrare foarte mici, cu ajutorul unor materiale abrazive. Procedeul de prelucrare cel mai reprezentativ pentru aceast grup este lepuirea. Prelucrrile de netezire din grupa a doua se realizeaz prin deformare plastic la rece, fr ndeprtare de material din semifabricatul supus prelucrrii. Datorit deformrii plastice la rece, stratul superficial se ecruiseaz, capt tensiuni remanente de compresiune i nregistreaz creteri ale duritii i ale rezistenei la oboseal. Lepuirea suprafeelor sferice se realizeaz cu ajutorul unor scule profilate, confecionate din font sau aliaje neferoase, ndeprtarea adaosului de prelucrare se produce datorit micrii sculei pe suprafaa sferic pe anumite direcii, n prezena unor paste sau suspensii abrazive. Rezultatele cele mai bune se obin n cazul utilizrii pastelor abrazive pe baz de electrocorindon sau diamant. Lepuirea suprafeelor sferice poate fi executat manual sau mecanizat. Prelucrarea manual se execut cu ajutorul sculelor n form de contrapies i prezint unele dezavantaje, dintre care pot fi menionate: necesit un volum mare de munc i muncitori cu calificare foarte nalt; nu poate asigura performanele de precizie dimensional i de form geometric la nivelul cerinelor actuale ale unor domenii de utilizare a pieselor cu suprafee sferice. Lepuirea mecanizat se execut pe maini specializate, care pot lucra n dou moduri: pe principiul netezirii libere, scula avnd posibilitatea s se autoataeze pe suprafaa prelucrat; pe principiul netezirii rigide, scula fiind fixat rigid n arborele principal al mainii-unelte. In cazul lepuirii libere, datorit faptului c scula se autoconduce pe suprafaa sferic, nu se pot corecta abaterile de form provenite de la prelucrrile anterioare. La lepuirea rigid, scula fiind condus de arborele principal al mainii-unelte, se pot corecta, ntr-b oarecare msur, abaterile de form, n schimb, rugozitatea suprafeei rezult inferioar n comparaie cu cea realizat la lepuirea liber, datorit unor micri relative mai simle ntre scul i pies. Sculele utilizate pentru lepuirea mecanizat pot fi realizate n diferite concepii constructive. Au cptat utilizri deosebite cele de forma unor contrapiese cu canale meridiane (fig. 13.22) sau cu canale paralele (fig. 13.23). Existena canalelor este cerut de necesitatea nmagazinrii pastei abrazive i a depunerii uniforme a acesteia pe ntreaga zon de lucru.

Din cauza execuiei dificile a sculelor sub form de contrapies, avnd precizii foarte ridicate, n practic se utilizeaz mai multe scule sub form de disc, pentru lepuirea suprafeelor interioare (fig. 13.24, ) i scule sub form de inel, pentru lepuirea suprafeelor exterioare (fig. 13.24, b).

Datorit limii mici a zonei de lucru, aceste scule au posibilitatea s se autoataeze mai corect pe suprafaa sferic i eventualele abateri de execuie ale lor au influen mai mic asupra preciziei de prelucrare. Materialul sculei influeneaz direct productivitatea prelucrrii i netezirea suprafeei, dar nu are influen asupra preciziei de prelucrare. Imprecizia formei piesei prelucrate este cauzat, n principal, de doi factori: imprecizia mainii-unelte i imprecizia generat de cinematica procesului. Primul dintre factori se manifest pregnant n cazul lepuirii rigide. Imprecizia generat de proces este datorat, n principal, unei distribuii neuniforme a vitezelor i presiunilor n zona de lucru. Prin aplicarea lepuirii la suprafee sferice, rectificate n prealabil la Ra = (0,2.. ..0,4) m, se pot obine rugoziti n limitele Ra = (0,1.. .0,05) /im. Obinerea unor netezimi avansate necesit mai multe faze de prelucrare, cu scule diferite i abrazivi cu granulaie din ce n ce mai mic.

Adaosul de prelucrare prevzut pentru lepuirea suprafeelor sferice nu trebuie s depeasc (3...5) /im. Netezirea prin deformare plastic la rece este de dat recent i nu a cptat o rspndire prea mare, dei prezint importante avantaje tehnicoeconomice. A aprut ca urmare a unor cercetri desfurate n scopul reducerii ciclului de prelucrare a articulaiilor sferice pentru automobile. Prin realizarea simultan a dou condiii tehnice de baz - netezirea suprafeei i durificarea stratului superficial - acest procedeu conduce la eliminarea tratamentelor termice finale i a prelucrrilor clasice de netezire. Netezirea i deformarea se realizeaz prin deformare plastic la rece, cu ajutorul unor role din oel clit.

TEHNOLOGIA PRELUCRRII FILETELOR 14.1. Domenii de utilizare, caracteristici constructive i condiii tehnice de execuie n construcia de maini, flletele se utilizeaz pentru mbinri cu strngere, mbinri cu etanare, mbinri mobile, pentru mecanic de precizie, pentru reglarea diferitelor mecanisme etc. Clasificarea filetelor se face dup mai multe criterii, i anume: dup scop - filete de fixare, filete de micare sau de transport, filete de presiune i filete cu destinaie special; dup forma geometric a piesei filetate filete cilindrice i filete conice; dup sensul nfurrii - filete pe dreapta i filete pe stnga; dup numrul de nceputuri - filete cu un singur nceput sau cu mai multe nceputuri; dup mrimea pasului - filete normale, filete fine i filete speciale; dup profilul filetului - filete triunghiulare, filete trapezoidale, filete ptrate, filete ferstru i filete rotunde; dup sistemul de msur adoptat - filete metrice i filete n oli 4\=\=-pol098uhj[(Whitworth); dup precizie - filete n clasa de precizie fin, mijlocie, semimijlocie i grosolan, ncadrate n treptele de precizie 3...9. Caracteristicile constructive ale filetelor cilindrice sunt prezentate n STAS 3872-83, iar ale filetelor conice - n STAS 6423-81 (filet metric conic) i STAS 642261 (filet conic n oii - Briggs). Parametrii principali care determin calitatea unui filet de strngere i de etanare sunt: precizia pasului filetului, precizia diametrului mediu, precizia de form a profilului, rugozitatea suprafeei flancurilor. Pentru filetele de conducere, pe lng elementele indicate anterior, se impun i coaxialitatea filetului cu fusurile din lagre, precizia formei cilindrice a fusurilor i a lagrelor, perpendicularitatea feelor frontale de sprijin n lagre pe axa filetului. 14.2. Tehnologii de prelucrare a filetelor prin presare volumic 14.2.1. Elementele de baz caracteristice procesului de presare volumic a filetelor Metoda de obinere a filetelor prin presare volumic la rece se bazeaz pe imprimarea filetului, prin rostogolirea (rularea) semifabricatului ntre dou sau mai multe scule cu profil corespunztor.

