INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

ANALISIS DE CUCHILLAS DE MOLINO PARA TERMOPLASTICOS MOD. 2650 Y DISEO PARA UNA MAYOR DURACION

T E S I S QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO

PRESENTAN: CARDENAS LEON DANIEL SHOMAR GARCIA BERNARDO SINAI SOLORIO RAMOS ALEJANDRO

ASESOR:
M. EN C. JUAN JOSE MARTINEZ COSGALLA

MEXICO D.F. 2012

ANLISIS DE CUCHILLAS DE MOLINO PARA TERMOPLSTICOS MOD. 2650 Y DISEO PARA UNA MAYOR DURACIN.

I- OBJETIVO GENERAL
El fin de este trabajo de tesis es buscar y proponer alternativas ms rentables de cuchillas de corte para molinos termoplsticos, jugando con variables como las fuerzas que intervienen en el corte, la geometra de la cuchilla, la resistencia del material y resistencia a la fatiga, que permitan hacer la cuchilla ms resistente al desgaste y por ende dure mas toneladas de corte de material termoplstico. Se debe aclarar que el material para el que se considera este anlisis de cuchillas de corte es la molienda del material termoplstico denominado polietilen teraftalato (PET), tomando como base el molino modelo 2650 desarrollado en paralelo con este trabajo de tesis.

II.- OBJETIVOS PARTICULARES

A) Encontrar las fuerzas de corte que actan en las cuchillas, para poder determinar los esfuerzos que estas provocan en las cuchillas. B) Determinar los esfuerzos en la cuchilla para poder encontrar la mejor geometra que propicie una mayor duracin. C) Determinar la geometra ptima de la cuchilla para obtener la mayor duracin y un mejor costo.

III.- INTRODUCCIN
Este trabajo de tesis esta dirigido a todos aquellas personas que estn interesadas en el reciclaje de plsticos en particular en el PET, (polietilen teraftalato) , ya que durante todo el tiempo que se desarrollo este trabajo, no se encontr ningn otro documento que trate del tema de cuchillas para molinos granuladores de materiales termoplsticos. Este trabajo ampla la visin de todos aquellos profesionales que se dedican al diseo de molinos de cuchillos y es una muy buena introduccin para todos aquellos que se inician dentro del diseo de maquinaria de esta nueva industria del reciclaje de materiales termoplsticos. El capitulo uno, que es el marco terico, habla del crecimiento exponencial que ha tenido la industria del reciclaje de materiales termoplsticos, comentando brevemente los mtodos para recuperar estos materiales termoplsticos. Tambin se comenta un poco mas a detalle el mtodo mecnico para recuperar estos materiales y la importancia que juegan los molinos granuladores de cuchillas en todos los procesos de recuperacin de materiales termoplsticos. Se habla de las partes principales que componen un molino y los diferentes tipos de molino que existen dentro del mercado. El capitulo dos, que es el desarrollo analtico, se deducen las fuerzas que intervienen en el corte dentro de la cmara de molienda, usando formulas de cinemtica y cintica, a dems se usa como apoyo la trigonometra para encontrar las relaciones geomtricas entre el espesor del material, el plano inclinado y el ngulo de incidencia de corte de la cuchilla. En la parte de resistencia de materiales se usan las ecuaciones de flexin, tensin-compresin, torsin y la combinacin entre estas para poder encontrar los esfuerzos espaciales en cualquier punto de la cuchilla. Una vez determinados los esfuerzos aplicar los criterios de falla para materiales frgiles sometidos a fatiga y obtener finalmente el mejor material para soportar dichos esfuerzos. El capitulo tres, que es el desarrollo experimental, se aplica el mtodo de elemento finito para evaluar los resultados analticos y dar un porcentaje de certidumbre a las ecuaciones generadas en el desarrollo analtico. Por ltimo se comentan los resultados, as como las conclusiones de este trabajo de tesis, donde se ha evaluado la mejor posicin de corte as como la mejor geometra de la cuchilla para el molino 2650, desarrollado en paralelo a este trabajo de tesis.

NDICE 1.- MARCO TERICO.

1.1.1 GENERALIDADES. 1.1.2 RECOLECCIN. 1.1.3 PRE-PROCESO. 1.1.4 PROCESO. 1.1.4.1 SELECCIN EXHAUSTIVA. 1.1.4.2 REA DE MOLIENDA. 1.1.4.3 REA DE LAVADO. 1.1.4.4 REA DE SECADO. 1.1.4.5 REA DE PREPARACIN FINAL. 1.1.5 DESPOLIMERIZACIN. 1.1.5.1 METANLISIS. 1.1.5.2 GLICLISIS. 1.1.5.3 HIDRLISIS. 1.1.5.4 AFNITY 1.2.1 MOLINOS DE CUCHILLOS. 1.2.2 CMARA DE MOLIENDA. 1.2.3 PARTES DE MOLINO. 1.2.4 TIPOS DE MOLINO. 1.2.5 TIPOS DE ROTORES EN MOLINOS DE CUCHILLOS.

2.- DESARROLLO ANALTICO.

2.1. FUERZAS QUE ACTAN EN LAS CUCHILLAS 2.1.1 ANLISIS DEL CORTE. 2.1.2 FUERZA TANGENCIAL. 2.1.3 FUERZA RADIAL. 2.2. EVALUACIN DE LOS RESULTADOS DE LAS FUERZAS DE CORTE. 2.3. ANLISIS DE LOS ESFUERZOS DE LA CUCHILLA POR RESISTENCIA. 2.3.1 PLANO COMPLEMENTARIO. 2.3.2 ESFUERZOS PRINCIPALES NORMALES Y CORTANTES. 2.3.3 ANLISIS PARA LA OBTENCIN DE LOS ESFUERZOS PRINCIPALES Y CORTANTES. 2.3.4 DETERMINACIN DEL CENTRO DE CORTANTE. 2.3.5 DETERMINACIN DEL ESFUERZO CORTANTE POR TORSIN. 2.3.6 DETERMINACIN DE LOS ESFUERZOS NORMALES. 2.4 ANLISIS DE LOS ESFUERZOS DE CONTACTO. 2.5 TEORAS DE FALLA EN MATERIALES FRGILES. 2.5.1 TEORA DE FALLA DEL ESFUERZO NORMAL MXIMO. 5.2.2 TEORA DE FALLA DE COULOMB-MOHR. 2.6 TEORAS DE FALLA POR FATIGA 2.6.1 HISTORIA DE LAS FALLAS POR FATIGA. 2.6.2 MECANISMO DE LAS FALLAS POR FATIGA. 2.6.3 ETAPA DE PROPAGACIN DE LAS GRIETAS. 2.6.4 MODELOS DE FALLA POR FATIGA.

2.6.5 COMPARACIONES GENERALES ENTRE LOS MTODOS DE ANLISIS DE FATIGA. 2.6.6 TEORA DE LAS FRACTURAS ELSTICAS LINEALES (LEFM). 2.6.6.1 CRITERIO DE DESPLAZAMIENTO DE APERTURA Y PROPAGACIN DE GRIETAS. 2.6.6.2 FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS. 2.6.6.3 PROPAGACIN DE LAS GRIETAS POR FATIGA. 2.7 DETERMINACIN DE LA GEOMETRA DE LA CUCHILLA. 2.8 ANLISIS DE FATIGA EN LA CUCHILLA.

3.- DESARROLLO EXPERIMENTAL (MEF).

3.1 RESEA HISTRICA DEL MTODO DE ELEMENTO FINITO Y ANSYS. 3.1.1 PASOS BSICOS EN EL MTODO DE ELEMENTO FINITO. 3.2. PREPROCESO

4.-RESULTADOS. 5.- CONCLUSIONES. GLOSARIO. APNDICE A. BIBLIOGRAFA.

MARCO TERICO.
1.1.1 GENERALIDADES. Existen muchos materiales termoplsticos(1) que se busca recuperar como el PET(2), PE(3), HDPE(4), PP(5), PPE(6), acrlicos, policarbonato, PVC(7), PA(8), polisteres, etc. ya que muchas empresas los usan para producir infinidad de artculos. Casi todo en nuestra vida al da de hoy, esta rodeada por los plsticos, que aunque la materia prima es muy fluctuante en cuanto a su precio hasta el momento se puede considerar que el plstico es barato, pero por ser un derivado del petroleo y por tanto un material no renovable muchos industriales, tecnlogos y cientficos se han dado a la tarea de descubrir, disear, construir nuevos procesos y maquinaria para poder recuperar esta materia prima tan comnmente usada, adems de evitar los problemas en el medio ambiente ya que se considera que una resina plstica tardar por lo menos 200 aos en degradarse y el precio del material recuperado o reciclado es alrededor de la 3a parte del material virgen, claro esto depende de las condiciones econmicas mundiales, ya que en 2007 el plstico tuvo su precio mximo histrico y para finales del 2008 se cay el precio del plstico, provocando que el material virgen fuera tan barato que a los recicladores no les convena vender su producto, ya que la recuperacin del plstico tiene un costo. De todas formas, ciertos materiales plsticos como el PET que se usa para botellas o embaces, empaques, blisters, ropa, contenedores para productos, alimenticios son un problema para el medio ambiente y a la vez un gran mercado que espera a ser explotado, ya que en el ao del 2005 se vendieron 500 mil toneladas para consumo nacional y en el ao 2007 se vendieron en nuestro pas 700 mil toneladas, es decir hubo un aumento del 40% en solo dos aos y se estima que ese mismo ao solo se reciclaron 65 000 toneladas, es decir nicamente el 9.28% aproximadamente(9). Para valuar de una manera muy rpida, se puede considerar que el costo por kg de PET reciclado es de $12.00 pesos mexicanos y no se reciclan 635000 toneladas anuales el negocio actual es de aproximadamente 7620 millones de pesos mexicanos, as que se abre todo un nuevo campo de negocio desde hace ya cerca de 20 aos, el cual falta mucho por explotarse ya que en nuestro pas solo se recicla el 20% del plstico en general. El reciclaje del materiales plsticos se define como la recuperacin de los materiales plsticos, con el objeto de volver a transformar en bienes plsticos, lo cual implica las siguientes cuestiones: 1.1.2- Recoleccin: Los plsticos deben ser recolectados adecuadamente para ser reciclados, siendo primordial para esta parte la educacin civil ya que el costo de lavar el plstico contaminado con elementos qumicos u orgnicos, muchas veces dificulta su recuperacin. Los plsticos se recolectan actualmente de dos formas: en el basurero municipal o en centros de acopio privados, los cuales pagan de $2.50 - $6.50 por kilogramo de material plstico recolectado. 1.1.3.- Pre-proceso: Los plsticos recolectados se separan segn un cdigo estadounidense cuyas siglas son SPI (Society of Plastics Industry) es decir 1 PET (Polietilenoteraftalato), 2 HDPE (Polietileno de alta densidad), 3 V (Vinlicos), 4 LDPE (Polietileno de baja densidad), 5 PP (Polipropileno), 6 PS (Poliestireno) y 7 (otros). Despus que han sido separados (parcialmente) estos se compactan en pacas para que ocupen menos espacio y as economizar en transporte, como se observa en la figura No.1.1. 1.1.4.- Proceso: Son los pasos que se siguen para la recuperacin del material plstico, en general los pasos de los procesos para la recuperacin del plstico son: A) Seleccin exhaustiva. B) Molienda. C) Lavado. D) Secado. E) Preparacin final. Estos procesos de limpieza para la recuperacin del material plstico son llamados procesos de limpieza mecnicos, en donde se pueden derivar en muchas mquinas o procesos, dependiendo de la calidad del material que se requiera como se describe a continuacin.

1.- Ver definicin de termoplstico en el glosario. 2.- Ver definicin de PET en el glosario.3.- Ver definicin de PE en el glosario, 4.- Ver definicin de PE en el glosario, 5.- Ver definicin de PP en e glosario. 6.Ver definicin de PPE en el glosario, 7.- Ver definicin de PVC en el glosario, 8.- Ver definicin de PA en el glosario, 9.- Artculo reciclado del PET de la revista AMBIENTE PLSTICO, May-Jun 2006.

Imagen No.1.1 pacas de botella de PET, las cuales se compactan y se flejan en cantidades de 300Kg a 400Kg para facilitarel almacenamiento y el transporte. Foto tomada de la revista mundo plstico, nmero 27, de Octubre - Noviembre 2007.

1.1.4.1- Sistema de seleccin exhaustiva: se hace una seleccin minuciosa de los contaminantes que existen en el plstico, como pueden ser metales: corcholatas, alambres, rebabas o pedacera de metales ferrosos en general, residuos qumicos: aceites, grasas, pinturas, resinas plsticas, pvc o alguna botella con alguna substancia extraa no identificable, cermicos: piedras, vidrios, tierra, etc y residuos orgnicos. En el sistema de seleccin, el material puede pasar por una criba rotatoria donde se le retiran piedras, corcholatas, astillas de matera o materiales menores a un dimetro de 2, despus puede pasar por una mquina que detecta pvc, contaminantes qumicos como aceite y grasa, de inmediato tambin puede pasar por una linea de seleccin manual donde personal capacitado de la planta retira la botella de PET manualmente, que se encuentra contaminada, o contaminantes que las mquinas por algn motivo no quitaron y por ltimo se puede agregar una lavadora de botellas para quitar tierra y por una mquina quita etiquetas. Todo este conjunto de mquinas forma el rea de seleccin. 1.1.4.2- Sistema de molienda: En sistema se granula el material con la finalidad de que tenga un tamao adecuado para que las mquinas de centrifugado y lavado puedan realizar su funcin, adems el material debe tener una cierta dimensin, o densidad aparente(4) para entrar en las tolvas de la mquinas de soplado, inyeccin o extrusin. 1.1.4.3- Sistema de lavado: En esta seccin, el material granulado pasa por tinas de flotacin para separar las etiquetas que tienen las botellas y por lo general son de materiales distintos al de la botella, adems se lava y tambin se pasa por un tanque de sosa que retira residuos de aceite o pegamento de las etiquetas, as como serigrafa de las botellas, se enjuaga y queda limpio el material a recuperar. 1.1.4.4- Sistema de secado: Centrifugado del material para retirar la mayor humedad posible, pero el PET es un material hidroscpico, as que antes de utilizarse debe pasar por un dehumificador(5) y quiz tambin por un cristalizador(6). 1.1.4.5- Sistema de preparacin final: En este sistema el material se empaca si es que ya tiene el tamao adecuado, si no es as, como en la figura No.1.2, en el rea de molienda secundaria se muele de nuevo hasta alcanzar el tamao adecuado, adems pasa por un separador de finos, y por un conjunto de separadores de metales ferrosos y no ferrosos e inmediatamente el material en hojuela pasa por un separador de pvc, por ltimo es empacado en bolsas de plstico que posteriormente se sellan, para aislar el material de la humedad y del polvo que pudiera caer sobre el material termoplstico recuperado y esta bolsa sellada es colocada dentro de unos contenedores plsticos, para facilitar su manejo con montacargas o patines de carga dentro de la planta o para ser transportada en contenedores de trailer.
4.- Cuando una hojuela se deforma en forma de cuchara, su peso por unidad de volumen cambia solo relativamente, ya que el mismo material se compacta aparentemente.5.-Mquin que calienta el aire a una cierta temperatura y le retira la humedad, para despus pasarlo a travs de la hojuela de PET a granel lo seque y le retire la humedad. 6.- El cristalizador es un horno que lleva al PET a la temperatura de cristalizacin, el material se vuelve de color blanco y sus propiedades mecnicas cambian ya que se vuelve mas duro y por tanto mas frgil. Al pasar el material por las extrusoras o inyectoras el material se vuelve amorfo, que es la manera en que se usa el pet normalmente, de esta forma el material es transparente y mucho mas maleable.

ALMACENAMIENTO Y SISTEMAS DE ALIMENTACIN SISTEMAS DE PREPARACIN FINAL SISTEMA DE MOLIENDA SECUNDARIA

SISTEMAS DE SELECCIN SISTEMA DE SECADO

SISTEMA DE MOLIENDA PRIMARIA SISTEMAS DE LAVADO Y ENJUAGUE

Fig. No. 1.2 Diagrama esquemtico de una linea de lavado de PET. Los pasos anteriores describen de una manera general como el material se limpia mecnicamente y es aceptable para poderse combinar con un cierto porcentaje de material virgen para ser reprocesado en productos nuevos, pero tiene el inconveniente de que el material se degrada poco a poco, volviendose ms quebradizo o menos maleable y el material no alcanza la pureza para ser nuevamente considerado como grado alimenticio. As que se desarrollaron otros sistemas de recuperacin qumica, en donde el material primero se despolimeriza y se obtienen los componentes base para poder volver a producir el plstico con una eficiencia hasta del 95 porciento dependiendo del material en cuestin(7), aunque de cualquier forma el material se sigue tratando mecnicamente para quitarle la mayora de impurezas antes de tratarlo qumicamente. 1.1.5 DESPOLIMERIZACIN. La despolimerizacin es el proceso que consiste en separar las molculas chicas para romper las molculas gigantes conocidas como polmeros(8), bajo las condiciones de presin, temperatura y el catalizador adecuado es posible obtener los productos base con los cuales se formaron los polmeros. Por ejemplo existen varios procesos de despolimerizacin para el PET, entre los ms importantes se encuentran los siguientes: 1.1.5.1- Metanlisis: Consiste en la degradacin de PET mediante metanol a altas temperaturas y a altas presiones. 1.1.5.2- Gliclisis: Hasta ahora es el segundo mtodo ms importante en el procesamiento del desecho del PET, aunque se ha utilizado a nivel comercial sin buenos resultados. 1.1.5.3- Hidrlsis: Hidroliza el PET en PTA (cido teraftlico purificado) y Etiln glicol (EG). Este mtodo puede realizarse como hidrlisis cida , bsica y neutra. 1.1.5.4- Afinity: Este mtodo es nuevo y es de manufactura mexicana por investigadores de la universidad Iberoamericana donde a presin atmosfrica y a temperaturas de entre 90 y 120 C junto con un catalizador patentado y secreto hasta el momento, se logra descomponer el PET en PTA y EG con una eficiencia de hasta 95% El problema del reciclaje qumico es el alto consumo energtico para mantener presiones altas y temperaturas elevadas para la despolimerizacin del PET, lo que convierte al reciclado qumico en un proceso sumamente costoso por ese motivo es que hasta hoy no existen plantas de reciclaje qumico en Mxico, quiz con el proceso Afinity se logren abatir estos costos y en los prximos aos podamos contar con plantas de este tipo en nuestro pas. La ventaja que podra tener el reciclado qumico en un futuro, cuando este no sea muy costoso, es que los materiales despolimerizados no se degradan ya que una vez descompuestos en las sustancias base, se vuelven a formar las cadenas de polmeros por los mtodos convencionales y estos son nuevamente material virgen, como se muestra en el diagrama de la figura No.1.3
7.- Artculo reciclado del PET de la revista AMBIENTE PLSTICO, May-Jun 2006. 8.- Polmero, compuesto que se distingue por su alta masa molecular que puede llegar a miles de millones de gramos y est formado por muchas unidades que se repiten.

Figura 4.- Esquema del ciclo de vida del PET con afinity.

PTA + EG

POLIMERIZACIN

PET

PACKAGING DE 1a.

USO

REFRESCOS, AGUA, ALIMENTOS CONSUMO

CICLO SIN FIN DESPOLIMERIZACIN RECICLADO QUMICO AFINITY TRITURACIN

ACOPIO DE RESIDUOS

Figura No.1.3 Ciclo de vida del PET con afinity, imagen tomada de la revista mundo plstico ao 6 num.33 Octubre-Noviembre 2008.

As pues se han desarrollado hasta el momento plantas de reciclado de materiales termoplsticos, donde se recicla para consumo interno y otras plantas donde se recicla para comercializar a otras empresas del giro plstico, donde pueden abatir costos usando cierto porcentaje de material reciclado. En general la calidad del plstico reciclado en la actualidad no es muy buena en pases como el nuestro, ya que muchos recicladores no tienen la maquinaria ni la tecnologa necesaria para limpiar y recuperar el material termoplstico, tan puro como para lograr un certificado de uso alimenticio y la cultura del pas en cuanto al separado de basura para el reciclado an se encuentra en paales, si esto pudiera solucionarse sera muy bueno para la industria, ya que propiciara mayor uso de materiales termoplsticos reciclados. En pases como Alemania la empresa KRONES AG de Neutraubling, desarroll en el 2006 una planta de reciclado qumico de botella de PET, donde el producto obtenido es apto para el envasado de alimentos, segn el Instituto Fraunhofer para la Ingeniera, de Procesos y Embalajes, que certific en el 2006 que el material de reciclaje obtenido es apto para el contacto con alimentos. Las pruebas realizadas cumplen con los estndares americanos de la FDA (Food & Drug Administration). La planta de reciclaje de botella de PET tiene una capacidad de hasta 1000 Kg/hr.(1) Figura 1.4.

Fig. No.1.4 Planta de reciclado qumico de botella de PET de la empresa KRONES, GA. Imagen tomada de la revista mundo plstico ao 6 num.33 Octubre Noviembre 2008.
1.- Artculo reciclado del PET de la revista AMBIENTE PLSTICO, May-Jun 2006.

Despus de comentar brevemente los mtodos existentes de reciclado de materiales termoplsticos, as como las diferentes calidades que se pueden lograr con los diferentes tipos de reciclado, enfocaremos la atencin principalmente a los molinos para materiales termoplsticos, ya que son mquinas fundamentales e insustituibles hasta este momento para los diferentes tipos de reciclaje de materiales termoplsticos, adems este trabajo de tesis trata acerca del anlisis de lo que pasa dentro del molino, para poder mejorar los elementos consumibles de estos, las cuchillas y de un molino en particular el 2650 que se desarrolla en paralelo con este trabajo de tesis. Pero esto se abordar mas adelante. Primero se presentar que es un molino y los diferentes tipos de molinos, as como las funciones diferentes generales de cada tipo de molino. 1.2.1 MOLINOS DE CUCHILLOS. Son mquinas rotativas con 2 o ms hileras de cuchillas montadas sobre una flecha, denominada rotor y cuando menos una sola hilera de cuchillas montadas sobre un soporte fijo con respecto al rotor, denominado soporte cuchilla de caja, los cuales se encuentran aislados del medio en una carcaza denominada cmara de molienda. Las cuchillas de rotor y caja pasan apenas con unos decimos de milmetro de separacin y cuando pasa el material entre estos, por accin de la gravedad o con el auxilio de un husillo (alimentacin forzada), es cortado el material en cuestin; este ciclo se repite varias veces hasta que el material que se desea moler tiene el tamao adecuado para pasar a travs una criba que cubre toda la parte baja o de descarga de un molino. El material que ha pasado por la criba se acumula en un embudo colector o en algn otro sistema que extraiga el material hacia algn lugar deseado. (Ver fig. No.1.5)

Rotor 4190FA 3x3 Soporte cuchilla superior Admisin de material a granular

Soporte cuchilla inferior.

Descarga de material granulado.

Soporte criba

Fig. No.1.5 Representacin de granulacin en una cmara de molienda FA3X3.

1.2.2 CMARA DE MOLIENDA. La cmara de molienda es la parte ms importante de un molino, ya que es en este lugar donde se lleva a cabo la granulacin de los materiales termoplsticos. El material termoplstico es arrojado dentro de la cmara de molienda y ste es golpeado por el rotor y proyectado hacia la placa superior plano inclinado (12), inmediatamente despus el material termoplstico resbala hacia al plano inclinado (6), esta pieza direcciona el material hacia el dimetro de corte (c) donde se encuentra el material termoplstico entre las dos cuchillas, la cuchilla de rotor (1) y cuchilla de caja del soporte cuchilla inferior (7), una porcin del material termoplstico es cortada y es acarreada o arrastrada por debajo de la cuchilla de rotor y llevada a la segunda cuchilla de caja (5) del soporte cuchilla superior (9), donde vuelve hacer otro corte al material termoplstico en cuestin, de nuevo el material termoplstico es proyectado contra la placa superior plano inclinado y vuelve a repetirse el ciclo hasta que el material termoplstico tiene el tamao adecuado para poder salir por la criba (10). Existen muchos tipos de cmaras de molienda segn el fabricante de molinos, esto depende generalmente del tipo de material a moler y la presentacin o forma que este tenga, pero las partes generales son las que se describen en la figura No.1.6

c 2 1

11

3 5

12

9 4
c .- Dimetro de corte 1- Cuchilla de rotor. 2.- Tornillo de sujecin. 3.- Solera rondana. 4.- Rotor. 5.- Cuchilla de caja. 6.- Plano inclinado. 7.- Soporte cuchilla inferior. 8.- Soporte criba. 9.- Soporte cuchilla superior. 10.- Criba. 11.- Tornillo de ajuste de cuchilla. 12.- Placa superior plano inclinado

10

Figura No.1.6 corte de una cmara de molienda de un molino para termoplsticos, sin flanges, para agua, soportes compensados y discos de desgaste.

Fig. No.1.7 Descripcin del molino.

1.- PERNO CORTINERO. 2.- TOLVA. 3.- PUERTA FRONTAL. 4.- PERILLA DE RETARDO Y SEGURO. DE LA TOLVA. 5.- EMBUDO COLECTOR. 6.- MICRO SWICH DE SEGURIDAD. 7.- COPLE TUBO PESCADOR. 8.- ARRANCADOR. 9.- MOTOR ELCTRICO. 10.- BASE TEXCRAFT 11.- CAMARA DE MOLIENDA.

1
INGEN IERIA EN DIS EO

2 4 6 7 8

A INGENIER O E EN DIS

1.2.3 PARTES DE UN MOLINO.

3 5 9 10

11

Ahora se describir algunas de las partes mas importantes de un molino de uso comn, como el que se muestra en la imagen No.1.7 y la No.1.8, este tipo de molino es de los mas usados, es un molino pequeo de baja capacidad, generalmente usado a pi de mquina para reciclar coladas pequeas y piezas no conformes con los estndares de calidad de la empresa.

Fig. No.1.8 Descripcin del molino.

1.- CUCHILLA DE CAJA NICA 1620 2.- TORNILLO CUCHILLA DE CAJA 3.- ROTOR 1720 ST 4.- CUCHILLA DE ROTOR 1620ST 5.- TORNILLO CUCHILLA ROTOR 6.- BALERO FAG 7.- CRIBA 1620

DATOS GENERALES

1 2 3 4 5 6

Los molinos de cuchillas generamente se usan en la industria para moler materiales termoplsticos y as poder volver a procesarlos, ya que comnmente cuando alguna compaa coloca un molde en alguna de sus mquinas de inyeccin, de soplado o extrusin de plstico, esta se tiene que poner a punto, es decir se calibra en cuanto a presin, temperatura, permanencia de cierre del molde, cantidad de material, composicin del material, etc, y as sacar piezas que cumplan con los estndares de calidad de esta empresa o quiz algn estndar internacional. Mientras la mquina se calibra las piezas salen defectuosas y para no desperdiciar el material post-industrial, estas piezas se granulan de algn tamao adecuado para la mquina de inyeccin, soplado, termo-formado o extrusin en cuestin. Tambin existe un proceso similar pero un tanto ms complicado, para recuperar el material post-consumo, donde tambin el molino de cuchillas juega un papel muy importante en el proceso de recuperacin de materiales termoplsticos, ya que este material ya se us para envasar algn producto, producir algn calzado o textil, fabricar algn bien material, con la diferencia que este material por lo general se encuentra en la basura o en algn centro de acopio. 1.2.4 TIPOS DE MOLINOS. Existen varias tipos de molino, para moler diferentes tipos de materiales y presentaciones de material como son: botellas, garrafones, cubetas, plastas, coladas, piezas chicas, partes automotrices, tubera, pelculas plsticas, etc... Para ello existe un molino diferente que tenga un mejor desempeo de molienda que otro, segn la presentacin y tipo de material, es decir que la produccin est en funcin del tipo de molino que se seleccione para granular cierto tipo de material y su presentacin o geometra que este tenga. En ocasiones la cantidad de material molido por hora no importa tanto, mas bien que este sea lo ms silencioso posible, como es el caso de los molinos chicos que se encuentra a pi de mquina.

Fig. No. 1.9 Materiales termoplsticos reciclables.

Existen muchas marcas de molinos, de muy diversos tipos y de una gran gama de tamaos dependiendo la presentacin y la produccin de material granulado que se desee, algunos fabricantes recomiendan cierto tipo de molino para alguna aplicacin especfica, por ejemplo, para moler plastas y coladas, el fabricante de origen alemn ZERMA recomienda un molino como el mostrado en la figura No.1.10. Fig. No.1.11 triturador marca CUTTER. Imgen tomada del catlogo.

Fig. No. 1.10 Molino ZERMA GS400/1000 de corte en V y 5 hileras de cuchillas. Imagen tomada del catlogo general.

Para moler cubetas y garrafones, el fabricante de origen estadounidense recomienda el triturador mostrado en la figura No.1.11, con un arreglo de dos cuchillas de doble ua grandes para jalar el material y varias cuchillas de tipo sierra para cortar o desgarrar el material. El fabricante de origen mexicano recomienda un molino con rotor EHD, con volante de inercia como el que se muestra en la figura No.1.12, para la molienda de tarimas plsticas, as como coladas y plastas de gran tamao. Fig. No.1.12 Molino 55160EHD de manufactura Mexicana.

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Para moler tubos y perfiles, el fabricante de molinos de origen alemn de la marca HERBOLD, recomienda un molino como el mostrado en la figura No.1.13, para molienda dentro de una planta de alguna tcnica de transformacin del plstico, donde se requiere que el molino tenga bajos niveles de ruido. El fabricate de molinos de origen Italiano PIOVAN recomienda un molino como el que se muestra n la figura No.1.14, con caseta de insonorizacin.

Para la molienda en general con bajo nivel de ruido, ideal para fbricas donde se desea disminuir el ruido interno de la planta productiva, el fabricante de origen sueco RAPID, recomienda un molino como el que se muestra en la figura No.1.15. Serie 400, mod.3760, para producciones hasta de 600Kg/hr. Arriba izquierda Fig. No.1.13, molino de la marca HERBOLD para la molienda de tubos y perfiles extruidos de materiales termoplsticos. Izquierda Fig. No.1.14, molino de la marca PIOVAN, con caseta de insonorizacin modelo RN 30\30 silencioso. Arriba derecha Fig. No.1.15 Molino RAPID serie 400, insonorizado para producciones de hasta 600Kg/hr. Imgenes tomadas de los catlogos generales, de las diferentes empresas.

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Figura No.1.16. Molino de la serie U, de CUMBERLAND, para alturas limitadas, como las aplicaciones de prensado, con producciones entre 1800 y 3000 lb/hr, disponible en potencias de 20 y 50HP. Imagen tomada del catlogo general.

