Sunteți pe pagina 1din 137

================================================================ realizat de ing.

Vascu

Vladimir

CURS DESPRE TEHNOLOGIA DE INJECTARE A MATERIALELOR TERMOPLASTICE

CUPRINS
CAP.1-OBINEREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE CAP.2-STRUCTURA INTERN A MATERIALELOR TERMOPLASTICE CAP.3-MATERIALE DE ADAUS N STRUCTURA MATERIALELOR PLASTICE CAP.4-PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNOLOGICE ALE UNOR MATERIALE TERMOPLASTICE CAP.5-PRINCIPALELE PROCESE ALE TEHNOLOGIEI DE INJECTARE CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII CAP.7-METODOLOGIA DE SCHIMBARE A PRODUCTIEI PE O MASINA DE INJECTAT CAP.8-DEFECTE ,CAUZE I REMEDII

=================================================================================1/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.1-OBINEREA MATERIALELOR PLASTICE

1.1. DEFINIREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE Materialele termoplastice sunt materiale chimice organice constituite din macromolecule care au ca schelet atomi de carbon (C) de care sunt legai atomi de alte elemente chimice simple cum ar fi: hidrogenul azotul fluorul oxigenul siliciul sulful clorul, Fiind materiale chimice organice masele plastice se obin prin reacii chimice din produse naturale vii, care pot fi: 1)de origine vegetal: a)din lemn --celuloza--celuloidul b)din bumbac celuloza--acetat de celuloz c)arborele de cauciuclatex--cauciucul d)semine de ricin --poliamida e)trestia de zahralcoolul policlorura de vinil (PVC) 2)de origine animal: - din lapte - din brnzirea laptelui - din grsimi 3)de origine mineral: a)din carbon --PVC,PS b)din petrol --PE,PP,PS,PVC, c)din gaze naturale -PVC d)din calcar --PVC,

1.2.PROCEDEE DE OBINERE A MATERIALELOR TERMOPLASTICE Principalele reacii chimice pentru obinerea materialelor termoplastice sunt : a) polimerizarea b) policondensarea c) poliadiia a)Reacia de polimerizare Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur moleculele aceluiai monomer snt legate una de cealalt obinndu-se un polimer macromolecular.

Exemplu: Monomer A etilen + Monomer A etilen Polimer A polietilen

Fig1.1. Reacia de polimerizare =================================================================================2/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Principalele materialele plastice obinute prin reacia de polimerizarea sunt: 1. polietilena de joas densitate= Pejd sau PELD 2. polietilena de nalt densitate= Pied sau PEHD 3. polipropilena=PP 4. policlorura de vinil=PVC 5. polistirenul=PS 6. acrilo-butadien-stiren=ABS 7. polimetacrilatul de metil=PMMA 8. polioxidul de metilen=POM 9. politeta-fluor-etilen =PTFE, b)Reacia de policondensare Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur capetele moleculelor a doi monomeri diferii reacioneaz intre ele i se leag unul de cellalt rezultnd un polimer macromolecular.

Exemplu: Monomer A Acid terftalnic Monomer B Butandiol


Fig.1.2. Schema reaciei de poliadiie

Polimer C polibutilentereftalat

Principalele materialele plastice obinute prin reacia de policondensare sunt: 1. polietilen tereftalat =PET 2. polibutilen tereftalat =PBT 3. poliamida=PA 4. policarbonat =PC 5. polisulfura =PSU, c)Reacia de poliadiie Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur capetele moleculelor a unui monomer i a unui polimer reacioneaz ntre ele si se leag unul de cellalt rezultnd un polimer macromolecular.

Exemplu: Monomer A macromolecular Diacid

Polimer B
Fig.1.3. Schema reaciei de poliadiie

Polimer C Poliamid

Diamin

Principalele materiale plastice obinute prin reacia de poliadiie snt: 1) poliuretanul=PUR =================================================================================3/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
2) poliamid=PA

CAP.2-STRUCTURA INTERN A MATERIALELOR TERMOPLASTICE


2.1. ELEMENTELE PRINCIPALE DIN STRUCTURA INTERNA A MATERIALELOR TERMOPLASTICE Elementul cel mai mic din structura intern este atomul format dintr-un nucleu i electroni.

Fig.2.1. Schema atomului de hidrogen

Ex:atomul de hidrogen (H)


Molecula este un ansamblu de mai muli atomi care i pun n comun unul sau mai muli electroni.

Fig.2.2. Schema moleculei dz ap

Ex: molecula de ap=H2O :


Molecula de baz din structura intern a materialelor plastice se numete Monomer i este format din mai muli atomi de carbon (C) (care formeaz scheletul moleculei), de hidrogen (H),de oxigen (O),de clor(Cl),de siliciu (Si),si alii.

Ex: monomerul de etilen = CH2=CH2


Fig.2.3. Schema monomerului de etilen

Macromolecula obinut printr-o nlnuire de monomeri pui cap la cap se numete polimer i are o form fibroas datorit lanurilor de polimeri care se mpletesc unele cu altele rezultnd astfel molecule gigante. Ex:polietilena= -CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-

Fig.2.4. Schema polimerului de polietilen


Atunci cnd polimerul este obinut din exact acelai tip de monomer acesta se numete homopolimer. De exemplu: propilen+propilen--polipropilen homopolimer etilen + etilen ------polietilen Proprieti: rigiditate ridicat rezisten la oc redus =================================================================================4/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
indice de curgere redus Atunci cnd polimerul este obinut din doi monomeri diferii acesta se numete copolimer. De exemplu : Propilen + etilen-- polipropilen copolimer

2.2.ELEMENTE DE CARACTERIZARE A MATERIALELOR TERMOPLASTICE Materialele plastice sunt constituite dintr-o estur de fire formate dintr-o nlnuire de macromolecule gigantice ca un ghemotoc de fire netoarse de ln. Aceste fire NU au toate aceeai form ele putnd avea n funcie de tipul materialului plastic urmtoarele forme:

A-form liniar

B-form ramificat

C-form reticular Fig.2.4.


Lungimea macromoleculelor difer de la un material plastic la altul putnd fi: lanuri lungi lanuri medii lanuri scurte Pentru a caracteriza lungimea macromoleculelor ce formeaz un polimer s-a definit gradul de polimerizare (Gp). Gradul de polimerizare reprezint numrul de monomeri care se repet succesiv ntr-o singur molecul i formeaz o macromolecul termoplastic. Astfel putem avea: 1) Gp=150000 i 300000--- lanuri scurte 2) Gp=300000 i 500000--- lanuri medii 3) Gp=500000 i mai mari - lanuri lungi n sintez un material termoplastic este un amestec de lanuri de macromolecule de lungimi diferite i pentru fiecare lungime un numr diferit de macromolecule rezultnd astfel o distribuie Gaussian prezentat in fig.2.5. =================================================================================5/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

N (nr. de macromolecule)

Fig.2.5. Curba Gauss a distribuiei a nr. de macromolecule n funcie de lungimea lor

Gp 1.000 10.000 10.0000 500. 000 1.000.000

Lungimea lanurilor de polimeri influeneaz direct fluiditatea la cald i caracteristicile mecanice ale polimerului aa cum reiese din tabelul de mai jos:

LUNGIMEA LANTULUI (Gp) Dac Gp crete Dac Gp crete Dac Gp crete Dac Gp crete Dac Gp crete Dac Gp crete Dac Gp crete

CARACTERISTICA POLIMERULUI Fluiditatea la cald Rezistena la traciune Rezistena la oc Temperatura de topire Temperatura de nmuiere sub sarcin Rezistena la curgere Presiunea de injecie la umplere

VARIAI A scade crete scade crete crete crete crete

O prim estimare a lungimii macromoleculelor ne poate fi dat de indicele de fluiditate (de curgere) al materialului (If). Prin indicele de curgere al materialului (If) se nelege cantitatea de material plastic care curge timp de 10 minute in condiii standardizate de temperatur presiune e.t.c. conform normelor internaionale ISO R 1133. Se msoar n grame pe 10 min (g/10 min). Cu ct lanurile sunt mai lungi adic Gp=mare cu att rezistena la curgere a materialului este mai mare i deci indicele de curgere este mai mic (If scade). Cu ct indicele de curgere este mai mare (If=crete) cu att drumul de curgere sau gradul de umplere al matriei este mai mare aa cum se observ n tabelul de mai jos n care s-a reprezentat variaia lungimii de =================================================================================6/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
curgere ntr-o matri special standardizat n form de spiral funcie de presiunea de injectare i indicele de curgere (If) pentru diferite sorturi de PP. Acest lucru prezentat n Fig.2.4. de mai jos se mai numete si gradul de prelucrare al materialului,termen des ntlnit la prelucrtorii de mase plastice.

mm lungime de curgere in spirala 900 800 700 600 500 400 300 200 100 600 700 If =8 If =1 800 900 1000 1100 presiunea de injectare If =60 If =30 If >120

PPW1780

PPU1080

PPT1070 PPN1060 PPH1050

Fig.2.6.Gradul de prelucrare a unor sorturi de polipropilen cu indice de curgere diferit

1200 bar

2.3 STRUCTURILE INTERMOLECULARE ALE MATERIALELOR TERMOPLASTICE Materialele termoplastice din punct de vedere intermolecular se mpart n 2 mari categorii: 1=materialele cu structur amorf 2=materialele cu structur semi-cristalin Sub efectul nclzirii materialelor termoplastice, macromoleculele acestora se separ una de cealalt rezultnd o structur amorf i dezordonat i apoi n timpul solidificrii acestora apare fenomenul de fuziune a macromoleculelor care poate avea loc n dou feluri astfel: 1=macromoleculele rmn n starea n care snt fr a se aranja n nici o ordine particular, pn la solidificarea complet a materialului plastic, n acest caz spunem c materialul plastic are o structur amorf.

Zone neorientate

Zone orientate

=================================================================================7/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

STRUCTURA AMORF STRUCTUR SEMI-CRISTALIN Fig.2.7. Diferenele ntre structura amorf i semi-cristalin
2=dac o parte din macromolecule se aranjeaz ntr-o anumit ordine unele n raport cu altele pn la solidificarea complet a materialului plastic , n acest caz spunem c materialul plastic are o structur semicristalin. Proporia dintre volumul zonelor cristaline i cel al zonelor amorfe determin gradul de cristalinitate al materialului termoplastic.

Volumul de material cristalin Gc= Volumul total de material plastic


Volumul de material cristalin depinde de condiiile de injectare i anume: -1 viteza de solidificare a polimerului -2 orientarea macromoleculelor n structura piesei injectate -3 parametrii mainii de injectat GRADUL DE CRISTALINITATE PENTRU PRINCIPALELE MATERIALE SEMI-CRISTALINE

DENUMIRE MATERIAL POLIAMIDA 6 POLIAMIDA 6-6 POIACETAL DE METIL POLIETILENATERFTALAT POLIBUTILENTERFTALAT POLITETRAFLUORETILEN POLIETILEN DE J D POLIETILEN DE D POLIPROPILENA POLIMERI CU CRISTALI LICHIZI

SIMBO GRAD DE L CRISTALINITAT E PA 6 40% PA 6-6 70% POM 90% PET 50% PBT 50% PTFE 95% PEJD 65% PED 80% PP 60% LCP 99%

=================================================================================8/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

TABEL COMPARATIV CU PRINCIPALELE TIPURI DE MASE PLASTICE MATERIALE AMORFE PS ABS PC PMMA PPO PPE PVC PSU SAN PEI PUR MATERIALE SEMICRISTALINE PA PET/PBT POM PTFE PPS PAA PP PEhd/ld LCP PEEK

=================================================================================9/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

TABEL COMPARATIV CU PRINCIPALELE CARACTERISTICI DINTRE MATERIALELE AMORFE I SEMI-CRISTALINE: MATERIALE AMORFE n general transparente Fuziune aleatoare Coeficient de frecare ridicat Slabe caracteristici mecanice Imprimare uoar Contracii mici Slab rezisten la aciunea agenilor chimici Scderea caracteristicilor mecanice la creterea temperaturii n general densitate mai mic Rezisten la oc mai mare MATERIALE SEMI-CRISTALINE Opace Fuziune ordonat Coeficient de frecare sczut Bune caracteristici mecanice Imprimare dificil Contracii i post-contracii mari Bun rezisten la aciunea agenilor chimici Bun meninere a caracteristicilor mecanice la creterea temperaturii Densitate mai mare Rezisten la oc mai mic

CAP.3-MATERIALE DE ADAUS N STRUCTURA MATERIALELOR TERMOPLASTICE Chimitii au introdus n structura materialelor termoplastice diferite componente pentru: 1=modificarea proprietilor fizice i chimice ale polimerului =================================================================================10/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
2=uurarea prelucrrii prin injectare a maselor plastice Introducerea materialelor de adaos se poate face fie n timpul polimerizrii fie dup n timpul prelucrrii. Se disting 3 mari categorii de materiale de adaos: 1=aditivi 2=materiale de umplutur 3=materiale de ranforsare 3.1.MATERIALE ADITIVE Se introduc n structura maselor plastice pentru: -a)mbuntirea elasticitii materialului plastic -b)diminuarea: (1)preului de cost a materialului (2)oxidrii termice a materialului plastic (3)contraciei termice la injectare (4)greutii piesei -c)creterea: (1)rezistenei la atacul razelor UV (2)rezistenei la foc sau flam (3)rezistenei mpotriva biodegradrii (4)rezistena la atacul micro-organismelor (5)conductivitii termice (6)colorrii materialului (7)uurinei la prelucrarea prin injectare Cele mai dese materiale aditive utilizate snt: 1-plastifianii (a)snt solveni care transform un material rigid n unul suplu (mai elastic) (b)diminueaz temperatura de rigidizare a polimerului (c)se utilizeaz frecvent pentru PVC 2-antioxidani (a)evit degradarea polimerului n timpul plastifierii (b)se utilizeaz n concentraii < 1% mai ales pentru PMMA,ABS,PA 3-anti-UV (a)au rolul de diminuare a atacului razelor ultra-violete(UV)asupra polimerului (b)cel mai des utilizai pentru PP,PE 4-antistatici (a)au rolul de diminuare a electricitii electrostatice de pe suprafaa piesei pentru evitarea atraciei de praf, sau alte particule i de a evita descrcrile electrostatice 5-ageni de ignifugare (a)au rolul de a mri rezistena la foc a materialelor plastice (b)sunt obinui din compui derivai ai fosforului, halogenai, sau ai amoniului (c)sunt utilizai pentru obinerea cablurilor electrice sau a altor piese pentru electronic i electricitate 6-lubrifiani (a)externi:reduce frecarea dintre polimer i suprafeele metalice cu care ajunge n contact n timpul curgerii n matri prin formarea unui film ntre metal i material.concentraie<2% (b)interni:reduce frecarea dintre macromoleculele polimerului i determin o curgere mai bun a topiturii 7-ageni fungistatici (a)diminueaz atacul insectelor sau a micro bio-organismelor asupra polimerului 8-ageni de expandare (a)sunt ageni ce se descompun n timpul plastifierii i determin apariia de bule pe pies(structur poroas) =================================================================================11/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
8-ageni de odorizare (a)sunt substane chimice care corecteaz mirosul polimerilor (b)pot fi:compui organici uleiuri naturale hidrocarburi lichide 9-ageni de demulare (a)sunt substane care se aplic pentru uurarea scoaterii piesei injectate din matri (b)se folosesc siliconii i produi fluoro-clorurai 3.2. MATERIALE DE UMPLUTUR Sunt substane sau amestecuri de substane inerte ,minerale sau organice dispersate sub form de particule n matricea macromolecular a polimerului. Ele determin: -(a)diminuarea:a preului de cost a contraciei materialului -(b)creterea:a rigiditii i a duritii materialului a rezistenei termice i electrice a mat. a rezistenei la rupere (c)modificarea aspectului pieselor Materialele de umplutur pot fi: -(a)produse elastomere (butilenul) determin creterea elasticiti materialului plastic,de ex.:ABS,PBT,PS antioc,PA, -(b)produse minerale cum ar fi: carbonai bie-sulfur de molibden pentru diminuarea frecrii oxizi cum ar fi: mic, pudre, argile pentru creterea rezistenei la UV ,atacul agenilor chimici silicai cum ar fi: nisip,fin de siliciu pentru creterea conductivitii termice talc pentru diminuarea contraciilor i pentru creterea rezistenei la temperatur -(c)produse organice cum ar fi: teflon pentru creterea rezistenei la temperaturii rumegu de lemn pentru reducerea contraciilor -(d)pudre metalice 3.3.MATERIALE DE RANFORSARE Materialele de ranforsare sau de armare sunt materiale care adugate unui polimer au drept scop principal mbuntirea unor proprieti mecanice cum ar fi :rezisten la traciune ,la forfecare ,la abraziune ,la oc, Materialele de ranforsare pot fi sub form de: (1)fibre cum ar fi: fibre de sticl fibre de carbon fibre aramidice fibre sintetice poliamidice (Kevlar) fibre anorganice :de aluminiu, beriliu ,oxid de titan , (2) microbile care pot fi de: sticla polimeri (3)fulgi din : sticla borur de aluminiu carbur de siliciu mic, CAP.4-CARACTERISTICILE TEHNOLOGICE ALE PRINCIPALELOR MATERIALE TERMOPLASTICE Principalele caracteristici pentru prelucrarea materialelor termoplastice prin tehnologia de injectare sunt prezentate n subcapitolele urmtoare pentru cele mai utilizate tipuri de materiale plastice. Este foarte =================================================================================12/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
important observaia c pentru fiecare tip de material plastic prezentat n subcapitolele urmtoare exist mai multe sorturi de materiale care fiecare au propriile sale caracteristici de prelucrare prin tehnologia de injectare i acestea snt recomandate de productorul de material plastic. n subcapitolele urmtoare sunt date cteva indicaii cu privire la principalii parametrii de injectare cu observaia c presiunile de injectare i contra-presiunile la dozare recomandate sunt presiuni specifice ale topiturii de material plastic din faa melcului. 4.1. POLIPROPILENA (PP)

Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj.

Recomandri Semi-cristalin 0.91-0.93 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 20022020018016030-50 300 300 300 280 250 220 C-280 C 220 C 800 1800 bari 50-200 bari Medii i rapide Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec Min. 0.5x D- max. 4.0x D 2- 6 mm 1 or la 80 C Max. 100 % mcintur 1.2- 2.5 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 Nu se necesit purjarea cu alt material

4.2. POLIETILENA DE NLT DENSITATE (PE-HD) Nr.crt. Denumire Recomandri

=================================================================================13/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

1 2 3

caracteristic Structura Densitate

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Semi-cristalin 0.92-0.96 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona Temperaturile pe rcire cilindrul de 20022020018016030-50 plastifiere 300 300 300 280 250 Temperatura 220 C-280 C topiturii Temp. de 220 C stagnare pe cil. Presiune de 800 1800 bari injectare Contra-presiune 50-200 bari doz. Vitez de Medii i rapide injectare Vitez de dozare Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec Curse de dozare Min. 0.5x D- max. 4.0x D Perna de 2- 8 mm material Pre-uscare 1 or la 80 C Reciclare Max. 100 % mcintur Contracii 1.2- 2.5 % Echipare main Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 de inj. Oprirea mainii Nu se necesit purjarea cu alt material de inj.

4.3. POLIETILENA DE JOAS DENSITATE (PE-LD)


=================================================================================14/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj.

Recomandri Semi-cristalin 0.91-0.92 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 20020020016014030-50 240 260 240 200 180 180 C-240 C 200 C 600 1500 bari 50-100 bari Medii i rapide Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec Min. 0.5x D- max. 4.0x D 2- 8 mm 1 or la 80 C Max. 100 % mcintur 1.5- 4.0 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1, duz deschis Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================15/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.4. POLISTIRENUL (PS) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Amorf 1.05 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 20022021018016030-50 280 280 240 220 200 220 C-280 C 220 C 800 1400 bari ,foarte bun fluiditate 50-100 bari Medii i rapide Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec Min. 0.5x D- max. 4.0x D 2- 8 mm 1 or la 80 C Max. 100 % mcintur 0.3- 0.6 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================16/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.5. ACRILO-BUTADIEN-STIREN (ABS) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Amorf 1.061.19 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 20021021018016040-60 260 260 240 220 180 220 C-250 C 200 C 1000 1500 bari 50-150 bari Lent la nceput apoi rapid pt. o curgere lalinar Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec Min. 0.5x D- max. 4.0x D 2- 8 mm 3 or la 80 C Max. 30 % mcintur 0.4- 0.7 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================17/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.6. COPOLIMER STIREN ACRILO-NITRIL (SAN) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Amorf 1.08gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 22022021018016030-50 260 260 240 220 180 220 C-250 C 200 C 1000 1500 bari 50-100 bari Vitez rapid de injectare Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec Min. 0.5x D- max. 4.0x D 2- 8 mm 3 ore la 80 C Max. 30 % mcintur 0.4- 0.7 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================18/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.7. POLIAMIDA (PA 6) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Semi-cristalin 1.14 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 23024022022022040-70 240 250 240 240 240 220 C-250 C 220 C 1000 1600 bari 20-80 bari Vitez mare de injectare Vitez periferic de max.= 1 m/sec Min. 0.5x D- max. 3.5x D 2- 6 mm 4 ore la 80 C Max. 10 % mcintur 0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8% Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o stagnare de mai mult de 20 minute detemin o degradare termic n mas

=================================================================================19/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.8. POLIAMIDA (PA 6.6) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Semi-cristalin 1.14 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 28026026026024060-90 300 290 290 280 260 270 C-290 C 250 C 1000 1600 bari 20-80 bari Vitez mare de injectare Vitez periferic de max.= 1 m/sec Min. 0.5x D- max. 3.5x D 2- 6 mm 4 ore la 80 C Max. 10 % mcintur 0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.7% Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o stagnare de mai mult de 20 minute detemin o degradare termic n mas

=================================================================================20/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.9. POLI-OXIMETILEN sau POLI-ACETAL (POM) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Semi-cristalin 1.40-1.42 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 19019518518016040-50 210 215 205 200 180 205 C-215 C 150 C 1000 1500 bari 50-100 bari Vitez medii imari de injectare Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec Min. 0.5x D- max. 3.5x D 2- 6 mm 4 ore la 100 C Max. 20 % -100 %mcintur 1.8- 3.0 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Foarte sensibil la oprirea mainii mai mult de 510 minute determin degradarea n mas , se recomand curirea cu PE

=================================================================================21/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.10. POLICARBONATUL (PC) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Amorf 1.20 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 30028026023022070-90 320 310 300 270 260 280 C-310 C 200 C 1300 1800 bari 100-150 bari Vitez mare de injectare Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec Min. 0.5x D- max. 3.5x D 2- 6 mm 3 ore la 120 C Max. 20 % mcintur 0.6- 0.8 %, iar armat cu fibr de sticl 0.2-0.4% Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Se necesit purjarea cu alt material recomandat PE i la o stagnare de mai mult de 20 minute detemin o degradare termic n mas de aceea se recomand reducerea temperaturii la 200 C

=================================================================================22/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.11. POLIMETACRILAT DE METIL (PMMA) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Amorf 1.18 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 20020020018015060-80 240 250 240 220 200 220 C-250 C 170 C 1000 1700 bari 100-300 bari Vitez lent de injectare Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec Min. 0.5x D- max. 3.5x D 2- 6 mm 4 ore la 80 C Max. 10 % mcintur 0.3- 0.7 % Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o stagnare de mai mult de 20 minute detemin o degradare termic n mas

=================================================================================23/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.12. POLIBUTILEN TERFTALAT (PBT) Nr.crt. Denumire Recomandri caracteristic 1 Structura Semi-cristalin 2 Densitate 1.30 gr/cm3 n stare solid 3 T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona Temperaturile pe rcire cilindrul de 25025024023022050-70 plastifiere 260 260 260 250 240 4 Temperatura 250 C-260 Csub 240Cnghea, iat peste topiturii 270C are loc degradarea termic 5 Temp. de 210 C stagnare pe cil. 6 Presiune de 1000 1400 bari injectare 7 Contra-presiune 50-100 bari doz. 8 Vitez de Vitez mare de injectare datorit vitezei mari de injectare cristalizare 9 Vitez de dozare Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec 10 Curse de dozare Min. 0.5x D- max. 3.5x D 11 Perna de 2- 5 mm material 12 Pre-uscare 4 ore la 120 C 13 Reciclare Max. 10 %-20% mcintur 14 Contracii 1.4- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.4-0.6% 15 Echipare main Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz de inj. deschis 16 Oprirea mainii Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o de inj. stagnare de mai mult de 20 minute detemin o degradare termic n mas i se necesit purjarea materialului de pe cilindru

=================================================================================24/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.13. POLIETILEN TERFTALAT (PET) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Semi-cristalin 1.35 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 25025025024022050-70 290 290 290 260 240 270 C-280 C 220 C 1000 1600 bari 50-100 bari Vitez mare de injectare , datoit vitezei mari de cristalizare Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec Min. 0.5x D- max. 3.5x D 2- 5 mm 4 ore la 140 C Max. 20 % mcintur 1.2- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.4-0.6% Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Se necesit purjarea cu alt material PE sau PP, dar la o stagnare de mai mult de 5 minute detemin o degradare termic materialului pe cilindru

=================================================================================25/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.14. POLIURETANUL (PUR sau TPU) Nr.crt. Denumire caracteristic 1 Structura 2 Densitate 3 Temperaturile pe cilindrul de plastifiere 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Temperatura topiturii Temp. de stagnare pe cil. Presiune de injectare Contra-presiune doz. Vitez de injectare Vitez de dozare Curse de dozare Perna de material Pre-uscare Reciclare Contracii Echipare main de inj. Oprirea mainii de inj. Recomandri Amorf 1.35 gr/cm3 n stare solid T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona rcire 22023022018016040-60 240 250 240 220 210 220 C-250 C 200 C 1000 1600 bari 80-200 bari Vitez medii de injectare Vitez periferic de max.= 0.3 m/sec Min. 0.5x D- max. 3x D 2- 6 mm 3 ore la 110 C Max. 100% mcintur 0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8% Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz deschis Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o stagnare de mai mult de 20 minute determin o degradare termic n mas

=================================================================================26/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.5-PRINCIPALELE PROCESE ALE TEHNOLOGIEI DE INJECTARE 5.1.PROCESUL DE PLASTIFIERE Plastifierea este procesul cel mai important care are loc ntr-o main de injecie mase plastice. Prin plastifiere se nelege procesul prin care materialul plastic solid aflat n plnia mainii de injectat este transformat ntr-o topitur vscoas omogen i uniform ca i presiune i temperatur i care se acumuleaz n faa melcului n faza de dozare. ntregul proces de plastifiere are loc n cilindrul de plastifiere care aa cum se vede din figura de mai jos este alctuit din urmtoarele piese componente: 1. Micro-duz 2. Duza 3. Capul cilindrului 4. Cilindrul de plastifiere 5. Supap antiretur] Fig.5.1. Ansamblul cilindru 6. Melc i melc de plastifiere 7. Corp de nclzire 8. Termocupla

=================================================================================27/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Pentru o mai bun analiz a procesului de plastifiere este necesar studierea caracteristicilor principale ale elementelor componente ale ansamblului de plastifiere prezentate mai sus. 1.Micro-duza=asigur transferul materialului termoplastifiat din cilindru n duza matriei. Forma i geometria ei depinde de tipul materialului i concepia matriei. Principalele caracteristici ale micro-duzelor sunt: D=diametrul gurii de injectare al micro-duzei i D=Dm-1 unde Dm=diametrul de intrare al gurii duzei matriei Rs=raza capului sferic al micro-duzei i Rs=15 mm Etanarea perfect ntre micro-duza mainii i duza matriei Alinierea perfect ntre micro-duza mainii i duza matriei(gurile din cele dou duze s fie perfect coaxiale) Etanarea perfect la montarea micro-duzei n corpul duzei mainii de injectat pe suprafeele de nchidere ale acestora.(fig.5.2)

Fig.5.2. Ansamblu duz micro-doz

2.Duza mainii de injectat este elementul care face legtura dintre capul cilindrului i micro-duza i permite ptrunderea n adncime mult mai mare pentru a se putea efectua contactul ntre micro-duz i duza matriei. Se ntlnesc diverse tipuri de duze cum ar fi: Duze directe-deschise fr nclzire Duze directe-deschise cu corp de nclzire pe exterior Duze directe-deschise cu torpil de nclzire n interior Duze cu amestector n interior (pt. omogenizare) Duze cu nchidere cu clapet Duze cu nchidere cu ac cu resort Duze cu nchidere cu ac comandate hidraulic

3.Capul cilindrului servete la realizarea legturii ntre duz si cilindrul mainii. Este foarte important montarea corect a capului pentru a asigura o etanare perfect cu cilindrul de plastifiere i pentru a nu se crea obstacole n calea curgerii materialului plastifiat.

=================================================================================28/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
4.Cilindrul de plastifiere servete la centrarea melcului mainii de injectat i mpreun cu acesta la efectuare procesului de plastifiere. El este confecionat din oeluri aliate speciale care s mpiedice uzura prematur a acestuia datorit coroziunii i abraziunii.