Principalele avantaje ale acestei metode, n comparaie cu metodele de prelucrare prin achiere, sunt: productivitatea foarte ridicat (fig. 14.1), rezistena mecanic i la oboseal mai mare a filetului, datorit ecruisrii i fibrajului continuu (fig. 14.2, a -fibrajul la filetul obinut prin achiere i fig. 14.2, b - fibrajul Ia filetul obinut prin rulare) ; preciza satisfctoare i calitatea bun a suprafeelor active ale filetului. Prelucrarea prin rulare a filetelor nu are numai avantaje. De aceea, decizia n a opta pentru a alege acest procedeu se va lua innd seama i de urmtoarele dezavantaje: costul ridicat al sculelor, fora mare necesar pentru rulare, necesitnd proiectarea i execuia unor echipamente noi, speciale, domeniul de aplicare restrns, pentru piese simple, din materiale cu alungire la rupere cuprins n domeniul (8...24)%. n procesul de rulare, profilul ia natere, pe de o parte, prin deplasarea cristalelor individuale, iar pe de alt parte printr-o modificare a formei cristalelor materialului care trebuie prelucrat. Proprietile fizico-mecanice ale materialului, ca de exemplu: alungirea, elasticitatea, rezistenta la rupere, rezistenta la curgere etc. reprezint un factor important. De asemenea, felul profilului care trebuie realizat joac un rol deosebit. Apsrile necesare pentru deformare variaz n limite largi i pentru determinarea lor nc se recurge la ncercri experimentale, deoarece cercetarea cu privire la modelul geometric de deformare i calculele analitice nu au dat rezultate de precizie corespunztoare. n fig. 14.3 se prezint cteva exemple de profiluri de filete care se pot realiza prin deformare la filete. Pentru a putea determina eficienta economic n comparaie cu alte procedee de filetare, trebuie s se analizeze costul prelucrrii, calitatea i productivitatea. n mod cu totul general, se constat c fabricarea unor serii mari de piese identice devine foarte rentabil, pe cnd la cantiti mai mici trebuie s se ia n considerare costurile sculelor de rulare i a utilajului special utilizat, avnd n vedere c nu este indicat s se

Principalele avantaje ale acestei metode, n comparaie cu metodele de prelucrare prin achiere, sunt: productivitatea foarte ridicat (fig. 14.1), rezistena mecanic i la oboseal mai mare a filetului, datorit ecruisrii i fibrajului continuu (fig. 14.2, a -fibrajul la filetul obinut prin achiere i fig. 14.2, b - fibrajul la filetul obinut prin rulare) ; preciza satisfctoare i calitatea bun a suprafeelor active ale filetului. Prelucrarea prin rulare a filetelor nu are numai avantaje. De aceea, decizia n a opta pentru a alege acest procedeu se va lua innd seama i de urmtoarele dezavantaje: costul ridicat al sculelor, fora mare necesar pentru rulare, necesitnd proiectarea i execuia unor echipamente noi, speciale, domeniul de aplicare restrns, pentru piese simple, din materiale cu alungire la rupere cuprins n domeniul (8...24) %. In procesul de rulare, profilul ia natere, pe de o parte, prin deplasarea cristalelor individuale, iar pe de alt parte printr-o modificare a formei cristalelor materialului care trebuie prelucrat. Proprietile fizico-mecanice ale materialului, ca de exemplu: alungirea, elasticitatea, rezistena la rupere, rezistena la curgere etc. reprezint un factor important. De asemenea, felul profilului care trebuie realizat joac un rol deosebit. Apsrile necesare pentru deformare variaz n limite largi i pentru determinarea lor nc se recurge la ncercri experimentale, deoarece cercetarea cu privire la modelul geometric de deformare i calculele analitice nu au dat rezultate de precizie corespunztoare. n fig. 14.3 se prezint cteva exemple de profiluri de filete care se pot realiza prin deformare la filete. Pentru a putea determina eficiena economic n comparaie cu alte procedee de filetare, trebuie s se analizeze costul prelucrrii, calitatea i productivitatea. n mod cu totul general, se constat c fabricarea unor serii mari de piese identice devine foarte rentabil, pe cnd la cantiti mai mici trebuie s se ia n considerare costurile sculelor de rulare i a utilajului special utilizat, avnd n vedere c nu este indicat s se

lucreze pe maini-unelte proiectate pentru achiere datorita forelor mult mai mari de la rulare. Deoarece rularea este o deformare la rece, nu rezult deeuri n timpul fabricaiei i, n acest fel, nici costuri suplimentare, fapt care se repercuteaz n mod pozitiv n special Ia materialele scumpe sau deficitare. Calitatea pieselor rulate este bun i foarte bun datorit creterii rezistenei mecanice i a netezimii suprafeelor exterioare, care se realizeaz n procesul de rulare (ara scumpirea prelucrrii. Tendina spre automatizarea mainilor de filetare prin rulare se va extinde cu siguran n viitor folosind att comenzi electronice ca control automat al pieselor, ct i comenzi automate' realizate prin computere. Acestei evoluii i vor urma, de asemenea, integrarea mainilor de ruat filet n linii automate de transfer, n combinaii cu alte grupe de maini pentru prelucrarea preliminar. Viitorul fiietri prin rulare nu se situeaz numai n direcia vertical menionat. Acum i n viitor va