Para la molienda de lminas o retales(1) producto de aplicaciones de prensado en termoformados, como el polipropileno con el que se fabrican los vasos desechables, el fabricante de origen estadounidense CUMBERLAND, recomienda un molino achaparrado y largo, ideal para colocarlo debajo de las prensas de troquelado del vaso despus de la operacin de termoformado. Como el molino mostrado en la figura No.1.16. Para aplicaciones de alta produccin donde se le exige un alto desempeo al molino, el fabricante de origen italiano, PREVIERO, recomienda un molino de aplicacin general de alta duracin, como el que se muestra en la figura No.1.17 As pues, como se ha mencionado existen un nmero muy grande de fabricantes de molinos y de equipos perifricos para la industria del plstico, todos ellos con su propia tecnologa, con sus muy peculiares y diferentes diseos cada uno de ellos para resolver un problema en especifico, las marcas de molinos que en esta pequea muestra se mencionan son algunas de las ms importantes en el mundo, sin mencionar an las marcas de CONAIR y SHINI que cuentan con presencia en Mxico, pero la base de funcionamiento de todos estos molinos y trituradores para la granulacin de materiales termoplsticos en la misma.

Fig. No.1.17, Molino de alto rendimiento y durabilidad de la marca PREVIERO. Imagen tomada del catlogo general.
1.- Retal o esqueleto, es el material sobrante despus de una operacin de troquelado en una tira de lmina continua, donde quedan las siluetas del material recortado.

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1.2.5 TIPOS DE ROTORES EN MOLINOS DE CUCHILLOS. Los molinos por lo general se nombran al principio por dos nmeros como por ejemplo 2030, que quiere decir que el dimetro de corte es de 20cm y la longitud interior de la cmara de molienda es de 30cm, despus est el tipo de rotor, este puede ser recto(CR), recto con corte de tijera (FA), corte de tijera en V (CH), recto con corte de tijera y soportes cuchilla compensados (FA), escalonado con corte recto (EHD), escalonado con corte de tijera (ST), escalonado con corte de tijera y desahogos intermedio (FAP) y con todas las opciones anteriores pero con protecciones de cuchilla. A dems se colocan unos discos en ocasiones en las caras laterales de los rotores conocidos como flanges, los cuales se ocupan como sellos mecnicos. Existen muchos fabricantes de molinos y cada uno llama en ocasiones de diferente manera sus componentes de molino, pero en general estas son las variantes mas usadas en los rotores de molinos de cuchillas.

ROTOR 2550FA 3X2 SIN FLANGE

ROTOR 4090CH 7X2 FLANGE GRANDE

ROTOR 1620CR 2X1 FLANGE REDUCIDO

ROTOR 4290FA 3X2 SIN FLANGE Y PROTECCIN EN LAS CUCHILLAS

ROTOR 55120CH 3X2 FLANGE GRANDE

ROTOR 4090EHD 3X5 FLANGE GRANDE

ROTOR 60120FAP 3X3 SIN FLANGE Fig. No. 1.18 diferentes tipos de rotores marca Pagani, imgenes tomadas de los ctalogos generales.

13

Segn el tipo de material a moler y la presentacin se selecciona el tipo de rotor que se usar en el molino, de esta forma es como surgen muchos tipos de rotores para molinos de cuchillas, dependiendo la experiencia del fabricante puede recomendar un cierto tipo de rotor, por ejemplo: el fabricante de molinos HERBOLD, recomienda para materiales de alto impacto o muy pesados, rotores como el perfil A (mostrado en la figura No19), para hule sin vulcanizar o materiales de bajo punto de fusin como el rotor B , para piezas de alto punto de fusin recomiendan el perfil C y para distintos montajes de cuchillas para gran variedad de materiales como el perfil D.

B A

Figura No.1.19 diferentes perfiles de rotores marca HERBOL, escaneados del catlogo de la linea SMS y marcados como rotores especiales tipo M6, G3, B3 y F9 respectivamente segn el orden alfabtico. Imagen tomada del catlogo general.

Fig. No. 1.20 perfiles de molinos RAPID. Imagen tomada del catlogo general.

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La figura No. 1.20 muestra perfiles de cmara de molienda de la marca Rapid serie 500 de origen Sueco, con las recomendaciones de los materiales plsticos que estas configuraciones de molino pueden granular mejor. Imgenes escaneadas del catlogo de rapid en la seccin de piezas moldeadas y extruidas. Abajo Fig. No.1.22 corte transversal de la cmara de molienda del molino rapid de la serie 10.

Arriba Fig. No.1.21 molino de bajas revoluciones marca RAPID de la serie 10,tambin llamado trabajo de reloj.

Abajo fig. No. 1.23 corte longitudinal de una cmara de molienda marca CONAIR de la serie CM

Izquierda Fig. No. 1.24 Molino de bajas revoluciones de la marca CONAIR, para aplicaciones muy silenciosas.

Los molinos mostrados en las imgenes 1.21, 1.22, 1.23 y 1.24 son de las marcas RAPID y CONAIR, son molinos de bajas revoluciones 25rpm y por tanto muy silenciosos y se ocupan para materiales duros, quebradizos, abrasivos, coladas, plastas y piezas de pared gruesa, en bajas producciones, se utilizan generalmente a pie de mquina por ser muy silenciosos. Las imgenes anteriores fueron escaneadas de los catlogos de ventas.
Imgenes tomadas de los catlogos generales de las diferentes empresas.

15

Fig. No. 1.25 rotor semi abierto con tornillos de fijacin en las cuchillas, marca PREVIERO, de origen Italiano. Esta imagen fue tomada del catlogo general de molinos.

Fig. No. 1.26 Rotor abierto con tornillos de fijacin en las cuchillas, marca PREVIERO, de origen italiano. Esta imagen fue tomada del catlogo general de molinos.

Fig. No. 1.27 Rotor cerrado con soportes cuchilla de rotor intercambiables y cuas de sujecin en las cuchillas, disponible tambin en la versin abierto, marca PREVIERO, de origen italiano. Esta imagen fue tomada del catlogo general de molinos.

Fig. No.1.28 Rotor abierto con cuchillas de rotor inclinadas para doble hlice de corte, de la marca PREVIERO, de origen Italiano. Esta imagen fue tomada del catlogo general de molinos.

Fig. No.1.29 Rotor cerrado con soportes cuchillas de rotor intercambiables y tornillo de sujecin en las cuchillas, de la marca PREVIERO, de origen Italiano. Esta imagen fue tomada del catlogo general de molinos.

Imgenes tomadas de los catlogos generales de las diferentes empresas

.
16

Fig. No. 1.30 derecha corte transversal de una cmara de molienda Marca TRIA, tipo XT.

Fig. No. 1.31 izquierda corte transversal de una cmara de molienda Marca TRIA, tipo XT.
Fig. No. 1.32 molino marca TRIA con caseta de insonorizacin modelo 42 XT-BM-TR, imgen tomada del catlogo de molinos.

Las imgenes de arriba muestran un molino de la marca TRIA de origen italiano, con caseta de insonorizado y recomienda la cmara de molienda tipo XL para moler desperdicios de extrusiones rgidas o flexibles, coladas pequeas, piezas moldeadas pesadas, tambin se recomiendan para el segundo paso de molienda o pedacera. Para la molienda de piezas sopladas, preformas en linea a altas temperaturas, materiales a granel y retal de termoformados ligeros recomienda la configuracin de cmara de molienda tipo BM. La figura No.1.33 muestra un molino de la marca NELMOR de origen estadounidense modelo GP-818, recomendado para piezas moldeadas, para molienda fina, piezas sopladas, molienda en general y puede alimentarse por robot, banda o manual. Imgenes tomada del trptico de los molinos NELMOR.

Figura. No.1.33 molino marca NELMOR modelo GP-818.

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2.-DESARROLLO ANALTICO.
2.1.FUERZAS QUE ACTAN SOBRE LAS CUCHILLAS Analizando la figura No.2.1 donde se muestra una transmisin mecnica por bandas que es la estndar de un molino comn. Se muestra la polea motor A con un dimetro de paso 7.4 in, que se conecta a un motor de 30 hp NEMA, las bandas transmiten el movimiento a la polea rotor marcada con la letra B. Adems se muestra el sentido de giro del sistema, las flechas marcadas con la fuerza F muestran como acta la banda en tensin en la parte superior y a compresin en la parte inferior. Con los datos proporcionados por el fabricante del motor, se puede calcular el torque y la velocidad con la que gira el rotor del molino para determinar las fuerzas que actan sobre las cuchillas. Figura No. 2.1, transmisin por bandas de un molino 2560.

M EXT . Trotor

Ja .........(1) Ja : Ftan_ rotor Ftc Trotor Ja .....(2) Rc

Ftc Rc

Ftan_ rotor
POLEA MOTOR paso 0.38m

F B A
Donde: T = Torque. Ftan_rotor = Fuerza tangencial en rotor. Trotor = Longitud del brazo de palanca. J = Momento polar de inercia. a = desaceleracin angular instantnea al impacto w = Velocidad angular. F=Fuerza tangencial en bandas Ftc = Fuerza tangencial de corte

MOTOR 30hp,4 POLOS, 1755 RPM TORQUE NOMINAL 120 Nm POLEA MOTOR paso 7.4 in (0.18796 m)

La ecuacin anterior viene del movimiento plano de cuerpos rgidos, donde la sumatoria de fuerzas externas es igual al vector de inercia, es decir al momento polar de inercia J por la aceleracin angular (a). Las fuerzas externas que se involucran en el sistema son el par proporcionado por el motor, la fuerza tangencial de corte (la cual se opone al giro como se muestra en la figura No. 2.2) y las prdidas mecnicas (no consideradas en el anlisis). Con el torque nominal del motor proporcionado por el fabricante de estos y los datos de las poleas seleccionadas, podemos calcular el par en el rotor producido por el motor elctrico. Para calcular las poleas intervienen varios factores que solo se comentarn, ya que no es el tema de esta tesis, como es el ngulo mnimo de contacto, a menor velocidad menor ruido e impactos menos bruscos en las cuchillas y el tamao de las poleas tambin est supeditado al costo y espacio.

18

T=torque FTC=Ftan_rotor Ja

Rc =

5 0.12

Fig. 2.2 Diagrama de cuerpo rgido de las fuerzas externas dentro de la camara 2650 Con los datos del motor elctrico, y los dimetros de las poleas podemos deducir lo siguiente:

Tmotor R paso _ pm Trotor

120 Nm 0 .0939 m

1277 .9552 N 242 .8115 Nm

F R paso _ pr

1277 .9552 N ( 0 .19 m )

El momento polar de inercia J, que depende del material y de la geometra del rotor, es calculado despus de haber diseado el rotor, o cuando menos haber definido la geometra general de ste, junto con el volante de inercia y/o polea, aunque el ngulo de incidencia an no est definido, esto se har en un paso posterior. El impacto de la cuchilla sobre el material genera una desaceleracin instantnea en el rotor la cual hace que la aceleracin negativa tienda a cero como se define a continuacin.

lim a

w wo t

.......... .. Ec . 3

Donde el rotor de la cmara de molienda al estar andando antes de tener carga, es decir antes de moler cualquier material, su velocidad angular (w) es constante de 868 rpm = 5454.29 rad/min, con las poleas y el motor indicadas en la figura 2.1. Por tanto la velocidad angular inicial (wo) es de 5454.29 rad/min y la velocidad instantnea extrema angular (w) es de 0, as que evaluando el limite cuando el tiempo (t) tiende a cero, resulta en la grfica 2.1

19

1.2 1.1 1.0 0.9 tiempo (t) seg.

Grfica No. 2.1, valores de la desaceleracin angular cuando el tiempo t tiende a cero.

0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000 600,000 700,000 800,000 900,000 1,000,000 1,100,000 1,200,000 0

aceleracin angular (a) rad/seg

w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) 10995.57 infinito 10995.57 1099557.0000 10995.57 549778.5000 10995.57 366519.0000 10995.57 274889.2500 10995.57 219911.4000 10995.57 183259.5000 10995.57 157079.5714 10995.57 137444.6250 10995.57 122173.0000 10995.57 109955.7000 10995.57 99959.7273 10995.57 91629.7500 10995.57 84581.3077 10995.57 78539.7857 10995.57 73303.8000 10995.57 68722.3125 10995.57 64679.8235 10995.57 61086.5000 10995.57 57871.4211 0.2 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.27 0.28 0.29 0.3 0.31 0.32 0.33 0.34 0.35 0.36 0.37 0.38 0.39 w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) 10995.57 54977.85 10995.57 52359.8571 10995.57 49979.8636 10995.57 47806.8261 10995.57 45814.875 10995.57 43982.28 10995.57 42290.6538 10995.57 40724.3333 10995.57 39269.8929 10995.57 37915.7586 10995.57 36651.9 10995.57 35469.5806 10995.57 34361.1563 10995.57 33319.9091 10995.57 32339.9118 10995.57 31415.9143 10995.57 30543.25 10995.57 29717.7568 10995.57 28935.7105 10995.57 28193.7692 0.4 0.41 0.42 0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49 0.5 0.51 0.52 0.53 0.54 0.55 0.56 0.57 0.58 0.59 w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) 10995.57 27488.925 10995.57 26818.4634 10995.57 26179.9286 10995.57 25571.093 10995.57 24989.9318 10995.57 24434.6 10995.57 23903.413 10995.57 23394.8298 10995.57 22907.4375 10995.57 22439.9388 10995.57 21991.14 10995.57 21559.9412 10995.57 21145.3269 10995.57 20746.3585 10995.57 20362.1667 10995.57 19991.9455 10995.57 19634.9464 10995.57 19290.4737 10995.57 18957.8793 10995.57 18636.5593 0.6 0.61 0.62 0.63 0.64 0.65 0.66 0.67 0.68 0.69 0.7 0.71 0.72 0.73 0.74 0.75 0.76 0.77 0.78 0.79

w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) 10995.57 18325.95 10995.57 18025.5246 10995.57 17734.7903 10995.57 17453.2857 10995.57 17180.5781 10995.57 16916.2615 10995.57 16659.9545 10995.57 16411.2985 10995.57 16169.9559 10995.57 15935.6087 10995.57 15707.9571 10995.57 15486.7183 10995.57 15271.625 10995.57 15062.4247 10995.57 14858.8784 10995.57 14660.76 10995.57 14467.8553 10995.57 14279.961 10995.57 14096.8846 10995.57 13918.443

0.8 0.81 0.82 0.83 0.84 0.85 0.86 0.87 0.88 0.89 0.9 0.91 0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.98 0.99

w(rad/min) a(rad/min^2) 10995.57 13744.4625 10995.57 13574.7778 10995.57 13409.2317 10995.57 13247.6747 10995.57 13089.9643 10995.57 12935.9647 10995.57 12785.5465 10995.57 12638.5862 10995.57 12494.9659 10995.57 12354.573 10995.57 12217.3 10995.57 12083.044 10995.57 11951.7065 10995.57 11823.1935 10995.57 11697.4149 10995.57 11574.2842 10995.57 11453.7188 10995.57 11335.6392 10995.57 11219.9694 10995.57 11106.6364

Es complicado determinar la desaceleracin exacta, ya que depende de la resistencia que oponga el tipo de material a ser molido y la geometra de este, pero para efectos prcticos tomaremos la media del universo de nmeros propuestos en los rangos de valores mostrados en la grfica 2.1. Como podemos observar, el valor tiende a infinito mientras el tiempo (t) tiende a cero, es decir que al sustituir, el valor de la aceleracin en la ec.2 la fuerza tangencial del rotor se vuelve muy grande, por tanto un atasque del rotor instantneo debido a un material muy resistente provocara el despostillamiento o fractura de la cuchilla. Esta fuerza sera la fuerza mxima tangencial que el sistema mecnico proporcionara a la cuchilla de rotor.

20

T= 242.6048 Nm O= 868.078 rpm

Izquierda fig. No. 2.3 corte de cmara de molienda 2650, con ampliacin del detalle de las componentes de la fuerza al entrar la cuchilla en dos dimensiones. Derecha fig. No. 2.4 detalle de las componentes de la fuerza cuando sale la cuchilla en dos dimensiones. Abajo fig. No. 2.5 detalle de la fuerza en 3 dimensiones.

250 (Dimetro de corte)

l = 125 mm Punto "D"

18.91

125

22.22 ngulo de incidencia

x
3.31 (ngulo de incidencia)

FRE

FTE

Punto "E"

FRD
y

Punto "D"

FTD

Punto "E"

FR

FRE = Fuerza radial entrada FTE = Fuerza Tangencial entrada FRD = Fuerza radial salida FTD = Fuerza tangencial salida r = ngulo de asiento del rotor FT(total) = Fuerza tangencial total FT = Fuerza tangencial FR = Fuerza radial FRC = Fuerza resultante de corte

Fuerza resultante de corte.

FT
z

FT (total)

Pedidas por la geometria

21

Para realizar el corte debido a la geometra del rotor, primero hace contacto la punta lado polea e instantes despus la punta contraria es decir, lado opuesto polea, en este lapso pasa completa una de las 3 hileras de cuchillas del rotor modelo FA por el soporte cuchilla inferior como se muestra en la fig. No.2.3 y 2.4 Esta combinacin de ngulos que tiene el asiento y respaldo de las cuchillas en el rotor es para utilizar menos energa en el corte, es decir menos potencia ya que si no tuviera este ngulo, una de las hileras cortara el material en toda su longitud de un solo golpe, como el rotor recto. El rotor FA es un rotor de corte de tijera, tiene un corte mas suave o constante. Como se puede observar en la imagen No. 2.5 existe una fuerza tangencial que tiene su punto de accin en el filo de la hilera de cuchillas, una radial que empuja el material contra el plano inclinado y la cuchilla de caja, adems existe una tercera fuerza debido al corte de tijera, es decir por la geometra del corte de la hilera de cuchillas en el rotor, esto es porque la linea de accin de la fuerza de corte se presenta de una forma normal al filo y como este tiene un ngulo provoca una fuerza en el eje Z. Tambin se puede observar que la linea de accin de la fuerza se mantiene fija pero la geometra no, es decir la fuerza tangencia, radial y normal se mantienen constantes, pero el ngulo de incidencia de la cuchilla a la entrada y a la salida del corte cambia como se muestra en las figuras No. 2.3 y 2.4. En la figura No. 2.5 se muestra las tres componentes de la fuerza total resultante y se observa el detalle de la fuerza normal al filo, la cual se supone como una prdida ya que la fuerza tangencial no se ve incrementada, pero la seccin de material que corta en esta posicin requiere mucho menos energa que cortar una seccin con todo el largo del filo de la cuchilla en el mismo instante.

Fig. No. 2.6 corte transversal de una cmara de molienda 2550, un instante antes de realizar un corte de material.

Fig. No. 2.7 corte transversal de una cmara de molienda 2550, en el instante de empezar un corte de material.

22

j
f
t

nf t / se

VISTA "E"
e

G G'

Fig. No. 2.8 corte transversal de una cmara 2550 al momento de realizar el corte,

CORTE "G-G'" dl
G1 G2

VISTA "E"

dl t / sen f

r
REA DE ARRANCAMIENTO O FRACTURA

e
2.1.1 ANLISIS DE EL CORTE.

Primero la pieza se desliza por el plano inclinado entre el rotor y la cuchilla de caja por la accin de la gravedad, an no la toca la cuchilla de rotor y el sistema se encuentra libre de cualquier esfuerzo, como se muestra en la figura No. 2.6, un instante despus la cuchilla golpea la pieza, esta se desliza hacia abajo pero la fuerza de rozamiento de la superficie de la pieza contra el plano inclinado debido a la deformacin de la pieza y ms an la fuerza de rozamiento de la pieza contra el filo de la cuchilla de caja sujetan fuertemente a la pieza y se entierran ambas cuchillas del impacto inicial como se muestra en la figura No. 2.7. La cuchilla de rotor empieza a cortar de manera constante debido a la inercia del rotor y de la polea de rotor, que funciona como volante de inercia, hasta un punto antes donde la pieza se fractura. Lo anterior se muestra en la vista E de la figura No. 2.8, donde vemos el corte de la pieza del centro del rotor hacia el filo, es decir en el sentido que acta la fuerza normal o radial y se puede observar como el corte es gradual desde cero hasta dl (tan r), esta rea puede distinguirse porque presenta una superficie tersa o suave, despus viene una fractura o arrancamiento donde la superficie es spera. Si ahora vemos la seccin marcada como corte G-G es decir en el sentido que acta la fuerza tangencial, podemos observar que el corte empieza desde cero hasta t-e donde e(dl) + ((t-e)(dl) /2), es decir rea G1+G2, es una seccin sometida a compresin ya que el corte no es en este sentido sino que se presume que la fractura se presenta en la linea de accin de la fuerza resultante de corte (FRC). Por tal motivo la fuerza radial depende de la normal que provoca la fuerza de rozamiento de la cuchilla contra el material a cortar, la mxima reaccin de la fuerza radial se presenta sobre el plano inclinado y sobre la cuchilla de caja pero en menor cantidad ya que el rea resistente del material es mnima al final del corte. Aunque la cuchilla de caja tambin se desgasta presumiblemente debido a la friccin de la sujecin del material contra la cuchilla de rotor, durante toda la accin del corte.

23

Debido a la configuracin del sistema, la longitud del corte mximo que puede realizar la cuchilla de rotor es:

Lc

dl .......( 4 ) cos r

Donde Lc es la longitud de corte mxima sobre el material

La fuerza resultante de corte FRC de acuerdo a la figura No. 2.5 es.

FRC

FR2

FT (total ) 2 .........(5)

FT (total )

FT (cos r )...............(6)

Donde la fuerza tangencial total FT(total) corresponde al cateto adyacente del ngulo de asiento en un rotor r, que es el ngulo que se fabrica en el rotor con el fin de hacer el efecto de tijera al cortar el material, lo cual provoca una prdida en la fuerza tangencial como se muestra en la figura No. 2.5. Este ngulo de asiento se puede observar en un rotor visto de frente en la figura No.2.9, el cual est conformado por la superficie marcada con una linea mas ancha y la linea de centros del rotor nombrado con la letra griega r.

NGULO DE ASIENTO

Fig. No. 2.9. Croquis de un rotor 2560 FA 2.1.2 FUERZA TANGENCIAL. Para calcular la fuerza tangencial FT observamos la vista E de la figura No. 2.8 donde se muestra el rea de corte o el rea resistente del material, cuyo espesor de corte mximo es t/senf as que el rea resistente mxima para el corte tangencial sera:

A A FT

( t / sen f ) d l 2 ( t / sen f ) 2 2 tan r tA

dl

( t / sen f ) tan r

( t / sen f ) 2 .......... .....( 7 ) t 2 tan r

24

Donde FT es la fuerza tangencial, t es la resistencia al corte del material a moler en cuestin y A es el rea resistente del material a cortar en la trayectoria tangente al dimetro de corte como se indica en la vista E de la figura No. 2.8. esta rea es variable ya que depende de el espesor t y del ngulo de corte f, para poder determinar estos valores se analizarn las siguientes cuestiones. Observando la figura No. 2.10, podemos determinar que el material opone la menor resistencia al corte cuando las caras laterales de este se encuentran paralelas a una lnea trazada desde el centro del rotor hasta el centro del material, es decir que la distancia t/sen f es igual al espesor t, tambin podemos observar el ngulo j, que es el ngulo que existe de la horizontal al plano de deslizamiento de alimentacin del material (plano inclinado del molino), el cual en la figura No. 2.10 es ideal ya que se haba comentado anteriormente, este sirve para guiar las piezas al rotor por accin de la gravedad. La figura No. 2.11, muestra las condiciones de un material antes de ser cortado, y podemos observar que debido al cambio de j la distancia t/senf se ha incrementado, aunque esta es en realidad una cuerda del dimetro de corte c, se analizar de manera recta para simplificar los clculos ya que la diferencia de este valor es muy pequea. Tambin se puede apreciar el ngulo Ac, el cual es el ngulo de corte, este vara de acuerdo al espesor del material ya que si en el sistema mostrado t aumenta Ac tambin aumentar, tambin el ngulo f vara de acuerdo a los valores que tome t a lo largo del trabajo de j molienda.

f
Ac(Arco de corte) t

f
90
t

Ac

x
ero mt i (D d

e) ort c e

y
Fig. No. 2.10 corte ideal de material con espesor t

y
Fig. No. 2.11, Corte de material con un plano inclinado con un ngulo j

Se puede ahora formar un diagrama que auxilie en la determinacin de la distancia t/senf, as poder determinar el rea resistente del material y poder calcular la fuerza real tangencial que acta en el sistema (como se muestra en la ec. No.7) La figura No. 2.12, muestra el diagrama de las geometras que interactan en el sistema, donde podemos observar claramente la distancia t/senf que es la relacin que existe entre el espesor y el ngulo que forma el plano inclinado y la trayectoria de corte o tambin puede nombrarse ngulo de incidencia de la cuchilla de rotor, Ac es el ngulo que se forma al trazar dos lineas una de el centro de giro del rotor a el filo de la cuchilla de caja y la otra del centro de giro del rotor al punto de inicio del corte, el dimetro de corte c, es la circunferencia que traza el filo de la cuchilla de rotor y j, m y E son distancias constantes en la geometra de la cmara de molienda. Tambin j juega un papel muy importante pero este no vara una vez decidido el diseo del molino, claro que se puede optimizar este ngulo muy importante en el desempeo del molino, pero no se profundizar en el tema en este trabajo de tesis.

25

Fig. No. 2.12, diagrama de las geometra del corte en un molino.

Rc 1/2c=

f
n
t

Ac

m= ct

nf t / se
Aplicando la ley de cosenos: Se tiene que:

j' = c te
t sen f si j
2

ngulo de desahogo E = cte.

a2

b2

c2

2bc cos a

2 Rc 2 n j

2 Rc 2 cos Ac y f
2

t sen f adems

2 Rc 2 n Ac 2

2 Rc 2 cos Ac .........(8) 180 2 Ac 90 Ac 2

m f 90 Ac 2

m f

m 90

Sustituten do : t sen j t m 90

Ac 2

2 Rc 2

2 Rc 2 cos Ac

2 Rc 2

2 Rc 2 cos Ac sen j

m 90

Ac 2

.................(9 )

26

2.1.3 FUERZA RADIAL. Para calcular la fuerza radial FR existen varias publicaciones en cuanto al maquinado ortogonal y la formacin de viruta, esta es una situacin muy similar, pero en este caso el corte no es tan constante y no hay fuerza de avance, en todo caso el libro MANUAL DE MTODOS DE FABRICACIN METALMECNICA, de Sergio A. Villanueva y Jorge Ramos Watanave, dice en la pgina 156, que la fuerza radial o normal de maquinado para el fresado, es ms grande al principio cuando el espesor es ms delgado pero en general puede considerarse un valor del 40% de la fuerza tangencial. Tambin existe el modelo ortogonal de fuerzas de corte, conocida como diagrama circular de fuerzas de Merchant, el cual se ilustra en la figura No. 2.13. Ernst y Merchant en 1941 proponen que la determinacin de la fuerza de corte FC est basada en encontrar la fuerza cortante FS y establecen la siguiente ecuacin. Y C S

Donde tY es el esfuerzo cortante resistente del material, j es el ngulo de corte, AC es el rea resistente (de la rebaba sin cortar, es decir que es el producto de el espesor t1 de la rebaba sin cortar por el ancho de la rebaba W1sin cortar)

t A ........( 8 ) SEN j

N F R

m
Fn Ft

AVANCE a

m -a

Fs

Fc

t1

D/2
dR

qc
e

t
LINEA IMAGINARIA NGULO POSIBLE DE LA HERRAMIENTA

RO TA CI N

ls

MATERIAL A REMOVER POR "A"

Figura No. 2.13 diagrama circular de fuerzas de Merchant, aplicado al corte de un maquinado frontal con fresadora.

dA

FC
W1

FS COS m .........( 9 ) COS j m t Y AC COS m FC ......(10 ) SEN j COS j m

kr

27

De acuerdo a Ernst y Merchant el material de trabajo se deforma cuando el esfuerzo en el plano de corte reacciona, esto es la resistencia al corte. Despus investigaciones publicadas en gran nmero de artculos mostraban que ty deberia ser a travs de un flujo de esfuerzo cortante, el cual es un poco ms alto que el esfuerzo a la fluencia en el material de trabajo, dependiendo de las condiciones particulares de corte. An este esfuerzo sobra, la nica caracterstica importante sabemos hoy en el material de trabajo es la resistencia al corte. Ahora de acuerdo al diagrama del circulo de Merchant y a la ec. No.8, podemos deducir que la fuerza normal o radial Ft es igual en magnitud a Fs, con diferente sentido. (Como se muestra en la ampliacin de la figura No. 2.13) Para analizar la fuerza normal o radial ejercida sobre el material observaremos la figura No. 2.14, donde la fuerza radial FR o normal N acta sobre le material durante toda la distancia t/senf as que ejerce un esfuerzo en el material de compresin sin llegar a cortar el material en la direccin radial o normal. El espesor del material decrece debido al corte tangencial y empieza en el espesor igual a t hasta un valor de espesor igual a e antes de la fractura del material. En ocasiones este espesor e puede presentarse hasta el final sobre la cuchilla de caja debido a la elasticidad de los materiales termoplsticos. Aplicando las ecuaciones de movimiento plano de cuerpos rgidos, podemos hacer la suma de momentos en O es igual a la suma de momentos en O efectivos, donde O es el origen del sistema x-y mostrado en la figura No.2.14 y tambin es el centro de rotacin del rotor del la cmara de molienda. Donde T es el torque del rotor, Fm es la fuerza de rozamiento mxima que puede existir en el sistema, entre la cuchilla y el material a procesar, rc es el radio de corte, I es el momento polar de inercia, a es la aceleracin angular del rotor en radianes, W es la masa del rotor junto con la polea, cuchillas, tornillos y volante de inercia en caso de existir, por ltimo mk es el coeficiente de rozamiento dinmico entre el material de la cuchilla de rotor y el material a moler.

Si T Fm N

MO F m rc mk N FR FR T Ia

MO Fm

effe .

T rc

Ia
X
T

19.59

Ia .......... (11 ) rc m k
f
t
nf t / se
Rx

O
Ry

e N

Fm

Fig.2.14 diagrama de cuerpo libre del corte de un molino de cuchillas.

