Page |0 UNIVERSITATEA DIN PITESTI FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE SPECIALIZARE : TEHNOLOGIA CONSTRUCIILOR DE MASINI

PROIECT LA DISPOZITIVE TEHNOLOGICE

Indrumator: Prof. Aurel Costea

Student: Botescu Iulian Specializare: TCM 4.1.1

2012 2013

Page |1

CUPRINS:
A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului............................................ 2 A.1. Proprietatile mecanice ale materialului piesei de prelucrat ......................... 2 A.2. Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul ...................................................................................................................... 2 A.3. Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivu ........................ 3 A.4. Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivul ...................................................................................................................... 4 B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat in dispozitiv...... 6 B.1. Schita operatiei .............................................................................................. 6 B.2. Evidentierea conditiilor tehnice ..................................................................... 6 B.3. Selectarea conditiilor tehnice ........................................................................ 6 B.4. Geometrizarea conditiilor determinante ........................................................ 7 B.5. Selectarea extremelor conditiilor .................................................................. 7 B.6. Explicitarea extremelor dependente............................................................... 7 B.7. Ordonarea extremelor dependente ................................................................ 7 B.8. Simbolizarea materializarii extremelor dependente ordonate (simbolizarea bazelor de orientare) ................................................................................................... 7 B.9. Stabilirea schemelor de orientare tehnic posibil ........................................... 8 B.10. Calculul erorilor maxime admise la orientare ............................................ 8 B.11. Calculul erorilor de orientare reale ............................................................ 9 B.12 . Se stabilesc criteriile economice de selectare .......................................... 10 B.13. Alegerea variantei optime de orientare ..................................................... 11 C. Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv ................................................... 11 Bibliografie .................................................................................................................. 13

Page |2

A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului A.1. Proprietatile mecanice ale materialului piesei de prelucrat
Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aschiere si pentru calculul componentelor fortei de aschiere. Materialul piesei este indicat pe desenul de executie al acesteia, iar proprietatile mecanice se aleg din standardul materialului respectiv. Piesa este realizata din OLC 45 , STAS 791-80, care are urmatoarele proprietati mecanice:
Elementul de aliere % Limita de curgere, Rp0,2 [N/mm2] 480 Ni max...0.030 Modulul de elasticitate E [N/mm2] 21000

C 0.43...0.48

Mn 0.5...0.80

Si 0.17...0.370 Alungirea la rupere A5 [%] 14%

Cr max...0,03

Rezistena la rupere Rm [N/mm2] 700... 840

Reziliena KCU 300/2 [J/cm2] 40

A.2. Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul
Piesa finala se obtine prin prelucrari in mai multe operatii. Pentru operatia la care se proiecteaza dispozitivul, piesa este intr-un anumit stadiu de prelucrare. Piesa corespunzatoare operatiei de frezare 103/8/3, se obtine prin adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neindepartate pana la aceasta operatie.

Fig. 1

Page |3

A.3. Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul

Elemetele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului, sunt: fazele operatiei, masina unealta utilizata, sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere. Fazele operatiei sunt: - prinderea piesei in dispozitiv; - frezare canal; - retragere scula; - desprinderea piesei din dispozitiv; Operatia se realizeaza intr-o singura faza Masina-unealta:[VLA 1 pag222] Prelucrarea se face pe o masina de frezat universal FU 350X1850 cu urmatoarele caracteristici: Caracteristici Dimensiunile mesei Cursele mainii pe direcie longitudinala, trasversal i repectiv vertical Gama de turaii ale axului principal rot/min Gama de avansuri, mm/min Puterea motorului principal, kw Distana minim si maxim dintre suprafaa batiului i mijlocul mesei Limea canalelor T Numrul de canale T i distana dintre ele FU 32 mm 320X1250 700X250X370 30; 37,5; 47.5; 60; 75;95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1100; 1500. 19; 23,5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950. 7,5 210-460 18 3 canale la 70mm

Scula utilizata : Scula utilizata a fost aleasa cu ajutorul softului SANDVIK Coromant, caracteristicile ei fiind prezentate mai jos:

Fig.2

Page |4

Regimul de aschiere: Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul si viteza de aschiere. Adancimea de aschiere : t = 3 mm. Avansul de aschiere:

Sd= 0.010.....0.020 mm/dinte (avansul pe dinte) z = 4 (numarul de dinti) Viteza de aschiere:

= 43.7 (constanta ce depinde de cuplul semifabricat) = 0.33 = 0.1 = 0.5 => exponenti in functie de conditiile concrete de prelucrare = 0.5 =0.1 = 0.59 (coeficient de corectie in functie de prelucrabilitatea materialului) =1 = 0.9 (coeficient de corectie in functie de starea materialului de prelucrat)

Se calculeaza turatia sculei si viteza de aschiere reala :

Din gama de turatii a masinii unelte se alege turatia reala:

Page |5

Viteza de avans:

Calculul fortelor : Forta tangential:

Forta radiala:

Forta axiala:

Puterea:

Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini unelte, trebuie indeplinita conditia PPME, unde: PME este puterea motorului electric de antrenare a masinii-unelte. Este indeplinita conditia, deoarece PME = 7.5 KW; atunci avem: 0,0.23 KW < 7.5 KW, deci: P < PME.

Page |6

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat in dispozitiv B.1 Schita operatiei
Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie , avand in vedere: - pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare; - pozitia muncitorului fata de masina unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul; Avand in vedere ca freza la masina de frezat lucreaza pe verticala, ca piesa se leaga de masa masinii si ca muncitorul in timpul lucrului sta in fata masinii de frezat, piesa se vede din pozitia in care muncitorul lucreaza, asa cum este reprezentata in figura de mai jos:

Fig.3

B.2. Evidentierea conditiilor tehnice:

C1. Respectarea cotei de 90 [mm] fata de suprafata S1 C2. Respectarea cotei de 3 fata de suprafata S3 [mm] C3. Respectarea cotei de 8 [mm] C4. Respectarea simetriei canalului fata de planul imaginar Sv C5 Respectarea perpedincularitati suprafetei S2 fata de axa piesei

B.3. Selectarea conditiilor tehnice

Conditii constructive sau de reglaj - C3, depinde de diametrul frezei - C2, depinde de reglajul frezei
Conditii determinante( CD): sunt importante pentru precizia de realizare a prelucrarii

Page |7

(CD): C1, C2, C4

Conditii echivalente( CE) : spun sub o alta forma acelasi lucru ca si cele determinate (CE):C5;

Conditii incompatibile (CI): nu sunt

B.4. Geometrizarea conditiilor determinante:

Se transcriu conditiile determinante exprimand prin elemente geometrice de tip: dreapta, suprafata, punct, relatiile. C1: DZ2-Z2 C2: DZ2-Z2 C4: DZ2-Z2
90 0. 3 3

S1 S2 Sv

B.5. Selectarea extremelor conditiilor.

Extreme directoare legate de scula : C1: DZ2-Z2 C2: DZ2-Z2 C4: DZ2-Z2 Extreme dependente: S1 S2 SV

B.6. Explicitarea extremelor dependente.

C1: DZ2-Z2 C2: DZ2-Z2 C4: DZ2-Z2
90 0. 3 3

S1 S2 DZ2-Z2

B.7. Ordonarea extremelor dependente.

I. - S2 II. - S1 III. - DZ2-Z2

B.8. Simbolizarea materializarii extremelor dependente ordonate (simbolizarea bazelor de orientare).

Acestea au fost trecute pe desenul din figura 3 (vezi B.1)

Page |8

B.9. Stabilirea schemelor de orientare tehnic posibile

Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilita, avand in vedere dimensiunile bazelor si precizia acestora. Elementele de orientare utilizate sunt trecute in tabelul de mai jos si sunt reprezentate pe schita operatiei:
Bazele de orientare Suprafata cilindrica exterioara A Suprafata frontala Axa de simetrie a sup conice Suprafata cilindrica exterioara A Elementele de orientare utilizate Prisma scurta Prisma scurta Reazem pt. sup. plane Dornuri sau bucse conice Mecanisme autocentrante de tipul mandrinelor si dornurilor Simbolul elem de orientare