urma o evoluie i pe orizontal tot att de important, deoarece aceast metod de fabricaie, relativ trziu descoperit, nu este nc peste tot utilizat. 14.2.2. Metode de presare volumic a filetelor Metodele de prelucrare se difereniaz dup cum curbele pe care are loc rularea sunt deschise (fig, 14.4... 14.6) sau nchise (fig. 14.7... 14.9). n fig. 14.4 se prezint rularea ntre o roia rotitoare i un segment circular, n fig. 14.5 - rularea ntre doi segmeni circulari i o rol rotitoare iar n fig- 14.6 - rularea cu plci sau bacuri plane.

Primele dou metode se folosesc la prelucrarea filetelor de diametre mici cu tolerane n treapta a 4-a de precizie. Metoda rulrii cu bacuri plane se folosete la executarea filetelor n treptele a 3-a i a 4-a de precizie. Se prelucreaz mai ales filete cu diametre ntre 3 i 5 mm, pe metale neferoase, oeluri de construcie i oeluri aliate normalizate. n fig. 14.7 se prezint rularea filetului cu dou role circulare cu avans transversal. La aceast metod piesa este susinut de o rigl, iar avansul transversal sau radial este realizat de o singur rol. n fig. 14.8 se prezint rularea filetului cu dou role cilindrice cu avans tangenial realizat de semifabricat. La aceast metod axele rolelor sunt fixe. n fig. 14.9 se prezint rularea filetului cu trei role cilindrice.

Metoda rulrii filetului cu dou role cilindrice. Sculele utilizate sunt dou role avnd acelai diametru, pe periferia crora este prelucrat un filet p} (fig. 14.10), ce este un multiplu al pasului filetului prelucrat p, iar sensul de nfurare este

invers sensului acestuia. Ambele role se rotesc cu turaia ns i imprim profilul filetului lor pe suprafaa cilindric a semifabricatului, care, datorit frecrii cu rolele, se rotete cu turaia np i ruleaz astfel pe circumferina lor. Ptrunderea rolelor, n vederea realizrii nlimii necesare a filetului, are loc prin deplasarea uneia dintre ele dup un ciclu ce cuprinde: avans rapid, avans tehnologic, staionarea pentru prelucrarea i calibrrea filetului pe ntreaga suprafa i retragerea rapid. Condiia de baz impus sculei este P 1 = kp , n care: p este pasul filetului la pies, n mm; pl - pasul filetului la scul, n mm; k numr ntreg oarecare (k > 1).

Diametrul i limea sculei pot fi stabilite impunnd condiii suplimentare convenabil alese. Astfel, dac se impune ca, n timpul rulrii, semifabricatul s nu primeasc nici o micare axial (fig. 14.11), atunci este necesar ca viteza de deplasare aparent a filetului sculei v, s fie egal cu cea a filetului piesei, adic s = ns PE = n p P, n care: ns este turaia sculei, rot/min; pE - pasul elicei sculei ( PE = ip1 = ikp ) n mm; n - turaia piesei, n rot/min; p - pasul filetului de realizat pe pies, n mm; k - multiplu ntreg; i - numrul de nceputuri ale filetului de la scul. Scula i piesa ruleaz reciproc i de aceea vitezele lor periferice sunt egale, iar turafiile sunt legate prin relaia ns / n p = d 2 / D2 n care: D2 reprezint diametrul mediu al filetului la role, n mm; d2 - diametrul mediu al filetului la pies, n mm. Din relaiile (14.1)...(14.3) rezult D2 / d 2 = ik O prim consecin, ce decurge din condiia impus, este aceea c limea Bs a sculei trebuie s fie egal cu lungimea / a suprafeei prelucrate. Ca urmare, se impune ca lp< (100... 120) mm, deoarece la valori mai mari fora de presare devine excesiv de mare. n acelai timp ns unghiul de pant al filetului sculei o)5 este egal cu cel al filetului piesei co i de aceea solicitarea spirelor rolelor este mult mai favorabil, ntr-adevr, innd seama de relaia (14.4), rezult

tg s = PE / (D2 ) = i k p / (D2 ) = p / (d 2 ) = tg p

n concluzie, procedeul de rulare, la care se respect condiia (14.4), realizeaz prelucrarea filetului simultan pe toat limea sa, fr ca semifabricatul s execute avans axial, schema de lucru fiind cea din fig. 14.11. Acest procedeu de rulare este cel mai rspndit. O condiie important pentru a nu fi scoas piesa n sus n timpul rulrii este aceea ca diametrul rolei din stnga Dst s fie cu puin mai mare dect diametrul rolei din dreapta Ddr, adic Dst = Ddr + Dst n care: Dst reprezint diametrul rolei din stnga, n mm, care prin fora de frecare antreneaz piesa n jos; Ddr - diametrul rolei din dreapta, n mm. De asemenea, tot pentru a nu fi scos semifabricatul n timpul rulrii, rigla de susinere se regleaz astfel nct axa semifabricatului s fie sub linia centrelor rolelor cu cantitatea h = (0,2...0,3) mm la filetele triunghiulare i cu h = (0,3...0,8) mm la filete trapezoidale cu pasul pn la 4 mm.