5.Supapa anti-retur este elementul montat n capul melcului pentru ai asigura acestuia att funcia de dozare de material ct i cea de injectare caz n care acesta se comport ca un piston. Elementele componente ale supapei anti-retur snt:

a) Cap conic b) Clapet antiretur c) Inel de presiune

Fig5.3.Construcia supapei anti-retur

Presiunea materialului termoplastifiat creat de micarea de rotaiei a melcului n faza de dozare determin deplasarea clapetei antiretur spre vrful conic al supapei i creeaz cale liber materialului termoplastifiat printre clapet i inelul de nchidere ,pe sub clapeta anti-retur i prin canalele efectuate pe capul conic i care ajunge astfel n zona de acumulare,aa cum se observ din figura de mai jos: Drumul de curgere al materialului

Fig.5.4.Poziia clapetei antiretur n faza de dozare

Presiunea materialului termoplastifiat creat de micarea de avansare a melcului n faza de injectare determin deplasarea clapetei anti-retur spre inelul de nchidere obinndu-se o etanare perfect ntre clapet i inelul de nchidere care nu va permite ntoarcerea materialului napoi n cilindrul de plastifiere pe spira melcului. n acest caz melcul va lucra ca un piston i va mpinge n condiii controlate de vitez i presiune materialul termoplastifiat acumulat n faa melcului n faza de dozare realiznd astfel fazele de injectare i meninere,aa cum se observ din figura de mai jos:

=================================================================================29/137

Zona de acumulare

Fig.5.5.Poziia clapetei anti-retur n faza de injectare

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Materialul termoplastifiat
6.Melcul ansamblului de plastifiere Melcul este organul cel mai important al unei maini de injecie,deoarece acesta ndeplinete simultan sau succesiv mai multe funcii deosebit de importante cum ar fi: Transportul i plastifierea materialului plastic Dozarea cantitii de material termoplastifiat necesare injectrii piesei Injectarea i meninerea n anumite condiii de vitez i presiune pentru obinerea unei piese injectate de calitate Melcul unei maini de injectat se compune n principal din: capul melcului corpul melcului coada melcului Corpul melcului este partea cea mai important a melcului i este caracterizat de 3 zone principale: a) Zona de alimentare care asigur alimentarea cu granule de material plastic din plnia mainii i transportul acestora spre interiorul cilindrului de plastifiere. Pe aceast zon adncimea canalului spirei melcului este cea mai mare i constant pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat de: lungimea zonei de alimentare=La diametrul de fund al spirei melcului=da b) Zona de compresie asigur o puternic comprimare a granulelor de material plastic de suprafaa interioar a cilindrului de plastifiere. Acest lucru este posibil datorit micorrii progresive a adncimii canalului spirei melcului pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat de:lungimea zonei de compresie= Lc c) Zona de omogenizare(pompare)asigur o intens amestecare a topiturii de material pentru o mai bun omogenizarea i uniformizare a topiturii. Pe aceast zon adncimea canalului spirei melcului este cea mai mic i constant pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat de: - lungimea zonei de alimentare=Lo - diametrul de fund al spirei melcului=do Lungimile zonelor melcului ct i profilul lor depind de construcia melcului care poate fi: Melc universal Melc pentru materiale amorfe Melc pentru materiale semi-cristaline

=================================================================================30/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
Melc pentru materiale speciale(PVC rigid) Elementele caracteristice ale unui melc sunt prezentate n figura de mai jos:

Fib.5.6. Elementele caracteristice ale melcului

Acestea snt: Diametrul melcului=D Lungimea filetata a melcului=L=(10D23D) Lungimea zonei de alimentare=La=(3D10D) Lungimea zonei de compresie =Lc=(3D7D) Lungimea zonei de omogenizare=Lo=(1D3D) Pasul spirei melcului=p=constant i egal cu D Profilul seciunii spirei melcului: 1. - universal 2. - amorf 3. - semi-cristalin Raportul de compresie (Rc) reprezint raportul dintre volumul de material din zona de alimentare i cel din zona de omogenizare i poate fi determinat prin formula :

Rc=

Inaltimea spirei pe zona de alimentare Inaltimea spirei pe zona de omogenizare

Dm-Da Dm-Do

n care: Rc raportul de compresie al melcului 1. Dm diametrul melcului (exterior) [mm] 2. Da diametrul miezului melcului pe zona de alimentare [mm] 3. Do diametrul miezului melcului pe zona de omogenizare [mm] Raportul de compresie poate fi: Mic=(1.21.8)pentru PMMA,ABS,PVC,TPU =================================================================================31/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
Mijlociu=(1.83)pentru :PC,PS,PPO, Mare=(34.5)pentru:PE,PFA,PA, n faza de dozare melcul este antrenat n micare de rotaie de ctre un hidromotor sau printr-un reductor de ctre un motor electric. Materialul plastic sub form de granule sau alte forme (amestecuri de mcintur , paf, colorani,)din plnia mainii de injectat cade sub aciunea greutii n interiorul cilindrului de plastifiere i umple golurile spirei melcului din zona de alimentare.Ajuns n interior acesta este mpins n fa pe principiul mecanismului urub-piuli.Micarea de naintare a materialului plastic solid sub form de granule este influenat de: Unghiul de nclinare al spirei melcului Adncimea canalului n zona de alimentare Frecarea dintre materialul plastic i suprafeele cu care ajunge n contact ale cilindrului i ale melcului Putem avea o alimentare bun cu material plastic dac acesta alunec pe suprafaa canalului melcului i ader la suprafaa interioar a cilindrului de plastifiere. Datorit frecrii uscate din zona de alimentare granulele de material plastic sufer o forfecare care determin frmiarea acestora,iar particulele foarte mici ader la suprafaa interioar nclzit a cilindrului formnd o pelicul subire de material plastic topit i lipit de suprafaa interioar a cilindrului care preia jocul dintre melc i cilindru i i permite acestuia s se roteasc ntr-o buca cilindric de termoplast care cptuete suprafaa interioar a cilindrului. De aceea se impune reglarea unei temperaturi corecte pe zona de alimentare i o suprafa foarte bine lustruit a canalului melcului din zona de alimentare, iar n cazul n care suprafaa este deteriorat sau lovit se impune o foarte bun lustruire a acesteia. Putem avea o proast alimentare cu material plastic solid i chiar nfundarea canalului de alimentare din plnia mainii (formare de dop de material plastic topit)datorit supranclzirii zonei de alimentare i ca urmare lipirea materialului plastic de suprafeele canalului melcului i de gaura de alimentare din cilindru de sub plnia de alimentare. Supranclzirea se datoreaz mai multor factori cum ar fi: 1) Reglarea unei temperaturi prea mari pe zona de alimentare 2) Deplasrii cldurii din zonele cu temperatur mai mare nspre zona de alimentare i acest lucru se datoreaz opririlor foarte dese ale mainii cu nclzirea cuplat.

3) Funcionarea continu i ndelungat a dozrii (pentru curse de dozare mari aprox.=3xD)cu viteze de
dozare mari i contra-presiune la dozare ridicat ceea ce determin frecri foarte mari i autonclzirea pronunat a zonei de alimentare. Controlul reglorului sau al operatorului n faza de dozare este foarte important i const n a urmrii i temperatura pe zona de alimentare,pentru c dac temperatura este mai mic sau constant cu cea reglat pe aceast zon atunci forele de frecare vor fi mai mici ,alunecarea ntre particule i suprafeele cu care ajung n contact este mai bun i deci vom avea o alimentare mai bun fr incluziuni de aer. Dac temperatura este mai mare sau n cretere fa de cea reglat pe aceast zon atunci particulele de material plastic se vor lipi de suprafeele metalice supranclzite (plnie ,cilindru ,melc,)ceea ce va duce la nrutirea alimentrii. Materialele plastice sub form de granule i cu densitate mare (mai grele) cad mai uor n canalul melcului n zona de alimentare i determin o mai bun alimentare n timp ce materialele mai uoare sau sub form de mcintur, praf, sau cu amestec de materiale de adaos ca fibre de sticl, de carbon i altele cad mai greu i duc la o alimentare mai dificil ,de aceea se necesit viteze de dozare mai mici i contra-presiunea la dozare medii. Deplasarea materialului plastic n interiorul cilindrului de plastifiere continu i acesta ajunge n zona de compresie a melcului ,zon n care diametrul miezului melcului crete i determin scderea treptat a adncimii canalului melcului. Odat cu scderea adncimii canalului melcului materialul plastic solid sub form de granule este obligat s treac dintr-un spaiu mai mare ntr-un spaiu mult mai mic i deci el va fi puternic comprimat i presat pe suprafaa interioar a cilindrului nclzit de corpurile de nclzire de pe exteriorul cilindrului. Creterea astfel foarte puternic a presiunii interioare duce la intensificarea frecrilor dintre granulele de material plastic i melc i suprafaa interioar nclzit a cilindrului ceea ce determin formarea unei cantiti de cldur care alturi de cea emanat de corpurile de nclzire de pe exteriorul cilindrului duce la nceperea topirii i plastifierii materialului plastic i la formarea unui film de topitur care ader la suprafaa interioar nclzit a cilindrului. Pe msur ce materialul plastic nainteaz n zona de tranziie crete comprimarea i deci topirea tot mai pronunat a acestuia. n aceast zon n canalul melcului se disting 3 zone specifice: 1) Un film de topitur lipit de suprafaa interioar nclzit a cilindrului 2) Un bloc de material solid netopit i presat pe flancul suprafeei active a canalului melcului 3) O cantitate de topitur neomogen format prin colectarea filmului de topitur de pe suprafaa interioar nclzit a cilindrului odat cu avansarea materialului plastic n zona de compresie. Odat cu avansarea materialului plastic n zona de compresie adncimea canalului melcului continu s scad i deci s creasc forele de frecare i viteza de forfecare a moleculelor de polimer ceea ce determin o cretere a cldurii disipate ceea ce va duce la topirea blocului de material solid care se va diminua i creterea cantitii de topitur din canalul melcului. Presiunea interioar crete la rndul ei i va determina ca cea mai =================================================================================32/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
mare parte a aerului prins ntre granulele de material s fie mpinse datorit presiunii peste spirele melcului spre zona de alimentare i evacuarea acestuia prin plnia de alimentare a mainii. Stratul de material plastic solid s-a sfrmiat spre sfritul zonei de compresie i granulele de material plastic solid s-au distribuit de-a lungul seciunii canalului melcului n masa de topitur ca cuburile de ghea ntrun pahar cu ap. Din aceast cauz frecrile dintre materialul plastic solid i suprafeele melcului i suprafeele interioare nclzite ale cilindrului scad foarte mult i deci i cldura disipat de acestea ,de aceea pentru topirea i a rmielor de material plastic solid dispersate n interiorul masei de topitur se necesit creterea cldurii disipate de corpurile de nclzire prin reglarea unei temperaturi mai mari pe aceast zon ceea ce va determina o supranclzire a topiturii n straturile superficiale Presiunea interioar de valoare cea mai mare se afl spre captul zonei de compresie ,n special la melcii cu zon lung i raport mare de compresie. Ajuns n zona de omogenizare n care adncimea canalului melcului este de valoare minim i constant stratul superficial de topitur continu s fie colectat de pe suprafaa interioar nclzit a cilindrului de plastifiere i datorit micrii de rotaie a melcului au loc urmtoarele fenomene: Terminarea topirii particulelor de material solid dispersate n masa de topitur Omogenizarea ntregii mase de topitur Uniformizarea presiunii i temperaturii topiturii Meninerea unei nalte presiuni constante pentru pomparea topiturii n faa melcului n zona de acumulare Cldura necesar efecturii fenomenelor de mai sus este dat de cldura disipat de corpurile de nclzire de pe suprafaa exterioar a cilindrului i n cea mai mare parte de energia termic datorat forfecrilor materialului plastic supus la puternice fore de forfecare ntre suprafaa interioar a cilindrului i suprafaa canalului melcului aflat n micare de rotaie. Energia termic determinat de forfecare crete direct proporional cu viteza de rotaie a melcului i cu diametrul melcului. Meninere unei presiuni interioare mari i constante pe aceast zon este foarte important deoarece astfel se asigur: mpiedicarea curgerii napoi a topiturii pe canalul melcului Deschiderea supapei anti-retur prin mpingerea n faa a clapetei anti-retur O alimentare constant cu topitur a zonei de acumulare din faa melcului Temperatura final dorit a masei de topitur acumulat n faa melcului n faza de dozare este data n cea mai mare parte de energia termic emanat de forele de forfecare a materialului plastic i de cldura disipat de corpurile de nclzire de pe exteriorul cilindrului de pe aceast zon.

Zona de omogenizare(pompare)

Zona de alimentare

=================================================================================33/137

Zona de compresie (tranzitie)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Fig.5.7. Zonele caracteristice ale cilindrului de plastifiere n faza de dozare

5.2 PROCESUL DE CURGERE AL TOPITURII N MATRI Modul de curgere al topiturii de material plastifiat n cuibul matriei are o deosebit de mare importan asupra calitii piesei injectate. Topitura de material plastifiat curge n cuibul matriei datorit presiunii aplicate de ctre melcul mainii de injectat care n faza de injectare funcioneaz ca un piston asupra cruia acioneaz la rndul lui pistonul cilindrului hidraulic de injectare n interiorul cruia acioneaz presiunea hidraulic de injectare (Pi).vezi figura de mai jos:Fig.5.8:

Presiune specific de injectare (Psp) Fig.5.8. Schema fazei de injectare n matri

=================================================================================34/137

Matri

Piesa injectat

Cilindrul de plastifiere

Melc

Cilindru hidraulic de injectare

Presiune hidraulic de injectare (Pinj)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
n timp ce topitura de material plastic ajunge n contact cu pereii cuibului matriei ea ncepe s se rceasc imediat rezultnd un strat de material plastic rcit ce formeaz un strat termoizolator de material ce mbrac topitura din interiorul matriei. De aceea temperatura n centrul grosimii de perete al topiturii este mult mai mare dect pe margini i ca urmare fluiditatea topiturii este mult mai mare n centru dect pe margini. Astfel ntre straturile din exterior i cele din centru apar viteze de curgere diferite care determin un front de curgere asemeni unui balon nfurat ntr-o membran bine ntins aa cum se vede n figura de mai jos:(efect Fontaine=fntn)

Fig.5.9. Seciunea frontului la curgerea topiturii n matri

Grosimea de perete a piesei injectate

Profilul vitezelor de curgere

Frontul de curgere al topiturii

Substrat cu intense forfecri moleculare

Strat superficial solidificat

Grania dintre topitura care avanseaz n interiorul matriei i poriunea ne-umplut a cuibului matriei se numete front de curgere al topiturii. n spatele frontului de curgere topitura de material mpinge n sensul de naintare n matri determinnd tensionarea i ntinderea frontului ca un balon. Topitura de material nu se deplaseaz printr-o simpl naintare n cuibul matriei ci ea ajunge n contact cu suprafaa cuibului matriei prin curgerea dinspre centrul grosimii de perete spre frontul de curgere i apoi spre suprafaa matriei obinndu-se asfel o micare de rostogolire a frontului de curgere (ca enilele unui buldozer) peste suprafeele cuibului matriei determinnd un strat superficial bine orientat (bine ntins) care apoi prin contactul cu pereii cuibului matriei se rcete i se solidific rezultnd un strat superficial solidificat.(vezi Fig.5.9.) La curgerea topiturii de material plastifiat n cuiburile se pot ntlnii mai multe fenomene i efecte specifice curgerii cum ar fi: 5.2.1. Fenomenul de ngheare Dac viteza de avansare a frontului de curgere este prea mic atunci timpul de contact al topiturii de material plastic cu pereii matriei este prea mare i ca urmare are loc o rcire intens a topiturii ceea ce duce la creterea grosimii stratului superficial solidificat pn la solidificarea ntregii grosimi de perete a piesei injectate (efectul de ngheare) i drept urmare apare defectul pies incomplet sau pies cu lips.

Datorit scderii seciunii de curgere la aceeai vitez se injectare are loc o mare scdere a vitezei de avansare a frontului de curgere n aceast seciune i ca urmare nghearea acestuia rezultnd piesa cu lips.

Fig.5.10. Fenomenul de ngheare =================================================================================35/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

5.2.2. Fenomenul de ezitare Un alt fenomen ntlnit la curgerea fronturilor de curgere n cavitile matriei este fenomenul de ezitare. Acest fenomen se explic prin faptul c frontul de material avansaez mult mai rapide n zonele cu grosimi mai mari de perei i cu temperaturi locale mai mari , iar n zonele cu perei mai subiri sau mai reci are loc o avansare mult mai lent ceea ce duce la rcirea mai pronunat a fronturilor de curgere i o rmnere n urma celorlalte., aa cum se observ din Fig.5.11.

Grosimi de perete

Fig.5.11. Fenomenul de ezitare

Datorit diferenelor mari ntre seciunile de curgere la aceeai vitez de injectare are loc o mare scdere a vitezei de avansare a frontului de curgere n zonele cu seciune mic i ca urmare are loc rmnerea lor n urm comparativ cu celelalte fronturi de curgere ceea ce duce la apariia fenomenului de ezitare. 5.2.3. Fenomenul de supra-compactizare Fenomenul de supra-compactizare este un alt fenomen ce poate apare la umplerea cuiburilor matriei atunci cnd fronturile de curgere snt supra-compactizate ntr-un anumit drum de curgere n timp ce pe alte drumuri de curgere are loc nc umplerea cuibului matriei aa cum se vede din figura de mai jos:

Fig.5.12. Fenomenul de supra-compactizare

2 mm 2 mm Zona central umplut prioritar 2 mm

Datorit diferenelor mari ntre lungimile de curgere i limile de curgere la aceeai vitez de injectare are loc o supra-compactizare a zonei centrale care este deja plin pentru c umplerea este mult mai uoar,n timp ce zonele laterale mai urmeaz a fi umplute.

5.2.4. Fenomenul de ntre-ptrundere Un alt fenomen foarte des ntlnit la umplerea cuiburilor matrielor este fenomenul de ntre-ptrundere a fronturilor de curgere. Acest fenomen apare n momentul n care dou fronturi de curgere se ntlnesc din dou direcii opuse i se opresc un interval de timp suficient de mare pentru ca unul dintre fronturi s ajung s se solidifice , iar cellalt nainteaz i curge peste frontul solidificat. Atunci cnd frontul de curgere se ntreptrunde sau se revars peste cel solidificat , retopirea i sudura fronturilor se realizeaz datorit cldurii generate de frecarea dintre straturile de material . Aceast curgere revrsat a unui front de curgere peste altul determin grave probleme de aspect , ct i de rezistena cum ar fi virgulele de sudur ce se pot observa n figura urmtoare , Fig.5.13.:

=================================================================================36/137

Fig.5.13. Fenomenul de ntre-ptrundere

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Strat de material topit solidificat 5.2.5. Fenomenul de apariie a liniilor de sudur i a liniilor de curgere Liniile de sudur se creeaz atunci cnd dou fronturi de curgere se ntlnesc din direcii i sensuri opuse .ntlnirea a dou fronturi de curgere care nu vin din direcii i sensuri total opuse formeaz linii de curgere. Dac topitura trebuie s curg n jurul unui obstacol din cuibul matriei (poansoane , miezuri,bacuri,alte nchideri,)dup acest obstacol va rezulta o linie de sudur sau o linie de curgere , iar modul de formare al acestora este prezentat n figurile de mai jos, Fig.5.14. Fig.5.14. Fenomenele de apariie a liniilor de sudur i de curgere Linie de sudur

Linie de curgere

5.2.6. Fenomenul de jet liber Un alt fenomen important ntlnit la curgerea topiturii n cuibul matriei este jetul liber. Acesta se refer la tendina topiturii de a intra n cuibul matriei sub forma unui jet fr a atinge suprafeele cuibului matriei din jurul digului i de aceea umplerea cuibului va avea loc prin adunarea jetului din captul n care ajunge n contact cu suprafaa cuibului matriei spre digul matriei ducnd astfel la apariia unor fenomene cum ar fi :linii de sudur, de curgere, turbulene, capcane de aer, goluri,virgule ,care duneaz calitii piesei injectate. Acelai fenomen de jet liber poate s apar i n cazul n care se injecteaz cu vitez mare ntr-o matri cu variaii mari ale grosimilor de perei ale piesei injectate (vezi matrie de clpari de BDC ) la trecerea brusc dintr-o zon cu perei subiri la o zon cu perei groi. n ambele cazuri pentru diminuarea efectelor negative ale jetului liber se necesit gsirea corect a palierului de pe cursa de injectare n care apare fenomenul de jet liber i reducerea ct mai mult posibil a vitezei de injectare pe acest palier. Acest lucru se poate observa i din figura de mai jos, Fig.5.15.:

Fig.5.15. Fenomenele de apariie a jetului liber


5.2.7. Fenomenul de ardere prin efectul Diesel =================================================================================37/137

Fig.5.16. Fenomenul de apariie a arderii prin efect Diesel

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
Este fenomenul care apare de cele mai multe ori la captul drumului de curgere n momentul umplerii volumice ale cuiburilor matrielor atunci cnd n aceste zone viteza de avansare a fronturilor de curgere este aa de mare nct aerul existent n cuibul matriei este aa de puternic comprimat de presiunea de avansare a fronturilor de curgere nct determin supra-nclzirea aerului comprimat la o temperatur aa de mare nct determin arderea local a fronturilor de curgere.

De asemenea fenomenul de ardere prin efectul Diesel poate s apar i n zonele de pe piesele injectate n care se formeaz capcanele de gaze aa cum este prezentat n subcapitolul 5.2.8. 5.2.8. Fenomenul de apariie a capcanelor de gaze Este fenomenul care apare atunci cnd dou sau mai multe fronturi de curgere se ntlnesc n jurul unei zone n care nconjoar o bul de aer sau gaze din interiorul matriei determinnd apariia de pies incomplet, (Fig.5.17.) cu lips n aceast zon, sau dese ori o pat de mozaic, o pat lucioas sau chiar ardere prin efect Diesel. Capcanele de gaze pot s apar i la captul drumurilor de curgere n cazul n care degazrile din matri sunt insuficiente sau lipsesc sau sunt amplasate incorect. Capcanele de gaze sunt datorate variaiilor mari de grosimi de perete i existenei mai multor drumuri de curgere pentru umplerea cuibului matriei. 5.2.9. Influena vitezelor de injectare asupra vitezelor de umplere a fronturilor de curgere Viteza de injectare are o importan foarte mare asupra curgerii topiturii de material n interiorul cuibului matriei datorit faptului c viteza de avansare a melcului n faza de injectare determin o vitez de avansare a topiturii acumulat n fat acestuia care mpinge topitura aflat n stratul central rmas netopit determinnd viteza de avansare a frontului de curgere numit i vitez de umplere. Acest lucru se observ n figurile de mai jos:

Strat de material solidificat Front de curgere Substrat de forfecri de material Vitez de umplere Fig.5.18. Vitez de avansare mic a frontului de curgere

Topitura de material

Grosimea de perete a piesei injectate =================================================================================38/137 Strat de material Substrat de forfecri de solidificat Front de curgere Fig.5.19. Vitez de avansare Vitez de umplere material Fig.5.17. Fenomenul de apariie al capcanelor de gaze mare a frontului de curgere

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

La o vitez de injectare mic rezult o vitez de umplere a cuibului matriei mic i deci o rcire mai pronunat a stratului de material aflat n contact cu pereii matriei. Ca urmare grosimea stratului de material plastic solidificat este mult mai mare ct i cea a substratului de forfecri i deci grosimea stratului de topitur mult mai mic , iar fluiditatea topiturii mult mai mic.(vezi Fig.5.18.) Aceste circumstane determin o orientare a lanurilor de polimeri pe direcia de curgere mult mai slab n straturile superficiale, dar mult mai uniform i mai constant distribuit n ntreaga seciune a piesei injectate i ca urmare caracteristicile de rezisten mecanic ale piesei injectate sunt mult mai bune. De aceea vitezele de injectare mici se folosesc de cele mai multe ori la piese cu pereii groi , de dimensiuni mai mici, cu drumuri de curgere scurte, cu bosaje i nervuri groase intens solicitate mecanic. La o vitez de injectare mare rezult o vitez de umplere a cuibului matriei mare i deci energia termic datorat forfecrilor de material mult mai pronunate va fi mult mai mare ceea ce determin creterea temperaturii topiturii. Ca urmare grosimea stratului de material plastic solidificat este mult mai mic ct i cea a substratului de forfecri i deci grosimea stratului de topitur mult mai mare (vezi Fig.5.19.), iar fluiditatea topiturii mult mai mare. Aceste circumstane determin o orientare a lanurilor de polimeri pe direcia de curgere mult mai bun n straturile superficiale, dar mult mai neuniform i mai dezorientate n ntreaga seciune a piesei i ca urmare caracteristicile de rezisten mecanic snt mult mai slabe i deformaii ulterioare mult mai mari. De aceea vitezele de injectare mari se recomand pentru piese de dimensiuni mari,cu pereii subiri, cu drumuri de curgere foarte lungi. Pe msur ce topitura de material umple tot mai mult cuibul matriei presiunea interioar msurat n punctul de intrare al topiturii n cuibul matriei care acioneaz prin mpingerea topiturii din grosimea de perete i asupra frontului de curgere crete progresiv cu creterea drumului de curgere datorit creterii vscozitii topiturii de material datorit rcirii acesteia n contact cu pereii matriei. Un alt factor important al procesului de umplere este grosimea de perete a piesei injectate, astfel cu ct grosimea de perete este mai mare cu att presiunea interioar pentru mpingere frontului de curgere este mai mic i cu ct grosimea este mai mic cu att presiunea interioar pentru mpingerea frontului de curgere este mai mare. Pentru o umplere uniform i constant s-a stabilit o relaie de dependen dintre presiunea interioar i de ntre lungimea drumului de curgere (L) i grosimea de perete a piesei injectate (g):

L g2

=constant

Din relaia de mai sus se poate observa c presiunea interioar este direct proporional cu lungimea drumului de curgere (L) i invers proporional cu ptratul grosimii de perete al piesei injectate (g), deci influena cea mai mare asupra presiunii interioare i asupra vitezei de avansare a fronturilor de curgere o are grosimea (g) de perete a pieselor injectate. Presiunea de umplere (pu) este presiunea necesar umplerii cuibului matriei i este egal cu presiunea interioar n momentul umplerii volumice a cuibului matriei cu topitura de material msurat n punctul de intrare al acesteia n cuibul matriei (gaura de intrare n duza matriei).Variaia presiunii de umplere este prezentat n figura (Fig.5.20.)

=================================================================================39/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Fig.5.20. Variaia presiunii de umplere(pu) msurat n punctul de injectare

Pct. de umplere volumic

intern (pu)

=================================================================================40/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Variaia presiunii interne (pi)este influenat de urmtorii factori: Indicele de curgere al materialului(fluiditatea) Temperatura materialului Presiunea de injectare Vitezele de injectare Lungimea drumului de curgere Grosimile de perei ale piesei injectate Temperatura matriei Starea suprafeelor cuibului matriei Distribuia presiunii interioare(Pi) din cuibul matriei n momentul umplerii volumice , adic n momentul n care fronturile de curgere ajunge la captul drumului de curgere din interiorul cuibului matriei (ultimul punct din cuibul matriei este umplut ) este prezentat n figura de mai jos(Fig.5.21)

Fig5.21. Variaia presiunii interioare n cuibul matriei n momentul umplerii volumice a acestuia

=================================================================================41/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Din distribuia presiunilor din cuibul matriei de mai sus (Fig.5.21.) se poate observa c presiunea specific necesar umplerii volumice a cuibului matriei este de 511,5 bari care trebuie s fie egal cu presiunea specific a topiturii de material din faa melcului n faza de injectare n momentul umplerii volumice a cuibului matriei. Datorit faptului c comutarea la faza de meninere NU se face instantaneu ci ntr-un interval de timp , acest lucru va determina o comprimare a topiturii de material n cuibul matriei ceea ce va duce la creterea brusc a presiunii interne n cuibul matriei la valori foarte mari care poate duce la supra-umplerea cuibului matriei i chiar la deschiderea matriei , de aceea este recomandat ca comutarea la faza de meninere s se fac nainte de umplerea volumic a cuibului matriei pentru a se evita supra-umplerea. CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII Operaia de injectare a unui reper din mase plastice este un proces deosebit de complex alctuit dintrun mare numr de faze i fenomene care se desfoar att simultan ct i succesiv pn n momentul obinerii unei piese injectate de o bun calitate. Procesul de injectare este un proces ciclic ,fiecare ciclu fiind alctuit din mai multe faze care se repet identic la fiecare ciclu i n aceeai ordine dnd astfel constan ciclului de injectare. Pentru studierea procesului de injectare se consider desfurarea fazelor ciclului de injectare n ordinea n care acestea au loc atunci cnd se demareaz pe o main de injectat un ciclu de injectare pe automat sau pe semi-automat. Succesiunea de desfurare a fazelor ciclului de injectare este urmtoarea: 1) Faza de nchidere matri 2) Faza de zvorre matri (nchidere cu nalt for) 3) Faza de avansare unitate de injectare 4) Faza de injectare dinamic n matri 5) Faza de meninere 6) Faza de rcire 7) Faza de dozare 8) Faza de decomprimare 9) Faza de retragere a unitii de injectare 10) Faza de dezvorre 11) Faza de deschidere 12) Faza de aruncare central i/sau aruncarea de pe miezuri (demulare) 13) Faza de retragere a aruncrii centrale i /sau de pe miezuri (retragerea demulrii) 14) Faza de pauz ntre cicluri 1) Faza de nchidere matri Este prima faz a ciclului de injectare i care demareaz numai dac matria este complet deschis i aruncarea central i de pe miezuri este retras n poziia iniial. Faza de nchidere este faza n care platoul mobil al mainii de injectat sub aciunea sistemului de nchidere se apropie de platoul fix i astfel semi-matria mobil montat pe platoul mobil se apropie de semi-matria fix montat pe platoul fix pn cnd cele dou ajung n contact i se realizeaz astfel nchiderea matriei.