In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de prelucrat. Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin in contact cu suprafetele de orientare ale semifabricatului. Daca pentru o operatie data, sistemul bazelor de orientare este unic, sistemul bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante, prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sau ca o baza de orientare poate fi materializata cu diverse elemente de orientare. El./Nr. 1 2 3 1 2 X X 3 X 4 X 5 X X X 6 X X

B.10. Calculul erorilor maxime admise la orientare

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv, este data de relatia:

[mm]
- toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm; - toleranta la cota functionala a dizpozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei, in mm; - precizia medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzatoare procedeului utilizat. Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe masini unelte, se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia :

Page |9

[mm] Vom adopta:

[mm]
Cote de realizat 90 3 Toleranta piesei, [mm] 0.6 0.2 0.2 Toleranta dispozitivului, [mm] 0.15 0.05 0.05 Precizia medie economica, [mm] 0.03 0.02 0.02 Eroarea maxima admisa, [mm] 0.42 0.13 0.13

B.11. Calculul erorilor de orientare reale.

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt provocate de necoincidenta bazelor de orientare cu cele de cotare sau/si de jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem. Erorile pentru varianta 1 : - In varianta 1 de orientare, se utilizeaza doua prizme scurte [3] si [4] si un reazemu frontal [5]. - deoarece BC = BO; - deorece BC = BO;

P a g e | 10

- deoarece BC

BO;

Erorile pentru varianta 2 : - In varianta 2 de orientare, se utilizeaza doua varfuri mobile [1] si [6] si un reazemu frontal [5]. Erorile pentru varianta 3 : - In varianta 3 de orientare, se utilizeaza mandrina autocentranta [2 ] si varfu mobil [6] si reazemu frontal [5]. - deoarece BC = BO; - deorece BC = BO; - deoarece BC BO; - deoarece BC = BO; - deorece BC = BO; - deoarece BC BO;

B.12 . Se stabilesc criteriile economice de selectare.

CE1 numarul de elemente al reazemului CE2 complexitatea elementelor CE3 costul elementelor costructive CE4 productivitatea CE5 uzura, costul de intretinere CE6 posibilitati de reutilizare

P a g e | 11

Nr. SOCrt TA

Extr. Dep. EI

Criterii si utilitati CE1 CE2 CE3 CE4 CE5 CE6 ( i) max 0.3 0.3 0.8 0.9 4.8 5.3 2.5 1.6 Optim Optim Decizia

Coeficienti de importanta 1 1 0.3 0 1 1 0.3 0 1 1 0.3 0 1 1 0.2 0.2 0.5 1 0.6 0.5

1 2 3 4

B.13. Alegerea variantei optime de orientare

Alegerea variantei de orientare se face astfel: - din variantele rezultate se elimina cele care duc la piese rebut, adica variantele la care una din cotele de realizat dau valori mai mari decat cele admisibile; - din variantele ramase, cea optima este cea care duce la un dispozitiv simplu si usor de deservit.

Variante de orientare I II III

Erori de orientare la cotele de Erori admisibile la cotele de realizat realizat 90 3 90 3 0 0.030 0 0.42 0.13 0.13 0 0.1 0 0 0.1 0

DA/NU

DA DA DA

Cel mai simplu dispozitiv si cel mai economic rezulta folosind varianta 1, si anume doua prizme scurte [3] si [4] si reazemu frontal [5].

C. Stabilirea fixarii piesei:

Calculul marimii fortei de fixare: - deplaseaza piesa pe prisma

P a g e | 12

K=1.8

- tinde sa rastoarne piesa fata de punctul A:

- roteste piesa pe prisma

- tinde sa rastoarne piesa fata de punctul A:

Se adopta S=max [

Fr

Ft

Fax

Fig.4

P a g e | 13

Bibliografie - V. Tache, I. Ungureanu, C. Stroe, Elemente de proiectare a dizpozitivelor pentru masini unelte, Editura Tehnica Bucuresti 1985. - Cursuri Dizpozitive Tehnologic