28

2.1.1 EVALUACIN DE RESULTADOS DEL CORTE. Desarrollando las ecuaciones anteriores para la geometra mostrada en la figura siguiente No. 2.14 y 2.15, con los valores desde Ac=0 hasta Ac=50 con intervalos de 1 en 1, para el molino 2650 nuevo que se desarrolla en paralelo a este trabajo de tesis, de donde obtendremos los valores constantes de la geometra y as poder avaluar la ecuacin No.13 y obtener los valores de t, para cada uno de los ngulos de corte Ac. A dems podremos obtener el valor de t/senf que necesitamos para evaluar el rea de corte donde acta la cuchilla y por tanto las fuerzas que actan en las cuchillas del molino. Tambin analizaremos los resultados variando el ngulo j y el ngulo de asiento r, para analizar qu pasa al variar la geometra del corte. En la figura No.2.15 izquierda y 2.16 derecha, se pueden obtener los valores constantes dependiendo de la geometra como es j,Rc y m

250

250

j=119.9082

m=23.1140 Ac

j=140

m=23.1140 Ac

E=114.81

E=114.81

Figura No. 2.15, figura de corte de una camara de molienda con ngulo de plano inclinado de 119.9082.

Figura No. 2.16, vista de corte de una cmara de molienda con ngulo en el plano inclinado de 140

29

Tabla 2.2, muestra los resultados del anlisis para obtener la fuerza tangencial y normal para la geometra dada en la figura No.2.15, tomando como material a procesar el PET.

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

t/senf 0 0.002181639 0.004363112 0.008724895 0.01308402 0.017439159 0.021788987 0.026132177 0.030467407 0.034793356 0.039108707 0.043412145 0.047702359 0.051978042 0.054110028 0.064704909 0.07517662 0.085505228 0.09567107 0.097682998 0.105654797

Rc (m) 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125

Ac (grad.) 0 1 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 25 30 35 40 45 46 50

Ac(rad) 0 0.01745333 0.03490667 0.06981333 0.10472 0.13962667 0.17453333 0.20944 0.24434667 0.27925333 0.31416 0.34906667 0.38397333 0.41888 0.43633333 0.5236 0.61086667 0.69813333 0.7854 0.80285333 0.87266667

t (m) 0 0.000276999 0.000591723 0.00133395 0.002225776 0.003266115 0.004453698 0.00578708 0.007264636 0.008884565 0.010644894 0.012543478 0.014578004 0.016745994 0.017879218 0.024023534 0.030929665 0.038545049 0.04681173 0.048537768 0.055666793

j (grad.) 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082 119.9082

j (rad) 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778 2.09279778

m (grad) 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114

m (rad) 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635

Ft (N) 0 3271.0877 13083.3544 52317.4775 117654.568 209015.023 326287.533 469329.219 637965.805 831991.834 1051170.91 1295236 1563889.75 1856804.84 2012250.01 2877404.27 3884114.41 5024718.72 6290536.47 6557893.84 7671933.98

A (m^2) 0 6.8148E-05 0.00027257 0.00108995 0.00245114 0.00435448 0.00679766 0.00977769 0.01329095 0.01733316 0.02189939 0.02698408 0.03258104 0.03868343 0.04192188 0.05994592 0.08091905 0.10468164 0.13105284 0.13662279 0.15983196

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

r (rad) 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667 0.03490667

r (grad) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

PET t (N/m^2) 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000

Fr(N) 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82

T(N.m) 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6

I(N.m^2) 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716

PET m 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4

rc(m) 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125

a rad/seg^2) -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37

FRC 1692766.82 1692769.98 1692817.32 1693574.12 1696845.67 1705606.51 1723889.03 1756548.07 1808857.14 1885955.15 1992253.49 2130974.54 2303960.02 2511769.19 2628626.6 3336889.36 4234787.99 5299293 6510615.34 6768977.08 7851900.53

FT(total) 0 3269.09503 13075.3843 52285.6069 117582.896 208887.696 326088.767 469043.315 637577.172 831485.004 1050530.56 1294446.98 1562937.07 1855673.72 2011024.19 2875651.42 3881748.3 5021657.78 6286704.43 6553898.93 7667260.43

30

Tabla 2.3, muestra los resultados del anlisis para obtener la fuerza tangencial y normal para la geometra dada en la figura No.2.16, tomando como material a procesar el PET.
ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 t/senf 0 0.00218164 0.00436311 0.00872489 0.01308402 0.01743916 0.02178899 0.02613218 0.03046741 0.03479336 0.03910871 0.04341214 0.04770236 0.05197804 0.05411003 0.06470491 0.07517662 0.08550523 0.09567107 0.097683 0.1056548 0.1154374 0.12500027 0.13432518 0.13798453 0.1433944 Rc (m) 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 Ac (grad.) 0 1 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 25 30 35 40 45 46 50 55 60 65 67 70
PET t (N/m^2) 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000

Ac(rad) 0 0.01745333 0.03490667 0.06981333 0.10472 0.13962667 0.17453333 0.20944 0.24434667 0.27925333 0.31416 0.34906667 0.38397333 0.41888 0.43633333 0.5236 0.61086667 0.69813333 0.7854 0.80285333 0.87266667 0.95993333 1.0472 1.13446667 1.16937333 1.22173333

t (m) 0 0.00100353 0.00204071 0.00421476 0.00651951 0.00895215 0.01150971 0.01418909 0.016987 0.01990006 0.0229247 0.02605724 0.02929386 0.03263063 0.0343353 0.04320055 0.05258551 0.06241876 0.07262546 0.07470482 0.08312793 0.09384624 0.10469881 0.11560306 0.11996063 0.12647599

j (grad.) 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140 140

j (rad) 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667 2.44346667
PET m 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4

m (grad) 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114 23.114

m (rad) 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635 0.40341635

Ft (N) 0 1633.54936 6533.69985 26126.839 58755.5462 104380.068 162944.818 234378.444 318593.914 415488.624 524944.523 646828.254 780991.321 927270.265 1004898.07 1436947.69 1939688.93 2509295.62 3141432.69 3274948.36 3831289.16 4573614.79 5362760.01 6192718.92 6534724.76 7057174.99

A (m^2) 0 3.4032E-05 0.00013612 0.00054431 0.00122407 0.00217458 0.00339468 0.00488288 0.00663737 0.00865601 0.01093634 0.01347559 0.01627065 0.01931813 0.02093538 0.02993641 0.04041019 0.05227699 0.06544651 0.06822809 0.07981852 0.09528364 0.11172417 0.12901498 0.1361401 0.14702448

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

r (rad) 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333 0.06981333

r (grad) 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Fr(N) 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82 1692766.82

T(N.m) 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6 242.6

I(N.m^2) 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716 6.716

rc(m) 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125

a rad/seg^2) -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37 -12566.37

FRC (N) 1692766.818 1692767.603 1692779.366 1692967.451 1693781.248 1695966.298 1700553.239 1708837.456 1722343.658 1742770.862 1771915.728 1811576.779 1863448.134 1929016.776 1967324.543 2218159.32 2570903.516 3021818.163 3561746.53 3679477.831 4180048.968 4866377.016 5611123.999 6405358.502 6735005.324 7240637.679

FT(total) (N) 0 1629.570098 6517.784006 26063.19507 58612.42001 104125.8024 162547.891 233807.5071 317817.8315 414476.5099 523665.7783 645252.6056 779088.8563 925011.4708 1002450.176 1433447.337 1934963.924 2503183.075 3133780.279 3266970.708 3821956.289 4562473.645 5349696.536 6177633.693 6518806.425 7039983.984

31

FRC(N)
FRC (N)

9860 9840 9820 9800 9780 9760 9740 9720 9700 9680 9660 9640 10000 12000 14000 2000 4000 6000 8000 0
t (m )

Resultados grficos de las tablas 2.2 y 2.3.

t (m )

TABLA 2.2 (ESPESOR VS FUERZA REAL DE CORTE)

TABLA 2.3 ESPESOR VS FUERZA REAL DE CORTE

t (m) t (m)

0 0.00 120 828 0.00 141 437 8 0.00 162 181 7 0.00 183 059 4 0.00 204 070 8 0.00 225 215 5 0.00 246 493 3 0.00 267 904 0.00 289 447 2 0.00 311 122 8 0.00 332 930 4 0.00 354 869 8
0 0.00 0336 929 0.00 0461 313 0.00 0591 723 0.00 0728 155 0.00 0870 6 0.00 1019 053 0.00 1173 505 0.00 1333 95 0.00 1500 379 0.00 1672 785 0.00 1851 159 0.00 2035 492 0.00 2225 776 0.00 2422 001 0.00 2624 157 0.00 2832 235 0.00 3046 224 0.00 3266 115 0.00 3491 895

32

Analizando los resultados de las tablas 2.2 y 2.3 las cuales corresponden a los croquis de las imgenes No. 2.15 y 2.16 respectivamente, donde se vari el ngulo del plano inclinado j 20 aproximadamente y el ngulo de asiento de la cuchilla de rotor r 2. Podemos observar que para cortar un espesor de 0.010m (aprox.), se requiere de una fuerza de 1050 KN, esto en el arreglo de cmara de molienda de la figura No.12.15, mientras que para el arreglo de la figura No.2.16 slo se requiere 162 KN aproximadamente, para cortar un espesor de 0.011m es decir un 84.57% menos fuerza para cortar el mismo espesor de material. La fuerza tangencial mxima en la cuchilla que puede ejercer el sistema mecnico mostrado en la figura No.2.15, basado en la ec. No.2 es de 673.225 KN, as que los espesores mximos de PET que se pueden cortar en este molino, considerando una geometra de placas o lminas continuas es de 26mm aproximadamente, claro que el rea transversal que podemos cortar es de 0.01347m^2. En materiales menos resistentes obviamente se puede aumentar el espesor. (Este valor de espesor no es definitivo ya que tambin depende de la resistencia del material, de la geometra y resistencia de la cuchilla) 2.3 ANLISIS DE LOS ESFUERZOS EN LA CUCHILLA POR RESISTENCIA. 2.3.1 PLANO COMPLEMENTARIO La cuchilla mostrada en la figura No. 2.3.1, es el diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actan en la cuchilla, en el sistema coordenado actual X,Y,Z. Pero para poder facilitar el problema analizaremos la cuchilla en el sistema coordenado X,Y,Z como se muestra en dicha figura No.2.3.1, para poder alinear los ejes coordenados con los planos principales de la cuchilla, esto facilita el problema ya que puede resolverse como un elemento sometido a flexin con carga axial( esfuerzos combinados) para los ejes X-Y. Por tanto el sistema de fuerzas que actan sobre la cuchilla de rotor queda como se muestra en la figura No. 2.3.2. a

y'
t=26

z'
Rax'

Ma
20

Ray'

y x

x'
FT

524kN

FTC

FR 1692kN

Figura No. 2.3.1 diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actan sobre la cuchilla de rotor.

33

Al descomponer las cargas en el nuevo sistema coordenado cambian los valores en cuanto a magnitud de las fuerzas en X y Y pero se conservan en Z incluso se alinea con el eje coordenado mostrado en la figura No. 2.3.2. Quedando las fuerzas como se muestra en la figura No.2.3.3.

y'
Fig. No. 2.3.2, cambio de magnitud de las fuerzas debido al cambio de ejes coordenados.

z'

x'

20

FTC
FRx=FTCcos20

FTy=FTCsen20

FRy FRz FRx

Fig. No. 2.3.3 Cargas en sobre la cuchilla en el sistema coordenado nuevo.

FRx

34

2.3.2 ESFUERZOS PRINCIPALES NORMALES Y CORTANTES. Una vez que se han definido las fuerzas, la geometra parcial de la cuchilla y el sistema coordenado complementario X,Y,Z, en el cual trabajaremos, se puede analizar los esfuerzos normales y cortantes en cualquier punto de la cuchilla que se desee. Las fuerzas provocan esfuerzos de diferente ndole sobre la cuchilla, es decir, si observamos el eje X-Y, de la vista lateral de la cuchilla en la figura No. 2.3.4, podemos observar que la cuchilla est sometida a un esfuerzo de flexin con respecto al eje Z, debido a la fuerza FRy y a un esfuerzo de compresin debido a la fuerza FRx. Si observamos ahora la vista frontal de la misma figura, sobre el plano X-Z, podemos ver que la cuchilla est sometida a flexin con respecto al plano XZ,adems sufre otra flexin debido a las fuerza aplicada FRz, sobre el eje Y. Por ltimo en la vista inferior de la misma figura, podemos observar que la cuchilla est sometida a flexin sobre el plano Y-Z, debido a la carga FRy, a dems est sometida a compresin por la carga FRz. Obviamente las reacciones no se muestran, en la figura No. 2.3.4, pero debemos considerar que los puntos indeformables se encuentran sobre los agujeros para sujecin. De acuerdo a lo anterior, podemos deducir que la misma fuerza provoca esfuerzos diferentes, dependiendo sobre el plano que est actuando, as que tenemos una serie de combinacin de esfuerzos en planos diferentes. Para saber el esfuerzo total s, en un ponto cualquiera A, que acta sobre la cuchilla, se debe ocupar la ecuacin de esfuerzos principales para un elemento tridimensional, la cual se describe a continuacin:

C 2s
L

C 1s

C 0 .......... (1 2 )

1 l

X'

1 l
Z'

X' Y'

E.N.

E.N. c FRx Y' E.N. FRz c FRy a

FRz E.N. FRx

FRy

1
a Z'

Figura No. 2.3.4, Flexiones provocadas en la cuchilla, por las diferentes fuerzas que actan sobre ella, en los tres planos diferentes.

35

Donde:

C2 s x s y s z
2 2 2 t yz t zx s xs y s ys z s zs x C1 t xy

C0 s xs ys z

2 2 2 2t xyt yzt zx s xt yz s yt zx s zt xy

La ec.12 es un polinomio cbico en s. A los coeficientes C0, C1 y C2, se les conoce como invariantes tensoriales, porque tienen los mismos valores, independientemente de la eleccin inicial, de los ejes X,Y,Z, sobre los cuales se midieron o se calcularon los esfuerzos aplicados. Estos tres esfuerzos principales, (normales) sx, sy y sz, son tres races de este polinomio cbico, Las races de este polinomio son siempre reales, quedan ordenadas de manera que sx > sy > sz

Fig. 2.4.5 cuchilla cargada, con fuerzas en X, Y y Z donde se muestra, como actan las tensiones en esta.

sy tyz tzx sz tzy txy tyx txz sx

sy tyz tzx sz tzy txy tyx txz sx

Fz Fx Fy

Las tensiones en las cuchillas son resultado de la interaccin de las partculas del cuerpo, las cuales aparecen cuando la cuchilla se somete a fuerzas de corte entre la cuchilla y el material a moler, esta accin trata de cambiar la disposicin de las partculas del cuerpo o provocar su desplazamiento, pero las tensiones son las que se oponen para que estos desplazamientos sean pequeos relativamente. Las tensiones en un mismo punto sern, como regla general, diferentes en distintas direcciones, como se menciona en el prrafo de arriba.

sx sy sz

0
36

tensiones tangenciales o cortantes en este plano no dependen de sx, sino de sy y sz, de esta forma se pueden representar en el circulo de Mohr, para estado triaxial de esfuerzo, las tensiones en el plano I como la circunferencia L1 con dimetro

Analizando el punto A de la figura No. 2.4.5, podemos observar que sx, acta perpendicular al plano I, donde las

sx - sz, como se muestra en la figura No.2.4.6, en el plano II, perpendicular a sy, las tensiones normales y tangenciales quedan caracterizadas en el circulo por la circunferencia LII con dimetro sy - sz y por ltimo las tenciones en el plano III perpendicular a sz, las tensiones normales y tangenciales quedan representadas en el circulo por la circunferencia LIII, con dimetro sx - sy.

LI
Da

t max
III

s1 s 3 ...........(13) 2

CI

CII

L
y

45

CIII

II

Fig. No. 2.4.6, crculo de Mohr de estado triaxial de esfuerzo.

De la figura No. 2.4.6, podemos comprobar por este mtodo grfico del crculo de Morh para estado triaxial de esfuerzos, que los puntos sx, sy, y sz, que se encuentra sobre el eje de los esfuerzos principales s, son las tres races a las que hace referencia la ec.12, a dems podemos observar que el esfuerzo cortante mximo se encuentra sobre la circunferencia L1, en el punto D cuya frmula se describe por la ec. 13. Es importante mencionar la convencin de smbolos para los esfuerzos principales normales y cortantes, para los clculos posteriores, analizando la figura No. 2.4.5, podemos observar, por ejemplo en la cara I, donde se encuentra el esfuerzo principal sx, y los cortantes txy y txz, dichos smbolos quieren describir lo siguiente: sx, quiere decir que es el esfuerzo normal principal, el cual acta sobre el eje X, si este se encuentra con la flecha hacia el lado positivo, quiere decir que se encuentra a tensin, y si la flecha apunta hacia el lado contrario quiere decir que est a compresin, es decir que el esfuerzo principal tenga signo negativo no quiere decir que es un esfuerzo menor, sino mas bien, que se encuentra a compresin o a tensin. Para los esfuerzos cortantes se designa la letra griega t, seguido por los subndices xy xz. El primer subndice simboliza que el esfuerzo cortante acta perpendicular al esfuerzo principal sx, y la segunda letra indica el sentido de esta, ya sea y z.

37

2.3.3 ANLISIS PARA LA OBTENCIN DE LOS ESFUERZOS PRINCIPALES Y CORTANTES. Ahora, si tomramos nuevamente, una pequea partcula de cualquier parte de la cuchilla, se analizara lo siguiente: De la figura No. 2.3.4 la fuerza FRx, causa el esfuerzo de compresin en el rea achurada sobre el eje X, nombrado en la figura No. 2.3.7 como -scx, (cabe mencionar que este esfuerzo solo aplica sobre el rea achurada) y el signo negativo, es debido a que acta a compresin, adems esta misma fuerza, causa un esfuerzo de flexin sobre el plano Z-X,excepto en el rea achurada y se muestra en la vista frontal de la figura No. 2.3.4. Esto se reduce a un esfuerzo de tensin por arriba del eje neutro (E.N) sobre el eje Z a un esfuerzo de compresin por debajo del eje neutro, tambin sobre el eje Z, el cual est nombrado sobre la figura No. 2.3.7, como sz1, el signo , es debido a que la partcula puede estar a compresin o a tensin dependiendo de su posicin relativa con el eje neutro, esta misma flexin, causa una fuerza cortante en direccin de la aplicacin de la carga FRx, como se muestra en la figura No. 2.3.8 (a), a su vez, esta carga genera un esfuerzo cortante nombrado en la figura No. 2.3.7 como tzx1, y tiene un reciproco para el equilibrio esttico nombrado en la misma figura como txz1. La fuerza FRy, de la figura No. 2.3.4, causa el esfuerzo de flexin sobre el plano X-Y, pero como ya se mencion, esta flexin se reduce a un esfuerzo de compresin o de tensin sobre el eje X, dependiendo de su posicin relativa con el eje neutro en el plano X-Y. Este esfuerzo puede visualizarse sobre la figura No. 2.3.7 como sx1, con signo , dependiendo de su posicin relativa de la partcula con respecto al el eje neutro, es decir se puede encontrar a tensin o compresin. Este esfuerzo de flexin causado por la fuerza FRy, causa una fuerza cortante en el sentido de aplicacin de esta carga, que a su vez, causa un esfuerzo cortante que se puede visualizar en la figura No. 2.3.7, como txy1 dichos esfuerzo cortante, es provocado por las flexiones sobre los planos X-Y y Y-Z causados por la misma carga aplicada FRy. Tambin este esfuerzo cortante tienen su reciproco para mantener el equilibrio esttico y estn representados en la figura No. 2.3.7 como tyx1. Ahora, observamos la fuerza FRz, en la figura No. 2.3.4, esta crea una flexin sobre el plano Z-X, resultando en un esfuerzo de compresin o tensin sobre el eje X, el cual se muestra en la figura No. 2.3.7, como sx2. A su vez, como en los casos anteriores, la flexin causada por la fuerza FRz, provoca un esfuerzo cortante mostrado en la figura No. 2.3.7 como txz2, que a su vez, tiene su recproco para mantener el equilibrio esttico y mostrado en la figura No. 2.3.7 como tzx2. Los esfuerzos cortantes causados por la torsin, que ocasiona la flexin por cargas laterales, que se explicar un poco mas adelante, estn representados en la figura No. 2.3.7 como tzy1 y tyx1, junto con su recproco correspondiente. Por ltimo en la figura No. 2.3.7, se muestra que para obtener los valores totales, de los distintos esfuerzos principales y cortantes, que actan sobre la partcula seleccionada, se deben hacer sumas algebraicas de los diferentes esfuerzos ya mencionados y mostrados en la figura No. 2.3.7. Para poder entender mejor los esfuerzos cortantes en las cuchillas, se debe mencionar que son causados por la flexin en los diferentes ejes, es decir la flexin causa un esfuerzo cortante paralelo a la fuerza que causa dicha flexin y otro perpendicular a dicha fuerza, ambos de la misma magnitud, como se muestra en la figura No.2.3.7 y la figura No. 2.3.8. En esta ltima figura se muestran las fuerzas cortantes provocadas por las flexiones, debido a las fuerzas FRx, FRy y FRz, las cuales son Vxz=Vzx, Vxy=Vyx yVxz=Vzx. Ahora la fuerza cortante Vzx, paralela a la carga FRx, acta sobre el plano X-Y en direccin del eje X, y existe otra de igual magnitud, perpendicular a esta, actuando sobre el plano Y-Z, pero en direccin del Eje Z, que es la fuerza cortante Vxz. Como se muestra en la figura No. 2.3.8 (a). Ahora, la fuerza FRy, causa una flexin sobre el plano X-Y, creando la fuerza cortante paralela a esta Vxy, y una perpendicular a esta, de la misma magnitud pero sobre el plano Z-X, como se muestra en la figura No. 2.3.8 (c). Por ltimo analizando la figura No. 2.3.8 (d), observamos la fuerza cortante Vxz, causada por la fuerza FRz, junto con la carga cortante que contrarresta esta para el equilibrio esttico Vzx.

38

Figura No.2.3.7, muestra los esfuerzos que actan sobre una partcula cualquiera tomada de la cuchilla analizada.

Y'

t zx=tyz

t zx=tzx tzx t zx=txz

1

sy=0 tyx
X'
1 2 2

tyx

s x=sx sx -scx txy txz sx txz s cx sx t xy=txy txy t xy=tyx

1 2 1 1

txy

Z'

tzy tzx tzx

1 2

sz s z=sz
1

39

sz1'
(a)

A2 '

sz1
V zx
Y'

V xz

b2

y2 y2
E.N.

X'

Figura No. 2.3.8, cmo acta la fuerza cortante, debido a la flexin que provoca la fuerza FRz, FRx y FRy.

Z'

E.N.
FRz FRx FRy

(c)

y1

y1

sx1' s x1
E.N.

A'1

l y0

V yx V xy

(d)
b2

y0

sx2
V zx V xz

sx2'

A0 '

40

Para calcular el esfuerzo cortante, que acta sobre los distintos planos de la partcula, nos auxiliaremos de la ecuacin No. 14, de esfuerzo cortate horizontal, mostrada a continuacin:

V A' ~ y .......... .........(1 4 ) Ib

Donde t es el esfuerzo cortante,V es la fuerza cortante que es igual a la carga R, I es el momento de inercia del rea transversal en cuestin, A es el rea parcial, medida desde la lnea donde se desea saber el esfuerzo cortante y1, hasta la frontera del la seccin transversal, como se muestra en la figura No. 2.3.9 y y es la distancia del eje neutro al centroide del rea parcial A.

s
Figura No. 2.3.9, cmo acta el esfuerzo cortante sobre la cuchilla

A'

tv
b
y1 y R
E.N.

th

Ya que el esfuerzo cortante vertical tv es de la misma magnitud que el horizontal th, la ecuacin sirve para determinar cualquiera de los dos esfuerzos. Se debe observar ahora que la cuchilla no es simtrica en todos sus ejes principales y la carga no se aplica sobre los ejes de simetra, as que debemos calcular primero el centro de cortante, para poder calcular la fuerza de torsin que acta sobre la cuchilla y sumar algebraicamente este esfuerzo cortante resultante de dicha torsin, al esfuerzo cortante vertical u horizontal para tener el esfuerzo cortante total que acta sobre cualquier partcula de la cuchilla.

41

2.3.4 DETERMINACIN DEL CENTRO DE CORTANTE. El centro de cortante o centro de torsin s, mostrado en la figura No. 2.3.10, es un punto en el cual debe aplicarse la fuerza para que solo exista flexin en el elemento sometido a dicho esfuerzo, si la carga es aplicada en cualquier otro punto de elemento, este tambin presenta un esfuerzo de torsin, como es el caso de esta cuchilla. Para localizar dicho centro, se debe dividir la seccin a analizar en dos partes, en este caso estamos analizando la seccin que se encuentra paralela al plano XY. Ya que esta seccin no tiene ningn eje de simetra que coincida con los planos principales, por tanto se puede decir que el centro de cortante tampoco coincide con el centroide de la cuchilla, analizando el caso de la figura No. 2.3.10, las dimensiones h1 y h2, representan las distancias que existen de los centroides de las secciones divididas por los ejes principales que coinciden con el centroide c, de la seccin en cuestin. I1 e I2, son los momentos de inercia de cada seccin y se puede decir, que tanto los momentos de inercia, como los momentos flexionantes y las fuerzas cortantes, cambian o varan proporcinalmente al momento de que ocurre la flexin en la cuchilla, por tanto podemos escribir la siguiente relacin:

h1 h2

I2 I1
d u

M M

2 1

V2 V1
r

w h2 A2 p d1 d2 q A3 v A1

r/2 h1 b1

I2
x2

I1

b2

Apoyo

Figura No. 2.3.10, cuchilla no simtrica donde se indica el centro de cortante s

Apoyo

42

Por tanto

h1

h2 I 2 .......( E c . 1 4 ) I1

Si

h1 r 2 w

r 2 w

w x2

h2 I1 I1 I1
u

x2 w I2

w .......... ...( E c . 15 )

I 2 x2 I2

r 2 .......... ( E c . 16 )
d r/2 r

Figura No. 2.3.11 (derecha), divisin de la cuchilla en reas para localizar los centroides, necesarios para la localizacin del centro de cortante S .

A2 p d1 d2 q A3 v x2 b2 A1

b1

A0

Como se puede observar en la figura No. 2.3.10 la dimensin w, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al centro de cortante de esta. La dimensin r/2, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al centro de gravedad de el rea de la cuchilla seccionada A0 como se muestra en la figura No. 2.3.11 y la dimensin x2, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al centro de gravedad del rea de la cuchilla seccionada A1, que se muestra en la misma figura No.2.3.11. Con la ecuacin 16, se puede calcular la posicin del centro de cortante sobre el eje X, para las cuchillas con filo de un solo lado, como se muestra en la figura No. 2.3.10, pero para poder calcular el desplazamiento del centro de cortante sobre el eje Y, ahora se debe dividir la cuchilla utilizando como lnea de particin la linea que pasa por el centro de gravedad paralela al eje X, como se muestra en la figura No. 2.3.12,

43

K d u A5 p q c1 C A4 r

I1
s

h3

b1 b

I2

A6

c2 h4 b4 w' b3

b2

A7

Figura No. 2.3.12, Anlisis de la seccin de la cuchilla sobre el plano X-Y, para el clculo del centro de cortante sobre el eje Y

A8 A9

Como se puede observar en la figura No. 2.3.12 la dimensin w, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al centro de cortante de esta. La dimensin b3, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al centro de gravedad de el rea seccionada de la cuchilla A4 como se muestra en la figura No. 2.3.12 y la dimensin b4, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla, al centro de gravedad del rea seccionada de la cuchilla A6, que se muestra en la misma figura No.2.3.12. Ahora, de la ecuacin 14, se pueden sustituir los valores de h1 y h2, por los valores de h3 y h4 respectivamente y siguiendo el mismo procedimiento obtenemos la ec.17, que es la razn que determina la distancia del centro de gravedad al centro de cortante de la cuchilla.

w'

b4 I '1 1

b3 I '1 ..........( Ec.17 ) I '2 I '1 1

44

Para obtener los centros de cortante y as poder agregar los esfuerzos de cortante, por la torsin que ocasiona la flexin asimtrica en la partcula analizada, como se muestra en la figura No. 2.3.7 se deben encontrar los momentos de inercia generales con respecto al centro de gravedad de cada cuchilla y los momentos de inercia parciales para cada seccin de rea en la cuchilla con respecto al centro de gravedad general de cada cuchilla, como se muestra en las figuras No. 2.3.10 y 2.3.12. Los centroides o centros de gravedad de las diferentes secciones de la cuchilla, se pueden calcular on la frmula para centroides de reas compuestas, la cual se describe a continuacin, adems, se puede revisar las propiedades de reas planas en el apndice A de esta tesis, donde a dems de encontrar las formulas para calcular los centroides se describen las formulas para calcular los momentos de inercia tanto generales como los parciales y as completar los datos faltantes para

~ x ~ y

x1 A1 A1 y1 A1 A1

x2 A2 A2 y 2 A2 A2

.... xn An ..... A2 ..... An

.......( Ec.18) ........( Ec.19)

..... y n An

Donde x1, es la distancia del eje X al centro de gravedad del rea A1 y x2 es la distancia del eje X al centro de gravedad del rea A2, y as hasta xn que es la distancia del eje X al centro de gravedad del rea An para cada rea en particular, en la cual se encuentra dividida la cuchilla para facilitar esta tarea, como se muestra en la figura No. 2.3.11 e y1 es la distancia del Eje Y al centro de gravedad del rea A1 y as hasta yn que es la distancia del eje Y al centro de gravedad del rea An. Aplicando lo anterior, se puede calcular el centroide de cualquier seccin transversal de cuchilla tanto general o parcial. Primeramente se debe calcular el centroide general de la seccin de la cuchilla. Como ejemplo, se puede usar la cuchilla de la figura No. 2.3.11, donde se observa que esta dividida en 4 reas diferentes; A0, A1, A2 y A3. Lo anterior, es debido a que se requiere dividir la cuchilla en formas bsicas, para facilitar el clculo del centroide general, y despus dividir en dos partes a partir del centro de gravedad general de la cuchilla, previamente calculado y as, poder determinar el centro de gravedad de cada mitad de la cuchilla (es decir los centros de gravedad parciales). Para calcular los momentos de inercia parciales y totales como se muestra en las figuras No. 2.3.10 y 2.3.12, se debe aplicar el teorema de los ejes paralelos para momentos de inercia, el cual nos permite calcular el momento de inercia de cualquier seccin compuesta como es el caso de las secciones transvesales de cada cuchilla y el cual se enuncia a continuacin:

Ix Iy

( I xc1 ( I yc1

A1d12 ) ...... (I xcn

2 A1d2 ) ...... ( I ycn

2 An dn )..........( Ec.20) 2 An dn ).........( Ec.21)

Donde el momento de inercia general Ix, es la sumatoria de los momentos de inercia de reas bsicas parciales Ixc1...Ixcn mas las reas de esa secciones bsicas parciales A1...An multiplicadas por la distancia del eje de referencia al centroide de cada rea parcial, d1....dn, elevadas a la segunda potencia, de la misma forma se calcula el momento de inercia general Iy, como se muestra en la figura No. 2.3.13.