=================================================================================42/137

Fig.6.1.a)Poziia matriei la nceputul fazei de nchidere

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Fig.6.1.b)Poziia matriei la sfritul fazei de nchidere

Reglajul parametrilor fazei de nchidere se face astfel nct s se obin un timp ct mai mic al fazei de nchidere pentru a se diminua timpul total de ciclu, dar avndu-se n vedere protejarea i creterea duratei de via a matriei i a mainii de injectat. A)PARAMETRII DE REGLAJ Principalii parametrii tehnologici care se necesit a fi reglai pentru faza de nchidere matri sunt: a) Presiunea de nchidere matri (p) Este presiunea hidraulic din sistemul de nchidere al mainii de injectat. La unele modele mai vechi de maini de injectat ea se regleaz manual la o valoare de (60,,100)bari n funcie de mrimea matriei i de uzura mainii,iar la noile maini de injectat valoarea presiunii de nchidere se regleaz automat de ctre main n funcie de vitezele de nchidere reglate. Presiunea de nchidere nu lucreaz pe toat faza de nchidere, ci ultima parte a cursei de nchidere n care unele pri ale matriei ajung n contact se face cu o presiune mult mai mic pentru protecia matriei numit presiune de securitate. b) Presiune de securitate matri (ps) Este presiunea hidraulic din sistemul de nchidere al mainii de injectat care acioneaz n momentul n care unele componente ale matriei fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) ajung n contact i pentru protecia lor i pentru creterea duratei de via a acestora se necesit o presiune de nchidere mult mai mic dect cea de nchidere (p) numit presiune de securitate (ps). Presiunea de securitate matri are rolul de a opri micarea de nchidere a matriei n cazul n care: O pies injectat n ciclul anterior nu a fost evacuat din matri i se nchide peste aceasta O reea de injectare a rmas agat n cuibul matriei i se nchide peste aceasta O component metalic a matriei (bac ,ciuperc ,pastil ,inserie ,miez ,) nu a intrat n poziia ei normal n matri i se nchide peste aceasta Alte corpuri strine ajung n planul de separaie al matriei sau chiar n cuibul matriei Reglare presiunii de securitate matri (ps) se face la o valoare ct mai mic posibil (3,,30) bari ,dar care s permit nvingerea tuturor forelor de frecare i deci nchiderea matriei pn la sfritul cursei de nchidere matri. Valoarea ei se poate verifica pe manual dac se pune o bucat de carton sau o reea de plastic moale n planul de separaie al matriei i se nchide pe manual matria i n momentul presrii acesteia trebuie s se =================================================================================43/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
opreasc singur nchiderea fr s se ajung la zvorrea matriei cu nalt presiune peste cartonul sau reeaua din planul de separaie al matriei. c) Cursa de securitate matri Este ultima curs de nchidere nainte de nchiderea cu nalt for (zvorre) pe parcursul creia maina de injectat nchide cu presiunea de securitate (ps). Rolul cursei de securitate este de a regla valoarea la care presiunea de nchidere trebuie s comute la presiunea de securitate matri pentru protecia acesteia. Reglarea cursei de securitate se face n funcie de construcia matriei astfel se regleaz valoarea presiunii de securitate la zero (0) i se nchide pe manual i se citete valoarea la care s-a oprit nchiderea matriei. n funcie de construcia matriei i de poziia elementelor componente care ajung n contact fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) se regleaz valoarea citit la care s-a oprit nchiderea matriei fie prin mrirea , fie prin micorarea acesteia , la care se mai adaug (10,,20)mm de siguran. d) Timpul de securitate matri Este un timp de siguran n care trebuie s se desfoare nchiderea matriei pe toat lungimea cursei de securitate matri , pentru c altfel la depirea timpului de securitate matri are loc oprirea ciclului i deschiderea n caz de incident a matriei. Rolul timpului de securitate matri este de a marca timpul ct lucreaz nchiderea cu presiunea de securitate matri din momentul n care ncepe nchiderea cu cursa de securitate matri. Reglarea timpului de securitate matri se face n funcie de valoarea real a timpului n care are loc nchiderea de securitate a matriei din momentul n care se comut la cursa de securitate pn la sfritul cursei de securitate ,valoare care poate fi citit sau cronometrat la main. Astfel timpul de securitate reglat va fi egal ci timpul real de securitate citit plus (2,,3) secunde.

tsreglat=tscitit+(2,,5)

=================================================================================44/137

Fig.6.2.Exemplu de variaie a presiunilor n timpul fazei de nchidere matri

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

n fig.6.2. este prezentat un model de variaie a presiunii de nchidere pe parcursul fazei de nchidere matri i momentele n care se recomand comutarea de la presiunea de nchidere la presiunea de securitate i de la presiunea de securitate la cea de zvorre la sfritul fazei de nchidere i comutarea la faza de zvorre. e) Vitezele de nchidere matri Sunt vitezele de deplasare ale platoului mobil spre platoul fix pentru a se realiza nchiderea matriei ntr-un timp ct mai scurt posibil , dar care s nu provoace deteriorri ale matriei ,ciocnirea elementelor care ajung n contact ale matriei sau ocuri i trepidaii ale elementelor de nchidere ale mainii de injectat. Modelele mai vechi ale mainilor de injectat erau prevzute cu o singur vitez de nchidere. Acest lucru determina alegerea unei viteze constante i optime de nchidere care s fie suficient de mare pentru reducerea timpului de nchidere i implicit a timpului total de ciclu ,dar care s nu provoace ocuri i lovirea prilor componente ce ajung n contact ale matriei. Modelele mai noi de maini de injectat pot avea (2,3,5, sau mai multe) viteze de nchidere diferite pe curse de nchidere diferite. Cele mai des ntlnite au 3 viteze de nchidere pe 3 curse de nchidere independente. Reglarea vitezelor de nchidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de nchidere pe 3 curse independente de nchidere se face astfel: Prima vitez de nchidere=lent (v1) Este viteza de demarare a nchiderii matriei i pentru a evita apariia ocurilor i a loviturilor din sistemul de nchidere al mainii de injectat datorit punerii n micare a unei greuti mari de material cum ar fi platoul mobil i semi-matria mobil. Se regleaz de obicei la o valoare mic (10%,,25%) din viteza maxim de nchidere a mainii de injectat. A doua vitez de nchidere=rapid (v2) Este viteza de nchidere a matriei pe cursa cea mai mare de nchidere i se regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult timpul de nchidere a matriei , dar fr a se provoca ocuri sau trepidaii ale sistemului de nchidere a mainii la comutarea de la prima vitez lent (v1) la viteza rapid (v2),sau de la viteza rapid (v2) la viteza lent (v3). Se regleaz de obicei la o valoare mare (45%,,100%) din viteza maxim de nchidere a mainii de injectat. A treia vitez de nchidere=lent (v3) Este ultima vitez de nchidere a matriei care funcioneaz pn n momentul trecerii la faza de zvorre i se regleaz din momentul n care elementele componente ale matriei ajung n contact fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) pentru a se evita ciocnirea acestora cu vitez mare i posibila deteriorare a lor. Se regleaz de obicei la o valoare mic (5%,,15%) din viteza maxim de nchidere a mainii de injectat. f) Cursele de nchidere ale matriei Sunt cursele corespunztoare vitezelor de nchidere prezentate mai sus i care stabilesc momentele din timpul nchiderii matriei n care se comut de la o vitez de nchidere la urmtoarea. Modelele mai noi de maini de injectat pot avea (2,3,5, sau mai multe) curse de nchidere diferite corespunztor fiecrei viteze de nchidere .Cele mai des ntlnite au 3 viteze de nchidere pe 3 curse de nchidere independente. Reglarea curselor de nchidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de nchidere pe 3 curse independente de nchidere se face astfel: Prima curs de nchidere Este corespunztoare primei viteze de nchidere (v1) i se regleaz ntre(20,,80)mm n funcie de mrimea matriei sau de mrimea cursei de deschidere a matriei. A doua curs de nchidere Este corespunztoare celei de a doua viteze de nchidere (v2) i reglarea ei este foarte important pentru c poate determina ciocnirea unor elemente componente ale matriei fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil care ajung n contact i se poate determina deteriorarea acestora. De aceea pentru reglarea acesteia se recomand diminuarea vitezei rapide (v2) i punerea vitezei (v3) la valoarea zero ,ceea ce va =================================================================================45/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
determina oprirea nchiderii matriei n momentul comutrii de la valoarea vitezei (v2) la viteza (v3)=0 i astfel se poate vedea poziia exact a elementelor de pe semi-matria mobil fa de cele de pe semimatria fix i astfel determina valoarea exact a cursei a doua de nchidere. Trebuie avut n vedere faptul c la comutarea de la o vitez mare de nchidere (v2) la o vitez lent (v3) datorit ineriei unei mase mari aflate n micare se poate ca valoarea real a celei de-a doua curse de nchidere s creasc fa de valoarea reglat i asfel unele elemente componente ale matriei s se ciocneasc, de aceea se recomand lsarea unui spaiu suficient de (20,,80)mm de la valoarea de comutare la viteza lent pn la contactul dintre unele elemente componente ale matriei. A treia curs de nchidere Este corespunztoare celei de a treia viteze de nchidere (v3) i este calculat din momentul n care are loc comutarea de la viteza (v2) la viteza (v3) pn la sfritul cursei de nchidere.

n figura (fig.6.3.) este prezentat un exemplu de reglare a curselor i a vitezelor de nchidere ale matritei pe parcursul fazei de nchidere matri.

V2 V1 V3

Fig.6.3. exemplu de reglare a vitezelor de nchidere matri


g) punctul de sfrit de faz de nchidere Este punctul n care se atenioneaz maina de injecie c faza de nchidere matri cu presiune mic de securitate a luat sfrit i are loc comutarea la faza de zvorre sau nchiderea cu nalt for sau nalt presiune. Reglarea acestui punct este deosebit de important pt. c reglarea incorect poate duce la presarea matriei. La mainile injecie vechi acest punct se regleaz cu ajutorul unei came astfel nct distana dintre cele dou semi-matrie s fie de max.:2-3 mm .La mainile de injecie noi datorit importanei acestui punct reglajul acestuia fie se face automat n momentul reglrii nlimii matriei cu ajutorul unor limitatori i senzori, fie se face manual la valori foarte mici 0.5-0.3 mm, fie dup contactul dintre cele dou semi-matrie. B)PARAMETRII DE CONTROL a) Timpul de nchidere total Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea fazei de nchidere. Acest timp este important de verificat pentru a se urmrii constanta in timp a acestuia la fiecare ciclu i mrimea acestuia pentru c afecteaz timpul total de ciclu. Este indicat s fie de o valoare ct mai mic posibil. b) Timpul de securitate real Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea cursei de securitate matri. Este important cunoaterea valorii acestuia pentru a se putea regla timpul de securitate. Dac valoarea timpului real este mai mare dect cea reglat atunci maina de injecie va opri desfurarea fazei de nchidere i se va opri cu alarm pt. depirea timpului de securitate reglat. =================================================================================46/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
2)Faza de zvorre matri (nchidere cu nalt for) Este faza n care are loc nchiderea matriei cu nalt for sau nalt presiune absolut necesar pe parcursul desfurrii celorlalte faze ale ciclului pentru a mpiedica deschiderea matriei mai ales n timpul fazei de injectare i meninere permind astfel ca materialul plastic s intre n planul de separaie al matriei i deci s apar bavuri pe piesele injectate

a)

b)
Fig.6.4. a)Poziia matriei la nceputul fazei de zvorre b) Poziia matriei la sfritul fazei de zvorre A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Fora de zvorre (nchidere) Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre (nchidere) i care este unul dintre parametrii cei mai importani pentru c o dac se regleaz o valoare pre mic acest lucru poate duce la deschiderea matriei ,iar dac se regleaz o valoare prea mare se poate determina presarea matriei ,ncovoierea platourilor mainii de injecie sau un consum hidraulic i energetic mult prea mare i nejustificat. De asemenea acest parametru este parametrul principal n funcie de care se alege maina de injecie pentru un anumit tip de reper sau pentru o anumit matria i se recomand ca valoarea forei de zvorre necesar pentru injectarea unui reper s reprezinte maxim 80% din fora de zvorre maxim a mainii de injectat. De aceea este necesar calcularea unei valori optime a forei de zvorre care se poate face cu ajutorul formulei de mai jos: piXSp Fz=1,2 X 100 n care :

1) 2)

Fz este fora de zvorre n[KN]

pi este presiunea interioar din cuibul matriei n [bar] . Aceasta se poate determina din nomograme n funcie de tipul de material plastic ,de grosimea de perete a piesei injectate i lungimea drumului de curgere =================================================================================47/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
, fie prin citirea presiunii hidraulice reale de injectare i determinarea dup raportul specific fiecrei maini de injecie a presiunii specifice care poate fi aproximat cu presiunea interioar din cuibul matriei.

3) 4)

Sp este suprafaa proiectat a cuibului matriei mpreun cu culeea si reeaua de injectare pe un plan perpendicular pe direcia de deschidere a matriei n [cm2 ]

1,2 este coeficientul de sigurana B)PARAMETRII DE CONTROL Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre (nchidere) real care este citit de maina de injecie la fiecare ciclu de injectare i care trebuie s fie ntr-un domeniu de 10 % din valoarea forei de zvorre reglat. 3)Faza de avansare a unitii de injectare Este faza n care unitatea de injectare se deplaseaz spre platoul fix al mainii pentru a aduce intr-un contact ct mai ferm duza mainii cu duza matriei pentru ca s se poat transfera n cursul fazei de injectare topitura de material plastic din cilindrul unitii de injectare n cuibul matriei. Presiunea de apsare a duzei mainii pe duza matriei trebuie s fie suficient de mare pentru ca n timpul fazelor de injectare i meninere presiunea materialului din cuibul matriei s nu mping unitatea de injectare i s ndeprteze duza mainii de duza matriei permind astfel scurgeri de material plastic ntre cele dou duze .

a)

b)

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Presiunea de apsare a unitii de injectare Este presiunea hidraulic din cilindrii de deplasare a unitii de injectare care asigur presiunea de contact dintre duza mainii i duza matriei pn n momentul nceperii fazei de retragere unitate de injectare sau deschidere matri. Acest parametru este necesar a fi reglat ct mai corect pentru c o presiune de apsare pre mic poate duce la infiltrarea de material plastic ntre duza mainii i duza matriei ceea ce poate duce la formarea aa numitei ciuperci la duz care mpiedic extragere culeei din duza matriei .n acelai timp o presiune de apsare prea mare poate duce la deformarea duzei mainii sau spargerea duzei matriei . De aceea se recomand reglarea unei presiuni de apsare ntre 60% -90% din presiunea maxim de apsare a mainii. Foarte important este observaia c NICIODAT Nu trebuie s se realizeze contactul dintre duza matriei i duza mainii cu matria deschis pentru c presiunea de apsare poate determina aruncarea semimatriei de pe platoul fix i puternic deteriorarea a acesteia. b)Viteza de avansare a unitii de injectare a)Poziia unitii de injectare la nceputul fazei Este viteza de deplasare a unitii de injectare spre platoul fix al mainii de injecie. n cazul n care b) Poziia unitii de injectare la sfritul fazei maina este prevzut i cu vitez de frnare se recomand ca viteza de deplasare s fie ct mai mare ,mai ales pentru curse de deplasare mari pentru reducerea timpului de avansare i astfel a timpului total de ciclu. n =================================================================================48/137

Fig.6.5)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
cazul n care maina de injecie NU are vitez de frnare se recomand viteze de avansare ct mai mici i curse de avansare ct mai mici. c)Viteza de frnare a unitii de injectare Este un parametru de reglaj aprut la mainile de injecie mai noi pentru protejarea duzelor mainilor de injectat i a duzelor matrielor care din cauza unor viteze de contact prea mari s-ar putea deforma , uza prematur n timp sau chiar sparge i distruge astfel matria. Este recomandabil reglarea unei viteze de frnare ct mai mic pe o curs de frnare ct mai mic pentru un contact ntre duza mainii i duza matriei ct mai fin. d)Cursa de frnare a unitii de injectare Este ultima curs efectuat de unitatea de injectare naintea contactului cu duza matriei i care are loc cu o vitez redus numit vitez de frnare . Este recomandabil s se regleze o valoare a cursei de frnare ct mai redus pentru reducerea timpului de avansare ,dar trebuie inut cont de ineria unitii de injectare , s nu apar ocuri n sistem sau s nu se loveasc duza matriei. e)Punctul de contact al unitii de injectare Este punctul de la sfritul cursei de avansare unitate de injectare n care s-a realizat contactul ferm ntre duza mainii de injectat i duza matriei i astfel din acest moment se poate comuta la faza de injectare. Acest parametru este important pentru c dac punctul de contact este reglat prea mic i unitatea de injectare NU poate s-l ating atunci maina de injecie se oprete pentru c NU poate s comute la faza de injectare , iar dac punctul de contact este reglat prea devreme se poate s nceap injectarea materialului plastic nainte de contactul fidel dintre duza mainii i duza matriei. De aceea acest punct se regleaz fie cu ajutorul unei came n cazul mainilor mai vechi , fie pe modul de reglaj prin introducerea manual sau prin validarea poziiei punctului de contact dup ce pe reglaj s-a realizat contactul ferm dintre duza mainii i duza matriei. B)PARAMETRII DE CONTROL a)Timpul de avansare al unitii de injectare Este timpul real cronometrat de maina de injecie n care are loc faza de avansare unitate de injectare. Este recomandat ca valoarea acestuia s fie ct mai mic pentru c el influeneaz timpul total de ciclu i deci costul reperului injectat. 4)Faza de injectare n matri (faza de injectare dinamic) Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate pot fi eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze. n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i mpinge n anumite condiii controlate de temperatur , presiune , vitez i curs topitura de material plastic acumulat n faa acestuia n cuibul matriei.

a)

=================================================================================49/137

Fig.6.6.) a)Poziia melcului la nceputul fazei de injectare b) Poziia melcului la nceputul fazei de injectare

b)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Presiunea limit de injectare (presiune de injectare) Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care determin deplasarea melcului ca un piston n faza de injectare i care asigur presiunea necesar umplerii cuibului matriei. Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c n cazul reglrii unei presiuni prea mici piesa injectat poate fi cu contracii sau chiar cu lips , iar dac este prea mare se poate produce supraumplerea cuibului matriei i chiar deteriorarea matriei la un reglaj incorect sau la dereglarea mainii sau cnd reeaua sau o bucat din ea sau din pies rmne n cuibul matriei. Pentru determinarea presiunii de comutare sau a presiunii hidraulice maxime de injectare din timpul fazei de injectare se poate utiliza ca i valori iniiale pentru demarajul primelor injectri i pentru determinarea valorilor reale valorile din tabelul de mai jos care reprezint presiunile hidraulice din cilindrul hidraulic de injectare pentru maini de injectat cu factori de amplificare de 10.

Nr.cr Material t 1 PP 2 PE 3 PS 4 ABS 5 SAN 6 PA 7 POM 8 PC 9 PMMA

Pres. hidr. limit de injectare 80160 bari 80140 bari 80140 bari 100150 bari 100150 bari 100160 bari 100150 bari 120180 bari 100170 bari

=================================================================================50/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

10 11 12 13 14 15

ABS+PC PBTP PETP CA PVC-dur PUR

80150 bari 100140 bari 80160 bari 80120 bari 80160 bari 80140 bari

Se recomand reglarea presiunii limit de injectare mai mare cu 10-20 bari dect presiunea de comutare aa cum se observa din graficul presiunilor de mai jos:

10-20 bari

Presiunea limit de injectare Presiune de comutare

n graficele de mai sus este reprezentat corespondena presiunilor din cele mai importante puncte ale procesului de injectare i compactizare. i n acest caz raportul dintre presiunea specific a topiturii de material plastifiat din faa melcului i presiunea hidraulic din cilindrul hidraulic de injectare s-a considerat 10 ca pentru majoritatea mainilor de injectat standard. b)Vitezele de injectare Reprezint vitezele de avansare a melcului n timpul fazei de injectare i care mpreun cu presiunea hidraulic de injectare determin viteza de deplasare a topiturii de material plastic din cuibul matriei i umplerea volumic a acestuia. Ele se pot exprima in : mm/sec ,cm3/sec, paliere sau n % din viteza maxim de injectare a mainii de injectat. n funcie de tipul i vscozitatea materialului plastic injectat , de complexitatea piesei injectate i de nivelul impus de calitate al piesei injectate se pot regla de la una pn la zece (10) viteze de injectare corespunztoare unui palier de injectare. Alegerea vitezelor de injectare se face astfel nct s se asigure o curgere ct mai laminar a fronturilor de curgere n cuibul matriei i un bilan termic ct mai echilibrat i anume cldura cedat de topitura de material plastic la contactul cu pereii matriei s fie egal cu cldura acumulat de topitura de material plastic datorit forfecrilor i frecrilor la curgerea n cuibul matriei. Rezultatul bilanului =================================================================================51/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir
termic se poate vedea i fcnd diferena dintre temperatura topiturii la intrarea n cuibul matriei (T intr) i temperatura topiturii la sfritul umplerii cuibului matriei (T sfr) , astfel viteza optim de injectare este atunci cnd : Tintr T sfr =(510 )C Pentru materialele semi-cristaline (PA ;PBT ;PP ;PE ;) datorit faptului c au viteze mari de rcire i fluiditate mrit se recomand viteze mari de injectare , iar pentru materialele amorfe (PS ;ABS ;PC ;PUR ;..) datorit faptului c au fluiditate sczut i sensibilitate mare la degradare termic se recomand viteze lente de injectare. Viteze de injectare pre mari pot determina defecte de suprafa n zona digurilor (efectul de jet liber) , formarea de turbulene i zone mate ,arsuri datorate efectului Diesel la captul drumului de curgere , bavuri n zonele cu nchideri din apropierea digurilor i reglarea unei fore de nchidere mult mai mare. Viteze de injectare pre mici pot determina umplerea incomplet a cuibului datorit rcirii fronturilor de curgere , orientarea necorespunztoare a materialului plastic , apariia de linii de sudur slabe calitativ , deformaii ulterioare ale pieselor datorit unui echilibraj necorespunztor al presiunii interioare din cuibul matriei. Adaptarea vitezelor de injectare i a curselor de injectare corespunztoare se face conform urmtoarelor principii: 1) o vitez RAPID pentru umplerea culeei i a reelei de alimentare 2) o vitez LENT pentru parcurgerea digurilor de injectare 3) o vitez RAPID pentru umplerea zonelor cuibului matriei cu perei subiri 4) o vitez LENT pentru umplerea zonelor cuibului matriei cu perei groi i mai ales n zonele de trecere de la perei subiri la perei groi 5) o vitez LENT pentru sfritul umplerii cuibului matriei pentru optimizarea comutrii la faza de meninere n exemplele de mai jos se poate observa modul de alegere al curselor i vitezelor de injectare n funcie de geometria piesei injectate i de principiile de mai sus menionate: Exemplul 1=Variaia vitezei de injectare n funcie de variaia grosimii de perete

3 mm

10 mm

3 mm

7 mm

2 mm

=================================================================================52/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

RAPID RAPID INTERMEDIAR LENT LENT

Exemplul 2=Variaia vitezei de injectare n funcie de variaia geometria piesei injectate

=================================================================================53/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Exemplul 3=Variaia vitezei de injectare pentru o pies cu grosime constant g=3 mm.
=================================================================================54/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Exemplul 4=Variaia vitezelor de injectare pentru o pies injectat cu grosime g=3 mm constant ,dar cu lime (variabil) liniar cresctoare.
=================================================================================55/137

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Fig.6.6.)Dependena presiunii de injectare de presiunea real de injectare

Determinare valorilor optime ale vitezelor de injectare pentru fiecare palier se poate face n urma analizei zonei de pe piesa injectat care va fi umplut cu viteza respectiv i dup principiul de baz n alegerea vitezelor de injectare care trebuie s determine o vitez de deplasare a fronturilor de curgere a topiturii de material plastic n cuibul matriei ct mai constant.

Aceast vitez optim de injectare care s nu fie prea mic ca s determine nghearea fronturilor de curgere i nici pre mare care s determine supra-nclzirea materialului i astfel apariia de bavuri sau degradarea materialelor plastice sensibile se poate determina pentru fiecare palier n parte prin ncercri i determinnd un grafic ca cel din (fig.6.6.)

Presiune de injectare

=================================================================================56/137

Vit prea mic

Vitez de injectare optim

Vitez de injectare Vit prea mare

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir c)Cursele de injectare Reprezint cursele de avansare ale melcului n timpul fazei de injectare i care corespund cu anumite zone bine stabilite necesare pentru umplerea cuibului matriei. Ele se pot exprima in :[ mm ,cm3, paliere sau n % ]din cursa maxim de injectare a mainii de injectat. Alegerea curselor de injectare se face astfel nct pentru fiecare vitez de injectare stabilit anterior s i fie atribuit o curs de injectare. Determinarea curselor de injectare se face n funcie de : 1) dimensiunile i geometria culeei , a reelei de alimentare i a digurilor matriei 2) variaia grosimilor de perete i geometria piesei injectate 3) lungimea i complexitatea drumului de curgere 4) condiiile de calitate impuse piesei injectate Pentru a se afla exact care zon a piesei este umplut n timpul injectrii i cu care curs i cu care vitez de injectare , se recomand umplerea progresiv a cuibului matriei ncepnd cu prima curs i vitez de injectare i punnd urmtoarea vitez de injectare de injectare ZERO pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut i cu ce vitez. n urmtoarea etap se alege viteza de injectare pentru a doua curs de injectare i se pune urmtoarea vitez de injectare ZERO pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut cu cea de-a doua vitez de injectare corespunztoare celei de-a doua curs de injectare.(vezi figura de mai jos pentru cursa a patra i viteza de injectare V4=0 ).

Fig.6.7.) Modul de determinare a palierului cu viteza ZERO de injectare

V1

V3

V4=0

V2

=================================================================================pg.57/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir Procesul poate continua pn la umplerea volumic a cuibului matriei i astfel se poate obine o imagine ct mai clar a modului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul matriei , a modului de parcurgere a drumului de curgere i putem obine informaii de poziia i modul de formare a liniilor de curgere , a liniilor de sudur , a capcanelor de gaze sau a zonelor cu curgere turbulent. Datorit faptului c alegerea curselor i a vitezelor de injectare determin apariia unor efecte cum ar fi: efectul de jet liber , efectul de ezitare , efectul Diesel, care au o importan deosebit de mare n calitatea piesei injectate ,determinarea curselor i a vitezelor de injectare cu o precizie ct mai mare este un deziderat esenial n optimizarea fazei de injectare. d)Punctul de comutare Se poate defini ca i poziia melcului n momentul comutrii de le faza de injectare dinamic (faza de injectare) la faza de injectare static sau faza de meninere (faza de presiune ulterioar).Din acest moment se trece de la controlul vitezei de injectare parametru specific fazei de injectare la parametrul presiune de meninere specific fazei de meninere. Punctul de comutare poate fi ales n patru moduri: (a) Comutare dup timp de injectare (b) Comutare dup cursa melcului (c) Comutare dup presiunea hidraulic de comutare (d) Comutare dup presiunea interioar din cuibul matriei (a) Comutarea dup timp de injectare presupune reglarea unui timp de comutare ct mai egal cu timpul real de injectare obinut n urma reglrii presiunii de injectare i a curselor i vitezelor de injectare. Acest mod de comutare NU este recomandat datorit faptului c odat cu variaia temperaturii topiturii , a presiunii reale de injectare sau a vitezelor reale de injectare are loc o variaie a timpului real de injectare care poate varia mult fa de timpul reglat de injectare (timpul de comutare) ceea ce poate duce fie la supra-umplerea cuibului matriei ,la bavuri sau la dificulti la aruncarea piesei din matri , fie la piese incomplete sau cu contracii i subturi de material. (b) Comutare dup cursa melcului presupune reglarea unei poziii a melcului care n timpul avansrii melcului n faza de injectare dinamic i acesta ajunge poziia reglat In acel moment s se fac comutarea de la faza de injectare dinamic la faza de injectare static (faza de meninere). Acest mod de comutare este cel mai des ntlnit datorit preciziei foarte bune de comutare i datorit faptului c prin controlul poziiei melcului se poate controla precis volumul de material necesar umplerii volumice a cuibului matriei n general se recomand reglarea punctului de comutare dup poziia melcului astfel nct s se efectueze 90%95% din umplerea volumic a cuibului matriei pentru piese cu pereii groi (grosimi mai mari de 3 mm) i 95%98% pentru piese cu pereii subiri. (c) Comutare dup presiunea hidraulic de comutare presupune reglarea unei presiuni hidraulice n cilindrul de injectare care n timpul variaiei presiunii de injectare n faza de injectare dinamic i presiunea hidraulic real de injectare ajunge la valoarea reglat n acel moment indiferent de poziia melcului are loc comutarea la faza de meninere. Acest mod de comutare este foarte precis , dar se necesit un reglaj mai dificil datorit faptului c la nceput se regleaz comutarea dup cursa melcului i are loc determinarea ct mai exact a presiunii de comutare n funcie de presiunea real de injectare citit de main exact n momentul comutrii. Odat reglat comutarea dup presiunea de comutare se interzice modificarea oricrui alt parametru al fazei de injectare dinamic. (d) Comutare dup presiunea interioar din cuibul matriei presupune echiparea matriei cu captor de presiune care se necesit a fi legat la sistemul de comand i control al mainii de injectat i astfel comutarea de la faza de injectare dinamic la faza de meninere are loc n momentul n care presiunea real din dreptul captorului de presiune din cuibul matriei a atins valoarea reglat pentru comutare. Punctul de comutare este parametrul cel mai important al fazei de injectare dinamic. La demarajul reglajului se recomand reglarea unui punct de comutare ct mai anticipat pentru a NU se risca supra-umplerea i deteriorarea matriei dup care se reduce treptat din punctul de comutare pn se ajunge la valoarea recomandat pentru umplerea volumic a cuibului matriei i anume 90%95% din umplerea volumic a cuibului matriei pentru piese cu pereii grosi (grosimi mai mari de 3 mm) i 95%98% pentru piese cu pereii subiri.(fig.6.8.):

=================================================================================pg.58/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

95% umplere volumic a cuibului matriei

Fig.6.8. Exemplu de alegere a punctului de comutare


n cazul n care punctul de comutare este prea anticipat poate s apar urmtoarele probleme: (a) Piese incomplete (b) Piese cu contracii i subturi de suprafa (c) Piese cu linii slabe de sudur (d) Piese cu dimensiuni pre mici (e) Piese cu greuti prea mici i caracteristici mecanice slabe n cazul n care punctul de comutare este prea ntrziat poate s apar urmtoarele probleme: (a) Supra-umplerea cuibului matriei i posibil deteriorarea acesteia (b) Lipsa atingerii punctului de comutare i ntreruperea ciclului de injectare (c) Necesitatea reglrii unei fore de zvorre mult pre mare (d) Obinerea de piese cu dimensiuni prea mari (e) Apariia de tensiuni interne pre mari care pot duce la fisurarea piesei n mediul ambiant (f) Aruncarea mult mai dificil a piesei injectate din matri B)PARAMETRII DE CONTROL a)Timpul de injectare Este efectiv timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea fazei de injectare din momentul n care ncepe avansarea melcului i pn n momentul comutrii la faza de meninere. Acesta poate fi n acelai timp att parametru de reglaj n cazul n care se alege comutarea la meninere dup timpul de injectare , ct i parametru de control pentru toate celelalte cazuri de reglare a punctului de comutare. Timpul de injectare este invers proporional cu vitezele de injectare i anume cu ct vitezele de injectare snt mai mari cu att timpul de injectare este mai mic i direct proporional cu cursa de dozare respectiv cu cursele de injectare. Este recomandat ca timpul de injectare s aib o valoare ct mai mic posibil fr a se afecta condiiile de calitate ale piesei injectate i o valoare ct mai constant de la un ciclu la altul ceea ce indic urmtoarele concluzii: (a) Un reglaj de o bun calitate (b) Lipsa uzurilor din sistemul hidraulic i mecanic al mainii (c) Precizie ridicat ale sistemelor de comand i control ale mainii de injectat (d) Este asigurat constana calitii pieselor injectate de la un ciclu la altul

=================================================================================pg.59/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir b)Presiunea hidraulic de comutare Este presiunea real din cilindrul hidraulic de injectare nregistrat de maina de injecie n momentul comutrii de la faza de injectare la faza de meninere. De cela mai multe ori aceast presiune are valoarea cea mai mare i reprezint acel

vrf de presiune de injectare din graficul de variaie a presiunii de injectare pe parcursul fazei de injectare , aa cum se poate observa din figura de mai jos:

Presiunea de comutare

Este foarte important determinarea foarte precis a acestei presiuni pentru c n funcie de aceast valoare se determin i se regleaz presiunea limit de injectare i presiunea de comutare n cazul reglrii punctului de comutare dup presiune. i n acest caz este recomandat ca valoarea presiunii de comutare s fie ct constant de la un ciclu la altul i n plus ne d indicaii foarte preioase cu privire la reglarea punctului de comutare i anume: A. Dac presiunea de comutare are o valoare prea mare apropiat sau mai mare dect valoarea limit de injectare recomandat la injectarea materialului prelucrat atunci nseamn c punctul de comutare a fost reglat prea trziu sau cu o vitez de injectare prea mare ceea ce poate duce la fenomenul de supra-umplerea cuibului matriei

=================================================================================pg.60/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir B. Dac presiunea de comutare are o valoare prea mic mult sub valoarea limit de injectare recomandat la injectarea materialului prelucrat atunci nseamn c punctul de comutare a fost reglat prea devreme i putem avea problemele expuse la alegerea punctului de comutare prea devreme. 5)Faza de meninere (faza de injectare static) Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate pot fi eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze. i n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i aplic asupra topiturii de material plastic rmas n faa acestuia n urma fazei de injectare o presiune care se exercit i asupra materialului plastic din cuibul matriei pentru a se compensa contracia volumic a acestuia n timpul rcirii datorate contactului cu pereii matriei. Presiunea exercitat de melcul mainii de injecie poate fi: 1) constant n timp 2) descresctoare liniar n timp 3) constant pe mai multe paliere de presiune i timp Durata optim a fazei de meninere se alege astfel nct temperatura n digurile matriei a ajuns la valoarea temperaturii de ngheare (temperatura de Necurgere) specific materialului plastic prelucrat pe toat grosimea acestora.