n cazul filetrii pieselor lungi, cu avans axial (fig. 14.12), semifabricatul este antrenat de cele dou role att n micare circular, ct i axial cu vitezele: p = s cos ; p = s sin , unde: s este viteza periferic a rolei cilindrice (sculei), n mm/min; v - viteza periferic a piesei, n mm/min; p - viteza axial a piesei, n mm/min; = p , dac rolele au profilul inelar (sub form de renuri circulare) sau = p - s, dac rolele au profilul elicoidal; P - unghiul de pant al spirei filetului de pe pies; S- unghiul de pant al spirei filetului de pe scul. n cazul filetrii cu role cilindrice cu profil elicoidal trebuie respectate relaiile
PE = iK p i D2 = iK1d 2

n care: pE, i, p, D2 i d2 sunt parametri definii la relaiile (14.1)...(14.3). Relaiile (14.9) sunt aplicate cu condiia K1 > K, astfel nct s rezulte s < p, Din cele prezentate se poate concluziona c exist mai multe procedee distincte de rulare:

a. Procedeul prin ptrundere (cu avans radiat}, la care p = s cu sensuri de nfurare a spiralelor opuse (fig. 14.13), astfel nct piesa rmne axial imobil, deoarece sa = pa. La acest procedeu piesa rulat este o copie fidel a sculelor de rulare. Pentru acest motiv filetele obinute sunt de mare precizie. La diferii pai i diferite diametre ale piesei, trebuie s se utilizeze role corespunztoare. Dac volumul de producie este suficient de mare se amortizeaz numrul relativ mare de scule.

b.Procedeul de trecere cu role inelare, la care s = 0, adic rolele au canale circulare profilate fr nclinare fa de axa transversal (fig. 14.14). Forma seciunii canalelor corespunde, cu mici abateri, profilului piesei n seciune normal pe spira filetului. Rolele cu canale circulare se nclin cu = p, astfel nct piesa, la o rotire complet n timpul deformrii, se deplaseaz axial cu un pas. Cu o singur pereche de role este posibil, la acest procedeu, s se ruleze diferite diametre de filete, ntr-un domeniu mai mare, dar cu acelai pas. Prin poziionarea unghiular corespunztoare a axelor rolelor, se pot rula filete pe dreapta sau pe stnga, cu unul sau mai multe nceputuri i pe lungimi diferite. Acest procedeu este foarte economic, deoarece diametrul rolelor de filetat este independent de diametrul pieselor. Rolele pot s fie rectificate de mai multe ori. c. Procedeul de trecere combinat, la care p 0, astfel nct rolele se nclin cu un unghi = p - s (v. fig. 14.12). Prin acest procedeu se pot obine deformri mai mari la pai cu unghiuri foarte mari, care nu sunt posibile la procedeele prin ptrundere i prin trecere. d. Procedeul rulrii cu avans tangenial, care se aplic la filetele scurte fr suport, avansul tangenial fiind provocat de diferena vitezelor periferice ale celor dou role (v. fig. 14.8). Diferena vitezelor periferice se creeaz pe dou ci: se imprim o turaie egal unor role cu diametre diferite sau turaii diferite unor role cu diametre egale. Particularitile caracteristice ale acestui procedeu sunt: imobilitatea axelor rolelor n procesul de rulare; distana constant fix dintre centrele axelor rolelor n cursul rulrii la o mrime determinat de filetul de pe pies; paralelismul axelor rolelor n plan orizontal; lipsa unei rigle-suport de ghidare i susinere; diametrele rolelor pot fi diferite sau egale; unghi egal de pant al elicelor la garnitur i diferit ntre garnituri (s >p); aceeai turaie a rolelor la rularea unor filete mai lungi cu role de diametre diferite; ,acelai sens de rotaie a rolelor (rola de antrenare Dl se rotete ntotdeauna, astfel nct sa antreneze piesa n micare pe vertical i n acelai timp de rotaie); caracterul continuu n flux al lucrului, cu posibilitatea de automatizare uoar a alimentrii.

Primele patru caracteristici sunt asigurate la reglarea mainii de rulat. Urmtoarele dou sunt asigurate la calculul i execuia rolelor cilindrice. Ultimile dou caracteristici sunt condiionate de construcia mainii care realizeaz schema cinematic corespunztoare. Metoda rulrii filetului cu trei role cilindrice, n afar de procedeele prezentate mai nainte, n practic se utilizeaz i procedee de filetare cu trei role cilindrice, att cu avans radial, ct i cu avans longitudinal (v. fig. 14.9). Avansul radial este asigurat de cele trei role simultan, iar dup alte scheme numai de rola superioar. Rularea filetului cu trei role cilindrice prezint, n comparaie cu toate celelalte procedee posibile de rulare, o serie de avantaje, printre care: presiuni de lucru mici, dnd posibilitatea rulrii unor piese cave, precum i a oelurilor tratate termic cu duritatea HRC pn la 38 i rezistena la rupere Rm pn la 120 daN/mm2; precizia mare a filetului, apropiindu-se de preciza filetelor lefuite; conicitatea i ovalitatea pn la 0,01 mm; simplitatea reglrii i deservirii. Indiferent de schema de prelucrare utilizat, obinerea unui filet de precizie ridicat este condiionat de poziionarea reciproc corect a rolelor. Aceast poziionare are drept scop suprapunerea vrfurilor unei role (scule) peste golurile celeilalte role, operaie numit i reglare la pas. Reglarea rolelor la pas se realizeaz prin deplasarea lor n lungul sau n jurul axei geometrice. Pentru a simplifica aceast operaie, n cazul prelucrrii cu dou role, una dintre ele are un joc axial de aproximativ 0,25 p, fapt ce asigur autoaezarea rolelor la pasul filetului chiar n timpul prelucrrii, n cazul rulrii cu trei role, dou dintre ele au posibilitatea de reglare axial.