45

y d2

yc

dA

x y C xc d1 A 0 x
Figura No. 2.3.13, Deduccin del teorema de los ejes paralelos. Cuando la cuchilla no es simtrica en ninguno de sus dos ejes principales, (X-Y), el centro de cortante S, no coincide con el centroide general de la seccin transversal de la cuchilla C, y como ya se mencion anteriormente, el centro de cortante S, es el punto donde aplicada una fuerza solo causa flexin en el sentido que se dirige dicha fuerza, ya que el caso de la fuerza de corte ejercida sobre la cuchilla es sobre la punta de la cuchilla y difcilmente coincidir con el centro de cortante en una cuchilla no simtrica. Esto quiere decir que la cuchilla est sometida tambin a torsin, por tanto el sistema equivalente de fuerzas para determinar dicha torsin es el mostrado en la figura No.2.3.14(b), donde la fuerza F1, de la figura No. 2.3.14(a), es la fuerza de flexin sobre el eje Y, y esta es remplazada por el sistema equivalente mostrado en la figura No. 2.3.14(b). Donde se puede observar que la fuerza F1 ahora es aplicada en el centro de cortante S, mas un torque, que tiene como valor la fuerza F1 multiplicada por la distancia n, que es la distancia que existe del centro de cortante S a la posicin original de la fuerza F1. De esta forma queda establecido el criterio para determinar la fuerza de torsin que acta sobre la cuchilla, debido a las fuerzas de flexin asimtricas que se ejercen sobre la cuchilla a la hora del corte del material a moler.

w w'

s c
Figura No. 2.3.14

w w'

s c

x F1 n (a) F1 n (b) F1 T=F 1n

46

2.3.5 DETERMINACIN DEL ESFUERZO CORTANTE POR TORSIN. Para calcular el esfuerzo cortante debido a la torsin, se deben hacer ciertas consideraciones: 1.- El esfuerzo nunca rebasa el limite de proporcinalidad, para que el material tenga un comportamiento Gaussiano. De cualquier forma por considerar al acero templado como un material frgil, si el material rebasara este lmite de proporcionalidad de la pieza, esta fallara inmediatamente. 2.- El plano formado por los puntos mnk, se considera indeformable ya que en esta altura se colocan los tornillos que sujetan fuertemente a la cuchilla. 3.- Ya que se considera que el material no rebasa el lmite de proporcionalidad despus de cada torsin el material regresa a su estado original. Como se puede observar en la figura, 2.3.15 las componentes de la fuerza resultante FRx, FRy y FRz, estn provocando flexin, pero al no estar aplicada sobre el centro de gravedad C, es decir sobre el plano del eje neutro, la cuchilla tambin sufre torsin la cual tendr los valores que se muestran en la misma figura. Donde Q es la distancia en el eje Y del punto B donde se aplica la fuerza, al plano donde se encuentra el centro de cortante. b es la distancia en X, del punto B donde se aplica la fuerza, al plano donde se encuentra el centro de cortante S. Como se puede observar para la geometra de cuchilla mostrada en la figura No. 2.3.15, los componentes del momento torsionante que actan sobre el eje Z, son de signo contrario es decir estos deben restarse, para obtener el momento torsionante total sobre el eje Z. Debe mencionarse que las componentes de fuerza FRx, FRy y FRz, tambin causan un esfuerzo cortante sobre la cuchilla adems del par torsionante T, pero como se explico anteriormente se debe hacer una equivalencia mecnica para considerar que cada una de estas componentes de fuerza actan sobre el centro de cortante ya determinado anteriormente mas el momento torsionante T, que tendr los valores mostrados en la figura No. 2.3.15. Figura No. 2.3.15, esfuerzo torsionante en la cuchilla debido a las componentes de la carga FRx y FRy.
y

c (centroide) E.N.
X

S(centro de cortante) Q

m j b S(centro de cortante) a E.N. L FRx B

47

T=FRy (b) A

n b k

FRy T=FRx (Q)

c (centroide) S(centro de cortante) a

y

E.N.
Z

L Q m j T=FRy (L)
Figura No. 2.3.16, Momento torsionante debido a las cargas FRy y FRz

a L T=FRz (Q) B b FRy C FRz n k

Las fuerzas FRy y FRz, causan un momento torsionate sobre el eje x, como se muestra en la figura No. 2.3.16. La fuerza FRy, causa un momento negativo en la posicin de la carga mostrada en la cuchilla, ya que acta en sentido contrario a las manecillas del reloj, cuando la fuerza se encuentre aplicada en el centro de la cuchilla, solo existir flexin en la cuchilla, debido a que la carga pasar justo por el centro de cortante de la cuchilla, despus de este punto la fuerza causar torsin en el sentido contrario al mostrado en la figura No. 2.3.16. La carga FRz, causa torsin de signo positivo, debido a la configuracin de la cuchilla mostrada en la figura No. 2.3.16. El efecto torsionante de esta carga puede eliminarse si en la geometra de la cuchilla, se disea con el centro de cortante, justo donde pasa el filo, esto volvera al valor de la distancia Q=0 y por tanto el valor de este momento torsionante sera igual a cero. Para poder obtener el valor total del momento torsionante sobre el eje X, solo debemos sumar algebraicamente los dos valores del momento torsionante y as obtenerlo.

48

2.3.2 DETERMINACIN DE LOS ESFUERZOS NORMALES. Figura No. 2.3.17, cargas y momentos flexionantes en los ejes X-Y de la cuchilla.

a FRx
Cy

R'

FRy

E.N. X'
x

R c1

Y' MZ x/3

CORTE R-R'

Analizando la imagen No. 2.3.18, se observa que la carga FRx acta a compresin sobre el rea achurada y a flexin sobre el resto de la cuchilla en el plano Z-X y la carga FRy es la carga que causa flexin sobre el plano X-Y como se muestra en la figura No. 2.3.17. La distancia Cy es la distancia que existe del asiento de la cuchilla, al plano del centro de gravedad de esta, tambin llamado fibra neutra. S es el espesor de la cuchilla, L es la longitud y 1 es el dimetro del agujero para sujetar la cuchilla por medio de pernos roscados. Como el tonillo sujeta fuertemente a la cuchilla contra el asiento y respaldo, suponemos que este ensamble es inmvil, es decir que su desplazamiento ser cero, lo que convierte a la cuchilla en una viga en voladizo empotrada, sometida a esfuerzos combinados de compresin y flexin para el plano X-Y. Falta agregar el esfuerzo a flexin que es provocado por la fuerza FRz, en el plano Z-X, como se muestra en la figura No. 2.3.18 .

L X' l 1 E.N. Cz

Figura No.2.3.18, Cargas y momentos flexionantes en el plano Z-X.

l Z' 1 E.N. FRz

c FRx
49

La figura No. 2.3.18, muestra las fuerzas FRx y FRz, actuando en la cuchilla pero sobre el plano Z-X, y el esquema de los efectos de estas fuerzas sobre la cuchilla, donde se puede observar que L, es la longitud total de la cuchilla, I es la distancia del centro geomtrico de la cuchilla hacia cada uno de los agujeros de sujecin, Cy es la distancia del punto analizado al eje neutro de la cuchilla, ( en este caso el eje neutro con respecto al plano ZX) y 1, es el dimetro del agujero donde ajusta el perno roscado. La fuerza FRz, causa flexin sobre el plano ZX, y la fuerza FRx, causa flexin y/o compresin, dependiendo de la posicin del punto a analizar, tambin sobre este mismo plano, pero el esfuerzo esta en direccin de el eje Z, esto se comentar mas adelante, ahora solo comentaremos de los esfuerzos sobre el eje X. La fuerza FRz se traducen en un esfuerzo normal debido a la flexin, actuando tambin sobre el eje X, como ya se haba comentado anteriormente, y se muestra grficamente en la figura No. 2.3.7. De acuerdo a la combinacin de esfuerzos de flexin y compresin en los diferentes planos, tenemos que el valor de esfuerzo total sobre el eje X es:

sx

s cx s x1 s x 2 ......(22)

Donde sx es el esfuerzo total sobre el eje X, en algn punto cualquiera de la cuchilla. scx es el esfuerzo provocado por la carga a compresin de la fuerza Frx nicamente sobre el rea achurada como se muestra en la figura No. 2.3.18, sx1 es el esfuerzo de flexin causado por la fuerza FRy y sx2 es el esfuerzo de flexin causado por la fuerza FRz. El signo positivo o negativo en los esfuerzos normales causados por la flexin, depende de cmo est actuando la carga sobre la punto analizado de la cuchilla, es decir, la parte superior de la cuchilla pasando la fibra neutra, estar actuando a compresin y la parte inferior de la cuchilla estar actuando a tensin, para el caso mostrado en la figura No. 2.3.17 y para el caso de la figura No. 2.3.18 las partculas que se encuentren por arriba e la fibra neutra estarn actuando a tensin y las partculas que se encuentren por debajo de la fibra neutra estarn actuando a compresin; segn sea el caso para el plano en cuestin, es decir X-Y Z-X mostrados en las figuras 2.3.17 y 2.3.18. Por tanto podemos escribir lo siguiente:

sx

FRx A

M zcy Iz

M ycz Iy

...........( 23)

Donde FRx es la fuerza que acta a compresin, por eso el signo (-), A es el rea transversal a la altura del punto donde queremos establecer el anlisis, es decir si deseamos analizar un punto b, mostrado en la figura No. 2.3.17, que se encuentra sobre el corte R-R, es justamente el rea que se muestra en este corte, Mz es el momento flector causado por FRy, Cy es la distancia de la fibra neutra al punto donde se requiera el anlisis, como se muestra en la figura No. 2.3.17, Iz es el momento de inercia del rea transversal del punto en cuestin, es decir el rea que se encuentra sobre el plano Y-Z, My, es el momento flector causado por FRz, Cz es la distancia del punto de anlisis al eje neutro sobre el plano Z-X, como se muestra en la figura No. 2.3.18, Iy es el momento de inercia del rea transversal sobre el plano Y-Z. Para calcular los momentos flexionantes, recurrimos a la siguiente ecuacin:

M cg ) der Mz

M ........( 24 ) x1) F Ry ( l1)

F R x ( s1

50

Donde la diferencia entre s1x1, es la distancia del brazo de palanca que provoca FRx, con respecto al punto de empotramiento al eje neutro o fibra neutra, y l1, es la distancia del brazo de palanca de la fuerza FRy, al punto de empotramiento, como se muestra en la figura No. 2.3.19. Ahora se determinara el momento flector Mz, el cual es provocado por la flexin debido a la carga FRx, para lo cual se analizaran las fuerzas que actan sobre los ejes X-Z, mostrados en la figura 2.3.20. Se debe hacer notar que, la carga FRx es la misma considerada anteriormente la cual provoca el esfuerzo de compresin en la cuchilla sobre el rea achurada en el plano X-Y, pero en el plano mostrado X-Z en la figura No.2.3.20. Provoca flexin, sobre el eje Z adems se agregar la carga FRz=FT(senr), que es la que provoca el estado de flexin en el eje Z. De la misma forma los puntos donde se desee analizar el esfuerzo los dividiremos en dos partes, a compresin por arriba de la fibra neutra y a tensin por debajo de la fibra neutra, tomando en cuenta que la lnea de centros sobre el eje X es la fibra neutra para la fuerza que acta sobre el eje Z, y el eje neutro que est paralelo al eje Z es el perteneciente a la carga que actan sobre el eje X. Se debe mencionar que la fuerza cambia de posicin debido al efecto de corte de tijera, pero el caso ms crtico debe encontrarse como lo ilustra la figura No.2.3.20 donde se puede observar la cuchilla vista de planta con el desglose de las cargas, en el plano Z-X. Despus de haber establecido el mtodo para calcular ambos momentos flectores como My y Mz, se tienen todos los datos para determinar sx, en la Ecuacin No. 23.

Figura No. 2.3.19 Corte de una cuchilla de molino Para termoplsticos, donde se muestra el diagrama de cortante y momento flexionante, para la seccin mostrada. La lnea c-b, se considera el empotramiento por tener los tornillos de sujecin en este punto.

Fibra neutra a

Rv
d c b

X
RM Rc

FRx
X1

g f
l2 l1

l3

s1

FRy

Y
FCmax

X X
Mmax=Mz

51

35mm

1.1973e-4FR 3.125e-4FR

23.48mm 15.57mm 3.64mm 1.82mm

-4.687e-3FR

9.0678e-4FR

-0.0904FR

0.025FR

-0.1FR

a"

c"

15.475mm

b"

d" g",h",i" e",f" R1 n m

19.05mm

9.525mm

100mm

125mm

Fibra neutra

FR a'
-0.0904FR

c' b'

d' g',h',i' e',f'

100mm

X'

0.1FR

-0.025FR

19.05mm

Z' R2 k j

c
9.0678e-4FR 1.1973e-4FR 3.125e-4FR 0.0154FR

d b g,h,i e,f v2=FT(senr) MY

a FRz=FT(sen r)

Figura No. 2.3.20 diagrama de mometos flexionantes y de cortantes, sobre el plano Z-X, as como las cargas que actan sobre este plano.
35mm

125mm

52

250mm

De la figura No. 2.3.7, podemos escribir la ec. No. 25, donde sz1, es causado por la flexin que ocasiona la fuerza FRx, sobre el plano Z-X como se muestra en la figura No. 2.3.20.

s s

s z 1 .......( 2 5 ) M ycx .....( 2 6 ) Ix

R1 c",d" g" a"

Fibra neutra

Y' c',d' g'

R2
25mm

c,d g FRz a b,e,f

0.1FRy

25mm

200 mm

a'

Z'

b",e",f"
FRy
250mm

b',e',f'

0.025FRy

-0.025FRy -0.1FRy 3.125e-4FRy 1.1973e-4FRy -9.0678e-4FRy 3.125e-4FRy 1.1973e-4FRy -9.0678e-4FRy

Figura No. 2.3.21 diagrama de esfuerzo flexionante y fuerza cortante de la cuchilla sobre los ejes Y-Z

Mx

-4.687e-3FRy

53

Por ltimo para poder terminar con todos los esfuerzos normales podemos decir que los esfuerzos sobre el eje Y, son igual con cero ya que no hay ninguna fuerza que someta a tensin los planos perpendiculares a este eje.

sy

0...................(27)

Para la determinacin especifica de cada uno de los esfuerzos cortantes que actan sobre la cuchilla se tomar como base la figura No. 2.3.7, donde se muestran todos los esfuerzos cortantes que provocan las diferentes flexiones sobre los distintos planos as como los esfuerzos torsionantes provocados por las flexiones asimtricas. La fuerza FRy, causa flexin sobre el plano X-Y y por tanto causa una fuerza cortante Vxy junto con una fuerza recproca para el equilibrio esttico Vyx, estas fuerzas provocan un esfuerzo cortante txy1 junto con se recproco tyx1, los cuales pueden visualizarse sobre la partcula en la figura No. 2.3.7. Ademas la fuerza FRy, por no actuar sobre el centro de cortante, causa una flexin asimtrica, es decir provoca una torsin cuyo valor se muestra en la figura No. 2.3.22, lo mismo pasa con la -

Y'

E.N. b
X'
Figura No. 2.3.22, representacin grfica de las fuerzas cortantes que atan sobre el plano X-Y.

y1 y
Y'

Tyx2=FRx (Q) FRy(B)

sx1'
A'

T=FRy (B)

sx1

L V yx
V xy

X'

Z'
Z'
FRz FRx FRy

E.N. B
Q

Centroide Centro de cortante T=FRx (Q)

FRz FRy

54

fuerza FRx, que causa flexin asimtrica sobre el plano Z-X, claro que cuando el corte se posiciona al centro de la cuchilla la carga FRx, acta sobre el centro de cortante y la flexin se vuelve simtrica, por tanto el valor de la torsin para este instante de corte vale cero. Tambin el punto mximo de torsin se presenta al inicio del corte y al final de este cuando la carga acta en el punto mas alejado del centro de cortante de la cuchilla. La suma de algebraica de ambos torques, son los que ocasionan el esfuerzo cortante tyx2 y su recproco txy2.

t xy t xy

t yx

t xy1 t xy 2 .................( 28) a ( 3 1 . 8 )..........( 29) 2 L aL Txy

FRy ~ A' y Ib

Donde el primer trmino de la ecuacin 28, corresponde al cortante por flexin provocado por FRy, y se puede sustituir por la ecuacin 14, descrita anteriormente, como se muestra en la ecuacin 29, donde I, es el momento de inercia del rea transversal en cuestin, como se muestra en la figura No. 2.3.22, L, es la longitud de la cuchilla b es el espesor de la cuchilla, A es el rea sombreada o achurada en la figura No. 2.3.22 e y, es la distancia del eje neutro de la cuchilla al centroide del rea A. La distancia y1, es la distancia del centroide al punto donde se desea calcular el esfuerzo cortante longitudinal. El segundo miembro de la ecuacin 28, es el esfuerzo cortante debido a la torsin que provoca la flexin asimtrica, txy2. Este es un tema complejo el cual no se abordar muy a fondo ya que no es el objetivo de esta tesis, pero la ecuacin fu tomada del libro de resistencia de materiales de Andrew Pytel & Ferdinand L. Singer, cuarta edicin de la pgina 64, del capitulo de torsin donde trae la siguiente nota. Esta ecuacin es un formula suficientemente aproximada para determinar el esfuerzo cortante mximo en una barra de seccin rectangular donde L es el lado mayor y a, es el lado menor. La cual aplicaremos a la cuchilla que aunque no es en todos sus planos una seccin completamente rectangular, podemos aplicarla ya que se asemeja mucho el perfil al de un rectngulo y Txy, es la suma algebraica de los torques los cuales se muestran grficamente en el la imagen No. 2.3.22 y se explican mas a detalle en la pgina No. 40. Analizando ahora los efectos de la carga FRx, esta causa una flexin sobre el plano Z-X, por tanto causa una fuerza cortante debido a la flexin mostrada en la imagen 2.3.23(b) como Vzx y su recproco Vxz. Estas cargas generan un esfuerzo cortante por flexin mostrado en la partcula de la imagen No. 2.3.7 como tzx1 y La carga FRz, causa otra fuerza cortante por flexin sobre el plano Z-X, mostrada en la figura No. 2.3.23(a) como Vxz y su reciproco Vzx, estas fuerzas cortantes generan el esfuerzo cortante por flexin tzx2, tambin mostrado en la figura No. 2.3.7. De esta forma se forma la ec. 30, donde se calcula el valor del esfuerzo cortante sobre el plano Z-X.

t zx t zx

t xz

t zx1 t zx 2 ..........(30 ) FRz A'1 ~ y1 ...........(31) I 1b1

FRx A' 2 ~ y2 I 2 b2

Donde FRx, es la componente de fuerza al corte sobre el eje X, I2, es el momento de inercia en la seccin transversal mostrada en la figura No. 2.3.23(b), con respecto al eje Y, b2 es el espesor de la cuchilla como se muestra en la figura No. 2.3.23(a), A2 es el rea transversal la cual se encuentra achurada en la misma figura y y2, es la distancia de la eje neutro al centroide del rea achurada A2 e y2, es la distancia del eje neutro al punto donde se desea saber el esfuerzo cortante. Analizando el segundo miembro del la ecuacin 31, FRz, es la componente en Z de la fuerza de corte, I1, es el momento de inercia de la seccin transversal mostrada en la figura No. 2.3.23(a), b1 es el espesor de la cuchilla, A1 es el rea achurada mostrada en la misma figura, y1 es la distancia del eje neutro al centroide del rea A1 e y1 es la distancia del eje neutro a la posicin donde se desea calcular el esfuerzo cortante.

55

sz2'
Figura No. 2.3.23 esfuerzos cortantes por flexin sobre el plano Z-X.

A 2'

sz2
Y'

(b)
b2

V zx y2 y2 E.N.

V xz

E.N. y1 y1
X'

(a)
b1

sx 1

V zx

V xz

sx1'

Z'

A 1'

FRx

FRy

FRz

Por ltimo analizaremos los esfuerzos cortantes por flexin y por torsin sobre le plano Y-Z, los cuales se muestran el la figura No. 2.3.7, como tyz1 y su recproco tzy1, el cual es ocasionado por la flexin asimtrica que causan las componentes de la fuerza de corte FRy y FRz. Como se muestra en la figura No. 2.3.16. Ahora en la figura No. 2.3.24, se muestra detalladamente como actan las componentes de la fuerza de corte, FRy y FRz, sobre la cuchilla. Para calcular el esfuerzo cortante por torsin, debido a la flexin asimtrica que causa la fuerza FRz y FRy, nos auxiliaremos de la ecuacin para el esfuerzo de torsin en secciones rectangulares, la cual ya se explic en la hoja anterior. Donde T1, es el torque causado por FRy, con brazo de palanca j. T2 es el torque causado por FRz con brazo de palanca Q, ambos torques deben sumarse algebraicamente para encontrar el torque total Tyz. I es el momento de inercia de la seccin transversal, b3 es el espesor de la cuchilla, A3 es el rea de la seccin transversal que est achurada en la figura No. 2.3.24.

T yz t t
yz

T1 t
yz1

T2

FRy

FRz

Q .........( 3 2 )

.......... .......... .......... .......... ...( 3 3 ) 1 .8 b1 )......... ........( 3 4 ) L

yz

T yz (3 2 b1 L

56

Figura No. 2.3.24. Esfuerzos cortantes por flexin y por torsin sobre el plano Y-Z

Y'

T1=FRy (j)
Centroide Centro de cortante

X'

E. N.

Z'

L T2=FRz (Q) j
FRx FRz FRy Q
t yz T1 T2

Y3, es la distancia del eje neutro al centroide del rea achurada, y3 es la distancia del eje neutro a la posicin donde se quiere saber el esfuerzo cortante. Tyz, es la suma algebraica de los torques provocados por las componentes de la fuerza e corte FRy y FRz, b1, es el espesor de la cuchilla y L es la longitud de la cuchilla como se muestra en la figura No. 2.3.24.

57

2.4.0 ANLISIS DE LOS ESFUERZOS DE CONTACTO. Las tensiones y deformaciones que surgen durante la presin mutua de dos cuerpos contiguos se denomina de contacto. El material en el lugar de contacto, sin poder deformarse libremente , se halla en estado tensional volumtrico (fig. No. 2.4.1). Las tensiones de contacto tienen un carcter puramente local y diminuyen rpidamente a medida que se alejan del lugar de contacto. Por primera vez la solucin correcta de los problemas principales sobre las tensiones y deformaciones de contacto fue realizada por medio de los mtodos de la teora de la elasticidad en 1881-1882 por H. Hertz. Al tener dos superficies en contacto y deslizamiento relativo entre ellas se inducen esfuerzos extras debido a esta condicin, esto acta como un concentrador de esfuerzos en dicha rea, as que esta pequea seccin de las cuchillas al repetirse varias veces por minuto cortes de material, se encuentra sometida a fatiga por fretting, que es la formacin de micro grietas debido a los esfuerzos de contacto. (Este tema se abordar mas adelante en fatiga.)

Fig. 2.4.1 esfuerzo de contacto en el filo de la cuchilla

Al momento de afilar una cuchilla se le quitan totalmente los radios en la punta de la cuchilla, pero a medida que empieza a trabajar esta , es decir a realizar cortes, esta se empieza a redondear de la punta, adems se forman micro grietas deformaciones en la estructura del material, produciendo un endurecimiento mayor en dicha zona, lo que provoca el despostillamiento posterior en la cuchilla, Es muy comn encontrar cuchillas despostilladas incluso despus de pocos minutos de trabajo se pueden observar pequeos despostillamientos en la punta y conforme trabaja la cuchilla se pueden observar despostillamientos de dimensiones mayores. Regresando al esfuerzo de contacto, se puede decir que existen varios tipos de contacto como es el contacto plano, el contacto plano con esquinas redondeadas, el contacto cilndrico y el contacto esfrico. El tipo de contacto que se presenta en el corte de la cuchilla es del tipo cilndrico, como se muestra en la figura No. 2.4.2.

sglobal s

de contacto

Fm

58

Q N

2a 2c e

Z
En la figura 2.4.2, se muestra una probeta clsica para esfuerzo de contacto pro fretting, donde R es el radio de giro, a es la semi zona de contacto, c es la semi zona de adhesin y e es la excentricidad. Las cargas que intervienen en el ensayo son las siguientes: una carga normal de valor constante N, y unas cargas variables Q y P, normalmente aplicadas en fase. La presin normal p(x) debida a una carga N por unidad de espesor esta dada por.

p ( x)

p0 1

x a

...........(35)

Don de p0 es la mxima tensin normal y a es el semi ancho de la zona de contacto.

p a

2 N ..............(3 6 ) a 4 N R E .......(3 7 )

Si a dems de la carga normal N se aplica la carga tangencial Q, aparecen dos regiones bien diferenciadas en la zona de contacto, como se muestra en la figura No. 2.4.2: una zona central de adhesin en IxI < c, donde ambas superficies se manifiestan adheridas y dos zonas simtricas de deslizamiento en c OIxI < a, donde se produce un deslizamiento entre las superficies. El tamao de la zona de adhesin viene dado por.

c a

Q .......... ..( 3 8 ) mN

59

Como se aprecia en dicha expresin, al aumentar la carga tangencial, Q, disminuye el tamao de la zona de adhesin, c. El caso limite es alcanzado cuando Q=mN, momento en que el tamao de la zona de adhesin toma un valor nulo (c=0), produciendose el deslizamiento total entre las superficies. Si adems de las cargas Q y N, existe carga axial P, la zona de adhesin se desplaza, produciendose una excentricidad e, como se muestra en la figura No. 2.4.2, La solucin a este problema con la zona de adhesin desplazada la obtuvieron Norwell y Hills. De esta forma, considerando deformacin plana, se obtiene la tensin tangencial en la superficie en la direccin de aplicacin de la carga. En la zona de deslizamiento tiene la siguiente expresin:

q(x)

mp0

x a

a, x

c .......... ( 3 9 )

Mientras que en la zona de adhesin, viene dada por la expresin.

2 2

q(x)

mp0 1

x a

c mp0 1 a

x c

c .......... ....( 4 0 )

La excentricidad e de la zona de adhesin, viene dada por la expresin

as .......... ...( 4 1 ) 4mp0

Donde s es el esfuerzo axial en la pieza debida a la carga P. Al igual que en la geometra anterior, en funcin de la relacin entre la carga tangencial Q y la carga axial P, existen dos posibles casos: uno en el que los deslizamientos en ambas zonas de contacto se producen en el mismo sentido, y otro en el que los deslizamientos se producen en sentidos opuestos. La condicin necesaria para que el deslizamiento se produzca en el mismo sentido es que toda la zona de adhesin est en el interior de la zona de contacto, es decir, e + c Oa. Sustituyendo en esta expresin las ecuaciones 38 y 41, se obtiene.

s mp0

4 1

Q .......... .( 4 2 ) mN

60

2.5.0 TEORAS DE FALLA EN MATERIALES FRGILES. Los materiales frgiles se fracturan en vez de ceder. La fractura frgil a la tensin se considera causada por el esfuerzo a tensin normal mximo. La fractura frgil a compresin se debe a alguna combinacin de esfuerzo normal a compresin y esfuerzo cortante, por lo que no aplica completamente la teora del esfuerzo normal mximo as que se debe hacer una combinacin de teoras. Para seleccionar una teora de falla para el caso de materiales frgiles, se deben observar primero las siguientes caractersticas de la mayor parte de estos materiales. 1.- La grfica esfuerzo deformacin, es una lnea casi continua y uniforme hasta el punto de falla; esta ocurre por ruptura y, por tanto, estos materiales no tienen un punto definido de lmite de fluencia. (Ver fig. 2.5.3). 2.- La resistencia a la compresin en los materiales no uniformes suele ser mayor que la resistencia a la traccin. 3.- La resistencia ltima de torsin SSU, es decir mdulo de ruptura, es aproximadamente igual a la resistencia a la tensin. La teora del esfuerzo normal mximo y la teora de Coulomb-Mohr se an aplicado para predecir la falla de materiales frgiles. Los materiales frgiles se dividen en dos grupos materiales uniformes y no uniformes. Los materiales uniformes son aquellos que tienen el mismo valor de resistencia a la compresin que a la tensin, como es el caso de los aceros forjados y endurecidos completamente, es decir que un acero con valores de dureza menores a 50Rc se puede considerar dctil y por tanto, no entran dentro de la clasificacin de los materiales frgiles. Se puede decir que un material es dctil cuando al someterlo a algn esfuerzo su elongacin es igual o mayor al 5%. La figura No. 2.5.1(a) muestra una probeta de un ensayo de tensin de un material dctil (acero dulce) despus de la fractura, y la figura No. 2.5.1 (b) muestra la probeta de un material frgil (hierro colado ) despus de la fractura.

(b) hierro colado

(a) acero dulce

Figura 2.5.1, probetas de ensayo a tensin, antes y despus de la fractura (a) acero dulce y (b) hierro colado.

61

Como se puede observar, la fractura de la probeta (a), de acero dulce muestra una distorsin clara conocida como estriccin y de inmediato la fractura, la superficie de esta parece desgajada y esta llena de crestas y valles, clsico en una fractura dctil. El plano de la fractura en la probeta de acero dulce, se presenta a 45 de la direccin de la aplicacin de la fuerza, indicando que la falla de la fractura fue por cortante. La figura 2.5.1 (b), de la probeta de hierro fundido no muestra ninguna estriccin y tiene los contornos superficiales finos, clsico en una fractura frgil. El plano de falla en esta probeta es perpendicular a la fuerza aplicada, lo que indica que la falla ocurri por tensin. El modo de falla en las probetas con el mismo tipo de ensayo se debe a la diferencia de resistencias relativas a la tensin y a cortante de los diferentes materiales. Los materiales no uniformes, son aquellos que no tienen el mismo valor de resistencia a la tensin que a la compresin, como el hierro fundido, tiene un valor de resistencia a la compresin 4 veces mayor que el valor de resistencia a la tensin y los materiales cermicos presentan relaciones mayores. Otra caracterstica de los materiales frgiles es que tienen muy alta resistencia al cortante incluso mayores que la resistencia a la tensin.

Figura 2.5.2, Diagramas de esfuerzo deformacin tpicos para materiales dctiles, a) Acero de bajo contenido de carbono y b) Acero recocido de alto contenido de carbono. (psi)

Reistencia ltima

Su Sy

Limite de fluencia

Lmite elstico Limite de proporcionalidad

Figura No. 2.5.3, diagrama tpico esfuerzo deformacin de un acero de alto contenido de carbn endurecido o bonificado.