Fig.6.9.)Poziia melcului mainii de injectat n timpul fazei de meninere

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Presiunea de meninere Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care se exercit asupra melcului care se comport ca un piston n faza de meninere i care asigur presiunea aplicat topiturii de material plastic injectat n cuibul matriei n faza anterioar i care determin compensarea contraciilor volumice i o bun compactizare a materialului plastic n cuibul matriei. Se recomand reglarea presiunii de meninere n general la o valoare cuprins ntre : A. 30%-60% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a cuibului matriei pentru materiale semi-cristaline B. 50%-80% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a cuibului matriei pentru materiale amorfe Pot exista i cazuri n care se injecteaz piese cu grosimi foarte mari de perei din materiale amorfe n cazul n care presiunile de meninere pot depi presiunile de comutare. Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c : 1. n cazul reglrii unei presiuni prea mici pot apare urmtoarele probleme: =================================================================================pg.61/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir (a) (b) (c) (d) (e) (a) (b) (c) (d) (e) (f) subturi pe suprafeele pieselor injectate contracii i bule interne i externe dimensiuni prea mici ale pieselor injectate variaii ale greutilor pieselor injectate contracii volumice prea mari 2. n cazul reglrii unei presiuni de meninere prea mari pot apare urmtoarele probleme: necesitatea reglrii unei fore de zvorre mult mai mari supra-compactizarea cuibului matriei i apariia de bavuri acumularea de tensiuni interne prea mari ce pot determina fisurarea exploatare a piesei injectate dimensiuni prea mari ale pieselor injectate apariia de dificulti la aruncarea sau demularea piesei din matri apariia de urme ale arunctoarelor pe piesele injectate

Modul de variaie a presiunilor de injectare i de meninere pentru un reglaj cu presiune de meninere constant i cu presiune de meninere descresctoare este prezentat n figura de mai jos:

Presiune de comutare

Variaia presiunii de injectare

Presiune de meninere constant

Presiune de meninere descresctoare Timp de injectare Timp de meninere Timp de rcire

Fig.6.10.) Moduri de variaie a presiunii de meninere

Reglarea presiunii de meninere se poate face i n trepte n funcie de : (a) Complexitatea piesei injectate (b) Variaiile grosimilor de perei (c) Tipul de material plastic injectat Pentru piese injectate din materiale amorfe cu perei groi dispui la distan mare de punctul de injectare se recomand reglarea unui profil de presiuni de meninere cresctor pornindu-se de la valori mai mici spre valori mai mari spre sfritul fazei de meninere pentru a se prentmpina deschiderea matriei i apariia de bavuri n planul de separaie aa cum este artat n exemplul (fig.6.11) =================================================================================pg.62/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Pres de meninere

Timp de meninere

Fig.6.11 exemplu1

Pentru piese injectate cu perei subiri dispui la distan mare de punctul de injectare se recomand reglarea unui profil de presiuni de meninere descresctor pornindu-se de la valori mai mari la nceputul fazei de meninere, spre valori mai mici spre sfritul fazei de meninere pentru a se pre-ntmpina supra-compactizrii piesei sau apariia de bavuri n zona punctului de injectare i n acelai timp o bun compactizare n zonele cele mai ndeprtate de punctul de injectare aa cum este artat n exemplul (fig.6.12.) =================================================================================pg.63/137 Pres de meninere

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Pres de meninere

Timp de meninere

Fig.6.12. Exemplul2
b)Timpul de meninere Exprimat n secunde este durata efectiv a fazei de meninere ncepnd din momentul n care melcul ajunge n punctul de comutare i se sfrete n momentul n care temperatura n digurile matriei a ajuns la valoarea temperaturii de ngheare (temperatura de Necurgere) specific materialului plastic prelucrat pe toat grosimea acestora. Timpul de meninere se regleaz de o manier astfel nct s asigure stabilitatea dimensional i compactizarea uniform a pieselor injectate , ceea ce nseamn c piesa injectat trebuie s aib greutatea maxim i constant pentru fiecare dup fiecare ciclu. De aceea pentru determinarea timpului de meninere optim se regleaz o presiune de meninere i se crete continuu timpul de meninere i se msoar greutatea pieselor injectate pentru fiecare timp de meninere reglat i se obine un grafic (fig.6.13.) Greutatea piesei injectate

[gr]

Valoarea greutilor pieselor injectate devine constant

[sec]
Timpul de meninere optim Timp de meninere Timp de meninere Fig.6.13. Graficul determinrii timpului optim de meninere =================================================================================pg.64/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Reglarea optim a timpului de meninere este foarte important pentru c : n cazul reglrii unui timp de meninere prea mic pot apare urmtoarele probleme: (a) supturi pe suprafeele pieselor injectate (b) contracii i bule interne i externe (c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate (d) variaii ale greutilor pieselor injectate (e) contracii volumice prea mari (f) rentoarcerea topiturii de material n cilindrul de plastifiere (g) variaii mari ale pernei de material 2. n cazul reglrii unui timp de meninere prea mare pot apare urmtoarele probleme: (a) creterea nejustificat a timpului de ciclu (b) consum ridicat i nejustificat de energie Reglarea estimativ a timpului de meninere se poate face i utiliznd formulele de mai jos: A. Pentru materialele amorfe:tment=(2.53.5)xg [sec] B. Pentru materiale semi-cristaline :tment=(3.55)xg [sec] unde care g este grosimea de perete medie a piesei injectate n [mm]. 1.

B)PARAMETRII DE CONTROL a)Perna de material Exprimat n [mm] reprezint volumul de material rmas n faa melcului la sfritul fazei de meninere . Este foarte important ca valoarea acesteia s fie mai mare ca zero pentru ca s se asigure o compactizare optim a piesei injectate. Este recomandat ca perna de material s aib o valoare cuprins ntre (5%10%)xD n care D= diametrul melcului mainii de injecie i o valoare ct mai constant de la un ciclu la altul ceea ce indic urmtoarele concluzii: (a) Un reglaj optim de o bun calitate (b) Lipsa uzurilor din sistemul hidraulic i mecanic al mainii (c) Este asigurat constana calitii pieselor injectate de la un ciclu la altul Valoarea optim a pernei de material este foarte important pentru c : 1. n cazul existenei unei valori prea mici (sau valoarea zero) pot apare urmtoarele probleme: (a) supturi pe suprafeele pieselor injectate (b) contracii i bule interne i externe (c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate (d) variaii ale greutilor pieselor injectate (e) contracii volumice prea mari 2. n cazul existenei unei perne de material prea mari pot apare urmtoarele probleme: (a) creterea pronunat a uzurii clapetei antiretur (b) stagnare prea ndelungat a unei poriuni din topitura de material plastifiat ceea ce poate duce la zone cu degradare de material

=================================================================================pg.65/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Graficul curselor melcului i perna de material snt prezentate n fig.6.14.

Cursa melcului n faza de injectare

minim 2 mm

Fig.6.14.Graficul cursei melcului pe parcursul fazelor


6)Faza de rcire Faza de rcire este faza n care are loc solidificarea complet a topiturii de material plastic introdus n cuibul matriei astfel nct s se permit demularea piesei din cuibul matriei fr a se provoca: a) instabilitatea dimensional b) modificarea formei i a geometriei piesei injectate (datorate deformaiilor ulterioare din mediul ambiant) c) creterea supturilor i a post-contraciilor

=================================================================================pg.66/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Fig.6.15.Poziia mainii de injectat n faza de rcire

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Timpul de rcire [sec] Este timpul reglat n secunde necesar solidificrii finale a piesei n cuibul matriei pentru a se putea efectua n bune condiii demularea piesei din matri. Timpul de rcire depinde de urmtorii factori: a) Complexitatea piesei injectate b) Grosimile de perei ale piesei injectate c) Temperatura topiturii de material plastic prelucrat d) Temperatura matriei Timpi de rcire prea mari pot determina: a) Creterea inutil a timpului de ciclu b) Dificulti la demularea piesei injectate din cuibul matriei care pot apare sub forma unor deformaii ,urme ale arunctoarelor ,urme de reinere a piesei n matri , Timpi de rcire prea mici pot determina: a) Creterea deformaiilor la demulare b) Creterea contraciilor i a supturilor c) Accentuarea urmelor arunctoarelor d) Accentuarea post-contraciilor i a post-deformaiilor ulterioare Principalii factori care influeneaz timpul de rcire sunt: 1) Grosimea de perete a piesei injectate 2) Temperatura matriei De aceea pentru optimizarea timpului de rcire innd cont numai de influena primului factor se utilizeaz urmtoarele formule de calcul specifice fiecrui tip de material plastic i n care T c este timpul de contact dintre topitura de material plastic i pereii cuibului matriei ,iar g [mm]este grosimea medie a piesei injectate ,astfel: Cu ajutorul formulei empirice:

Tc=(2 x g + 1) x g SIMBOL MATERIAL PC PA6 ;PBTP ;PE-LD ABS ;PS ;SAN ;PA6. 6 PE-HD ;PMMA PP POM FORMULA Tc=2,17 x g2 [sec] Tc=2,64 x g2 [sec] Tc=2,82 x g2 [sec] Tc=3,00 x g2 [sec] Tc=3,67 x g2 [sec] Tc=4,18 x g2 [sec]

=================================================================================pg.67/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Se tie c: Tc=tmen+trc n care: 1. Tc este timpul de contact dintre topitura de material plastic i cuibul matriei 2. tmen este timpul de meninere 3. trc este timpul de rcire Din formula de mai sus rezult c: trc=Tc-tmen Dac se ia n calcul influena i a celui de-al doilea factor i anume temperatura matriei ajustarea timpului de rcire calculat cu formulele de mai sus se face conform tabelului de mai jos , astfel:

Grosimea de perete Modificarea temperaturii matriei fa de cea optim cu: Modificarea timpului de rcire cu:

Grosime= 2 mm +10 +5 -5 C C C +5 sec +2 sec -1.2 sec

-10 C -2 sec

Grosime= 4 mm +10 +5 -5 C C C +20 sec +7.5 -5 sec sec

-10 C -9 sec

b) Temperatura matriei [C] Temperatura matriei este parametrul de reglaj care servete la pstrarea fluiditii topiturii de material plastic care ajunge n contact cu pereii matriei pentru optimizarea umplerii cuibului matriei i n acelai timp asigur rcirea uniform a piesei injectate din cuibul matriei. Alegerea optim a temperaturii matriei se face n funcie de compromisul dintre calitatea piesei injectate i costurile de producie astfel : 1) temperaturi ridicate ale matrielor pot asigura : a) bun calitate a suprafeelor piesei injectate b) tensiuni reziduale minime c) variaie redus a gradului de cristalinitate d) ncovoiere termic redus e) uniformizarea temperaturii cuibului matrielor 2) temperaturi joase ale matrielor pot determina: a) diminuarea timpului de rcire i deci a timpului de ciclu i ca urmare micorarea costurilor de producie i creterea productivitii b) scderea calitii piesei injectate Reglarea unei temperaturi a matriei prea mari poate determina: a) Creterea timpului de rcire i deci a timpului de ciclu b) Dimensiuni de piese injectate prea mici c) Mari contracii ulterioare i post-deformaii d) Slab orientare molecular i mici tensiuni interne e) Grad prea mare de cristalinitate Reglarea unei temperaturi a matriei prea mici poate determina: Dificulti la umplerea piesei injectate din materiale amorfe a) Necesitatea de a regla presiuni de injectare , viteze de injectare , presiuni de meninere i temperaturi ale topiturii mult mai mari dect cele optime b) Apariia de suprafee mate , linii de sudur i de curgere foarte vizibile c) Creterea tensiunilor interne care pot determina fisurarea pieselor injectate d) Apariia deformaiilor ca urmare a efectului de disc n figura de mai jos este prezentat deformaia unei piese injectate datorate rcirii neuniforme i apariiei efectului de disc:

=================================================================================pg.68/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir n tabelul de mai jos sunt date valorile recomandate pentru temperatura matriei pentru diverse tipuri de materiale plastice , astfel: SIMBOL MATERIAL PE-LD PE-HD PP PS ABS SAN PVC-dur PVC-elastic PMMA POM PC PA6 PA6.6 CA ABS+PC PBTP PETP PUR B)PARAMETRII DE CONTROL a)Verificarea timpului de rcire real Este foarte important verificarea timpului de rcire real pentru ca acesta s fie mai mare sau cel puin egal cu timpul de dozare real mai ales n cazul reglrii mainii de injecie cu retragerea unitii de injectare dup faza de dozare i decomprimare. n acest caz dac timpul de dozare real este mai mare , mai ales n cazul unor piese mari ce necesit curse de dozare mari i deci timpi de dozare mari , timpul de rcire se regleaz cu 1-2 secunde mai mare dect timpul de dozare real. 7)Faza de dozare Este faza n care are loc procesul de plastifiere prin care materialul plastic sub form de granule din plnia mainii de injectat este acumulat n faa melcului sub forma unei topituri omogene i uniforme de material plastic. n aceast faz melcul efectueaz o micare de rotaie i conform principiilor descrise n procesul de plastifiere realizeaz cursa de dozare acumulnd volumul de topitur de material necesar umplerii i compactizrii cuibului matriei. TEMPERATURA MATRI [C] 20-60 20-60 20-70 15-50 40-80 40-80 30-60 30-50 40-80 40-120 80-110 60-100 60-100 40-80 70-90 60-80 120-140 20-70

Fig.6.16. Poziia mainii de injectat n timpul fazei de dozare


=================================================================================pg.69/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Viteza de dozare [rot/min] Este cel mai important parametru de reglaj al fazei de dozare pentru c este responsabil de calitatea procesului de plastifiere i este definit ca i viteza de rotaie a melcului mainii de injectat msurat n rotaii/minut. Reglarea unei viteze de dozare prea mici poate determina : a) Creterea prea mare a timpului de dozare i deci i a timpului de ciclu (timpul de dozare poate ajunge s fie mai mare ca timpul de rcire) b) Apariia de piese cu bule de gaze , material netopit i timp de dozare neregulat Reglarea unei viteze de dozare prea mari poate determina : a) Deteriorri termice i mecanice ale topiturii de material plastifiat datorate auto-nclzirii b) Variaii mari ale temperaturii volumului de topitur de material plastic pe ntreaga lungime a cursei de dozare c) Uzura prematur a melcului i a clapetei anti-retur Limita superioar pentru reglajul vitezei de dozare este dat de viteza periferic maxim admisibil pentru fiecare tip material plastic i care poate fi determinat din tabelul de mai jos : Viteza periferic admisibil a melcului (Vp) n [m/sec] Materiale AMORFE ABS 0.5 CA 0.3 PMMA 0.4 PS 0.9 PUR 0.3 PVC 0.25 SAN 0.6 PC 0.3 Materiale SEMI-CRISTALINE PE-HD 0.9 PE-LD 0.9 PA6 0.3 PA6.6 0.3 PBTP 0.4 POM 0.4 PP 0.9 PET 0.7

Calculul vitezei de dozare maxime admisibile pentru fiecare tip de material se poate face cu ajutorul formulei de mai jos: Vp x 60000

N=

x Dm

[ rot/min]

a. N=viteza de dozare n [rot/min] b. Vp=viteza periferic specific materialului in [m/sec] c. Dm=diametrul melcului n [mm] De exemplu dac se face calculul pentru determinarea vitezei de dozare maxim admisibile pentru PUR avnd viteza periferic maxim recomandat de V p=0.3 m/sec ,prelucrat pe o main OIMA avnd diametrul melcului Dm=100 mm, obinem:

0,3 x 60000

N = x 100

=57,29 [rot/min]

=================================================================================pg.70/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Este subneles faptul c viteza maxim admisibil de dozare este influenat de valoarea contrapresiunii la dozare. Acest lucru este evideniat n graficul urmtor unde se poate observa c cu ct contrapresiunea la dozare este mai mare cu att viteza maxim admisibil de dozare este mai mic ceea ce este un factor deosebit de important n cazul materialelor termosensibile.

b)Contra-presiunea de dozare [bar] Se definete ca fiind presiunea hidraulic din cilindrul de injectare care se opune presiunii de material plastifiat acumulat n faa melcului care mpinge melcul i astfel se obine o micare controlat de deplasare a melcului pentru efectuarea cursei de dozare. n acest fel se asigur o bun omogenizare i compactizare a topiturii de material plastifiat i n plus un amestec mult mai uniform i mai omogen dintre materialul plastic i colorantul utilizat pentru colorarea topiturii. Reglarea unei contra-presiuni pre mari poate determina: a) Creterea nejustificat a timpului de dozare b) Deteriorarea termic i mecanic a topiturii de material plastifiat datorat auto-nclzirii prin frecare c) Uzura prematur a melcului i a clapetei anti-retur Reglarea unei contra-presiuni pre mici poate determina: a) Timp de dozare neregulat b) Topitur neomogen termic i cu coninut de material plastic netopit c) Apariia de piese injectate cu bule de gaze , cu lips , cu contracii sau cu variaii mari ale pernei de material Valorile recomandate pentru contra-presiunea hidraulic de dozare sunt prezentate n tabelul de mai jos n funcie de tipul materialului plastic prelucrat , astfel:

=================================================================================pg.71/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Nr.crt Materia Contra-Presiune hidr.de l dozare 1 PP 520 bari 2 PE 520 bari 3 PS 510 bari 4 ABS 515 bari 5 SAN 510 bari 6 PA 210 bari 7 POM 510 bari 8 PC 1020 bari 9 PMMA 1030 bari 10 ABS+P 510 bari C 11 PBTP 510 bari 12 PETP 510 bari 13 CA 510 bari 14 PVC1030 bari dur 15 PUR 515 bari
c)Cursa de dozare [mm] Este parametrul care determin volumul de material plastifiat acumulat n faa melcului necesar umplerii i compactizrii cuibului matriei. Acesta poate fi definit ca fiind cursa de deplasare a melcului n faza de dozare rezultat prin mpingerea dat de materialul plastifiat acumulat n faa acestuia. Reglarea unei curse de dozare prea mici poate determina: a) Pern de material prea mic sau chiar zero b) Piese cu contracii sau chiar cu lips c) Piese insuficient de bine compactizare i cu slabe caracteristici mecanice i de rezisten Reglarea unei curse de dozare prea mari poate determina: a) Perna de material pre mare b) Supra-umplerea cuibului matriei i piese cu bavuri c) Supra-compactizarea piesei injectate i tensiuni interne mari Pentru determinarea exact a cursei de dozare se recomand efectuarea unui calcul matematic utiliznd formula de mai jos :

4,8 x G

Cdoz = x Dm2 x
5xG

+P pentru materiale amorfe

Cdoz= x Dm2 x

+P pentru materiale semi-cristaline

n care: a. Cdoz=cursa de dozare n [mm] b. G =greutatea unei injectri [grame] n care se cntresc piesele injectate mpreun cu culeea i reeaua de injectare c. =densitatea materialului plastic solid utilizat pentru prelucrare n [gr/mm 3] =================================================================================pg.72/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir d. Dm =diametrul melcului n [mm] a mainii de injectat e. P =perna de material recomandat n [mm] f. 4,8 respectiv 5 snt factori de corecie pentru transformarea din material plastic solid n topitur de material plastifiat n tabelul de mai jos sunt date valorile pentru densitile materialelor plastice solide , cele mai frecvent utilizate :

Nr.crt Material ul 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 PP PE PS ABS SAN PA POM PC PMMA ABS+PC PBTP PETP CA PVC-dur PUR

Tipul materialului Semi-cristalin Semi-cristalin Amorf Amorf Amorf Semi-cristalin Semi-cristalin Amorf Amorf Amorf Semi-cristalin Semi-cristalin Amorf Amorf Amorf

Densitatea n stare solid [kg/m3] 910-930 920-960 1050 1060-1190 1080 1140 1410-1420 1200 1180 1150 1300 1350 1200-1300 1350 1110-1360

Exemplu de calcul pentru o pies din PUR numit COLLIER :


4,8 x 680 x 106 4,8 x G

Cdoz = x Dm2 x

+P =
2

+ 8 =137,54 + 8 =145,54 mm
x 80 x 1180

Ca urmare a calcului de mai sus cursa de dozare optim pentru o pies injectat din PUR de 680 grame pe o main cu melc de 80 mm este de 146 mm i care reprezint o cursa de: 1,8 x Dm Verificarea raportului dintre cursa de dozare i diametrul melcului mainii de injectat este foarte important mai ales pentru materiale plastice termosensibile pentru care acest raport trebuie s se ncadreze n limitele specifice fiecrui material plastic. Dac cursa de dozare este prea mic atunci avem un timp de stagnare a materialului plastic prea mare pe cilindrul de plastifiere ceea ce poate duce la oxidri i degradri termice ale materialului sau ale colorantului din topitura de material. Dac cursa de dozare este prea mare atunci putem avea un timp de parcurgere prea scurt al materialului plastic p cilindrul de plastifiere ceea ce poate duce la neomogenizarea topiturii , incluziuni de gaze i de material netopit , amestec neuniform de topitur i colorant. De aceea cursele de dozare recomandate pentru principalele materiale plastice se regsesc n tabelul de mai jos:

=================================================================================pg.73/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Nr.crt Material ul 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tipul materialul ui PP Semicristalin PE Semicristalin PS Amorf ABS Amorf SAN Amorf PA Semicristalin POM Semicristalin PC Amorf PMMA Amorf ABS+PC Amorf PBTP Semicristalin PETP Semicristalin CA Amorf PVC-dur Amorf PUR Amorf

Cursa de dozare recomandat (0.5-4.0)xDm (0.5-4.0)xDm (0.5-4.0)xDm (0.5-4.0)xDm (0.5-4.0)xDm (0.5-3.5)xDm (0.5-3.5)xDm (0.5-3.5)xDm (0.5-3.5)xDm (1.0-3.0)xDm (0.5-3.5)xDm (0.5-3.5)xDm (1.0-3.5)xDm (1.0-3.5)xDm (1.0-3.0)xDm

d)Temperaturile cilindrului de plastifiere [C] Este parametrul care asigur aportul de cldur necesar procesului de plastifiere care pe lng cldura majoritar creat de frecarea din timpul fazei de dozare determin cldura total necesar topirii materialului plastic. Reglajul i mai ales controlul temperaturii de pe cilindrul de plastifiere este foarte important mai ales pentru materialele termosensibile pentru c influeneaz foarte mult calitatea topiturii , de aceea ele depind de: 1) Tipul materialului utilizat 2) Profilul melcului 3) Cursa de dozare 4) Forma i geometria piesei injectate Reglarea unor temperaturi prea mari pe cilindrul de plastifiere pot determina: a) Degradri termice importante b) Variaii de culoare sau de nuan de culoare c) Creterea contraciilor i instabilitate dimensional d) Mrirea nejustificat a timpului de rcire e) Scderea caracteristicilor mecanice i de calitate ale pieselor injectate Reglarea unor temperaturi prea mici pe cilindrul de plastifiere pot determina : a) Apariia de topitur neomogen b) Necesitatea reglrii unor presiuni i viteze de injectare mult mai mari c) Apariia de linii de sudur i de curgere foarte vizibile i slabe calitativ d) Creterea tensiunilor interne n piesele injectate

=================================================================================pg.74/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Pentru reglarea temperaturilor pe cilindrul de plastifiere se va ine n primul rnd cont de tipul i sortul materialului plastic prelucrat pe maina de injecie. n tabelul de mai jos snt prezentate temperaturile pe cilindrul de plastifiere pentru principalelel tipuri de materiale plastice, astfel: Nr. crt ] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 PE-LD PE-HD PP PS ABS SAN PVC PMMA POM PC PA6 PA6.6 CA ABS+ PC PBTP PETP PUR Tipul mat. plastic Zona de Rcire 30-50 30-50 30-50 30-50 40-60 30-50 30-50 60-80 30-50 70-90 60-90 60-90 30-40 30-50 50-70 50-70 40-60 Temperaturi recomandate pe cilindrul de plastifiere n [C] Zona1 140-200 160-230 160-230 160-220 160-180 160-180 140-160 150-180 150-180 230-260 220-240 260-280 140-160 230-250 230-250 240-260 200-220 Zona2 160-220 180-240 180-240 180-240 180-230 180-230 165-180 180-220 180-205 250-280 220-240 260-280 160-185 250-260 240-260 240-260 210-230 Zona3 180-240 220-280 220-280 210-260 210-260 210-260 180-210 200-250 195-215 280-310 230-250 270-290 170-200 250-270 250-270 250-280 220-230 Zona4 200-260 220-300 220-300 220-280 220-260 220-260 180-210 200-250 195-215 290-320 240-260 280-300 170-200 260-270 250-260 260-290 220-240 Duz 200-260 220-300 220-300 220-280 220-260 220-260 180-210 200-250 195-215 290-320 240-260 280-300 170-200 260-270 250-260 260-290 220-240 Temp stagn 220 220 220 220 200 200 120 170 150 200 220 250 160 200 210 22O 180

Aa cum se observ din tabelul de mai sus pentru fiecare tip de material se recomand un domeniu n care se regleaz temperaturile pe fiecare zon a cilindrului de plastifiere. Determinarea valorii optime pentru fiecare zon depinde de fiecare sort de material pentru care productorul sortului de material recomand valorile optime , dar valoarea optim a temperaturii depinde foarte mult i de condiiile reale de prelucrare si anume de: 1) Viteza de dozare 2) Contra-presiunea de dozare 3) Cadena mainii de injectat 4) Mrimea cursei de dozare Este recomandat ca la nceperea reglajului pe o main de injecie s se nceap de la valorile mici (temperaturi joase ) din domeniul temperaturilor de pe fiecare zon , iar apoi n funcie de condiiile reale de lucru ale mainii se va urmrii variaia temperaturilor pe zonele de compresie i omogenizare. Dac se observ c temperaturile pe aceste zone sunt n cretere fa de cele reglate se ridic temperatura pe fiecare zon cu : +5 C_+10 C, dup care se va lsa n funcionare maina de injecie aproximativ o or , dup care se vor verifica din nou temperaturile. Procesul poate continua pn la stabilizarea temperaturilor pe fiecare zon a cilindrului de plastifiere i anume temperatura real s fie egal cu temperatura reglat pe fiecare zon a cilindrului de plastifiere. Foarte important este faptul c odat cu modificarea semnificativ a unuia din parametrii:viteza de dozare , contra-presiunea de dozare sau cadena mainii (timpul de ciclu) se poate modifica semnificativ temperaturile reale de pe cilindrul de plastifiere i echilibrul dintre temperaturile reale i cele reglate s fie puternic compromis. Un alt parametru care are o mare influen asupra temperaturilor pe cilindru este cursa de dozare i anume: A)n cazul n care cursa de dozare real este mai mic dect 40% dect cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil de temperaturi cresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii conform

=================================================================================pg.75/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

(fig.6.17.):
Fig.6.17. Profil cresctor

220C 210C

200 C 190 C

B)n cazul n care cursa de dozare real este cuprins n domeniul 40% -60% din cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil de temperaturi constant dinspre zona de alimentare spre duza mainii conform (fig.6.18.):

Fig.6.18. Profil constant

220C

220 C

220 C

210C

C)n cazul n care cursa de dozare real este mai mare dect 60% din cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil de temperaturi descresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii conform figurii de mai jos :

Fig.6.19. Profil descresctor

190C

200C

210 C

220 C

=================================================================================pg.76/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n tabelul de mai sus este dat i temperatura de stagnare pe cilindrul de plastifiere pentru fiecare material plastic n cazul opririi mainii de injecie mai mult de 15-20 minute , ceea ce poate duce la degradarea termic i la oxidarea materialului aflat pe cilindru mai ales n cazul materialelor termosensibile. d)Timpul de ntrziere la dozare [sec] Este timpul scurs din momentul n care se sfrete faza de meninere i momentul n care se d comand pentru nceperea fazei de dozare. Acest timp se necesit a fi reglat atunci cnd avem timpi de rcire foarte mari , mult mai mari ca i timpii de dozare reali ceea ce poate duce la stagnarea materialului plastic acumulat n faa melcului n faza de dozare. Acest lucru poate determina deteriorarea calitii topiturii acumulate n faa melcului datorit degradrii termice i a oxidrilor care apar pe cilindrul de plastifiere. Este recomandat reglarea timpului de ntrziere la dozare astfel nct n momentul n care se termin faza de dozare exact n acelai moment s se termine timpul de rcire i s nceap deschiderea matriei. B)PARAMETRII DE CONTROL a)Timpul de dozare [sec] Este timpul real efectuat de main pentru realizarea complet a cursei de dozare reglat. Acesta este nregistrat din momentul nceperii micrii de dozare pn n momentul sfritului fazei de dozare. Cu ct valoarea acestuia este mai constant de la un ciclu la altul cu att reglajul parametrilor fazei de dozare este mai optim i reglajul mainii mai bun. Este recomandat ca timpul real de dozare s fie mai mic sau cel puin egal cu timpul de rcire pentru a se obine un timp de ciclu ct mai constant. Urmrirea timpului real de dozare de la un ciclu la altul este foarte important pentru c variaiile mari a acestuia ne poate da indicii referitoare la buna desfurare a procesului de plastifiere i anume: a) Timp de dozare mult prea mare sau n cretere poate nsemna : 1) Lips de material plastic n plnia mainii de injectat , ceea ce nseamn c melcul se rotete n gol fr material plastic 2) Apariia fenomenului de patinare a melcului datorit lipirii de material pe spira melcului n zona de alimentare sau temperatur prea mic pe zona de alimentare sau ageni de ungere sau de colorare pe baz de uleiuri au ajuns n cantiti prea mari pe zona de alimentare 3) Apariia fenomenului de blocare a gurii de alimentare de sub plnia mainii de injectat datorit unei temperaturi prea mari pe zona de alimentare sau rcirea zonei de alimentare nu funcioneaz sau este nfundat sau parametrii de dozare snt reglai incorect:viteze de dozare prea mari i contrapresiuni de dozare prea mari 4) Existena unor uzuri importante la melc , cilindrul de plastifiere sau clapeta anti-retur b) Timp de dozare mult prea mic sau n scdere poate nsemna: 1) Reglaj incorect al temperaturilor pe cilindrul de plastifiere care pot fi mult prea mici dect cele optime 2) Reglarea unor viteze de dozare prea mari i a unei contra-presiuni de dozare prea mic caz n care melcul se comport ca un urub care este deurubat dintr-o piuli. b)Cursa real de dozare [mm] Este cursa real nregistrat de maina de injecie la sfritul fazei de dozare i care de cele mai multe ori este mai mare dect cursa reglat de dozare datorit: 1) Ineriei melcului aflat n micare de rotaie 2) Impreciziei i uzurilor unor componente ale mainii de injecie 3) Reglajului necorespunztor al parametrilor fazei de dozare Variaiile mari ale cursei reale de dozare pot afecta serios calitatea piesei injectate putnd duce la: a. Variaie mare a pernei de material b. Supra-umplerea sau supra-compactizarea cuibului matiei =================================================================================pg.77/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir c. Creterea tensiunilor interne ale piesei injectate d. Apariia de piese injectate cu bavuri sau care nu pot fi aruncate din cuibul matriei Pentru a se obine o curs de dozare real ct mai constant i ct mai egal cu cursa de dozare reglat se recomand mai ales pentru piesele de precizie foarte mare reglarea vitezei de dozare i a contra-presiunii de dozare dup paliere i anume pe ultimii 10% mm ai cursei de dozare se regleaz o vitez de dozare mult mai mic pentru a se asigura frnarea micrii de rotaie a melcului i astfel oprirea mult mai precis a acestuia. 8)Faza de decomprimare Este faza n care melcul mainii de injectat execut o micare liniar de retragere fr rotire pentru a asigura reducerea presiunii (decomprimarea) materialului acumulat n faa melcului n faza de dozare. Acest lucru este foarte important pentru c dac decomprimarea materialului acuulat n faa melcului nu este bine realizat , n cazul lucrului cu duze deschise exist riscul ca dup retragerea unitii de injectare s curg din topitura de material n faa duzei i astfel s avem pierderi importante de material. Reglarea fazei de decoprimare se poate face astfel: 1) La sfritul fazei de dozare (n cele mai multe cazuri) cnd se lucreaz cu duze deschise i cu retragerea unitii de injectare 2) nainte de nceperea fazei de dozare cnd s lucreaz cu matrie cu duze calde sau cu canale i blocuri calde 3) i naintea i dup faza de dozare cnd se combin cele dou procedee prezentate mai sus