Metoda rulrii filetului cu bacuri plane. Presarea volumic a filetului la acest procedeu se face cu ajutorul a dou plci prismatice (bacuri plane), flecare dintre aceestea avnd pe feele active un profil conjugat profilului care se ruleaz (fig. 14.15). Unul dintre bacuri este fix iar cellalt mobil, deplasnd-se cu viteza vs. Fiecare dintre bacuri prezint trei zone distincte: zona de lungime 1 , corespunztoare angajrii i profilrii semifabricatului; zona de lungime piesei prelucrate, n majoritatea cazurilor, lungimile 1 i 2 se iau egale. Lungimile celor dou bacuri se calculeaz cu relaiile: L f = ad 2 i Lm = bd 2

corespunztoare calibrrii filetului; zona de lungime, 2 necesar eliberrii treptate a

d2 fiind diametrul mediu al filetului la pies, n mm, iar a i b, coeficieni adimensionali. Lungimea bacului fix Lf, este mai mic dect lungimea bacului mobil

Lm (a < b), pentru a se asigura eliberarea piesei la captul cursei active. Precizia profilului filetului este foarte mult influenat de toleranta semifabricatului, n ipoteza c diametrul semifabricatului este apropiat de valoarea

spre stnga zonei 1 , ceea ce d natere, de asemena, unei abateri a profilului rulat. Dac semifabricatul iniial are abateri dimensionale mari, poate conduce la rebutarea piesei. Pentru realizarea complet a profilului filetului este necesar o curs foarte lung a bacului mobil. Acest lucru limiteaz productivitatea mainilor de rulat. Mainile de rulat cu micarea principal de translaie alternativ a capului de rulat, care poart bacul mobil, ruleaz semifabricatul ntr-o singur curs dubl. Numrul de curse duble pe minut depinde de construcia mainii i de existenta unor dispozitive de ncrcare pentru debitarea automat a semifabricatelor, dar n mare msur de apariia unor forje de inerie mari ale prilor n micare. Rularea filetului cu bacuri plane se poate face att la cursa activ a bacului, ct i la cea de ntoarcere. La rularea unor piese avnd un filet cu un numr impar de nceputuri (de exemplu filetul cu un singur nceput), n momentul apucrii semifabricatului, vrfurile filetului unei scule (bac) trebuie s se afle strict n dreptul golului filetului celeilalte scule. Suprapunerea vrfurilor unei scule pe golurile celeilalte, sau aanumita aezare la pas, se realizeaz n faza de reglare a sistemului tehnologic. Imprecizia aezrii la pas p genereaz o eroare la diametrul mediu 2 al filetului de l ,732 ori mai mare dect p, adic d2 = 1,732 p. Neconcordana unghiurilor de pant s de la scul (bac) cu p de la piesa de prelucrat conduce la o deplasare axial Xax a semifabricatului care se stabilete cu formula X ax = Lm (tg s tg p ) Direcia deplasrii semifabricatului n timpul rulrii este de mare important deoarece nclcarea anumitor reguli duce la desprinderea capetelor la semifabricat, ceea ce se ntlnete destul de des n producie. Pentru a evita desprinderea capetelor semifabricatelor n cursul rulrii filetului, abaterea la unghiul de pant a filetului pe dreapta trebuie stabilit numai pozitiv, n cazul acesta, semifabricatul se "deurubeaz" din bacuri i nu apare o rupere a capului, n acest scop trebuie s fie satisfcut condiia s p. 14.2.3. Determinarea dimensiunilor semifabricatelor Un calcul aproximativ se face plecnd de la o conservare de volum de material. Astfel, dac n fig. 14.16 se consider un cilindru pe lungimea egal cu un pas p, iar ds

maxim, punctul n care are loc prinderea sa se deplaseaz spre dreapta zonei 1 (fig. 14.15). Ca urmare, spirele bacului superior vor devia de la poziia corect n raport cu spirele bacului inferior, provocnd apariia unei abateri a profilului rulat. Micorarea diametrului semifabricatului ctre limita inferioar deplaseaz punctul de prindere

se consider diametrul semifabricatului nainte de deformare, se poate face ipoteza c volumul de material deformat ntre cilindrii de diametre ds i d este egal cu volumul golului rmas ntre cilindrii de diametre ds i dl dup deformare

(1 / 4)(d 2 / 4 d s2 / 4)p = (1 / 4)(d s2 / 4 d12 / 4) p


Din relaia (14.12) se scoate uor diametrul semifabricatului
d s = 0,5(d 2 + d12 )

n care d este diametrul exterior al filetului, n mm i dl - diametrul interior al filetului,n mm. Pentru un calcul mai precis se poate utiliza urmtoarea relaie, conform lucrrilor lui /./. Semenenco:

d s = d 2 1,3dp + 0,6 p 2
n care p este pasul filetului iar ceilali parametri au aceeai semnificaie ca n relaia relaia La rularea filetelor metrice se recomand, conform lucrrilor lui A.P. Gubin,

d s = 0,006766 p + d 2 + 0,1202 p 2 / d 2 0,09623Q / ( pd 2 ) n care d2, este diametrul mediu al filetului, n mm, iar

Q = (0,866 p + d 2 + 2d )(0,866 p + d 2 d ) 2
Tot la rularea filetelor A G. Deineko recomand relaia n care: A1 = 0,22 pentru filete M1...M2; Al = 0,278 pentru filete M2...M6; A{ = 0,28...0,284 pentru filete M6...M10. O relaie de calcul foarte simpl i, n acelai timp, suficient de precis, dup H. Moixner, este
d s = d 2 0,0333 p

relaia

n gama de filete M4...M16 se poate utiliza cu precizie ridicat (dup A. Vlase)


d s = 0,5(d 2 + d12 ) 0,12 p

O serie de date obinute prin cercetri experimentale i calcule analitice sunt prezentate n tabelul 14.1. Tabelul 14. l Dimensiuni de semifabricate la rularea filetelor

Dintre factorii determinani care exercit cea mai mare influen asupra preciziei diametrului mediu d2 al filetului fac parte diametrul semifabricatului ds, calitatea suprafeei sale i precizia sa de execuie. In funcie de eroarea ds a diametrului semifabricatului se poate calcula eroarea d2 a diametrului mediu al filetului, cu relaia a d 2 = 1,49d s / 1 + ( )tg p ctg ( )
2 2