E I
Linea convencional

in/in
compensacin (usualmente 0.001 o 0.002 in/in)

62

2.5.2 TEORA DE FALLA DEL ESFUERZO NORMAL MXIMO. Esta teora se debe a W.J.M. Rankine (hacia 1850). Virtualmente, admite que cuando el esfuerzo mximo principal excede un cierto valor lmite (Su resistencia ltima a la tensin), tiene lugar la rotura; Este esfuerzo est dado por la ecuacin No. 43, para un sistema biaxial de esfuerzos.

s max
min

sx sy 2

sx sy 2

2 2 xy

.............(43)

Esta teora establece que ocurrir la falla cuando el esfuerzo normal en la probeta llegue a cierto lmite de la resistencia normal como el lmite de fluencia elstica a la tensin o a la resistencia mxima a tensin. En la figura No. 2.5.4 se muestra la envolvente de falla en dos dimensiones para la teora del esfuerzo normal mximo. Se trata de un cuadrado, esta rea sombreada trata de predecir el momento en que fallar un material frgil homogeneo, fuera del rea de seguridad mostrada, es decir que en los ensayos de probetas la gran mayora de las fallas ocurrieron en los linderos del permetro del cuadrado. ya que como se coment anteriormente estos materiales fallan al rebasar la resistencia ltima a la tensin, esto es vlido solo para cargas estticas y materiales homogeneos como es el caso de los aceros forjados o endurecidos. La forma cuadrada de la grfica es debido a que los materiales frgiles homogeneos tienen el mismo valor de resistencia a la traccin que a la compresin.

s3
Figura No. 2.5.4

1.0 Esfuerzo/S ut -0.5 0 -0.5 -1.0 -1.0 -0.5 0 0.5 Esfuerzo/S ut 0.1

s1

63

2.5.2 TEORA DE FALLA COULOMB-MOHR. La figura No. 2.5.5, muestra que las lineas que se conectan con el esfuerzo ltimo a la traccin Sut y el esfuerzo ltimo a compresin Suc, en los cuadrantes II y IV, son las zonas de seguridad para la teora de Coulomb-Mohr. Los cuadrantes I y III, son el rea de seguridad que comparten tanto la teora de Coulomb-Mohr, como la teora del esfuerzo normal Mximo. Esta teora se aplica solo para materiales frgiles, cargados estticamente, como ya se haba mencionado. La ecuacin que cumple con esta teora es la que se describe a continuacin.

s1 Sut

s2 Suc

s2 Sut

s1 Suc

1 .................... 44

Donde la primera expresin de la inecuacin (44), es la razn que denota la lnea en el cuadrante IV, la segunda parte de la inecuacin (44), denota la razn nicamente matemtica, de la lnea del cuadrante II. El factor de seguridad n, que est dado por la ecuacin (45), se usa para remplazar el signo de la inecuacin (44), la cual queda:

s1 Sut

s2 Suc

1 n

s2 Sut

s1 Suc

1 ..............( 45) n

s2
Teora de Coulomb-Mohr Teora del esfuerzo normal mximo

s1

Teora de Coulomb-Mohr

Teora del esfuerzo normal mximo.

Figura No. 2.5.5, Diagrama que muestra la teora de falla de Coulomb-Mohr.

64

2.6.0 TEORA DE FALLA POR FATIGA. La mayora, de las fallas en las cuchillas se deben a cargas dinmicas totalmente fluctuantes ( ver fig. 2.6.1c) con respecto al tiempo y no a cargas estticas. En el momento que el molino corta el material termoplstico, el espesor puede ser muy variable ya que depende de las presentaciones del material, como botellas, garrafones, artculos varios, plastas o coladas, tarimas, etc. Por esta razn vara mucho el espesor de material que tiene que cortar el molino, y por tanto tambin la fuerza que se transmite a la cuchilla. En ocasiones el impacto puede ser tan brutal que el agrietamiento en las cuchillas es inevitable en los primeros minutos de trabajo, justo en el filo. Tambin las cuchillas se llegan a romper de los agujeros que sujetan a la cuchilla al rotor y esto es debido al concentrador de esfuerzos, defectos de manufactura y quiz la mal diseo de la cuchilla, pero ocurren a niveles muy por debajo del lmite elstico de los materiales empleados para construir estas. Por tanto hacer solo consideraciones para cargas estticas en las cuchillas de los molinos sera incompleto ya que el diseo de estas sera poco confiable. As que se comentar un poco mas completo la teora de las fallas por fatiga y la manera en que estas teoras pueden ayudar al mejoramiento de la duracin de las cuchillas. 2.6.1 HISTORIA DE LAS FALLAS POR FATIGA. Este fenmeno se observ por primera vez en los aos 1800, cuando empezaron a fallar los ejes en los carros de ferrocarril despus de solo poco tiempo de servicio. Estaban fabricados de acero dctil, pero mostraban falla sbita de tipo frgil. En 1843, Rankine public su estudio sobre las causas de la ruptura inesperada de los rodamientos de los ejes de ferrocarril, en el cual postul que el material se haba cristalizado y hecho frgil debido a los esfuerzos fluctuantes. Los ejes se haban diseado segn todos los conocimientos de ingeniera disponibles a la fecha, conocimientos que se basaban en la experiencia adquirida con estructuras cargadas estticamente. Las cargas dinmicas eran entonces un fenmeno nuevo, resultado de la introduccin de la maquinaria movida por vapor. Estos ejes estaban fijos a las ruedas, y giraban junto con ellas. Por lo que los esfuerzos a flexin en cualquier punto de la superficie del eje variaban cclicamente de positivo a negativo, segn se aprecia en la figura 2.6.1(a). Estas cargas se identifican como totalmente alternantes. Un ingeniero alemn, Agust Wohler, hizo ( a lo largo de un periodo de 12 aos), la primera investigacin cientfica de lo que se conoca como fallas por fatiga. Prob los ejes hasta la falla, en el laboratorio, bajo cargas totalmente alternantes, public sus resultados en 1870, que identificaban como culpable, al nmero de ciclos de esfuerzo en concordancia con su variacin con el tiempo, y encontr la existencia de un lmite de resistencia a la fatiga para los aceros, es decir un nivel de esfuerzo que puede ser tolerable para millones de ciclos de esfuerzo totalmente alternantes. El diagrama S-N o de Wohler, que se muestra en la figura No.2.6.2, se convirti en la forma estndar de caracterizar el comportamiento de los materiales bajo cargas completamente alternantes, y sigue en uso, aunque ahora estn disponibles otras medidas de resistencia de los materiales bajo cargas dinmicas. El trmino fatiga fue aplicado por primera vez a esta situacin por Porcelet en 1839. Todava no se entenda el mecanismo de las fallas, y la apariencia fragil del material que se haba cansado y hecho frgil debido a las cargas cclicas. Woholer, demostr despus que las dos mitades rotas, seguan teniendo la misma resistencia y ductilidad en los ensayos a tensin como el material original. Sin embargo se conserv el trmino de fallas por fatiga y se sigue manejando para describir cualquier falla debido a cargas que varan con el tiempo.

(t) tiempo (t) tiempo (t) tiempo

s
(a) Totalmente alternante

s
(b) Repetido

s
(c) Fluctuante

Fig. No. 2.6.1 Esfuerzos variables con el tiempo.

65

Resistencia a la fatiga Sf kpsi

140 120 100 90 80 70 60 50 40 30 10

0

Linea de falla Sf

Lmite de resistencia a la fatiga Se.

10

10

10

10

10

10

10

10

Nmero de ciclos de esfuerzo N

Figura NO. 2.6.2. Diagrama de esfuerzo S-N, trazado para esfuerzo axial de carga totalmente alternante, para un acero UNS G41300, normalizado. SUT =116 Kpsi 2.6.2 MECANISMO DE LAS FALLAS POR FATIGA. Las fallas por fatiga siempre empiezan en una grieta. Existen dos tipos de mecanismos para la formacin de grietas, el de fractura frgil o fractura por maclado y el de fractura dctil. El endurecimiento es el trmino utilizado para describir la habilidad de un material de deformarse plsticamente y absorber energa antes o durante la ruptura. Los adjetivos frgil y dctil son usados para distinguir fallas en este tipo de materiales caracterizados por el alto o bajo nivel de endurecimiento. Es decir la fractura frgil puede ser definida como la que ocurre a un material que tiene muy poca capacidad de absorber energa de transicin o deformacin. Las fallas por maclado, es el tipo de falla mas frgil y el ms importante para la deformacin plstica y ocurre en los materiales cristalinos, la posibilidad de encontrar este tipo de falla crese con la presencia de bajas temperaturas y materiales que soporten altos rangos de esfuerzo. La fractura por maclado en metales ocurre por separacin directa de largos planos cristalogrficos debido a un simple rompimiento de enlaces atmicos. Esta es su principal caracterstica, y est directamente asociada con un particular plano cristalogrfico o plano de maclado. El hierro por ejemplo se agrieta a lo largo de planos cbicos de esta unidad celular. Esto causa una planicidad relativa de una grieta de maclado dentro de un grano, como se muestra en la figura No.2.6.3

Figura No. 2.6.3 extendimiento de la divisin a travs de los granos.

66

Puesto que los granos alrededor pueden tener ligera orientacin diferente. La grieta por maclado cambia de direccin en una frontera de grano para continuar su propagacin del plano preferido de divisin. Las facetas planas de la dislocacin a travs de los granos tienen una alta reflectividad, dando a las fracturas por dislocacin una apariencia pulida brillante como se puede observar en la figura No. 2.6.4

Figura No. 2.6.4 Izquierda fractura por maclado y derecha fractura dctil, ambas iniciaron por grietas de fatiga. (rea A) denota la diferencia en la deformacin plstica. Acero de bajo contenido de carbono.

Cuando se observa con un microscopio o un microscopio de electrones, las facetas de la divisin aparecen conteniendo pequeas irregularidades. Dentro de un grano una grieta puede crecer simultneamente en dos planos cristalogrficos paralelos. Fig. 2.6.5a. Las dos grietas paralelas se juntan a lo largo de una linea donde se traslapan, ambas por una divisin secundaria o por cortante, para formar un paso. Los pasos de maclado pueden ser iniciados dentro de un cristal por pasajes de dislocaciones de tornillo como se muestra en la figura 2.6.5b. Usualmente, los pasos de maclado pueden ser paralelos a la direccin de propagacin y perpendicular a el plano de la grieta, ya que esto minimiza la energa para esta formacin por exposicin de caras de superficie libre. Un nmero de pasos de maclado pueden juntarse y formar mltiples pasos; los pasos de maclado de signos opuestos pueden juntarse y desaparecer. Uniendo los pasos de maclado resultan en una configuracin de ro, as llamado porque es parecido a un ro y su afluente. La configuracin de ro normalmente forma un pasaje de una frontera de grano como se ilustra en la figura No. 2.6.5c. Una grieta de divisin persiste en el siguiente plano cristalogrfico: cuando la grieta pasa la frontera de grano esta puede tener una propagacin dentro de este con una diferente orientacin. Cuando la frontera es una regin torcida ( figura No. 2.6.5c), la grieta debe reiniciarse en una nueva y diferente orientacin del plano de maclado. Esto puede hacerse en un cierto nmero de veces y esparcirse fuera en otro cristal, esto da un levantamiento de formaciones de un cierto nmero de pasos de maclado. Los cuales pueden juntarse y formar una configuraciones de ro convergiendo de en otras configuraciones de ro. siempre ro abajo. Esto da la posibilidad de determinar la direccin de la propagacin de las grietas locales en una micrografa. Ejemplos de pasos de maclado y configuraciones de ro se pueden observar por fractografa de electrones, y son presentadas en la figura No. 2.6.6. Esos son los lugares en donde a muy pequea escala las deformaciones plsticas ocurren. Las deformaciones plsticas requieren energa, y por consiguiente las configuraciones de ro y los pasos de maclado son observados mas abundantemente en grietas de maclado producidas a temperaturas cercanas a las de transicin.

67

B A C

a
Plano de grieta

Dislocacin de tornillo

Direcc i propag n de acin

Paso de divisin

Regin torcida

Configuracin de ro

Fig. No. 2.6.6 Iniciacin de pasos de maclado en una frontera de grano en acero dctil.

Figura No. 2.6.5 origen de los pasos de maclado . a) Grietas paralelas juntandose por maclado secundaria. b) Iniciacin de los pasos de maclado por un pasaje de dislocacin de tornillo. c) Formacin de una configuracin de ro despus de un limite de grano.

Un maclado de garganta es otra forma tpica de la fractura de maclado. Est es llamada garganta porque la forma aparenta a una garganta. El maclado de garganta puede ser de varios tamaos y se muestran en la fig. No. 2.6.7. Se cree que son formadas por una grieta local a lo largo de una interfaz de matrizsimtrica. ( Los planos simtricos son formados como resultado de altos rangos de deformacin enfrente de una grieta avanzada). Las gargantas en el hierro se piensa que pueden ser generadas cuando las grietas de maclado, crecen a lo largo de un plano, e interceptan una interface simtrica y se propaga a lo largo de una interfaz por alguna distancia, mientras las dislocaciones continan al rededor de los planos simtricos. Finalmente la separacin ocurre cuando el plano simtrico se fractura de una manera no identificada. Evidencias de este proceso de formacin pueden ser obtenidas por estereografa. Fig. No. 2.6.7 dislocaciones de garganta ( estn indicadas por las flechas)

68

La fractura dctil, se ilustra esquemticamente en la figura No. 2.6.8, donde se muestra un fuerza tensorial uniaxial aplicada sobre un metal dctil. El material eventualmente cae en un punto de inestabilidad donde el material se empieza a deformar con una perdida de rea transversal en forma de cuello cuando la fuerza llega mas alla de su lmite de carga elstica. En materiales muy puros la deformacin forma un cuello muy delgado resultado de una deformacin plstica muy larga, cercana al 100% de reduccin de rea transversal. En materiales que contienen impurezas, casi siempre fallan con deformaciones muy pequeas, las impurezas pueden ser micro-huecos, inclusiones y partculas de segunda fase. Los microhuecos cresen juntos para formar micro-fallas. Las cuales debilitan la estructura. Los estados observados comnmente en la fractura dctil son: 1) Formacin de superficies libres en inclusiones o partculas de segunda fase por una alta fase de separacin o enlaces de partculas rompiendose. 2) Crecimiento de vacos al rededor de la partcula, lo que significa deformacin plstica y esfuerzo hidrosttico. 3) Fisin de crecimiento de vacos con vacos adyacentes. En materiales donde las partculas de segunda fase e inclusiones tambin estn vinculadas a la matriz, la nucleacin de vacos comnmente es un paso crtico; la fractura ocurre tan pronto como se forman los vacos. Cuando la nucleacin de vacos ocurre con una poca de dificultad, las propiedades de la grieta son controladas por el crecimiento y la unin de vacos; cuando el crecimiento de vacos alcanza un valor crtico, relativamente con su espacio, se desarrolla un comportamiento de una inestabilidad plstica local, resultando en la falla.

Formacin de Cuello

Esfuerzo de ingeniera

Material de Ingeniera

Material Puro

Deformacin de ingeniera Fig. 2.6.8, Deformacin por traccin unidireccional de un material dctil.

La nucleacin de vacos, se forman al rededor de partculas de segunda fase o inclusiones, cuando un esfuerzo lo suficientemente grande es aplicado como para romper los enlaces entre las partculas de la matriz. Una gran cantidad de modelos para estimar la nucleacin de vacos por esfuerzo han sido publicados, algunos de los cuales estn basados en la teora de la mecnica continua. Mientras otros incorporan la interaccin de dislocacin de partculas. Los ltimos modelos estn requerido para partculas < 1mm de dimetro. Una ves que los vacos se forman, mas alla de la deformacin plstica y esfuerzo hidrosttico causa crecimiento de vacos, y eventualmente se fusionan. La figura No. 2.6.9 y 2.6.10, son escaneos con microscopio de electrones, fractografas las cuales muestran hoyuelos en las superficies de fractura son tpicas de la fusin de micro-vacos. La figura No. 2.6.10 muestra una inclusin en la cual est nucleando un vaco.

69

Figura No. 2.6.9 Fractografa, escaneada con un microscopio de electrones, el cual muestra la fractura dctil, en un acero de bajo contenido de carbono ( imagen tomada del libro Fracture Mechanisms Metals, pag.269)

Figura No. 2.6.10, ampliacin de una fractografa de la superficie una fractura de un acero dctil. Nota la inclusin esfrica la cual nuclea a una microgrieta. ( Imagen tomada del libro Fracture Mechanism Metals, pag.269) La figura No. 6.2.11, esquemticamente ilustra el crecimiento y fusin de microgrietas. Si la fraccin de volumen inicial de un vaco es inferior al10%, cada vaco puede ser tomado como crecimiento independiente; en grandes crecimientos, los vacos interactan con los otros vacos cercanos. Deformacin plstica es concentrada a lo largo de un plano de vacos, y la inestabilidad se comporta como un cuello local. La orientacin de la direccin de la grieta depende del estado tensional de esfuerzo.

70

(A) inclusiones en una matriz de hierro dctil.

(B) Nucleacin de vacos

(C ) crecimiento de vacos

(D) Localizacin de deformaciones entre vacos

(E) formacin de cuellos entre vacos.

(F) Fusin de vacos y la fractura

Figura No. 2.6.11, nucleacion de vacos, crecimiento y fusin en metales dctiles.

71

2.6.3 ETAPA DE PROPAGACIN DE LAS GRIETAS. Una vez establecida una microgrieta (o si est presente desde el inicio), se hacen operables los mecanismos de la mecnica de fracturas. La grieta aguda crea concentraciones de esfuerzos superiores a los del concentrador original. Lo que provoca una zona plstica en el extremo de la grieta cada vez que el esfuerzo a tensin la abre. Lo que achata extremo y reduce la concentracin efectiva de esfuerzos. La grieta crece un poco. Cuando el esfuerzo se alterna desde un rgimen de esfuerzo a compresin hasta cero o hasta un esfuerzo a tensin lo bastante inferior, segn se muestra en la figura No. 6.2.1, la grieta se cierra, la fluencia plstica cesa momentneamente y de nuevo la grieta se vuelve aguda, aunque con una dimensin mayor. Este proceso continua en tanto el esfuerzo local en la punta de la grieta este alternado desde por debajo al punto de fluencia a la tensin, hasta por encima. Por lo que el crecimiento de la grieta se debe a esfuerzos a tensin, y la grieta crese a lo largo de los planos normales al esfuerzo mximo a la tensin. Es por esta razn que las piezas que fallan por fatiga se considera como responsable al esfuerzo a la tensin, an cuando en los materiales dctiles el esfuerzo cortante inicia el proceso de formacin de la micro grieta. Los esfuerzos alternantes que sean siempre a compresin no aumentaran el tamao de la grieta ya que mas bien estos tienden a cerrar las grietas. El ndice de crecimiento de propagacin de grietas es muy pequeo, de el orden de 10E-8 a 10E-4 in por ciclo, pero se acumula a travs de un vasto nmero e ciclos. Si se observa con gran ampliacin, las estras debidas a cada ciclo de esfuerzo aparecen como en la figura No. 2.6.12, que muestra la superficie de la grieta de un espcimen de aluminio fallado ampliado 12000X, junto con una representacin del patrn del ciclo de esfuerzo que la hizo fallar. Los ciclos de esfuerzo de gran amplitud ocasionales aparecen como estras mas grandes a los mas frecuentes, de amplitud menor, indicando que las amplitudes de los esfuerzos mayores causan por ciclo an mas elevado crecimiento de la grieta. La corrosin, es otro mecanismo de ampliacin de las grietas, Si una pieza que contiene una grieta se encuentra en un ambiente corrosivo, la grieta crecer an con esfuerzos estticos. La combinacin de un esfuerzo y un entorno corrosivo tiene efecto acumulativo aumentado y el material se corroe con mayor rapidez que si no estuviera esforzado. Esta situacin combinada se conoce comnmente como corrosin por esfuerzo o agrietamiento asistido por el entorno. Si la parte est esforzada cclicamente en un entorno corrosivo, la grieta crecer con mayor rapidez, que como el resultado de cualquiera de los factores solos. Esto tambin se conoce como fatiga por corrosin. En tanto que en un entorno no corrosivo, la frecuencia del ciclo de esfuerzos ( a diferencia del nmero de ciclos) parecer no tener efecto decremental en el crecimiento de las grietas, en presencia de entornos corrosivos si las tiene. Menores frecuencias alternantes le dejan mas tiempo al entorno para actuar sobre el extremo esforzado de la grieta, cuando esta se mantiene abierta bajo esfuerzo a tensin.

Fig. No. 2.6.12, Estras por fatiga en la superficie de la grieta de una aleacin de aluminio. El espaciado de las estras corresponde al patrn de carga de ciclo. (Imagen tomada de la figura 6.3 del libro diseo de mquinas Robert L Norton primera edicin traduccin al espaol)

72

2.6.4 MODELOS DE FALLA POR FATIGA. Actualmente estn en uso tres modelos de falla por fatiga, y cada uno de ellos tiene su sitio y/o objetivo: El procedimiento de vida esfuerzo (S-N), el procedimiento de vida deformcin (e-N) y el procedimiento de las fracturas elsticas lineales (LEFM). Se explicar su aplicacin, ventajas y desventajas, se compararan de manera general y se analizara con detalle la que aplique mas para la mayor duracin del filo de las cuchillas. Primero se debe definir el rgimen de fatiga, en base a la cantidad de ciclos de esfuerzo deformacin que sufre una pieza durante su vida til. Los autores de diferentes libros de diseo de elementos de mquinas coinciden en dos regmenes diferentes, el rgimen de fatiga de bajo ciclaje (LCF) y el rgimen de fatiga de alto ciclaje (HCF). Para el primero se considera que son piezas sometidas a ciclos de esfuerzo menores 10,000 iteraciones. Las HCF son piezas sometidas a iteraciones mayores a 10,000 iteraciones y se considera de vida infinita a las piezas que rebasan las 10,0000,000 iteraciones. 2.6.4.1 Procedimiento Esfuerzo-Vida. Se trata del procedimiento mas antiguo de los tres modelos y es el que mas se utiliza para aplicaciones de alto ciclaje (HCF) donde se espera que el conjunto debe durar mas de 10e3 ciclos. Funciona mejor cuando la amplitud de la carga es previsible y consistente durante la vida de la pieza. Es un modelo basado en esfuerzo, que busca determinar una resistencia a la fatiga y/o un lmite de resistencia a la fatiga para el material, de forma que los esfuerzos cclicos se puedan mantener por debajo de este nivel y evitar que falle durante el nmero e ciclos requerido. La pieza se disea entonces en base a la resistencia a la fatiga del material ( o lmite a resistencia ala fatiga), a dems de un factor de seguridad. En efecto este procedimiento intenta mantener los esfuerzos locales en los concentradores de esfuerzo, tan bajos como sea posible para minimizar o evitar completamente la etapa de iniciacin de las grietas. La premisa y objetivo del diseo bajo este criterio, es mantener a los esfuerzos en la regin elstica, sin que exista ninguna fluencia plstica local que pueda iniciar la grieta. Este procedimiento es razonablemente fcil de aplicar y, por haberse aplicado durante mucho tiempo , hay una gran cantidad de datos de importancia sobre resistencia. No obstante , es el mas emprico y el menos preciso de los tres modelos, en trminos de la definicin de los verdaderos valores locales de esfuerzo y deformacin en la pieza, especialmente para situaciones de fatiga de bajo ciclaje (LFC) con vida finita, donde se espera que el nmero de ciclos sea menor a 10e3 y que los esfuerzos sean lo bastante elevados para causar fluencia plstica local. Por otra parte con ciertos materiales, el procedimiento esfuerzo-vida permite el diseo de la pieza para una vida infinita sujetos a cargas cclicas. 2.6.4.2 Procedimiento Deformacin-Vida. Dado que la iniciacin de la grieta implica fluencia, un procedimiento con base en esfuerzos no puede modelar de manera adecuada esta etapa del proceso. Un modelo basado en deformacin da una imagen razonablemente exacta de la etapa de iniciacin de grietas. Tambin puede considerase el dao acumulado por variaciones de carga cclica a lo largo de la vida til de la pieza, como sobre cargas que pudieran introducir esfuerzos residuales favorables o desfavorables en la zona de la falla. Las combinaciones de cargas a la fatiga y altas temperaturas se manejan mejor mediante este mtodo en funcin de los efectos de fluencia que pueden incluirse. Este procedimiento se aplica mas a menudo a problemas de fatiga de bajo ciclaje (LCF), la vida finita, donde los esfuerzos cclicos son lo bastante elevados para causar fluencia plstica local. Es de uso mas complicado de entre los tres modelos , requiriendo solucin por computadora. Hoy da se continua el desarrollo de datos de prueba relativos al comportamiento ante deformaciones cclicas de varios materiales de ingeniera. 2.6.4.3 Procedimiento de la Mecnica de Fracturas Elsticas Lineales LEFM. La teora de la mecnica de fracturas proporciona el mejor modelo de la etapa de propagacin de las grietas. Este mtodo se aplica a problemas de fatiga de bajo ciclaje (LCF), de vida finita, donde se sabe que los esfuerzos cclicos son lo bastante elevados para causar la formacin de la grietas, y es muy til para predecir la vida de piezas agrietadas, ya en servicio. Se utiliza a menudo junto con pruebas no destructivas en un programa de inspeccin de servicio peridico, en particular en las industrias aeronaval y aeroespacial. Su aplicacin es muy sencilla, pero depende de la precisin de la expresin correspondiente al factor de geometra de intensidad de esfuerzos Kl, ecuacin (50) y en la estimacin inicial de la grieta requerida para el cmputo. Un procedimiento en fin de empezar el clculo, es suponer que ya hay una grieta an menor a la grieta detectable mas pequea. Da resultados mas exactos cuando ya hay una grieta detectable y mesurable.

73

2.6.5 COMPARACIONES GENERALES ENTRE LOS MTODOS DE ANLISIS DE FATIGA. La eleccin de modelos de falla por fatiga para fines de diseo de mquinas depende del tipo de mquina que se est diseando y de su uso predeterminado. Adems de la precisin que se requiera en la pieza. Por ejemplo Robert. L. Norton en su libro de diseo de elementos de maquinas dice que a menudo las mquinas rotativas quedan bien servidas con el mtodo vida-esfuerzo (S-N) porque la vida requerida normalmente entra dentro del rango de fatiga de alto ciclaje (HCF). Tambin comenta que un ejemplo de los elementos que requieren bajo ciclaje (LFC) son el bastidor de un avin, el casco de un barco, y el bastidor de un vehiculo terrestre, pasan por un historial de carga-tiempo, bastante variable, en funcin de tempestades, huracanes/olas, aterrizajes bruscos, llegadas a puerto, baches, topes, etc... Otro criterio para definir que mtodo usar, es la magnitud de la carga aplicada y la incertidumbre de las condiciones del medio que pueden generar cargas superiores a las de diseo. Por ejemplo los vehculos antes mencionados se encuentran sometidos a cargas normales de trabajo, pero una situacin especial puede ocasionar fallas prematuras en los elementos, en el caso de los molinos las cuchillas estn sometidas a esfuerzos fluctuantes de alto ciclaje (HCF), pero pueden ocurrir situaciones inesperadas y my comunes, como la contaminacin de un material diferente al plstico como una piedra o un metal, o que corten las cuchillas espesores superiores a los considerados de diseo, en otras palabras, pueden haber cargas que rebasen el lmite plstico local en algn concentrador de esfuerzos e iniciar el agrietamiento prematuro de estas. Por tanto la vida de las cuchillas es finita en cuanto al filo ya que solo dura 1 mm aproximadamente, o al menos es lo que se espera. En cambio el cuerpo restante de la cuchilla no debe fallar durante la vida de la cuchilla que va desde 5 hasta 15 filos, tomando en cuenta que un filo equivale a 1mm, como se muestra en la figura No.2.6.13. Una cuchilla por lo general se despostilla del filo en los primeros cortes de material an trabajando bajo cargas de diseo, ya que los concentradores de esfuerzo son muy grandes en el filo, las cargas de impacto magnifican la fuerza en la punta de la cuchilla y debe sumarse an las cargas de contacto. Deivid Broek en su libro Ingeniera de la mecnica de fractura elemental, hace mencin que los materiales, de muy alta resistencia tienen un bajo indice de endurecimiento de la grieta, y el mtodo de ELFM, aplica perfectamente en este tipo de materiales, ya que la zona plstica es muy pequea en comparacin con el tamao de la grieta y por el contrario los materiales con baja dureza, tienen un ndice de endurecimiento de grieta muy alto y por tanto el tamao de la zona plstica de la grieta es tan grande como la grieta por tanto no aplica este mtodo para materiales de baja resistencia a la traccin, como los aceros de bajo contenido de carbn y metales no ferrosos como aluminio o bronce. Para las cuchillas de molino por experiencias propias no documentadas formalmente, el filo til de las cuchillas dura aproximadamente 36 toneladas de material, antes de volver a ser afiladas, esto es un numero muy variable ya que se depende de la presentacin del material, si es post-consumo o post-industrial, si se someti el material a alguna clase de enjuague antes de entrar al molino, etc... Ya que la tierra y los materiales cermicos en general desgastan mucho mas rpido las cuchillas. Pero este nmero se tomar como base para los clculos posteriores. Ahora, si un molino con una camara de molienda 2650 ( que es el molino en anlisis) , granula entre 200 y 600 kg/hora, dependiendo de las condiciones antes descritas y si la velocidad del rotor para un molino de cuchillas varia de entre 600-900 rpm, segn datos tomados de los catlogos de los fabricantes de molinos, considerando tambin que el rotor del molino tiene 3 hileras de cuchillas, segn el diseo preliminar del molino y que la cmara de molienda tiene dos hileras de cuchillas fijas o de caja, se podra decir que una cuchilla corta el material de entre 1200 a 1800 veces en un minuto. Ahora considerando que para granular 36 000kg el molino tardara entre 60 y 40 horas, se puede decir que la cuchilla corta entre 4,320,000 - 2,160,000 veces antes de ser afilada por tanto el filo de la cuchilla se analizara dentro del criterio de alto ciclaje (HFC), por tanto corresponde analizar la cuchilla por el mtodo de esfuerzo-vida, pero como ya se coment el filo es de duracin muy corta y no se sabe cuanto dura el filo efectivo antes del primer despostillamiento as que evaluaremos cuanto dura el filo de la cuchilla. Por lo general las cuchillas siguen cortando aunque la punta ya est roma o redondeada, pero oviamente la produccin decrece con esta circunstancia y este es un tema muy amplio que no se tocar en esta tesis, por tanto tambin se analizar por el mtodo de la teora de la mecnica de las fracturas elsticas lineales.
1.0 mm

Fig. No. 2.6.13 vida til de la cuchilla rotor

74

2.6.6 TEORA DE LAS FRACTURAS ELSTICAS LINEALES. (LEFM). Los conceptos de mecnica de la fractura se establecieron en 1960, eran aplicables solo a materiales que cumplen con la ley de Hooke. An cuando se propusieron pequeas correcciones para el comportamiento plstico, este debe estar confinado a una pequea regin de la grieta, a dems de que estos anlisis estn restringidos a estructuras cuyo comportamiento global es lineal elstico. Como ya se coment despus de 1960 se desarrollaron teoras para tomar en cuenta los comportamientos no lineales, as como los efectos dinmicos de los materiales sin embargo todos estos conceptos son extensiones de la LEFM ( Lineal elastic fracture mechanics ). Por lo tanto se requiere del entendimiento de las fundamentos mas esenciales para entender los conceptos mas avanzados. Considerando una pieza mecnica en la cual se desarrolla una grieta, donde se espera que existan cargas repetidas o esperando la combinacin de cargas y de ataques ambientales, la fractura seguramente crecer con el tiempo. El largo de la grieta o fractura provoca una alta concentracin de esfuerzos inducidos por esta grieta, esto implica que el rango de la propagacin de la fractura pueda incrementar con el tiempo. La propagacin de la fractura como funcin del tiempo puede ser representada por la curva creciente que se muestra en la figura No.2.6.14, se puede esperar que con la presencia de la grieta la resistencia de la pieza o estructura decresca, es decir que la resistencia de la pieza se vuelve mucho menor que la resistencia para la que fue diseada. La resistencia residual de la pieza decrece progresivamente con el incremento del tamao de la grieta como se muestra esquemticamente en la figura No.2.6.15. Despus de un cierto tiempo, seguro la resistencia residual de la pieza ha decrecido y no podr soportar altas cargas accidentales que pueden ocurrir en servicio, desde este momento la estructura o pieza esta expuesta a fallar. Si con altas cargas accidentales no ocurre la fractura, de todas formas la grieta sigue creciendo y la resistencia residual de la pieza sigue disminuyendo hasta que esta falle an con esfuerzos normales de trabajo. Varias piezas son diseadas para llevar cargas de servicio que son lo suficientemente altas para comenzar una grieta en la pieza, particularmente cuando ya existen fallas en el material o existen concentradores de esfuerzo en la pieza. La mecnica de la fractura se describe en la fig. 2.6.16, muchas disciplinas estn envueltas en el campo de estudio de la mecnica de la fractura pero la escala correcta para el campo de la ingeniera, es el anlisis carga-esfuerzo. La mecnica aplicada se encarga de proveer los factores de concentracin de esfuerzos as como de las consideraciones plsticas y elsticas de los materiales en las reas circundantes a la grieta, tambin de las predicciones de la resistencia a la

Figura No. 2.6.14, crecimiento de la grieta con el numero de ciclos en el tiempo

Figura No. 2.6.15 decrecimiento de la resistencia residual, al aumentar el tamao de la grieta.