Fig.6.20. Poziia melcului n faza de decomprimare

B)PARAMETRII DE REGLAJ a)Cursa de decomprimare [mm] Reprezint cursa de retragere a melcului pe parcursul fazei de decomprimare pentru a se asigura depresurizarea presiunii topiturii acumulate n faa melcului n faza de dozare .Reglarea optim a cursei de decomprimare se face n funcie de cursa de dozare i de contra-presiunea de dozare. Se recomand reglarea unei curse de decomprimare cuprins ntre: 4%---10% din cursa de dozare. Cu ct contrapresiunea de dozare este mai mic i cursa de decomprimare este mai mic aproximativ : 4%-5% din cursa de dozare , i invers cu ct se lucreaz cu contra-presiuni mai mari se vor regla curse de decomprimare mai mari aproximativ : 8%-10% din cursa de dozare. Reglarea unei curse de decomprimare prea mari poate determina: a) Aspirarea unei cantiti de aer n topitura de material acumulat n faa melcului la dozare ceea ce poate duce la oxidarea acestuia b) Injectarea de incluziuni de aer ce pot apare pe suprafeele pieselor injectate n jurul digurilor Reglarea unei curse de decomprimare prea mici poate determina: a) Curgerea unei cantiti de topitur n faa duzei sau din duza i din canalele calde ale matriei ceea ce duce la pierderi importante de topitur de material acumulat n faa melcului b)Viteza de decomprimare [mm/sec sau %]

=================================================================================pg.78/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir Se poate defini ca fiind viteza de deplasare liniar a melcului efectuat n timpul fazei de decomprimare. Ea poate fi comparat cu viteza de injectare cu deosebirea c melcul execut o micare de retragere i nu de avansare ca n cazul injectrii. Reglarea optim a vitezei de decomprimare se face astfel nct ea s asigure efectuarea ct mai corect i mai exact a cursei de decomprimare. La reglarea vitezei de decomprimare trebuie inut cont i de ineria melcului aflat n micare liniar de retragere , de aceea o vitez prea mare de decomprimare poate duce la depirea cursei de decomprimare cu consecinele negative explicate la punctul anterior. Reglarea unei viteze de decomprimare prea mici poate determina creterea nejustificat a timpului de ciclu i chiar se poate ajunge s nu se efectueze toat cursa de decomprimare programat. 9)Faza de retragere a unitii de injectare Este faza n care unitatea de injectare se ndeprteaz de platoul fix al mainii pentru a se elibera contactul dintre duza mainii i duza matriei pentru ca s se evite : a. Un contact prea ndelungat dintre duza mainii i duza matriei care ar determina o rcire prea pronunat a duzei mainii i deci formarea de dop rece n duz b. Scurgerea de topitur de material din duza mainii n duza matriei n timpul deschiderii matriei i extragerii culeei din duza matriei

Fig.6.21. Retragerea unitii de injectare

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Cursa de retragere a unitii de injectare [mm] Este parametrul prin care se definete lungimea cursei de retragere a unitii de injectare pentru ndeprtarea duzei mainii de duza matriei. Se recomand ca cursa de retragere s se regleze la o valoare ct mai mic posibil de exemplu 20 50 mm pentru a nu se pierde cu timpul de retragere i de avansare a unitii de injectare care ar putea determina majorri importante ale timpului total de ciclu. n cazul mainilor cu uniti de injecie mari sau n cazul n care se lucreaz cu program de purjare a dopului rece naintea fazei de avansare a unitii de injectare se poate regla i valori mai mari ale cursei de retragere care pot ajunge pn la :80 120 mm. b)Viteza de retragere a unitii de injectare [mm/sec] Este viteza de ndeprtare a unitii de injectare dinspre platoul fix al mainii de injecie. Se recomand ca viteza de retragere s fie ct mai mare ,mai ales pentru curse de deplasare mari pentru reducerea timpului de retragere i astfel a timpului total de ciclu. Se poate regla viteza de retragere maxim prevzut pe main cu condiia ca la nceputul micrii de retragere i la sfritul cursei de retragere s nu apar ocuri i vibraii ale unitii de injectare care ar putea provoca uzuri pronunate ale unor componente mecanice i hidraulice ale mainii de injecie. In caz contrar se reduce treptat din viteza de retragere pn se obine o micare de retragere suficient de rapid dar fr ocuri sau trepidaii. B)PARAMETRII DE CONTROL =================================================================================pg.79/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir a)Timpul de retragere al unitii de injectare Este timpul real cronometrat de maina de injecie n care are loc faza de retragere a unitii de injectare. Este recomandat verificarea i urmrirea acestuia ca valoarea lui s fie ct mai mic pentru c el influeneaz timpul total de ciclu i deci costul i productivitatea reperului injectat. 10)Faza de dezvorre (faza de deblocare a nchiderii cu nalt for) Aceasta este faza n care are loc cderea presiunii din sistemul de zvorre sau de nchidere cu nalt for i efectuarea unei micri foarte scurte n sens opus micrii de zvorre pentru a se debloca matria i pentru a se putea efectua deschiderea acesteia.

Fig.6.22. Poziia unitii de nchidere-deschidere a mainii de injectat n faza de dezvorre

A)PARAMETRII DE REGLAJ a)Presiunea de dezvorre (deblocare) Este presiunea hidraulic din sitemul de nchidere cu nalt for care determin deblocarea matriei i efectuarea cursei de dezvorre. Datorit forelor deosebit de mari care snt necesare pentru deblocarea unor matrie mai ales a celor care se mpneaz mecanic n momentul zvorrii matriei se recomand reglarea unor presiuni mari de dezvorre cuprinse ntre :(80 140) bari. b)Cursa de dezvorre (deblocare) Este un parametru tot mai rar ntlnit pentru c la mainile de injecie moderne acest parametru este setat de constructorul mainii de injecie i are o valoare fix ce nu poate fi reglat. La mainile de injecie mai vechi acest parametru se regleaz prin poziionarea unor came care limiteaz cursa de dezvorre. n aceste cazuri se recomand reglarea cursei de dezvorre la valori ct mai mici cuprinse n intervalul :(2 5) mm n funcie de mrimea unitii de nchidere i de uzura componentelor mecanice i hidraulice a acesteia. B)PARAMETRII DE CONTROL Nu snt. 11) Faza de deschidere matri Faza de deschidere este faza n care platoul mobil al mainii de injectat sub aciunea sistemului de deschidere se ndeprteaz de platoul fix i astfel semi-matria mobil montat pe platoul mobil se ndeprteaz de

=================================================================================pg.80/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir semi-matria fix montat pe platoul fix pn cnd cele dou ajung s aib o distan suficient de mare ntre ele pentru a permite demularea n bun condiii a piesei injectate din cuibul matriei. Reglajul parametrilor fazei de deschidere se face astfel nct s se obin un timp ct mai mic al fazei de deschidere pentru a se diminua timpul total de ciclu, dar avndu-se n vedere protejarea i creterea duratei de via a matriei i a mainii de injectat.

Fig.6.23. Faza de deschidere a matriei


A)PARAMETRII DE REGLAJ Principalii parametrii tehnologici care se necesit a fi reglai pentru faza de nchidere matri snt: a) Presiunea de deschidere matri (pd) [bari] Este presiunea hidraulic din sistemul de deschidere al mainii de injectat. La unele modele de maini de injectat ea se regleaz manual la o valoare de (60,,100)bari n funcie de mrimea matriei i de uzura mainii,iar la altele valoarea presiunii de deschidere se regleaz automat de ctre main n funcie de vitezele i cursele de deschidere reglate.

b)Cursa de deschidere matri [mm] Este parametrul care definete distana la care semi-matria montat pe platoul mobil se ndeprteaz de semimatria fix montat pe platoul fix pentru a permite demularea n bune condiii a piesei injectate din cuibul matriei. Este recomandat ca pentru micorarea timpului de deschidere matri i implicit a timpului total de ciclu , ca valoarea curei de deschidere s fie ct mai mic posibil ,dar n acelai timp s se asigure demularea n cele mai bune condiii a piesei injectate fr a se provoca deteriorarea acesteia sau n cazul existenei unor bacuri acionate pneumatic sau hidraulic se va avea n vedere ca la acionarea acestora s nu se loveasc suprafeele cuiburilor matriei. c)Vitezele de deschidere matri Sunt vitezele de deplasare ale platoului mobil dinspre platoul fix pentru a se realiza deschiderea matriei ntr-un timp ct mai scurt posibil , dar care s nu provoace deteriorri ale matriei ,ciocnirea elementelor n micare ale matriei (bacuri , prisme,) sau ocuri i trepidaii ale elementelor din sistemul de deschidere al mainii de injectat. Modelele mai vechi ale mainilor de injectat erau prevzute cu o singur vitez de deschidere. Acest lucru determina alegerea unei viteze constante i optime de deschidere care s fie suficient de mare pentru reducerea timpului de deschidere i implicit a timpului total de ciclu ,dar care s nu provoace ocuri i lovirea prilor componente aflate n micare ale matriei. Modelele mai noi de maini de injectat pot avea (2,3,5, sau mai multe) viteze de deschidere diferite pe curse de deschidere diferite. Cele mai des ntlnite au 3 viteze de deschidere pe 3 curse de deschidere independente. Reglarea vitezelor de deschidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de deschidere pe 3 curse independente de deschidere se face astfel: Prima vitez de deschidere=lent (v1)

=================================================================================pg.81/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir Este o vitez lent de demarare a deschiderii matriei pentru a se degaja piesa injectat din cuibul din partea fix a matriei n cele mai bune condiii i n plus pentru extragerea unor bacuri acionate de coloane nclinate. Se regleaz de obicei la o valoare mic (5%,,15%) din viteza maxim de deschidere a mainii de injectat. A doua vitez de deschidere=rapid (v2) Este viteza de deschidere a matriei pe cursa cea mai mare de deschidere i se regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult timpul de deschidere al matriei , dar fr a se provoca ocuri sau trepidaii ale sistemului de deschidere al mainii la comutarea de la prima vitez lent (v1) la viteza rapid (v2),sau de la viteza rapid (v2) la viteza lent (v3).Ea ncepe din momentul n care elementele componente ale matriei care snt n contact fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) i pierd contactul pentru a se evita ciocnirea acestora cu vitez mare i posibila deteriorare a lor. Se regleaz de obicei la o valoare mare (45%,,100%) din viteza maxim de deschidere a mainii de injectat. A treia vitez de deschidere=lent (v3) Este ultima vitez de deschidere a matriei care funcioneaz pn n momentul n care se ajunge la cursa de deschidere reglat moment n care trebuie s ajung la valoarea zero. Pentru a evita apariia ocurilor i a loviturilor brutale din sistemul de deschidere al mainii de injectat datorit opririi brute din micare a unei greuti mari de material cum ar fi platoul mobil i semi-matria mobil se recomand reglare de obicei la o valoare mic (10%,,25%) din viteza maxim de deschidere a mainii de injectat.

d)Cursele de deschidere ale matriei Sunt cursele corespunztoare vitezelor de deschidere prezentate mai sus i care stabilesc momentele din timpul deschiderii matriei n care se comut de la o vitez de deschidere la urmtoarea. Modelele mai noi de maini de injectat pot avea (2,3,5, sau mai multe) curse de deschidere diferite corespunztoare fiecrei viteze de deschidere .Cele mai des ntlnite au 3 viteze de deschidere pe 3 curse de deschidere independente. Reglarea curselor de deschidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de deschidere pe 3 curse independente de deschidere se face astfel: Prima curs de deschidere Este corespunztoare primei viteze de deschidere (v1) i se regleaz pn n momentul n care toate elementele aflate n contact dintre semi-matria fix i semi-matria mobil i pierd contactul pentru a se evita uzura prematur sau deteriorarea acestora (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ). A doua curs de deschidere Este corespunztoare celei de a doua viteze de deschidere (v2) i reglarea ei este foarte important pentru c poate determina ciocnirea unor elemente componente ale matriei fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil care se afl n contact i astfel se poate provoca deteriorarea sau uzura prematur a acestora. De aceea pentru reglarea acesteia se recomand punerea vitezei (v2) la valoarea zero ,ceea ce va determina oprirea deschiderii matriei n momentul comutrii de la valoarea vitezei (v1) la viteza (v2)=0 i astfel se poate vedea poziia exact a elementelor de pe semi-matria mobil fa de cele de pe semi-matria fix i astfel determina valoarea exact a momentului de nceperea a cursei a doua de deschidere. A treia curs de deschidere Este corespunztoare celei de a treia viteze de deschidere (v3) i este reglat din momentul n care are loc comutarea de la viteza rapid(v2) la viteza lent(v3) pn la sfritul cursei de deschidere. Aceasta reprezint de fapt cursa de frnare a platoului mobil mpreun cu semi-matria mobil de la valoarea vitezei mari de deschidere (v2) la valoarea zero care trebuie s o aib n momentul n care ajunge la valoarea cursei de deschidere. Este recomandat ca aceasta sa aib o valoare ct mai mic posibil cuprins ntre (20,,80) mm curs de frnare. n figura de mai jos este prezentat un exemplu de reglare a curselor si vitezelor de deschidere ale matriei.

=================================================================================pg.82/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

V3

V2

V1

B)PARAMETRII DE CONTROL a)Timpul de deschidere [sec] Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea fazei de deschidere. Acest timp este important de verificat pentru a se urmrii constanta n timp a acestuia la fiecare ciclu i mrimea acestuia pentru c afecteaz timpul total de ciclu. Este indicat s fie de o valoare ct mai mic posibil pentru a se reduce ct mai mult timpul total de ciclu b)Cursa real de deschidere [mm] Este cursa real nregistrat de maina de injectat la sfritul fazei de deschidere. De cele mai multe ori aceasta difer de cursa reglat de deschidere datorit faptului ineriei unor mase foarte mari n micare, ct i datorit uzurii unor componente ale mainii sau a unui reglaj necorespunztor al parametrilor fazei de deschidere. 12)Faza de aruncare sau de demulare a piesei din matri Este faza n care se necesit extragerea sau demularea piesei injectate din cuibul matriei n cele mai bune condiii de siguran a acesteia i fr a se afecta criteriile de calitate ale acesteia.

Aruncarea piesei injectate din matri

Fig.6.24. Poziia unitii de nchideredeschidere n faza de aruncare

=================================================================================pg.83/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n funcie de forma i geometria piesei injectate i de concepia matriei se pot ntlnii mai multe sisteme de aruncare sau demulare a piesei din matri care n principal snt urmtoarele: I. Aruncarea sau demularea piesei de pe poansonul matriei prevzut n general pe semi-matria mobil caz n care se necesit reglarea sistemului de aruncare central al mainii de injectat II. Aruncarea sau demularea piesei din cuibul matriei prevzut n general pe semi-matria fix caz n care se necesit reglarea unor supape pneumatice sau a unor sisteme de extragere a piesei din cuib acionate prin deplasarea semi-matriei mobile III. Aruncarea sau demularea piesei de pe miezurile matriei care snt extrase ntr-o poziie intermediar ntre semi-matria mobil i semi-matria fix caz n care se necesit reglarea sistemului de aruncare central al mainii de injectat pentru extragerea i aruncarea culeei i a reelei de injectare ,ct i a aruncrii de pe miezuri cu ajutorul programrii acionrilor hidraulice sau pneumatice de pe miezuri. A)PARAMETRII DE REGLAJ I)Cazul reglrii aruncrii centrale a)Alegerea opiunii de funcionare a aruncrii centrale Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz fr faza de aruncare central de aceea majoritatea mainilor de injectat au opiunea de a alege dac se lucreaz cu aruncare central sau NU , de aceea n primul rnd trebuie selectat opiunea de program cu aruncare central n cazul n care dorim s programm maina s lucreze cu aruncare central. b)Cursa de avansare (aruncare) a aruncrii centrale Este parametrul care definete deplasarea arunctorului central al mainii care n micarea lui de avansare trebuie s loveasc n tija tampon sau n placa tampon de acionare a sistemului de aruncare al matriei i astfel s determine avansarea plcii de aruncare. Reglarea cursei de aruncare (C a) se face adunnd cursa de deplasare liber (C l) a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon , cu cursa de aruncare (Cam) prevzut a sistemului de aruncare al matriei. Ca urmare avem :Ca=Cl+Cam [mm] n cazul n care nu se cunosc sau nu se pot msura valorile curselor de mai sus se poate utiliza o metod empiric de determinarea cursei de aruncare optime prin mai multe ncercri pornindu-se de la valori mici ale cursei i apoi dup fiecare ncercare se vor mri treptat pn se ajunge la efectuarea cursei optime de aruncare. Trebuie avut n vedere c un reglaj incorect al cursei de aruncare (mult prea mare dect cel prevzut de sistemul de aruncarea al matriei) poate duce chiar la ciocnirea semi-matriei mobile i chiar la aruncarea ei de pe platoul mobil ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a mainii de injectat. c)Presiunea hidraulic de aruncare [bari] Este presiunea din sistemul hidraulic de acionare al aruncrii centrale a mainii de injectat i care determin fora de aruncare i anume fora cu care arunctorul central al mainii acioneaz asupra sistemului de aruncare al matriei. Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mic poate duce la imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de aruncare sau la un timp de aruncare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu. Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mare poate duce la riscul aruncrii semi-matriei mobile de pe platoul mobil sau la deteriorarea acesteia la un reglaj incorect al cursei de aruncare sau la funcionarea ndelungat a aruncrii fr ungere i griparea i blocarea sistemului de aruncare al matriei. De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) i apoi dup fiecare ncercare se vor mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea optim care este presiunea minim din sistemul hidraulic de aruncare al mainii cu care poate efectua toat cursa de aruncare reglat cu viteza de aruncare programat i ntrun timp d aruncare ct mai scurt posibil. d)Viteza de aruncare [mm/sec ; %] Este parametrul tehnologic al fazei de aruncare central n care se definete viteza de deplasare a arunctorului central al mainii de injectat. Dac modelele mai vechi de maini de injectat aveau o singur vitez de aruncare cu are se efectua ntreaga curs de aruncare (C a) , pentru reducerea timpului de aruncare mainile moderne sunt prevzute cu dou viteze de aruncare n care prima vitez (V a1)este o vitez rapid cu care se efectueaz cursa libera a arunctorului (C l) i a doua vitez (Va2) este lent cu care se efectueaz cursa de aruncare a matriei (Cam) cu scopul protejrii elementelor aflate n micare ale sistemului de aruncare , ct i pentru

=================================================================================pg.84/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir aruncarea n condiii de siguran a piesei injectate.(pentru a nu se produce deformaii ale piesei , albituri , urme ale arunctoarelor pe pies , strpungerea piesei cu arunctoarele i altele) i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de aruncare s se porneasc de la valori mici (5 , ,10)% din viteza de aruncare maxim a mainii de injectat i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de aruncare n depline condiii de siguran ale piesei injectate. e)Punctul de comand al aruncrii centrale Este parametrul tehnologic al fazei de aruncare central n care se programeaz poziia semi-matriei mobile de pe cursa de deschidere n care se comand nceperea micrii de aruncare central. Acest punct de comand poate fi programat: 1) La sfritul cursei de deschidere (n cele mai multe cazuri) cnd semi-matria mobil a efectuat toat cursa de deschidere 2) n timpul cursei de deschidere care se poate face cu oprirea deschiderii n acea poziie i continuarea ei dup efectuarea aruncrii centrale sau fr oprirea deschiderii caz n care avem maini de injectat capabile s efectueze micri paralele i anume n paralel cu micarea de deschidere se efectueaz micarea de aruncare central ceea ce duce la o mare economie de timp de ciclu pentru c timpul de aruncare este cuprins n timpul de deschidere al matriei. Reglarea acestui parametru se face pornindu-se de la valori mai mari i dup ncercri se poate reduce treptat pn la determinarea valorii optime i care depinde foarte mult de ceilali parametrii ai fazei de aruncare central prezentai anterior. O valoare prea mic a punctului de comand al aruncrii poate duce la lovirea cuibului, a miezurilor sau a bacurilor matriei de ctre sistemul de aruncare al acestei. f)Modul de funcionare al aruncrii centrale Datorit creterii complexitii sistemelor de aruncare ale matrielor i pentru o evacuare ct mai bun a piesei injectate tot mai multe mainii de injectat au prevzute mai multe programe de funcionare a aruncrii central cum ar fi: 1) Aruncarea central simpl :este programul n care arunctorul central al mainii execut o singur micare de aruncare 2) Aruncarea central multipl: este programul n care arunctorul central execut mai multe micri de avansare i de retragere succesive caz n care se necesit reglarea a numrului de micri pe care s le efectueze arunctorul central al mainii 3) Aruncarea central pulsatori: este programul n care arunctorul central execut mai multe micri de avansare i de retragere pulsatorii caz n care se necesit reglarea numrului de pulsaii 4) Aruncarea central temporizat: este programul n care arunctorul central execut mai multe micri de avansare i de retragere succesive caz n care se poate regla mai muli timpi intermediari ai fazei de aruncare cum ar fi : timpul de avansare al arunctorului ,timpul de stagnare n poziia avansat a arunctorului , timpul de retragere II)Cazul reglrii acionrii de miezuri sau a demulrii de pe miezuri a)Alegerea opiunii de funcionare a acionrii de miezuri Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz cu unul sau mai multe bacuri acionate hidraulic sau pneumatic n diferite momente ale fazelor ciclului de injectare sau cu miezuri intermediare pe are rmn piesele injectate care se necesit a fi aruncate, de aceea n primul rnd trebuie selectat opiunea de program de lucru de acionarea a unu sau mai multe miezuri pneumatice sau hidraulice n funcie de construcia i concepia modului de funcionare al matriei i al cinematicii acesteia. Pe lng programele de lucru cu acionrile pneumatice i hidraulice de miezuri mainile de injectat trebuie s fie echipate i cu elementele pneumatice i hidraulice de acionare care se necesit s fie legate la elementele matriei (supape de aer , cilindrii pneumatici sau hidraulici) care efectueaz micarea de demulare. b)Presiunea hidraulic (pneumatic) din sistemul de acionare de miezuri [bari] Este presiunea din sistemul hidraulic (pneumatic) de acionare a miezurilor hidraulice (pneumatice) i care determin fora de deplasare a miezurilor sau a bacurilor sau fora cu care se face aruncarea de pe miezuri. Reglarea unei presiuni de acionare la o valoare prea mic poate duce la imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de aruncare sau de deplasare la un timp de acionare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu. Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mare poate duce la riscul suprasolicitrii unor elemente componente ale matriei i la uzura prematur a acestora. De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) presiune hidraulic i (2,,3 bari) presiune pneumatic , apoi dup fiecare ncercare se va mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea =================================================================================pg.85/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir optim care este presiunea minim din sistemul de acionare al miezurilor hidraulice sau pneumatice cu care se poate efectua toat cursa de deplasare sau de aruncare programat cu viteza de aruncare programat i ntr-un timp de efectuare a micrii ct mai scurt posibil. c)Viteza de deplasare din sistemul de acionare de miezuri [mm/sec ; % ;drosel pneumatic] Este parametrul tehnologic al acionrii de miezuri n care se definete viteza de deplasare a miezurilor sau bacurilor matriei sau a arunctoarelor sistemului de aruncare de pe miezuri. n cazul acionrilor hidraulice se regleaz viteza n mm/sec sau n % din viteza maxim de acionare a miezurilor a mainii de injectat ,iar n cazul acionrilor pneumatice se regleaz debitul de trecere al aerului spre elementele de execuie (supape ,cilindrii pneumatici ,) cu ajutorul unor drosele de aer. i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de deplasare a acionrilor de miezuri s se porneasc de la valori mici ( 5 ,,10)% din vitezele de deplasare maxime i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de acionare n depline condiii de siguran ale pieselor injectate ,fr s fie afectate criteriile de calitate impuse acestora. d)Momentul de comand al acionrii pneumatice sau hidraulice de miezuri Cinematica tot mai complex a noilor matrie de injectat mase plastice care au n construcia lor tot mai multe bacuri ,miezuri , aruncare de pe miezuri , a impus constructorilor de maini de injectat s realizeze tot mai multe opiuni pentru programarea momentului de comand al acionrii hidraulice sau pneumatice de miezuri pentru ca programarea acestora s fie ct mai flexibil. Aceast flexibilitate poate duce ns i la pericolul programrii greite a acionrii de miezuri ceea ce poate duce la deteriorri deosebit de grave ale prilor active ale matriei. ,de aceea se necesit o atenie deosebit de mare la programarea acestui parametru. Principalele momente de comand ale acionrilor hidraulice sau pneumatice de miezuri snt urmtoarele: 1) nainte de nchiderea matriei 2) Dup o nchidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de nchidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa reglat se comand acionarea de miezuri) 3) Dup nchiderea complet a matriei (nainte de zvorrea matriei) 4) Dup zvorrea matriei 5) n timpul fazei de injectare 6) nainte de dezvorrea matriei 7) Dup dezvorrea matriei 8) Dup o deschidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de deschidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa reglat se comand acionarea de pe miezuri) 9) Dup deschiderea complet a matriei 10) Dup avansarea aruncrii centrale e)Controlul deplasrilor acionrii de miezuri Acest parametru este foarte important pentru c cu ajutorul acestuia se controleaz dac deplasarea elementului acionat cu sistemul de acionare hidraulic sau pneumatic a miezurilor a fost complet efectuat i elementul respectiv se afl n poziia corect. Acest lucru se face cu ajutorul unor senzori sau limitatori de curs montai pe elementele n micare ale matriei care se necesit s fie legai la sistemul de comand i control al mainii de injectat. Astfel maina de injectat poate s redea exact n ce poziie se gsete elementul n micare i n funcie de poziia acestuia s execute urmtoarea faz a ciclului sau n cazul n care elementul nu este n poziia corect s ntrerup ciclul i s afieze un semnal de alarm. n cazul matrielor care nu au fost prevzute din concepie cu senzori sau limitatori de curs ,pentru elementele acestora aflate n micare se necesit reglarea unui timp de funcionare a acionrii de miezuri i astfel dup expirarea acestui timp maina consider c deplasarea a avut loc i trece la efectuarea urmtoarei faze a ciclului indiferent care este poziia real a elementului acionat. B)PARAMETRII DE CONTROL a)Timpul real de aruncare central sau de demulare de pe miezuri [sec] Este perioada de timp nregistrat de maina de injectat pentru efectuarea fazei de aruncare central ,sau de acionare de miezuri ,sau de demulare de pe miezuri. Este recomandat ca acest timp s aib o valoare ct mai mic posibil mai ales n cazul n care influeneaz timpul total de ciclu ,dar se va urmrii ca prin reducerea acestuia prin creterea vitezelor i a presiunilor de acionare s nu se afecteze criteriile de calitate ale piesei injectate prin apariia de :deformaii datorate acionrilor ,urme ale arunctoarelor ,albituri , zgrieturi , =================================================================================pg.86/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir b)Controlul poziiei elementelor deplasate prin acionarea de miezuri a mainii de injectat Datorit importanei deosebit de mari pe care o are poziia corect a elementelor aflate n micare a matrielor este esenial ca acestea s fie echipate cu senzori de poziie sau limitatori de curs care s fie legai corect la sistemul de comand i control al mainii de injectat i care s permit aceteia s cunoasc exact i n orice moment n ce poziie se gsete fiecare element aflat n micare. n acelai timp prin afiarea strii senzorului sau a limitatorului (acionat sau neacionat) putem verifica dac elementele aflate n micare au ajuns n poziia corect. Este recomandat ca nainte de a demara un ciclu complet de injecie s se verifice pe manual sau ntr-un ciclu n gol funcionarea corect a programului de lucru prin acionarea de miezuri i poziia corect a elementelor deplasate n cadrul fazelor ciclului. 13)Faza de retragere a aruncrii sau a demulrii piesei n poziia iniial Aceasta este ultima faz a unui ciclu de injecie i const n deplasarea att a arunctorului central, ct i a sistemelor de acionare de miezuri n poziia iniial reglat anterior astfel nct s se permit renceperea unui nou ciclu de injecie. Aceasta este o faz deosebit de important pentru c reglarea incorect a parametrilor tehnologici ai acesteia poate determina grave deteriorri ale matriei cum ar fi:distrugerea unor elemente ale sistemului de aruncare al matriei , presarea i deteriorarea unor bacuri , prisme ,suprafee de nchidere ale cuiburilor matriei ,ruperea sau ndoirea supapelor sau a arunctoarelor de pe miezuri , A)PARAMETRII DE REGLAJ I)Cazul reglrii retragerii aruncrii centrale a)Alegerea opiunii de funcionare cu cuplarea retragerii aruncrii centrale (dac este cazul) Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz astfel nct retragerea aruncrii centrale s determine retragerea sistemului de aruncare al matriei n poziia iniial fapt care necesit existena unei cuplri dintre arunctorul central i tija tampon sau placa de aruncare a matriei folosindu-se mai multe sisteme de cuplare concepute de proiectantul matriei. Cuplarea trebuie astfel conceput nct ea s asigure att faza de aruncare ,ct mai ales cea de retragere a sistemului de aruncare al matriei n depline condiii de siguran la funcionarea i exploatarea n ciclu a matriei. b)Cursa de retragere a aruncrii centrale [mm] Este parametrul care definete deplasarea arunctorului central al mainii care n micarea lui de retragere trebuie s revin ntr-o poziie iniial n care s permit retragerea complet a tijei tampon sau a plcii tampon de acionare a sistemului de aruncare al matriei. Micarea de retragere a sistemului de aruncare al matriei poate fi asigurat fie de : reaductoarele matriei care n faza de nchidere lovesc n planul de separaie i determin retragerea aruncrii cuplarea sistemului de aruncare al matriei de arunctorul central al mainii de injectat Reglarea cursei de retragere (Cr) se face adunnd cursa de deplasare liber (C l) a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon , cu cursa de retragere (Cram) prevzut a sistemului de aruncare al matriei. Ca urmare avem:Cr= Cl + Cram [mm] n cazul n care avem cuplarea arunctorului central de sistemul de aruncare al matriei cursa de deplasare liber (Cl) a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon este zero i n acest caz este important reglarea cursei de retragere (Cr) egal cu cursa de retragere (Cram) prevzut a sistemului de aruncare al matriei. Ca urmare avem:Cr= Cram [mm] n cazul n care nu se cunosc sau nu se pot msura valorile curselor de mai sus se poate utiliza o metod empiric de determinarea cursei de retragere optime prin mai multe ncercri pornindu-se de la valori mari ale cursei de retragere i apoi dup fiecare ncercare se va citi valoarea msurat de maina i apoi se va micora treptat pn se ajunge la efectuarea cursei optime de retragere n care avem fie o cursa liber de retragere ct mai mic posibil , fie zero. Trebuie avut n vedere c un reglaj incorect al cursei de retragere (mult prea mic dect cel prevzut de sistemul de aruncarea al matriei) poate duce n faza de nchidere la ciocnirea semi-matriei fixe de arunctoarele i reaductoarele care NU se pot retrage n poziia lor iniial ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a sistemului de aruncare al acesteia. c)Presiunea hidraulic de retragere [bari]