Dac se ine seama de valoarea medie a unghiului de pant p i /2 = 30, pentru filetele M l... M6 se obine relaia simplificat d 2 = 1,27 d s 14.2.4. Regimuri de lucru i forele dezvoltate la presarea volumic a filetelor Avansul radial al rolei la rularea transversal i reducerea corespunztoare a seciunii prin presare volumic a semifabricatului la o rotaie determin productivitatea prelucrrii i calitatea filetului. Mrimea avansului rad i al depinde, n primul rnd, de raportul dintre diametrul exterior al rolei i de diametrul semifabricatului, de proprietile mecanice ale materialului, precum i de coeficientul de frecare: sr = 2 [Dd s /( D + d s )](1 + q / E ) [mm/rot], unde: este coeficientul de frecare; D - diametrul exterior al rolei, n mm; dsdiametrul semifabricatului, n mm; q - ncrcarea specific, n daN/mm2; E - modulul de elasticitate al materialului de deformat, n daN/mm2.

Cu relaia (14.21) se pot calcula avansurile radiale maxime, admisibile ale rolei la nceputul i n timpul rulrii. La rularea filetelor metrice se recomand pentru ncrcarea specific valorile q = (3 ... 3,5) Rp 02 , iar la filetele trapezoidale, q = (3,5... 4)Rp 02, unde Rp0 ,2 - este limita de curgere a metalului n momentul presrii volumice, n daN/mm2. S-a artat n 14.2.2. c, indiferent de construcia mainii de rulat filet, diametrul rolelor trebuie s fie un multiplu ntreg al diametrului semifabricatului. n funcie de adncimea profilului i numrul de nceputuri, diametrul rolelor la mainile de rulat filete cu trei role se poate determina cu relaia D = (d s 1,1t )i [mm] n care: t este adncimea profilului filetului, n mm; i - numrul de nceputuri ale filetului rolei. La rularea pe maini de rulat cu dou role, diametrul rolelor se determin cu relaia

D = d 2 i + t [mm]

n care d2 este diametrul mediu al filetului de executat, n mm. n tabelul 14.2 se prezint avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice, n funcie de pasul filetului i calitatea materialului deformat. Tabelul 14.2 Avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice, n mm/rot pies

Viteza de rulare corespunde vitezei periferice a rolelor i are valori n funcie de materialul supus presrii volumice, dup cum urmeaz: alam, s= (80... 100) m/min; oel cu rezistena la rupere Rm < 50 daN/mm2, s = (60...80) m/min; oel cu rezistena la rupere Rm = (50...80) daN/mm2, s = (30...40) m/min; oel cu rezistena la rupere Rm > 80 daN/mm2, s = (12... 15) m/min. Se remarc faptul c viteza de rulare scade pe msur ce duritatea materialului piesei crete. Acelai lucru se poate constata i n legtur cu avansul radial prezentat n tabelul 14.2. Turaia rolei (sculei) se calculeaz cu relaia ns = 1000 s /(D) n care: s este viteza periferic a sculei, n m/min; D - diametrul rolei (sculei), n mm.

n cazul filetrii pieselor lungi, la rularea cu avans axial (v. fig. 14.12), semifabricatul capt att o viteza periferic de rotaie, ct i o viteza axial, calculate cu relaiile: p = s cos

p = s sin
n care: = p, dac rolele au profilul inelar (sub form de renuri circulare), sau = p - s dac rolele au profilul elicoidal; p - nclinaia de pant a filetului piesei; s - nclinaia de pant a filetului sculei. Turaia piesei la nceputul presrii volumice este

n p = 1000 p / (d s )
iar n timpul rulrii n p = 1000 p / (d 1 ) unde: ds este diametrul iniial al semifabricatului, n mm; d1 - diametrul interior la piesa rulat, n mm.

n cazul procedeului de filetare prin rulare cu avans tangenial, turaia piesei se poate alege, cu suficient precizie, din diagrama prezentat n fig. 14.17. Viteza de rulare la prelucrarea cu bacuri plane are valori mult mai mici dect n cazul rulrii cu role, fiind limitat, la acest procedeu, de forele de inerie ale organelor n micare ale mainii-unelte, aceste fore crescnd proporional cu viteza. Vitezele de rulare recomandate la rularea filetelor cu bacuri plane sunt: alam, , = (25...30) m/min; oel cu Rm < 60 daN/mm2, , = (l5...20) m/min; 2 oel cu Rm 60 daN/mm , , = (5... 7) m/min. La rularea filetelor cu dou role, fora de apsare radial Fr provoac o deplasare radial de baz a metalului, iar fora tangenial Ft d un moment de rotire a semifabricatului n jurul axei sale i provoac o deplasare a metalului n direcia tangenial. La rularea filetelor exterioare cu avans radial, fora radial de apsare se poate calcula cu relaia Fr = ( 2 / 2 ) d1 (q 3 / E )D1 / (D1 + d1 ) [daN],

n care: este lungimea suprafeei de contact al semifabricatului cu profilul rolelor, n mm; d1 - diametrul interior al filetului, n mm; q - ncrcarea specific a metalului, n daN/mm2; Dl - diametrul exterior al rolei de antrenare, n mm; E - modulul de elastictate al materialului rulat, n daN/mm2. Lungimea suprafeei de contact / se calculeaz astfel:
d d = + s 1 K , [mm] cos( / 2)

unde: este limea vrfului sau a fundului filetului, n mm; ds - diametrul semifabricatului, n mm; /2 - jumtatea unghiului la vrf al filetului, n grd; Ks numrul de spire de filet rulate. Conform lucrrii [19], fora radial de apsare se mai poate calcula cu relaia
2 Rp d s d1 D1 0, 2 Fr = 3,5 d1 + [daN], Ks cos( / 2) E D1 + d1

n care: Rp 02 este limita de curgere a metalului de rulat, n daN/mm2, iar ceilali parametri au aceeai semnificaie ca n relaiile (14.29) i (14.30). Cunoscndu-se fora radial de apsare, se poate calcula fora tangenial Ft = 0,08 Fr [daN], n tabelul 14.3 sunt prezentate valorile orientative ale forelor radiale de apsare la rularea cu role cilindrice. Tabelul 14.3 Valori orientative ale forelor radiale de apsare, n daN, Ia rularea filetelor cu role, pentru = 20 mm