75

Fig. 2.6.16 Muestra el ancho campo de la mecnica de la fractura.

a la fractura pueden ser checadas experimentalmente dentro de este campo. La ciencia de materiales concerniente por si misma con el proceso de fractura en la escala de los tomos y dislocaciones de las impurezas y granos. Una fractura en un slido puede ser esforzada de tres modos diferentes como se ilustra en la figura No. 2.6.17. La forma abierta como se muestra en la figura No. 2.6.17a, es donde el crecimiento del esfuerzo dado es de forma normal a el crecimiento o desplazamiento de la grieta, es decir perpendicular al plano de fractura. En el plano de cortante los efectos son de la modo II o forma deslizante el desplazamiento de la superficie de la grieta es en el plano de la fractura y perpendicular a la superficie de carga de la grieta, como se muestra en la figura No. 2.6.17b. La forma de rasgadura o modo III, es causado por el corte fuera del plano. El desplazamiento de la superficie de la grieta es en el plano de fractura y paralelo a la cara de carga de la grieta. La mas frecuente de las tres formas o modos de fractura descritos es la del modo I y es tcnicamente el mas importante.

Modo "Forma abierta"

Modo "Forma deslizante"

Modo "Forma de razgadura"

Figura No. 2.6.17a,b y c, las tres diferentes formas de fractura

76

Fig. No.2.6.18 fractura en una placa infinita, derecha ampliacin de la punta de la grieta mostrando la distribucin de esfuerzos.

dy y

s t
xy

s
dx

s
y

q
x 2a

2a

xr

s
Consideremos una grieta de longitud 2a, que atraviesa todo el espesor de una placa infinita que est esforzada del modo I, como se muestra en la figura No. 2.6.18 del lado izquierdo. La placa se encuentra sometida a esfuerzo de tensin s, hasta el infinito. Un elemento dxdy de la placa desplazado una distancia r, desde la punta de la grieta y est a un ngulo q, con respecto al plano de fractura, el elemento experimenta esfuerzo normal sx y sy sobre el eje X y Y, adems experimenta un esfuerzo cortante txy

s s t s s

s s s 0

q a cos 2r 2 a q cos 2r 2

1 1

s in s in

q 3q s in 2 2 q 3d s in 2 2

Conjunto de ecuaciones (46)

xy

3q a q q s in cos cos 2r 2 2 2
(Plano de esfuerzo)

r s

( Plano de deformacin)

77

En el caso elstico, el esfuerzo es proporcional al esfuerzo externo o medio s. Este esfuerzo vara con la raz cuadrada del tamao de la grieta y tienden a infinito en la punta de la grieta, donde r es pequea. La distribucin de esfuerzos sx como funcin de r a q=0 es ilustrada en la figura No. 2.6.18 del lado derecho, cuando r incrementa el esfuerzo sy tiende a cero. Aparentemente las ecuaciones (46) son validas solo para una limitada rea al rededor de la punta de la grieta. Cada una de las ecuaciones representa el primer termino de una serie, en los alrededores de la punta de la grieta, este primer trmino da la suficiente certeza para la descripcin de el esfuerzo en la punta de la grieta y sus alrededores. Los siguientes trminos son pequeos comparados con el primero. Las funciones de las coordenadas de r y q en la serie de ecuaciones (46) son explicitas. La ecuacin puede ser rescrita de forma generalizada.

ij

KI f ij q 2 r

con

a .........( 4 7 )

El factor KI es conocido como factor de intensidad de esfuerzo, donde el subndice I es porque el modo de esfuerzo es el modo I de forma abierta. El rea del esfuerzo completo en la punta de la grieta es conocido cuando el factor de intensidad de esfuerzo es tambin conocido. Dos grietas una de un tamao 4a, la otra de una tamao a, tienen el mismo campo de esfuerzo en las puntas, si la primera grieta esta esforzada con un valor de s, y la otra con un valor de 2s, en tal evento KI es el mismo para ambas grietas. La ecuacin (47), es una solucin elstica, la cual no prohbe que el esfuerzo empiece en el infinito en la punta de la grieta. En realidad esto no puede ocurrir, ya que la deformacin plstica toma lugar en la punta de la grieta y esto lleva al esfuerzo en este lugar al infinito. Una impresin de la dimensin de la zona plstica en la punta de la grieta puede ser obtenida por la determinacin de la distancia rp, desde la punta de la grieta del esfuerzo elstico sy es mas grande que el esfuerzo a la fluencia sys, ( ver figura No. 2.6.19a). Substituyendo sy=sys dentro del segundo trmino de las ecuaciones (46), y hablando del plano q=0 queda como sigue:

sy

KI 2 rp

s ys

rp

K I2 2 2 s ys

s 2a ...........( 48) 2 2s ys

s s
y

ys

s s
y

ys

2a

rp

2a

rp

Figura No. 2.6.19 Zona plstica en la punta de la grieta. a. Distribucin de esfuerzos prctica b. Distribucin de esfuerzos real. En realidad la zona plstica es un tanto mas grande, ( como se muestra en la figura No. 2.6.19b).

78

Las fracturas elsticas de diferentes tamaos pero con el mismo KI, tienen similar rea de esfuerzo. Las cargas en las grietas o fracturas con la misma KI tienen zonas plsticas de igual tamao de acuerdo a la ecuacin (48). Fuera de esta zona plstica el esfuerzo puede an ser el mismo. Si dos grietas tienen la misma zona plstica y el mismo esfuerzo actuando en la regin de esta zona, entonces el esfuerzo y deformacin dentro de la zona plstica deben ser los mismos. En otras palabras el factor de intensidad de esfuerzo es an probable de determinar en el rea de esfuerzo. Esto tambin determina que ocurre dentro de la zona plstica. K es una medida para los esfuerzos y deformaciones. La ampliacin de la grieta puede ocurrir cuando el esfuerzo y deformacin en la punta de la grieta rebase un valor crtico. Esto significa que la fractura est propensa a ocurrir cuando KI rebace el valor critico Ktc. El valor critico Ktc puede obtenerse ya que es una propiedad del material. Es decir, uno puede tomar una placa con una grieta de dimensiones conocidas y jalar de esta hasta fracturarla, en una maquina de tensin, con esto puede obtener el valor critico de sc, y con esto se puede determinar el valor del factor de intensidad de esfuerzo critico Ktc al momento de la falla.

tc

a .............( 4 9 )

Si Ktc es un parmetro del material, el mismo valor debe ser encontrado por exmenes en otro espcimen del mismo material pero con diferente tamao de grieta, dentro de limites seguros esto es verdadero para este caso. Tomando como base el valor de Ktc se puede determinar la fuerza de fractura de cualquier tamao de grieta en el mismo material. En realidad la situacin es ligeramente mas compleja. Primero que todo la expresin para el factor de intensidad de esfuerzo es vlido solo para placas infinitas. Para placas de tamaos finitos la formula es la siguiente:

Kt

a f

a .......... .......( 5 0 ) w

Donde w es el ancho de la placa. La funcin f(a/w) tiene que ser conocida antes que Ktc sea determinado, por supuesto f(a/w) se aproxima a la unidad para pequeos valores de a/w. Segundamente, una restriccin tiene que ser hecha transversalmente a la deformacin en la placa. Un consistente valor de Ktc puede ser solo obtenido en un examen si el desplazamiento en la direccin del espesor de la placa es suficientemente restringido, esto es cuando hay una condicin de plano de deformacin. Esto ocurre cuando la placa tiene un gran espesor. Si las deformaciones en la direccin del espesor pueden tomar lugar libremente ( situacin de plano de esfuerzo), si el factor de intensidad de esfuerzo critico depende del espesor de la placa, Ktc es una medida para la resistencia a la fractura del material. Por tanto Ktc es llamado enduresimiento del plano de deformacin de la fractura. Los materiales con bajo enduresimiento de fractura pueden tolerar solo pequeas grietas. Los valores tpicos de enduresimiento de fractura de tres materiales de alta resistencia se muestran en la tabla No. 2.6.1 El tamao de la grieta puede ser tolerada en los materiales de la tabla 2.6.1, antes de que la resistencia del material haya decrecido a la mitad de su resistencia original y puede ser determinada por la siguiente expresin:

sc

K tc a

su 2

2 4 K tc .......... ....( 5 1) s u2

79

Tabla 2.6.1 Valores de algunos materiales del enduresimiento de fractura Ktc

RESISTENCIA A LA TENSIN RSISTENCIA A LA FLUENCIA MATERIAL ENDURESIMIENTO DE FRACTURA Ktc MN/m^(3/ Kg/mm^( Ksi(in^(1/ 2) 3/2) 2)) 46 150 42

sU
MN.m^2 Kg.mm^2 Ksi 264 1820 185 1470

sY
MN.m^2 Kg.mm^2 150 Ksi 214

ACERO 4340 ACERO MARTENSITICO LIBRE DE CARBON 300 ALUMINIO ALEADO 7075-T6

1850

188

268

1730

177

250

90

290

82

560

57

81

500

51

73

32

104

30

Por ejemplo aplicando la formula anterior podemos deteminar el tamao de grieta que puede tolerar el acero 4340 que es de 2a=1.67, para el acero martensitico 2a=6.06 mm y para el aluminio aleado es de 8.48 mm. En la figura No. 2.6.20 se grafca la resistencia residual de los tres materiales de la tabla 2.6.1, en funcin de la longitud de la longitud de la grieta. Estas curvas siguen la siguiente ec.

K tc
c

La consecuencia de esta formula es que sc empieza en infinito si a se aproxima a cero, fig. No. 2.6.20a. En realidad la curva debe ir sc=su a a=0. Oviamente el material con mas alto endurecimiento de fractura tiene la mas alta resistencia residual. Si la resistencia a la fractura es graficada como una fraccin de la resistencia original ( fractura libre), sc/su, la imagen es completamete diferente figura No. 2.6.20b. El aluminio aleado tolera grietas mas largas que los otros dos materiales mostrados en la tabla 2.6.1.

200

sc (kg/mm)

sc su
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 10 20 30 40 50 2a (mm)
K tc s u = 3.3 mm 7075-T6 Al Aleado K tc = 2.4 mm Acero martensitico s u K tc s u

175 150 125 100 75 50 25 10

K Ic = 290 kg/mm Acero martensitico K Ic = 150 kg/mm Acero 4340

3/2

3/2

K Ic = 290 kg/mm Al Aleado 7075-T6

3/2

= 0.66 mm

Acero 4340

20

30

40

50
2a (mm)

Fig. 2.6.20, endurecimiento de la grieta Ktc, de tres materiales de alta resistencia, a) Resistencia residual vs a en funcin del tamao de la grieta; b) resistencia residual relativa.

80

2.6.6.1 Criterio de desplazamiento de apertura y propagacin de las grietas. Los materiales de alta resistencia usualmente tienen un bajo endurecimiento de grieta. Los problemas de grietas en el plano de deformacin en este tipo de materiales pueden ser tratados exitosamente por los procedimientos de la mecnica de fractura. Estos procedimiento son conocidos como LINEAR ELASTIC FRACTURE MECHANICS (LEFM) es decir, mecnica de fracturas elsticas lineales. Ya que esta est basada en las ecuaciones de esfuerzo del rea elstica, estas pueden ser usadas si la zona plstica en la punta de la grieta es pequea comparado con el tamao de la grieta. De acuerdo a la ecuacin (48), el tamao de la zona plstica es proporcional a:

KI2 2 s ys rp

(2 )rp KI2 2 2 s ys s 2a ...................(48) 2 2s ys

Materiales de baja resistencia ltima y baja resistencia a la fluencia, tienen alto endurecimiento de grieta. Esto significa que el tamao de la zona plstica en la punta de la grieta (KI=KIc) quiz es demasiado grande tanto como la grieta, por tanto el LEFM no aplica. En el ltimo de los casos si sc/sys se aproximan a la unidad. ( El tamao de la zona plstica es tambin proporcional a

s c s ys

como se muestra en la segunda parte de la ecuacin (48)). Actualmente un mtodo verstil que trate los problemas de las grietas en materiales de alto endurecimiento de grieta no esta disponible an. Wells ha introducido el mtodo de desplazamiento de apertura de grietas (COD), por sus siglas en ingles, crack opening displacement, para este tipo de materiales. Supuestamente, las extensiones de las grietas pueden tomar lugar cuando el material en la punta de la grieta a rebasado, la deformacin plstica mxima permisible, la cual es medible en cantidad. Este tema no se atacar ya que las cuchillas estn hechas de materiales templados que tienen el comportamiento de materiales frgiles. Como se coment anteriormente, el factor de intensidad de esfuerzos es una medida del esfuerzo y la deformacin en el rea de la punta de la grieta. El factor de intensidad de esfuerzo an magnificado si la zona plstica es pequea. Entonces puede tambin esperarse que el rango de la propagacin de la grieta en fatiga por ciclo sea determinado por el factor de intensidad de esfuerzo. Si dos diferentes grietas tienen la misma zona de esfuerzo, es decir, el mismo factor de intensidad de esfuerzo, entonces estas deben mostrar el mismo rango de propagacin. Si la carga de fatiga vara entre cero y algn valor constante ( amplitud constante), los ciclos de intensidad de esfuerzo bajo un rango a DK=Kmax - Kmin, donde Kmin=0. Dentro del rango de propagacin de la grieta en fatiga por ciclo da/dN debe depender del rango de intensidad de esfuerzo DK:

da dN

f (DK )

f 2S a

a .......... ......( 5 2 )

81

Donde Sa es la amplitud de esfuerzo ( Segn David Broek, al notacin S es para denotar que es usado para esfuerzos cclicos , ya que es una costumbre en la literatura). Es ovio que la ecuacin (48) corresponde exitosamente si los resultados usados son de un solo examen, los valores de da/dN siempre pueden ser graficados contra los valores instantneos de DK, lo cual puede mostrar que la ecuacin (48) es correcta. Considerando los resultados de un prueba de propagacin de dos grietas diferentes fig. 2.6.21a. El amplitud de esfuerzo Sa es el mismo a travs de cada examen. Aparentemente el rango de propagacin de la grieta progresivamente incrementa con el incremento del tamao de la grieta.

2a

Aleacin Al-Cu-Mg

10

da m /ciclos=mm/Kc) dN

30

Tamao de la grieta (a) en mm 10

0

Smax=12 kg/mm R=0 20

10

Smax=8 kg/mm R=0

10

-1

10 ciclos. 100 200 10

-2

DK(kg/mm )

3/2

20

30 40 50

100

200

Figura No. 2.6.21, Propagacin de una grieta por fatiga, a. Curvas del crecimiento de la grieta, b. Rango de propagacin de la grieta. El rango da/dN puede ser determinado por la inclinacin de la curva. El valor de DK continua de:

DK

2Sa

Por la sustitucin instantnea de los valores de a. Un grfica doble logartmica de da/dN vs DK, es mostrada en la figura No. 2.6.21b. Los datos obtenido de la amplitud de los altos esfuerzos, empiezan en valores relativamente altos de DK y da/dN. El otro conjunto de datos comienza en valores muy bajos pero alcanza los mismos altos valores como en la otra prueba. Los datos de dos pruebas llevadas bajo diferentes condiciones, resultan en una misma curva, lo cual demuestra la utilidad de la ecuacin (48). Aparentemente esto no hace la diferencia o una tiene una grieta pequea sometida a un esfuerzo

82

Muy alto o una grieta muy larga a un esfuerzo bajo: las dos pueden exhibir el mismo rango de crecimiento si su DK es el mismo. En una grfica doble logartmica de datos da/dN vs DK, normalmente caen en una linea recta. Por consiguiente esto ha sido sugerido muchas veces, la relacin de la ecuacin (48) debera leerse.

da dN

C ( D K ) n .................(53)

En donde C y n son constantes. Usualmente los valores de n varan entre 2 y 4. Resulta sin embargo, que la ecuacin (53), no representa realmente los datos de la prueba. En la prctica la grfica de da/dN vs DK es una curva en forma de S, o por lomenos consiste en partes con diferentes ngulos, observando la figura No. 2.6.21, si las pruebas consiernen solo a un limitado rango de valores de DK la relacin exponencial de la ecuacin (53) es encontrada; pero entonces el valor de n depende de la posicin del rango de DK ( valores altos, bajos o intermedios). Una desviacin del rango alto y del rango de DK puede esperarse cuando el reconocimiento de la grieta esta alcanzando un tamao crtico en e cual da/dN debe venir de infinito; la falla total ocurre durante el ciclo en el cual la intensidad de esfuerzo alcanza a Ktc. Un ciclo de fatiga es determinado por dos parmetros de esfuerzo, la amplitud Sa y el esfuerzo medio Sm, si Sm=Su el esfuerzo mnimo en el ciclo es cero. Lo que significa que la mxima intensidad de esfuerzo en un ciclo es Kmax=DK, si Sm>Sa, la mxima intensidad de esfuerzo es Kmax=(Sm+Sa)(pa)^1/2 es mas laga que DK. Es evidente que la mxima intensidad de esfuerzo en un ciclo depende del rango del crecimiento de grieta. Por consiguiente la mas general de las formas de la ecuacin (52) es:

da dN

f1 Kmax , DK

f 2 R, DK

con

Kmin Kmax

Smin Smax

Sm Su ...........(54) Sm Su

Donde R es conocida como rango de ciclo. Crecimiento de otras fallas subcrticas pueden ocurrir por otros mecanismos como la fatiga. El mas importantes es la fractura por esfuerzo de corrosin. Dado un ambiente especfico y interaccin con el material, es encontrado como un caso de crecimiento de grieta por fatiga, este rango de esfuerzo de fractura ( dentro del tiempo de la falla) por corrosin es gobernado tambin por el factor de intensidad de esfuerzo. Muestras similares con la misma grieta inicial pero localizada en diferentes niveles ( diferentes valores iniciales de K) muestran diferentes tiempos de falla, como es mostrado esquemticamente en el diagrama de la figura No. 2.6.22. El espcimen inicial cargado a Ktc falla inmediatamente. Specmenes sujetos a valores de K menores, es un certero umbral donde nunca fallar. Este nivel de umbral es denotado como K1scc, donde scc se entiende como (stress corrosion cracking), esfuerzo de la fractura por corrosin. Durante el proceso de fractura por esfuerzo de corrosin, la carga puede mantenerse constante. Desde que se extiende el rango de la grieta, la intensidad de esfuerzo gradualmente aumenta como resultado del rango de crecimiento de la grieta por unidad de tiempo, da/dt, incremente de acuerdo a:

da dt

f K .......... ......( 55 )

Cuando la grieta ha crecido a un valor en el cual K es igual a Ktc, finalmente la falla ocurre, como se indica en la figura No. 2.6.23.

83

Kc K IC
K IC

Kc

CRECIMIENTO DE GRIETA

K ISCC
K ISCC
Tiempo de falla
Tiempo de falla

Figura No. 2.6.21 tiempo de esfuerzo de corrosin a la falla, cargado inicialmente a un nivel K.

Figura No. 2.6.22 fractura por esfuerzo de corrosin

En el umbral de la fractura por esfuerzo de corrosin, Kiscc, y el rango de crecimiento de grieta dependen del material y de las condiciones ambientales. De la figura 1.6.23 esta muestra un componente con un cierto tamao de grieta sometida a un esfuerzo s, semejante a:

K tc

Que falla en la carga inicial. Los componentes cargados con valores de K sercanos a Kiscc ( rea sombreada), pueden mostrar fallas por crecimientos de grieta, el poder predictivo de este concepto est muy limitado.

Esfuerzo

falla final IC sc K a

umbral scc scc sscc KIa Fractura por esfuerzo de corrosin

Tamao de grieta
Figura No. 2.6.23 Relacin entre esfuerzo y longitud de grieta para cuando occurre el esfuerzo por corrosin.

84

2.6.6.2 Factor de intensidad de esfuerzos. El factor de intensidad de esfuerzos es una cantidad fundamental que gobierna la regin cercana a la punta de la grieta. Este factor KI, KII o KIII dependiendo del modo de carga, ver figura No.2.6.17 pueden ser usados para predecir la falla de una grieta en una placa. El factor de intensidad de esfuerzos depende de dos cosas de la configuracin geomtrica y de las condiciones de carga del cuerpo. Un gran nmero de mtodos han sido usados para determinar este factor y pueden clasificarse como se indica a continuacin: - Terico. (El mtodo de Westergaard o semi-inverso, mtodo de potenciaciones complejas), - Numricos ( El mtodo de la funcin de Green, mtodo de funciones de tamao, mtodo de colocacin de fronteras, mtodo alternante, mtodo de las transformadas integrales, mtodo de dislocaciones continuas y el mtodo de elemento finito) - Experimentales ( mtodo de la fotoelasticidad, mtodo de Moir, mtodo de holografa, mtodo custico y combinaciones de estos mtodos). Los mtodos tericos son generalmente restringidos a placas de extensiones infinitas con configuraciones geomtricas simples de grietas y condiciones de frontera. Para situaciones mas complicadas es mejor usar los mtodos numricos o los mtodos experimentales. Detalladas expresiones para el campo de aplicacin de factor de concentracin de esfuerzos del modo I y II son mostrados en la tabla No.2.6.2. Las relaciones de desplazamiento para los modos I y II son listados en la tabla No. 2.6.3, por ltimo la tabla No. 2.6.4 muestra los esfuerzos diferentes de cero y los desplazamientos para el modo III. Tabla No. 2.6.2, encabezados del campo de esfuerzo en la punta de la grieta para el modo I y el modo II en un material lineal elstico e isotrpico

u es la relacin de Poisson

85

Tabla No. 2.6.3 desplazamiento de la punta de la grieta para el modo I y el modo II ( en un material isotrpico y elstico lineal)

m es el mdulo de cortante k=3-4u ( plano de deformacin) k=(3-u)/(1+u) (plano de esfuerzo).

Para resolver problemas entre modos mixtos, es decir cuando mas de un modo de carga se presenta, las contribuciones individuales de cada modo se suman para obtener el esfuerzo total en un punto, este es el principio de la superposicin lineal.

( total ) s ij

(I ) s ij

( II ) s ij

( III ) s ij ............(56)

Considerando el modo I, en el rea de una grieta en el plano de esfuerzo donde q=0. De acuerdo a la tabla No. 2.6.2, el esfuerzo en las direcciones X y Y son iguales a:

s xx
Tabla No. 2.6.4, esfuerzos diferentes de cero y componentes de desplazamiento para el modo III ( para un material isotrpico y elstico lineal)

s yy

KI ........(48) 2 r

yy

q=0

KI 2 r

r
Dominio del rea de singularidad.
Figura No. 2.6.24, rea de singularidad para las ecuaciones de la LEFM.

Cuando q=0, el esfuerzo cortante es cero, lo cual significa que el plano de la grieta es un plano principal para la carga en el modo I. La figura No. 2.6.24, es una grfica esquemtica de syy, el esfuerzo normal en el plano de la grieta, vs la distancia en la punta de la grieta. La ecuacin (48), es solo vlida cerca de la punta de la grieta, donde la singularidad de 1/(r)^ es el dominio del rea de esfuerzo. El esfuerzo lejos de la punta de la grieta es gobernado por condiciones de frontera remotas. Es decir las ecuaciones de las tablas No.2.6.2, 2.6.3 y 2.6.4 son vlidas solo en el rea de singularidad donde describen lo que est pasando en cuanto a esfuerzos y desplazamientos se refiere. El factor de intensidad de esfuerzos define tambin la amplitud del rea de singularidad. Esto es esfuerzos cercanos a la punta de la grieta incrementan en proporcin a K. A dems, el factor de intensidad de esfuerzos define completamente las condiciones en la punta de la grieta; si K es conocida es posible resolver todos los componentes de esfuerzo, deformacin y desplazamiento como una funcin de r y q. La descripcin de este parmetro nico, se convierte en uno de los conceptos mas importantes de la mecnica de fracturas.

86

2.6.6.3 Propagacin de las grietas por fatiga. La propagacin de las grietas por fatiga corresponden a la segunda etapa de las fallas por fatiga, representa la etapa mas larga en cuanto se refiere la vida de una pieza sometida a fatiga. Exactas predicciones de los estados de propagacin de las grietas por fatiga son de suma importancia para determinar la vida de una pieza por fatiga. La pregunta principal de la propagacin de las grietas por fatiga puede empezar de la siguiente manera: El nmero determinado de ciclos Nc que se requieren para que una grieta de dimensiones iniciales a0, cresca a un tamao mximo permisible ac, y la forma de este incremento a=a(N). Donde el tamao de la grieta corresponde a N ciclos de carga. La figura No. 2.6.25, representa una grfica de a vs N, la cual es utilizada para predecir la vida en particular de algn componente. ai representa la longitud de una grieta lo suficientemente grande para que pueda ser analizada por la mecnica de fracturas, pero muy pequea para poder ser detectada, mientras que a1 es el lmite de deteccin de una inspeccin no destructiva. La grieta primero crese lentamente, hasta que la vida til del componente es alcanzada. La grieta entonces empieza a propagarse muy rpidamente, alcanzando la longitud af en donde empieza la falla catastrfica. Los datos para la propagacin de fracturas son obtenidos de especmenes fracturados, sometidos a cargas fluctuantes, y los cambios de longitud de la grieta son tomados como funcin de los ciclos de carga. La longitud de la grieta es graficada contra el nmero de ciclos de carga para diferentes amplitudes de carga. El factor de intensidad de esfuerzo es usado como un parmetro de co-relacin en el anlisis de los resultados de la propagacin de las grietas. Los resultados de la pruebas son usualmente graficados en una escala log-log de (DK) vs (da/dN), donde DK es la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo y da/dN es el rango de propagacin de la grieta. La carga es usualmente senoidal con amplitud y frecuencia constantes, ( ver figura No. 2.6.26).

a
vida por fatiga af

DK

K m ax K m ax 2 K m in K m ax

K m in K m in

Km R

vida til a1 ai intervalo de inspeccin

Kmin

a2

ar
Km

Kmax

Figura No. 2.6.25, forma tpica de la curva tamao de la grieta vs nmero de ciclos, para una carga de amplitud constante.

N
Figura No. 2.6.26 Una carga senoidal con amplitud y frecuencia constante

Dos de cuatro parmetros Kmax, Kmin, DK = Kmax- Kmin R = Kmin/Kmax, son necesarios para definir la variacin del factor de intensidad de esfuerzo durante el ciclo de carga. La grfica tpica de la forma senoidal caracterstica de una log(DK) - log(da/dN) del rango crecimiento de una grieta por fatiga es mostrada en la figura No. 2.6.27. Donde tres regiones pueden ser distinguidas, en la regin I, da/dN disminuye rpidamente hasta un pequeo desvanecimiento de nivel, y para algunos materiales es un valor limite de la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo DKth, lo que significa que para DK < DKth no sucede la propagacin de grietas. En la regin II es una relacin linea entre log(DK) - log(da/dN). Finalmente en la regin III es el rango de crecimiento de la grieta que se eleva a un factor de intensidad de esfuerzo mximo Kmax, en los ciclos de fatiga viene tambin como factor de intensidad de esfuerzo crtico Kc, que es la antesala de la falla catastrfica. Resultados experimentales demuestran que el rango de la curva de crecimiento de la grieta por fatiga depende del rango de R.

87

Log da dN

Existen una gran nmero de modelos matemticos para la prediccin de la propagacin de las grietas por fatiga, estos modelos llevan relaciones basadas en correlaciones de datos experimentales. Estos relacionan da/dN con variables semejantes como la carga externa, la longitud de la grieta , la configuracin geomtrica y las propiedades del material. Se comentaran dos de estos modelos pero solo se utilizar el mas frecuentemente usado, el de Paris and Edogan. Uno de los mas resientes modelos matemticos en la propagacin de las grietas por fatiga fue propuesto por Head. El consider una placa de dimensiones infinitas con una grieta central de longitud 2a, sujeta a un esfuerzo senoidal aplicado s. Modelando los elementos del material enfrente de la punta de la grieta como rigido-plsticos y endurecidos en barras sometidas a tensin y el resto del material fue considerado como barra elstica, Head encontr la siguiente relacin.