=================================================================================pg.87/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir Este presiunea din sistemul hidraulic de acionare al retragerii aruncrii centrale a mainii de injectat i care determin fora de retragere i anume fora cu care arunctorul central al mainii trage de sistemului de aruncare al matriei pentru al aduce n poziia corect. Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mic poate duce la imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de retragere sau la un timp de retragere foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu. Reglarea unei presiuni de retragere la o valoare prea mare poate duce la riscul ca la funcionarea ndelungat a aruncrii fr ungere i griparea i blocarea sistemului de aruncare al matriei s se produc ruperea unor elemente componente ale sistemului de aruncare sau de cuplare cu arunctorul central. De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) i apoi dup fiecare ncercare se vor mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea optim care este presiunea minim din sistemul hidraulic de retragere al mainii cu care se poate efectua toat cursa de retragere reglat cu viteza de retragere programat i ntr-un timp de retragere ct mai scurt posibil. d)Viteza de retragere [mm/sec ; %] Este parametrul tehnologic al fazei de retragere a aruncrii centrale n care se definete viteza de deplasare a arunctorului central al mainii de injectat. De regul mainile de injectat sunt prevzute cu o singur vitez de retragere care se regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult timpul de retragerea al aruncrii centrale i astfel pentru a reduce ct mai mult timpul total de ciclu. i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de retragere s se porneasc de la valori mici ct mai mici (10 ,,20)% din viteza de aruncare maxim a mainii de injectat i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de retragere n depline condiii de siguran ale sistemului de aruncare al matriei adic s nu se provoace: Uzuri pronunate sau gripri ale elementelor aflate n micare din sistemul de aruncare al matriei ocuri ,opriri brute i ciocnirea sau zgomote puternice n momentul finalizrii cursei de retragere II)Cazul reglrii retragerii acionrii de miezuri sau a demulrii de pe miezuri a)Presiunea hidraulic (pneumatic) din sistemul de acionare de miezuri [bari] Este presiunea din sistemul hidraulic (pneumatic) de acionare a miezurilor hidraulice (pneumatice) i care determin fora de retragere a miezurilor sau a bacurilor sau fora cu care se face retragerea aruncrii de pe miezuri. Reglarea unei presiuni de acionare la o valoare prea mic poate duce la imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de retragere sau de deplasare i la un timp de acionare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu. Reglarea unei presiuni de retragere la o valoare prea mare poate duce la riscul suprasolicitrii unor elemente componente ale matriei i la uzura prematur a acestora. De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) presiune hidraulic i (2,,3 bari) presiune pneumatic , apoi dup fiecare ncercare se va mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea optim care este presiunea maxim din sistemul de acionare al miezurilor hidraulice sau pneumatice cu care se poate efectua toat cursa de deplasare sau de retragere programat cu viteza de retragere programat i ntr-un timp de efectuare a micrii ct mai scurt posibil fr s se provoace ocuri ,zgomote puternice datorate de ciocnirilor , opriri prea brute , c)Viteza de retragere din sistemul de acionare de miezuri [mm/sec ; % ;drosel pneumatic] Este parametrul tehnologic al acionrii de miezuri n care se definete viteza de retragere a miezurilor sau bacurilor matriei sau a arunctoarelor sistemului de aruncare de pe miezuri n poziia lor iniial. n cazul acionrilor hidraulice se regleaz viteza n mm/sec sau n % din viteza maxim de acionare a miezurilor a mainii de injectat ,iar n cazul acionrilor pneumatice se regleaz debitul de trecere al aerului spre elementele de execuie (supape ,cilindrii pneumatici ,) cu ajutorul unor drosele de aer. i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de deplasare a acionrilor de miezuri s se porneasc de la valori mici (10,,20)% din vitezele de deplasare maxime i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de retragere n depline condiii de siguran ale elementelor componente ale matriei aflate n micare i avndu-se n vedere o durat de funcionare ct mai ndelungat. d)Momentul de comand al retragerii acionrii pneumatice sau hidraulice de miezuri Cinematica tot mai complex a noilor matrie de injectat mase plastice care au n construcia lor tot mai multe bacuri ,miezuri , aruncare de pe miezuri , a impus constructorilor de maini de injectat s realizeze tot mai multe opiuni pentru programarea momentului de comand al acionrii i retragerii hidraulice sau pneumatice de =================================================================================pg.88/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir miezuri pentru ca programarea acestora s fie ct mai flexibil. Aceast flexibilitate poate duce ns i la pericolul programrii greite a retragerii de miezuri ceea ce poate duce la deteriorri deosebit de grave ale prilor active ale matriei. ,de aceea se necesit o atenie deosebit de mare la programarea acestui parametru. Principalele momente de comand ale retragerii hidraulice sau pneumatice de miezuri snt urmtoarele: 1) nainte de nchiderea matriei 2) Dup o nchidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de nchidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa reglat se comand acionarea retragerii de miezuri) 3) Dup nchiderea complet a matriei (nainte de zvorrea matriei) 4) Dup zvorrea matriei 5) n timpul fazei de injectare 6) nainte de dezvorrea matriei 7) Dup dezvorrea matriei 8) Dup o deschidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de deschidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa reglat se comand acionarea retragerii de pe miezuri) 9) Dup deschiderea complet a matriei 10) Dup avansarea aruncrii centrale e)Controlul retragerii acionrilor de miezuri Acest parametru este foarte important pentru c cu ajutorul acestuia se controleaz dac retragerea elementului acionat cu sistemul de acionare hidraulic sau pneumatic a miezurilor a fost complet efectuat i elementul respectiv se afl n poziia corect. Acest lucru se face cu ajutorul unor senzori sau limitatori de curs montai pe elementele n micare ale matriei, care se necesit s fie legai la sistemul de comand i control al mainii de injectat. Astfel maina de injectat poate s redea exact n ce poziie se gsete elementul n micare i n funcie de poziia acestuia s execute urmtoarea faz a ciclului sau n cazul n care elementul nu s-a retras n poziia corect s ntrerup ciclul i s afieze un semnal de alarm. n cazul matrielor care nu au fost prevzute din concepie cu senzori sau limitatori de curs ,pentru elementele acestora aflate n micare se necesit reglarea unui timp de funcionare a retragerii de miezuri i astfel dup expirarea acestui timp maina consider c retragerea a avut loc i elementul acionat se gsete n poziia corect i trece la efectuarea urmtoarei faze a ciclului indiferent care este poziia real a elementului acionat. Acest sistem este mai puin recomandat pentru c poate provoca grave deteriorri elementelor acionate ale matriei dac acestea NU sunt retrase n poziia corect/ B)PARAMETRII DE CONTROL a)Timpul real de retragere central sau de retragere a acionrii de miezuri [sec] Este perioada de timp nregistrat de maina de injectat pentru efectuarea fazei de retragere central ,sau de retragere a acionarii de miezuri ,sau de retragere a aruncrii de pe miezuri. Este recomandat ca acest timp s aib o valoare ct mai mic posibil mai ales n cazul n care influeneaz timpul total de ciclu ,dar se va urmrii ca prin reducerea acestuia prin creterea vitezelor i a presiunilor de retragere s nu se afecteze fiabilitatea matriei prin creterea uzurilor elementelor n micarea a acesteia. b)Cursa real de retragere a aruncrii centrale [mm] Este cursa real nregistrat de maina de injectat la sfritul fazei de retragere i care ne indic poziia retras a arunctorului central care trebuie s fie identic cu valoarea cursei de retragere reglat pentru c altfel maina consider o eroare i se oprete ciclu afind un semnal de alarm. c)Controlul poziiei elementelor retrase prin acionarea de miezuri a mainii de injectat Datorit importanei deosebit de mari pe care o are poziia corect a elementelor aflate n micare a matrielor este esenial ca acestea s fie echipate cu senzori de poziie sau limitatori de curs care s fie legai corect la sistemul de comand i control al mainii de injectat i care s permit acesteia s cunoasc exact i n orice moment n ce poziie se gsete fiecare element dup efectuarea cursei de retragere. n acelai timp prin afiarea strii senzorului sau a limitatorului respectiv (acionat sau neacionat) putem verifica dac elementele aflate n micare au fost retrase n poziia corect. Este recomandat ca nainte de a demara un ciclu complet de injecie s se verifice pe manual sau ntr-un ciclu n gol funcionarea corect a programului de lucru a retragerii de miezuri sau a aruncrii de pe miezuri i poziia corect a elementelor retrase n cadrul fazelor ciclului de injectare. n programarea acionrilor de miezuri sau a aruncrii de pe miezuri trebuie avut n vedere i terminologia constructorilor de maini de injectat care pentru aceeai micare au utilizat termene diferite specifice fiecrui =================================================================================pg.89/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir constructor i dac acestea NU au fost bine nelese se poate face o programare total eronat a acionrilor de miezuri ,astfel putem ntlni:

Denumire faz

SIMBO L internaional

Terminolo gie specific Penetrare Intrare Reintrare Intrare Extragere Ieire Ieire Ieire

Terminologia n limbajul mainii Penetration Entr Rntree Core-in Extraction Sortie Sortie Core-out

Tipul constructorului DEMAG NEGRI BOSSI BILLION HPM ARBURG DEMAG NEGRI BOSSI BILLION HPM ARBURG

INTRODUCER E miez n matri pentru a se putea injecta n ea SCOATERE miez din matri pentru a se putea evacua piesa injectat
15) Faza de pauz ntre cicluri

Este faza care se introduce n cazul funcionrii pe automat a matrier pentru creterea siguranei n exploatare a matrielor i pentru ca operatorul de pe maina de injectat s aib suficient timp s verifice dac: Piesa injectat mpreun cu culeea i cu reeaua de injectare au fost evacuate din dreptul prilor active ale matriei Manipulatorul sau braul robotului au ieit din zona de nchidere a prilor active Toate elementele n micare sau acionate au ajuns n poziia lor iniial (arunctoare ,supape ,bacuri ,) A)PARAMETRII DE REGLAJ Singurul parametru de reglaj al acestei faze intermediare este timpul de pauz ntre cicluri care este de fapt timpul de staionare a mainii de injectat din momentul sfririi ciclului curent i nceputul ciclului urmtor. Acest timp este de recomandat s fie ct mai mic posibil (de cele mai multe ori zero ) , dar n cazul matrielor complexe cu multe elemente acionate i fr control de poziie ale acestora , cu sisteme de aruncare complexe , matrie cu piese dificil de aruncat la care riscul ca piesa injectat s rmn agat de arunctoare sau n zona prilor active ale matriei se recomand reglarea unui timp de pauz de; (2-5)sec Timp de pauz prea mari NU snt recomandai pentru c duc la creterea nejustificat a timpului de ciclu i deci la scderea productivitii i creterea costului de producie a reperului injectat. n concluzie n tabelul de mai jos snt prezentate toate fazele ciclului de injectare cu toi parametrii tehnologici ce necesit a fi reglai i n ordinea n care aceste faze se desfoar pe o main de injectat. De asemenea pentru unii parametrii au fost date unele valori recomandate conform literaturii de specialitate.

=================================================================================pg.90/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

DENUMIRE FAZ

TIPUL PARAME -TRULUI

DENUMIRE PARAMETRU Presiunea de nchidere matri Presiunea de securitate matri Cursa de securitate matri Timpul de securitate matri Vitezele de nchidere matri (% din viteza maxim a mainii) Cursele de nchidere matri

VALORI RECOMANDATE (60-100) bari (3-30) bari (10-100) mm Tsreal+(1-3) sec

FAZA DE NCHIDER E

DE REGLAJ

Pct.de sfrit nchidere DE Timpul real de nchidere Ct mai mic CONTRO Timpul real de securitate Mai mic dect cel reglat L Fora de zvorre (de Pix Sp DE nchidere) Fz=1,2x------------ [KN] REGLAJ 100 FAZA DE ZVORRE DE Fora de zvorre real(de 10% din valoarea reglat i maxim CONTRO nchidere real) 80% din valoarea maxim a mainii L de injecta Presiunea de apsare (60-90) %din presiunea maxim Viteza de avansare Rapid Viteza de frnare a unitii Lent DE FAZA DE de injectare AVANSARE REGLAJ Cursa de frnare Ct mai scurt UNITATE Punctul de contact al Decalat cu (2-3)mm fa de DE unitii de injectare valoarea citit INJECTAR Timpul de avansare al Ct mai scurt E DE unitii de injectare CONTRO L FAZA DE INJECTAR E DINAMIC DE REGLAJ Presiunea limit injectare Vitezele de injectare Cursele de injectare Punctul de comutare de Cu (10-20)bari mai mare dect presiunea de comutare Fct.de material i de geometria piesei injectate Fc de geometria piesei injectate Cel mai frecvent utilizat=Comutare dup curs

Lent=(10-25)% Rapid=(45-99)% Lent=(5-15)% C1=(20-80)mm C2=restul C3=fct de matr faz (0-0.5)mm

=================================================================================pg.91/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Timpul de injectare DE CONTRO Presiunea de comutare L DE REGLAJ Presiunea de meninere Timpul de meninere DE Perna de material CONTRO L Timpul de rcire FAZA DE RCIRE DE REGLAJ Temperatura matriei

FAZA DE MENINER E

Ct mai mic i mai constant Cu (10-20)bari mai mic dect presiunea limit de injectare -(30-60)% din presiunea de injectare pt mat semi-cristaline -(50-80)% din presiunea de injectare pt mat amorfe -(2.5-3.5)xg pt mat amorfe -(3.5-5.0)xg pt mat semi-cristaline (5-10)% din D = diametrul melcului Fc de mat i g i de temperatura matriei aleas sau cu rel.(2 x g +1) xg Fc de material i geometria piesei inj Cel puin egal cu timpul de dozare Vpx60000 Vd=-------------------[rot/min] x Dm

DE Timpul real de rcire CONTRO L Viteza de dozatre

Contra-presiunea dozare Cursa de dozare DE REGLAJ

de Fc de materialul prelucrat -Pt mat amorfe 4,8 x G Cdoz=------------------+P x Dm2 x P=perna de mat -pt mat semi-cristaline 5xG Cdoz=-------------------+P x Dm2 x P=perna de mat pe Fct de mat i de condiiile de dozare la Fct de mat i de timpul de rcire Mai mic sau egal cu timpul de rcire Ct mai apropiat de valoarea reglat (4-10) % din cursa de dozare Fc de condiiile de dozare

FAZA DE DOZARE

DE CONTRO Cursa real de dozare L FAZA DE DECOMPRI MARE FAZA DE DE REGLAJ DE

Temperatura de cilindrul de plastifiere Timpul de ntrziere dozare Timpul real de dozare

Cursa de decomprimare Viteza de decomprimare Cursa de retragere

a Ct mai scurt

=================================================================================pg.92/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

RETRAGE RE A UNITII DE INJECTAR E FAZA DE DEZVOR RE

REGLAJ DE CONTRO L DE REGLAJ

unitii de injectare Viteza de retragere Timpul de retragere unitii de inj Presiunea de dezvorre Cursa de dezvorre

Ct mai mare al Ct mai scurt

(80-120)bari pt deblocarea matriei Maxim (1-5) mm

(60-100) bari Fct de constr. matriei Lent=(5-15)% Rapid=(45-99)% DE FAZA DE REGLAJ Lent=(10-25)% DESCHIDE Cursele de deschidere C1=fct de construcia matriei RE matri C2=restul MATRI C3=(20-80)mm fct de ineria matriei Timpul real de deschidere Ct mai mic DE CONTRO Cursa real de deschidere Ct mai exact i egal cu cea L reglat Cursa de aruncare Ca= Cl+ Cam Presiunea hidraulic de Se crete treptat de la valori mici aruncare Viteza de aruncare Se crete treptat de la valori mici Punctul de comand al Fct de constr matriei aruncrii Modul de funcionare al Fct de constr matriei DE FAZA DE aruncrii ARUNCAR REGLAJ Dac este cazul alegerea Fct de constr matriei E SAU DE acionrii de miezuri DEMULAR Presiunea de acionare Se crete treptat de la valori mici E DE PE Viteza de acionare Se crete treptat de la valori mici MIEZURI Momentul de acionare Fct de constr matriei Controlul poziiei Fct de constr matriei elementelor acionate Timpul real de aruncare Ct mai mic posibil DE sau demulare CONTRO Controlul poziiei Pentr verificarea poziiei fiecrui L elementelor acionate element FAZA DE DE Cursa de retragere Cra= Cl+ Cam RETRAGE REGLAJ aruncrii centrale RE A Presiunea hidraulic de Se crete treptat de la valori mici ARUNCARI retragere I SAU Viteza de retragere a Se crete treptat de la valori mici RETRAGE aruncrii centrale RE Dac este cazul alegerea Fct de constr matriei DEMULARII acionrii de miezuri DE PE Presiunea de retragere a Se crete treptat de la valori mici
=================================================================================pg.93/137

Presiunea de deschidere Cursa de deschidere Vitezele de deschidere matri

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

acionarii Viteza de retragere a acionarii de miezuri Momentul de acionare al retragerii Controlul poziiei elementelor acionate Timpul real de retragere a aruncrii sau acionrii de DE CONTRO miezuri L Controlul poziiei elementelor acionate FAZA DE Timpul de pauz ntre PAUZ cicluri

MIEZURI

Se crete treptat de la valori mici la valori ct mai mari Fct de constr matriei Fct de constr matriei Ct mai mic posibil Pentru verificarea poziiei fiecrui element acionat Recomandat zero sau ct mai mic posibil ntre (0,5-5)sec

CAP.7-METODOLOGIA DE SCHIMBARE A PRODUCIEI PE O MAIN DE INJECTAT Pentru reducerea timpilor de stagnare a mainilor de injectat i pentru creterea gradului de utilizare al acestora se impune n activitatea de producie conceperea unei metodologii de schimbare a produciei pe o main de injectat. Nerespectarea acestei metodologii ,lipsa unor verificri anterioare ,o proast organizare a locului de munc i lipsa unei proceduri de schimbare a produciei poate duce la timpi foarte ndelungai de staionare i creteri importante ale costurilor de producie (costuri cu energia electric ,cu manopera , risipirea i consumuri suplimentare de materiale i de colorani ,,) Metodologia de schimbare a produciei pe o main de injectat presupune respectarea a urmtoarele 3 faze succesive : 1) Faza de anticipare i de pregtire a schimbrii produciei 2) Faza de schimbare a produciei 3) Faza de demaraj a produciei de serie 7.1)Faza de anticipare i de pregtire a schimbrii produciei Este faza care ine mai mult de organizarea locului de munc i are o importan deosebit de mare datorit influenei majore care o are acesta n durata timpilor de staionare ai mainilor de injectat. Ea const n principal ca nainte de terminarea lotului n curs aflat n producie s se fac unele pregtiri i verificri pentru ca n momentul injectrii ultimelor piese ale lotului n curs s se treac direct la faza de schimbarea a produciei pe maina de injectat reducndu-se astfel la minim timpul de staionare al mainii de injectat cu faza de anticipare i de pregtire a schimbrii produciei. n activitatea de producie se poate ntlni unul din urmtoarele cazuri de schimbare a produciei : a) Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat b) Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat c) Cazul schimbrii totale a produciei:schimbare de colorant ,de material i de matri a)Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat n funcie de tipul de colorant, modul de colorare i de organizare a locului de munc ,alegerea momentului n care se necesit anticiparea pregtirii schimbrii de colorant naintea finalizrii lotului n curs se face la aprecierea fiecrui conductor de loc de munc putnd fi cuprins n intervalul de timp de (30 min- 3 ore ). Etapele de parcurs n vederea schimbrii colorantului pe maina de injectat sunt : 1) Verificarea Numrului de lot de fabricaie la care urmeaz a fi schimbat culoarea 2) Cutarea dosarului de fabricaie corespunztor 3) Verificarea tipului de colorant ,a referinei colorantului dac este conform cu dosarul de fabricaie corespunztor 4) Verificarea tipului de material ,a referinei materialului dac este conform cu dosarul de fabricaie corespunztor =================================================================================pg.94/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 5) Verificarea cantitii necesare de colorant dac este suficient pentru ntregul lot lansat conform dosarului de fabricaie 6) Alegerea modului de uscare (dac este cazul) i n acest caz se necesit anticiparea cu cel puin 3 ore naintea terminrii lotului n curs a urmtoarelor subfaze: a) Alegerea unui usctor corespunztor modului de uscare (usctor individual pentru colorant sau usctor de material n cazul amestecrii n mas a materialului i a colorantului conform reetei prescrise de dosarul de fabricaie) b) Pregtirea usctorului n vederea utilizrii acestuia (suflare ,splare ,curirea de resturile materialelor sau coloranilor utilizai anterior i verificarea curirii i a strii de funcionare) c) Introducerea colorantului sau a amestecului de colorant i material n usctor (cu cel puin 3 ore nainte de utilizare pentru colorani pentru TPU) la temperatura de uscare i la o durat de uscare recomandat funcie de tipul colorantului sau al materialului 7) Pregtirea modului de alimentare cu colorant al mainii de injectat astfel : a) n funcie de modul de alimentare : A. alimentare manual = pregtirea unui recipient pentru alimentare (cutie , castron ,sac , ) B. alimentare automat = verificarea furtunelor de alimentare i a funcionrii corecte a sistemului de alimentare automat b) n funcie de modul de colorare : A. colorare prin amestecarea manual a colorantului cu materialul necesit realizarea amestecurilor cu cel puin 30 minute nainte de schimbare B. colorare utiliznd coloratoare de material instalate pe plnia mainii de injectat se necesit suflare ,splare ,curirea de resturile materialelor sau coloranilor utilizai anterior i verificarea curirii i a strii de funcionare C. colorare cu pompe de colorare pentru coloranii lichizi se necesit pregtirea pompei i a furtunelor de alimentare i suflare ,splare ,curirea de resturile materialelor sau coloranilor utilizai anterior i verificarea curirii i a strii de funcionare b)Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat n acest caz mai complex ca i primul cere o atenie deosebit pentru c pe lng fazele de anticipare a schimbrii de colorant prezentate mai sus se necesit alte faze n plus specifice schimbrii de material. n funcie de tipul de material, modul de alimentare cu material i de cel de colorare al materialului i de modul de organizare al locului de munc ,alegerea momentului n care se necesit anticiparea pregtirii schimbrii de material naintea finalizrii lotului n curs se face la aprecierea fiecrui conductor de loc de munc putnd fi cuprins n intervalul de timp de (30 min- 6 ore ). Etapele de parcurs n vederea schimbrii materialului pe maina de injectat sunt: 1) Verificarea Numrului de lot de fabricaie la care urmeaz a fi schimbat materialul i/sau colorantul 2) Cutarea dosarului de fabricaie corespunztor 3) Verificarea tipului de colorant ,a referinei colorantului dac este conform cu dosarul de fabricaie corespunztor 4) Verificarea tipului de material ,a referinei materialului dac este conform cu dosarul de fabricaie corespunztor 5) Verificarea cantitii necesare de material dac este suficient pentru ntregul lot lansat conform dosarului de fabricaie 6) Alegerea modului de uscare (dac este cazul) i n acest caz se necesit anticiparea cu cel puin 3-6 ore naintea terminrii lotului n curs a urmtoarelor subfaze: a) Alegerea unui usctor corespunztor modului de uscare ,usctor de material cu recirculare aer b) Pregtirea usctorului n vederea utilizrii acestuia (suflare ,splare ,curirea de resturile de materiale sau de colorani utilizai anterior i verificarea curirii i a strii de funcionare a acestuia) c) Introducerea materialului sau a amestecului de colorant i material n usctor (cu cel puin 3-6 ore nainte de utilizare pentru TPU) la temperatura de uscare i la o durat de uscare recomandat n funcie de tipul materialului utilizat 7)Pregtirea modului de alimentare cu material a mainii de injectat ,astfel: A. alimentare manual = pregtirea unui recipient pentru alimentare (gleat , castron ,sac ,) B. alimentare automat = verificarea furtunelor de alimentare i a funcionrii corecte a sistemului de alimentare automat =================================================================================pg.95/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 8)Pregtirea modului de reciclare a deeurilor recuperabile de material plastic cum ar fi: culeea ,reeaua de injectare ,piesele rebut , care se poate face : A. n mod continuu prin instalarea unei mori de mcinare i prin organizarea unei reutilizri continue a materialului mcinat B. n mod discontinuu prin organizarea unei selecii a rebuturilor ,a culeelor i a reelelor de injectare n funcie de culoarea i tipul materialului reciclat 9)Verificarea stocului de material mcinat existent n magazia de materiale care s corespund sortului de material i colorant utilizat i luarea de msuri de reutilizare a acestuia prin amestecarea cu materialul nou utilizat conform dosarului de fabricaie c)Cazul schimbrii totale a produciei:schimbare de colorant ,de material i de matri Este situaia cea mai complex care necesit cel mai mult timp de pregtire i anticipare i care de obicei determin timpul de staionare al mainii de injectat cel mai ndelungat, pentru c pe lng pregtirea i verificarea colorantului i a materialului plastic se necesit pregtirea i verificarea matriei ce urmeaz a fi montat pe maina de injectat. Etapele de parcurs n vederea anticiprii schimbrii matriei pe maina de injectat sunt: 1) Verificarea Numrului de lot de fabricaie la care urmeaz a fi schimbat matria 2) Cutarea dosarului de fabricaie corespunztor i identificarea corect a matriei ce urmeaz a fi montat conform dosarului de fabricaie 3) Cutarea matriei n magazia de matrie i aducerea ei n dreptul mainii de injectat pe care a fost programat 4) Verificarea dimensiunilor de montare a matriei dac corespund cu caracteristicile dimensionale ale mainii de injectat i anume: a. Distana ntre coloanele de ghidare ale mainii de injectat este suficient de mare b. nlimea matriei se ncadreaz ntre valoarea minim i maxim a mainii de injectat c. Suprafeele de contact dintre plcile de prindere ale matriei i platourile mainii de injectat snt suficient de mari d. Diametrul plcii tampon de aruncare s fie mai mic dect gaura din platoul mobil al mainii 5) Verificarea centrrii matriei pe maina de injectat a. Diametrul inelului de centrare al matriei s fie identic cu cel al mainii de injectat de pe platoul fix b. Verificarea dac este cazul a diametrului inelului de centrare al matriei s fie identic cu cel al mainii de injectat de pe platoul mobil ,iar dac nu este cazul demontarea inelului de centrare de pe placa mobil 6) Verificarea fixrii matriei pe cele dou platouri ale mainii de injectat a. Pregtirea bridelor , a uruburilor i a calelor necesare prinderii matriei b. Verificarea lungimii uruburilor astfel nct lungimea zonei filetate n platou s fie mai mare sau cel mult egal cu 1,5 x D unde D=diametrul urubului c. Determinarea nlimii calelor de sub bride d. Pregtirea aibelor de apsare de sub capul uruburilor de prindere 7) Verificarea tipului de aruncare i a modului de efectuare al acesteia a. Determinare tipului de aruncare central sau a demulrii de pe miezuri putndu-se ntlnii: A. Aruncare central normal prin tamponarea plcii tampon de ctre arunctorul central B. Aruncare central cuplat de sistemul de aruncare al matriei C. Aruncare central combinat cu demulare de pe miezuri sau cu acionare hidraulic de miezuri D. Aruncare cu supape cu aer E. Aruncare prin limitarea deschiderii matriei cu ajutorul unor tirani ,lanuri ,gheare ,, b. Pregtirea elementelor necesare efecturii aruncrii cum ar fi : A. Arunctor central de diametru i lungime corespunztoare B. Pregtirea elementelor necesare cuplrii arunctorului central de sistemul de aruncare al matriei C. Verificarea i pregtirea cuplelor hidraulice ,a furtunelor hidraulice de acionare i a modului de efectuare a legturilor hidraulice D. Verificarea i pregtirea cuplelor pneumatice ,a furtunelor de aer de acionare i a modului de efectuare a legturilor pneumatice 8) Verificarea micro-duzei i a duzei mainii de injectat s corespund tipului constructiv al matriei i anume : a. Verificarea tipului necesar de micro-duz : i. Conic ii. Sferic iii. Plat iv. Special =================================================================================pg.96/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir b. Verificarea relaiei ntre diametrul gurii duzei matriei i cel al duzei c. Verificarea diametrului exterior al duzei i al adncimii de ptrundere a acesteia pentru a se realiza contactul cu duza matriei 9) Verificarea i pregtirea temperrii matriei i anume: a. Starea circuitelor de temperare ale matriei (s nu fie nfundate se sufl cu aer i se determin astfel traseul circuitelor de temperare) b. Se determin tipul i necesarul de racorduri rapide de temperare c. Se determin tipul i necesarul de furtune de temperare 10) Verificarea i pregtirea sistemelor de ridicare a matriei n vederea montrii acesteia pe maina de injectat a. Verificarea existenei baretei de siguran mpotriva deschiderii accidentale a matriei n timpul ridicrii sau manevrrii acesteia b. Verificarea sau pregtirea inelelor de ridicare , a crligelor de ridicare , starea lanurilor de ridicare , , c. Verificarea bunei funcionri a palanului de ridicare sau a podului de ridicare i calcularea greutii matriei ca s nu depeasc sarcina maxim admis a palanului sau a podului de ridicare Calculul se poate face cu formula:

hxvxH G = 7,8 X -------------------1.000.000

n [kg]

n care: -G =greutatea calculat a matriei n [kg] -v =dimensiunea matriei pe vertical [mm] -h =dimensiunea matriei pe orizontal [mm] -H =nlimea matriei n [mm]