La rularea filetelor cu ajutorul bacurilor plane apar, de asemenea, fore radiale Fr i tangeniale Fr Aceste fore se pot calcula cu relaiile:

Fr = 32( HB + 28) [daN],


Ft = 0,16 Fr [daN], n tabelul 14.4 sunt prezentate valorile orientative ale forelor radiale de apsare la rularea cu bacuri plane. Tabelul 14.4 Valori orientative ale forelor radiale de apsare, n daN, ia rularea fietelor cu bacuri plane pentru =20 mm

14.3. Tehnologii de prelecrare a fietelor prin strunjire Acest procedeu se aplic, cb deosebire, n urmtoarele cazuri, n produciile de sene mic i unicate, pentru executarea tuturor pualor de filete (cu profil triunghiular, ptrat, trapezeical, rotund etc.) care nu pot fi prelucrate cu scule de filetat avnd directoarea materializat (de tip tarod sau filier); n producia de serie mare, pentru finisarea filetelor degroate prin frezare (in special filete ale uruburilor conuucatcare pentru maini-unelte); prelucrarea fietelor pe suprafee cu diamere foarte mari, indiferent de seria de fabricaie.

Prelucrarea filetuiui prin strunjire se realizeaz cu scule numite cuite de filetat, care au form prismatic sau disc. Acestea materializeaz generatoarea profilului fietu-lui i o transpun cinematic n lungul directoarei elicodale a acestuia. La prelucrarea fietelor triunghiulare cu cuite prismatice, se adopt diferise scheme de ndeprtare a adaosului de prelucrare, n funcie de dimensiunile fileulu (fig.14.18). Prelucrarea tileteor al cror pas este mai mic de 2 mm (p < 2) se execut cu avans radiai, n mai multe treceri succesive (fig. 14.18, a). Cuitul achiaz simultan cu ambele muchii, ceea ce face ca achiile degajate de fiecare dintre el; s se ntlneasc n spaiul de lucru, contribuind la creterea solicitrilor mecanice i termice ale sculei. Filetele cu pasul mai mare de 2 mm (p>2) se degroeaz deplasnd scula, la fiecare trecere, pe o direcie paralel cu unul dintre flancuri (fig. 14.18, b), n schimb finisarea se execut, i n acest caz, numai cu avans radiai. Numrul de treceri n care se execut prelucrarea depinde de dimensiunile filetului, materialul piesei, rigiditatea sistemului tehnologic i precizia de prelucrare impus. Aezarea corect a cuitelor prismatice pentru finisarea filetelor se realizeaz cu ajutorul unor abloane speciale, iar n cazul filetelor foarte precise cu dispozitive optice adecvate.

La prelucrarea filetelor de conducere, faa de degajare a cuitului poate fi aezat n dou moduri, n raport cu planul axial al urubului. Dac unghiul de pant al filetului este mai mic de ase grade ( < 6), se practic aezarea cuitului cu faa de degajare n planul axial al urubului (fig. 14.19, a). Cuitele care lucreaz pe baza acestei scheme prezint avantajul c se pot executa cu muchiile rectilinii i, n cazul c au unghiul de degajare nul ( = 0), realizeaz filete cu profil foarte precis, n schimb, unghiurile funcionale ale sculei, pe cele dou muchii laterale, au valori diferite. Ca urmare, condiiile de achiere difer de la o muchie la cealalt. De aceea, pentru filetele care au unghiul de pant al elicei mai mare de ase grade ( > 6), din cauza nrutirii condiiilor de achiere, se prefer aezarea cuitului cu faa de degajare normal pe elicea de referin a golului filetului (fig. 14.19, b}. Aezarea cuitului n acest fel evit dezavantajele menionate mai nainte, deoarece unghiurile funcionale ale sculei devin egale pe ambele muchii, n schimb, dac cuitul i psteaz muchiile rectilinii, precizia de prelucrare a filetului scade. Realizarea unor filete precise necesit utilizarea unor cuite cu muchii curbilinii

. Cuitele disc, dificil de realizat n practic (fig. 14.20), sunt utilizate, n general, numai la prelucrarea filetelor cu profil triunghiular. Avantajul utilizrii acestora const n durabilitatea lor absolut foarte mare, datorit posibilitii unui mare numr de reascuiri. Aceste cuite se execut cu un singur ti sau cu tiuri multiple, dispuse inelar sau pe elice.

Cuitele cu filet inelar se folosesc la prelucrarea fletelor cu unghiuri mici de pant ale elicei ( 2), iar cele cu filet elicoidal la prelucrarea filetelor cu unghiuri de pant mai mari ( > 2). Pot fi executate att filete exterioare (v. fg. 14.20, a), ct i filete interioare (v. fig. 14.20, b}. La prelucrarea filetelor exterioare sensul de nclinare a elicei tiurilor de pe cu{it trebuie s fie opus celui de pe pies, iar la filetarea interioar acelai ca la pies. La prelucrarea filetelor cu mai multe nceputuri se pune problema divizrii pentru realizarea elicelor. Notnd cu K numrul de nceputuri, cu p pasul filetului i cu PE pasul elicelor, se poate scrie relaia