Regin I

Regin II Regin III

da C1s 3a3 / 2.........(57) dN

Donde C1 es una constante que depende de las propiedades mecnicas del material las cuales han sido determinadas experimentalmente. La ecuacin anterior puede ser rescrita en trminos del factor de intensidad de esfuerzos como:

DK th

Log D K)

DK C

da dN

CK I3 ............(58)

Figura No. 2.6.27 Forma tpica del rango de la curva del crecimiento de una grieta por fatiga.

Como ya se mencion el modelo mas usado es el propuesto por Paris y Edogan y es usualmente referido en la literatura como la ley de Paris la cual tiene la siguiente forma:

da dN

C DK

............(59 )

Donde DK = Kmax - Kmin, con Kmax y Kmin referidas al mximo y mnimo valor del factor de intensidad de esfuerzos en el ciclo de carga. La constante C y m son determinadas empricamente de una grfica log(DK) - log(da/dN). El valor de m es usualmente 4, resultando en la llamada ley del 4 poder, mientras que el coeficiente C es tomado como una constante del material. La ecuacin (59) representa una relacin lineal entre log(DK) y log(da/dN) y es usado para describir el comportamiento de la grieta sometida a fatiga dentro de la regin II, como se muestra en la figura No. 2.6.27. Los datos de la propagacin de la grieta en fatiga son tambin predecidos con la ecuacin (59), para configuraciones geomtricas y condiciones de carga especificas. El efecto del esfuerzo medio, la carga y geometra del espcimen son calculados en la constante C. No obstante an con estos inconvenientes de la ecuacin (59), esta ha sido ampliamente usada para predecir la vida de la propagacin de las grietas sometidas a fatiga para piezas ingenieriles.

88

2.7 DETERMINACIN DE LA GEOMETRA DE LA CUCHILLA. Teniendo como base las frmulas antes determinadas o descritas en los captulos anteriores, determinaremos las fuerzas y la mejor geometra de la cuchilla para el molino 2650, el cual se muestra una vista de corte en la figura No. 2.7.1, como dato adicional a los que se muestran en dicha vista de corte, el molino es movido por un motor de 30hp NEMA de 4 polos y esta conectado a un sistema de poleas donde la polea motriz tiene un dimetro de paso de 7.4in (187.96 mm) y una polea rotor con dimetro de paso de 14.96in ( 380 mm). Las dimensiones de la cmara de molienda necesarias para los clculos se muestran en la figura No.2.7.1.

Fig. No. 2.7.1 Corte cmara de molienda 2650, con una ampliacin del triangulo de corte.

f
j=14

Rc=3
2

75

Ac=0 a 35

,76 m=24

t/sen f

n n

x Y

89

Se deben encontrar las fuerzas tangencial y radial, para encontrar la fuerza resultante de corte, para lo cual se requiere encontrar primero la relacin t/senf es decir la longitud mxima de corte, como se muestra en la figura No. 2.7.1 para lo cual aplicaremos la ecuacin (8) y (9) variando el valor de Ac desde 0 hasta 30 en valores de 1 en 1, lo que dar como resultado 30 diferentes resultados de FT , pero de acuerdo al torque del motor podremos ver el valor mximo que soportara este antes de frenarse, de esta forma podremos saber cual es el espesor mximo de material contante que puede cortar este molino dependiendo de la resistencia del material termoplstico en cuestin. Tambin se debe considerar que este molino es para granular PET, y las botellas tienen un espesor de pared aproximado de 0.24mm as que si en cada corte agarra mximo 10 botellas el espesor a cortar es de 4.8mm, as que este ser el valor mximo de corte para todos los clculos.

FT f t

(t / senf ) t ........ec.7 2 tan r Ac j m 90 ........ec.8 2 2 Rc 2 2 Rc 2 cos Ac sen j m 90 Ac 2 ......ec.9

Empecemos. f 142 f 142 f 27.24 24.76 24.76 2 2 90 0 2 1 90 2 27.24 27.74

28.24

Ac en 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Valor de f Ac en 27.24 27.74 28.24 28.74 29.24 29.74 30.24 30.74 31.24 31.74

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Valor de f Ac en 32.24 32.74 33.24 33.74 34.24 34.74 35.24 35.74 36.24 36.74

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

Valor de f Ac en 37.24 37.74 38.24 38.74 39.24 39.74 40.24 40.74 41.24 41.74

30

Valor de f 54.4798961

Tabla 2.7.1, valores de f obtenidos con la ecuacin (8)

90

Ac en 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

t en mm 0 1.015463421 2.064470968 3.146703103 4.261830169 5.409512487 6.589400461 7.801134686 9.044346057 10.31865588

Ac en 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

t en m Ac en 11.623676 12.9590089 14.3242477 15.7189767 17.1427711 18.595197 20.075812 21.5841653 23.1197972 24.6822401

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

t en m Ac en 26.2710179 27.8856468 29.5256349 31.1904827 32.879683 34.5927212 36.3290757 38.0882174 39.8696105 41.6727123

30

t en m 52.6640312

Tabla 2.7.2, valores del espesor t tomando como base la ecuacin (9)

22.93 3 Angulo de asiento

596
Figura No. 2.7.2, rotor del molino 2650, donde el ngulo se asiento de la cuchilla r es de 3, el peso del rotor con cuchillas, tornillos y polea es de 114Kg y un momento polar de inercia J=6.716 kg.m^2. Ahora calculamos t, con la ecuacin (9), de la cual salen los valores mostrados en la tabla 2.7.2, donde podemos observar que con un ngulo de Ac de 5 el espesor mximo t es de 4.26mm, ahora usando la ecuacin (7) podemos calcular la fuerza tangencial, dependiendo de las propiedades mecnicas del material termoplstico a moler es decir la resistencia al corte t. En la tabla siguiente se muestra la resistencia al corte tde algunos materiales termoplsticos. Material Resistencia al corte "t" Kpsi "t" en MPa ABS 2.5 17.23675 acetal homopolmero 5 34.4735 acetal copolimero 4.25 29.302475 Metacrilato 3.75 25.855125 HTN 16 110.3152 Ionomero 1.6 11.03152 LCP 11.5 79.28905 Nylon 9 62.0523 PET 11 75.8417 PVC 3 20.6841 PE 1.87 12.893089 Tabla 2.7.3 Valores del esfuerzo cortante en base a la teora del esfuerzo cortante mximo donde t=0.5sy

91

Para calcular FT como se muestra en la ecuacin (7), requerimos el esfuerzo ltimo al corte del material, que para efecto de estos clculos se tom como base el PET de la tabla No. 2.7.3, as como el ngulo de asiento r, el cual segn el diseo del rotor 2650 es de 3, como se muestra en la figura 6.7.2, con estos datos se puede calcular la fuerza tangencial cuyos resultados se muestran en la tabla No. 6.7.4
Ac en 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 J en 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 142 Rc en m 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 m en 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 24.76 f rad 0.475427688 0.492880981 0.510334273 0.527787566 0.545240858 0.562694151 0.580147443 0.597600736 0.615054028 0.632507321 0.649960613 0.667413906 0.684867198 0.702320491 0.719773784 0.737227076 0.754680369 0.772133661 0.789586954 0.807040246 0.824493539 0.841946831 0.859400124 0.876853416 0.894306709 0.911760001 0.929213294 0.946666586 0.964119879 0.981573171 t en m 0 0.00206447 0.00426183 0.0065894 0.00904435 0.01162368 0.01432425 0.01714277 0.02007581 0.0231198 0.02627102 0.02952563 0.03287968 0.03632908 0.03986961 0.04349697 0.04720675 0.05099441 0.05485534 0.05878485 0.06277814 0.06683035 0.07093654 0.07509171 0.07929079 0.08352867 0.08780019 0.09210014 0.09642329 0.10076436 t en N/m^2 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 48000000 r en rad 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 0.052359878 FT en N 0 8717.78468 34860.51744 78396.34739 139272.2328 217414.0059 312726.4628 425093.48 554378.1557 700422.9764 863050.0089 1042061.117 1237238.204 1448343.476 1675119.734 1917290.686 2174561.284 2446618.083 2733129.624 3033746.838 3348103.467 3675816.518 4016486.721 4369699.024 4735023.091 5112013.831 5500211.939 5899144.455 6308325.341 6727256.075

Tabla No. 2.7.4, datos de la fuerza tangencial necesaria para cortar lminas de PET, segn su espesor. Aplicando la ecuacin (2), podemos calcular cul es la fuerza mxima tangencial que puede aplicar el rotor al impacto, con un motor de 30hp. Tomando como valor de desaceleracin angular debido al impacto del rotor, de 3769.9107 (rad/seg^2) a un tiempo t= 0.1seg., Lo anterior debido a pruebas fsicas tomadas en campo en un molino de alta produccin cuyo material a moler era PET en presentacin de botella post-consumo.

Ftan_ rotor

Trotor J Rc

242.6047 N .m 6.716 Nm 2 3769.91 0.125m

rad seg 2

200608.9072 N

92

Con el valor terico determinado para la fuerza mxima tangencial del rotor al impacto y haciendo el comparativo y las interpolaciones correspondientes en la tabla 2.7.4, podemos deducir que el espesor mximo en PETconstante, que puede cortar este rotor es aproximadamente 10 mm, (sin considerar las prdidas mecnicas, en las transmisiones y por el arrastre del material ya molido. Tambin la inercia que tiene el sistema permite cortar espesores mayores instantneos, es decir si arrojamos todo el tiempo placas mas gruesas que la mencionada anteriormente a la camara de molienda, este seguramente se detendra, pero si no es de manera constante el molino podr cortarlas sin problema. Tambin se coment que el mximo de botellas que la geometra puede cortar son 10, que por dos espesores del cilindro da un total de 20 lminas de aproximadamente 0.024mm de espesor, lo que suma un total de 4.8mm as que tomaremos el valor de 4.2mm de la tabla 2.7.4 para los clculos, lo que da una fuerza tangencial FT de 34860.5174 N). Ahora con la ecuacin (11) podemos determinar la fuerza normal o radial sobre la cuchilla. Despus con la ecuacin (5) y (6), se puede determinar la fuerza resultante de corte FRT, donde res el ngulo de asiento

FR FRC

T I rc K FR
2

242.6047 Nm 6.716 Nm 2 3769.91 0.125m 0.5 FT cos r

2

Rad seg 2

401217.7738N
2

401217.7738 2

34860.5174 cos 3

502425.3017 N

FR FR FRC FT FT
.81 21 21
93

FRC
.1 67 7

Figura No. 2.7.3, muestra grficamente las fuerzas representadas con los vectores FR y FT, al inicio del corte y a la salida del corte, como se pude observar la fuerza resultante es la misma pero la posicin de la cuchilla cambia, esto hace que vare el esfuerzo en la cuchilla ya que la seccin resistente cambia.

.81

15

3 6.

Como se coment anteriormente, para facilitar el clculo por resistencia se cambian las fuerzas del plano XYZ al plano equivalente xyz, como se muestra en la figura 2.7.4. Donde las fuerzas del plano original estn mostradas de color gris claro.

z'
Izquierda, Fig. 2.7.4, plano original XYZ y el plano equivalente xyz. Abajo derecha,

X x' FR FT y'

1.8756

23.6858

FRC
De forma grfica obtenemos la diferencia de ngulos entre el plano original X,Y,Z y el plano equivalente (x,y,z), donde podemos observar en la figura No. 2.7.4, que la diferencia entre las fuerzas radiales FR es de 1.8756 por tanto FR equivalente es:

FR ( equivalente ) FT ( equivalente ) Fz FT senr

FRC (cos 23.6858 ) FRC ( sen 23.6858 ) 34860.5174 sen3

540053.91N (0.9157 ) 540053.91N (0.4017 ) 1824.4585 N

494527.36 N 201824.24 N

Continuando con el orden establecido, en los captulos anteriores se calcular el esfuerzo tridimensional en un punto cualquiera de la cuchilla para poder evaluar las geometras de estas. Para lograr lo anterior usaremos la ecuacin No.(12) la cual es la ecuacin de esfuerzos principales para un elemento tridimensional. Junto con los invariantes tensoriales.

0 s 3 C2s 2 donde : C2 s x s y C0 s x s y s z

C1s C0 ..........(12) sz
2 2 2 s yt zx s zt xy 2t xyt yzt zx s xt yz

2 2 2 t yz t zx s xs y s y s z s z s x C1 t xy

94

Se empezar calculando los esfuerzos cortantes por flexin y torsin como se muestran en la figura No. 2.3.7, para lo cual se utilizar las ecuaciones nmero (29), (31) y (34), como se vuelven a mostrar a continuacin:

t xy t zx t yz

FRy

Ib aL2 FRx FRz A '2 ~ y2 A '1 ~ y1 .......... ....( 31) I 2 b2 I 1b1 FRy Ib1 A '3 ~ y3 T yz b1 L2 3 1 .8

A' ~ y

T xy

3 1 .8

a .......... ..( 29 ) L

b1 .......... ( 34 ) L

Donde los valores de A, A1, A2, A3, y, y1, y2 y y3, dependen de la posicin del punto en cuestin a analizar as como los momentos de inercia I, estos pueden ser tomados del apndice A, segn la geometra de cuchilla a analizar. El signo depende del sentido que se aplicala carga as como de la posicin del punto con respecto a la carga, se tomar la regla de la mano derecha para definir el signo. Despus se calcularn los esfuerzos principales, utilizando las ecuaciones (23), (26) y (27), como se vuelven a mostrar a continuacin:

sx sz

FRx A M x cx Ix

M y cy Iy M z cz Iz

M z cz ............(23) Iz FRz .......................(26) Az

s y 0........................................................(27)
Donde My, Mx y Mz, son los momentos flectores dependiendo del plano en que actan y cy, cz y cx, son las distancias del punto a analizar al eje neutro. Los signos son dependiendo de la posicin de los puntos en anlisis, con respecto a la carga y al eje neutro. Los resultados de estas ecuaciones junto con los valores de las distintas incgnitas se presentan mas adelante en la tabla 6.7.5, y la geometra de la cuchilla junto con los puntos a analizar se muestran en la figura No. 2.7.5.

95

m n o n m G E F
72 10
Figura No. 2.7.5, puntos de anlisis en cuchilla rotor, doble filo.

37

f G' F' E' d Corte A-A' g

t,u

p,q

125

r,s
100

Corte B-B' e h Corte C-C'

D
250

l
2x 16,67 PASADO

D'

k j

i Corte D-D'

j k

R Corte E-E'

100

125

S p Corte F-F' q t Corte G-G'

C' h,i B'

B A

A'

c a c b d,e f,g acot: mm esc: sin u

b a

70

96

Tabla 6.7.5 valores de los esfuerzos principales y cortantes que se muestran se ilustra en la figura No. 2.3.7.
PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

txy(Pa)
infinito 2.9228E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 infinito 1.9724E+07 1.9724E+07 infinito 2.9228E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07 1.9724E+07

tzx(Pa)
infinito 0.0000E+00 0.0000E+00 1.1054E+08 1.1054E+08 3.7028E+07 3.7028E+07 1.6002E+08 1.6002E+08 infinito 0.0000E+00 0.0000E+00 infinito 0.0000E+00 0.0000E+00 1.1054E+08 1.1054E+08 2.9092E+07 2.9092E+07 2.0367E+08 2.0367E+08

tyz(Pa)
infinito 1.3320E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 4.8337E+06 3.7195E+06 3.0401E+06 4.8337E+06 3.7195E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06 3.0401E+06

sx(Pa)
infinito -5.8814E+08 -3.1348E+09 -3.2984E+09 -6.8745E+06 -1.9263E+09 4.0844E+09 -1.9263E+09 4.0844E+09 infinito -1.4958E+10 -1.2698E+10 infinito -5.2614E+08 9.0744E+08 -3.2984E+09 -6.8745E+06 -1.9263E+09 4.0844E+09 -1.9263E+09 4.0844E+09
36.00

sz(Pa)
infinito -1.8214E+06 -1.8214E+06 -1.0585E+07 -1.0585E+07 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 -1.1454E+07 infinito 0.0000E+00 0.0000E+00 infinito -1.6294E+06 -1.8214E+06 -9.7026E+06 -9.7026E+06 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00

sy(Pa)
0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00

Fibra neutra

Ry
c f d e g

RM Rx

FR
10.00 5.00

Fig. 2.7.6, se muestran las fuerzas sobre la cuchilla ya en el pano equivalente. As como las distancias para el calculo del momento flexionante sobre el plano X-Y .Acotacin: mm, escala: sin.

FT

Y
FCmax

1.82

b c d,e f,g

X X
Mmax

3.64 23.48

97

Con los valores mostrados en la tabla anterior se calculan los coeficientes C0, C1 y C2, que son los invariantes tensoriales, los cuales se muestran a continuacin en la tabla No. 6.7.6.

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

C0 infinito 5.0401E+23 1.22028E+24 1.30062E+24 2.00497E+22 7.53875E+23 -1.5846E+24 7.68625E+23 -1.56539E+24 infinito 5.81956E+24 4.94005E+24 infinito 4.5088E+23 -3.52331E+23 1.30028E+24 1.97064E+22 7.52923E+23 -1.58555E+24 7.7386E+23 -1.56461E+24

C1 infinirto -2.1516E+14 -5.31134E+15 -2.22954E+16 1.25451E+16 1.76934E+15 1.76934E+15 2.6004E+16 7.27884E+16 infinito 4.02883E+14 3.9829E+14 infinito 1.08441E+13 2.0511E+15 -1.93854E+16 1.25511E+16 1.24462E+15 1.24462E+15 4.18792E+16 4.18792E+16

C2 infinito -589964748.5 -3136585052 -3309012862 -17459330.79 -1926328061 4084422779 -1926328061 4072968428 infinito -14958470836 -12697784996 infinito -527774217.8 905623273.1 -3308130618 -16577086 -1926328061 4084422779 -1926328061 4084422779

Con el mtodo de iteracin de Newton se resuelve la ecuacin (12). Este mtodo numrico es para encontrar las races de ecuaciones no lineales donde la forma general de este mtodo es la siguiente:

Xn

Xn

f (X n) .......... .....( 60 ) f' Xn

Adaptando la formula anterior a la ecuacin (12) tenemos que:

s1 s 0

s 3 C2s 2 C1s C0 ...........(61) 3s 2 2C2s C1

98

Resolviendo el sistema anterior se encontraron los siguientes valores para s, en los diferentes puntos de la cuchilla mostrada en la figura No. 2.7.5. Y 2.7.6. los cuales se muestran en la tabla No.6.7.7. Como se puede observar los valores en el filo de la cuchilla no se pueden evaluar con esta consideracin, ya que el filo terico se considera un punto y por tanto carece de rea, por tanto los valores de la ecuaciones usadas tienden a infinito. As que el esfuerzo en el filo se evaluar con las ecuaciones de esfuerzos de contacto.

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

s(Pa)
INFINITO 28376565.96 18841706.010 16705842.390 -1594995.317 20139788.970 19527539.300 -14371654.490 12620745.860 INFINITO 19724763.360 19724664.900 INFINITO 28480161.470 18809456.770 17073432.480 -1567156.036 19990705.090 19597571.280 -11950286.500 15126651.980

ITERACIN INFINITO 9 7 6 3 9 8 6 6 INFINITO 9 8 INFINITO 9 9 7 3 8 7 5 6

Tabla No. 6.7.7. Valores del esfuerzo tridimensional s, en los puntos seleccionados en la cuchilla mostrada en la figura No. 2.7.5. Para evaluar los esfuerzos en la punta de la cuchilla utilizaremos las ecuaciones (35), (36) (37),(38) y (42), las cuales se repiten a continuacin:

p p0 a c a

p0 1

x a

.......... ..( 3 5 )

2N .......... .......... ........( 3 6 ) a 4NR .......... .......... ..( 3 7 ) E 1 Q .......... .......... ..( 3 8 ) mN

99

s mP0

41

Q ..................(42) mN

Para resolver las ecuaciones la presin normal Po en la punta de la cuchilla se considera que la fuerza normal N=FR=494560.95N y la fuerza tangencial Q=FT=216950.90N, el radio de la punta R lo consideraremos igual a 0.1mm = 0.0001m, el coeficiente de rozamiento dinmico mk=0.5 y el mdulo de elasticidad del acero E=206.8 Gpa.

Q=FT=34860.5174N N=FR=401217.7738N
m

R=

0.

00

PUNTA DEL FILO 2a 2c

2.7.7. Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas de contacto en la punta del filo de la cuchilla.

01

X LMINA DE PET Z

a P0 c x

4NR E 2N a 1 P0 1 4 1 1

4 4 0 1 2 1 7 . 7 7 3 8 N 0 . 0 0 0 1m 2 0 6 . 8 x1 0 E 9 G P a 2 4 0 1 5 1 7 .7 7 3 8 N 0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 N Q a mkN x a
2

0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 m N m 0 .0 0 0 0 1 4 2 8 6 m 6 7 7 5 2 1 5 8 8 .9 N m

1625139456

0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 m 1 N 1625139456 m m P0 4 1 1 1

3 4 8 6 0 .5 1 7 4 N 0 .5 4 0 1 2 1 7 .7 7 3 8 N 0 .0 0 0 0 1 4 2 8 6 m 0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 m
2

Px s

Q mN

3 4 8 6 0 .5 1 7 4 0 .5 4 0 1 2 1 7 .7 7 3 8

0 .5 1 6 2 5 1 3 9 4 5 6

2 9 5 8 7 2 8 9 9 .6 P a

Ahora este valor del esfuerzo de contacto debe sumarse al esfuerzo global.

100

Se analizarn ahora dos configuraciones de cuchillas, donde el filo pasa por el eje neutro o muy prximo al eje neutro, como se muestra en la figura No. 2.7.8 y 2.7.9, donde el ngulo de entrada de la cuchilla con respecto a la horizontal es el mismo que el ngulo de la FRC con respecto al mismo eje, como se muestra en la fig. No. 2.7.7, esto con el fin de encontrar la mejor geometra para la cuchilla del molino 2650. Las fuerzas ya fueron determinadas para este molino en el ejemplo anterior, sin embargo, al cambiar la geometra del rotor, el momento de inercia de masa tambin cambia, as que hay que recalcular las fuerzas que intervienen en el proceso de corte, despus se analizarn los esfuerzos en los mismos puntos que en la cuchilla anterior, con el fin de poder tener un comparativo y evaluar la mejor geometra para esta cmara de molienda en particular. En la figura 6.7.7, se muestra la cmara de molienda 2650 con un rotor tipo FA, el cual tiene un momento de inercia de masa 6.546 Kg.m .

FR FRC

38
38

FT

Fig. No. 2.7.7, corte de cmara de molienda 2650 con rotor 2650FA, donde se muestran las componentes de las fuerzas de corte.
2x 19,05+0,05 PASADO +0,02

32

12 6 32 32 R2 80 7,15 70

35

R2

35

Eje Neutro
32

A
2480,2

Fig. No. 2.7.8, cuchilla 2650 filos simtricos, acotacin: mm

101

32

24

2000,1

24

32

A-A ( 1 : 1 )

7,15

80

Fig. No. 2.7.9, cuchilla 2650 filo alternativo, acotacin: mm.

32

65 60,05

A
15 32

700,2

32

32 67,2 R2 R2 125 5,79 12

170,1

24

2000,1

24

47,61

19,05+0,05 PASADO +0,02

Eje neutro

A
2480,2

A-A ( 1 : 1 )

Aplicando las ecuaciones (2), (5) y (6), antes deducidas, encontramos el valor de la fuerza resultante de corte FRC, adems ya no tenemos que pasar a un plano equivalente, ya que la fuerza resultante de corte FRC para la posicin de entrada de la cuchilla es paralela con el ancho de esta y por tanto, la cuchilla slo est sometida a compresin, es importante enunciar que este ngulo de entrada vara como se muestra en la figura No. 2.7.10 as que los esfuerzos en la cuchilla varan conforme la cuchilla gira, pero se puede evaluar esta fuerza para cada posicin de corte, generando planos equivalentes para cada posicin que deseemos analizar.

38

FR FRC

FT

FR
11

50

FT

FRC FT'

FR'

Fig. 2.7.10, izquierda, muestra la entrada del corte en la cmara de molienda 2650, donde la fuerza resultante de corte est alineada con la cuchilla. A la derecha se muestra la salida del corte de la cuchilla junto con las fuerzas equivalentes en el plano equivalente, FR y FT

70

38

38
102

Fig. No. 2.7.11, izquierda, diagrama de fuerzas que actan sobre la cuchilla a la entrada del corte, como podemos observar solo acta a compresin la fuerza FRC, en el plano X-Y. Derecha fuerzas equivalentes que actan en la cuchilla a la salida del corte, sobre el plano equivalente X-Y.

35.0 23.7 7.2 c

d f

Eje neutro

35.0 23.7 7.2

c d f g

Eje neutro

FRC
e a b g

FR'
e

6.0 12.0

FT'

6.0 12.0

X'

Y'
FCmax

X X
b-c

FRC =526251.4427 N FT = 195481.8093 N FR = 488704.5232 N FT = 100413.5091 N FR = 516582.7215 N

721.12Nm 2381.37Nm
e-f

3514.47Nm

Mmax

f-g

103

1.1973e-4FR 3.125e-4FR

-4.687e-3FR

9.0678e-4FR

0.0154FR 0.025FR

-0.0904FR

70.0 35.0 7.2

-0.1FR

n-o
19.1

t-u 15.5 R1
9.5

r-s
125.0

Fibra neutra Fibra neutra

100.0

250.0

FR j
-0.0904FR

k-l

X'

100.0

0.1FR

125.0 19.1

-0.025FR

Z' R2 f-g

h-i

9.0678e-4FR

1.1973e-4FR 3.125e-4FR

0.0154FR

a FT(sen )

b-c

d-e v2=FT(sen )

a b-c

73.51Nm 356.74Nm

M2

Fig. No. 2.7.12, diagrama de cortantes y momentos flexionantes en la cuchilla sobre el plano X-Y.

104

R1
l
25.0 200 mm

Y'
j h i k
FRy
250mm

R2
c a
25.0

o
Fibra neutra

t u

p r q s

d f e g

FRz
b
0.1FRy

Z'

0.025FRy

-0.025FRy -0.1FRy 3.125e-4FRy 1.1973e-4FRy -9.0678e-4FRy 3.125e-4FRy 1.1973e-4FRy -9.0678e-4FRy

-4.687e-3FRy

Fig. No.2.7.13, diagrama de cortantes y momentos flexionantes sobre la cuchilla, en el plano Y-Z.

105

En las tablas siguientes se muestran los valores resultantes de los esfuerzos en los distintos puntos mostrados en la figuras No. 2.7.11, 2.7.12 y 2.7.13, en los tres ejes, tanto para el inicio del corte (tabla 2.7.7) as como para el final del corte (tabla 2.7.8). Se debe mencionar que los esfuerzos de flexin al inicio del corte sobre el plano X-Y no existen ya que el elemento est nicamente sometido a compresin.

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

s(Pa)
INFINITO 120186670.230 10828151.300 2081213.220 217709339.400 10892419.550 10930298.900 11099522.380 3469739.066 INFINITO 60386915.320 415004521.180 INFINITO 1138512253.750 120186670.230 11112378.860 222946786.720 10892429.980 10930298.890 11099522.370 11261269.310

ITERACIN INFINITO 6 13 10 9 12 12 12 13 2 13 7 2 8 10 11 9 11 13 12 13

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

s(Pa)
INFINITO 350685357.290 216415.740 67041.780 616888833.160 4249109.258 4251900.350 4252299.330 2871189.620 INFINITO 345383514.000 696365491.000 INFINITO 350706666.630 701382674.030 70019.720 616888308.000 4249109.250 4251900.348 4252299.332 4258904.060

ITERACIN INFINITO 8 10 8 5 16 16 16 16 2 16 15 2 7 6 8 5 14 14 14 15

Tabla No. 2.7.7 valores de los esfuerzos espaciales en los puntos mostrados en la figura 2.7.11 a el inicio del corte

Tabla No. 2.7.8 valores de los esfuerzos espaciales en los puntos mostrados en la figura 2.7.11 a la salida del corte.

106

6.0

53.0 50.2 11.5 5.7

d f

Eje neutro 6.0 12.0

c

53.0 50.2 30.6 11.5 5.7

d f g

Eje neutro

FRC
a b e g

F R'
a b e

12.0

X
Acot: mm

FT'

Y
FCmax

FRC =7956315.528 N FT = 2955459.745 N FR = 7388649.362 N FT = 1518136.573 N FR = 7810135.602 N

X X
33994.58Nm 62964.71Nm

4247.51Nm
b

80461.24 Nm
d,e

Mmax

f,g,h,i

Fig. No. 2.7.12, izquierda, diagrama de fuerzas que actan sobre la cuchilla a la entrada del corte, como podemos observar solo acta a compresin la fuerza FRC, en el plano X-Y. Derecha fuerzas equivalentes que actan en la cuchilla a la salida del corte, sobre el plano equivalente X-Y.

107

1.1973e-4FR 3.125e-4FR

-4.687e-3FR

9.0678e-4FR

0.0154FR 0.025FR

-0.0904FR

53.0 41.7 22.4 2.8

-0.1FR

o m n

p,q R1 t,u r,s

9.5 19.1 125.0 100.0 10.7 19.9 30.3 8.6 250.0

Fibra neutra

FR j
-0.0904FR

k l

X'

100.0

0.1FR

125.0

-0.025FR

Z'
19.1 9.5

R2
9.0678e-4FR 1.1973e-4FR 3.125e-4FR

h,i f,g

0.0154FR

a FT(sen )

b c d,e M2

Fig. No. 2.7.13 Diagrama de momento flexionante sobre le plano Z-X de la cuchilla de la figura No. 2.7.9

53.0

108

R1
l
25.0 200 mm

Y'
j h i k
FRy
250mm

R2
c a
25.0

o
Fibra neutra

t u

p r q s

d f e g

FRz
b
0.1FRy

Z'

0.025FRy

-0.025FRy -0.1FRy 3.125e-4FRy 1.1973e-4FRy -9.0678e-4FRy 3.125e-4FRy 1.1973e-4FRy -9.0678e-4FRy

-4.687e-3FRy

Figura No. 2.7.14 diagrama de cortantes y momentos flexionantes sobre el plano Y-Z, de la cuchilla de la figura No. 2.7.9

109

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

(Pa)
INFINITO 373396578.830 125099581.500 26366245.890 31383226.230 163709206.970 163709221.590 163709400.820 108016850.350 INFINITO 163709442.570 163709534.260 INFINITO 373080350.630 121143422.830 27908968.480 32891794.130 163709206.970 163709221.590 16370900.820 163709467.890

ITERACIN INFINITO 8 7 7 6 7 7 7 7 2 7 7 2 8 6 6 6 7 7 7 7

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

(Pa)
INFINITO 365170460.150 33147961.570 4182822.710 5035280.170 64216145.370 54216606.820 64216491.570 3039856.790 INFINITO 64224438.100 64237768.310 INFINITO 365606923.300 31841439.680 4437237.030 5288711.690 64216145.310 64216606.820 64216491.570 642117008.630

ITERACIN INFINITO 8 8 6 6 8 8 6 6 2 9 9 2 7 7 6 6 8 8 8 8

Tabla No. 2.7.9 valores de los esfuerzos espaciales en los puntos mostrados en la figura 2.7.12 a el inicio del corte

Tabla No. 2.7.10 valores de los esfuerzos espaciales en los puntos mostrados en la figura 2.7.12 a la salida del corte.