7.2)Faza de efectuare a schimbrii produciei Este faza n care se desfoar efectiv schimbarea produciei i are o importan deosebit de mare datorit influenei majore care o are acesta n durata timpilor de staionare ai mainilor de injectat. Ea const n principal ca n momentul n care s-a terminat lotul n curs aflat n producie ,adic s-a injectat i ultima pies bun a lotului ,s se fac unele operaii n ordinea stabilit astfel nct timpul de staionare al mainii de injectat pn la demararea lotului urmtor s fie ct mai mic. n activitatea de producie se poate ntlni unul din urmtoarele cazuri de schimbare a produciei: 1) Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat 2) Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat 3) Cazul schimbrii totale a produciei:schimbare de colorant ,de material i de matri 1)Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat Este situaia cea mai simpl i foarte des ntlnit care necesit un timp de staionare a mainii de injectat foarte mic sau chiar NU se necesit oprirea mainii de injectat , schimbul de culoare fcndu-se din mers. n activitatea de producie se ntlnete n principal urmtoarele dou cazuri: A. Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului precedent la o nuan mai nchis a lotului urmtor B. Schimbarea colorantului de la o nuan mai nchis a lotului precedent la o nuan mai deschis a lotului urmtor A.) Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului precedent la o nuan mai nchis a lotului urmtor se poate face din mers fr s se necesite oprirea mainii de injectat i n principal se face respectnd urmtoarele etape: 1. Oprirea coloratorului automat de material cu un numr de cicluri n avans naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula : Cdozare max N=--------------- n care Cdozare max este cursa de dozare Cdozare real maxim a mainii de injectat 2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului precedent i se continu injectarea pn cnd piesele injectate devin de culoarea materialului natur =================================================================================pg.97/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant rmase de la culoarea precedent 4. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot 5. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a acestuia 6. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar de colorant pentru o pies injectat 7. verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material astfel : a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3 secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu prescripiile dosarului de fabricaie 8. Refacerea punctelor (6.) i (7.) pn la satisfacerea ct mai corect a condiiilor de la punctul (7.) 9. Punerea coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea funcionrii corecte a acestuia 10. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare In cazul n care dup mai multe injectri nuana de culoare NU corespunde cu cea tip se reia procedura de schimbare de a primul punct efectundu-se nc o dat toate verificrile prescrise. B) Schimbarea colorantului de la o nuan mai nchis a lotului precedent la o nuan mai deschis a lotului urmtor Acest caz se ntlnete de obicei la trecerea de la culori nchise precum negru ,rou ,albastru , la culori deschise cum ar fi alb, galben , transparent ,sau de la culori metalizate sau sidefate la culori opace cnd se necesit oprirea mainii de injectat i efectuarea curirii cilindrului de plastifiere ,a melcului i a duzei i micro-duzei mainii de injectat. n acest caz principalele etape recomandate pentru efectuarea schimbrii de colorant snt urmtoarele : 1. Oprirea coloratorului automat de material cu un numr de cicluri n avans naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula : Cdozare max N=---------- n care Cdozare max este cursa de dozare Cdozare real maxim a mainii de injectat 2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului precedent i se oprete injectarea la finalizarea lotului 3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant rmase de la culoarea precedent 4. Golirea plniei mainii de injectat ,bascularea sau demontarea acestei i efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant rmase de la culoarea precedent att din plnie ct i din zona gurii de alimentare a cilindrului de sub plnia de material unde de obicei se lipete colorantul topit de la lotul precedent 5. Asamblarea i montarea plniei de material n poziia corect i introducerea n plnie a materialului prevzut pentru curirea cilindrului de plastifiere ,care poate fi: a. Materialul de plastic de baz amestecat cu 50% material de curare (PMMA,PA 6.6, Granulix,,) b. Materialul de plastic de baz amestecat cu 1% material de curare sub forma unor ageni lichizi 6. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot 7. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere prin mai multe dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd corespunztor parametrii de dozare i injectare , astfel : a. Viteza de dozare se recomand : Vdozare=(80 100) % din Vdoz maxim a mainii b. contra-presiunea la dozare se alterneaz intre valorile ( 0 30 )bari c. viteza de injectare astfel ; Vinjectare=(80 100) % din Vinj maxim a mainii 8. Demontarea micro-duzei sau a duzei mainii de injectat (unde este cazul) i efectuarea operaiilor de curire a acesteia de toate materialele depuse pe suprafeele active al acesteia ,dac este cazul arderea i curirea suprafeelor interioare ,dup care se poate trece la montarea corect a acesteia 9. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere de materialul de curare i umplerea melcului i a cilindrului de plastifiere cu materialul de baz prin mai multe dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd parametrii de dozare i de injectare corespunztor foii de reglaj a piesei injectate. Operaia poate =================================================================================pg.98/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir continua pn culoarea materialului de baz purjat are nuana materialului natur topit i nu conine alte impuriti 10. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a acestuia 11. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar de colorant pentru o pies injectat 12. verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material astfel : a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3 secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu prescripiile dosarului de fabricaie 13. Refacerea punctelor (11.) i (12.)pn la satisfacerea ct mai corect a condiiilor de la punctul (12.) 14. Punerea coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea funcionrii corecte a acestuia 15. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare n cazul n care dup mai multe injectri nuana de culoare NU corespunde cu cea tip se reia procedura de schimbare de a primul punct al procedurii descrise mai sus efectundu-se nc o dat toate verificrile prescrise. Este foarte important respectarea pas cu pas a etapelor prescrise n procedura de mai sus i chiar dac se consider c procedura dureaz prea mult timp este recomandat respectarea acesteia pentru a NU apare ulterior dup un timp de funcionare n ciclu a unui numr foarte mare de rebuturi datorate diferenei de nuan de culoare sau datorit unor impuriti de material degradat desprins de pe suprafaa interioar a cilindrului de plastifiere i care ar determina reluarea procedurii de schimbare de la prima etap provocnd astfel un consum suplimentar de :timp ,material i energie , 2) Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat Este procedura care se aseamn cu cea necesar la schimbarea de colorant de la culori nchise la nuane mai deschise cu observaia c operaiile de curire : 1. a plniei de material 2. a furtunelor de alimentare cu material 3. a gurii de alimentare a cilindrului de plastifiere de sub plnia mainii 4. a cilindrului de plastifiere 5. a duzei i a micro-duzei,, trebuiesc s fie fcute cu o atenie mult mai mare i mai mult timp pentru a se prentmpina infestarea materialului de baz necesar la lotul urmtor cu cel existent la lotul precedent, mai ales n cazul materialelor plastice total necompatibile ,cm ar fi : Procedura de schimbare a materialului i a colorantului pe o main de injectat presupune respectarea urmtoarelor etape : 1. Oprirea coloratorului i a alimentatorului automat de material cu un numr de cicluri n avans naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula : Cdozare max N=----------------- n care Cdozare max este cursa de dozare Cdozare real maxim a mainii de injectat 2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului precedent i se oprete injectarea la finalizarea lotului 3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant rmase de la culoarea precedent 4. Golirea plniei mainii de injectat ,bascularea sau demontarea acestei i efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de material rmase de la materialul precedent att din plnie ct i din zona gurii de alimentare a cilindrului de sub plnia de material unde de obicei se lipete colorantul topit de la lotul precedent ,ct i de pe furtunele de alimentare cu material 5. Asamblarea i montarea plniei de material n poziia corect i introducerea n plnie a materialului prevzut pentru curirea cilindrului de plastifiere ,care poate fi: a. Materialul de plastic de baz amestecat cu 50% material de curare (PMMA,PA 6.6, Granulix,,) b. Materialul de plastic de baz amestecat cu 1% material de curare sub forma unor agenzi lichizi c. Material plastic de curare 100 % 6. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot 7. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere prin mai multe dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd corespunztor parametrii de dozare i injectare , astfel : =================================================================================pg.99/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir d. Viteza de dozare se recomand : Vdozare=(80 100) % din Vdoz maxim a mainii e. contra-presiunea la dozare se alterneaz intre valorile ( 0 30 )bari f. viteza de injectare astfel ; Vinjectare=(80 100) % din Vinj maxim a mainii 8. Demontarea micro-duzei sau a duzei mainii de injectat (unde este cazul) i efectuarea operaiilor de curire a acesteia de toate materialele depuse pe suprafeele active al acesteia ,dac este cazul arderea i curirea suprafeelor interioare ,dup care se poate trece la montarea corect a acestora 9. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere de materialul de curare i umplerea melcului i a cilindrului de plastifiere cu noul material de baz prin mai multe dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd parametrii de dozare i de injectare corespunztor foii de reglaj a piesei injectate. Operaia poate continua pn culoarea materialului de baz purjat are nuana materialului natur topit i nu conine alte impuriti din alte materiale 10. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a acestuia 11. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar de colorant pentru o pies injectat 12. Verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material astfel : a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3 secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu prescripiile dosarului de fabricaie 13. Refacerea punctelor (12.) i (13.)pn la satisfacerea ct mai corect a condiiilor de la punctul (13.) 14. Punerea mainii de injectat n funcionare , a alimentatorului automat i a coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea funcionrii corecte ale acestora 15. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare corespunztoare tipului de material i de colorant prevzut n dosarul de fabricaie n cazul n care dup mai multe injectri nuana de culoare NU corespunde cu cea tip se reia procedura de schimbare de a primul punct al procedurii descrise mai sus efectundu-se nc o dat toate verificrile prescrise. Este foarte important respectarea pas cu pas a etapelor prescrise n procedura de mai sus i chiar dac se consider c procedura dureaz prea mult timp este recomandat respectarea acesteia pentru a NU apare ulterior dup un timp de funcionare n ciclu a unui numr foarte mare de rebuturi datorate diferenei de nuan de culoare sau datorit unor impuriti de material degradat desprins de pe suprafaa interioar a cilindrului de plastifiere i care ar determina reluarea procedurii de schimbare de la prima etap provocnd astfel un consum suplimentar de :timp ,material i energie , 3)Cazul schimbrii totale a produciei pe o main de injectat:schimbare de colorant ,de material i de matri Este situaia cea mai complex care se ntlnete n activitatea de producie pe o main de injectat care presupune o foarte bun anticipare i o bun pregtire i organizare a schimbrii totale a produciei. Aceast situaie necesit cel mai mult timp de pregtire i determin cel mai mare timp de staionare a mainii de injectat. Diminuarea acestui timp depinde foarte mult de organizarea de la locul de munc i de respectarea procedurii de schimbare a colorantului i a materialului descrise la punctul 2) i a celei de schimbare a matriei. Procedura de schimbare a matriei pe maina de injectat presupune dou faze principale i anume: A. Procedura de demontare a matriei lotului precedent B. Procedura de montare a matriei lotului urmtor

A. Procedura de demontare a matriei presupune respectarea urmtoarelor etape: 1) Decuplarea aparatelor de temperare ale matriei i suflarea cu aer sub presiune a tuturor circuitelor de temperare ale matriei 2) Debranarea circuitelor de temperare din cuplele rapide sau din tuurile de ap ale matriei 3) Debranarea circuitelor hidraulice i/sau pneumatice de acionare a miezurilor i verificarea poziiei corecte a elementelor acionate cum ar fi:bacuri ,supape , arunctoare ,miezuri ,, =================================================================================pg.100/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 4) Verificarea prilor active ale matriei de lovituri ,zgrieturi ,bavuri,,curirea planului de separaie de impuriti , material plastic ,ulei siliconic ,, 5) Verificarea datorului ,a codurilor de material i a codurilor de schimb 6) Suflarea prilor active ale matriei i a planului de separaie cu materiale de protecie mpotriva oxidrii acestora(spray de protecie) 7) Diminuarea vitezelor de nchideredeschidere ale matriei la o valoare cuprins ntre (5-10)% din viteza maxim a mainii de injectat 8) nchiderea matriei i montarea plcuei de securitate mpotriva deschiderii accidentale a matriei i a plcuelor de siguran mpotriva deplasrii accidentale a miezurilor a bacurilor sau a aruncrii de pe miezuri 9) Montarea inelelor de ridicare, a crligelor lanului de ridicare,verificarea strii tehnice a acestora i instalarea corect a palanului sau a podului de ridicare a matriei 10) Debridarea semi-matriei mobile de pe platoul mobil i decuplarea aruncrii centrale de sistemul de aruncare al matriei 11) Mrirea cursei de deschidere i deplasarea platoului mobil al matriei pn la cursa de deschidere reglat 12) Debridarea semi-matriei fixe de pe platoul fix i evacuarea matriei din maina de injectat 13) Aezarea matriei pe paletul specific matriei alturi de accesoriile specifice acesteia (bacuri ,furtune hidraulice ,arunctoare ,cilindrii hidraulici sau pneumatici ,pastile,, 14) Ataarea de matri a ultimei injectri nedebavurate mpreun cu culeea i cu reeaua de injectare 15) Aranjarea locului de munc i stocarea n magazie a uruburilor de prindere ,a aibelor ,a prismelor distanier ,a furtunelor de temperare ,a furtunelor pneumatice i hidraulice care NU mai snt necesare la main B)Procedura de montare a matriei presupune respectarea urmtoarelor etape: 1) Montarea corect a inelelor de ridicare ,a crligelor lanului de ridicare ,a crligului palanului sau podului de ridicare i verificarea strii tehnice i de securitate a tuturor acestor elemente nainte de ridicarea matriei 2) tergerea i curirea de material plastic a suprafeelor de aezare a plcilor de prindere ale matriei i a celor de centrare ale inelului de centrare al matriei 3) Mrirea cursei de deschidere i deplasarea platoului mobil al matriei pn la cursa de deschidere reglat ct s permit introducerea matriei n maina de injectat 4) Ridicarea matriei i introducerea acesteia n maina de injectat cu duza matriei orientat spre gaura din platoul fix 5) Poziionarea inelului de centrare al matriei n gaura de centrare a platoului fix fr a se mpinge matria spre platou fix cu platoul mobil 6) Prinderea i bridarea matriei cu ajutorul uruburilor de prindere sau cu ajutorul bridelor de prindere , cu uruburi i reazeme respectndu-se urmtoarele reguli: a. Se vor utiliza numai uruburi avnd diametrul filetului egal cu cel al gurilor din platouri b. urubul se poziioneaz la 1/3 din lungimea bridei fa de matri i la 2/3 fa de reazmul bridei c. nlimea reazmului se alege astfel nct brida s fie tot timpul paralel cu suprafaa platoului fix d. Lungimea zonei nfiletat a urubului de prindere n gaura din platou s fie minim de 1,5 X Diametrul urubului e. Strngerea urubului cu un cuplu de strngere corespunztor diametrului urubului de prindere utilizat 7) Diminuarea vitezelor de nchideredeschidere ale matriei la o valoare cuprins ntre (5-10)% din viteza maxim a mainii de injectat 8) Aducerea platoului mobil n contact cu placa de prindere mobil a matriei pe modul de reglaj fr a se zvor peste aceasta 9) Prinderea matriei de platoul mobil respectnd aceleai reguli descrise la punctul 6) 10) Efectuarea cuplrii dac este cazul a aruncrii centrale de sistemul de aruncare al matriei 11) ndeprtarea plcuei mpotriva deschiderii accidentale a matriei ,a barei de transport , a inelelor de ridicare , a lanului i a palanului sau a podului de ridicare al matriei 12) Branarea circuitelor de temperare conform schemei de temperare a matriei i verificarea circuitelor 13) Cuplarea aparatelor de temperare ale matriei, deschiderea robineilor de la debitmetrele de ap rece pt rcirea matriei i reglarea temperaturilor prevzute pentru fiecare circuit de temperare 14) Deschiderea matriei pe modul de reglaj pn la cursa de deschidere programat =================================================================================pg.101/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 15) Eliminarea siguranelor mpotriva deplasrii nedorite a bacurilor ,a miezurilor ,a arunctoarelor i a supapelor de pe miezuri 16) Branarea furtunelor hidraulice i/sau pneumatice de acionare a miezurilor sau a aruncrii de pe miezuri conform schemelor de branare i acionare 17) Efectuarea legturilor electrice pentru controlul poziiei miezurilor ,a bacurilor , a arunctoarelor de pe miezuri 18) Splarea i curirea prilor active ale matriei (cuiburile ,poansoanele ,bacurie ,miezurile ,,) i a planurilor de separaie i de nchidere ale matriei 19) Verificarea datorilor ,a codurilor de material i a codurilor de schimb 20) Introducerea reglajului mainii de injectat conform foii de reglaj specific matriei i reperului injectat Dup finalizarea fazelor de demontare i montare a matriei se poate ncepe procedura de schimbare a materialului i colorantului descris n subcapitolul anterior. 7.3)Faza de demaraj a produciei de serie Este faza n care se fac ultimele reglaje ,pregtiri i verificri nainte de demararea produciei de serie corespunztoare lotului de fabricaie lansat. Etapele recomandate pentru aceast faz sunt urmtoarele: 1. Introducerea reglajului mainii de injectat corespunztor foii de reglaj specifice matriei a. Reglajul unitii de nchidere-deschidere astfel: 1) Reglajul fazei de nchidere 2) Reglajul fazei de zvorre 3) Reglajul fazei de dezvorre 4) Reglajul fazei de deschidere 5) Reglajul fazei de aruncare i acionare de miezuri 6) Reglajul fazei de retragere a aruncrii i a acionrii de pe miezuri 7) Reglajul fazei de pauz b. Reglajul unitii de injectare astfel: 1) Reglajul fazei de avansare unitate de injectare 2) Reglajul fazei de retragere unitate de injectare 3) Reglajul fazei de injectare dinamic 4) Reglajul fazei de meninere 5) Reglajul fazei de rcire 6) Reglajul fazei de dozare 7) Reglajul fazei de decomprimare 2. Alegerea modului de lucru cu maina de injectat n funcie de cinematica matriei i conceia modului de evacuare a piesei injectate din cuibul matriei astfel: a. Lucrul n mod semi-automat=care presupune ca la sfritul fiecrui ciclu de injectare s se deschid grilajul mainii de injectat ,s se evacueze pe manual piesa i/sau reeaua injectat urmnd ca dup nchiderea grilajului s se redemareze ciclul de injecie b. Lucrul n mod automat=care nseamn c la sfritul fiecrui ciclu maina de injectat demareaz singur urmtorul ciclu automat 3. Pregtirea echipamentelor de evacuare a pieselor injectate i/sau a reelei i a culeei de injectare din maina de injectat specifice fiecrei matrie cum ar fi: a. Benzi transportoare de scoatere a reperelor injectate din maina de injectat b. Separatoare de reele de injectare i mori de mcinare pentru mcinarea acestora i a rebuturilor de piese injectate c. Organizarea de insule de producie care presupun separarea reelelor de injectare i a pieselor rebut de cele bune , mcinarea lor i aspirarea mcinturii ntr-un anumit procent( 10%-25%) n plnia mainii de injectat d. Manipulatore i roboi de prindere a pieselor injectate i de poziionare a lor n cutiile de ambalare 4. Verificarea datelor din dosarul de fabricaie i pregtirea pentru lansarea n producie astfel se necesit: a. Verificarea corespondenei numrului de lot lansat cu cel pregtit a fi demarat b. Verificarea datelor nscrise n dosarul de fabricaie cu cele pregtite pentru demararea produciei ,cum ar fi : 1) Referina i denumirea materialului 2) Codul de material montat n matri 3) Referina i denumirea colorantului =================================================================================pg.102/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 4) Procentul utilizat de material 5) Referina i denumirea mcinturii 6) Procentul de mcintur utilizat 7) Modul de ambalare c. Verificarea existenei la postul de lucru a documentaiei necesare lansrii n producia de serie , cum ar fi : 1) Dosarul de fabricaie 2) Fia de nregistrare a rebuturilor pe tipul de defect 3) Fia cu specificaiile de calitate i de control 4) Fia cu modul de lucru la main i cu modul de efectuare al controlului de calitate 5) Calibrele i mijloacele de efectuare a controlului de calitate prevzut n specificaii 6) Fia cu modul de ambalare i aranjare a pieselor injectate n cutii pentru a se prentmpina deformarea acestora datorat ambalrii Demararea mainii de injectat i injectarea primelor piese ale lotului respectnd urmtoarele reguli : a. Prima injectare se face punnd presiunea de meninere la valoarea ZERO b. Se recomand umplerea treptat a cuibului matriei pentru a se verifica cursele de injectare i vitezele de injectare de pe fiecare palier i modul de umplere volumic a cuiburilor matriei c. Determinarea valorii optime a punctului de comutare la meninere d. Reglarea presiunii de meninere pornindu-se de la valori mici i crescndu-se treptat valorile pn la atingerea valorilor optime Optimizarea parametrilor fazelor ciclului de injectare pentru: a. Obinerea de piese injectate care s corespund preteniilor de calitate impuse acestora b. ncadrarea n timpul de ciclu prevzut pentru piesa injectat i dac este posibil reducerea acestuia fr s se afecteze criteriile de calitate ale piesei injectate Efectuarea controlului de calitate al pieselor injectate conform specificaiilor de calitate ale acestora i stabilirea piesei tip care s fie modelul de calitate pentru toate celelalte piese ale lotului de fabricaie Verificarea constanei n timp a principalilor parametrii de control care asigur fiabilitatea reglajului i calitatea pieselor injectate ,cum ar fi: a. Timpul de injectare b. Presiunea de comutare c. Perna de material d. Timpul de dozare e. Timpul de ciclu verificarea fiabilitii i a stabilitii reglajului ntr-un interval mai mare de timp,astfel : a. verificarea stabilitii n greutate ale pieselor injectate prin msurarea periodic a greutii acestora b. verificarea stabilitii termice a matriei prin msurarea temperaturii acesteia c. verificarea stabilitii plastifierii prin msurarea temperaturii topiturii de material d. verificarea stabilitii termice a pieselor injectate prin determinarea temperaturii acestora dup extragerea lor din matri nregistrarea parametrilor de reglaj i ai celor principali de control ntr-o foaie de reglaj specific matriei utilizate ,a materialului prelucrat i mainii de injectat. CAP.8 DEFECTE,CAUZE,REMEDII Exist o infinitate de cauze ce pot determina apariia defectelor de injectare a materialelor plastice i ca urmare exista o infinitate de remedii i de metode de eliminare a acestora. Acest catalog prezint o list sistematic de defecte clasice de injecie ilustrate in fotografii. Acestea au o mare importanta deoarece s-a observat c n practic un anumit tip de defect are mai multe semnificaii diferite pentru diferite persoane i nu este interpretat n aceeai manier de acestea i n plus asemnarea foarte mare ntre anumite defecte de injectare dar care au cauze i remedii total diferite pot duce la grave confuzii. Obiectivele acestui capitol sunt de a prezenta: Fotografii pt. identificarea principalelor defecte de injectare a materialelor termoplastice Informaii privind terminologia , definirea i descrierea defectelor Explicaii referitoare la posibilele cauze , remedii i aciuni corective de eliminare a defectelor Noiuni de baza pentru o analiz n echip pentru recunoaterea tipurilor de defecte a cauzelor si a remediilor acestora pornind de la aceeai baz de evaluare.

5.

6.

7. 8.

9.

10.

=================================================================================pg.103/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 8.1.)CONTRACII LOCALE DE SUPRAFA (SUBTURI)

Contracii datorate variaiilor mari de grosimi de perete

Contracii datorate nervurilor i bosajelor

Contracii datorate variaiilor mari de temperatur local amatriei

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor depresiuni (caviti) locale pe suprafeele pieselor injectate. 2. Cauze defect Se datoreaz procesului de rcire a topiturii de material termoplastic din cuibul matriei n zonele n care aceasta NU a fost suficient de bine compensat. Dac straturile interioare ale piesei injectate NU snt suficient de stabile datorit compactizrii i rcirii insuficiente , straturile exterioare snt trase n interior datorit tensiunilor de solidificare. Snt 3 cauze fundamentale ce determin apariia contraciilor locale : a. Solidificare prea lent b. Timpul efectiv de meninere sub presiune prea scurt c. Presiune de meninere insuficient datorit rezistenei la curgere n cuibul matriei prea mare Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru contraciile locale de suprafa :

Cauza main 1)Timp de meninere prea mic 2)presiune de meninere prea mic 3)Clapeta anti-retur neetan 4)Punct de comutare prea mare 5)Curs de dozare prea mic 6)Vitez de injectare prea mare

Cauza matri 1)Temperatura matriei pre mare 2)Reea de injectare (diguri) prea mic 3)Diguri prost amplasate 4)Grosimi de perei prea mari

Cauza material 1)Temperatura materialului prea mare

=================================================================================pg.104/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 3. Remedierea defectului Se utilizeaz procedura de mai jos :

Perna de material prea mic

DA 1)Se necesit mrirea cursei de dozare

2)Se verific etaneitatea clapetei anti-retur

NU
Amplasarea contraciilor locale este lng diguri sau n zone cu perei groi 1)Se necesit optimizarea timpului de meninere DA 2)Creterea presiunii de meninere 3)micorarea temperaturii matriei 4)micorarea temperaturii materialului 5)micorarea vitezei de injectare

Amplasarea contraciilor locale este departe de diguri sau n zone cu perei subiri

NU

1)Optimizarea timpului de meninere 2)Creterea presiunii de meninere 3)Creterea temperaturii matriei 4)Creterea temperaturii materialului DA 5)Creterea vitezei de injectare

NU
Contraciile locale apar imediat dup extragerea piesei din cuibul matriei

1)verificarea degazrilor 2)verificarea dimensiunilor digurilor i a culeii 3)verificarea condiiilor de utilizare a materialului plastic 4)optimizarea temperaturii matriei DA 5)eliminarea acumulatoarelor de material 6)verificarea raportului ntre grosimea de perete/nlimea nervurilor 7)adugarea de ageni de expndare 8)utilizarea de materiale plastice cu contracii mai mici

NU

1)creterea timpului de rcire

=================================================================================pg.105/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.02.)URME DE GAZE DATORATE DEGRADRII DE MATERIAL

Degradare de material datorat timpului de stagnare pre mare n cilindrul de plastifiere

Degradare de material datorat timpului de stagnare pre mare n cilindrul de plastifiere

Degradare de material datorat supranclzirii n digul de injectare i se prezint sub foema unor linii argintii

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor linii maronii sau argintii subiri care apar periodic n dreptul digurilor de injectare , n dreptul seciuniilor subiri sau cu coluri i muchii ascuite din cuiburile matrielor. 2. Cauze defect Se datoreaz procesului de degradare termic a topiturii de material termoplastic fie din cauza unei temperaturi de plastifiere prea mari , fie din cauza timpului de parcurgere a cilindrului de plastifiere prea mare. Descompunerea materialului i eliminarea de gaze duc la apariia de urme de degradare sub forma de pete sau linii maronii i linii argintii. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate degradrii de material:

Cauza main 1)Timp de stagnare a materialului pe cilindrul de plastifiere prea mare 2)Staionarea ndelungat a mainii fr curarea cilinrului de plastifiere 3)Vitez de dozare prea mare 4)Contra-presiune de dozare prea mare 5)Vitez de injectare prea mare 6)Duze cu auto-nchidere care ngusteaz seciunile de curgere

Cauza matri 1)Temperatura matriei pre mare 2)Reea de injectare i digurile deinjectare prea mici 3)Grosimi de perei prea mici 4)Temperatura duzei calde sau a blourilor calde prea mare 5)Duze ale matriei cu autonchidere care ngusteaz seciunile de curgere

Cauza material 1)Temperatura materialului prea mare 2)Sensibilitate termic a materialului prea mare 3)Procent prea mare de mcintur sau mcintur reutilizat de prea multe ori 4)Temperatura de uscare prea mare sau timp de uscare pre ndelungat

3. Remedierea defectului Se recomand utilizaea procedurii de mai jos:

=================================================================================pg.106/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Temperatura topiturii este mai mare dect cea recomandat

DA

1)micorarea temperaturii de pe cilindrul de plastifiere 2)micorarea vitezei de dozare 3)micorarea contra-presiunii de dozare 1)Se necesit reducerea timpului de ciclu 2)Creterea ntrzierii la dozare 3)Creterea cursei de dozare prin alegerea unei unitti de dozare mai mici 4)micorarea procentului de mcintur

NU
Timpul de stagnare pe cilindrul mainii este peste valoarea critic

DA

Urmele de degradare apar periodic sau dup injectarea n gol

NU

DA

1)Eliminarea zonelor de acumulare sau de mpiedicare a curgerii din duza mainii sau din reeaua de alimentare 2)Verificarea uzurilor melcului i a cilindrului de plastifiere 3)Verificarea condiiilor de alimentare cu granule de material 5)Creterea vitezei de injectare 1)micorarea vitezei de injectare sau injectarea dup profil de viteze=lent apoi rapid 2)verificarea temperaturilor duzelor calde i a blocurilor calde 3)eliminarea muchiilor ascuite din sistemul de alimentare

i Urmele de degradare NU digurilor de apar n jurul injectare

DA

NU

1)micorarea vitezei de injectare 2)eliminarea muchiilor ascuite din matri 3)evitarea diametrelor prea mici a reelelor de alimentare i a digurilor 4)verificarea duzei i reelei de injectare 5)verificarea diametrului duzei mainii 6)verificarea funcionrii duzelor cu autonchidere 7)verificarea uscrii materialului 8)reducerea procentului de mcintur utilizat 9)utilizarea unor materiale i colorani cu rezisten termic mult mai mare

=================================================================================pg.107/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir 8.03.)URME DE GAZE DATORATE UMIDITII DIN MATERIAL

Urme de gaze datorate umiditii reziduale din granulele de material plastic datorit uscrii insuficiente

Urme de gaze datorate umiditii excesive din granulele de material plastic

Stnga=Urme de gaze datorate umiditii din granule Dreapta=Urme de gaze datorate umiditii sau apei din cuibul matriei

4. Descriere defect Se prezint sub forma unor linii argintii pe suprafeele pieselor injectate avnd form de U deschis n direcia de curgere a fronturilor de curgere. Suprafeele piesei din jurul acestor linii argintii snt rugoase i poroase. Suprafeele pieselor injectate n matrie cu suprafee umede sau ude apar cu urme de gaze pe suprafee ntinse , sub form de straturi superficiale cu aspect ceos. 5. Cauze defect Se datoreaz procesului de depozitare ,uscare i pregtire a materialelor plastice n vederea prelucrrii care duc la absorbia de umiditate a granulele de material plastic ceea ce duce la formarea de vapori de ap i gaze n interiorul topiturii acumulate n faa melcului n faza de dozare. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate umiditii:

Cauza main 1)Curs de decomprimare prea mare 2)Formare de dop rece n duza mainii de injectat

Cauza matri 1)Temperatura matriei pre mic i formare de condens n cuiburile matriei 2)Scurgere de ap n cuiburile matriei datorit neetaneitilor circuitelor de temperare

Cauza material 1)Uscare necorespunztoare a materialului 2)Contact prea ndelungat a granulelor uscate anterior cu mediul ambiant umed 3)Stocarea materialelor plastice n medii prea umede sau infiltrare de ap din mediu ambiant ntre granulele de materiale plastice

6. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:

=================================================================================pg.108/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Exist umiditate sau ap n cuiburile matriei

1)verificarea scurgerilor de ap din circuitele de temperare 2)creterea temperaturii matriei 3)tergerea i curarea suprafeelor DA cuiburilor matriei

NU

1)Se necesit reducerea umiditii din granulele de material 2)Uscarea optim a materialului plastic conform prescripiilor date de productorul de material plastic 3)verificarea modului de stocare a materialelor plastice 4)verificarea modului de ambalare al materialelor plastice 5)reducerea timpului de stagnare al materialului n plnia mainii sau n contact cu mediul ambiant sau realizarea unui sistem nchis de alimentare direct din usctor 6)utilizarea de cilindrii de plastifiere cu degazare

8.04) URME DE COLORANT

Urme de colorani metalizai datorate pigmenilor metalizai i a fenomenului de curgere a topiturii n matri

Urme de colorant datorate incompabilitii colorantului cu materialul platic de baz

Urme de colorant datorate unui amestec neomogen n cilindrul de plastifiere.