PE = Kp Pentru a realiza divizarea este necesar ca, dup prelucrarea unei elice, piesa s fie rotit cu un unghi egal cu 360/K. Aceast rotire poate fi realizat, foarte simplu, prin utilizarea unei flane antrenoare-divizoare (fig. 14.21), fixat pe capul arborelui principal al strungului. O alt modalitate de a realiza divizarea const n desfacerea legturii cinematice dintre pies i scul, la lira roilor de schimb, i rotirea piesei cu unghiul necesar. Divizarea mai poate fi fcut deplasnd sania portcuit cu valoarea PE/K, fapt ce conduce la poziionarea cuitului n locul corespunztor prelucrrii unei noi elice, n general, vitezele de achiere la filetarea pe strung au valori mai mici dect la strunjirea obinuit. O prim cauz o constituie solicitarea mult mai puternic a sculei de filetat. O alt cauz este determinat de viteza de reacie limitat a operatorului uman, n cazul filetrii fr dispozitive automate de retragere a sculei. Prelucrarea de finisare prin strunjire a filetelor de precizie ridicat se realizeaz pe strunguri dotate cu lineale de corecie a pasului. Precizia de prelucrare la pasul filetului, obinut pe astfel de strunguri, este de 0,003 mm pe 50 mm lungime, 0,004 mm pe 150 mm i 0,005 mm pe 300 mm. Pe strungurile de precizie care nu posed lineal de corecie, precizia de prelucrare la pasul filetului, pe lungimile menionate, este de 0,01 mm, 0,015 mm i, respectiv, 0,02 mm, adic de 3...4 ori mai mic. Finisarea filetelor pe strunguri prevzute cu lineale de corecie se aplic, cu precdere, uruburilor conductoare pentru maini-unelte. Linealul de corecie are menirea de a compensa abaterile de pas ale urubului conductor al mainii-unelte pe care se realizeaz prelucrarea de finisare. Principiul pe baza cruia se realizeaz corecia (fig. 14.22) este urmtorul: piulia / a urubului conductor are posibilitatea

de a se roti njurai axei sale sub aciunea braului 2, care urmrete linealul de corecie 5; prin rotirea n jurul axei sale, imprim cruciorului strungului o micare suplimentar de avans longitudinal, care se nsumeaz cu micarea de avans dat de urubul conductor. Linealul trebuie nclinat cu un unghi (fig. 14.22), care depinde de abaterea pasului urubului conductor al mainii-unelte, P. Valoarea unghiului a se determin pornind de la urmtorul raionament: pentru a face piulia 1 s nainteze cu valoarea unui pas, P, prghia 2, de lungime R, trebuie s parcurg drumul 2 ir R; pentru ca deplasarea piuliei s fie numai P, prghia 2 trebuie s parcurg drumul (fig. 14.23, a), dat de relaia = (2RP) / P

Deoarece corecia P se refer la un pas P al urubului conductor, se observ, din fg. 14.23, b, c mrimea se poate calcula i cu relaia

= Ptg
Din relaiile (14.36) i (14.37) rezult c unghiul de nclinare a linealului de corecie se poate determina cu relaia tg = (2RP) / P 2 Deoarece P are valori foarte mici, dificil de pus n eviden n practic, se consider eroarea cumulat de pas pe ntreaga lungime L a filetului, L. Astfel, relaia practic, pentru determinarea unghiului a, capt forma

tg = (2RP) /( PL)
Valorile mrimii AL se pot determina experimental, prin msurri. Trebuie remarcat faptul c valoarea unghiului de nclinare a linealului nu depinde de parametrii filetului care se prelucreaz, relaia (14.39). Linealul se nclin cu unghiul a i rmne neschimbat la finisarea oricrui filet. Aceast situaie este perfect explicabil, dac se are n vedere faptul c, n cazul analizat, linealul de corecie are unicul scop de a compensa abaterile pasului urubului conductor al strungului pe care se execut prelucrarea. Linealul de corecie poate fi utilizat i n scopul executrii unor filete cu pasul intenionat mrit sau micorat. Astfel, n cazul uruburilor foarte precise, care dup strunjire se trateaz termic, dar nu se rectific, o component important a abaterii

filetului este cea datorat alungirii piesei, ca urmare a tratamentului termic. Constituienii structurali ce apar la tratamentul- termic de durificare (sorbit, troostita de clire, martensita) au volumul specific mai mare dect al constituienilor structurali de echilibru i, de aceea, pasul filetului strunjit se mrete. Pentru compensarea acestei abateri, strunjirea filetului se execut nu cu pasul p, ci cu pasul p - p, p fiind abaterea datorat tratamentului termic, dedus experimental, ntruct p are valori relativ mici (0,002...0,01) mm, reglarea mainii-unelte pentru filetarea cu pasul p - p este dificil sau chiar imposibil. De aceea, lanul cinematic de filetare se regleaz corespunztor valorii p, iar

n cazul frezrii filetelor cu freze inelare (fig. 14.24), micrile care concur la generarea filetului sunt urmtoarele: - micarea de rotaie a piesei, care asigur avansul circular; aceast micare este caracterizat, din punct de vedere tehnologic, prin valorile avansului circular pe dinte scd cuprinse n limitele (0,02...0,08) mm/dinte; micarea de avans longitudinal st, executat cu valoarea unui pas la o rotaie a piesei; micarea de avans radial sr, executat pe o fraciune dintr-o rotaie a piesei, pentru ptrunderea la adncimea filetului; din punct de vedere tehnologic, aceast micare este caracterizat prin avansul radial pe dinte srd, ale crui valori se iau n limitele 15-20% din avansul circular. Parametrii necesari reglrii sistemului tehnologic, n vederea prelucrrii, se determin n funcie de parametrii regimului de achiere (, scd, srd). Turaia frezei se determin cu relaia

ns = 1000 /(d f )

n care df este diametrul frezei. Pentru a determina turaia piesei, n funcie ie avansul circular pe dinte, se ia n considerare dubla egalitate care exprim viteza de avans circular: ac = scd zns = d p n p din care rezult

n = s cd zn s (d p )

unde z reprezint numrul de piepteni ai frezei. Deoarece ptrunderea frezei la adncimea de achiere (fig. 14.25) se face ntr-un timp , este necesar ca piesa s execute mai mult dect o rotaie complet i o deplasare longitudinala mai mare dect valoarea unui pas. Timpul poate fi calculat cu una dint