110

De acuerdo a la tabla No. 2.7.11 podemos observar las durezas mnimas alcanzadas despus del temple en los diferentes tipos de acero que van desde 0.45 a 0.55 % de carbn, la dureza se puede relacionar directamente con la resistencia a la traccin como se muestra en la tabla No.2.7.12

Tabla 2.7.11 tabla donde se muestran los requerimientos para el temple de los diferentes aceros entre 0.45 y 0.55 % de carbn as como la dureza mnima alcanzada. (Tomada de la norma ASTM-A-681-07) Si se observa el acero AISI tipo O1, tiene un valor de dureza de 59Rc, segn la tabla 2.7.11 tomada de la norma ASTM-A-68107, si comparamos el valor de dureza de esta tabla con la tabla 2.6.12 se puede ver que a este valor de dureza le corresponde un valor de resistencia a la traccin de 305,000 psi o 2.102914x10e9 Pa, (interpolando entre los valores mostrados), el valor del lmete elstico a la compresin en un acero AISI O1 y AISI D2 templados A 59-60 Rc es de 2150 MPa para ambos casos segn la pgina de internet www.matweb.com. Si comparamos estos valores con los obtenidos en las tablas No 2.7.7, 2.7.8, 2.7.9 y 2.7.10 observamos que los valores de esfuerzo son aceptables para el valor de espesor de material plstico a cortar, hasta por casi 2 veces mas, para el valor mximo de esfuerzo que es de 1139 MPa. Tambin se puede observar que en la cuchilla de la figura No.2.7.11 son relativamente menores los esfuerzos que en la cuchilla de la figura No. 2.7.12 y 2.7.6. Como se muestra a continuacin:

111

Tabla 2.7.12 tabla comparativa de durezas y la relacin que existe con la resistencia a la traccin.

112

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

(Pa)
INFINITO 2.84E+07 1.88E+07 1.67E+07 -1.59E+06 2.01E+07 1.95E+07 -1.44E+07 1.26E+07 INFINITO 1.97E+07 1.97E+07 INFINITO 2.85E+07 1.88E+07 1.71E+07 -1.57E+06 2.00E+07 1.96E+07 -1.20E+07 1.51E+07

ITERACIN INFINITO 9 7 6 3 9 8 6 6 INFINITO 9 8 INFINITO 9 9 7 3 8 7 5 6

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

(Pa)
INFINITO 1.202E+08 1.083E+07 2.081E+06 2.177E+08 1.089E+07 1.093E+07 1.110E+07 3.470E+06 INFINITO 6.039E+07 4.150E+08 INFINITO 1.139E+09 1.202E+08 1.111E+07 2.229E+08 1.089E+07 1.093E+07 1.110E+07 1.126E+07

ITERACIN INFINITO 6 13 10 9 12 12 12 13 2 13 7 2 8 10 11 9 11 13 12 13

PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

(Pa)
INFINITO 3.734E+08 1.251E+08 2.637E+07 3.138E+07 1.637E+08 1.637E+08 1.637E+08 1.080E+08 INFINITO 1.637E+08 1.637E+08 INFINITO 3.731E+08 1.211E+08 2.791E+07 3.289E+07 1.637E+08 1.637E+08 1.637E+07 1.637E+08

ITERACIN INFINITO 8 7 7 6 7 7 7 7 2 7 7 2 8 6 6 6 7 7 7 7

Copia tabla 6.7.7, correspondiente a la cuchilla de la figura No. 2.7.15

Copia tabla 2.7.7, correspondiente a la cuchilla de la figura No. 2.7.16

Copia tabla 2.7.9, correspondiente a la cuchilla de la figura No. 2.7.17

Las tablas anteriores, muestran sombreada la casilla donde se localiza el menor esfuerzo para el punto similar o comparable en cuestin, entre las diferentes geometras de cuchilla analizadas. Como podemos observar la geometra que distribuye mejor los esfuerzos es la de la figura No. 2.7.16.

Figura No. 2.7.16, cuchilla doble filo simtrica.

t o n m p u q s
m n o t p u q s r

l k j d i e

h f
j

l h k d i e g c f

Figura No. 2.7.15, cuchilla doble filo

c b a
a

113

Figura No. 2.7.17. Cuchilla filo alternativo.

t o m n p u q s r

h l j e k d i g f

c a

2.8 ANLISIS DE LA FATIGA EN LA CUCHILLA Como ya se coment en la seccin 2.6, para que esta investigacin este completa no solo se deben considerar las cargas estticas, tambin se deben considerar las cargas alternantes o por fatiga, y como se coment en la seccin 2.6.5, la cuchilla recae en dos modelos diferentes, el modelo de esfuerzo vida (S-N) y el modelo de LEFM, debido a las consideraciones comentadas. Primero se calcula el rgimen donde recae las cuchillas de los molinos de materiales termoplsticos, con ayuda de los siguientes datos: 1.- Un filo de cuchillas debe durar por lo menos 36 Ton. 2.- El molino 2650, que se disea en paralelo con este trabajo de tesis debe moler entre 200 y 600 kg la hora dependiendo del tipo de material a moler. 3.- Este molino est diseado para girar 868 rpm. 4.- El molino tiene dos cuchillas fijas lo que quiere decir que en cada revolucin cada cuchilla corta dos veces. Ya que el motor gira 868 rpm, quiere decir que en una hora el rotor ha dado 52,080 revoluciones y suponiendo el caso mas extremo que la botella este inflada y sea post-consumo de basurero, y que estemos moliendo 200kg, la hora quiere decir que para moler 36 Ton, necesitamos 180 hrs. Por tanto en 180 hrs, el rotor del molino gira 9,374,400 revoluciones, y ya que cada cuchilla corta dos veces por revolucin, nos da un total de 18,748,800 cortes antes de ser afiladas. Pero si la cuchilla tiene de 10 a 15 filos, el cuerpo de la cuchilla debe servir para 281,232,000 cortes. Por tal motivo la duracin de una cuchilla se encuentra en el rgimen de alto ciclaje (HCF), tanto para el caso del filo como para la duracin de cuerpo. As que segn los datos descritos anteriormente la cuchilla debe ser analizada por el modelo de esfuerzo vida (S-N) y la formula para el caso de los aceros es simplemente.

calculo

fatiga U

fatiga

...........(60)

114

Ya que el material de los aceros templados se considera frgil homogneo y el esfuerzo a la fluencia para el acero AISI-O1 es de 1800 MPa y el del acero AISI-D2 es de 1900 MPa, templado a 55 HRc, (segn datos tomados de la pgina de internet sobre materiales www.matweb.com). Tambin se puede tomar como referencia la tabla 2.7.12, donde se observa que acero con una dureza de 57 HRc, tiene una resistencia ltima a la traccin de 287,000 psi = 1978.578MPa. Por tal motivo ningn esfuerzo en la cuchilla debe rebasar el valor de 989.289 Mpa templadas a 57 HRc, para asegurarnos de que la vida de la cuchilla se considere infinita. Pero ya que el filo, como se coment anteriormente en la seccin anterior, rebaza por mucho este valor, se crean grietas con gran rapidez y se generan despostillamientos as que evaluaremos nicamente el filo por el modelo de LEFM. Primero con la ecuacin (51) podemos encontrar el valor de a, que es el valor de la longitud media de la grieta, como se muestra en la figura No. 2.8.1.

2 4 K tc 2 U

m 2 1987 .578 MPa

4 46

MN
3

0 .00068 m

0 .68 mm

Figura No. 2.8.1, longitud mxima de grieta a.

De la ecuacin (48) se calcula el factor de intensidad de esfuerzos KII y r.

2 II

K II rp

2 MN 45 . 7248 3 / 2 m 2 2 989 . 289 M P a 0 . 00068 m c a 2 2 2 ys 2 1800 M P a

2 c

1978 . 578 2

0 . 00068

2090 . 76

MN m

0 . 000041m

115

En tabla 2.6.2, se encuentran las ecuaciones para el crecimiento de la grieta ux, uy.

ux

KII 2m KII 2m

rp q q k 1 2 cos2 cos 2 2 2 rp q q k 1 2 sin 2 cos 2 2 2

m2 2 80000MPa 45.7248 MN
3

45.7248

MN
3

0.000041m 0 0 cos 1.84 1 2 cos2 2 2 2 0 0 0.0000041m 1.84 1 2sen2 cos 2 2 2

0.000003533m

uy

m2 2 80000MPa

0.000003586

Done m es el mdulo de cortante o mdulo de rigidez, y k=3-4n, donde n es la relacin de Poisson. Si se considera que el mdulo de cortante tpico para el acero es 80 Gpa, la relacin de Poisson tpica para el acero es de 0.29 y si q, es igual con cero para la punta de la grieta y rp es la distancia de influencia plstica al rededor de la grieta que se calcul anteriormente. Se calcula el desplazamiento de total de la grieta.

uT

ux

uy

0.000003533

0.0000003586

0.000003586m

Tericamente, este es el incremento del desplazamiento de la grieta, por ciclo, para un acero AISI-O1, si se somete a la cuchilla a la fuerza necesaria para llevar la punta de la grieta mas alla del esfuerzo ltimo del material bajo cargas alternates. Por tanto si la grieta mxima que puede soportar una cuchilla antes de despostillarse es de 0.68mm como ya se calcul anteriormente, el nmero de ciclos que se tardar en crecer esta grieta hasta el punto mximo es de 190 ciclos. Por tal motivo las cuchillas se despostillan tan rpidamente.

116

3.-DESAROLLO EXPERIMENTAL (MEF).

Para comprobar la geometra de la cuchilla para una mayor duracin se usara el anlisis de elemento finito, el cual se dar una breve resea para entender mejor cual fue el mtodo para determinar la geometra de la cuchilla para el molino 2650. 3.1. RESEA HISTRICA DEL MTODO DE ELEMENTO FINITO Y ANSYS. El mtodo del elemento finito es un procedimiento numrico que puede ser aplicado para obtener una gran variedad de soluciones en diversos problemas de ingeniera. Problemas de anlisis de esfuerzos fijos, transitorios, lineales o no lineales, transferencia de calor, flujo de fluidos y problemas de electromagnetismo pueden ser analizados con el mtodo de elemento finito. El origen moderno del mtodo de elemento finito puede ser rastreado hasta cerca del ao 1900, cuando algunos investigadores aproximaron y modelaron la continua elstica usando discretas barras equivalentes. Hasta que, Courant (1943) ha sido acreditado como la primera persona en rama del mtodo de elemento finito, en un papel publicado en la dcada de 1940, Courant us piezas insertadas polinomialmente, dentro de subregiones triangulares para investigar problemas de torsin. El siguiente paso significativo en el uso del mtodo del elemento finito fue dado por Boeing en 1950, Cando Boein, seguido de otros, usando elementos de esfuerzo triangular para modelar las alas de aeroplanos. Y no fue hasta 1960 cuando Clought hiso popular el termino de mtodo de elemento finito, durante los aos de 1960, investigadores empezaron a aplicar el mtodo de elemento finito a problemas de otras reas de la ingeniera como son transferencia de calor y filtracin de agua. Zienkiewics y Cheung (1967) escribieron el primer libro enteramente referido al rea del mtodo de elemento finito en 1967. En 1971, ANSYS fue realizada por primera vez. ANSYS es un programa de computadora para la comprehencin del mtodo de elemento finito, que contiene casi 100,000 lineas de cdigo. ANSYS es capaz del perfeccionamiento de anlisis esttico, dinmico, transferencia de calor, flujo de fluidos y electromagnetismo. ANSYS ha sido llamado FEA program (por sus siglas en ingles, Finite element analisis) o en espaol AEF (Anlisis de elemento Finito). 3.2. PASOS BSICOS EN EL MTODO DE ELEMENTO FINITO. Los pasos bsicos involucrados an cualquier anlisis de elemento finito consisten en lo siguiente: 1.- Fase de preproceso a.- Crear y discretizar la solucin dentro del dominio de elementos finitos, esto es subdividir el problema en nodos y elementos. b.- Asumir una superficie funcional para representar el medio fsico de un elemento, esto es, una aproximacin continua de funciones es asumida para representar la solucin de un elemento. c.- Formulacin de ecuaciones para un elemento. d.- Ensamblar los elementos para representar el problema entero. Construir la matriz de resistencia global. 2.- Fase de solucin. e.- Resolver el conjunto de ecuaciones simultaneas algebricas, lineales o no lineales, para obtener resultados nodales, como puede ser valores de desplazamiento en diferentes nodos o valores de temperatura en diferentes nodos en problemas de transferencia de calor. 3.- Fase de post proceso. f.- Obtener otra importante informacin. En este punto se puede estar interesado en esfuerzos principales o flujos de calor, etc. .

117

3.2.1 PRE PROCESO En las figuras siguientes se muestra la ubicacin de las condiciones de frontera para el anlisis de la comprobacin de la cuchilla de rotor 2650 de doble filo y la discretizacin de elementos o nodos (mallado), el rea marcada con la letra A, simula el asiento del rotor, es decir la superficie del rotor donde se coloca la cuchilla y contra la cual hace presin el tornillo se sujecin. Las superficies cilndricas marcadas con la letra B, son los apoyos considerados indeformables debido a que el tornillo del diseo del molino 2650 al cual pertenece esta cuchilla lleva ajuste de perno para suplir al respaldo y as poder tener filo en ambos extremos de la cuchilla. La linea sobre el filo de la cuchilla as como la flecha marcada con la letra C, es el lugar de aplicacin de la fuerza as como el vector de la fuerza aplicada, la cual tiene componentes en los ejes X y Z, La magnitud de este vector esta dado por los valores mostrados en la figura No. 2.6.11.

Figura No. 3.2.1 muestra los limites de frontera para el anlisis de la cuchilla 2650 de doble filo

En la figura No. 3.2.2 muestra el mallado de la cuchilla del molino 2650 de doble filo la cual fue hecha por el mtodo de tetraedros con 2793 nodos y 1302 elementos. El material fue nombrado como AISI-O1 templado a 56-58 HRC el cual debe tener una resistencia aproximada de 2.25x10e9 Pa, con un modulo de poisson de 0.29, los dems datos y contantes para temperatura y electromagnetismo fueron omitidos por no tener relevancia en el tipo de anlisis.

118

Figura No. 3.22. muestra el mallado para el anlisis de la cuchilla 2650 de doble filo

119

4.- RESULTADOS

Figura No. 3.2.3 muestra el esfuerzo principal mximo en el anlisis de la cuchilla 2650 de doble filo

PUNTOS a b c d e f g

(Pa) ANSYS INFINITO 120186670.230 10828151.300 2081213.220 217709339.400 10892419.550 10930298.900

PUNTOS h i j k l m n

(Pa) ANSYS 11099522.380 3469739.066 INFINITO 60386915.320 415004521.180 INFINITO 1138512253.750

PUNTOS o p q r s t u

(Pa) ANSYS 120186670.230 11112378.860 222946786.720 10892429.980 10930298.890 11099522.370 11261269.310

Tabla No. 4.0.1 muestra los valores de los esfuerzos en los puntos elegidos para el anlisis.

120

Figura No. 3.2.4 muestra el punto exacto del esfuerzo principal mximo a tensin y a compresin..

o p m n u q

t r s

l h j k d i e g c f

Las imgenes anteriores presentan los resultados experimentales en ANSYS, sobre los puntos elegidos para su anlisis as como los puntos de esfuerzo mximo a tensin y a compresin, recordando como anteriormente se dijo que el material acero templado se considera frgil homogneo y por tanto, se distingue porque tiene el mismo valor de resistencia ltima para los esfuerzos de compresin y tensin claro que considerando el cambio de signo. Se debe comentar que el valor de resistencia ltima del acero AISI-O1 y AISI-D2 es de 2150MPa, y como ya se calcul anteriormente, el valor de resistencia a la fatiga para esta cuchilla no debe rebasar 989MPa. Ya que el valor mximo que se muestra en el anlisis es de 625.21MPa, segn la figura No. 3.2.4, se puede considerar que la cuchilla es de vida infinita.

121

5.- CONCLUSIONES.
PUNTOS a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u (Pa) CLCULOS INFINITO 120186670.230 10828151.300 2081213.220 217709339.400 10892419.550 10930298.900 11099522.380 3469739.066 INFINITO 60386915.320 415004521.180 INFINITO 1138512253.750 120186670.230 11112378.860 222946786.720 10892429.980 10930298.890 11099522.370 11261269.310 (Pa) ANSYS -2.3438000E+08 1.9319000E+07 1.1998000E+07 2.8122000E+08 3.0227000E+08 1.6990000E+08 1.7048000E+08 6.5768000E+08 7.7420000E+08 -3.0892000E+08 1.6660000E+07 1.6200000E+07 -1.7800000E+08 2.0669000E+07 2.1199000E+07 2.8074000E+08 2.7872000E+08 5.8778000E+08 7.4795000E+08 1.4963000E+08 2.3483000E+08 CLCULOS/ANSYS INFINITO 6.2212 0.9025 0.0074 0.7202 0.0641 0.0641 0.0169 0.0045 INFINITO 3.6247 25.6176 INFINITO 55.0831 5.6694 0.0396 0.7999 0.0185 0.0146 0.0742 0.0480

Tabla 3.2.1, comparacin de resultados entre la tabla 2.7.7 y su equivalente en el programa ANSYS, como se ilustra en la figura No. 3.2.3 y 3.2.4

Como se puede observar en la tabla 3.2.1, los resultados del mtodo elegido para el anlisis de esfuerzos resulto ser muy conservador a comparacin de los resultados obtenidos por el programa ANSYS, y que es lo mas cercano a la realidad, hasta el momento. De cualquier forma se pudo comprobar que la mejor geometra de cuchilla es la de filo simtrico, como la que se muestra en la figura No. 2.7.11, debido a que el centro del filo coincide con uno de los ejes neutros de la cuchilla lo que propicia que solo acte a compresin y no a flexin. Por otro lado la obtencin de las fuerzas que se generan en el proceso de corte demuestra que colocando la cuchilla en el mejor ngulo de incidencia propicia que se requiera mucha menos energa para cortar espesores mas grandes de material. Quedan otras dudas como el ngulo adecuado de la punta de la cuchilla que propicie mejor el corte en lminas de PET u otros plsticos, as como el ngulo optimo del plano inclinado para propiciar las mejores condiciones de corte dentro de la cmara de molienda. El campo para mejorar el reciclaje de plsticos es muy amplio y existen una gran variedad de mquinas que deben ser analizadas para obtener los mejores sistemas de reciclado de plsticos. Que mejor que Mxico para tener los primeros lugares en reciclaje de plsticos siendo un pas con altos rangos de consumo de los productos plsticos. Ojal existan en el futuro las inversiones necesarias para el desarrollo y la investigacin dentro de este campo de potenciales muy altos y en pleno crecimiento.

122

APNDICE A Propiedades de reas planas.

y
~ x h

A
x
~ y

bh bh 3 12 0

~ x Iy Ip

b 2 hb 3 12 bh 2 h 12

~ y

h 2

Ix I xy

b2

Ix
h

x
0 B b

I xy

bh 3 3 b2h2 4

hb 3 Iy 3 bh 2 Ip h 3

I BB

b3h3 6 b2 h2

y
c

A Ix I xy

~ x

c
b

~ y

bh b c h ~ ~ x y 2 3 3 3 bh bh 2 Iy h b 2 bc c 2 36 36 2 bh bh 2 b 2c Ip h b 2 bc c 2 72 36

y
B c B

Ix
h

x
0 b

I xy

bh 3 bh Iy 3b 2 3bc c 2 12 12 2 bh bh 3 3b 2 c I BB 24 4

y
~ x h

A
x
~ y B

c
B

Ix Ip

bh b h ~ ~ x y 2 2 3 bh 3 hb 3 Iy I xy 0 36 48 bh bh 3 2 2 I BB 4h 3b 144 12 bh b h ~ ~ x y 2 3 3 bh 3 hb 3 Iy I xy 36 36 bh 2 bh 3 2 h b I BB 36 12

~ x

A
x
~ y B

Ix Ip

c
B

b h2 72

y
B B

Ix
x

Ip

0 b

bh 3 12 bh 2 h 12

Iy b
2

hb 3 12 I BB

I xy bh 3 4

b2h2 24

y
a

A
h
~ y

x
Ix
B b

ha b 2

h 2a b 3a b I BB h 3 3a b 12

h 3 a 2 4ab b 2 36 a b

ii

L p d u A0
~ y ~ x

L r A1 d b1 b b2 CA1
X

u A2 A3 v
~ y

c
r/2

c
b4 CA3

r ~ x

b1 b
X

q CA0

x2

b3 CA2 b2

~ y Ix Iy x2 I A0 x I A0 y

6 Lb 2 6upb 2up 2 2vq 2 12 Lb 6up 6vq 4 Lb3 12 bL3 12 Lb2b Lb d

2

~ x 3vq3 36

6 L2b 6upL 2 pu 2 6qvL 2qv 2 12 Lb 6up 6qv

2 vqb2 2

Lbb L 2
2

2 2

vb2 q 2 6 u 3
2

3up 3 36 qv 3 36 ~ x 2 3up 3 36 qv d 2 ub12 2

upb12 2 v 3
2

ub1 p 2 3

pu 3 36

pu d 2

qv d 2

6bd 2 6upd 2 pu 2 6qvd 2qv 2 12 Lb 6up 6qv 4db3 12 bd 3 12 db2b d db 2

2

r/2
2 vqb2 2

dbb
2

2 2

3vq3 36 pu d 2

vb2 q 2 6
2

upb12 2 v 3
2

ub1 p 2 3

pu 3 36

u 3

qv 3 36 Lb12 2

I A1x

~ x b3 6 x 3b 12

I A1 y

b~ x 3 6~ x b3 12

b3

b13 6 tan b12 2 tan

Lb1 ub1

iii

b4

2 2 3 q 3bq 2 q3 b2 3Lb2 8vq 2 6b2 qv 4b2 6 6 tan

2Lb2 qv 2

2 2b2 q b2 q2 2 tan

L u A0
~ y ~ x

L u A1 u b1 b b2
X ~ x

c
x2

A2 A3 CA3

~ y

c
CA2 b4 b3

b1 b2 u

CA0

x2

CA1

~ x Iy I A0 x b4

L2 b buL 2 Lb bu bL3 2bu 3

~ y

3 Lb 2 3ub 2 6 Lb bu

Ix

Lb 3 12 12bL3 I A0 y

ub 3 12 24bu 3 I A1Y 36buL2 288 I A0 x I A1 x 48 Lbu 2

3ubL2 3 Lbu 2 I A0 y 12 3 Lb 3 6ub 3 36ubb12 24ub1b 2 72 Lb22 ub22 b3 2 Lb2 2ub2

iv

L r u A0 CA0
~ y

L x
~

b1 A1 CA1 b
X

r u A2 A3
~ y

~ x

b3

b1 b
X

c
~ x/2

x2

b4

~ x

3bL2

3ubL bu 2 ub 6 Lb 2 Lb~ y bu 2
2

~ y

3Lb 2

2ub 2 ub 6 Lb 2

Ix Iy I AOx I AOy x2 b4

4 Lb 3 12 bu 3 36 12rb 3

L~ yb

3ub 3 18ubb12 12ub1b 2

2

~ x L

u 3

bu 3

6bur 2 12

4bru 2

36rb 2 ~ y 36rb~ y 2 3ub 3 18bub12 12b1ub 2 36 ~ 12br 3 3bu 3 18bur 2 12bru 2 xb3 b~ x3 I A1x I A1 y 36 12 12 2 2 2 2 3 6 Lb1 tan 6ub1 tan 2b1 tan 6r 2 b 6ubr 2bu 2 b3 12rb 6ub 12 Lb1 tan 2 12ub1 tan 2 6b12 tan 6 L~ y 2 tan 2 2~ y 3 tan 12 L~ y tan 2 6~ y 2 tan

L u b
~ x

~ y

L u A1
X

u b
~ x

b3 CA2

~ y

u
X

A0 CA0 x2

c
x2

A2 A3 CA3

c
b4

CA1

~ x Ix I A0 x I A1x

3bL2 3ubL 2bu 2 6 Lb ub 2Lb3 3ub3 Iy 24 2Lb3 4ub3 ub3 48 I A0 x I A1 y

2bu 2

~ y

Lb 2 ub 2 2 Lb ub

bL3 3ubL2 I A0 y X2

I A0 x

4bLu 2 2bu 3 12 bL3 3ubL2 4bLu 2 2bu 3 24 6bL2 12Lbu 8bu 2 24bL 24ub

vi

Polmero Poliamida 66 Poliamida 6 Poliamida 610 Poliamida 11 Polietilenteraptalato Acetal homopolimero Acetal copolimero Polipropileno PE-HD (Alto peso molecular) PE-HD (Bajo peso molecular) Plitetrafluorotileno PA 66 + 8% PE-LD Ploliacetal + PTFE PA 66 + 3% MoS2 PA 66 - GF 35 PA 6 - GF 35 Polietireno estandar Stireno / Acrilonitrilo copolimero Polimetilmetacrilato Polipenileno eter

Coeficiente de rosamiento dinmico 0.25/0.42 0.38/0.45 0.36/0.44 0.32/0.38 0.54 0.34 0.32 0.3 0.29 0.25 0.22 0.19 0.21 0.32/0.35 0.32/0.35 0.30/0.35 0.46 0.52 0.54 0.35

Coeficiente de rosamiento dinmico material desgastado 0.09 0.23 0.32 0.8 0.5 4.5 8.9 11 1 4.6 21 0.1 0.16 0.7 0.16 0.28 11.5 23 4.8 90

Tabla No.9.1 Coeficientes de friccin dinmicos de polmeros contra aceros templados despus de 5 a 24hrs.Tomado del libro Design Data for Plastics Engineers de Natti Rao/ Keith OBrien. Pag.19

Material ABS acetal homopolmero acetal copolimero Metacrilato HTN Ionomero LCP Nylon PET PVC PE

Resistencia al corte " " Kpsi 2.5 5 4.25 3.75 16 1.6 11.5 9 11 3 1.87

" " en MPa 17.23675 34.4735 29.302475 25.855125 110.3152 11.03152 79.28905 62.0523 75.8417 20.6841 12.893089

Tabla No. 9.2 Valores de la resistencia al corte de diferentes materiales termoplsticos. Tomado del libro Design data for plastics engineers de Natti Rao/ Keith OBrien.

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REFERENCIAS DE CONSULTA
- ANSYS Workbench - Simulation Introduction Training Manual. 1a Edicin. 2004. ANSYS. - Catlogo de molinos Conair. - Catlogo de molinos Herbold. - Catlogo de molinos Kumberland. - Catlogo de molinos Pagani. - Catlogo de equipos de reciclaje Sorema. - Diseo en ingeniera mecnica. Joseph Edward Shigley & Charles R. Mischke 5a Ed. 1993, Ed. McGraw Hill. - Design of machine elements, Merhyle Franklin Spott 5a Edicin 1978 Ed. Prentice-Hall. - Design data for plastic engineers. Natti Rao & Keith OBrien. 2a Ed. 1998. Editorial Hanser Publishers, Munich. - Diseo de mquinas. Robert L. Norton 1a, Edicin. 1999. Ed. Prentice-Hall Latinoamericana. - Elementary engineering fracture mechanics, David Broek. 3a Ed. 1984. Editorial Martinus Nijhoff Publishers. - Finite Element Analisis theory and Aplication with ANSYS. Saeed Moaveni. 1a Edicin 1999. Ed. Prentice-Hall. - Geometra y trigonometra. Benjamn Garza Olvera 2a. Edicin 1990. Ed. Interamericana de Servicios. - Introduccin a la Ciencia de Materiales. Witold Brostow 1a. Edicin. 1981 Ed. Limusa. - Manual de resistencia de materiales. G. S. Pisarenko, A. P. Yakovlev, V. V. Matveev. Traducido 1979. Ed. Mir. - Manual de mtodos de fabricacin metal mecnica. Sergio A. Villanueva Pruneda, Jorge Ramos Watanave 4a, Edicin. 1983. AGT Editor, S. A. - Mquinas, Clculos de taller. A. L. Casillas Ed. Espaa. - Mecnica de materiales. James R. Gere & Stephen P. Timoshenko. 2a Edicin. 1984. Grupo editorial Latinoamericana s.a. de c.v. - Mecnica Vectorial para Ingenieros Dinmica, Ferdinand P. Beer & E. Russell Johnston, Jr. 5a, Ediccin. 1990 McGraw Hill. - Metal- machining theory and aplications. Thomas Childs, Katsuhiro Maekawa, Toshiyuki Obikawa y Yasuo Yamane. 1a ed. 2000. Arnold, a member of the Holdder Headline Group. - Stress concentration factors. Walter D. Pilkey. 2a Ed. 1997 Editorial John Wiley & Sons, inc. - Resistencia de materiales, Andrew Pytel & Ferdinand L. Singer. 4a Ediccin. 1994. Ed. Harla. - Revista mundo plstico, ao 6. Num.33 Octubre-Noviembre 2008. - Revista mundo plstico, ao 5. Num. 27 Octubre-Noviembre 2007. - Revista mundo plstico, ao 3. Num. 15 2006

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- Revista ambiente plstico, ao 3 Num. 13 Julio - Agosto 2005. - Tesis Anlisis elactoplstico de grietas, circunferenciales no pasantes en ductos bajo carga axial y momento flexionante combinadas. M en C. Arturo A. Martnez Estrella. 2002. Instituto Politcnico Nacional. Mxico. - Tesis Estimacin de vida por fatiga por fretting aplicacin a componentes recubiertos. Ing. Sergio Muos Moreno. Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Sevilla Espaa. 2007. - www.webmat.com (pagina electrnica de informacin acerca de materiales y sus propiedades fsicas y qumicas).

ix