=================================================================================pg.109/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor linii sau dungi cu diferene mari fa de cuoarea de baz a piesei rezultate fie pin aglomerri de pigment de culoare sau fie prin decolorri. 2. Cauze defect Se datoreaz procesului de plastifiere ,dar i aditivilor i adezivior existeni nstructura materialului plastic de baz. La fel ca i materialele termoplastice coloranii i pigmenii snt sensibili la degradare termic datorat supranclzirii i datorat timpului de staionare prea mare pe cilindrul de plastifiere. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:

Cauza main 1)contra presiune pre mic 2)profilul melcului necorespunztor materialului plastic prelucrat 3)duza mainii neechipat cu amestector (sit) 4)temperatur necorespunztoar pe cilinrul de plastifiere 5)vitez de dozare prea lent

Cauza matri 1)Resturi de material plastic n matri

Cauza material 1)colorant incompatibil cu materialul plastic 2)utilizare de % de colorant prea mare 3)sistem de colorare necorespunztor sau dereglat

=================================================================================pg.110/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Exist posibilitatea mbuntirii omogenizrii mecanice a topiturii fr aparia de degradare termic n timpul procesului de plastfiere 1)creterea contra presiunii la dozare DA 2)creterea vitezei de dozare corelat cucreterea contra-presiunii 3)creterea vitezei de injectare 4)utilizare de duze cu gaura de trecere mai mic 1)colorarea cu pigmeni cu granulaie mult mai mic 2)colorarea cu pigmeni sub form de past sau cu master-batches 3)colorarea cu vopsele cu particule mult mai mici 4)verificarea solubilitii vopselelor uilizate n materialul plastic de baz 5)utilizarea de ali colorani cu granulaie mai mic

Exist posibilitatea schimbrii colorantului sau a tipului de pigment sau a vopselei de material

NU

DA

NU

1)schimbarea mainii de injectat cu una cu unitatea de plastifiere cu raportul L/D mult mai mare 2)utilizarea de melci special cu zone cu intense forfecri i omogenizri 3)utilizarea de supape antiretur avnd zona conic cu amestector intensiv de material

=================================================================================pg.111/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.05) URME DE INCLUZIUNI DE AER I VIRGULE DE AER

Urme de incluziuni de aer lng digul de injectare datorit absorbiei de aer n topitur n timpul decomprimrii.

Urme de incluziuni de aer datorit trecerii topiturii peste nervuri sau bosaje sau variaii de grosimi de perete.

Urme de incluziuni de aer i virgul de aer la trecerea topiturii pste variaii de grosimi de perete sau peste iscripionri efectuate n cuiburile matrielor.

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor suprafee mate sau urme albe sau argitii i care apar de obicei n zona punctelor de injectare, n zonele cu nervuri, bosaje, proeminene sau alte variaii de grosimi de perete i n urma unor depresiuni sau inscrieri efectuate pe suprafeele cuiburilor matriei. 2. Cauze defect Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul matriei cnd la trecerea acesteia peste nervuri, bosaje, inscripionri efectuate pe suprafeele cuibului matriei,aerul din interior este prins de topitura care se rostogolete peste acesta i l ntinde peste suprafaa cuibului matriei formndu-se urme de gaze sau virgule de gaze. Dac aerul este aspirat n interiorul topiturii de material plastic n timpul decomprimrii atunci n timpul injectrii n cuibul matriei n zonele punctelor de injectare aerul este mpins n fa i prins ntre suprafaa cuiului matriei i tpitura de materal care se rostogolete peste acesta. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main 1)vitez de decomprimare pre mare 2)curs de decomprimare prea mare 3)duza mainii neechipat cu nchidere Cauza matri 1)nlime prea mare a bosajelor, nervurilor, a proeminenelor din cuibul matrielor 2)adncime pra mare a inscripionrilor din cuiburile matrielor 3)variai de grosimi de perete prea mari cu trecere de la o grosime la alta cu muchii i coluri ascuite Cauza material 1)Temperaura materialului prea mare 2)indicele de curgere al materialului prea mare

=================================================================================pg.112/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Curgerea topiturii determin apariia virgulelor de aer

DA

1)reducerea vitezei de injectare n acele zone 2)evitarea de muchii i de coluri ascuite n zonele de tranziie de la o grosime de perete la alta 3)reducerea adncimilor inscripionrilor pe suprafeele cuiburilor matriei

NU
Curgerea topiturii determin apariia urmelor de incluziuni de aer n dreptul digurilor de injectare 1)reducerea vitezei de decomprimare 2)reducerea cursei de decomprimare 3)utilizarea de duze cu auto-nchidere

DA

NU

1)reducerea vitezei de injectare 2)creterea contra-presiunii la dozare 3) evitarea de muchii i de coluri ascuite n zonele de tranziie de la o grosime de perete la alta 4)verificarea etanrii nchiderii duzei mainii pe duza matriei 5)schimbarea poziiei digurilor de injectare

=================================================================================pg.113/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.06) PIESE INCOMPLETE

Pies incomplet datorit unor zone cu perei prea subiri ce nu au putut fi umplute.

Pies incomplet datorit formrii unei capcane de aer ntre fronturile de curgere.

Pies incomplet datorit injectrii unui material cu fibr de sticl care s-a solidificat nainte de umplerea volumic.

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd lips din conturul exterior sau din alte zone ale acestora, datorit imposibilitii umplerii acestora prin injectarea topiturii de material n cuibul matriei. 2. Cauze defect Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii: A. Volumul de material injectat este prea mic i nu se poate realiza umplerea volumic a cuibului matriei B. Frontul de curgere este mpiedicat s realizeze umplerea volumic datorit unei degazri insuficiente a acestuia C. Presiunea de injectare este insuficient D. Rcirea prematur a frontului de curgere datorit unei viteze de injectare prea mici sau o temperatur a materialului i a matriei prea mic Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu lips:
Cauza main 1)vitez de injectare prea mic 2)presiune de injectare prea mica 3)clapeta antiretur uzat sau nu mai nchide 4)cursa de dozare prea mic 5)punct de comutare prea mare 6)duza mainii parial nfundat Cauza matri 1)temperatura matriei prea mic 2)dig de injectare prea mic 3)absena degazrilor din cuibul matriei 4)lungimea drumului de curgere prea mare i grosime de perete prea mic Cauza material 1)temperaura materialului prea mic 2)indicele de curgere al materialului prea mic 3)procent de mcintur reutilizat prea mare

3. Remedierea defectului
=================================================================================pg.114/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Perna de material este zero sau prea mic

DA

1)mrirea cursei de dozare 2)verificarea etaneitii supapei anti-retur

NU

Presiunea de injectare real a ajuns la valoarea maxim recomandat.

DA

1)creterea presiunii maxime de injectare 2)ceterea temperaturii topiturii

NU
n timpul umplerii are loc o cretere mare de presiune

DA

1)se datoreaz comutrii la presiunea de meninere de aceea se recomand creterea punctului de comutare la meninere

NU

1)creterea vitezelor de injectare 2)creterea temperaturii matriei 3)mbuntirea degazrilor din cuibul matriei 4)modificarea geometriei digurilor de injectare 5)creterea temperaturii materialului 6)verificarea nfundrii pariale a duzei mainii de injectat

=================================================================================pg.115/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.07) PIESE CU BAVURI

Pies cu bavur pe suprafa ntins care apare cu o pelicul ntins de material plastic ce a ptruns ntre planele de separaie ale matriei.

Pies cu bavur ce apare n dreptul canalelor de degazare din cuibul matriei.

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe exteriorul acestora sau la extremiti o pelicul mai ntins sau mai subire de material plastic ce a ptruns n planul de separaie al matriei sau pe canalele de degazare sau pe lng arunctoarele matriei. 2. Cauze defect Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii: A. Joc excedentar de mare ntre planurile de separaie ale matriei datorit fie a rigiditii matriei prea mici, fie impreciziei n execuia matriei, fie distrucerea suprafeelor de nchidere ale matriei B. Fora de zvorre a mainii de injectat este insuficient sau reglat la o valoare prea mic datorit faptului c fora de deschidere a matriei este mult mai mare dect fora de zvorre a mainii de injectat i astfel matria nu poate fi inut nchis sau fora de deschidere a matritei determin deformarea platourilor i plcilor matriei. C. Presiunea intern din cuibul matriei este prea mare i ca urmare presiunea topiturii de material este aa de mare nct topitura este forat s ptrund i n cele mai mici spaii ducnd la producerea bavurii. D. Vscozitatea materialului plastic prea mare ceea ce duce la creterea rezistenei la curgerea topiturii n cuibul matritei i ca urmare la creterea presiunii interioare ceea ce duce la favorizarea creterii bavurilor. Observaie important Formarea de bavur poate foarte repede duce la deteriorarea suprafeelor de nchidere ale matriei numai dup cteva injectri.
=================================================================================pg.116/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu bavuri:


Cauza main 1)for de zvorre prea mic 2)presiune de injectare i viteze de injectare prea mari 3)dozare cu vitez i contrapresiune prea mare 4)cursa de dozare prea mare 5)punct de comutare prea mic 6)capacitatea mainii prea mic fa de necesarul forei de zvorre Cauza matri 1)temperatura matriei prea mare 2)suprafeele de nchidere ale matriei deteriorate 3)degazrile din cuibul matriei prea mari 4)lungimea drumului de curgere prea mare i grosime de perete prea mic 5)suprafaa proiectat a cuibului matriei este prea mare Cauza material 1)temperaura materialului prea mare 2)indicele de curgere al materialului prea mic 3)procent de mcintur reutilizat prea mare

3. Remedierea defectului
=================================================================================pg.117/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Poate fi mrit fora de zvorre ?

DA

1)mrirea forei de zvorre a mainii de injectat

NU
Au loc puternice deformaii ale matriei ?

DA

1)evitarea vrfurilor de presiune din interiorul cuibului matriei prin: 1. optimizarea punctului de comutare 2. reducerea presiunii de meninere 3. mrirea forei de zvorre 4. creterea rigiditii matriei 1)se datoreaz vitezei prea mari de injectare de aceea se recomand reducerea vitezei de injectare sau injectarea pe profil cu prima vitez lent i apoi rapid 1)creterea punctului de comutare 2)reducerea vitezei de injectare sau injectarea pe profil lent-rapid 3)reducerea temperaturii materialului 4)reducerea temperaturii matriei

n timpul NU umplerii are loc formarea bavurii n zonele digurilor de injectare

DA

NU

=================================================================================pg.118/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.08) PIESE CU URME ALE ARUNCATOARELOR

Piese cu urme pe suprafee datorate arunctoarelor matriei

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora depresiuni sau proeminene datorate urmelor arunctoarelor matriei din timpul fazei de aruncare. 2. Cauze defect Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii: E. Aruncarea prematur a pieselor din cuibul matriei sau reglaj necorespunztor ai parametrilor fazei de aruncare F. Concepie necorespunztoare a matriei prin alegerea unor arunctoare necorespunztore sau prea lungi G. Dimensionare a piesei injectate i a sistemului de aruncare necorespunztoare H. Diferen foarte mare ntre temperatura arunctorului i cea a pereilor matriei (mult mai mare) Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu urme :
Cauza main 1)presiune de aruncare i viteze de aruncare prea mari 2)cursa de aruncare prea mare 3)vrfuri de presiune intern prea mari n interiorul cuibului matriei Cauza matri 1)temperatura matriei prea mare 2)dimensiuni prea mici ale arunctoarelor matriei sau dispunerea ntru-un numr prea mic 3)nclinri tehnologice prea mici sau chiar subtieri 4)suprafee ale cuibului pe care alunec piesa n timpul aruncrii nesuficient de bine finisate (nervuri, bosaje,) Cauza material 1)temperaura materialului prea mare 2)coeficientul de contracie al materialului prea mare

=================================================================================pg.119/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Apar pe suprafeele piesei injectate diferene de aspect de suprafa?

DA

NU
Arunctoarele matriei nu snt bine ajustate sau nu au distan axial

1)evitarea vrfurilor de presiune din interiorul cuibului matriei prin: 1. optimizarea punctului de comutare 2. reducerea presiunii de meninere 3. reducerea timpului de meninere 4. uniformizarea temperaturii matriei 5. schimbarea arunctoarelor sau a sistemului de aruncare

NU
n timpul aruncrii are loc formarea de zgrieturi ale

1)ajustarea arunctoarelor matriei 2)verificarea orientrilor i a poziionrilor DA suprafeelor capetelor arunctoarelor matriei

DA DA

NU
Are loc o aruncare prematur ?

1)se recomand utilizarea de arunctoare mai lungi 1)creterea timpului de rcire 1)evitarea vrfurilor de presiune din interiorul cuibului matriei prin: 1. optimizarea punctului de comutare 2. reducerea presiunii de meninere 3. reducerea timpului de meninere 4. creterea rigiditii matriei 1)evitarea vrfurilor de presiune din interiorul cuibului matriei prin: 1. optimizarea punctului de comutare 2. optimizarea presiunii de meninere 3. optimizarea timpului de rcire 4. creterea degazrii miezurilor 5. verificarea unghiurilor tehnologice i a subtierilor 1. 2. 3. 4. optimizarea punctului de comutare reducerea presiunii de meninere reducerea timpului de meninere reducerea temperaturii matriei

NU
Are loc o deformare puternic a matriei ?

DA DA

NU
Este necesar o mare for de aruncare ?

NU DA

=================================================================================pg.120/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.09) PIESE CU DEFORMAII DATORATE ARUNCRII

Pies cu deformaie datorat aruncrii din cuibul matriei

Pies cu zgrieturi de suprafa datorate aruncrii din cuibul matriei

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora zgrieturi datorate aruncrii din cuibul matriei, deformaii datorit forelor prea mari de aruncare n zonele cu subtieri sau sub forma unor piese injecate prezentnd fisuri, rupturi, zone suprantinse i urme adnci ale sistemului de aruncare. 2. Cauze defect Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii: I. Forele necesare demulrii pieselor din cuibul matriei nu pot fi aplicate fr a se afecta integritatea piesei J. Micarea de demulare este perturbat Fora de demulare a pieselor din interiorul cuibului matriei este ideal s fie la o valoare ct mai mic posibil. Pe lng muli ali factori contracia piesei injectate are un impact direct asupra forei de aruncare. Un alt factor important este geometria piesei injectate care poate avea o serie de subtieri i unghiuri tehnologice Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu deformaii cauzate de aruncare:
Cauza main 1)presiune de aruncare i viteze de aruncare prea mari 2)cursa de aruncare prea mare 3)vrfuri de presiune intern prea mari n interiorul cuibului matriei Cauza matri 1)temperatura matriei prea mic sau neuniform 2)dimensiuni prea mici ale arunctoarelor matriei sau dispunerea ntru-un numr prea mic 3)nclinri tehnologice prea mici sau chiar subtieri 4)suprafee ale cuibului pe care alunec piesa n timpul aruncrii nesuficient de bine finisate (nervuri, bosaje,) Cauza material 1)temperaura materialului prea mic 2)coeficientul de contracie al materialului prea mare pt piese tip cutie sau prea mic pt piese cu nervuri i bosaje mari

=================================================================================pg.121/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Are loc aruncare sub aciunea unei tensiuni reziduale ?

DA

1)evitarea vrfurilor de presiune din interiorul cuibului matriei prin: 1. optimizarea punctului de comutare 2. reducerea presiunii de meninere 3. creterea timpului de rcire 4. creterea rigiditii matriei 1)creterea timpului de rcire

NU
Are loc penetrarea piesei de arunctoarele matriei ?

DA

n timpul aruncrii are loc deformri datorate subtierilor ?

NU

1)reducerea timpului de rcire 2)verificarea sistemului de aruncare

DA DA
1)creterea timpului de rcire 2)reducerea presiunii de meninere 3)verificarea suprafeelor cuibului matritei

NU
Are loc o aruncare ce determin rizuri laterale ?

NU
Are loc o deformare datorit contractrii pe miezuri ?

DA

1. reducerea timpului de rcire 2. creterea presiunii de meninere 3. optimizarea timpului de meninere

NU
Are loc o deformare datorit nervurilor sau a bosajelor ?

DA

1. 2. 3. 4.

optimizarea punctului de comutare reducerea presiunii de meninere redurea timpului de rcire creterea timpului de rcire

NU

1. temperarea matriei cu temperaturi diferite pe zone 2. creterea vitezei aruncrii 3. verificarea degazrilor miezurilor 4. verificarea sistemului de aruncare 5. verificarea unghiurilor tehnologice 6. utilizarea de ageni de demulare

=================================================================================pg.122/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.10) PIESE CU EXFOLIERE DE MATERIAL

Pies cu exfoliere de suprafa sub forma unei pelicule subiri

Pies cu exfoliere sub forma unor straturi localizate la nivelul duzei

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora exfoliereri sub forma unor straturi neomogene de material care nu pot s fuzioneze cu materialul de baz.Acestea pot s apar fie pe suprafete ntinse, fie pe suprafee mai mici, fie sub forma unor straturi groase sau fie sub forma unor straturi superficiakle foarte subiri. 2. Cauze defect Exfolierea de suprafa este datorat legturilor insuficient de puternice ntre straturile materialului de baz.Diferitele straturi de material snt formate datorit efectului de curgere (efectul Fontaine) i condiiilor de rcire variabile pe grosimea de perete a piesei injectate. Tensiunile prea mari de forfecare i neomogenizrile din topitura de material plastic pot determina diminuarea legturilor dintre straturi care pot astfel ajunge ca straturile superficiale sa se desprind. Tensiunile de forfecare prea mari i degradrile termice pot fi cauzate de: A. Viteze de injectare prea mari B. Temperatura topiturii prea mare Neomogenizrile din topitura de material plastic pot fi cauzate de: a. Impuritile i amestecul de materiale necompatibile printre granulele de materrie prim b. Incompatibiliti dintre materialul plastic i colorani c. Umiditate prea mare n granulele de materiale plastice d. Neomogenizarea amestecului de topitur n faza de dozare

=================================================================================pg.123/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu exfolieri de suprafa:


Cauza main 1)vitez de injectare prea mare Cauza matri 1)temperatura matriei prea mic sau neuniform 2)dig de injectare prea mic 3)unghiuri prea ascuite n apropierea digurilor de injectare Cauza material 1)temperaura materialului prea mic 2)amestecuri necompatibile de materiale plastice 3)utilizarea de colorani incompatibili cu materialul plastic 4)utilizarea unui procent prea mare de material mcinat 5)uscarea insuficient a materialului plastic

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Au loc exfolierile dup schimbarea materialului sau a reetei de material ?

DA

NU

1) verificarea materialului plastic de impuriti de material 2) verificarea compatibilitii cu colorantul utilizat 3) verificarea coninutului de umiditate din material i dac este cazul mbuntirea uscrii acestuia 4) verificare omogenizrii topiturii i mbuntirea condiiilor de plastifiere i omogenizare

1) reducerea vitezei de injectare 2) reducerea temperaturii topiturii 3) creterea temperaturii matriei

=================================================================================pg.124/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.11) PIESE CU BULE INTERNE (EFECT BLISTER)

Pies cu foaret multe bule interne (blistere) datorit gazelor injectate mpreun cu topitura de material plastic

Pies cu bule interne foarte mari formate n grosimea de perete a piesei injectate

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate transparente i nu numai la care n grosimea de perete s-au format bule de aer i gaze care apar ca piesele tip blister. Ele pot fi fie de dimensiuni mici i n numr foarte mare, fie sub forma unor bule mari de gaze.Acestea nu trebuie s fie confundate cu golurile din grosimea de perete a pieselor injectate datorate contraciilor i subturilor de material plastic pentru c n acest caz bulele interne snt umplute sub presiune cu aer i gaze sub presiunea de injectare. 2. Cauze defect Defectul de bule interne i blistere .apar n principal din dou cauze majore: A. Decomprimare prea mare sau cu vitez prea mare dup dozare B. Plastifiere necorespunztoare n timpul fazei de dozare prin introducerea de aer n topitura de material plastic Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu exfolieri de suprafa:
Cauza main 1)clapet anti-retur neetan 2)curs de decomprimare sau vitez de decomprimare prea mare 3)vitez de injectare prea mare 4)contra-presiune prea mic la dozare 5)vitez de dozare prea mare 6)presiune sau timp de meninere prea mic 7) curs de dozare prea mare mai mare de 3 X D Cauza matri 1)dig de injectare prea mic 2) gaura din duz prea mic sau parial nfundat Cauza material 1)umiditate prea mare n materialul plastic 2)temperatur prea mare a topiturii

=================================================================================pg.125/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Se poate reduce faza de decomprimare ?

DA

1) Reducerea cursei de decomprimare 2) Reducerea vitezei de decomprimare

NU
Apariia defectului s-a produs brusc n timpul procesului de injectare ? 1) Verificarea alimentrii cu granulele de material plastic 2) Verificarea uscrii materialului plastic

DA

NU

1) 2) 3) 4)

Creterea contra-presiunii de dozare Adaptarea vitezei de dozare Reducerea cursei de dozare Creterea presiunii de meninere i a timpului de meninere 5) Reducerea temperaturii materialului

=================================================================================pg.126/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.12) PIESE CU PUNCTE NEGRE

Pies cu puncte negre la schimbarea culorii sau a materialului

Pies cu puncte negre datorate degradrii termice a materialului

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora puncte negre sau ntunecate de diverse mrimi. Ele pot s apar att la suprafaa ct i n masa materialului injectat i vizibile la piesele transparente. 2. Cauze defect Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii: A. Curirea insuficient a cilindrului la schimbarea de material B. Impuriti existente n materialul de baz C. Degradarea termic a materialului plastic sau a colorantuilui utilizat

=================================================================================pg.127/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu puncte negre:


Cauza main 1)existena de zone de stagnare a materialului pe cilindrul de plastifiere (trecerile de le cilindru la cap sau la duza sau la micro-duz 2)corp de nclzire ars sau decuplat 3)currea insuficient a cilindrului de plastifiere 4) montare necorespunztoare a duzei de injecatre 5)clapeta, inelul de nchidere sau melcul cu grad mare de uzur 6)profil de temperatur necorespunztor 7) timp de stagnare prea masre pe cilindrul Cauza matri 1)impuriti n canalele calde ale matritei 2) uzuri ale sistemului de alimentare cu canale calde ( unghiuri moarte de stagnare a materialului) 3)impuritti sau praf de material sau mcintur n cuiburile matriei Cauza material 1)impuriti n granulele de materie prim 2)coninut prea mare de material mcinat utilizarea de colorant incompatibil sau foarte sensibil la degradare termic 3)existena n apropiere a uneri mori de mcinat

=================================================================================pg.128/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Exist impuriti n granulele de materie prim?

DA

NU

1. verificarea granulelor de material plastic de eventualele impuriti 2. verificarea suprafeelor care ajung n contact cu materia prim i care pot provoca contaminarea acesteia( eav de alimentare, plnie, usctor, colorator, amestector,)
1)recurirea

Apar punctele negre dup schimbarea materialului?

DA NU
Are loc creterea temperaturii peste limita admis de material?

cilindrului de plastifiere 2)demontarea i curirea duzei i a microduzei de injectare

NU
Este timpul de stagnare al materialului pe cilindrul de plastifiere peste limita maxim admis de material ?

1)reducerea temperaturii topiturii prin: 1. reducere temperaturii pe cilindru 2. reducerea vitezei de dozare 3. reducerea contra-presiunii de DA dozare

1)reducerea

DA

timpuluide ciclu 2)creterea ntrzierii nainte de dozare 3) verificarea dimensionrii unitii de plastifiere fa de piesa injectat

NU

1. verificarea temperaturii duzelor sau a cnanlelor calde 2. reducerea coninutului de macinatura 3. verificarea compatibilitii dintre materialul plastic i colorantul utilizat 4. verificarea cilindrului de plastifiere, a reelei de alimentare, a duzelor sau a canalelor i a blocurilor calde de impuritti sau de uzuri pronunate

=================================================================================pg.129/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.13) PIESE CU ARSURI DE MATERIAL (Efectul DIESEL)

Pies cu arsur de material datorat efectului DIESEL

Pies cu arsur de material datorat formrii unei capcane degaze

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd de obicei n extremitile acestora zone nnegrite sau maronii datorate arderii materialului plastic n aceste zone datorit efectului DIESEL. n cazul n care presiunea i viteza de injectare snt prea mici defectul poate s apar i sub form de zone cu lips datorit formrii unei capcane de gaze. 2. Cauze defect Efectul DIESEL este o problem pur de ventilare sau de aerisire. Aceasta poate apare n gurile nchise, n gurile de filete, la sfritul drumurilor de curgere sau n zonele de ntlnire a mai multor fronturi de curgere. Datorit arderii materialului plastic se creeaz compui de descompunere foarte agresivi care de cele mai multe ori atac suprafaa matriei determinnd degradarea acesteia. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu arsuri de material datorate efectului DIESEL:
Cauza main 1)for de zvorre prea mare 2)vitez de injectare prea mare 3)contra presiune prea mare Cauza matri 1)lipsa degazrilor sau nfundarea lor 2)poziionare necorespunztoare a digurilor 3)temperatura matritei prea mare Cauza material 1)temperatura materialului este prea mare 2)umiditate prea n granulele de material plastic

=================================================================================pg.130/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Are loc apariia defectului brusc n timpul produciei?

DA

1) Verificarea degazrilor dac NU s-au nfundat cu mizerie

NU
Poate fi redus fora de zvorre?

DA

1)reducerea forei de zvorre cu 20% treptat pn la apariia bavurilor

NU

1)reducerea

vitezei de injectare 2)mrirea degazrilor i a ventilaiei cuiburilor 3)evitarea apariiei capcanelor de gaze prin schimbarea profilului de curgere a fronturilor

=================================================================================pg.131/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.14) PIESE CU JET LIBER

Pies cu jet liber lng digul de injectare

Pies cu jet liber pornind din digul de injectre i ntinzndu-se pe suprafaa piesei injectate

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii n forma unor serpentine rugoase sau mate sau de numeroase ori se prezint sub forma unor zone cu luciu diferit sau alt rugozitate a suprafeei. 2. Cauze defect Jetul liber este cauzat de imposibilitatea dezvoltrii unui front de curgere al topiturii din vecintatea digului n interiorul cuibului matriei. Un front corect de curgere al topiturii n interiorul cuibului matriei se creeaz atunci cnd n imediata vecintate a digului topitura ajunge n contact cu pereii cuibului matriei i se obine astfel o curgere controlat. n cazul n care digul este amplasat n zone cu perei foarte groi i topitura de material intr prin digul matriei cu vitez prea mare aceasta poate s nu mai intre n contact cu pereii matriei i astfel s formeze un jet care ptrunde neuniform n cuibul matritei. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu jet liber:
Cauza main 1)vitez de injectare prea mare 2)presiune de injectare prea mare Cauza matri 1)temperatura matriei prea mic sau neuniform (matri prea rece) 2)dig de injectare prea mic 3)unghiuri prea ascuite n apropierea digurilor de injectare Cauza material 1)temperaura materialului prea mic (material prea rece)

=================================================================================pg.132/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Poate fi redus viteza de injectare?

DA

1) Reducerea vitezei de injecatre sau adaptarea unui profil de injectare lentrapid-lent

NU
Poate fi modificat temperatura materialului? 1) Creterea temperaturii topiturii

DA

NU

1) Verificarea poziiei matritei pentru ca umplerea s NU se realizeze de la partea de sus la cea de jos 2) Rotunjirea muchiilor de trecere din dig spre cuibul matriei 3) Creterea diametrelor digurilor de injectare 4) Modificarea poziiilor digurilor de injectare 5) Utilizarea de tifturi de impact pentru spargerea jetului liber

=================================================================================pg.133/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.15) PIESE CU LINII DE SUDUR

Pies cu linie de sudur ce apare sub forma unei modif de culoare

Pies cu linie de sudur vizibil la o pies transparent

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub forma unor schimbri de culoare sau chiar sub forma unor fisuri sau anuri care se aga cu unghia care reprezint zone cu rezisten mult diminuat. 2. Cauze defect Liniile de sudur se creeaz atunci cnd unul sau mai multe fronturi de curgere se ntlnesc din direcii opuse Dac temperatura i presiunea fronturilor de curgere NU snt suficient de mari colurile fronturilor de curgere n form rotunjit Nu se leag foarte bine ntre ele rezultnd mici crestturi sau anuri numite linii de sudur. In acest caz fronturile de curgere Nu se sudeaz bine ntre ele determinnd zone cu rezistene mecanice foarte slabe. n cazul n care n topitura fronturilor de curgere se afl colorani cu pigmeni metalizai, sidefai sau cu alte suspensii n dreptul liniilor de sudur se pot observa concentrri ale pigmenilor i poate chiar o schimbare de culoare. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main 1)vitez de injectare prea mic 2)curs de dozare prea mic Cauza matri 1)temperatura matriei prea mic sau neuniform (matri prea rece) 2)dig de injectare prea mic sau prost situat 3)concepie necorespunztoare a piesei injectate Cauza material 1)temperaura materialului prea mic

=================================================================================pg.134/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Liniile de sudur etermin schimbarea culorii piesei n acele zone?

DA

1) Utilizarea unui colorant cu pigment mult mai mic 2) Utilizarea de pigmeni sferici 3) Utilizarea de materiale mai uoare

NU
Poate fi aplicat un proces de simulare a injectarii?

DA

1) Utilizarea unor programede simulare nc din faza de concepie a piesei injectatd i a matritei

NU

1) Creterea temperaturii matriei 2) Creterea vitezei de injectare 3) Creterea temperaturii topiturii de material plastic 4) Creterea presiunii de meninere 5) Verificarea degazrilor i a ventilrii matriei 6) Creterea rugozitii matriei n zonele cu linii de sudur (sablare, matisare,) 7) Deplasarea punctelor de injectare pentru deplasarea liniilor de sudur n zone mai puin vizibile i mai puin solicitate la sarcini exterioare

=================================================================================pg.135/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.16) PIESE CU ASPERITI DE SUPRAFA (COAJ DE PORTOCAL)

Pies cu asperiti concentrice cu digul de injectare

Pies cu asperiti ce se ntinde pe ntreaga suprafa a piesei

1. Descriere defect Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub forma unor asperiti fine care pot fi comparate cu aspectul unei coji de portocal. Ele pot s apar sub forma unor unor inele concentrice cu punctul de injectare sau sub forma unor linii paralele perpendiculare pe direcia de naintare a fronturilor de curgere. 2. Cauze defect Principala cauz de apariie a asperitilor este viteza prea mare de rcire datorit : e. Temperatura prea mic a topiturii f. Viteza de injectare prea mic g. Temperatura pereilor matriei prea mic. Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main 1)vitez de injectare prea mic Cauza matri 1)temperatura matriei prea mic sau neuniform (matri prea rece) 2)dig de injectare prea mic sau prost situat 3)reele de injectare prea mici Cauza material 1)temperaura materialului prea mic

=================================================================================pg.136/137

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:


Poate fi crescut viteza de injectare?

DA

1) Creterea vitezei de injectare

NU
Poate fi crescut presiunea de injectre?

DA

1) Creterea presiunii de injectare pn la valoarea maxim

NU

1) 2) 3) 4)

Creterea temperaturii topiturii Creterea temperaturii matriei Creterea dimensiunilor digurilor Creterea dimensiunilor canalelor de alimentare

=================================================================================pg.137/137